11 – FLOTAÇÃO

É um método de concentração de minerais por via úmida, (polpa com relação água/sólido
média em torno de 3:1, em peso), mediante o qual umas partículas minerais são
separadas de outras, fazendo algumas flotarem e deixando outras sem flotar no meio
aquoso, baseando-se na diferença de propriedades de superfície das espécies minerais a
serem separadas, utilizando-se para isso reagentes especiais.

A separação das espécies minerais se efetua na água e o veículo que serve para
conduzir as partículas são as bolhas de ar que, adequadamente, se fazem surgir no meio
aquoso. As partículas que queremos flotar se aderem às bolhas de ar e são suspensas à
superfície da máquina de flotação (flotado); o(s) mineral(is) que não queremos flotar não
se aderem às bolhas, ficando no fundo da máquina (não flotado) e sai por aberturas
especiais.

Considera-se como flotação direta a obtenção de um produto flotado denominado

concentrado e de um não flotado denominado rejeito (Ex.: flotação de minério de cobre,
chumbo, zinco, ouro, molibdênio, apatita, etc.). Ver representação na figura 11.1.

Figura 11.1 - Representação esquemática da flotação direta.

Considera-se como flotação reversa a obtenção de um produto flotado denominado rejeito

e de um não flotado denominado concentrado (Ex.: flotação de minério de ferro). Ver
representação na figura 11.2.

Figura 11.2 - Representação esquemática da flotação reversa.

A escolha entre flotação direta ou reversa se baseia no princípio de se flotar a menor

massa (exceção: na usina da Magnesita SA, em Brumado, BA, um material contendo
cerca de 90% de MgCO 3 é purificado por flotação direta).

158
11.1 – INTRODUÇÃO

A flotação é um processo de concentração dos mais utilizados na indústria mineral, e se

baseia na separação seletiva dos constituintes através da diferença entre as propriedades
de superfície das substâncias minerais contidas no minério e previamente liberadas.
Patenteado em 1906, esse processo tem tornado possível o aproveitamento econômico
de minérios complexos ou com baixo teor. Sua aplicação estende-se a uma grande
variedade de minérios com características diversas no que diz respeito à granulometria, à
composição química e mineralógica e, principalmente, às diferentes propriedades físico -
químicas de superfície dos minerais constituintes. Vários parâmetros podem ser usados
como medida da seletividade de separação; tais como: relação de enriquecimento (razão
entre teor de concentrado e de alimentação) ou pela eficiência. Costuma -se definir a
eficiência da operação por:

R  c  a 
Ec 
cmáx  a 
Onde:
R – recuperação;
c – teor no concentrado;
a – teor na alimentação;
cmáx – teor máximo no concentrado para recuperação de 100% (ou máxima).

Naturalmente, a eficiência depende da seletividade do processo de flotação, a qual

baseia-se no fato de diferentes espécies minerais poderem apresentar (naturalmente ou
de modo induzido) diferentes graus de hidrofobicidade – ou de hidrofilicidade.
O conceito de hidrofobicidade de uma partícula está associado à “molhabilidade” desta
partícula pela água.

Existem partículas que apresentam uma grande afinidade pela água e, portanto, tendem a
ficar em solução – partículas hidrofílicas. No entanto, outras, na presença de uma
corrente de ar, tendem a ir para superfície da solução justamente por não apresentarem
afinidade com a água – partículas hidrofóbicas. Os conceitos de hidrofobicidade e de
hidrofilicidade estão associados à polaridade dos compostos químicos.

Uma substância pode ser classificada como polar ou apolar em função de apresentar ou
não um dipolo permanente (ou instantâneo, devido a flutuações quânticas das nuvens
eletrônicas e orbitais moleculares). A água, por exemplo, é uma substância polar, uma
vez que o somatório de suas cargas internas não se anula, ao passo que o ar é uma
substância apolar. Não existe afinidade entre uma substância polar e outra apolar, mas
duas substâncias apolares ou duas polares apresentam uma grande afinidade entre si.
Nos sistemas de flotação, a fase líquida é sempre a água e a fase gasosa é quase
sempre o ar.

Assim, pode-se dizer que uma substância hidrofílica é aquela cuja superfície é polar,
apresentando, portanto, maior afinidade pela água que pelo ar, ao passo de que uma

159
substância hidrofóbica é essencialmente não polar, tendo mais afinidade com o ar do que
com a água.

Teoricamente, é possível se separar partículas hidrofóbicas de partículas hidrofílicas pela

passagem de um fluxo gasoso (em geral ar) através de uma suspensão aquosa contendo
os dois tipos de partículas. As hidrofílicas permaneceriam na suspensão e as hidrofóbicas
seriam arrastadas pelo ar.

No entanto, se os surfactantes e modificadores presentes não forem eficazes para o

devido abaixamento da tensão superficial, o fluxo de ar não será suficiente para realizar
essa separação, sendo necessária a adição de reagentes conhecidos como espumantes,
os quais permitem a formação de uma espuma estável e, conseqüentemente, dão
condições à realização da separação.

Os conceitos de adsorção e de interface são fundamentais para melhor compreensão d os

mecanismos do processo de flotação. A adsorção pode ser definida como a concentração
de uma determinada espécie química na interface, sendo esta a região limite entre duas
fases da matéria. As interfaces podem ser: sólido-sólido, sólido-líquido, sólido-gás,
líquido-líquido e líquido-gás.

A grande maioria dos minerais encontrados na natureza é naturalmente hidrofílica. Citam -

se a molibdenita (MoS 2), a grafita e o talco (Mg 3Si4O10(OH)2) como por exemplo de
minerais naturalmente hidrofóbicos. Minerais naturalmente hidrofílicas podem ter suas
superfícies tornadas hidrofóbicas via adsorção de reagentes conhecidos como coletores.
Tipicamente os coletores atuam na interface sólido-líquido e os espumantes atuam na
interface líquido-gás (embora um coletor possa efetuar ambas as funções).

Existem, ainda, reagentes denominados modificadores ou reguladores, que podem

aumentar a seletividade da interação entre coletores e partículas minerais. E é justamente
a seletividade o que se busca em qualquer separação. Por esse motivo, os coletores
devem ser seletivos, atuando apenas nas partículas minerais que devem ser separadas
por flotação, deixando as demais na suspensão aquosa.
Um dos reagentes reguladores que auxiliam nessa separação é o depressor, o qual tem
caráter hidrofílico e, ao se adsorver na superfície das partículas que devem permanecer
na suspensão, aumenta sua afinidade pela água, impedindo, com isso, a ação dos
coletores e aumentando, portanto, sua seletividade.

Assim como os coletores, os depressores também atuam na interface sólido-líquido.

Outros exemplos de agentes reguladores são os reguladores de pH, dispersantes e

reforçadores de coleta ou extensores de cadeia.

É importante lembrar que a seletividade do processo de flotação também está

intrinsecamente relacionada à liberação do material de interesse. Logicamente, é
necessário que os minerais de interesse se apresentem liberados dos minerais de ganga,
para se efetuar a flotação.

160
11.2 - REAGENTES DE FLOTAÇÃO

Os reagentes de flotação são compostos inorgânicos ou orgânicos empregados com o

objetivo de controlar as características das interfaces envolvidas no processo. Qualquer
espécie orgânica ou inorgânica que apresente tendência a concentrar-se em uma das
cinco interfaces possíveis é um agente ativo na superfície.

Os reagentes em um sistema de flotação podem ser classificados de acordo com seu

papel no processo, em coletores, espumantes e modificadores ou reguladores, conforme
apresentado anteriormente.

Os reagentes denominados coletores ou espumantes são substâncias orgânicas, que do

ponto de vista químico, são denominadas surfactantes. Esses reagentes constituem uma
classe importante de compostos químicos amplamente utilizados em diversos setores
industriais, sendo que a grande maioria dos surfactantes disponíveis comercialmente é
sintetizada a partir de derivados de extratos vegetais e de petróleo. Entretanto, o
crescimento da preocupação ambiental entre os consumidores, combinado com novas
legislações de controle do meio ambiente tem levado à procura por surfactantes naturais
como alternativa aos produtos sintéticos.

A palavra surfactante vem do inglês “surfactant”, e se refere a moléculas que apresentam

um caráter anfipático, ou seja, possuem um caráter duplo, do tipo R-Z, consistindo de um
grupo não polar (R) e um grupo polar (Z). A porção apolar é, freqüentemente, uma cadeia
hidrocarbonada, linear, ramificada ou cíclica, que não possui um dipolo permanente,
representando, portanto, a parte hidrofóbica da molécula.

A porção polar consiste de um agregado de dois ou mais átomos ligados de forma

covalente, possuindo um dipolo permanente, podendo ser iônica (aniônica ou catiônica),
não-iônica ou anfotérica. Essa porção representa a parte hidrofílica da molécula.

Em função da presença de grupos hidrofílicos e hidrofóbicos na mesma molécula, os

surfactantes tendem a se distribuir nas interfaces entre fases fluidas com diferentes graus
de polaridade (óleo/água e água/óleo), como se vê na Figura 3.1. A formação de uma
película molecular, ordenada nas interfaces, reduz a tensão interfacial e superficial, sendo
responsável pelas propriedades únicas dos surfactantes.

Estas propriedades fazem os surfactantes serem adequados para uma ampla gama de
aplicações industriais. Dentre elas se destacam a emulsificação, capacidade espumante e
dispersão de fases.

Quando os surfactantes se adsorvem na interface sólido-líquido, alterando as

propriedades da superfície mineral, passando-a de hidrofílica para hidrofóbica, ele estará
agindo como coletor. Por outro lado, se estiver atuando na cinética da ligação
bolha/mineral (interface sólido-gás) e na estabilização da interface suspensão aquosa/ar
(interface líquido-gás), ele estará agindo como espumante. Os surfactantes
desempenham, portanto, dois importantíssimos papéis na flotação. Alguns exemplos de
surfactantes iônicos utilizados comercialmente incluem os ácidos graxos, os polifosfatos,
os sulfonatos, os ésteres sulfatados ou sulfatos de ácidos graxos (aniônicos) e sais de
amônio quaternário (catiônico).
161
Figura 11.1 – Estrutura química de surfactantes: ácidos graxos: (a) – saturados; (b) –
insaturados (na parte superior mostram-se as moléculas isoladas e na inferior associação
termodinamicamente estável em interface polar-apolar, estando as cabeças carbonílicas
dirigidas para a fase polar). Note-se também que na natureza a configuração
isométrica cis da dupla ligação é a mais comum (em detrimento da trans).

Atualmente, nos países industrializados 70-75% dos surfactantes consumidos são de

origem petroquímica, enquanto que nos países em desenvolvimento os compostos de
origem natural predominam. Entretanto, nos países industrializados existe uma tendência
para a substituição dos surfactantes sintéticos pelos naturais.
Esta tendência é movida pela necessidade de produtos mais brandos, pela necessidade
de substituição de compostos não biodegradáveis (alquil-benzenos ramificados) e pelo
aumento da especificidade dos produtos.
Os surfactantes mais importantes em relação à flotação podem ser agrupados em três
classes:
 tio-compostos – compostos orgânicos onde há o enxofre ligado a átomo que não
oxigênio; sendo que agem primariamente como coletores de sulfetos metálicos;
 compostos ionizáveis não-tio – que podem agir como coletores ou como espumantes;
 compostos não iônicos – que agem primariamente como espumantes.

162
Os surfactantes utilizados em flotação são supridos às interfaces através de uma fase
aquosa. Dessa maneira, devem ser utilizados reagentes com alguma solubilidade em
água. Em alguns casos, hidrocarbonetos insolúveis ou óleos são utilizados, mas eles
devem ser previamente dispersos em água, sob a forma de emulsões, estabilizadas com
o auxílio de surfactantes solúveis. A quantidade de coletores e espumantes que deve ser
adicionada ao sistema é, dentre outras coisas, função do teor do mineral-minério na
alimentação. Essa quantidade, normalmente é definida experimentalmente.

Coletores

Conforme definido anteriormente, os coletores são reagentes que atuam na interface

sólido-líquido, alterando a característica da superfície mineral de hidrofílica para
hidrofóbica. Apesar de não se enquadrarem nessa definição, moléculas neutras, como
óleo diesel e querosene, são empregadas na flotação de minerais naturalmente
hidrofóbicos como grafita e carvão não oxidado, sendo, contudo denominados coletores.

Classicamente, os sistemas de flotação são divididos em sulfetos e não sulfetos. Os

coletores utilizados na flotação de sulfetos são conhecidos como tio-compostos, e
constituem um dos três principais tipos de surfactantes utilizados na flotação. A classe
dos não sulfetos é mais complexa, pois engloba um maior número de minerais. A maior
parte deles pode ser classificada como oxi-minerais, classificação que exclui os minerais
como a fluorita e a criolita. Outra divisão agrupa os não sulfetos em óxidos e silicatos,
minerais ligeiramente solúveis (minerais tipo-sal) e sais solúveis (halita e silvita). Leja
(1982) designa os coletores empregados na flotação de não sulfetos como compostos
ionizáveis não-tio, que constituem o segundo tipo de surfactantes utilizados na flotação,
apresentado mais à frente. A tabela 11.1 mostra exemplos de reagentes utilizados como
coletores nos diversos sistemas minerais.

As principais propriedades dos tio-compostos (Tabela 11.2) são:

• baixa ou nenhuma atividade na interface líquido/ar (ausência da ação espumante);
• alta atividade química em relação a ácidos, agentes oxidantes e íons metálicos;
• diminuição da solubilidade com o aumento da cadeia hidrocarbônica (usados
hidrocarbonetos de cadeia curta 2 a 6 átomos de C).

Os principais compostos ionizáveis não-tio utilizados na flotação estão apresentados na

Tabela 11.3. Observa-se que esses compostos podem ser aniônicos ou catiônicos. Na
flotação, utilizam-se apenas compostos ionizáveis com cadeia hidrocarbônica (R) entre
C6 e C20; homólogos mais curtos que C6 não apresentam atividade interfacial apreciável,
ao passo que homólogos maiores que C20 tornam-se muito insolúveis para o processo de
flotação. A maior fonte deácidos graxos são os triglicérides (Figura 11.2).
As principais características desses compostos são:
 tendência a se dissociarem, ionizarem e serem hidrolisados, o que depende
fortemente do pH das soluções aquosas;
 redução da tensão interfacial nas interfaces ar/água (líquido-gás) e atuação na
interface sólido-líquido;
 tendência a formar micelas quando suas concentrações na solução são muito
elevadas, excedendo um valor conhecido como concentração micelar crítica (CMC).

163
Tabela 11.1 – Exemplo de coletores

Tabela 11.2 – Exemplo de tio-coletores.

164
 Tabela 11.3 – Coletores ionizáveis não-tio.
Compostos
Estrutura/Exemplos
Ionizáveis Não-Tio
Ácido carboxílico (RCOOH) e
Carboxilatos (figura
carboxilatos de sódio e potássio
3.3)
(RCOO-Na+ e RCOO-K+)
Sulfatos de alquila R–O–SO3- M+ (M=metal)
Sulfonatos de
R–SO3- M+ (M=metal)
alquila
Sulfossuccinamatos Ex.: Aero Promoter 830, A845 e CA540
Sulfossuccinatos Ex.: KE883
Fosfato de monoalquila
Fosfatos de alquila
Fosfato de dialquila
RNH2 e seus sais
- de amina primária: R–NH3+Cl-
Aminas - de amina secundária: R–R’– NH2+Cl-
- de amina terciária: R–(R’)2–NH+Cl-
- quaternários de amônio: R–(R’)3–N+Cl-

Figura 11.2 – estrutura química de um triglicéride (com duas cadeias saturadas e uma
insaturada). Um óleo vegetal típico é uma mistura de triglicérides.

165
 a) b)

c)

d)

Figura 11.3 – Efeito do número de duplas ligações (grau de insaturação) na geometria da

molécula de ácidos carboxílicos: a) ácido linolênico, b) e c) ácido oleico; d) ácido linoleico.

O ácido succínico possui a seguinte estrutura:

CH2 – COOH
|
CH2 – COOH

Coletores sintéticos utilizáveis na flotação de apatita, derivados do ácido succínico, são

os sulfosuccinatos e sulfosuccinamatos.

166
A fórmula geral dos sulfosuccinamatos é:

O
||
C – O – X1
|
X – SO3 – R
|
C – N – R1
|| |
O CH2 – CH2 – C – O – R2
||
O

Onde:

 X e X1 – podem ser H, radicais catiônicos formadores de sais (metais, aminas,

amônia, etc);
 R – resíduo de ácido policarboxílico alifático;
 R1 – radical alquila, tendo 8 a 20 átomos de carbono;
 R2 – X1 ou radical alquila, tendo 1 a 5 átomos de carbono.

Se X1 e R2 são metais alcalinos, os sulfosuccinamatos são muito solúveis em água.

Como coletores catiônicos por excelência, citam-se as aminas. As aminas são derivadas
de NH3, possuem o grupo funcional amina, o qual consiste em nitrogênio ligado por
ligações simples a átomos de hidrogênio, e grupo alquila ou arila.

Quando um, dois, ou três átomos de H são substituídos, os compostos resultantes são,
respectivamente, amina primária, secundária e terciária.

Como a amônia, as aminas são bases fracas por causa do par eletrônico desemparelhado
qual pode formar uma ligação coordenada com um próton. Aminas reagem com ácido
mineral para formar sal de amina.

Espumantes

Os espumantes são reagentes utilizados na flotação com a finalidade de reduzir a tensão

interfacial líquido gás, promovendo uma maior estabilidade das bolhas de ar. Para serem
efetivos, esses reagentes devem apresentar alguma solubilidade em água. Os principais
espumantes utilizados na flotação estão sumariados na Tabela 11.4.

167
 Tabela 11.4 – Principais espumantes
Compostos Não-Iônicos Estrutura/Exemplos
R-OH (C6 a C9 para R parafínico
e C6 a C16 para R ramificado)
Álcoois
Álcoois cíclicos: álcoois
cresílicos, terpineóis, naftóis, etc.
Éteres Trietoxibutano
Derivados polioxietilênicos de álcoois, ácidos carboxílicos,
aminas não substituídas e outros, convertidos em
surfactantes aniônicos pela adição de n grupos oxietileno.
Derivados polioxipropilênicos de álcoois e outros
surfactantes. As ramificações contendo o radical metila (-
CH3) tornam os polímeros do grupo propileno muito mais
hidrofóbicos que aqueles do oxietileno.
Polímeros em “bloco”, consistindo em blocos intercalados de
oxietileno e oxipropileno polimerizados.

Modificadores ou Reguladores

Os modificadores ou reguladores são reagentes adicionados aos sistemas de flotação, com

a finalidade de aumentar ou de reduzir a flotabilidade de uma dada espécie, ou de levar a
uma maior seletividade na separação. Esse papel pode ser exercido tanto por espécies
orgânicas quanto por espécies inorgânicas. As principais funções desses reagentes são:
 controlar o valor do pH do sistema através de ácidos inorgânicos ou bases (cal, barrilha);
 ajustar a densidade de carga nas interfaces sólido/líquido através de sais inorgânicos
polivalentes, capazes de dispersar as partículas sólidas, impedindo a coagulação e o
fenômeno de “slime coating” (recobrimento por lamas);
 ajustar o estado de oxidação de íons em solução, de espécies superficiais nos sólidos ou
dos surfactantes utilizados como coletores através de oxidantes como oxigênio dissolvido,
MnO2, nitratos e As2O3 ou redutores como CN-, HS- e sulfito;
 controlar a concentração de íons metálicos em solução e nas interfaces envolvidas
através da precipitação ou complexação com HS-, CN-, OH-, íons fosfato, etc.

Os reagentes ativadores, depressores e desativadores, utilizados no processo de flotação,

estão incluídos nesta classe de reagentes. Os ativadores são os reagentes que adicionados
ao sistema facilitam explicitamente a adsorção do coletor sobre um dado mineral.
Depressores são os reagentes capazes de aumentar a hidrofilicidade de um dado mineral
mesmo em presença de um coletor com o qual tenha alguma afinidade química, melhorando
a seletividade do processo de flotação.

Os desativadores são reagentes capazes de remover um ativador da superfície de um dado

mineral, tornando-a menos propensa a reagir com o coletor. Esses reagentes têm, portanto,
a função de melhorar a seletividade do processo de flotação. Alguns exemplos de
modificadores utilizados na flotação são o silicato de sódio, agente dispersante de lamas
mais comumente utilizado nesse processo, polifosfatos de sódio, polímeros naturais como
celulose, amido, tanino, polímeros sintéticos derivados de ácido acrílico, dentre outros.

168
Amidos têm sido usados extensamente na depressão de minerais entre os quais apatita,
calcita e dolomita, devido ao forte caráter hidrofílico emprestado pelo amido adsorvido sobre
esses minerais. Têm sido utilizados também como floculantes (uma vez que são polímeros).

Basicamente, os amidos de várias origens constituem-se de proporções variáveis de duas

frações poliméricas, a partir do monômero destrógiro de alfa-glicose. Podem ser
representadas por (C6H10O5)n. O polímero linear é a amilose (de menor massa molecular) e o
ramificado é a amilopectina.

Figura 11.4 – Estrutura química dos amidos naturais

Amidos de milho possuem em média 26% de amilose e 74% de amilopectina. Impurezas

parecem ter efeito acentuado no poder de depressão do amido e em sua seletividade.
Incluem ácidos graxos, proteínas (compostos nitrogenados) e grupos esterificados contendo
fósforo ou fosfatídeos associados.

Agente modificador muito usado como depressor é o silicato de sódio. O termo silicato de
sódio refere-se a uma mescla de silicatos. É comercialmente expressa pela relação de
óxidos de sódio e de silício contidos: Na2O.mSiO, onde m é chamado módulo ou razão do
silicato. Em geral 2 <m< 3,0 para flotação (m < 2 torna o meio muito alcalino e m > 3 leva a
baixa solubilidade).

Tabela 11.3 – Principais reagentes utilizados nas minerações atuais

169
 Substância .ineral Espumantes Reguladores
Coletores (g/t) Modificadores (g/t) pH
(empresa - localização) (g/t) de pH
Amina primária Etoxilada Grits de milho, tapioca e/ou amido de milho
Ferro (Samarco - Mariana) NaOH 9.8 - 10.5
(Éter - amina) (50 - 100) (300 - 600)

Ferro (CVRD - Mariana) Idem Amido de milho (300 - 600) NaOH

Ferro (Samitri - Mariana) Idem Grits de milho (300 - 600) NaOH

Ferro (CVRD - Itabira) Idem Amido de milho (250 - 500) NaOH

Ferro (MBR - Pico) Idem Amido de milho (600 - 800) NaOH

Amilxantato ou Poliglicol e
Ouro (RPM - Paracatu)
Isobutilxantato (5 - 10) MIBC (200)

Mercaptobenzotiazol (14) e Aerofroth 65 (30)

Ouro (MMV - Raposos) Sulfato de cobre (180) N
Hostaflot (60) Ditiofosfato e MIBC (50)

Sarcosinato de sódio
Fosfato (Serrana - Cajati) Amido de milho (600) NaOH 10.5
(70 - 80)

Óleo de arroz 8.6 - 8.8 fino

Fosfato ( Fosfértil - Tapira) Amido de milho (300) NaOH
saponificado (650) 9.5 - 9.8 grossos

Amina primária (C - 18)

Nióbio (CBMM - Araxá) Poliglicol Ácido Fluorsílicico (750) HCl 2.5 - 3
(750)

Dithiofosfato +
Cobre (Caraíba - Jaguarati) MIBC (27) Dextrina Leite de cal 10.5
ditiocarbamatos (11)
Cianeto de sódio (desativador - 70) sulfato de
Chumbo e Zinco Amilxontato de potássio
MIBC (25) zinco (depressor - 140) Sulfeto de sódio CaO 8 - 8.5
(Boquira - Baquira Circuito de Pb) (70) e aerofloat 31
(ativador - 250)
Óleo de pinho
Circuito de Zinco Isopril xanto de sódio Sulfato de cobre (ativador - 160) CaO 10.5 - 11
(58)

Óleo de pinho
Carvão (Carbonífera - Criciúma) Óleo diesel (340) Natural
(85)
Carbonato de
Fluorita (Mineração Santa Catarina) Tall-oil (180 - 230) Silicato de sódio (280 - 320) sódio (1750 - 9.5
1900)
Scheelita (Min. Tungstênio do
Amilxantato de sódio Óleo de pinho CaO 8.0
Brasil - Currais Novos - RN)

Cetil Estearil sulfato de

Fosfato (Arafértil - Circuito Barita) Amido de milho NaOH 8.5
sódio (Flotinor) - Sulfopon

Apatita Grossos Óleo de arroz Amido de milho NaOH 10.5

Apatita Finos Óleo de arroz Amido de milho NaOH 11 - 11.5

170
Tabela 11.4 – Composição aproximada de alguns óleos vegetais

171
11.3 - MICROFLOTAÇÃO
.
Para estudos fundamentais da interação entre minerais e reagentes de flotação é usual
lançar-se mão da chamada microflotação, na qual se analisa um sistema idealizado de
flotação sob condições controladas e com pequeníssimas amostras O equipamento mais
comum para se efetuar esse tipo de estudo é o tubo de Hallimond (Figura 11.5).

O tubo de Hallimond é de vidro e consta de duas partes encaixáveis por meio de uma
junta esmerilhada: a inferior possui fundo poroso de vidro sinterizado cuja função é
produzir borbulhamento uniforme da fase gasosa injetada; a parte superior tem um
compartimento de coleta do material flutuado, o qual pode ser esgotado abrindo -se a
pinça de Mohr que fecha o tubo de látex acoplado à sua saída.

Os testes de microflotação são feitos mantendo-se o nível da solução constante (volume

de 160 ml) para uniformizar a vazão de gás e a disponibilidade de reagentes. As amostras
minerais purificadas de 1,0 g são usualmente usadas (minerais isolados). O gás utilizado
geralmente é nitrogênio purificado. Um agitador magnético deve ser usado para agitação
moderada da polpa (o suficiente para pôr o mineral em suspensão até a altura da borda
inferior da junta de vidro esmerilhado).

Figura 11.5 – Aparato experimental para microflotação em tubo de Hallimond.

170
11.4 - MECANISMO DE FLOTAÇÃO

A flotação envolve uma série de mecanismos de transporte de massa os quais afetam

tanto o teor quanto a recuperação do concentrado. Os principais mecanismos de
transporte de massa são adesão da partícula na superfície da bolha e o arraste mecânico.
A Figura 11.6 mostra o mecanismo da flotação entre uma partícula de mineral e uma
bolha de ar. É necessário hidrofobizar as partículas minerais na polpa para torná-las
flotáveis. Isto se realiza com os coletores, que são geralmente compostos orgânicos de
caráter heteropolar, ou seja, uma parte da molécula é um composto evidentemente apolar
e a outra é um grupo polar com propriedades iônicas. A partícula mineral coberta pelo
coletor que se fixa em sua rede cristalina através de sua parte polar, proporciona -lhe com
a parte apolar propriedades hidrofóbicas. Este mecanismo pode ser uma adsorção
química ou física.

Para facilitar a adsorção destes reagentes sobre a superfície das partículas minerais
deve-se criar condições favoráveis através dos chamados modificadores. Estes diminuem
o potencial da camada dupla de cargas elétricas, e às vezes mudam seu sentido. Deste
modo se cria condição favorável para a adsorção dos coletores.
Um outro componente do agregado partícula-bolha é o ar, que tem a função de recolher
as partículas na polpa e transportá-las até a superfície. Este transporte ocorre mediante a
força de empuxo da Lei de Arquimedes. A injeção direta de ar na polpa geralmente
fornece resultados negativos se não é empregado um espumante, já que o ar se distribui
de forma desigual, e as bolhas de ar são instáveis e se associam umas às outras. Ao
adicionar um espumante, se obtém um tamanho desejado das bolhas e a dispersão d e ar
é uniforme.

Cada bolha de ar pode ser considerada como um contato de duas fases, líquido e gás,
igualmente ao caso de um líquido com a atmosfera. Deste modo, em cumprimento a
Segunda Lei da Termodinâmica, os espumantes, que são reagentes tensoativos, se
adsorvem seletivamente na interface gás-líquido. A parte polar destes compostos
tensoativos se orienta em contato com a fase líquida e a parte apolar em contato com as
bolhas de ar.

Figura 11.6 - Mineralização das bolhas de ar

171
11.5 - EQUIPAMENTOS DE FLOTAÇÃO

As máquinas de flotação devem ser capazes de realizar uma série de funções

simultâneas com o objetivo de obter uma maior eficiência no processo de concentração:
 manter as partículas minerais em suspensão - para isso é necessário que a polpa
esteja submetida a um determinado grau de agitação, de tal forma que a velocidade
ascendente das partículas na polpa seja superior à sua velocidade de sedimentação;
 gerar e dispersar as bolhas de ar - devem ser geradas bolhas com tamanho
adequado à coleta de partículas de diferentes tamanhos. Além disso, as máquinas de
flotação devem promover uma boa dispersão das bolhas de ar em toda polpa,
favorecendo o contato partícula-bolha;
 coletar seletivamente e transportar o mineral de interesse - promover a colisão
eficiente das partículas minerais com as bolhas de ar para que ocorra a adesão seletiva
das partículas hidrofóbicas às bolhas e o movimento ascendente do agregado partícula -
bolha para a camada de espuma.
Existe uma grande variedade de equipamentos de flotação com diferentes características.
Os principais fatores a serem considerados na avaliação da performance de um
equipamento de flotação são:

 desempenho representado por teor e recuperação do mineral de interesse;

 capacidade em toneladas por hora de alimentação de sólidos por unidade de volume;
 custos operacionais por tonelada de sólidos alimentada;
 facilidade de operação.

Com o objetivo de aumentar a eficiência e reduzir os custos do processo de flotação

foram desenvolvidos e aperfeiçoados, ao longo dos anos, diferentes tipos de
equipamentos. Essas podem ser divididas em três classes principais:

 células mecânicas;
 células pneumáticas;
 células de coluna.
A seguir é feita uma descrição sobre estes tipos de máquinas de flotação.

Células Mecânicas

As células mecânicas foram as primeiras a serem desenvolvidas para utilização no

processo de concentração de minérios por flotação. Essas células apresentam como
característica básica uma seção retangular e a presença de um impelidor na parte central.
Esse dispositivo tem como objetivo suspender as partículas minerais através da agitação
da polpa na parte inferior da célula, promover a geração das bolhas de ar e o contato
partícula-bolha. Para evitar a “descoleta” das partículas hidrofóbicas e o arraste hidráulico
dos minerais hidrofílicos para a fração flotada, existe uma região de baixa turbulência na
parte superior da célula.
Essas células podem ser diferenciadas quanto ao fluxo de polpa e ao tipo de aeração
utilizada:
 quanto ao fluxo de polpa - existem as células denominadas “cell to cell”, que
possuem vertedouro entre cada compartimento, e “open flow”, com passagem livre da
polpa;

172
 quanto à aeração - existem as células denominadas “supercharged”, onde o ar é
fornecido de compressores e injetado sob pressão, e “self-aerating”, que usa a depressão
criada pelo impelidor para sucção do ar e aeração da polpa.
As primeiras células mecânicas foram do tipo “cell to cell”, porém, devido à complexidade
do projeto e ao seu elevado custo de construção foram desenvolvidas as células “open
flow”. Na Figura 11.7 tem-se uma representação esquemática desses dois tipos de
células fabricados pela Companhia Denver. Na Figura 11.8 está mostrada uma
representação esquemática da célula tipo “cell to cell” da Wemco, utilizada nos circuitos
de flotação da Fosfértil.

a) “Cell to Cell”

b) “Open Flow”
Figura 11.7 – Desenho esquemático das células mecânicas
173
Nas figuras 11.9 a 11.11 estão apresentadas fotos mostrando uma vista geral da unidade
industrial de flotação em células mecânicas da Fosfértil e os detalhes do impelidor e do
difusor instalados nessas células.

Figura 11.8 – Representação esquemática da célula Wemco

Figura 11.9 – Representação esquemática de um banco de células mecânicas.

As células tipo “open flow” tem uma maior aplicação e, portanto, estão sendo fabricadas
por diferentes companhias apresentando detalhes construtivos específicos. A principal
diferença de um fabricante para outro consiste na geometria do tanque e no desenho do
rotor (impelidor e difusor).

Nas Figuras 11.12 e 11.13 estão apresentados desenhos esquemáticos dos diferentes
tipos de tanques e rotores, projetados e construídos pelos principais fabricantes de
células mecânicas do tipo “open flow”.

174
Figura 11.10 – Vista da unidade industrial de flotação da Fosfértil

Figura 11.11 – Conjunto rotor e difusor das células Wemco

175
 Eixo

Difusor

Sala
Impelidor
Sala

Eixo

Estabilizador

Wedag
Difusor
Impelidor
Wedag

Eixo

Difusor

Wemco

Impelidor

Wemco

Eixo

Estabilizador

BCS
Difusor

Impelidor

BCS

Figura 11.12 - Desenho esquemático de tanques e rotores das células mecânicas

Sala, Wedag, Wemco e BCS

176
 Eixo
Impelidor

Difusor

Agitair
Agitair

Difusor
Eixo

Estabilizador

Impelidor

Booth Booth

Eixo
Impelidor Difusor

Outokumpu
Outokumpu

Difusor

Eixo

Impelidor
Aker
Aker

Figura 11.13 – Desenho esquemático de tanques e rotores das células mecânicas Agitair,
Booth, Outokumpu e Aker.

177
Células Pneumáticas

As células pneumáticas foram desenvolvidas com o objetivo de suprir algumas

deficiências das células mecânicas. A principal diferença das células pneumáticas com
relação às células mecânicas deve-se à inexistência de impelidores para agitação da
polpa, geração e dispersão das bolhas de ar. O princípio básico das células pneumáticas
consiste na geração e dispersão das bolhas de ar na polpa, independente do sistema de
agitação da célula. Uma representação esquemática dessas células está apresentada na
Figura 11.14.

Ar

Flotado Flotado

Figura 11.14 – Desenho esquemático das células pneumáticas

Coluna Convencional

A introdução da coluna no processo de concentração por flotação significou um avanço

na indústria mineral nos últimos anos. Embora a primeira patente dessa tecnologia tenha
sido registrada no início do século passado, a concepção básica da coluna, tal como a
atualmente utilizada, foi desenvolvida no início da década de 60 por Boutin e Tremblay,
que registraram no Canadá outra patente utilizando a coluna na flotação reversa de sílica
de minério de ferro. A partir de então, foram realizados os primeiros estudos
experimentais em escala de laboratório por Wheeler e Boutin.
Nas primeiras duas décadas o desenvolvimento da coluna de flotação foi lento e restrito
às unidades piloto. Algumas tentativas de unidades de maior porte foram feitas, contudo,
com muitos problemas mecânicos que quase inviabilizaram a continuidade de sua
utilização. Finalmente, em 1981, ocorreu a primeira implantação industrial na Les Mines
Gaspé, Canadá, onde uma coluna substituiu um banco de células mecânicas na etapa
“cleaner” de um circuito de flotação de molibdenita. Posteriormente, uma segunda coluna
foi instalada nessa unidade industrial, substituindo todo o circuito de células mecânicas.
Essas colunas foram também utilizadas para vários estudos, que contribuíram
notavelmente para o desenvolvimento dessa tecnologia. A partir daí o desenvolvimento e
aplicação da tecnologia de flotação em coluna foi difundido em vários países, tais como
Canadá, Austrália, África do Sul, Brasil e Chile.
No Brasil, os primeiros trabalhos em laboratório ocorreram em 1985 e a primeira
implantação industrial data de 1990. Nas unidades industriais de flotação em coluna
instaladas no Brasil vem sendo utilizada somente a concepção da coluna convencional ,
tipo canadense. Na Figura 11.15 está apresentado um desenho esquemático desse
equipamento, com ênfase nos seus aspectos mais importantes para o processo.
178
 Figura 11.15 - Desenho esquemático de uma coluna de flotação

A coluna convencional de flotação apresenta características diferentes da célula

mecânica principalmente no que se refere à capacidade de geração de bolhas pequenas,
às condições hidrodinâmicas de baixa turbulência e à possibilidade de eliminação do
material hidrofílico arrastado para a espuma através da adição de água de lavagem.
Nesse contexto, a coluna difere da célula mecânica em quatro aspectos básicos:
 geometria (relação altura/diâmetro elevada);
 presença de água de lavagem;
 ausência de agitação mecânica;
 sistema de geração de bolhas.

Essas características diferentes da coluna com relação à célula mecânica têm permitido a
obtenção de resultados melhores na coluna convencional, principalmente, na flotação de
material com granulometria fina e na etapa de limpeza. A coluna é constituída das seções
de recuperação e limpeza.

A seção de recuperação está compreendida entre o ponto de geração de bolhas, na

base da coluna, e a interface polpa-espuma. Essa seção é responsável pela coleta das
partículas hidrofóbicas através do contato entre as partículas minerais sedimentando,
pela ação da gravidade, e as bolhas de ar em contracorrente.
A seção de limpeza está compreendida entre a interface polpa-espuma e o transbordo
da coluna. Nessa seção ocorre a limpeza do material flotado, principalmente pela ação de
filtro da camada de espuma e da água de lavagem adicionada no topo da coluna.

Na Figura 11.16 está apresentada a coluna de flotação utilizada na Fosfértil na

concentração da fração denominada ultrafinos.

179
 Figura 11.16 - Coluna de flotação utilizada no circuito de ultrafinos da Fosfértil

11.6 – CIRCUITO DE FLOTAÇÃO

Na Flotação direta o concentrado sai na espuma (Ex. fosfato) e na flotação reversa o

concentrado sai no afundado (Ex. minério de ferro).

AN

Cleaner Rougher Scavenger

RF

Recleaner

CF

180
11.7 - VARIÁVEIS DE FLOTAÇÃO

Segundo a literatura mais de trinta parâmetros influenciam o rendimento metalúrgico

desse processo de concentração. Dentre esses, encontram-se a granulometria dos
minerais, o grau de liberação, a temperatura da flotação, o tipo e a dosagem dos
reagentes, a precisão na dosagem, etc. Entretanto, grande parte dessas variáveis não é
manipulável ou, quando o é, a sua manipulação representaria um custo elevado tornando
o processo anti-econômico.
As principais variáveis que influenciam o processo de concentração por flotação e que
podem ser manipuladas são:
 dosagem e condicionamento dos reagentes;
 valor do pH;
 vazão de ar e profundidade da espuma;
 hold up do ar;
 tempo de residência;
 concentração de sólidos;
 tamanho das bolhas;
 velocidade do rotor;
 tamanho das partículas;
 água de lavagem e
 bias.

Essas variáveis têm efeito significativo sobre o rendimento metalúrgico do processo

traduzido pelo teor e/ou a recuperação do mineral de interesse no concentrado. O teor de
um mineral pode ser definido como a concentração desse mineral em um produto e sua
recuperação representa a quantidade desse mineral, presente na alimentação, que se
reportou a um dado produto. Devido à complexidade da análise mineralógica, muitas
vezes o teor do mineral é estimado pelo teor de um elemento de sua estrutura química.
Os efeitos das variáveis sobre o teor e a recuperação de um mineral estão inter-
relacionados e, portanto, dificilmente podem ser avaliados isoladamente.

 Dosagem e Condicionamento de Reagentes

Os reagentes utilizados na flotação de um dado mineral têm a função de estabelecer

condições de coleta seletiva para obtenção de um concentrado com teor e recuperação
nos níveis desejados. Considerando que a velocidade de agitação e a dispersão dos
reagentes na polpa estão intimamente relacionados com o tempo requerido para que as
reações físicas e químicas do processo ocorram, torna-se extremamente importante a
correta dosagem desses reagentes em condições operacionais adequadas.
Nos circuitos industriais o condicionamento dos reagentes com as partículas minerais é
realizado em tanques agitados, instalados entre a descarga do moinho/produto da
deslamagem e a etapa de flotação. Esses tanques, chamados de condicionadores, têm
um desenho especialmente projetado para garantir condições de contato vigoroso entre
as partículas minerais e os reagentes. Além disso, esses tanques são dimensionados de
forma a garantir um tempo mínimo de contato que garanta a adsorção dos reagentes na
superfície das partículas minerais conferindo-lhe o caráter hidrofílico ou hidrofóbico
conforme desejado. Alternativamente, alguns reagentes podem ser adicionados no
181
circuito de moagem. Entretanto, essa alternativa dificulta o controle na dosagem dos
reagentes devido à carga circulante e a perdas destes nas lamas.
Alguns tipos de reagentes, como, por exemplo, os espumantes, não necessitam de
grandes tempos de condicionamento e portanto, podem ser adicionados diretamente nas
células ou, ainda, nas tubulações. A adição estagiada desses reagentes freqüentemente
favorece a obtenção de níveis mais elevados de recuperação do mineral de interesse.
Assim, um controle adequado das vazões dos reagentes adicionados no circuito de
concentração é de fundamental importância para a obtenção de concentrados com teor e
recuperação do mineral de interesse nos níveis desejados.

Teor de P2O5
Recuperação de
P 2 O5
Recuperação de P2O5
(%)

(%
Teor de

)
P 2 O5

Depressor (g/t) Coletor

(g/t) de P 2O5 no
Figura 11.17 – Efeito da dosagem de depressor sobre o teor e a recuperação
concentrado de apatita e efeito da dosagem de coletor sobre o teor e a recuperação de
P2O5 no concentrado de apatita

 pH
A acidez ou a alcalinidade da polpa tem um papel fundamental na flotação e, na prática, a
seletividade da separação de minérios complexos depende do balanço entre a
concentração dos reagentes e o pH da flotação. Os íons hidroxila (OH-) e hidrogênio
(H+), alteram a hidratação da superfície mineral e a sua flotabilidade.

 Vazão de Ar e Profundidade da Espuma

O mecanismo de coleta das partículas minerais hidrofóbicas consiste na sua colisão e

adesão às bolhas de ar. Após a adesão, o meio de transporte da partícula da zona de
coleta para a de limpeza e transbordo da célula é a superfície das bolhas. Assim, a vazão
de ar é uma das variáveis mais importantes no controle do processo de flotação, tendo
um efeito significativo sobre a recuperação do mineral flotado.

Dentro dos limites de estabilidade do processo, a recuperação do mineral flotado é,

normalmente, crescente com o aumento da vazão de ar até atingir o seu valor máximo.
Esse ganho na recuperação deve-se ao aumento do número e da área superficial total de
bolhas disponíveis para adesão às partículas minerais. Entretanto, um acréscimo da
vazão de ar acima dos limites de estabilidade do processo pode prejudicar a flotação,
devido a um maior arraste de partículas hidrofílicas para a espuma. A vazão do ar,

182
associada à profundidade da espuma e à dosagem de espumante, pode ser utilizada para
controlar o teor do mineral de interesse no concentrado e no rejeito.

Nas colunas de flotação a vazão de ar é normalmente expressa na forma de velocidade

superficial (Jg), definida pela relação entre a vazão de ar em CNTP e a área da seção
transversal da coluna. Para condições típicas de operação, situa-se entre 1 e 3 cm/s.
Para velocidades maiores que 2 cm/s torna-se necessária a utilização de uma camada de
espuma com altura mínima de 1,0 m.
Qg ( CNTP )
Jg 
Ac
As colunas apresentam um fluxo de ar ótimo. A escassez de ar provoca baixa
recuperação devido à deficiência do contato bolha-partícula mineral, enquanto que o
excesso de ar também pode prejudicar o processo devido a turbulência acompanhada de
coalescência das bolhas, formação de espuma na zona de recuperação da coluna, falta
de controle da interface polpa-espuma e perda do “bias”positivo.

A altura da camada de espuma é uma variável importante na seletividade do processo de

flotação. Durante a coleta, as partículas mistas ou menos hidrofóbicas apresentam-se
fracamente aderidas às bolhas. Nessas condições, a camada de espuma age como um
filtro hidráulico, deslocando essas partículas para a polpa. Esse efeito, associado à
drenagem da espuma, acarreta uma elevação no teor do mineral de interesse no
concentrado e uma redução na sua recuperação. Não existe uma regra geral para
determinação da altura ideal dessa camada.

Se o arraste hidráulico constitui o problema básico do processo, uma camada baixa pode
ser suficiente, uma vez que o arraste das partículas é eliminado próximo à interface. Por
outro lado, se o objetivo é obter seletividade entre as espécies hidrofóbicas recomenda -se
trabalhar com camadas de espuma maiores.

Recuperação de P2O5

Teor de P2O5
(%)

(%)

Teor de P2O5 Recuperação de P2O5

Vazão de ar (m3/h) Camada de espuma (cm)

Figura 11.18 - Efeito da vazão de ar sobre o teor e a recuperação de P2O5 no concentrado
de apatita e efeito da altura da camada de espuma sobre o teor e a recuperação de P 2O5 no
concentrado de apatita

183
 Hold up do Ar

O hold up do ar é definido como uma fração de ar contida em uma determinada zona da

coluna. Normalmente o hold up do ar é determinado na zona de recuperação e constitui
um parâmetro, que depende do tamanho das bolhas, da densidade de polpa, do
carregamento de sólidos nas bolhas e da velocidade descendente de polpa na zona de
concentração. Através da medida do hold up de ar é possível estimar o diâmetro de bolha
utilizando a metodologia do drift flux.
A Figura 11.19 representa em esquema do comportamento do hold up do ar e da
recuperação com o aumento da velocidade superficial. Verifica-se que a partir de um
determinado valor de velocidade do ar o hold up permanece praticamente constante.
Neste ponto já não ocorre mais o controle do processo de aeração, com presença de
bolhas grandes provenientes de coalescência. A partir deste valor que é específico pa ra
cada sistema de flotação é verificada a diminuição de recuperação.

Figura 11.19 - Influência da velocidade superficial do ar na recuperação e no hold up do ar.

 Tempo de Residência

O tempo de residência é um dos fatores que afetam tanto o teor como a recuperação,
atuando mais significativamente na recuperação do material flotado.
O tempo de residência ideal é aquele capaz de permitir o contato efetivo entre as
partículas minerais hidrofóbicas e as bolhas de ar. Tempos de residência ma iores que o
ideal favorecem a adesão de partículas menos hidrofóbicas nas bolhas, aumentando a
recuperação do bem mineral, com prejuízo na qualidade do concentrado. Por outro lado,
utilizando-se tempos de residência menores, apenas as partículas mais hidrofóbicas
(maior cobertura da superfície por reagentes) são coletadas pelas bolhas de ar,
resultando num concentrado mais limpo com baixa recuperação do mineral de interesse.

Variações no tempo de residência podem ser, normalmente, efetuadas, através de

alterações na taxa e na concentração de sólidos da alimentação. Alterações na taxa de
alimentação de sólidos ocorrem em função das necessidades de produção e devem ser

184
compensadas por ajustes nas dosagens dos reagentes e em outras condições
operacionais.

Recuperação de P2O5

(%)
Teor de P2O5

Tempo de residência (min)

Figura 11.20 - Efeito do tempo de residência sobre o teor e a recuperação de
P2O5 no concentrado de apatita

 Concentração de Sólidos

A concentração de sólidos na polpa é uma das variáveis que pode ser manipulada, para
obtenção de níveis mais elevados de teor ou de recuperação do mineral de interesse no
concentrado. Entretanto, alguns cuidados devem ser tomados:

- o condicionamento dos reagentes com as partículas minerais deve ser realizado

utilizando-se concentrações de sólidos elevadas na polpa. Dessa forma a concentração
de reagentes por unidade de superfície das partículas é maior, melhorando a eficiência da
cobertura;
- a flotação deve ser realizada utilizando-se a maior concentração de sólidos possível,
sem que ocorram prejuízos no rendimento metalúrgico do processo. Em concentrações
mais elevadas, os reagentes são mais efetivos, devido ao aumento de sua concentração
na solução, elevando, assim, a recuperação. Em concentrações mais baixas, obtém -se,
via de regra, concentrados mais puros.
Recuperação de P2O5 Recuperação de P2O5
Teor de P2O5
(%)

(%)

Teor de P2O5

% de sólidos % de sólidos
Figura 11.21 - Efeito da concentração de sólidos no condicionamento sobre o teor e a
recuperação de P 2O5 no concentrado de apatita e efeito da concentração de sólidos na
flotação sobre o teor e a recuperação de P 2O5 no concentrado de apatita

185
 Tamanho de Bolha

O tamanho médio das bolhas e sua distribuição são importantes na flotação, devido ao
seu efeito na eficiência de coleta e de transporte das partículas. A utilização de bolhas
pequenas, com elevada área superficial, favorece a cinética de coleta e o transpo rte dos
sólidos por volume de ar. Entretanto, as bolhas de tamanho muito reduzido apresentam
uma baixa velocidade de ascensão, que pode ser inferior à velocidade descendente da
polpa, acarretando, por conseqüência, perdas de partículas hidrofóbicas coletad as no
fluxo de material não flotado. Bolhas muito grandes têm pequena área de superfície
disponível para coleta de partículas e são menos estáveis.

Portanto, existe um tamanho médio ideal de bolhas em função do tamanho médio das
partículas, que poderá ser ajustado através das variáveis operacionais da célula de
flotação e da adição de agentes tensoativos. O tamanho médio de bolhas, usualmente,
utilizado nas células de flotação, encontra-se na faixa de 1,0 a 3,0 mm.

Recuperação de P2O5
(%)

Teor de P2O5

Tamanho das bolhas (mm)

Figura 11.22 - Efeito do tamanho das bolhas sobre o teor e a recuperação de P 2O5 no
concentrado de apatita

 Tamanho de Partícula

Para aplicação do processo de concentração por flotação, é necessário que os minerais

de interesse estejam liberados dos minerais de ganga. Para isso, o minério é
primeiramente cominuído a uma granulometria adequada ao processo de flotação,
através das etapas de britagem e moagem.
O produto obtido na moagem apresenta uma distribuição granulométrica com partículas
de tamanhos grossos, médios, finos e, algumas vezes, ultrafinos. Essas partículas
possuem comportamentos diferentes no processo de flotação com relação à adsorção
dos reagentes, à coleta e à adesão às bolhas de ar, ao transporte do agregado partícula -
bolha da polpa para a espuma e à “descoleta” das partículas. Assim, o tamanho de
partícula é um dos parâmetros importantes na recuperação do processo de flotação.
Em função das diferenças de comportamento dos diversos tamanhos de partícula, a
flotação do minério fosfático da Fosfértil em Tapira é realizada em circuitos distintos para
as frações denominadas granulado, friável grosso e fino e ultrafinos. Dessa forma é
possível estabelecer condições específicas que favoreçam os resultados para cada faixa
de tamanho.Normalmente, são obtidos níveis mais elevados de recuperação, para uma

186
faixa de tamanho de partícula compreendida entre 20 e 105 µm, e níveis mais baixos para
partículas grossas e finas. Entretanto, não é possível generalizar, para todos os minérios,
os limites de tamanho de partículas em que ocorre a redução dos níveis de recuperação.
Enquanto uma partícula de ouro com tamanho de 0,1 mm é considerada grossa, uma
partícula de fosfato, potássio ou carvão do mesmo tamanho, pode ser considerada fina.

1
0
0

8
0

6
0

4
0
RECUPERAÇÃO(%)

2
0

0
-
5 -
20
+5-
37
+2
0-5
3
+3
7-
10
5+
53
-2
1
0+1
05-
42
0+
2
10+
42
0
T
AM
AN
HO
DE
PA
RT
Í
CUL
A
(m
i
cr
a)

Figura 11.23 - Efeito do tamanho de partícula sobre a recuperação do processo de flotação

 Água de Lavagem

A adição da água de lavagem na camada de espuma das colunas de flotação tem três
funções básicas:
 Substituir a água de alimentação no concentrado minimizando o arraste hidráulico de
partículas hidrofílicas;
 Aumentar a altura e a estabilidade da camada de espuma;
 Reduzir a coalescência das bolhas através da formação de um leito de bolhas
compactado.
A velocidade superficial mínima de água de lavagem, J w, será aquela necessária para a
formação de uma camada de espuma, prover o fluxo de bias adequado e fornecer o J c
necessário ao transporte dos sólidos para o transbordo.

O efeito da água de lavagem nas colunas encontra-se ilustrado na Figura 11.24, onde são
comparados os fluxos de água numa coluna e numa célula mecânica. Na coluna, verifica-
se normalmente que a água de lavagem tende a substituir a água da alimentação no
material flotado e é distribuída entre esta fração e a fração que retorna à zona de coleta.
Cria-se, assim, um fluxo descendente de água que minimiza os efeitos de arraste
hidráulico de partículas que possam contaminar o produto flotado.

 Bias

O bias representa a fração residual da água de lavagem que flui através da zona de
recuperação e é o principal responsável pela ação de limpeza nas colunas (rejeição de
partículas hidraulicamente arrastadas). Convencionou-se que o bias será positivo, quando
este fluxo residual se deslocar para baixo, ou seja, a vazão da água de lavagem será
suficiente para substituir a água de alimentação no concentrado e promover o
deslocamento de uma fração de água nova para a base da coluna.
187
O bias pode ser estimado através da relação entre as vazões volumétricas do
concentrado e do rejeito ( Br ) pela expressão:
QT
Br   1
QF

Valores de Br de 1,05 a 1,15 são tipicamente recomendados.

Figura 11.24 - Representação esquemática dos fluxos de água na célula mecânica e na

coluna de flotação.

188
Exemplo: Calcule as eficiências de separação, as recuperações em massa e
metalúrgica para as operações de deslamagem e flotação de um minério de ferro,
sabendo-se que o mineral-minério é a hematita (Fe2O3).
Dados: deslamagem flotação
a = 63,9% a = 64,5%
c = 64,5% c = 66,9%
r = 52,8 % r = 35,7%

Índice de seletividade:
Utilizado para a analise de uma operação com variação de uma grandeza de controle.
Pode-se variar de 1 (não há separação) a  (separação ideal), mas na prática os
valores obtidos estão entre 4 e 40. Contudo valores acima de 4 já indicam separação
de média a boa qualidade.

R1T2 c a  r 
IS  R1  x100
100  R1 100  T2  a c  r 

R1 – Recuperação de útil (1) no concentrado

T2 – “Recuperação” da ganga (2) no rejeito(rejeição)

Exemplo: Em dois ensaios de jigagem realizados em condições diferentes em relação

a amplitude do movimento de pulsação obtiveram-se os resultados mostrados abaixo:
Ensaio I:Amplitude 1/8” Ensaio II:Amplitude 3/8”
Produto Fe (%) SiO2(%) Produto Fe (%) SiO2(%)
Alimentação 52,4 21,6 Alimentação 51,61 21,42
Concentrado 63,5 6,2 Concentrado 65,2 2,13
Rejeito 62,0 50,2 Rejeito 35,0 45,0

Exercício sobre dosagem de reagentes

1) Calcular a quantidade de reagentes necessária para realizar a flotação de 1800 g de
um minério fosfático, cujo teor é 15% de P 2O5.
DADOS: Coletor (ácido graxo): dosagem de 750 g/t e concentração da solução de 5%;
Depressor (amido): dosagem de 500 g/t e concentração da solução de 2%.
2) Calcular a quantidade dos reagentes (do exercício 2) necessária para uma usina
concentrar 600 t/h daquele minério fosfático
Exercício circuito de flotação:
Complete o balanço do circuito abaixo e calcule:
a) A recuperação global e em cada estágio.
b) A eficiência de separação global e para cada estágio.
c) O índice de seletividade global e em cada estágio.
Dados: cmax = 42,3% P 2O5;

189
 Alim
246 105
5,3

245 m 3 /h água

40 m 3 /h água

580

30 213 535

30 m 3 /h água 30
12

9 195
10
3
t/h de sólidos m /h de água R  c  a 
Ec 
c máx  a 
teor P2O5 m útil
% sólidos t/h de polpa
60
32
R1T2
IS 
165 m 3 /h água
7
100  R1 100  T2 
15

39,76

190