PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONSTRUÇÃO E MONTAGEM DE

TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

JÉSSICA AMORIM NERI

ESTUDO DE CASO: INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVO TÉCNICO PROVISÓRIO EM

UMA LINHA COM VAZAMENTO DE AMÔNIA SEM A PARADA DA PLANTA

INDUSTRIAL

PETRÓPOLIS - RJ
2019
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONSTRUÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

JÉSSICA AMORIM NERI

ESTUDO DE CASO: INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVO TÉCNICO

PROVISÓRIO EM UMA LINHA COM VAZAMENTO DE AMÔNIA SEM
A PARADA DA PLANTA INDUSTRIAL

Monografia apresentada como exigência

do Curso de Pós-Graduação de
Engenharia de Construção e Montagem de
Tubulações Industriais da Universidade
Católica de Petrópolis – como requisito
para obtenção do Título de Especialista,
sob a orientação da Profª. M. Sc. Jordana
Luiza Barbosa da Costa Veiga

PETRÓPOLIS - RJ
2019
 RESUMO

O presente trabalho teve como objetivo analisar a viabilidade de eliminar o vazamento

em uma linha de amônia sob pressão sem a parada da planta industrial utilizando o
método de enclausuramento de tubulação. Esse procedimento consiste na fabricação
de um dispositivo que envolve a região com fuga de produto. O mesmo deverá conter
um material de enchimento que agirá como um vedante para eliminar o vazamento.
Esta técnica possibilitou verificar que é possível sanar, provisoriamente, o escoamento
de um fluido, provocado por um furo na tubulação, sem a despressurização da planta
industrial. Paralelo à instalação do dispositivo técnico provisório, é necessário
providenciar os materiais para a substituição do trecho, retomando, assim, a condição
de projeto e garantir a confiabilidade operacional do sistema produtivo a longo prazo.
O estudo foi realizado em uma fábrica de fertilizante de produção contínua onde a
metodologia da pesquisa orientou-se pelo manual de operação da unidade,
procedimentos e normas que são adotadas pela empresa operadora da fábrica. O
resultado encontrado demonstra uma solução provisória atenuante ao vazamento sem
implicar em perdas consideráveis de produção.

Palavras-chave: Vazamento; Enclausuramento; Provisório; Tubulação; Produção.

 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 07

CAPÍTULO I – PLANTA INDSUTRIAL DE AMÔNIA .......................................... 09

1. Produção de amônia ...................................................................................... 09

2. Tubulação industrial ...................................................................................... 10
3. Vazamento de amônia .................................................................................... 11
4. Corrosão ......................................................................................................... 12
5. Corrosão sob isolamento .............................................................................. 13

CAPÍTULO II – NORMAS E PROCEDIMENTOS ................................................ 16

1. ASME B31.3 .................................................................................................... 16

2. N-2163.............................................................................................................. 17
3. ASME PCC-2 ................................................................................................... 19
4. Método de enclausuramento ......................................................................... 22
5. EPI’s e EPC’s .................................................................................................. 25

CAPÍTULO III – ESTUDO DE CASO ................................................................... 31

1. Detecção do vazamento................................................................................. 31
2. Projeto do dispositivo técnico provisório .................................................... 33
3. Recomendação de segurança ....................................................................... 33
4. Instalação do dispositivo............................................................................... 33
5. Procedimentos a posteriori ........................................................................... 34
6. Resultados ...................................................................................................... 34

CONCLUSÃO ...................................................................................................... 36

REFERÊNCIAS .................................................................................................... 37

ANEXO 1 – Ficha de Informação de Segurança para Produtos Químicos –

FISPQ .................................................................................................................. 39
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Produção de amônia .......................................................................... 10

Figura 2 – Corrosão sob isolamento.................................................................... 14
Figura 3 – Acessório para serviços de reparo estrutural ..................................... 17
Figura 4 – Exemplo de abraçadeira aparafusada ................................................ 20
Figura 5 – Válvulas de injeção nos furos do dispositivo ...................................... 23
Figura 6 – Furo no cordão de solda entre o flange de NPS 6 e a redução NPS 8 x 6
............................................................................................................................. 31
Figura 7 – Abatimento de vazamento de amônia com água................................ 32
Figura 8 – DTP instalado com a mangueira para abatimento do vazamento de amônia
............................................................................................................................. 35
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Serviços que devem ser considerados para injeção em selos

periféricos ou selos secundários ...................................................... 24
Quadro 2 – Circunstâncias que definem a obrigatoriedade da empresa fornecer
EPIs aos seus empregados .............................................................. 26
Quadro 3 – Lista de alguns equipamentos de proteção individual ...................... 26
 7

INTRODUÇÃO

O tema sanar vazamento sem a parada da planta industrial através da

instalação de dispositivo técnico provisório (DTP) foi estudado em uma fábrica de
fertilizantes localizado na Bahia na unidade de amônia onde o processo produtivo se
dá de forma contínua, e nem todos os sistemas apresentam redundância. A instalação
de DTP deve ser encarado como uma medida temporária de emergência, ou seja, só
deve ser empregada quando não for possível liberar o sistema para que a intervenção
ocorra a nível de retornar as condições originais de projeto.
Por motivos de sigilo industrial, haja vista a competitividade do setor não serão
informados o valor e a quantidade de perda de produção em caso de parada da planta,
mas como afirmam Goulart (2004) nas perdas podem estar contidos custos relativos
a materiais, energia elétrica, mão-de-obra etc. Isto mostra o quanto a empresa é
onerada com a existência das perdas, independentemente das razões que levaram a
sua ocorrência.
O problema do estudo situa-se em um vazamento de amônia em uma
tubulação que apresentou um furo próximo do cordão de solda entre uma redução de
NPS 8 x 6 e um flange de NPS 6 que está localizado em um sistema cuja liberação é
inviável para que seja realizada uma manutenção corretiva no trecho danificado.
O objetivo principal deste artigo é apresentar, como resultado das análises, o
procedimento que deve ser seguido gradualmente para realizar a instalação de um
dispositivo técnico provisório, cujo propósito é sanar vazamento em uma linha
pressurizada com amônia, sem a parada da planta industrial.
A metodologia da pesquisa norteou-se pelo estudo de caso realizado no setor
de manutenção de uma empresa do ramo de fertilizantes utilizando tanto o manual de
operação da unidade quanto os procedimentos e normas adotados pela empresa
operadora da fábrica de fertilizantes.
Justifica-se a realização da pesquisa para definir o método de trabalho que será
adotado para sanar ou atenuar o vazamento sem a parada da planta industrial, o que
implicaria em perda de produção, além disso não é usual a convivência com
vazamentos principalmente quando se trata de um fluido tóxico como a amônia.
A monografia está estrutura em três capítulos. O primeiro capítulo apresenta
um enfoque na unidade industrial de amônia elucidando sobre o seu processo
produtivo, seleção de material de tubulações industriais e os riscos que envolvem a
 8

atividade de sanar vazamentos. O segundo capítulo destaca as normas e

procedimentos que embasaram o estudo de caso. Devido aos diversos projetos
resguardados por sigilo contratual, haja vista a competitividade do setor, os nomes e
as informações não públicas das empresas são apresentados de maneira a preservar
a confidencialidade das mesmas.
O terceiro capítulo apresenta os indicadores que devem ser levados em
consideração para o projeto do dispositivo, os riscos e procedimentos para a
instalação do DTP e por fim, revela o resultado obtido no estudo. As considerações
finais enfocam a pesquisa sob o ponto de vista pessoal em uma síntese do estudo.
 9

CAPÍTULO I – MANUTENÇÃO DA PLANTA INDUSTRIAL

1. Produção de amônia

Na terminologia de Felix (2004), a amônia é um gás incolor a temperatura

ambiente, que possui um odor extremamente forte, é mais leve que o ar e é bastante
solúvel em água, pois a 20 grau Celsius (ºC) e 1 atmosfera (atm), um volume de água
dissolve 702 volumes de amônia, resultando em solução alcalina. Apesar disso, pode
ser facilmente removida da água levando-se está à fervura.
Devido às suas diversas propriedades, Felix (2004) ressalta que a amônia
apresenta vasta aplicação, dentre as quais pode-se destacar seu uso como fonte de
nitrogênio na fabricação de fertilizantes. O maior problema da amônia para o homem
é causado pelo seu vazamento, o que pode apresentar perigo aos trabalhadores do
local. A Norma Regulamentadora Nº 15 (BRASIL, 2019a) define que o limite de
tolerância que uma pessoa por ser exposta durante 48 horas/semana sem causar
danos à saúde é 20 partes de vapor ou gás por milhão de partes de ar contaminado
(ppm).
Conforme o Manual de operação da planta de amônia (EMPRESA 1, 2013), o
processo de produção de amônia (NH3) utiliza o gás natural e o vapor d’água como
matéria prima e pode ser dividido basicamente nas seguintes etapas: preparação do
gás de processo impuro - dessulfurização do gás de alimentação, reforma primária,
reforma secundária, conversão de CO a CO2; purificação do gás de processo –
remoção de gás carbônico (CO2) e metareção; e síntese da amônia líquida (produção).
Ainda sobre o Manual de operação da planta de amônia (EMPRESA 1, 2013),
a síntese de Amônia requer hidrogênio, nitrogênio e um reator para converter estes
em Amônia. A fonte de nitrogênio é o ar atmosférico e a fonte de hidrogênio é o Gás
Natural. A reforma quebra as moléculas do gás natural e de água (H2O) gerando o
hidrogênio (H2), e durante a reforma secundaria, é injetado ar atmosférico no
processo, introduzindo assim o nitrogênio (N2).
 10

Figura 1 - Produção de Amônia.

Fonte: Manual de Operação da Planta de amônia (2013).

Como pode ser visto na figura 1 a produção de amônia ocorre por um processo
contínuo. Sobre essa questão, Fusco (2007) constata, que é um sistema onde o
produto é obtido sem interrupções, numa linha contínua ou fluxo em linha, numa
sequência única.

2. Tubulações industriais

Tubos são condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de

fluidos, nessa linha de raciocínio, Telles (2012) explica que se chama de “tubulação”
a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. A necessidade da existência
das tubulações decorre principalmente do fato do ponto de geração ou de
armazenagem dos fluidos estar, em geral, distante do seu ponto de utilização.
Telles (2012), explica que a seleção e especificação do material mais adequado
depende principalmente da pressão e temperatura de projeto, do fluido conduzido
(aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de
segurança exigido, das sobrecargas externas que existirem e da resistência ao
escoamento do fluido, ou seja, de sua perda de carga.
Existem diversas formas para conectar os tubos que também servem para
conectar os tubos às válvulas, aos diversos acessórios e equipamentos. Como elucida
Telles (2012), os principais meios de ligação de tubos são: ligações soldadas e
ligações flangeadas.
Ainda, segundo Telles (2012), as ligações soldadas conferem boa resistência
mecânica, estanqueidade perfeita, facilidade na aplicação de isolamento térmico e de
pintura. Já a ligação flangeada é composta por dois flanges, um conjunto de parafusos
ou estojos com porcas e uma junta de vedação, sua principal característica é a
facilidade de desmontagem.
 11

O acessório de tubulações industrial que é utilizado para permitir a mudança

de diâmetro em tubos, ou entre tubos e válvulas é a redução que pode ser concêntrica
ou excêntrica. A redução excêntrica mantém os dois tubos na mesma linha em um
dos lados.

3. Vazamento de amônia

Os impactos dos vazamentos de produtos químicos são muito grandes e fazem

com que o ambiente leve anos para se recuperar, como recorda Arruda (2018). O
principal problema é a questão da penetração no solo e contaminação das águas.
Ainda que o local do vazamento esteja longe de rios ou lagos, uma vez que o material
líquido penetra no solo, é possível que lençóis freáticos sejam atingidos.
De acordo com Barros (2017, apud Pacheco, 2017) “os vazamentos acontecem
principalmente devido a falhas estruturais nas tubulações, que podem ser causadas
por problemas físicos, químicos ou mecânicos”. Conforme Barros (2017), as falhas
físicas ocorrem devido a variações estruturais das tubulações causadas por dilatações
e contrações, em função de variação de temperatura (em parada e partida de planta,
por exemplo). Já as falhas químicas podem ser causadas por componentes químicos
e as falhas mecânicas geradas por pancadas e atritos.
Cyrino (2017), aponta ainda que a detecção e correção dos vazamentos de
qualquer natureza nas instalações em geral ou em máquinas e equipamentos são
muito importantes tanto no aspecto de segurança como também nos aspectos de
custo em geral, consumo de energia e preservação do meio ambiente.
Um dos meios de detectar um vazamento é utilizando os sentidos humanos, no
caso de vazamentos de amônia uma forma de detectar é usando os sentidos visuais
– através da formação de uma névoa branca - e olfativos – devido ao seu odor
pungente. Além disso, é possível contar com o uso de detectores portáteis de gás.
Cesar (2004) evidencia que a amônia é um gás irritante poderoso às vias
respiratórias, olhos e pele. Dependendo do tempo e do nível de exposição podem
ocorrer efeitos que vão de irritações leves a severas lesões corporais. A inalação pode
causar dificuldades respiratórias, broncoespasmo, queimadura da mucosa nasal,
faringe e laringe, dor no peito e edema pulmonar. A ingestão causa náusea, vômitos
e inchação nos lábios, boca e laringe. A amônia produz, em contato com a pele, dor,
eritema e vesiculação.
 12

Nesse contexto, Cesar (2004) enfatiza que a exposição a altas concentrações

de amônia, pode haver necrose dos tecidos e queimaduras profundas. O contato com
os olhos em baixas concentrações (10 ppm) resulta em irritação ocular e
lacrimejamento. No caso de concentrações ainda mais altas, pode haver conjuntivite,
erosão na córnea e cegueira temporária ou permanente. Reações tardias podem
acontecer, como fibrose pulmonar, catarata e atrofia da retina.
Abordando estudos anteriores, Freitas (2017) afirma que os primeiros socorros
que devem ser dados às vítimas que tiveram contato com o vazamento de amônia
com os olhos são: lavar os mesmos com água corrente durante 15 minutos,
levantando as pálpebras para permitir a máxima remoção do produto, pois os
primeiros 10 segundos são críticos para evitar cegueira. Após esse cuidado
encaminhe imediatamente ao médico oftalmologista.
Se o contato for com a pele, como é mostrado por Freitas (2017), retire
rapidamente as roupas e calçados contaminados e lave as partes atingidas com água
corrente em abundância durante 15 minutos. Em caso de inalação, remova o
acidentado para área não contaminada e arejada e administre oxigênio se disponível,
sob máscara facial ou cateter nasal. Aplique manobras de ressuscitação em caso de
parada respiratória e encaminhe imediatamente ao hospital mais próximo.
A ocorrência de ingestão é pouco provável, como lembra Freitas (2017), devido
às características físicas da amônia, podendo ocorrer, entretanto, queimadura na
boca, faringe, esôfago e estômago. O acidentado, se consciente, pode ingerir água,
sempre aos poucos para não induzir vômitos e, novamente, encaminhar ao médico
informando as características do produto.

4. Corrosão

Num aspecto muito difundido e aceito universalmente, recorro a Gentil (2003,

p.1), que diz que a corrosão pode ser definida como a deterioração de um material,
geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou
não a esforços mecânicos. A deterioração causada pela interação físico-química entre
o material e o seu meio operacional representa alterações prejudiciais indesejáveis,
sofridas pelo material, tais como desgaste, variação química ou modificação
estruturais, tornando-o inadequado para o uso.
 13

Em Gentil (2003, p.1), percebemos que sendo a corrosão, em geral, um

processo espontâneo, está constantemente transformando os materiais metálicos de
modo que a durabilidade e desempenho dos mesmos deixem de atender os fins a que
se destinam.
Em alguns casos, na proposta de Gentil (2003, p.1), pode-se admitir a corrosão
como o inverso do processo metalúrgico, cujo principal objetivo é a extração do metal
a partir de seus minérios ou de outros compostos, ao passo que a corrosão tende a
oxidar o metal. Assim, muitas vezes o produto da corrosão de um metal é bem
semelhante ao minério do qual é originalmente extraído.

5. Corrosão sob isolamento

A corrosão sob isolamento (CSI), como verifica Lima (2018, p.26), é uma
reação eletromecânica que evolui silenciosamente e ataca, principalmente, materiais
à base de aço carbono. As pré-condições necessárias para o aparecimento de
corrosão sob isolamento em tubulações e equipamentos são a presença de: aços
ferrosos, oxigênio e umidade.

Figura 2. Corrosão sob isolamento

 14

Fonte: Elaborado pela autora (2018).

Como cita Lima (2018, p.26), os três fatores apresentados anteriormente são
os fundamentais para a corrosão galvânica (principal tipo de corrosão sob isolamento),
porém a rápida corrosão típica de CSI requer o apoio dos seguintes elementos:
material isolante térmico, temperatura da superfície na faixa suscetível à CSI e
condições ambientais favoráveis ao umedecimento do isolamento.
Como assinala Lima (2018, p.26), nota-se que os elementos que apoiam o
aparecimento de CSI são fatores que não podem ser evitados de estarem presentes.
A temperatura de operação é definida pela necessidade do processo e, geralmente,
não pode ser alterada. As condições ambientais são forças da natureza e estão fora
de controle pelo homem. Por último, a escolha do material ferroso deve atender as
expectativas de custos do projeto, uma vez que investir em materiais anticorrosivos
(titânio, aço inox, etc.) tornaria o projeto caro demais, inviabilizando um retorno
financeiro positivo aos investidores.
Recorro a Lima (2018, p.26, apud Chevron, 2016), que diz que os padrões da
indústria química defendem que os sistemas de tubulações isolados termicamente,
 15

que operam com a temperatura entre -4 ºC até 122 ºC possuem o maior risco de
desenvolverem corrosão sob isolamento.
 16

CAPÍTULO II – NORMAS E PROCEDIMENTOS

1. ASME B.31.3

O código de projeto da Sociedade Americana de Engenheiro Mecânicos

(ASME) B31 trata de tubulações de pressão que consiste em várias seções na qual o
ASME B31.3 (2016) dedica-se às tubulações de processo que normalmente são
encontradas em refinarias de petróleo, plantas química, farmacêutica, têxteis, papel,
semicondutores e criogênicas, e planta e terminais de processamento relacionados.
A intensão desse código é estabelecer requisitos considerados necessários para um
projeto, construção e montagem de tubulações seguro nas instalações.
O código ASME B31.3 (2016, p.44) define premissas para as variáveis que
devem ser consideradas para o projeto de tubulação. A pressão de projeto de cada
componente em um sistema de tubulação não deve ser menor que a pressão na
condição mais severa de pressão e temperatura esperada durante o serviço. A
condição mais severa é aquela que resulta na maior espessura de componente
requerida e na maior classificação de componente.
Na perspectiva do ASME B31.3 (2016, p.44), a temperatura de projeto de cada
componente em um sistema de tubulação é a temperatura na qual, sob a pressão
coincidente, é exigida a maior espessura ou a maior classificação de componente. Ao
estabelecer as temperaturas de projeto, considera-se pelo menos as temperaturas do
fluido, a temperatura ambiente, a radiação solar e as temperaturas médias do
aquecimento ou resfriamento.
Os sistemas de tubulação são projetados para conter ou aliviar com segurança
a pressão máxima que pode ser imposta, tal como é definida pelo ASME B31.3 (2016,
p.44). Além disso, eles devem ser projetados para resistir a condição transitória de
fluidos previstos como: picos de pressão, mudança na taxa de vazão, choque
hidráulicos, etc. Esses são os transitórios esperados durante a operação normal do
sistema. Os transientes inesperados devem ser eliminados através de procedimentos
operacionais.
Segundo as condições apontadas pelo código ASME B.31.3 (2016, p.54), a
espessura exigida para seções retas de tubo deve ser determinada pela espessura
 17

mínima calculada, considerando a tolerância de fabricação e incluindo

sobreespessura de corrosão.

2. N-2163

A Norma 2163 (N-2163, 2015): Soldagem e trepanação em equipamentos,

tubulações industriais e dutos em operação, fixa as condições para a realização de
trabalhos em instalações terrestres ou marítimas envolvendo a aplicação de conexões
e reparos estruturais em equipamentos, tubulações industriais e dutos que esteja em
operação. Considera-se em operação os dutos, tubulações ou equipamentos que
contenham qualquer produto ou seus resíduos pressurizados ou não com ou sem
fluxo.
A N-2163 (2015, p.7) considera abraçadeira aparafusada um elemento
estrutural aparafusado para reforço de um duto, ou tubulação, constituído de duas
calhas que se ajustam sobre toda a circunferência do tubo.

Figura 3. Acessório para serviços de reparo estrutural.

Fonte: N-2163 (2015, p.28).

Consoante a Norma 2163 (2015, p.10) faz parte dos critérios e atribuições
gerais a verificação de todo o escopo de trabalho e os riscos envolvidos para realizar
os serviços em equipamentos, dutos e tubulação em operação, como: escavação,
suportação, soldagem, trepanação, acesso provisório, medidas de prevenção e
 18

medida de emergência. Deve ser solicitado o auxílio dos técnicos de cada

especialidade.
O responsável pelo projeto do dispositivo, como assinala a N-2163 (2015,
p.11), deve executar as seguintes atividades: elaborar ou liberar o projeto da conexão
ou reparo de acordo com a norma de projeto, atendendo também ao artigo de reparo
com abraçadeiras aparafusadas do código do comitê de pós-construção da Sociedade
Americana de Engenheiro Mecânicos 2 (ASME PCC-2); informar as condições de
projeto do equipamento ou tubulação (temperatura, pressão, espessura da parede,
fluido de trabalho, etc.); elaborar ou liberar os desenhos para fabricação e instalação
do dispositivo técnico provisório (DTP); fornecer as informações necessárias sobre as
instalações e atualizar os dados após execução do serviço; selecionar o tipo de
conexão ou reparo: aparafusado, soldado, roscado; considerar as limitações
operacionais, espaço físico, acesso, e disponibilidade de materiais;
Já o responsável pela inspeção inicial do equipamento ou tubulação, a N-2163
(2015, p.13) considera que, o mesmo, deve atender às seguintes tarefas: verificar a
condição física das instalações previamente à execução dos serviços e fazer inspeção
visual para verificar a integridade da parede da tubulação ou equipamento.
A Norma 2163 (2015, p.15) também orienta que o responsável pela operação
deve: informar as condições operacionais do local de serviço em operação (fluido,
temperatura, pressão e vazão); informar as condições de acesso e riscos nas
proximidades; e garantir que as condições operacionais sejam mantidas dentro dos
limites exigidos durante a execução dos serviços de soldagem em operação.
A pessoa incumbida da segurança, meio ambiente e saúde ocupacional (SMS),
conforme descreve a N-2163 (2015, p. 15), deve propor as medidas de proteção e de
mitigação para garantir a segurança da instalação, proteção ao meio ambiente e
saúde ocupacional; definir o uso do Equipamento de Proteção Individual (EPI),
equipamentos especiais e vestimenta fogo-retardante, quando necessário, para todo
o pessoal envolvido no local dos trabalhos; prover rotas de fuga sinalizadas,
iluminadas e desobstruídas; alertar a todos os profissionais envolvidos, nos trabalhos
e seus supervisores, bem como todo o pessoal que esteja executando serviços
diferentes em áreas próximas, dos riscos envolvidos e dos procedimentos a serem
seguidos;
Além das responsabilidades citadas anteriormente, cabe ao profissional de
SMS, concordante com a Norma 2163 (2015, p.15): realizar todos os testes e
 19

monitoramentos necessários relativos a vapores inflamáveis, oxigênio e

contaminantes perigosos no ar para garantir um ambiente seguro; tornar disponíveis
placas sinalizadoras, barreiras e, se necessário, o isolamento do local do serviço, do
público e do pessoal não autorizado; preparar e tornar disponíveis o plano de
emergência e os procedimentos para isolamento da área de trabalho em caso de
emergência; identificar os materiais na área e os produtos contidos na tubulação ou
equipamento a ser reparados, considerando o efeito da exposição prolongada ou
repetida a agentes químicos (estas informações devem ser obtidas com a operação,
fornecedores do material ou a partir da Ficha de Informação de Segurança Para
Produtos Químicos – FISPQ); e providenciar as medidas apropriadas de controle caso
haja risco de exposição.

3. ASME PCC-2

O código do comitê de pós-construção da Sociedade Americana de Engenheiro

Mecânicos 2 (ASME PCC-2, 2018) fornece métodos para reparo de equipamentos,
tubulações, dutos e equipamentos auxiliares associados dentro do escopo dos
códigos e padrões da ASME após terem sido colocados em serviço. Esses métodos
de reparo incluem projeto, fabricação e práticas de teste e podem ser temporários ou
permanentes.
O reparo com abraçadeiras aparafusadas, como se pode ler no ASME PCC-2
(2018, p. 136), consiste em encaixes separados unidos mecanicamente para vedar
ou reforçar um componente. As abraçadeiras aparafusadas são comumente usadas
para sanar vazamentos ou reforçar componentes danificados e podem ter uma
variedade de formas (geralmente cilíndricas ou retangulares), muitas vezes seguindo
o contorno do tubo ou componente a ser reparado. Os conectores mecânicos também
podem ser usados para envolver componentes como flanges, válvulas, ramais,
respiros e drenos.
 20

Figura 4. Exemplo de abraçadeira aparafusada.

Fonte: ASME PCC-2 (2018, p. 136).

A instalação do dispositivo e a injeção do composto selante, quando

necessário, como define a ASME PCC-2 (2018, p.136) deve ser realizado por pessoal
qualificado sob condições representadas no campo. O pessoal deve estar ciente dos
perigos na instalação dos conectores em componentes degradados e deve tomar as
precauções necessárias para evitar riscos inaceitáveis. Uma análise de risco deve ser
conduzida antes da instalação do DTP. Se o componente estiver vazando ou tiver o
potencial de vazamento durante a instalação, e se o conteúdo for perigoso,
precauções adicionais devem ser tomadas.
O código ASME PCC-2 (2018, p.137) afirma que o material de fabricação da
abraçadeira aparafusada, deve ser compatível com o fluido, pressão e temperatura e,
geralmente, é semelhante ao componente fixado. No entanto, o modo de deterioração
que levou à necessidade do reparo deve ser levado em consideração quando na
seleção do material, pois o mesmo deve resistir ao modo de decomposição ao qual
será submetido.
Como sustenta o ASME PCC-2 (2018, p.137), a vida útil da reparação deve
basear-se na resistência remanescente do componente reparado, na resistência à
corrosão e nas propriedades mecânicas do conector mecânico, dos seus elementos
de vedação e, quando utilizado, o composto vedante. Alguns selantes perdem suas
propriedades de selagem quando uma linha quente é resfriada, ou o selante pode se
deteriorar com o tempo. Isto deve ser considerado se deixar o DTP no lugar para um
novo ciclo de aquecimento ou além do tempo designado pelo fabricante à
temperatura.
O código ASME PCC-2 (2018, p.137), também enfatiza que o projeto da
braçadeira, deve considerar a possível introdução de novos modos de falha no
 21

componente travado. Por exemplo: partes externas do componente reparado, agora

envolvidas pelo grampo, como parafusos de flange, que podem degradar, rachar ou
corroer significativamente se entrarem em contato com o fluido vazado; a abraçadeira
pode fazer com que o componente funcione a uma temperatura diferente, o que pode
aumentar a taxa de corrosão ou causar corrosão no ponto de orvalho; o
desenvolvimento de tensões operacionais e residuais devido à expansão diferencial
restrita pode causar vazamento no conector.
Outros pontos que devem ser levados em consideração no projeto do conector
mecânico, conforme verificam-se na ASME PCC-2 (2018, p.138), para condições
normais de operação são a carga imposta pelo peso da abraçadeira, incluindo o fluido
com vazamento retido, e o material do espaço anular além dos efeitos da expansão,
incluindo a expansão ou contração diferencial, e o efeito sobre a flexibilidade do tubo
ou componente. Em linhas e componentes isolados, o grampo também pode ser
isolado para minimizar a expansão diferencial.
O conector mecânico deve ser suficientemente longo, como nota do código
ASME PCC-2 (2018, p.138), devendo se estender a uma área considerável do
componente reparado. O componente fixado deve ser examinado para assegurar que
haja espessura de parede suficiente nos pontos de contato da braçadeira para
transportar a pressão e as cargas estruturais no componente, além das cargas
adicionais impostas pela braçadeira.
O código ASME PCC-2 (2018, p.138) aponta ainda que se for usada injeção de
selante, a possibilidade de colapso para dentro do componente fixado devido à
pressão anular do selante injetado deve ser considerada. Outrossim, existe também
a chance e consequência do selante penetrar no componente danificado. Do mesmo
modo, deve-se levar em consideração a desgaseificação dos compostos selantes à
medida que eles curam.
O processo de fabricação do conector mecânico inicia-se na etapa de
preparação da superfície em que o componente será fixado, como indica o ASME
PCC-2 (2018, p. 139) o mesmo deve estar livre de depósitos de corrosão soltos,
sujeira, tinta, isolamento e outros revestimentos nas proximidades da instalação do
DTP, em particular na área onde as superfícies de vedação entrarão em contato com
o componente de pressão. Estas substâncias podem impedir que as superfícies de
vedação assentem adequadamente contra o componente de pressão ou gerem um
 22

caminho de vazamento sob as superfícies de vedação. Dispositivos com injeção de

selante geralmente superam essas preocupações.
Na etapa de instalação do conector mecânico alguns cuidados devem ser
tomados para não danificar o dispositivo, especialmente as superfícies de vedação
(ASME PCC-2, 2018, p. 139). Para pequenos vazamentos, a abraçadeira pode ser
colocada diretamente sobre o vazamento, mas para a instalação em pressão maiores
ou com grandes vazamentos normalmente é exigido que o DTP seja instalado
livremente no componente ao lado do vazamento e, em seguida, deslizado e apertado
sobre o vazamento. O mesmo pode ser instalado quando o sistema estiver em serviço
seguindo os procedimentos de segurança necessários.
Quando o DTP for instalado sobre o vazamento, como destaca o ASME PCC-
2 (2018, p. 139), é valido considerar envolver o componente com fibra de vidro,
compósitos ou metálicos, de modo que o vazamento possa ser interrompido antes de
instalar o conector mecânico. Isso também impedirá a introdução de selante no
processo, ademais pode ajudar na vedação futura, se o perímetro começar a vazar.

4. Método de enclausuramento

O método de enclausuramento visa eliminar vazamentos em sistema de linhas

e equipamentos pressurizados que não podem ser reparados sem a despressurização
da planta industrial. Consoante ao procedimento de reparo emergencial da Empresa
2 (2017), os dispositivos são usados para encapsular totalmente os vazamentos e
componentes tais como: junções, luvas, reduções, cotovelos de 90 e 45 graus,
válvulas, flanges, tubulações, bocais e costado de equipamentos, etc.
Durante a preparação inicial para a instalação do dispositivo, o procedimento
da Empresa 2 (2017) identifica que, é necessário obter a permissão para trabalho
(PT), observar o vazamento do componente, selecionar e levar ao local de trabalho
todas as ferramentas e equipamentos imprescindíveis para realização do serviço,
atentar para o uso dos EPI, tais como, protetor facial, roupa PVC ou macacão
TYCHEM, luvas vaquetas e demais acessórios avaliados pela análise de risco (AR).
Dando continuidade às etapas de preparação do serviço da Empresa 2 (2017),
deve-se fazer a medição do item com vazamento, preencher a folha de detalhamento
de dispositivo (Datasheet), e entregar ao seu supervisor para que verifique e obtenha
o dispositivo de enclausuramento. O dimensional deve ser novamente checado pelo
 23

assistente técnico no momento do recebimento do dispositivo na oficina. Após tomar

as medidas de segurança necessárias, encaminhar-se ao local do serviço e conferir o
dimensional da peça com o local do serviço, comparando com as medidas originais e
com o desenho fornecido ao fabricante.
De acordo com o procedimento da Empresa 2 (2017), nesse momento, deve-
se instalar as válvulas de injeção do selante em todos os furos do dispositivo, tomando
o cuidado de deixa-las abertas para direcionar o fluxo do vazamento para elas no
momento da instalação.

Figura 5. Válvulas de injeção nos furos do dispositivo.

Fonte: Empresa 2 (2017).

Na instalação do conector mecânico, como informa o procedimento da

Empresa 2 (2017), deve-se colocar a primeira metade do dispositivo e em seguida a
segunda metade, com o cuidado para não danificar o equipamento, posteriormente
posiciona-se os parafusos os quais devem ser apertados de forma homogênea. Após
a fixação do dispositivo o vazamento passará às válvulas de injeção instaladas no
 24

DTP, assim é recomendado que feche a válvula que direcionar o fluxo do vazamento
para o local de posicionamento do técnico que está instalando o conector.
Existem dois projetos para injeção de produto no dispositivo, são eles: injeção
em selo periférico e injeção em selo secundário. Segundo o procedimento da Empresa
2 (2017), o selo periférico é constituído por duas fileiras de gaxeta, que são
comprimidas contra o componente. Entre estas duas fileiras é usinada uma cavidade,
onde serão feitos os orifícios de injeção. Já o selo secundário é constituído por canais
para injeção do selante usinados nas orelhas do DTP e pelas ranhuras nas
extremidades.
O serviço de injeção tanto em selo periférico quando em selo secundário deve-
se levar em consideração as seguintes etapas, como pode ser verificado no
procedimento da Empresa 2 (2017):

Quadro 1 – Serviços que devem ser considerados para injeção em selos periféricos ou selos
secundários.
1- Encher a bomba de injeção com o selante adequado;
2- Fechar a válvula de injeção que apresenta o menor vazamento. Esta válvula pode
estar instalada tanto nas orelhas como nas extremidades. O motivo de se iniciar a
injeção pela válvula com menor vazamento é permitir uma cura parcial do selante
enquanto ele “viaja” em direção ao local do pior vazamento;
3- Bombear o selante através da válvula de injeção até que:
a) Um aumento da pressão seja sentido;
b) O fluxo do selante fique reduzido, devido ao endurecimento do mesmo, por
cura parcial;
c) A cavidade interna esteja cheia até a saída do selante pelas válvulas de
injeção;
4- Se, durante a injeção, o selante sair ou espirrar por uma válvula de injeção aberta,
feche a mesma parcialmente. Desta maneira evita-se a saída do selante, mas a
pressão interna poderá ser aliviada;
5- A próxima válvula a ser injetada deve estar obrigatoriamente ao lado da primeira
e deve estar na região onde há mais selante. Caso não haja vazamento próximo às
válvulas ao lado da primeira, deve-se injetar a válvula que parou de vazar antes;
6- A terceira válvula a ser injetada deve ser a outra ao lado da primeira. Continue a
injetar as válvulas, de modo alternado, em direção ao maior vazamento. Desta
 25

maneira, é possível isolar a área de vazamento e, ao mesmo tempo, permitir o início

da cura do selante;
7- As demais válvulas de injeção devem ser injetadas de maneira análoga a
primeira. Todas as válvulas devem ser injetadas, mesmo que o vazamento tenha
sido eliminado. Isto é necessário para se garantir que o selante penetre em toda a
cavidade interna do dispositivo;
8- Sempre injete válvula mais próxima ao vazamento por último;
9- Após ter eliminado o vazamento e injetado em todas as válvulas, aguarde a cura
parcial do selante. O tempo de cura depende do tipo de selante e da temperatura;
10- Enquanto espera a cura parcial do selante prepara-se para injetar na cavidade
interna, se aplicável. Reinjetar o selo periférico e o secundário através de todas as
válvulas de injeção. O objetivo desta reinjeção é preencher qualquer vazio existente,
devido à formação de gases e a contração do selante, decorrentes da cura.
Fonte: (EMPRESA 2, 2017).

O sistema de injeção na concavidade interna, permite o preenchimento total da

cavidade, eliminando os líquidos e gases que porventura se acumulem dentro do
conector mecânico. Consoante ao procedimento da Empresa 2 (2017), o composto
deve ser injetado pelo ponto inverso ao do vazamento, em seguida os demais pontos,
deixando o último ponto para o local de maior vazamento até eliminar o mesmo.
Após a cura do selante é recomendável que abra a primeira válvula de injeção,
posicionando-se sempre do lado. O procedimento da Empresa 2 (2017), considera
que essa medida evita que o selante não curado venha esguichar sobre o profissional.
Caso o selante já esteja curado, remove-se cuidadosamente a válvula de injeção e
instala um plug allen. A última válvula injetada deve ser deixada no flange e fechada
com plug allen. Esta válvula marca aproximadamente o ponto da origem do
vazamento, ou o pior deles.

5. EPI’s e EPC’s

O Equipamento de Proteção Individual – EPI, tal como é definida na Norma

Regulamentadora Nº 6 (BRASIL, 2019b), é todo dispositivo ou produto, de uso
individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
 26

O uso deste tipo de equipamento, como salienta Pantaleão (2019), só deverá

ser feito quando não for possível tomar medidas que permitam eliminar os riscos do
ambiente em que se desenvolve a atividade, ou seja, quando as medidas de proteção
coletiva não forem viáveis, eficientes e suficientes para atenuar os riscos e não
oferecerem completa proteção contra os riscos de acidentes do trabalho e/ou de
doenças profissionais e do trabalho.
No entendimento da NR 6 (BRASIL, 2019b), entende-se como Equipamento
Conjugado de Proteção Individual, todo aquele composto por vários dispositivos, que
o fabricante tenha associado contra um ou mais riscos que possam ocorrer
simultaneamente e que sejam suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no
trabalho. O equipamento de proteção individual, de fabricação nacional ou importado,
só poderá ser posto à venda ou utilizado com a indicação do Certificado de Aprovação
- CA, expedido pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no
trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego.
A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI
adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, segundo a
NR 6 (BRASIL, 2019b), nas seguintes circunstâncias:

Quadro 2 – Circunstâncias que definem a obrigatoriedade da empresa fornecer EPIs aos

seus empregados
1- Sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra
os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho;
2- Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; e,
3- Para atender a situações de emergência.
Fonte: (BRASIL, 2019b).

Ao que Pantaleão (2019) afirma, existem diversos tipos de EPIs que podem
variar conforme o serviço ou o risco que podem ameaçar a segurança e a saúde do
trabalhador e da parte do corpo que se pretende proteger. Assim, a NR 6 (BRASIL,
2019b) descreve uma lista de equipamentos de proteção individual:

Quadro 3 – Lista de alguns equipamentos de proteção individual

1- EPI para proteção da cabeça:
1.1- Capacete:
1.1.a) Capacete para proteção contra impactos de objetos sobre o crânio;
 27

1.1.b) Capacete para proteção do crânio e face contra agentes térmicos.

1.2- Capuz ou balaclave:
1.2.a) Capuz para proteção do crânio e pescoço contra riscos de origem térmica;
1.2.b) Capuz para proteção do crânio, face e pescoço contra agentes químicos;
1.2.c) Capuz para proteção da cabeça e pescoço contra umidade proveniente
de operações com uso de água.
2- EPI para proteção dos olhos e face:
2.1- Óculos:
2.1.a) Óculos para proteção dos olhos contra impactos de partículas volantes;
2.2- Protetor facial:
2.2.a) Protetor facial para proteção da face contra impactos de partículas volantes;
2.2.b) Protetor facial para proteção da face contra riscos de origem térmica;
2.3- Máscara de solda:
2.3.a) Máscara de solda para proteção dos olhos e face contra impactos de
partículas volantes, radiação ultravioleta, radiação infravermelha e luminosidade
intensa.
3- EPI para proteção auditiva:
3.1- Protetor auditivo circum-auricular;
3.2- Protetor auditivo de inserção;
3.3- Protetor auditivo semi-auricular.
4- EPI para proteção respiratória:
4.1- Respirador purificador de ar não motorizado:
4.1.a) Peça semifacial filtrante (PFF1) para proteção das vias respiratórias contra
poeiras e névoas;
4.1.b) Peça semifacial filtrante (PFF2) para proteção das vias respiratórias contra
poeiras, névoas e fumos;
4.1.c) Peça semifacial filtrante (PFF3) para proteção das vias respiratórias contra
poeiras, névoas, fumos e radionuclídeos;
4.1.d) Peça um quarto facial, semifacial ou facial inteira com filtros para material
particulado tipo P1 para proteção das vias respiratórias contra poeiras e névoas; e
ou P2 para proteção contra poeiras, névoas e fumos; e ou P3 para proteção contra
poeiras, névoas, fumos e radionuclídeos;
4.2- Respirador purificador de ar motorizado:
 28

4.2.a) Sem vedação facial tipo touca de proteção respiratória, capuz ou capacete
para proteção das vias respiratórias contra poeiras, névoas, fumos e radionuclídeos
e ou contra gases e vapores;
4.2.b) Com vedação facial tipo peça semifacial ou facial inteira para proteção das
vias respiratórias contra poeiras, névoas, fumos e radionuclídeos e ou contra gases
e vapores.
4.3- Respirador de adução de ar tipo linha de ar comprimido:
4.3.a) Sem vedação facial de fluxo contínuo tipo capuz ou capacete para proteção
das vias respiratórias em atmosferas com concentração de oxigênio maior que
12,5%;
4.3.b) Com vedação facial de fluxo contínuo tipo peça semifacial ou facial inteira
para proteção das vias respiratórias em atmosferas com concentração de oxigênio
maior que 12,5%;
4.3.c) De demanda com pressão positiva tipo peça semifacial ou facial inteira para
proteção das vias respiratórias em atmosferas com concentração de oxigênio maior
que 12,5%;
4.3.d) De demanda com pressão positiva tipo peça facial inteira combinado com
cilindro auxiliar para proteção das vias respiratórias em atmosferas com
concentração de oxigênio menor ou igual que 12,5%, ou seja, em atmosferas
Imediatamente Perigosas à Vida e a Saúde (IPVS).
4.4- Respirador de adução de ar tipo máscara autônoma:
4.4.a) De circuito aberto de demanda com pressão positiva para proteção das vias
respiratórias em atmosferas com concentração de oxigênio menor ou igual que
12,5%, ou seja, em atmosferas Imediatamente Perigosas à Vida e a Saúde (IPVS);
4.4.b) De circuito fechado de demanda com pressão positiva para proteção das vias
respiratórias em atmosferas com concentração de oxigênio menor ou igual que
12,5%, ou seja, em atmosferas Imediatamente Perigosas à Vida e a Saúde (IPVS).
4.5- Respirador de fuga:
4.5.a) Respirador de fuga tipo bocal para proteção das vias respiratórias contra
gases e vapores e ou material particulado em condições de escape de atmosferas
Imediatamente Perigosas à Vida e a Saúde (IPVS).
5- EPI para proteção do tronco:
5.1- Vestimenta:
 29

5.1.a) Vestimentas para proteção do tronco contra riscos de origem térmica.

6- EPI para proteção dos membros superiores:
6.1- Luvas:
6.1.a) Luvas para proteção das mãos contra agentes abrasivos e escoriantes;
6.1.b) Luvas para proteção das mãos contra agentes cortantes e perfurantes;
6.1.c) Luvas para proteção contra umidade proveniente de operações com uso de
água.
6.2- Mangas:
6.2.a) Manga para proteção do braço e do antebraço contra agentes abrasivos e
escoriantes;
6.2.b) Manga para proteção do braço e do antebraço contra agentes cortantes e
perfurantes;
6.2.c) Manga para proteção do braço e do antebraço contra umidade proveniente
de operações com uso de água.
7- EPI para proteção dos membros inferiores:
7.1- Calçado:
7.1.a) Calçado para proteção contra impactos de quedas de objetos sobre os
artelhos;
7.1.b) Calçado para proteção dos pés contra agentes térmicos;
7.1.c) Calçado para proteção dos pés contra agentes abrasivos e escoriantes;
7.1.d) Calçado para proteção dos pés contra agentes cortantes e perfurantes;
7.1.e) Calçado para proteção dos pés e pernas contra umidade proveniente de
operações com uso de água;
7.1.f) Calçado para proteção dos pés e pernas contra agentes químicos.
7.2- Calças:
7.2.a) Calça para proteção das pernas contra agentes abrasivos e escoriantes;
7.2.b) Calça para proteção das pernas contra agentes químicos;
7.2.c) Calça para proteção das pernas contra agentes térmicos;
7.2.d) Calça para proteção das pernas contra umidade proveniente de operações
com uso de água.
Fonte: (BRASIL, 2019b).

Os equipamentos de proteção coletiva – EPC, como ressalta Pantaleão (2019),

são dispositivos utilizados no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os
 30

trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como a ventilação dos locais
de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização
de segurança, o isolamento de área, dentre outros.
 31

CAPÍTULO III – ESTUDO DE CASO

1. Detecção do vazamento

O estudo de caso ora apresentado foi elaborado em uma indústria do setor

petroquímico localizada no Brasil, onde o vazamento foi detectado pela equipe de
operação através de métodos olfativos. Em seguida, sinalizou-se a equipe de
Segurança, Meio ambiente e Saúde (SMS) para mensurar a proporção do vazamento
e a equipe de inspeção para realizar avaliação técnica.
O vazamento ocorreu próximo a ligação de solda entre um flange de NPS 6 e
uma redução de NPS 8 X 6 devido à perda de espessura por corrosão nessa região.
Assim, foi solicitado que a equipe de manutenção sanasse o vazamento e que na
primeira oportunidade de parada da planta todo o trecho fosse substituído retomando
as condições de projeto, visto que não era possível liberar o sistema para que a
manutenção realizasse a intervenção.

Figura 6. Furo no cordão de solda entre o flange de NPS 6 e a redução NPS 8 x 6.

Fonte: Elaborado pela autora (2018).

Por se tratar de vazamento de amônia que possui um odor caustico (corrosivo)

prejudicial às vias respiratórias, oculares e nasal, causando dor, irritação e nos casos
 32

mais graves, pode causar morte por asfixia química foi necessário abater o vazamento
com água para diluir o produto vazado (figura 2).

Figura 7. Abatimento de vazamento de amônia com água.

Fonte: Elaborado pela autora (2018).

A título de sanar o vazamento em uma linha pressurizada com amônia sem a

parada da planta industrial foi utilizado o método de enclausuramento que consiste na
fabricação de um dispositivo que envolve a região com liberação de substância
perigosa.
 33

2. Projeto do dispositivo técnico provisório

O projeto do dispositivo técnico provisório (DTP) foi baseado no método de

enclausurar o vazamento através de um conector mecânico que consiste em um
elemento estrutural aparafusado de material compatível com o fluido vazado. O
mesmo é constituído por duas calhas com abas que se ajustam sobre toda a
circunferência da tubulação que foi instalado.
Para realizar o dimensionamento do DTP foi necessário conter informações
sobre a temperatura e pressão de projeto e o diâmetro externo do flange de NPS 6.
De posse dos dados técnicos, calcula-se a espessura mínima da parede do dispositivo
baseado norma ASME B31.3. A vedação do DTP foi fundamentada na técnica de selo
periférico que consiste em dois canais na cavidade interna do dispositivo que são
preenchidos com um composto selante.

3. Recomendação de segurança

Alguns cuidados e providências foram tomadas para proteger as pessoas e o

meio ambiente no decorrer da execução do reparo emergencial, foram eles: a
implantação de sinalização de alerta e de segurança de acordo com as normas
pertinentes ao serviço; os materiais descartados foram removidos para locais
apropriados de forma a preservar as condições ambientais; utilização durante toda a
execução do serviço dos equipamentos de proteção individual e coletiva.
Os equipamentos de proteção individual usados foram: fardamento com manga
comprida, botas de couro, óculos de segurança de ampla visão, luvas de couro
vaqueta e ar mandado com o acompanhamento do técnico de segurança durante toda
a atividade. Os equipamentos de proteção coletiva utilizados foram: placas de
sinalização, cavaletes e fita de sinalização para isolamento da área.

4. Instalação do dispositivo

Uma vez atendida todos os procedimentos de segurança, a instalação do

dispositivo técnico provisório se deu da seguinte forma: primeiro o vazamento foi
envolvido com uma manta, em seguida posicionou-se a primeira face do DTP e
posteriormente a segunda face, então foi colocado os parafusos onde os mesmos
 34

foram apertados de forma homogênea de acordo com as recomendações do código

ASME.
Após a fixação do dispositivo, o vazamento foi direcionado às válvulas de
injeção do composto selante onde encontravam-se aberta em toda a etapa de
instalação. A etapa subsequente consistiu em preencher o dispositivo de
enclausuramento com o composto de vedação. Teve-se o cuidado de fechar a válvula
que direciona o fluxo do vazamento para o local de posicionamento do técnico que
estava instalando o dispositivo.
A vedação foi fundamentada na metodologia de selo periférico que é um
processo usado para impedir a passagem de maneira estática ou dinâmica de
líquidos, gases e partículas sólidas de um meio para outro.
Em relação a vedação de vazamentos, a pressão fornecida pelo equipamento
deve ser operada de forma constante e a pressão de injeção deve ser controlada
racionalmente para certificar-se de que o selante se distribua de forma homogênea ao
longo da cavidade interna do dispositivo.

5. Procedimentos a posteriori

Após a instalação do DTP foi necessário aguardar a cura parcial do selante,

onde o tempo de cura depende do tipo de selante utilizado e da temperatura. Em
seguida foi realizada a reinjeção no selo periférico primário e secundário através de
todas as válvulas de injeção com o objetivo de preencher qualquer vazio existente,
devido à formação de gases e a contração do selante, decorrentes da cura.
Outrossim, foi solicitado a substituição das conexões avariadas na primeira
oportunidade da parada da planta de produção de amônia.

5. Resultados

Durante o acompanhamento da eficácia da instalação o dispositivo técnico

provisório, verificou-se que o mesmo não obteve o êxito desejado. Assim, foi
necessário continuar com uma mangueira, agora com uma vazão menor, para abater
o pequeno vazamento de amônia que perdurava (figura 4).
 35

Figura 8. DTP instalado com a mangueira para abatimento do vazamento de amônia.

Fonte: Elaborado pela autora (2018).

Um dos possíveis motivos para não se ter obtido o efeito desejado foi a
impossibilidade de fazer tratamento superficial do material da tubulação próximo à
região do vazamento antes da colocação do DTP; por risco de comprometer, ainda
mais, a integridade do trecho, por conta da alta taxa de corrosão.
 36

CONCLUSÃO

A realização deste estudo permitiu identificar que a instalação de um dispositivo

técnico provisório para sanar um vazamento deve ser encarada como uma medida
temporária de emergência logo, só deve ser empregada quando não for possível
liberar o sistema para que o trecho danificado seja substituído retomando, assim, as
condições originais de projeto.
Visto que o sistema de produção de amônia é um processo contínuo na qual
as redes de ligação não possuem redundância, optou-se por utilizar o método de
enclausuramento do trecho com vazamento de amônia sem a parada da planta
industrial.
Neste sentido, constatou-se a necessidade dos cuidados que devem ser
tomados em todas as etapas de projeto, instalação e monitoramento do dispositivo,
pois o fluido vazado é uma substância perigosa que pode ser sufocante e de extrema
irritação aos olhos, garganta e trato respiratório, dependendo do tempo e nível de
exposição, podem ocorrer efeitos que vão de suaves irritações à severas lesões no
corpo.
Portanto, o presente trabalho consistiu em descrever as etapas necessárias
para minimizar o vazamento no trecho de linha que continha o escoamento de amônia
para fora do processo. Esse procedimento consistiu na análise do projeto do
dispositivo técnico provisório e nos cuidados que devem ser tomados com o meio
ambiente e as pessoas envolvidas nas atividades.
Verificou-se que a eficácia do assentamento do dispositivo no trecho que será
instalado está diretamente relacionada com limpeza da superfície de contato do local
alojado, pois a depender do nível de irregularidade e contaminação pode acarretar em
uma acomodação insatisfatória.
Mesmo não tendo sanado o vazamento completamente, o setor de SMS
avaliou que a emissão de amônia no ar foi reduzida consideravelmente, podendo o
vazamento remanescente ser abatido com água até a parada da planta onde o trecho
foi reinstaurado conforme projeto.
 37

REFERÊNCIAS

ARRUDA, Luiz Guilherme. Como proceder diante de vazamento de produtos

químicos. Disponível em: <https://www.consultoriaiso.org/como-proceder-diante-de-
vazamento-de-produtos-quimicos/>. Acesso em: 09 mai 2018.

ASME B31.3. Process piping. Nova York, NY. 2016.

ASME PCC-2. Repair of Pressure Equipment and Piping. Nova York, NY. 2018.

BARROS, Edson. Entenda o que causa e como evitar vazamentos em tubulações.

Disponível em: <https://www.grupocultivar.com.br/noticias/entenda-o-que-causa-e-
como-evitar-vazamentos-em-tubulacoes>. Acesso em: 09 mai 2019.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora Nº 15 –

Atividades e Operações Insalubres. Disponível em: <http://trabalho.gov.br/seguranca-
e-saude-no-trabalho/normatizacao/normas-regulamentadoras/norma-
regulamentadora-n-15-atividades-e-operacoes-insalubres>. Acesso em: 07 mai
2019a.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora Nº 6 –

Equipamento de proteção individual – EPI. Disponível em: <
http://portalfat.mte.gov.br/wp-content/uploads/2016/04/NR6.pdf > Acesso em: 21 mai
2019

CESAR, Mário. Os riscos de incêndio e intoxicação com amônia. Disponível em:

<https://clickmacae.com.br/noticias/coluna/593/os-riscos-de-incendio-e-intoxicacao-
com-amonia>. Acesso em: 13 mai 2019

CYRINO, Luis. Detecção de vazamentos industriais. Disponível em: <

https://www.manutencaoemfoco.com.br/deteccao-de-vazamentos-industriais/>.
Acesso em: 13 mai 2019.

EMPRESA 1. Manual de Operação da Planta de Amônia. 2013.

EMPRESA 2. Procedimento de Reparo Emergencial: Método Enclausuramento.

2017.

FELIX, Erika Pereira; CARDOSO, Arnaldo Alves. Amônia (NH3) atmosférica: fontes,
transformação, sorvedouros e métodos de análise. Química Nova, p. 123-130, 2004.
 38

FREITAS, Alvaro. FISPQ Amônia – Perigos, cuidados e EPI’S. Disponível em:

<https://cmcenter.com.br/pt-br/fispq/fispq-amonia/>. Acesso em: 14 mai 2019

FUSCO, José Paulo Alves. Operações e gestão estratégica da produção. Arte &
Ciência, 2007.

GOULART, Marselle; ROSA, Luciano. Anais... do Congresso Brasileiro de Custos: O

tratamento contábil das perdas ocorridas no processo produtivo como elemento
de qualidade. Disponível em: <
https://anaiscbc.emnuvens.com.br/anais/article/download/2411/2411>. Acesso em:
06 mai 2019.

LIMA, Felipe de Oliveira. Avaliação de alternativas de isolamento térmico para

prevenção de corrosão sob isolamento aplicado à indústria Offshore. Rio de
Janeiro, p. 1-50, 2018.

PANTALEÃO. Sergio Ferreira. EPI – Equipamento de proteção individual – Não

basta fornecer é preciso fiscalizar. Disponível em: <
http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/epi.htm>. Acesso em: 21 mai 2019

PETROBRAS. N-2163 – Soldagem e trepanação em equipamentos, tubulações

industriais e dutos em operação. 2015.

TELLES, Pedro Carlos da Silva. Tubulações industriais: materiais, projeto e

montagem. Livros Técnicos e Científicos, 2012.
 39

ANEXO 1 – Ficha de Informação de Segurança para Produtos

Químicos – FISPQ

1. Nome do produto químico

• Amônia (NH3).
• Sinônimos: Amônia anidra, amoníaco ou gás amoníaco.

2. Identificação dos perigos

• Nocivo quando ingerida, inalada e absorvida pela pele.

• Extremamente irritante para as mucosas, vias aéreas superiores, olhos e
pele.
• O gás amônia liberado pela solução aquosa tem efeito extremamente
irritante para o sistema respiratório.
• Sua inalação pode causar sensação de ardor no nariz e garganta, dor de
cabeça, náuseas, tosse dificuldade respiratória por espasmo brônquico, dor
e opressão torácica e edema pulmonar.
• O contato da amônia solução pode causar severas queimaduras nos olhos
e pele em virtude do seu caráter alcalino.
• Pode contaminar cursos d’água, tornando-os impróprios para uso
de qualquer finalidade.
• Pode queimar as plantas por desidratação.

3. Primeiros socorros

• Contato com os Olhos:

O atendimento imediato é fundamental. Os primeiros 10 segundos são críticos
para evitar cegueira. Lave os olhos com água corrente durante 15 minutos, levantando
as pálpebras para permitir a máxima remoção do produto. Após estes cuidados
encaminhe imediatamente ao médico oftalmologista.
• Contato com a Pele:
 40

Retire rapidamente as roupas e calçados contaminados e lave as partes

atingidas com água corrente em abundância durante 15 minutos.
• Inalação:
Remova o acidentado para área não contaminada e arejada e
administre oxigênio se disponível, sob máscara facial ou cateter nasal. Aplique
manobras de ressuscitação em caso de parada respiratória. Encaminhe
imediatamente ao hospital mais próximo.
• Ingestão:
Devido às características físicas da amônia, os acidentes por ingestão
são pouco prováveis, podendo ocorrer, entretanto, queimaduras na boca, faringe,
esôfago e estômago. Nunca dê nada pela boca a pessoas inconscientes ou em estado
convulsivo. O acidentado consciente pode ingerir água, sempre aos poucos para não
para induzir vômitos. Não provocar vômitos. Encaminhar ao médico informando as
características do produto.
• Instruções Especiais para primeiros socorros:
Ao procurar um médico, tenha sempre em mãos a FISPQ Amônia

4. Medidas de combate a incêndio da FISPQ amônia

O produto não é combustível. Quando envolvido em fogo, use meios

de extinção apropriados para combatê-lo, conforme o combustível envolvido
no incêndio. O melhor procedimento é estancar o fluxo de líquido, fechando válvulas.
Dê preferência em utilizar água, podendo também ser utilizados outros produtos como
espuma ou pó-químico seco. Remova todas as fontes elétricas.
Use água para resfriar os recipientes expostos ao fogo e interrompa o
fluxo para proteção pessoal. A água reduz a concentração do fluido uma vez que o
mesmo é solúvel em água.

5. Controle de exposição e proteção individual – EPI

• Medidas de controle de engenharia:

Para reduzir a possibilidade de risco potencial à saúde, assegure ventilação
diluidora suficiente ou existência de exaustão no local para controlar a concentração
ambiente a níveis baixos.
 41

• Chuveiro de emergência e lava-olhos:

É indispensável à existência destes dispositivos nas áreas de manuseio de
Amônia. Manter esses equipamentos sempre testados e em condição de uso.
Assegurar que sejam alimentados por água fresca e potável.
• Proteção para os Olhos e Face:
Use óculos de segurança contra produtos químicos ou protetor facial.
• Proteção para as Mãos:
Utilize luvas de PVC de cano longo.
• Proteção para a Pele e corpo:
Avental e botas de PVC impermeáveis resistentes a solventes.
• Proteção Respiratória:
Máscara Panorama com filtro para NH3 ou combinado.
Em grandes concentrações utilize máscara autônoma (pressão positiva) ou
máscara com ar mandado.
• Prevenção contra ingestão:
Não comer, beber ou levar a mão à boca ao manusear produtos químicos. Após
o manuseio, lavar as mãos e as partes que entraram em contato com o produto. Não
reutilizar recipientes nem utensílios usados na manipulação dos produtos químicos.

6. Propriedades físico-químicas

• Estado físico:
Gás comprimido liquefeito.
• Forma:
Gás.
• Cor:
Incolor.
• Odor:
Odor característico, pungente, sufocante.
• pH:
Alcalino.
• Temperatura de autoignição:
850 ºC (651 ºC – quando na presença de ferro como catalisador).
 42

• Limites de explosividade superior/inferior:

25% / 16%.
• Densidade de vapor:
0,597 (ar seco a 0 ºC e 1 atm).
• Solubilidade:
Solúvel em água (liberação de calor).
• Outras informações:
Apesar da amônia possuir limites de explosividade, deve prioritariamente ser
tratada como gás tóxico, não devendo ser esquecido, porém quando da realização de
trabalhos a quente, sua característica de inflamabilidade a altas temperaturas.