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Instrumentação
Fundamentos e Princípios
de Segurança Intrínseca
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ÍNDICE
ASSUNTO PÁGINA
1 – CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS 06
1.1 – INTRODUÇÃO 06
1.2 – DEFINIÇÕES 06
1.2.1 – Atmosfera Explosiva 06
1.2.2 – Controle Auto-Operado 06
1.2.3 – Explosão 07
1.3 – CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS EUROPÉIAS 07
1.3.1 – Classificação em Zonas 07
1.3.2 – Classificação em Grupos 09
1.4 – CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS AMERICANAS 10
1.4.1 – Classificação em Divisão 10
1.4.2 – Classificação em Classes 10
1.4.3 – Classificação em Grupos 11
1.5 – COMPARAÇÃO ENTRE AS NORMAS EUROPÉIA E AMERICANA 12
1.5.1 – Quanto aos Materiais 12
1.5.2 – Quanto a Periodicidade 13
1.6 – TEMPERATURA DE IGNIÇÃO ESPONTÂNEA 13
1.6.1 – Temperatura de Superfície 13
2 – MÉTODOS DE PROTEÇÃO 15
2.1 – POSSIBILIDADE DE EXPLOSÃO 16
2.1.1 – Métodos de Prevenção 17
2.2 – À PROVA DE EXPLOSÃO 17
2.2.1 – Características 17
2.2.2 – Aplicações 18
2.3 – PRESSURIZADO ( Ex p ) 19
2.4 – ENCAPSULADO ( Ex m ) 21
2.5 – IMERSO EM ÓLEO ( Ex o) 21
2.6 – ENCHIMENTO DE AREIA ( Ex q ) 22
2.7 – SEGURANÇA INTRÍNSECA ( EX i ) 22
2.8 – SEGURANÇA AUMENTADA ( Ex e ) 23
2.9 – NÃO ASCENDÍVEL ( Ex n ) 23
2.10 – PROTEÇÃO ESPECIAL ( Ex s) 25
2.11 – COMBINAÇÕES DAS PROTEÇÕES 25
2.12 – APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE PROTEÇÃO 25
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ASSUNTO PÁGINA
3 – SEGURANÇA INTRÍNSECA 27
3.1 – ORIGEM 27
3.1.1 – Energia de Ignição 28
3.1.2 – Princípios Básicos 29
3.1.3 – Energia Elétrica 30
3.2 – LIMITADORES DE ENERGIA 31
3.2.1 – Limite de Corrente 31
3.2.2 – Limite de Tensão 32
3.2.3 – Cálculo de Potência 32
3.2.4 – Armazenadores de Energia 33
3.2.5 – Elementos Armazenadores Controlados 34
3.2.6 – À prova de Falhas 35
3.2.7 – À Prova de Defeitos 36
3.2.8 – Categorias de Proteção 36
3.2.8.1 – Categoria “ia” 36
3.2.8.2 – Categoria “ib” 36
3.2.9 – Aterramento 37
3.2.10 – Equipotencialidade dos Terras 38
3.2.10.1 – Cálculo da Sobretensão 39
3.2.11 – Isolação Galvânica 40
4 – CERTIFICAÇÃO 41
4.1 – PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO 41
4.1.1 – Certificado de Conformidade 42
4.2 – MARCAÇÃO 42
4.3 – A CERTIFICAÇÃO DA SEGURANÇA INTRÍNSECA 44
4.3.1 – Equipamentos Simples 44
4.3.2 – Equipamentos Intrinsecamente Seguros 44
4.3.3 – Equipamentos Seguros Associados 44
4.4 – PARAMETRIZAÇÃO 45
4.4.1– Intrinsecamente Seguro 45
4.4.2 – Intrinsecamente Seguro Associado 46
4.5 – CONCEITO DE ENTIDADE 46
4.5.1 – Aplicação de Entidade 47
4.5.2 – Análise das Marcações 49
4.6 – TEMPERATURA DE IGNIÇÕA ESPONTÂNEA 50
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ASSUNTO PÁGINA
5 – CABLAGEM DE EQUIPAMENTOS SI 50
5.1 – REQUISITOS DE CONSTRUÇÃO 50
5.2 – REQUISITOS DE INSTALAÇÃO 50
5.2.1 – Canaletas Separadas 51
5.2.2 – Canaletas Metálicas 51
5.2.3 – Cabos Blindados 52
5.2.4 – Amarração de Cabos 52
5.2.5 – Separação Mecânica 53
5.2.6 – Multicabos 54
5.3 – MONTAGEM DE PAINÉIS 54
5.3.1 – Cuidados na Montagem 55
5.3.2 – Requisitos Gerais 56
5.3.3 – Efeitos de Indução 56
6 –APLICAÇÕES TÍPICAS 56
6.1 – BARREIRAS ZENER 56
6.1.1 – Contato Seco 57
6.1.2 – Sensor de Proximidade 57
6.1.3 – Solenóides e Sinalizadores 58
6.1.4 – Transmissores de Corrente 59
6.1.5 – Conversor Pneumático 60
6.1.6 – Termopares 60
6.1.7 – Termoresistências 61
6.2 – ISOLADORES GALVÂNICOS 62
6.2.1 – Repetidores Digitais 63
6.2.2 – Monitor de Velocidade 64
6.2.3 – Drives Digitais 65
6.2.4 – Repetidores Analógicos 66
6.2.4.1 – Smart Transmiter 67
6.2.5 – Drives Analógicos 67
6.2.6 – Termoresistências 68
6.2.7 – Termopares 69
6.2.8 – Outras Aplicações 69
7 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS 71
1- CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS
1.1 – INTRODUÇÃO
Somente com o advento dos semicondutores (transistores e circuitos integrados), pode-se reduzir
as potências dissipadas e tensões nos circuitos eletrônicos e viabilizar-se a aplicação de técnicas
de limitação de energia, que simplificadamente podem ser implantadas nos equipamentos de
instrumentação, dando origem assim a Segurança Intrínseca.
1.2 - DEFINIÇÕES
A seguir estão alguns termos utilizados na identificação e classificação das áreas de risco,
potencialmente explosivas:
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Pode-se entender como um local aberto ou fechado, onde existe a possibilidade de formação de
uma atmosfera explosiva, podendo ser dividido em zonas de diferentes riscos, sem que haja
nenhuma barreira física.
1.2.3- Explosão
1.2.4- Ignição
É a chamada ocasionada por uma onda de choque, que tem sua origem em uma faísca ou arco
elétrico ou por efeito térmico.
A idéia de classificação das áreas de risco, visa agrupar as diversas áreas que possuem graus de
riscos semelhantes, tornando possível utilizar equipamentos elétricos projetados especialmente
para cada área.
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CLASSIFICAÇÃO DESCRIÇÃO
EM ZONAS
ZONA 0 Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases
combustíveis, ocorre permanentemente ou por longos períodos
Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases
ZONA 1 combustíveis, provavelmente ocorra em operação normal dos
equipamentos
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera
explosiva, formada por gases combustíveis, em condições
ZONA 2
normais de operação, e se ocorrer é por curto período de
tempo
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GRUPOS DESCRIÇÃO
GRUPO I Ocorre em minas onde prevalece os gases da família do metano
(grisou) e poeiras de carvão
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Os gases representativos são utilizados para ensaios de equipamentos em laboratório, pois são
mais perigosos que as outras substâncias que representam.
A classificação de áreas de risco nos EUA é diferente da usada na Europa, pois seguem as
normas técnicas americanas National Fire Protection Association NFPA 70 Artigo 500 do Nacional
Electrical Code.
DIVISÃO DESCRIÇÃO
DIVISÃO 1 Área onde a atmosfera explosiva, ocorre durante a operação
normal dos equipamentos
CLASSES DESCRIÇÃO
CLASSE I Mistura de gases ou vapores inflamáveis com o ar
CLASSE II Mistura de poeiras combustíveis com o ar
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ENERGIA DE
MATERIAL IEC/Europa NEC/Americana
IGNIÇÃO
Metano GRUPO I Não Classificado -
Acetileno CLASSE I – GRUPO A
GRUPO IIC > 20 µJoules
Hidrogênio CLASSE I – GRUPO B
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Pode-se notar, na tabela a seguir, que a Zona 2 é praticamente igual a Divisão 2, e que a Divisão
1, corresponde a Zona 1 e 0, ou seja um instrumento projetado para a Zona 1 não pode ser
aplicado na Divisão 1.
Já um instrumento projetado para a Zona 0, não possui e nem armazena energia suficiente para
causar a ignição de qualquer mistura explosiva.
A temperatura de ignição de um gás, é a temperatura em que a mistura alto detona-se, sem que
seja necessário adicionar energia.
Este parâmetro é muito importante pois limita a máxima temperatura de superfície que pode ser
desenvolvida por um equipamento que deve ser instalado em uma atmosfera potencialmente
explosiva.
Todo equipamento para instalação em áreas classificadas, independe do tipo de proteção, deve
ser projetado e certificado por uma determinada categoria de temperatura de superfície,
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analisando-se sob condições normais ou não de operação, e não deve ser menor que a
temperatura de ignição espontânea do gás.
É importante notar que não existe correlação entre a energia de ignição do gás (grau de
periculosidade) e a temperatura de ignição espontânea, exemplo dito é o Hidrogênio que
necessita de 20 µJoule ou 560ºC, enquanto o Acetaldeido requer mais de 180 µJoule mas
detona-se espontaneamente com 140ºC.
100ºC T5 T5
120ºC T4A
135ºC T4 T4
160ºC T3C
165ºC T3B
180ºC T3A
200ºC T3 T3
215ºC T2D
230ºC T2C
260ºC T2B
280ºC T2A
300ºC T2 T2
450ºC T1 T1
Tabela 1.8 – Categorias de Temperatura de Superfície
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2- MÉTODOS DE PROTEÇÃO
2.1- POSSIBILIDADE DE EXPLOSÃO
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• Prevenção: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não possuir energia
elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera explosiva. (exemplo: equipamentos
intrinsecamente seguros).
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Desta forma o invólucro à prova de explosão deve ser construído com um material muito
resistente, normalmente alumínio ou ferro fundido, e deve possuir um interstício estreito e longo
para que os gases quentes desenvolvidos durante uma possível explosão, possam ser resfriados,
garantindo a integridade da atmosfera ao redor.
Os cabos elétricos que entra, e saem do invólucro devem ser conduzidos por eletrodutos
metálico, pois também são considerados como uma fonte de ignição. Para evitar a propagação de
uma explosão interna, através das entradas e saídas de cabo do invólucro, devem ser instalados
Unidades Seladoras, que consistem de um tubo roscado para união do eletroduto com o
invólucro, sendo preenchida com uma massa especial que impede a propagação das chamas
através dos cabos.
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2.2.1- Características
Os invólucros À Prova de Explosão não são permitidos, em zonas de alto risco (Zona 0),
pois a integridade do grau de proteção depende de uma correta instalação e manutenção.
Abaixo indicamos alguns desses problemas:
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2.2.2- Aplicações
Figura 2.4 – Invólucro à prova de explosão Figura 2.5 – Luminária à Prova de Explosão
Com Eletroduto e Unidade Seladora
A atmosfera explosiva é impedida de penetrar no invólucro devido ao gás de proteção (ar ou gás
inerte) que é mantido com uma pressão levemente maior que a da atmosfera externa.
A sobrepressão interna pode ser mantida com ou sem fluxo contínuo, e não requer nenhuma
característica adicional de resistência do invólucro, mas recomenda-se a utilização de dispositivos
de alarme que detectam alguma anormalidade da pressão interna do invólucro e desenergizam os
equipamentos imediatamente após detectada a falha.
Esta técnica pode ser aplicada a painéis elétricos de modo geral e principalmente como uma
solução para salas de controle, que podem ser montadas próximo as áreas de risco.
O processo de diluição contínua deve ser empregado, quando a sala pressurizada possuir
equipamentos que produzam a mistura explosiva, tais como: sala cirúrgicas, analisadores de
gases, etc.
Desta forma o gás inerte deve ser mantido em quantidade tal que a concentração da mistura
nunca alcance 25% do limite inferior da explosividade do gás gerado. O sistema de alarme neste
caso deve ser baseado na quantidade relativa do gás de proteção na atmosfera, atuando também
na desenergização da alimentação.
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Normalmente esse tipo de proteção é complementar em outros métodos, e visa evitar o curto
circuito acidental.
Este método pode ser aplicado a reed relé, botoeiras com cúpula do contato encapsulado,
sensores de proximidade e obrigatoriamente nas barreiras zener.
Também neste tipo de proteção, o princípio baseia-se na segregação, evitando que a atmosfera
potencialmente explosiva atinja as partes do equipamento elétrico que possam provocar a
detonação.
A segregação é obtida emergindo as partes “vivas” (que podem provocar faíscas ou as superfícies
quentes) em um invólucro com óleo. Normalmente é utilizado em grandes transformadores,
disjuntores e similares com peças móveis, aconselhado para equipamentos que não requerem
manutenção frequente.
Similar ao anterior sendo que a segregação é obtida com o preenchimento do invólucro com pó,
normalmente o pó do quartz ou areia, evitando desta forma inflamar da chama, quer pela
temperatura excessiva das paredes do invólucro ou da superfície. Encontrado como forma de
proteção para leito de cabos no piso.
O princípio de funcionamento baseia-se em manipular e estocar baixa energia elétrica, que deve
ser incapaz de provocar a detonação da atmosfera explosiva, quer por efeito térmico ou por
faíscas elétricas.
Em geral pode ser aplicado a vários equipamentos e sistemas de instrumentação, pois a energia
elétrica só pode ser controlada a baixos níveis em instrumentos, tais como: transmissores
eletrônicos de corrente, conversores eletropneumáticos, chaves-fim-de-curso, sinaleiros
luminosos, etc.
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Este método de proteção nos conceitos de supressão da fonte de ignição, aplicável que em
condições normais de operação, não produza arcos, faíscas ou superfícies quentes que podem
causar a ignição da atmosfera explosiva para a qual ele foi projetado. São tomadas ainda
medidas adicionais durante a construção, com elevados fatores de segurança, visando a proteção
sob condições de sobrecargas previsíveis.
Esta técnica pode ser aplicada a motores de indução, luminárias, solenóides, botões de comando,
terminais e blocos de conexão e principalmente em conjunto com outros tipos de proteção.
Figura 2.12 – Motor de Segurança Aumentada Figura 2.13 – Solenóide de Segurança Aumentada
Este método os equipamentos não possui energia suficiente para provocar a detonação da
atmosfera explosiva, como os de Segurança Intrínseca, mas não prevêem nenhuma condição de
falha ou defeito.
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Sua utilização será restrita à Zona 2, onde existe pouca probabilidade de formação da atmosfera
potencialmente explosiva, o que pode parecer um fator limitante, mas se observar que a maior
parte dos equipamentos elétricos estão localizados nesta zona, pode-se tornar muito interessante.
Um exemplo importantes dos equipamentos não ascendível são os multiplex, instalados na Zona
2, que manipulam sinais das Zonas 1 e os transmite para a sala de controle, com uma
combinação perfeita para a Segurança Intrínseca, tornando a solução mais simples e econômica.
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Este método de proteção, de origem alemã, não está coberto por nenhuma norma técnica e foi
desenvolvido para permitir a certificação de equipamentos que não sigam nenhum método de
proteção, e possam ser considerados seguros para a instalação em áreas classificadas, por
meios de testes e análises do projeto, visando não limitar a inventividade humana.
O uso de mais um tipo de proteção aplicado a um mesmo equipamento é uma prática comum.
Como exemplo temos: os motores À prova de Explosão com caixa de terminais Segurança
Aumentada, os botões de comando com cúpula dos contatos separados por invólucro
Encapsulado; os circuitos Intrinsecamente Seguros onde a barreira limitadora de energia é
montada em um painel pressurizado ou em um invólucro À Prova de Explosão.
A aplicação dos métodos de proteção está prevista nas normas técnicas, e regulamenta as áreas
de risco onde os diversos métodos de proteção podem ser utilizados, pois o fator e risco de cada
área foi levado em conta na elaboração das respectivas normas.
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MÉTODO DE
CÓDIGO ZONAS PRINCÍPIOS
PROTEÇÃO
PRESSURIZADO Ex p 1e2
ENCAPSULADO Ex m 1e2
Segregação
IMERSÃO EM ÓLEO Ex o 1e2
Ex ia 0, 1 e 2
INTRINSICAMENTE SEGURO
Ex ib 1e2
Supressão
SEGURANÇA AUMENTADA Ex e 1e2
NÃO ASCENDÍVEL Ex n 2
Nota: os equipamentos projetados para a Zona 0 podem ser instalados na Zona 1 e 2, bem como os da Zona 1
podem também ser instalados na Zona 2
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A origem da segurança intrínseca data do início do século na Inglaterra, quando uma explosão em
uma mina de carvão mineral provocou a perda de muitas vidas. Uma comissão foi formada para
investigar as causas do acidente, começou-se então a analisar a possibilidade da ignição ter sido
provocada por uma faísca elétrica, no circuito de baixa tensão que era utilizado na época.
A campainha era acionada por uma ferramenta metálica, que fechava o circuito através de um par
de fios distribuídos pelas galerias. Como a fonte de energia era composta por uma bateria de seis
células Leclanche, com baixa tensão e corrente, o circuito era considerado seguro.
Uma pesquisa posterior provou que o fator mais importante, afim de considerar um circuito seguro
é a energia que ele armazena.
No caso da mina a energia estava armazenada no indutor da campainha e nos longos fios de
interligação. A circulação da corrente no ponto de chaveamento, se não for devidamente limitada,
pode gerar níveis de energia capazes de provocar uma arco elétrico, com potência suficiente para
detonar uma mistura explosiva. O conceito de Segurança Intrínseca havia nascido,
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Estava criado o primeiro órgão de teste e certificação de sistemas de sinalização para minas. Os
estudos subsequentes e a aplicação de componentes eletrônicos permitiu a utilização dos
conceitos para as indústrias e superfícies.
Toda mistura possui uma energia mínima de ignição (MIE - Minimum Ignition Energy)que abaixo
deste valor é impossível se provocar a detonação; em função da concentração da mistura, ou
seja: da quantidade de combustível em relação a quantidade de ar.
A figura abaixo compara a curva do Hidrogênio com o Propano, ilustrando a energia da fonte de
ignição, que efetivamente provoca a detonação em função da concentração de mistura, ou seja,
da quantidade de combustível em relação a quantidade de ar.
O ponto que requer menor energia para provocar a detonação é chamado de MIE (Minimum
Ignition Energie), sendo também o ponto onde a explosão desenvolve maior pressão, ou seja a
explosão é maior.
Fora do ponto de menor energia MIE, a mistura necessita de maiores quantidades de energia
para provocar a ignição, ou seja: a energia de ignição é função da concentração da mistura.
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As concentrações abaixo do limite mínimo de explosividade LEL (Lower Explosive Limit) não
ocorre mais a explosão pois a mistura está muito pobre ou seja muito oxigênio para pouco
combustível.
3.1.2- Princípios
O princípio básico de segurança intrínseca é manipular e armazenar baixa energia, de forma que
o circuito instalado na área classificada nunca possua energia suficiente(manipulada e
armazenada) capaz de provocar a ignição da atmosfera potencialmente explosiva.
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Dentro deste princípio, a energia total que o circuito intrinsecamente pode conter deve ser menor
que a mínima energia de ignição MIE.
Transportando a energia em potência elétrica, obtemos a curva ao lado, que ilustra as máximas
tensões versus as máximas correntes de um circuito Exi.
Existem três curvas, uma para cada grupo, pois quanto maior a periculosidade da mistura menor
será a energia necessária para a ignição e menor a potência que pode ser seguramente
manipulada, desta forma notamos que um equipamento projetado para IIC pode ser utilizado em
IIB.
Analisando a curva podemos notar que a segurança intrínseca pode ser aplicada com
sucesso a equipamentos que consomem pouca energia, tornando-se uma opção para a
instrumentação.
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Para uma instalação ser executada com a proteção de Segurança Intrínseca temos que
interfacear o elemento de campo com o instrumento de controle / sinalização, através de um
limitador de energia.
Para tornar claro esta idéia, imagine a montagem da figura abaixo, onde temos um contato
mecânico proveniente de uma chave liga-desliga que deve acionar um relé auxiliar, montado no
painel de controle fora da área classificada.
É fácil prever que com a abertura ou o fechamento do contato irá ocorrer uma centelha elétrica
com energia suficiente para inflamar a atmosfera.
No circulo da figura abaixo acrescentamos um resistor que tem como função limitar a
corrente elétrica, o que ainda não é suficiente para eliminar a centelha, apesar de reduzir
sua
energia.
Visando limitar a potência, chegamos ao circuito abaixo que possui um resistor ,limitando
a corrente, e um diodo zener para limitar a tensão no contato de campo. Desta forma
conseguimos eliminar a possibilidade de ignição pela manipulação de energia elétrica em
áreas classificadas , logicamente escolhendo os valores do resistor e do diodo zener que
mantenham a corrente e a tensão no contato de campo, com os devidos fatores de
segurança, que serão discutidos posteriormente.
Analisando-se o circuito podemos observar que com a chave aberta a máxima tensão que chega
ao circuito de campo é a tensão de corte que o diodo zener que passaremos a chamar de Uo.
A corrente máxima ocorre quando a chave está fechada, sendo seu valor limitado pela resistência
R, onde também adotaremos a convenção de Io que pode ser calculado pela divisão de Uo por R.
Quando a tensão é máxima Uo a corrente é nula pois a chave está aberta, e quando a corrente é
máxima Io a tensão é nula, pois a chave está fechada, portanto a máxima transferência de
potência ocorre no ponto médio da curva, conforme ilustra a Figura 3.8 a seguir:
P=UxI
Po = Uo x Io
2 2
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Po = Uo x Io
4
Com o circuito anterior evitamos a detonação pelo controle de energia manipulada, mas não
consideramos que em vez de um simples contato poderíamos ter um circuito eletrônico, como de
um transmissor de corrente, invalidando o estudo que não previa o armazenamento de energia.
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Com uma forma prática de normas técnicas apresentam a idéia de limitarmos os elementos
armazenadores de energia do circuito do campo e do cabo.
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Como os circuitos de segurança intrínseca são projetados especialmente para operar em áreas
de risco, as normas técnicas determinam o estudo das falhas, que podem ser causados por erros
humanos.
No exemplo acima o limitador de energia que possui entrada prevista para 24Vcc, é
acidentalmente conectado a 220Vca, provocando a ignição da atmosfera potencialmente
explosiva.
Visando eliminar esta possibilidade incluímos no circuito um fusível, conforme ilustra a figura
abaixo, que tem como função proteger o diodo zener.
O fusível se rompe abrindo o circuito, antes que a sobrecorrente danifique o diodo zener,
eliminando desta forma a possibilidade da tensão em corrente alternada atingir o contato do
campo.
Logicamente pretende-se eliminar a maioria das falhas humanas, mas não significa que o
profissional irá manusear os equipamentos seja um leigo completo capaz de conectar o elemento
de campo diretamente a rede da corrente.
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A figura abaixo ilustra uma situação hipotética onde ocorre um defeito na isolação do
transformação, que passa a fornecer uma tensão mais elevada para o limitador de energia
(defeito).
O diodo zener é um limitador de tensão por um problema de fabricação (defeito 1), como por
exemplo na dopagem do material semicondutor, se rompe rapidamente antes do tempo previsto
para a abertura do fusível (defeito 2).
Analisando o circuito verificamos que existe ainda um outro diodo, que garante a segurança do
elemento instalado na área classificada.
Esta categoria é mais rigorosa e prevê que o equipamento possa sofrer até dois defeitos
consecutivos e simultâneos mantendo com um fator de segurança 1,5, aplicado sobre as tensões
e correntes, visando a incapacidade de provocar a ignição. Motivo pelo qual se assegura a
utilização desses equipamentos até nas zonas de risco prolongados (Zona 0).
A categoria é menos rigorosa, possibilitando a instalação dos equipamentos apenas nas Zonas 1
e 2 devendo assim assegurar a incapacidade de provocar a detonação da atmosfera quando
houver um defeito no circuito, mantendo também o fator de segurança como 1,5.
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A aplicação dos fatores de segurança são objetos de estudo aprofundado para os projetistas dos
circuitos intrinsecamente seguros, não sendo um fator importante para os usuários dos
instrumentos, que devem preocupar-se apenas em utilizar os equipamentos em zonas
adequadas.
3.2.9- Aterramento
Visando ainda eliminar a possibilidade de ignição, o circuito deve estar apto a desviar as
sobretensões perigosas capazes de provocar uma centelha elétrica na área classificada.
Um sistema de aterramento com alta integridade deve ser utilizado para conexão do circuito
limitador de energia, como único circuito capaz de desviar a corrente gerada por uma sobretensão
em relação ao potencial da terra.
As normas técnicas recomendam que o sistema de aterramento íntegro deve possuir impedância
menor que 1Ω, para garantir a eficácia do circuito.
O limitador de energia da figura acima também é conhecido barreira zener, que pode variar
ligeiramente dependendo de fabricante para fabricante e também devido ao tipo de sinal, mas
fundamentalmente tem a mesma função.
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Este requisito é solicitado pois a falta de equipotencialidade é muito perigosa, para exemplificar
esta afirmação vamos supor o circuito da figura 3.18 onde temos um conversor eletropneumático
ligado saída de um controlador, através de uma barreira zener.
Para tanto vamos supor que ocorra um defeito na conexão do equipamento de campo que
acidentalmente seja conectado ao terra dos equipamentos eletrônicos (tais como: controladores,
fontes de alimentação, conversores, etc); que geram ruídos elevados, vamos supor 10A.
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A figura 3.18 mostra o circuito eletrônico realmente afetado pelo ruído elétrico gerado pelos
instrumentos eletrônicos.
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Calculando a Tensão no Terra do Campo:
U1 = 3,34 Ω x 10 A = 33,4 V
Desta forma podemos verificar que a tensão do instrumento subiu de 24V para 57,4V o que põe
em risco a instalação que era considerada segura.
Conforme ilustra a figura abaixo, a barreira zener só é eficaz se o sistema de aterramento for
íntegro, mas sabemos que na prática é muito difícil de se construir e manter um aterramento com
impedância menor que 1 Ω.
Visando eliminar este problema desenvolveu-se a técnica de isolação galvânica que possibilita
dispensar-se a conexão do limitador de energia ao sistema de aterramento seguro.
A figura abaixo ilustra um circuito seguro básico de isolador galvânico, onde temos a rede de
corrente alternada conectada a um transformador redutor de tensão e a seguir uma fonte de
corrente contínua.
4- CERTIFICAÇÃO
4.1- PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO
A legislação atual determinou que todos os equipamentos devem ser certificados para utilização
em áreas classificadas, independentemente de serem ou não fabricadas no País.
O Inmetro também credencia laboratórios que baseados nas normas técnicas verificam através de
ensaios e análises, se os equipamentos atendem as normas e realmente podem ser instalados
em atmosferas potencialmente explosivas.
Para a segurança intrínseca o único laboratório credenciado até o momento, é o Labex no centro
de laboratórios do Cepel no Rio de Janeiro, onde existem instalações e técnicos especializados
para executar os diversos procedimentos solicitados pelas normas, até mesmo realizar explosões
controladas com os gases representativos de cada família.
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Este processo de certificação é aplicado a todos os tipos de proteção, ou seja, todos os produtos
fabricados no Brasil deverão possuir seu Certificado com inspeção da fabricação.
A figura 4.1 ilustra um certificado de conformidade emitido pelo Inmetro, após os testes e ensaios
realizados no laboratório Cepel / Labex:
4.1.2- Marcação
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Como estes equipamentos não possuem energia suficientes para provocar a ignição da
atmosfera, não é necessário a sua certificação, como exemplo podemos citar os sensores
passivos (termopares, termoresistências, potenciômetros, etc.)
Estes equipamentos devem ser certificados para verificar os requisitos das normas, visando
confirmar a quantidade máxima de energia que seguramente se podem manipular, além de
quantificar o armazenamento de energia nos circuitos internos, o que permite sua instalação
dentro da atmosfera explosiva.
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4.4- PARAMETRIZAÇÃO
Pi - potência de entrada
Máxima potência de entrada que pode ser seguramente dissipada internamente no equipamento
intrinsecamente seguro de entrada.
Um - tensão máxima
Máxima tensão RMS ou CC que pode ser aplicada aos terminais não intrinsecamente seguros de
um equipamento associado, sem afetar o tipo de proteção.
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Se estes critérios forem empregados, então a conexão pode ser implantada com total segurança,
independentemente do modelo e do fabricante dos equipamentos.
Uo ≤ Ui
Io ≤ Ii
Po ≤ Pi
Lo ≥ Li + Lcabo
Co ≥ Ci + Ccabo
Para exemplificar o conceito da entidade, vamos supor o exemplo da figura abaixo, onde temos
um transmissor de pressão Exi conectado a um repetidor analógico com entrada Exi.
Os dados paramétricos dos equipamentos foram retirados dos respectivos certificados de
conformidade do Inmetro / Cepel, e para o cabo o fabricante informou a capacitância e indutância
por unidade de comprimento.
Cabo de Interconexão
Comprimento 500 m
Indutância de 2 mH/Km
Lcabo = 1 mH
Capacitânica 20 nF/Km
Ccabo = 10 nF
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CÁLCULO DA INTERCONEXÃO:
Energia Manipulada
Ui = 38 V ≥ Uo = 28,7 V
Ii = 103 mA ≥ Io = 98 mA
Pi = 980 mW ≥ Po = 703 mW
Energia Armazenada
Li + Lcabo = 0 + 1 mH = 1 mH ≤ Lo = 3 mH
Ci + Ccab0 = 30 nF + 10 nF = 40 nF ≤ Co = 65 nF
Um limitador de energia pode ser certificado para as duas categorias e para os três grupos de
gases, sendo que quanto menor o grau de risco maior serão os elementos armazenadores de
energia que poderão ser conectados, conforme ilustra a tabela 4.1 a seguir:
CATEGORIA ia ib
GRUPO IIC IIB IIA IIC IIB IIA
Lo 2,5 mH 5 mH 10 mH 38 mH 155mH 460 mH
• Um instrumento de campo “ia” pode ser conectado com um limitador de energia “ib”, desde
que a associação seja instalada em uma Zona 1 ou 2.
• Também pode-se utilizar ao dados de um limitador de energia “ib” IIA, para o cálculo com um
instrumento de campo “ib” IIC, desde que utilizamos apenas nas Zonas 1 e 2 e no grupo IIA.
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Lembramos que todo equipamento para atmosferas explosivas possui uma classificação segundo
a temperatura de superfície que pode ser desenvolvida, conforme apresentado no item 1.6.1.
A classificação por temperatura é independente da classificação por grupos e zonas, como por
exemplo o etileno do grupo IIB que possui temperatura de ignição espontânea de 425ºC, que é
menor que a do Hidrogênio do grupo IIC (mais perigoso) que é da ordem de 560ºC.
5- CABLAGEM DE EQUIPAMENTOS SI
A norma de instalação não detalha o suficientemente os requisitos de construção e instalação dos
fios e cabos em circuitos intrinsecamente seguros.
O principal requisito de instalação dos cabos de segurança intrínseca, que passaremos a chamar
apenas de cabos SI, é a isolação em relação aos circuitos não intrinsecamente seguros, que
chamaremos de NSI.
A intenção da isolação é de não permitir que em casos de falhas o limitador de energia seja
eliminado do loop Exi, o que certamente provocaria a detonação da atmosfera explosiva. Visando
esclarecer os procedimentos práticos apresentamos as configurações mais indicadas para as
fiações intrinsecamente seguras:
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5.2.1- Caneletas Separadas
Os cabos SI podem ser separados dos cabos NSI, através de caneletas separadas.
As caneletas metálicas podem ser usadas para separar as fiações Si da NSI, desde que
devidamente aterradas no mesmo aterramento das estruturas metálicas das áreas classificadas
(não precisa ser o aterramento íntegro com impedância menor que 1Ω). Normalmente indicado
para as bandejas e leitos de cabos.
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Quando a separação dos cabos em caneletas distintas não for prática, pode-se utilizar cabos
blindados com malha de terra devidamente aterrada no condutor equipotencial, no mesmo ponto
que o circuito SI do qual ele faz parte.
Caso haja necessidade de aterramento por razões funcionais em outros pontos, deve-se utilizar
capacitores cerâmicos inferiores a 1nF/1500V.
Os cabos SI e NSI podem ser montados em uma mesma caneleta desde que separados com uma
distância superior a 50 mm, devidamente amarrados.
Empregado normalmente em painéis com circuitos SI, onde seu encaminhamento através de
caneletas não é prático.
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A separação mecânica dos cabos SI dos NSI é uma forma simples e eficaz para a separação dos
circuitos.
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5.2.6- Multicabos
Cabo multivias com vários circuitos SI não deve ser usado em Zona 0, sem antes um estudo das
combinações das possíveis falhas. Cabos multivias fixo, com proteção externa adicional contra
danos mecânicos, somente circuitos SI (<60Vp)correndo em núcleos adjacentes, pode ser
considerado como não sujeito a falhas.
Em instalações elétricas com circuitos intrinsecamente seguros, aos terminais SI devem ser
efetivamente separados dos terminais NSI, como ilustra as figuras abaixo, onde no interior do
painel as fiações SI possuem canaleta própria.
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A separação dos circuitos SI e NSI podem também ser efetivada por placas de separação
metálicas ou não, ou por uma distância maior que 50 mm.
Figura 5.8 – Montagem com Entradas Separadas Figura 5.9 – Montagem com Separador
Além de um projeto apropriado cuidados adicionais devem ser observados nos painéis
intrinsecamente seguros, pois como ilustra a figura 5.10 onde por falta de amarração nos cabos,
uma falha pode ocorrer. Já na figura 5.11 a falta da placa de separação provocou a falha.
• deve-se estudar o método de fiação para evitar que um circuito SI entre em contato com o NSI
no caso de um fio ser desconectado.
• Os circuitos SI (invólucros, terminais, cabos, etc) devem ser identificados claramente, através
de placas ou códigos de cores (recomenda-se o azul).
Nos circuitos intrinsecamente seguros deve-se evitar os efeitos dos campo elétricos ou
eletromagnéticos, oriundos da proximidade com cabos de alta tensão e corrente. Para tal deve-se
utilizar a boa prática de se elevar a distância de escoamento da fonte de perturbação, além de
utilizar técnicas de transposição e blindagem nos cabos dos circuitos SI.
6- APLICAÇÕES TÍPICAS
Neste capítulo iremos ilustrar aplicações típicas dos equipamentos Intrinsecamente Seguros tipo
Barreira Zener e Isoladores Galvânicos, classificando as aplicações de acordo com a função do
elemento do campo.
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A figura 6.1 a seguir ilustra um circuito com um contato seco que atua um relé auxiliar, protegido
pela barreira que possui diodo zener de 28V, acima da tensão da fonte.
É importante notar que o circuito acrescenta uma resistência “end to end” de 300 Ω (que
considera a resistência do fusível e do resistor).
Para efeitos operacionais foi introduzido no circuito uma resistência de “loop” de 600 Ω, sem
considerar a resistência da cablagem, o que pode influir no funcionamento, pois o relé se não for
devidamente escolhido, pode não operar devido a baixa corrente.
Na aplicação com sensores de proximidade tipo Namur, próprio para instalação em áreas
classificadas, a barreira zener deve ser instalada entre o sensor e o amplificador para os sensores
Namur (DIN - 19234).
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A aplicação da barreiras zener por acionamento, não é muito encontrada na prática pois estes
elementos necessitam de potências mais altas, da ordem de 1W o que se torna inviável para os
limitadores de corrente resistivos.
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Deve-se analisar ainda a soma das resistências do cabo de conexão com a resistência “end to
end” da barreira, que não deve ser superior a máxima resistência de loop do transmissor.
Nota: Deve-se assegurar que a barreira zener permite a passagem de sinais digitais nas
aplicações com transmissores inteligentes.
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6.1.5- Conversor Eletropneumático
Nas aplicações com conversores deve-se assegurar que a barreira zener não ofereça uma
resistência (R “end to end” mais R do cabo), superior ao permitido pelo instrumento de campo.
6.1.6- Termopares
Deve-se utilizar barreiras para sinais alternados, pois alguns termopares geram sinais positivos e
negativos. Deve-se ainda certificar-se que o indicador ou controlador conectado ao termopar não
será afetado pela introdução de resistência “end to end” da barreira zener.
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6.1.7- Termoresistências
nas aplicações com termoresistências deve-se utilizar barreira zener com configuração própria
para termoresistências, ou seja: a barreira deve ter uma seção para fornecer alimentação ao
termosensor e outra seção que permita a leitura da resistência com fios de interligação
independentes.
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Os isoladores galvânicos são mais complexos em termos de eletrônica, com custo mais elevados
comparativamente com as barreiras zener mas em contra partida oferecem mais vantagens
práticas, tais como:
Funções adicionais de controle e supervisão, como as citadas abaixo, podem ainda ser
encontradas em alguns fabricantes especializados no setor:
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As barreiras com esta função (entrada digital Exi) repetem sinais on/off do elemento de campo
que pode ser um contato seco de botoeiras, chaves fim-de-curso, chaves de nível, contatos
auxiliares, termostatos, pressostatos, botões de comando ou sensores de proximidade com
configuração elétrica Namur (DIN-19234).
Figura 6.11 – Repetidor Digital Galvanicamente Isolado para Contato Seco ou Sensor de Proximidade
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Unidades específicas podem ser utilizadas para monitorar velocidade em máquinas giratórias, tais
como: agitadores, motores, redutores, ventiladores, centrifugadores, etc; utilizando-se sensores
de proximidade Namur em conjunto com rodas dentadas.
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Os drives digitais (saídas Exi) são na realidade fontes de alimentação Exi, ou seja, fornecem
tensão em corrente contínua para acionar elementos instalados em áreas classificadas.
Figura 6.14 – Drive Digital Galvanicamente Isolado para Solenóide, Sinaleiro Luminoso e Sonoro
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São ideais para o acionamento de sinaleiros luminosos, sonoros e até pequenas válvulas
solenóides.
Figura 6.15 – Sinaleiro Luminoso Exi Figura 6.16 – Sinaleiro Sonro Exi
Estas Unidades (entrada analógica Exi) são próprias para operar com transmissores de corrente
intrinsecamente seguros. O instrumento fornece alimentação segura ao transmissor 2 fios e
reconhece o sinal de corrente 4-20mA, que é precisamente repetido na saída da unidade que é
totalmente isolada da entrada do transmissor.
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Os drives analógicos (saída analógica Exi) tem como função acionar posicionadores e
conversores eletropneumáticos, retransmitindo precisamente o sinal de corrente 4-20mA
recebido do controlador.
6.2.6- Termoresistências
Os repetidores de termopares são conversores de mV, que podem operar com vários tipos de
termopares, sempre com compensação de junta fria e poderosos ajustes de zero e span. Com a
isolação galvânica é possível utilizar termopares aterrados.
Aplicações mais específicas também podem ser realizadas com isoladores galvânicos, como por
exemplo a medição de peso através de células de carga, conforme ilustra a figura 6.23:
A unidade possui uma saída para alimentar a célula de carga, uma entrada para medir a efetiva
tensão recebida na célula possibilita compensar a queda de tensão no cabo.
Existe ainda uma outra entrada que permite medir a diferença de tensão na célula, sinal que é
isolado e precisamente convertido em um sinal de corrente 4-20mA.
O instrumento pode ser ajustado para as faixas de medição desejada, através de ajustes zero
(tara), span e números de células utilizadas.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
a) Explosão
b) Ignição
c) Área Classificada
d) Atmosfera Explosiva
6) Quais são os princípios utilizados para proteção de áreas com risco de explosão?
7) Quais são as condições necessárias e suficientes para que haja uma explosão?
a) À prova de falhas
b) À prova de explosão
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13) Qual é o valor limite de resistência ôhmica para aterramento de circuitos intrinsecamente
seguros?
14) O que são equipamentos intrinsecamente seguros? E quais são sua parametrizações?
15) O que são equipamentos intrinsecamente seguros associados? E quais são sua
parametrizações?
Sabendo-se que a distância entre repetidor e transmissor é de 500 metros, quais são as
conexões ( transmissor/repetidor) intrinsecamente segura que podemos ter com os
equipamentos listados anteriormente?
24) Quais são os isoladores galvânicos que podemos ter em circuitos intrinsecamente
seguros?
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ANEXO I
TEMPERATURA CLASSE GRUPO
SUBSTÂNCIA
DE IGNIÇÃO (IEC) (IEC)
Acetadehyde 140 ºC T4 IIA
Acetic acid 485 ºC T1 IIA
Acetone 535 ºC T1 IIA
Acetylacetone 340 ºC T2 IIA
Acetyl chloride 390 ºC T2 IIA
Acetylene 305 ºC T2 IIC
Acrylonitrite 480 ºC T1 IIB
Allyl Chloride 485 ºC T1 IIA
Allylene - - IIB
Ammonia 630 ºC T1 IIA
Amphetamine - - IIA
Amyl Acetate 375 ºC T2 IIA
Amyl Methyl Ketone - - IIA
Aniline 617 ºC T1 IIA
Benzene 560 ºC T1 IIA
Benzaldehyde 190 ºC T4 IIA
Benzyl Chloride 585 ºC T1 IIA
Blue water gas - T1 IIC
Bromobutane 265 ºC T3 IIA
Bromoethane 510 ºC T1 IIA
Butadiene 430 ºC T2 IIB
Butane 365 ºC T2 IIA
Butanol 340 ºC T2 IIA
Butene 440 ºC T2 IIB
Butyl Acetate 370 ºC T2 IIA
Butalamine 312 ºC T2 IIA
Butydigol 225 ºC T3 IIA
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ANEXO II
NORMA
ASSUNTO BRASILEIRA
INTERNACIONAL AMERICANA CENELEC
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