Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”

Faculdade de Engenharia de Bauru

Departamento de Engenharia Mecânica

Armazenagem, recuperação e descarte de

óleos lubrificantes

Manutenção e Lubrificação de Equipamentos

Prof. Dr. João Candido Fernandes

Alexandre Madeira Herweg RA711772

Leonardo Araujo Bezerra RA711489
Luiz Antonio Lacava Filho RA711683

Outubro de 2010
 ARMAZENAGEM DE ÓLEOS LUBRIFICANTES
Importância de um bom armazenamento
As precauções adotadas nas refinarias e nos depósitos das companhias
distribuidoras visam assegurar ao consumidor produtos da maior qualidade. Estas
precauções vão desde o rigoroso controle de qualidade existente durante todo o processo
de fabricação do lubrificante, até cuidados com o envasamento e a embalagem, afim de
se evitar contaminações e outros danos que comprometeriam a qualidade do produto.

FATORES QUE AFETAM OS PRODUTOS ESTOCADOS

Contaminação pela água
Às vezes acontece que o vasilhame é danificado de tal maneira que se torna fácil
a entrada de água. A contaminação pela água prejudica qualquer tipo de lubrificante,
contaminação especialmente indesejável quando se trata de óleo para transformadores,
caso em que o adicionamento de uma quantidade mínimo de água basta para causar
diminuição considerável do poder dielétrico. Outros óleos tais como os que contêm
aditivos ou óleos graxos, são também sensíveis á presença de água, que pode provocar
precipitação ou deterioração dos aditivos.
Por outro lado, a umidade pode entrar no vasilhame mesmo através do bujão. Os
óleos aumentam de volume quando expostos ao calor do dia e diminuem de volume
quando se resfriam. Como resultado ficam sujeitos a um ciclo de dilatação e contração.
Em conseqüência, o ar existente sobre o óleo, dentro do vasilhame, fica sujeito durante
o dia, as pressões mais elevadas que a da atmosfera durante á noite, as pressões
inferiores. Essas diferenças de pressão podem produzir o mesmo efeito de uma bomba,
efeito esse conhecido como “respiração dos tambores”, pelo qual o ar é expelido
parcialmente durante o dia e aspirado para dentro do tambor durante a noite mesmo que
os bujões estejam apertados. Se o tambor permanecer de pé e exposto ao tempo, à parte
de cima pode ficar cheia de água de chuva, de modo que é aspirada água, e não o ar.

Contaminação por outras impurezas:

A presença de sujeiras no lubrificante, tais como areia, poeira, ou outra matéria
estranha, ocasiona sempre sérias dificuldades. São fáceis de compreender os
inconvenientes resultantes da presença de material abrasivo, ou qualquer outro, capaz de
obstruir as canalizações dos sistemas. Quase todos os tipos de impurezas podem
provocar a deterioração de um lubrificante e, em conseqüência, do maquinário por ele
servido.
Em certos casos, quantidades extremamente pequenas de matéria estranha são
suficientes para provocar essas dificuldades. Observa-se este fato, por exemplo, com os
óleos cuja característica essencial é a separação do ar ou de água durante o serviço, ou
com os óleos para transformadores os quais sofrem considerável redução de seu poder
dielétrico, se contiverem água e ou pequenas quantidades de fibras ou de poeira.

Misturas Acidentais de óleos

Outra forma de contaminação possível, embora muito rara, consiste na troca de
um lubrificante por outro tipo diferente. Exemplo: mistura fortuita de um óleo mineral
puro com óleo composto, aplicado em máquina que necessite unicamente do primeiro,
como no caso de certos motores. Sérios inconvenientes podem surgir ocasionados por
misturas acidentais de óleos.
 Outro ponto digno de nota é a importância de conservar os tambores claramente
e identificados, para prevenir enganos de conseqüências imprevisíveis.

Extremos de temperatura
Além da contaminação, os óleos e graxas lubrificantes podem decompor quando
sujeitos a extremos de temperatura. O fenômeno ocorre especialmente com certas
graxas, capazes de apresentar separação entre o componente óleo e a sua massa, quando
guardados sob condições de calor excessivo.

MÉTODOS E PRÁTICAS DE ARMAZENAMENTO

Armazenagem ao Ar Livre
Na impossibilidade de se evitar a armazenagem de lubrificantes em pátios
abertos, devemos observar os cuidados abaixo:
Manter os tambores sempre deitados sobre ripas de madeira, que impeçam o
contato deles com o chão e, assim, à corrosão. Nunca empilhar os tambores sobre
aterros de escória, pois estas atacam seriamente chapas de aço.
Em cada extremidade de uma pilha, devem os tambores estar firmemente escorados por
calços de madeira, que evitem o seu movimento. Todos eles serão colocados de tal
maneira que os bujões fiquem numa linha aproximadamente horizontal e abaixo do
nível do lubrificante.
Deve-se fazer inspeção periódica, para descobrir qualquer vazamento, bem como
verificar se as marcas dos tambores estão claras e legíveis.
Se por qualquer motivo, os tambores tiveram que ficar em pé serão, cobertos por
um encerrado. Na impossibilidade desse recurso, devem ficar em posição inclinada,
com o auxilio de pedaços de madeira firmados no chão, evitando, assim, qualquer
acúmulo de água nos bujões. No caso de prolongada armazenagem em pátios abertos
deve ser feito um telhado por cima das pilhas de tambores.

Armazenagem em recinto fechado

A armazenagem em recinto fechado não requer precauções rigorosas exceto no
que se refere às verificações periódicas para evitar deterioração do produto como das
marcas impressas no vasilhame. A utilização dos tambores deve sempre seguir a ordem
de recebimento. Os primeiros a chegar serão os primeiros a sair.
Um sistema de “racks”, estantes de ferro para empilhar tambores ou de “pallets”
estratos de madeira, facilita a armazenagem de elevado número de tambores em
pequenos espaços disponível.
Para colocar ou retirar tambores das estantes superiores, é necessário um
mecanismo do tipo guindaste portátil, enquanto que para manipular um estrato, é
necessária uma empilhadeira com garfo. Note-se que este mesmo se presta, com
vantagens, para o empilhamento de embalagens pequenas.
Em outros casos, podem os tambores ser deitados e superpostos até três fileiras
consecutivas, com ripas de madeira de permeio. Os tambores das extremidades
precisam ser escorados por calços de madeira. Para retirar os tambores de cima,
colocam-se primeiras duas rampas ou tábuas grossas e por elas faremos rolar
cuidadosamente os tambores.Estopa ou panos sujos de óleo devem ser deixados nesses
recintos, pois constituem foco de combustão, além da aparência de desordem e sujeira
que causam.

Almoxarifado de lubrificante
Geralmente, o almoxarifado de lubrificantes deve ficar afastado de processos de
fabricação que produzem poeiras de carvão, cimento, coque, as quais facilmente
contaminariam o produto.
O lugar escolhido não deve estar muito próximo de fontes de calor, tais como
fornos ou caldeiras, porque os produtos podem ser deteriorados, mesmo que as
embalagens originais ainda estejam intactas.
O almoxarifado de lubrificantes deverá ter espaço suficiente para o manejo dos
tambores e um piso de material que não solte poeira nem absorva óleo, depois de um
derrame acidental. Dentro do almoxarifado ficarão os tambores deitados sobre estrados
de madeira, de tal forma que, por uma torneira adaptada ao bujão inferior, seja possível
os despejos de óleo num recipiente distribuidores.
Enquanto não se retira o óleo, os bujões e as torneiras devem permanecer
perfeitamente fechados. Pendurar nas torneiras pequenas latas que captem qualquer
pingamento fortuito, e ventilar bem o almoxarifado, evitando variação extrema de
temperatura ambiente.

Os recipientes de distribuição
 Sejam quais as precauções tomadas para garantia dos produtos até a estocagem
no almoxarifado do consumidor, poucas valias terão, se não se fizer o controle das
referidas retiradas das quantidades parciais.
Os recipientes destinados à transferência dos produtos e à estocagem de
pequenas quantidades, nas próprias secções de consumo, devem conservar-se limpos e
protegidos contra a entrada de impurezas. É praxe recomendável lavá-los
periodicamente com querosene, secando-os antes de voltar ao uso. Da mesma forma, os
funis e outros aparelhos empregados na aplicação de lubrificantes precisam estar sempre
limpos e, para tanto, devem ser usados panos que não deixem fiapos.
Com o mesmo intuito de evitar contaminação, é necessário reservar um
recipiente, devidamente marcado, para recolher o óleo usado e retirado das máquinas.
A distribuição de lubrificantes do almoxarifado nem sempre se faz no vasilhame
original. Convém, portanto, providenciar equipamento adequado para quantidades
pequenas. Retira-se o óleo de um tambor guardado horizontalmente, colocando uma
torneira no furo do bujão pequeno, antes de deitar o tambor.
Acontece, todavia, que quando se trata de óleo viscoso, é preferível usar uma
torneira maior, colocada no bujão maior do tambor, para mais rápido escoamento do
óleo. Recomenda-se bomba manual para tambor guardado em posição vertical. Deve-se
limpar a tampa do tambor antes da retirada do bujão.
Os recipientes para quantidades pequenas de lubrificantes devem ser marcados,
para indicação do tipo de lubrificante que contém. Deve ser fabricado com material
resistente à corrosão. Evita-se a pintura interna dos recipientes, em vista da tendência de
descascamento da tinta.
As graxas são mais difíceis de distribuir, em razão da consistência.
Desaconselha-se a prática de retirá-las com um pedaço de madeira, em virtude do perigo
de contaminação em recipiente descoberto. Muitas vezes é aconselhável a instalação de
equipamento especial para o manuseio de graxas, ficando os recipientes fechados todo o
tempo.

RECICLAGEM DE ÓLEOS LUBRIFICANTES USADOS

A questão da reciclagem de óleos lubrificantes usados ganha cada vez mais
espaço no contexto da conservação ambiental.
Nos países desenvolvidos, a coleta de óleos usados é geralmente tratada como
uma necessidade de proteção ambiental. Na França e na Itália, um imposto sobre os
óleos lubrificantes custeia a coleta dos mesmos. Em outros países, esse suporte vem de
impostos para tratamento de resíduos em geral. Nos Estados Unidos e Canadá, ao
contrário do que ocorre no Brasil, normalmente é o gerador do óleo usado quem paga ao
coletor pela retirada do mesmo.
Entre 1991 - 1993, a ONU financiou estudos sobre a disposição de óleos usados.
A principal conclusão desses estudos foi que a solução para uma disposição segura de
óleos lubrificantes usados é o re-refino (reciclagem).
Os óleos lubrificantes estão entre os poucos derivados de petróleo que não são
totalmente consumidos durante o seu uso. Fabricantes de aditivos e formuladores de
óleos lubrificantes vêm trabalhando no desenvolvimento de produtos com maior vida
útil, o que tende a reduzir a geração de óleos usados. No entanto, com o aumento da
aditivação e da vida útil do óleo, crescem as dificuldades no processo de regeneração
após o uso.
 Quando os óleos lubrificantes industriais usados estão contaminados, fora da
faixa de viscosidade ou com outros pequenos problemas, o certo é enviá-los para um
serviço de reaproveitamento do óleo básico e de todos os seus subprodutos.
Os óleos usados de base mineral não são biodegradáveis e podem ocasionar
sérios problemas ambientais quando não adequadamente dispostos. O uso de produtos
lubrificantes de origem vegetal biodegradáveis ainda se encontra em estágio pouco
avançado de desenvolvimento para a maior parte das aplicações.
A poluição gerada pelo descarte de 1 t/dia de óleo usado para o solo ou cursos
d'água equivale ao esgoto doméstico de 40 mil habitantes. A queima indiscriminada do
óleo lubrificante usado, sem tratamento prévio de desmetalização, gera emissões
significativas de óxidos metálicos, além de outros gases tóxicos, como a dioxina e
óxidos de enxofre.

Composição dos óleos usados

Os óleos usados contêm produtos resultantes da deterioração parcial dos óleos
em uso, tais como compostos oxigenados (ácidos orgânicos e cetonas), compostos
aromáticos polinucleares de viscosidade elevada, resinas e lacas. Além dos produtos de
degradação do básico, estão presentes no óleo usado os aditivos que foram adicionados
ao básico, no processo de formulação de lubrificantes e ainda não foram consumidos,
metais de desgaste dos motores e das máquinas lubrificadas (chumbo, cromo, bário e
cádmio) e contaminantes diversos, como água, combustível não queimado, poeira e
outras impurezas. Pode conter ainda produtos químicos, que, por vezes, são
inescrupulosamente adicionados ao óleo e seus contaminantes característicos.
Os óleos usados são constituídos de moléculas inalteradas do óleo básico,
produtos de degradação do óleo básico; contaminantes inorgânicos; água originária da
câmara de combustão (motores), ou de contaminação acidental; hidrocarbonetos leves
(combustível não queimado); partículas carbonosas formadas devido ao coqueamento
dos combustíveis e do próprio lubrificante e ainda outros contaminantes diversos.
A origem dos óleos lubrificantes usados é bastante diversificada e suas
características podem apresentar grandes variações, e nesse ponto é interessante que se
faça uma distinção entre os óleos usados de aplicações industriais e os de uso
automotivo e as respectivas formas possíveis de reciclagem.

Óleos usados industriais

Os óleos industriais possuem, em geral, um baixo nível de aditivação. Nas
aplicações de maior consumo, como em turbinas, sistemas hidráulicos e engrenagens, os
períodos de troca são definidos por limites de degradação ou contaminação bem mais
baixos do que no uso automotivo. Por outro lado, a maior variedade de contaminantes
possíveis nos óleos usados industriais dificulta a coleta para a finalidade de re-refino em
mistura com óleos automotivos.
Uma parte dos óleos utilizados em muitas aplicações industriais são emulsões
(óleos solúveis), nas quais existem gotículas de óleo finalmente dispersas na fase
aquosa. Através do uso de emulgadores, obtêm-se emulsões estáveis usadas
industrialmente numa série de aplicações, como usinagem.
As emulsões à base de óleo mineral em uso devem ser trocadas depois de determinados
períodos, devido a uma crescente degradação microbiana e contaminação com produtos
estranhos.
 Óleos usados automotivos
Nas aplicações automotivas, tanto os níveis de aditivação quanto os níveis de
contaminantes e de degradação do óleo básico são bem mais elevados do que nas
aplicações industriais.
A maior parte do óleo usado coletado para re-refino é proveniente do uso
automotivo. Dentro desse uso estão os óleos usados de motores à gasolina (carros de
passeio) e motores diesel (principalmente frotas). As fontes geradoras (postos de
combustíveis, super trocas, transportadoras, etc.) são numerosas e dispersas, o que,
aliado ao fator das longas distâncias, acarreta grandes dificuldades para a coleta dos
óleos lubrificantes usados. Alguns fatores contribuem para que a carga do processo de
re-refino e, mais especificamente, a carga da etapa de acabamento, sejam uniformes: a
carga do re-refino sofre, normalmente, uma homogeneização prévia ao processamento,
para evitar oscilações de rendimentos e condições de processo; as etapas de destilação
e/ou desasfaltamento restringem o conteúdo de frações leves e de componentes de alto
peso molecular, inclusive produtos de oxidação, restringindo a faixa de destilação e,
indiretamente, a composição da carga da etapa de acabamento.

Re-refino de óleos usados

Um processo de re-refino deve compreender etapas com as seguintes
finalidades: remoção de água e contaminantes leves; remoção de aditivos poliméricos,
produtos de degradação termo-oxidativa do óleo de alto peso molecular e elementos
metálicos oriundos do desgaste das máquinas lubrificadas (desasfaltamento);
fracionamento do óleo desasfaltado nos cortes requeridos pelo mercado; acabamento,
visando a retirada dos compostos que conferem cor, odor e instabilidade aos produtos,
principalmente produtos de oxidação, distribuídos em toda a faixa de destilação do óleo
básico.
A água removida do processo deve passar por tratamento complexo, em função
de contaminação com fenol e hidrocarbonetos leves. Os produtos pesados da destilação
e desasfaltamento têm aplicação potencial na formulação de asfaltos. As propriedades
do óleo destilado, ainda carentes de ajuste, são a estabilidade de cor, odor e índice de
acidez do óleo, principalmente. Além da remoção de metais e produtos de oxidação, a
etapa desasfaltamento aumenta a uniformidade da carga da etapa de acabamento, em
termos de conteúdo de metais e nível de oxidação.

Processos de re-refino
Um processo de re-refino deve ter, imprescindivelmente, baixo custo,
flexibilidade para se adaptar às variações de características das cargas e não causar
problemas ambientais.
O processo clássico de re-refino consiste na desidratação e na remoção de leves
por destilação atmosférica, tratamento do óleo desidratado com ácido sulfúrico e
neutralização com absorventes.
A tendência atual vai em direção aos processos de desasfaltamento através de
evaporadores de película ou T.D.A. (torre ciclônica de destilação). O subproduto de
fundo da destilação geralmente é empregado como componente de asfaltos. No tocante
à etapa de acabamento, as unidades de hidroacabamento são as selecionadas no caso de
maiores escalas. Para unidades menores, o acabamento por absorção é mais econômico.
Na Europa, os principais processos envolvem o desasfaltamento térmico ou a propano e
o acabamento por absorção, enquanto nos Estados Unidos, em função da maior escala
das plantas existentes, são usados processos de desasfaltamento seguidos de
hidroacabamento.
 Os óleos usados são aqueles lubrificantes líquidos que foram usados em algum
processo, como automotivos, motores e máquinas, e que se oxidaram, alteraram-se e
passaram a conter substâncias estranhas originárias do próprio óleo ou provenientes de
contaminações.

As novas leis da agência nacional do petróleo - ANP

Foram criadas pela ANP portarias que regram o mecanismo de coleta de óleos
lubrificantes usados, cujos conteúdos objetivam reforçar o cumprimento da Resolução
9/1993 instituída pelo CONAMA.
Esta resolução considera que a reciclagem do óleo lubrificante usado ou
contaminado é instrumento prioritário para a gestão ambiental. Assim, todo o óleo
lubrificante usado ou contaminado deve obrigatoriamente ser recolhido e ter destinação
adequada, de forma a não afetar negativamente o ambiente, sendo proibidos quaisquer
descartes em solos, águas subterrâneas, no mar e em sistemas de esgoto ou evacuação
de águas residuais.
As portarias da ANP registradas sob os números 125,126,127 e 128/99 ditam
normas para o gerenciamento do recolhimento, coleta e destinação final dos óleos
lubrificantes usados. Segundo as novas portarias, os produtores e os importadores de
óleos lubrificantes acabados são responsáveis pela coleta e destinação final do óleo
lubrificante usado ou contaminado, proporcionalmente ao volume de óleo acabado que
comercializam, podendo, para tanto, contratar empresas coletoras credenciadas e
especializadas para esse serviço.

PROCESSO DE RE-REFINO DO ÓLEO

O processo de re-refino compreende as seguintes etapas:

Desidratação
Após ser descarregado numa caixa receptadora, o óleo usado passa por um
peneiramento e por uma filtração para a retenção de partículas grosseiras. A
desidratação é iniciada com um pré-aquecimento do óleo até 80°C antes de ser enviado
aos desidratadores. Numa operação em batelada, o óleo é desidratado a 180°C em
desidratadores com trocador externo em circulação forçada. A água e os solventes
evaporados são condensados e separados em um separador de fases. Os solventes são
aproveitados como combustível para os fornos e a água é enviada para tratamento
(ETE).

Destilação Flash
Uma vez desidratado, o óleo é bombeado para um forno onde é aquecido até
uma temperatura de 280°C. A partir daí, o óleo entra no sistema de vasos de
flasheamento sob alto vácuo (28 mBAR). Aqui são separadas as frações leves do óleo
usado: óleo neutro leve, óleo spindle e óleo diesel. O óleo neutro leve entra na
formulação de óleo com média viscosidade. O óleo spindle é usado em formulações
diversas. O óleo diesel é empregado como combustível. Estas frações precisam de um
acabamento antes do seu uso.

Desasfaltamento
O óleo destilado é bombeado para outro forno, onde é aquecido a uma
temperatura de 380oC, e enviado para os evaporadores de película. Nesta etapa, é
separada a fração asfáltica do óleo sob alto vácuo (1 mBAR). A fração asfáltica é
composta pela maior parte degradada do óleo lubrificante usado. Na sua composição
encontramos principalmente polímeros, metais, resinas, aditivos e compostos de
carbono. Esta fração é empregada na fabricação de mantas e produtos asfálticos em
geral.

Tratamento Químico - Borra Ácida

O óleo proveniente do desasfaltamento ainda possui alguma quantidade de
componentes oxidados. Para extraí-los, aplica-se pequena quantidade de ácido sulfúrico,
que promove a aglomeração dos contaminantes que decantam, gerando a borra ácida,
um resíduo poluente se lançado ao ambiente.
A borra ácida é lavada com água, neutralizada e desidratada, transformando-se
em combustível pesado de alto poder calorífico. A água ácida gerada na lavagem desta
borra é neutralizada com lama cal e cal virgem, transformando-se em gesso para
corretivo de solo. Já a água neutralizada é enviada para tratamento (ETE).
Em relação aos resíduos produzidos no processo de re-refino, o ácido sulfúrico
da borra ácida é recuperado, formando sulfato de magnésio, e a borra lavada entra na
composição com asfalto para oxidação e produção de asfalto oxidado para
impermeabilização e outros subprodutos. A torta do filtro é incorporada de 5 a 10% na
composição do barro para a fabricação de tijolos.

Clarificação e Neutralização
Após a sulfonação, o óleo é bombeado para os reatores de clarificação, onde é
adicionada argila descorante (absorvente natural). A mistura óleo/argila é aquecida para
promover a absorção de compostos indesejáveis. No final, é adicionada a cal para
corrigir a acidez do óleo.

Filtração
A mistura óleo/argila/cal passa por filtros prensa para separar a fração sólida. A
argila com cal impregnada com óleo é empregada em indústrias cerâmicas e
cimenteiras. O óleo ainda passa por filtros de malha mais fina para eliminar os
particulados remanescentes. No final, é obtido o óleo básico mineral re-refinado com as
mesmas características de óleo básico virgem.
Após estas etapas, o óleo é armazenado em tanques. Para atender às
especificações de viscosidade, cor, ponto de fulgor, etc., cada lote é analisado e
corrigido pelo laboratório.
 SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL
Durante o processamento do óleo usado são gerados subprodutos além do óleo
refinado. As frações leves podem ser empregadas como combustível na frota de
veículos, fornos e caldeiras; e a fração asfáltica é empregada como aditivo plastificante
na fabricação e comercialização de produtos asfálticos de alto desempenho. É gerado
também combustível pesado para fornos de altas temperaturas, gesso agrícola
empregado na correção de solo e agregado para a fabricação de produtos cerâmicos.
Para todas as emissões gasosas existem sistemas de tratamento e controle. Estes
sistemas são formados por lavadores alcalinos de gases e fornos de oxidação térmica de
alta temperatura. Para os efluentes líquidos, pode ser utilizada uma estratégia para
diminuir o consumo de água limpa e o descarte de efluentes: os efluentes gerados em
alguns setores são utilizados em outros setores (reciclagem interna). Assim, é
aproveitada ao máximo a água empregada na unidade.
O efluente industrial descartado é direcionado para separadores água/óleo, onde
é separado o óleo da fase aquosa. O óleo é reutilizado na fábrica. O efluente industrial
então recebe o efluente doméstico proveniente do restaurante, dos banheiros e dos
lavatórios de toda a unidade, e a mistura é enviada para a Estação de Tratamento de
Efluentes (ETE).
Na ETE pode ser empregado o sistema de lagoas aeradas. Este sistema é
composto por quatro lagoas aeradas e uma lagoa de decantação de lodo. A aeração das
lagoas é feita por membranas tubulares localizadas no fundo das mesmas e alimentadas
por sopradores de ar. Estas membranas possuem micro furos, que produzem micro
bolhas responsáveis pelo fornecimento de oxigênio e agitação da massa líquida com um
alto desempenho e menor consumo de energia. Os microorganismos presentes nas
lagoas empregam o oxigênio para degradar a carga poluidora presente no efluente (fenol
e hidrocarbonetos). Para isso, o efluente permanece durante seis a sete dias nas lagoas
aeradas. O lodo gerado na atividade microbiana é decantado e digerido na última lagoa.
O efluente, após o tratamento, é recirculado em mais de 80% para a fábrica, diminuindo
a dependência de fontes de água para a indústria.

SERVIÇO DE LAVANDERIA PARA ÓLEOS LUBRIFICANTES INDUSTRIAIS

USADOS
A recomendação para a troca de lubrificantes industriais baseia-se, na maioria
das vezes, em contaminações banais, ao contrário dos lubrificantes automotivos, que,
em uso, são fortemente contaminados e apresentam depressão severa de propriedades
importantes.
As razões principais para a troca do lubrificante industrial são:
• água em menor ou maior quantidade;
• pequena presença de solventes (na maioria oriundos da limpeza das máquinas);
• impurezas sólidas (do meio ambiente, resíduos metálicos de operações de
corte, por exemplo);
• variações da viscosidade por contaminação acidental ou inevitável com outro
óleo mineral (erros de abastecimento, contaminação com óleo de corte, por
exemplo);
• leve oxidação manifestada por alteração do odor e aparência e aumento do
índice de acidez.

Todos estes itens podem ser corrigidos por meio de medidas relativamente
simples , tais como secagem, filtragem, correção da viscosidade com óleo básico de
maior ou menor viscosidade e, finalmente, a remoção dos produtos da oxidação por
tratamento com terras ativadas. O tratamento com terras ativadas, além de remover os
produtos da oxidação, clarear o óleo e reduzir o índice de acidez, também remove a
maioria dos aditivos presentes. Neste caso, todas as propriedades conferidas por aditivos
devem ser restituídas.

RECICLAGEM DE LUBRIFICANTES INDUSTRIAIS USADOS

As vantagens ambientais deste processo de reciclagem consistem,
principalmente, na eliminação da utilização de ácidos e a subseqüente geração de borras
ácidas. A reciclagem gera apenas água e material filtrante impregnado com óleo,
produtos da oxidação e resíduos antes presentes no óleo lubrificante. A água depois de
tratada é destinada às ETEs, e os resíduos sólidos são destinados à incineração.
Enquanto o descarte de óleos lubrificantes automotivos e/ou industriais usados para o
re-refino gera nenhuma ou pouca receita para o usuário do lubrificante, o processo de
reciclagem resulta numa economia de lubrificantes que varia de 40 a 50%.

TIPOS DE PRODUTOS RECICLÁVEIS

• Óleos hidráulicos
• Óleos de circulação
• Óleos de eletro-erosão
• Óleos lubrificantes em geral
• Óleos para engrenagens industriais (dependendo do grau da viscosidade)
• Óleos de corte integrais
• Óleos de têmpera
• Óleos de brochamento
 • Fluidos utilizados em operações de lavagem (flushing) de sistemas

Muitas vezes, quando o produto não pode voltar a sua aplicação original em
função de alguma contaminação que não pode ser removida pelo processo (por
exemplo, a presença de enxofre ativo), o mesmo pode ser transformado em outro tipo de
produto, como óleo para lubrificação geral ou óleo de corte.
Ao contrário do re-refino, que recebe óleo sujo de muitas fontes ou espécie,
desde que seja óleo mineral, e submete-o a um processo padronizado em suas
instalações, resultando em óleo básico re-refinado destinado aos fabricantes de
lubrificantes minerais, na reciclagem há necessidade de que o reciclador possua
profundos conhecimentos da formulação de lubrificantes, assim como conhecimento da
aplicação do lubrificante, para, em primeiro lugar, verificar se um óleo recebido do
usuário realmente pode voltar a sua aplicação original ou quais as alternativas em outras
normalmente menos severas.
A interação entre o usuário e o reciclador está numa base idêntica a do
fornecedor de óleo lubrificante novo.
As instalações e equipamentos do reciclador, embora semelhantes ao do
fabricante de óleo novo, são mais complexas: tancagem (um pouco menor quanto ao
volume total, porém maior em quantidade de tanques); tanques misturadores com seus
acessórios, tais como bombas e misturadores mecânicos; filtros-prensa de alta
capacidade para garantir pureza do óleo tratado (normalmente o fabricante de óleo novo
não submete o óleo à filtragem); equipamento para o envasilhamento; lavador de gases
(normalmente não existente no fabricante de lubrificantes); laboratório para avaliar a
reciclabilidade do óleo, controle de qualidade do processo e do produto acabado, mais o
equipamento específico para o tratamento do óleo com terras ativas para a remoção dos
produtos da oxidação. As perdas no processo são pequenas, normalmente não
ultrapassando 4%.
O número de vezes que um lubrificante industrial pode ser submetido à
reciclagem está limitado tão somente pelo grau de oxidação, contaminação e as perdas
naturais em serviço. Indubitavelmente, algum dia este óleo estará em condições que
somente o re-refino ainda poderá tirar alguma parte útil do mesmo. Porém, até este
momento, a indústria que utiliza os produtos assim reciclados, terá conseguido reduções
de custos consideráveis.
O óleo mineral é um recurso de fontes escassas e não renováveis. Quando
reciclado, gera economias. Assim, a natureza agradece e as gerações futuras também.

DESCARTE DE ÓLEOS USADOS

Para as empresas que utilizam grande quantidade de óleos lubrificantes, a
recuperação de determinados tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros fins
constituem-se uma grande forma de economia. Através dos métodos de decantação,
centrifugação e filtração, consegue-se recuperar ou aumentar a vida útil dos
lubrificantes industriais.
Entretanto, sempre haverá uma parte que não poderá ser reaproveitada e que
precisará ser descartada. Através de orientação estipulada pelo CNP - Conselho
Nacional do Petróleo, a empresa é obrigada a captar todas as sobras e envasá-las
convenientemente em tanques ou embalagens limpas, para posterior revenda às
empresas especializadas em recuperação e re-refinação de óleos lubrificantes, que
posteriormente os revenderão para outros fins.
 Órgãos criados especificamente para o controle da poluição ambiental proíbem
terminantemente o descarte de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios e mar.
A queima de óleos lubrificantes em caldeiras e fornos não é permitida e
aconselhada, pois, além de prejudicar os equipamentos e poluir o meio ambiente, são
divisas do País que se queimam e que poderiam ser aproveitadas.
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• Fonte: Revista Meio Ambiente Industrial, Ano VI, ed. 31, no 30 Maio/Junho da
2001
• www.lwart.com.br
• www.google.com.br
• http://www.mma.gov.br/port/conama/