COMPRESSORES

DE

GÁS

NATURAL

Autor: Ramon Almeida Pigliasco Filho

Palestrante: Marcelo Accorsi de Miranda, M. Sc.

Rio de Janeiro, 25 de junho de 2004

4 - COMPRESSORES DE GÁS NATURAL

4.1 – TIPOS DE COMPRESSORES

4.1.1 – COMPRESSORES ALTERNATIVOS

São do tipo volumétrico, possuem um conjunto pistão-cilindro ou diafragma, onde o

gás aprisionado na câmara, durante um ciclo, tem o seu volume reduzido e pressão elevada
devido ao movimento do elemento móvel.

4.1.2 – COMPRESSORES PARAFUSOS

São, também, do tipo volumétrico; porém operam confinando um volume de gás em

um vazio formado por dois elementos rotativos, cujo movimento contínuo reduz o volume
do vazio provocando o aumento da pressão do gás.

4.1.3 – COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

São do tipo dinâmico, ou seja, transformam a energia cinética em energia de

pressão. Este modelo de compressor acelera o gás na direção radial ao escoamento, por
meio de um rotor (impelidor) que gira em alta velocidade e, posteriormente por meio da
mudança de direção do escoamento ocorrida no difusor, reduz a velocidade do gás com
conseqüente aumento da pressão.

4.1.4 – APLICAÇÕES

COMPRESSOR VAZÃO Pressão Descarga Razão de Compressão

ASPIRADA Máxima (P2) Máxima
(M3/Min) (kPa) (P2 / P1)
Alternativo Até 250 ≥ 250.000 4,0 (por cilindro)
Parafusos 10 a 700 4.500 4,0 (por cilindro)
Centrífugo 50 a 2.800 70.000 10,0 (por carcaça)

Pistão – Cilindro
Alternativo
Diafragma
Volumétrico
Palhetas
Rotativos Parafusos
COMPRESSORES Lóbulos

Centrífugos
Dinâmicos
Axiais
4.2 – COMPRESSORES ALTENATIVOS

4.2.1 – PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO

Este tipo de máquina utiliza o sistema biela-manivela para converter o movimento

rotativo de um eixo e movimento translacional de um pistão, desta maneira a cada rotação
do acionador, o pistão efetua um percurso de avanço e outro de retorno do pistão,
caracterizando um CICLO DE OPERAÇÃO.
O funcionamento do compressor alternativo está relacionado ao comportamento das
válvulas. Estas possuem um elemento móvel denominado OBTURADOR, que atua como
um diafragma, comparando as pressões interna e externa ao cilindro. Quando a pressão na
tubulação de sucção é maior que a pressão interna do cilindro, o obturador da válvula de
sucção se abre para dentro do cilindro e em caso contrário mantém-se fechada.
O obturador da válvula de descarga abre para fora quando a pressão interna do
cilindro for maior que a pressão da tubulação de descarga e na situação inversa mantém-se
fechada.
O ciclo de operação é composto de quatro etapas conforme descrito abaixo:

- ADMISSÃO: o pistão movimenta-se em direção contrária ao cabeçote,

provocando uma depressão no interior do cilindro propiciando a abertura da válvula
de sucção;

- COMPRESSÃO: quando o movimento do pistão é invertido, a válvula de

sucção se fecha e o gás é comprimido até que a pressão interna do cilindro seja
superior a da tubulação de descarga permitindo a abertura da válvula de
descarga;
 - DESCARGA: quando a válvula de descarga se abre, o gás é expulso do interior
do cilindro. Esta fase ocorre até o final do movimento de avanço do pistão;

- EXPANSÃO: como parte do gás comprimido não é expulso do cilindro, devido

à existência de um espaço morto entre o pistão e o cabeçote, a pressão interna
não cai instantaneamente, quando o pistão inicia o movimento de recuo. Nesta
etapa a válvula de descarga se fecha e a de admissão se abrirá logo que a pressão
interna do cilindro for inferior a da tubulação de sucção iniciando a mais uma
etapa de admissão e desta forma completando o ciclo de operação.

4.2.4 – ELEMENTOS CONSTITUINTES DE UM COMPRESOR ALTERNATIVO

4.2.4.1 – CILINDRO

O aspecto estrutural de um cilindro alternativo varia em função dos níveis de

pressão de trabalho, sendo classificados em baixas, médias e altas pressões;
Os níveis de pressão de trabalho determinarão o tipo de material a ser empregado na
fabricação de um cilindro de compressor alternativo, conforme abaixo:

- Até 7.000 kPa – ferro fundido cinzento, de boa resistência à corrosão e excelente
usinabilidade e boa resistência a corrosão;
- De 7.000 à 10.000 kPa – ferro fundido nodular, um pouco mais resistente e mais
dúctil, porém com mais baixa usinabilidade;
- De 10.000 à 17.000 kPa – são fundidos ou forjados em aço;
 Durante o projeto mecânico de um cilindro são levadas em consideração à pressão
interna exercida pelo gás, com análise especial para os pontos de máxima concentração de
tensões, em torno das aberturas das válvulas.
Atualmente os cilindros são concebidos com uma camisa interna (LINER), que
proporcionam um melhor acabamento superficial, melhor resistência à corrosão, além de
possuírem a vantagem de serem substituídos.
Outro variável a ser analisada durante o projeto de um cilindro é a velocidade de
deslocamento do pistão, de modo a evitar a probabilidade de falhas mecânicas. Como
valores de referência adota-se para compressores lubrificados até 4 m/s e para os não-
lubrificados 3 m/s.

4.2.4.2 – ELEMENTOS DE ACIONAMENTO

O conjunto de acionamento é composto pelas partes móveis do compressor:

- EIXO DE MANIVELAS: forjado em aço e sustentado por mancais de

deslizamento, para potências inferiores a 150 kW, utiliza-se fero fundido e mancais
de rolamento;
- BIELA: fundida em aço e conectada ao eixo e à cruzeta por meio de mancais de
deslizamento;
- CRUZETA: fabricada em aço ou ferro fundido, é protegida por sapatas de metal
macio no contato com as guias;
- HASTE: forjada em aço inox, recebe tratamento térmico e às vezes a um processo
de endurecimento superficial;
- PISTÃO: fabricado em diversos materiais, tais como ferro fundido cinzento ou
nodular; alumínio e aço. A variedade de materiais é utilizada para fins de
balanceamento.

4.2.4.3 – VÁLVULAS

As válvulas são os componentes de maior sensibilidade e cujo funcionamento é de

vital importância para os compressores alternativos, cujas principais características são:

- Máxima estanqueidade, quando fechadas;

- Pequena perda de carga, de modo a permitir um rápido escoamento do gás;
- Alta resistência mecânica, tanto para esforços, quanto a choques e desgaste
superficial;
- Elevada resistência à corrosão.

O corpo de uma válvula é composto de 03 elementos, conforme descrito abaixo:

- OBTURADOR: cuja função é a vedação da válvula, suas faces são submetidas às

pressões interna e externa ao cilindro;
- SEDE: onde o Obturador apóia-se para efetuar o bloqueio do gás;
 - MOLA: cumpre a função reguladora do movimento do Obturador, atenuando os
choques durante a abertura e fechamento da válvula; além disso, garantem o
fechamento da válvula tão logo o escoamento é cessado.

4.2.5 – CONTROLE DE CAPACIDADE

No estudo dos métodos de controle de capacidade de um compressor alternativo, a

variável a ser controlada é a pressão de descarga, como segue abaixo:

- PARADA E PARTIDA DO ACIONADOR: estabelece uma pressão mínima e

uma pressão máxima permitida para a pressão de descarga;
- RECIRCULAÇÃO: neste caso o excesso de vazão é resfriado e recirculado para a
sucção do compressor;
- VARIAÇÃO DA ROTAÇÃO: como a vazão de um compressor alternativo é
proporcional à rotação, a variação deste parâmetro resulta em um controle de
capacidade; este método possui inconvenientes na sua utilização: possibilidade de
operar numa rotação que excite um dos modos naturais de vibração, induzir
vibrações acústicas e necessita de alto conjugado de partida para aumentar a rotação
da máquina;
- ESTRANGULAMENTO DA SUCÇÃO: consiste na instalação de uma válvula de
controle na sucção, cujo fechamento provoca queda na pressão de aspiração do
compressor. Este sistema possui grandes desvantagens: aumento do consumo de
trabalho por unidade de massa, elevação da temperatura de descarga devido ao
aumento da relação de compressão, aumento da carga de pressão nas hastes do
pistão devido ao maior ∆P ente as faces do pistão;
- ALÍVIO DAS VÁLVULAS DE SUCÇÃO: consiste em uma ação mecânica nos
obturadores das válvulas de sucção do compressor, mantendo-as abertas impedindo
a elevação da pressão no interior do cilindro. O gás aspirado retorna pelo mesmo
caminho quando o movimento do pistão é invertido, as válvulas de descarga
permanecem fechadas e a vazão cai a zero;
- VARIAÇÃO DO VOLUME MORTO: consiste na alteração artificial do clearance
do compressor, colocando-se um volume externo adicional, alterando-se o
rendimento volumétrico da máquina. Outra opção é instalar uma câmara única cujo
volume pode ser variado em função da posição do pistão.
4.2.6 – SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

A maioria dos compressores alternativos utilizados em processos industriais utiliza

a circulação forçada de líquido em seu sistema de arrefecimento, sendo esta a solução
recomendada pela norma API 618, para máquinas empregadas na indústria de petróleo, cuja
temperatura de descarga for maior que 100° C.
O fluido de arrefecimento normalmente utilizado é a água, sendo utilizados em
sistemas abertos, onde não há o reaproveitamento da água; ou em sistemas fechados onde a
água tratada (desmineralizada e com pH controlado) é resfriada por um trocador de calor ou
torre de arrefecimento.
O fluxo térmico a se removido pela água de resfriamento é variável, dependendo de
fatores como: tamanho do cilindro, rotação, espessura e material das paredes do cilindro.
A vazão de água circulante deve ser suficiente para manter uma variação de
temperatura entre 5 °C e 10 °C nos cilindros e ente 10 °C e 15 °C nos resfriadores.
Nas instalações desse sistema são requeridos alguns cuidados especiais:

- Manter um tratamento eficiente da água circulante;

- Observar a formação de bolhas, no tanque de água, o que indica vazamento de gás;
- Drenar todo o sistema em caso de parada do compressor.

4.3 – COMPRESSORES PARAFUSOS

4.3.1 – PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO

Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que giram em
sentido contrario, mantendo entre si uma condição de engrenamento, conforme mostram as
figuras abaixo.
A conexão do compressor com o sistema faz-se através das aberturas de sucção e
descarga, diametralmente opostas, tal como indicam as figuras abaixo.
O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos
rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o gás
nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes da carcaça.
A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se deslocando para frente,
reduzindo o espaço disponível para o gás e provocando a sua compressão. Finalmente, é
alcançada a abertura de descarga e o gás é liberado. A relação de compressão interna do
compressor de parafusos depende da geometria da máquina e da natureza do gás, podendo
ser diferente da relação entre as pressões do sistema.
4.3.3 – ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

LUBRIFICADOS NÃO LUBRIFICADOS

Vazão (m3/h) 500 a 45.000
Relação de compressão >10 2,0 a 4,5
Pressão de descarga - P2 (kPa) 5.000
Rotação (RPM) 1.800 ou >10.000
Temperatura de descarga - T2 (ºC) 300

4.3.4 - ELEMENTOS CONSTITUINTES DE UM COMPRESSOR PARAFUSO

4.3.4.1- ROTOR

Um compressor parafuso, em sua construção tradicional, é composto de dois

rotores, denominados de rotor macho que possui quatro filetes côncavos semicirculares e o
rotor fêmea com seis filetes convexos com a mesma forma.
Devido ao número diferente dos filetes, os rotores giram com rotações também
diferentes, sendo a rotação nominal da máquina igual a do rotor macho.
Como a relação de compressão interna deste compressor está associada com a
variação do gás aprisionado entre filetes, o ângulo das hélices, tamanho e localização das
aberturas de sucção e descarga e o comprimento dos rotores são características que são
combinadas para definir a relação de compressão interna.
Há dois tipos de rotores a serem utilizados: lubrificados e não lubrificados.
Nos não lubrificados não há contato entre os rotores e como o acionamento e feito
pelo rotor macho, o movimento é transferido ao rotor fêmea através de um par de
engrenagens.
No lubrificado o óleo é arrastado pelo gás, e possui as funções de selagem,
resfriamento, lubrificação e redução do nível de ruído. Neste caso o movimento do rotor
fêmea é feito por contato direto.

4.4 – COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

4.4.1 – PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO

Um compressor centrífugo é uma máquina que converte a energia cinética de

escoamento de um fluido em energia de pressão, onde o gás é aspirado de forma contínua
pela abertura central do IMPELIDOR e descarregado pela periferia do mesmo, em um
movimento provocado pela força centrífuga originada do movimento de rotação. O fluido
descarregado descreve uma trajetória em forma espiral através do espaço anular que
envolve o impelidor, chamado de DIFUSOR RADIAL.
O gás é recolhido por uma caixa espiral denominada de VOLUTA e conduzida a
descarga do compressor.
 A energia transferida do acionado para o gás é chamada de HEAD (H);
considerando-se um escoamento unidimensional, permanente e uniforme desde a entrada
até a saída do impelidor. Tem-se, segundo a primeira Lei da Termodinâmica:

C2
H= ∆h+ ∆
2

Onde:

∆h é o aumento de entalpia, denominada de HEAD ESTÁTICO (Hs);

C2
∆ é o aumento da energia cinética, denominada de HEAD DINÂMICO (Hd);
2

Para fluxo subsônico (Mach < 1), ao se analisar o escoamento de um fluido numa
tubulação, verifica-se que onde a seção transversal é aumentada, a velocidade é reduzida e
vice-versa. Nessas situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se a
energia de velocidade é aumentada, outro tipo de energia tem que ser reduzida, pois a soma
das parcelas de energia de velocidade, pressão, altura e temperatura não se alteram, com
base na primeira lei da termodinâmica. Isso significa que o fato da redução ou ampliação da
seção transversal da tubulação, na qual o fluido escoa, não provoca nenhuma variação de
calor ou trabalho, mantendo-se constante a energia total. Como exemplo analisaremos o
escoamento de um líquido numa tubulação em um mesmo plano horizontal, onde se tem
uma redução da seção transversal.

V1
V1 V2 V1 V2
 VELOCIDADE
AUMENTA VELOCIDADE
DIMINUI

PRESSÃO
PRESSÃO AUMENTA
DIMINUI

0 0

EFEITO CONVERGENTE DO BOCAL EFEITO DIVERGENTE DO DIFUSOR

Velocidade
Pressão

Um compressor, como qualquer equipamento de fluxo, tem seu comportamento

influenciado pelas características do processo no qual ele está inserido. No caso dos
compressores, toda essa influência pode ser precisamente representada por quatro
parâmetros denominados características do serviço (ou sistema), que são:

- Pressão de sucção (P1);

- Temperatura de sucção (T1);
- Natureza molecular do gás (composição);
- Pressão de descarga (P2).

Assim, é possível considerar que os valores instantaneamente assumidos por esses

parâmetros definem todas as grandezas associadas ao desempenho do compressor, dentre as
quais podemos citar:

- Vazão de operação (volumétrica ou mássica);

- Potência de compressão;
- Temperatura de descarga (T2);
- Eficiência;
- Intensidade dos esforços.

O HEAD ou trabalho por unidade de massa cedido por um compressor depende da

vazão, rotação e características geométricas da máquina. Considerando a rotação e as
características da máquina constantes chegamos a curva de operação de um compressor
centrífugo, onde o HEAD varia de forma decrescente e linear em relação a vazão.
Sendo a potência consumida durante a operação correspondente ao produto da
vazão mássica pelo HEAD, parâmetros estes que comportam-se de maneira inversa,
costuma-se prevalecer nos compressores centrífugos a tendência mostrada pelo gráfico
abaixo, onde a potência e a vazão variam no mesmo sentido.
 HEAD POTÊNCIA

VAZÃO VAZÃO

Durante a operação, algumas restrições são impostas ao funcionamento do

compressor centrífugo delimitando desta forma uma área útil de operação.
Esta área é delimita pelo limite superior correspondente a rotação máxima e pelo
limite inferior que corresponde a rotação mínima combinados com os limites à esquerda e à
direita definidos como Limite de Surge e Limite de Stonewall, conforme mostrado abaixo.

LIMITE
DE SURGE
HEAD LIMITE DE
STONEWALL

NMÁX

NMIN

VAZÃO

O limite de rotação superior ou máxima rotação é definido em função do nível de

esforços aos quais o conjunto rotativo é submetido e a rotação mínima deve estar acima da
primeira velocidade crítica de vibração. De acordo com a norma API, estes limites situam-
se em 105% da maior rotação e 85% da menor rotação requeridas pelas condições
especificadas para o equipamento.
O fenômeno SURGE é caracterizado pelo ponto de instabilidade do compressor
onde HEAD requerido pelo sistema é maior do que o HEAD fornecido pela máquina, ou
seja o sistema mostra-se incapaz de absorver a vazão fornecida. Este fenômeno manifesta-
se através de oscilações de vazão e pressões do sistema, geralmente acompanhados de forte
ruído e intensa vibração do compressor.
O Limite de Stonewall ocorre quando a vazão de operação do equipamento é
elevada, permitindo que a velocidade de escoamento do gás atinja o valor sônico em algum
ponto no interior do compressor, normalmente na entrada das pás do impelidor. Como
resultados é a impossibilidade de aumentar a vazão a partir deste ponto e queda acentuada
na eficiência do processo de compressão. O limite de Stonewall não representa ameaça a
integridade do compressor.
4.4.4 – ELEMENTOS CONSTITUINTES DE UM COMPRESSOR CENTÍFUGO

4.4.4.1 – IMPELIDOR

Aumenta o nível de energia do fluido, onde o gás é descarregado num movimento

provocado pela força centrífuga que surge devido à rotação.

4.4.4.2 – VOLUTA

É uma caixa espiral que coleta o fluxo e entrega a tubulação de saída (descarga).

4.4.4.3 – PISTÃO DE BALANCEAMENTO

Nos compressores centrífugos o gás descarregado pelos impelidores ocupa o espaço

existente entre os próprios impelidores e os diafragmas gerando um campo de pressões. A
distribuição das pressões resulta em uma força axial no sentido da descarga para a sucção
do compressor. O somatório das forças atuantes sobre cada impelidor corresponde ao que é
denominado empuxo axial.
O posicionamento axial do conjunto rotativo é mantido pelo mancal de escora e o
bom funcionamento deste dispositivo exige que o empuxo axial seja moderado, sem o que
teríamos rápido desgaste das pastilhas e elevada dissipação de energia em perdas
mecânicas. Para contornar isso, os projetistas devem optar por um dos seguintes recursos:

- Uso de pistão ou tambor de balanceamento e linha de balanceamento

- Uso de fluxo em duplo sentido

O PISTÃO DE BALANCEAMENTO é uma peça cilíndrica fixada ao conjunto

rotativo logo após o último impelidor com a finalidade de gerar uma força contrária ao
empuxo axial. A face interna do pistão de balanceamento fica naturalmente exposta à
pressão de descarga, enquanto a outra face fica submetida a pressão de sucção através de
uma câmara ligada à sucção do compressor por uma tubulação externa denominada de linha
de balanceamento. Tendo uma das faces expostas à pressão de descarga e outra a pressão de
sucção, é gerada uma força contrária e de aproximadamente mesma intensidade ao empuxo
axial, promovendo o deslocamento do eixo no sentido da sucção para a descarga,
balanceando o conjunto rotor axialmente. Através da determinação da área transversal do
pistão de balanceamento é que o projetista pode compensar o empuxo axial na medida
desejada.
O outro recurso consiste em estabelecer dois conjuntos de impelidores no mesmo
eixo, de modo que eles sejam percorridos em sentidos opostos pelo gás (Back to Back).
Neste caso a anulação do empuxo axial não é absoluta, tornando-se necessário a instalação
do pistão de balanceamento de menor porte, em relação ao emprego anteriormente citado.
4.4.4.4 – SELO LABIRINTO

As fugas internas de gás proporcionam a queda da eficiência de compressão devido

a recirculação ocorrida nos impelidores.
A selagem interna de um compressor centrífugo é usada nos pontos onde o gás,
procurando sempre as regiões de mais baixa pressão, tenta passar pelas pequenas folgas
entre o conjunto rotativo e as partes estacionárias. Assim são montadas sobre o impelidor,
na borda do olho (na sua face dianteira) e próximo ao eixo, sobre o cubo (na face traseira).
A selagem interna minimiza a recirculação interna do gás. Logo, está diretamente
associada ao rendimento do compressor.
Os dispositivos utilizados na selagem interna são sempre os anéis de labirintos,
fixados às partes estacionárias do compressor. Ë um selo sem contato, cujas “facas” tem
folga mínima em relação ao rotor. O princípio de funcionamento dos labirintos consiste em
submeter o escoamento de fuga a mudanças de direção sucessivas, criando uma grande
perda de carga, minimizando, assim, a vazão. Para evitar um eventual dano ao rotor, no
caso de contato físico com os labirintos, estes são fabricados em metal macio, geralmente
ligas de alumínio. Os anéis de labirintos são encaixados nas extremidades dos diafragmas e
servem também para efetuar a vedação do pistão de balanceamento. São fabricados em
metal macio, usualmente alumínios, que se deformam ao menor contato com o eixo, de
modo a não introduzir carregamento transversal sobre o mesmo.
4.4.4.5 – MANCAIS

O conjunto rotativo tem o seu movimento restrito pelos mancais radiais e de escora.

4.4.4.5.1 – MANCAIS RADIAIS

A principal função dos mancais radiais é a sustentação do conjunto rotativo, de

forma a evitar o desgaste do eixo e reduzir o atrito.

Os mancais radiais são classificados em dois tipos:

ROLAMENTO: quando se necessita de mancais com maior velocidade e menor

atrito, o mancal de rolamentos é o mais adequado. Ele elimina o atrito de escorregamento,
introduzindo os rolamentos. Estes rolamentos reduzem ao máximo as perdas de energia por
atrito, possui um menor consumo de óleo lubrificante; são geralmente constituídos de dois
ou mais anéis com sulcos ou pistas, entre os quais são montados os rolamentos (esferas ou
rolos), e a gaiola. Um dos anéis é montado no eixo e o outro no equipamento. Os
rolamentos, em sua maioria, são cilíndricos, com o anel externo montado em caixas de
suporte padronizadas ou no próprio corpo da máquina, e o anel interno montado
diretamente no eixo. A gaiola mantém as esferas ou os rolos separados uns dos outros
quando o rolamento está trabalhando. Em alguns casos o eixo é fixo, e a peça gira, como
em polias, sendo normalmente produzidos em aços de diferentes ligas, dependendo da
aplicação.
Quanto aos rolamentos, os mancais de rolamentos podem ser:
- De esferas
Os rolamentos são esferas e apropriados para rotações mais elevadas
- De rolos
Os rolamentos podem ser cilíndricos, cônicos ou barriletes (abaulados). Estes
rolamentos suportam cargas maiores e devem ser usados em velocidades menores
- De agulhas
Os rolamentos, de pequeno diâmetro e grande comprimento, são recomendados para
mecanismos oscilantes, com cargas elevadas e choques, onde o espaço radial é limitado.

Na lubrificação de mancais de rolamentos, são usados óleos ou graxas. As graxas

são os lubrificantes mais usados, para aplicações normais ou para ambientes muito
agressivos (presença de poeira ou gases corrosivos). Os óleos são para aplicações de altas
rotações e temperaturas e para eles, normalmente, não é necessária a lubrificação forçada.
Eles são aplicados por gravidade, por imersão ou por anéis em banho de óleo. A
lubrificação insuficiente implica desgaste prematuro e em excesso implica aquecimento,
espuma e consumo de potência excessivo.

DESLIZAMENTO: neste tipo um filme de óleo impede o contato do eixo com o

revestimento do mancal, o que proporciona maior tempo entre manutenções. São, em geral,
corpos cilíndricos ocos, que envolvem os eixos com uma determinada folga (0,0006d a
0,001d) e suportam esforços radiais. Normalmente são peças bipartidas com ranhuras na
parte interna (mancais bipartidos), mas podem ser inteiriças (denominadas buchas). Quando
têm paredes delgadas, são chamadas de casquilhos. Observe a Figura 4.A folga permite a
livre rotação, neutraliza dilatações, assim como possibilita a entrada do lubrificante e a
formação da película.Os sulcos ou ranhuras, de diferentes formatos e localização, facilitam
a distribuição do lubrificante por toda a circunferência. São feitos de materiais macios,
como o bronze e ligas de metais leves. Eles são fixados externamente em suportes ou
internamente em cavidades no equipamento. O uso de lubrificantes reduz o atrito de
escorregamento e melhora a eficiência da montagem, permitindo aumentar a rotação do
eixo. São usados em máquinas pesadas, com grandes carregamentos ou em equipamentos
de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaquecimento dos componentes
expostos ao atrito.

4.4.4.5.2 – MANCAIS DE ESCORA

Existem mancais para esforços axiais, denominados mancais de escora, horizontais

e verticais. Nos horizontais, o eixo possui anéis de escora que se ajustam aos rebaixos
radiais do mancal. Nos verticais, o anel de escorado eixo é apoiado no disco de encosto,
estacionário. Veja a Figura 5. Um tipo especial de mancal axial (denominado Kingsbury),
para esforços severos em ambas as direções, é muito utilizado em unidades de processo. Ele
é um anel de escora, apoiado em sapatas oscilantes ou fixas, montadas nos anéis de
nivelamento (que fazem o papel das buchas).
- Rolamentos axiais de agulhas
São rolamentos de escora compactos, simples e podem suportar somente cargas axiais,
atuando em sentido único
- Rolamentos axiais de esferas
São adequados para suportar cargas puramente axiais nas construções de direção simples e
dupla.
- Rolamentos axiais de rolos cilíndricos
Eles podem suportar cargas axiais pesadas, são insensíveis a cargas de choque e
proporcionam rigidez na disposição dos rolamentos, o que requer pouco espaço axial.
- Rolamentos axiais de rolos cônicos
Eles permitem arranjos de rolamentos axialmente muito compactos, que podem suportar
cargas axiais pesadas, sendo rígidos e insensíveis às cargas de choques.
- Rolamentos axiais de duas carreiras de esferas de contato angular
São adequados para aplicações em que a capacidade de suportar alta carga, alta rigidez
axial e baixo atrito ao torque são importantes. Podem suportar altas cargas radiais e axiais,
sendo capazes de trabalhar em altas velocidades.
FIGURA - 5
4.4.4.6 – BARRIL (BUNDEL)

Os compressores centrífugos com coletores verticais têm coletores de saída

cilíndricos com tampas.
Possuem um range de performance para pressões de descarga superior a 600 bar e
vazão volumétrica de 40.000 m3/h.
Este projeto favorece a distribuição de tensão em altas pressões.
Devido a forma simples de construção o coletor de saída pode ser forjado em aço.
As partes internas são dispostas horizontalmente e são pré-montadas junto com o rotor para
formar uma construção única e então são deslizadas para dentro do coletor de saída.
Este tipo de compressor tem aplicações práticas em refinarias, indústrias químicas e
petroquímicas, plataformas offshore, compressão de gás de injeção em campos de petróleo.

4.4.4.7 - CARCAÇA

4.4.4.7.1 - Carcaça Horizontal

Este tipo de carcaça proporciona melhores condições para execução da manutenção

da máquina pelo simples fato de ao se retirar a tampa superior tem-se acesso liberado aos
internos da máquina, sendo a instalação com os bocais posicionados para baixo são os
melhores porque permite tal abertura sem a desconectar a tubulação. A principal
desvantagem da carcaça horizontal consiste na dificuldade em se garantir a estanqueidade
ao longo de toda a abertura longitudinal do compressor.

4.4.4.7.2 – Carcaça Vertical

Este modelo permite melhores condições de vedação mais favoráveis por estar
sujeita a tensões longitudinais de menor intensidade que as circunferenciais que ocorrem no
modelo anterior.
Conhecida como tipo Barril, este modelo é adotado para níveis de pressão
superiores a 500 kPa, ou em casos onde o vazamento do fluido possa representar perigo.
A principal desvantagem da carcaça tipo Barril é a dificuldade de manutenção pois para
desmontagem é necessário o desacoplamento do eixo e a retirada lateral de todos os seus
internos.

4.4.5 – SISTEMAS SELAGEM

4.4.5.1- SISTEMA DE OLÉO DE SELAGEM

Os sistemas de óleo de selagem utilizam óleo mineral normalmente TR-32 e têm a
finalidade de suprir óleo limpo e isento de gás a uma determinada temperatura e com
pressão superior ao gás de referência, a fim de efetuar a selagem das fugas de gás através
dos selos de anéis flutuantes ou anéis de carvão (carbono sintético) localizados nas
extremidades dos eixos dos compressores, durante a seqüência de partida, operação normal
e parada. Desta maneira é evitado o vazamento de gás dos selos externos para os mancais e
para atmosfera o que acarretaria sérios riscos operacionais.
4.4.5.2 – COMPONENTES DO SISTEMA

Os sistemas são equipados com reservatório, bombas CA, filtros dúplex,

resfriadores dúplex, válvulas controladoras de pressão diferencial, controladora de
temperatura, válvulas de bloqueio, segurança e retenção, tanques elevados (overheads ou
rundown), tanque desgaseificador com resistência de aquecimento, indicadores, sensores de
pressão diferencial, de temperatura e nível.
Atualmente alguns compressores utilizam selos externos do tipo seco com gás. O gás
utilizado nesses selos tem a finalidade de promover o resfriamento das superfícies de
contato do selo, portando é necessário que o gás seja condicionado em uma pequena
unidade de tratamento para ficar isento de impurezas, condensado e umidade.
4.4.5.1.2 – FLUXOGRAMA – SISTEMA DE ÓLEO DE SELAGEM

LEGENDA:

1 - Reservatório de óleo 5 - Filtro de óleo

2 - Bomba de óleo 6 - Tanque de óleo superior
3 - Válvula de Alívio 7-
4 - Resfriador de óleo (cooler) 8 - Tanque de drenagem

LG – visor de nível
LSL – chave de nível baixo
LAL – alarme de nível baixo
LSLL – chave de nível mínimo
LT – transmissor de nível
LSH – chave de nível alto
LAH – alarme de nível alto
LALL – nível mínimo de shut-down
LC – controlador de nível

PI - indicador de pressão TI - indicador de temperatura

PSH - chave de pressão alta TSH - chave de temperatura alta
PAH - alarme de pressão alta TSHL– chave de temperatura alta/baixa
PDISL - chave e indicador de pressão diferencial TAH - alarme de temperatura alta
PDAL – alarme de pressão diferencial FG - visor de fluxo
PDISH – chave e indicador depressão diferencial alta
PDAH – alarme de pressão diferencial alta
4.4.5.2 – SISTEMA DE SELO SÊCO

O sistema de selagem de gás seco consiste de um componente rotativo e um

componente estacionário tendo a face do selo usinado com um acabamento ulltra refinado.
A face rotativa do selo tem fendas as quais desenvolvem uma pressão de fluido entra a face
que gira (hard face) e a face estacionária do selo (carbon face) quando em velocidade
normal. Isto protege as faces estacionárias e rotativas do selo de entrarem em contato entre
si durante operação.
Uma pequena quantidade de gás que fornece o efeito dinâmico ao fluido, migra
externamente para um vent atmosférico instrumentado.
O gás de selagem seco usa gás de processo para a selagem média assim como um
filme de óleo de selagem usa óleo para uma selagem média. O sistema de
sustentação/alimentação para um gás de selagem seco é muito mais simples do que para um
sistema de selagem a filme de óleo.
Selos a gás podem ter um conjunto de selagem simples, dois ou três conjuntos de
faces rotativas e estacionárias de selos.

4.5 - CAIXA MULTIPLICADORA / REDUTORA

A caixa multiplicadora proporciona a adequação da rotação da máquina motriz,

turbina PT com os compressores centrífugos de gás pois esses possuem rotações nominais
maiores.
Normalmente possuem dois eixos com engrenagens paralelas denominadas de
engrenagem motriz tipo coroa ou de baixa velocidad e engrenagem operatriz tipo pinhão
ou de alta velocidade. Os eixos são apoiados em mancais radiais e axiais tipo pastilhas
deslizantes onde se encontram instalados para a proteção, os sensores de temperatura tipo
RTDs (TEs), sensores de vibração radial por deslocamento e aceleração (VEs) e sensores
de deslocamento axial (ZEs).
REFÊRENCIAIS BIBLIOGRÁFICAS:

- Livro - |Compressores Industriais – engº Paulo Sérgio B. Rodrigues – Petrobras

- Apostilas de Treinamento

- José Guilherme M. Paixão – UN-BC/ATP-S/TBM

- Cleuber P. Valadão – UN-RIO/ATP-MLS/TBM
- Manuel Ernani C. Cruz – PEM/COPPE/UFRJ

- Manuais Técnicos - Fabricantes

- Manual Técnico - Universidade Corporativa – Petrobras

- Agradecimento ao Engº Sidney da Motta Haddad - Petrobras