Tese Doutorado - Fundamentos para Simulação Dos Desmonte de Rocha Por Explosivos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA E DE MINAS
TESE DE DOUTORADO
SIMULAO DA FRAGMENTAO DOS DESMONTES DE
ROCHAS POR EXPLOSIVOS
Aluno: Juarez Lopes de Morais

Orientador: Maria de Ftima Andrade Gripp
Setembro/2004
2
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA E DE MINAS
Juarez Lopes de Morais
SIMULAO DA FRAGMENTAO DOS DESMONTES DE ROCHAS POR

EXPLOSIVOS
Tese de doutorado apresentada ao Curso de

Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica
e de Minas da Universidade Federal de
Minas Gerais.
rea de Concentrao: Lavra de mina

Orientador: Maria de Ftima Andrade Gripp
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
Setembro/2004
3
AGRADECIMENTOS
Deixo aqui registrados meus agradecimentos s pessoas e instituies que

colaboraram com a realizao deste trabalho, em especial:
Companhia Vale do Rio Doce pelo patrocnio da pesquisa e liberao de dados e

recursos para realizao deste trabalho.
Modular Mining Systems, na pessoa de Luiz Steinberg, por acreditar e patrocinar

este projeto.
Aos funcionrios da rea de informtica da CVRD: Renato Gomes Costa, coordenador

de TI, e Kelsen Bezerra, analista de sistema e programador do SIMBLAST.
Ao professor Cludio L. Pinto pelo encaminhamento inicial do tema e orientao desta

tese de doutorado at a fase de qualificao.
professora Maria de Ftima Gripp pela aceitao, pacincia, esforo e colaborao

na orientao desta tese de doutorado.
Ao professor Valdir Costa e Silva pela cesso do laboratrio de desmonte do

Departamento de Minerao da UFOP para realizao do tratamento dos dados de
fotoanlise, alm da contribuio na indicao de referncias bibliogrficas sobre o
tema.
Ao Eduardo Antnio Silva, aluno da UFOP e bolsista desse projeto, pela realizao
dos trabalhos de tratamento de imagens no programa de fotoanlise WipFrag.
minha esposa Roberta Prata Sampaio, pelo apoio, motivao e incentivo constante
para que eu pudesse concluir a minha tese de doutorado.
4
SUMRIO
1. INTRODUO ........................................................................................................... 15
1.1. Provncia objeto do estudo ................................................................................. 16
1.2. Abordagem sistmica ......................................................................................... 18
2. OBJETIVOS ............................................................................................................... 25
3. REVISO BIBLIOGRFICA ....................................................................................... 26

3.1. Explosivos .......................................................................................................... 26
3.1.1. Principais propriedades dos explosivos ................................................... 28
q Densidade ............................................................................................. 28
q Velocidade de detonao ...................................................................... 28
q Energia dos explosivos.......................................................................... 31
q Balano de oxignio .............................................................................. 32
q Presso de detonao e presso do furo .............................................. 32
3.1.2. Principais tipos de explosivos .................................................................. 33

q Dinamites .............................................................................................. 34
q Explosivos tipo ANFO............................................................................ 37
q A energia produzida pelo ANFO ............................................................ 38
q A estrutura da emulso.......................................................................... 42
q A composio das emulses ................................................................. 42
q A energia produzida pelas emulses ..................................................... 43
q A estrutura do ANFO pesado................................................................. 43
q A energia produzida pelo ANFO pesado................................................ 44
3.2. Parmetros do plano de fogo ............................................................................. 46

3.2.1. Parmetros geomtricos .......................................................................... 46
q Dimetro de perfurao ......................................................................... 46
q Inclinao dos furos............................................................................... 47
q Subperfurao ....................................................................................... 51
q Tampo ................................................................................................. 51
q Malha de perfurao: afastamento e espaamento ............................... 52
3.2.2. Razo de carga........................................................................................ 55

3.3. Mecanismos de ruptura da rocha pelos explosivos ............................................ 56
3.3.1. Conceitos Tradicionais............................................................................. 56
q Propagao das ondas de choque ........................................................ 56
q Teoria da reflexo das ondas de choque ............................................... 57
q Presso dos gases ................................................................................ 59
q Movimento do macio rochoso .............................................................. 59
3.3.2. Modelos atuais de interao explosivo macio rochoso ........................ 62

q Energia liberada durante a detonao ................................................... 62
q Energia liberada durante a propagao da onda de choque.................. 64
q Energia liberada durante a expanso dos gases ................................... 64
q Energia liberada durante o movimento da rocha (lanamento) .............. 65
3.4. ndice de blastabilidade e o projeto de desmonte............................................... 68

5
3.4.1. As propriedades dos macios rochosos................................................... 68

q Parmetros de controle ......................................................................... 68
q Resistncia das rochas.......................................................................... 70
q Comportamento mecnico..................................................................... 70
q Parmetros de absoro de energia...................................................... 70
q Estrutura do macio rochoso ................................................................. 71
q Caractersticas de cominuio............................................................... 73
3.4.2. ndices de blastabilidade.......................................................................... 74

q Tentativas tradicionais ........................................................................... 74
q Tentativas empricas.............................................................................. 75
q Comentrios .......................................................................................... 80
3.5. Modelos de simulao da fragmentao das rochas por explosivos................... 81

3.5.1. O modelo de fragmentao Kuz-Ram ...................................................... 81
q Equao de Kuznetsov.......................................................................... 82
q Equao de Rosin-Rammler.................................................................. 82
q ndice de uniformidade de Cunningham................................................. 84
q Equao de Tidman............................................................................... 70
q Fator da rocha ....................................................................................... 85
3.5.2. Modelos de fragmentao JKMRC........................................................... 85

3.5.3. O modelo de fragmentao de duas componentes (TCM) ....................... 89
q Coeficiente de uniformidade e tamanho mdio para os finos e
grossos da detonao ........................................................................... 92
q Percentual de finos................................................................................ 96
q Comentrios finais................................................................................. 96
4. METODOLOGIA......................................................................................................... 98
4.1. Desenvolvimento do programa de simulao SIMBLAST................................... 98
4.1.1. Introduo................................................................................................ 98
4.1.2. Modelos de fragmentao utilizados ........................................................ 99
4.1.3. Aferio do simulador e comparao dos modelos de simulao ...........100
4.2. Sistema de fotoanlise ......................................................................................101
4.2.1. O programa WipFrag ..............................................................................101
4.2.2. Aquisio e processamento das imagens ...............................................101
4.2.3. Origens dos erros na fotoanlise ............................................................104
4.3. Medio da velocidade de detonao dos explosivos utilizados nas
minas de Carajs ..............................................................................................105
4.3.1. Tcnica e equipamento utilizado na medio da VOD ............................105
4.3.2. Procedimento operacional para medio de VOD...................................109
4.4. Estudo para a reduo da gerao de finos nas detonaes de hematita
dura das minas de minrio de ferro de Carajs .................................................111
4.4.1. Metodologia para realizao do estudo...................................................111
q Simulao dos planos de fogos no programa CVRDSIMBLAST...........111
q Estabelecimento da seqncia de alteraes nos planos de fogo
para HD ................................................................................................102
4.5. Simulao das detonaes da mina de Cobre do Sossego...............................103
5. MANUAL DE OPERAO DO SIMULADOR ...........................................................114
5.1. O acesso ao programa ......................................................................................114
6
5.2. As principais telas e recursos do simulador.......................................................116

5.2.1. Tela principal de simulao para o modelo Kuz-Ram .............................118
5.2.2. Tela principal de simulao para o modelo TCM.....................................119
5.2.3. Curvas de simulao e histogramas .......................................................122
5.3. Ajustes de curva de fragmentao ....................................................................122
5.4. Simulao de furos existentes no SYSFOGO ...................................................124
6. RESULTADOS E DISCUSSES .............................................................................126

6.1. Velocidade e eficincia da reao dos explosivos .............................................126
6.2. Resultados dos testes de campo com o simulador............................................130
6.2.1. Desmonte de hematita dura....................................................................130
q Comentrios finais................................................................................145
6.2.2. Simulao de novos planos de fogo para a detonao de HD ................147

6.2.3. Resultados da fotoanlise da detonao de HD......................................152
6.2.4. Avaliao econmica dos planos de fogo para a HD ..............................160
6.3. Resultados da simulao das detonaes da mina de cobre de Sossego.........162
6.3.1. Planos de fogo do estudo de viabilidade .................................................162
6.3.2. Simulao de novos planos de fogo........................................................163
6.3.3. Resultados do teste de campo na detonao de granito.........................163
6.4. Proposta de metodologia para malha assimtrica .............................................177
7. CONCLUSES..........................................................................................................179
8. TEMAS PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................................182
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Localizao das minas de minrio de ferro de Carajs............................... 17

Figura 1.2: Localizao da mina de cobre de Sossego................................................. 17
Figura 1.3: A filosofia mine-to-mill .............................................................................. 20
Figura 1.4: Diagrama representando a cadeia de operaes unitrias
mostrando a transferncia de produtos ...................................................... 22
Figura 1.5: Representao do diagrama do sistema de fragmentao global
mine-to- mill e os subsistemas mina e
planta............................................ .............................................................. 23
Figura 1.6: Fluxograma com as principais exigncias e restries dos sub-
sistemas de minerao............................................................................... 24
Figura 3.1: Processo de detonao de um explosivo.................................................... 29
Figura 3.2: Formao da cabea de detonao em carga cilndrica no
confinada e iniciada na extremidade........................................................... 29
Figura 3.3: Matriz tpica da emulso............................................................................. 45
Figura 3.4: Preenchimento dos espaos de ar do ANFO pela emulso........................ 45
Figura 3.5: Bloco diagrama com os parmetros geomtricos do plano de fogo............ 48
Figura 3.6: Menor comprimento de tampo para furos de menor dimetro com
conseqente melhor fragmentao ...........................................................................48
Figura 3.7: Maior eficincia da energia do explosivo em furos inclinados ..................... 50
Figura 3.8: Afastamento de p excessivo para furo vertical adjacente face da
bancada ..................................................................................................... 50
Figura 3.9: Afastamento e espaamento efetivos para uma malha de perfurao........ 54
Figura 3.10: Principais tipos de malhas de perfurao ................................................... 54
Figura 3.11: Seo transversal da face durante a detonao mostrando a
expanso das ondas de choque ................................................................. 58
Figura 3.12: Propagao de uma onda de choque cilndrica .......................................... 58
Figura 3.13: Teoria da reflexo das ondas de choque.................................................... 60
Figura 3.14: Interao dos eventos T1 a T4 em bancada tpica de pedreira................... 60
Figura 3.15: Zonas radiais de ruptura............................................................................. 61
Figura 3.16: Energia explosiva liberada durante diferentes fases do desmonte ............. 63
Figura 3.17: Efeitos da onda de choque no macio rochoso .......................................... 66
Figura 3.18: O processo de fragmentao...................................................................... 72
Figura 3.19: Esquema de blastabilidade de Ashby para as minas de Bougainvill ........... 76
Figura 3.20: Uso do explosivo como uma funo do ndice de blastabilidade ................ 78
8
Figura 3.21: Ilustrao da direo e mergulho das fraturas com relao face livre...... 81
Figura 3.22: Distribuio de tamanho de finos e grossos de ROM ................................. 88
Figura 3.23: Modelo de fragmentao TCM ................................................................... 91
Figura 4.1: Viso geral do processamento de imagens no
WipFrag..................... ............................................................................... ..103
Figura 4.2: Medio de VOD na mina de minrio de ferro de Carajs ........................ ..106
Figura 4.3: Vista do equipamento de medio de VOD MiniTrap ............................... ..106
Figura 4.4: Resultado da VOD do ANFO no programa MiniTrap ................................ ..108
Figura 4.5: Ilustrao do procedimento para medio de VOD com o
equipamento MiniTrap .............................................................................. ..110
Figura 5.1: Acesso ao simulador atravs do programa Sysfogo ................................. ..115
Figura 5.2: Tela para identificao e acesso ao usurio ............................................. ..115
Figura 5.3: Tela principal do Sysfogo mostrando o acesso ao simulador.................... ..118
Figura 5.4: Tela com as opes de simulao............................................................ ..118
Figura 5.5: Tela principal do programa CVRDSIMBLAST para o modelo Kuz-
Ram.......................................................................................................... ..121
Figura 5.6: Tela principal do programa CVRDSIMBLAST para o modelo TCM........... ..121
Figura 5.7: Recurso de comparao de at 04 curvas granulomtricas,
simultneas .............................................................................................. ..123
Figura 5.8: Histograma comparando a granulometria de 04 curvas simuladas........... ..123
Figura 5.9: Insero de ponto tima de fragmentao................................................ ..125
Figura 5.10: Simulao de um furo gerado pelo programa Sysfogo ............................. ..125
Figura 6.1: Anlise da VOD mdia no programa MiniTrap.......................................... ..127
Figura 6.2: Vista da frente de lavra do teste na HD .................................................... ..132
Figura 6.3: Detalhe da estrutura do macio rochoso da frente de HD......................... ..132
Figura 6.4: Mapa litologia da rea do fogo 566/02 com a presena de HM e HD ....... ..135
Figura 6.5: Resultado da simulao da detonao na HD, mostrando a curva
granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo Kuz-Ram ............... ..140
granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo TCM ...................... ..140
Figura 6.7: Comparao das curvas TCM e Kuz-Ram geradas pelo SIMBLAST
para a detonao da HD........................................................................... ..141
Figura 6.8: Resultado da simulao da detonao na HM, mostrando a curva
granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo Kuz-Ram .............. ..143
9

granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo TCM ...................... 143
Figura 6.10: Comparao das curvas TCM e Kuz-Ram geradas pelo SIMBLAST
para a detonao da HM .......................................................................... 144
Figura 6.11: Curvas simuladas considerando HD e HM no desmonte .......................... 146
Figura 6.12: Curvas granulomtricas simuladas para os quatro planos de fogo na
HD..................................................................................................... .........148
Figura 6.13: Histograma comparando a granulometria dos quatro planos de fogo
Avaliados ...................................................................................................149
Figura 6.14: Arquivo com a rede de contornos gerado no programa WipFrag...............153
Figura 6.15: Arquivo com a determinao da quantidade e tamanho de blocos............154
Figura 6.16: Sada final do WipFrag com a curva de distribuio de tamanho
acumulada...................................................................................................155
Figura 6.17: Rede de contorno com erro na delimitao de blocos e com alguns
regies de no deteco dos finos.............................................................157
Figura 6.18: Rede de contorno ilustrando a no deteco dos finos da pilha
desmontada................................................................................................158
Figura 6.19: Rede de contorno com a presena de reas sombreadas, causando
a no deteco dos fragmentos de rocha..................................................159
Figura 6.20: Classificao geotcnica tpica do macio rochoso da mina de cobre de
Sossego150
Figura 6.21: Simulao do plano de fogo do estudo de viabilidade para o minrio.......167
Figura 6.22: Simulao do plano de fogo do estudo de viabilidade para o estril .........168
Figura 6.23: Resultado da simulao do novo plano de fogo para o minrio ............. ...169
Figura 6.24: Resultado da simulao do novo plano de fogo para o estril ..................170
Figura 6.25: Curva granulomtrica simulada com o modelo TCM para o desmonte de
Granito da mina do Sossego ....................................................................173
Figura 6.26: Rede de contorno gerada pelo programa WipFrag para a pilha detonada
do granito .................................................................................................174
Figura 6.27: Curva granulomtrica gerada pelo programa WipFrag para a pilha
detonada de granito..................................................................................175
Figura 6.28: Comparao da curva simulada com a curva granulomtrica
determinada pelo WipFrag .......................................................................176
Figura 6.29: Modelo proposto para a aplicao do conceito de malha assimtrica.......178
10
LISTA DE TABELAS
Tabela III.1: Especificaes para prills porosos de nitrato de amnio..................... ... 38

Tabela III.2: Calor de formao dos componentes do ANFO.................................... .... 40
Tabela III.3: O efeito da variao do leo na energia do ANFO (d=0,85g/cm3)..... ....... 41
Tabela III.4: Calculo da energia estimada na frente de detonao x
dimetro da carga para o ANFO................................................................ 41
Tabela III.5: Energia produzida pelas diferentes emulses .......................................... 43
Tabela III.6: Propriedades tericas do ANFO pesado com vrios
percentuais de emulso .......................................................................... 44
Tabela III.7: Parmetros da classificao do ndice de blastabilidade de Lilly .............. 78
Tabela III.8: Classificao do fator da rocha ................................................................ 79
Tabela IV.1: Formulao matemtica dos modelos Kuz-Ram e TCM......................... ..99
Tabela VI.1: Especificao tcnica do nitrato de amnio poroso da
Ultrafrtil utilizado na fabricao do ANFO ............................................. 127
Tabela VI.2: Resultados da medio de VOD por dimetro de perfurao................. 128
Tabela VI.3: Eficincia de reao dos explosivos fabricados em Carajs................... 129
Tabela VI.4: Resultados do ensaio de compresso uniaxial das amostras de
HD da mina de N5E ............................................................................... 131
Tabela VI.5: Determinao do fator da rocha da rea do teste na HD........................ 133
Tabela VI.6: Energia especfica de perfurao calculada pelo Sysfogo
para o fogo 566/02 ................................................................................. 136
Tabela VI.7: Fator da rocha modificado para o fogo 566/02 ....................................... 137
Tabela VI.8: Plano de fogo utilizado no teste da HD................................................... 139
Tabela VI.9: Fator da rocha para a HM ...................................................................... 142
Tabela VI.10: Planos de fogo simulados para o desmonte de HD ................................ 148
Tabela VI.11: Avaliao econmica dos planos de fogo para a detonao de
HD.......................................................................................................... 160
Tabela VI.12: Planos de fogo do estudo de viabilidade para o minrio e
estril .................................................................................................... 162
Tabela VI.13: Fragmentao desejada para o minrio e estril.................................... 163
Tabela VI.14: Fator da rocha para o minrio (brecha sulfetada) ................................... 165
Tabela VI.15: Fator da rocha para o estril (granito) .................................................... 165
Tabela VI.16: Planos de fogo simulados para o minrio e estril.................................. 166
Tabela VI.17: Plano de fogo utilizado na detonao de granito .................................... 171
11
LISTA DE NOTAES
- Coeficiente de Poisson
- Deformao
- Dimetro molecular
- Tenso
C Grau Celsius
e Densidade do explosivo
r Densidade da rocha
ABS - Absolute Bulk Strenght
ANFO - Amonium Nitrate - Fuel Oil
AWS - Absolute Weight Strenght
B Afastamento do furo
CGC Color Graphics Console
CVRD Companhia Vale do Rio Doce
D Dimetro do furo
DMS Drill Managament System
GPa Giga Pascal
GPS Global Positioning Systems
H Altura do banco
HD Hematita Dura
HM Hematita Mole
HP High Precision
IPT Instituto de Pesquisa Tecnolgica
ISRM International Society For Rock Mechanics
JKMRC - Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre
ln logaritmo neperiano
MPa Mega Pascal
MTPA Milhes de Toneladas Por Ano
MW Mega Watt
N Frao volumtrica
NC Nitrocelulose
NG Nitroglicerina
Pd Presso de detonao
Pe Presso do furo
12
psi pound square inch

RBS Relative Bulk Strenght
RMD Rock Mass Description
RMR Rock Mass Rating
ROM Run Of Mine
RPM, rpm - Rotaes Por Minuto
RQD Rock Quality Designation
RWS - Relative Weight Strength
S Espaamento do furo
SAG Semi-Autogenius Gridding
Se Energia especfica de perfurao
SN Sodium Nitrate
T Tampo
t Tempo
TCM Two Components Model
TNT - Tri- Nitro-Tolueno
To Resistncia Trao
Tp Taxa de penetrao
U.S.B.M - United States Bureau of Mines
UCS Uniaxial Compression Strength
V Velocidade
VOD Velocidade da Onda de Detonao
13
RESUMO
Esta tese de doutorado apresenta uma reviso bibliogrfica dos fundamentos para
simulao da fragmentao dos desmontes por explosivos. Com base nesta reviso
foi desenvolvido um modelo de simulao a partir dos modelos Kuz-Ram e TCM Two
Components Model. Este modelo deu origem a um programa de computador
denominado SIMBLAST desenvolvido em linguagem Visual Basic, em parceria com a
Companhia Vale do Rio Doce. Os dados para teste deste programa foram levantados
nas minas de minrio de ferro e de cobre de Carajs, localizadas no sul do Estado do
Par. O simulador foi testado nas detonaes de hematita dura (HD) com a finalidade
de reduo da gerao de finos. No cobre, a simulao foi utilizada para determinao
de planos de fogo visando a adequao da fragmentao alimentao da britagem
primria. O levantamento da granulometria dos desmontes foi realizado atravs da
fotoanlise. Para se ter maior confiabilidade nos dados de entrada da simulao foram
realizados os seguintes trabalhos de campo e de laboratrio: medio da VOD dos
explosivos, ensaios de resistncia compresso uniaxial das rochas, clculo da
energia especifica de perfurao e classificao do macio rochoso. A anlise dos
dados mostrou que para o desmonte de hematita dura deve-se reduzir os atuais
dimetros de perfurao de 12 e 10 para um dimetro de 6 e substituir o
explosivo tipo heavy ANFO (blendado) por ANFO. Estas alteraes no plano de fogo
reduzem a gerao de finos (< 50mm) na detonao de hematita dura. Com o objetivo
de validao do programa de simulao foi realizado um teste na detonao de granito
da mina de cobre de Sossego. Para esta detonao foi comparada a curva simulada
com a curva determinada pela fotoanlise. O resultado demonstrou uma boa
aderncia entres as curvas.
14
ABSTRACT
This doctoral thesis presents a literature review of fundamentals in blasting

fragmentation simulation. Based on this review, a simulation model was developed,
using the models: Kuz-Ram and the TCM (Two Components Model). This model
originated a computer program named SIMBLAST, developed in a partnership with
CVRD (Companhia Vale do Rio Doce). The data to test this program were obtained at
Carajs iron and copper mines, located in the south of Par state. The simulator was
tested in hard hematite blasting, aiming at the reduction of fines generation. At the
copper mine, the simulation was used to determine the blast design parameters,
adequating the fragmentation to the primary crushing requirements. The blasted
particles sizes were measured by photo analysis. To have a higher reliability in the
simulation input data, the following tasks were performed at the mine and labs:
measuring the explosives VOD, uniaxial compression strength tests, calculation of
drilling specific energy and rock mass classification. The analysis of the results showed
that for hard hematite blasting, the 12 diameter blasthole, currently used, must be
reduced to 6 diameter, and ANFO explosive must be used instead of the heavy
ANFO. These changes in the blast design reduce fines generation in hard hematite
blasting. With the objective of validating the simulation program, a test was performed
with granite blasting at Sossego copper mine. For this blasting, the simulated curve
was compared with the curve obtained by photo analysis. The results showed a good
adherence between both curves.
15
CAPTULO 1 INTRODUO
A utilizao da computao e da automao para o controle dos processos produtivos

uma realidade da indstria brasileira e mundial. Estas ferramentas contribuem para a
melhoria da qualidade dos produtos e para o aumento da competitividade das
empresas, permitindo a elaborao de produtos de melhor qualidade ao menor custo.
A indstria mineral no poderia fugir desta tendncia. A partir da dcada de 80, a

automao e a computao passaram a ser utilizada com mais freqncia na
minerao. Como exemplos, pode-se citar os aplicativos para o planejamento de lavra
e avaliao de reservas, sistemas de controle das usinas de tratamento de minrios e
os sistemas de despacho eletrnico para caminhes. Para o controle do processo de
perfurao destacam-se os sistemas de monitoramento, por sensores, da perfuratriz e
o sistema de navegao por GPS Global Positioning Systems. Essas tecnologias
chegaram ao Brasil recentemente e ainda carecem de um melhor aproveitamento dos
seus potenciais pelas mineradoras.
Porm, para se obter o mximo retorno destas novas tecnologias, as empresas

brasileiras devem investir na formao e na melhoria dos recursos humanos. O
diferencial entre as empresas no ser mais o nvel tecnolgico, pois este estar ao
alcance financeiro das grandes empresas, e sim, os recursos humanos. As empresas
devem buscar a excelncia na formao destes recursos, e assim, garantir a
excelncia dos seus produtos e servios para se manterem competitivas no mercado.
Esta tese de doutorado discute novas tecnologias aplicadas ao desmonte de rochas

por explosivos, visando um melhor aproveitamento desses recursos pela indstria
mineral brasileira. O enfoque do trabalho a utilizao da simulao da fragmentao
dos desmontes de rochas por explosivos.
16
1.1. PROVNCIA OBJETO DO ESTUDO
Os dados para a tese foram levantados nas minas de minrio de ferro e cobre de
Carajs, de propriedade da Companhia Vale do Rio Doce. Estas minas empregam no
seu processo produtivo um bom nvel de tecnologia de lavra. Entre as tecnologias
disponveis em Carajs, destacam-se: despacho eletrnico com sistema de GPS de
alta preciso, sistema de navegao de perfuratriz por GPS, sistema de
monitoramento de perfuratriz por sensores e sistema para clculo do plano de fogo.
A provncia mineral de Carajs est situada no sul do Par, nas cidades de

Parauapebas e Cana dos Carajs. A produo de minrio de ferro iniciou-se em 1985
com abertura da mina de N4E, na escala de produo de 15 MTPA milhes de
toneladas por ano de produto. Hoje, j so 05 cavas em produo: N4E, N4W-C,
N4W-N, N5-C e N5E, com uma produo total de 58 MTPA de produto. A mina de
N5E, um dos locais da coleta dos dados, foi aberta em 1998 devido principalmente a
reserva de hematita dura ali presente. J a mina de cobre de Sossego, projeto recm
instalado pela CVRD, iniciou a operao da mina em setembro de 2003 e a sua
produo de concentrado de cobre em maro de 2004. Quando atingir sua escala de
produo nominal, esta mina movimentar um total de 100 MTPA de material com
uma produo de 0,450 t/ano de concentrado de cobre.
As figuras 1.1 e 1.2 mostram a localizao das minas de Carajs, destacando-se as

cavas de N4E, N4W e N5E (ferro) e a mina de cobre de Sossego.
Atualmente, estas minas movimentam mais de 100 MTPA de material, sendo,

portanto, uma das maiores operaes mineiras do Brasil. Deste total,
aproximadamente 70%, ou seja, mais de 70 MTPA so desmontadas por explosivos,
sendo, sem dvida a maior operao de desmonte de rochas do pas.
17
Mapa de Localizao
Serra Pelada (Au)
SL1
Sa
lob
SL2
o
(C
Salobo(Cu,Au)
u ,A
eoNlc SerraLeste(Au)
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1
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2
Alemo(Cu,Au) S
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rr o
SL3
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N1 N3 N4E
1876
m N2
2542
m
1014
m
N4W Usina
SF1 SF3 Parauapebas

N5 PA
2 75 Curionpolis
Ncleo
Mangans Urbano
SF2
N6
SO FLIX DO XING
N7
N8
Ig . m
A le
B a o (C
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guas Claras(Au)
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u ,C u )
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A
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B
C
D
SERRA SUL
Figura 1.1: Localizao das minas de minrio de ferro de Carajs

Fonte: CVRD Up Data, 2001.
Figura 1.2: Localizao da mina de cobre de Sossego

Fonte: CVRD Up Data, 2003.
18
1.2. ABORDAGEM SISTMICA
A avaliao global do sistema produtivo pode resultar em melhorias de custo,

produtividade e qualidade do produto, que dificilmente seriam alcanadas caso o
sistema fosse examinado com uma viso fragmentada dos processos.
O sistema a ser estudado pode ser um grupo de pessoas, mquinas ou outros

elementos, que trabalham juntos para fazer um determinado servio ou atingir um
determinado objetivo. Quando os componentes ou sub-sistemas interagem, possvel
alcanar o mesmo nvel final de desempenho por vrios caminhos diferentes. Uma vez
definido o sistema, sub-sistemas e as metas, as vrias possibilidades para se alcanar
o resultado final desejado podem ser estudadas. Estes estudos, chamados trade off
studies, mostram como se pode alcanar o resultado final de um sistema da maneira
mais econmica (Hustrulid, 1999).
Quando estudamos um sistema, verificamos que uma melhoria de um dado sub-

sistema pode ter como conseqncia uma queda nos resultados em algum outro ponto
ao longo da cadeia produtiva. As operaes de minerao e processamento envolvem
uma variedade de etapas, cada uma com seus atributos e requerimentos prprios para
aumentar a sua eficincia. As condies para melhorar uma destas etapas podem ser
contra-produtivas levando a queda no desempenho de uma outra etapa. O objetivo
deve ser, por esta razo, garantir as condies de cada etapa que assegurem a
otimizao global (JKMRC, 2000).
O desmonte de rochas por explosivos dentro da cadeia produtiva da minerao deve

receber uma abordagem sistmica. O resultado do desmonte, principalmente o grau
de fragmentao, afeta diretamente os processos subseqentes: carregamento,
transporte, britagem e moagem. Esta abordagem deve ser aplicada ao sistema de
fragmentao de rocha para o complexo mina-usina, mine-to-mill. A meta
estabelecida ser a obteno de uma fragmentao preestabelecida com um custo
mnimo.
O grande nmero de etapas nas operaes de lavra e processamento e ainda a

complexidade e as inter-relaes entre etapas, tornam os processos de tentativa e
19
erro difceis e caros. A modelagem e a simulao oferecem uma alternativa para

obteno de resultados e para se chegar otimizao global.
Inicialmente, as etapas das operaes de lavra e processamento devem ser

identificadas e, posteriormente, devem ser modeladas e simuladas. Um esquema
bsico apresentado a seguir:
determinao das propriedades do macio rochoso;
modelagem e simulao do desempenho de cada etapa;
simulao das condies para alcanar a otimizao global;
implementao de uma estratgia para alcanar a otimizao global;
determinao das propriedades do macio rochoso em tempo real e medies on-
line das propriedades do minrio ao longo dos vrios processos.
O JKMRC - Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, da Universidade de

Queensland, na Austrlia, desenvolveu um esquema com as principais etapas de um
algoritmo que reflete o conceito de abordagem sistmica, atravs do controle global de
todas as etapas relevantes. Este esquema mostrado na figura 1.3 (JKMRC, 2000).
As reas chave envolvidas na abordagem sistmica mina-usina, mine-to-mill, so:
modelagem da fragmentao por explosivos, medidas on-line da distribuio de
tamanho ao longo dos processos e modelagem da moagem SAG (Semi-Autogenius
Gridding). Esta abordagem conduziu ao desenvolvimento de modelos de
fragmentao da detonao que so capazes de predizer a distribuio dos finos (-
50mm) do ROM (run of mine) e sua correlao com o plano de fogo e tipo de
explosivo. A experincia do JKMRC mostrou que a quantidade de finos no ROM tem
uma influncia significativa nos estgios subsequentes de cominuio e pode ser
modificada por mudanas no plano de fogo, melhorando o desempenho do circuito de
cominuio (JKMRC, 2000). O conceito de fragmentao mina-usina pode aumentar a
receita da minerao por meio do aumento da relao entre granulado e finos de uma
mina de minrio de ferro, do aumento da taxa de produo de uma moagem SAG ou
uma nova distribuio de tamanho de uma pilha de lixiviao, melhorando a
recuperao dos minerais econmicos.
20
Cava
Caracterizao
Tratamento de dados Otimizao

econmica
Programao de produo
Perfurao e
detonao
Carregamento Caracterizar
e transporte
Medir Controlar
Modelar
Formao de pilha
Retomada e
transporte
Britagem
primria
Britagem/
moagem
Processamento
Produto
Figura 1.3: A filosofia mineto-mill. JKMRC, 2000.

21
Hustrulid (1999) explica o conceito de sistema de fragmentao mina-usina. As

principais operaes unitrias da lavra so, como mostrado na figura 1.4, perfurao e
detonao, carregamento, transporte e britagem primria. Cada etapa de operao
gera um produto distinto. A figura 1.5 apresenta uma viso global do sistema de
fragmentao mine-to-mill, com os sub-sistemas mina e planta. Freqentemente, os
sub-sistemas de fragmentao da mina e usina so tratados separadamente e isto
indicado pelas linhas pontilhadas da figura 1.5. O sub-sistema planta consiste na
britagem secundria e moagem.
Na abordagem sistmica necessria uma viso global. O processo de fragmentao

global parte do macio rochoso e envolve uma seqncia de operaes, em alguns
casos chegando numa granulometria muita fina, por exemplo, de -325 mesh, quando a
liberao necessria para o processo de concentrao ocorre nesta faixa de tamanho.
A questo chave decidir onde no sistema os diferentes estgios de reduo de
tamanho devero ocorrer, considerando que cada estgio de reduo acompanhado
por um consumo especfico de energia (energia por unidade de volume ou rea de
rocha) e possui diferentes eficincias de quebra (Hustrulid, 1999).
A figura 1.6 mostra os diferentes requerimentos e restries para cada sub-sistema de

minerao e processamento. Para atender a estas diferentes exigncias e restries,
cada subsistema deve operar para obter uma faixa granulomtrica apropriada. O
projeto de engenharia de detonao deve respeitar uma srie de restries. Com
relao ao meio ambiente interno os danos aos taludes devem ser minimizados. No
meio ambiente externo as restries so relativas ao ultralanamento, rudo,
sobrepresso acstica e vibrao do solo. Para a eficincia dos sub-sistemas
carregamento e transporte deve-se procurar uma boa fragmentao do material e uma
forma de pilha detonada condizente com o tipo e porte dos equipamentos; este
conjunto de caractersticas determina uma maior ou menor escavabilidade. A
fragmentao para se obter alta produtividade do processo de britagem primria deve
levar em considerao as caractersticas (tamanho e tipo) do britador primrio. No
geral, os fabricantes fornecem alguns pontos da curva granulomtrica para a
alimentao, como por o exemplo, o tamanho do X80 (tamanho onde 80% do material
passante) e o tamanho mximo.
22
Corpo de minrio
Perfurao & Detonao
Produto A
Carregamento & Transporte
Produto B
Britagem primria
Produto C
Mill (Usina)
Figura 1.4: Diagrama representando a cadeia de operaes unitrias mostrando a

transferncia de produtos. Hustrulid, 1999.
23
Corpo de minrio
Perfurao
Detonao
Carregamento
Mine
(Mina)
Transporte
Britagem primria
Britagem secundria
Mill
(Planta)
Moagem
Sistema de fragmentao global
Tratamento apropriado
Figura 1.5: Representao do diagrama do sistema de fragmentao global mine-to-

mill e os sub-sistemas mina e planta. Hustrulid, 1999.
24
PERFURAO
Malha de perfurao
especificada
MEIO AMBIENTE INTERNO MEIO AMBIENTE EXTERNO
Dano mnimo aos Engenharia de Mnimo:

taludes detonao Ultralanamento
Rudo
Sobrepresso acstica
Vibrao do solo
Boa:
Fragmentao
Forma da pilha CARREGAMENTO & TRANSPORTE
Escavabilidade
Alta produtividade
BRITAGEM PRIMRIA
Eficiente britagem
& BRITAGEM SECUNDRIA
Alta produtividade &
MOAGEM
Figura 1.6: Fluxograma com as principais exigncias e restries dos subsistemas de

minerao. Hustrulid, 1998.
25
CAPTULO 2 - OBJETIVOS
O objetivo principal desta tese de doutorado foi o estudo dos modelos de

fragmentao do desmonte de rochas por explosivos e o desenvolvimento, em
parceria com a Companhia Vale do Rio Doce, de um programa de computador para
simulao da fragmentao e clculo da curva granulomtrica para desmonte em mina
a cu aberto. Para isto foi realizada uma reviso bibliogrfica detalhada do tema.
Como objetivo complementar foram estudados planos de fogo para a reduo de finos
nos desmontes de hematita dura (HD). Este minrio responsvel pela produo do
produto denominado granulado, que tem maior valor de mercado que o sinter feed.
As reservas de hematita dura so limitadas e, alm disso, estudos realizados em
Carajs mostraram que praticamente 50% deste minrio se degrada ao longo do
processo produtivo, perdendo a sua capacidade de produo de granulado. A
simulao foi utilizada com a finalidade de buscar parmetros do plano de fogo que
reduzissem a gerao de finos nas detonaes deste minrio. Com isso, espera-se um
aumento na produo de granulado e um retorno econmico. Numa segunda etapa, o
programa foi testado nas primeiras detonaes da mina de cobre de Sossego com a
finalidade de definio dos planos de fogo visando a adequao da fragmentao para
a alimentao da britagem primria.
Com o objetivo de aprimorar o modelo de simulao proposto foi realizada uma srie
de ensaios e levantamento de dados, como: mapeamento de frente de lavra, ensaios
de laboratrio para determinao da resistncia compresso uniaxial das rochas e
mdulo de Young, clculo da energia especfica de perfurao e medio da
velocidade de detonao dos explosivos.
26
CAPTULO 3 REVISO BIBLIOGRFICA
A simulao da fragmentao dos desmontes de rochas por explosivos envolve quatro

assuntos especficos: os explosivos e suas propriedades, a teoria para elaborao de
planos de fogo, os mecanismos de interao explosivo-rocha e os modelos de
simulao da fragmentao propriamente ditos. Baseado nisto, a reviso bibliogrfica
dessa tese discute e analisa estes temas.
3.1. EXPLOSIVOS
Na fragmentao de materiais da terra por explosivos qumicos importante para o

engenheiro de minas entender a fonte de energia. Alta energia dos explosivos
desenvolvida por reaes qumicas que so iniciadas por uma onda de choque no
explosivo (Clark, 1980).
Um entendimento da detonao dos explosivos requer um conhecimento das ondas

de choque e da termoqumica envolvida. Os primeiros explosivos usados foram
compostos primariamente de tomos de carbono (C), hidrognio (H), oxignio (O) e
nitrognio (N) e alguns com pequenas adies de elementos metlicos (Clark, 1980).
Explosivos so substncias ou misturas, em qualquer estado, que quando submetidas

a uma causa trmica ou mecnica suficientemente energtica (calor, atrito, impacto
etc.), se transformam total ou parcialmente em gases, liberando uma grande
quantidade de energia num intervalo de tempo muito curto, gerando altas presses e
temperaturas (Crosby, 1998).
A taxa de reao depende do tipo de explosivo. Quando a liberao rpida (a

velocidade de detonao mais rpida que a velocidade do som na substncia) a
detonao ocorre. Quando a velocidade de reao menor que a velocidade do som
na substncia, a reao denominada deflagrao. As detonaes so caracterizadas
por altas taxas de reao (1.000 a 10.000 m/s) e altas presses, de 200 GPa ou
200.000 atm (Crosby, 1998).
27
A histria da indstria dos explosivos comeou com o uso da plvora em detonaes

no sculo XVI. A plvora um explosivo de baixa potncia devido a reao no ser
detonante, mas sim de deflagrao.
Nitroglicerina (NG) e nitrocelulose (NC) foram primeiro descobertos por Sobrero na

Itlia em 1840, mas a NG no pode ser usada em desmonte devido a sua
sensibilidade ao choque e calor. Alfred Nobel descobriu o princpio bsico das
composies das dinamites quando algumas nitroglicerinas derramaram
acidentalmente dentro da diatomita (terra diatomcea), onde estavam estocadas. A
diatomita absorveria em torno de trs vezes sua massa de nitroglicerina e o resultado
da mistura pode ser empacotado em cartuchos, que so seguros para a
movimentao. Esta mistura foi a primeira dinamite, mas devido a diatomita ser inerte
e no poder reagir com os ingredientes explosivos, ela limitava a energia por unidade
de massa do explosivo. A diatomita foi substituda por absorventes ativos, tais como,
polpa de madeira e nitrato de sdio.
Nobel mais tarde descobriu que a NG podia ser combinada com nitrocelulose (NG),
formando um gel rgido denominado gelatina, que um dos mais fortes explosivos
comerciais.
A reao qumica de um explosivo do tipo reduo/oxidao (redox), que acontece

num intervalo de tempo muito curto. O explosivo composto pela mistura de um
agente oxidante e um combustvel. O agente detonante mais comum usado hoje na
minerao a combinao de nitrato de amnio (amonium nitrate - AN) e leo diesel
(fuel oil FO). Esta mistura chamada de ANFO. A reao qumica para o processo
dada abaixo:
3NH4NO3 + CH2 7H20 + CO2 + 3N2 + calor
Neste caso, o AN o oxidante (ele contm o oxignio) e o leo diesel o combustvel.

O leo diesel oxidado e o nitrato de amnio reduzido, em um curto intervalo de
tempo (Hustrulid, 1999).
Por causa da grande afinidade do AN com a gua (hidroscpico), esforos foram feitos
para desenvolver explosivos base de AN que poderiam ser usados em furos com
28
gua. Este foi um dos fatores que conduziu ao desenvolvimento das lamas explosivas
e mais tarde das emulses, que considerada a quarta gerao dos explosivos
comerciais.
3.1.1. PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS
Algumas das propriedades dos explosivos importantes no desmonte de rochas so:

densidade, velocidade de detonao, temperatura e presso de detonao e energia
disponvel. Estas propriedades so importantes na avaliao e na escolha dos
explosivos para as suas diversas aplicaes.
q Densidade
definida como o peso especfico do explosivo e a relao entre a massa e o
volume dessa massa, medida em g/cm3. A densidade dos explosivos comerciais varia
de 0,60 a 1,45 g/cm3 e determinada por sua composio, tamanho de gro e a
densidade dos componentes (Clark, 1980).
q Velocidade de Detonao
A velocidade de detonao (VOD) de um explosivo a velocidade na qual a reao se
propaga atravs do explosivo, e em desmonte, isto significa ao longo da coluna de
explosivo no furo. Cada tipo de explosivo tem sua prpria velocidade de detonao,
que depende dos seus componentes qumicos, densidade, confinamento e dimetro
da carga.
As figuras 3.1 e 3.2. ilustram a seqncia de eventos que ocorrem quando uma carga
explosiva cilndrica iniciada. Com uma iniciao adequada, a onda de detonao
viaja para fora do iniciador e ao longo da carga. Este modelo denominado modelo da
cabea de detonao. Gases, sob altas presses, expandem-se atrs do iniciador
gerando uma onda que viaja ao longo da carga de explosivo. Esta onda sempre fica
atrs da frente de detonao, pois sua velocidade mais baixa, em torno de 5/8 da
velocidade da frente de detonao. A frente de detonao e o anel da onda liberada
definem uma regio denominada cabea da detonao (Crosby, op.cit.).
29
Figura 3.1. Processo de detonao de um explosivo. Atlas Powder Company, 1887.
Figura 3.2. Formao da cabea de detonao em carga cilndrica no-

confinada e iniciada na extremidade. Crosby, 1988.
30
A velocidade de detonao de um explosivo depende de (Crosby, op.cit.):

composio qumica do explosivo;
dimetro da carga explosiva;
confinamento e dimetro das partculas do explosivo;
grau de homogeneizao da mistura;
densidade do explosivo;
umidade do explosivo;
temperatura do explosivo;
tipo e gramatura (massa) da iniciao.
A VOD controla a taxa em que a energia do explosivo liberada e, por conseqncia,

a proporo da energia de choque em relao s parcelas que compem a energia
total. Um explosivo com uma VOD relativamente baixa libera sua energia total com
uma taxa mais lenta e uma proporo maior da energia total, normalmente, est em
forma de presso de gs. J um explosivo de alta velocidade considerado de alta
energia de choque ou brisncia. Quanto mais alta a VOD, maior a capacidade do
explosivo de quebrar a rocha (Cameron & Hagan, 1996).
A VOD medida em uma coluna explosiva tambm fornece uma indicao de quanto o
explosivo reage quimicamente durante a detonao. Isto obtido pela comparao do
valor medido com a VOD terica da carga explosiva. De acordo com Bauer e Cook
(1961), Cook (1974) e Bauer et al. (1984) a frao volumtrica do explosivo que reage
na frente de detonao definida pela relao:
2
VODe
N = (3.1)
VODn
onde: N a frao volumtrica do explosivo que reage durante a detonao; VODe e

VODn representam a velocidade de detonao efetiva do explosivo, ou seja, VOD
medida (m/s) e a velocidade nominal ou VOD termo-hidrodinmica terica (m/s),
respectivamente.
A VOD efetiva dos explosivos no atinge o valor termo-hidrodinmico terico porque,

normalmente, os explosivos comerciais no so explosivos ideais.
31
q Energia dos explosivos

A energia liberada pelos explosivos aps a detonao encontra-se, inicialmente,
armazenada como energia qumica. A utilizao desta energia controlada pelas leis
de conservao de energia e massa. No processo de detonao nem toda energia dos
explosivos disponibilizada para a realizao de trabalho til (Hustrulid, 1999). Em
desmonte de rochas, a energia dos explosivos utilizada em:
criao de novas fraturas;
extenso de fraturas existentes;
deslocamento da massa rochosa e movimento do centro de gravidade;
efeitos indesejveis como ultralanamento, vibrao do solo, sobrepresso
atmosfrica, rudo e calor.
A diviso da energia nestas diferentes categorias depende:
do explosivo;
das propriedades do macio rochoso;
da geometria do desmonte.
A energia dos explosivos, segundo Scott et. al. (1996), expressa em termos de
massa ou volume e definida como se segue:
energia absoluta por massa (Absolute Weight Strenght, AWS): a medida da
quantia absoluta de energia disponvel em cada unidade de massa do explosivo.
Geralmente, expressa em cal/g. Ex.: AWS do ANFO = 900 cal/g (energia
termoqumica).
energia absoluta por volume (Absolute Bulk Strenght, ABS): a quantia absoluta
de energia disponvel por unidade de volume de explosivo. geralmente expressa
em cal/cm3. Pode ser calculada pela multiplicao da AWS pela densidade do
explosivo. Ex.: ABS do ANFO (d= 0,85 g/cm3) = 900 x 0,85 = 765 cal/cm3.
energia relativa por massa (Relative Weight Strenght, RWS): a medida da
energia disponvel por unidade de massa de um explosivo, comparada a um
explosivo padro. Para aplicaes comerciais, o explosivo padro normalmente
o ANFO (d = 0,85 g/cm3), enquanto que para os explosivos militares, o tri- nitro-
tolueno (TNT). A RWS calculada pela diviso do AWS do explosivo pela AWS do
explosivo padro, multiplicando o resultado por 100.
RWS = (AWS do explosivo/AWS do ANFO) x 100

32
energia relativa por volume (Relative Bulk Strenght, RBS): definida como a
energia contida em uma unidade de volume de explosivo, comparada a um igual
volume de um explosivo padro (ANFO ou TNT). A RBS pode ser calculada pela
razo entre a RWS do explosivo e do ANFO multiplicada pela corresponde razo
das densidades.
RBS = (RWS do explosivo) x (d explosivo / d explosivo padro)

conveniente usar o desempenho do ANFO como base de comparao com outros
explosivos por ser amplamente usado, simples de fazer e com um desempenho
consistente (Scott et. al., 1996).
q Balano de oxignio
O balano de oxignio definido como a concentrao de oxignio suficiente para
oxidar completamente todos os combustveis de uma mistura (leo diesel, serragem,
carvo, palha de arroz etc.) presentes na reao. Enquanto o excesso de oxignio
permite a reao com o nitrognio da mistura para formao de NO e NO2, a sua falta
possibilita a gerao de CO. Alm de altamente txicos para o ser humano, esses
gases reduzem a temperatura da reao e, consequentemente, diminuem o potencial
energtico e a eficincia do explosivo.
Teoricamente, os gases produzidos na detonao com balano zero de oxignio so:

CO2, H20 e N2. Na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2 e outros gases
so produzidos. Se a quantidade de oxignio no explosivo maior que a requerida
para a formao dos produtos, o explosivo tem um balano de oxignio positivo. Por
outro lado, se no h oxignio suficiente para completar a reao, o explosivo possui
um balano de oxignio negativo. Nos explosivos comerciais, o balano de oxignio
deve ser o mais prximo de zero para minimizar a produo de gases txicos, tais
como CO e NOx.
q Presso de detonao e presso do furo

A presso de detonao a presso dentro da frente de detonao, ou seja, a
presso da onda de detonao durante a viagem ao longo da carga explosiva. Esta
presso a principal responsvel pela gerao de uma onda de choque na rocha que
circunda a carga explosiva. A magnitude desta onda reflete a energia de choque do
explosivo e o seu efeito que causa a fratura da rocha (Cameron & Hagan, 1996).
33
A presso de detonao uma funo da densidade do explosivo e da velocidade de

detonao. A frmula usualmente aceita para o clculo da presso de detonao (Pd),
em MPa, dada por Bjarnholt (1980):
Pd = 0,25 (VOD )
2
(3.2)
onde a densidade do explosivo (kg/m3) e VOD a velocidade de detonao do

explosivo (km/s).
A presso do furo (Pe) a presso exercida na rocha que circunda a carga explosiva
pela expanso dos gases gerados na detonao (Altas Powder Company, 1987). A
presso exercida pelos gases e o intervalo de tempo no qual isto ocorre uma medida
da energia do gs do explosivo. Esta energia normalmente conhecida como energia
de lanamento ou deslocamento.
A intensidade da presso do furo uma funo do confinamento da carga explosiva e

da temperatura do gs gerado. A presso do furo normalmente expressa como uma
porcentagem da presso de detonao. Este valor pode variar de 30% a 70% para
diferentes tipos de explosivos e condies de carga, mas a mdia de
aproximadamente 50% (Atlas Powder Company, 1987).
Pe = 0,5 Pd (3.3)
A energia total liberada pela detonao de um explosivo a soma da energia de

choque e da energia de lanamento ou deslocamento.
3.1.2. PRINCIPAIS TIPOS DE EXPLOSIVOS
Os explosivos podem ser classificados de acordo com as suas caractersticas de

exploso ou por seu campo de uso. Segundo o uso, os explosivos so classificados
em (1) comerciais ou (2) militares. Dinamites, ANFO, lamas e emulses so exemplos
de explosivos comerciais, enquanto que TNT e PETN so exemplos de explosivos
militares (Clark, 1980).
34
Eles podem ser classificados com altos explosivos (HE) ou baixo explosivos (LE). Um
alto explosivo detona quando apropriadamente iniciado e um baixo explosivo
deflagra. Altos explosivos podem ser classificados como primrios ou secundrios.
Explosivos primrios podem ser detonado em pequena quantidade por ignio
trmica, fasca ou impacto, enquanto que os explosivos secundrios requerem um
detonador ou um reforador, que usualmente contm uma pequena quantidade de
explosivo primrio como elemento ativo (Clark, 1980).
Existe uma grande variedade de explosivos, que depende da sua composio

qumica. Os principais tipos de explosivos comerciais aplicados minerao e suas
respectivas propriedades so descritos nesta seo. dado um maior destaque ao
ANFO, emulses e aos blendados, que so os explosivos de maior utilizao nas
operaes mineiras.
q Dinamites
As dinamites so explosivos que contm NG nitroglicerina de alta sensibilidade. Elas
podem ser formuladas com alta plasticidade, alta densidade e boa resistncia gua.
Propriedades que podem ser exigidas em condies de desmonte com presena de
gua. A dinamite foi inventada por Alfred Nobel, em 1866, que utilizou a proporo
75/25 (nitroglicerina/diatomita). A diatomita terra diatomcea que age como um
absorvente da nitroglicerina (NG). Embora ela absorva NG at trs vezes a sua
massa, ela diminui fortemente a potncia do explosivo. Como conseqncia,
absorventes ativos, tais como nitrato de sdio (SN) e madeira, tm sido utilizados em
substituio a diatomita. As dinamites so classificadas em:
Dinamite simples
Dinamite simples resultante da mistura entre nitroglicerina, serragem, um agente
oxidante e um agente estabilizante. A presena de um anticido para estabilizar a
nitroglicerina. Uma formulao tpica para uma dinamite simples :
Nitrogliceria (NG) .............................. 40%
Nitrato de Sdio (SN) ........................ 44%
Anticido .......................................... 2%
Material carbonoso ........................... 14%
As principais caractersticas das dinamites simples so:
altas velocidades de detonao;
baixas temperaturas de detonao;
35
boa resistncia gua;

sensibilidade ao choque, frico e iniciao;
geralmente gera fumaas nocivas.
Em desmonte, as dinamites simples tm sido largamente substitudas por formulaes

mais baratas, tais como, dinamites e gelatinas amoniacais. As dinamites simples
raramente so usadas em minerao. Seu uso restrito ao desmonte sub-aqutico e
abertura de canais.
Gelatinas
As gelatinas so similares s dinamites simples, sendo que o leo misturado com
nitrocelulose para formar um gel. O resultado um produto coeso e denso, que tem
melhores propriedades de resistncia gua, comparada dinamite simples. Uma
composio tpica de uma gelatina consta de:
Nitroglicerina (NG) ...................................... 22,5%
Nitrocelulose (NC) ...................................... 0,5%
Nitrato de amnio (NA) ............................... 15%
Nitrato de sdio (SN) .................................. 47,2%
Farinha cereal ............................................ 7,2%
Enxofre ....................................................... 6,2%
Carbonato de clcio .................................... 1,4 %
Esta composio pode ser mudada para alterar a densidade, energia, potncia,
balano de oxignio e caractersticas dos fumos.
Dinamites amoniacais
Olssen e Norrbein (1860-1870) descobriram que o nitrato de amnia podia ser
sensibilizado por uma grande variedade de leos, incluindo materiais carbonosos.
Alm disso, eles descobriram que o nitrato de amnia podia ser adicionado s
dinamites simples como um ingrediente para o aumento da potncia, parcialmente em
substituio a nitroglicerina e nitrato de sdio. Os constituintes tpicos de uma dinamite
amoniacal 40% so:
Nitroglicerina (NG) ...................................... 14%
Nitrato de amnio (NA) ............................... 36%
Nitrato de sdio (SN) .................................. 33%
36
Anticido .................................................... 1%
Material carbonoso (serragem ou amido)..... 10%
Gelatinas amoniacais
Gelatinas amoniacais so similares s dinamites amoniacais, exceto pela adio de
nitrocelulose ao leo do explosivo para formar um gel. A formulao tpica para uma
gelatina amoniacal 40% :
Nitroglicerina (NG) ...................................... 26,2%
Nitrocelulose ...................................... 0,4%
Nitrato de amnia (AN) ............................... 8,5%
Nitrato de sdio (SN) .................................. 49,6%
leo carbonoso ........................................... 8,9%
Enxofre ....................................................... 5,6%
Anticido ................................................... 0,8 %
Semi-gelatinas
Semi-gelatinas so formulaes hbridas com propriedades entre aquelas da gelatina
e da dinamite granular (que no contm nitrocelulose, tem relativamente baixa
densidade e susceptvel ao efeito da gua). As semi-gelatinas combinam a
economia das dinamites amoniacais com a resistncia gua e coercitividade das
gelatinas amoniacais. Elas contm uma menor quantidade de leo, nitrato de sdio e
nitrocelulose, mas uma concentrao maior de nitrato de amnia. As semi-gelatinas
tm um menor custo em comparao s gelatinas. Elas oferecem boas caractersticas
de fumos e resistncia gua, e so apropriadas para o uso em minas subterrneas.
Explosivos permissveis
O desmonte em minas de carvo potencialmente mais perigoso que em outras
minas, devido a presena de gs metano e p de carvo, que sob certas condies
so explosivos por si s. Estes explosivos so susceptveis iniciao por detonao
de cargas em minas de carvo e, portanto, todo cuidado deve ser tomado nas
detonaes nestas minas para garantir que no ocorra a iniciao destes gases.
Somente explosivos permissveis podem ser usados em minas subterrneas de

carvo. Para ser classificado como permissvel pelo United States Bureau of Mines
(U.S.B.M), um explosivo deve passar pelos seguintes testes:
37
O explosivo no deve iniciar uma mistura de gases metano e etano quando

queimados apropriadamente.
Uma seqncia de dez disparos deve ser detonada sem causar iniciao em p de
carvo betuminoso.
Cinco disparos devem ser detonados sem causar a iniciao de uma mistura de
gases metano e etano e p de carvo.
As anlises dos fabricantes dos explosivos devem estar de acordo com aquelas
determinadas pelo U.S.B.M.
O explosivo deve propagar completamente em srie de testes.
A sensibilidade ao gap de ar de cartuchos de 32 mm (1 ) de dimetro deve ser
menor que 75 mm (3).
O volume de gases txicos produzidos no deve exceder 0,156 m3 por kg de
explosivo.
No Canad, estes explosivos so geralmente dinamites amoniacais de baixa

resistncia gua e com velocidade entre 1.425 a 2.900 m/s. Para operaes com
gua so utilizadas gelatinas permissveis.
q Explosivos do tipo ANFO (nitrato de amnio e leo combustvel)

As solues de nitrato de amnio so obtidas da neutralizao do cido ntrico e do
amnio. O amnio produzido do nitrognio e hidrognio, combinados sob alta
presso, na presena de catalizadores apropriados, tais como tetrxido trifrrico e
xido de alumnio. O nitrato de amnio (NH4NO3) pode ser produzido das seguintes
formas:
Nitrato de amnio granulado alta rea superficial, como acar refinado, usado
somente em dinamites.
Prills porosos possuem uma estreita faixa de tamanho (80% entre 6 + 14
mesh, -3,327 mm + 1.168 mm) e com agentes anti-caking, que evitam a
agregao do nitrato. Este tipo de nitrato de amnio o mais usado para a
produo de ANFO.
Prills de alta densidade so prills duros e densos, utilizados normalmente na
agricultura.
As principais especificaes a serem observadas nos prills porosos de nitrato de

amnio para a produo de ANFO encontram-se na tabela III.1.
38
Tabela III.1. Especificao para prills porosos de nitrato de amnio.

Item Especificao
Nitrognio total % mnimo de 33,5% em massa
Tamanho Geralmente -6 a 14 mesh
Distribuio granulomtrica tpica em massa:
-6 +10 mesh (-3,327mm +1,651mm) 22,8%
-10 +12 mesh (-1,651mm +1,410mm) 32,0%
-12 +14 mesh (-1,410mm +1,168mm) 32,7%
-14 +16 mesh (-1,168mm +1,000mm) 8,9%
-16 +20 mesh (-1,000mm +0,833mm) 3,4%
-20 +35 mesh (-0,833mm +0,417 mm) 0,2%
Argila e agentes especiais: aproximadamente 1,6% a
Revestimento/cobertura
3,0% em massa.
Densidade Varia de 0,70 a 0,9 g/cm3.
Porosidade Reteno mnima de leo de 6% em massa.
Quando misturado a 6% de leo dever detonar no
Dimetro crtico confinado em tubos de 5" de dimetro, iniciado com
60g de pentolita.
Dever ser tal que no gere quebra excessiva
Dureza durante a movimentao e variao da temperatura.
Fonte: Crosby, 1998.
q A energia produzida pelo ANFO

O nitrato de amnio um oxidante e, como tal, a reao de cada molcula de NH4NO3
pode liberar um tomo de oxignio. Este oxignio em excesso combina com o leo
adicionado para formar os produtos da reao de combusto. Dependendo da
quantidade de leo presente, a reao de combusto ser mais ou menos completa.
As reaes completas geram maior quantidade de energia. Uma variedade de leos
pode ser usada na mistura com o nitrato de amnio. O leo diesel , em geral, o de
mais baixo custo e de fcil aplicao.
Uma mistura de nitrato de amnio e leo diesel consiste basicamente de tomos de

carbono(C), hidrognio (H), nitrognio (N) e oxignio (O). Aps a detonao, os
produtos gasosos formados dependero da proporo dos reagentes presentes, da
constante de equilbrio para a reao dos gases e da temperatura. As reaes tpicas
so:
2C + O2 2CO
C + O2 CO2
O + CO CO2
CO + H2O CO2 + H2
39
2CO + 2H2 CH4 + CO2

N2 + 3H2 2NH3
H + O2 H2O
A energia produzida pelo ANFO igual ao calor de formao dos gases gerados
menos o calor de formao dos ingredientes da mistura. A energia produzida pode ser
calculada para diferentes percentuais de leo adicionado ao nitrato de amnio. O
mximo de energia ocorre quando todo o oxignio usado para gerar somente dixido
de carbono (CO2), gua (H2O) e nitrognio (N2) como produtos da reao. Isto
chamado balano zero de oxignio.
As seguintes equaes explicam porque a mistura balanceada de oxignio a mais

energtica:
C + O2 CO2, + 94,05kcal/mole (2,14kcal/g de mistura)
H + O2 H2O, + 57,8 kcal/mole (3,21kcal/g de mistura)
Estas reaes so exotrmicas e geram muita energia. Se a mistura estiver com

excesso de leo, a seguinte reao ocorre:
2C + O2 2CO, +26,4kcal/mole (0,94kcal/g de mistura)
Embora esta reao seja ainda exotrmica, ela libera menos energia do que a
formao de CO2. Se a mistura contm falta de leo, as seguintes reaes podem
ocorrer:
N + O NO, -21,6kcal/mole (-0,72kcal/g de mistura)
NO + O NO2, -8,09kcal/mole (-0,18kcal/g de mistura)
Como pode ser visto, estas reaes so endotrmicas e consumem energia. A

gerao de NO2 produz fumos marrons e indica que houve insuficincia de leo
combustvel na mistura ou o ANFO foi atacado por gua dentro do furo. A energia
produzida por uma reao com um balano zero de oxignio pode ser calculada como
se segue, considerando a equao simplificada:
3NH4NO3 +CH2 3N2 + 7H2O + CO2

40
Os pesos atmicos dos diferentes elementos da reao so: N=14; C=12; H=1;O=16.
Desse modo, o peso molecular de 1mol de nitrato de amnio 80 e do hidrocarbono
14. Para trs moles de nitrato de amnio e um mol de leo combustvel o peso da
frmula 254. O percentual de leo combustvel, em massa, para um balano zero de
oxignio pode ser calculado como:
14/254 x 100 = 5,6% de leo combustvel.
A tabela III.2 mostra o nmero de moles de cada componente e permite o calculo da

energia produzida pelo ANFO usando o calor de formao (Hf) para cada ingrediente e
produto (Crosby, Op.cit.).
Tabela III.2: Calor de formao dos componentes do ANFO.

Calor de formao, Hf Calor de formao x no.
Substncia No. de moles
(kcal/mol) moles
NH4NO3 87,2 3 261,6
CH2 7,0 1 7,0
Hf (reagentes) 268,6
H20 57,8 7 404,6
N2 0,0 3 0,0
CO2 94,05 1 94,05
Hf (produtos) 498,65
A energia total produzida igual ao Hf (produtos) Hf (reagentes) = 230kcal. Como o

peso molecular de NH4NO3 80, do CH2 14, e o peso molecular total dos reagentes
254, logo o ANFO produz aproximadamente 900cal/g de energia, considerando uma
mistura perfeita e uma reao completa. A tabela III.3 mostra o efeito da variao do
percentual de leo combustvel na energia do ANFO e os respectivos gases formados.
41
Tabela III.3: O efeito da variao da quantidade de leo na energia do ANFO.

Energia
% leo
termo- H20 CO2 N2 CO H2 CH4 NH3
por
qumica (moles/kg) (moles/kg) (moles/kg) (moles/kg) (moles/kg) (moles/kg) (moles/kg)
massa
(cal/g)
2 552 25,9 1,4 12,2 - - - -

4 751 26,8 2,9 12,0 - - - -
5 851 27,3 3,6 11,9 - - - -
6 883 27,2 3,8 11,7 0,5 0,6 - -
7 849 26,4 3,6 11,6 1,3 1,5 0,1 0,1
8 840 26,5 3,3 11,4 1,3 1,7 0,2 0,1
10 829 27,2 2,7 11,2 1,1 1,9 0,2 0,1
15 799 28,6 1,3 10,5 0,6 2,4 0,3 0,02
25 717 27,9 0,1 9,1 0,1 4,1 1,8 0,06

2
A equao N = (V/V*) , onde N igual a frao volumtrica de reao dentro da frente
de detonao, V velocidade de detonao medida e V* a velocidade de detonao
terica, pode ser usada para estimar a proporo da reao que ocorre dentro da
frente de detonao. O valor de N pode ento ser usado para determinar a presso de
detonao e energia reais (P e E) com relao aos valores tericos (P* e E*).
P = NP * (3.4)
E = NE * (3.5)
Estas relaes podem ser usadas para a determinao do desempenho de um
explosivo sob condies especficas. A tabela III.4 mostra os resultados de testes para
a velocidade de detonao de ANFO e a estimativa de energia como uma funo do
dimetro da carga explosiva (Crosby, 1998).
Tabela III.4: Energia estimada do ANFO na frente de detonao x dimetro.

Energia na
Energia
VOD mdia frente de
Densidade Dimetro VOD terica mx.
medida N= (V/V*)2 detonao
(g/cm3) (mm) V* (m/s) terica
V (m/s) estimada
E*(cal/g)
NE* (cal/g)
0,82 77 3.530 4.950 0,51 883 449
0,82 102 4.060 4.950 0,67 883 594
0,82 128 4.170 4.950 0,71 883 627
0,82 155 4.120 4.950 0,69 883 612
0,80 254 4.330 4.950 0,77 883 676
0,80 305 4.450 4.950 0,81 883 714
42
q A estrutura da emulso
As emulses foram desenvolvidas h aproximadamente 30 anos e consistem
essencialmente de emulso gua-leo contendo uma soluo oxidante, um
combustvel, um emulsificante e um gs ou o prprio ar. A quantidade de gua
presente pode ser reduzida com o auxlio de solues super saturadas de sais. A sua
estrutura composta de finas gotas de soluo oxidante envolvidas por uma fase
contnua de combustvel, estabilizada com um emulsificante, conforme figura 3.3. Em
termos tcnicos, uma emulso descrita como um sistema de duas fases, na qual
uma mais interna, ou fase dispersa, est distribuda em uma fase contnua mais
externa (Hustrulid, 1999).
Um aspecto nico das emulses que ambos, o oxidante e o combustvel, so

lquidos. Observando-se atravs de microscpio, a estrutura da emulso assemelha-
se quela de um favo de mel. A espessura da camada da fase contnua que separa as
gotculas do oxidante menor que uma dezena de micrmetros. Isto proporciona uma
enorme rea de contato entre o combustvel e oxidante e como resultado, obtida
uma rpida e completa reao de combusto (Hustrulid, 1998).
Um problema tpico das emulses o fenmeno de cristalizao. Sob baixas

temperaturas, a estrutura que cria as propriedades atrativas da emulso pode
cristalizar. Com isso, a estrutura das emulses perdida de forma irreversvel.
q A composio das emulses

As solues oxidantes so solues de nitrato de amnio ou misturas com nitrato de
sdio ou nitrato de clcio, substituindo parte do nitrato de amnio. O nitrato de clcio
algumas vezes usado para substituir at 50% do nitrato de amnio com o objetivo de
reduo do custo, embora o clcio produza xidos slidos como produtos da
detonao e reduz a energia da emulso. De forma similar, o nitrato de sdio pode ser
usado para substituir em at 33% do nitrato de amnio. A matriz destes dois sais
permite a operao a temperaturas mais baixas e o uso de quantidade maior de leo
combustvel. A gua contida na soluo varia de 14 a 20% e a temperatura da soluo
de 60 a 80C, dependendo dos sais utilizados.
O leo combustvel utilizado pode ser um leo mineral com adio ou no de cera e
algumas vezes o leo diesel. A cera utilizada para dar consistncia e aumentar a
43
vida de armazenamento. O emulsificante o reagente que formar a emulso gua

em leo. Emulsificantes tpicos so oleatos de sdio ou estearato de sdio.
O gs pode ser colocado no sistema na forma fsica por meio de microbolhas, ou

alternativamente, por composio quimicamente gaseificada. Para emulses de
pequeno dimetro e em todas emulses encartuchadas usual a utilizao de
microbolhas. Elas aumentam a vida de armazenamento e a sensibilidade da emulso.
q A energia produzida pelas emulses

A tabela III.5 fornece os valores tericos da energia produzida pelas emulses. Os
valores so baseados na suposio que os explosivos reagem completamente e que a
energia liberada totalmente na onda de detonao. A energia das emulses
aumentada pela incorporao de alumnio na formulao. Isto, entretanto, tem um
custo elevado. O nitrato de amnio pode ser tambm adicionado na emulso,
reduzindo o percentual de gua e aumentando sua energia, com custos inferiores a
utilizao do alumnio.
Tabela III.5: Energia produzida pelas diferentes emulses.

Composio Densidade VOD (m/s) Energia total (cal/g)
3
(g/cm )
Emulso 0 % Al 1,20 6.440 684
Emulso + 5% Al 1,32 6.560 862
Emulso +7% Al 1,33 6.600 948
Emulso +10% Al 1,34 6.600 1.016
Emulso +14% Al 1,35 6.500 1.150
q A estrutura do ANFO pesado

Uma possibilidade para aumentar a energia absoluta por volume do ANFO a adio
de diferentes percentuais de emulso. Esta mistura denominada ANFO pesado
(heavy ANFO) ou ANFO blendado.
Um ANFO normal apresenta em torno de 50% de volume de vazios. Desta quantidade,

aproximadamente 30% est localizado nos prprios prills e o 70% remanescente
entre os prills (Hustrulid, 1999). Se este espao entre os prills preenchido por um
44
produto mais denso e resistente gua, ento toda a mistura ser tambm mais
densa e mais resistente gua que o ANFO, com custo adicional relativamente baixo.
O princpio do ANFO pesado preencher este volume entre os prills com emulso,
conforme figura 3.4. A produo de ANFO pesado envolve duas tecnologias
separadas:
Produo da emulso matriz;
mistura e aplicao do produto final, normalmente com o uso de caminhes
misturadores e de bombeamento.
Estes produtos so resistentes gua quando o percentual de emulso na mistura

superior a 50% do total do explosivo.
q A energia produzida pelo ANFO pesado

A tabela III.6 mostra as propriedades tericas do ANFO pesado com vrios
percentuais de emulso na mistura. Nota-se que a energia termoqumica diminui com
o aumento do percentual de emulso no ANFO pesado. Enquanto a energia
termoqumica e a energia por unidade de massa do ANFO pesado diminuem com o
aumento do percentual de emulso na mistura, a energia por unidade de volume
aumenta com o aumento da adio de emulso no explosivo.
Tabela III.6: Propriedades tericas do ANFO pesado com vrios percentuais de

emulso.
15% 20% 25% 30% 35% 40% 45%
Ingredientes
emulso emulso emulso emulso emulso emulso emulso
Nitrato de clcio 4,50 6,00 7,50 9,00 10,50 12,00 13,50
Nitrato de amnio 87,60 84,58 82,10 79,62 77,14 74,56 72,28
gua 2,82 3,76 4,70 5,64 6,58 7,52 8,46
leo combustvel 5,32 5,26 5,20 5,14 5,08 5,12 4,86
Emulsificante 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Velocidade terica (m/s) 5.296 5.438 5.623 5.860 6.070 6.365 6.536
Energia termoqumica (cal/g) 849 832 815 797 780 778 745
Energia por volume (cal/cm3) 824 844 888 925 952 1004 1006
Densidade (g/cm3) 0,98 1,03 1,09 1,16 1,22 1,29 1,35
Energia relativa por volume
(RBS) (RBS do ANFO = 1,00) 1,11 1,14 1,2 1,24 1,28 1,35 1,35

45
Figura 3.3: Matriz tpica da emulso. Hustrulid, 1999.
Figura 3.4: Preenchimento dos espaos de ar do ANFO pela emulso. Hustrulid, 1999.
46
3.2. PARMETROS DO PLANO DE FOGO
A elaborao de um plano de fogo envolve a determinao de vrios parmetros, que

devem ser levados em considerao nos modelos de fragmentao por explosivos.
Esta seo discute a definio destes parmetros e sua influncia na fragmentao
das detonaes.
3.2.1. PARMETROS GEOMTRICOS
A figura 3.5 ilustra os principais parmetros geomtricos de um plano de fogo em

bancadas de mina a cu aberto. Estes parmetros so: H: altura do banco; D:
dimetro do furo; L: comprimento do furo; d: dimetro da carga; B: afastamento; S:
espaamento; Be: afastamento efetivo; Se: espaamento efetivo; LV: comprimento do
desmonte; AV: largura do desmonte; T: tampo; s: subperfurao; I: comprimento da
carga; : ngulo de sada; 1: rep; 2: meia cana do furo; 3: rocha saliente; 4:
sobreescavao; 5: fenda de trao; 6: fraturas do macio; 7: cratera e 8: carga
desacoplada.
q Dimetro de perfurao
A seleo do dimetro de perfurao depende da produo requerida, do ritmo de
escavao, da altura da bancada e das caractersticas da rocha (Silva, 1998). Nas
operaes em minerao a cu aberto e pedreiras, os dimetros dos furos geralmente
variam de 75mm (3), para perfuratrizes a percusso, a furos de grande dimetro,
como 381mm (15), para grandes perfuratrizes rotativas (Cameron & Hagan, 1996).
Os dimetros maiores so aplicados em bancadas altas e para equipamentos de

escavao, transporte e britagem de grande porte. Os grandes dimetros no so
apropriados para rochas duras (com grande resistncia), para macios rochosos com
grandes espaamentos entre as descontinuidades e em desmonte que muito
importante o controle de vibraes.
Em grandes minas a cu aberto, o custo total de lavra usualmente minimizado pela

perfurao de furos de grande dimetro. Com este tipo de furo os custos so menores
para:
Perfurao por metro cbico ou tonelada de rocha desmontada;
47
acessrios de detonao (escorvas, iniciadores e retardos);

mo-de-obra para carregamento do fogo.
No entanto, em geral, os custos de explosivos so maiores para os grandes dimetros.

Normalmente, razes de carga maiores so necessrias para conseguir o mesmo grau
de fragmentao, especialmente em rochas resistentes e com grande espaamento
entre as descontinuidades. Quando a rocha de difcil fragmentao, furos de
dimetro menor tm a vantagem de distribuir melhor a energia do explosivo em todo o
macio a ser detonado.
Quando o espaamento entre as descontinuidades grande e divide o macio

rochoso em grandes blocos, uma fragmentao satisfatria freqentemente obtida
quando cada bloco interceptado por um furo. Isto usualmente requer o uso de furos
de dimetro menor e malha de perfurao mais adensada. Em rochas com
descontinuidades pouco espaadas, a fragmentao tende a ser controlada
estruturalmente. Por esta razo, o aumento do dimetro do furo pode ser conveniente
(Cameron & Hagan, 1996).
Furos com dimetro menor tambm resultam em melhor quebra do topo da bancada,
uma vez que as cargas geralmente esto mais prximas da superfcie (menores
comprimento de tampes), conforme figura 3.6. Esta melhor distribuio da carga
uma vantagem em rochas duras.
q Inclinao dos furos

Em desmonte de produo em minas a cu aberto, os furos so usualmente verticais
pelos seguintes motivos:
Furos inclinados so mais difceis de serem feitos;
algumas perfuratrizes no tm capacidade de executar perfurao inclinada;
a acurcia na perfurao maior em furos verticais.
Contudo, os furos inclinados proporcionam melhor distribuio do explosivo no macio

rochoso, aumentando a fragmentao no p da bancada e reduzindo o back-break
(quebra para trs). Furos inclinados tambm resultam em melhor deslocamento e
liberao das pilhas. A melhor fragmentao obtida em razo de sua maior eficincia
no uso da energia do explosivo, conforme ilustrado na figura 3.7.
48
Figura 3.5: Bloco diagrama com os parmetros geomtricos de um plano de fogo.

Modificado por Silva, 1998.
Tampo = 2m
Tampo = 6m
Explosivo
Explosivo
Furo de 251mm Furo de 75mm
Figura 3.6: Menor comprimento de tampo para furos de menor dimetro, com
conseqente melhor fragmentao. Cameron & Hagan, 1996.
49
Segundo Silva (1998), as principais vantagens e desvantagens da perfurao inclinada

so:
Vantagens:
Melhor fragmentao;
diminuio dos problemas de rep devido ao melhor aproveitamento das ondas de
choque nas regies crticas da detonao (regio do tampo e p da bancada);
maior lanamento;
permite maior malha de perfurao e, consequentemente, menor razo de carga;
maior estabilidade da face da bancada (menor back-break).
Desvantagens:
Menor produtividade da perfuratriz;
maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
maior custo de perfurao;
maior comprimento do furo para uma mesma altura de bancada;
maior risco de ultralanamentos dos fragmentos rochosos;
maior desvio da perfurao.
O uso de furos verticais na linha de frente freqentemente resulta em uma

considervel variao no afastamento entre o topo e o fundo da carga, como ilustrado
na figura 3.8. Afastamentos menores na regio superior da bancada podem ocasionar
um escape prematuro dos gases da detonao, causando rudo, sobrepresso e
ultralanamento. J o afastamento excessivo no p da bancada pode resultar numa
fragmentao insatisfatria nesta regio.
Um outro problema potencial de furos inclinados, que menos bvio, a necessidade

de um correto alinhamento para evitar erros na direo e mergulho dos furos.
Portanto, necessrio um sistema de direcionamento para que se consiga acurcia na
execuo dos furos.
50
A -Furo vertical B -Furo
Ondas Ondas
refletidas refletidas
Ondas Ondas
dissipadas dissipadas
Figura 3.7: Maior eficincia no uso da energia do explosivo em furos inclinados.

Cameron & Hagan, 1996.
<<B
Tampo
B
B: afastamento
Explosivo
>>B
Figura 3.8: Afastamento de p excessivo para furo vertical adjacente face da

bancada. Cameron & Hagan, 1996.
51
q Subperfurao
A subperfurao corresponde ao comprimento perfurado abaixo do nvel do piso da
bancada ou do grade a ser atingido pela detonao. As operaes de escavao
eficientes requerem que a fragmentao no piso da bancada seja tal que permita uma
fcil escavao. As condies de fragmentao do p da bancada so muito
influenciadas pelo comprimento de subperfurao utilizado (Silva, 1996). A
subperfurao tima varia com (Atlas Powder, 1987):
As propriedades do macio rochoso;
o tipo de carga de fundo e, mais particularmente, a energia gerada por metro de
furo;
o dimetro e a inclinao do furo;
a localizao das escorvas na carga explosiva.
Uma subperfurao insuficiente resultar na formao de rep, que uma poro de

rocha localizada no p da bancada com uma fragmentao pobre e resistente ao
processo de escavao. Em macios rochosos resistentes, uma subperfurao efetiva
de 8 x D (oito vezes o dimetro do furo) normalmente satisfatria.
Uma perfurao excessiva precisa ser evitada, j que conduz a (Atlas Powder, 1987):
desperdcio de perfurao e de explosivos;
aumento na vibrao do terreno;
destruio indesejvel do piso da bancada podendo causar problemas de
perfurao da bancada inferior.
q Tampo
A parte superior do furo que no carregada com explosivos chamada tampo. Esta
parte do furo carregada com terra, areia, brita ou p da perfurao, a fim de confinar
os gases da detonao e direcionar a fora do explosivo para o macio rochoso.
Para cada conjunto de condies, h um comprimento de tamponamento timo.

Quando o comprimento do tamponamento decresce abaixo de seu valor timo, a
quebra da rocha pela energia de choque ao redor do furo aumenta, mas (Cameron &
Hagan, 1996):
a quebra total e o deslocamento pela energia dos gases decrescem (os gases da
detonao extravasam mais rapidamente para a atmosfera);
52
h uma maior probabilidade de ultralanamento, ultraquebra superficial, rudo e

sobrepresso atmosfrica.
Quando o comprimento do tamponamento aumenta de seu valor timo, mais trabalho

efetivo realizado na rocha ao longo de cada carga explosiva, mas a fragmentao
acima do topo da carga torna-se mais grosseira. O comprimento timo do
tamponamento menor para:
furos de dimetros menores;
rochas mais resistentes e macias;
material de tamponamento cuja resistncia ejeo maior;
explosivo com menor energia por unidade de volume;
bancadas baixas.
q Malha de perfurao: afastamento e espaamento

A malha de perfurao apresenta uma grande variao, dependendo do dimetro do
furo, das propriedades da rocha e dos explosivos, do grau de fragmentao e
lanamento requeridos e da altura da bancada.
O afastamento definido como a distncia entre a face livre da bancada e a primeira

linha do fogo ou a distncia entre as linhas da detonao. O valor do afastamento (B)
funo do dimetro do furo, das caractersticas da rocha e do tipo de explosivo
utilizado. A experincia tem mostrado que a carga explosiva mais eficiente onde o
afastamento aproximadamente igual a 25 a 35 vezes o dimetro do furo. Uma
frmula emprica til no clculo do afastamento expressa por (Silva, 1998):

B = 0,0123 2 e + 1,5 De (3.6)
r
onde B o afastamento (m); e e r so as densidades do explosivo e da rocha
(g/cm3), respectivamente, e De o dimetro do explosivo (mm).
Quando o afastamento muito maior do que o seu valor timo, a detonao

apresentar como conseqncias (Cameron & Hagan, 1996):
uma fragmentao grosseira, pilha de fragmentos mais coesa e escavao mais
lenta;
53
um aumento no back-break, nas vibraes do terreno e na instabilidade potencial

dos taludes do pit final.
O espaamento definido como a distncia entre os furos de uma mesma linha do

fogo. A seguinte expresso emprica pode ser usada para calcular o valor do
espaamento (Silva, 1998):
S = 0,23 (H + 2 B ) (3.7)
onde S espaamento (m); B o afastamento (m) e H a altura do banco (m).
O afastamento efetivo (Be) e o espaamento efetivo (Se) no dependem somente da

geometria dos furos, mas tambm da seqncia de iniciao. Como ilustrado na figura
3.9, uma malha quadrada que detonada linha por linha, a partir da face livre, resulta
em um afastamento efetivo igual ao afastamento entre linhas sucessivas. Por outro
lado, uma malha idntica pode ser detonada de forma estagiada, resultando em
afastamentos e espaamentos completamente diferentes (Cameron & Hagan, 1996).
importante verificar a relao entre o espaamento e o afastamento (razo S/B).

Malhas de perfurao com razes S/B demasiadamente altas podem levar a uma m
fragmentao na linha mdia dos espaamentos. Em rochas duras com resistncia
compresso superior a 100MPa, recomenda-se uma relao S/B = 1,15 a 1,30. Em
rochas friveis, pode-se adotar as malhas alongadas com razo S/B superior a 1,75
(Silva, 1998).
Resultados de modelagem de desmonte e experincias de operaes mineiras tm

mostrado que a fragmentao e a produtividade das operaes de carregamento so
geralmente maiores nas malhas estagiadas do que nas outras geometrias: quadradas
ou retangulares (Cameron & Hagan, 1996).
Em rochas macias e resistentes, as melhores malhas estagiadas so aquelas

baseadas em redes de tringulo equiltero. Esta configurao proporciona uma
distribuio tima da energia do explosivo no macio rochoso a ser detonado. Na
malha estagiada, com a geometria de tringulo equiltero, o espaamento entre os
furos (S) igual a 1,16 x o afastamento (B). A figura 3.10 mostra a representao dos
tipos de malhas.
54
Se
Be
Be
Se
(a) Afastamento e espaamento efetivos (a) Afastamento e espaamento efetivos

em uma malha quadrada com iniciao em uma malha quadrada com iniciao
em linha. em diagonal.
Legenda: retardo
furo
Figura 3.9: Afastamento e espaamento efetivos para uma malha de perfurao.

Cameron & Hagan, 1996.
B
S
(a) Malha quadrada (b) Malha retangular
(c) Malha estagiada (d) Malha estagiada tringulo equiltero
Legenda: B Afastamento S Espaamento Furo
Figura 3.10: Principais tipos de malhas de perfurao. Atlas Powder Company, 1987.
55
3.2.2. RAZO DE CARGA
A razo de carga a massa de explosivo usada para desmontar um metro cbico ou

uma tonelada de rocha. normalmente expressa em g/m3 ou g/t. A razo de carga
pode ser calculada a partir das expresses:
1000 Qe
Rc = , em g/m3 (3.8)
BS H
1000 Qe
Rc = , em g/t (3.9)
BS H d
onde Qe a massa de explosivo por furo (kg); B o afastamento (m); S o

espaamento (m); H a altura do banco (m) e d a densidade da rocha (g/cm3).
Muita importncia tem sido dada razo de carga como um critrio do plano de fogo.
Como as razes de carga so definidas pela massa em vez da energia do explosivo,
uma comparao direta entre dois explosivos diferentes talvez no seja possvel a
partir deste fator (Cameron & Hagan, 1996).
56
3.3. MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA PELOS EXPLOSIVOS
3.3.1. CONCEITOS TRADICIONAIS
Segundo Langefors (1973), alguns centsimos de segundos depois de iniciar a

detonao de um furo, desencadeia-se uma srie de fenmenos: liberao da energia
qumica dos explosivos e transformao deste slido em um gs com alta temperatura
e enorme presso, que pode ultrapassar 10GPa. A energia desenvolvida por unidade
de tempo em furo perfurado com uma mquina manual da ordem de 25.000MW. Isto
se deve ao fato de a energia latente de um explosivo ser extremamente grande devido
rapidez da reao (2500 6000m/s). O que caracteriza um explosivo como uma
ferramenta para a ruptura de rochas sua capacidade de fornecer uma potncia
concentrada em uma zona limitada.
Existem, basicamente, quatro etapas nas quais ocorrem a quebra e o deslocamento

do material, durante o processo de detonao de uma carga confinada de explosivo
(Atlas Powder Company, 1987):
T1: detonao
T2: propagao da onda de choque
T3: expanso dos gases
T4: movimento de massa de material
A fase T1 detonao- o incio da fase do processo de fragmentao. Os

ingredientes de um explosivo consistem, geralmente, de um leo e uma combinao
oxidante, que aps a detonao so convertidos em alta presso e alta temperatura
de gases. A presso exatamente na frente de detonao da ordem de 1GPa a
28GPa, temperaturas da ordem de 1600C a 3900C.
q Propagao das ondas de choque

A segunda fase, imediatamente seguinte detonao da fase T1, a propagao das
ondas de choque atravs da massa de rocha. Estas ondas de choque resultam, em
parte, da rpida expanso dos gases que impactam a parede do furo. A geometria da
disperso depende de vrios fatores, tais como, a localizao do ponto de iniciao, a
velocidade de detonao e a velocidade da onda de choque na rocha etc. Em geral, a
57
geometria de propagao da onda de choque no depende da geometria da carga. A

figura 3.11 exemplifica uma das possibilidades de configurao da propagao.
As primeiras fraturas na rocha se originam em fraes de mili-segundos aps a

detonao. A frente de uma onda de choque, em uma onda cilndrica representada
pelo crculo luminoso, se propaga a uma velocidade muito maior que as fendas radiais,
ilustrada pela seo central escura da figura 3.12 (Langefors, 1973).
q Teoria da reflexo das ondas de choque

Uma das primeiras tentativas de explicar, analiticamente, como a rocha se quebra
quando uma carga explosiva concentrada detonada em um furo prximo a uma face
livre foi a teoria da reflexo. O conceito simples, direto e baseado no fato bem
conhecido de que a rocha sempre menos resistente trao do que compresso.
A resistncia trao cerca de 10 a 15 vezes menor que a resistncia
compresso. O pulso da tenso compressiva, gerado pela detonao de uma carga
explosiva, move-se atravs da rocha em todas as direes com uma amplitude
decrescente. Este pulso refletido na face livre e convertido em uma tenso de
trao, que progride de volta ao ponto de origem, criando fraturas de trao no macio
rochoso (figura 3.13).
58
Figura 3.11: Seo transversal da face durante a detonao mostrando a

expanso das ondas de choque. Atlas Powder Company, 1987.
Figura 3.12: Propagao de uma onda de choque cilndrica. Langefors, 1973.

59
q Presso dos gases

Durante e/ou depois da propagao das ondas de choque, gases sob altas
presses e altas temperaturas criam um campo de tenso em volta do furo.
Existem controvrsias sobre os principais mecanismos de fragmentao durante
esta fase. Alguns autores acreditam que a rede de fraturas do macio rochoso
est completa, enquanto outros acreditam que o processo principal de
fraturamento est iniciando-se neste momento. Em alguns casos, so os gases
que penetram na rede de fraturas aumentando as fendas e criando novas
fraturas. As figuras 3.14 e 3.15 ilustram o processo de fragmentao da rocha
por explosivos (Atlas Powder Company, 1987).
q Movimento do macio rochoso

O movimento da massa de material o ltimo estgio do processo de quebra da
rocha. Nesta fase, a maioria da fragmentao j ocorreu pelas ondas compressivas e
de trao, pela expanso dos gases ou pela combinao de ambos. De qualquer
forma, algum grau de fragmentao, embora pequeno, ocorre na coliso durante o
lanamento do material e tambm quando o material colide com o solo. Este
fenmeno tem sido evidenciado e documentado com o uso de fotografias de alta
velocidade da detonao de bancadas.
60
Figura 3.13: Teoria da reflexo das ondas de choque. Atlas Powder Company, 1987.
Figura 3.14: Interao dos eventos T1 a T4 em bancada tpica de pedreira. Atlas

Powder Company, 1987.
61
Figura 3.15: Zonas radiais de ruptura. Atlas Powder Company, 1987

62
3.3.2. MODELOS ATUAIS DE INTERAO EXPLOSIVO MACIO ROCHOSO
Lownds (1986) e Udy e Lownds (1990) desenvolveram um modelo e descreveram a

interao explosivo macio rochoso usando as curvas presso x volume para a
exploso dos gases durante a detonao. Sarma (1994) desenvolveu um modelo
similar para estimar a energia liberada por um explosivo em situao de campo. Este
modelo considera a interao explosivo macio rochoso, o desempenho do
explosivo e o confinamento fornecido pelo plano de fogo (Scott et. al., 1996).
A interao explosivo macio rochoso durante a detonao representada pela

curva da presso x volume dos gases do estado inicial da exploso at as seguintes
condies terminais:
o gs alcana a face livre;
a presso dos gases cai abaixo da presso atmosfrica;
a temperatura dos gases cai abaixo da temperatura ambiente.
A rea da figura 3.16 sob a curva presso volume representa a energia liberada
durante a detonao e subdividida nas seguintes componentes ou fases:
fase de detonao (zona 1);
fase de propagao (zonas 2 e 3);
fase da expanso dos gases (zonas 4 e 5);
fase de movimento do macio rochoso (zonas 6 e 7).
q Energia liberada durante a detonao

A energia liberada durante a fase de detonao representada pela zona 1. Em
cargas desacopladas, os gases expandem e ocupa o volume do furo Vb. Durante este
processo a presso da exploso dos gases cai de Pe para Pb. Esta energia ser
convertida em energia cintica da exploso dos gases. Desde que a exploso dos
gases no aja sobre a rocha at a ocupao completa do furo, a energia representada
pela zona 1 no contribui, significativamente, para o processo de fragmentao da
rocha. Em um furo de desmonte com carga completamente acoplada, a presso de
exploso ser igual presso da parede do furo de perfurao.
63
Figura 3.16: Energia explosiva liberada durante diferentes fases do desmonte de

rochas. Scott et. Al., 1996.
64
q Energia liberada durante a propagao da onda de choque

Nesta fase, a exploso dos gases expande o volume inicial do furo (Vb) ao volume
expandido do furo no estado de equilbrio (Veq). A energia liberada durante esta fase
definida como energia de choque e representada pela rea PABQ, como mostra a
figura 3.16. A linha PB representa a resposta da parede do furo ao carregamento
aplicado pelo explosivo e uma funo do mdulo de Young e do coeficiente de
Poisson da rocha vizinha ao furo. A energia de choque subdividida em duas
componentes: a componente cintica (Ekse zona 2) e a componente de deformao
(Esse zona 3). A componente cintica da energia de choque utilizada na expanso
do furo e na pulverizao da rocha em seu entorno. A componente de deformao a
energia armazenada na rocha para o estado de equilbrio e a responsvel pela
criao da rede de fraturas primrias em volta do furo de desmonte. A componente de
deformao da onda de choque (Esse) representada pela rea do tringulo PBQ na
figura 3.16 e a componente cintica (Ekse) estimada pela subtrao da componente
de deformao da energia de choque total.
q A energia liberada durante a expanso da presso dos gases

A energia liberada durante a fase de presso dos gases representada pela rea
QBCR na figura 3.16 e chamada de energia de expanso de gs, Eg. A linha QC a
resposta do macio rochoso penetrao dos gases nas fraturas. Nesta fase, a
energia utilizada para dois propsitos. Primeiramente, as fraturas existentes so
estendidas (energia de extenso das fendas) e depois, como energia potencial de
deslocamento na compresso da rocha circundante. A energia potencial de
deslocamento representada pela rea do tringulo QCR. Quando a poro de rocha
destacada do furo de desmonte, a energia potencial de deslocamento armazenada
no macio rochoso ser utilizada no movimento inicial dessa massa de rocha. A
energia de extenso das fendas estimada pela subtrao da energia potencial de
deslocamento da energia de expanso do gs.
assumido que a maior parte do processo de fragmentao estar completo antes do

comeo do movimento do macio rochoso. Ento, a energia nas zonas 2, 3 e 4
responsvel pela pulverizao, criao e extenso da rede de fraturas primrias no
macio rochoso, e definida como a energia potencial de fragmentao (Efe).
65
q Energia liberada durante o movimento da rocha (lanamento)

A energia liberada durante a fase de movimento da rocha representada pela rea
RCDS e subdividida em duas componentes. A primeira a energia cintica (Eke)
transferida ao macio rochoso, e a outra a energia potencial (Epe) armazenada no
macio rochoso nas condies terminais assumidas neste modelo. A energia
potencial armazenada no macio rochoso para as condies terminais contribui muito
pouco para a fragmentao ou lanamento e estimada pela rea do tringulo RDS.
A energia cintica transferida para a rocha contribui para o movimento do macio
rochoso e estimada pela deduo de Epe da energia liberada durante a fase de
movimento do macio rochoso (Ebm).
A energia representada pelas zonas 5 e 6 assumida como a responsvel pelo

movimento da rocha e, por esta razo, definida como a energia potencial de
movimento da rocha (Ebme). A energia liberada durante a fase de expanso da presso
do gs e a fase de movimento da rocha definida como energia de deslocamento (Eh)
e responsvel pelo deslocamento do macio rochoso. A energia liberada pela
expanso dos gases - do estado que eles ocupam completamente o furo at eles
alcanarem as condies terminais - definida como energia de desmonte (Ebe).
O modelo de Sarma (1994) fornece uma descrio til do processo de detonao

como um background para modelar a interao explosivo rocha. De acordo com o
seu modelo, quando um explosivo detona, os ingredientes so rapidamente
convertidos em produtos gasosos a altssimas presses e temperaturas. Os gases
impactam a parede do furo e transmitem uma onda de choque para a rocha vizinha,
como mostra a figura 3.17. A tenso resultante da onda de choque comprime e
pulveriza a rocha em torno do furo. O volume do furo aumenta at alcanar um estado
de equilbrio quase-esttico, onde a presso de gs da exploso igualada pela
resistncia da parede do furo.
66
Tampo
Onda de
reflexo
Onda
compressiva
Fendas
radiais
Furo
expandido Furo
Z.pulve- original
rizada
Figura 3.17: Efeitos da onda de choque no macio rochoso. Sarma, 1994.

67
Este modelo do processo de detonao identifica vrias propriedades do macio

rochoso importantes no desempenho do desmonte. Estas incluem:
Rigidez da rocha: controla a distoro/deformao da parede do furo e,
consequentemente, a presso desenvolvida no furo e a partio da energia da
exploso em choque e deslocamento.
Resistncia compresso dinmica: controla a pulverizao que ocorre na parede
do furo.
Parmetros de atenuao do macio rochoso: controlam a que distncia a onda de
tenso viaja antes de sua energia cair abaixo do nvel que causa quebra primria.
Resistncia trao dinmica da rocha: define a extenso da gerao de novas
fraturas em ambas as fases de quebra: choque e gs.
Carter, orientao e freqncia das descontinuidades no macio rochoso:
definem a distribuio de tamanho dos blocos e influenciam a atenuao da onda
de choque e a migrao dos gases da exploso.
Densidade da rocha: afeta o movimento do macio rochoso em resposta s foras
aplicadas durante a detonao.
As propriedades do macio rochoso so de fundamental importncia no projeto de

desmonte. O uso de projetos padres sem considerar nenhuma variao nas
propriedades do macio conduzir a uma sobre-detonao em algumas reas ou sub-
detonao em outras. Gerao de finos e danos ao macio rochoso adjacente so
tambm resultados comuns. Se os resultados desejados dos desmontes no esto
sendo alcanados necessrio incorporar as propriedades mais relevantes do macio
rochoso no processo de elaborao do projeto de desmonte. O resultado do desmonte
determinado pela interao do explosivo e macio rochoso confinado. As
propriedades do macio dominam este processo. O engenheiro de desmonte est, por
esta razo, diante do desafio de determinar quais propriedades que mais influenciam o
resultado do desmonte em cada situao e decidir quais as alteraes do projeto
seriam apropriadas para as diferentes condies geolgicas. Mudanas significativas
nestas propriedades requerem a alterao de alguns aspectos do projeto de
desmonte. Todos os parmetros de um plano de fogo devem ser determinados para
produzir o resultado final desejado: forma da pilha e distribuio granulomtrica
requerida (Scott, 1996).
68
3.4. NDICE DE BLASTABILIDADE E O PROJETO DE DESMONTE
3.4.1. AS PROPRIEDADES DOS MACIOS ROCHOSOS
Existem quatro aspectos crticos para um projeto de desmonte de rochas: o macio

rochoso, o explosivo, sua distribuio e a seqncia da detonao. Os dois ltimos
aspectos tm recebido anlise bastante rigorosa nos ltimos anos, com o
desenvolvimento de ferramentas computacionais baseadas em modelos e programas
de projeto de desmonte. O desempenho dos explosivos pode ser descrito por
complexas caractersticas dos detonadores, mas tem permanecido no domnio de
poucos tcnicos e peritos e deve ainda ser associado ao desempenho do desmonte de
uma maneira mais apropriada, principalmente nas rotinas de elaborao de projeto de
desmonte. As propriedades do macio rochoso tm uma influncia controladora sobre
o desempenho do desmonte, mas permanece bastante complexa a incorporao
destas propriedades nos atuais procedimentos de elaborao dos planos de fogo.
Engenheiros geomecnicos tm abordado este problema de diferentes perspectivas.

O projeto da maioria das escavaes de rocha considera a classificao do macio
rochoso. As propriedades usadas nas classificaes de macios rochosos so aquelas
que podem ser prontamente medidas e que afetam os parmetros crticos do projeto.
Cada propriedade ponderada na anlise global para refletir sua influncia. Uma
tentativa similar usada para descrever o comportamento do macio rochoso quando
detonado. O desafio definir um ndice de blastabilidade, que incorpore a maioria dos
parmetros relevantes que influenciam no desempenho do desmonte. O ndice de
blastabilidade pode ser, ento, usado na elaborao dos projetos bsicos de
desmonte (Scott et. al., 1996).
q Parmetros de controle
Tem havido muitas tentativas de predizer o desempenho do desmonte a partir das
propriedades fsicas de amostras de rocha, medidas em laboratrio. Estas tentativas
geralmente no tm tido sucesso. Hagan e Harry (1977) atribuem este insucesso ao
efeito da estrutura do macio sobre o complexo mecanismo envolvido no desmonte.
De qualquer forma, certas correlaes parecem vlidas:
rochas resistentes requerem maior energia de choque para criar novas fraturas
primrias;
69
a ausncia de fraturas ou descontinuidades aumenta o esforo da detonao

requerido para atingir um determinado grau de fragmentao;
rochas macias ou plsticas tendem a absorver a energia de choque e requerem
mais energia de deslocamento para criar uma pilha com material mais solto ou
frouxo;
rochas com altas densidades requerem mais energia para afrouxar e deslocar o
material, do que rochas de baixa densidade.
Tais correlaes podem ser usadas como uma base para uma descrio das
caractersticas de detonao ou blastabilidade de um macio rochoso.
Um macio rochoso pode compreender vrios tipos de rochas, possuir diferentes

graus de fraturamento e estar submetido a condies variadas de tenso in situ.
Diversos esquemas de classificao de macio rochosos tm sido desenvolvidos para
propsitos geotcnicos (RQD- Deere et al.,1967; ndice Q Barton et al., 1974; RMR
Bieniawski et al., 1974). Cada um destes esquemas encontra aplicaes em projetos
especficos e tem sido modificado para condies particulares. Estas classificaes
tradicionais de macio rochoso no tm sido aplicadas largamente em projeto de
desmonte.
A experincia em desmonte de rochas por explosivos do JKMRC, Julius Kruttschnitt

Mineral Research Centre, da Universidade de Queensland, na Austrlia, sugere que
os parmetros de controle do macio rochoso em projetos de desmonte sejam
subdivididos nas seguintes categorias:
Parmetros de resistncia;
parmetros mecnicos;
parmetros de absoro;
parmetros de estrutura;
parmetros de cominuio.
Para incorporar estas propriedades nos projetos de desmonte, elas devem ser
quantificadas de maneira consistente e representativa.
70
q Resistncia das rochas

Resistncia compresso esttica, trao e ao cisalhamento so geralmente
determinadas por testes de laboratrio com amostras especialmente preparadas.
Como a disperso dos resultados grande, um grande nmero de testes requerido
para se ter um resultado estatstico relevante e consistente. Vrios textos tm sido
publicados descrevendo os procedimentos recomendados para o teste com rocha
intacta: Hoek e Brown (1980) e Hoek e Bray (1981), alm do ISRM (1977).
A resistncia da rocha aumenta quando a taxa de carregamento de tenso da rocha

aumenta. Assim, as medidas de resistncia apropriadas para a anlise da detonao
so bastante diferentes das medidas obtidas em testes estticos clssicos no
confinados. Mokhnachev e Gromova (1970) discutem a relao entre resistncia
esttica e dinmica e concluem que as rochas fracas exibem uma dependncia mais
forte da taxa de deformao do que rochas resistentes. Assim sendo, um ajuste
universal que considera a resistncia dinmica um mltiplo da resistncia esttica,
inapropriado.
q Comportamento mecnico
As constantes mecnicas: mdulo de Young e coeficiente de Poisson controlam o
comportamento elstico e plstico de uma rocha sob carregamento e a partio da
energia do explosivo. O Mdulo de Young corresponde razo entre a tenso e a
deformao axial. O coeficiente de Poisson a relao da deformao lateral e a
deformao longitudinal, para uma tenso aplicada na direo longitudinal.
Se uma deformao crtica tomada como um critrio de ruptura, as rochas com

maiores valores de mdulo de Young requerem uma maior energia dos explosivos
para a sua fragmentao.
q Parmetros de absoro de energia

A habilidade do macio rochoso de transmitir ou absorver a energia da detonao
influencia a escolha do explosivo, sua distribuio e a seqncia de iniciao. A
amplitude do pulso ssmico diminui quando ele se propaga atravs do macio rochoso.
Isto ocorre como resultado de dois mecanismos (Scott, 1996):
expanso geomtrica da onda, que resulta em uma reduo da energia contida por
unidade de volume de rocha, sem nenhuma perda total de energia;
71
mecanismo de dissipao de energia, que efetivamente remove energia do pulso.

Esta perda de energia um resultado da frico interna dentro do material. A
energia pode ser armazenada localmente ou dissipada como calor.
Em macios rochosos, que dissipam uma alta proporo da energia de detonao

atravs da frico interna, haver uma alta atenuao da onda de choque.
Conseqentemente, o processo de fraturamento ser severamente afetado. Estas
caractersticas ssmicas podem ser medidas durante o monitoramento das
detonaes.
q Estrutura do macio rochoso

O processo de detonao pode ser visualizado como um processo de reduo de
tamanho, alcanado pela adio de energia explosiva, como mostra a figura 3.18. As
propriedades da rocha in situ e as descontinuidades do macio tm um papel
determinante na quantidade de energia que deve ser aplicada ao macio rochoso,
para se atingir a fragmentao requerida (Scott, 1996).
A distribuio de tamanho e a forma dos blocos naturais que compem a estrutura do

macio rochoso, tm um profundo efeito na fragmentao e no desempenho da
detonao. Em vrias situaes de desmonte, a pilha formada por fragmentos
naturais de rocha naturais que foram simplesmente soltos e liberados pela detonao.
Se o tamanho dos blocos no macio rochoso for substancialmente maior que o
tamanho dos fragmentos requeridos da detonao, ento considervel energia do
explosivo ter de ser fornecida para a reduo dos blocos faixa de tamanho
desejada (Scott, 1996).
72
% em massa
Energia da
detonao
Distribuio
requerida
Distribuio de
tamanho dos blocos in
situ
tamanho
Figura 3.18: O processo de fragmentao, representado a energia de detonao em

funo da distribuio de tamanho dos blocos in situ e da fragmentao requerida.
Scott, 1996.
73
q Caractersticas de cominuio
O mecanismo de detonao descrito anteriormente refere-se pulverizao da rocha
prxima parede do furo e dinmica de fraturamento da rocha dentro da rea de
influncia do furo pelas ondas de choque e expanso dos gases. Cominuio a
reduo do tamanho de uma partcula atravs da aplicao de energia. O termo
usualmente aplicado aos processos de britagem e moagem, normalmente conduzidos
aps as operaes de lavra. De qualquer forma, os parmetros usados para descrever
o comportamento de quebra da rocha quando ela cominuida til para ajudar a
descrever a quebra durante a detonao.
O comportamento do processo de cominuio pode ser convenientemente

caracterizado em dois tipos bsicos de testes: aquele no qual se especifica um
parmetro de resistncia e aquele que descreve a extenso de quebra, alcanada
depois de um evento conhecido. Embora, normalmente, aplicados ao comportamento
de britagem e moagem, o JKMRC tem, recentemente, tido considervel sucesso
ligando estes comportamentos de quebra ao modelamento dos processos de
detonao, movimentao e britagem de minrios (Kojovic et al, 1998).
74
3.4.2. NDICES DE BLASTABILIDADE
q Tentativas tradicionais
No existem na literatura tentativas tericas de definio dos parmetros de
detonao baseados em simples propriedades do macio rochoso, devido
complexidade da rocha, como material, e da detonao, como processo. De qualquer
forma, tem havido muitas tentativas de se definir a blastabilidade das rochas baseadas
em observaes de casos particulares de desmonte de rochas. A maioria destas
tentativas trata a rocha como um material homogneo e frgil (brittle).
Hino (1959) considerou que o limite superior de resistncia da rocha a resistncia

compresso e o limite inferior a resistncia trao. Ele define um coeficiente de
detonao como sendo a razo das duas resistncias. Hein e Dimock (1976)
propuseram um mtodo para a descrio da blastabilidade do macio rochoso
baseado em suas experincias na mina de cobre Kennecott, em Nevada-EUA. Eles
relacionaram a velocidade das ondas ssmicas dos macios com a razo de carga
mdia requerida.
Borquez (1981) definiu um afastamento crtico baseado na resistncia trao da

rocha, presso de detonao do explosivo, dimetro da carga e um fator de
blastabilidade, relacionado com o ndice RQD do macio rochoso. Rakishev (1982)
definiu uma velocidade de fratura crtica para descrever a blastabilidade da rocha,
baseada numa combinao de resistncia compresso e trao e um coeficiente
relacionado com as propriedades estruturais do macio rochoso.
q Tentativas empricas
Ashby
Muitos engenheiros de desmonte desenvolveram suas prprias metodologias para
definir como desmontar os diferentes tipos de rochas. A maioria destas tentativas no
foi formalizada ou estruturada de maneira sistemtica; elas dependem de observaes
casuais de condies locais e da qualidade dos resultados das detonaes. Um
estudo emprico de blastabilidade foi desenvolvido por Ashby para a mina de cobre
Bougainville (Hoek e Bray, 1977).
75
Ashby utilizou as correlaes grficas apresentadas na figura 3.19 para descrever a

razo de carga necessria para desmontar adequadamente o material da mina de
Bougainville. As curvas so baseadas na freqncia de fraturas e no ngulo de atrito
efetivo. Ashby conclui que a densidade de fraturamento, o ngulo de atrito e o ngulo
de rugosidade exerciam maiores influncias no desempenho do desmonte. Estas
propriedades do macio rochoso foram determinadas para diferentes reas da mina. A
razo de carga para o plano de fogo podia, ento, ser obtida com uma simples
consulta ao grfico, baseada na seguinte frmula:
PfANFO =
[1,4 Tan( + i )]
[3 fraturas / m ] (3.8)
onde PfANFO a razo de carga para o ANFO, em kg/m3; o ngulo de atrito em

graus e i o ngulo de rugosidade em graus.
76
Figura 3.19: Esquema de Blastabilidade de Ashby para a mina de Bougainville. Hoek e

Bray, 1977.
77
ndice de blastabilidade de Lilly

Lilly (1986) desenvolveu um ndice de blastabilidade baseado na densidade e
orientao das descontinuidades, densidade e dureza da rocha. O ndice foi
correlacionado com a razo de carga para detonao em minas a cu aberto de
minrio de ferro. Os parmetros de caracterizao de Lilly esto descritos na tabela
III.7.
BI = 0,5 (RMD + JPS + JPO + SGI + H ) (3.9)
Para usar o modelo Lilly, como uma ferramenta de projeto de desmonte, necessrio
desenvolver uma correlao entre o ndice de blastabilidade e a razo de carga
requerida para a quebra do macio rochoso. Esta correlao especfica para cada
local e deve ser desenvolvida a partir de dados histricos de uma srie de detonaes,
sob vrias condies. Dados histricos das minas localizadas no nordeste da Austrlia
foram usados para a construo da curva: razo de carga de ANFO x ndice de
blastabilidade, como mostra a figura 3.20 (Lilly, 1986). Estas minas so, tipicamente,
de grande escala e operao com escavadeiras. O ANFO o explosivo primrio
utilizado. Um valor de BI de 100 refere-se rocha extremamente resistente, macia e
densa (densidade de 4,0 g/cm3). O eixo com o fator de energia foi adicionado ao
grfico de Lilly para permitir comparaes com outros explosivos (Hustrulid, 1999).
Fator da rocha
Na tentativa de melhor quantificar o ndice de blastabilidade proposto por Lilly (1986),
Cunningham (1987) fez algumas alteraes e props a seguinte equao para
representar o fator da rocha:
A = 0,06 (RMD + RDI + HF ) (3.10)

Onde os diferentes fatores esto definidos na tabela III.8. O fator da rocha A varia,
normalmente, de 1 para as rochas de fcil fragmentao, at 12 para as rochas
extremamente difceis de se detonar. A figura 3.21 ilustra as principais orientaes das
descontinuidades com relao face livre da detonao: (a) mergulhando para fora da
face livre, (b) horizontal, (c) mergulhando para dentro da face livre, (d) paralela face
livre e (e) perpendicular face livre.
78
Tabela III.7: Parmetros da classificao do ndice de blastabilidade de Lilly.
Descrio Classificao ndice

Frivel 10
RMD Descrio do macio rochoso Blocado 20
Macio 50
Pequeno (< 0,10m) 10
JPS Espaamento das fraturas Intermedirio (0,10 a 1m) 20
Grande (> 1m) 50
Horizontal 10
Orientao do plano das fraturas Mergulhando para fora da face livre 20
JPO
Direo perpendicular face livre 30
Mergulhando para dentro da face 40
Influncia da densidade
SGI SGI = 25d - 50
( d: densidade da rocha intacta, g/cm3)
H Dureza Mohr 1 a 10
Fonte: Lilly, 1986.
Razo de Carga, kg/t Razo de energia, MJ/t

0,5
1,5
0,4
0,3
1,0
0,2
0,5
0,1
0
0 50 100
ndice de Blastabilidade
Figura 3.20: Uso do explosivo como funo do ndice de blastabilidade. Lilly, 1986.
79
Tabela III.8: Classificao do fator da rocha.

Smb. Descrio Classificao ndice
Frivel 10
RMD Descrio do macio rochoso Fraturado JF
Macio 50
JF Macio fraturado JPS + JPA
< 0,10 m 10
JPS Espaamento das descontinuidades (m) 0,10 a MS 20
MS a DP 50
MS Oversize da britagem primria (m)
DP Parmetros da malha de perfurao (m)
Horizontal 10
Mergulhando para fora da face livre 20
JPA Direo e mergulho com relao a face livre
Direo perpendicular face livre 30
Mergulhando para dentro da face 40
Influncia da densidade
RDI (densidade da rocha intacta, g/cm3) RDI = 25d -50
se E < 50 GPa HF = E/3
HF
se E > 50 GPa HF = UCS/5
E Mdulo de Young (GPa)
UCS Resistncia compresso uniaxial (MPa)
Fonte: Hustrulid, 1999.
Figura 3.21: Ilustrao da direo e mergulho das fraturas com relao face livre.
Modificado por Silva e Destro, 2000.
80
q Comentrios
Concluindo, as propriedades da rocha intacta relevantes para o projeto de desmonte a
explosivo so mdulo de Young, coeficiente de Poisson, resistncia compresso
uniaxial e densidade. Estas propriedades aliadas ao padro de fraturamento do
macio rochoso determinam a aptido ao desmonte do macio. Este padro de
fraturamento, estabelecido pela atitude (direo e mergulho) e espaamento das
famlias de descontinuidades e descontinuidades aleatrias, determina o tamanho e
forma dos blocos. O mapeamento geomecmico das frentes de lavra para o
desmonte , por esta razo, de suma importncia para a obteno deste conjunto de
dados.
81
3.5. MODELOS DE FRAGMENTAO DAS ROCHAS POR EXPLOSIVOS
Nesta seo realizada uma reviso bibliogrfica dos principais modelos de

fragmentao do desmonte a explosivos. So abordados desde o modelo mais
tradicional at os modelos mais recentes, com a descrio matemtica especfica de
cada modelo.
3.5.1. O MODELO DE FRAGMENTAO KUZ-RAM
As propriedades das rochas, as propriedades dos explosivos e as variveis

geomtricas do plano de fogo so combinadas usando cinco equaes que compem
o modelo de fragmentao Kuz-Ram (Lilly, 1998):
Teoria de quebra (Kuznetsov, 1973): a quantidade de quebra que ocorre com uma
conhecida quantidade de energia de um explosivo pode ser estimada usando a
equao de Kuznetsov.
Teoria da distribuio de tamanho (Rosin & Rammler, 1933): a distribuio do
tamanho das partculas da rocha fragmentada pode ser determinada a partir do
tamanho mdio, se o modelo de quebra conhecido.
Teoria de detonao do explosivo (Tidman): a quantidade de energia liberada pelo
explosivo calculada usando a equao de Tidman.
Correlao dos parmetros do plano de fogo (Cunningham, 1987): existe uma
correlao entre as vrias configuraes dos planos de fogo e o modelo de
fragmentao da rocha.
Correlao dos tipos de rochas (Lilly, 1986): as propriedades e caractersticas do
macio rochoso interferem no resultado da fragmentao da detonao. A
classificao geomecnica de Lilly, e posteriormente modificada por Cunningham,
utilizada no modelo de fragmentao de Kuz-Ram.
82
q Equao de Kuznetsov
Uma correlao entre o tamanho mdio e a energia de detonao aplicada por
unidade de volume de rocha (razo de carga) foi desenvolvida por Kuznetsov (1973)
como uma funo do tipo de rocha. Esta equao dada por:
0 ,80
V 1
X 50 = A 0 QT 6 (3.11)
QT
onde X50 o tamanho mdio de partcula (cm), A o fator da rocha, Vo o volume de

rocha desmontada por furo (m3), QT a massa (kg) de TNT equivalente energia
contida na carga explosiva de cada furo.
A energia relativa por unidade de massa (RWS) de TNT comparada ao ANFO (RWS
do ANFO = 100) 115. Assim, a equao (3.11) pode ser escrita baseada em ANFO
ao invs de TNT, como (Cunningham, 1983):
0 ,80 19
V E 30
= A 0
1
X 50 Qe 6 (3.12)
Qe 115
onde Qe a massa do explosivo utilizado (kg) e E representa a energia relativa em

massa (RWS) do explosivo comparado ao ANFO (ANFO=100).
Como: Vo/Qe = 1/K, onde K a razo de carga (kg/m3). A equao (3.12) pode ser
escrita como:
0 , 633
115
X 50 = A (K )
0 ,80
Qe
0 ,167
(3.13)
E
q Equao de Rosin-Rammler:
A distribuio de tamanho das partculas calculada pela equao de Rosin-
Rammler:
n
X
(3.14)
R=e Xc
83
onde X o tamanho da malha da peneira, Xc o tamanho caracterstico, n o ndice

de uniformidade e R a proporo de material retido na peneira de tamanho X.
O tamanho caracterstico simplesmente um fator de escala. a abertura da peneira

na qual 63,2% das partculas passam. Se o tamanho caracterstico (Xc) e o ndice de
uniformidade (n) so conhecidos, ento possvel calcular toda a curva
granulomtrica da detonao.
A equao (3.14) pode ser reagrupada de forma a calcular o tamanho caracterstico:
X
Xc = 1
1 n (3.15)
ln
R
Como a equao de Kuznetsov fornece o tamanho de peneira X50, para o qual 50% do
material passante, ento:
X = X 50
R = 0,5
Substituindo estes valores na equao (3.15), tem-se:

X 50
Xc = (3.16)
(0,693) n
1
Substituindo a equao (3.16) em (3.14), tem-se:

n
0 , 693 X
(3.17)
R=e X 50
Como o percentual passante P = 100 (1 R), ento:

n
0 , 693 X

P = 100 1 e X 50
(3.18)

84
q ndice de uniformidade de Cunningham:

Esta expresso foi desenvolvida atravs de testes de campo por Cunningham (1987).
Ela correlaciona todos os parmetros geomtricos do plano de fogo, como:
B
1+ S
n = 2,2 14 B
( ) 0,5
W L
1 (3.19)

D 2 B H

onde B o afastamento (m); S o espaamento (m); D o dimetro do furo (mm); W

o desvio padro da perfurao (m); L o comprimento total de carga (m) e H a
altura do banco (m).
Quando se utiliza dois explosivos no furo (carga de fundo e carga de coluna) a

equao (3.19) modificada para:

n = 2,2 14
(
B 1 + B
S ) 0,5
W
1 abs
( BCL CCL )
0 ,1
L
+ 0,1 (3.20)
D 2 B L H

onde BCL o comprimento da carga de fundo (m); CCL o comprimento da carga de
(BCL CCL )
coluna (m); abs o valor absoluto referente a .
L
q Equao de Tidman:
A energia do explosivo calculada de uma equao desenvolvida por Tidman:
2
VODe
E = RWS (3.21)
VODn
onde E a energia efetiva relativa por massa do explosivo; VODe a velocidade de
detonao efetiva do explosivo (medida em campo); VODn a velocidade de
detonao nominal do explosivo (m/s) e RWS representa a energia por massa relativa
ao ANFO (%).
85
q Fator da rocha:
O fator da rocha calculado pela equao originalmente desenvolvida por Lilly (1986)
e modificada por Cunningham (1987). usado para ajustar o tamanho mdio dos
fragmentos baseado no tipo de rocha, direo e mergulho das descontinuidades com
relao frente livre do desmonte. O fator da rocha A um ndice de blastabilidade
do macio rochoso. O valor do fator de rocha (A) obtido por:
A = 0,06 (RMD + RDI + HF ) (3.22)
Os valores do RMD so obtidos a partir da classificao geomecnica de Lilly. Os

demais parmetros so obtidos com o auxlio das equaes:
RDI = 25 d 50 (3.23)
E
HF = se E 50GPa (3.24)
3
UCS
HF = se E 50GPa (3.25)
5
onde d a densidade da rocha, E representa o mdulo de Young (GPa) e UCS a
resistncia compresso uniaxial da rocha (MPa).
A classificao completa para a obteno do fator da rocha foi apresentada na tabela

III.8.
3.5.2. MODELOS DE FRAGMENTAO JKMRC
Um modelo anlogo foi desenvolvido no Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre,

JKMRC, na Universidade de Queesland, Austrlia. Esta modelagem baseada na
detonao controlada de testemunhos de sondagem de 200mm de dimetro ou blocos
de 300 a 400mm de tamanho, em cmaras de detonao (blasting chamber). Este
trabalho foi realizado por Stagg at al (1992) para a U.S.B.M - United States Bureau of
Mines com o objetivo de estudar a gerao de finos em detonao. A distribuio de
finos da cmara de detonao foi determinada e combinada com a parte grossa de
uma segunda distribuio, que foi gerada usando o modelo convencional Kuz-Ram.
Uma segunda tentativa, similar quele usada no modelo Kuz-Ram, tem sido utilizada
com algumas modificaes na determinao do fator da rocha e no fator de energia. O
86
fator da rocha usado neste modelo baseado na estrutura do macio rochoso e nas
propriedades da rocha matriz e similar quele proposto por Lilly e Grouhel (1992). O
fator de energia baseado na energia efetiva, que uma funo das propriedades dos
explosivos, propriedades da rocha e no confinamento do desmonte (Sarma, 1996).
De qualquer forma, a principal diferena entre este mtodo e o modelo convencional

Kuz-Ram que este assume que os finos so produzidos pela ao de pulverizao
do explosivo adjacente aos furos de desmonte. Um cilindro de rocha em volta de cada
furo por esta razo definido; dentro do cilindro ocorre a pulverizao. O raio do
cilindro, e consequentemente seu volume, determinado calculando o ponto no qual a
tenso radial em volta do furo excede a resistncia compressiva dinmica da rocha.
Correntemente, o valor de 1mm usado para definir a partcula mais grossa que
resulta da zona de pulverizao. Este valor foi escolhido com base nos resultados de
desmontes realizados em diversas minas onde os tamanhos dos fragmentos puderam
ser obtidos. De acordo com Kanchibotla, Valery and Morrell (1999) este tamanho
dependente do tamanho do gro da rocha e pode ser determinado a partir dos
resultados de detonao em pequena escala.
Determinado o raio da zona de pulverizao em volta de cada furo, e

consequentemente o seu volume, e conhecendo o nmero de furos do desmonte, o
volume de material pulverizado (-1mm) pode ser calculado (Vcrush). Como o volume de
rocha desmontada (Vbr) tambm conhecido, o percentual de rocha detonada menor
que 1mm pode ser estimado de:
Vcrush
% 1mm = 100 (3.26)
Vbr
87
Segundo Kanchibotla, S., Valery, W. and Morrell, S. (1999), o ndice de uniformidade

para a distribuio dos finos pode ser ento calculado pela substituio, na equao
(3.14) de Rosin-Rammler, dos valores: R (percentual abaixo de 1mm), tamanho de
fragmento X igual a 1mm, e um tamanho caracterstico Xc. O ndice de uniformidade
para frao grosseira estimado usando a equao proposta por Cunningham (1987).
As duas distribuies unem-se em um tamanho caracterstico, que dependente das
propriedades do macio rochoso (figura 3.22). A experincia sugere que X50, como o
tamanho caracterstico, fornece um bom resultado para rochas mais resistentes
(UCS> 50MPa) e X90, como tamanho caracterstico, para rochas muito brandas (UCS
< 10MPa). apropriado que para rochas de resistncia intermediria, as duas
distribuies se unem num ponto entre os valores X50 e X90.
88
% passante acumulado
Distribuio dos grossos

(Kuz-Ram)
Distribuio dos finos
Tamanho
% de finos caracterstico
(zona de pulverizao)
Tamanho (mm)
Figura 3.22: Distribuio de tamanho de finos e grossos de ROM. Kanchibotla, Valery

and Morrell, 1999
89
3.5.3. MODELO DE FRAGMENTAO DE DUAS COMPONENTES (TCM)
O modelo de duas componentes (TCM) foi desenvolvido com o objetivo de garantir

uma maior preciso na previso da fragmentao obtida no desmonte, principalmente,
para os finos. Este modelo foi elaborado por Djordjevic e publicado no AusIMM
Proceedings, Brisbane, Austrlia (1999).
Neste modelo, a pilha resultante do desmonte pode ser considerada uma mistura de
dois conjuntos de fragmentos de rocha, conforme figura 3.23. O primeiro conjunto
origina-se da rocha relativamente prxima ao furo, que se fragmenta segundo uma
ruptura compressiva-cisalhante; a influncia da estrutura do macio rochoso tende a
ser muito pequena no resultado desta fragmentao. O segundo conjunto de
fragmentos de rocha, tipicamente com uma granulometria muito maior que o primeiro,
proveniente da rocha mais distante do furo. Estes fragmentos de rochas so criados
por ruptura por trao numa zona maior, por abertura e extenso de fraturas
preexistentes, planos de acamamento e descontinuidades do macio rochoso.
Assumindo que a massa de rocha, que se fragmenta devido ruptura compressiva-

cisalhante, representa a frao Fc da massa total de rocha desmontada por furo, tem-
se:
M0
Fc = (3.27)
M
onde Mo a massa de rocha fragmentada por compresso/cisalhamento e M
representa a massa total desmontada por furo.
Consequentemente, a frao de rocha que se rompe por trao ao longo das

descontinuidades preexistentes 1 Fc.
Por causa dos diferentes mecanismos de ruptura, cada subconjunto de fragmentos de

rochas precisa ser representado como uma funo distinta de distribuio de tamanho.
Usando a forma de distribuio de Rosin-Rammler, temos:
90
0 , 693 ( x )
d
P1 = 100 1 e c
(3.28)

e
0 , 693 ( x )
b
P2 = 100 1 e a
(3.29)

onde P1 e P2 so os percentuais passantes na peneira de tamanho (x) para as regies
de ruptura por compresso e trao, respectivamente; c o tamanho mdio de
fragmento na primeira regio (ruptura por compresso); d representa o coeficiente de
uniformidade da primeira distribuio de tamanho de fragmentos; a representa o
tamanho mdio de fragmento na segunda regio (ruptura por trao); b o coeficiente
de uniformidade da segunda distribuio de tamanho de fragmentos.
A soma das duas funes de distribuio, multiplicadas pelas respectivas fraes da

massa total, Fc e (1 Fc), representar a distribuio do tamanho de fragmento da
massa total da rocha fragmentada:
0 , 693( x ) 0 , 693( x )
b d
P = 100 1 (1 Fc ) e a
Fc e c
(3.30)

No caso de uma distribuio do tamanho de fragmentos estatisticamente homognea,

onde a fragmentao completa ocorre em um nico domnio, o parmetro Fc zero e
a equao prvia reduz a componente simples da distribuio de Rosim-Rammler.
Esta situao ocorrer no caso de detonao em rocha muito resistente, onde a
massa de rocha que se rompeu por compresso/cisalhamento desprezvel. Em tal
caso a equao torna-se:
0 , 693 ( x )
b
P = P2 = 100 1 e a
(3.31)

Em alguns casos, esta simplificao no introduz erro significativo. De qualquer forma,

nos casos de rochas com resistncia baixa ou moderada, ou rochas onde a
quantidade de finos (fragmentos com tamanho menor que 50mm) tem impacto
significante sobre a operao da minerao, a simplificao no vlida.
91
FURO
Regio da 2 componente de fragmentao

ruptura por trao (fragmentos grossos).
Regio da 1 componente de
fragmentao ruptura por
compresso (finos).
Figura 3.23: Modelo de fragmentao TCM, mostrando as duas componentes de

fragmentao do macio rochoso. Djordjevic, 1999.
92
q Coeficiente de uniformidade e tamanho mdio para os finos e grossos

Por causa da complexidade dos mecanismos envolvidos na fragmentao, a maioria
dos modelos de fragmentao tem fortes razes empricas. O modelo Kuz-Ram
freqentemente usado. Este modelo baseado em equaes empricas que predizem
o tamanho mdio de fragmento a partir da razo de carga, massa de explosivo por
furo, energia relativa em massa do explosivo e do ndice de blastabilidade (Kuznetsov,
1979; Cunningham, 1987).
interessante salientar que o ndice de uniformidade n de Cunningham usado no

modelo Kuz-Ram, que controla a forma da funo de distribuio do tamanho de
fragmento, no influenciado pelas propriedades mecnicas da rocha ou pelas
caractersticas do explosivo. Uma possvel razo para isto est na natureza do modelo
numrico usado no desenvolvimento da frmula para o clculo do coeficiente de
uniformidade (Lownds,1983). Supe-se que a fragmentao ocorra devido criao
de fendas radiais, sob a influncia da tenso de trao e no inclui a possibilidade de
ruptura cisalhante ou deformao plstica da rocha. A experincia mostra que o
modelo Kuz-Ram prediz a parte grossa da distribuio de tamanho (fragmentos com
tamanho maior que 50mm) com razovel exatido.
O modelo Kuz-Ram representa a componente P2 do modelo de duas componentes

proposto. Antes de ser incorporado na sada do modelo, os resultados dos clculos do
modelo Kuz-Ram necessitam ser multiplicados pela frao que representa a razo
entre a massa de rocha que fragmentada devido ruptura de trao e a massa total
do furo.
Fragmentos tpicos com tamanho menor que 50mm so o resultado da fragmentao

da rocha intacta (rocha matriz). A influncia dos aspectos macro-estruturais do macio
e os parmetros geomtricos do plano de fogo (afastamento, espaamento etc.) no
so parmetros importantes para a uniformidade da distribuio de fragmentos
pequenos. A fragmentao fina da rocha predominantemente controlada pela
interao explosivo e rocha matriz.
Aler, Du Mouza e Arnold (1996) investigaram a eficincia da fragmentao da

detonao como uma funo dos parmetros geomtricos do plano de fogo e de
parmetros de energia dos explosivos, usando o mtodo estatstico de multivariveis.
93
Eles concluram que a influncia de parmetros geomtricos (afastamento e

espaamento) pode ser considerada independente daqueles associados energia dos
explosivos. No modelo original Kuz-Ram, o tamanho mdio X50 , segundo a natureza
do modelo, calculado assumindo uma curva de distribuio de tamanho uni-modal.
O tamanho mdio (a) da parte grossa da curva TCM o mesmo que refere a parte
mais grossa da curva tradicional Kuz-Ram, correspondendo a (50 + 100.Fc/2) % da
curva tradicional, onde Fc a frao total representando os finos. Logo:
a = X Fc
da curva tradicional Kuz-Ram
(3.32)
50 +100 2

O tamanho mdio global do volume total ser igual a mdia ponderada do tamanho
mdio para finos e tamanho mdio para grossos. No caso em que a frao de finos
desprezvel, a curva TCM se transforma na curva uni-modal convencional Kuz-Ram.
X 50 = a (1 Fc ) + c Fc (3.33)
Os fragmentos pequenos so produzidos devido interao do explosivo com a rocha

matriz em cada furo de desmonte. A gerao de finos tem mostrado ser independente
da escala de investigao (Crum, Rholl e Stagg, 1990; Turcotte, 1986) e podem ser
determinados a partir da detonao de amostras de rocha (aproximadamente 0,1m3),
desde que as propriedades da rocha matriz e as propriedades do explosivo sejam as
mesmas ou similares quelas usadas no campo.
A fragmentao de amostras de rocha em cmara de detonao ocorre de uma

maneira similar fragmentao de macios rochosos em desmonte em mina a cu
aberto. Depois da detonao de uma pequena carga explosiva na amostra, uma onda
de choque causa a pulverizao da rocha imediatamente vizinha carga. Esta
fragmentao inicial ocorre quando o corpo da amostra est ainda intacto. Isto
relevante por causa do confinamento sob o qual a pulverizao do interior da amostra
ocorre. O segundo estgio da fragmentao comea com a reflexo da onda de
choque na borda da amostra, que inicia a ruptura de trao a partir das bordas, e com
a ao dos gases liberados pela detonao sob alta presso.
94
O volume fragmentado da amostra de rocha consiste de fragmentos gerados pela

pulverizao da rocha matriz e de fragmentos produzidos pela ruptura de trao. Estes
dois subvolumes da rocha fragmentada so gerados de maneiras significativamente
diferentes e, por esta razo, as distribuies do tamanho de fragmentos no podem
ser descritas com uma funo nica para ambos mecanismos. A distribuio de
tamanho de fragmentos resultantes poder ser representada pela equao (3.30),
como a soma de duas distribuies, ponderadas por um fator que reflete os volumes
relativos de rocha fragmentada nos dois diferentes mecanismos.
Com o resultado do peneiramento dos fragmentos resultantes do teste de detonao

em cmara, possvel deduzir a frao de volume de rocha que predominantemente
afetada pela ruptura compressiva-cisalhante (Fc). Isto resulta no tamanho mdio de
fragmento para a parte grossa (a), no tamanho mdio de fragmento produzido pela
ao compressiva-cisalhante (c), e nos correspondentes coeficientes de uniformidade
(b e d) da equao (3.30).
Para a aplicao fiel do modelo de fragmentao em um desmonte de produo,

necessrio estimar, independentemente, a frao do volume total de cada furo que
ser pulverizado sob a ao da exploso. Isto pode ser feito por vrios caminhos.
O campo de tenso na zona de ruptura cisalhante em volta do furo compressivo.

Ambas as tenses, radial e tangencial, so compressivas. Em tal caso, a extenso da
ruptura cisalhante em volta do furo pode ser estimada usando o critrio de ruptura de
Griffith, que para o caso bi-axial de carregamento predominantemente compressivo
(Djordjevic, 1999):
( 1 2 )2 8T0 ( 1 + 2 ) = 0 (3.34)
onde 1 e 2 so as tenses principais maior e menor, respectivamente e To a

resistncia trao da rocha.
Assumindo um coeficiente de Poisson () mdio de 0,25 e usando 2 = [ / (1-)].1, a

equao para calcular a distncia do centro do furo, onde a ruptura cisalhante cessar,
ser:
95
D
r = 0,5 1
24T0 2 (3.35)
Pb

onde r a distncia do centro do furo de desmonte, ou raio da zona de pulverizao, D

o dimetro do furo, To a resistncia trao da rocha e Pb o pico da presso de
detonao no furo.
O pico da presso de detonao no furo estimado usando a equao de Person,

Holmberg e Lee (1994):
Pb = 0,25 (VODe )
2
(3.36)
onde Pb a presso de detonao aplicada rocha em Pa, a densidade do

explosivo (kg/m3) e VODe a velocidade de detonao efetiva do explosivo (m/s).
A resistncia de uma rocha influenciada pela taxa de deformao. Prximo do furo, a

elevada taxa de deformao (100 a 1000 s-1) resulta em uma resistncia dinmica
maior que sua resistncia esttica equivalente. Favoravelmente, a resistncia
dinmica da rocha torna-se maior que sua resistncia esttica equivalente (Tedesco et
al, 1997) somente para altas taxas de deformao (acima de 100 s-1), restringindo sua
influncia s regies prxima ao furo. Sendo assim, o valor esttico de resistncia
pode ser utilizado para o modelamento da fragmentao.
Um mtodo alternativo para a estimao do volume de finos por modelo numrico

dinmico. Por modelagem de um simples furo de desmonte, usando a verso dinmica
da diferena finita do cdigo FLAC (FLAC Manual, Itasca, 1997), possvel determinar
o volume de rocha submetida ruptura cisalhante. A extenso desta ruptura
corresponde zona de gerao de finos por compresso (deformao plstica).
q Percentual de finos da zona de pulverizao

Conhecendo o raio da zona de pulverizao em volta de cada furo e,
consequentemente o seu volume, e sabendo-se o volume de influncia de cada furo
do desmonte, possvel conhecer o percentual de finos gerados na zona de
pulverizao.
96
V zonade pulverizao
% de finos =
V furo
(
r2 H
% de finos =
)
100
BS H
(
r2
% de finos =
) 100
(3.37)
BS
(
r2
Fc =
)
(3.38)
BS
onde Fc a frao de finos, B o afastamento (m); S o espaamento (m) e r o raio

da zona de pulverizao (m).
q Comentrios finais
Basicamente, os modelos de fragmentao do macio rochoso por explosivos se
resumem em dois. Um primeiro, que considera apenas a ruptura por trao e um
segundo, que leva em considerao alm deste tipo de ruptura, a gerao de finos em
volta do furo pela ao das tenses de compresso/cisalhamento.
O modelo TCM mais complexo, e por isso foi necessrio analisar detalhadamente,
durante a fase de programao do simulador, os seguintes pontos deste modelo:
Tamanho mdio dos finos (c): Na verdade, a fragmentao na regio da zona de
pulverizao afetada por uma razo de carga bastante superior a razo de carga
mdio de um furo, reduzindo assim o tamanho mdio dos fragmentos desta regio
e, consequentemente, aumentando a gerao de finos do desmonte. A literatura
pesquisada mostrou algumas variaes com relao ao tamanho dos finos
gerados na zona de pulverizao. Alguns autores afirmam que, para o caso de
minrio de ferro, este tamanho tipicamente igual a 1mm. No programa de
simulao foi utilizado 1mm como o tamanho mdio dos finos nesta regio.
ndice de uniformidade para os finos (d): para o modelo TCM, o ndice de

uniformidade para os finos pode ser calculado pela substituio do % finos gerado
na zona de pulverizao e o tamanho de 1mm na equao de Rosin-Rammler.
97

n
X
0 , 693

P = 1 e X 50

Explicitando n da equao acima, tem-se:
1
ln ln
0 , 693
(1 % finos )
n finos =d = (3.39)
1
ln
X 50
onde X50 o tamanho mdio do modelo Kuz-Ram e o % finos o percentual de finos

na zona de pulverizao.
No modelo TCM ntida, a partir da avaliao da equao (3.35), que a gerao de

finos no desmonte aumenta com o aumento do dimetro de perfurao e da
velocidade de detonao do explosivo.
98
CAPTULO 4 METODOLOGIA
A metodologia geral para o desenvolvimento deste trabalho descrita neste captulo.

Nos captulos subsequentes, a metodologia especfica, utilizada em cada etapa do
trabalho, descrita.
4.1. DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA DE SIMULAO SIMBLAST

4.1.1. INTRODUO
Um dos objetivos deste trabalho de pesquisa foi o desenvolvimento de um programa

de simulao dos desmontes com a colaborao de um analista de sistemas e um
programador da Companhia Vale do Rio Doce. O estudo dos modelos de
fragmentao, a validao, a estrutura de calculo e os testes de consistncia do
simulador foram importantes componentes desta pesquisa de doutorado. O simulador
desenvolvido nas minas de Carajs foi denominado de SIMBLAST e tem as seguintes
funes:
simular as curvas granulomtricas das pilhas de material desmontado;
opera integrado com os dados e informaes do sistema de monitoramento da
perfuratriz por sensores, sistema de navegao por GPS e sistema de clculo do
plano de fogo SYSFOGO (anexo 1);
opera, tambm, de forma independente, ou seja, com dados e informaes obtidas
de outras fontes;
calcula a malha de perfurao a partir das caractersticas geomecnicas do macio
rochoso e da fragmentao desejada pela mina.
O programa tem as seguintes caractersticas tcnicas e computacionais:
Arquitetura cliente/servidor com base de dados Oracle.
Interface grfica padro Microsoft.
Desenvolvimento utilizando I-CASE Visual Basic 4.0 32 bits.
Hardware: a instalao padro do SIMBLAST em arquitetura departamental,

requerendo no mnimo na estao cliente um PC 486 DX4 100 MHz, RAM 16MB,
mouse, monitor SGVA colorido e placa de rede. Servidor de processos de bancos
de dados: servidor RISC/Powdwe PC (Unix ou Windows NT), INTEL (Windows
NT).
99
Software: sistema operacional Windows 95 (na estao cliente) e sistema

operacional Unix ou Windows NT e RDBMS.
4.1.2. MODELOS DE FRAGMENTAO UTILIZADOS
De acordo com a reviso bibliogrfica (seo 3.5), o programa foi desenvolvido com
base em dois modelos de simulao de fragmentao: Kuz-Ram e TCM. No caso do
TCM, foram estudadas algumas variaes do modelo, principalmente no que refere ao
clculo do tamanho mdio e distribuio dos finos do desmonte. A tabela IV.1 mostra
o modelo matemtico utilizado no desenvolvimento do programa SIMBLAST.
Tabela IV.1: Formulao matemtica dos modelos Kuz-Ram e TCM.
Item Modelo Kuz-Ram Modelo TCM
Tamanho mdio de -0,80 0,167 0,633

X50 = A.(K) .Qe .(115/E) X50 = a.(1-Fc) + c.Fc
fragmento
P = 100 [1 - (1 Fc). e
-0,693(x/a)^b
Distribuio de tamanho
]
-0,693(X/X50)^n
P = 100[1 - e
]
-0,693(x/c)^d
dos fragmentos Fc. e
n = [(2,2-14.(B/D)] [(1+S/B)/2] .
0,5
ndice de uniformidade
[(1-W/B).(L/H)]
2 2
Energia dos explosivos E = (VODe/VODn) . RWS E = (VODe/VODn) . RWS
Fator da rocha A= 0,06.(RMD + JF + RDI + HF) A= 0,06.(RMD + JF + RDI + HF)
Raio da zona de 1/2

r = 0,5.D / (24To/Pb)
pulverizao
Pd = 0,25 (VOD )
2
Presso de detonao
Fc = [(* r )/(B*S)]
2
Frao de finos
Tamanho mdio dos finos

1mm
na zona de pulverizao
0,693
ndice de uniformidade d = ln[ln(1/(1-%finos) )]/
para os finos ln(1/X50)
b = [(2,2-14.(B/D)] [(1+S/B)/2] .
0,5
ndice de uniformidade
para os grossos [(1-W/B).(L/H)]
Tamanho mdio dos a = X(50+100.Fc/2) da curva

grossos tradicional Kuz-Ram
100
4.1.3. AFERIO DO SIMULADOR E COMPARAO DOS MODELOS DE

SIMULAO
Aps o desenvolvimento do programa de simulao foram realizados testes de

aferio e comparao dos modelos. Nesta fase, foi adotada a seguinte metodologia:
simulao dos desmontes e gerao das curvas granulomtricas com os dois

modelos de simulao (Kuz-Ram e TCM);
filmagem da pilha e tratamento das imagens no sistema de fotoanlise WipFrag,

para a obteno da curva de fragmentao do desmonte;
comparao entre as curvas simuladas Kuz-Ram e TCM;
comparao entre as curvas simuladas e as observadas no sistema de fotoanlise

WipFrag;
anlise dos dados e concluses.
A determinao da granulometria por fotoanlise foi utilizada na tentativa de se aferir o

simulador.
101
4.2. SISTEMA DE FOTOANLISE
4.2.1. O PROGRAMA WIPFRAG
Existem no mercado vrios sistemas de fotoanlise para quantificar a fragmentao

da rocha, sendo que o WipFrag da WipWare, o Split da Split Engineering e o
FragScam so os mais conhecidos no mercado. Podem ser encontrados nas verses
esttica e dinmica (Castro, 2000).
Estes sistemas de anlise de imagem classificam, granulometricamente, diferentes

tipos de materiais atravs de algoritmos para identificar blocos individuais e criar uma
rede de contorno.
Neste trabalho foi utilizado o programa WipFrag do laboratrio de desmonte de rochas

do departamento de minerao da Universidade Federal de Ouro Preto. O WipFrag
um sistema de fotoanlise desenvolvido pelos tcnicos John Franklin e Norbert Maerz,
pesquisadores da Universidade de Waterloo, com a colaborao da indstria mineral.
Ele composto por uma estao baseada em um PC usando microprocessadores,
uma tela para capturar imagens, aceleradores de vdeo e um software especialmente
desenvolvido para identificar e medir os fragmentos de rocha. Os resultados podem
ser exibidos como histogramas ou grficos com o percentual passante em massa.
O WipFrag aceita imagens na forma de fotografias, slaides de 35mm, imagens de

cmaras digitais, fitas de vdeo (NTSC e PAL).
4.2.2. AQUISIO E PROCESSAMENTO DAS IMAGENS
Neste trabalho as imagens das pilhas detonadas foram feitas por cmera filmadora
para os testes do minrio de ferro e por cmera fotogrfica digital nos testes na mina
de cobre de Sossego. Em todas as imagens e fotografias foi colocado um referencial
sobre a pilha. Este referencial foi feito de tubo de PVC, na forma de um quadrado com
as dimenses iguais a 1m. O programa WipFrag utiliza este referencial para medir,
por comparao, os tamanhos de fragmentos da detonao.
102
O sistema possui um amplificador de vdeo acoplado para ajustes de compensao

manual ou automtico de iluminao da imagem original. O processamento da
imagem usado para transformar a imagem dos fragmentos de rochas em uma
imagem binria, formando uma rede de contornos dos blocos.
A delineao dos blocos no WipFrag envolve a identificao do limite dos blocos em

dois estgios: o primeiro usa vrias tcnicas convencionais de processamento de
imagens, incluindo o uso de operadores gradientes. Os operadores detectam as
sombras opacas entre os blocos adjacentes. Esta tcnica apresenta um melhor
resultado em imagens limpas e em superfcie de rochas de colorao clara. O
segundo estgio usa um nmero de tcnicas de reconstruo para ajudar delinear os
blocos que ainda esto parcialmente contornados durante o primeiro estgio (Castro,
2000).
Para cada estgio do processamento da imagem, os parmetros chamados EDV

(variveis de deteco de contorno) podem ser usados para melhorar o processo de
deteco dos contornos. O usurio tem a oportunidade de ajustar as variveis
individuais para melhorar um estgio ou selecionar uma das nove combinaes
possveis de EDV. Estas combinaes esto arranjadas em seqncia para produzir
mais ou menos limites, dependendo da natureza da imagem.
Quando se necessita de uma melhor preciso, a qualidade da rede de blocos (linhas

de contorno dos fragmentos) pode ser aumentada pela edio manual. Um conjunto
de ferramentas iterativas pode ser usado para remover linhas de contorno falsas ou
inserir limites no detectados pelo processamento automtico da imagem.
Aps a identificao da rede de blocos, o WipFrag procede a anlise das medidas.

Esta etapa envolve medidas em duas dimenses na imagem, reconstruo de uma
distribuio em trs dimenses e a produo de grficos de sada.
A figura 4.1 mostra as principais etapas envolvidas na determinao da curva

granulomtrica por fotoanlise com a utilizao do programa WipFrag.
103
Figura 4.1: Viso geral do processamento de imagens no WipFrag. Catlogo

WipWare, 1996.
104
4.2.3. ORIGENS DOS ERROS NA FOTOANLISE
Existem basicamente trs origens de erros significativos nos sistemas de

determinao da granulometria por fotoanlise: erros de amostragem, m qualidade
da rede de contorno dos fragmentos e perda na identificao dos finos (catlogo
WipWare, 1996).
O erro de amostragem resulta do processo de obteno da imagem. Se a cmera

posicionada em uma regio da pilha onde se observa a predominncia de material
mais grosseiro ou muito fino j se configura um erro de amostragem. Outro problema,
tambm, que a imagem representa somente a superfcie da pilha detonada, no
representando o material do interior da pilha. Este erro pode ser minimizado com o
aumento do nmero de imagens dentro pilha durante a evoluo da lavra do material
detonado.
Uma m delineao dos fragmentos individuais culminar em resultados errneos. A

pobre delineao provm de duas origens: (a) imagens de m qualidade: contraste
baixo ou alto, iluminao inadequada ou o tamanho dos fragmentos na imagem
muito pequeno; (b) rocha com textura onde as cores da superfcie so to
proeminentes quanto as sombras entre os fragmentos de rocha, reduzindo o contraste
entre o fragmento e seu contorno. Uma pobre delineao dos fragmentos
evidenciada de duas maneiras: (a) um grupo de fragmentos enganosamente
agrupado e identificado como um nico bloco. Isto chamado de fuso e representa
uma tendncia de super estimao do tamanho verdadeiro do fragmento; (b) um nico
fragmento subdividido enganosamente em dois ou mais blocos individuais. Isto
chamado de desintegrao e representa uma tendncia de sub estimao do tamanho
verdadeiro do fragmento. Os efeitos de fuso e desintegrao podem ser reduzidos
com a utilizao da EDV e/ou pela edio manual das linhas de contorno dos
fragmentos.
A perda de finos caracterizada pela no delineao dos fragmentos pequenos na
imagem processada. Isto ocorre por que os fragmentos so muito pequenos com
relao a imagem ou por estarem escondidos ao redor de fragmentos maiores.
Quando isto ocorre, existe um tendncia de super estimao da distribuio de
tamanho. O WipFrag pode minimizar este problema usando calibrao emprica ou
usando mltiplas imagens com rea de abrangncia reduzida.
105
4.3. MEDIO DA VELOCIDADE DE DETONAO DOS EXPLOSIVOS

UTILIZADOS NAS MINAS DE CARAJS
Como a velocidade de detonao (VOD) dos explosivos um parmetro importante

na simulao da fragmentao dos desmontes de rochas, foi estabelecido um
programa de medio da VOD dos explosivos utilizados nas minas de Carajs com a
finalidade de utilizar dados reais de VOD nas simulaes.
Todos os explosivos utilizados em Carajs so fabricados na prpria mina pela

Empresa Orica do Brasil. Os principais explosivos utilizados so o ANFO, o heavy
ANFO ou blendado (misturas de ANFO e emulso) e a emulso.
A medio da VOD serviu tambm como um critrio de aferio da qualidade dos

explosivos. Valores muito abaixo das velocidades ideais (nominais) indicam
deficincia no processo de fabricao.
4.3.1. TCNICA E EQUIPAMENTO UTILIZADO NA MEDIO DA VOD
Todos os testes de VOD foram realizados com o equipamento MiniTrap de

propriedade da CVRD e fabricado pela empresa canadense MREL- Specialty
Explosive Products Limited.
Este equipamento um gravador da velocidade de detonao contnua dos

explosivos, que utiliza a tcnica de resistncia de cabo (fio) coaxial (probecable). Um
fio de resistncia linear conhecida, /m ou /ft, colocado ao longo da coluna de
explosivo do furo. Quando a frente de detonao destri o fio, a resistncia do circuito
decresce na proporo do decrscimo do comprimento do fio. O MiniTrap grava a
variao de voltagem do circuito com o tempo. O software do MiniTrap converte
automaticamente os dados em um grfico de distncia x tempo. A inclinao deste
grfico representa a velocidade de detonao do explosivo.
As figuras 4.2 e 4.3 mostram o equipamento MiniTrap em operao na mina de

Carajs, monitorando, simultaneamente, a VOD de dois furos.
106
Equipamento
MiniTrap
Cabo (fio)
coaxial
Furos
monitorados
Figura 4.2: Medio de VOD na mina de minrio de ferro de Carajs, mostrando o

aparelho MiniTrap e os materiais utilizados na medio.
MiniTrap
Cabo coaxial
Figura 4.3: Vista detalhada do equipamento de medio de VOD MiniTrap.

107
Este equipamento permite monitorar a VOD de mltiplos furos, desde que a

resistncia do circuito esteja no intervalo de 200 a 1500 . Por exemplo, caso o fio
coaxial tenha uma especificao de resistncia linear de 3,10 /m, o comprimento
mximo de fio no circuito ser de 482 m (o que permitir medir aproximadamente 12
furos de 15 m de profundidade e 10 m de espaamento).
Aps a medio da VOD em campo, os dados so transferidos do equipamento para

o computador, onde um programa especfico do MiniTrap trata os dados e gera o
grfico de distncia x tempo, conforme mostrado na figura 4.4.
108
MiniTrap-VOD Test Results

Resultado da VOD do ANFO em 9 7/8"
10
Mina de Carajs
8
Distance ( m )
4
VOD = 3987 m/s
-0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
Time ( ms )
Figura 4.4: Resultado da VOD do ANFO no programa MiniTrap, medido na mina de

minrio de ferro de Carajs em coluna de 9m de carga explosiva.
109
4.3.2. PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA MEDIO DE VOD
Para a medio da velocidade de detonao foi utilizado o procedimento operacional

abaixo, ilustrado na figura 5.5:
preparar a primeira ponta do cabo coaxial (probecable), desencapando os fios
interno e externo;
conectar as duas extremidades fechando o circuito;
isolar a emenda com fita isolante;
amarrar a extremidade do probecable no iniciador (booster) do primeiro furo da
seqncia de detonao;
descer o iniciador juntamente com o probecable no primeiro furo da seqncia de
detonao;
passar o probecable entre os furos, descendo-o juntamente com os iniciadores em
todos os furos do teste;
cortar o probecable aps o ltimo furo do teste e desencapar os fios interno e
externo;
emendar estas duas extremidades em um cabo coaxial tipo RG58 com o objetivo
de afastar o equipamento MiniTrap da rea de fogo;
emendar a extremidade do cabo coaxial RG58 no conector do MiniTrap;
conectar na entrada PROBE do equipamento MiniTrap.
ligar o equipamento MiniTrap e testar a resistncia total do circuito;
verificar se a resistncia total est entre 200 e 1500;
carregar os furos com os explosivos;
colocar um retardo entre os furos do teste;
ligar o equipamento MiniTrap e acionar o boto start, para o monitoramento da
detonao;
detonar o fogo;
transferir os dados registrados para o software MiniTrap;
interpretar o grfico e determinar a VOD do explosivo.
110
MiniTrap
Legenda:
Iniciador (booster)
Tubo de choque
Cabo coaxial Probecable
Cabo coaxial RG58
Retardo
Explosivo
Tampo
Furo 1 Furo 2 Furo 3
Figura 4.5: Ilustrao do procedimento para medio de VOD com o equipamento

MiniTrap. Manual de operao MiniTrap, 1999.
111
4.4. ESTUDO PARA A REDUO DA GERAO DE FINOS NAS

DETONAES DE HEMATITA DURA DAS MINAS DE MINRIO DE FERRO
DE CARAJS
A hematita dura ou compacta (HD) o principal minrio responsvel pela gerao do

produto granulado. Em Carajs, estudos internos da Companhia Vale do Rio Doce
indicaram que um grande percentual de HD, aps passar por todos os processos de
lavra e beneficiamento, perde uma grande parte da sua capacidade de gerao do
produto granulado. Este estudo foi realizado a partir de testes padro, em laboratrio,
com amostras de HD de testemunhos de sondagem.
O percentual de granulado gerado nos testes padro muito superior ao percentual

de granulado gerado na usina de tratamento, aps o material sofrer todas as
degradaes nos processos de detonao, carregamento, transporte, britagem
(primria, secundria e terciria), peneiramento, formao e recuperao das pilhas.
Os dados deste estudo de gerao de granulado so estratgicos para a Companhia

Vale do Rio Doce. A partir deste estudo, decidiu-se pesquisar e elaborar novos planos
de fogo utilizando-se a simulao (programa SIMBLAST) com o objetivo de reduzir a
gerao de finos nas detonaes de HD e, consequentemente, aumentar a gerao
do produto granulado.
4.4.1. METODOLOGIA PARA REALIZAO DO ESTUDO
Neste estudo, estabeleceu-se a seguinte metodologia de trabalho:
q Simulao dos planos de fogo no programa SIMBLAST

Todos os planos de fogos foram simulados no programa SIMBLAST, utilizando-se os
modelos Kuz-Ram e TCM. Os primeiros planos simulados foram os utilizados at
ento pela CVRD nos desmontes de HD. Aps esta fase, foram estabelecidos novos
planos de fogo com os seguintes objetivos:
reduo do percentual passante em 50mm, que representa o tamanho
caracterstico da granulometria do produto granulado;
reduo do percentual retido em 1,0m (mataces), que representa 80% da
capacidade da britagem primria.
112
q Estabelecimento da seqncia de alteraes nos planos de fogo para HD

Com base na simulao foi estabelecida uma seqncia de alteraes nos planos de
fogo para HD para serem testados na mina:
Plano de fogo A: manuteno da prtica atual da mina com o dimetro de 12 e
utilizao do explosivo blendado 40/60.
Plano de fogo B: manuteno da prtica atual da mina com o dimetro de 10 e
utilizao do explosivo blendado 40/60.
Plano de fogo alterado C: utilizao de carga somente com ANFO, com o dimetro
de 10 e definio da malha de perfurao pelo simulador SIMBLAST.
Plano de fogo alterado D: reduo do dimetro para 6 , utilizao de carga de
ANFO e definio da malha de perfurao pelo simulador SIMBLAST.
Estas alteraes foram realizadas no sentido de reduzir o dimetro de perfurao e a

velocidade de detonao do explosivo, uma vez que o modelo de fragmentao TCM
indica uma maior gerao de finos em volta do furo com o aumento do dimetro e da
velocidade do explosivo.
113
4.5. SIMULAO DAS DETONAES DA MINA DE COBRE DE SOSSEGO
Foi estabelecida uma seqncia de simulaes para testar o simulador nas

detonaes de cobre da mina do Sossego. Nesta fase os seguintes dados foram
levantados:
mapeamento estrutural das frentes de lavra: espaamento, direo e mergulho das
famlias principais de fraturas;
simulao de diferentes tipos de explosivos;
simulao de diferentes malhas de perfurao;
avaliao dos resultados das simulaes no programa SIMBLAST;
determinao do plano de fogo para o minrio e estril por simulao;
filmagem das pilhas detonadas para tratamento e levantamento da curva
granulomtrica no programa de fotoanlise WipFrag.
Na mina do Sossego, o simulador foi utilizado visando a determinao dos parmetros

do plano de fogo (malha, tipo de explosivo, tampo etc.), pois trata-se de uma mina
nova que iniciou a sua operando em agosto/03. No minrio foi adotado o conceito de
abordagem sistmica dos desmontes, buscando uma fragmentao adequada para
atender a alimentao da britagem primria.
114
CAPTULO 5 - MANUAL DE OPERAO DO SIMULADOR
Neste captulo ser apresentado o programa de simulao desenvolvido nesta tese de

doutorado. Sero descritas as principais telas, as entradas de dados e as sadas do
programa. O texto simples e descrito na forma de manual de operao do programa.
5.1. ACESSO AO PROGRAMA
O simulador foi desenvolvido dentro da base operacional do programa Sysfogo

(descrito no anexo 1), atendendo assim a premissa estabelecida pela CVRD de
integrao destes dois programas. Para acessar ao programa, necessrio os
seguintes passos:
a) Acessar a rede da CVRD.
b) Clicar em Programas, PVI Sistemas e abrir Sysfogo32, conforme mostra a figura
5.1.
c) A tela de acesso ao Sysfogo abrir para digitao da identificao do usurio e
senha, conforme figura 5.2.
Aps estes passos, o usurio acessar a base de dados do programa Sysfogo. No

Sysfogo, o acesso ao simulador feito clicando no boto Simulador de Fragmentao,
conforme figura 5.3.
115
Figura 5.1: Acesso ao simulador atravs do programa Sysfogo.
Figura 5.2: Tela para identificao e permisso de acesso ao usurio

116
5.2. AS PRINCIPAIS TELAS E RECURSOS DO SIMULADOR
Dentro do programa SIMBLAST, o usurio poder selecionar as seguintes opes

para simulao:
q Furo existente: neste caso, ser simulada a fragmentao de um perfil de furo
calculado pelo programa Sysfogo, conforme a metodologia apresentada no anexo
1. Esta opo integra o Sysfogo ao simulador, sendo possvel simular a
fragmentao de um furo com os tipos de explosivos, comprimentos de carga e
tampo calculados pelo programa Sysfogo, levando em conta dos dados
monitorados por sensores instalados na perfuratriz;
q Furo inexistente: neste caso, o usurio elabora o seu prprio perfil de furo a ser
simulado (tipo de explosivo, comprimento das cargas e tampo etc).
Nas duas situaes acima, o usurio tem a opo de escolher qual o modelo de
fragmentao ele deseja utilizar na simulao:
q Modelo Kuz-Ram;
q Modelo TCM.
A figura 5.4 mostra esta tela do programa de simulao, onde o usurio faz a sua
escolha conforme opes descritas acima.
117
Figura 5.3: Tela principal do Sysfogo mostrando o acesso ao simulador.
Figura 5.4: Tela com as opes dos modelos de fragmentao.

118
5.2.1. TELA PRINCIPAL DE SIMULAO PARA O MODELO KUZ-RAM
A figura 5.5 mostra a tela principal do programa SIMBLAST para o modelo Kuz-Ram.
Esta tela contm os principais dados de entrada e sada do programa.
Os dados de entrada do programa para o modelo Kuz-Ram so:

q Fator da Rocha:
TR: Descrio do tipo de rocha;
RMD: Descrio do macio rochoso;
JF: Fator de descontinuidades;
UCS: Resistncia compresso uniaxial, em MPa;
MY: Mdulo de Young, em GPa;
Se: Energia especfica de perfurao, em psi;
d: Densidade da rocha, em g/cm3;
q Parmetros geomtricos do plano de fogo:

B: Afastamento (m);
S: Espaamento (m);
H: Altura do banco (m);
D: Dimetro de perfurao (polegadas);
i: Inclinao do furo (graus);
T: Comprimento do tampo (m);
Ti: Comprimento do tampo intermedirio ou escalo (m);
s: Sub-perfurao (m);
W: Desvio do furo (m).
q Carga explosiva: O simulador permite a simulao de at 03 cargas explosivas,

sendo uma de fundo e duas de coluna. Para cada carga, necessrio especificar:
TE: Descrio do tipo de explosivo;
RWS: Energia relativa do explosivo por unidade de massa;
VODe: Velocidade efetiva da onda de detonao do explosivo, em m/s, medida em
campo com equipamento de VOD;
d: Densidade do explosivo (g/cm3);
BCL: Comprimento da carga de fundo (m);
119
CCL: Comprimento da carga de coluna (m).
q Dados de sada:
A: Fator da rocha;
E: Energia efetiva do explosivo;
K: Razo de carga (kg/m3);
Q: Massa de explosivo por furo (kg);
n: ndice de uniformidade;
D50: Tamanho mdio dos fragmentos (m);
Curva granulomtrica: % passante acumulado x tamanho (m).
5.2.2. TELA PRINCIPAL DE SIMULAO PARA O MODELO TCM
A figura 5.6 mostra a tela principal do simulador para o modelo TCM. Esta tela contm
os principais dados de entrada e sada do programa.
Os dados de entrada do programa para o modelo TCM so:

q Fator da Rocha:
TR: Descrio do tipo de rocha;
RMD: Descrio do macio rochoso;
JF: Fator de descontinuidade;
UCS: Resistncia compresso uniaxial (MPa);
MY: Mdulo de Young, em GPa;
Se: Energia especfica de perfurao (psi);
To: Resistncia trao (MPa);
d: Densidade da rocha (g/cm3);
q Parmetros geomtricos do plano de fogo:
B: Afastamento (m);
S: Espaamento (m);
H: Altura do banco (m);
D: Dimetro de perfurao (polegadas);
i: Inclinao do furo (graus);
T: Comprimento do tampo (m);
Ti: Comprimento do tampo intermedirio ou escalo (m);
120
s: Sub-perfurao (m);
W: Desvio do furo (m);
q Carga explosiva: O simulador permite a simulao de at 03 cargas explosivas,

sendo uma de fundo e duas de coluna. Para cada carga, necessrio especificar:
TE: Descrio do tipo de explosivo;
RWS: Energia relativa do explosivo por unidade de massa;
VODe: Velocidade efetiva da onda de detonao do explosivo, em m/s, medida em
campo com equipamento de VOD;
d: Densidade do explosivo (g/cm3);
BCL: Comprimento da carga de fundo (m);
CCL: Comprimento da carga de coluna (m).
q Dados de sada:
A: Fator da rocha;
Pbcf, Pbc1, Pbc2: Presso de detonao, em MPa, da carga de fundo, coluna 1 e
2;
E: Energia efetiva do explosivo;
Pb: Presso de detonao mdia do furo (MPa);
K: Razo de carga (kg/m3);
Q: Massa de explosivo por furo (kg);
D50: Tamanho mdio dos fragmentos (m);
Regio da 1 componente:
r: raio da zona de pulverizao (m);
% Fino: percentual de finos da zona de pulverizao (%);
n Finos: ndice de uniformidade para os finos.
Regio da 2 componente:
n: ndice de uniformidade;
D50a: Tamanho mdio dos fragmentos (m);
Curva granulomtrica: % passante acumulado x tamanho (m).
121
Figura 5.5: Tela principal do programa SIMBLAST para o modelo Kuz-Ram.
Figura 5.6: Tela principal do programa SIMBLAST para o modelo TCM.

122
5.2.3. CURVAS DE FRAGMENTAO E HISTOGRAMAS
O programa SIMBLAST permite simular e comparar at 04 curvas granulomtricas,

simultaneamente, numa mesma tela. Para isso, basta alterar os dados de entrada e
clicar nos botes curva 1, curva 2, cruva 3 e curva 4, na parte superior da tela do
simulador.
A figura 5.7 mostra 04 curvas simuladas. Este recurso permite a alterao dos
parmetros do plano de fogo e a gerao da curva correspondente, facilitando o
processo de comparao das curvas granulomtricas, uma vez que as mesmas
podem ser visualizadas simultaneamente na tela do programa.
Esta comparao pode ser feita tambm por histograma, conforme figura 5.8. Os
histogramas podem ser elaborados por classes de tamanho. O usurio pode
configurar at 05 classes de tamanho e comparar o percentual de material nas 05
classes para cada uma das 04 curvas simuladas.
5.3. AJUSTE DE CURVAS DE FRAGMENTAO
Outro recurso do programa o ajuste de curva granulomtrica. Este recurso permite

entrar com os pontos objetivos da curva de fragmentao e rodar simulaes at se
atingir o ponto ou pontos da curva desejada. Para isso, basta clicar no boto pontos e
entrar com os valores de tamanho (m) e percentual passante (%). A figura 5.9 mostra
a utilizao deste recurso, onde foi inserido um ponto timo de fragmentao com 98%
passante em 1,00m. Para atingir este ponto, o usurio altera os parmetros do plano
de fogo at a curva simulada passar pelo mesmo.
Este ponto pode ser, por exemplo, a abertura mxima da britagem primria, a partir do
qual os blocos so considerados mataces.
123
Figura 5.7: Recurso de comparao de at 04 curvas granulomtricas,

simultaneamente.
Figura 5.8: Histograma comparando a granulometria de 04 curvas simuladas.

124
5.4. SIMULAO DE FUROS EXISTENTES NO SYSFOGO
O simulador SIMBLAST est integrado ao Sysfogo e foi desenvolvido para simular,

tambm, perfil de furos gerado neste programa. O simulador acessa o banco de dados
do Sysfogo e recupera os perfis de carregamento dos furos existentes. Uma vez
plotado o perfil a ser simulado, ele migra para a tela principal do simulador o dado de
comprimento de tampo, comprimento das cargas e tipos de explosivos utilizados no
furo, bem como o valor da energia especfica de perfurao calculada no Sysfogo a
partir dos dados monitorados pelo sistema de sensores instalados na perfuratriz.
A figura 5.10 mostra o perfil gerado no Sysfogo e o resultado da curva simulada para o
furo 010 do fogo 0349/03, evidenciando a total integrao do Sysfogo com o programa
de simulao SIMBLAST.
125
Figura 5.9: Insero de ponto timo de fragmentao.
Figura 5.10: Simulao de um furo gerado pelo programa Sysfogo.

126
CAPTULO 6 RESULTADOS E DISCUSSES
6.1. VELOCIDADE E EFICINCIA DA REAO DE DETONAO DOS

EXPLOSIVOS
Em Carajs so utilizados explosivos do tipo ANFO, emulses e misturas de ANFO e

emulso. Estes explosivos so fabricados na prpria mina e em seguida so
transportados e sensibilizados na boca dos furos. Suas principais caractersticas e
propriedades so:
ANFO: mistura de nitrato de amnio poroso com leo queimado reaproveitado dos
equipamentos de lavra da mina. Possui uma densidade mdia de 0,79g/cm3 e uma
velocidade nominal de 4.950m/s (velocidade terica mxima). A composio
apresenta 5,5% de leo queimado e 94,5% de nitrato de amnio. O ANFO de
Carajs fabricado com nitrato de amnio de prill poroso, conforme especificao
tcnica apresentada na tabela VI.1.
Emulso: apresenta em sua composio o nitrato de amnio denso, nitrato de
sdio, gua, leos combustveis e emulsificante. Os percentuais da formulao so
restritos Orica e no esto disponveis. Possui uma densidade mdia de
1,15g/cm3 e uma velocidade nominal de 6.440m/s.
Blendado 40/60 (heavy ANFO): mistura de 40% de ANFO com 60% de emulso.
Apresenta uma densidade mdia de 1,15g/cm3 e uma velocidade nominal de
6.340m/s.
Para a anlise da velocidade mdia no programa MiniTrap foram excludos o primeiro

e ltimo metro de carga explosiva, para isolar o efeito do iniciador (booster) e do
material do tampo, respectivamente. O grfico da figura 6.1 mostra uma anlise tpica
adotada durante a determinao da velocidade mdia. A tabela VI.2 apresenta o
resumo dos resultados da medio de VOD dos explosivos utilizados em Carajs.
Estes resultados confirmam a teoria dos explosivos, que diz que as emulses e os
blendados so explosivos de maior velocidade quando comparados com o ANFO. As
VOD`s mdias para o ANFO, blendado e emulso, para o dimetro de 12 , foram de
4.301m/s, 5.553m/s e 5.565m/s, respectivamente.
127
MiniTrap-VOD Test Results

Resultado da VOD do ANFO em 9 7/8"
10
Mina de Carajs
ltimo metro de carga explosiva
8
Distncia ( m )
VOD mdia= 3956 m/s

4
1o. metro de carga explosiva
-0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
Tempo ( ms )
Figura 6.1: Anlise da VOD mdia no programa MiniTrap, mostrando o resultado da

VOD de um furo de 9 7/8 de dimetro, com uma coluna de 9m de ANFO fabricado
com nitrato de amnio poroso.
Tabela VI.1: Especificao tcnica do nitrato de amnio poroso utilizado na fabricao

de ANFO nas minas de Carajs.
ESPECIFICAES N.A POROSO

1 - Densidade 0.7 -0.76 Kg/l
2 - Micro-esferas 0.02%
3 - Nitrato de Amnio 99.4% min
4 - PH ( soluo 1 molar com gua destilada) 4,5 - 6.0
5 - Umidade 0.10 max
6 -Ferro 50 ppm max
7 - Cobre 10 ppm max
9 -Nitrognio contido 34.8% min
10 - Absoro de leo 7.5% min
11- Distribuio de tamanho das partculas
> 2.5 mm 5% max
< 1.0 mm 1% max
12 - Material orgnico total 0.2% max
128
Tabela VI.2: Resultados da medio da VOD por tipo de explosivo e dimetro.
VOD Terica VOD mdia

Data Tipo de explosivo Dimetro OBS
(m/s) (m/s)
01/06/01 ANFO POROSO 9 7/8" 4093
01/06/01 ANFO POROSO 9 7/8" 3836 VOD inconstante
01/06/01 ANFO POROSO 9 7/8" 3956
25/02/02 ANFO POROSO 9 7/8" 4.178
25/02/02 ANFO POROSO 9 7/8" 4.474
25/02/02 ANFO POROSO 9 7/8" 4.481
Mdia ANFO POROSO 9 7/8" 4.950 4170
07/06/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4148
12/06/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4056
12/06/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4020
2/07/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4343
2/07/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4423
17/07/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4004
17/07/01 ANFO POROSO 12 1/4" 4025
26/02/02 ANFO POROSO 12 1/4" 4789
26/02/02 ANFO POROSO 12 1/4" 4663
26/02/02 ANFO POROSO 12 1/4" 4540
Mdia ANFO POROSO 12 1/4" 4.950 4301
06/11/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 3915 Baixa velocidade
06/11/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 3559 Baixa velocidade
18/10/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 5300
18/10/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 5493
24/10/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 5552
24/10/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 5430
24/10/2001 Blendado 40/60 9 7/8" 5485
Mdia Blendado 40/60 9 7/8" 6.340 5452
18/07/2001 Blendado 40/60 12 1/4" 5818
18/09/2001 Blendado 40/60 12 1/4" 5864
18/09/2001 Blendado 40/60 12 1/4" 5454
16/10/2001 Blendado 40/60 12 1/4" 5351
16/10/2001 Blendado 40/60 12 1/4" 5278
Mdia Blendado 40/60 12 1/4" 6.340 5553
18/07/2001 Emulso bombeada 12 1/4" 5162
16/10/2001 Emulso bombeada 12 1/4" 5845
16/10/2001 Emulso bombeada 12 1/4" 5689
Mdia Emulso bombeada 12 1/4" 6.440 5565
18/10/2001 Emulso bombeada 9 7/8" 5983
18/10/2001 Emulso bombeada 9 7/8" 5344
24/10/2001 Emulso bombeada 9 7/8" 3457 Baixa velocidade
24/10/2001 Emulso bombeada 9 7/8" 3762 Baixa velocidade
24/10/2001 Emulso bombeada 9 7/8" 5120
Mdia Emulso bombeada 9 7/8" 6.440 5482
Obs: Os valores de baixa velocidade foram excludos do clculo da mdia.
Os valores de baixa velocidade, destacados na tabela, so possivelmente devido

ineficincia do processo de fabricao (caminho de explosivos descalibrado, mistura
fora das propores ideais, erro na dosagem dos aditivos da emulso etc.). Estes
valores de VOD mdia foram utilizados como velocidades efetivas no programa
SIMBLAST, obtendo-se assim, maior preciso na simulao da fragmentao.
A partir desses resultados foi possvel calcular e estimar a eficincia do processo de
fabricao dos explosivos da mina de Carajs. Considerando as velocidades mdias
de cada explosivo e as velocidades nominais (ideais), que representam as
129
velocidades termo-hidrodinmicas tericas, pode-se calcular a frao volumtrica de

explosivo que reage na frente de detonao, determinando a eficincia dos
explosivos. A frao volumtrica foi calculada da frmula: N = (VOD mdia/VOD
terica)2.
Os resultados da tabela VI.3 mostram que a frao volumtrica de reao dos

explosivos funo da eficincia do processo de fabricao e do dimetro de
perfurao. Quanto maior o dimetro, maior a velocidade mdia do explosivo e,
consequentemente, a frao volumtrica de reao. Uma reao perfeita (N=1) s
ser obtida para uma mistura perfeita durante a fabricao, o que dificilmente ocorre
na prtica. Para os dimetros estudados esperam-se valores de N entre 0,80 e 0,85.
No caso dos explosivos fabricados em Carajs, a eficincia de reao variou de 0,71
a 0,77. Isto significa uma perda de energia de 3% a 9%, existindo, portanto, um
espao para a melhoria do processo de fabricao. Outro resultado que indica que o
processo de fabricao pode ser melhorado o percentual de medidas que
apresentaram no-conformidades (VOD inconstante ou baixa VOD). No total de 36
amostras avaliadas, 5 amostras, ou seja,14% apresentaram problemas na velocidade.
Tabela VI.3: Eficincia de reao dos explosivos fabricados em Carajs.
VOD terica VOD Mdia N

Tipo de explosivo Dimetro
(m/s) (m/s) (frao volumtrica)
9 7/8" 4.950 4.170 0,71
ANFO
12 1/4" 4.950 4.301 0,76
9 7/8" 6.340 5.452 0,74
Blendado 40/60
12 1/4" 6.340 5.553 0,77
9 7/8" 6.440 5.482 0,72
Emulso
12 1/4" 6.440 5.565 0,75
Outra concluso importante que a diferena entre a VOD mdia da emulso e do

blendado foi mnima. Como o blendado possui maior energia, devido ao maior
percentual de nitrato de amnio, recomenda-se a utilizao do blendado em
substituio s emulses puras.
130
6.2. RESULTADOS DOS TESTES DE CAMPO COM O SIMULADOR
A partir da simulao possvel mudar o conceito tradicional do desmonte de rochas

por explosivos, que procura apenas uma boa fragmentao da rocha para os
processos de carregamento e transporte. Com esta ferramenta possvel, alm do
conceito tradicional, introduzir o conceito de que o desmonte deve, tambm, levar em
considerao os requerimentos das operaes da usina de tratamento de minrios.
Todos os testes de campo com o simulador foram realizados buscando uma
abordagem sistmica e de acordo com o conceito de fragmentao mine-to-mill.
O simulador SIMBLAST foi utilizado em alguns testes nas detonaes de hematita

dura (HD) na mina de minrio de ferro de Carajs. Este minrio foi selecionado pela
CVRD com o objetivo de se reduzir a gerao de finos nas detonaes, uma vez que o
mesmo responsvel pela gerao do produto granulado, que possui maior valor no
mercado do que o produto sinter feed.
Outros testes do simulador foram realizados na mina de cobre de Sossego. Neste

caso, procurou-se simular planos de fogo para a detonao do minrio de cobre com a
finalidade de adequar a fragmentao do desmonte com a granulometria apropriada
para a alimentao da britagem primria. Neste caso, no houve restrio quanto a
gerao de finos, uma vez que todo o minrio passa pelos processos de britagem,
moagem SAG, moagem de bolas e flotao na usina.
Para a validao do simulador SIMBLAST foi utilizada a tcnica de fotoanlise nas

pilhas detonadas, com a finalidade de comparao da curva gerada pelo tratamento
de imagens com a curva granulomtrica calculada pela simulao.
6.2.1. DESMONTE DE HEMATITA DURA
A detonao para o teste do simulador foi realizada na mina N5E, banco 715 e fogo de
nmero 566/02. Esta mina foi aberta com a finalidade de explotao de HD em funo
da exausto da reserva de hematita dura da mina de N4E. As figuras 6.2 e 6.3
mostram a rea do fogo e alguns detalhes da estrutura do macio rochoso.
Os testes para a determinao da resistncia compresso uniaxial e do mdulo de
Young da hematita dura da mina de N5E foram realizados no IPT - Instituto de
131
Pesquisas Tecnolgicas, em So Paulo. Foram enviados 06 corpos de prova com

aproximadamente 1,2kg, 12,5cm de altura e 5,4cm de dimetro. Os resultados dos
testes encontram-se na tabela VI.4.
Tabela VI.4: Resultados do ensaio de compresso uniaxial das amostras de HD da

mina de N5E.
Velocidade Mdulo de Resistncia

No. da amostra de onda Young compresso
(m/s) (GPa) uniaxial (MPa)
1 3.704 43,7 30,6
2 3.462 38,3 29,7
3 3.375 35,8 30,6
4 2.741 25,0 31,9
5 2.695 22,7 21,4
6 2.519 20,5 27,1
Mdia 3.083 31,0 28,6
Desvio padro 490 9,5 3,9
Coeficiente de variao 16% 31% 13%
Os valores de resistncia compresso uniaxial da mina de N5E so extremamente

baixos para este minrio, uma vez que a hematita dura da mina de N4E apresentava
valores acima de 100MPa. Isto indica que a reserva de HD de N5E por natureza de
menor aptido para a produo de granulado, em comparao com a mina de N4E.
Estes dados reforam a necessidade de um desmonte deste minrio ainda mais
criterioso com relao a gerao de finos.
Para a determinao do ndice de blastabilidade do macio rochoso foi utilizada a

classificao do fator da rocha, segundo Cunningham (1987). Esta classificao foi
realizada a partir do mapeamento da frente de lavra com o apoio da geologia da mina.
A tabela VI.5 apresenta a determinao do fator da rocha da frente detonada.
132
Fogo com 03 linhas

na HD
Figura 6.2: Vista da frente de lavra do teste na HD.
Figura 6.3: Detalhe da estrutura do macio rochoso da frente de HD.

133
Tabela VI.5: Determinao do fator da rocha da rea do teste na HD.

RMD Descrio do macio rochoso Fraturada JF
JF Macio fraturado JPS + JPA 40
JPS Espaamento das fraturas (m) de 0,1m a 1,0m 20
Direo e mergulho com relao a frente livre
JPA Mergulhando para fora da face livre 20
do fogo da famlia principal
RDI Influncia da densidade 25 x d -50 64
d Densidade (g/cm3) 4,56
HF Fator HF
Se E < 50 GPa HF = E/3 10,3
Se E > 50 GPa HF = UCS/5
E Mdulo de Young (GPa) 31
UCS Resistncia compresso uniaxial (MPa) 28,6
A Fator da rocha A = 0,06x(RMD+RDI+HF) 6,86
A frente selecionada para o primeiro teste apresentou um fator de rocha de 6,86. A

resistncia compresso uniaxial da rocha e o mdulo de Young foram determinados
pelos ensaios realizados no IPT. Como a mina de N5E bastante heterognea e as
amostras enviadas para o ensaio de compresso no foram coletadas no local exato
da rea detonada, foi estudada e proposta uma alterao no clculo do fator da rocha.
A alterao proposta foi a substituio da resistncia compresso uniaxial e do
mdulo de Young da rocha pela energia especfica de perfurao como critrio de
resistncia do macio rochoso.
A energia especfica de perfurao calculada pelo SYSFOGO a partir dos dados

monitorados pelo sistema de sensores do DMS Drill Management System (anexo
1). Todos os 37 furos do fogo foram monitorados pelo DMS e para cada furo foi
determinada a energia especfica de perfurao mdia. O DMS coleta um conjunto de
dados para o clculo da energia especfica de perfurao a cada 30cm perfurado, logo
um furo de 15m de profundidade subdividido em 50 intervalos. A energia mdia do
furo foi calculada pela mdia aritmtica da energia de todos os intervalos do furo. A
utilizao deste critrio de fundamental importncia para refletir as variaes
litolgicas da rea detonada e, conseqentemente, se obter uma melhor
caracterizao do macio rochoso.
134
A tabela VI.6 mostra a energia especfica de perfurao dos 37 furos do fogo 566/02.
A mdia da energia especfica da rea detonada foi de 66MPa, com o mximo de
111MPa, mnimo de 25MPa, desvio padro de 18MPa e coeficiente de variao de
27,5%. A avaliao destes dados mostra que a rea detonada apresenta uma grande
variabilidade na resistncia da rocha. Isto justificado pelo fato de que parte do
material detonado apresentava incluses de HM (hematita mole) e transies de HD
para HM. Portanto, devido ao material rochoso ser um meio no homogneo, muito
difcil ocorrer um nico tipo de rocha em uma detonao em escala de produo. A
figura 7.4 mostra o mapa litolgico da rea, indicando a presena de HM na rea
detonada.
Nota-se, novamente, a partir dos dados da energia especifica de perfurao uma

ntida diferena na resistncia da hematita dura da mina de N5E com relao mina
de N4E. A HD de N5E apresentou uma energia especfica de perfurao mdia de
66MPa, contra valores histricos acima de 100MPa na mina de N4E.
135
Figura 6.4: Mapa litolgico da rea do fogo 566/02 com a presena de HM e HD em

mesma detonao de produo. A heterogeneidade do macio rochoso dificulta o
processo de simulao.
136
Tabela VI.6: Energia especfica de perfurao calculada pelo SYSFOGO para o fogo
566/02.
Energia especfica de
No. do furo
perfurao Se (psi)
1 8834
2 8457
3 7397
4 8141
5 10853
6 3562
7 13902
8 8229
9 10460
10 15890
11 9327
12 7112
13 12173
14 14179
15 9040
16 6543
17 4315
18 8712
19 11647
20 7177
21 10586
22 7839
23 6341
24 11106
25 6738
26 9438
27 9438
28 14448
29 11615
30 8899
31 9438
32 10887
33 9581
34 9295
35 9724
36 9152
37 9438
Mdia 9457
Desvio padro 2606
Coeficiente de variao (%) 27,6%
Mximo 15890
Mnimo 3562
137
Baseado na necessidade de se ter um maior detalhamento da resistncia do macio

rochoso e que a amostragem representasse a rea efetivamente detonada, foi
utilizada a energia de especfica de perfurao na determinao do fator da rocha.
Assim, o fator HF, calculado originalmente pela resistncia compresso uniaxial ou
pelo mdulo de Young, passou a ser determinado pela energia especfica de
perfurao mdia da rea detonada, alterando assim, o fator da rocha proposto por
Cunningham. A tabela VI.7 mostra o clculo do fator da rocha determinado a partir da
energia especfica de perfurao para o fogo 566/02.
Tabela VI.7: Fator da rocha modificado para o fogo 566/02.

RMD Descrio do macio rochoso Fraturada JF
JPA Mergulhando para fora da face livre 20
RDI Influncia da densidade 25 x d -50 64
HF Fator HF Se/5 13,2
Se Energia especfica de perfurao mdia (MPa) 66
A resistncia compresso uniaxial e o mdulo de Young determinados nos ensaios

realizados no IPT apresentaram uma mdia de 28,6MPa e 31GPa, respectivamente,
para a HD. J a resistncia do macio rochoso, determinada pela energia especfica
de perfurao, apresentou uma mdia de 9.457psi ou 66MPa. Nota-se que utilizando
este novo critrio, neste exemplo, houve uma alterao mnima no fator da rocha de
6,86 para 7,03. Pode ocorre uma situao que esta diferena seja grande e
significativa. A vantagem da utilizao da energia de perfurao est no fato de melhor
representar o macio rochoso detonado, pois os dados so provenientes do
monitoramento de todos os furos do fogo com um detalhamento a cada 30cm
perfurado.
Neste primeiro teste na HD os parmetros do plano de fogo no foram alterados. O

objetivo, a princpio, foi determinar a curva granulomtrica dos atuais planos de fogo
da mina e o percentual de finos gerado nas detonaes de HD. A partir destes dados
pde ser estabelecida uma seqncia de alteraes no projeto de desmonte de HD
com a finalidade de reduo dos finos. A tabela VI.8 mostra os parmetros do plano de
138
fogo 566/02, com os dados da malha de perfurao, altura do banco, tipos de

explosivos, razo de carga e tampo. Este plano de fogo teve uma malha mdia de
6,5m x 11,4m, dimetro de 121/4 , razo de carga mdia de 193g/t e foi utilizado o
explosivo blendado 40/60 (heavy ANFO).
Com a entrada dos dados do fator da rocha e dos parmetros do plano de fogo no
simulador SIMBLAST, foram geradas as curvas granulomtricas para os modelos Kuz-
Ram e TCM, conforme figuras 6.5 e 6.6, respectivamente. A avaliao destas curvas
mostra que o modelo TCM apresenta um maior percentual de finos. J na frao
grossa, os dois modelos se eqivalem. Isto pode ser comprovado plotando as duas
curvas numa mesma tela de simulao, como mostra a figura 7.7. Neste caso, abaixo
do tamanho de fragmento de 20 cm, os modelos TCM e Kuz-Ram apresentam
resultados diferentes.
No caso das detonaes de HD, como o objetivo a avaliao da gerao de finos, a

reviso bibliogrfica indica que o melhor modelo de simulao o TCM, pois possui
maior preciso na previso dos finos das pilhas detonadas. J o modelo Kuz-Ram
subestima o percentual de finos.
139
Tabela VI.8: Parmetros do plano de fogo da detonao da HD.
DATA: 22 - maio - 2002 DESCRIO: BANCADA

BANCO: 715 DIMETRO: 12 1/4"
MINA: N5E EQUIPAMENTO: 1404
MATERIAL: HD NMERO DO FOGO: 566 / 02
DENSIDADE: 4,56 MALHA: 6,5 11,4
Volume Razo de Razo
E A H Prof. do Tipo de Carga por
Furo T (m) por furo t/furo carga de carga
(m) (m) (m) furo (m) explosivo furo (kg)
(m3) (g/m3) (g/t)
1 9,9 5,0 16,0 16,5 5,5 Blendado 40/60 990,0 792,0 3611,5 1250,0 274,1
2 11,7 8,0 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 1497,6 6829,1 691,1 151,6
3 11,5 6,8 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 1251,2 5705,5 827,2 181,4
4 12,5 5,9 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 1180,0 5380,8 877,1 192,4
5 13,3 7,0 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 1489,6 6792,6 694,8 152,4
6 11,2 6,0 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1075,2 4902,9 878,9 192,7
7 11,5 5,7 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1048,8 4782,5 901,0 197,6
8 12,0 7,5 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 1440,0 6566,4 718,8 157,6
9 11,5 5,7 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1048,8 4782,5 901,0 197,6
10 10,8 7,0 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 1209,6 5515,8 833,3 182,7
11 12,0 6,7 16,0 17,3 5,5 Blendado 40/60 1062,0 1286,4 5866,0 825,6 181,0
12 11,3 5,1 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 922,1 4204,7 1093,2 239,7
13 10,9 6,7 16,0 16,3 5,5 Blendado 40/60 972,0 1168,5 5328,3 831,8 182,4
14 11,2 5,0 16,0 15,7 5,5 Blendado 40/60 918,0 896,0 4085,8 1024,6 224,7
15 12,5 7,7 16,0 17,3 5,5 Blendado 40/60 1062,0 1540,0 7022,4 689,6 151,2
16 11,7 7,0 16,0 15,8 5,5 Blendado 40/60 927,0 1310,4 5975,4 707,4 155,1
17 11,5 5,8 16,0 16,3 5,5 Blendado 40/60 972,0 1067,2 4866,4 910,8 199,7
18 10,8 7,0 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1209,6 5515,8 781,3 171,3
19 11,1 6,4 16,0 16,5 5,5 Blendado 40/60 990,0 1136,6 5183,1 871,0 191,0
20 11,0 5,2 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 915,2 4173,3 1101,4 241,5
21 7,7 5,1 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 628,3 2865,1 1647,2 361,2
22 7,9 5,8 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 733,1 3343,0 1411,8 309,6
23 11,3 4,1 16,0 17,3 5,5 Blendado 40/60 1062,0 741,3 3380,2 1432,7 314,2
24 12,7 7,0 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 1422,4 6486,1 708,7 155,4
25 11,5 9,7 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1784,8 8138,7 529,5 116,1
26 11,3 6,7 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1211,4 5523,8 780,1 171,1
27 11,0 7,7 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1355,2 6179,7 697,3 152,9
28 14,0 7,0 16,0 15,5 5,5 Blendado 40/60 900,0 1568,0 7150,1 574,0 125,9
29 11,1 6,4 16,0 16,0 5,5 Blendado 40/60 945,0 1136,6 5183,1 831,4 182,3
30 7,7 5,1 16,0 17,0 5,5 Blendado 40/60 1035,0 628,3 2865,1 1647,2 361,2
31 12,2 6,9 16,0 17,3 5,5 Blendado 40/60 1062,0 1346,9 6141,8 788,5 172,9
32 13,5 7,0 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 1512,0 6894,7 666,7 146,2
33 13,1 7,3 16,0 15,0 5,5 Blendado 40/60 855,0 1530,1 6977,2 558,8 122,5
34 11,5 6,8 16,0 14,0 5,5 Blendado 40/60 765,0 1251,2 5705,5 611,4 134,1
35 12,5 5,9 16,0 15,5 5,5 Blendado 40/60 900,0 1180,0 5380,8 762,7 167,3
36 12,0 7,5 16,0 16,5 5,5 Blendado 40/60 990,0 1440,0 6566,4 687,5 150,8
37 10,8 7,0 16,0 16,7 5,5 Blendado 40/60 1008,0 1209,6 5515,8 833,3 182,7
Mdia 11,4 6,5 16,0 16,4 5,5 Total 36.315 44.164 201.388 880,5 193,1
140

granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo Kuz-RAM.

granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo TCM.
141
Curva TCM
Curva Kuz-Ram
Figura 6.7: Comparao das curvas TCM e Kuz-Ram geradas pelo programa
SIMBLAST para a detonao da HD. Nota-se nitidamente uma mudana no
comportamento das curvas na regio onde os fragmentos so menores do que
aproximadamente 20cm.
142
Considerando a grande variabilidade do macio rochoso foi realizada, tambm, uma

simulao considerando a presena de HM (hematita mole) na rea detonada. Para
isso, foi calculado o fator da rocha considerando a classificao da tabela VI.9.
Tabela VI.9: Fator da rocha para HM.

RMD Descrio do macio rochoso Frivel 10
RDI Influncia da densidade 25 x d -50 27,5
HF Fator HF Se/5 6,0
MY Energia especfica de perfurao (MPa) 30
Considerando a presena de HM na rea detonada, o fator da rocha cai de 7,03 (HD)

para 2,61. Baseado neste novo fator de rocha, novas curvas granulomtricas foram
simuladas e comparadas. As figuras 6.8 e 6.9 mostram os resultados das simulaes
da detonao da HM para os modelos Kuz-Ram e TCM, respectivamente. Como a HM
uma rocha de menor resistncia, menor espaamento entre as descontinuidades e
menor densidade, houve um aumento no percentual de finos nos dois modelos. No
modelo Kuz-Ram o percentual de finos abaixo de 50mm aumentou de 5% para
17,64%. J no TCM, este percentual passou de 10,17% para 28,03%.
A figura 6.10 mostra as curvas granulomtricas geradas pelos modelos Kuz-RAM e

TCM plotadas num mesmo grfico. Comparando o resultado desta figura com o
resultado da figura 6.7, conclui-se que para macios rochosos com um menor fator de
rocha (menor resistncia compresso, menor espaamento entre as
descontinuidades e menor densidade) ocorre uma maior diferena na regio dos finos
entre as curvas dos dois modelos. Tomando como base o tamanho de 50mm, a
diferena entre as curvas neste ponto aumentou de 5,17% (10,17% -5%) para 10,39%
(28,03% - 17,64%). Para valores abaixo de 50mm estas diferenas so ainda maiores.
Isto mostra que para rochas extremamente resistentes e competentes os modelos
Kuz-Ram e TCM tendem apresentar resultados similares.
143

granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo Kuz-Ram.

granulomtrica gerada no SIMBLAST para o modelo TCM.
144
Curva TCM
Curva Kuz-Ram
Figura 6.10: Comparao das curvas TCM e Kuz-Ram geradas pelo programa
SIMBLAST para a detonao de HM. Nota-se nitidamente uma mudana no
comportamento das curvas na regio onde os fragmentos so menores do que
aproximadamente 15cm.
145
q Comentrios finais
Neste desmonte, que serviu como um teste do simulador SIMBLAST, foi possvel
estabelecer algumas concluses sobre a aplicao da simulao em fogos de
produo de minrio de ferro:
q O macio rochoso apresentou grande variabilidade em suas propriedades.
Geralmente, no se tem um fogo de produo com apenas um tipo de rocha.
Ocorre, normalmente, intruses de HM, transies de HM/HD e HD em um mesmo
desmonte. Esta situao bastante complexa para a simulao dos desmontes de
rochas por explosivos, pois conduz a erros na determinao do fator da rocha e,
consequentemente, na curva granulomtrica simulada.
q Os modelos Kuz-Ram e TCM apresentam uma diferena na previso da frao dos
finos. Os resultados mostraram uma diferena nas curvas simuladas para valores
abaixo de aproximadamente 20cm.
q A diferena entre estes modelos mais acentuada em macios rochosos com um
menor fator de rocha, ou seja, menor ndice de blastabilidade.
q A energia especfica de perfurao uma boa alternativa para se estimar a
resistncia do macio rochoso. Alm disso, possui uma maior representabilidade
do macio rochoso, pois pode ser calculada a cada 30cm de profundidade.
q A alternativa adotada para se ter uma melhor previso da curva granulometrica no
desmonte da HD foi realizao de duas simulaes para este desmonte. A
primeira considerando o tipo de rocha HD e a segunda considerando as intruses
de HM na rea detonada.
q Para determinar a curva resultante deste desmonte necessrio estimar o
percentual de HM e HD do volume total desmontado e interpolar uma nova curva.
De qualquer forma, a curva granulomtrica representativa da pilha desmontada
estar limitada entre as duas curvas simuladas para cada tipo de minrio. A figura
6.11 mostra estas duas curvas plotadas num mesmo grfico.
146
Figura 6.11: Curvas simuladas considerando HD e HM no desmonte. Estas duas

curvas granulomtricas representam o limite superior e inferior da fragmentao da
pilha desmontada do fogo 566/02.
147
6.2.2. SIMULAO DE NOVOS PLANOS DE FOGO PARA O DESMONTE DE HD
Baseado nos resultados da detonao de HD foram simuladas alteraes no atual

plano de fogo praticado pela CVRD e propostos novos planos visando a reduo dos
finos. Estas alteraes foram simuladas utilizando o modelo TCM.
Para a reduo da gerao de finos, de acordo com a teoria do modelo de

fragmentao TCM, necessrio a reduo do raio da zona de pulverizao em volta
do furo. Este raio calculado pela equao:
D
r = 0,5 1
24T0 2
Pb

onde r a distncia do centro do furo de desmonte, ou raio da zona de pulverizao, D
o dimetro do furo, To a resistncia trao da rocha e Pb o pico da presso de
detonao no furo.
Interpretando esta equao, conclui-se que os parmetros do plano de fogo que

reduzem o raio da zona de finos so o dimetro do furo e a presso de detonao do
explosivo. Com base nesta anlise, a seqncia de simulaes realizadas para as
detonaes de HD levou em considerao os seguintes critrios:
q Alterao do tipo de explosivo: substituio do blendado 60/40 (emulso + ANFO)
pelo ANFO. Com isso, tem-se uma reduo da densidade e VOD do explosivo;
q Reduo do dimetro de perfurao: permite a reduo linear do raio da zona de
finos, alm de reduzir a VOD do explosivo.
A tabela VI.10 mostra os dois planos de fogo (C e D) resultantes de vrias rodadas de

simulao, comparados com os dois planos de fogo (A e B) praticados atualmente nos
desmontes de HD das minas de minrio de ferro de Carajs. As figuras 6.12 e 6.13
mostram, respectivamente, as curvas granulomtricas e o histograma da
fragmentao destes quatro planos de fogo.
148
Tabela VI.10: Planos de fogo simulados para o desmonte de HD.
Planos de Fogo
Parmetros
A B C D
Dimetro 12 1/4" 10" 10" 6 1/2"
Explosivo Blendado 60/40 Blendado 60/40 ANFO ANFO
Altura do banco 15 15 15 15
Afastamento 6,5 5 4,5 3,5
Espaamento 11,4 10 9 7
Tampo (m) 5,5 5 4 2,8
Carga por furo (kg) 1035 690 500 224,4
Razo de carga (g/t) 204 202 180 134
raio da zona pulverizada (m) 1,27 1,04 0,64 0,36
% < 50 mm 10,48 (29,32)* 10,16 5,35 3,23 (14,93)*
Curva granulomtrica Curva 1 Curva 2 Curva 3 Curva 4
* Considerando a intruso de HM.
Figura 6.12: Curvas granulomtricas simuladas para os quatro planos de fogo na HD.
149
Figura 6.13: Histograma comparando a granulometria dos quatro planos de fogo

avaliados
150
Avaliando o histograma da figura 6.13, conclui-se que os planos de fogo A e B,

atualmente praticados na mina, so os de maior gerao de finos (classe 1: tamanho
de 0,01m a 0,05m) e ao mesmo tempo so os de maior gerao de mataces (classe
5: tamanho de 1,00m a 1,5m).
J o plano de fogo C teve um resultado intermedirio com relao a gerao de finos.

Porm, comparando este plano de fogo com a situao A e B, a concluso que se tem
que a substituio do explosivo blendado por ANFO uma alterao extremamente
vivel para as detonaes de HD. Normalmente, a prtica de desmonte recomenda a
utilizao de explosivo de maior velocidade nas rochas duras e compactas, porm a
simulao indicou que para a reduo dos finos esta prtica no traz bons resultados
e deve ser substituda.
Por outro lado, o plano de fogo D apresentou o menor percentual de finos (classe 1) e
eliminou a gerao de mataces (classe 5). Para o desmonte de HD, este plano de
fogo o de melhor resultado, pois reduz a gerao de finos e, consequentemente,
aumenta a gerao do produto granulado. Nota-se, nitidamente na curva
granulomtrica simulada, uma fragmentao mais homognea com o dimetro de 6.
A avaliao do percentual passante em 50mm mostra uma reduo da gerao de

finos entre os planos de fogo A e D, de 10,48% para 3,23%, respectivamente.
Considerando a presena de HM no desmonte o percentual reduz de 29,32% para
14,93%.
Este resultado, extremamente favorvel ao plano de fogo D (com dimetro de 6 e

carregamento com explosivo do tipo ANFO), explicado pelos seguintes fatores:
q Reduo do dimetro de perfurao.
q Reduo da VOD e da presso de detonao do explosivo, em conseqncia da
reduo do dimetro e da substituio do explosivo blendado por ANFO.
q Reduo do raio da zona pulverizada, pois o raio funo direta do dimetro e da
presso de detonao.
q A reduo dos mataces explicada pela melhor distribuio dos furos no macio
rochoso, quando se compara a malha do plano de fogo D com a malha dos demais
planos de fogo. Um menor espaamento e afastamento propicia uma melhor
151
distribuio dos furos e uma maior probabilidade dos blocos pr-formados pelas
descontinuidades do macio serem atingidos pela perfurao.
q O dimetro de 6 permite, tambm, um menor comprimento do tampo,
melhorando a fragmentao nesta regio e contribuindo para a reduo dos
mataces.
Outro ponto que merece maiores investigaes o comportamento do material

detonado com este plano de fogo (plano D) no processo de tratamento de minrios
(usina). Como este material recebe um menor nvel de tenses durante a detonao,
possivelmente ter maior resistncia aos processos da usina e estar sujeito a uma
menor degradao e gerao de finos durante a fase de tratamento, possibilitando,
tambm, um aumento na gerao do produto granulado.
Estes resultados so bastantes interessantes e vo em sentido contrrio a atual

tendncia do porte dos equipamentos de perfurao para as minas de minrio de
ferro. A atual corrente de aumento do porte e do dimetro das perfuratrizes, a fim de
aumentar a capacidade de produo, seguindo a mesma tendncia dos equipamentos
de carregamento e transporte.
Tomando como base, exclusivamente, a maximizao da produo de granulado e um

melhor aproveitamento das reservas deste minrio, os resultados da simulao
recomendam que a CVRD faa as seguintes alteraes nos planos de fogo para a
detonao de hematita dura:
q Substituio do explosivo do tipo blendado por ANFO;

q Reduo do dimetro de perfurao para 6 .
152
6.2.3. RESULTADOS DA FOTOANLISE DA DETONAO DE HD
A pilha resultante da detonao nmero 566/02 para o teste do simulador foi filmada
para tratamento das imagens no programa WipFrag. Este trabalho foi conduzido no
laboratrio de desmonte de rocha do Departamento de Engenharia de Minas da
UFOP.
Foram tratadas e analisadas 53 imagens. Cada imagem gera trs arquivos bsicos:
rede de contornos, rede de blocos e curva granulomtrica. As figuras 6.14, 6.15 e 6.16
mostram cada um destes arquivos, respectivamente. Na figura 6.14 possvel
visualizar o referencial utilizado nas imagens (quadrado metlico com as dimenses
iguais a 1m).
153
Figuras 6.14: Arquivo com a rede de contornos gerado no programa WipFrag. Esta
figura mostra, tambm, o referencial utilizado nas filmagens das pilhas.
154
Figura 6.15: Arquivo com a determinao da quantidade e tamanhos dos blocos,

definidos a partir da rede de contorno.
155
Figura 6.16: Sada final do WipFrag com a curva de distribuio de tamanho

acumulada.
156
Os resultados da fotoanlise apresentaram muitas restries com relao preciso

da curva granulomtrica gerada pelo sistema, principalmente com relao aos finos.
As principais restries na utilizao da fotoanlise na determinao da curva
granulomtrica em pilhas de minrio de ferro, detectadas durante a etapa de
processamento das imagens no programa WipFrag, so apresentadas a seguir:
q M qualidade da rede de contornos
O programa no apresentou uma boa deteco dos contornos dos blocos e
fragmentos. Mesmo com a edio manual da rede de blocos, ocorreram muitos erros
na delimitao das partculas, conforme ilustrado na figura 6.17. O tratamento das
imagens apresentou os dois casos de erro de delineao: (a) um grupo de fragmentos
enganosamente agrupado e identificado como um nico bloco. Isto chamado de
fuso e representa uma tendncia de super estimao do tamanho verdadeiro do
fragmento; (b) um nico fragmento subdividido erroneamente em dois ou mais
blocos individuais. Isto chamado de desintegrao e representa uma tendncia de
sub estimao do tamanho verdadeiro do fragmento.
q Erro na deteco dos finos
O programa no possui uma boa definio para a anlise de partculas finas, conforme
mostra a figura 6.18.
q reas sombreadas
Em algumas imagens devido ao sombreamento foi muito difcil a deteco dos
fragmentos, conforme mostra a figura 6.19.
q Erro associado ao ngulo de filmagem
Como no possvel filmar a pilha detonada com um ngulo de 90 graus com relao
ao plano de caimento da pilha, existe um erro associado ao ngulo de filmagem.
Aps a avaliao dos resultados da fotoanlise, a concluso que o sistema WipFrag

apresentou grandes restries para a determinao da curva granulomtrica de
detonaes de hematita. Por se tratar de um minrio de colorao escura, o mesmo
no possui um bom contraste e definio para a anlise da fragmentao por
fotoanlise. Alm disso, as detonaes de hematita geram grandes quantidades de
finos, dificultando ainda mais o tratamento das imagens. Devido a estas restries no
foi possvel comparar a curva granulomtrica da fotoanlise com a curva simulada
gerada pelo SIMBLAST.
157
Regio de finos
no delimitados
pelo WipFrag.
Erro no contorno
de alguns blocos.
Figura 6.17: Rede de contorno com erro na delimitao de blocos e com algumas
regies de no deteco dos finos.
158
Figura 6.18: Rede de contorno ilustrando a no deteco dos finos da pilha

desmontada.
159
Regio com
sombreamento.
Figura 6.19: Rede de contorno com a presena de reas sombreadas, causando a no

deteco dos fragmentos de rocha.
160
6.2.4. AVALIAO ECONMICA DOS PLANOS DE FOGO PARA HD
Nesta seo ser realizada uma avaliao econmica dos quatro planos de fogo
estudados para a detonao de hematita dura da mina de N5E. Este estudo foi
baseado no clculo dos custos por tonelada envolvidos diretamente no desmonte:
custos de perfurao, explosivos e acessrios de detonao. Alm disso, foi
considerado tambm o aumento da receita com o produto granulado para cada plano
de fogo analisado. Para facilitar esta avaliao foi elaborada uma planilha com o
resumo destes custos, apresentada na tabela VI.11. Os dados de custo desta tabela
foram obtidos dos relatrios internos da CVRD.
Tabela VI.11: Avaliao econmica dos planos de fogo para a detonao de HD.
Planos de Fogo
Parmetros
A B C D
Dimetro 12 1/4" 10" 10" 6 1/2"
Explosivo Blendado 60/40 Blendado 60/40 ANFO ANFO
Altura do banco 15 15 15 15
Afastamento 6,5 5 4,5 3,5
Espaamento 11,4 10 9 7
Tampo (m) 5,5 5 4 2,8
Carga por furo (kg) 1.035 690 500 224
Massa desmontada (t/furo) 5.068 3.420 2.770 1.676
Razo de carga (g/t) 204 202 180 134
Custo de perfurao (R$/m) 20,00 18,00 18,00 18,00
Custo de perfurao (R$/t) 0,07 0,09 0,11 0,18
Preo unitrio do explosivo (R$/kg) 1,25 1,25 1,10 1,10
Custo de explosvos (R$/t) 0,26 0,25 0,20 0,15
Custo de acessrios (R$/furo) 19,00 19,00 19,00 19,00
Custo de acessrios (R$/t) 0,004 0,006 0,007 0,011
Custo total por tonelada desmontada (R$/t) 0,33 0,35 0,32 0,34
% de finos < 50 mm 10,48 10,16 5,35 3,23
Produo de granulado de Carajs (t/ano) 9.500.000 9.500.000 9.500.000 9.500.000
Aumento estimado na produo de granulado (t/ano) 0 30.400 487.350 688.750
Dif. de preo entre o granulado e o "sinter feed" (R$/t) 15,00 15,00 15,00 15,00
Aumento de receita (R$/ano) 456.000,00 7.310.250,00 10.331.250,00
O custo por tonelada desmontada de todos os planos de fogo sofreu uma pequena
variao (de 0,35 R$/t a R$ 0,32 R$/t). O plano de fogo D, o mais recomendado para a
detonao de HD visando a reduo dos finos, embora tenha apresentado um
aumento significativo no custo de perfurao, de 0,07 R$/t para 0,18 R$/t, o custo com
explosivo compensou este aumento, reduzindo de 0,26 R$/t para 0,15 R$/t. A grande
vantagem dos planos de fogo C e D a possibilidade do aumento da produo e da
receita com granulado. Estes planos vislumbram um aumento de receita da ordem de
R$ 10.200.000,00/ano e R$ 14.400.000,00/ano, respectivamente. Estes valores so
161
bastante atrativos e viabilizam as alteraes propostas no processo de perfurao e

detonao de hematita dura.
162
6.3. RESULTADOS DA SIMULAO DAS DETONAES DA MINA DE COBRE

DE SOSSEGO
6.3.1. PLANOS DE FOGO DO ESTUDO DE VIABILIDADE
O segundo estudo de caso utilizando o simulador SIMBLAST foi realizado na

determinao dos planos de fogo para a mina de Sossego. O objetivo deste estudo foi
reavaliar o projeto de desmonte de rochas por explosivos da mina, atravs da
utilizao da ferramenta de simulao da fragmentao. Esta reavaliao teve como
principal objetivo buscar parmetros do plano de fogo para atender especificao
granulomtrica da alimentao da britagem primria. Os resultados da simulao
foram comparados com os planos de fogo para o minrio e estril, definidos no estudo
de viabilidade do projeto Sossego, conforme parmetros da tabela VI.12.
Tabela VI.12: Planos de fogo do estudo de viabilidade para o minrio e estril
Parmetros Minrio Estril

Dimetro (mm) 251 311
Altura do banco (m) 16 16
Espaamento (m) 8,00 9,50
Afastamento (m) 8,00 9,50
Subperfurao (m) 2,00 2,50
Tampo (m) 8,00 8,00
Carga por furo (m) 675 1008
Razo de carga (g/t) 231 245
3
Densidade da rocha (g/cm ) 2,85 2,85
Tipo de explosivo Heavy ANFO Heavy ANFO
6.3.2. SIMULAO DE NOVOS PLANOS DE FOGO
A simulao foi realizada com base nas seguintes premissas:

Fragmentao desejada: a fragmentao almejada foi baseada nos pontos da
curva granulomtrica apresentada na especificao tcnica para os servios de
desmonte de rochas da mina de Sossego, constante no estudo de viabilidade do
projeto e apresentados na tabela VI.13. Para o minrio, estes pontos da curva
representam a granulometria apropriada para a alimentao da britagem primria e
levam em considerao o tamanho e tipo do britador primrio. J para o estril,
163
estes pontos da curva representam a granulometria requerida para uma boa

produtividade dos equipamentos de carregamento.
Tabela VI.13: Fragmentao desejada para o minrio e estril.

Minrio Estril
Tamanho mdio de fragmento (X50) 0,26m 0,30m
Tamanho com 80% passante (X80) 0,55m 0,60m
Tamanho mximo dos mataces 1,00m 1,20m
Espaamento entre fraturas: Baseado no relatrio geotcnico da Golder

Associates foi considerado um espaamento mdio entre as fraturas 0,1 a 1,0 m
(Classes I e II, conforme figura 6.20).
Resistncia compresso uniaxial: foi utilizado o banco de dados dos testes de
resistncia compresso uniaxial realizados no laboratrio da Baker Hughes, nos
EUA.
As simulaes foram realizadas considerando os dois principais tipos de rocha da
mina: brecha sulfetada (minrio) e granito (estril).
164
SEO TPICA ESQUEMTICA
9.290.600
9.290.800
9.289.800
9.290.400
9.291.000
9.290.200
S CLASSE V CLASSE IV N
300,00 300,00
DETALHE A
N.A
N.A.
200,00 200,00
IO
100,00 100,00
R
CLASSE I-II
ELEVAO EM METRO
ELEVAO EM METRO
IN
M
000,00 000,00
DE
O
RP
-100,00 -100,00
CO CAVA DE PROJETO
NOV/2001
-200,00 -200,00
-300,00 -300,00
-400,00 -400,00
DETALHE A
CLASSE V
CLASSE IV
CLASSE I-II
Figura 6.20: Classificao geotcnica tpica do macio rochoso da mina de cobre de

Sossego. Fonte: Relatrio de Viabilidade Mimbec, 2001.
165
Primeiramente, foi simulada a curva granulomtrica dos planos de fogo do estudo de

viabilidade. Aps esta rodada de simulao, foram realizadas vrias simulaes at a
obteno da curva granulomtrica desejada. Para isso, foi determinado o fator da
rocha. As tabelas VI.14 e VI.15 mostram os valores do fator da rocha para o minrio e
estril, com base nas informaes levantadas do macio rochoso, durante o estudo de
viabilidade do projeto.
Tabela VI.14: Fator da rocha para o minrio (brecha sulfetada).

JPA Direo perpendicular face livre 30
HF Fator HF UCS/5 28
UCS Resistncia compresso uniaxial (MPa) 140
Tabela VI.15: Fator da rocha para o estril (granito).

JPA Direo perpendicular face livre 30
HF Fator HF UCS/5 43,6
UCS Resistncia compresso uniaxial (MPa) 218
166
Aps a determinao do fator da rocha foram realizadas as simulaes da

fragmentao para o minrio e estril, considerando os planos de fogo do estudo de
viabilidade. As figuras 6.21 e 6.22 mostram as curvas simuladas no SIMBLAST para o
minrio e estril, respectivamente. Nota-se que as curvas granulomtricas simuladas
encontram-se distante dos pontos da curva desejada, ou seja, a fragmentao est
excessivamente grossa, tanto para o minrio quanto para o estril. A fragmentao
dos planos de fogo do estudo de viabilidade no est em conformidade com a
fragmentao requerida pelos processos subseqentes.
Diante destes resultados, foi realizada uma srie de simulaes na tentativa de definir
novos planos de fogo onde a curva resultante passasse pelos pontos da curva
desejada. As figuras 6.23 e 6.24 mostram as curvas simuladas finais para o minrio e
estril, respectivamente. As principais alteraes nos planos de fogo foram a reduo
da malha de perfurao e do tampo. A malha e o tampo definidos no estudo de
viabilidade foram super dimensionados e, consequentemente, a razo de carga sub
dimensionada. A simulao mostrou a necessidade de um aumento em torno de 49%
na razo de carga para o minrio e estril. A tabela VI.16 apresenta uma comparao
dos planos de fogo do estudo de viabilidade com os da simulao.
Tabela VI.16: Planos de fogo simulados para o minrio e estril.
Minrio Estril
Parmetros Viabilidade Simulao Viabilidade Simulao
Dimetro (mm) 251 251 311 311
Altura do banco (m) 16 16 16 16
Espaamento (m) 8,00 8,00 9,50 9,00
Afastamento (m) 8,00 7,00 9,50 8,00
Subperfurao (m) 2,00 2,00 2,50 2,50
Tampo (m) 8,00 5,00 8,00 6,00
Carga por furo (m) 675 878 1008 1200
Razo de carga (g/t) 231 344 245 365
Densidade da rocha (g/cm3) 2,85 2,85 2,85 2,85
Tipo de explosivo Heavy ANFO H. ANFO H.ANFO H. ANFO
X50 (m) 0,35 0,25 0,40 0,29
X80 (m) 0,90 0,50 1,00 0,60
% mataces 18% 2% 16% 2,70%
167
Figura 6.21: Simulao do plano de fogo do estudo de viabilidade para o minrio,

mostrando que a fragmentao resultante est distante dos pontos da curva
granulomtrica desejada e a fragmentao excessivamente grossa.
168
Figura 6.22: Simulao do plano de fogo do estudo de viabilidade para o estril,

mostrando que a fragmentao resultante est distante dos pontos da curva
granulomtrica desejada e a fragmentao excessivamente grossa.
169
Figura 6.23: Resultado da simulao do novo plano de fogo para o minrio, mostrando
que a fragmentao resultante est em conformidade com a curva granulomtrica
desejada.
170
Figura 6.24: Resultado da simulao do novo plano de fogo para o estril, mostrando
que a fragmentao resultante est em conformidade com a curva granulomtrica
desejada.
171
6.3.3. RESULTADOS DO TESTE DE CAMPO NA DETONAO DE GRANITO
Na mina do Sossego foi realizada uma detonao no granito com a finalidade de

validao do modelo de simulao, comparando a curva granulomtrica determinada
pela fotoanlise com a curva calculada pelo simulador SIMBLAST. Esta detonao
ocorreu no banco 200, conforme plano de fogo da tabela VI.17.
Tabela VI.17: Plano de fogo utilizado na detonao do granito
Parmetros Granito
Dimetro (mm) 251
Altura do banco (m) 22
Espaamento (m) 7,00
Afastamento (m) 6,00
Subperfurao (m) 2,00
Tampo (m) 6,00
Carga por furo (m) 1260
Razo de carga (g/t) 478
Densidade da rocha (g/cm3) 2,85
Tipo de explosivo Heavy ANFO
A figura 6.25 mostra a curva granulomtrica simulada no SIMBLAST, com o modelo

TCM, para este plano de fogo adotado na detonao do granito do banco 200. Esta
curva apresentou um percentual de mataces (>1,20 m) de 0,17%, um X80 e X50 de
42cm e 24cm, respectivamente.
Aps a detonao, a pilha resultante foi fotografada e um total de 25 imagens foram

analisadas no sistema de fotoanlise WipFrag. A figura 6.26 mostra a rede de blocos
de uma destas imagens. No caso do granito, a fotoanlise apresentou um melhor
resultado com relao qualidade da rede de contornos e da curva granulomtrica
gerada pelo sistema WipFrag. Isto explicado por se tratar de uma rocha de colorao
clara e que gera um menor percentual de finos na detonao. Aps o tratamento de
todas as imagens foi gerada a curva granulomtrica resultante, conforme figura 6.27.
Nota-se que, para um tamanho de partculas abaixo de 10cm o sistema de fotoanlise
ainda no apresentou uma boa definio. A queda brusca desta curva neste ponto
uma indicao da no deteco e delimitao dos fragmentos com tamanho inferior a
10cm.
172
Para verificar a aderncia entre a curva simulada e a curva granulomtrica gerada no

sistema de fotoanlise WipFrag, as duas curvas foram plotadas num mesmo grfico,
conforme a figura 6.28. A Anlise deste grfico indica uma boa aderncia entre as
curvas. Como a curva gerada pela fotoanlise muito prxima da curva real do
desmonte, isto comprova que o programa SIMBLAST apresentou um resultado de
simulao bastante confivel para este caso estudado, validando assim o modelo de
simulao utilizado no desenvolvimento do programa.
173
Figura 6.25: Curva granulomtrica simulada com o modelo TCM para o desmonte do
granito da mina do Sossego.
174
Figura 6.26: Rede de contorno gerada pelo programa WipFrag para a pilha detonada
do granito da mina do Sossego.
175
Regio de m definio
granulomtrica (finos <
10cm).
Figura 6.27: Curva granulomtrica gerada pelo programa WipFrag para a pilha
detonada de granito da mina do Sossego.
176
Curva da fotoanlise
(WipFrag)
Curva simulada
(SIMBLAST)
Figura 6.28: Comparao da curva simulada com a curva granulomtrica determinada

pelo WipFrag, mostrando uma boa aderncia entre as curvas, exceto para tamanho de
partcula abaixo de 10cm, onde a fotoanlise no apresentou uma boa definio.
177
6.4. PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA MALHA ASSIMTRICA
O procedimento atual utilizado pelas minas para a determinao da malha de

perfurao praticamente emprico, ou seja, baseado na experincia das pessoas e
em testes de campo. Uma vez definida a malha de perfurao para uma determinada
rea da mina, procede-se a marcao da malha no campo de forma regular e
constante na bancada a ser detonada.
Caso o simulador de fragmentao opere em tempo real, possvel calcular a malha

de perfurao a partir das caractersticas geomecnicas dos furos. A simulao ter a
finalidade de determinar uma malha tima, ou seja, valores de afastamento e
espaamento para cada furo, que permitam atingir a fragmentao desejada da rocha.
Assim, possvel introduzir uma malha assimtrica.
Esta nova proposta de metodologia para a determinao da malha tem como princpio
a malha irregular e varivel na bancada a ser desmontada. A rea de influncia de
cada furo, ou seja, a malha de perfurao, levar em considerao as caractersticas
geomecnicas dos furos vizinhos, obtidas a partir do sistema de monitoramento da
perfuratriz por sensores. A alocao dos furos na bancada utilizar o sistema de
navegao da perfuratriz por GPS. importante salientar que para se ter uma
aplicao prtica deste princpio de determinao de malha, todo o fluxo de
informao dever ser em tempo real, pois a perfuratriz estar perfurando um
determinado furo e as informaes sero utilizadas pelo simulador para a
determinao da malha dos prximos furos do plano de fogo.
A adoo do princpio da malha irregular e varivel na bancada resultar numa melhor

distribuio dos furos (distribuio de acordo com a variao litolgica e de acordo
com a fragmentao desejada) e, conseqentemente, numa melhor distribuio da
energia explosiva na bancada a ser desmontada. Espera-se assim, atingir a
fragmentao desejada pela mina ao menor custo possvel. O fluxograma da figura
6.29 ilustra o modelo proposto para o conceito de malha assimtrica. Este modelo
prope a integrao das informaes dos sistemas DMS- Drill Managment System,
SYSFOGO, SIMBLAST e do sistema de navegao de perfuratriz por GPS.
178
DMS- Sistema de
sensores
SYSFOGO: Sistema de Aferio e calibrao do

caracterizao da rocha e simulador com o sistema de
distribuio da carga explosiva. fotoanlise (WipFrag).
In put: Espaamento e
orientao das SIMBLAST: determinao do In put: Fragmentao
descontinudades e fraturas. afastamento e espaamento timo para desejada.
cada furo da malha de perfurao.
Alocao do furo pelo sistema de

navegao de perfuratriz por GPS.
Produto final: timo desmonte
Figura 6.29: Modelo proposto para aplicao do conceito de malha assimtrica.

179
CAPTULO 7- CONCLUSES
O desmonte de rochas por explosivos dentro da cadeia produtiva da minerao deve

receber uma abordagem sistmica, ou seja, deve-se levar em considerao todos os
processos envolvidos. O resultado do desmonte, principalmente o grau de
fragmentao, afeta diretamente os processos subseqentes: carregamento,
transporte, britagem e moagem. Alm disso, a fragmentao do desmonte afeta a
granulometria do produto final.
Os dois estudos de casos apresentados nesta tese buscaram a elaborao de projetos

de desmonte dentro de uma abordagem sistmica. No caso do minrio de ferro, o
objetivo foi a elaborao de planos de fogo para minimizar a gerao de finos e
maximizar a gerao do produto granulado nas detonaes de hematita dura (HD). No
caso do cobre, buscou-se planos de fogo para atender a granulometria apropriada
para a alimentao da britagem primria.
Basicamente, os modelos de fragmentao do macio rochoso por explosivos se

resumem em dois. O primeiro o modelo Kuz-Ram e o segundo o TCM, que leva
em considerao a gerao de finos em volta do furo pela ao das tenses de
compresso/cisalhamento. O simulador SIMBLAST foi desenvolvido baseado nestes
dois modelos. Ele permite testar vrias configuraes de plano de fogo antes de sua
execuo, com maior rapidez e menor custo na definio, adequao e
implementao de novos planos de fogo.
Os modelos Kuz-Ram e TCM apresentam uma diferena na previso da frao dos

finos. Os resultados mostraram uma diferena nas curvas simuladas para valores
abaixo de 20cm. O modelo Kuz-Ram subestima o percentual de finos, de acordo com
a literatura. A diferena entre estes modelos mais acentuada em macios rochosos
com um menor fator de rocha, ou seja, macios rochosos onde o desmonte mais
fcil. No modelo TCM evidente que a gerao de finos no desmonte aumenta com o
aumento do dimetro de perfurao e da velocidade de detonao do explosivo.
Uma limitao nos modelos de fragmentao Kuz-Ram e TCM esta no fato dos
mesmos no levar em considerao o tempo de retardo entre os furos e a seqncia
de detonao, que tambm tm uma influncia na fragmentao.
180
As propriedades do macio rochoso so de fundamental importncia no projeto de

desmonte. O uso de projetos padres que no consideram variao nas propriedades
do macio conduzir a uma sobre-detonao em algumas reas ou sub-detonao em
outras.
As propriedades da rocha intacta relevantes para o projeto de desmonte a explosivo

so mdulo de Young, coeficiente de Poisson, resistncia compresso uniaxial e
densidade. Estas propriedades aliadas ao padro de fraturamento do macio rochoso
determinam a aptido ao desmonte. O mapeamento geomecmico das frentes de
lavra para o desmonte , por esta razo, de suma importncia para a obteno deste
conjunto de dados. Este conjunto de dados permite determinar o fator da rocha.
Os macios rochosos apresentam grande variabilidade em suas propriedades.

Normalmente, no se tem um fogo de produo com apenas um tipo de rocha. No
caso do minrio de ferro, ocorrem intruses de HM, transies de HM/HD e HD em um
mesmo desmonte. Esta situao bastante complexa para a simulao, pois dificulta
a determinao do fator da rocha e da curva granulomtrica. Um mapeamento
detalhado das frentes de lavra permite aumentar a preciso da simulao.
Considerando a variabilidade do macio rochoso, foi realizada uma modificao no

fator de rocha, substituindo a resistncia compresso uniaxial e mdulo de Young
pela energia especifica de perfurao, obtida do monitoramento, em tempo real, dos
parmetros de perfurao. A energia especifica de perfurao representa melhor o
macio, pois os dados so provenientes do monitoramento de todos os furos do fogo
com um detalhamento a cada 30cm perfurado.
As medies de campo da velocidade de detonao dos explosivos mostraram uma

diferena mnima entre a VOD mdia da emulso e do blendado. Como o blendado
possui maior energia recomenda-se a utilizao do blendado em substituio s
emulses puras.
Para aumentar a produo de granulado e obter um melhor aproveitamento das

reservas de hematita dura, os resultados da simulao recomendam a substituio do
explosivo tipo blendado por ANFO e a reduo do dimetro de perfurao para 6 .
Com estas alteraes, o percentual passante em 50mm reduziu de 10,48% para
181
3,23%. Considerando a presena de HM intercalada na HD, este percentual reduziu

de 29,32% para 14,93%.
A fotoanlise apresenta restries na determinao dos finos. As principais

deficincias encontradas na aplicao do programa WipFrag foram a m qualidade da
rede de contorno, erro na deteco de finos, reas sombreadas e erro associado ao
ngulo de filmagem. A hematita um minrio de colorao escura e no apresenta
um bom contraste para a definio da fragmentao por fotoanlise. Alm disso, as
detonaes de hematita geram grandes quantidades de finos, dificultando ainda mais
o tratamento das imagens.
A simulao uma boa ferramenta para elaborao de planos de fogo na fase de

estudo de viabilidade de projetos de minerao. No caso da mina do Sossego, a
simulao mostrou que os planos de fogo do estudo de viabilidade encontravam-se
mau dimensionados, resultando numa fragmentao excessivamente grosseira. Com
base numa curva granulometrica desejada, novos planos de fogo foram simulados,
propostos e implementados na mina.
Na mina de cobre do Sossego foi realizado ainda um teste de aferio do simulador

para verificar a aderncia entre a curva simulada e a curva granulomtrica gerada no
sistema de fotoanlise WipFrag. A anlise destas curvas indicou uma boa aderncia
entre as mesmas, validando assim o modelo de simulao utilizado no
desenvolvimento do programa.
182
CAPTULO 8- TEMAS PARA TRABALHOS FUTUROS
A partir desta tese de doutorado algumas linhas de pesquisa podem ser desenvolvidas
sobre o tema da simulao de fragmentao dos desmontes de rocha:
q Estudar a incorporao do tempo de retardo e da seqncia de detonao dos

furos nos modelos de fragmentao da rocha por explosivos.
q Desenvolver modelos de fragmentao considerando a discretizao dos furos

por intervalos iguais aos intervalos de clculo da energia de perfurao (ex:
30cm).
q Desenvolver e aplicar ferramentas e metodologia para aferio da curva

simulada na frao dos finos.
q Estudar a aplicao de malha assimtrica no desmonte de rocha de minas a

cu aberto.
q Estudar a influncia da fragmentao do desmonte na eficincia da moagem

SAG (ex: mina de cobre do Sossego).
183
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WipWare Inc. Photoanalysis Systems: Catlogo de apresentao, 1996.

188
ANEXO 1 NOVAS TECNOLOGIAS DE PERFURAO E DETONAO

UTILIZADAS NAS MINAS DE CARAJS
Neste captulo so apresentadas as tecnologias mais recentes aplicadas perfurao

detonao de rochas nas minas de minrio de ferro de Carajs. Destacam-se o
monitoramento dos parmetros de perfurao por sensores (DMS), a utilizao de
GPS de alta preciso e o sistema de caracterizao do macio rochoso e clculo do
plano de fogo (SYSFOGO).
O desenvolvimento da computao nas duas ltimas dcadas impulsionou o

surgimento destas novas tecnologias e a tendncia mundial a do controle de todo o
processo de perfurao e detonao utilizando-se o computador.
Estes novos recursos representam uma enorme contribuio para a melhoria do

desmonte de rochas com explosivos, uma vez que, a utilizao dos mesmos
proporciona maior preciso na perfurao e maior confiabilidade dos dados para a
elaborao dos planos de fogos das minas.
importante salientar que a utilizao destes recursos interfere diretamente em trs

pilares fundamentais para a boa qualidade de um desmonte: preciso da perfurao,
conhecimento das caractersticas geomecnicas do macio rochoso e na correta
elaborao do plano de fogo.
189
1. SISTEMA DE MONITORAMENTO DOS PARMETROS DE PERFURAO
Os sistemas para o monitoramento de equipamentos de perfurao foram introduzidos

na indstria mineral na dcada de 70. Os primeiros monitores eram registros grficos
desenvolvidos para a indstria do petrleo e adaptados minerao. Eles registravam
e gravavam parmetros tais como, profundidade dos furos, presso de avano, torque
de rotao, rpm e presso de ar. Estes registros ocupavam grande volume de papel e
a quantidade de dados teis era mnima.
A eletrnica moderna, o desenvolvimento do computador pessoal e seus aplicativos

associados mudaram radicalmente o tipo de instrumentao disponvel atualmente
para o monitoramento dos parmetros de perfurao. Talvez o mais importante o
que pode ser feito com os dados. O computador pessoal permite uma fcil anlise dos
dados e a sumarizao de uma variedade de relatrios para suporte ao gerenciamento
da mina, reduzindo o tempo requerido para a sua interpretao.
A atual tecnologia dos monitores de perfuratriz utiliza a transmisso dos dados por
freqncia de rdio, o que permite o monitoramento em tempo real, ou seja, ao
mesmo tempo em que a perfuratriz est perfurando na mina, os dados esto
disponveis no computador do escritrio. Este monitoramento permite uma
caracterizao em tempo real da rocha, dando rpido suporte para tomada de deciso.
Outro ponto importante o intervalo de coleta dos dados. A tecnologia atual permite
uma coleta de dados a curtos intervalos do furo (6 a 30 cm), tornando possvel a
elaborao de perfis detalhados dos furos com as caractersticas geomecnicas do
macio rochoso.
Os sistemas de monitoramento de perfuratrizes possibilitam vrios benefcios

econmicos, os principais so:
reduo da sobreperfurao;
aumento da taxa de penetrao;
identificao da resistncia da rocha: zonas friveis e compactas;
otimizao e melhoria dos desmontes;
utilizao racional dos explosivos;
melhoria da fragmentao da rocha;
aumento da vida til das brocas de perfurao;
190
melhoria na confiabilidade dos dados e relatrios.
Hoje, j existem centenas de monitores de perfuratrizes operando em todo o

mundo. No Brasil, a utilizao desse sistema se resume em apenas uma mina
(mina de minrio de ferro de Carajs), sendo assim, uma tecnologia ainda a ser
explorada e implementada no pas.
1.1. PRINCIPAIS PARMETROS MONITORADOS
Os parmetros de perfurao so monitorados por um sistema de sensores que relata,

em tempo real, as principais informaes do processo de perfurao. As principais
informaes monitoradas so:
presso de avano (psi);
presso de rotao (psi);
taxa de penetrao (m/h);
amperagem do motor de rotao (A);
rotaes por minuto da broca (rpm);
presso de ar da broca (psi);
profundidade do furo (m);
velocidade de vibrao da cabea rotativa (mm/s).
1.2. TRANSFERNCIA DOS DADOS DA PERFURATRIZ PARA O

COMPUTADOR
Para se obter o mximo benefcio do sistema de monitoramento da perfuratriz, os

relatrios devem ser gerados a cada dia ou turno. Caso contrrio, os dados sero
obsoletos e de menor valor, e os numerosos benefcios potenciais do sistema no
sero aproveitados. Diversos fatores influenciam na escolha do mtodo mais eficiente
para obteno dos dados dos sensores. Entre eles incluem-se o nmero de
perfuratrizes e o tamanho da mina. Os trs principais mtodos disponveis para
transferir os dados da perfuratriz para o computador so (Drilling Information Systems,
1999):
q Computador porttil: os dados do sistema de monitoramento podem ser
transferidos para um computador tipo laptop. Esta uma opo de baixo
191
investimento, porm necessita de uma mo-de-obra mais intensa. por esta razo
um mtodo ineficiente para uma mina com uma grande frota de perfuratrizes.
q Carto: uma alternativa de menor investimento de capital que o laptop o
sistema de carto, que permite ao operador da perfuratriz recuperar os dados a
cada trmino de turno ou dia. Nesta opo, o operador leva um carto no incio do
turno para a perfuratriz e insere num sistema de carto. Ao final do turno, o
operador transfere os dados para a memria do carto atravs de um comando no
terminal da cabine de operao. O operador retorna com o carto ao escritrio,
onde os dados so transferidos para um computador.
q Sistema de rdio: a instalao de um sistema de rdio para dados na perfuratriz
permite que os dados monitorados sejam transmitidos continuamente da
perfuratriz para o escritrio da mina. O investimento inicial o mais alto das trs
alternativas, entretanto, os dados so transferidos em tempo real e com maior
acurcia. Em longo prazo pode ser o mais econmico. Os benefcios da instalao
do sistema de rdio so:
no h necessidade de coleta manual dos dados da perfuratriz;
a atualizao dos dados de operao das perfuratrizes realizada continuamente,
ou seja, em tempo real;
os relatrios esto disponveis durante ou no final do turno;
a comunicao pode ser feita em dois caminhos: da perfuratriz para o escritrio ou
do escritrio para a perfuratriz.
192
1.3. O SISTEMA DMS DE MONITORAMENTO DA PERFURAO
O DMS Drill Management Systems um sistema de monitoramento da perfuratriz

por sensores. Ele foi desenvolvido pela empresa americana Modular Mining Systems e
adquirido e instalado nas perfuratrizes das minas de Carajs em 1995. Este sistema
composto por um conjunto de sensores que relata, em tempo real, as principais
informaes do processo de perfurao.
Estes dados so transmitidos via comunicao modular de rdio para o computador

central, conforme figura 2. Os dados so monitorados a cada 30 cm de comprimento
do furo. Os parmetros monitorados so:
presso de avano (psi);
presso de rotao (psi);
taxa de penetrao (m/h);
amperagem do motor de rotao (A);
rotaes por minuto da broca (rpm);
presso de ar da broca (psi);
profundidade do furo (m).
193
Figura 1: Opes para transferncia dos dados da perfuratriz para o escritrio. Drilling
Information Systems, 1999.
Figura 2: Campo de comunicao do DMS. Morais, 1997.

194
A seguir apresentada uma descrio sucinta da instrumentao utilizada no

sistema DMS:
Profundidade (Optical Shaft Encoder): monitorada por um sensor ptico
acoplado ao sistema de avano da perfuratriz (corrente e roda dentada). O
profundmetro emite 65 pulsos digitais por metro perfurado e fornece a
profundidade instantnea do furo (figura 3).
Presso de avano (psi): monitorada por um sensor de 0 a 5.000 psi e sada de
1 a 5 VCC (Volts corrente contnua), instalado na linha do sistema hidrulico de
presso de avano (figura 4).
Presso de Rotao (psi): monitorada por um sensor de 0 a 5.000 psi e sada de
1 a 5 VCC, instalado na linha da bomba hidrulica do sistema de rotao da
perfuratriz (figura 4).
Presso de Ar na Broca: monitorada por um sensor de presso de 0 a 200 psi e
sada de 1 a 5 VCC, instalado na linha de ar, entre o compressor e a broca de
perfurao (figura 5).
Velocidade de Rotao (RPM): monitorada por um sensor magntico de rotao,
instalado na cabea rotativa da perfuratriz, e convertida em sinal de tenso
contnua por um conversor de freqncia/tenso do medidor analgico de rpm
(figura 6).
Amperagem do motor de rotao (A): monitorada a partir de um transformador de
corrente que converte a corrente do motor de rotao em um sinal de 0 a 5 VCC
para o carto analgico do DMS.
Taxa de Penetrao (m/h): calculada a partir da variao: profundidade e
tempo. O DMS fornece a taxa de penetrao, em m/h, a cada 30 cm perfurado.
Todas estas informaes so processadas e enviadas ao computador central. A figura

7 mostra a posio de cada sensor no equipamento de perfurao.
A tabela I mostra os dados de sada do DMS. Nesta tabela esto os dados

monitorados na perfuratriz TamRock D80K durante a perfurao do furo de nmero 02
do fogo de nmero 62/99-021.
195
Figura 3: Sensor de profundidade do DMS.
Figura 4: Sensor de presso de avano do DMS.

196
Figura 5: Sensores de presso de rotao e presso de ar da broca do DMS.
Figura 6: Sensor de rpm do DMS.

197
Posio dos sensores
Presso de Avano (Motor

Hidrulico)
Presso de Ar da Broca
(Compressor de Ar)
Torque de Rotao:
Amperagem (motor eltrico)
Presso (sistema hidrulico)
Rotao (rpm)
Profundidade do furo
Taxa de Penetrao
Figura 7: Localizao dos sensores do DMS no equipamento de perfurao. Modular

Mining Systems, 1995.
198
Tabela I: Dados do furo 02, do fogo 62/99-021, monitorados pelo sistema DMS
DISPATCH da Companhia Vale do Rio Doce Data: 20/Julho/99
Furo: 2 Fogo: 62/99 -021 Perfuratriz: 0202
Taxa de Veloc. de Presso de Presso de Presso de

Prof.
Penetrao Rotao Rotao avano Ar na Broca
(m) (m/h) (rpm) (psi) (psi) (psi)
0,31 31,86 0,90 931,39 367,66 19,58
0,62 150,45 0,90 637,27 490,21 19,58
0,92 149,44 0,90 514,72 563,74 19,58
1,23 148,32 0,90 465,70 588,25 19,58
1,54 147,85 17,45 661,78 588,25 34,28
1,85 146,74 36,26 906,88 588,25 36,24
2,15 149,35 45,28 1.397,08 612,76 36,24
2,46 150,45 47,54 1.568,65 612,76 34,28
2,77 150,45 49,80 1.617,67 637,27 31,34
3,08 150,45 49,80 1.642,18 686,29 29,38
3,38 150,45 50,55 1.666,69 735,31 29,38
3,69 142,78 50,55 1.691,20 759,82 28,40
4,00 141,12 50,55 1.715,71 784,33 27,42
4,31 143,85 50,55 1.715,71 784,33 27,42
4,62 147,15 50,55 1.715,71 808,84 26,44
4,92 148,46 50,55 1.691,20 784,33 26,44
5,23 149,54 50,55 1.691,20 784,33 26,44
5,54 149,15 50,55 1.666,69 784,33 25,46
5,85 148,68 50,55 1.642,18 808,84 25,46
6,15 150,45 50,55 1.642,18 808,84 25,46
6,46 150,45 50,55 1.642,18 808,84 25,46
6,77 150,45 50,55 1.642,18 784,33 24,48
7,08 150,45 50,55 1.617,67 686,29 24,48
7,38 150,45 50,55 1.617,67 563,74 24,48
7,69 150,45 51,30 1.544,14 392,17 24,48
8,00 150,45 51,30 1.519,63 416,68 24,48
8,31 150,45 50,55 1.519,63 416,68 24,48
8,62 150,45 51,30 1.495,12 441,19 24,48
8,92 150,45 51,30 1.470,61 392,17 24,48
9,23 150,45 51,30 1.421,59 392,17 24,48
9,54 150,45 82,14 784,33 637,27 26,44
9,85 10,00 80,64 931,39 1.838,26 51,92
10,15 10,03 79,88 1.176,49 1.960,81 54,86
10,46 10,03 55,06 1.127,47 2.156,89 59,76
10,77 16,52 59,57 1.495,12 2.156,89 54,86
11,08 21,24 61,08 1.862,77 2.107,87 58,78
11,38 31,86 61,08 1.960,81 2.107,87 53,88
11,69 20,06 60,33 1.519,63 2.156,89 53,88
12,00 10,03 48,29 2.573,56 2.156,89 55,84
12,31 11,21 53,56 1.740,22 2.156,89 53,88
12,62 12,39 57,32 1.568,65 2.132,38 55,84
12,92 7,08 54,31 1.691,20 2.181,40 55,84
13,23 8,85 73,11 2.279,44 1.985,32 52,90
13,54 30,09 78,38 1.568,65 2.107,87 59,76
13,85 16,52 60,33 1.789,24 2.107,87 54,86
14,15 12,39 49,80 1.397,08 2.132,38 53,88
14,46 5,90 50,55 1.225,51 2.107,87 54,86
14,77 4,72 49,04 1.887,28 2.352,97 56,82
15,08 7,08 66,34 1.568,65 1.617,67 54,86
15,38 14,16 56,57 1.470,61 2.083,36 56,82
15,69 8,85 55,81 1.421,59 2.107,87 58,78
16,00 9,44 55,81 1.397,08
Fonte: Morais, 2001.2.107,87 57,80
16,31 9,44 55,06 1.911,79 2.083,36 53,88
16,62 12,39 64,09 2.107,87 343,15 53,88
16,92 23,60 47,54 2.426,50 416,68 52,90
17,23 18,34 72,36 1.151,98 416,68 52,90
199
2. SISTEMA DE CARACTERIZAO DO MACIO ROCHOSO E CLCULO DO

PLANO DE FOGO SYSFOGO
O Sysfogo foi desenvolvido pela Companhia Vale do Rio Doce em 1997. Sua principal
funo a determinao da resistncia da rocha pelo critrio de energia especfica de
perfurao. A partir desta caracterizao do macio rochoso, este programa determina
e distribui as cargas explosivas no furo. A base de dados utilizada pelo Sysfogo
proveniente do DMS-Drill Managment Systems. As informaes dos sensores so
transferidas para o banco de dados do Oracle e so utilizadas pelo programa Sysfogo.
As principais funes do Sysfogo so:

Clculo da energia especfica de perfurao;
determinao e classificao da resistncia da rocha;
elaborao do perfil de resistncia do furo;
clculo do tampo dos furos;
clculo e distribuio das cargas explosivas;
posicionamento do reforador;
elaborao do perfil de carregamento dos explosivos nos furos;
clculo da razo de carregamento;
clculo da razo de perfurao.
Os principais benefcios so:

Reconhecimento da resistncia da rocha;
utilizao racional dos explosivos;
reduo da razo de carga (reduo no consumo de explosivos);
melhoria da fragmentao das detonaes;
reduo da incidncia de rep;
clculo informatizado do plano de fogo;
transferncia automtica das informaes de perfurao e detonao, evitando
digitao.
200
A figura 8 ilustra as principais integraes do Sysfogo e o embasamento terico

utilizado pelo programa.
O Sysfogo trabalha praticamente em tempo real. A cada trmino de furo na mina, os

dados so transmitidos via rdio de dados para o escritrio da mina, onde o blaster ou
o tcnico de detonao pode acessar o programa Sysfogo e gerar o perfil de
carregamento dos furos de um determinado plano de fogo. A figura 9 ilustra o fluxo
das informaes do DMS e do Sysfogo.
201
Dados do DMS:
No. do fogo
No. do furo
Presso de avano (psi)
Presso de rotao (psi) a cada 30 cm
Velocidade de rotao (rpm) perfurado
Taxa de penetrao (m/h)
Altura do banco (m)
Dimetro de perfurao (in)
Tipo de perfuratriz
Clculo da energia
especfica de perfurao
Sysfogo
Classificao da resistncia
da rocha a cada 30 cm
perfurado
Elaborao do perfil de
resistncia do furo a
intervalos de 30 cm
Definio e distribuio Tabela: tipo de explosivo

dos tipos de explosivos x
no furo
resistncia da rocha
Teoria da cratera Elaborao do perfil de

para clculo do carregamento dos
tampo furos
Figura 8: Integraes e estrutura do programa Sysfogo, mostrando as interfaces e

funes do DMS e do Sysfogo Morais, 2001.
202
Rdio
Perfuratriz Bridge
Module
Unix SUN
DMS
Caminho de Explosivos
FTP
Oracle
Unix Digital
Fogo SPF
Micro
Figura 9: Fluxo de informaes do DMS e SYSFOGO, com a transmisso dos dados

da perfuratriz ao computador do escritrio da mina e a aplicao final na detonao.
Morais, 2001.
203
2.1. MODELO DE ENERGIA DE PERFURAO COMO CRITRIO DE

RESISTNCIA DA ROCHA
Para o clculo da resistncia da rocha utilizado o modelo de energia de perfurao.

Atravs dos parmetros de perfurao, descritos acima, calculada a energia
transmitida pela perfuratriz para a rocha durante o processo de perfurao, conforme
frmula demonstrada abaixo (Morais et al., 1997):
q Modelo de Energia de Perfurao:

Fp
Energia de perfurao (E): E1 +E2
1
Potncia de Perfurao (Pt): E1 /dt + E2 /dt

Onde: Fp : Fora de avano ou pull down

Fr 2 Fr : Fora de Rotao
dt: Variao do tempo
Energia 1 - Trabalho de uma fora constante em movimento retilneo
E1 = Fp x dS

dS Fp P1 = Fp x dS / dt , mas dS/dt = Tp (Taxa de penetrao)
Logo: P1 = Fp x Tp
B
204
Energia 2- Trabalho de uma fora constante em movimento helicoidal (simplificado

para movimento circular)

Fr E2 = Fr x ds
R
ds P2 = Fr x ds/dt
Clculo do ds:
RPM x 2 x x R ----------- 1/60 Hs
ds ----------- dt: dS/Tp => ds = 2 x x R x RPM x 60 x dS/Tp ,
Logo: P2 = 2 x x R x RPM x Fr x 60 x dS / Tp x dt
Potncia Total ( Pt) : Pt = P1 + P2 , Pt = 2x x R x RPM x Fr x 60 x dS/Tpxdt + Fp x
Tp
Clculo da energia especfica de perfurao( Se ): a energia consumida por volume

de rocha perfurada.
Se = E / V , mas : V = A x dS => V = Ax Tp x dt , logo : Se = E /( A x Tp x dt) ,
onde A = rea do furo
Mas : E/dt = Pt , Logo: Se = Pt / (A x Tp )

Se = (2 x x R x RPM x Fr x 60 x dS)/ ( A x Tp x Tp x dt) + Fp x Tp / A x Tp,
Substituindo dS/dt = Tp e simplificando a equao, temos:

Se = (2 x x R x RPM x Fr x 60) / ( A x Tp) + Fp / A
Mas : Fr x R = ( Torque)
Fp / A = Pp ( Presso de avano)
Logo:
Se = ( 2 x x x RPM x 60) / (A x Tp) + Pp (1)

205
onde: T o torque de rotao; RPM a velocidade de rotao da broca, em rpm; A

a rea do furo; Tp a taxa de penetrao; Pp a presso de avano.
Premissa do modelo: apesar de variveis ao longo do furo, as foras so consideradas

constantes a cada dS de 6 a 31 cm, conforme intervalo de coleta de dados do sistema
de sensores.
2.2. CALCULO DA ENERGIA ESPECFICA DE PERFURAO E

CLASSIFICAO DA RESISTNCIA DA ROCHA
O programa Sysfogo utiliza o critrio de energia especfica de perfurao para

determinao da resistncia da rocha. A frmula utilizada neste clculo a energia
especfica para o mtodo de perfurao rotativo:
Se = 8 x 60 x RPM x / (D2 x Tp x 3,28) + Pp (2)
onde: Se a energia especfica de perfurao, em lbf x in / in3 ou psi; RPM a

velocidade de rotao, em rpm; o torque de rotao, em lbf x ft; D o dimetro do
furo, em in; Tp a taxa de penetrao, em m/h; Pp a presso de avano, em psi.
No caso da perfurao rotativa, observou-se que, os valores de energia especfica de

perfurao (tabela II) so similares aos valores de resistncia compresso uniaxial
das rochas (tabela III) e, assim, conclui-se que:
Se UCS
onde: Se a energia especfica de perfurao; UCS a resistncia compresso

uniaxial da rocha.
Aps o clculo da energia especfica de perfurao, o SYSFOGO classifica a

resistncia do macio rochoso a cada 30 cm perfurado. A tabela II apresenta a
classificao do macio utilizada pelo programa.
206
Tabela II: Classificao da resistncia da rocha, baseada na energia especfica de

perfurao, utilizada pelo Sysfogo.
Tipo de Energia de Perfurao Energia de Perfurao Classificao

Rocha (psi) (MPa)
1 0 a 1000 0a7 Extremamente Macia
2 1.000 a 4.000 7 a 27 Muito Macia
3 5.000 a 10.000 27 a 69 Macia
4 10.000 a 15.000 69 a 106 Moderada
5 15.000 a 30.000 103 a 207 Dura
6 > 30.000 > 207 Muito Dura
Fonte: Morais, 2000.
Tabela III: Alguns valores de resistncia compresso uniaxial das rochas das
minas de Carajs.
Tipo de Rocha Resistncia Resistncia Classificao
Compresso Uniaxial Compresso Uniaxial
(psi) (MPa)
Mfica decomp. 2.142 15 Muito Macia
Hematita 9.285 65 Macia
Canga 14.857 104 Moderada
Hematita dura 24.000 168 Dura
Jaspelito 36.857 258 Muito Dura
Fonte: CVRD, 1990.
q O clculo do torque de rotao

A frmula da energia especfica de perfurao considera o torque de rotao e no a
presso de rotao (perfuratrizes hidrulicas) ou a amperagem do motor de rotao
(perfuratrizes eltricas). Sendo assim, como no se monitora o torque diretamente,
necessrio correlacion-lo com a presso de rotao ou com a amperagem. Esta
correlao simples e depende do tipo e modelo da perfuratriz. A seguir
apresentado o clculo do torque de rotao para as perfuratrizes das minas de
Carajs.
Perfuratriz 45R:
uma mquina eltrica. Para este tipo de perfuratriz necessrio o conhecimento do
tipo de motor utilizado pela mquina. Neste caso, este motor possui as seguintes
caractersticas:
Motor eltrico de corrente contnua tipo shunt;
amperagem mxima: 155 A;
torque mximo: 7.821 lbf x ft.
207
Para os motores eltricos tipo shunt, o conjugado ou torque dado pela equao
=Kt..Ia, onde Kt uma constante para cada mquina, o fluxo total por plo e Ia
a corrente total do induzido. Sendo assim, o conjugado desenvolvido em um motor de
corrente contnua tipo shunt dado por = Constante x Ia, que a equao de uma
reta que passa pela origem (Eletrotcnica, 1959). A figura 10 mostra as curvas
caractersticas de um motor shunt.
Como o torque a equao de uma reta que passa pela origem, conhecendo-se o
torque mximo e corrente mxima do motor de rotao da perfuratriz possvel
determinar a equao do torque em funo da amperagem do motor de rotao. A
figura 11 mostra a equao do torque para as perfuratrizes 45R de carajs.
Perfuratrizes D80K:
uma perfuratriz hidrulica. Neste tipo de perfuratriz o torque gerado por um
sistema de bombas, logo o torque est relacionado com a presso de rotao
desenvolvida pelo sistema hidrulico de rotao. As perfuratrizes D80K possuem as
seguintes caractersticas:
Presso de rotao mxima: 3.500 psi;
Torque mximo: 12.412 lbf x ft.
A equao do torque para o sistema hidrulico tambm uma reta que passa pela
origem e pelo ponto de presso de rotao mxima e torque mximo. Logo:
= (12.412/3.550 ) x Prot =>
= 3,55 x Prot (3)

208
100
r.p.m
Co 80
nju
ga
do,
re 60 Rendimento
ndi
me
nt
40
oe Conjugado
rp
m
20
0
0 10 20 30 40 50
Corrente no induzido, Ia
Figura 10: Curvas caractersticas de um motor eltrico do tipo Shunt. Morais, 2.000.
8000
(155, 7812)
7000
6000
Corrente mxima
Conjugado, lbf x ft
5000 e
torque mximo
4000
3000
Conjugado da perfuratriz 45R:
2000 T = 50,4 x Ia
1000
0
0 30 60 90 120 150 180
Corrente no induzido, Ia (A)
Figura 11: Equao do torque para as perfuratrizes 45R de Carajs. Morais, 2.000.
209
2.3. O PERFIL DE RESISTNCIA DA ROCHA GERADO PELO SYSFOGO
A tabela IV apresenta os dados dos sensores e o clculo do torque de rotao e da

energia especfica de perfurao para o furo 02, fogo 62/99-021, perfurado pela
perfuratriz D80K nas minas de minrio de ferro de Carajs.
Os grficos das figura 12(a) a 12(h) mostram a variao de cada parmetro de

perfurao, separadamente. Nota-se uma ntida variao litolgica no perfil de
resistncia do furo. At a profundidade de 9,85m, a rocha muito macia (mfica
decomposta) e a partir desta profundidade ocorre a transio para uma rocha de alta
resistncia (mfica s). Uma grande vantagem do SYSFOGO a deteco das
variaes litolgicas dos furos e a escolha de um tipo de explosivo para cada faixa de
resistncia da rocha.
210
Tabela IV: Clculo da resistncia da rocha a partir dos dados dos sensores
DISPATCH da Companhia Vale do Rio Doce Data: 20/Julho/99 Hora: 14:54:07

Furo: 2 Fogo: 62/99 -021 Perfuratriz: 0202
Taxa de Veloc. de Presso de Presso de Presso de

Prof. Torque Resist. Clas.
Penetrao Rotao Rotao Pull Down Ar na Broca
(m) (m/hr) (rpm) (psi) (psi) (psi) (lbf x ft) (psi)
0,31 31,86 0,90 931,39 367,66 19,58 3.306,43 458,75 1
0,62 150,45 0,90 637,27 490,21 19,58 2.262,31 503,41 1
0,92 149,44 0,90 514,72 563,74 19,58 1.827,26 574,47 1
1,23 148,32 0,90 465,70 588,25 19,58 1.653,24 598,03 1
1,54 147,85 17,45 661,78 588,25 34,28 2.349,32 858,65 1
1,85 146,74 36,26 906,88 588,25 36,24 3.219,42 1.364,06 2
2,15 149,35 45,28 1.397,08 612,76 36,24 4.959,63 2.079,14 2
2,46 150,45 47,54 1.568,65 612,76 34,28 5.568,71 2.328,76 2
2,77 150,45 49,80 1.617,67 637,27 31,34 5.742,73 2.491,02 2
3,08 150,45 49,80 1.642,18 686,29 29,38 5.829,74 2.568,12 2
3,38 150,45 50,55 1.666,69 735,31 29,38 5.916,75 2.674,00 2
3,69 142,78 50,55 1.691,20 759,82 28,40 6.003,76 2.832,69 2
4,00 141,12 50,55 1.715,71 784,33 27,42 6.090,77 2.911,98 2
4,31 143,85 50,55 1.715,71 784,33 27,42 6.090,77 2.871,60 2
4,62 147,15 50,55 1.715,71 808,84 26,44 6.090,77 2.849,30 2
4,92 148,46 50,55 1.691,20 784,33 26,44 6.003,76 2.777,89 2
5,23 149,54 50,55 1.691,20 784,33 26,44 6.003,76 2.763,50 2
5,54 149,15 50,55 1.666,69 784,33 25,46 5.916,75 2.739,91 2
5,85 148,68 50,55 1.642,18 808,84 25,46 5.829,74 2.741,76 2
6,15 150,45 50,55 1.642,18 808,84 25,46 5.829,74 2.719,02 2
6,46 150,45 50,55 1.642,18 808,84 25,46 5.829,74 2.719,02 2
6,77 150,45 50,55 1.642,18 784,33 24,48 5.829,74 2.694,51 2
7,08 150,45 50,55 1.617,67 686,29 24,48 5.742,73 2.567,96 2
7,38 150,45 50,55 1.617,67 563,74 24,48 5.742,73 2.445,41 2
7,69 150,45 51,30 1.544,14 392,17 24,48 5.481,70 2.214,95 2
8,00 150,45 51,30 1.519,63 416,68 24,48 5.394,69 2.210,53 2
8,31 150,45 50,55 1.519,63 416,68 24,48 5.394,69 2.184,31 2
8,62 150,45 51,30 1.495,12 441,19 24,48 5.307,68 2.206,11 2
8,92 150,45 51,30 1.470,61 392,17 24,48 5.220,67 2.128,16 2
9,23 150,45 51,30 1.421,59 392,17 24,48 5.046,64 2.070,29 2
9,54 150,45 82,14 784,33 637,27 26,44 2.784,37 2.119,74 2
9,85 10,00 80,64 931,39 1.838,26 51,92 3.306,43 27.840,19 5
10,15 10,03 79,88 1.176,49 1.960,81 54,86 4.176,54 34.398,43 6
10,46 10,03 55,06 1.127,47 2.156,89 59,76 4.002,52 23.584,01 5
10,77 16,52 59,57 1.495,12 2.156,89 54,86 5.307,68 20.821,43 5
11,08 21,24 61,08 1.862,77 2.107,87 58,78 6.612,83 20.652,89 5
11,38 31,86 61,08 1.960,81 2.107,87 53,88 6.960,88 15.121,92 5
11,69 20,06 60,33 1.519,63 2.156,89 53,88 5.394,69 17.978,98 5
12,00 10,03 48,29 2.573,56 2.156,89 55,84 9.136,14 45.052,63 6
12,31 11,21 53,56 1.740,22 2.156,89 53,88 6.177,78 30.941,65 6
12,62 12,39 57,32 1.568,65 2.132,38 55,84 5.568,71 27.256,13 5
12,92 7,08 54,31 1.691,20 2.181,40 55,84 6.003,76 47.093,68 6
13,23 8,85 73,11 2.279,44 1.985,32 52,90 8.092,01 67.175,96 6
13,54 30,09 78,38 1.568,65 2.107,87 59,76 5.568,71 16.253,84 5
13,85 16,52 60,33 1.789,24 2.107,87 54,86 6.351,80 24.729,06 5
14,15 12,39 49,80 1.397,08 2.132,38 53,88 4.959,63 21.572,68 5
14,46 5,90 50,55 1.225,51 2.107,87 54,86 4.350,56 38.458,30 6
14,77 4,72 49,04 1.887,28 2.352,97 56,82 6.699,84 70.237,12 6
15,08 7,08 66,34 1.568,65 1.617,67 54,86 5.568,71 52.502,91 6
15,38 14,16 56,57 1.470,61 2.083,36 56,82 5.220,67 22.423,04 5
15,69 8,85 55,81 1.421,59 2.107,87 58,78 5.046,64 33.143,94 5
16,00 9,44 55,81 1.397,08 2.107,87 57,80 4.959,63 30.702,53 6
16,31 9,44 55,06 1.911,79 2.083,36 53,88 6.786,85 40.686,97 6
16,62 12,39 64,09 2.107,87 343,15 53,88 7.482,94 38.090,49 6
16,92 23,60 47,54 2.426,50 416,68 52,90 8.614,08 17.338,65 5
17,23 18,34 72,36 1.151,98 416,68 52,90 4.089,53 16.151,72 5

211
Fogo: 62/99-021 Furo 02

Taxa de Penetrao (m/h) 160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
4
2
1
,62
,85
,15
,38
,08
,31
1,5
2,7
4,0
7,6
8,9
0,3
5,2
6,4
12
13
10
11
15
16
Profundidade (m )
Figura 12(a): Variao da taxa de penetrao com a profundidade
Fogo: 62/99-021 Furo 02

Rotaes Por Minuto (RPM)
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0
3
1
,38
,62
,31
,15
,85
,08
4,0
5,2
0,3
1,5
2,7
6,4
7,6
8,9
11
12
16
10
13
15
Profundidade (m)
Figura 12(b): Variao da velocidade de rotao com a profundidade
Fogo: 62/99-021 Furo 02

Presso de Rotao (psi)
3.000,00
2.500,00
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
1
2
4
,38
,08
,15
,62
,85
,31
0,3
2,7
5,2
8,9
1,5
4,0
6,4
7,6
11
15
10
12
13
16
Profundidade (m)
Figura 12(c): Variao da presso de rotao com a profundidade

212
Fogo: 62/99-021 Furo 02

Presso de avano (psi)
2.500,00
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
0,31
1,23
2,15
3,08
4,00
4,92
5,85
6,77
7,69
8,62
9,54
10,46
11,38
12,31
13,23
14,15
15,08
16,00
16,92
Profundidade (m)
Figura 12(d): Variao da presso de avano com a profundidade.
Fogo: 62/99-021 Furo 02

10.000,00
8.000,00
Torque (lbfxft)
6.000,00
4.000,00
2.000,00
0,00
0,31
1,23
2,15
3,08
4,00
4,92
5,85
6,77
7,69
8,62
9,54
10,46
11,38
12,31
13,23
14,15
15,08
16,00
16,92
Profundidade (m)
Figura 12(e): Variao do torque de rotao com a profundidade
Fogo: 62/99-021 Furo 02

80.000,00
70.000,00
Resistncia (psi)
60.000,00
50.000,00
40.000,00
30.000,00
20.000,00
10.000,00
0,00
2
1
9
6
,62
,31
,15
,38
,85
,08
8,9
0,3
1,5
2,7
4,0
5,2
7,6
6,4
12
16
10
11
13
15
Profundidade (m )
Figura 12(f): Variao da resistncia da rocha com a profundidade

213
Fogo: 62/99-021 Furo 02

6
Classificao da Rocha
5
4
3
2
1
0
10,46
11,38
12,31
13,23
14,15
15,08
16,00
16,92
0,31
1,23
2,15
3,08
4,00
4,92
5,85
6,77
7,69
8,62
9,54
Profundidade (m )
Figura 12(g): Classificao da resistncia da rocha
Fogo: 62/99-021 Furo 02

6
Classificao da Rocha
5
Mfica Decomposta Mfica S
4
3
2
1
0
0,31
1,23
2,15
3,08
4,00
4,92
5,85
6,77
7,69
8,62
9,54
10,46
11,38
12,31
13,23
14,15
15,08
16,00
16,92
Profundidade (m)
Figura 12(h): Interpretao da geologia a partir do monitoramento da perfuratriz.

Morais, 2001.
214
2.4. O PERFIL DE CARREGAMENTO DOS FUROS GERADO PELO SYSFOGO
Aps o clculo da energia especfica e gerao do perfil de resistncia do furo, o

Sysfogo gera o perfil de carregamento de explosivos do furo. Para a definio do tipo
de explosivo, o Sysfogo utiliza uma tabela de correlao: explosivo x resistncia de
rocha (tabela V).
Tabela V: Resistncia da rocha x tipo de explosivo
Tipo de Resistncia da Rocha Tipo de explosivo Classificao

Rocha (psi)
1 0 a 1000 Material inerte Extremamente Macia
2 1.000 a 4.000 Material inerte Muito Macia
3 4.000 a 10.000 ANFO Macia
4 10.000 a 15.000 ANFO AL Moderada
5 15.000 a 30.000 ANFO PESADO Dura
6 > 30.000 ANFO PESADO Muito Dura
Para o clculo do tampo dos furos o Sysfogo utiliza a teoria da cratera. Esta teoria
busca a maximizao da fragmentao da rocha na regio do tampo. Ela foi
desenvolvida a partir de detonaes de cargas explosivas esfricas a distncias
conhecidas da superfcie da rocha. O comprimento do tampo funo da resistncia
da rocha na regio da superfcie da bancada, do tipo de explosivo utilizado e do
dimetro do furo. A frmula para clculo do tampo apresentada a seguir (Morais,
1997).
t = K x (8 x Df x RLC x RWS)1/3 - 4 x D (4)
onde: T o comprimento do tampo do furo, em m; Df o dimetro do furo, em m;

RLC a razo linear de carga, em Kg/m; RWS a energia relativa do explosivo por
unidade de massa; K o fator da rocha, em m/Kg1/3.
A figura 13 mostra os perfis de carregamento dos furos gerados pelo Sysfogo. A

regio inferior da bancada perfurada apresenta um aumento da resistncia da rocha
(cor azul). Esta situao, normalmente, representa o contato entre hematita mole e
hematita compacta da mina de minrio de ferro de carajs.
215
Figura 13: Perfil de carregamento dos furos gerado pelo Sysfogo. Morais, 2.000.
216
3. SISTEMA DE NAVEGAO DE PERFURATRIZ POR GPS
A tecnologia de GPS Global Positioning Systems pode ser aplicada em atividades

como levantamento topogrfico, despacho de caminhes e navegao de veculos e
equipamentos. Para obter a alta preciso (centimtrica) requerida para levantamentos
e navegao de veculos e equipamentos, necessrio a utilizao de um GPS de
alta preciso.
No caso de sistema de navegao para o posicionamento da perfuratriz na malha de

perfurao recomenda-se um sistema de GPS com erro menor ou igual ao dimetro
do furo (Richards, 1997). A figura 14 ilustra o sistema de GPS aplicado na minerao.
3.1. VANTAGENS DO POSICIONAMENTO DA PERFURATRIZ POR GPS
O sistema de navegao da perfuratriz por GPS substitui a marcao fsica dos furos
nas bancadas. Quando a perfurao utiliza a marcao dos furos por estacas e o
operador posiciona o equipamento no furo, geralmente comete-se um erro em torno de
0,5m (para perfuratriz de grande porte) na execuo dos furos. Isto se deve,
parcialmente, s condies do terreno, a dificuldade de viso da estaca pelo operador
dentro da cabine, condies de lama e neblina. Alm disso, a marcao por estacas
ou similar tende a ser danificada por circulao de veculos auxiliares, caminhes de
abastecimento, equipe de manuteno etc., levando ao erro na malha de perfurao
planejada (Richards, 1997).
Desta forma, existem considerveis vantagens na locao dos furos por computador
on-board. Testes na mina de cobre de Highland Valley, Canad, tm mostrado que
possvel alcanar uma preciso acima de 0,1m, que significa 1/3 do dimetro do furo.
Claramente, o posicionamento da perfuratriz por GPS oferece muitas vantagens sobre
os mtodos tradicionais. As principais so:
reduo no levantamento de campo (levantamento topogrfico, marcao fsica da
malha e retrabalho na marcao);
no utilizao da topografia para marcao da altura da bancada;
A oportunidade de se estudar melhor o plano de fogo;
maior preciso na execuo dos furos;
217
possvel fazer a interao da malha de perfurao com a caracterizao da

rocha por sensores;
oportunidade de transferir os dados dos furos diretamente para o caminho de
explosivo;
reduo na sobre/subperfurao;
melhor comunicao entre operador da perfuratriz, cabo de fogo, engenharia e a
equipe de superviso da mina.
3.2. SISTEMA DE NAVEGAO DA PERFURATRIZ POR GPS DAS MINAS DE

CARAJS
Em 2001, a CVRD adquiriu da Modular Mining Systems um sistema de navegao de

perfuratriz por GPS de alta preciso. Este sistema foi instalado na perfuratriz DML, de
fabricao da Ingersoll-Rand, iniciando sua operao em outubro de 2001.
q Uma viso do sistema

O sistema denominado High-Precision-Drill System (HP-DS), ou seja, sistema de
alta-preciso de perfuratriz. Ele projetado para reduzir os custos de desmonte
atravs do aumento da eficincia da perfuratriz. Este sistema fornece:
Informaes do furo da perfuratriz em tempo real;
movimento em tempo real da perfuratriz em relao malha de perfurao;
histrico da operao da perfuratriz;
maior acurcia na posio dos furos e profundidade, melhorando por esta razo as
metas do projeto final de desmonte;
maior segurana na operao.
O sistema fornece tambm ao operador a performance do equipamento, utilizao e a

informao da malha de perfurao, notificando possveis perigos operacionais, tais
como torres de alta tenso, desnveis na praa de perfurao etc.
O sistema usa receptores Ashtech GPS Real-time Kinematic (RTK), que utiliza ambas
constelaes de satlite: GPS Navstar IV e a GLONASS da Rssia. Este processo
especializado de localizao permite ao sistema trabalhar em cavas mais profundas e
contra taludes mais ngremes, devido ao fato de mais satlites estarem sempre
218
disponveis para o posicionamento com acurcia do equipamento (Modular Mining

Systems, 2001).
O HP-DS totalmente integrado ao sistema IntelliMine e fornece, em tempo real,

informaes a todos os departamentos da mina. Os benefcios do sistema incluem:
O departamento de planejamento de mina pode verificar o progresso da
perfurao da malha em tempo real no computador do escritrio, economizando
assim, tempo por no precisar ir ao campo;
a equipe de topografia pode trabalhar em outros projetos, por no ser necessrio
marcar fisicamente a malha de perfurao na bancada;
a equipe de geologia pode verificar as taxas de penetrao e compar-las s
caractersticas conhecidas dos tipos de rochas do local, para assistir ao controle
estrutural;
o departamento de perfurao e detonao pode usar as informaes geolgicas
para alterar o afastamento e afastamento da malha, ajustar a razo de carga e
reduzir os custos de desmonte.
A figura 15 mostra uma viso do sistema HP-DS, com os fluxos dos dados e o painel
na cabine do operador da perfuratriz.
219
Figura 14: Sistema de GPS aplicado minerao. Modular Mining Systems, s.d.
Figura 15: Viso do sistema HP-DS. Manual da Modular Mining Systems, 2001.
220
q Console grfico
O painel grfico colorido ou Color Graphics Console (CGC) a interface do operador
da perfuratriz com o computador central. projetado para resistir ao severo meio
ambiente da minerao e tem uma tela de toque (touch screen), na qual o operador
insere, requer e obtm todas as informaes. Usando o CGC, o operador pode
manobrar a perfuratriz para as exatas coordenadas do furo. As figura 16 ilustra o
painel CGC em detalhe e a figura 17 mostra o painel CGC instalado na cabine de
operao da perfuratriz DML de Carajs.
q O procedimento de marcao da malha de perfurao para o sistema HP-DS

Com o sistema de navegao da perfuratriz por GPS necessrio uma mudana no
procedimento e na rotina de marcao da malha de perfurao. O procedimento
convencional, de marcao da malha com o uso da trena na bancada, deve ser
substitudo pela marcao da malha diretamente no computador, atravs de um
programa de topografia.
Esta mudana, aparentemente simples, requer uma estrutura apropriada. A equipe de

operao de mina, que normalmente responsvel pela marcao da malha de
perfurao, geralmente, no tem pessoas com este perfil, sendo necessrio
investimento e capacitao de alguns membros da equipe para execuo desta tarefa.
Durante este primeiro ano de operao do sistema HP-DS nas minas de Carajs, o
maior obstculo na utilizao do sistema est na marcao da malha e
disponibilizao das coordenadas x,y e z dos furos para o sistema. A maioria das
reas , ainda, perfurada com a marcao convencional, sem a utilizao do sistema.
A utilizao do sistema de HP-DS, ainda, inferior a 20%. A marcao da malha no
programa de topografia est sob a responsabilidade da operao de mina, que ainda
no conseguiu criar uma rotina confivel para a marcao da malha no programa
Topograph e posterior migrao das coordenadas para o sistema HP-DS. A figura 18
ilustra o fluxo do processo de perfurao com o sistema HP-DS. importante destacar
a necessidade de marcao da malha no programa Topograph, de forma a
disponibilizar a malha de perfurao para o sistema HP-DS.
221
Figura 16: Painel CGC do operador mostrando a tela GPS, menu do

sistema e a malha de perfurao. Manual Modular Mining Systems, 2001.
Figura 17: Painel CGC do sistema HP-DS instalado na perfuratriz DML de Carajs.
222
Plano de lavra mensal
Plano de lavra
operacional
Definio das reas de

perfurao no PDD -
Plano dirio de desmonte
Levantamento do p e crista das

bancadas programadas para
perfurao pela topografia
Marcao da malha de perfurao

no programa Topograph
Migrao do arquivo do plano de

fogo para o sistema HP-DS
Requisio pelo operador do

projeto via painel CGC da
perfuratriz
Monitoramento pelo GPS da

posio e elevao atual da
perfuratriz.
Operao seguindo o painel

CGC com a navegao da
perfuratriz por GPS
Fim
Figura 18: Fluxo do processo de perfurao com o sistema de navegao

HP-DS das minas de Carajs.
223
Aps a marcao da malha no programa Topograph, gerado um arquivo texto

(ASCII) com os dados que so migrados para o sistema HP-DS. Neste arquivo so
informados para cada furo do plano de fogo as coordenadas (X, Y e Z objetivo),
subperfurao, tipo de rocha etc. (conforme tabela VI).
Tabela VI: Arquivo com os dados do plano de fogo migrado para o sistema HP-DS.
Nmero do fogo: 822-02 Coordenadas
Mtodo No. do furo X Y Banco Zobjetivo Material Inclinao Sub-perfurao
PERCUSSIVA 1 30.420.566 -16.072.599 649 631.211 CANGA 0 0
224
Com a experincia adquirida neste primeiro ano do sistema em Carajs, tm-se os

seguintes pontos crticos sobre a sua utilizao:
O sistema HP-DS dificilmente ter uma boa utilizao e aplicao, caso a
responsabilidade da marcao da malha continue com a operao de mina;
para este tipo de sistema a marcao da malha deve ser encarada como um
projeto, pois todo o procedimento realizado no computador;
a melhor rea para realizao desta tarefa o planejamento de mina, atravs dos
tcnicos de topografia. O ideal que todo o processo de marcao da malha no
programa Topograph e a migrao dos dados para o sistema HP-GPS sejam
realizados pelo planejamento de mina, pois possuem melhores recursos humanos
e ferramentas computacionais para este tipo de servio.

Tese Doutorado - Fundamentos para Simulação Dos Desmonte de Rocha Por Explosivos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA E DE MINAS

Aluno: Juarez Lopes de Morais

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Juarez Lopes de Morais

SIMULAO DA FRAGMENTAO DOS DESMONTES DE ROCHAS POR

Tese de doutorado apresentada ao Curso de

rea de Concentrao: Lavra de mina

Deixo aqui registrados meus agradecimentos s pessoas e instituies que

Companhia Vale do Rio Doce pelo patrocnio da pesquisa e liberao de dados e

Modular Mining Systems, na pessoa de Luiz Steinberg, por acreditar e patrocinar

Aos funcionrios da rea de informtica da CVRD: Renato Gomes Costa, coordenador

Ao professor Cludio L. Pinto pelo encaminhamento inicial do tema e orientao desta

professora Maria de Ftima Gripp pela aceitao, pacincia, esforo e colaborao

Ao professor Valdir Costa e Silva pela cesso do laboratrio de desmonte do

3. REVISO BIBLIOGRFICA ....................................................................................... 26

3.1.2. Principais tipos de explosivos .................................................................. 33

3.2. Parmetros do plano de fogo ............................................................................. 46

3.2.2. Razo de carga........................................................................................ 55

3.3.2. Modelos atuais de interao explosivo macio rochoso ........................ 62

3.4. ndice de blastabilidade e o projeto de desmonte............................................... 68

3.4.1. As propriedades dos macios rochosos................................................... 68

3.4.2. ndices de blastabilidade.......................................................................... 74

3.5. Modelos de simulao da fragmentao das rochas por explosivos................... 81

3.5.2. Modelos de fragmentao JKMRC........................................................... 85

5.2. As principais telas e recursos do simulador.......................................................116

6. RESULTADOS E DISCUSSES .............................................................................126

6.2.2. Simulao de novos planos de fogo para a detonao de HD ................147

8. TEMAS PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................................182

Figura 1.1: Localizao das minas de minrio de ferro de Carajs............................... 17

Figura 6.9: Resultado da simulao da detonao na HM, mostrando a curva

Tabela III.1: Especificaes para prills porosos de nitrato de amnio..................... ... 38

psi pound square inch

This doctoral thesis presents a literature review of fundamentals in blasting

A utilizao da computao e da automao para o controle dos processos produtivos

A indstria mineral no poderia fugir desta tendncia. A partir da dcada de 80, a

Porm, para se obter o mximo retorno destas novas tecnologias, as empresas

Esta tese de doutorado discute novas tecnologias aplicadas ao desmonte de rochas

1.1. PROVNCIA OBJETO DO ESTUDO

A provncia mineral de Carajs est situada no sul do Par, nas cidades de

As figuras 1.1 e 1.2 mostram a localizao das minas de Carajs, destacando-se as

Atualmente, estas minas movimentam mais de 100 MTPA de material, sendo,

Serra Pelada (Au)

SF1 SF3 Parauapebas

Figura 1.1: Localizao das minas de minrio de ferro de Carajs

Figura 1.2: Localizao da mina de cobre de Sossego

1.2. ABORDAGEM SISTMICA

A avaliao global do sistema produtivo pode resultar em melhorias de custo,

O sistema a ser estudado pode ser um grupo de pessoas, mquinas ou outros

Quando estudamos um sistema, verificamos que uma melhoria de um dado sub-

O desmonte de rochas por explosivos dentro da cadeia produtiva da minerao deve

O grande nmero de etapas nas operaes de lavra e processamento e ainda a

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Figura 1.3: A filosofia mineto-mill. JKMRC, 2000.

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