Projeto Mecânico de Vasos de Pressão Online

Versão 2021
Projeto Mecânico Vasos de Pressão
Online
27 a 29 de setembro de 2021
Material didático integrante do curso de Projeto Mecânico de Vasos de

Pressão da APS Cursos (www.apscursos.com.br). A disponibilização
deste material é restrita aos participantes do curso da ABEMEC-SE
Guilherme Victor P. DONATO

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guilhermedonato@uol.com.br
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ABEMEC-SE Projeto Mecânico de Vasos de Pressão
Versão 2021
CONTEÚDO
1 – INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 7
2 – DESCRIÇÃO .............................................................................................................................. 10
2.1 – COMPONENTES PRINCIPAIS ........................................................................................ 10
2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS .................................................................................. 16
2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS ............................................................................................ 17
2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO ............................................................. 23
2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO ................................................ 24
2.6 - SUPORTES ....................................................................................................................... 26
2.7 - FLANGES .......................................................................................................................... 28
3 – CÓDIGOS DE PROJETO .......................................................................................................... 37
3.1 - INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 37
3.2 - Código ASME – The American Society of Mechanical Engineers ..................................... 40
4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS .......................................................................................................... 55
5 – ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO ............................. 58
6 – DEFINIÇÕES ............................................................................................................................. 61
6.1 – PRESSÕES CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO .................................................. 61
6.2 – TEMPERATURAS CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO ........................................ 64
7 – EFICIÊNCIA DE JUNTAS SOLDADAS ...................................................................................... 65
7.1 – TIPOS DE JUNTAS .......................................................................................................... 65
7.2 – CATEGORIA DE JUNTA .................................................................................................. 67
7.3 – INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO ......................................................................................... 68
7.4 – VALOR DA EFICIÊNCIA DE JUNTAS .............................................................................. 70
8 – DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS – PRESSÃO INTERNA ....... 73
8.1 – EQUAÇÕES DO CÓDIGO ASME .................................................................................... 73
EXEMPLO 1: Dimensionamento de Costado Cilíndrico – Pressão Interna ............................... 75
EXEMPLO 2: Dimensionamento de Tampo Torisférico – Pressão Interna................................ 79
9 – PROJETO DE VASO DE PRESSÃO – EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO A PRESSÃO
INTERNA ......................................................................................................................................... 86
9.1 – OBJETIVO DO DIMENSIONAMENTO ............................................................................. 86
9.2 – DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................................................... 86
9.3 – PROPRIEDADES DE MATERIAL .................................................................................... 87
9.4 – ESPESSURAS MÍNIMAS REQUERIDAS E NOMINAIS – COMPONENTES PRINCIPAIS
................................................................................................................................................... 87
9.5 – DETERMINAÇÃO DAS PRESSÕES MÁXIMAS ADMISSÍVEIS – COMPONENTES
PRINCIPAIS .............................................................................................................................. 89
9.6 – PRESSÃO DE AJUSTE DA PSV ...................................................................................... 89
Material fornecido para participantes do Curso Online – Proibida a Reprodução e Distribuição

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9.7 – ESPESSURAS MÍNIMAS REQUERIDAS PARA A PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL –

COMPONENTES PRINCIPAIS ................................................................................................. 90
9.8 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO ...................................... 91
10 – TESTES DE PRESSÃO ........................................................................................................... 93
10.1 – CONCEITOS .................................................................................................................. 93
10.2 – TESTE HIDROSTÁTICO ................................................................................................ 95
10.2.1 – EXECUÇÃO DO TESTE ................................................................................... 95
10.2.2 – ISOLAMENTO DE ÁREA PARA O TESTE HIDROSTÁTICO ........................... 97
10.2.3 – PROCEDIMENTO DE TESTE HIDROSTÁTICO............................................... 98
10.2.4 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO ....................... 99
10.3 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO ....................................................... 101
10.3.1 – RISCO DE EXECUÇÃO DO TESTE ............................................................... 101
10.3.2 – ENERGIA ARMAZENADA DURANTE A PRESSURIZAÇÃO ......................... 101
10.3.3 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE PNEUMÁTICO ........................ 102
10.3.4 – PROCEDIMENTO DE TESTE PNEUMÁTICO ................................................ 103

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FIGURAS
Figura 1 – Armazenamento de Gases ............................................................................................... 7
Figura 2 – Acumulação Intermediária de Produtos ............................................................................ 8
Figura 3 – Processamento de Produtos ............................................................................................. 8
Figura 4 – Esfera de armazenamento de gás .................................................................................. 10
Figura 5 - Fabricação de tampo semi-elíptico (fonte ATB – Itália) ................................................... 12
Figura 6 - Tampo Torisférico de grandes dimensões ....................................................................... 12
Figura 7 - Tampo torisférico de grandes dimensões ........................................................................ 13
Figura 8 - Tampo hemisférico .......................................................................................................... 13
Figura 9 - Preparação de chanfro para soldagem ............................................................................ 13
Figura 10 - Tampo cônico em Tambor de Coque ............................................................................ 14
Figura 11 - Tampo cônico em Silo de Armazenamento de Grãos ................................................... 14
Figura 12 – Reprodução da Figura UG-36 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Large Head Openings
– Reverse-Curve and Conical Shell-Reducer Sections) ........................................................... 15
Figura 13 – Vasos de Pressão e suas Dimensões Características .................................................. 16
Figura 14 – Bocais em equipamentos .............................................................................................. 17
Figura 15 – Reforço de Anel ............................................................................................................ 18
Figura 16 – Reforço com Chapa de Maior Espessura ..................................................................... 18
Figura 17 – Reforço com Peça Forjada Integral .............................................................................. 19
Figura 18 – Reforço com Pescoço de Maior Espessura .................................................................. 19
Figura 19 – Reprodução da Figura UW-16.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Some Acceptable
Types of Welded Nozzles and Other Connections to Shells Heads, etc.) ................................. 20
Figura 20 – Peças Internas de Equipamentos ................................................................................. 23
Figura 21 – Escada e Plataforma ..................................................................................................... 24
Figura 22 – Acessórios Externos ..................................................................................................... 24
Figura 23 – Helicoides no topo do equipamento .............................................................................. 25
Figura 24 – Diagrama de seleção do tipo de suporte ...................................................................... 26
Figura 25 – Tipos de Suportes de Sustentação de Equipamentos .................................................. 27
Figura 26 – Flange de pescoço (Welding neck) ............................................................................... 28
Figura 27 – Flange Sobreposto (slip-on) .......................................................................................... 28
Figura 28 – Flange para Solda de Encaixe ...................................................................................... 29
Figura 29 – Flange Long Weld Neck ................................................................................................ 29
Figura 30 – Flange Solto .................................................................................................................. 29
Figura 31 – Flange Cego ................................................................................................................. 30
Figura 32 – Flange Roscado ............................................................................................................ 30
Figura 33 – Rating de Flanges Padronizados (aço carbono) ........................................................... 36
Figura 34 – Explosão de Caldeira em Fábrica ................................................................................. 37

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Figura 35 – Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1 (s/ as partes UHX e UIG da Subseção C)
.................................................................................................................................................. 45
Figura 36 – Representação de Pressões do Equipamento .............................................................. 63
Figura 37 – Reprodução da Figura UW-13.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Heads Attached to
Shells) ....................................................................................................................................... 66
Figura 38 – Reprodução da Figura UW-3 do ASME Seção Divisão 1 (Illustration of Welded Joint
Locations Typical of Categories A, B, C, and D) ....................................................................... 67
Figura 39 – Reprodução da Figura UG-34 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Some Acceptable
Types of Unstayed Flat Heads and Covers) ............................................................................. 84
Figura 40 – Reprodução da Figura UW-13.2 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Attachment of
Pressure Parts to Flat Plates to Form a Corner Joint) .............................................................. 85
Figura 41 – Tensões em região de descontinuidade geométrica ..................................................... 94
Figura 42 – Indicação das Regiões A e B no equipamento ............................................................. 94
Figura 43 – Grupos de Risco para Isolamento de Vasos de Pressão .............................................. 97
Figura 44 – Procedimento de Teste Hidrostático do Grupo de Risco 1 ........................................... 98
Figura 45 – Procedimento de Teste Pneumático (1º Procedimento) ............................................. 103

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TABELAS
Tabela 1 – Classificação de Vasos de Pressão ................................................................................. 9
Tabela 2 – Classificação Didática de Equipamentos ......................................................................... 9
Tabela 3 – Geometrias de Tampos para Vasos de Pressão ............................................................ 11
Tabela 4 – Relações geométricas usuais de tampos torisféricos .................................................... 12
Tabela 5 – Comparação de Espessuras Requeridas em função do Tipo de Tampo ....................... 15
Tabela 6 – Baseada na Tabela 1A do ASME B16.5 (List of Material Specifications) ....................... 31
Tabela 7 – Baseada na Tabela 2-1.1 do ASME B16.5 (Pressure-Temperature Ratings for Group 1.1
Materials) .................................................................................................................................. 34
Tabela 8 – Baseada na Tabela 8 do ASME B16.5 (Dimensions of Class 150 Flanges) .................. 35
Tabela 9 – Códigos de Projeto ......................................................................................................... 39
Tabela 10 – Seções do Código ASME ............................................................................................. 40
Tabela 11 – Subseções do Código ASME Seção VIII – Divisão 1 ................................................... 44
Tabela 12 – Apêndices Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 1 ............................... 45
Tabela 13 – Apêndices Não Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 1 ........................ 47
Tabela 14 – Detalhamento de Partes e Subseções do Código ASME Seção VIII – Divisão 1 ........ 48
Tabela 15 – Divisão do Código ASME Seção VIII – Divisão 2 ......................................................... 49
Tabela 16 – Anexos do Código ASME Seção VIII – Divisão 2......................................................... 49
Tabela 17 – Divisão do Código ASME Seção VIII – Divisão 3 ......................................................... 51
Tabela 18 – Apêndices Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 3 ............................... 53
Tabela 19 – Apêndices Não Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 3 ........................ 54
Tabela 20 – Critérios para o Estabelecimento das Tensões Admissíveis ........................................ 55
Tabela 21 – Tensões Admissíveis de Diversos Códigos na Temperatura Ambiente ....................... 56
Tabela 22 – Baseada na Tabela de Tensões Admissíveis do ASME Seção II – Parte D (exemplo) 57
Tabela 23 – Padrões de Espessuras para Chapas Finas a Frio ...................................................... 58
Tabela 24 – Padrões de Espessuras para Chapas Finas a Quente ................................................ 58
Tabela 25 – Padrões de Espessuras para Chapas Grossas ........................................................... 59
Tabela 26 – Tipos de Juntas Soldadas ............................................................................................ 65
Tabela 27 – Baseada na Tabela UCS-57 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Thickness above which
full radiographic examination of butt-welded joints is mandatory) ............................................. 69
Tabela 28 – Baseada na Tabela UW-12 – Máximo Valor Admissível de Eficiência de Junta para
Soldas a Gás e Arco ................................................................................................................. 70
Tabela 29 – Equações para Costado Cilíndrico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual)...... 74
Tabela 30 – Equações para Casco e Tampo Hemisférico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição
atual) ......................................................................................................................................... 77
Tabela 31 – Equações para Tampo Toroesférico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual) ... 78
Tabela 32 – Baseada na Tabela 1-4.2 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Valores do Fator M) ....... 78
Tabela 33 – Equações para Tampo Semielíptico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual) ... 81

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Tabela 34 – Baseada na Tabela 1-4.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Valores do Fator K) ........ 81
Tabela 35 – Dimensionamento de Tampo ou Seção Cônica (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição
atual) ......................................................................................................................................... 82
Tabela 36 – Fórmulas de Cálculo de Espessura de Tampos Planos ............................................... 83
Tabela 37 – Raio de isolamento de teste hidrostático...................................................................... 97

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1 – INTRODUÇÃO
DEFINIÇÃO (ASME Seção VIII – Divisão 1): Vasos de Pressão são

reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a
chama, que contenham qualquer fluído em pressão manométrica igual ou
superior a 100 kPa (1,02 kgf/cm2) ou submetidos à pressão externa.
Observação: Os permutadores calor são também classificados como vasos de pressão

dimensionados para promover a troca de calor entre fluidos. Possuem, portanto, um projeto térmico
associado a um projeto mecânico.
Os vasos de pressão são utilizados em diversos ramos da indústria, podendo-se citar as indústrias
químicas, petroquímicas, de petróleo, alimentícia, farmacêuticas e siderúrgica. São equipamentos
usualmente projetados e fabricados por encomenda (“taylor-made”), específicamente para o
atendimento de condições de processo (pressão e temperatura) e com os materiais construtivos
selecionados e qualificados para operar com fluidos muitas vezes agressivos (corrosividade,
contaminantes).
Os vasos de pressão são usualmente empregados em três condições distintas.
✓ Armazenamento de gases sob pressão
Os gases são armazenados

sob pressão para que se possa
ter um grande peso num
volume relativamente pequeno.
Figura 1 – Armazenamento de Gases

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✓ Acumulação intermediária de líquidos e gases
Isto ocorre em sistemas onde é

necessária a armazenagem de
líquidos ou gases entre etapas
de um mesmo processo ou
entre processos diversos.
Figura 2 – Acumulação Intermediária de Produtos
✓ Processamento de gases e líquidos
Inúmeros processos de
transformação em líquidos e
gases precisam ser efetuados
sob pressão.
Figura 3 – Processamento de Produtos
A construção de um vaso de pressão envolve uma serie de cuidados especiais relacionados a seu
projeto, fabricação, montagem e testes. O objetivo de um projeto e fabricação adequada é assegurar
que tais equipamentos possam exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos aos
carregamentos, temperaturas e pressões previstas. Isto porque os vasos de pressão representam:
✓ Grande risco - Normalmente opera com grandes pressões e temperaturas elevadas.
✓ Alto investimento - É um equipamento de custo unitário elevado.
✓ Papel importante na continuidade operacional do processo.

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Os vasos de pressão podem ser classificados em 3 (três) grupos:

Tabela 1 – Classificação de Vasos de Pressão
Vasos não sujeitos a chama (ex. ASME Seção VIII)
✓ Vasos de armazenamento e acumulação; ✓ Torres de destilação fracionada,

retificação, absorção, etc,...
✓ Reatores diversos;
✓ Esferas de armazenamento de gases;
✓ Permutadores de calor;
✓ Aquecedores;
✓ Resfriadores;
✓ Condensadores;
✓ Refervedores;
✓ Resfriadores a ar
Vasos sujeitos a chama (ex. ASME Seção I)
✓ Caldeiras; ✓ Fornos.
Vasos sujeitos a radiação (ex. ASME Seção III)
✓ Reator nuclear
Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques de

armazenamento.
Tabela 2 – Classificação Didática de Equipamentos
Tanques de Armazenamento Vasos de Pressão
✓ 0 - 2,5 psig: API-650 ✓ 15,0 psig e vácuo: ASME,

✓ 2,5 - 15,0 psig: API-620 PD-5500, Ad-Merkblatter, etc,..

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2 – DESCRIÇÃO
2.1 – COMPONENTES PRINCIPAIS
Os vasos de pressão são constituídos de componentes principais (contenção primária) com

diferentes geometrias, utilizados para resistir à pressão interna e/ou para manter a estabilidade
quando submetidos a pressão externa. O formato ideal para o carregamento de pressão é o esférico,
com os quais se calcula à menor espessura de parede e se obtém o menor peso, para um mesmo
volume interno. Entretanto, os vasos esféricos são caros e difíceis de fabricar, sendo utilizados
somente, em condições de grande volume interno e/ ou elevada pressão, quando sua menor
espessura é justificável economicamente.
Figura 4 – Esfera de armazenamento de gás

Os vasos de pressão podem ser fabricados por soldagem, brasagem dos componentes ou obtidos
exclusivamente por forjamento. A maioria dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapas e
componentes ligados entre si por soldagem. A dimensão usual de fornecimento no Brasil para as
chapas de aço é de 12,40 m x 2,44 m, o que permite definir as dimensões possíveis para a fabricação
de um componente com a utilização de uma única chapa ou pela soldagem de diversas chapas. O
fabricante, em fase anterior ao início da fabricação do equipamento, desenvolve estudo de
otimização para o corte e o melhor aproveitamento de material.
Em vasos de pressão podemos distinguir os seguintes componentes principais:
- Corpo (casco ou costado): Cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas formas.
- Tampos: Semi-elípticos, torisféricos, semi-esféricos. cônicos, toro-cônicos e planos.

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A Tabela 3 apresenta os tipos de tampos mais comuns para utilização em vasos de pressão.
Tabela 3 – Geometrias de Tampos para Vasos de Pressão
Semielíptico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝑫/𝟐𝒉) Torisférico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝑳/𝒓)
Hemisférico 𝒕 = 𝒇(𝑳) Cônico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝜶)
Toro-cônico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝜶) Plano 𝒕 = 𝒇(𝒅; 𝑪[𝟏] )
[1] O fator C é dependente da geometria do tampo e da ligação com o componente do equipamento.
A espessura requerida dos tampos semi-elípticos é dependente da relação 𝐷 / 2ℎ (𝐷: diâmetro / ℎ:

altura). Os tampos semi-elípticos com a relação entre semi-eixos de 2:1 (𝐷 / 2ℎ = 2) são
denominados de tampos elipsoidais ‘padrão’ e a espessura requerida para esta relação geométrica
é similar à de um costado cilíndrico com o mesmo diâmetro. A fabricação de tampos semi-elípticos
possui um custo elevado pela necessidade de uma matriz específica para o diâmetro e relação de
eixos da geometria.
Os tampos torisféricos são obtidos pela conjugação de 2 (duas) diferentes geometrias: calota esférica
central, obtida por prensagem e raio da região tórica, obtida por rebordeamento da chapa. A
espessura requerida dos tampos torisféricos é dependente da relação 𝐿 / 𝑟 (𝐿: raio da calota central
/ 𝑟: raio de rebordeamento).

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Figura 5 - Fabricação de tampo semi-elíptico (fonte ATB – Itália)

A Tabela 4 apresenta as relações geométricas mais usuais para tampos torisféricos.
Tabela 4 – Relações geométricas usuais de tampos torisféricos
Geometria 𝑳 𝒓 𝒉
ASME 6% 𝐷 0,06. 𝐷 0,169. 𝐷
ASME 10% 𝐷 0,10. 𝐷 0,194. 𝐷
ASME 2:11 0.904. 𝐷 0.173. 𝐷 0.250. 𝐷
Figura 6 - Tampo Torisférico de grandes dimensões
Como existe uma boa concordância de forma entre a geometria de um tampo torisférico falso elipse
e um tampo semielíptico 2:1, o parágrafo UG-32 c) do código ASME Seção VIII – Divisão 1 permite
que o tampo torisférico falso elipse seja dimensionado por meio da equação de cálculo de tampo
semi-elíptico 2:1.
1
Tampo torisférico denominado como “falso elipse”.

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A Figura 7 apresenta a comparação entre a geometria de um tampo torisférico falso elipse e um

tampo semielíptico 2:1. Para esta figura foram utilizadas as seguintes dimensões:
𝐷 = 2.000 𝑚𝑚 ℎ = 500 𝑚𝑚
𝐿 = 1.808 𝑚𝑚 (0.904𝐷) 𝑟 = 346 𝑚𝑚 (0.173𝐷)
Tampo Semielíptico 2:1 Tampo Torisférico

(falso elipse)
Figura 7 - Tampo torisférico de grandes dimensões

Os tampos hemisféricos podem ser empregados em equipamentos com pressões mais elevadas,
onde o “lay-out” permita. Devido ao menor nível de tensões atuantes, a espessura requerida para
tampos com esta geometria é metade da exigida para um costado cilíndrico de mesmo diâmetro.
Figura 8 - Tampo hemisférico
Figura 9 - Preparação de chanfro para soldagem

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Os tampos cônicos possuem resistência mecânica inferior ao costado cilíndrico, o que exige maiores
espessuras. Para cones com semiângulos superiores a 30o é exigida uma análise de tensões para o
dimensionamento, não sendo mais válidas as equações de cálculo do código ASME e outros.
Para tampos cônicos ou transições tronco-cônicas, tem-se uma severa transição de forma, motivo
pelo qual o Código de projeto exige a verificação de necessidade de reforço para compensar as
severas tensões geradas pela descontinuidade de forma. Estes reforços deverão ser localizados
próximos da transição de forma, de maneira a garantir a sua efetividade.
A utilização de uma transição tórica entre o tampo cônico e o costado cilíndrico permite uma melhor
acomodação das tensões existentes nas mudanças geométricas e confere uma resistência maior a
transição entre os componentes.
Figura 10 - Tampo cônico em Tambor de Coque
Figura 11 - Tampo cônico em Silo de Armazenamento de Grãos

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Figura 12 – Reprodução da Figura UG-36 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Large Head Openings –
Reverse-Curve and Conical Shell-Reducer Sections)
A Tabela 5 exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função da geometria

do tampo: Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de 25,0 mm, conectado ao tampo.
Tabela 5 – Comparação de Espessuras Requeridas em função do Tipo de Tampo
Espessura Tipo de Espessura

Tipo de tampo
requerida tampo requerida
Semi-elíptico 2:1 25,0 mm Semiesférico 12,5 mm
Torisférico 6% 44,3 mm Cônico 10o 25,4 mm
Torisférico 10% 38,5 mm Cônico 20o 26,6 mm
Torisférico 2:1 29,8 mm Cônico 30o 28,9 mm

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2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS
As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:

✓ Diâmetro Interno (𝐷𝐼)
✓ Diâmetro Externo (𝐷𝐸)
✓ Comprimento entre tangentes (𝐶𝐸𝑇)
O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma dos

comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de tangência, que limitam o
comprimento entre tangentes, são linhas traçadas próximo a ambos os extremos do casco, na
tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento.
A Figura 13 apresenta alguns vasos de pressão típicos e suas dimensões características.
Vaso Vertical Esfera
Vaso Horizontal
Figura 13 – Vasos de Pressão e suas Dimensões Características

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2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS
Os vasos de pressão possuem aberturas (bocais) utilizados para diversas finalidades, tais como:
✓ Ligação com tubulações de entrada e saída de produto.
✓ Instalação de válvulas de segurança.
✓ Instalação de instrumentos, drenos e respiros.
Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras partes do
mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem (sumps).
Figura 14 – Bocais em equipamentos

Os dois requisitos básicos necessários ao material que é colocado como reforço junto a aberturas
num vaso de pressão são:
1. Deverá ser suficiente para compensar o enfraquecimento da parede do vaso provocado pela
abertura;
2. Deverá ser colocado dentro de determinados limites, a partir da extremidade da abertura, para
minimizar o efeito de concentração de tensões.
Para minimizar o efeito local da perda de material é comum a utilização de reforços junto a abertura.
Os reforços usualmente utilizados são:
✓ Anel de chapa soldado ao redor da abertura;
✓ Utilização de maior espessura na parede do vaso;
✓ Peças forjadas integrais;
✓ Pescoço tubular com maior espessura.

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O reforço de aberturas em equipamentos se baseia na avaliação da necessidade de reposição da

área de material perdida com a instalação do bocal, descontadas as áreas excedentes no
componente e no pescoço do bocal. As Figuras 15 a 18 apresentam alguns tipos de reforço de
aberturas previstos pelos códigos de projeto.
Reforço de uso mais comum e permitido para qualquer diâmetro de abertura. Deve ter limitada a
aplicação para componentes com espessuras elevadas (≥ 50 mm) devido ao volume de solda
exigido. Também possui limitações para serviços cíclicos e operação em baixas temperaturas, ou
para serviços que possam gerar hidrogênio que poderiam se acumular em descontinuidades de
soldagem. A inspeção da solda de ligação do componente, pescoço e anel de reforço usualmente
indica a presença de descontinuidades (falta de fusão e/o falta de penetração), principalmente para
equipamentos mais antigos.
Figura 15 – Reforço de Anel
Reforço permitido para qualquer diâmetro e que pode ser usado nos casos em que o anel de chapa
não é permitido ou não é recomendado. Pode ser uma boa solução de manutenção quando se
exige alívio térmico de tensões residuais com a pré-fabricação do conjunto reforço / pescoço do
bocal. Exige uma maior abertura no costado para a instalação da chapa de reforço.
Figura 16 – Reforço com Chapa de Maior Espessura

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Permitido para qualquer diâmetro, sem limitações, sendo, entretanto sempre de custo elevado. É
uma solução que agrega a qualidade do forjado e é normalmente a opção para equipamentos
operando em baixas temperaturas ou com condições operacionais mais críticas.
Figura 17 – Reforço com Peça Forjada Integral
Reforço permitido, sem limitações, para diâmetros nominais até 10”, inclusive, devendo o pescoço
tubular ser de tubo sem costura ou, preferencialmente, de tubo forjado.
Figura 18 – Reforço com Pescoço de Maior Espessura

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A Figura UW-16.1 do código ASME Seção VIII Divisão 1 apresenta vários tipos usuais deste reforço.
Figura 19 – Reprodução da Figura UW-16.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Some Acceptable Types
of Welded Nozzles and Other Connections to Shells Heads, etc.)

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of Welded Nozzles and Other Connections to Shells Heads, etc.) - continuação

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of Welded Nozzles and Other Connections to Shells Heads, etc.) - continuação

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2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO
A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão e muito grande, dependendo
essencialmente do serviço para o qual o vaso se destina. Todas as peças internas que devam ser
desmontáveis (grades, bandejas, distribuidores, defletores, extratores de névoa, etc...) são
subdivididas em seções, de tal maneira que cada seção possa passar com facilidade através das
bocas de visita dos vasos. A Figuras 20 apresenta detalhes típicos de peças internas dos vasos de
pressão.
Bandeja
Grade
Distribuidor
Figura 20 – Peças Internas de Equipamentos

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2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO
Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais podemos
citar como exemplo:
✓ Reforços de vácuo.
✓ Anéis de suporte de isolamento térmico externo.
✓ Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas, escadas ou
outras estruturas.
✓ Suportes para turcos de elevação de carga.
✓ Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.
As Figuras 21 a 23 apresentam o desenho esquemático de diversos acessórios externos.
Figura 21 – Escada e Plataforma
Figura 22 – Acessórios Externos

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Figura 23 – Helicoides no topo do equipamento

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2.6 - SUPORTES
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para vasos horizontais.
Os vasos verticais com maiores dimensões (torres e reatores) são usualmente sustentados por uma
“saia” de chapa (cilindro). Os vasos verticais de pequenas dimensões podem ser sustentados por
sapatas ou colunas. A Figura 24 define regiões onde se recomenda a utilização de saias de
suportação ou colunas.
Figura 24 – Diagrama de seleção do tipo de suporte
É comum como critério de projeto que a saia de suporte tenha um trecho com 1000 mm de
comprimento, a partir da ligação com o vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:
✓ Temperatura de projeto abaixo de 15 oC (possibilidade de fratura frágil).
✓ Temperatura de projeto acima de 340 oC (fluência do material).
✓ Serviços com Hidrogênio (fragilização).
✓ Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos (solda dissimilar).
As esferas para armazenagem de gases também são sustentadas por colunas, soldadas ao casco
aproximadamente na linha do equador da esfera. Para estes equipamentos, além das colunas são
utilizados tirantes que auxiliam em manter a estabilidade de suportação.
A maioria dos vasos horizontais é suportada em dois berços (selas), sendo que para permitir a dilata-
ção do vaso, em um dos berços os furos para os chumbadores são ovalados. São comuns os vasos
horizontais superpostos, principalmente em permutadores de calor. Não é usual a utilização de mais
do que 2 (dois) suportes para a sustentação de vasos horizontais, evitando a formação de uma viga
hiperestática e submetendo o equipamento à tensões elevadas no caso de ocorrência de um
recalque diferencial entre os pontos de suportação.

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A Figura 25 apresenta diversos tipos de suportação de vasos de pressão.
Suportação por Saia Cilíndrica
Suportação por Sapatas
Suportação por Colunas Suportação por Colunas e Tirantes
Suportação por Berços / Selas
Suportação por Estrutura Metálica

Figura 25 – Tipos de Suportes de Sustentação de Equipamentos

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2.7 - FLANGES
Existem vários tipos de flanges que são empregados para bocais e outras ligações flangeadas:
Flanges de Pescoço (welding neck)
✓ Flange com a maior resistência mecânica e melhor distribuição de tensões;
✓ Conectado ao pescoço / tubulação por meio de solda de topo com facilidade de soldagem e
inspeção;
✓ Devido ao custo elevado por ser uma peça única forjada e usinada, apresenta uso restrito para
diâmetros até 14 polegadas e serviços especiais.
✓ Tipo de flange aplicado para serviço com hidrogênio, seviço letal, serviços sujeitos a corrosão
sob tensão, serviços em baixas temperaturas, serviços com sobrespessura de corrosão superior
a 3 mm.
Figura 26 – Flange de pescoço (Welding neck)

Flange sobreposto (slip-on)
✓ Flange forjado de mais fácil obtenção, sendo fixado ao pescoço do bocal por solda em ângulo;
✓ Não deve ser utilizado quando o fluido interno é muito corrosivo, afetando a solda de ligação
interna do flange;
✓ Não deve ser aplicado para serviço letal, serviço com hidrogênio, serviços sujeito a corrosão sob
tensão, serviços em baixa temperatura, serviços com sobrespessura de corrosão superior a 3
mm.
Figura 27 – Flange Sobreposto (slip-on)

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Flange para solda de encaixe (socket-weld flange)

✓ Flange empregado somente para diâmetros pequenos (Ø ≤ 3”);
✓ Empregado para temperaturas e pressões moderadas;
✓ Não deve ser utilizado para gradientes severos térmicos.
Figura 28 – Flange para Solda de Encaixe

Flange de pescoço longo (long-weld neck)
✓ Peça forjada onde o flange e o pescoço compõem uma única peça. Empregado para diâmetros
até 2”;
Figura 29 – Flange Long Weld Neck

Flange solto (lap-joint flange)
✓ Flange utilizado para serviços com fluidos corrosivos, onde devemos evitar o contato do flange
com o produto.
✓ A resistência mecânica deste flange é baixa, motivo pelo qual não é utilizado em pressões ou
temperaturas elevadas.
Figura 30 – Flange Solto

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Flange cego (blind flange)

✓ Componente de fechamento de ligações flangeadas.
Figura 31 – Flange Cego

Flange Rosqueado (threaded flange)
✓ Flange com uso de roscas facilitando a aplicação;
✓ Utilizado para condições menos severas de operação.
Figura 32 – Flange Roscado

As normas dimensionais mais utilizadas no Brasil para flanges com padronização são o ASME B16.5
(para diâmetros até 24”) e o ASME B16.47 (para diâmetros Ø > 24”, até Ø = 60”). Estas normas
estabelecem classes de pressão (ratings), em função do material e da temperatura de projeto,
definindo as pressões máximas admissíveis para cada classe. Estes flanges não são dimensionados
para uma aplicação e sim selecionados em função da padronização prévia.
Para o dimensionamento de flanges não padronizados, podem ser utilizados os procedimentos de
cálculo dos códigos de projeto (ASME Seção VIII, AD-Merkblatter, PD-5500).
Para o caso do ASME Seção VIII – Divisão 1, o Apêndice Obrigatório 2 (Rules for Bolted Flange
Connections With Ring Type Gaskets) estabelece os critérios e procedimentos de dimensionamento
de ligação flangeadas.
O procedimento do ASME Seção VIII – Divisão 1, define para diferentes tipos e geometrias de
flanges, os esforços aplicados durante a montagem e a operação, possibilitando o cálculo da área
necessária de estojos, tensões de compressão atuantes nas juntas de vedação, momentos atuantes
no flange, espessuras de anel e resposta a rotação em função do índice de rigidez do flange.
Para este dimensionamento, não apenas as dimensões gerais do flange devem ser estabelecidas,
mas detalhes relacionados a vedação, tais como material dos estojos e junta de vedação.

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Tabela 6 – Baseada na Tabela 1A do ASME B16.5 (List of Material Specifications)
Tabela de Especificações ASTM Aplicáveis [Nota 1]

Grupo Designação
Pressão x
Material Original Forjados Fundidos Chapas
Temperatura
C-Si A 105 A 216 Gr.WCB A 515 Gr.70
C-Mn-Si A 350 Gr.LF2 ---------- A 516 Gr.70
1.1 C-Mn-Si 2-1.1 ---------- ---------- A 537 Cl.1
C-Mn-Si-V A 350 Gr.LF6 Cl.1 ---------- ----------
3 ½ Ni A 350 Gr.LF3 ---------- ----------
C-Mn-Si ---------- A 216 Gr.WCC ----------
C-Mn-Si ---------- A 352 Gr.LCC ----------
1.2 C-Mn-Si-V 2-1.2 A 350 Gr.LF6 Cl.2 ---------- ----------
2 ½ Ni ---------- A 352 Gr.LC2 A 203 Gr.B
3 ½ Ni ---------- A 352 Gr.LC3 A 203 Gr.B
C-Si ---------- A 352 Gr.LCB A 515 Gr.65
C-Mn-Si ---------- ---------- A 516 Gr.65
2 ½ Ni ---------- ---------- A 203 Gr.A
1.3 2-1.3
3 ½ Ni ---------- ---------- A 203 Gr.D
C-½ Mo ---------- A 217 Gr.WC1 ----------
C-½ Mo ---------- A 352 Gr.LC1 ----------
C-Si ---------- ---------- A 515 Gr.60
1.4 2-1.4
C-Mn-Si A 350 Gr.LF1 Cl.1 ---------- A 516 Gr.60
C-½ Mo A 182 Gr.F1 ---------- A 204 Gr.A
1.5 2-1.5
C-½ Mo ---------- ---------- A 204 Gr.B
½ Cr-½ Mo A 182 Gr.F2 ---------- ----------
1.7 Ni-½ Cr-½ Mo 2-1.7 ---------- A 217 Gr.WC4 ----------
¾ Ni-¾ Cr–1 Mo ---------- A 217 Gr.WC5
1 ¼ Cr-½ Mo ---------- A 217 Gr.WC6 ----------
1.9 2-1.9
1 ¼ Cr-½ Mo-Si A 182 Gr.F11 Cl.2 ---------- A 387 Gr.11 Cl.2
1.10 2 ¼ Cr-1Mo 2-1.10 A 182 Gr.F22 Cl.3 A 217 Gr.WC9 A 387 Gr.22 Cl.2
1.11 C-½ Mo 2-1.11 ---------- ---------- A 204 Gr.C
1.13 5Cr-½ Mo 2-1.13 A 182 Gr.F5a A 217 Gr.C5 ----------
1.14 9Cr-1Mo 2-1.14 A 182 Gr.F9 A 217 Gr.C12 ----------
1.15 9Cr-1Mo-V 2-1.15 A 182 Gr.F91 A 217 Gr.C12A A 387 Gr.91 Cl.2
1Cr-½ Mo A 182 Gr.F12 Cl.2 ---------- ----------
1.17 2-1.17
5Cr-½ Mo A 182 Gr.F5 ---------- ----------
1.18 9Cr-2W-V 2-1.18 A 182 Gr.F92 ---------- ----------

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Tabela 6 – Baseada na Tabela 1A do ASME B16.5 (List of Material Specifications) (continuação)

Grupo Designação
Pressão x
Material Original
Temperatura Forjados Forjados Forjados
18Cr-8Ni A 182 Gr.F304 A 351 Gr.CF3 A 240 Gr.304
2.1 2-2.1
18Cr-8Ni A 182 Gr.F304H A 351 Gr.CF8 A 240 Gr.340H
16Cr-12Ni-2Mo A 182 Gr.F316 A 351 Gr.CF3M A 240 Gr.316
16Cr-12Ni-2Mo A 182 Gr.F316H A 351 Gr.CF8M A 240 Gr.316H
2.2 2-2.2
18Cr-13Ni-3Mo A 182 Gr.F317 ---------- A 240 Gr.317
19Cr-13Ni-3Mo ---------- A 351 Gr.CG8M ----------
18Cr-8Ni A 182 Gr.F304L ---------- A 240 Gr.304L
2.3 16Cr-12Ni-2Mo 2-2.3 A 182 Gr.F316L ---------- A 240 Gr.316L
18Cr-13Ni-3Mo A 182 Gr.F317L ---------- ----------
18Cr-10Ni-Ti A 182 Gr.F321 ---------- A 240 Gr.321
2.4 2-2.4
18Cr-10Ni-Ti A 182 Gr.F321H ---------- A 240 Gr.321H
18Cr-10Ni-Cb A 182 Gr.F347 ---------- A 240 Gr.347
18Cr-10Ni-Cb A 182 Gr.F347 ---------- A 240 Gr.347H
2.5 2-2.5 H
18Cr-10Ni-Cb A 182 Gr.F348 ---------- A 240 Gr.348
18Cr-10Ni-Cb A 182 Gr.F348H ---------- A 240 Gr.348H
2.6 23Cr-12Ni 2-2.6 ---------- ---------- A 240 Gr.309H
2.7 25Cr-20Ni 2-2.7 A 182 Gr.F310 ---------- A 240 Gr.310H
A 351
20Cr-18Ni-6Mo A 182 Gr.F44 Gr.Ck3MCuN A 240 Gr.S31254
22Cr-5Ni-3Mo-N A 182 Gr.F51 ---------- A 240 Gr.S31803

25Cr-7Ni-4Mo-N A 182 Gr.F53 ---------- A 240 Gr.S32750
A 351
24Cr-10Ni-4Mo-V ---------- Gr.CE8MN
----------
2.8 2-2.8
A 995
25Cr-5Ni-2Mo-3Cu ---------- Gr.CD4MCu
----------
25Cr-7Ni-3.5Mo-W- A 995
---------- Gr.CD3MWCuN ----------
Cb
25Cr-7.5Ni-3.5Mo-
A 182 Gr.F55 ---------- A 240 Gr.S32760
N-Cu-W
23Cr-12Ni ---------- ---------- A 240 Gr.309S
2.9 2-2.9
25Cr-12Ni ---------- ---------- A 240 Gr.310S
25Cr-12Ni ---------- A 351 Gr.CH8 ----------
2.10 2-2.10
25Cr-12Ni ---------- A 351 Gr.CH20 ----------
2.11 18Cr-10Ni-Cb 2-2.11 ---------- A 351 Gr.CF8C ----------
2.12 25Cr-20Ni 2-2.12 ---------- A 351 Gr.CK20 ----------

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Tabela 6 – Baseada na Tabela 1A do ASME B16.5 (List of Material Specifications) (continuação)

Grupo
Designação Original Pressão x
Material Forjados Forjados Forjados
Temperatura
3.1 35Ni-35Fe-20Cr-Cb 2-3.1 B 462 Gr.N08020 ---------- B 463 Gr.N08020
3.2 99.0Ni 2-3.2 B 564 Gr.N02200 ---------- B 162 Gr.N02200
3.3 99.0Ni-Low C 2-3.3 ---------- ---------- B 162 Gr.N02201
3.4 67Ni-30Cu 2-3.4 B 564 Gr.N04400 ---------- B 127 Gr.N04400
3.5 72Ni-15Cr-8Fe 2-3.5 B 564 Gr.N06600 ---------- B 168 Gr.N06600
3.6 33Ni-42Fe-21Cr 2-3.6 B 564 Gr.N08800 ---------- B 409 Gr.N08800
65Ni-28Mo-2Fe B 462 Gr.N10665 ---------- B 333 Gr.N10665
3.7 64Ni-29.5Mo-2Cr-2Fe- 2-3.7
B 462 Gr.N10675 ---------- B 333 Gr.N10675
Mn-W
54Ni-16Mo-15Cr B 462 Gr.N10276 ---------- B 575 Gr.N10276
60Ni-22Cr-9Mo-3.5Cb B 564 Gr.N06625 ---------- B 443 Gr.N06625
62Ni-28Mo-5Fe ---------- ---------- B 333 Gr.N10001
70Ni-16Mo-7Cr-5Fe ---------- ---------- B 434 Gr.N10003
3.8 2-3.8
61Ni-16Mo-16Cr ---------- ---------- B 575 Gr.N06455
42Ni-21.5Cr-3Mo-2.3Cu B 564 Gr.N08825 ---------- B 424 Gr.N08825
55 Ni-21Cr-13.5Mo B 462 Gr.N06022 ---------- B 575 Gr.N06022
55Ni-23Cr-16Mo-1.6Cu B 462 Gr.N06200 ---------- B 575 Gr.N06200
47Ni-22Cr-9Mo-18Fe ---------- ---------- B 435 Gr.N06002
3.9 21Ni-30Fe-22Cr-18Co- 2-3.9
B 572 Gr.R30556 ---------- B 435 Gr.R30556
3Mo-3W
3.10 25Ni-47Fe-21Cr-5Mo 2-3.10 ---------- ---------- B 599 Gr.N08700
3.11 44Fe-25Ni-21Cr-Mo 2-3.11 A 479 Gr.N08904 ---------- A 240 Gr.N08904
26Ni-43Fe-22Cr-5Mo ---------- ---------- B 620 Gr.N08320
3.12 47Ni-22Cr-20Fe-7Mo 2-3.12 ---------- ---------- B 582 Gr.N06985
46Fe-24Ni-21Cr-6Mo-Cu-N B 462 Gr.N08367 A 351 Gr.CN3MN B 688 Gr.N08367
49Ni-25Cr-18Fe-6Mo ---------- ---------- B 582 Gr.N06975
3.13 2-3.13
Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Low C B 564 Gr.N08031 ---------- B 625 Gr.N08031
47Ni-22Cr-19Fe-6Mo ---------- ---------- B 582 Gr.N06007
3.14 40Ni-29Cr-15Fe-5Mo 2-3.14 B 462 Gr.N06030 ---------- B 582 Gr.N06030
58Ni-33Cr-8Mo B 462 Gr.N06035 ---------- B 575 Gr.N06035
3.15 42Ni-42Fe-21Cr 2-3.15 B 564 Gr.N08810 ---------- B 409 Gr.08810
3.16 35Ni-19Cr-1 ¼ Si 2-3.16 B 511 Gr.N08330 ---------- B 536 Gr.N08330
29Ni-20.5Cr-3.5Cu-
3.17 2-3.17 ---------- A 351 Gr.CN7M ----------
2.5Mo
3.19 57Ni-22Cr-14W-2Mo-La 2-3.19 B 564 Gr.N06230 ---------- B 435 Gr.N06230
Notas Gerais:
(a) Para limitações de temperatura, ver as notas nas Tabelas II-2-1.1 a II-2-3.17 do Apêndice Mandatório II.
(b) Materiais de chapas são listados somente para uso em flanges cegos e flanges de redução sem pescoço (ver
parágrafo 5.1). Materiais de chapa adicionais listado no ASME B16.34 podem ser também utilizados com os
ratings correspondentes do B16.34.
NOTA:
(1) Materiais do ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section II podem também ser utilizados, desde que os
requisitos da especificação ASME sejam idênticos ou mais restritivos que a especificação ASTM para o grau,
classe e tipo listado.

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Tabela 7 – Baseada na Tabela 2-1.1 do ASME B16.5 (Pressure-Temperature Ratings for Group 1.1
Materials)
Designação Nominal Forjados Fundidos Chapas
C-Si A105 (1) A216 Gr.WCB (1) A515 Gr.70 (1)
C-Mn-Si A350 Gr.LF2 (1) ---------- A516 Gr.70 (1), (2)

C-Mn-Si-V A350 Gr.LF6 Cl.1 (3) ---------- A537 Cl.1 (4)
3½Ni A350 Gr.LF3 ---------- ----------
Pressão de Trabalho por Classes, bar
Class
Temp., oC 150 300 400 600 900 1500 2500
-20 to 38 19.6 51.1 68.1 102.1 153.2 255.3 425.5

50 19.2 50.1 66.8 100.2 150.4 250.6 417.7
100 17.7 46.6 62.1 93.2 139.8 233.0 388.3

150 15.8 45.1 60.1 90.2 135.2 225.4 375.6
200 13.8 43.8 58.4 87.6 131.4 219.0 365.0
250 12.1 41.9 55.9 83.9 125.8 209.7 349.5
300 10.2 39.8 53.1 79.6 119.5 199.1 331.8
325 9.3 38.7 51.6 77.4 116.1 193.6 322.6
350 8.4 37.6 50.1 75.1 112.7 187.7 313.0
375 7.4 36.4 48.5 72.7 109.1 181.8 303.1
400 6.5 34.7 46.3 69.4 104.2 173.6 289.3
425 5.5 28.8 38.4 57.5 86.3 143.8 239.7
450 4.6 23.0 30.7 46.0 69.0 115.0 191.7
475 3.7 17.4 23.2 34.9 52.3 87.2 145.3
500 2.8 11.8 15.7 23.5 35.3 58.8 97.9

538 1.4 5.9 7.9 11.8 17.7 29.5 49.2
NOTAS:
(1) Sob prolongada exposição a temperaturas acima de 425oC, a fase de carbetos do aço pode ser
convertido em grafite. Permitido, mas não recomendado para uso prolongado acima de 425oC.
(2) Não deve ser utilizado acima de 455oC.

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Tabela 8 – Baseada na Tabela 8 do ASME B16.5 (Dimensions of Class 150 Flanges)
Threaded (Roscado) Slip-On Welding (Sobreposto)
Socket Welding (NPS ½ to 3 Only) (Soquete) Lapped (Solto)
Blind (Cego) Welding Neck (Pescoço)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Comprimento do Cubo Diâmetro Interno
na Região do Início
Diâmetro do Cubo,
Espessura Mínima
Espessura Mínima
Diâmetro do Cubo
do Flange Solto, tf
Diâmetro Nominal
Diâmetro Externo
Profundidade do
Raio do Flange
Solto e Tubo, r
do Tubo, NPS
Comprimento
Sobreposto /
Sobreposto /
do Flange, O
(chanfro), Ah
do Flange, tf
Roscado, T
Pescoço, Y
Soquete, B
Soquete, B
Soquete, D
Soquete, Y
Mínimo do
Roscado /
Pescoço /
Solto, B
Solto, Y
X
½ 90 9.6 11.2 30 21.3 14 16 46 16 22.2 22.9 15.8 3 10

¾ 100 11.2 12.7 38 26.7 14 16 51 16 27.7 28.2 20.9 3 11
1 110 12.7 14.3 49 33.4 16 17 54 17 34.5 34.9 26.6 3 13
1¼ 115 14.3 15.9 59 42.2 19 21 56 21 43.2 43.7 35.1 5 14
1½ 125 15.9 17.5 65 48.3 21 22 60 22 49.5 50.0 40.9 6 16
2 150 17.5 19.1 78 60.3 24 25 62 25 61.9 62.5 52.5 8 17
2½ 180 20.7 22.3 90 73.0 27 29 68 29 74.6 75.4 62.7 8 19
3 190 22.3 23.9 108 88.9 29 30 68 30 90.7 91.4 77.9 10 21
3½ 215 22.3 23.9 122 101.6 30 32 70 32 103.4 104.1 90.1 10 ...
4 230 22.3 23.9 135 114.3 32 33 75 33 116.1 116.8 102.3 11 ...
5 255 22.3 23.9 164 141.3 35 36 87 36 143.8 144.4 128.2 11 ...
6 280 23.9 25.4 192 168.3 38 40 87 40 170.7 171.4 154.1 13 ...
8 345 27.0 28.6 246 219.1 43 44 100 44 221.5 222.2 202.7 13 ...
10 405 28.6 30.2 305 273.0 48 49 100 49 276.2 277.4 254.6 13 ...
12 485 30.2 31.8 365 323.8 54 56 113 56 327.0 328.2 304.8 13 ...
14 535 33.4 35.0 400 355.6 56 79 125 57 359.2 360.2 Note (8) 13 ...
16 595 35.0 36.6 457 406.4 62 87 125 64 410.5 411.2 Note (8) 13 ...
18 635 38.1 39.7 505 457.0 67 97 138 68 461.8 462.3 Note (8) 13 ...
20 700 41.3 42.9 559 508.0 71 103 143 73 513.1 514.4 Note (8) 13 ...
24 815 46.1 47.7 663 610.0 81 111 151 83 616.0 616.0 Note (8) 13 ...

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Figura 33 – Rating de Flanges Padronizados (aço carbono)

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3 – CÓDIGOS DE PROJETO
3.1 - INTRODUÇÃO
Até a década de 60, os códigos eram baseados em critérios ditados pela experiência, com pouca
base teórica e em mecanismos de falha mais simples. Simplesmente era exigido que a espessura
do equipamento fosse capaz de suportar a tensão máxima atuante, e que o material fosse
suficientemente dúctil de forma a acomodar, sem riscos imediatos, tensões de pico e tensões
geradas em regiões de descontinuidades geométricas.
Fábrica de sapatos após explosão de

caldeira em 20 de março de 1905. Essa
explosão motivou a adoção de
regulamentos e o código ASME Boiler and
Pressure Vessel Code (Hartford Steam
Boiler Inspection & Insurance Company).
The Brockton, Massachusetts shoe
factory (58 mortos e 117 feridos).
Figura 34 – Explosão de Caldeira em Fábrica
Ao longo dos anos foram desenvolvidos códigos de projeto que tem por filosofia a adoção de maiores
tensões admissíveis, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões, aplicação de teoria
da plasticidade, conceitos de mecânica da fratura e da avaliação da vida útil à fadiga dos
equipamentos. A motivação para este desenvolvimento decorreu do seguinte:
1) O advento e difusão da tecnologia com a construção de reatores nucleares, que exigiam um
maior conhecimento de mecanismos de falha, análise e a classificação das tensões associadas
a equipamentos, considerando a elevada consequência de um vazamento do fluido;
2) Necessidade de redução do conservadorismo no projeto convencional de vasos de pressão e na
identificação de critérios deficientes para a definição do comportamento estrutural.

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Como resultado da abordagem proposta foram identificados 2(dois) diferentes critérios de projeto:
• Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções analíticas consagradas para o
dimensionamento de vasos com detalhes padronizados para a geometria dos componentes
(casco, tampo, bocais, ..). Esta é a filosofia de projeto do código ASME Seção VIII – Divisão 1,
por exemplo;
• Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes com geometrias e/ou
carregamentos não convencionais, onde o dimensionamento depende de uma análise e
classificação das tensões atuantes e comparação com valores admissíveis. O ASME Seção VIII
– Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua primeira edição em 1968.
Os códigos de projeto são textos normativos desenvolvidos por associações técnicas ou sociedades
de normalização públicas ou particulares de diversos países. A filosofia do código é implementada
para a seleção dos materiais, definição dos testes de qualificação necessários, requisitos de
fabricação, detalhes de projeto, ensaios não-destrutivos e destrutivos certificando a fabricação do
equipamento e finalmente os ensaios e testes finais de aceitação do vaso de pressão ou da
tubulação.
As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar e
simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente garantir condições mínimas
de segurança para a sua operação. A experiência comprovou que a observância dessas normas
torna muito baixa a probabilidade de ocorrência de acidentes graves ao início da operação do
equipamento.
Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem exima de qualquer
responsabilidade o projetista, são em geral exigidas como requisito mínimo de segurança por quase
todos os projetistas e usuários de vasos de pressão.
Nenhuma norma de projeto destina-se a substituir ou a diminuir a responsabilidade do projetista.
Caberá a ele a aplicação criteriosa do Código e sua será a responsabilidade integral.
Ressalta-se que as normas são documentos dinâmicos, submetidos rotineiramente a revisões e
atualizações, acréscimos e até possíveis correções. Por este motivo, o projetista deve estar atento à
última edição da norma e das variações que ela sofreu. Qualquer norma é um conjunto coerente, ou
seja, suas exigências são todas Inter relacionadas e mutuamente interdependentes. Este ponto é
extremamente importante:
“NÃO PODEMOS MISTURAR CRITÉRIOS DE DIFERENTES CÓDIGOS DE PROJETO”

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Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão são os

seguintes:
Tabela 9 – Códigos de Projeto
País Código Instituição Responsável
U.S ASME Boiler & Pressure Vessel Code ASME
PD 5500 Unfired Fusion Welded

U.K British Standard Institute
Pressure Vessels
Arbeitsgemeinschaft
Germany AD Merblatter
Druckbehalter
Associazione Nationale Per Il Controllo

Italy ANCC
Peula Combustione
Netherlands Regeis Voor Toestellen Dienst voor het Stoomvezen
Sweden Tryckkarls kommissionen Swedish Pressure Vessel Commission
Australia AS 1210 Unfired Pressure Vessels Standards Association of Australia
IBN Construction Code for Pressure

Belgium Belgian Standards Institute
Vessels
Ministry of International Trade and

Japan MITI Code
Industry
SNCT Construction Code for Unfired Syndicat National de la Chaudronnerie

France
Pressure Vessels et de la Tuyauterie Industrielle
Brasil P-NB-109 (Referência histórica) ABNT

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3.2 - Código ASME – The American Society of Mechanical Engineers
Este é o código tradicionalmente utilizado no Brasil, sendo responsável por ditar os requisitos
necessários para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes da maioria dos vasos de pressão,
permutadores e caldeiras utilizadas na indústria do petróleo. Possui diversas seções, abaixo citadas.
Tabela 10 – Seções do Código ASME
Seção Conteúdo
I Caldeiras (Rules for Construction of Power Boilers)
Part A — Ferrous Material Specifications
Part B — Nonferrous Material Specifications
Materiais
II Part C — Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
(Materials)
Part D — Properties (Customary)
Part D — Properties (Metric)
Subsection NCA — General Requirements for Division 1 and Division 2
Subsection NB — Class 1 Components
Subsection NC — Class 2 Components
Instalações Division 1 Subsection ND — Class 3 Components
Nucleares Subsection NE — Class MC Components
(Rules for Subsection NF — Supports
III
Construction of
Nuclear Facility Subsection NG — Core Support Structures
Components) Division 2 Code for Concrete Containments
Containments Systems for Transportation and Storage of
Division 3
Spent Nuclear Fuel and High Level Radioactive Material
Division 5 High Temperature Reactors
IV Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)
V Ensaios não destrutivos (Nondestructive Examination)
Instalação e recomendações para operação de caldeiras para aquecimento
VI
(Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)
Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended Guidelines for
VII
the Care of Power Boilers)
Division 1 Rules for Construction of Pressure Vessels
Vasos de Pressão
(Rules for Division 2 Alternative Rules
VIII
Construction of
Pressure Vessels) Division 3 Alternative Rules for Construction of High Pressure
Vessels
IX Qualificação de soldagem (Welding, Brazing and Fusing Qualifications)
X Vasos de pressão de plástico (Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels)

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Seção Conteúdo
Recomendações para XI.1 – Rules for In-Service Inspection of Nuclear Power
inspeção de instalações Plant Components;
nucleares (Rules for
XI
Inservice Inspection of
XI.2 – Requirements for Reliability and Integrity
Nuclear Power Plant
Management (RIM) Program for Nuclear Power Plants
Components)
Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques transportáveis (Rules for
XII
Construction and Continued Service of Transport Tanks)
BPV. Code Cases: Boilers and Pressure Vessels
NC. Code Cases: Nuclear Components
PCC-1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
Post
Construction PCC-2 Repair of Pressure Equipment and Piping
Codes
PCC-3 Inspection Plannimg Using Risk-Based Methods
PTB-1 ASME Section VIII – Division 2 (Criteria and Commentary)
PTB-2 Guide of Life Cycle Management of Pressure Equipment Integrity
PTB-3 ASME Section VIII – Division 2 (Example Problem Manual)
PTB-4 ASME Section VIII – Division 1 (Example Problem Manual)

Pressure
Technology PTB-5 ASME Section VIII – Division 3 (Example Problem Manual)
Books on
Pressure PTB-6 Guidelines for Strain Gaging of Pressure Vessels Subjected to External
Vessels Pressure Loading in the PVHO-1 Standard)
PTB-7 Criteria for Shell-and-Tube Heat Exchangers According to Part UHX of

ASME Section VIII – Division 1
PTB-8 Procurement Guidelines for Metallic Materials
PTB-10 Guide for ASME Section VIII – Division 1 Stamp Holders

CSD-1 Controls and Safety Devices for Automatically Fired Boilers
PTC-25 Pressure Relief Devices
RTP-1 Reinforced Thermoset Plastic Corrosion Resistant Equipment
Additional PVHO-1 Safety Standard for Pressure Vessels for Human Occupancy
PVHO-2 Safety Standard for Pressure Vessels for Human Occupancy In-Service
Guidelines
ANDE-1 ASME Nondestructive Examination and Quality Control Central
Qualification and Certification Program

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Como nomenclatura usual, o código ASME estabelece o seguinte:

• Editions: Em média, a cada 3 anos
• Addenda: Anual
• Errata: Emitidas à medida que são elaboradas, valendo retroativamente
• Interpretations: Em 2(dois) períodos do ano (julho e dezembro)
• Code case: Emitidas à medida que são elaboradas para os assinantes do CC book.

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3.2.1 - ASME Seção VIII – Divisão 1
O escopo do código ASME Seção VIII – Divisão 1 é definido no parágrafo U-1:

• Equipamentos não sujeitos à chama;
• Equipamentos que não façam parte de componentes rotativos ou alternativos, tubulações ou
transporte de produtos.
• Equipamentos com pressão interna igual ou superior a 100 kPa (1,02 kgf/cm2) e inferior a
20 MPa (211,0 kgf/cm2)
• Equipamentos com diâmetro interno igual ou maior do que 6” (152,0 mm);
• Equipamentos não destinados a ocupação humana.
É o projeto convencional dos vasos de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está bem explícita
no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:
“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo
com as regras estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima
primária geral de membrana, resultante dos carregamentos a que esteja
sujeito o equipamento durante sua operação normal, não exceda os limites
de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns casos
especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso, não provoquem uma
tensão primária de membrana mais flexão superior a 1 ½ da tensão máxima
admissível do material do vaso”.
Dessa forma, as tensões circunferenciais atuantes em um costado cilíndrico pressurizado são
classificadas como tensões máximas de membrana (constante ao longo da espessura), primárias
(tensão gerada para o equilíbrio ao carregamento) e generalizadas (igual em qualquer ponto do
costado, afastado de descontinuidades geométricas). Esta tensão é comparada com o valor
admissível do material para o dimensionamento, permitindo a definição da espessura mínima
requerida.
É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de pressão, mas as
regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo a limitar, tais tensões,
a um nível seguro consistente com a experiência adquirida. Embora seja dito que os vasos de
pressão devam resistir a todos os esforços solicitantes (pressão interna ou externa, pesos,
sobrecargas, reações de apoio, ação de vento, impactos, esforços de dilatação, etc,...), o código só
fornece fórmulas para o cálculo em função da pressão interna ou externa, ficando o cálculo para os
demais esforços inteiramente a critério do projetista.

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A Divisão 1 está dividida da seguinte forma:

Tabela 11 – Subseções do Código ASME Seção VIII – Divisão 1
Subsection A - General Requirements - Requisitos gerais aplicáveis a todos os vasos de

pressão.
Part UG: General Requirements for All Methods of Construction and All Materials:
Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces /
Ligaments / Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Overpressure Protection
Subsection B - Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure Vessels -

Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.
Part UW: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Welding

Part UF: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Forging
Part UB: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Brazing
Subsection C - Requirements Pertaining to Classes of Materials - Requisitos específicos,

aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.
Part UCS: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels
Part UNF: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials
Part UHA: Requirements for Pressure Vessels Constructed of High Alloy Steel
Part UCI: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron
Part UCL: Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material With Corrosion
Resistant Integral Cladding, Weld Metal Overlay Cladding or With Applied Linings
Part UCD: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron
Part UHT: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Ferritic Steels With Tensile
Properties Enhanced by Heat Treatment
Part ULW: Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction
Part ULT: Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable Stresses
at Low Temperature
Part UHX: Rules for Shell-and-Tube Heat Exchangers
Part UIG: Requirements for Pressure Vessels Constructed of Impregnated Graphite

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Figura 35 – Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1 (s/ as partes UHX e UIG da Subseção C)
Tabela 12 – Apêndices Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 1
1: Supplementary Design Formulas

2: Rules for Bolted Flange Connections With Ring Type Gaskets
3: Definitions
4: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded
Indications in Welds
5: Flexible Shell Element Expansion Joint
6: Methods for Magnetic Particle Examination (MT)

7: Examination of Steel Castings
8: Methods for Liquid Penetrant Examination (PT)
9: Jacketed Vessels
10: Quality Control System
11: Capacity Conversions for Safety Valves
12: Ultrasonic Examination of Welds (UT)

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13: Vessels of Noncircular Cross Section

14: Integral Flat Heads With a Large, Single, Circular, Centrally-Located Opening
17: Dimpled or Embossed Assemblies
18: Adhesive Attachment of Nameplates
19: Electrically Heated or Gas Fired Jacketed Steam Kettles
20: Hubs Machined From Plate
21: Jacketed Vessels Constructed of Work-Hardened Nickel

22: Integrally Forged Vessels
23: External Pressure Design of Copper, Copper Alloy, and Titanium Alloy Seamless Condenser
and Heat Exchanger Tubes with Integral Fins
24: Design Rules for Clamp Connections

26: Bellows Expansion Joints
27: Alternative Requirements for Glass-Lined Vessels
30: Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall
31: Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat Treatment
32: Local Thin Areas in Cylindrical Shells and in Spherical Segments of Shells
34: Requirements for Use of High Silicon Stainless Steels for Pressure Vessels
35: Rules for Mass-Production of Pressure Vessels
36: Standard Test Method for Determining the Flexural Strength of Certificated Material Using
Three-Point Loading
37: Standard Test Method for Determining the Tensile Strength of Certificated Impregnated
Graphite Materials
38: Standard Test Method for Compressive Strength of Impregnated Graphite
39: Testing the Coefficient of Permeability of Impregnated Graphite
40: Thermal Expansion Test Method for Graphite and Impregnated Graphite
41: Electric Immersion Heater Element Support Plates

42: Diffusion Bonding
43: Establishing Governing Code Editions and Cases for Pressure Vessels And Parts
44: Cold Stretching of Austenitic Stainless Steel Pressure Vessels
45: Plate Heat Exchangers
46: Rules for Use of Section VIII, Division 2

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Tabela 13 – Apêndices Não Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 1
A: Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints
C: Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service
D: Suggested Good Practice Regarding Internal Structures
E: Suggested Good Practice Regarding Corrosion Allowance
F: Suggested Good Practice Regarding Linings
G: Suggested Good Practice Regarding Piping Reactions and Design of Supports and Attachments
H: Guidance to Accommodate Loadings Produced by Deflagration
K: Sectioning of Welded Joints
L: Application of Rules for Joint Efficiency in Shells and Heads of Vessels with Welded Joints
M: Installation and Operation
P: Basis for Establishing Allowable Stress Values for UCI, UCD, and ULT Materials
R: Preheating
S: Design Considerations for Bolted Flange Connections
T: Temperature Protection
W: Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports
Y: Flat Face Flanges With Metal-to-Metal Contact Outside the Bolt Circle
EE: Half-Pipe Jackets
FF: Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating and Quick-Opening Closures
GG: Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
HH: Tube Expanding Procedures and Qualification
JJ: Flowcharts Illustrating Impact Testing Requirements and Exemptions From Impact Testing by
the Rules of UHA-51
KK: Guide for Preparing User’s Design Requirements
LL: Graphical Representations of F t,min and Ft,max
MM: Alternative Marking and Stamping of Graphite Pressure Vessels
NN: Guidance to the Responsabilities of the User and Designated Agent

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Exemplo: Vaso projetado segundo critérios do código ASME Seção VIII – Divisão 1, Construção
soldada com material base em aço carbono. Seções a consultar: U - UG - UW – UCS.
Tabela 14 – Detalhamento de Partes e Subseções do Código ASME Seção VIII – Divisão 1
Part UG: General Requirements for All Part UW: Requirements for Pressure Vessels
Methods of Construction and All Materials Fabricated by Welding
Requisitos gerais para chapas, forjados, tubos,

etc,... com procedimentos de fabricação e Categorias de juntas
fornecimento
Certificação de materiais Projeto de juntas soldadas

Pré-fabricação de componentes Exames de Radiografia e ultrassom
Construções especiais Detalhes de solda permitidos
Definição de temperatura e pressão de projeto Detalhes de bocais permitidos
Carregamentos Plug welds
Indicação de onde retirar os valores de tensões
Soldas de filete
máximas admissíveis
Corrosão Requisitos para procedimentos de soldagem
Dimensionamento a pressão interna e externa Requisitos para qualificação de procedimentos
Aberturas e reforços Tolerâncias de alinhamento de soldas
Resistência de reforços de abertura Reparo de soldas

Procedimentos para tratamento térmico após
Múltiplas aberturas
soldagem
Part UCS: Requirements for Pressure Vessels

“Standards” para flanges e tubos
Constructed of Carbon and Low Alloy Steels
Ligamentos Materiais
Procedimentos para tratamento térmico após
Tolerâncias de fabricação
soldagem
Requisitos para teste de impacto Operação em baixa temperatura
Teste hidrostático
Teste pneumático
“Proof test” para estabelecimento de pressões
máximas admissíveis

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O código ASME - Seção VIII - Divisão 2 se baseia em um projeto alternativo de vasos de pressão.
Na Divisão 2 as regras são mais restritivas quanto ao tipo de material a ser utilizado, mas permite-
se a utilização de maiores valores de tensões admissíveis de projeto na faixa de temperaturas na
qual este valor é limitado pelo limite de resistência ou escoamento; procedimentos mais precisos de
cálculo são necessários; os procedimentos permissíveis de fabricação são especificamente
delineados e mais completos métodos de inspeção e teste são exigidos.
Tabela 15 – Divisão do Código ASME Seção VIII – Divisão 2
Part 1 - General Requirements
Part 2 – Responsibilities and Duties
Part 3 – Materials Requirements
Part 4 – Design by Rules Requirements
Part 5 – Design by Analysis Requirements
Part 6 – Fabrication Requirements
Part 7 – Inspection and Examination Requirements
Part 8 – Pressure Testing Requirements
Part 9 – Pressure Vessel Overpressure Protection
Tabela 16 – Anexos do Código ASME Seção VIII – Divisão 2
Annex 1-B – Definitions
Annex 1-C – Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME BPVC
Annex 2-A – Guide for Certifying a User’s Design Specification
Annex 2-B – Guide for Certifying a Manufacturer’s Design Report
Annex 2-C – Report Forms and Maintenance of Records
Annex 2-D – Guide for Preparing Manufacturer’s Data Reports
Annex 2-E – Quality Control System
Annex 2-F – Contents and Method of Stamping
Annex 2-G – Obtaining and Using Certification Mark Stamps
Annex 2-H – Guide to Information Appearing on the Certificate of Authorization
Annex 2-I – Establishing Governing Code Editions and Cases for Pressure Vessels and Parts

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Annex 3-A – Allowable Design Stresses
Annex 3-B – Requirements for Material Procurement
Annex 3-C – ISO Material Group Numbers
Annex 3-D – Strength Parameters
Annex 3-E – Physical Properties
Annex 3-F – Design Fatigue Curves
Annex 4-B – Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating (Quick-Opening) Closures
Annex 4-C – Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints
Annex 4-D – Guidance to Accommodate Loadings Produced by Deflagration
Annex 4-E – Tube Expanding Procedures and Qualification
Annex 5-A – Linearization of Stress Results for Stress Classification
Annex 5-B – Histogram Development and Cycle Counting for Fatigue Analysis
Annex 5-C – Alternative Plasticity Adjustment Factors and Effective Alternating Stress for Elastic
Fatigue Analysis
Annex 5-D – Stress Indices
Annex 5-E – Design Methods for Perforated Plates Based on Elastic Stress Analysis
Annex 5-F – Experimental Stress and Fatigue Analysis
Annex 6-A – Positive Material Identification Practice
Annex 7-A – Responsibilities and Duties for Inspection and Examination Activities
Annex 9-A – Best Practices for the Installation and Operation of Pressure Relief Devices

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O código ASME - Seção VIII - Divisão 3 complementa as regras da Divisão 2, definindo critérios
adicionais para equipamentos de altas pressões de trabalho. Além de requisitos de material, são
previstos critérios para a utilização da mecânica da fratura no projeto. A Divisão 3 está dividida da
seguinte forma:
Tabela 17 – Divisão do Código ASME Seção VIII – Divisão 3
Part KG - General Requirements
Article KG-1 – Scope and Jurisdiction
Article KG-2 – Organization of This Division
Article KG-3 – Responsibilities and Duties
Article KG-4 – General Rules for Inspection
Article KG-5 – Additional General Requirements for Composite Reinforced Pressure Vessels
(CRPV)
Part KM – Materials Requirements
Article KM-1 – General Requirements
Article KM-2 – Mechanical Property Test Requirements for Metals
Article KM-3 – Supplementary Requirements for Bolting
Article KM-4 – Material Design Data
Article KM-5 – Requirements for Laminate Materials
Part KD – Design by Rules Requirements
Article KD-1 – General
Article KD-2 – Basic Design Requirements
Article KD-3 – Fatigue Evaluation
Article KD-4 – Fracture Mechanics Evaluation
Article KD-5 – Design Using Autofrettage
Article KD-6 – Design Requirements for Closures, Integral Heads, Threaded Fasteners, and Seals
Article KD-7 – Design Requirements for Attachments, Supports, and External Heating and Cooling
Jackets
Article KD-8 – Special Design Requirements for Layered Vessels
Article KD-9 – Special Design Requirements for Wire‐Wound Vessels and Wire‐Wound Frames

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Article KD-10 – Special Requirements for Vessels in Hydrogen Service
Article KD-11 – Design Requirements for Welded Vessels
Article KD-12 – Experimental Design Verification
Article KD-13 – Additional Design Requirements for Composite Reinforced Pressure Vessels
(CRPV)
Part KF – Fabrication Requirements
Article KF-1 – General Fabrication Requirements
Article KF-2 – Supplemental Welding Fabrication Requirements
Article KF-3 – Fabrication Requirements for Materials With Protective Linings
Article KF-4 – Heat Treatment of Weldments
Article KF-5 – Additional Fabrication Requirements for Autofrettaged Vessels
Article KF-6 – Additional Fabrication Requirements for Quenched and Tempered Steels
Article KF-7 – Supplementary Requirements for Materials With Welding Restrictions
Article KF-8 – Specific Fabrication Requirements for Layered Vessels
Article KF-9 – Special Fabrication Requirements for Wire‐Wound Vessels and Frames
Article KF-10 – Additional Fabrication Requirements for Aluminum Alloys
Article KF-11 – Additional Fabrication Requirements for Welding Age‐Hardening Stainless Steels
Article KF-12 – Additional Fabrication Requirements for Composite Reinforced Pressure Vessels
Part KR – Pressure Relief Devices
Article KR-1 – General Requirements
Article KR-2 – Requirements for Rupture Disk Devices
Article KR-3 – Requirements for Pressure Relief Valves
Article KR-4 – Certification Mark
Article KR-5 – Certification of Flow Capacity of Pressure Relief Valves
Article KR-6 – Requirements for Power-Actuated Pressure Relief Systems
Part KE – Examination Requirements
Article KE-1 – Requirements for Examination Procedures and Personnel Qualification
Article KE-2 – Requirements for Examination and Repair of Material

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Article KE-3 – Examination of Welds and Acceptance Criteria
Article KE-4 – Final Examination of Vessels
Article KE-5 – Additional Examination Requirements for Composite Reinforced Pressure Vessels
Part KT – Testing Requirements
Article KT-1 – Testing Requirements
Article KT-2 – Impact Testing for Welded Vessels
Article KT-3 – Hydrostatic Tests
Article KT-4 – Pressure Test Gages and Transducers
Article KT-5 – Additional Testing Requirements for Composite Reinforced Pressure Vessels
(CRPV)
Part KS – Marking, Stamping, Reports and Records
Article KS-1 – Contents and Method of Stamping
Article KS-2 – Obtaining and Using Certification Marks
Article KS-3 – Report Forms and Maintenance of Records
Tabela 18 – Apêndices Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 3
1: Nomenclature
2: Quality Control Systems
4: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of

Pressure Relief Devices
5: Adhesive Attachment of Nameplates
6: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded

Indications in Welds
7: Standard Units for Use in Equations
8: Establishing Governing Code Editions and Cases for Pressure Vessels and Parts
9: Linear Elastic Analysis

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Tabela 19 – Apêndices Não Obrigatórios do Código ASME Seção VIII – Divisão 3
A: Guide for Preparing Manufacturer’s Data Reports
B: Suggested Practice Regarding Extending Life Beyond the Cyclic Design Life
C: Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization
D: Fracture Mechanics Calculations
E: Construction Details
F: Approval of New Materials Under the ASME Boiler and Pressure Vessel Code
G: Design Rules for Clamp Connections
H: Openings and Their Reinforcement
I: Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
J: Stress Concentration Factors for Cross-Bores in Closed-End Cylinders and Square Blocks
L: Linearization of Stress Results for Stress Classification

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4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS
DEFINIÇÃO: Tensões Admissíveis são os máximos valores adotados

para o estado de tensões atuantes na parede de componentes principais
quando do dimensionamento mecânico de vasos de pressão.
As tensões admissíveis para temperaturas de projeto abaixo da temperatura de fluência são
estabelecidas pela aplicação de um fator de segurança em propriedades mecânicas do material
construtivo (limite de escoamento e limite de resistência).
Para temperaturas de projeto mais elevadas, a definição do valor da tensão admissível se relaciona
ao comportamento à fluência do material, sendo determinantes a taxa de deformação na temperatura
e o tempo para a falha do material nas condições de projeto (tensões e temperatura).
Os fatores de segurança para o dimensionamento de vasos de pressão são estabelecidos pelos
códigos de projeto em função exclusiva da especificação do material. Dessa forma, diferentes
equipamentos construídos com o mesmo material apresentam fatores de segurança iguais.
A Tabela 20 apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelos códigos ASME,
PD-5500 e AD-Merkblatter.
Tabela 20 – Critérios para o Estabelecimento das Tensões Admissíveis
Código de Abaixo da faixa de

Acima da faixa de creep
Projeto creep
Menor valor entre:  100% da tensão média que provoca uma velocidade de
ASME Seção deformação de 0,01% em 1000 h
Sr / 3,5 (@Tprojeto)
VIII – Divisão 12  67% da tensão média que provoca ruptura após 100000 h
(2/3)Sy (@Tprojeto)  80% da tensão mín. que provoca ruptura após 100000 h
Menor valor entre:

 Até 2007: Não existiam critérios para a região de
ASME Seção
Sr / 2,4 (@Tambiente) comportamento à fluência. Em 2007: Passam a existir critérios
VIII – Divisão 23
semelhantes aos da Divisão 1
(2/3)Sy (@Tprojeto)
Menor valor entre:

 1 / 1,3 da tensão média que provoca ruptura num tempo t,
PD-5500 Sy / 1,5 (@Tprojeto)
numa temperatura T, de acordo com o material
Sr /2,35 (@Tambiente)
 100% da tensão média que provoca uma velocidade de

AD-Merkblatter Sy / 1,5 (@Tprojeto) deformação de 0,01% em 1000 h.
 67% da tensão média que provoca ruptura após 100000 h
2
Antes da edição de 1998, o código ASME Seção VIII – Divisão 1 utilizava um fator 4,0 ao lugar de 3,5, aplicado ao limite de resistência
do material para a definição das tensões admissíveis para cálculo.
3
Antes da edição de 2007, o código ASME Seção VIII – Divisão 2 utilizava um fator de 3,0 ao lugar de 2,4 aplicado ao limite de
resistência do material para a definição das tensões admissíveis. Na edição de 2017 foi estabelecido 2 Classes de equipamentos. O
fator 3,0 é aplicado para equipamentos Classe 1 (Projeto conforme Part 4) e o fator 2,4 é aplicado para equipamentos Classe 2 (Projeto
conforme Part 4 e/ou Part 5).

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A Tabela 21 exemplifica as diferenças no valor da tensão admissível e peso do equipamento para

um material de especificação SA-516 Gr.60, que possui as propriedades mecânicas abaixo descritas
para a condição de temperatura ambiente.
• Tensão de escoamento mínima = 32,0 ksi
• Limite de resistência = 60,0 ksi
Tabela 21 – Tensões Admissíveis de Diversos Códigos na Temperatura Ambiente
Tensões Redução de Peso

Código Edição
Admissíveis [ksi] do Equipamento
Anterior a 1998 15,0 0%

ASME Seção VIII
– Divisão 1
A partir de 1998 17,1 12,3 %
Anterior a 2007 20,0 25,0 %
A partir de 2007 e Anterior a 2017 21,3 29,6 %

ASME Seção VIII
– Divisão 2
A partir de 2017 Classe 1 20,0 25,0 %
A partir de 2017 Classe 2 21,3 29,6 %
D-5500 21,3 29,6 %
AD-Merkblatter 21,3 29,6 %

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A Tabela 22 reproduz parcialmente informações definidas pelo código ASME Seção II Part D para
materiais utilizados para a fabricação de componentes de vasos de pressão.
Tabela 22 – Baseada na Tabela de Tensões Admissíveis do ASME Seção II – Parte D (exemplo)
TABLE 1A - Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII Maximum
Allowable Stress Values S for Ferrous Materials (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on
Class)
Designação Dimensão/
Num. Composição Forma Num. Tipo/ Classe/ P- Group
da Liga/ Espessura,
Linha Nominal Produto Espec. Grau Condição No. No.
Num. UNS in.
1 C-Si Plate SA-515 60 K02401 ... ... 1 1
2 C-Mn-Si Plate SA-516 60 K02100 ... ... 1 1
3 C-Si Wld. Pipe SA-671 CB60 K02401 ... ... 1 1
4 C-Mn-Si Wld. Pipe SA-671 CC60 K02100 ... ... 1 1
5 C-Mn-Si Wld. Pipe SA-671 CE60 K02402 ... ... 1 1
Aplicabilidade e Limites de Temperatura

Limite de Limite de (NP = Não Permitido) Curva de
Num.
Resistência Escoamento (SPT = Somente p/ Suportes) Pressão Notas
Linha
Mínima, ksi Mínimo, ksi Externa
I III VIII-1
1 60 32 100 700 1000 CS-2 G10, S1, T2
2 60 32 850 700 1000 CS-2 G10, S1, T2
3 60 32 NP 700 NP CS-2 S6, W10, W12
4 60 32 NP 700 NP CS-2 S6, W10, W12
5 60 32 NP 700 NP CS-2 S6, W10, W12
Num. Máxima Tensão Admissível, ksi, para a Temperatura de Metal, oF, Não Excedendo
Linha -20 a 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
1 17.1 17.1 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
2 17.1 17.1 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
3 17.1 … 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 … … … …
4 17.1 … 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 … … … …
5 17.1 … 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 … … … …
Linha 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600
1 4.0 2.5 … … … … … … … … … … … …
2 4.0 2.5 … … … … … … … … … … … …
3 … … … … … … … … … … … … … …
4 … … … … … … … … … … … … … …
5 … … … … … … … … … … … … … …
O Group Number é associado ao P Number dos materiais. Os Group Numbers dividem os materiais do mesmo
P Number em grupos com o objetivo de qualificação do procedimento de soldagem quando o teste de impacto
é uma exigência do código de projeto.

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5 – ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO
A indústria no Brasil possui limitações de fornecimento de chapas para qualquer valor de espessura.
Devem ser adotadas, para as chapas de componentes do vaso, espessuras nominais (comerciais).
As Tabelas 23 a 25 apresentam os valores nominais de chapas finas e grossas. Em destaque, as
chapas mais usuais e com maior facilidade de fornecimento para utilização na construção de vasos
de pressão.
Tabela 23 – Padrões de Espessuras para Chapas Finas a Frio
BITOLA ESPESSURA PESO BITOLA ESPESSURA PESO

– GSC (mm) kg/m² - GSC (mm) kg/m²
30 0,30 2,40 19 1,06 8,48
28 0,38 3,04 18 1,20 9,60
26 0,45 3,60 16 1,50 12,00
24 0,60 4,80 14 1,90 15,20
22 0,75 6,00 13 2,25 18,00
20 0,90 7,20 12 2,65 21,20
Tabela 24 – Padrões de Espessuras para Chapas Finas a Quente
BITOLA ESPESSURA PESO

- GSC (mm) kg/m²
18 1,20 9,60
16 1,50 12,00
14 2,00 16,00
13 2,25 18,00
12 2,65 21,20
11 3,00 24,00
10 3,35 26,30
9 3,75 30,00
8 4,25 34,00
7 4,50 36,00
3/16" 4,75 38,00
- 5,00 40,00

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Tabela 25 – Padrões de Espessuras para Chapas Grossas
ESPESSURA PESO ESPESSURA PESO ESPESSURA PESO
Pol. Mm kg/m2 Pol. mm kg/m2 Pol. mm kg/m2
7/32” 5,60 43,96 1 1/8” 28,60 219,80 3 ¼” 82,55 647,36
¼” 6,30 49,46 1 ¼” 31,50 247,28 3 ½” 88,90 697,15
9/32” 7,10 55,74 1 3/8” 34,93 273,88 3 ¾” 95,25 746,95
5/16” 8,00 62,80 1 ½” 37,50 294.38 4” 101,60 796,75
11/32” 8,73 68,47 1 5/8” 41,28 323,68 4 ½” 114,30 896,34
3/8” 9,50 74,58 1 ¾” 44,50 348,58 5” 127,00 995,93
7/16” 11,20 87,92 1 7/8” 47,63 373,48 5 ½” 139,70 1095,53
½” 12,50 98,13 2” 50,80 398,37 6” 152,40 1195,12
9/16” 14,00 109,90 2 1/8” 53,97 423,23 6 ½” 165,10 1294,71
5/8” 16,00 125,60 2 ¼” 57,15 448,17 7” 177,80 1394,31
11/16” 17,46 136,94 2 3/8” 60,32 473,03 7 ½” 190,50 1493,90
¾” 19,00 149,15 2 ½” 63,50 497,97 8” 203,20 1593,49
13/16” 20,64 161,84 2 5/8” 66,67 522,83 9” 228,60 1792,68
7/8” 22,40 175,84 2 ¾” 69,85 547,76 10” 254,00 1991,87
15/16” 23,81 186,74 2 7/8” 73,02 572,62 11” 249,40 2191,05
1” 25,00 196,25 3” 76,20 597,56 12” 304,80 2390,24
Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.
As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas
estejam de acordo com os seguintes parágrafos do código ASME Seção VIII:
— UG-16 para vasos projetados pela Division 1;
— 4.1.3.2 para vasos projetados pela Division 2.
Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado
acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessura na prensagem ou na
conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no mínimo o valor calculado.
Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis, permite-
se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos
anéis, com as dimensões comerciais das chapas.

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Deve sempre ser acrescentada uma adequada sobrespessura para corrosão exceto quando, para o
serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou
quando houver um revestimento interno anticorrosivo adequado.
A sobrespessura para corrosão deve ser baseada na vida útil do equipamento, conforme a tabela a
seguir. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3 mm/ano recomenda-
se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes a corrosão.
Deve ser adotada uma sobrespessura mínima para corrosão de 1,5 mm para componentes do vaso
de aço-carbono ou de aços de baixa liga, mesmo quando a taxa de corrosão estimada resultar em
um valor inferior.
Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os seguintes valores mínimos para
a sobrespessura para corrosão, para as partes construídas em aço carbono ou em aços de baixa
liga:
(a) Torres, vasos e permutadores em geral para serviços hidrocarbonetos: 3 mm;
(b) Potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;
(c) Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;
(d) Vasos de armazenamento de gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm

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6 – DEFINIÇÕES
6.1 – PRESSÕES CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO
A pressão atuante num vaso pode ser definida em várias etapas ao longo do ciclo de operação do
equipamento, de tal forma que definimos uma série de conceitos para identificar cada etapa:
✓ Mínima e Máxima de operação;
✓ Projeto;
✓ Máxima de admissível;
✓ Abertura da válvula de segurança;
✓ Teste hidrostático.
A pressão máxima admissível por ser ainda definida para diversas condições diferentes da vida útil
e da condição operacional do equipamento:
✓ PMACQ – equipamento totalmente corroído (último dia de operação) e na temperatura de projeto;
✓ PMACF – equipamento totalmente corroído (último dia de operação) e na temperatura ambiente;
✓ PMANQ – equipamento novo (primeiro dia de operação) e na temperatura de projeto;
✓ PMANF – equipamento novo (primeiro dia de operação) e na temperatura ambiente.
As pressões máximas admissíveis são utilizadas também pelo código de projeto para a definição das
condições de teste hidrostático do equipamento na fábrica:
✓ PMACQ – utilizada para a determinação da pressão de teste hidrostático padrão;
✓ PMANF – utilizada para a determinação da pressão de teste hidrostático alternativo.
✓ PMACF e PMANQ – não são normalmente calculadas
As pressões de teste hidrostático definidas para o equipamento na fábrica são denominadas Padrão
e Alternativa. A pressão de teste hidrostático Padrão utiliza a pressão máxima admissível do
equipamento na condição corroída e quente e é validada até o último dia de operação. A pressão de
teste hidrostático Alternativa utiliza as pressões máximas admissíveis dos componentes principais
do equipamento na condição novo e frio e é validada para o primeiro dia de operação.
– PRESSÃO DE OPERAÇÃO:
É a pressão no topo de um vaso de pressão em posição normal, correspondente a uma determinada
temperatura de operação. A pressão é definida como medida no topo do vaso, devendo-se quando
for o caso, acrescentar a pressão equivalente à coluna hidrostática do líquido contido no vaso.
Devemos distinguir os valores normais de operação dos valores máximos. Os primeiros são valores
de regime normal, enquanto os outros são os valores máximos que podem ocorrer ao equipamento,
mesmo em condições transitórias.

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Eventualmente, um vaso poderá estar sujeito a mais de uma condição de operação. Quando for este
o caso, todas as condições deverão ser consideradas, inclusive para dimensionamento do
equipamento à fadiga (ASME Seção VIII - Divisão 2).
Observação: A pressão e temperatura de operação são as suas “condições de
operação”, isto é, os pares de valores simultâneos de pressão e temperatura nos quais
o vaso deverá operar em condições normais. Quando num equipamento podemos
delimitar zonas com diferentes temperaturas de operação, podemos estabelecer
condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.
– PRESSÃO DE PROJETO:
É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como atuando
no topo do equipamento. O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá
ser determinada considerando-se a condição de pressão e temperatura mais severas que possam
ocorrer em serviço normal.
Observação: Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser
adicionada a pressão de projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso
submetida a esta coluna de líquido.
Denominam-se “Condições de Projeto” ao par pressão e temperatura que definiram o
dimensionamento do equipamento, bem como para seleção do material de construção.
De acordo com o parágrafo UG-21 do Código, a condição de projeto é a “pressão correspondente às
condições mais severas de pressão e temperatura coincidentes que possam ser previstas em serviço
normal”.
Poderá ocorrer que determinado equipamento possa vir a ser submetido às condições simultâneas
de pressão interna e externa, por exemplo, equipamentos submarinos. Ora, em condição tal que é
garantida a existência de simultaneidade nas pressões interna e externa, então o equipamento
poderá ser calculado pela pressão diferencial. Em condições normais, tal não ocorre e o
equipamento deverá ser projetado considerando-se separadamente cada condição.
Para vasos submetidos à pressão externa é usual considerar-se a condição de vácuo total, embora
isto não seja exigido pelo Código. Esta situação poderá prevenir a ocorrência de condensação de
produto em um ambiente confinado, provocando redução do volume específico com consequente
geração de vácuo parcial.
Situações anômalas a serem consideradas no projeto, se existentes:
✓ Despressurização súbita de gás a alta pressão, devida a falha de uma junta de vedação,
✓ Geração de vácuo, devida à interrupção da fonte quente em uma torre fracionadora, provocando
a condensação das frações gasosas;
✓ Condição de “explosão” dentro do vaso, provocada pela vaporização súbita de um líquido, ou
pela ruptura completa de um tubo em um trocador de calor, gerando uma onda de choque devida
à súbita expansão.

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– PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO:
DEFINIÇÃO: É a pressão máxima, no topo do vaso, em posição de operação

normal, que acarreta no componente mais solicitado do equipamento, uma tensão
igual a tensão admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo
valor da eficiência de exame radiográfico adotada no projeto do equipamento.
A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na
condição corroída. Para determiná-la devemos calcular a pressão máxima que poderá atuar em cada
componente do vaso. Nestes cálculos deve-se considerar a espessura de cada componente já
descontadas as tolerâncias de fornecimento das chapas e perdas de espessura por conformação
(quando aplicável).
Posteriormente deve-se descontar, das pressões calculadas, a coluna de líquido atuante em cada
componente, uma vez que estas pressões devem estar referenciadas ao topo do equipamento. Em
alguns casos, no teste hidrostático, por exemplo, poderemos necessitar da pressão máxima
admissível na temperatura ambiente, estando o vaso novo ou corroído.
– PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO:
O código ASME Seção VIII - Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão,
em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice 11. Em um vaso de pressão
instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições anormais de operação
e contra o excesso de pressão provocado por fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só
dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de
trabalho do equipamento, nem inferior a sua pressão de projeto.
Figura 36 – Representação de Pressões do Equipamento

Estes dispositivos de alívio de pressão são geralmente válvulas calibradas (PSV – Pressure Safety
Valves) que devem ser ajustadas de modo a se abrirem a uma determinada pressão (pressão de
Início de Abertura ou “SET” da Válvula) e a estarem completamente abertas (Abertura Plena)
quando a pressão atinge um determinado limite permitido pelo Código, para cada condição anormal
prevista para o equipamento.

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6.2 – TEMPERATURAS CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO
– TEMPERATURA DE OPERAÇÃO:
É a temperatura da parede do vaso quando sujeito a pressão de operação.

Observação: Quando num equipamento podemos delimitar zonas com diferentes
temperaturas de operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para
cada uma dessas zonas.
– TEMPERATURA DE PROJETO:
É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O Código ASME

estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície
metalíca nas condições normais de operação. A temperatura, da mesma forma, deve ser considerada
para projeto do equipamento. As temperaturas normal e máxima de parede são consideradas na
definição da temperatura de projeto, normalmente acrescentando-se uma margem de segurança em
relação à condição normal de operação do fluido. Se a condição de temperatura máxima for devida
à uma condição anômala, podendo ocorrer simultaneamente à condição de operação, então, o
equipamento poderá ser projetado por esta condição, visto que o mesmo deve suportar TODAS as
condições previstas durante a sua vida útil. Seja em condição normal ou eventual, a temperatura
mínima de operação deverá ser considerada na seleção do material, visto que de acordo com o
ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UCS-66, em função da “classe” do material e da sua
espessura, poderá ocorrer a modificação do comportamento de dúctil para frágil, podendo ocorrer a
ruptura frágil em operação, ou mesmo durante o teste hidrostático.
Observação: Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de
operação devem ter inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para
cada condição de operação. Posteriormente, será adotada a condição mais crítica
de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão admissível na
temperatura de projeto.

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7 – EFICIÊNCIA DE JUNTAS SOLDADAS
Para o dimensionamento de componentes pressurizados de vasos de pressão é necessária a

definição da eficiência de junta soldada, considerada à partir da categoria, tipo de junta e nível de
inspeção quando da fabricação do vaso.
7.1 – TIPOS DE JUNTAS
O Código ASME permite a utilização dos seguintes tipos de juntas soldadas (Tabela UW-12).
Tabela 26 – Tipos de Juntas Soldadas
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3
Juntas de topo com cordão Juntas de topo com cordão Juntas de topo com cordão
duplo simples e cobre junta simples
Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6
Junta sobreposta com solda

Junta sobreposta com solda Junta sobreposta com solda
simples em angulo (integral)
dupla em angulo (integral) simples em angulo (integral)
e solda de tampão
Tipo 7 Tipo 8
Juntas de canto com penetração parcial ou

Junta em ângulo
total e/ou solda em ângulo.

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Figura 37 – Reprodução da Figura UW-13.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Heads Attached to
Shells)

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7.2 – CATEGORIA DE JUNTA
A categoria da junta define a localização no equipamento, não define o tipo de junta soldada. A partir
da categoria da junta, o código de projeto estabelece requisitos especiais quanto ao tipo de junta e
o grau de inspeção a que estarão sujeitas determinadas juntas num vaso de pressão. Estes requisitos
especiais serão estabelecidos em função do serviço, material e espessura do vaso. As categorias de
juntas definidas pelo código são as seguintes:
• Categoria A: Juntas longitudinais do costado e botas, transições de diâmetros, pescoço de
bocais. Todas as juntas do corpo da esfera. Soldas circunferenciais ligando tampos hemisféricos
ao costado;
• Categoria B: Juntas circunferenciais do costado e botas, transições de diâmetros, pescoço de
bocais. Soldas de ligação entre tampos, exceto o hemisférico, ao costado;
• Categoria C: Juntas conectando flanges, espelhos, tampos planos;
• Categoria D: Juntas de ligação de pescoço de bocais e botas ao costado.
A Figura 38 apresenta as categorias de juntas definidas acima.
Figura 38 – Reprodução da Figura UW-3 do ASME Seção Divisão 1 (Illustration of Welded Joint
Locations Typical of Categories A, B, C, and D)
Observação: As juntas longitudinais (Categoria A) são normalmente mais

solicitadas (tensões atuantes) que as juntas circunferenciais (Categoria B). Assim,
o código ASME é mais restritivo em relação as juntas Categoria A.

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7.3 – INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
O código ASME Seção VIII – Divisão 1, parágrafo UW-11, estabelece para juntas soldadas as
seguintes exigências para realização de exame radiográfico:
a) Radiografia Total (Conforme UW-51)
(1) Todas as juntas de topo do equipamento que contém substância letal (UW-11(a)).;
(2) Todas as juntas de topo em componentes pressurizados de vasos em que a espessura
nominal na região da junta exceda 1 ½ in, ou exceda os limites estabelecidos em UCS-57,
UNF-57, UHA-33, UCL-35 ou UCL-36;
(3) Todas as soldas de topo em costado e tampos em “unfired steam boilers” tendo pressão de
projeto superior a 50 psi ou não excedendo 50 psi, mas com espessura nominal na região
da junta excedendo o especificado em (2) acima;
(4) Todas as soldas de topo em bocais, botas, etc,..., com espessura nominal na região da junta
excedendo o especificado em (2) acima ou conectando em seções de vasos ou tampos que
exigem radiografia total conforme itens (1), (2) ou (3) acima;
(5) Todas as juntas de Categorias A & D em seções de vasos ou tampos onde a eficiência
utilizada no projeto é permitida por UW-12(a) (Radiografia Total), neste caso:
a. Soldas de Categorias A & B conectando seções de vasos ou tampos deverão ser do Tipo
(1) ou Tipo (2) da Tabela UW-12;
b. Soldas de Categorias B ou C que interceptam juntas de Categoria A em seções de vasos
ou tampos ou conectando seções ou tampos sem costura devem ser, no mínimo,
radiografadas por pontos de acordo com UW-52;
(6) Todas as soldas de topo unidas por eletro gás com passe único maior que 1 ½ in e todas as
soldas por eletro escória;
(7) Todas as soldas Categoria A em espelhos devem ser do Tipo 1 da Tabela UW-12;
(8) A inspeção radiográfica poderá ser substituída pela inspeção pelo ultrassom, conforme
parágrafo UW-53, para a solda de fechamento de vaso que não permite a interpretação da
inspeção radiográfica;
(9) Exceções do exame radiográfico para certas soldas em bocais e comunicação entre câmaras
como descrito em (2), (4) e (5) acima tem precedência aos requisitos radiográficos da
Subseção C.
b) Radiografia por Pontos (Conforme UW-52)
Exceto quando radiografia por pontos é requerida para juntas de Categoria B ou C por (a)(5)(b)
acima, juntas de topo dos Tipos (1) ou (2) da Tabela UW-12 que não requerem radiografia total,
conforme item (a) acima, podem ser examinadas por pontos. Se radiografia por pontos é especificada
para o vaso inteiro, ensaio radiográfico não é requerido para as juntas de Categorias B & C em bocais
ou botas que não excedam nem NPS 10 nem 1 1/8 in de espessura.

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c) Sem Radiografia
Exceto como requerido em (a) acima, nenhuma radiografia é requerida para juntas de vasos
projetados apenas para pressão externa, ou quando o projeto da junta está de acordo com UW-12
(c).
Tabela 27 – Baseada na Tabela UCS-57 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Thickness above which full
radiographic examination of butt-welded joints is mandatory)
Espessura nominal acima da

P-No & Grupo No.
qual juntas soldadas de topo
Classificação do
devem ser totalmente
Material
radiografadas, in (mm)
1 Gr. 1, 2, 3 1 ¼ (32)
3 Gr. 1, 2, 3 3/4 (19)
4 Gr. 1, 2 5/8 (16)
5A Gr. 1, 2 0 (0)
5B Gr. 1 0 (0)
5C Gr. 1 0 (0)
15E, Gr.1 0 (0)
9A Gr. 1 5/8 (16)
9B Gr. 1 5/8 (16)
10A Gr. 1 3/4 (19)
10B Gr. 1 5/8 (16)
10C Gr. 1 5/8 (16)
Observação: P-Number é um número que caracteriza

grupos de materiais com a mesma soldabilidade. Através
do P-Number se fixa características de tratamento térmico
e do exame radiográfico de um equipamento. Nas tabelas
de tensão admissível constantes das normas encontram-
se a indicação do P-Number de cada material.

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Versão 2021
7.4 – VALOR DA EFICIÊNCIA DE JUNTAS
A tabela UW-12 do ASME Seção VIII – Divisão 1 fornece a eficiência de junta “E” a ser utilizada nas
fórmulas de cálculo desta Divisão para juntas obtidas por soldagem. O valor de “E” depende apenas
do Tipo de junta e grau de inspeção empregado. O usuário/cliente deverá selecionar o Tipo de junta
e grau de inspeção conveniente, a menos que outras regras ditem esta seleção.
Tabela 28 – Baseada na Tabela UW-12 – Máximo Valor Admissível de Eficiência de Junta para Soldas
a Gás e Arco
Junta Tipo (1)

Juntas de topo com dupla soldagem ou obtida de
modo a manter a mesma qualidade de metal
depositado interna e externamente de forma a estar
Descrição
de acordo com os requisitos de UW-35. Soldas
utilizando mata-juntas que permaneçam no local são
excluídas.
Limitações Nenhuma
Categoria de Junta A, B, C & D
(a) Full [Nota 1] 1,00
[Nota 2]
(b) Spot 0,85
(c) Sem 0,70
Junta Tipo (2)
Solda simples em juntas de topo com utilização de
Descrição
mata-juntas ou outro tipo que os incluídos em (1)
(b) Juntas de topo
circunferenciais com um
(a) Nenhuma, exceto
Limitações “offset”, conforme UW-
como em (b) abaixo;
13(b)(4) e Figura UW-
13.1 sketch (i)
Categoria de Junta A, B, C & D A, B & C
(a) Full [Nota 1] 0,90 0,90
[Nota 2]
(b) Spot 0,80 0,80
(c) Sem 0,65 0,65
Junta Tipo (3)
Solda simples em juntas de topo sem utilização de
Descrição
mata-juntas
Somente em juntas de topo circunferenciais, com
Limitações espessuras abaixo de 5/8 in e com diâmetros
inferiores a 24 in
Categoria de Junta A, B & C
[Nota 1]
(a) Full N.A.
(b) Spot [Nota 2] N.A.
(c) Sem 0,60

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Junta Tipo (4)

Descrição Solda de filete (sobreposta) dupla
(b) Juntas
(a) Juntas longitudinais
circunferenciais com
Limitações com espessura abaixo de
espessuras abaixo de
3/8 in;
5/8 in
Categoria de Junta A B&C
(a) Full [Nota 1] N.A. N.A.
[Nota 2]
(b) Spot N.A. N.A.
(c) Sem 0,55 0,55
Junta Tipo (5)
Solda de filete (sobreposta) simples com “plug welds”
Descrição
conforme UW-17
(b) Juntas
circunferenciais para
(a) Juntas junção de costados ou
circunferenciais [Nota(4)] jaquetas com espessuras
para junção de tampos nominais inferiores a
Limitações com diâmetros externos 5/8 in, onde à distância
não superiores a 24 in e do centro do “plug weld”
costado com espessuras para a extremidade da
inferiores a ½ in. chapa não é menor que
1 ½ o diâmetro do furo
para o “plug”.
Categoria de Junta B C
[Nota 1]
(a) Full N.A. N.A.
[Nota 2]
(b) Spot N.A. N.A.
(c) Sem 0,50 0,50
Junta Tipo (6)
Descrição Solda de filete simples sem “plug welds”
(b) Para junção de
(a) Para junção de
tampos tendo pressão em
tampos com pressão
ambos os lados em
atuante no lado convexo
costados com diâmetros
em costados com
internos não superiores a
Limitações espessura requerida não
24 in e com espessura
superiores a 5/8 in,
requerida não superiores
somente com o uso de
a ¼ in com solda de filete
solda de filete interno ao
no lado externo do tampo
costado;
flangeado somente.
Categoria de Junta A&B A&B
(a) Full [Nota 1] N.A. N.A.
(b) Spot [Nota 2] N.A. N.A.
(c) Sem 0,45 0,45

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Junta Tipo (7)

Juntas de canto, penetração total, penetração parcial,
Descrição
ou solda de filete.
Limitações Como limitado pela figura UW-13.2 e figura UW-16.1.
Categoria de Junta C & D [Nota(5)]
[Nota 1]
(a) Full N.A.
(b) Spot [Nota 2] N.A.
(c) Sem N.A.
Junta Tipo (8)

Descrição Junta em ângulo
Projeto pelo parágrafo U-2(g) para juntas Categoria B
Limitações
e C.
Categoria de Junta B, C & D
[Nota 1]
(a) Full N.A.
[Nota 2]
(b) Spot N.A.
(c) Sem N.A.
Notas Gerais:
a) O fator simples mostrado para cada combinação de Categoria de junta e grau de exame de radiografia
substitui ambos fatores de redução de tensões e eficiência de junta em relação às considerações
previamente utilizadas nesta Divisão;
b) E = 1,0 para juntas de topo em compressão.
NOTAS:
1) Ver UW-12(a) e UW-51;
2) Ver UW-12(b) e UW-52
3) Para a junta Categoria C do Tipo 4, limitação não é aplicável para conexões de flanges aparafusados.
4) Juntas conectando tampo
5)s hemisféricos e costado cilíndricos são excluídas;
6) Não existe um valor de eficiência de junta E para o cálculo dessa Divisão para juntas de canto Categorias
C e D. Quando necessário, um valor de E não superior a 1,0 deve ser utilizado.
Observação Importante:
O ASME Seção VIII Divisão 1, em sua Adenda 2011 item UW-51 (4), passou a permitir a utilização
de Inspeção por Ultrassom em lugar da Inspeção Radiográfica, em todas as soldas com
espessura de ½ in (12.7 mm) ou acima, seguindo o mesmo critério já permitido pelo ASME Seção
VIII Divisão 2 desde 2007 (a Inspeção por Ultrassom deve atender aos requisitos definidos no item
7.5.5 da Divisão 2, tanto para vasos Divisão 1 como Divisão 2). Em 2013 o ASME passou a permitir
a utilização do UT em todas as soldas com espessura de ¼ in (6 mm) ou acima.

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8 – DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS – PRESSÃO INTERNA
8.1 – EQUAÇÕES DO CÓDIGO ASME
As fórmulas existentes no código ASME Seção VIII – Divisão 1 para dimensionamento à pressão
interna de componentes pressurizados se baseiam na teoria de membrana. A notação abaixo é
utilizada:
𝑡 – Espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.
𝑃 – Pressão de projeto ou pressão máxima admissível do componente;
𝑆 – Tensão admissível na temperatura de projeto e tensão atuante no componente;
𝑅 – Raio interno do componente;
𝑅𝑜 – Raio externo do componente;
𝐷 – Diâmetro interno do componente;
𝐷𝑜 – Diâmetro externo do componente;
𝐿 – Raio int. para o tampo hemisférico ou raio int. da região central para o tampo toroesférico;
𝐿𝑜 – Raio ext. para o tampo hemisférico ou raio ext. da região central para o tampo toro-esférico;
 - Semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou toro-cônico, em relação ao centro;
𝑟 – Raio interno da parte tórica;
ℎ – Semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade medida a partir da linha de tangência;
𝐸 – Eficiência de junta (função do tipo de junta e do exame radiográfico)
𝑀 – Fator geométrico de tampos torisféricos
𝐾 – Fator geométrico de tampos semi-elípticos

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8.1.1 – COSTADOS CILÍNDRICOS
Tabela 29 – Equações para Costado Cilíndrico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual)
Tensões circunferenciais Tensões longitudinais
𝑷  𝟎, 𝟑𝟖𝟓𝑺𝑬 𝑷  𝟏, 𝟐𝟓𝑺𝑬
Espessura mínima 𝑃𝑅 𝑃𝑅𝑜 𝑃𝑅 𝑃𝑅𝑜

𝑡= = 𝑡= =
requerida 𝑆𝐸 − 0,6𝑃 𝑆𝐸 + 0,4𝑃 2𝑆𝐸 + 0,4𝑃 2𝑆𝐸 + 1,4𝑃
Pressão máxima 𝑡𝑆𝐸 𝑡𝑆𝐸 2𝑡𝑆𝐸 2𝑡𝑆𝐸

𝒕  𝑹/𝟐 𝑃= = 𝑃= =
admissível 𝑅 + 0,6𝑡 𝑅𝑜 − 0,4𝑡 𝑅 − 0,4𝑡 𝑅𝑜 − 1,4𝑡
𝑃(𝑅 + 0,6𝑡) 𝑃(𝑅𝑜 − 0,4𝑡) 𝑃(𝑅 − 0,4𝑡) 𝑃 (𝑅𝑜 − 1,4𝑡)

Tensões atuantes 𝑆= = 𝑆= =
𝑡𝐸 𝑡𝐸 2𝑡𝐸 2𝑡𝐸
𝑷 > 𝟎, 𝟑𝟖𝟓𝑺𝑬 𝑷 > 𝟏, 𝟐𝟓𝑺𝑬
𝑃 𝑅𝑜 (𝑍1/2 − 1)
𝑡 = 𝑅 [𝑒𝑥𝑝 ( ) − 1] 𝑡 = 𝑅(𝑍1/2 − 1) =
Espessura mínima 𝑆𝐸 𝑍1/2
requerida −𝑃 𝑃
= 𝑅𝑜 [1 − 𝑒𝑥𝑝 ( )] 𝑍= +1
𝑆𝐸 𝑆𝐸
𝑅+𝑡 𝑆𝐸 (1 − 𝑏2 )
𝒕 > 𝑹/𝟐 𝑃 = 𝑆𝐸. 𝑙𝑛 ( ) 𝑃 = 𝑆𝐸 (𝑎2 − 1) =
Pressão máxima 𝑅 𝑏2
admissível 𝑅𝑜 𝑡 𝑡
= 𝑆𝐸. 𝑙𝑛 ( ) 𝑎= +1 𝑏= −1
𝑅𝑜 − 𝑡 𝑅 𝑅𝑜
𝑃 1 𝑃 1
𝑆= = 𝑃 𝑃 (1 + 𝑏 2 )
Tensões atuantes 𝐸 𝑙𝑛 (𝑅 + 𝑡 ) 𝐸 𝑙𝑛 ( 𝑅𝑜 ) 𝑆= =
𝑅 𝑅𝑜 − 𝑡 𝐸 (𝑎 2 − 1) 𝐸 (1 − 𝑏 2 )

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EXEMPLO 1: Dimensionamento de Costado Cilíndrico – Pressão Interna
ASME Seção VIII – Divisão 1

Informações do Componente 𝑡𝑅/2
𝑅 = 1.000,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝐸 = 1,0 (𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙)
𝐶 = 3,0 𝑚𝑚 (𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝑅𝑐 = 𝑅 + 𝐶 = 1.003,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑃 = 30,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝑆ℎ = 1.125,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝑆𝑓 = 1.230,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
• Determinação da Espessura Mínima Requerida:
𝑃𝑅𝑐 30,0 𝑥 1.003,0

Tensões Circunferenciais: 𝑡= = = 27,2 𝑚𝑚
𝑆ℎ 𝐸 − 0,6𝑃 1.125,0 𝑥 1,0 − 0,6 𝑥 30,0
𝑃𝑅𝑐 30,0 𝑥 1.003,0

Tensões Longitudinais: 𝑡= = = 13,3 𝑚𝑚
2𝑆ℎ 𝐸 + 0,4𝑃 2 𝑥 1.125,0 𝑥 1,0 + 0,4 𝑥 30,0
𝑀𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 [27,2 𝑚𝑚 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠 );

Espessura mínima requerida:
13,3 𝑚𝑚 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑖𝑠 )] = 27,2 𝑚𝑚
Espessura mínima requerida no início de vida: 𝑡 + 𝐶 = 27,2 + 3,0 = 30,2 𝑚𝑚
Espessura mínima comercial: 𝑡𝑛 = 31,5 𝑚𝑚
• Determinação da Pressão Máxima Admissível do componente (corroída e quente):

𝑡 = 31,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝑡𝑐 = 𝑡 − 𝐶 = 31,5 − 3,0 = 28,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑎)
𝑡𝑐 𝑆ℎ 𝐸 28,5 𝑥 1.125,0 𝑥 1,0

Tensões Circunferenciais: 𝑃= = = 31,4 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝑅𝑐 + 0,6𝑡𝑐 1.003,0 + 0,6 𝑥 28,5
2𝑡𝑐 𝑆ℎ 𝐸 2 𝑥 28,5 𝑥 1.125,0 𝑥 1,0

Tensões Longitudinais: 𝑃= = = 64,6 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝑅𝑐 − 0,4𝑡𝑐 1.003,0 − 0,4 𝑥 28,5
Pressão Máxima Admissível 𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 [31,4 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠 );
(corroída e quente): 64,6 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑖𝑠)] = 31,4 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2

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• Determinação da Pressão Máxima Admissível do componente (nova e fria):

𝑡 = 31,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝑡𝑆𝑓 𝐸 31,5 𝑥 1.230,0 𝑥 1,0

Tensões Circunferenciais: 𝑃= = = 38,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝑅 + 0,6𝑡 1.000,0 + 0,6 𝑥 31,5
2𝑡𝑆𝑓 𝐸 2 𝑥 31,5 𝑥 1.230,0 𝑥 1,0

Tensões Longitudinais: 𝑃= = = 78,5 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝑅 − 0,4𝑡 1.000,0 − 0,4 𝑥 31,5
Pressão Máxima 𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 [38,4 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠 );

Admissível (nova e fria): 79,6 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠õ𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑖𝑠)] = 38,4 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2
• Determinação da Tensão Atuante:

𝑡 = 31,0 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑃 = 25,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝑅𝑐 = 𝑅 + (𝑡𝑛 – 𝑡) = 1.000,0 + (31,5 − 31,0) = 1.000,5 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜)
𝑃(𝑅𝑐 + 0,6𝑡) 25,0 𝑥 (1.000,5 + 0,6 𝑥 31,0)

Tensões Circunferenciais: 𝑆= = = 825,5 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝑡𝐸 31,0 𝑥 1,0
𝑃(𝑅𝑐 − 0,4𝑡) 25,0 𝑥 (1.000,5 − 0,4 𝑥 31,0)

Tensões Longitudinais: 𝑆= = = 400,2 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
2𝑡𝐸 2 𝑥 31,0 𝑥 1,0

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8.1.2 – CASCO E TAMPO HEMISFÉRICO
Tabela 30 – Equações para Casco e Tampo Hemisférico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual)
Espessura mínima 𝑃𝐿 𝑃𝐿𝑜

𝑡= =
requerida 2𝑆𝐸 − 0,2𝑃 2𝑆𝐸 + 0,8𝑃
𝒕  𝟎, 𝟑𝟓𝟔𝑳 Pressão máxima 2𝑡𝑆𝐸 2𝑡𝑆𝐸
𝑃= =
𝑷  𝟎, 𝟔𝟔𝟓𝑺𝑬 admissível 𝐿 + 0,2𝑡 𝐿𝑜 − 0,8𝑡
𝑃(𝐿 + 0,2𝑡) 𝑃(𝐿𝑜 − 0,8𝑡)

Tensões atuantes 𝑆= =
2𝑡𝐸 2𝑡𝐸
Espessura mínima 0,5𝑃 −0,5𝑃
requerida 𝑡 = 𝑅 [𝑒𝑥𝑝 ( ) − 1] = 𝑅𝑜 [1 − 𝑒𝑥𝑝 ( )]
𝑆𝐸 𝑆𝐸
Pressão máxima 𝑅+𝑡 𝑅𝑜

𝒕 > 𝟎, 𝟑𝟓𝟔𝑳 𝑃 = 2𝑆𝐸. 𝑙𝑛 ( ) = 2𝑆𝐸. 𝑙𝑛 ( )
admissível 𝑅 𝑅𝑜 − 𝑡
𝑷 > 𝟎, 𝟔𝟔𝟓𝑺𝑬
𝑃 1 𝑃 1
𝑆= =
Tensões atuantes 2𝐸 𝑙𝑛 (𝑅 + 𝑡 ) 2𝐸 𝑙𝑛 ( 𝑅𝑜 )
𝑅 𝑅𝑜 − 𝑡

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8.1.3 –TAMPO TORISFÉRICO
Tabela 31 – Equações para Tampo Toroesférico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual)
Espessura mínima 𝑃𝐿𝑀 𝑃𝐿𝑜 𝑀 1 𝐿 1/2

𝑡= = 𝑀 =( ) +( ) ]
[3
requerida 2𝑆𝐸 − 0,2𝑃 2𝑆𝐸 + 𝑃(𝑀 − 0,2) 4 𝑟
Pressão máxima 2𝑡𝑆𝐸 2𝑡𝑆𝐸

𝑃= = Para o tampo falso elipse:
admissível 𝐿𝑀 + 0,2𝑡 𝐿𝑜 𝑀 − 𝑡(𝑀 − 0,2)
𝑃(𝐿𝑀 + 0,2𝑡) 𝑃(𝐿𝑜 𝑀 − 2𝑡(𝑀 − 0,2)) 𝐿 = 0,904𝐷 & 𝑟 = 0,173𝐷

Tensões atuantes 𝑆= =
2𝑡𝐸 2𝑡𝐸 → 𝑀 = 1,32
Tabela 32 – Baseada na Tabela 1-4.2 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Valores do Fator M)
L/r 1,0 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50
L/r 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16 2/3
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
Observação: Tampos elipsoidais projetados com K > 1,0 e todos os

tampos torisféricos construídos de materiais com limite mínimo de
resistência superior a 70.000 psi (482 MPa) deverão ser projetados
utilizando uma tensão admissível S igual a 20.000 psi (138 MPa) na
temperatura ambiente e reduzida na proporção da redução da
tensão admissível do material entre a temperatura ambiente e a
temperatura de projeto.

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EXEMPLO 2: Dimensionamento de Tampo Torisférico – Pressão Interna
ASME Seção VIII – Divisão 1

Informações do Componente
𝐷 = 2.000,0 𝑚𝑚 (𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝐿 = 0,904𝐷 = 1.808,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑟 = 0,173𝐷 = 346,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖ã𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝐸 = 1,0 (𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎)
𝐶 = 3,0 𝑚𝑚 (𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝐶𝑓 = 4,0 𝑚𝑚 (𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜)
𝐿𝑐 = 𝐿 + 𝐶 = 1.808,0 + 3,0 = 1.811,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑟𝑐 = 𝑟 + 𝐶 = 346,0 + 3,0 = 349,0 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜 𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖ã𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑃 = 30,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝑆ℎ = 1.125,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜)
𝑆𝑓 = 1.230,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
• Determinação da Espessura Mínima Requerida:
1 𝐿 1/2 1 1.811,0 1/2

𝑀𝑐 = ( ) [3 + ( ) ] = ( ) [3 + ( ) ] = 1,319 (𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑖𝑑𝑎)
4 𝑟 4 349,0
𝑃𝐿𝑐 𝑀𝑐 30,0 𝑥 1.811,0 𝑥 1,319

𝑡= = = 31,9 𝑚𝑚
2𝑆ℎ 𝐸 − 0,2𝑃 2 𝑥 1.125,0 𝑥 1,0 − 0,2 𝑥 30,0
Espessura mínima requerida no início de vida: 𝑡 + 𝐶 + 𝐶𝑓 = 31,9 + 3,0 + 4,0 = 38,9 𝑚𝑚
Espessura mínima comercial: 𝑡𝑛 = 44,5 𝑚𝑚
• Determinação da Pressão Máxima Admissível do componente (corroída e quente):

𝑡𝑛 = 44,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑡 = 𝑡𝑛 – 𝐶𝑓 = 44,5 − 4,0 = 40,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑝ó𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜)
𝑡𝑐 = 𝑡 − 𝐶 = 40,5 − 3,0 = 37,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑎)
2𝑡𝑐 𝑆ℎ 𝐸 2 𝑥 37,5 𝑥 1.125,0 𝑥 1,0

𝑃= = = 35,2 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝐿𝑐 𝑀𝑐 + 0,2𝑡𝑐 1.811,0 𝑥 1,319 + 0,2 𝑥 37,5

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• Determinação da Pressão Máxima Admissível do componente (nova e fria):

𝑡 = 40,5 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑝ó𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜)
1 𝐿 1/2 1 1.808,0 1/2

𝑀 = ( ) [3 + ( ) ] = ( ) [3 + ( ) ] = 1,321 (𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚. 𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑛ã𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑖𝑑𝑎)
4 𝑟 4 346,0
2𝑡𝑆𝑓 𝐸 2 𝑥 40,5 𝑥 1.230,0 𝑥 1,0

𝑃= = = 41,6 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝐿𝑀 + 0,2𝑡 1.808,0 𝑥 1,321 + 0,2 𝑥 40,5
• Determinação da Tensão Atuante:

𝑡 = 39,0 𝑚𝑚 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜)
𝑃 = 25,0 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 (𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝐶 = (𝑡𝑛 – 𝑡) = (40,5 – 39,0) = 1,5 𝑚𝑚
1 𝐿 1/2 1 1.808,0 + 1,5 1/2

𝑀 = ( ) [3 + ( ) ] = ( ) [3 + ( ) ] = 1,320 (𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚. 𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜)
4 𝑟 4 346,0 + 1,5
𝐿𝑐 = 𝐿 + 𝐶 = 1.808,0 + 1,5 = 1.809,5 𝑚𝑚 (𝑟𝑎𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜í𝑑𝑜)
𝑃(𝐿𝑐 𝑀 + 0,2𝑡) 25,0 𝑥 (1.809,5 𝑥 1,32 + 0,2 𝑥 39,0)

𝑆= = = 768,1 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
2𝑡𝐸 2 𝑥 39,0 𝑥 1,0

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8.1.4 –TAMPO SEMI-ELÍPTICO
Tabela 33 – Equações para Tampo Semielíptico (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição atual)
Espessura mínima 𝑃𝐷𝐾 𝑃𝐷𝑜 𝐾 1 𝐷 2

𝑡= = 𝐾=( ) +( ) ]
[2
requerida 2𝑆𝐸 − 0,2𝑃 2𝑆𝐸 + 2𝑃(𝐾 − 0,1) 6 2ℎ
Pressão máxima 2𝑡𝑆𝐸 2𝑡𝑆𝐸

𝑃= = Para o tampo padrão:
admissível 𝐷𝐾 + 0,2𝑡 𝐷𝑜 𝐾 − 2𝑡(𝐾 − 0,1)
𝑃(𝐷𝐾 + 0,2𝑡) 𝑃(𝐷𝑜 𝐾 − 2𝑡(𝐾 − 0,1)) 𝐷

Tensões atuantes 𝑆= = =2→𝐾=1
2𝑡𝐸 2𝑡𝐸 2ℎ
Tabela 34 – Baseada na Tabela 1-4.1 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Valores do Fator K)
D/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D/2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50

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8.1.5 – TAMPOS CÔNICOS OU SEÇÕES CÔNICAS
Tabela 35 – Dimensionamento de Tampo ou Seção Cônica (ASME Seção VIII – Divisão 1 – Edição
atual)
  𝟑𝟎𝟎  > 𝟑𝟎𝟎
Espessura mínima 𝑃𝐷
𝑡=
requerida 2𝑐𝑜𝑠𝛼(𝑆𝐸 − 0,6𝑃)
Pressão máxima 2𝑡𝑆𝐸𝑐𝑜𝑠𝛼 Análise

𝑃=
admissível 𝐷 + 1,2𝑡𝑐𝑜𝑠𝛼 Especial
𝑃(𝐷 + 1,2𝑡𝑐𝑜𝑠𝛼)
Tensões atuantes 𝑆=
2𝑡𝐸𝑐𝑜𝑠𝛼

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8.1.6 – TAMPOS PLANOS
Nomenclatura
𝐶 – Fator que depende do tipo de tampo, método de ligação, dimensões, etc,... Este fator, para
tampos soldados, inclui um fator igual a 0,667 o que efetivamente aumenta a tensão admissível, em
tais construções para 1,5𝑆.
𝐷 – dimensão maior de um tampo não circular, medida perpendicularmente à dimensão menor;
𝑑 – diâmetro ou menor dimensão para tampos não circulares;
ℎ𝐺 – braço do momento da junta, distância radial entre a linha de centro dos parafusos à linha de
reação da junta;
𝐸 – eficiência de junta;
𝐿 – perímetro medido ao longo da linha de centro dos parafusos de um flange não circular;
𝑚 – relação 𝑡𝑟 /𝑡𝑠 ;
𝑃 – pressão de projeto (na condição de operação: 𝑃 ≠ 0 e na de assentamento: 𝑃 = 0);
𝑆 – tensão máxima admissível;
𝑡 – espessura requerida para o tampo;
𝑡𝑟 – espessura requerida para o casco cilíndrico, sem costura;
𝑡𝑠 – espessura de fabricação do casco, excluída a sobrespessura de corrosão;
𝑊 – carga total dos parafusos;
𝑍 – fator para tampos não circulares.
Tabela 36 – Fórmulas de Cálculo de Espessura de Tampos Planos
Tipo de Tampo Fórmula de Cálculo
Circular, sem ligação aparafusada 𝑡 = 𝑑√𝐶𝑃⁄𝑆𝐸
Circular, com ligação aparafusada 𝑡 = 𝑑√𝐶𝑃⁄𝑆𝐸 + 1,9𝑊ℎ𝐺 ⁄𝑆𝐸𝑑 3
𝑡 = 𝑑√𝑍𝐶𝑃⁄𝑆𝐸
Não circular, sem ligação aparafusada
𝑍 = 3,4 – 2,4. 𝑑/𝐷 𝑍 2,5
𝑡 = 𝑑√𝑍𝐶𝑃⁄𝑆𝐸 + 6𝑊ℎ𝐺 ⁄𝑆𝐸𝐿𝑑 2

Não circular, com ligação aparafusada
𝑍 = 3,4 – 2,4. 𝑑/𝐷 𝑍 2,5
Observação: A formulação para dimensionamento de tampos planos
conforme o código ASME Seção VIII – Divisão 2 é muito similar à aqui
apresentada. Para maiores detalhes, ver item 4.6 da Parte 4 (Design by
Rules Requirements) do código.

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A figura UG-34 apresenta alguns tipos de tampos planos normalmente utilizados. Outras
abreviaturas, referenciadas na figura UG-34, estão definidas no parágrafo UG-34 e na figura UW-
13.2 do código.
Figura 39 – Reprodução da Figura UG-34 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Some Acceptable Types of
Unstayed Flat Heads and Covers)

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Figura 40 – Reprodução da Figura UW-13.2 do ASME Seção VIII – Divisão 1 (Attachment of Pressure
Parts to Flat Plates to Form a Corner Joint)

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9 – PROJETO DE VASO DE PRESSÃO – DIMENSIONAMENTO A PRESSÃO INTERNA
9.1 – OBJETIVO DO DIMENSIONAMENTO
Determinar para o vaso a seguir representado, as seguintes informações:

1. Espessuras mínimas requeridas e nominais dos componentes principais (costado e tampos);
2. Pressões máximas admissíveis do equipamento para a condição do equipamento corroído e
temperatura de projeto (PMAcq);
3. Pressão de ajuste de PSV máxima do equipamento.
4. Pressão de teste hidrostático do equipamento na fábrica;
5. Pressão de teste hidrostático do equipamento ao final de sua vida útil.
9.2 – DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
Dados do Equipamento
Tipo de tampos: Torisféricos 2:1 Data de início de operação
𝐿 = 0.904𝐷 𝑟 = 0.173𝐷 ℎ = 0.250𝐷 2004
Sobrespessura de corrosão Densidade do fluido em operação
𝐶 = 3,0 𝑚𝑚 𝑑 = 0,80
Material do costado e tampos Eficiência de juntas soldadas
𝑆𝐴 − 516 𝐺𝑟. 60 𝐸 = 0,85
Temperatura de projeto Pressão de projeto
𝑇 = 400,00 𝐶 𝑃 = 12,5 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 = 1,23 𝑀𝑃𝑎

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9.3 – PROPRIEDADES DE MATERIAL
Para a especificação de material dos componentes principais do equipamento (SA-516 Gr.60), a

tensão admissível para a temperatura de projeto (T = 400 oC = 752oF) é de 13,0 ksi (= 89,7 MPa), e
para a temperatura ambiente é de 17,1 ksi (= 118 MPa) e a tensão de escoamento é de 32,0 ksi (220
MPa). Valores extraídos pelo ASME Seção II – Part D.
TABLE 1A - Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII Maximum
Allowable Stress Values S for Ferrous Materials (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions
on Class)
Num. Composição Forma Num. Tipo/ Designação da Classe/ Dimensão/ P- Group
Linha Nominal Produto Espec. Grau Liga/Num. UNS Condição Esp., in. No. No.
2 C-Mn-Si Plate SA-516 60 K02100 ... ... 1 1
Aplicabilidade e Limites de Temperatura

Limite de Limite de (NP = Não Permitido) Curva de
Num.
Resistência Escoamento (SPT = Somente p/ Suportes) Pressão Notas
Linha
Mín., ksi Mínimo, ksi Externa
I III VIII-1
2 60 32 850 700 1000 CS-2 G10, S1, T2
Linha -20 a 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
2 17.1 17.1 17.1 … 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
9.4 – ESPESSURAS MÍNIMAS REQUERIDAS E NOMINAIS – COMPONENTES PRINCIPAIS
𝑃 = pressão devido à coluna de líquido em operação [MPa];

Pressão de coluna de líquido  = densidade do fluido em operação;
𝑃 = 0,0981ℎ/10 [MPa; m] ℎ = altura da coluna de líquido em operação, atuando no
componente [m].
Geometria do tampo torisférico (falso elipse)

𝐿 = 0,904𝐷 = 0,904 𝑥 2.500,0 = 2.260,0 𝑚𝑚
𝑟 = 0,173𝐷 = 0,173 𝑥 2.500,0 = 432,5 𝑚𝑚
ℎ = 0,250𝐷 = 0,250 𝑥 2.500,0 = 625,0 𝑚𝑚
1 1
1 𝐿 2 1 2.260,0 2
Condição não corroída: 𝑀 = ( ) [3 + ( ) ] = ( ) 𝑥 [3 + ( ) ] = 1,321
4 𝑟 4 432,5
1 1
1 𝐿 2 1 2.260,0 + 3,0 2
Condição corroída: 𝑀 = ( ) [3 + ( ) ] = ( ) 𝑥 [3 + ( ) ] = 1,319
4 𝑟 4 432,5 + 3,0
𝐶𝑓 = 2,0 𝑚𝑚 (perda de espessura por conformação  10% espessura requerida)

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9.4.1 - Costado cilíndrico
0,0981 𝑥 0,80 𝑥 8,0

Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 + 𝑃 = 1,23 + = 1,29 𝑀𝑃𝑎
10
𝑃𝑅 1,29 𝑥 (1.250,0 + 3,0)
Espessura mínima requerida: 𝑡 = = = 21,4 𝑚𝑚
𝑆𝐸 – 0,6𝑃 (89,7 𝑥 0,85 – 0,6 𝑥 1,29)
Espessura mínima de chapa: 𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑡 + 𝐶 = 21,4 + 3,0 = 24,4 𝑚𝑚
𝑡𝑛𝑜𝑚 = 25,0 𝑚𝑚 (valor adotado para a espessura comercial da

Espessura nominal de chapa:
chapa a ser utilizada no costado do equipamento).
9.4.2 – Tampo Torisférico - superior
Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 = 1,23 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝐿𝑀 1,23 𝑥 (2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319

2𝑆𝐸 – 0,2𝑃 (2 𝑥 89,7 𝑥 0,85 – 0,2 𝑥 1,23)
Espessura mínima de chapa: 𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑡 + 𝐶 + 𝐶𝑓 = 24,1 + 3,0 + 2,0 = 29,1 𝑚𝑚

chapa a ser utilizada no tampo superior do equipamento).
Espessura nominal do tampo: 𝑡𝑛𝑜𝑚 = 31,5 − 2,0 = 29,5 𝑚𝑚
9.4.3 – Tampo Torisférico - inferior
(8,0 + 0,625)
Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 + 𝑃 = 1,23 + 0,0981 𝑥 0,80 𝑥 = 1,30 𝑀𝑃𝑎
10,0
𝑃𝐿𝑀 1,30 𝑥 (2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319

2𝑆𝐸 – 0,2𝑃 (2 𝑥 89,7 𝑥 0,85 – 0,2 𝑥 1,30)
Espessura mínima de chapa: 𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑡 + 𝐶 + 𝐶𝑓 = 25,5 + 3,0 + 2,0 = 30,5 𝑚𝑚

chapa a ser utilizada no tampo superior do equipamento).
Espessura nominal do tampo: 𝑡𝑛𝑜𝑚 = 31,5 − 2,0 = 29,5 𝑚𝑚

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9.5 – DETERMINAÇÃO DAS PRESSÕES MÁX. ADMISSÍVEIS – COMPONENTES PRINCIPAIS
Pressão máxima admissível 𝑡𝑆𝐸 25,0 𝑥 118,0 𝑥 0,85

𝑃 = = = 1,98 𝑀𝑃𝑎
– nova e fria: (𝑅 + 0,6𝑡) (1.250,0 + 0,6 𝑥 25,0)
Pressão máxima admissível 𝑡𝑆𝐸 (25,0 – 3,0) 𝑥 89,7 𝑥 0,85

𝑃 = = = 1,32 𝑀𝑃𝑎
– corroída e quente: 𝑅 + 0,6𝑡 [1.250,0 + 3,0 + 0,6 𝑥 (25,0 – 3,0)]
Pressão máxima admissível 2𝑡𝑆𝐸 2 𝑥 29,5 𝑥 118,0 𝑥 0,85

𝑃 = = = 1,98 𝑀𝑃𝑎
– nova e fria: (𝐿𝑀 + 0,2𝑡) (2.260,0 𝑥 1,321 + 0,2 𝑥 29,5)
2𝑡𝑆𝐸 2 𝑥 (29,5 – 3,0) 𝑥 89,7 𝑥 0,85

Pressão máxima admissível 𝑃 = =
𝐿𝑀 + 0,2𝑡 [(2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319 + 0,2 𝑥 (29,5 – 3,0)]
– corroída e quente:
= 1,35 𝑀𝑃𝑎
Pressão máxima admissível 2𝑡𝑆𝐸 2 𝑥 29,5 𝑥 118,0 𝑥 0,85

𝑃 = = = 1,98 𝑀𝑃𝑎
– nova e fria: (𝐿𝑀 + 0,2𝑡) (2.260,0 𝑥 1,321 + 0,2 𝑥 29,5)
2𝑡𝑆𝐸 2 𝑥 (29,5 – 3,0) 𝑥 89,7 𝑥 0,85

Pressão máxima admissível 𝑃 = =
𝐿𝑀 + 0,2𝑡 [(2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319 + 0,2 𝑥 (29,5 – 3,0)]
– corroída e quente:
= 1,35 𝑀𝑃𝑎
9.6 – PRESSÃO DE AJUSTE DA PSV
A pressão de ajuste da PSV poderá ser definida em qualquer valor entre a pressão de projeto e a
pressão máxima admissível corroída e quente do equipamento. Como valor limite, adequada para
toda a vida útil estimada do equipamento, a pressão máxima admissível corroída e quente é definida
como: menor valor entre [PMAcq(componentes)]refer. topo do equipamento
Pressão [MPa]
Componente PMAcq (componente) P (coluna de fluido) PMAcq(referenciado ao topo)
Tampo superior 1,35 0,0 1,35

Costado 1,32 0,06 1,26
Tampo inferior 1,35 0,07 1,28
PMAcq (equipamento) [MPa] 1,26
A pressão máxima admissível do equipamento, para a condição corroída e quente é 1,26 MPa, que
pode ser definida como a pressão máxima de ajuste da PSV.

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9.7 – ESPESSURAS MÍNIMAS REQUERIDAS PARA A PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL –

COMPONENTES PRINCIPAIS
0,0981 𝑥 0,80 𝑥 8,0

Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 + 𝑃 = 1,26 + = 1,32 𝑀𝑃𝑎
10
𝑃𝑅 1,32 𝑥 (1.250,0 + 3,0)
𝑆𝐸 – 0,6𝑃 (89,7 𝑥 0,85 – 0,6 𝑥 1,32)
Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 = 1,26 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝐿𝑀 1,26 𝑥 (2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319

2𝑆𝐸 – 0,2𝑃 (2 𝑥 89,7 𝑥 0,85 – 0,2 𝑥 1,26)
(8,0 + 0,625)
Pressão de cálculo: 𝑃 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 + 𝑃 = 1,26 + 0,0981 𝑥 0,80 𝑥 = 1,33 𝑀𝑃𝑎
10,0
𝑃𝐿𝑀 1,33 𝑥 (2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319
2𝑆𝐸 – 0,2𝑃 (2 𝑥 89,7 𝑥 0,85 – 0,2 𝑥 1,33)

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9.8 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
A pressão de teste hidrostático a ser aplicada na fábrica, poderá ser o qualquer valor entre as
pressões de teste padrão e alternativa, determinadas de acordo com o código de projeto (ASME
Seção VIII – Divisão 1). A tensão atuante em cada componente durante o teste hidrostático não
poderá ultrapassar um valor limite equivalente a 90% da tensão de escoamento do material, na
temperatura ambiente.
9.8.1 – Pressão de Teste Hidrostático Padrão
A pressão de teste hidrostático padrão é determinada conforme a equação a seguir.

𝑃𝑡𝑝 = 𝐹𝑡ℎ 𝑃𝑀𝐴𝑐𝑞 (𝑆𝑓 / 𝑆𝑞 )
𝐹𝑡ℎ = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
𝑃𝑀𝐴𝑐𝑞 = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto = 1,26 MPa;
𝑆𝑓 = tensão admissível do material a temperatura do teste = 118,0 MPa;
𝑆𝑞 = tensão admissível do material na temperatura de projeto = 89,7 MPa.
118,0
𝑃𝑡𝑝 = 1,3 𝑥 1,26 𝑥 ( ) = 2,15 𝑀𝑃𝑎 = 21,9 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
89,7
9.8.2 – Pressão de Teste Hidrostático Alternativo
A pressão de teste alternativo é determinada conforme a equação a seguir.

𝑃𝑡𝑎 = 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 [𝐹𝑡ℎ 𝑃𝑀𝐴𝑛𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) − 𝑃á𝑔𝑢𝑎 ]
𝐹𝑡ℎ = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
𝑃𝑀𝐴𝑛𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) = pressão máx. admiss. de trabalho do componente na situação nova e fria;
𝑃á𝑔𝑢𝑎 = pressão coluna de água durante o teste atuando no componente = 0,0981. ℎ/10 [MPa; m];
 = densidade da água;
ℎ = altura da coluna de líquido durante o teste hidrostático, atuando no componente [m].
PMAnf(componente) H Págua
Componente 1,3.PMAnf(componente) - Págua [MPa]
[MPa] [m] [MPa]
Tampo superior 1,98 0,625 0,006 2,57
Costado 1,98 15,625 0,153 2,42
Tampo inferior 1,98 16,250 0,159 2,42
Pteste alternativo (equipamento) [MPa] 2,42

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9.8.3 – Verificação dos Componentes – Teste Hidrostático Alternativo
A pressão de teste hidrostático a ser aplicado na fábrica poderá corresponder ao valor máximo,
calculado entre a pressão de teste padrão e a alternativa. 𝑃𝑡ℎ = 2,42 𝑀𝑃𝑎. A tensão atuante em cada
componente durante o teste hidrostático não poderá ultrapassar um valor limite equivalente a 90%
da tensão de escoamento do material, na temperatura ambiente.
Tampo superior: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,42 + 0,006 = 2,43 𝑀𝑃𝑎
𝑃(𝐿𝑀 + 0,2𝑡) 2,43 𝑥 (2.260,0 𝑥 1,321 + 0,2 𝑥 29,5)

𝑆 = = = 144,9 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦 = 198 𝑀𝑃𝑎
2𝑡𝐸 2 𝑥 29,5 𝑥 0,85
Costado cilíndrico: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,42 + 0,153 = 2,57 𝑀𝑃𝑎
𝑃(𝑅 + 0,6𝑡) 2,57 𝑥 (1.250,0 + 0,6 𝑥 25,0)

𝑆 = = = 153,0 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦 = 198 𝑀𝑃𝑎
𝑡𝐸 25,0 𝑥 0,85
Tampo inferior: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,42 + 0,159 = 2,58 𝑀𝑃𝑎
𝑃(𝐿𝑀 + 0,2𝑡) 2,58 𝑥 (2.260,0 𝑥 1,321 + 0,2 𝑥 29,5)

𝑆 = = = 153,9 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦 = 198 𝑀𝑃𝑎
2𝑡𝐸 2 𝑥 29,5 𝑥 0,85
A pressão de 2,42 MPa = 24,7 kgf/cm2 pode ser aplicada durante o teste hidrostático do equipamento,
na fábrica.
9.8.4 – Verificação dos Componentes – Teste Hidrostático Padrão
A pressão de teste hidrostático deverá corresponder ao valor calculado da pressão de teste padrão.
𝑃𝑡ℎ = 2,15 𝑀𝑃𝑎. A tensão atuante em cada componente durante o teste hidrostático não poderá
ultrapassar um valor limite equivalente a 90% da tensão de escoamento do material, na temperatura
ambiente.
Tampo superior: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,15 + 0,006 = 2,16 𝑀𝑃𝑎
𝑃(𝐿𝑀 + 0,2𝑡) 2,16 𝑥 ((2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319 + 0,2 𝑥 (29,5 − 3,0))

𝑆= = = 143,4 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦
2𝑡𝐸 2 𝑥 (29,5 − 3,0) 𝑥 0,85
= 198 𝑀𝑃𝑎
Costado cilíndrico: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,15 + 0,153 = 2,30 𝑀𝑃𝑎
𝑃 (𝑅 + 0,6𝑡) 2,30 𝑥 ((1.250,0 + 3,0) + 0,6 𝑥 (25,0 − 3,0))

𝑆 = = = 155,7 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦 = 198 𝑀𝑃𝑎
𝑡𝐸 (25,0 − 3,0) 𝑥 0,85
Tampo inferior: 𝑃 = 𝑃𝑡ℎ + 𝑃 = 2,15 + 0,159 = 2,31 𝑀𝑃𝑎
𝑃 (𝐿𝑀 + 0,2𝑡) 2,31𝑥((2.260,0 + 3,0) 𝑥 1,319 + 0,2 𝑥 (29,5 − 3,0))

𝑆 = = = 153,3 𝑀𝑃𝑎 < 90%𝑆𝑦 = 198 𝑀𝑃𝑎
2𝑡𝐸 2 𝑥 (29,5 − 3,0) 𝑥 0,85
A pressão de 2,15 MPa = 21,9 kgf/cm2 pode ser aplicada durante o teste hidrostático do equipamento,
ao final de sua vida útil.

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10 – TESTES DE PRESSÃO
10.1 – CONCEITOS
O teste de pressão em equipamentos novos é a última prova por que passam os vasos de pressão
antes que sejam entregues para o transporte (fábrica) ou a operação (montagem no campo). São
realizados para verificar a estanqueidade de todas as juntas soldadas e conexões do equipamento
e submete-lo a um nível de tensões superior ao que estará sujeito em condições normais, pela
primeira vez, promovendo alívio de tensões em descontinuidades geométricas (incompatibidade de
componentes).
De acordo com os códigos de projeto, o teste de pressão não elimina a necessidade do tratamento
térmico de alívio de tensões quando exigida a redução do nível de tensões residuais de soldagem.
Para equipamentos em serviço, quando necessário, o teste de pressão tem o objetivo de avaliar a
integridade do equipamento e reparos executados.
Pode-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou mistos, sendo os mais comuns os primeiros.
O teste pneumático ou o misto, só deverá ser realizados em casos excepcionais, devido ao grande
perigo que representa.
O teste de pressão foi estabelecido historicamente pelos códigos de projeto com o objetivo inicial de
avaliar a qualidade de fabricação e a capacidade dos materiais em resistir ao carregamento de
pressão.
Os materiais naquela época possuiam reduzidas tenacidade e ductilidade, o que representava a falha
do equipamento na presença de algum defeito mais severo de fabricação. Os materiais atualmente
empregados na fabricação de equipamentos já oferecem uma capacidade de absorver deformações
plásticas e resistir à propagação de defeitos de característica planar. Dessa forma, o teste
hidrostático de fábrica, realizado após finalizada a construção do equipamento, não pode ser
considerado como uma ferramenta para avaliar a qualidade do equipamento.
Os equipamentos recém fabricados, antes de submetidos ao teste de pressão, possuem tensões no
material oriundas de 2 fontes básicas: conformação mecânica do material (fabricação de tampos,
calandragem de cilindros,...) e tensões residuais de soldagem.
Com a aplicação da pressão alguns efeitos ocorrem no equipamento:
1. Alívio de tensões em regiões de concentração de tensões;
2. Alívio mecânico de tensões residuais (não relevante);
3. Alívio de tensões devido a incompatibilidade de deslocamentos e rotações em regiões de
descontinuidade geométrica (componentes com diferentes geometrias).
O maior efeito estrutural ocorre com o item 3, onde a plastificação do material é induzida com o
objetivo de compatibilizar o comportamento de componentes com diferentes geometrias (por
exemplo: costado e tampo).
Diferentemente de dutos, que são estruturas de geometria essencialmente regular, os vasos de
pressão possuem descontinuidades geométricas definidas pela interseção entre o costado cilíndrico
e os tampos ou a região de ligação de bocais aos componentes principais do equipamento.

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Nestas regiões ocorre uma compatibilização de deslocamentos e rotações entre as partes do

equipamento com as diferentes geometrias quando aplicada a pressão interna. Essas diferentes
respostas nos componentes somente são compatibilizadas por meio do escoamento localizado do
material, em um início de processo de acomodação que é comumente denominado como
“shakedown”.
A Figura 41 apresenta esquematicamente a incompatibilidade de deslocamentos e rotações que
ocorre na ligação entre o costado cilíndrico e o tampo do equipamento. Nesta Figura são indicadas
as rotações (𝜃𝑐 e 𝜃𝑡 ) e deslocamentos (𝛿𝑐 e 𝛿𝑡 ) relacionados à compatibilização de comportamento
entre os componentes. Com o aumento da pressão interna, as tensões nesta região aumentam e, a
partir do escoamento local do material, são reduzidas. Estas tensões que são reduzidas pela
deformação plástica são denominadas como tensões secundárias. Na sequência, com a
descontinuidade
despressurização geométrica. é gerado um campo de tensões compressivas na região.
do equipamento
Pressurização e Escoamento localizado
Despressuriação e geração de tensões

compressivas
Região de acomodação Região de acomodação onde são

decorrente da deformação formados campos de tensões
elástica localizada compressivos
Figura 41 – Tensões em região de descontinuidade geométrica
Na Figura 42 são indicadas 2 regiões do equipamento. A região A corresponde a um ponto no

costado do equipamento, afastado de descontinuidades geométricas. A região B corresponde a um
ponto localizado na descontinuidade geométrica (ligação costado x tampo).
Região B
Região A
L.T.
Figura 42 – Indicação das Regiões A e B no equipamento

do equipamento após acomodação

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10.2 – TESTE HIDROSTÁTICO
10.2.1 – EXECUÇÃO DO TESTE
Durante os testes de pressão é importante que sejam atendidos requisitos mínimos e consideradas
medidas de segurança necessárias para o controle da situação e sejam evitados acidentes. Entre
essas medidas incluem-se as seguintes:
- Ocasião do Teste:
Para equipamentos sem TTAT (Tratamento Térmico de Alívio de Tensões) o teste só deve ser
realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após a execução da última soldagem em partes
pressurizadas e partes de sustentação do equipamento. Para equipamentos com TTAT o teste só
deve ser realizado quando o equipamento atingir a temperatura ambiente, não sendo permitido o
resfriamento forçado com água.
- Água (Teste Hidrostático):
As características do fluido de teste não devem provocar a deterioração do equipamento nem causar
incrustação ou acúmulo de sedimentos. Caso haja exigências no projeto relativas às características
de pureza da água, as mesmas devem ser controladas. O teor máximo de cloretos permitido na água
deve ser definido pelo projetista, porém nunca superior a 50 ppm para equipamento de aço inoxidável
austenítico ou com revestimento interno deste material.
- Temperatura do Teste:
A temperatura da água deve estar compatível com a temperatura de projeto, para equipamentos que
operam em baixas temperaturas. Para evitar risco de fratura frágil durante o teste, devem ser
respeitadas condições mínimas para a temperatura do metal do equipamento.
Conforme o código ASME Seção VIII – Divisão 1, parágrafo UG-99 (Standard Hydrostatic Test), item
h), a temperatura de metal do equipamento deverá ser 17 oC superior a temperatura mínima de
projeto, não precisando ultrapassar 48 oC. Esta recomendação é similar a definida pelo ASME
PCC-2. Critério alternativo, descrito abaixo, é usualmente utilizado para equipamentos em operação.
a) Equipamentos com espessura de parede maior ou igual a 50,8 mm (2”):
- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 17 oC acima da temperatura de
projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15oC, o que for maior;
b) Equipamentos com espessura de parede menor que 50,8 mm (2”):
- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 6 oC acima da temperatura de
projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15 oC, o que for maior.
Nota 1: A temperatura de teste deve ser igual ou superior aos valores estabelecidos, a menos que
existam informações sobre características frágeis do material do equipamento, indicando que uma
temperatura de teste diferente da recomendada seja aplicável.
Nota 2: Caso a temperatura da água esteja próxima ao limite mínimo, deve ser instalados
termômetros na região inferior do equipamento.
Nota 3: Para materiais diferentes de aço-carbono e aço liga, a temperatura da água de teste deve
ser estabelecida no projeto do equipamento em função de suas propriedades.

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- Recalque (para equipamentos com montagem no campo):

Devem ser seguidas as etapas de enchimento e controle de recalque, dadas pelo procedimento de
teste hidrostático da montadora. O acompanhamento do recalque é especialmente inportante para
equipamentos de maiores dimensões e durante o 1º enchimento para execução do teste de pressão.
Esta 1ª medição de recalque servirá como parâmetro de comparação para outros testes futuros,
refletindo a deformação elástica da suportação do equipamento e a resposta do terreno ao peso do
equipamento somado o fluido do teste.
- Restrições a execução do teste:
Os itens abaixo relacionados devem ser avaliados antes da realização do teste hidrostático,
principalmente para equipamentos em serviço.
a) Capacidade de carga da fundação em relação ao peso do equipamento na condição de teste;
b) Efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos dos equipamentos (cloretos, necessidade
de aquecimento da água,...);
c) Possibilidade técnica da purga do sistema após o teste hidrostático e onde traços de fluido não
são tolerados;
d) Existência de revestimento interno higroscópico possa ser afetado pela água (refratário, fibra de
vidro);
e) Possibilidade de deterioração de catalisador;
f) Interligação de vasos com pressões de testes diferentes.

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10.2.2 – ISOLAMENTO DE ÁREA PARA O TESTE HIDROSTÁTICO
A Figura 43 apresenta uma classificação de risco de equipamentos submetidos a teste hidrostático.

Esta classificação é utilizada para equipamentos em serviço para definição do raio de isolamento
durante a execução do teste e o procedimento de pressurização. O raio de isolamento recomendado
para os equipamentos durante o teste hidrostático é função da sua classificação em um grupo de
risco, conforme Tabela 37. Para caldeiras, o grupo de risco é sempre considerado como 1.
Figura 43 – Grupos de Risco para Isolamento de Vasos de Pressão
Tabela 37 – Raio de isolamento de teste hidrostático
Grupo de
Recomendação de Isolamento de Área
Risco
1 Equipamentos isolado em um raio mínimo de 4 m durante o teste de pressão
2 Equipamentos isolado em um raio mínimo de 1 m durante o teste de pressão
3 Equipamento que não requer isolamento durante o teste hidrostático
Exemplo:
Equipamento com volume útil de 8 m3 e pressão de teste de 40 bar ➔ Classificado
como Grupo de Risco 2. Para estas condições, o raio mínimo de isolamento é de
1,0 m.

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10.2.3 – PROCEDIMENTO DE TESTE HIDROSTÁTICO
O procedimento de teste estabelecido esquematicamente na Figura 44 pode ser utilizado para

equipamentos classificados no Grupo de Risco 1. A descrição do ciclo de pressurização é detalhado
abaixo.
Grupo de Risco 1
a) Elevar a pressão até 50 % da Pressão de Teste Hidrostático (PT) e executar a inspeção inicial
do equipamento (Taxa de pressurização máx. 20%PT / min);
b) Elevar a pressão até 80 % da Pressão de Teste Hidrostático (P T) e permanecer nesta pressão
durante, no mínimo, 5 min para estabilização (Taxa de pressurização máx. 10%PT / min);
c) Elevar a pressão até 100% da Pressão de Teste Hidrostático (P T) e permanecer na pressão de
teste hidrostático durante 30 min, no mínimo (Taxa de pressurização máx. 5%PT / min);
d) Reduzir a pressão até 77 % da PT e executar a inspeção final (Taxa de despressurização máx.
20%PT / min);
e) Reduzir gradativamente a pressão até atingir a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores
para evitar vácuo no esvaziamento (Taxa de despressurização máx. 20%PT / min).
Figura 44 – Procedimento de Teste Hidrostático do Grupo de Risco 1

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10.2.4 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO
Para equipamentos novos, os valores de pressão de teste devem ser determinados pelo projeto
mecânico do equipamento em atendimento aos critérios do código de projeto.
Para equipamentos em serviço, a pressão de teste deve ser definida pelo Profissional Habilitado,
responsável pelo acompanhamento da integridade. Os fatores abaixo relacionados devem ser
considerados para esta definição:
1. Código e norma de projeto de fabricação;
2. Código de inspeção em serviços aplicáveis;
3. Relação entre as condições de projeto e condições de operação;
4. Potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
5. Histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
6. Histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
7. Possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
8. Avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
10.2.4.1 - Teste Hidrostático Padrão (Ptp)

Neste teste a pressão em qualquer ponto do equipamento deve ser no mínimo igual ao seguinte
valor:
𝑃𝑡𝑝 = 𝐹𝑡ℎ . 𝑃𝑀𝐴𝑐𝑞 . (𝑆𝑓 / 𝑆𝑞 )
𝐹𝑡ℎ = 1,5 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998;
= 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998 do ASME Div.1;
𝑃𝑀𝐴𝑐𝑞 : pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura
de projeto;
𝑆𝑓 : tensão admissível do material a temperatura do teste;
𝑆𝑞 : tensão admissível do material na temperatura de projeto.
Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário do equipamento,
ele poderá ser testado de acordo com uma pressão de teste determinada através de um
procedimento alternativo. Qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o alternativo
pode ser adotado, de acordo com o ASME.

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10.2.4.2 - Teste Hidrostático Alternativo (Pta)
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:
- Determina-se a PMA para cada parte constituinte do equipamento, na condição não corroída e na
temperatura do teste (PMAnf. para cada componente) ; multiplicamos cada um desses valores por
1,3 ou 1,5, a depender da edição do código; desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte,
em relação ao topo do equipamento, adota-se o menor valor calculado.
𝑃𝑡𝑎 = 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 [𝐹𝑡ℎ . 𝑃𝑀𝐴𝑛𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) − 𝑃á𝑔𝑢𝑎 ]
𝐹𝑡ℎ = 1,3 ou 1,5, a depender da edição do código;

𝑃𝑀𝐴𝑛𝑓(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) : pressão máx. admiss. de trabalho do componente na situação nova e fria;
𝑃á𝑔𝑢𝑎 : pressão da coluna de água durante o teste hidrostático atuando no componente;

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10.3 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO
10.3.1 – RISCO DE EXECUÇÃO DO TESTE
A aplicação de teste pneumático deve ser avaliada com cuidado em função do potencial de
consequência, e caso de falha durante a pressurização. Esta observação é válida para vasos novos
ou em serviço. Para equipamentos em serviço, cabe ao Profissional Habilitado avaliar as condições
de risco e aprovar ou não a alternativa de aplicação do teste com fluido compressível. No caso de
aplicação, o teste deve ser supervisionado por Profissional Habilitado. É um teste de grande
periculosidade e substituirá o teste hidrostático quando:
✓ O vaso ou seus suportes não forem dimensionados para suportar o peso do teste hidrostático.
✓ Qualquer traço d’água ou do fluído utilizado no teste prejudicar o processo.
10.3.2 – ENERGIA ARMAZENADA DURANTE A PRESSURIZAÇÃO
O documento ASME PCC-2 apresenta equação para a estimativa da Energia Armazenada durante
o Teste Pneumático.
(𝑘−1)
1 𝑃𝑎 [ 𝑘
]
𝐸=[ ] 𝑃𝑎𝑡 𝑉 [1 − ( ) ]
𝑘−1 𝑃𝑎𝑡
Quando utilizado ar ou nitrogênio (𝑘 = 1,4):

𝑃𝑎 0,286
𝐸 = 2,5𝑃𝑎𝑡 𝑉 [1 − ( ) ]
𝑃𝑎𝑡
𝐸
𝑇𝑁𝑇 = [𝑘𝑔]
4266920
𝐸 - Energia armazenada, J;
𝑘 - Razão de calor específico do fluido de teste;
𝑃𝑎 – Pressão atmosférica absoluta, 101.000 Pa;
𝑃𝑎𝑡 – Pressão de teste absoluta, Pa;
𝑉 – Volume total pressurizado, m3.
O mesmo documento recomenda que para valores de Energia Armazenada superiores a
271.000.000 Joules, deve-se avaliar a possibilidade de isolamento e divisão do volume submetido
ao teste e/ou instalação de proteções à pessoas e equipamentos próximos. Recomenda-se o
desenvolvimento de uma análise risco para a liberação do teste pneumático no equipamento, em
qualquer condição, mesmo para Energia Armazenada durante o teste inferior ao limite sugerido pelo
documento ASME PCC-2.

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10.3.3 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE PNEUMÁTICO
Para equipamentos novos, os valores de pressão de teste devem ser determinados pelo projeto
mecânico do equipamento em atendimento aos critérios do código de projeto.
Para equipamentos em serviço, a pressão de teste deve ser definida pelo Profissional Habilitado,
responsável pelo acompanhamento da integridade. Os fatores abaixo relacionados devem ser
considerados para esta definição:
a) Código e norma de projeto de fabricação;
b) Código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) Relação entre as condições de projeto e condições de operação;
d) Potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
e) Histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
f) Histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) Possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
h) Avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
A pressão do teste pneumático será no mínimo:
𝑃𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 = 𝐹𝑡𝑝 . 𝑃𝑀𝐴𝑐𝑞 . (𝑆𝑓 / 𝑆𝑞 )
𝐹𝑡𝑝 = 1,25 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998;
𝐹𝑡𝑝 = 1,10 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998 do ASME Divisão 1.
NOTA: Para vasos projetados pelo ASME Seção VIII – Divisão 2, 𝐹𝑡𝑝 = 1,25 para vasos projetados
antes de 2007 (após 2007 o valor passou para 1,15).

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10.3.4 – PROCEDIMENTO DE TESTE PNEUMÁTICO
– 1º PROCEDIMENTO
A descrição do ciclo de pressurização para o teste é apresentado esquematicamente na Figura 45 e
detalhado abaixo.
1º Procedimento
a) Elevar a pressão até 102 kPa (1,02 kgf/cm2) ou 10 % da Pressão de Teste (PTP), o que for
menor e executar a inspeção inicial do equipamento (Taxa de pressurização máx. 20%PTP /
min);
b) Elevar a pressão até 100% da Pressão de Teste (P TP) e permanecer na pressão durante 30
min, no mínimo (Taxa de pressurização máx. 20%PTP / min);
c) Reduzir a pressão até 80 % da PTP e executar a inspeção final (Taxa de despressurização máx.
20%PTP / min);
d) Reduzir gradativamente a pressão até atingir a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores
para evitar vácuo no esvaziamento (Taxa de despressurização máx. 20%PTP / min).
Figura 45 – Procedimento de Teste Pneumático (1º Procedimento)

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Projeto Mecânico Vasos de Pressão

Material didático integrante do curso de Projeto Mecânico de Vasos de

Guilherme Victor P. DONATO

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9.7 – ESPESSURAS MÍNIMAS REQUERIDAS PARA A PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL –

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DEFINIÇÃO (ASME Seção VIII – Divisão 1): Vasos de Pressão são

Observação: Os permutadores calor são também classificados como vasos de pressão

✓ Armazenamento de gases sob pressão

Os gases são armazenados

Figura 1 – Armazenamento de Gases

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✓ Acumulação intermediária de líquidos e gases

Isto ocorre em sistemas onde é

Figura 2 – Acumulação Intermediária de Produtos

✓ Processamento de gases e líquidos

Figura 3 – Processamento de Produtos

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Os vasos de pressão podem ser classificados em 3 (três) grupos:

Vasos não sujeitos a chama (ex. ASME Seção VIII)

✓ Vasos de armazenamento e acumulação; ✓ Torres de destilação fracionada,

Vasos sujeitos a chama (ex. ASME Seção I)

Vasos sujeitos a radiação (ex. ASME Seção III)

Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques de

Tanques de Armazenamento Vasos de Pressão

✓ 0 - 2,5 psig: API-650 ✓ 15,0 psig e vácuo: ASME,

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2.1 – COMPONENTES PRINCIPAIS

Os vasos de pressão são constituídos de componentes principais (contenção primária) com

Figura 4 – Esfera de armazenamento de gás

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Semielíptico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝑫/𝟐𝒉) Torisférico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝑳/𝒓)

Hemisférico 𝒕 = 𝒇(𝑳) Cônico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝜶)

Toro-cônico 𝒕 = 𝒇(𝑫; 𝜶) Plano 𝒕 = 𝒇(𝒅; 𝑪[𝟏] )

[1] O fator C é dependente da geometria do tampo e da ligação com o componente do equipamento.

A espessura requerida dos tampos semi-elípticos é dependente da relação 𝐷 / 2ℎ (𝐷: diâmetro / ℎ:

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Figura 5 - Fabricação de tampo semi-elíptico (fonte ATB – Itália)

ASME 6% 𝐷 0,06. 𝐷 0,169. 𝐷

ASME 10% 𝐷 0,10. 𝐷 0,194. 𝐷

ASME 2:11 0.904. 𝐷 0.173. 𝐷 0.250. 𝐷

Figura 6 - Tampo Torisférico de grandes dimensões

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A Figura 7 apresenta a comparação entre a geometria de um tampo torisférico falso elipse e um

Tampo Semielíptico 2:1 Tampo Torisférico

Figura 7 - Tampo torisférico de grandes dimensões

Figura 8 - Tampo hemisférico

Figura 9 - Preparação de chanfro para soldagem

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Figura 10 - Tampo cônico em Tambor de Coque

Figura 11 - Tampo cônico em Silo de Armazenamento de Grãos

Material fornecido para participantes do Curso Online – Proibida a Reprodução e Distribuição

A Tabela 5 exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função da geometria

Espessura Tipo de Espessura

Semi-elíptico 2:1 25,0 mm Semiesférico 12,5 mm

Torisférico 6% 44,3 mm Cônico 10o 25,4 mm

Torisférico 10% 38,5 mm Cônico 20o 26,6 mm