1.

Processos industriais

Os bioprocessos industriais consistem na adequação de estratégias minuciosas

com seres vivos para a projeção em escala industrial. A principal diferença entre essa
tecnologia e os processos químicos é o conjunto de conhecimentos que permite a
utilização de agentes biológicos para a transformação da matéria-prima em produtos. A
generalidade dos processos biotecnológicos categoriza-se em reações de crescimento
microbiano e reações catalisadas por enzimas. Sendo que, os principais objetivos
apresentados são a síntese de substâncias intracelulares (proteínas) ou extracelulares
(álcool), a produção de biomassa, de alimentos, de energia e despoluição do meio
ambiente (LIVRO POLI).

A tecnologia interligada é uma solução contemporânea para a otimização dos

processos industriais. Na biotecnologia, o controle e estabilidade reacional são
imprescindíveis para a efetividade do processo e qualidade dos bioprodutos. Para suprir
as necessidades industriais, diversas abordagens tecnológicas estão sendo desenvolvidas
e aplicadas. Sendo que, os modelos matemáticos e controle em nuvem representam a
alternativa central para o entendimento e aprimoramento dos processos.

A figura Z representa um projeto de fermentador para operação em fed-batch

(alimentação em lote, processo descontínuo). O controle geral é definido em pH,
temperatura, espumação, fluxo de ar, velocidade de agitação, contrapressão e taxa de
alimentação média. Os conversores recebem sinais analógicos detectados pelos sensores
do reator. Os dados são armazenados pelo computador e processados pelos algoritmos.
Logo, o computador envia sinais para os controles de cada setor possibilitando a
ocorrência de alterações necessárias (HARADA et al., 2014).
Figura 1 – Esquema funcional de fermentador altamente instrumentado para operações
alimentadas em lote.

Fonte: Harada et al (2014)

1.1 Biorreatores

O biorreator é o componente da planta industrial responsável pela ocorrência

biológica ou enzimática do processo, geralmente em meio líquido. O fornecimento de
fontes de nutrientes a microrganismos possibilita o funcionamento de seu metabolismo,
gerando o crescimento microbiano no reator e a formação de subprodutos e produtos.

Os registros históricos afirmam que as primeiras bebidas alcoólicas (cerveja e

vinho) foram produzidas por sumérios e babilônios em 6000 a.C. Devemos ressaltar que
a escrita da época era primitiva, portanto os recipientes e ferramentas utilizadas não são
expostas de forma clara. Entretanto, é perceptível que eles utilizavam uma espécie de
vaso com capacidade considerável e produziam nove tipos de cerveja (Figura Y). A
forma de consumir a bebida indica a possibilidade de decantação dos resíduos cereais
do processo (DAMEROW, 2012; LEGRAS et al, 2007).

Figura Y – Recriação de registros mesopotâmicos sobre a produção e consumo de

cerveja

Fonte: Ancient origins

O fluxograma da produção de cerveja consta com diversas etapas de tecnologia

aplicada, em que podemos comparar o biorreator dos sumérios e babilônios com o
biorreator das grandes indústrias alimentícias atuais (Figura Z). O sistema basicamente
consiste na extração, tratamento e separação dos cereais; na fermentação que ocorre no
biorreator; purificação; armazenamento e estocagem. Novas metodologias são
desenvolvidas para a otimização de processos, como a esquematização de uma
fermentação para produzir de cervejas por processo contínuo com leveduras
imobilizadas (MELNIKOV, 2007). Sendo assim, a evolução dos processos de
fermentação e seus biorreatores é evidente no século XXI.

Figura Z – Sistema produtivo de cerveja

Fonte: Shreve

1.1.1 Classificação geral

A partir do tipo de biocatalisador presente no processo, pode-se classificar um

biorreator em: reatores enzimáticos, os quais apresentam reações com ausência de
células vivas; reatores biológicos, os quais consistem em um processo com ação direta
de células vivas. Entretanto, esse pensamento é restrito perante a vasta aplicabilidade
dos processos biológicos. Portanto, a elaboração de um biorreator é esquematizada de
acordo com as características físicas do material presente (aquoso ou semi-sólido).

Os parâmetros de mecanismos de um biorreator são coerentes ao biocatalisador e

tipo de matéria-prima. Na figura 1, pode-se observar que células e enzimas livres
exigem uma movimentação para que ocorra o aumento da área de contato entre o
substrato e o agente biológico, elevando o rendimento e a cinética do processo. Assim
como, a imobilização de biocatalisadores resulta na estabilidade e reuso, apresentando
uma grande vantagem industrial quando os processos de extração e purificação do
agente biológico são custosos e demorados (VITOLO, 2015). Nessas condições, a
fermentação pode ocorrer de maneira com leito fixo (estático) ou fluidizado (fluxo de
fluidos com a variação do tempo). Por fim, as células e enzimas confinadas dispõem de
membranas com alta porosidade que possibilita a passagem dos fluidos entre as
subdivisões do reator.
 Figura 1 – Esquema de classificação geral de biorreatores

Os biorreatores em fase semi-sólida caracterizam-se pela a ausência de água

livre. Sendo que, a configuração de bandejas ocasiona uma limitação na transferência de
oxigênio no processo. Já o sistema rotatório diminui essa insuficiência e contribui para a
homogeneização por agitação. No leite fixo ocorre o fornecimento de gás para as
partículas sólidas. O leito fluidizado possui funcionamento semelhante ao leito fixo,
porém ocorre a vazão de gás-sólido no sistema, aumentando a transferência de massa
(Figura 1).

1.1.2 O principal biorreator

O principal objetivo do biorreator é maximizar a produtividade da metodologia,

mantendo a efetividade, qualidade e baixo custo. Na projeção de um biorreator são
consideradas diversas variáveis como a cinética do bioprocesso, tubulações e
equipamentos para esterilização, metabolismo dos microrganismos, características
físicas dos materiais, transferência de massa e oxigênio, subprodutos do processo, nível
de acidez, pressão e transferência do calor metabólico. Portanto, os biorreatores mais
utilizados são aqueles que possuem as características ideais para a maioria dos
processos e desempenho médio/alto para os restantes.

O biorreator agitado mecanicamente (STB - stirred tank bioreactor) é o reator

que está presente em 90% da indústria biotecnológica. Esse equipamento é utilizado
para processos de fase aquosa com células ou enzimas livres. A agitação proporciona
maior distribuição de oxigênio no meio, homogeneização com o substrato e maior
transferência de calor sob todas as partículas. O STB dispõe de sensores acoplados que
possibilitam o ajuste de pH, temperatura e ação espumante (Figura X). Entretanto, esse
reator não é indicado para substratos sensíveis pois a movimentação mecânica gera alta
tensão de cisalhamento que pode afetar a morfologia celular.

Figura X – Estrutura geral de um reator com agitaçãop mecânica

http://www.eq.ufrj.br/vestibular/nukleo/pdfs/series-em-biotecnologia-vol-i-tecnologia-de-
bioprocessos.pdf

Fonte: Wikipedia

Em 1971, O’Neill, Dunnill e Lilly compararam o bioprocesso de transformação

de maltose imobilizada em glicose diante o reator de leito e o STB com alimentação
contínua. As condições teóricas exibem que o reator em leito é o mais indicado para
esse tipo de processo. Todavia, devido as condições apresentadas em relação a cinética
da reação e a concentração do substrato, a reação é aproximadamente de ordem zero.
Portanto, foi determinado que o STB é mais eficiente que o reator de leito e possui
maior aplicabilidade industrial.

1.4 Principais bioprocessos industriais

Os bioprocessos industriais estão diretamente ligados aos aspectos econômicos de cada

fase da história. SELECIONAR 5 BIOPRODUTOS

Apresentar um paragrafo introdutório

1.4.1 Etanol

O uso de combustíveis fósseis evidencia danos ao meio ambiente através da

emissão de gases causadores do efeito estufa. A alternativa abordada nesse tópico é a
utilização de biocombustíveis para a redução da poluição atmosférica por origem
veicular.

O etanol é uma das alternativas mais promissoras para a produção de fonte de

energia renovável em escala industrial. No cenário mundial de 2015, o Brasil era o
segundo maior produtor de etanol, produzindo cerca de 30% do valor total. (RFA,
Bradesco). A quantidade de etanol produzida em 2018 aproximadamente 27 bilhões de
litros de etanol. A projeção produtiva em 2019 é de 32,3 bilhões de litros de etanol,
valor que ultrapassa a maior safra (2015) de quase 30 bilhões de litros (FRANCO, 2018;
ÚNICA, 2011; REUTERS, 2018).

1.4.1.1 Etanol de primeira geração (1G)

A produção de etanol a partir de matéria prima orgânica destaca-se por remeter a

materiais residuais em abundância no cenário brasileiro. Sendo que, a biomassa seca
resulta na metade da geração de energia que seria produzida com o petróleo (relação de
massas iguais). A biomassa mais utilizada no Brasil é a cana de açúcar, a qual tem
relação entre energia renovável produzida e a energia fóssil usada de 8,9. Isso torna o
balanço energético positivo e a aplicação industrial favorável. (ÚNICA, 2011; LEITE e
CORTEZ, 2007).

A maior parte da produção do etanol é realizada através de metodologias

fermentativas. Os açúcares contidos em um caldo concentrado, denominado mosto, são
metabolizados por leveduras em um processo anaeróbio, produzindo etanol e gás
carbônico, conforme a equação 1 As cepas mais utilizadas são a Saccharomyces
cerevisiae e Saccharomyces carlsbergensis (MACHADO, alice cnptia). (LOPES,
GABRIEL e BORGES, 2011).

Equação 1. C6H12O6  2 C2H5OH + 2 CO2

 O processo de obtenção de etanol de primeira geração requer o tratamento e
moagem da cana-de açúcar. O caldo gerado é tratado para ocorrer a remoção de
impurezas e clarificação (açúcar). Uma fração do caldo gerado é encaminhada para a
fabricação de açúcar e o restante é destinado a produção direta do etanol. É importante
ressaltar que o “resíduo” (mel) do setor do açúcar é utilizado na fermentação (Figura X).

A fermentação alcoólica ocorre em biorreatores, em que os açúcares do caldo ou

mistura de caldo e melaço são transformados em etanol por ação de leveduras.
Especificamente, a quebra da molécula de açúcar é realizada pelas enzimas presentes na
levedura. O mosto fermentado segue para a centrifugação, em que a parte líquida segue
para a destilação e a parte sólida retorna como mosto concentrado a ser fermentado. Por
fim, o álcool passa pelo processo de destilação para obtenção do álcool hidratado,
utilizado como combustível veicular. A pureza obtida é de aproximadamente 93,1% em
massa de etanol. Para se obter o álcool anidro, utilizado como aditivo da gasolina, deve-
se aplicar o processo de desidratação (FINGUERUT et al.,2008).

FIGURA X (ESCOLHER O FLUXOGRAMA)

1.4.1.2 Etanol de segunda geração (2G)

Apesar da produção de etanol de primeira geração (1G) ser uma alternativa

promissora para a obtenção de biocombustíveis, a maior parte da biomassa é descartada.
Esse fato é decorrente da metodologia aplicada que consiste na obtenção de açúcar a
partir do caldo da cana-de-açúcar. Diante desse cenário, diversas pesquisas foram
desenvolvidas com o intuito de obter etanol a partir do bagaço da cana-de-açúcar. Sendo
que, grande parte do desenvolvimento experimental e aplicação industrial foram
realizados há 40-50 anos.

O etanol de segunda geração (2G) é o produto da quebra de cadeias de materiais

lignocelulósicos e fermentação. A sacarificação consiste no processo de hidrólise que
rompe as ligações de um carboidrato complexo e forma monossacarídeos. Assim, a
fermentação dos monossacarídeos resulta no etanol e gás carbônico. O principal fato
benéfico da metodologia do etanol de segunda geração é a possibilidade de utilizar
qualquer cultura ou rejeito vegetal para a produção de um biocombustível (PACHECO,
2016).
 Essa metodologia é favorável a indústria, economia e meio ambiente. Como
exemplo, a cana-de-açúcar contém 2/3 de sua massa em forma lignocelulósica que é
descartada pelo processo de fabricação de etanol de primeira geração. Com a nova
tecnologia, a quantidade de etanol produzida é elevada, a matéria-prima envolve um
custeamento mais baixo e o volume de resíduos industriais é diminuído através do
reaproveitamento (PACHECO, 2016).

O processo de obtenção do etanol de segunda geração a partir do bagaço da cana

inicia-se com a extração do caldo que é destinado a produção de açúcar e etanol de
primeira geração (figura Z). O pré-tratamento é importante pois promove a
desestruturação das fibras, homogeneização da amostra e eficiência da hidrólise
enzimática (NOVA CANA, 2006). Essa etapa pode ser realizada de forma física ou
química, em que a física diminui o tamanho de partícula para aumentar a superfície de
contato e, consequentemente, a eficiência do processo. Já a química, modifica a
estrutura da composição do bagaço, facilitando a conversão de carboidratos complexos
em monossacarídeos (CHEMMÉS et al, 2013).

A hidrólise enzimática é o processo responsável pela transformação dos

componentes do bagaço em açúcares. Para isso, utiliza-se enzimas específicas, em
temperatura, concentração e substratos adequados. Esse processo é realizado tendo em
vista os parâmetros econômicos. Portanto, opta-se pela imobilização de enzimas sob
substratos, preservando as propriedades catalíticas e reutilização das enzimas (OGEDA
e PETRI, 2010; LYKLEMA e NORDE, 1996). A fermentação e a destilação ocorrem
por meio dos mecanismos apresentados no processo de obtenção do etanol de 1G.
 A hidrólise e a fermentação de etanol 2G podem ocorrer separadamente (SHF -
Separate Hydrolysis Fermentation) ou simultaneamente (SSF - Simultaneous
Saccharification and Fermentation). A desvantagem da SHF é a inibição da ação das
enzimas provocada pela concentração de carboidratos complexos e monômeros. Para a
diminuição deste problema, aumenta-se a concentração de enzimas, elevando o preço do
processo (OGEDA e PETRI, 2010; SAEMAN, 1945)t. Já a SSF, envolve dois
mecanismos em apenas um processo, reduzindo o tempo reacional e o consumo de
energia (Vasquez et al., 2007; de ARAUJO et al, 2019).

O grande diferencial deste processo é a capacidade de utilização de materiais

lignocelulósicos. Rempel, 2019 et al produziu etanol a partir da biomassa de Spirulina
platensis (microalga) e utilizou os resíduos da hidrólise e fermentação para a obtenção
de biometano. Ambos procedimentos apresentaram rendimentos acima de 80%.
ANTIBIÓTICO: Penicilina

De acordo com Waksman, antibiótico é uma substância produzida por

microrganismos capaz de inibir o crescimento ou causar a morte de bactérias. Sua
classificação pode ser exibida por bactericidas, quando causam a morte da bactéria, ou
bacteriostáticos, quando promovem a inibição do crescimento microbiano. Referencia
está em shreve Waksman.

O grande marco histórico no segmento de antibióticos foi a descoberta da

penicilina por Alexander Fleming em 1928. A motivação deste estudo era amenizar as
dores dos soldados na Primeira Guerra Mundial. Os resultados conclusivos deste avanço
medicinal se deram por um erro experimental, Fleming entrou de férias e deixou as
culturas bacterianas sem supervisão. Isso originou um bolor no recipiente que,
visualmente, limitava as colônias bacterianas. Portanto, concluiu-se que o mofo,
oriundo do fungo Penicillium, agia secretando uma substância que destruía a bactéria
(http://www.scielo.br/pdf/jbpml/v45n5/v45n5a01.pdf; http://sci-
hub.tw/http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0100-
40422010000300035).

A penicilina G ou benzilpenicilina foi isolada em 1938 por Ernst B. Chain e

Howard W. Florey. Devido ao aumento no número de feridos durante a Segunda Guerra
Mundial, o Dr. Florey, patologista da Universidade de Oxford, retomou ao cultivo do
bolor de Fleming, resultando na extração de um pó marrom. A substância foi testada em
80 tipos de bactérias, provando sua eficiência contra os microrganismos e inatividade
com relação aos glóbulos brancos. Após esse início de industrialização da penicilina, foi
evidenciado um rápido crescimento na descoberta e desenvolvimento de novos
antibióticos. (http://www.scielo.br/pdf/jbpml/v45n5/v45n5a01.pdf; http://sci-
hub.tw/http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0100-
40422010000300035).

Figura G – Esquema produtivo de penicilina

 Fonte: https://slideplayer.com.br/slide/5247263/

O processo de obtenção da penicilina se inicia com a liofilização de linhagens

puras do fungo de gênero Penicillium. A liofilização consiste na remoção da água de um
material através da sublimação. Basicamente, o produto é depositado em câmaras
herméticas com ausência de ar (pressão baixa, proporcionando as condições necessárias
para que ocorra a sublimação. Esse processo possibilita a preservação das características
nutricionais do material e é indicado para produtos que contenham elementos sensíveis
ao calor.
(http://www.unilago.edu.br/revista/edicaoanterior/Sumario/2013/downloads/2013/LIOF
ILIZA%C3%87%C3%83O.pdf (SHREVE)

Os esporos liofilizados são incubados em fermentadores próprios para o inóculo

com o objetivo do crescimento de Penicillium. Nesta fase, são fornecidos os nutrientes
necessários em quantidades adequadas para o crescimento organizado de forma não
compacta. A etapa de fermentação ocorre aerobiamente com absorção de oxigênio a
taxas de 0,4 a 0,8mM/L.min. A temperatura ótima para produção se é de 25 a 27⁰C e o
pH deve ser constante em 6,5. A fermentação completa ocorre entre 120 a 160 horas
Para a fermentação nessas condições é recomendado o uso de biorreatores com volume
entre 40m3 e 200m3. Sendo que, volumes nessa faixa proporcionam a aeração em toda
a área do fermentador, favorecendo o processo biológico. Lima et al. (2001). E
Meštrović (2015)

O material fermentado é direcionado a um tanque pulmão, o qual armazena o

produto com isolamento térmico. Posteriormente, faz-se necessária a separação do
antibiótico excretado no meio de cultivo e a retirada de uma porcentagem do antibiótico
que permanece unida ao micélio. A purificação é realizada de forma química e física em
sequência até a obtenção de cristais de penicilina potássica através da precipitação com
acetona. (HOOK, 2016). https://slideplayer.com.br/slide/5247263/

O material restante é direcionado a adição de procaína em meio ácido para a

produção de penicilina procaína. A penicilina cristalina é restrita ao uso endovenoso e
consiste em um medicamento de meia-vida curta (30 a 40 minutos) com saída do
organismo em cerca de quatro horas. Em contrapartida, a penicilina G é restrita ao uso
intramuscular e tem ação de aumentar os níveis séricos e teciduais por um período de 12
horas. https://slideplayer.com.br/slide/5247263/;
http://www.anvisa.gov.br/servicosaude/controle/rede_rm/cursos/rm_controle/opas_web/
modulo1/penicilinas2.htm

Os avanços tecnológicos podem ser evidenciados pelos softwares de automação

e controle dos processos relacionados à fabricação de penicilina. Em 2002, Birol et al,
desenvolveram um software de simulação pensim2.0 para a modelagem e
monitoramento do processo de fermentação da penicilina. Por meio desta tecnologia, é
possível simular a taxa de aeração, concentração de biomassa, temperatura de
alimentação do substrato, controle de pH e outras variáveis. Logo, a análise em tempo
real e o diagnóstico de falhas do processo são realizados de forma rápida e eficaz.
https://www.academia.edu/1104206/A_modular_simulation_package_for_fed-
batch_fermentation_penicillin_production
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0100-40422010000700023

https://www.ancient-origins.net/news-history-archaeology/sip-sumerian-ancient-beer-recipe-
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