Apostila de Soldagem PDF

Introdução a Processos e Metalurgia da Soldagem
INTRODUÇÃO A PROCESSOS E METALURGIA DA SOLDAGEM
Apostila 1.
Professor Dr. João Batista Fogagnolo
Agosto de 2011.
Prof. Dr. João Batista Fogagnolo 0

Definições de soldagem:
•Processo de junção de metais por fusão
•Operação que visa obter a união de duas ou mais peças,

assegurando, na junta soldada, a continuidade de
propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.
•Operação que visa obter a coalescência localizada

produzida pelo aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem aplicação de pressão e de metal de
adição (AWS – American Welding Society)
•Processo de união de materiais baseado no

estabelecimento, na região de contato entre os materiais
sendo unidos, de forças de ligação química de natureza
similar às atuantes no interior dos próprios materiais.
Classificação dos processos de soldagem
A primeira classificação dos processos de soldagem é

baseada no método dominante para produzir a união.
Soldagem por pressão

Soldagem por fusão
ou deformação

Classificação dos processos de soldagem
Soldagem por fusão
Classificação quanto à fonte de calor
Reação química Arco elétrico
Soldagem oxi-gás Eletrodo revestido

TIG
MIG / MAG
ARCO SUBMERSO
Laser / Feixe de elétrons
soldagem por
resistência elétrica
soldagem por ultra-som
soldagem por fricção
Soldagem por pressão
soldagem por forjamento ou deformação

introdução ao arco elétrico
Dada a importância dos processos de soldagem por fusão e, especialmente

aqueles em que a fusão é obtida pela energia de um arco elétrico, será feita uma
pequena introdução ao arco elétrico.
Em um dia de tempestade, vemos muitos

raios que caem sobre a terra. Trata-se de
uma descarga elétrica que conduz
eletricidade entre as nuvens e a terra. Como
entre as nuvens e a terra existe ar, que é
eletricamente neutro e, portanto, isolante
elétrico, para que a descarga elétrica possa
ocorrer, com a consequente condução de
eletricidade, é preciso haver a ionização do
gás.
A Ionização é um processo químico mediante ao qual se produzem íons, espécies

químicas eletricamente carregadas, pela perda ou ganho de elétrons a partir de
átomos ou moléculas neutras:
onde M é um átomo ou molécula no estado gasoso.

A ionização ocorre quando um elétron localizado em uma órbita sai da influência
do campo eletromagnético do átomo e torna-se um elétron livre. Quando um
elétron recebe uma quantidade de energia, ele é forçado a subir para uma órbita
de maior energia. Conforme a energia que o elétron recebe, ele pode sair da
influência do campo eletromagnético do átomo e tornar-se um elétron livre. A
energia necessária para retirar um elétron do campo eletromagnético do átomo é
a energia de ionização. Quando ocorre o fenômeno de ionização, tem-se um
elétron livre e um íon positivo, formando-se consequentemente um meio condutor
de eletricidade. Um gás, após ser ionizado, constitui o plasma, ou seja, a matéria
no estado plasmático.
A ionização é distinta da dissociação iônica, pois esta é o processo em que
compostos iônicos tem seus íons separados:

Devido à movimentação das cargas elétricas em um arco elétrico, ocorrem muitos

choques entre as partículas portadoras de cargas. Como consequência, uma
grande quantidade de calor e luz é produzida. Esta energia é utilizada como fonte
de calor nos processos de soldagem a arco elétrico.
Como a mobilidade dos íons positivos é extremamente pequena quando
comparada à dos elétrons livres, a produção de calor é causada basicamente pelo
choque dos elétrons com átomos e íons positivos.
No caso de eletrodos consumíveis, há também o choque entre as cargas elétricas e
os glóbulos de metal fundido gerados pela fusão do eletrodo.
O arco elétrico com eletrodo permanente é aproximadamente cônico e pode ser
dividido em três regiões:
1 - Região anódica;
2 - Coluna de plasma;
3 - Região catódica.
Os elétrons são emitidos
na região catódica (polo
negativo) e acelerados
para região anódica (polo
positivo) através do campo
elétrico
A figura abaixo mostra esquema do arco elétrico, em escala atômica, na qual
podemos ver que o arco elétrico (coluna de plasma) é constituído por elétrons
livres, íons positivos, íons negativos e uma certa quantidade de átomos neutros.
Apesar das cargas existentes, a coluna de plasma é eletricamente neutra.

Queda de tensão no arco elétrico
A todo arco elétrico está associada uma tensão elétrica. Há, portanto, uma queda
de tensão ao longo do comprimento do arco elétrico. Esta queda de tensão tem
intensidade diferentes nas distintas regiões do arco:
Queda de tensão catódica: 29.000 V/cm (valor estimado)
Queda de tensão na coluna do arco: 3 a 50 V/cm (valor estimado)
Queda de tensão anódica: 1 a 25 V/cm. (valor estimado)
Serão agora apresentados os principais processos de fusão que utilizam

o arco elétrico como fonte de calor e são utilizados pela indústria metal-
mecânica.
• Soldagem com eletrodos revestidos (SMAW)

• Soldagem TIG (GTAW)
• Soldagem TIG (GTAW)
• Soldagem MIG MAG (GMAW)
• Soldagem com arame tubular (FCAW)
• Soldagem a arco submerso (SAW)

Soldagem com eletrodos revestidos (SMAW)
Histórico:
Inglaterra, 1885, Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky registraram a

primeira patente de um processo de soldagem, baseado em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada.
Em 1890, N.G. Slavianoff (Rússia) e Charles Coffin (EUA) desenvolveram,

independentemente, a soldagem com eletrodo metálico nu.
Suécia, 1904, Oscar Kjellberg melhora o processo através de eletrodos

revestidos com cal. Com isso, se consegue uma melhor abertura e maior
estabilidade do arco.
Definição:
A soldagem com eletrodos revestidos é o processo de soldagem com arco, em

que a união é produzida pelo calor do arco criado entre um eletrodo revestido
e a peça a soldar.

Vantagens do processo
Trata-se de um processo versátil, pois adapta-se a materiais de diversas

espessuras e em qualquer posição de trabalho.
O equipamento necessário tem com custo relativamente baixo.
Seu emprego é indicado tanto dentro da fabrica como em campo.
Atualmente é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal-

mecânica e de construção civil.
É bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis,
ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel, etc.
Metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn, e metais refratários ou muito
reativos, como Ti, Zr, Mo, Nb, não são soldáveis por eletrodo revestido.
Limitações do processo
Trata-se de um processo MANUAL, estreitamente dependente da habilidade do

soldador, o que implica em menor controle dos parâmetros de soldagem,
como corrente de soldagem.
Comparado a outros processos, apresenta baixa produtividade, pela sua baixa

taxa de deposição e baixa taxa de ocupação do soldador (tempo com o arco
aberto pelo tempo total de soldagem), que fica em torde de 40%.
Gera grande volume de gases e fumos durante o processo, o que o torna um

processo condenado do ponto de vista da saúde do soldador.

Consúmivel do processo
O eletrodo revestido, que é constituído por:
• Alma ou núcleo metálico
• Revestimento
O eletrodo apresenta dimensões que variam

de 1 a 8 mm de diâmetro e 350 a 470 mm
de comprimento.
O diâmetro do eletrodo é fator limitante da faixa útil de corrente de soldagem,

pois determina a densidade de corrente elétrica por unidade de área.
O limite máximo, que produz a corrente mínima para o processo, abaixo da qual
se verifica a instabilidade do arco.
O limite mínimo produz a máxima corrente admissível no eletrodo. Eletrodos

com diâmetros menores causariam grande aquecimento resistivo, degradando
as propriedades do revestimento.
Quanto maior o diâmetro do eletrodo, maior a taxa de deposição e, portanto,

maior a produtividade. O maior diâmetro utilizável é função da posição de
soldagem, do tipo de chanfro e do tipo de revestimento.
Tipos de chanfro

Alma ou núcleo metálico
A alma do eletrodo pode ser ou não da mesma natureza do metal base, porque o
revestimento, além da proteção, pode completar a sua composição química.
Exemplos:
Material a soldar: aço de baixo carbono e baixa liga.
Núcleo metálico utilizado: aço carbono.
Material a soldar: aço inoxidável.

Núcleo metálico utilizado: aço baixo carbono
ou aço inoxidável.
Material a soldar: ferro fundido.

Núcleo metálico utilizado: níquel puro, liga de ferro-níquel,
ferro fundido, aço.

Funcões do revestimento:
• Estabilizar o arco elétrico.

O revestimento possui elementos estabilizadores de arco, que se
dissociam no arco, gerando gases com baixo potencial de ionização. São
exemplos de estabilizadores de arco:
carbonato de bário, potássio, lítio, zircônio, silicato de
potássio, titanato de potássio, rutilo (TiO2)
• Proteger contra a ação da atmosfera, através da geração de gases e da

formação da camada de escória.
Elementos contidos no revestimento (Dextrina, carbonatos, celulose)

queimam ou se dissociam (carbonato de cálcio) com o calor do arco
elétrico, e geram gases como CO, CO2 e H2, que formam a atmosfera
protetora para evitar a oxidação do cordão de solda.
Carbonatos, especialmente CaCO3, fornecem atmosfera protetora com

sua decomposição.
CaCO3 + calor → CaO + CO2
Nota: o hidrogênio, apesar de proteger o cordão de solda da oxidação, é altamente
solúvel no metal líquido e causa suscetibilidade a trincas a frio.
• Reduzir a velocidade de resfriamento do cordão de solda, por meio da formação

da camada de escória, que é uma camada líquida, geralmente impermeável ao
oxigênio, que flutua sobre o banho sem reagir com o mesmo.
Além de reduzir a velocidade de resfriamento do cordão de solda, o que

possibilita maior possibilidade de escape de bolhas, evitando a
formação de porosidade, a escória protege contra a oxidação, retira
oxigênio do banho por ação redutora, evitando porosidade, controla o
contorno, a uniformidade e a aparência geral do cordão de solda.
São formadores de escória: alumina, argilas, feldspatos, dióxido de

manganês, ilmenita (FeTiO3), wolastonita (silicato de cálcio), óxido de
ferro, óxido de silício.
Funcões do revestimento: (continuação)
• Refino metalúrgico, por meio de desgaseificação, desoxidação, dessulforação, e

etc.
Os desoxidantes retiram oxigênio do banho por ação redutora, evitando
porosidade. Ferro-silício e ferro-manganês são os mais utilizados.
• Introduzir elementos de liga no cordão de solda.
• Facilitar a soldagem em diversas posições de

trabalho, pelo poder de concentrar e direcionar o
arco-elétrico, guiando as gotas de fusão na direção
da poça de fusão, com consequente redução do
nível de respingos.
• Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difícil acesso, para

evitar que o arco se forme em posições indesejadas.
• Aumentar a taxa de deposição, com o uso de pó de ferro misturado ao

revestimento, o que aumenta a taxa de deposição e o rendimento do eletrodo.
• Dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta.
Aglomerantes e Plastificantes também compõem o revestimento, e têm como

função formar uma massa plástica durante a fabricação do eletrodo que torna
possível sua extrusão, além de tornar o revestimento não inflamável e evitar sua
decomposição prematura. São usados como aglomerantes e plastificantes silicato de
sódio, silicato de potássio, carbonato de cálcio e carbonato de sódio.

GRUPOS DE REVESTIMENTOS DE ELETRODOS
Os revestimentos para soldagem a arco, denominados de fluxos nos processos de

soldagem com arame tubular e arco submerso, são agrupados de acordo com sua
composição:
• Oxidante
• Ácido
• Rutílico
• Celulósico
• Básico
Os revestimentos oxidantes, pouco usados atualmente, são compostos basicamente
de óxido de ferro e manganês.
A escória produzida é abundante e fácil de destacar, com caráter
oxidante.
Produz um cordão com baixo teor de carbono e manganês, baixa
penetração e boa aparência.
Pode ser usado em corrente contínua (CC) ou alternada (CA). As
propriedades resultantes da junta soldada são inadequadas para
aplicações de responsabilidade.
Os revestimentos ácidos são uma evolução dos revestimentos oxidantes,

modificados a adição de sílica (dióxido de silício, SiO2)
Seu uso resulta em cordões com boa aparência. com penetração média
e propriedades mecânicas melhores na junta soldada, quando
comparados com os revestimentos oxidantes.
A escória produzida é abundante e fácil de destacar, porém porosa.
Também pode ser usado em CC ou CA

As desvantagens dos revestimentos ácidos são:

Promove uma alta taxa de fusão, o que resulta em uma poça de fusão
volumosa e limita a aplicação desse grupo de revestimento às posições
plana e horizontal.
O cordão de solda produzido é susceptível a trincas de solidificação.
Neste aspecto, este grupo é o pior entre os tipos de revestimento.
O cordão de solda produzido possui alto teor de inclusões de óxidos e
materiais não-metálicos, o que é negativo para a ductilidade e
tenacidade da solda. Por isso, este tipo de revestimento não é
recomendado para a soldagem de aços com mais que 0,25% C e 0,05% S.
Os revestimentos rutílicos são fabricados com areia de rutilo (óxido de titânio, TiO2)
ou ilmenita (óxido de ferro e titânio, FeTiO3). Possuem mais de 20% destes óxidos em
sua composição, daí o nome deste grupo de revestimento.
O uso deste grupo de revestimento proporciona alta estabilidade do
arco elétrico, que permite a soldagem em tensões mais baixas. O cordão
de solda tem bom aspecto superficial, com baixa quantidade de
respingos.
O rutilo reduz a viscosidade da escória e reduz seu intervalo de
solidificação; a escória produzida é abundante, densa e fácil de destacar.
Também pode ser usado em CC ou CA, além disso, solda em qualquer

posição. O cordão de solda apresenta penetração média, tendendo a
baixa, e é susceptível a trincas a quente.

Os revestimentos celulósicos são assim denominados por possuírem grande

quantidade de material orgânico, especialmente celulose, em sua composição.
Durante a queima, ocorre oxidação da celulose, segundo a reação:
2 C6H10O5 + 7 O2 → 12 CO2 + 10 H2
O que gera uma atmosfera redutora que protege a poça de soldagem.
Dada a presença de hidrogênio, o nível deste gás no banho pode ser

elevado, aumentando a tendência de formação de trincas a frio. Exceto
a fragilização pelo hidrogênio, as propriedades mecânicas da solda são
boas.
A escoria formada é fina e solidifica-se rapidamente. A taxa de
deposição é baixa, o que resulta em poça de fusão pouco volumosa.
Estas características permite a soldagem fora de posição.
Em comparação com outros tipos de revestimentos, a tensão do arco é
alta, o que confere alta energia do arco e alta penetração do cordão de
solda. Porém, o volume de respingos é alto e o aspecto do cordão de
solda é ruim.
A alta penetração, a baixa taxa de deposição e o alto volume de
respingos fazem seu uso inadequado para o enchimento de chanfros.

Os revestimentos básicos possuem carbonato de cálcio (CaCO3) em sua composição.

Com o calor do arco elétrico, o carbonato de cálcio se decompõe em óxido de cálcio
(CaO) e dióxido de carbono (CO2):
CaCO3 + calor → CaO + CO2
O dióxido de carbono torna redutora a atmosfera, sem a presença de hidrogênio.
O óxido de cálcio torna a escória básica, daí a denominação deste grupo de
revestimento.
Escória básica permite a redução de compostos óxidos do banho, a

eliminação de sulfetos e enxofre (dessulforação), o que reduz o
problema de trincas de solidificação. Desta forma, produz soldas com os
mais baixos teores de inclusões que qualquer outro tipo de
revestimento, resultando em maior tenacidade do cordão.
O baixo teor de hidrogênio (este grupo não possui componentes
orgânicos em sua composição) promove soldas com menor
susceptibilidade a trincas a frio.
A alta tenacidade do cordão e a baixa susceptibilidade a trincas a frio
fazem deste grupo de revestimento a melhor opção em aplicações de
alta responsabilidade mecânica, soldagem de grandes espessuras,
estruturas de alta rigidez e soldagem de aços de baixa soldabilidade
(alto teor de carbono e enxofre).
A baixa tendência de oxidar metais durante a transferência no arco
torna este revestimento o mais adequado para a soldagem de aços-ligas
e ligas não-ferrosas.
Bastante higroscópico, este revestimento requer secagem e
manutenção cuidadosas para assegurar baixo teor de hidrogênio no
metal depositado.
Eletrodos deste grupo podem ser usados CA e CC direta, soldam em
todas as posições e o cordão de solda tem penetração média.

GRUPOS DE REVESTIMENTOS DE ELETRODOS
RESUMO
Celulósico Rutílico Ácido Básico
Componentes Materiais Óxido de óxidos de ferro carbonato de

orgânicos titânio óxidos de cálcio e fluorita
manganês
sílica
Posição de todas todas plana e todas

soldagem horizontal
Tipo de corrente CC ou CA CC ou CA CC ou CA CC ou CA
Propriedades boas razoáveis razoáveis muito boas

mecânicas
Penetração alta baixa a média média média
Escória Pouca abundante Ácida compacta

Fácil densa abundante espessa
remoção fácil de porosa fácil de
destacar fácil de destacar
destacar
Tendência a regular regular alta baixa
trinca
alta arco estável melhores
penetração aspecto bom propriedades
aspecto ruim

CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A NORMALIZAÇÃO (AWS)
A AWS (American Welding Society) especifica, através de normas técnicas, os

eletrodos revestido para o processo de soldagem, recuperação e goivagem.
A tabela abaixo lista as normas, que são específicas para cada classe de materiais.

Como exemplo, a norma AWS 5.1, que especifica os eletrodos revestidos para a
soldagem de aços-carbono, adota o seguinte formato:

Exemplos de eletrodos revestidos:
EE 6010
Eletrodo com 60.000 psi, com revestimento celulósico, indicado soldagem em CC+,
em todas as posições, bastante usado na soldagem de aço baixo carbono, soldagem
na posição vertical e com abertura de raiz.
EE 7018
Eletrodo com 70.000 psi, com revestimento básico, indicado soldagem em CC+ ou
CA, em todas as posições, bastante usado na soldagem de vasos de pressão, aços
com alta resistência, aços de difícil soldagem ou aços com alto teor de carbono.

Fatores a ser considerados na seleção de um eletrodo revestido:
Tipo do metal de base. Por exemplo, na soldagem de aços carbono ou aços de baixo
carbono, ou seja, aços com teor de carbono inferior a 0,30%, são
geralmente empregados eletrodos revestidos de alma de aço doce (aço
com teor de carbono entre 0,15 e 0,30%). Nestes casos, a resistência à
tração do metal de solda normalmente excede a resistência à tração do
metal de base.
Posição de soldagem. A seleção de eletrodo para soldagem deve prever a posição de

soldagem. As posições plana e horizontal admtem correntes de solda-
gem mais altas maiores taxas de deposição
Equipamento disponível. Tipo de fonte de energia, CA ou CC.
Espessura da chapa. Para a soldagem de chapas finas, são necessários eletrodos de

baixa penetração, enquanto a soldagem de chapas mais espessas exige eletrodos
com alta penetração. Para passe de raiz, são preferíveis eletrodos de maior
penetração, enquanto eletrodos com alta taxa de deposição são mais adequados
para passes subsequentes . .
Cuidados necessários com os eletrodos
Os eletrodos devem ser mantidos livres de umidade, fonte de hidrogênio e oxigênio

para o cordão de solda. Os eletrodos são fornecidos em embalagens fechadas. Uma
vez aberta a embalagem, os eletrodos devem ser guardados em estufas.
Choque ou dobramento podem comprometer o revestimento. Siga sempre as

instruções do fabricantes.

Equipamentos
O equipamento básico para o processo de soldagem com eletrodo revestido inclui:
• Uma fonte de energia.
• Porta-eletrodo para fixação

do eletrodo e transmissão de
eletricidade.
• Grampo de retorno, preso à

peça ou a tampa condutora
da mesa sobre a qual está a
peça.
• Cabos ou condutores: levam a corrente elétrica da fonte ao porta-

eletrodo e do grampo de retorno para a fonte. Geralmente são de
alumínio ou cobre. São selecionados com base na corrente de soldagem,
no ciclo de trabalho da fonte e no comprimento total do circuito.

Fontes de Energia:
O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que fornecem os

valores de tensão e corrente adequados a sua execução.
A fonte deve transformar a energia da rede, que é de alta tensão e baixa corrente em
energia de soldagem, que é de baixa tensão e alta corrente.
A fonte deve também oferecer uma corrente estável e a possibilidade de regular a
tensão e a corrente elétrica.
O processo de soldagem a arco com eletrodo revestido pode operar com corrente
alternada (CA) ou corrente contínua (CC).
A CA tem como vantagem a menor queda de tensão ao longo do cabo de ligação,
vantagem decisiva para a soldagem à distância. Também apresenta menor (desvio
do arco elétrico)
Já a CC apresenta maior estabilidade do arco e maior qualidade de depósito. A
maioria das soldagens a arco com eletrodo revestido é feita com corrente contínua.
O uso de fontes de corrente contínua possibilita

dois arranjos distintos. Quando conectados o
eletrodo no polo negativo e a peça no polo
positivo, temos a configuração CC- ou corrente
contínua com polaridade direta (CCPD), que
oferece maior taxa de fusão do eletrodo.
Quando conectados o eletrodo no polo positivo e a

peça no polo negativo, temos a configuração CC+
ou corrente contínua com polaridade inversa
(CCPI), o que resulta em maior penetração do
cordão de solda.

Fontes de Energia:
Fontes de corrente alternada geralmente são transformadores, que possuem com

configuração mais simples e de menor custo de investimento inicial, de operação e
manutenção.
As fontes de corrente contínua podem ser:

1 – Geradores, geralmente usados em trabalhos em canteiros de obras,
especialmente onde não se dispõe de um suprimento elétrico adequado.
2 – Transformadores-retificadores, que são vantajosos em relação aos geradores

devido ao menor custo de operação e manutenção, com operação mais silenciosa.
Equipamentos assessórios:
Picadeira: espécie de martelo em que um dos lados
termina em ponta e o outro em forma de
talhadeira. Serve para retirar a escoria e os
respingos.
Escova de fios: serva para a limpeza do cordão de

solda.
Equipamentos de proteção
individual: luvas, aventais,
máscaras, botas de
segurança, perneira e gorro.

ETAPAS DO PROCESSO
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas, etc.;
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento;
4. Abertura do arco elétrico;
5. Execução do cordão de solda;
6. Extinção do arco elétrico;
7. Remoção da escória.
O conjunto das etapas 4, 5, 6 e que produz o cordão de solda é chamado de passe.
Dependendo do tipo de junta a ser soldada, estas etapas devem ser repetidas
quantas vezes for necessário para a realização do trabalho.
Principais variáveis da operação de soldagem com eletrodos revestidos
• Diâmetro do eletrodo
• O diâmetro do eletrodo determina a faixa de corrente de soldagem. Um
eletrodo excessivamente largo resulta em uma corrente mínima muito
alta, o que pode ocasionar perfuração da peça.
• Na soldagem fora de posição, são necessários eletrodos de menor
diâmetro, visando a obtenção de uma poça menos volumosa.
• Na soldagem em chanfro, devem ser consideradas as dimensões do
chanfro para a seleção do diâmetro do eletrodo.
• Em passe de raiz, busca-se um diâmetro pequeno para permitir alcance da
raiz.
• Levando-se em conta questões econômicas, deve-se selecionar o maior
diâmetro possível, tendo como limite metalúrgico a alta energia de
soldagem, que irá ocasionar uma grande zona termicamente afetada.

• Corrente de soldagem
A corrente de soldagem determina a taxa de deposição, a penetração, a largura e
altura da solda. Quanto maior a corrente de soldagem, maior a taxa de
deposição, maior a penetração e a largura do cordão de solda. Sua influência
sobre a altura do cordão de solda é menor.
Corrente de soldagem muito elevada causa poça de fusão grande, dificultando o

controle do processo. Também ocorre degradação do revestimento, respingos
excessivos e perda de propriedades mecânicas pela maior zona termicamente
afetada.
A corrente de soldagem depende:
• da posição de soldagem
• Para soldagem na posição plana devem ser empregadas correntes
próximas ao valor máximo.
• Para soldagem fora de posição, correntes próximas ao valor mínimo
são desejáveis para evitar poça de fusão volumosa.
• tipo e diâmetro da alma do eletrodo
• Diâmetros excessivamente grandes resultam em correntes inferiores à
mínima, causando instabilidade do arco e aquecimento insuficiente na
junta.
• Diâmetros excessivamente pequenos resultam em correntes
superiores à máxima, causando aquecimento excessivo do
revestimento.
• tipo e espessura do revestimento
• Eletrodos isentos de produtos orgânicos suportam correntes mais
altas.

A tabela abaixo mostra como a faixa de corrente utilizável varia com o diâmetro
do eletrodo e o tipo de revestimento.
• Polaridade
Polaridade direta (CC-): Maior taxa de fusão do eletrodo
Polaridade inversa (CC+): Maior penetração
Corrente alternada (CA): Menor sopro magnético
CC- CC+ CA

• Tensão de soldagem
A tensão no arco depende de fatores que são pouco controlados, como:

• Distância entre o eletrodo e a peça. Devido à realização manual do processo,
não pode ser controlada com precisão.
• A transferência dos glóbulos causa variação no comprimento do arco e
consequentemente na tensão.
Quanto maior o diâmetro do eletrodo, maior será a tensão do arco.
Quanto maior a corrente de soldagem, maior será a tensão do arco.
Quanto maior o comprimento do arco, maior será a tensão do arco.
A tensão em vazio (V0) é a tensão que a fonte oferece quando o arco está
fechado. É a diferença de potencial necessária para dar origem ao arco e seu
valor varia entre 50 a 100 volts.
Valores elevados de tensão facilitam a abertura do arco e a reignição, quano se
trabalho com CA.
A tensão de soldagem (Vs) é a tensão que a fonte supre quando o arco está
aberto. Seu valor varia entre 15 a 36 volts.
• Comprimento do arco
Comprimento do arco muito pequeno pode causar interrupções frequentes, pois

o eletrodo pode aderir (grudar) na peça, cordões estreitos e com concavidades
pronunciada (reforço excessivo).
Comprimento do arco muito grande, por sua vez, podem produzir um arco sem
direção, uma maior quantidade de respingos e proteção deficiente, o que pode
resultar em porosidade no cordão de solda.
A faixa ideal de valores para o comprimento do arco é função do diâmetro do
eletrodo: 0,5 a 1,1 vezes o diâmetro do eletrodo

• Velocidade de soldagem
Trata-se de um parâmetro com controle impreciso, devido ao caráter manual do
processo. Idealmente, a velocidade de soldagem deve ser escolhida de modo
que o arco fique ligeiramente à frente da poça de fusão.
A velocidade de soldagem influencia a largura e altura do cordão de soldagem.
Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a altura e a largura do cordão.
Velocidades muito altas produzem cordões estreitos, com baixa penetração,
mordeduras e uma escória de difícil remoção. Por outro lado, velocidades muito
baixas produzem cordões largos, penetração e reforço excessivos.
• Abertura do arco
O eletrodo deve tocar a superfície da peça, preferencialmente em uma região a
ser fundida e próxima do início do cordão, pois a abertura do arco em outra
posição causa marcas, que podem constituir concentradores de tensão.
Uma vez iniciado o arco, o eletrodo deve ser afastado da peça e o comprimento
do arco deve ser mantido o mais constante possível.
• Manipulação do eletrodo
O eletrodo deve realizar um movimento de mergulho em direção à peça, para
compensar o consumo do eletrodo e manter constante o comprimento do arco.
Também deve realizar um movimento de translação, deslocando-se ao longo da
junta, preferencialmente com velocidade constante.
Também deve realizar um movimento de tecimento, ou seja, um deslocamento
lateral em relação ao eixo da solda, visando obter um cordão mais largo, garantir
a fusão das paredes do chanfro, fazer flutuar a escória. Este movimento não deve
exceder três vezes o diâmetro do eletrodo.
O posicionamento do eletrodo e os movimentos de mergulho e translação
devem evitar que a escória flua à frente do eletrodo, ficando parte dela
aprisionada e resultando em formação de inclusão não metálica no cordão de
solda.

O posicionamento do eletrodo e os movimentos de mergulho e translação

devem evitar que a escória flua à frente do eletrodo, ficando parte dela
aprisionada e resultando em formação de inclusão não metálica no cordão de
solda.
Estes movimentos também devem controlar a repartição do calor nas peças e
facilitar a visualização da peça
• Remoção de escória
Após cada passe, a escória produzida deve ser retirada. O grau de dificuldade da
remoção da escória depende da geometria do cordão, movimentação correta do
eletrodo durante deposição, das dimensões do chanfro e do tipo de
revestimento, sendo isso um dos critérios de seleção de tipo de revestimento.
A remoção parcial da escória produz cordões de solda com inclusões de óxidos,
comprometendo as propriedades mecânicas da junta soldada.

Soldagem TIG (GTAW)

Trata-se do processo de soldagem com arco, em que a união é produzida pelo calor
do arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não-consumível e as
peças a serem unidas.
A proteção contra contaminação pela atmosfera é realizada por uma nuvem de gás
inerte aplicado por um bocal junto ao eletrodo.
GTAW é a sigla internacional que significa “Gas Tunsten Arc Welding”, ou Soldagem a
Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo de Tungstênio.
TIG é a abreviatura de “Tungsten Inert Gas”, que faz referência ao eletrodo de
tungstênio e o gás inerte utilizados no processo.
Desenvolvido no início dos anos 40 para atender a indústria aeroespacial, o processo
TIG é mais adequado para soldar ligas não ferrosas e juntas que precisem de bom
acabamento na raiz. Aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras, é um processo bastante utilizado nas ligas de alumínio, magnésio, titânio
e aços inoxidáveis.
Assim como a soldagem a gás, o processo de soldagem TIG permite a soldagem sem
utilização de metal de adição – soldagem autógena.
O processo TIG permite um controle independente da fonte de calor e do metal de
adição, resultando em um excelente controle da energia transferida para a peça.
Como utiliza gás inerte para a proteção contra a oxidação pela atmosfera, não
ocorrem reações entre o metal fundido e o gás de proteção, não há formação de
escória e tampouco há formação de fumos, o que confere ótima visibilidade para o
soldador. Não há a necessidade do trabalho de remoção da escória entre os passes.
A soldagem é “limpa”, resultando em um cordão de solda com boa aparência e
acabamento.

Soldagem TIG (GTAW)

Dadas as características do processo, as aplicações mais comuns são a soldagem de
ligas reativas, metais não-ferrosos, aços inoxidáveis. Devido ao excelente controlo do
calor fornecido à peça, o passe de raiz em soldagem de alta responsabilidade é feito
com este processo.
O processo de soldagem TIG pode ser realizado em qualquer posição, é manual, mas
pode ser mecanizado ou automatizado. A soldagem TIG manual é uma das que
requer maior treinamento e habilidade do soldador. Nos processos mecanizados ou
automatizados não existe a necessidade de um soldador, apenas de um operador,
que entretanto deve conhecer bem a técnica para identificar possíveis problemas.
As principais vantagens do processo são:
•Produz soldas de alta qualidade;
•Solda a maioria dos metais e ligas;
•Produz poça de fusão calma;
•A fonte de calor é concentrada, minimizando a ZTA (zona termicamente
afetada) e as distorções.
As principais limitações do processo são:
•Processo com baixa taxa de deposição;
•Impossibilidade de soldagem em locais com corrente de ar;
•Possibilidade de inclusão de tungstênio na solda;
•Emissão intensa de radiação ultravioleta.
EQUIPAMENTO BÁSICO
O equipamento básico do processo TiG inclui:
• Fonte de energia elétrica
• Tocha de soldagem
• Eletrodo para a abertura do arco
• Fonte de gás protetor
• Unidade para circulação de água para refrigeração da tocha, quando
necessário.

Soldagem TIG (GTAW)
O equipamento básico do processo TiG

FONTE DE ENERGIA
O processo TIG utiliza fontes de energia tipo CA e CC. Fontes do tipo CC são
adequadas à soldagem de aços carbono, inox, ferramenta, titânio, cobre, enquanto
que as fontes tipo CA são usadas na soldagem de alumínio, magnésio, latão e bronze.
Existem no mercado e são empregados como fonte de
energia para o processo de soldagem TIG os seguintes
equipamentos:
• Transformador que fornece corrente
alternada
• Transformador / retificador de corrente
contínua.
• Fonte de corrente pulsada
• Fontes que podem fornecer corrente
contínua ou alternada.
De forma geral, estas fontes podem gerar corretes que vão de 5 A, para a soldagem
de peças pequenas, até valores de corrente entre 200 e 500 A.

Soldagem TIG (GTAW)

TOCHA DE SOLDAGEM
A função da tocha de soldagem é suportar o

eletrodo de tungstênio e conduzir o gás de
proteção à poça. Para isso ela é dotada de uma
pinça para segurar o eletrodo e fazer o contato
elétrico, e um bocal, que pode ser cerâmico ou
metálico, para direcionar o fluxo de gás
Durante a soldagem, a tocha tem de ser resfriada, e esta refrigeração pode ser feita
pelo próprio gás de proteção em tochas de capacidade de até 150 A, ou por um
circuito de água corrente, em tochas de capacidade entre 150 e 500 A.
Alguns acessórios para a tocha são úteis para o processo de soldagem. O Gas lens, ou
lente de gás, é uma tela com malha bem fina que é colocada entre o eletrodo e o
bocal, para garantir o fluxo laminar de gás.
O trailing shields é um segundo bocal para a saída de gás, utilizado para proteger
uma área maior do cordão durante o pós-resfriamento, bastante útil para a soldagem
de materiais muito reativos, como o titânio.

Soldagem TIG (GTAW)
EQUIPAMENTOS ESPECÍFICOS
Dispositivos para abertura de arco
Como o arco elétrico não pode ser aberto pelo contato entre o eletrodo e a peça no
processo TIG, faz-se necessário um ignitor de alta frequência (mais usado) para a
abertura do arco elétrico, que gera um sinal de alta tensão, em torno de 3 kV, e alta
frequência, em torno de 5 kHz, e produz a ionização da coluna de gás entre o
eletrodo e a peça. Sua baixa potência característica confere menor risco ao operador.
Ignitor de alta frequência
Alimentadores
Trata-se de um dispositivo para o fornecimento mecanizado do metal de adição, em

processos mecanizados ou automatizados de soldagem, com o objetivo de aumentar
a produtividade e reprodutibilidade do processo.
Os alimentadores são de dois tipos:
Alimentador de arame Cold Wire (arame

frio): o arame é alimentado na tempe-
ratura ambiente. Uso na soldagem de
aço carbono, aço inox, alumínio, cobre e
ligas de cobalto para revestimento.
Tocha TIG e alimentador

de arame cold wire
Soldagem TIG (GTAW)
Alimentador de arame Hot Wire
O arame é alimentado pré-aquecido por resistência elétrica, utilizando-se corrente

alternada. Este modo oferece maiores taxas de deposição com velocidades de
soldagem mais altas em relação ao cold wire. Normalmente é utilizado na posição
plana para aumento da taxa de deposição.
O processo Hot Wire é empregado com sucesso em cladding e na soldagem de aços
inoxidáveis, ligas de níquel e de cobre e titânio.
A velocidade de alimentação do arame influência nas características do cordão de

solda. Maiores velocidades resultam em cordões de solda com menor penetração e
perfis mais convexos, enquanto menores velocidades de alimentação aumentam a
penetração e produzem um cordão com perfil mais achatado.
Dispositivos para automação
A soldagem TIG na condição automatizada exige acessórios de vital importância, os

quais podem ser citados:
• Dispositivos seguidores automáticos de juntas
• Mecanismos osciladores da tocha
• Monitoramento de soldagem por imagem de vídeo com controle
automático da trajetória da soldagem.
CONSUMÍVEIS DO PROCESSO
Os consumíveis do processo de soldagem TIG são:

• Eletrodos
• Gases de proteção
• Varetas e arames de adição.

Soldagem TIG (GTAW)
Eletrodos
A função básica do eletrodo é conduzir a corrente elétrica até o arco. Embora o

processo de soldagem TIG utilize eletrodo não-consumível, este pode ser
considerado um consumível do processo, visto que se desgastam com o tempo e
necessitam ser periodicamente trocados. A condução varia de acordo com a
composição química, diâmetro da vareta e tipo de corrente de soldagem.
Os eletrodos utilizados no processo TIG são de tungstênio (W) devido ao seu alto
ponto de fusão (3392 ºC) e grande emissividade eletrônica. São fabricados a partir de
pó de tugnstênio, ou seja, são varetas sinterizadas.
Os eletrodos podem ser de tungstênio puro ou tungstênio ligado a Cério (Ce),
Lantânio (La), Tório (Th) ou Zircônio (Zr). Na classificação AWS são apresentados nove
tipos de eletrodos. São designados por EW, indicando tratar-se de eletrodo de W. Em
seguida, aparece o símbolo do elemento de liga que compõe o eletrodo e um
número que indica o percentual aproximado desse elemento, como 1, 1,5 e 2 %. A
letra P é usada para designar o eletrodo de tungstênio puro. Cada tipo de eletrodo,
por norma, é identificado com uma cor. A tabela abaixo resume a classificação dos
eletrodos de W para soldagem TIG.
A designação EWG indica uma classificação em que o elemento de liga não é

especificado (geral).

Soldagem TIG (GTAW)
A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função:

• do material que vai ser soldado;
• da espessura da peça;
• do tipo de junta;
• do número de passes necessários;
• dos parâmetros de soldagem.
Eletrodos EWP:
• Contém um mínimo de 99,5% de W. São eletrodos de baixo custo.
• Oferece boa estabilidade de arco quando usado com corrente alternada.
• A ponta do eletrodo se mantém limpa com formato arredondado.
• São usados principalmente para ligas de alumínio e magnésio.
• A capacidade de condução de corrente é inferior aos ligados.
Eletrodos EW Th:
• Os eletrodos de tungstênio ligados ao tório oferecem melhor iniciação do

arco, pois o óxido de tório melhora a qualidade de emissão de elétrons.
• Tem a capacidade de condução de corrente mais elevada, em cerca de
20% em relação ao de tungstênio puro.
• Normalmente tem uma vida mais longa.
• Esses eletrodos foram desenvolvidos para as aplicações com corrente
contínua polaridade direta (CC-)
• Mantém uma configuração de ponta afiada durante a soldagem.
• Raramente são usados em corrente alternada pela dificuldade de manter a
ponta arredondada.

Soldagem TIG (GTAW)
Eletrodos EW Ce:
Os eletrodos de tungstênio ligados ao cério foram introduzidos no mercado

americano nos anos 80, para substituir os eletrodos com Tório, pois o Cério, além de
não ser radioativo, é um elemento abundante da família dos ”terras raras”.
Em relação aos eletrodos de tungstênio puro, os eletrodo EW Ce apresentam mais
facilidade para abrir o arco e maior estabilidade de arco. Estes eletrodos operam
com AC e CC em ambas as polaridades.
Eletrodos EW La:
Os eletrodos de tungstênio ligados ao lantânio foram desenvolvidos na mesma época

daqueles com cério pela mesma razão de não ser radioativo. As vantagens são
semelhantes às dos eletrodos ligados ao cério.
Eletrodos EW Zr:
Os eletrodos de tungstênio ligados ao zircônio possuem características

intermediárias entre aquelas dos eletrodos de tungstênio puro e as dos eletrodos
ligados com tório.
• Contém 0,25% de Zr.

• Em corrente alternada combina as características de estabilidade de arco e
ponta arredondada com a capacidade de condução de corrente e abertura
de arco semelhantes as dos eletrodos com tório.
• Apresentam uma melhor resistência à contaminação em relação aos
eletrodos de tungstênio puro.
• Adequados para aplicações que exigem alta qualidade radiográfica e baixa
contaminação de tungstênio.

Soldagem TIG (GTAW)

Metal de adição
É comum utilizar metais de adição no processo TIG, na forma de varetas para

soldagem manual ou de arame para a soldagem mecanizada ou automatizada.
A soldagem sem metal de adição (autógena) é limitada a materiais de espessura
muito fina e ligas não propensas a trincas quando aquecidas. A função do metal de
adição é diminuir as fissuras e participar do cordão de solda.
Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas. Para
soldagem automatizada, o metal de adição é fornecido na forma de fio enrolado em
bobina.
Normalmente os metais de adição são similares ao metal de base, exceto pelos
elementos adicionados especificamente para garantir a soldabilidade.
A AWS classifica os metais de adição para o processo TIG com base nas propriedades
mecânicas e químicas. As normas são específicas para cada classe de materiais, e são
as mesmas utilizadas para o processo de soldagem MIG-MAG.
• A 5.7 cobre e ligas de cobre
• A 5.9 inoxidáveis
• A5. 10 alumínio e ligas
• A5. 13 p/ recobrimento superficial
• A5. 14 níquel e ligas
• A5. 16 titânio e ligas
• A5. 18 aços carbono
• A5. 19 ligas de magnésio
• A5. 21 para recobrimento superficial de compostos
• A5. 24 zircônio e ligas
• A5. 28 baixa liga
• A5. 30 para insertos
Gás de proteção
A função do gás é proteger o eletrodo e a poça de fusão da contaminação
atmosférica e transferir corrente elétrica quando ionizado. Os gases usados como
protetores são o hélio, o argônio ou uma mistura dos dois.

Soldagem TIG (GTAW)

A pureza do gás de proteção deve ficar em torno a 99,99% (4 noves), e a presença de
vapor d’ água deve ser mantida abaixo de 12 ppm.
A alimentação é feita pela própria tocha e, em alguns casos, utiliza-se um fluxo de
gás no outro lado da poça de fusão, chamado de “backing”.
O uso de gás como backing em condições controladas assegura uniformidade de
contorno do cordão, eliminação de mordedura e em alguns casos reduz o surgimento
de trincas e porosidade na raiz.
O gás usado influencia o comportamento do arco e o resultado da soldagem. As
características do gás de proteção que e fatores de influencia são:
• a densidade do gás,
• o calor específico e
• a energia de ionização.
A influência da densidade do gás. O argônio tem massa atômica = 40, e o hélio tem
massa atômica = 4. Ou seja, enquanto 1 mol de argônio pesa 40 gramas, 1 mol de
helio pesa apenas 4 gramas. O argônio é aproximadamente 1,5 vezes mais pesado
que o ar e 10 vezes mais pesado que o hélio. Sendo mais pesado que o ar, o argônio,
ao sair pelo bocal da tocha, tende a formar uma cobertura sobre a poça. Já o hélio,
sendo bastante mais leve que o ar, tende rapidamente a se dispersar. Para se obter a
mesma proteção, o fluxo de hélio deverá ser de duas ou três vezes a do argônio.
A influência do calor específico. O Calor específico do hélio é 5193 J/(kg·K), o que

significa que são necessário 5193 Joules de energia para aquecer 1 kg de hélio em 1
Kelvin ou 1º C. O calor específico do argônio é bastante inferior, 520 J/(kg·K). Este
diferença significa que o hélio necessita de muito mais energia para se aquecer e
uma vez aquecido tem condições de transferir esta energia bastante maior ao metal
de solda. Desta forma, o uso do gás hélio aumenta a penetração do cordão de solda
e é indicado para a soldagem de chapas grossas.

Soldagem TIG (GTAW)

A influência da energia de ionização. O hélio é um átomo pequeno, com apenas uma
camada eletrônica com dois elétrons girando em torno a um núcleo com 2 prótons e
dois neutros. O argônio é significativamente maior que o hélio, possui três camadas
eletrônicas, onde 18 elétrons giram em torno a um núcleo com 18 prótons e 22
neutros. A figura abaixo mostra esquema simplificado os átomos hélio e argônio.
hélio
argônio
O potencial de ionização é a energia necessária para retirar um elétron do campo
eletromagnético de um átomo isolado no estado gasoso. O primeiro potencial de
ionização, ou seja, a energia necessária para retirar o primeiro elétron da camada
mais externa, é de 2372 kJ/mol para o hélio e 1521 kJ/mol para o argônio. Assim, a
energia necessária para retirar um elétron do hélio é mais alta que para retirar um
elétron do argônio. Para o processo de soldagem TIG, isso significa que uma tensão
necessária para ionizar o hélio será mais alta que a tensão para ionizar o argônio, o
que fará que a energia do arco seja maior com o uso do argônio. Esta fator também
contribui para a maior penetração do cordão de solda com o uso de hélio.
Vantagens do uso de argônio

• Arco mais estável (menor tensão, maior corrente);
• Penetração reduzida (favorece na soldagem manual de chapas finas);
• Favorece a limpeza, principalmente com alumínio e magnésio;
• Menor custo e maior disponibilidade;
• Menor taxa de vazão para uma boa proteção;
• Facilita o início do arco.

Soldagem TIG (GTAW)

Vantagens do uso de argônio
• Arco mais estável (menor tensão, maior corrente);
• Penetração reduzida (favorece na soldagem manual de chapas finas);
• Favorece a limpeza, principalmente com alumínio e magnésio;
• Menor custo e maior disponibilidade;
• Menor taxa de vazão para uma boa proteção;
• Facilita o início do arco.
Vantagens do uso de hélio
• O hélio transfere mais calor para a peça do que o argônio numa

determinada amperagem e comprimento de arco, o que é vantajoso
quando se solda metais com alta condutividade térmica e em chapas
grossas.
Mistura Argônio / Hidrogênio (Ar/H2)
O hidrogênio atua com um agente redutor inibindo a formação de óxidos, resultando

superfícies mais limpas.
A adição de hidrogênio ao argônio aumenta a energia do arco para uma determinada

corrente → aumenta a penetração.
Pode-se aumentar a velocidade de soldagem aumentando-se a quantidade de H2 na

mistura.
O excesso de H2 causa porosidade. Normalmente utilizam-se misturas contendo de

1% a 8% de H2 na soldagem de aços inoxidáveis e ligas de níquel-cobre e de níquel.
A mistura mais comum de Ar / H2 contém cerca de 5% de H2, que permite a

soldagem tanto de chapas finas como as de maior espessura.

Soldagem TIG (GTAW)

Comparação entre uso de argônio e uso de hélio
Especificações para seleção de gás de proteção

Soldagem TIG (GTAW)

CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS DO PROCESSO
Requisitos para o arco elétrico no processo de soldagem TIG:

• Um arco elétrico, idealmente, deve fornecer a máxima quantidade de
calor ao metal-base e a mínima ao eletrodo.
• No caso de alumínio e magnésio e suas ligas, o arco deve também
promover a remoção da camada de óxidos que recobre estes materiais.
No processo de soldagem TIG, o arco elétrico pode ser produzido utilizando-se as
seguintes configurações elétricas:
• C/C- corrente contínua com eletrodo negativo
• C/C+ corrente contínua com eletrodo positivo.

• C/A corrente alternada
Dependendo a situação e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos

modos de se produzir o arco apresenta um ou mais dos requisitos acima descritos.
O uso da corrente contínua com eletrodo negativo

faz com que os elétrons fisicamente saiam do
eletrodo e incidam no metal-base, enquanto que
os íons positivos viagem no arco na direção da
peça ao eletrodo.
Como são os elétrons que, devido ao seu pequeno
tamanho quando comparados com os íons
positivos, possuem maior mobilidade e por isso
geram a maior quantidade, esta configuração
direciona aproximadamente 70% do calor para o
metal base e 30% para o eletrodo. Com isso,
obtém-se maior penetração.

Soldagem TIG (GTAW)
O uso da corrente contínua com eletrodo positivo

faz com que os elétrons fisicamente saiam do
metal-base e incidam no eletrodo, enquanto que
os íons positivos viagem no arco na direção da
eletrodo à peça.
Esta configuração inverte o direcionamento do
calor do arco, sendo aproximadamente 30% do
calor para o metal base e 70% para o eletrodo.
Com isso, a penetração torna-se rasa e mais larga.
Devido ao choque dos íons positivos com a camada
de óxido do cordão de solda, ocorre um efeito de
limpeza, necessário para a soldagem de alumínio,
magnésio e suas ligas.
Há um maior aquecimento do eletrodo, o que faz necessária a utilização de
eletrodos com maiores diâmetros e densidades de correntes de soldagem
aproximadamente 10 vezes menores.
O uso da corrente alternada faz com que os

elétrons fisicamente saiam do metal-base e
incidam no eletrodo durante o primeiro meio ciclo
e realizem o movimento contrário durante o
segundo meio ciclo.
Esta configuração direciona praticamente a mesma
quantidade de calor para o metal base e para o
eletrodo, resultado em penetração intermediária.
O efeito de limpeza ocorre a cada meio ciclo,
fazendo desta configuração a ideal para a
soldagem de alumínio, magnésio e suas ligas.

Soldagem TIG (GTAW)

Resumo do efeito da corrente e polaridade sobre o processo de soldagem TIG
Soldagem em corrente alternada com onda senoidal
O uso da corrente alternado faz com

que o arco elétrico apague sempre
que a tensão alcance valores
próximos a zero. Isto faz com que o
arco seja instável, acendendo e
apagando a cada meio ciclo da
corrente elétrica.
Apagamento instantâneo do arco na
soldagem TIG em corrente alternada

Soldagem TIG (GTAW)

Sem a formação do arco elétrico, ou seja, com o arco fechado, a fonte alterna a
tensão de acordo com uma senoide. A tensão máxima (amplitude da senoide) é
denominada de tensão em vazio (V01).
Para a formação do arco, necessita-se alcançar a tensão mínima para abrir o arco
(Vi), o que leva um determinado tempo (ta). A abertura do arco elétrico inicia a
corrente elétrica e faz com que a tensão caia e se estabilize em um valor
denominado tensão no arco (Va), conforme esquema da figura abaixo.
Quando a tensão volta a cair para valores inferiores a Va, obedecendo a variação
senoidal da fonte, o arco novamente apaga-se (a corrente cai a zero) e apenas
voltará a abrir quando a tensão encontrar, no sentido oposto, Vi. Existe, portanto,
um tempo de arco apagado (t1), tempo este necessário para a tensão variar de +Vi
para –Vi.
Efeito da tensão da fonte. Quando se diminui a tensão da fonte (tensão em vazio)
de V01 para V02, conforme a figura a baixo, um tempo maior é necessário para que
a tensão atinja Vi. Como consequência, o tempo do arco apagado é maior para a
tensão em vazio menor.

Soldagem TIG (GTAW)

Eletrodos dissimilares. O estudo apresendado na página anterior tem validade
apenas quando ambos eletrodos (peça a ser soldada e eletrodo propriamente
dito) possuem a mesma emissividade eletrônica. Na prática de soldagem, os
valores da emissividade eletrônica dos eletrodos são sempre diferentes: o
eletrodo de tungstênio terá sempre maior emissividade eletrônica que o metal a
ser soldado. Dada sua maior emissividade eletrônica, o eletrodo de tungstênio
necessitará de uma tensão menor para abrir o arco, Vi, que o eletrodo de menor
emissividade, que necessitará de uma tensão maior para abrir o arco, Ví. Como
consequência, o tempo de arco aberto quando a polaridade for negativa no
eletrodo de tungstênio (td) será mais longo que o tempo de arco aberto quando a
polaridade for negativa no eletro de tungstênio (ti). A figura abaixo ilustra a
relação entre a variação da tensão e da corrente de soldagem com o tempo para
eletrodos similares (teórico) e dissimilares (caso prático).
Soldagem em corrente alternada com onda quadrada. Existem fontes de

soldagem que fornecem corrente alternada com onda quadrada, na qual a tensão
assume valores praticamente constantes, alternando positivo e negativo.
conforme mostra a figura abaixo.

Soldagem TIG (GTAW)

Na soldagem em corrente alternada com onda quadrada, o arco tem início
quando a tensão alcança o valor mínimo para abrir o arco no eletrodo de
tungstênio (Vi), que ocorre de forma quase instantânea. Com a corrente elétrica, a
tensão se estabiliza em um valor um pouco mais baixo, Va. Quando a onda inverte
a polaridade, o arco tem início quando a tensão alcança o valor mínimo para abrir
o arco (Ví > Vi), agora no eletrodo menos emissivo, ou seja, na peça a ser soldada,
e a tensão se estabiliza em Vá, maior que Va. Tem-se assim que o tempo de arco
aberto é o mesmo na polaridade direta (td), com o eletrodo de tungstênio no polo
negativo, e na polaridade inversa (ti). A grande vantagem da soldagem em
corrente alternada com onda quadrada é o menor tempo de extinção do arco (t1).
A figura abaixo ilustra a relação entre a variação da tensão e da corrente de
soldagem com o tempo, com o uso da onda quadrada.
Algumas fontes também permitem o ajusto do tempo de forma independente

para as duas polaridades. Dessa forma, pode-se desbalancear a onda quadrada,
aumentando o tempo em que a tensão é negativa e diminuindo o tempo em que
a tensão é positiva, e vice-versa. Com o aumento do tempo de polaridade direta,
tem-se mais penetração que limpeza. Com o aumento do tempo de polaridade
inversa, tem-se mais o efeito de limpeza. A figura da próxima página ilustra a
variação da corrente de soldagem para uma onda quadrada balanceada (a),
desbalanceada com maior tempo na polaridade direta (b) e na polaridade inversa
(c).

Soldagem TIG (GTAW)
Soldagem em corrente contínua pulsada. A característica desta técnica é o uso de

uma tensão constante e a corrente variando entre um valor mínimo (corrente de
base) e um valor de pico (corrente de pico). Devem ser estabelecidos a corrente
de base (Ib), a corrente de pico (Ip), o tempo da corrente de base (tb), o tempo da
corrente de pico (tp) e a frequência de pulsação. Após estabelecidos estes
parâmetros, obtém-se a corrente média (Im). A figura abaixo mostra as variações
da tensão e da corrente com o tempo para a soldagem em corrente contínua
pulsada.

Soldagem TIG (GTAW)

Para valores fixos de corrente de base e corrente de pico, o tempo em cada uma
delas determina a corrente média. Quanto menor a corrente média, menor será a
quantidade de calor e a distorção.
A vantagem do uso da corrente contínua pulsada é a obtenção de soldas com
maiores penetrações com menor aporte térmico, o que minimiza as distorções da
peça. Bastante útil na soldagem de chapas finas.
ETAPAS DO PROCESSO
1. Preparação da superfície, por meio de lixamento, escovamento, decapagem,

para remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, óxidos.
2. Abertura do gás (pré-purga) para expulsar o ar da mangueira de gás e da
tocha.
3. Pré-vazão ou formação da cortina protetora antes da abertura do arco.
4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.
5. Formação da poça de fusão.
6. Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável;
7. Ao final da junta, extinção do arco por interrupção da corrente elétrica;
8. Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para resfriamento do
eletrodo e proteção da poça de fusão em solidificação (pós- vazão).
9. Fechamento do fluxo de gás.
As etapas 3 e 8 são automáticas, fazem parte das características técnicas do

equipamento.

Soldagem TIG (GTAW)

Procedimento de soldagem
No início da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida por um

tempo entre 3 e 5 segundos, para que se forme uma poça de fusão.
A tocha deve permanecer perpen-

dicular em relação à superfície da junta
de modo que o ângulo de trabalho seja
90o.
A vareta deve formar um ângulo de 15o
em relação à superfície da peça.
O comprimento do arco deve variar
entre 3 e 10 mm, dependendo do tipo
e da localização da junta.
A bitola da vareta deve ser função da
quantidade de metal a ser depositado.
A vazão do gás influencia a qualidade do cordão de solda.

Soldagem MIG/MAG (GMAW)

O processo de soldagem MIG MAG pode ser definido como um processo de
soldagem por fusão, que utiliza o calor de um arco elétrico formado entre um
eletrodo metálico consumível e a poça.
Tanto o arco quanto a poça de fusão são protegidos contra a contaminação pela
atmosfera por um gás ou uma mistura de gases.
GMAW (Gas Metal Arc Welding) é a sigla internacional que significa “Gas Metal
Arc Welding”, ou Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo Consumível.
TIG é a abreviatura de “Tungsten Inert Gas”, que faz referência ao eletrodo de
tungstênio e o gás inerte utilizados no processo.
Os gases de proteção usados no processo são a diferença fundamental entre os
processos MIG e MAG. MIG, abreviatura de “Metal Inert Gas”, usa um gás ou
mistura de gases inertes; MAG, abreviatura de “Metal Active Gas”, usa um gás
ativo ou mistura de gás ativo com inerte.
Os primeiros trabalhos com estes processos foram feitos com gás ativo, em peças
de aço, no início dos anos 30. Após a segunda guerra mundial, o processo foi
desenvolvido para a soldagem de magnésio e suas ligas e em seguida para outros
metais, com gás inerte.
O CO2 foi introduzido parcial ou totalmente no argônio para a soldagem de aços.
A soldagem MIG/MAG e com arame tubular foram as que apresentaram o maior
crescimento de utilização nos últimos anos no mundo.


Quanto às aplicações, o processo MIG é utilizado para a soldagem de:
• aços-carbono,
• aços de baixa, média e alta liga,
• aços inoxidáveis,
• alumínio,
• magnésio,
• cobre e suas ligas.
O processo MAG solda aços de baixo carbono e aços de baixa liga.

O processo MIG/MAG é empregado na:
• Fabricação de componentes e estruturas;
• Fabricação de equipamentos de médio e grande porte, como pontes
rolantes, vigas, escavadeiras e tratores,
• Indústria automobilística,
• Manutenção de equipamentos e peças metálicas,
• Recuperação de peças desgastadas,
• Revestimento de superfícies metálicas com materiais especiais.
A grande vantagem do processo MIG/MAG é sua alta produtividade, que advém
da elevada taxa de deposição, da alta velocidade de soldagem e do alto fator de
ocupação do equipamento/soldador.
Além disso, as seguintes vantagens podem ser citadas:
• Processo semiautomático, bastante versátil, que pode ser adaptado
para a soldagem automática.
• Exige menor habilidade do soldador que o processo de eletrodo
revestido.
• O eletrodo nu é alimentado continuamente, evitando perda de arame.
• A soldagem pode ser executada em todas a posições.
• Versatilidade em relação ao tipo de material e á espessura de
soldagem.
• Não há formação de escória.
• A penetração é mais uniforme quando comparado ao processo de
eletrodo revestido.
• A penetração e a diluição podem ser controladas durante o processo.
• Processo com baixo teor de hidrogênio.
• Os problemas de distorções e tensões residuais são menores.


• A visibilidade da poça de fusão é excelente.
As maiores limitações do processo MIG/MAG são:

• A maior velocidade de resfriamento por não haver escoria tende a
aumentar a ocorrência de trincas no caso de aços temperáveis.
• A soldagem deve ser protegida de correntes de ar.
• A soldagem é dificultada em juntas de difícil acesso, devido à geometria
da tocha.
• O processo produz soldas com alto nível de respingos.
• Ocorre grande emissão de raios ultravioletas.
• O custo do equipamento é relativamente alto.
• O equipamento é menos portátil que o do processo de eletrodo
revestido.
• Maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação.
EQUIPAMENTO BÁSICO
O equipamento MIG/MIG pode ser semiautomático, no qual a alimentação do

eletrodo é feita mecanicamente pela máquina e as demais operações são
realizadas pelo soldador, ou automático, no qual após a regulagem feita pelo
soldador, este não interfere mais no processo.
O equipamento para soldagem MIG/MAG tem um custo 5 a 10 vezes maior que o
equipamento necessário para execução da soldagem por eletrodo revestido. Exige
mais cuidados de manutenção no decorrer de sua vida útil. Estes custos, no
entanto, são compensados pela maior produtividade de processo.


O equipamento básico do processo MIG/MAG inclui:
• Fonte de energia elétrica
• Sistema de alimentação do eletrodo em forma de bobina de arame.
• Tocha de soldagem
• Eletrodo para a abertura do arco
• Fonte de gás protetor
• Unidade para circulação de água para refrigeração da tocha, quando
necessário.
Fonte de energia
O processo MIG/MAG utiliza fontes de

energia do tipo corrente contínua ou
corrente contínua pulsada.
Podem ser utilizados um transformador-
retificador de corrente contínua ou um
gerador. A tensão de saída varia entre 18 e
50V.


Basicamente, há dois tipos de fonte. As fontes de potencial constante e as fontes
de corrente constante. Enquanto as fontes de potencial constante permite a
autorregularem para manter o comprimento do arco constante, as fontes de
corrente constante proporciona velocidade de fusão do arame praticamente
constante. As fontes de potencial constante apresenta uma pequena queda na
tensão (∆V) (tensão de soldagem) com o aumento da corrente (∆A), conforme
mostra o gráfico à direita da figura abaixo. Já as fontes de corrente constante
(gráfico à esquerda) apresentam uma variação pequena da corrente (∆A) com a
variação da tensão de soldagem (∆V). Este tema será retomado mais adiante.
Sistema alimentador do eletrodo
O sistema alimentador do eletrodo é acionado por

um motor de corrente contínua independente da
fonte. A velocidade de alimentação do arame está
diretamente relacionada à intensidade da corrente
de soldagem fornecida pela máquina de solda. Para
ser movimentado, o eletrodo é passado por um
conjunto de roletes de alimentação, que pode estar
próximo ou afastado da tocha de soldagem.


Tocha de soldagem
A tocha de soldagem conduz simul-
taneamente o eletrodo, a energia
elétrica e o gás de proteção, a fim de
produzir o arco de soldagem. São
funções da tocha:
• Guiar o eletrodo de modo que
o arco fique alinhado com a
junta a ser soldada.
• Fornecer a corrente de
soldagem ao eletrodo.
• Envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
A tocha de soldagem consiste de:
•Bico de contato, que energiza o arame-eletrodo.

Trata-se de um tubo à base de cobre, com diâmetro
interno ligeiramente superior ao diâmetro do
eletrodo.
•Bocal que orienta o fluxo de gás, feito em cobre ou
material cerâmico.
•Gatilho de acionamento do sistema, ou seja, abre
o circuito, aciona o alimentador do arame e
comanda o fluxo de gás.
A tocha de soldagem pode ser refrigerada pelo próprio gás de proteção que
conduz ou por água. Correntes de trabalho acima de 220 A e ciclos de trabalho
superiores a 60%, utiliza-se a refrigeração com água.


Fontes de gás.
Cilindro de gás ou mistura de gases de proteção dotado de regulador de pressão

(manômetro) e/ou vazão (fluxômetro).
Manômetro
Regulador de pressão com fluxômetro
Consumíveis
Os consumíveis utilizados no processo de soldagem MIG/MAG são:
• Eletrodo ou arame ou metal de adição,
• Gás de proteção,
• Líquido para proteção da tocha e das regiões adjacentes à solda contra
a adesão de respingos.
Eletrodo ou metal de adição
Os eletrodos são fornecidos em bobinas com

diâmetro que varia de 0,8 a 3,4 mm. O diâmetro do
eletrodo será função da espessura da peça e da
corrente usada na soldagem.
São tradicionalmente revestidos com cobre
(cobreados), visando a proteção do arame contra a
corrosão e melhorar o contato elétrico entre o
eletrodo e o bico de contato.

A composição química, dureza,

superfície e dimensões são
normalizadas pela AWS.
O quadro ao lado lista as especi-
ficações para cada tipo de
classe de material a ser soldado.
Geralmente, o eletrodo possui
composição similar à do metal
base. Por exemplo, na soldagem
de aço com baixo teor em
carbono se utilizam eletrodos
cccc
com composição similar à do metal base, com a adição dos elementos
desoxidantes, silício e manganês. Arames usados com proteção de CO2 contêm
maiores teores de silício e manganês, visando maior ação desoxidante para
compensar oxidação do gás.
Para a soldagem de aços inoxidáveis, são usados eletrodos com alma de aço
inoxidável. Os mais comuns são:
%C %Si %Mn %Ni %Cr
ER308 0,019 0,46 1,72 10,10 20,80
ER308LSi 0,016 0,85 1,65 10,00 20,65
ER410 0,11 0,39 0,45 - 12,5
Para a soldagem do alumínio, são usados eletrodos com alma de alumínio puro ou
ligado com Si, Mg ou Mn.
%Al %Mn %Zn %Cu %(Si+Fe)
ER1100 99,5 0,05 max 0,10 max 0,05-0,20 0,95 max
%Al %Si %Mn %Ti %Cu %Fe %Zn %Mg
ER4043 Bal. 4,5-6,0 0,05 0,20 0,30 0,80 0,10 0,05

max max max max max max

As normas AWS adotam o seguinte formato para arames utilizados em processos

de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso :
Cuidados especiais
•Os eletrodos devem ser armazenados em um local limpo e seco para

evitar umidade.
•A bobina deve retornar a embalagem original quando não estiver em uso,

para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambiente.


Gases inertes (Ar, He ou Ar + He) são usados na soldagem de metais mais
reativos, como alumínio, magnésio e titânio. Gases ativos (uso de CO2 puro ou
com adições de oxigênio ou argônio) são usados na soldagem de aços carbono e
baixa liga.
As vantagens do uso de gases ativos são:
• Baixo custo;
• Maior estabilidade do arco
• Maior velocidade de soldagem
• Maior penetração
O gás de proteção influencia:

• As características do arco;
• O tipo de transferência do metal;
• A penetração;
• A largura e o formato do cordão de solda;
• A velocidade máxima da soldagem
• Tendência ao aparecimento de mordeduras
• O custo.
Argônio. Devido ao baixo potencial de ionização, conforme já

mostrado, propicia um arco estável com excelente condução
elétrica e alta densidade de corrente, o que concentra a
energia do arco em uma pequena área, resultando em um
perfil de penetração profundo, denominado perfil dediforme
– em forma dedo.
Hélio e CO2, devido a seus maiores potenciais de ionização, propiciam maiores

tensão no arco (maiores quedas de tensão), o que gera mais calor no arco. Assim,
estes gases são utilizados na soldagem de peças com maiores espessuras e
materiais com maiores condutibilidades térmicas. Estes gases produzem soldas
com perfis mais largos.


Mistura de Gases de proteção.
Pequenos teores de gases ativos adicionados ao gás inerte tem as seguintes

funções:
• Mudar o contorno do cordão;
• Aumentar a penetração;
• Diminuir a quantidade de
• respingos.
A figura abaixo mostra o efeito da adição de 5% de oxigênio sobre a soldagem de
chapas de aço carbono. Obtém-se um cordão mais estreito e com menor
quantidade de respingos.
Teores mais altos de gases ativos com inertes, em diferentes proporções,

permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos. A
figura abaixo mostra esquema do efeito do gás de proteção sobre o contorno e a
penetração do cordão de solda.


A tabela abaixo compara as características dos gases nobres argônio e hélio que
influenciam o processo de soldagem MIG/MAG.
A tabela abaixo lista os gases ou combinações de gases, seus comportamentos

químicos e suas aplicações.


PARÂMETROS DO PROCESSO
Polaridade
A polaridade mais indicada para a
soldagem MIG / MAG é a polari-dade
inversa (CC+).
Com o uso da polaridade direta (CC-),
ocorre a repulsão da gota causada
pelas forças dos jatos de plasma e de
vapor metálico. A gota é empurrada
para cima e desviada de sua trajetória
normal, tornando instável a
transferência do metal.
Tensão de soldagem
A tensão do arco é a tensão entre a

extremidade do arame e a peça.
Devido às quedas de tensão
encontradas no sistema de soldagem,
a tensão do arco não pode ser lida
diretamente do voltímetro da fonte.
A tensão no arco é diretamente
proporcional ao comprimento do
arco, ou seja, quanto maior o
comprimento do arco, maior a tensão
do arco.
A tensão de soldagem também afeta o formato do cordão de solda. Tensões
elevadas produzem cordões mais largos com maior quantidade de respingos;
tensões baixas, por outro lado, resultam em arco menos estável e maior absorção
de gases.


Corrente de soldagem
A corrente de soldagem pode ser medida na saída da fonte (amperagem),
quando a solda está sendo realizada. Normalmente há um indicador de
amperagem na fonte.
A corrente de soldagem está
diretamente relacionada à
velocidade de alimentação do
arame, no processo de soldagem
MIG/MAG. Esta relação é
denominada de característica de
queima. Cada tipo de arame de
soldagem possui sua característica
de queima, conforme figura ao lado.
Cada arame então possui um intervalo de correntes, que é função do diâmetro do

eletrodo. Eletrodos com maiores diâmetros exigem maiores correntes para uma
determinada velocidade de alimentação. A tabela abaixo relaciona, para diversos
materiais de eletrodo, os diâmetros e faixas de correntes utilizáveis.

Extensão do eletrodo (stick-out)
Trata-se da distância entre o

contato elétrico e a peça de
trabalho. É nessa região que ocorre
o efeito Joule (I2R), ou seja, o
aquecimento do metal devido à
corrente elétrica.
Quanto maior a extensão do eletrodo, maior será o aquecimento devido ao efeito
Joule e menor será a corrente de soldagem necessária para fundir o arame.
Portanto, este parâmetro de processo deve controlado, pois a menor corrente de
soldagem necessária para fundir o arame faz com que as gotas de metal fundido
aportem uma quantidade menor de calor à junta, diminuindo a penetração da
solda. Além da menor penetração, grandes extensões de eletrodo tornam o arco
menos estável.
Velocidade de soldagem
Trata-se da relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o
tempo gasto para percorrê-lo , dada em cm/min ou mm/min.
Chapas mais espessas pedem velocidade de soldagem menores. Para uma dada
espessura e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar, a veloci-
dade de soldagem também deve aumentar e vice-versa.
Baixas velocidades, além de aumentar o custo do processo, aumentam a energia
de soldagem, o que pode gerar problemas metalúrgicos na zona afetada pelo
calor. Altas velocidades produzem cordões mais estreitos, com menores
penetração e reforço, podendo ainda causar falta de fusão e mordeduras.
Controle do comprimento do arco

Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível fique estável, é
preciso que o comprimento do arco permaneça constante. Para isso, a velocidade
de consumo do eletrodo deve ser igual a sua velocidade de alimentação. Este
trabalho é feito pela fonte de energia de duas formas, dependendo do tipo de
fonte utilizado.


Quando se utilizam fontes de corrente constante, controla-se a velocidade de
alimentação do eletrodo de modo que a iguale à velocidade de fusão. Para que
isso ocorra, compara-se a tensão do arco com um valor de referência e altera-se a
velocidade de alimentação eletronicamente para manter o comprimento do arco
constante.
Qualquer aumento da distância do eletrodo à peça (comprimento do arco)
produzirá aumento da tensão de soldagem. De forma automática, aumenta-se
instantaneamente a velocidade de alimentação do eletrodo, fazendo-se com que
o comprimento do arco volte ao valor inicial.
Este sistema requer equipamento mais complexo e dá melhores resultados para
eletrodos com diâmetro maiores que 3,2 mm.
Quando se utilizam fontes de tensão constante, a velocidade de alimentação do
eletrodo é mantida constante e o controle do comprimento do arco se dá de
forma natural. Para a compreensão deste mecanismo, os seguintes conceitos
serão apresentados: curva do arco, curva da fonte e condição de soldagem.
Curva do arco. No arco elétrico, a
relação entre a tensão e a corrente de
soldagem não obdece a Lei de Ohm (U =
r.I), especialmente em baixas correntes.
A figura ao lado mostra a relação entre a
tensão e a corrente elétrica,
denominada de curva do arco, para três
diferentes comprimentos de arco.
Valores baixos de corrente reduzem a
temperatura dos gases, o que reduz a
ionização, tornando
tornando o mais
o meio meioresistente
mais a passagem da corrente elétrica. Este
resistente a passagem
fenômeno explica da corrente
o comportamento atípico do início da curva do arco, quando se
elétrica.
observa aumento da tensão elétrica com a diminuição da corrente.
Portanto, denomina-se curva do arco a relação entre a tensão elétrica no arco e a
corrente de soldagem para um determinado comprimento de arco.

O gráfico da figura ao lado é construído

com dados extraídos das curvas de arco
para 2, 4 e 6 mm, apresentadas na figura
da página anterior. Verifica-se que a
tensão no arco cresce quando o
comprimento do arco é aumentado de 2
para 6 mm, mantendo-se a corrente
constante.
Curva da fonte. Enquanto a curva do
arco descreve a relação entre a
tensão e a corrente para um arco
com um determinado comprimento,
a curva da fonte mostra a relação da
tensão na fonte com a corrente
elétrica produzida.
Como já apresentado, uma pequena variação da tensão em uma fonte de tensão
constante (∆V) causa uma significativa variação inversa na corrente de soldagem
(∆A), conforme mostra a figura abaixo.
Condição de soldagem. A fonte deve fornecer energia necessária para fundir o

eletrodo, que é alimentado pela pistola a uma dada velocidade. A energia
fornecida pela fonte pode ser dividida em duas partes:
• a energia utilizada para manter o

arco elétrico
• a energia utilizada para o
aquecimento e fusão do eletrodo
A soldagem ocorre quando existe energia para
fundir o eletrodo. Para isso, a tensão, a
corrente de soldagem e a distância do arco
devem assumir valores adequados. Para um
dado comprimento de arco, a soldagem ocorre
no ponto de interseção entre as curvas da
fonte e do arco, conforme mostra ao lado.


Fatores que podem alterar a energia:
1. Mudança da distância entre a tocha e o metal base;
2. Mudança da velocidade de alimentação do eletrodo;
3. Mudança da faixa de tensão de soldagem na fonte de energia
1. Mudança da distância entre a tocha e o metal base
Qualquer evento que faça a tocha afastar-se da

peça, aumentando o comprimento do arco (figura
ao lado), aumentará naturalmente a tensão do
arco, pois, como visto, aumentando-se o
comprimento do arco aumenta-se a tensão do
arco. Porém, a curva da fonte determina que o
aumento da tensão produza uma diminuição da
corrente de soldagem.
A nova condição de soldagem para maior
comprimento do arco, portanto, se dará sob uma
maior tensão e com uma menor corrente de
soldagem, conforme a figura ao lado. Como a taxa
de fusão do eletrodo é proporcional à corrente de
soldagem, a menor corrente de soldagem
diminuirá a taxa de fusão do eletrodo. Como aa velocidade de alimentação do
velocidade
eletrodo é constante,
de alimentação
a menor do taxa eletrodo
de fusão édo eletrodo fará com este se
constante,
aproxime da a menor
peça e,taxa
consequentemente,
de fusão do eletrodo
o comprimento
fará do arco diminua e volte
com
ao valoreste
inicialmente
se estabelecido.
aproxime da peça e,
consequentemente,
De forma análoga, quando o comprimento do arco
se diminui a distância entre a tocha e a peça, a tensão
diminua e volte ao valor inicialmente estabelecido.
diminui, a corrente aumenta, resultando em aumento da velocidade de fusão do
eletrodo, o que faz aumentar o comprimento do arco, voltando ao seu valor
inicial.
Assim, o processo de soldagem MIG/MAG, utilizando uma fonte de tensão
constante, controla de forma intrínseca o comprimento do arco, fenômeno
conhecido como autorregulagem do arco, o que resulta em um cordão mais
uniforme e melhores propriedades de junta soldada.

2. Mudança da velocidade de alimentação do eletrodo
O processo também apresenta autorregulagem para mudanças na velocidade de

alimentação do eletrodo. O aumento da velocidade de alimentação do eletrodo
produz instantaneamente uma diminuição do comprimento do arco, com a
consequente diminuição da tensão de soldagem e aumento da corrente de
soldagem. A nova condição aumentará a velocidade de fusão do eletrodo, fazendo
o comprimento do arco aumentar e voltar ao valor inicial. Esta autorregulagem
atua tanto para aumentos quanto para diminuições da velocidade de alimentação
do eletrodo.
3. Mudança da faixa de tensão de soldagem na fonte de energia
O aumento da tensão de soldagem na fonte, para o mesmo comprimento de arco

e velocidade de fusão do eletrodo, aumentará a tensão no arco e,
consequentemente, aumentará a corrente de soldagem, o que está de acordo
com a curva do arco. A maior corrente de soldagem aumentará a penetração e a
largura do cordão de solda.
MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL
O metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poça de fusão.
A transferência de metal pode ocorrer de três formas:
• Transferência por curto-circuito
• Transferência globular
• Transferência por spray, ou pulverização axial.

Transferência por curto-circuito
A gota de metal se forma na ponta do eletrodo, aumenta de diâmetro até tocar a

poça de fusão. A gota é puxada para a poça de fusão pela tensão superficial.
Ocorre com baixos valores de tensão e corrente, para eletrodos com diâmetro de
0,8 a 1,2 mm.
Devido a baixa quantidade de calor
transferida para a peça, é recomendado para
soldagem de chapas finas. Pelo pequeno
volume da poça de fusão e pela forma como
a gota é puxada para a poça de fusão, este
modo de transferência é adequado para
soldagem em qualquer posição.
Os problemas deste modo de transferência
são a pequena penetração, a quantidade de
respingos e a instabilidade do arco.
Transferência globular
Neste modo de transferência, a gota de

metal alcança um diâmetro maior que o do
eletrodo, porém não chega a tocar a peça. A
gota viaja no arco elétrico, do eletrodo à
poça. A quantidade de respingos é elevada,
devido a baixa direcionalidade da
transferência. Possui quantidade de calor
intermediária e está limitado à soldagem na
posição plana. Também apresenta o
problema de falta de penetração, além de
falta de fusão ou reforço do cordão de solda
excessivo

Transferência por spray, ou pulverização axial
A gota, ainda com diâmetro pequeno,

menor que o do eletrodo, é transferida
à peça na direção axial. A quantidade
de calor transferida à peça é elevada, e
por isso é adequado para a soldagem
de chapas grossas. Ocorre apenas
quando se usa argônio ou misturas
ricas em argônio.
Este modo de transferência apresenta alta taxa de deposição e por isso está
limitado à posição plana de soldagem.
Fatores que influenciam a transferência de metal
• Valor da corrente elétrica de soldagem
Para um dado diâmetro de

arame, o tipo de transferência
metálica muda de globular
para pulverização axial à
medida que se aumenta a
corrente. A corrente ou faixa
de corrente que acontece a
mudança na transferência é
denominada corrente de
transição globular /
pulverização.
Correntes menores que a corrente de transição, o modo de transferência é

globular. Correntes maiores que a corrente de transição possibilitam a
transferência por spray.

• Tensão de soldagem
Tensões baixas favorecem a transferência por curto-circuito.
• Diâmetro do eletrodo
A corrente de transição globular / pulverização aumenta com o aumento do
diâmetro do eletrodo, conforme mostra a tabela abaixo, para diversos eletrodos.
• Tipo de gás de proteção usado
Misturas contendo mais que 20% de CO2 não exibem transferência em aerossol.
Misturas até 30% de CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante
ao aerossol a altos níveis de corrente, mas são incapazes de manter a estabilidade
do arco obtida com misturas de menores teores de CO2.

A transferência de metal influencia a estabilidade do arco.

O arame entra em curto-circuito com a peça e 20 a 200 vezes por segundo.
Durante o curto-circuito, tem-se uma grande queda da tensão e uma grande
elevação da corrente. Transferência globular apresenta estabilidade intermediária
e a transferência por spray apresenta a maior estabilidade do arco.
A transferência de metal também influencia a aplicabilidade do processo em

determinadas posições. Por exemplo, a transferência por curto-circuito possibilita
a soldagem em todas as posições, enquanto que as transferências globular e por
spray apenas podem ser usadas na soldagem em posição plana.
O nível de geração de respingos também é influenciado: a transferência globular é
a que gera a maior quantidade de respingos.

Transferência com arco pulsado
Algumas fontes (tipo inversor) possibilitam a transferência por arco

pulsado. Neste tipo de transferência é que a fonte gera dois níveis de
corrente.
Uma corrente suficientemente baixa, denominada corrente de base (Ib),
que não gera a transferência, mas produz o início da fusão, e uma
corrente superior a corrente de transição globular / pulverização,
denominada corrente de pico (Ip), que gera a transferência.
A vantagem deste modo é a obtenção de uma transferência com
característica de pulverização, com corrente média bem menor, reduzindo o custo
da operação. Além disso, a quantidade de calor transferida à peça é bem menor,
o que é vantajoso pelos seguintes motivos:
• menor nível de distorções
• maior controle da poça de fusão
• possibilita a soldagem fora de posição
• possibilita a soldagem de chapas com menores espessuras

Uma corrente suficientemente baixa, denominada corrente de base (Ib),

que não gera a transferência, mas produz o início da fusão, e uma
corrente superior a corrente de transição globular / pulverização,
denominada corrente de pico (Ip), que gera a transferência.
A vantagem deste modo é a obtenção

de uma transferência com característica
de pulverização, com corrente média
bem menor, reduzindo o custo da
operação. Além disso, a quantidade de
calor transferida à peça é bem menor, o
que é vantajoso pelos seguintes
motivos:
• menor nível de distorções
• maior controle da poça de
fusão
• possibilita a soldagem fora de posição
• possibilita a soldagem de chapas com menores espessuras
Resumo das características gerais dos modos de transferência de metálica
Pulverização axial: mais indicada pela estabilidade do arco e pela alta taxa de
penetração.
Transferência globular: gera muito respingo, pouco utilizada.
Transferência por curto-circuito: substitui a transferência globular através da
diminuição do comprimento do arco. Vantagem: possibilidade de soldagem em
todas as posições.
Transferência por arco pulsado: substitui a transferência por pulverização quanto
à posição de soldagem e a espessura da chapa.

(1) Valores relativos à transferência por curto-circuito.
Etapas do processo
1. Preparação das superfícies;

2. Abertura do arco (toque do eletrodo na peça);
3. Início da soldagem pela aproximação da tocha à peça e acionamento do
gatilho para início do fluxo de gás, alimentação do eletrodo e energização do
circuito de soldagem;
4. Formação da poça de fusão;
5. Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha da junta, com
velocidade uniforme;
6. Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do
eletrodo, do fluxo de gás e a conseqüente extinção do arco.

Soldagem com arame tubular (FCAW)
Por definição, soldagem com arame tubular é o processo de soldagem por fusão
que utiliza o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo metálico
tubular, contínuo e consumível, e a poça.
Trata-se de uma variação do processo MIG/MAG, com a diferença que o arame

utilizado como eletrodo consumível possui fluxo em seu interior. A proteção do
arco e da poça de fusão contra a contaminação pela atmosfera é feita pelo fluxo
de soldagem contido dentro do eletrodo, podendo ser suplementada por um gás
ou uma mistura de gases de uma fonte externa.
Há duas variações básicas do processo:
1. Toda a proteção é gerada

pelo fluxo, variação
denominada por arame
autoprotegido. Não há
necessidade de gás de
proteção. A tocha é mais
simples, não há necessidade
de bocal de gás.

2. A proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente o CO2.
O processo de soldagem com arame tubular une a alta produtividade do processo

MIG-MAG (alto fator de trabalho, alta taxa de deposição, alto rendimento,
processo automatizável) com as vantagens do processo de soldagem por eletrodo
revestido, como a alta versatilidade, a possibilidade de ajuste de composição
química do metal de solda, a facilidade de operação em campo.
As aplicações do processo são a soldagem de aços carbono e de baixa liga e aços
inoxidáveis.
O equipamento necessário, os modos de transferência do metal do eletrodo para
a poça, as espessuras soldáveis e as técnicas aplicáveis são similares ao processo
MIG-MAG.
São usadas fontes de tensão constante, para a soldagem com arames de menor
diâmetro (< 2,4 mm) e alimentador de velocidade constante, ou fontes de
corrente constante, para a soldagem com arames de maior diâmetro (> 2,4 mm) e
alimentador de velocidade variável.
A tocha de soldagem é mais simples para a soldagem com arames autoprotegidos,
pois não há necessidade de bocal de gás. A fonte de gás de proteção – semelhante
à usada para MIG-MAG.
Os consumíveis são classificados pela AWS quanto ao tipo de enchimento, uso de
gás de proteção, tipo de corrente, posições de soldagem, composição química e
propriedades mecânicas do cordão de solda.

São denominados de arames metal-cored arames tubulares que não utilizam

fluxo, mas sim com pó metálico de enchimento, geralmente pó de ferro ou ferro-
ligas. A quantidade de escória gerada é mínima, há maior taxa de deposição, o
que traz vantagem na soldagem mecanizada em alta velocidade. Outras
aplicações para arames metal-cored são a soldagem de inoxidáveis e aplicação de
revestimentos contra desgaste.
As normas AWS adotam o seguinte formato para arames utilizados em processos
de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso :

Significado do 1o dígito após a letra T
Os diferentes tipos de arames

tubulares são encontrados no mercado,
com diferentes seções transversais. A
figura ao lado mostra a classificação do
Instituto Internacional de Soldagem
(International Institute of Welding,
IIW), para arames tubulares.
A quantidade de fluxo no interior dos
arames varia entre 15 a 30% em peso,
podendo chegar a 50% para arames
especiais, com menor seção metálica.
Seções mais complexas, mais difíceis de
fabricar e com custos mais elevados,
podem apresentar melhores caracte-
rísticas operacionais, como um aqueci-
mento mais homogênio ao longo da
seção transversal, resultando em
transferência metálica mais regular.

Os arames tubulares necessitam cuidados similares aos eletrodos revestidos, no

sentido de evitar a absorção de umidade. Assim, embalagens especiais a vácuo
são necessárias.
Os gases de proteção utilizados para o processo de soldagem com arame tubular é
o gás carbônico (CO2) e misturas contendo argônio. As características e aplicações
da soldagem com estes gases são as mesmas do processo MIG-MAG.
As técnicas de soldagem, incluindo as variáveis operacionais como as faixas de
corrente de soldagem, são as mesmas do processo do processo de soldagem MIG-
MAG, com pequenas variações. Um elevado stick-out (distância entre o contato
elétrico e a peça de trabalho) aumenta a taxa de deposição, o que é vantajoso
para altas produções, quando se requer alta velocidade de soldagem, em soldas
longas com seção não muito grande. A soldagem com arame tubular também é
vantajosa na soldagem fora de posição.

Soldagem a arco submerso (SAW)
No soldagem a arco submerso, a união entre os metais acontece por aquecimento

e fusão obtidos por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico sem revestimento e a peça que se quer soldar. A diferença deste método
é que o arco se forma sob uma camada protetora de material granular (em forma
de grãos) chamada de fluxo, que é colocado sobre a região da solda e impede a
contaminação da solda pela atmosfera.
O arco não é visível, pois se forma

sob a camada de fluxo. Por isso, o
processo geralmente é mecanizado.
Sendo a poça escondida pelo fluxo,
o processo manual torna-se difícil.
Uma vez aberto o arco, tanto o
eletrodo quanto o fluxo são
alimentados continuamente para a
região do arco enquanto a tocha é
deslocada.
O eletrodo, parte da camada de
fluxo e o metal de base se fundem
sob o calor do arco formando a poça
de fusão.

A parte do fluxo que não se funde pode ser reutilizada em novas operações.
A parte fundida do fluxo forma uma

camada de escória que protege o
cordão da solda. Esta camada é
facilmente removida.
Trata-se de um processo estável, com poucos fumos de soldagem e quase

nenhum respingo.
A taxa de deposição é elevada, alcançando até 20 kg/h com 1 arame ou até 40
kg/h com 2 arames.
São obtidos cordões uniformes com bom acabamento. As soldas apresentam
boas propriedades mecânicas.
Limitações. O processo é limitado a

soldagem nas posições plana e
horizontal, devido à poça de fusão
volumosa e também pelo fluxo, que
é depositado por gravidade.
Para a soldagem de tubos ao longo
de sua circunferência, é utilizada a
técnica de soldagem
circunferencial, com o uso de
viradores do tubo, que possibilita a
soldagem sempre na posição plana.

Aplicações. A soldagem a arco submerso não é aplicável para todas as ligas; é

basicamente utilizada na soldagem de aços carbono, aços de baixa liga, aços
inoxidáveis e aplicação de revestimentos.
O processo é capaz de soldar chapas com espessuras entre 3 e 300 mm.
A soldagem a arco submerso é utilizada em estaleiros, caldeirarias de médio e
grande porte, mineradoras, siderúrgicas, fabricas de perfis e estruturas metálicas,
etc.
A técnica pode também ser usada no revestimento e recuperação de peças
desgastadas, como a recuperação de cilindros laminadores ou rolos de
lingotamento contínuo, com a deposição de metais resistentes à oxidação e ao
desgaste.
EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS
• fonte de energia
• tocha de soldagem
• sistema alimentador de eletrodo
• sistema de controle
• dispositivo para alimentação e recuperação de fluxo.


Alguns equipamentos são necessários para
a soldagem mecanizada, como um sistema
de ponte rolante ou carro acionado por
motor elétrico, também conhecido como
tartaruga, com velocidade ajustável, que se
desloca por trilhos colocados sobre a peça
ou outro suporte.
A fonte de energia para a soldagem ao
arco pode ser:
• Transformador (CA)
• Transformador-retificador (CC).
As fontes de corrente contínua com eletrodo positivo (CC+), com capacidade

corrente entre 400 e 1500 A, são vantajosas devido a melhor abertura do arco,
melhor controle da forma e da penetração do cordão de solda.
Fontes de tensão constante e velocidade de alimentação do arame
constante, que permitem o controle intrínseco do comprimento do arco,
conforme mecanismo descrito na soldagem MIG/MAG, são preferíveis para
soldagem com arames de até 4 mm de diâmetro.
Fontes de corrente constante e velocidade de alimentação do arame
variável são preferíveis para soldagem com arames de diâmetro maior,
acima de 4 mm.
Corrente contínua com eletrodo negativo (CC-), por outro lado, pode ser usada,
visando uma maior taxa de deposição, vantajoso para a soldagem de chapas finas
ou aplicação de revestimentos.
Tocha de soldagem. A tocha tem um bico

de contato deslizante, feito de cobre e ligas,
que é responsável pela energização do
eletrodo. Possui um suporte isolante e um
sistema para fixação do cabo de corrente.

O sistema de alimentação do eletrodo é formado por:
• um suporte para a bobina do eletrodo,

• um motor de corrente contínua com
controle de velocidade e
• um conjunto de roletes de alimentação.
Esse sistema é muito importante pra a
qualidade da soldagem porque o
deslocamento da tocha é independente e
não há como detectar falha na soldagem
durante o processo, já que a solda fica
coberta pelo fluxo. A velocidade de
alimentação varia de 8 a 235 mm/s.
Alimentador de fluxo. Trata-se de u m conjunto formado por um porta-fluxo,

mangueiras condutoras e o bocal de saída, que pode ser concêntrico com a tocha
ou situar-se à frente da mesma.
A alimentação é feita por gravidade.
A recuperação do fluxo é feita por dispositivos que aspiram os grãos não fundidos
e os devolvem ao porta-fluxo.
Alguns equipamento possuem sistema para aquecimento do fluxo
Sistema de controle. O sistema de controle do equipamento inclui o controle da

velocidade de alimentação do eletrodo, da velocidade de deslocamento da tocha
e da tensão de soldagem.
Variações do processo
Uma das principais variações do processo é a utilização de mais de um arame de
metal de adição, visando aumentar a produtividade. Os arames múltiplos podem
ser Tandem-Arc ou Twin-arc.


Arames múltiplos tipo Tandem-Arc.
2 ou 3 arames, cada um ligado a uma fonte de energia, formam arcos distintos.
Arranjos com até 6 arames são possíveis.
Geralmente, um eletrodo trabalha

como polo positivo (eletrodo guia,
CC+), visando maior penetração. Os
demais eletrodos são ligados no polo
negavito, visando maior taxa de
deposição e melhor acabamento.
Também podem trabalhar com CA.
Arames múltiplos tipo Twin-Arc.

2 arames conectados à mesma fonte
formam um único arco.
Este arranjo resulta em menor
penetração, com baixa diluição
(pouca fusão do metal base) e alta
taxa de deposição. É interessante
para revestimentos e soldas em
chanfros largos com mata-junta.
Arame frio
Adição de arame extra sem arco voltaico. Esta configuração aumenta a taxa de
deposição e reduz a penetração do cordão de solda.
A adição de arame quente é mais eficiente, pois aumenta-se a taxa de deposição
sem prejuízo da penetração.
Soldagem em chanfro estreito

Cabeçotes especiais que permitem a soldagem de peças com grande espessura e
pequena abertura de raiz (ângulo de chanfro de 5 a 10o ). Estes cabeçotes permite
economia de material de adição e menores energia de soldagem.


Eletrodo em fita
Configuração utilizada para deposi-
ção de material para recobrimentos.
As fitas tem espessura típica de 0,5
mm e largura de 30 a 120 mm.
Geralmente utiliza corrente contínua
direta (CC-), pois se requer diluição
muito baixa.
A largura do cordão obtido é
aproximadamente a largura da fita.
Arco submerso com adição de pó metálico
Abaixo do fluxo deposita-se pó metálico, geralmente pó de ferro. Para que o pó de

ferro fique abaixo do fluxo, deposita-se o pó de ferro antes de se depositar o fluxo,
conforme figura abaixo. A função é aumentar a taxa de deposição, em um principio
similar ao processo com eletrodo revestido com adição de pó metálico no
revestimento. Consegue-se aumento da taxa de deposição em até 70%, com
diminuição da penetração, de forma similar ao uso de arame frio.

Consumíveis
• Eletrodos
• Fluxos
Eletrodos
Podem ser usados arames sólidos trefilados, normalmente cobreados, exceto para
soldagem de materiais resistentes à corrosão ou em materiais para aplicações
nucleares. Também podem ser arames tubulares (sem fluxo interno), fitas
fornecidas em carretéis ou bobinas.
Os arames possuem diâmetros que variam de 2,4 e 6 mm, que permitem soldagem
com elevadas densidades de correntes.
São especificados pela Associação Americana de Soldagem (AWS) em função da

composição química:
• L = baixo teor de manganês
• M = médio teor de manganês
• H = alto teor de manganês.
Dentro de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de carbono e silício.
Maiores teores de Mn, C e Si favorecem a deposição de cordões com maior
resistência e dureza.
O silício introduzido como elemento de liga no eletrodo tem a função de aumentar
a fluidez da poça de soldagem, melhorar formato de cordão de solda e aumentar a
resistência à porosidade. Arames com alto teor de Si leva a designação adicional
(K).

Fluxos
São mistura de óxidos, minerais e ferro-ligas. As funções do fluxos são:
• Estabilizar o arco
• Fornecer elementos de liga para o metal de solda
• Formar a escória
A formação de escória protege arco e o metal aquecido da contaminação da
atmosfera, minimizando as impurezas do metal de solda e influenciando o aspecto e
formato do cordão de solda.
Os fluxos podem ser classificados quanto ao seu processos de fabricação. Assim,
existem
• fluxos fundidos e
• fluxos aglomerados.
Fluxos fundidos
São obtidos pela fusão da mistura de seus componentes em fornos elétricos ou
queimadores e posterior solidificação agua ou coquilha. Após, passam por secagem
(quando solidificados em água), britagem e moagem para diminuição de tamanho
de partícula, peneiramento para classificação quanto ao tamanho de partícula, e
embalagem.
Os fluxos fundidos são homogêneos e não higroscópicos, são facilmente reciclados,
porém possuem limitada faixa de composição. Neste processo de fabricação, é
difícil adicionar desoxidantes e ferro-ligas sem segregação ou perdas.
Fluxos aglomerados
Os componentes para fabricação de fluxos do tipo aglomerados são inicialmente
pulverizados, misturados a seco, aglomerados com silicato de sódio, de potássio ou
ambos. A mistura úmida obtida é então pelotizada (agregação de partículas finas) e
aquecida a temperaturas entre 600 a 950o C, temperatura estas inferiores à fusão
dos fluxos fundidos. Após, os materiais são moídos, peneirados e embalados.
Este tipo de fluxo comporta composição química mais variada, sendo mais fácil a
adição de desoxidantes e elementos de liga. São porém higroscópicos e geram
alguma fumaça quando fundido. Tem menor custo e são os mais usado no Brasil.

Classificação química
Os fluxos são classificados como fluxos básicos, neutros ou ácidos. O índice de
basicidade indica o comportamento químico de um determinado fluxo e pode ser
calculado a partir da seguinte equação:
Para valores de B > 1, temos um fluxo básico; valores de B < 1, temos um fluxo
ácido; valores próximos a unidade, temos um fluxo neutro.
Os fluxos básicos (de maior basicidade) reduzem os teores de oxigênio, hidrogênio
e enxofre do cordão de solda, produzindo soldas com melhores propriedades
mecânicas, especialmente quanto à tenacidade.
Os fluxos também são classificação quanto à influência sobre a composição química

do metal depositado. Desta forma, os fluxos podem ser ativos, neutros ou ligados.
Os fluxos ativos incorporam elementos desoxidantes (Mn e Si) no cordão de solda,
enquanto os fluxos neutros não influenciam a composição química do metal
depositado. Já os fluxos ligados incorporam outros elementos, além do Mn e Si, na
solda.
Os fluxos são também classificados por tamanho e distribuição das partículas.

Quanto maior a corrente de soldagem, menor deve ser o tamanho de partículas.
Correntes muito alta para um determinado tamanho de partícula gera instabilidade
no arco.
Especificação
A Associação Americana de Soldagem (AWS) especifica os consumíveis usados em
SAW. A designação do fluxo é feita em combinação com a do eletrodo.
Como exemplo, a norma AWS A5.17 espeficica os consumíveis para a soldagem de
aço carbono, a norma AWS A5.23 faz o mesmo para aços baixa liga.

O quadro abaixo mostra esquema para classificação (AWS) dos fluxos.

Parâmetros do processo
Os principais parâmetros de processo da soldagem a arco submerso são
• valor e tipo de corrente
• tipo de fluxo e distribuição de partículas
• tensão
• velocidade de soldagem
• diâmetro do eletrodo
• extensão do eletrodo
• tipo de eletrodo
• largura e profundidade da camada de fluxo
Corrente de soldagem. Trata-se da variável mais importante do processo, que

determina a taxa de fusão do eletrodo, a taxa de deposição, a penetração, o reforço
e a diluição.
Correntes muito elevadas produzem cordões com elevada razão penetração /
largura, o que aumenta a possibilidade de fissuração (trincas) a quente, excessivo
reforço e formação de mordeduras.
Correntes muito baixas podem produzir penetração ou fusão incompletas. Estes
problemas serão abordados com maiores detalhes na seção de defeitos em
soldagem.
Tipo de corrente.
O uso de corrente contínua com eletrodo positivo (CC+) produz cordões de solda
com maior penetração, enquanto que a corrente contínua com eletrodo negativo
(CC-) produz maior taxa de fusão, útil para processos de revestimentos ou para a
soldagem de aços de baixa soldabilidade, pois ocorre menor diluição.
O uso de corrente alternada (CA) produz resultados intermediários. Para a soldagem
com arames multiplos, produz menor sopro magnético.

Tensão de soldagem
A tensão de soldagem tem pouco efeito sobre a a taxa de deposição, porém tem
forte efeito sobre a composição química, especialmente com o uso de fluxo ativo.
Uma tensão excessivamente alta pode gerar dificuldade para remoção da escória.
Quanto maior a tensão de soldagem, maior será o comprimento do arco, o que gera
maior consumo de fluxo. O aumento da tensão também produz aumento na largura
do cordão e diminuição da penetração e do reforço.
Velocidade de soldagem
Quanto maior a velocidade de soldagem, menor será a largura do cordão, a
penetração e o reforço.
Velocidade excessivamente alta pode causar defeitos como mordedura, porosidade
e cordão irregular.
Diâmetro do eletrodo
Cada diâmetro de eletrodo tem uma faixa de corrente recomendada. Para aumentar
a produtividade, se utiliza o limite superior de corrente para um dado diâmetro.
O diâmetro do eletrodo
influencia a geometria do
cordão e a taxa de deposição.
Para um valor fixo de
corrente, quanto maior o
diâmetro do eletrodo, maior
será a largura do cordão e
menor serão a taxa de
deposição, a facilidade de
abertura do arco e a
estabilidade do arco.

Extensão do eletrodo
Quanto maior a extensão do eletrodo (stick-out), maior a taxa de fusão e a taxa de
deposição. O maior stick-out também aumenta a resistência do circuito elétrico,
com consequente queda na tensão, promovendo mudança na forma do cordão,
com menor penetração e maior convexidade.
O aumento da extensão do eletrodo tem o efeito similar ao da troca da polaridade
CC+ para CC-.
Tipo de eletrodo
Conforme já discutido, elementos de liga contidos no eletrodo vão influenciar a
desoxidação, a possibilidade de defeitos de porosidade e, consequentemente, as
propriedades mecânicas da junta soldada.
Largura e profundidade da camada de fluxo

A camada de fluxo precisa ter uma espessura ideal. Camadas muito espessas produz
cordões de solda com aparência pastosa e áspera, dificuldade para saída de gases,
gerando uma supefície mais irregular.
Em contrapartida, uma camada muito estreita não promove a total corbertura do
arco, aparecendo os clarões (flashing), com consequente formação de respingos.
O procedimento para encontrar a espessura ideal consiste em acrescentar
lentamente o fluxo apenas até o arco ficar completamente submerso.
Inclinação da peça
A maioria das soldas é feita na posição plana, porém algumas vezes se recomenda
uma leve inclinação das peças , fazendo a tocha avançar em declive ou aclive.
Como exemplo, na soldagem de chapas com espessura igual o maior que 6 mm com
alta velocidade de soldagem, recomenda-se inclinação de 15 a 18o em declive,
visando aumento da penetração.

Etapas do processo:
1. Preparação da junta que necessita de uma limpeza adequada no material a

soldar.
2. Alinhamento da direção de deslocamento do equipamento com a direção da
junta
3. Posicionamento do cabeçote no local de inicio da operação
4. Abertura do arco.
5. Supervisão da operação por parte do operador.
6. Extinção do arco
7. Limpeza da camada de escória e, se for o caso, preparação para a deposição
dos passes seguintes.
REFERÊNCIAS
WAINER, Emilio; BRANDI, Sergio Duarte; HOMEM DE MELLO, Fabio

Decourt (Coord.). Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: E.
Blücher, 1995-2005 494 p. ISBN 85-212-0238-5.
MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre

Queiroz. Soldagem – Fundamentos e Tecnologia. Editora UFMG, 2007,
349 p. ISBN 978-98-7041-597-4.

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Soldagem com eletrodos revestidos (SMAW)

Alma ou núcleo metálico

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