C APÍTULO 3

Análise de Falhas em Máquinas e uso

de Ferramentas

A partir da perspectiva do saber fazer, neste capítulo você terá os seguintes

objetivos de aprendizagem:

33Desenvolver a capacidade de análise das possíveis falhas ocorridas durante o

funcionamento dos sistemas.

33Apresentar e explicar a ocorrência de danos.

33Conhecer os principais métodos utilizados para análise e eliminação dos defeitos

em equipamentos.

33Identificar e reconhecer as principais ferramentas utilizadas na manutenção.

 Projeto de Manutenção Industrial

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

Contextualização
Nos primeiros capítulos, vimos o surgimento e evolução da manutenção
industrial e conhecemos as suas tipologias e aplicações. Com isso,
percebemos que o foco da manutenção são as falhas, seja atuando após a
sua ocorrência ou na sua prevenção.

Danos e falhas em equipamentos merecem especial atenção e tratativa,

pois suas consequências podem ser graves, comprometendo desde o bom
andamento da produção até a imagem da organização. Para tanto, torna-se
essencial o conhecimento acerca das causas das falhas que levam ao dano,
de forma a alimentar o processo de planejamento da manutenção industrial.

Existem diversas técnicas e métodos para o desenvolvimento de uma

minuciosa análise, buscando esclarecer a ocorrência de falhas, bem como
suas causas. A decisão por uma ou mais técnicas de análise deve ser baseada
no plano definido, de forma a atender os objetivos do gerenciamento da
manutenção, registrando e documentando todas as ocorrências. Uma máquina ou
equipamento não
A fim de se evitar as ocorrências de danos, ressalta-se a necessidade quebra de uma
do rigoroso controle e monitoramento da manutenção, considerando os vez, mas sim que
componentes do equipamento em questão, bem como os indícios de desgaste sua parada foi
por uso inadequado, mau dimensionamento ou ausência de manutenção. motivada pelo dano
Cabe aqui, também, conhecer as ferramentas utilizadas na manutenção de sofrido em um ou
sistemas mecânicos. mais componentes
vitais para o seu
Dessa forma, iniciamos mais um capítulo buscando compreender os funcionamento.
fatores que envolvem a ocorrência de danos, falhas e a tratativa que se
recomenda adotar para a situação.

Análise de Falhas em Máquinas e uso de

Ferramentas
Devemos considerar que uma máquina ou equipamento não quebra de
uma vez, mas sim que sua parada foi motivada pelo dano sofrido em um ou
mais componentes vitais para o seu funcionamento. Para tanto, é necessário
compreender como podem originar-se os danos, como desenvolver uma
análise adequada dos danos e defeitos, elaborando análise das falhas
ocorridas, a fim de estabelecer procedimentos de cuidado dos componentes
e indicar as ferramentas que poderão ser utilizadas para a manutenção, seja
corretiva ou preventiva.

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 Projeto de Manutenção Industrial

Vamos começar, então, explorando a origem dos danos, acompanhe-me!

a) Origem dos danos

A correta identificação da origem dos danos é fundamental para o

gerenciamento e adoção de medidas para a prevenção de problemas
semelhantes.

Para tanto, Weber e colaboradores (2010) sugerem o agrupamento das

possíveis causas de danos. Veja:

• Erros de especificação e de projeto: existência de disparidade entre o

projeto do equipamento e sua real finalidade, não sendo possível atender
adequadamente às necessidades do serviço. Pode se relacionar a erros de
dimensionamento, rotação, materiais, tratamentos térmicos, acabamentos,
desenhos inadequados, dentre outros.

• Falhas de fabricação: componentes falhos nos equipamentos ou erros de

montagem podem levar à ocorrência de trincas, concentração inadequada
de tensão, folgas excessivas ou inexistentes. Nesse ponto, ressalta-se a
importância do preparo e comprometimento do operador, o qual poderá
identificar esta situação anteriormente à quebra do equipamento.

• Instalação imprópria: inconsistência no alinhamento dos eixos entre o

motor e a máquina, normalmente resultantes do local onde está instalado
o equipamento, que pode estar exposto a vibrações devido a sobrecargas,
trincas que, como citado anteriormente, pode resultar de falhas de
fabricação ou corrosão.

• Manutenção imprópria: perda de ajustes e eficiência do equipamento

resultantes da inexistência da manutenção ou quando esta não é efetiva.
Ocorre normalmente pela existência de sujeira, ausência de lubrificação
ou se esta não é adequada às necessidades do equipamento,
superaquecimento devido à viscosidade insuficiente do lubrificante,
ausência de reapertos ou ao não acompanhamento e monitoramento de
vibrações;

• Operação imprópria: sobrecarga, choques ou vibrações originadas por

erros de projeto, instalação, manutenção e de operação que levam ao
rompimento de componente mais frágil do equipamento, geralmente
ocasionando danos aos demais equipamentos. Ressaltamos aqui a
importância do adequado controle e monitoramento do desempenho
dos equipamentos.

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

Compreendendo como se originaram os danos, é possível analisá-los

de forma a estabelecer um plano de ação e conscientizar os funcionários
envolvidos nas operações para a prevenção de danos semelhantes. Compreendendo
como se originaram
os danos, é possível
b) Análise dos danos analisá-los de forma
a estabelecer um
Para que a análise dos danos seja adequada, determinando perfeitamente plano de ação e
as causas da ocorrência, deve existir, além do exame da peça, minucioso conscientizar os
levantamento de outros fatores, como sugerem Weber e colaboradores (2010): funcionários envolvidos
nas operações para a
• identificar quais foram os sintomas; prevenção de danos
semelhantes.
• se houve ocorrência semelhante em outro momento;

• qual o tempo de utilização da máquina desde sua aquisição;

• quando foi realizada a última manutenção corretiva;

• quais reparos já foram realizados;

• quais eram as condições de serviço no momento da ocorrência; Examinador

deverá realizar
• que serviços foram realizados anteriormente; observação pessoal
do equipamento,
comparando com
• identificar o operador e quanto tempo a operou.
as informações
coletadas de forma
De posse desse conhecimento, o examinador deverá realizar observação extremamente
pessoal do equipamento, comparando com as informações coletadas de forma comprometida, a fim
extremamente comprometida, a fim de garantir a qualidade e precisão do de garantir a qualidade
diagnóstico elaborado. Weber e colaboradores (2010) alertam que a decisão e precisão do
de desmontagem do equipamento deve ser tomada com muito cuidado, diagnóstico elaborado.
devendo-se evitar a desmontagem completa, considerando o fato de ser
demorada e onerosa, comprometendo ainda mais a produção. No entanto, em
alguns casos, torna-se inevitável.

Caso se opte pela desmontagem do equipamento, cuidados deverão ser

tomados a fim de organizar e identificar as peças de forma que não falte nem
sobre nenhuma peça no momento da montagem.

Santos (1999), em seu Manual Prático da Manutenção Industrial,

recomenda evitar o uso de ar comprimido ou estopa na fase de limpeza. O ar
por poder conter impurezas, umidade e a estopa pelo fato de soltar fiapos.

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 Projeto de Manutenção Industrial

Weber e colaboradores (2010) recomenda, também, que a limpeza das

peças seja feita na fase final da análise e pelo próprio examinador, a fim de não
se perder nenhum indício importante para a análise e diagnóstico da situação.

Portanto, caro(a) cursista, observe que a adequada análise dos danos

com a minuciosa coleta das informações pertinentes é o princípio para
o entendimento das falhas ocorridas de forma a identificar as causas e
estabelecer plano de ação para reduzir os riscos de novas ocorrências.

Análise de Falhas e Cuidados com

Componentes Mecânicos
Para compreendermos como devemos analisar as falhas, iniciaremos com
os métodos comumente utilizados para a análise.

Métodos para análise de falhas

De posse das De posse das informações coletadas sobre o dano, devemos partir para
informações coletadas a análise das falhas ocorridas. Para tanto, diversas técnicas e métodos de
sobre o dano, análise têm se tornado populares no meio industrial. Dentre essas técnicas,
devemos partir para
Helman e Andrey (1995) destacam a FMEA – Failure modes and efects
a análise das falhas
analysis (Análise dos modos e efeitos das falhas) e a FTA – Fault Tree Analysis
ocorridas.
(Análise da árvore de falhas).

A FMEA objetiva auxiliar no diagnóstico e previsão da ocorrência de falhas

A FMEA objetiva nos equipamentos, aumentando a confiabilidade dos processos produtivos,
auxiliar no diagnóstico pois considera o histórico de ocorrências anteriores e possibilita o registro
e previsão da para a documentação do processo corrente. Nesse método, a análise se inicia
ocorrência de falhas pelos componentes mais simples e na forma como estes podem afetar os
nos equipamentos, níveis superiores, o chamado botton up, ou seja, de baixo para cima, conforme
aumentando a Silva, Tin e Oliveira (1997).
confiabilidade dos
processos produtivos, A FMEA pode ser utilizada para produto ou processos. Para o produto as
pois considera falhas normalmente residem no projeto, como exemplo, podemos citar erros
o histórico de de dimensionamento, enquanto para os processos as falhas são normalmente
ocorrências anteriores
ocasionadas por inadequações no processo fabril. Para tanto, Helman e Andrey
e possibilita o registro
(1995) sugerem um fluxo de elaboração da FMEA que siga estes passos:
para a documentação
do processo corrente.
• definir a equipe responsável pela sua execução;

• definir os itens do sistema que serão considerados;

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

• preparar previamente a coleta de dados;

• realizar uma análise preliminar dos itens a serem considerados;

• identificar os modos de falha e seus efeitos;

• identificar as causas das falhas;

• identificar os controles atuais de detecção de falhas;

• determinar os Índices de criticalidade (ocorrência, gravidade, detecção e risco);

• analisar as recomendações;

• revisar os procedimentos;

• preencher os formulários de FMEA, a partir das listas de verificação;

A FTA objetiva
o aumento da
• refletir sobre o processo.
confiabilidade de
produtos e processos
Vamos abordar agora outro método de análise de falhas, a FTA. Esta
a partir da análise
objetiva o aumento da confiabilidade de produtos e processos a partir da análise sistemática de
sistemática de possíveis falhas que permitam a escolha de medidas corretivas possíveis falhas que
ou preventivas. Este método consiste na construção de um diagrama (árvore) permitam a escolha de
que se inicia com a previsão ou percepção de uma falha e vai se decompondo medidas corretivas ou
de forma detalhada até as mais simples ocorrências, esta técnica também é preventivas.
conhecida como top-down.

top- down: inverso de botton up, de cima para baixo.

A figura 7 ilustra um diagrama de árvore de causas, proposto por Guerrero

e Rozenfeld (1999):

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 Projeto de Manutenção Industrial

Figura 7 - Modelo de Diagrama de Árvore de Causas.

Fonte: Guerrero (1999).

Apesar de ambos os métodos apresentarem semelhanças em relação à

finalidade, existe uma série de diferenças entre eles nos aspectos de aplicação
e análise. As principais diferenças, também apresentadas por Guerrero e
Rozenfeld (1999), estão descritas no quadro 2:

FMEA FTA
Identificação das falhas críticas Identificação das causas primárias
em cada componente, suas cau- das falhas.
sas e consequências.
Objetivo
Hierarquizar as falhas. Elaboração de uma relação lógica
entre as falhas primárias e a falha
final do produto.
Análise das falhas em potencial Identificação da falha que é de-
de todos os elementos do sistema tectada pelo usuário do produto.
e previsão das consequências.
Procedimento
Relação de ações corretivas (ou Relacionar essa falha com falhas
preventivas) a serem tomadas. intermediárias e eventos mais bási-
cos por meio de símbolos lógicos.
Pode ser utilizada na análise de Melhor método para análise indi-
falhas simultâneas ou correlacio- vidual de uma falha específica.
Aplicação nadas.
Todos os componentes do O enfoque é dado à falha final do
sistema são passíveis de análise. sistema.

Quadro 2 - Comparação entre os métodos FMEA e FTA

Fonte: Guerrero e Rozenfeld (1999)

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

Portanto, ao analisarmos o quadro apresentado, observamos, em Enquanto o FMEA foca

relação aos objetivos, que enquanto o FMEA foca sua análise nas falhas sua análise nas falhas
críticas, o FTA busca as causas primárias, relacionando-as com a causa críticas, o FTA busca
final da falha. Nos aspectos de procedimento, o primeiro método parte as causas primárias.
das falhas de todos os elementos, relacionando-os a ações corretivas ou
preventivas, enquanto no segundo a análise parte da falha final, aquela
que é detectada pelo usuário, para a análise de sua relação com as demais
causas básicas e intermediárias. E, na aplicação o FMEA é utilizado para
a análise de falhas simultâneas ou que estejam relacionadas, podendo
abordar todos os componentes do sistema; já o FTA é mais indicado para
análises individuais, dando enfoque para a falha final ocorrida.
Ao optar pela utilização
Contudo, você deve lembrar que estas são apenas duas técnicas para de algum método de
análise de falhas e que ambas têm suas características específicas, o que análise de falhas,
não as torna melhor ou pior que outras. Portanto, ao optar pela utilização de você deve ter clareza
algum método de análise de falhas, você deve ter clareza que tipo de análise que tipo de análise
pretende realizar para
pretende realizar para atender seus objetivos principais, fazendo do método
atender seus objetivos
utilizado uma ferramenta adequada para a realização de seu diagnóstico e de
principais.
ações de correção e prevenção.

Atividade de Estudos:

1) Como podemos diferenciar Dano de Falhas?

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2) Qual a principal diferença entre os métodos FMEA e FTA?

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3) Leia o trecho apresentado a seguir, extraído do artigo

“Concepção de rotinas de manutenção industrial exige
atenção a peculiaridades da planta, além de conhecimento
da atividade produtiva para definição de prioridades” da
revista Techne, o qual relaciona os relatórios das intervenções
da manutenção como uma exigência para a elaboração do
plano de manutenção.

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 Projeto de Manutenção Industrial

“[...] O papel do plano de controle e manutenção extrapola as

simples emissões de ordens e controles de horas de prestadores
de serviços, conforme alerta Fonseca. Para ele, ‘essa atividade
exige conhecimento técnico e avaliação de equipamentos e
sistemas, sobressalentes, análise de catálogos e manuais,
de relatórios de preditivas e intervenções’, pontua. Além de
negociação com fornecedores de peças ou serviços, definição de
frequências de intervenção, definição de etiquetas de manutenção
- chamadas de tags - para equipamentos, banco de dados e, item
de fundamental importância, definição do orçamento. O plano de
manutenção, ainda segundo Fonseca, deve conter mecanismos de
elaboração, retroalimentação e atualização, ‘o que geralmente é
feito por sistemas informatizados dedicados a esse fim’, explica...”

Fonte: LOTURCO, B. Concepção de rotinas de manutenção industrial

exige atenção a peculiaridades da planta, além de conhecimento da
atividade produtiva para definição de prioridades. Revista eletrônica
Téchne. abr. 2010. Disponível em: <http://www.revistatechne.com.br/
engenharia-civil/145/artigo131693-1.asp>. Acesso em: 22 abr. 2010.

A partir do texto de Loturco, descreva de que forma a análise

de danos e das falhas podem colaborar para a elaboração do
planejamento da manutenção?
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Compreendendo a ocorrência dos danos e suas consequências,

verificamos a importância dos cuidados com os componentes.

Cuidados com Componentes Mecânicos

Weber e colaboradores (2010) apresentam uma breve descrição de
cuidados com alguns componentes mecânicos que, se não observados,
podem levar à ocorrência de falhas graves:

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

a) Cabos de aço

Deve haver o cuidado adequado no momento da instalação de cabos de

aço, pois estes não devem apresentar nós, nem sofrer atritos na lateral das
polias ou solo, pois a ocorrência de atritos indesejados afeta a vida útil do
cabo. Estes ainda podem, durante a sua utilização, apresentar alguns defeitos
como: rompimento, “gaiola de passarinho”, amassamento, quebras de fios
externos e ondulações. Vejamos, a seguir, cada um desses defeitos.

Em caso de rompimento em que o cabo se mantém reto, a causa

provavelmente estará no excesso de carga ou choque.

A “gaiola de passarinho” normalmente ocorre quando há uma mudança

brusca na tensão sofrida pelo cabo, como, por exemplo, quando existe tensão
excessiva e esta é aliviada rapidamente.

Figura 8 - gaiola de passarinho

Fonte: A autora.

O amassamento de cabos pode ser evitado mantendo-os devidamente

esticados, de forma a possibilitar seu correto enrolamento no tambor.

A quebra de fios externos pode ocorrer porque o tamanho da polia ou

do tambor está inadequado ao tamanho do cabo, por corrosão, abrasão não
uniforme ou excesso de trabalho do cabo. As causas da quebra devem ser
evitadas, atuando conforme a situação. Se ocorrer pela inadequação das
dimensões, algum componente deverá ser substituído, seja o cabo, seja o
tambor, seja a polia. A correta lubrificação é indicada para evitar a corrosão e,
nos casos de estar perto do limite da vida útil, o cabo deverá ser substituído.

A ondulação é causada por fixação inapropriada do cabo, causando o

deslizamento de uma ou mais pernas que compõem o cabo, portanto, em sua
ocorrência, faz-se necessária a correção da fixação.

b) Chavetas

Usadas para a fixação de elementos do mecanismo sobre os eixos,

possuem dimensões suficientes para a transmissão de forças das
máquinas. Deve ser considerado o acabamento da superfície, o ajuste e

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 Projeto de Manutenção Industrial

arredondamento dos cantos, a fim de evitar atrito excessivo e, assim, o

surgimento de fissuras e trincas. Deve existir um perfeito ajustamento nos
sentidos lateral e vertical, a fim de se evitar o efeito de cunha, o que pode
partir o cubo do elemento fixado ao eixo.

Figura 9 - Chavetas
Fonte: Disponível em: <> http://www.masalex.com.br/images/
chavetas1c.jpg>. Acesso em: 25 out. 2010.

c) Molas

As molas apresentam vida útil longa se estiverem devidamente

especificadas com a necessidade do equipamento. Do contrário,
poderão sofrer quebras, causadas por excesso de flexão ou de torção,
flambagem, que ocorre normalmente em molas helicoidais longas devido
à ausência de guias internas ou externas devidamente lubrificadas, ou,
ainda, amolecimentos que podem ser causados por superaquecimento
no ambiente ou por esforço de flexão, sendo recomendado diminuir a
frequência de flexão ou aplicar mola dupla.

Diante do exposto, observamos a importância no controle e monitoramento

dos componentes mecânicos, pois ao detectarmos a falha poderemos intervir
sem que ocorra a parada involuntária do equipamento e, consequentemente,
do processo produtivo.

Lembre que aqui tomamos como exemplo apenas alguns componentes,

a fim de demonstrar como podemos agir para cuidar deles adequadamente.
A seguir, buscaremos identificar que tipo e quais ferramentas são
comumente utilizadas para o aperto e desaperto em parafusos e porcas, ou
seja, ferramentas amplamente utilizadas para a realização das atividades
de manutenção.

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

Ferramentas de Aperto e Desaperto

Você certamente já deve ter ouvido falar, visto ou até mesmo usado uma
chave de fenda e já observou que existem chaves de diversos tamanhos e
modelos, cada uma para um tipo de atividade. Portanto, esta seção não será
totalmente nova para você, mas veremos essas ferramentas com olhos mais
técnicos, buscando compreender a sua funcionalidade para a manutenção dos
equipamentos de produção.

A definição mecânica para ferramentas, conforme Santos (1999), consiste

em aparelhos desenvolvidos para ajudar na montagem e desmontagem de
equipamentos. Inúmeros são os tipos de ferramentas existentes, os quais
seguem uma padronização para que sejam adequadas ao uso em diversos
equipamentos, contudo, podem, inclusive, ser produzidas para atender
necessidades específicas, como, por exemplo, em se tratando de algum
equipamento especial desenvolvido para uma dada finalidade e que não
possua ferramenta compatível, nesse caso, haverá a necessidade de que
se produzam as ferramentas necessárias que possibilitem o atendimento do
referido equipamento.

Na manutenção mecânica, as ferramentas de uso mais comuns são para

o aperto/desaperto de parafusos e porcas, devendo ser introduzidas de forma
perpendicular ao eixo do parafuso, a fim de garantir o máximo contato entre as
faces. Weber e colaboradores (2010) comentam que parafusos e porcas com
diâmetros de até 16 mm devem sofrer ação de uma única mão, pois isto já é
suficiente para o travamento necessário, não devendo utilizar prolongadores
sob pena de correr o risco de quebra da chave ou rompimento do parafuso.

A seguir, você confere as principais ferramentas de aperto e desaperto

utilizadas na manutenção mecânica, relacionadas por Weber e colaboradores
(2010):

a) Chave fixa: também é conhecida como chave de boca fixa. Deve ser usada
para apertar ou desapertar porcas e parafusos quadrados ou sextavados.
Apresenta uma ou duas bocas com medidas em milímetros ou polegadas
(Figura 10):

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 Projeto de Manutenção Industrial

b) Chave estrela: possui a mesma indicação que a chave fixa, diferenciando-

se apenas por proporcionar mais segurança pelo fato de ser fechada. A
figura 11 ilustra uma chave estrela.

Figura 11 - Chave estrela

Fonte: A autora.

c) Chave combinada: combina os dois tipos de chave citados anteriormente,

o que a torna prática, pois facilita o trabalho, dispensando a troca de
ferramenta (figura 12):

Figura 12 - Chave combinada

Fonte: A autora.

d) Chaves de bater: podem ser fixa ou estrela e são indicadas para trabalhos
pesados por contar com um reforço em suas extremidades que permite
receber impactos de martelos e marretas (Figura 13).

Figura 13 - Chaves de bater

Fonte: Weber e colaboradores (2010).

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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

e) Chaves soquete: tornam-se práticas, pois alcançam lugares que outras

não alcançam dada a sua versatilidade. Os soquetes apresentam perfil
sextavado ou estriado e têm ampla capacidade de adaptação aos
acessórios (Figura 14). Soquetes comuns não devem ser utilizados em
equipamentos elétricos ou pneumáticos por não oferecer resistência
suficiente a altas velocidades e esforços provocados pelos equipamentos
de rotação.

Figura 14 - Chaves de soquete

Fonte: A autora.

f) Chave de Allen: utilizada em parafusos sextavados internos. O tipo mais

comum apresenta corpo em forma de L, fato este que torna possível o
efeito de alavanca durante sua utilização, (Figura 15). Deve-se atentar para
que o sextavado interno do parafuso não apresente tinta ou sujeira, a fim
de evitar o risco de acidente durante a utilização da chave.

Figura 15 - Chave de Allen

Fonte: A autora.

g) Chave de fenda Phillips: apresenta extremidade no formato de cruz, ideal

para a utilização em parafusos Phillips (Figura 16):

Figura 16 - Chave de fenda Phillips

Fonte: A autora.

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 Projeto de Manutenção Industrial

h) Chave de fenda com sextavado: indicada para parafusos grandes quando

se exige bastante força. Possibilita o aumento do torque com a utilização
de uma chave de boca fixa, pode também apresentar fenda cruzada.

i) Chave para canos e tubos: a chave para canos, também conhecida

como chave grifo e chave Stillson, é utilizada em instalações hidráulicas. É
prática e de fácil manuseio pelo fato de ser regulável (Figura 17). A chave
para tubos, também chamada “Heavy-Duty”, é semelhante à chave para
canos, porém mais pesada e indicada para serviços pesados.

Figura 17 - Chave para canos e tubos

Fonte: A autora.

j) Chave de boca ajustável: amplamente utilizada na mecânica, em trabalhos

domésticos e serviços como montagem de torres e postes de eletrificação
por possuir aplicação universal (Figura 18). Não deve receber marteladas,
nem prolongador no cabo com a finalidade de aumento de torque.

Figura 18 - Chave de boca ajustável

Fonte: Weber e colaboradores (2010).

Estes são apenas alguns exemplos de ferramentas utilizadas nos serviços

de manutenção mecânica, existindo, também, outras famílias de ferramentas
utilizadas, como os alicates, etc. No entanto, não faz parte dos nossos
objetivos detalhá-las, bastando apenas os exemplos apresentados para ilustrar
a variedade e aplicação.

Medindo Aperto de Parafusos e Porcas

A ferramenta indicada para a mensuração do aperto de um parafuso
ou porca é o torquímetro, pois sua utilização previne contra a formação de
deformações das peças em serviço causadas por formação de tensões.
Para seu uso é importante verificar se o torque é dado em parafuso seco ou
lubrificado, pois a lubrificação dá mais precisão à medição. Apesar de grande,
o torquímetro possui componentes sensíveis e se deve evitar a ocorrência de
choques violentos durante sua utilização.
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 Análise de Falhas em Máquinas
Capítulo 3
e uso de Ferramentas

Weber e colaboradores (2010) lembram, ainda, que as ferramentas

não devem ter suas características iniciais alteradas pelo aquecimento, uso
de limas ou esmeril, devendo haver o projeto de novas ferramentas se as
necessidades não podem ser supridas com as já existentes no mercado.

Atividade de Estudos:

1) Elabore um quadro relacionando os componentes e os cuidados

que devem existir a fim de evitar a ocorrência de falhas.
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2) Relacione 3 ferramentas utilizadas na manutenção e qual sua

aplicação.
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Algumas Considerações
A partir deste capítulo, verificamos que os danos podem ser causados por
erro de projeto, utilização inadequada dos equipamentos, falta de manutenção,
instalação inapropriada ou falhas de fabricação. Também percebemos que
deve haver análise minuciosa das causas que levaram à ocorrência do dano
para que seja possível a adoção de ações preventivas em relação a novas
ocorrências de danos semelhantes.

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 Projeto de Manutenção Industrial

A análise deve ser realizada com comprometimento do examinador, de

forma a estabelecer um diagnóstico correto e preciso que possa ficar registrado
documentalmente, embasando futuras análises e decisões gerenciais.

Para tanto, estudamos alguns métodos de análise, como o FMEA, o FTA e

caberá ao gerente a escolha adequada à necessidade da planta.

Além dos métodos de análises, relembramos algumas das ferramentas

normalmente utilizadas na manutenção de mecanismos, bem como alguns
cuidados com componentes de equipamentos, de forma que, compreendendo
como se processa a manutenção e que materiais temos disponíveis, possamos
estabelecer um adequado planejamento da manutenção.

No próximo capítulo buscaremos entender quais as metas fundamentais

para o MPT, conhecendo os custos envolvidos e os pontos principais de
desempenho dos equipamentos industriais.

Vamos lá?

Referências
GUERRERO, V.; ROZENFELD, H. FTA – Fault Tree Analysis. 1999.
Disponível em: <http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/
pag_conhec/FTA.htm#Conceitos Básicos>. Acesso em: 22 abr. 2010.

HELMAN, H.; ANDREY, P. R. P. Análise de falhas: aplica¬ção dos métodos

FMEA e FTA. Belo Horizonte: Funda¬ção Christiano Ottoni, 1995.

LOTURCO, B. Concepção de rotinas de manutenção industrial exige atenção

a peculiaridades da planta, além de conhecimento da atividade produtiva para
definição de prioridades. Revista eletrônica Téchne. abr. 2010. Disponível em
< http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/145/artigo131693-1.asp>.
Acesso em: 22 abr. 2010.

SANTOS, V. A. Manual Prático de Manutenção Industrial. São Paulo:

Icone. 1999.

SILVA, C. E. S.; TIN, J. V.; OLIVEIRA, V. C. Uma Análise da Disseminação

do FMEA nas Normas de: Sistema de Gestão pela Qualidade (ISO9000 e
QS9000), Sistema de Gestão Ambiental (ISO14000) e Sistema de Gestão
da Segurança e Saúde do Trabalho (BS8800 - futura ISO18000). ENEGEP,
Gramado, 1997. Disponível em <http://www.iem.unifei.edu.br/sanches/
Pesquisa/Artigos%20publicados/a8.PDF>. Acesso em: 22 abr. 2010.

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