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Apostila de Soldagem
Apostila de Soldagem
Apostila 1.
Agosto de 2011.
Definições de soldagem:
soldagem por
resistência elétrica
soldagem por ultra-som
soldagem por fricção
Soldagem por pressão
soldagem por forjamento ou deformação
A todo arco elétrico está associada uma tensão elétrica. Há, portanto, uma queda
de tensão ao longo do comprimento do arco elétrico. Esta queda de tensão tem
intensidade diferentes nas distintas regiões do arco:
Queda de tensão catódica: 29.000 V/cm (valor estimado)
Queda de tensão na coluna do arco: 3 a 50 V/cm (valor estimado)
Queda de tensão anódica: 1 a 25 V/cm. (valor estimado)
Histórico:
Definição:
Vantagens do processo
É bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis,
ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel, etc.
Metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn, e metais refratários ou muito
reativos, como Ti, Zr, Mo, Nb, não são soldáveis por eletrodo revestido.
Limitações do processo
Consúmivel do processo
• Revestimento
Tipos de chanfro
A alma do eletrodo pode ser ou não da mesma natureza do metal base, porque o
revestimento, além da proteção, pode completar a sua composição química.
Exemplos:
Funcões do revestimento:
Os revestimentos rutílicos são fabricados com areia de rutilo (óxido de titânio, TiO2)
ou ilmenita (óxido de ferro e titânio, FeTiO3). Possuem mais de 20% destes óxidos em
sua composição, daí o nome deste grupo de revestimento.
O uso deste grupo de revestimento proporciona alta estabilidade do
arco elétrico, que permite a soldagem em tensões mais baixas. O cordão
de solda tem bom aspecto superficial, com baixa quantidade de
respingos.
O rutilo reduz a viscosidade da escória e reduz seu intervalo de
solidificação; a escória produzida é abundante, densa e fácil de destacar.
RESUMO
Tipo de corrente CC ou CA CC ou CA CC ou CA CC ou CA
Como exemplo, a norma AWS 5.1, que especifica os eletrodos revestidos para a
soldagem de aços-carbono, adota o seguinte formato:
EE 6010
Eletrodo com 60.000 psi, com revestimento celulósico, indicado soldagem em CC+,
em todas as posições, bastante usado na soldagem de aço baixo carbono, soldagem
na posição vertical e com abertura de raiz.
EE 7018
Eletrodo com 70.000 psi, com revestimento básico, indicado soldagem em CC+ ou
CA, em todas as posições, bastante usado na soldagem de vasos de pressão, aços
com alta resistência, aços de difícil soldagem ou aços com alto teor de carbono.
Tipo do metal de base. Por exemplo, na soldagem de aços carbono ou aços de baixo
carbono, ou seja, aços com teor de carbono inferior a 0,30%, são
geralmente empregados eletrodos revestidos de alma de aço doce (aço
com teor de carbono entre 0,15 e 0,30%). Nestes casos, a resistência à
tração do metal de solda normalmente excede a resistência à tração do
metal de base.
Equipamentos
Fontes de Energia:
Fontes de Energia:
Equipamentos assessórios:
Picadeira: espécie de martelo em que um dos lados
termina em ponta e o outro em forma de
talhadeira. Serve para retirar a escoria e os
respingos.
Equipamentos de proteção
individual: luvas, aventais,
máscaras, botas de
segurança, perneira e gorro.
ETAPAS DO PROCESSO
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas, etc.;
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento;
4. Abertura do arco elétrico;
5. Execução do cordão de solda;
6. Extinção do arco elétrico;
7. Remoção da escória.
O conjunto das etapas 4, 5, 6 e que produz o cordão de solda é chamado de passe.
Dependendo do tipo de junta a ser soldada, estas etapas devem ser repetidas
quantas vezes for necessário para a realização do trabalho.
• Diâmetro do eletrodo
• O diâmetro do eletrodo determina a faixa de corrente de soldagem. Um
eletrodo excessivamente largo resulta em uma corrente mínima muito
alta, o que pode ocasionar perfuração da peça.
• Na soldagem fora de posição, são necessários eletrodos de menor
diâmetro, visando a obtenção de uma poça menos volumosa.
• Na soldagem em chanfro, devem ser consideradas as dimensões do
chanfro para a seleção do diâmetro do eletrodo.
• Em passe de raiz, busca-se um diâmetro pequeno para permitir alcance da
raiz.
• Levando-se em conta questões econômicas, deve-se selecionar o maior
diâmetro possível, tendo como limite metalúrgico a alta energia de
soldagem, que irá ocasionar uma grande zona termicamente afetada.
• Corrente de soldagem
A corrente de soldagem determina a taxa de deposição, a penetração, a largura e
altura da solda. Quanto maior a corrente de soldagem, maior a taxa de
deposição, maior a penetração e a largura do cordão de solda. Sua influência
sobre a altura do cordão de solda é menor.
A tabela abaixo mostra como a faixa de corrente utilizável varia com o diâmetro
do eletrodo e o tipo de revestimento.
• Polaridade
CC- CC+ CA
• Tensão de soldagem
• Comprimento do arco
• Velocidade de soldagem
Trata-se de um parâmetro com controle impreciso, devido ao caráter manual do
processo. Idealmente, a velocidade de soldagem deve ser escolhida de modo
que o arco fique ligeiramente à frente da poça de fusão.
A velocidade de soldagem influencia a largura e altura do cordão de soldagem.
Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a altura e a largura do cordão.
Velocidades muito altas produzem cordões estreitos, com baixa penetração,
mordeduras e uma escória de difícil remoção. Por outro lado, velocidades muito
baixas produzem cordões largos, penetração e reforço excessivos.
• Abertura do arco
O eletrodo deve tocar a superfície da peça, preferencialmente em uma região a
ser fundida e próxima do início do cordão, pois a abertura do arco em outra
posição causa marcas, que podem constituir concentradores de tensão.
Uma vez iniciado o arco, o eletrodo deve ser afastado da peça e o comprimento
do arco deve ser mantido o mais constante possível.
• Manipulação do eletrodo
O eletrodo deve realizar um movimento de mergulho em direção à peça, para
compensar o consumo do eletrodo e manter constante o comprimento do arco.
Também deve realizar um movimento de translação, deslocando-se ao longo da
junta, preferencialmente com velocidade constante.
Também deve realizar um movimento de tecimento, ou seja, um deslocamento
lateral em relação ao eixo da solda, visando obter um cordão mais largo, garantir
a fusão das paredes do chanfro, fazer flutuar a escória. Este movimento não deve
exceder três vezes o diâmetro do eletrodo.
O posicionamento do eletrodo e os movimentos de mergulho e translação
devem evitar que a escória flua à frente do eletrodo, ficando parte dela
aprisionada e resultando em formação de inclusão não metálica no cordão de
solda.
• Remoção de escória
Após cada passe, a escória produzida deve ser retirada. O grau de dificuldade da
remoção da escória depende da geometria do cordão, movimentação correta do
eletrodo durante deposição, das dimensões do chanfro e do tipo de
revestimento, sendo isso um dos critérios de seleção de tipo de revestimento.
A remoção parcial da escória produz cordões de solda com inclusões de óxidos,
comprometendo as propriedades mecânicas da junta soldada.
A proteção contra contaminação pela atmosfera é realizada por uma nuvem de gás
inerte aplicado por um bocal junto ao eletrodo.
GTAW é a sigla internacional que significa “Gas Tunsten Arc Welding”, ou Soldagem a
Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo de Tungstênio.
TIG é a abreviatura de “Tungsten Inert Gas”, que faz referência ao eletrodo de
tungstênio e o gás inerte utilizados no processo.
Desenvolvido no início dos anos 40 para atender a indústria aeroespacial, o processo
TIG é mais adequado para soldar ligas não ferrosas e juntas que precisem de bom
acabamento na raiz. Aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras, é um processo bastante utilizado nas ligas de alumínio, magnésio, titânio
e aços inoxidáveis.
Assim como a soldagem a gás, o processo de soldagem TIG permite a soldagem sem
utilização de metal de adição – soldagem autógena.
O processo TIG permite um controle independente da fonte de calor e do metal de
adição, resultando em um excelente controle da energia transferida para a peça.
Como utiliza gás inerte para a proteção contra a oxidação pela atmosfera, não
ocorrem reações entre o metal fundido e o gás de proteção, não há formação de
escória e tampouco há formação de fumos, o que confere ótima visibilidade para o
soldador. Não há a necessidade do trabalho de remoção da escória entre os passes.
A soldagem é “limpa”, resultando em um cordão de solda com boa aparência e
acabamento.
EQUIPAMENTO BÁSICO
O equipamento básico do processo TiG inclui:
• Fonte de energia elétrica
• Tocha de soldagem
• Eletrodo para a abertura do arco
• Fonte de gás protetor
• Unidade para circulação de água para refrigeração da tocha, quando
necessário.
De forma geral, estas fontes podem gerar corretes que vão de 5 A, para a soldagem
de peças pequenas, até valores de corrente entre 200 e 500 A.
Durante a soldagem, a tocha tem de ser resfriada, e esta refrigeração pode ser feita
pelo próprio gás de proteção em tochas de capacidade de até 150 A, ou por um
circuito de água corrente, em tochas de capacidade entre 150 e 500 A.
Alguns acessórios para a tocha são úteis para o processo de soldagem. O Gas lens, ou
lente de gás, é uma tela com malha bem fina que é colocada entre o eletrodo e o
bocal, para garantir o fluxo laminar de gás.
O trailing shields é um segundo bocal para a saída de gás, utilizado para proteger
uma área maior do cordão durante o pós-resfriamento, bastante útil para a soldagem
de materiais muito reativos, como o titânio.
EQUIPAMENTOS ESPECÍFICOS
Dispositivos para abertura de arco
Como o arco elétrico não pode ser aberto pelo contato entre o eletrodo e a peça no
processo TIG, faz-se necessário um ignitor de alta frequência (mais usado) para a
abertura do arco elétrico, que gera um sinal de alta tensão, em torno de 3 kV, e alta
frequência, em torno de 5 kHz, e produz a ionização da coluna de gás entre o
eletrodo e a peça. Sua baixa potência característica confere menor risco ao operador.
Alimentadores
CONSUMÍVEIS DO PROCESSO
Eletrodos
Eletrodos EWP:
• Contém um mínimo de 99,5% de W. São eletrodos de baixo custo.
• Oferece boa estabilidade de arco quando usado com corrente alternada.
• A ponta do eletrodo se mantém limpa com formato arredondado.
• São usados principalmente para ligas de alumínio e magnésio.
• A capacidade de condução de corrente é inferior aos ligados.
Eletrodos EW Th:
Eletrodos EW Ce:
Eletrodos EW La:
Eletrodos EW Zr:
Gás de proteção
A função do gás é proteger o eletrodo e a poça de fusão da contaminação
atmosférica e transferir corrente elétrica quando ionizado. Os gases usados como
protetores são o hélio, o argônio ou uma mistura dos dois.
A influência da densidade do gás. O argônio tem massa atômica = 40, e o hélio tem
massa atômica = 4. Ou seja, enquanto 1 mol de argônio pesa 40 gramas, 1 mol de
helio pesa apenas 4 gramas. O argônio é aproximadamente 1,5 vezes mais pesado
que o ar e 10 vezes mais pesado que o hélio. Sendo mais pesado que o ar, o argônio,
ao sair pelo bocal da tocha, tende a formar uma cobertura sobre a poça. Já o hélio,
sendo bastante mais leve que o ar, tende rapidamente a se dispersar. Para se obter a
mesma proteção, o fluxo de hélio deverá ser de duas ou três vezes a do argônio.
hélio
argônio
O potencial de ionização é a energia necessária para retirar um elétron do campo
eletromagnético de um átomo isolado no estado gasoso. O primeiro potencial de
ionização, ou seja, a energia necessária para retirar o primeiro elétron da camada
mais externa, é de 2372 kJ/mol para o hélio e 1521 kJ/mol para o argônio. Assim, a
energia necessária para retirar um elétron do hélio é mais alta que para retirar um
elétron do argônio. Para o processo de soldagem TIG, isso significa que uma tensão
necessária para ionizar o hélio será mais alta que a tensão para ionizar o argônio, o
que fará que a energia do arco seja maior com o uso do argônio. Esta fator também
contribui para a maior penetração do cordão de solda com o uso de hélio.
Quando a tensão volta a cair para valores inferiores a Va, obedecendo a variação
senoidal da fonte, o arco novamente apaga-se (a corrente cai a zero) e apenas
voltará a abrir quando a tensão encontrar, no sentido oposto, Vi. Existe, portanto,
um tempo de arco apagado (t1), tempo este necessário para a tensão variar de +Vi
para –Vi.
Efeito da tensão da fonte. Quando se diminui a tensão da fonte (tensão em vazio)
de V01 para V02, conforme a figura a baixo, um tempo maior é necessário para que
a tensão atinja Vi. Como consequência, o tempo do arco apagado é maior para a
tensão em vazio menor.
ETAPAS DO PROCESSO
GMAW (Gas Metal Arc Welding) é a sigla internacional que significa “Gas Metal
Arc Welding”, ou Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo Consumível.
TIG é a abreviatura de “Tungsten Inert Gas”, que faz referência ao eletrodo de
tungstênio e o gás inerte utilizados no processo.
Os gases de proteção usados no processo são a diferença fundamental entre os
processos MIG e MAG. MIG, abreviatura de “Metal Inert Gas”, usa um gás ou
mistura de gases inertes; MAG, abreviatura de “Metal Active Gas”, usa um gás
ativo ou mistura de gás ativo com inerte.
Os primeiros trabalhos com estes processos foram feitos com gás ativo, em peças
de aço, no início dos anos 30. Após a segunda guerra mundial, o processo foi
desenvolvido para a soldagem de magnésio e suas ligas e em seguida para outros
metais, com gás inerte.
O CO2 foi introduzido parcial ou totalmente no argônio para a soldagem de aços.
A soldagem MIG/MAG e com arame tubular foram as que apresentaram o maior
crescimento de utilização nos últimos anos no mundo.
EQUIPAMENTO BÁSICO
Fonte de energia
A tocha de soldagem pode ser refrigerada pelo próprio gás de proteção que
conduz ou por água. Correntes de trabalho acima de 220 A e ciclos de trabalho
superiores a 60%, utiliza-se a refrigeração com água.
Manômetro
Regulador de pressão com fluxômetro
Consumíveis
Os consumíveis utilizados no processo de soldagem MIG/MAG são:
• Eletrodo ou arame ou metal de adição,
• Gás de proteção,
• Líquido para proteção da tocha e das regiões adjacentes à solda contra
a adesão de respingos.
Para a soldagem do alumínio, são usados eletrodos com alma de alumínio puro ou
ligado com Si, Mg ou Mn.
Cuidados especiais
Polaridade
A polaridade mais indicada para a
soldagem MIG / MAG é a polari-dade
inversa (CC+).
Com o uso da polaridade direta (CC-),
ocorre a repulsão da gota causada
pelas forças dos jatos de plasma e de
vapor metálico. A gota é empurrada
para cima e desviada de sua trajetória
normal, tornando instável a
transferência do metal.
Tensão de soldagem
Velocidade de soldagem
Trata-se da relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o
tempo gasto para percorrê-lo , dada em cm/min ou mm/min.
Chapas mais espessas pedem velocidade de soldagem menores. Para uma dada
espessura e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar, a veloci-
dade de soldagem também deve aumentar e vice-versa.
Baixas velocidades, além de aumentar o custo do processo, aumentam a energia
de soldagem, o que pode gerar problemas metalúrgicos na zona afetada pelo
calor. Altas velocidades produzem cordões mais estreitos, com menores
penetração e reforço, podendo ainda causar falta de fusão e mordeduras.
O metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poça de fusão.
A transferência de metal pode ocorrer de três formas:
• Transferência por curto-circuito
• Transferência globular
• Transferência por spray, ou pulverização axial.
Transferência globular
• Tensão de soldagem
• Diâmetro do eletrodo
A corrente de transição globular / pulverização aumenta com o aumento do
diâmetro do eletrodo, conforme mostra a tabela abaixo, para diversos eletrodos.
Misturas contendo mais que 20% de CO2 não exibem transferência em aerossol.
Misturas até 30% de CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante
ao aerossol a altos níveis de corrente, mas são incapazes de manter a estabilidade
do arco obtida com misturas de menores teores de CO2.
Pulverização axial: mais indicada pela estabilidade do arco e pela alta taxa de
penetração.
Transferência globular: gera muito respingo, pouco utilizada.
Transferência por curto-circuito: substitui a transferência globular através da
diminuição do comprimento do arco. Vantagem: possibilidade de soldagem em
todas as posições.
Transferência por arco pulsado: substitui a transferência por pulverização quanto
à posição de soldagem e a espessura da chapa.
Etapas do processo
Por definição, soldagem com arame tubular é o processo de soldagem por fusão
que utiliza o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo metálico
tubular, contínuo e consumível, e a poça.
A parte do fluxo que não se funde pode ser reutilizada em novas operações.
EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS
• fonte de energia
• tocha de soldagem
• sistema alimentador de eletrodo
• sistema de controle
• dispositivo para alimentação e recuperação de fluxo.
Variações do processo
Uma das principais variações do processo é a utilização de mais de um arame de
metal de adição, visando aumentar a produtividade. Os arames múltiplos podem
ser Tandem-Arc ou Twin-arc.
Arame frio
Adição de arame extra sem arco voltaico. Esta configuração aumenta a taxa de
deposição e reduz a penetração do cordão de solda.
A adição de arame quente é mais eficiente, pois aumenta-se a taxa de deposição
sem prejuízo da penetração.
Consumíveis
• Eletrodos
• Fluxos
Eletrodos
Podem ser usados arames sólidos trefilados, normalmente cobreados, exceto para
soldagem de materiais resistentes à corrosão ou em materiais para aplicações
nucleares. Também podem ser arames tubulares (sem fluxo interno), fitas
fornecidas em carretéis ou bobinas.
Os arames possuem diâmetros que variam de 2,4 e 6 mm, que permitem soldagem
com elevadas densidades de correntes.
Fluxos
São mistura de óxidos, minerais e ferro-ligas. As funções do fluxos são:
• Estabilizar o arco
• Fornecer elementos de liga para o metal de solda
• Formar a escória
A formação de escória protege arco e o metal aquecido da contaminação da
atmosfera, minimizando as impurezas do metal de solda e influenciando o aspecto e
formato do cordão de solda.
Os fluxos podem ser classificados quanto ao seu processos de fabricação. Assim,
existem
• fluxos fundidos e
• fluxos aglomerados.
Fluxos fundidos
São obtidos pela fusão da mistura de seus componentes em fornos elétricos ou
queimadores e posterior solidificação agua ou coquilha. Após, passam por secagem
(quando solidificados em água), britagem e moagem para diminuição de tamanho
de partícula, peneiramento para classificação quanto ao tamanho de partícula, e
embalagem.
Os fluxos fundidos são homogêneos e não higroscópicos, são facilmente reciclados,
porém possuem limitada faixa de composição. Neste processo de fabricação, é
difícil adicionar desoxidantes e ferro-ligas sem segregação ou perdas.
Fluxos aglomerados
Os componentes para fabricação de fluxos do tipo aglomerados são inicialmente
pulverizados, misturados a seco, aglomerados com silicato de sódio, de potássio ou
ambos. A mistura úmida obtida é então pelotizada (agregação de partículas finas) e
aquecida a temperaturas entre 600 a 950o C, temperatura estas inferiores à fusão
dos fluxos fundidos. Após, os materiais são moídos, peneirados e embalados.
Este tipo de fluxo comporta composição química mais variada, sendo mais fácil a
adição de desoxidantes e elementos de liga. São porém higroscópicos e geram
alguma fumaça quando fundido. Tem menor custo e são os mais usado no Brasil.
Classificação química
Os fluxos são classificados como fluxos básicos, neutros ou ácidos. O índice de
basicidade indica o comportamento químico de um determinado fluxo e pode ser
calculado a partir da seguinte equação:
Para valores de B > 1, temos um fluxo básico; valores de B < 1, temos um fluxo
ácido; valores próximos a unidade, temos um fluxo neutro.
Os fluxos básicos (de maior basicidade) reduzem os teores de oxigênio, hidrogênio
e enxofre do cordão de solda, produzindo soldas com melhores propriedades
mecânicas, especialmente quanto à tenacidade.
Especificação
A Associação Americana de Soldagem (AWS) especifica os consumíveis usados em
SAW. A designação do fluxo é feita em combinação com a do eletrodo.
Como exemplo, a norma AWS A5.17 espeficica os consumíveis para a soldagem de
aço carbono, a norma AWS A5.23 faz o mesmo para aços baixa liga.
Parâmetros do processo
Os principais parâmetros de processo da soldagem a arco submerso são
• valor e tipo de corrente
• tipo de fluxo e distribuição de partículas
• tensão
• velocidade de soldagem
• diâmetro do eletrodo
• extensão do eletrodo
• tipo de eletrodo
• largura e profundidade da camada de fluxo
Tipo de corrente.
O uso de corrente contínua com eletrodo positivo (CC+) produz cordões de solda
com maior penetração, enquanto que a corrente contínua com eletrodo negativo
(CC-) produz maior taxa de fusão, útil para processos de revestimentos ou para a
soldagem de aços de baixa soldabilidade, pois ocorre menor diluição.
O uso de corrente alternada (CA) produz resultados intermediários. Para a soldagem
com arames multiplos, produz menor sopro magnético.
Tensão de soldagem
A tensão de soldagem tem pouco efeito sobre a a taxa de deposição, porém tem
forte efeito sobre a composição química, especialmente com o uso de fluxo ativo.
Uma tensão excessivamente alta pode gerar dificuldade para remoção da escória.
Quanto maior a tensão de soldagem, maior será o comprimento do arco, o que gera
maior consumo de fluxo. O aumento da tensão também produz aumento na largura
do cordão e diminuição da penetração e do reforço.
Velocidade de soldagem
Quanto maior a velocidade de soldagem, menor será a largura do cordão, a
penetração e o reforço.
Velocidade excessivamente alta pode causar defeitos como mordedura, porosidade
e cordão irregular.
Diâmetro do eletrodo
Cada diâmetro de eletrodo tem uma faixa de corrente recomendada. Para aumentar
a produtividade, se utiliza o limite superior de corrente para um dado diâmetro.
O diâmetro do eletrodo
influencia a geometria do
cordão e a taxa de deposição.
Para um valor fixo de
corrente, quanto maior o
diâmetro do eletrodo, maior
será a largura do cordão e
menor serão a taxa de
deposição, a facilidade de
abertura do arco e a
estabilidade do arco.
Extensão do eletrodo
Quanto maior a extensão do eletrodo (stick-out), maior a taxa de fusão e a taxa de
deposição. O maior stick-out também aumenta a resistência do circuito elétrico,
com consequente queda na tensão, promovendo mudança na forma do cordão,
com menor penetração e maior convexidade.
O aumento da extensão do eletrodo tem o efeito similar ao da troca da polaridade
CC+ para CC-.
Tipo de eletrodo
Conforme já discutido, elementos de liga contidos no eletrodo vão influenciar a
desoxidação, a possibilidade de defeitos de porosidade e, consequentemente, as
propriedades mecânicas da junta soldada.
Inclinação da peça
A maioria das soldas é feita na posição plana, porém algumas vezes se recomenda
uma leve inclinação das peças , fazendo a tocha avançar em declive ou aclive.
Como exemplo, na soldagem de chapas com espessura igual o maior que 6 mm com
alta velocidade de soldagem, recomenda-se inclinação de 15 a 18o em declive,
visando aumento da penetração.
Etapas do processo:
REFERÊNCIAS