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PROJETO DE COMPONENTES
DE MÁQUINAS
PREFÁCIO DA 1A EDIÇÃO
Durante mais de 30 anos temos tido contato com os alunos do curso de engenharia
mecânica de diferentes Universidades Brasileiras como Universidade Federal de Minas
Gerais, Universidade Federal de Uberlândia, Universidade de São Paulo, Pontifícia
Universidade Católica do Rio de Janeiro, do Paraná e de Minas Gerais. Atualmente estamos
lecionando a disciplina Elementos de Máquinas para o curso de Engenharia Mecânica e
Mecatrônica da PUC-Minas. Todos os alunos se queixam da falta de um bom livro texto
nesta área em português. Também sentem dificuldades entre a ligação da teoria que
aprendem na Universidade e a prática profissional. O impacto que a disciplina Elementos
de Máquinas causa é muito grande, e, inúmeras vezes, vemos a necessidade de realizar um
grande esforço para que a impressão de nulidade na disciplina não marque
irremediavelmente o aluno que se inicia na matéria. Para o dimensionamento dos
elementos de máquinas, que é uma aplicação contínua das teorias estudadas em
Resistência dos Materiais, Mecânica dos Sólidos, Comportamento Mecânico dos Materiais,
Mecânica Racional, sentem-se os alunos perdidos, dentro de um campo imenso de
possibilidades, obrigados a tomar decisões, e a definir um campo imenso de possibilidades,
uma situação particular, sem que se sintam com pleno domínio daquelas teorias. O clamor
é geral, e por isso, marca realmente o ponto: falta para os estudantes de engenharia
mecânica, a parte prática neste campo de engenharia. Alguns tópicos, por deficiência dos
programas, são tratados superficialmente sem uma objetividade necessária, como a Fadiga
e a Concentração de tensões. Dentro da técnica moderna é impossível diminuir a
importância destes assuntos. São básicos, essenciais. O dimensionamento de uma peça de
máquina exige em profundidade aquilo que foi dado superficialmente na sala de aula. E fica
então o aluno, com aquele sentimento de frustração a que se referiu no inicio.
Incentivados por nossos ex-alunos e colegas das Universidades, com o intuito de
melhor prepará-los para aplicações reais, estamos apresentando o resultado do trabalho
que denominamos Fundamentos para o Projeto de Componentes de Máquinas. Neste livro
pretendemos enfocar na primeira parte os fundamentos do projeto de engenharia mecânica,
características mecânicas dos materiais, dimensionamento estático e dinâmico incluindo
conceitos de fadiga e concentração de tensões. Na parte de aplicações nos deteremos na
análise de parafusos de união, soldagem, molas, lubrificação e mancais de deslizamento,
mancais de rolamentos, engrenagens cilíndricas, eixos e árvores de transmissão, freios e
embreagens e elementos flexíveis de transmissão como correias, correntes e cabos de aço.
Durante estes anos de ensino superior, pudemos desenvolver junto com os alunos,
vários exercícios com utilização de softwares utilizando linguagens conhecidas dos alunos
tipo C++, Fortran, Pascal, etc. Com isto pretendemos neste volume apresentar não somente
um resumo da teoria, mas também alguns exercícios sob a forma de aplicativos,
desenvolvidos para utilização dos conceitos adquiridos no conteúdo da disciplina. Durante
vários anos ministrando a disciplina Elementos de Máquinas, desenvolvemos, orientando os
alunos, os seguintes softwares:
• Vigas-Diagramas de momentos fletores, diagramas de cargas cisalhantes.
• Resistência dos Materiais-cálculo de momentos de polar de inércia, centros de
gravidade para várias seções.
• Círculo de Mohr - determinação numérica e gráfica no estado plano e tridimensional
das tensões máximas normais e cisalhantes, conhecidas as tensões atuantes.
• Calculo da resistência à fadiga de elementos de máquinas em função do tamanho,
acabamento, temperatura, concentração de tensões.
• Cálculo do dimensionamento de parafusos de potência, parafusos de união em
vasos de pressão.
• Cálculo do dimensionamento do filete de solda para cargas de flexão ou torção.
• Dimensionamento de eixos e árvores para carregamento estático e dinâmico.
• Dimensionamento de mancais hidrodinâmicos.
• Dimensionamento de engrenagens cilíndricas retas e helicoidais.
• Seleção de Correias planas e trapezoidais utilizando catálogos de fabricantes.
• Seleção de correntes e cabos de aço.
i
3.3.2 - EXERCÍCIO RESOLVIDO _________________________________________________ 79
3.3.3 - FALHA DE MATERIAIS FRÁGEIS SOB CARGA ESTÁTICA ______________________ 80
3.4 - SELEÇÃO DE MATERIAIS ___________________________________________ 83
3.4.1 - MATERIAIS METÁLICOS _________________________________________________ 84
3.4.2 - MATERIAIS CERÂMICOS _________________________________________________ 87
3.4.3 - MATERIAIS POLIMÉRICOS _________________________________________ 88
3.5 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS __________________________________________ 91
CAPÍTULO 04 - CARREGAMENTO DINÂMICO - FADIGA E
CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES ____________________________________ 103
4.1 - INTRODUÇÃO ______________________________________________________ 103
4.2 - TESTE DE FADIGA __________________________________________________ 104
4.3 - DETERMINAÇÃO DO LIMITE DE RESISTÊNCIA À FADIGA _________________ 105
4.3.1 - FATORES MODIFICATIVOS ________________________________________________ 107
4.4 - LIMITE DE RESISTÊNCIA PARA VIDA FINITA ____________________________ 111
4.5 - FADIGA SOB TENSÕES FLUTUANTES _________________________________ 112
4.6 - FADIGA SOB TENSÕES COMBINADAS _________________________________ 115
4.7 - FADIGA DE CONTATO SUPERFICIAL __________________________________ 116
4.8 - GRÁFICOS P/ DETERMINAÇÃO DO FATOR DE
CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES KT _______________________________________ 117
4.9 - PREVISÃO DE FADIGA COM CARGAS
VARIANDO RANDOMICAMENTE __________________________________________ 119
4.10 - EXERCÍCIOS RESOLVIDOS _________________________________________ 120
4.11 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS _________________________________________ 125
CAPÍTULO 05 - EIXOS E ARVORES DE TRANSMISSÃO _________________ 129
5.1 - INTRODUÇÃO _____________________________________________________ 129
5.2 - MATERIAIS PARA EIXOS E ÁRVORES _________________________________ 129
5.3 - CARREGAMENTO ESTÁTICO ________________________________________ 131
5.3.1 - CARREGAMENTO ESTÁTICO SUJEITO À FLEXÃO,
TORÇÃO E ESFORÇO AXIAL ____________________________________________________ 132
5.3.2 - CARREGAMENTO ESTÁTICO SUJEITO À
FLEXÃO E TORÇÃO __________________________________________________________ 133
5.4 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - CARREGAMENTO
ESTÁTICO SUJEITO À FLEXÃO E TORÇÃO ________________________________ 134
5.5 - DIMENSIONANDO EIXOS PELA NORMA ASME _________________________ 135
5.6 - EIXOS E ÁRVORES SUJEITOS À FADIGA ______________________________ 137
5.6.1 - CRITÉRIO DE FADIGA – GOODMAN ________________________________________ 137
5.6.2 – CRITÉRIO DE FADIGA - SODERBERG ______________________________________ 138
5.7 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - CRITÉRIO DE
FADIGA POR SODERBERG ______________________________________________ 139
5.8 – CHAVETAS / PINOS ________________________________________________ 144
5.9 - UNIÃO DE EIXOS COM CUBOS ______________________________________ 145
5.10 - DIMENSIONAMENTO DE CHAVETAS _________________________________ 146
5.11 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS – CHAVETAS ____________________________ 147
5.12 - VIBRAÇÃO DE EIXOS ______________________________________________ 149
5.13 - FREQÜÊNCIA NATURAL E VELOCIDADE CRÍTICA ______________________ 151
5.14 - FREQÜÊNCIA NATURAL DE EIXOS COM
DIVERSAS MASSAS ___________________________________________________ 152
5.15 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS – VIBRAÇÕES EM EIXOS ___________________ 155
5.16 - EIXOS ESCALONADOS ____________________________________________ 158
5.17 - VELOCIDADES CRÍTICAS DE ORDEM SUPERIOR ______________________ 161
5.18 - EIXOS ESCALONADOS ____________________________________________ 163
5.19 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS - DIMENSIONAMENTO DE EIXOS ____________ 164
CAPÍTULO 06 - LUBRIFICAÇÃO E MANCAIS DE
DESLIZAMENTO ________________________________________________ 168
ii
6.1 - INTRODUÇÃO ____________________________________________________ 168
6.2 - LUBRIFICANTES. _________________________________________________ 168
6.3 - VISCOSIDADE ____________________________________________________ 169
6.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS MANCAIS. ____________________________________ 170
6.5 - LUBRIFICAÇÃO ELASTODINÂMICA __________________________________ 172
6.6 - TIPOS DE LUBRIFICAÇÃO __________________________________________ 173
6.7 - LUBRIFICAÇÃO ESTÁVEL E INSTÁVEL _______________________________ 173
6.8 - MECANISMOS DA LUBRIFICAÇÃO. __________________________________ 174
6.9 - LUBRIFICAÇÃO COM FILME ESPESSO OU DE ATRITO FLUIDO __________ 175
6.10 - SUPERFÍCIES DOS MANCAIS. _____________________________________ 178
6.11 - INTRODUÇÃO AO PROJETO ______________________________________ 179
6.12 - LEIS DE NEWTON DE ESCOAMENTO VISCOSO ______________________ 180
6.13 - LEI DE PETROFF ________________________________________________ 181
6.14 - HIPÓTESES _____________________________________________________ 182
6.15 - RELAÇÕES GEOMÉTRICAS EM UM MANCAL COM FOLGA. _____________ 183
6.16 - GRUPAMENTO DE VARIÁVEIS _____________________________________ 184
6.17 - MANCAL IDEAL. _________________________________________________ 186
6.18 - ESPESSURA MÍNIMA PERMISSÍVEL DO FILME DE ÓLEO. ______________ 187
6.19 - CÁLCULO DE MANCAIS PARA REGIME DE ATRITO FLUIDO. ____________ 187
6.20 - PRINCIPIOS HIDRODINÂMICOS ____________________________________ 188
6.21 - PROCEDIMENTO DE PROJETO ____________________________________ 188
6.22 - APLICAÇÃO ____________________________________________________ 189
6.23 - MANCAIS ÓTIMOS. _______________________________________________ 190
6.24 - TAXA DE FOLGA. ________________________________________________ 191
6.25 - RELAÇÃO ENTRE O COMPRIMENTO E O DIÂMETRO. _________________ 191
6.26 - CONSIDERAÇÕES SOBRE DISTRIBUIÇÃO DAS PRESSÕES
EM UM MANCAL E PERDA DEVIDA AO ATRITO ___________________________ 192
6.27 - FLUXO DE LUBRIFICANTE ATRAVÉS DE UM MANCAL. _________________ 194
6.28 - CALOR LEVADO PELO ÓLEO. ______________________________________ 195
6.29 - DISSIPAÇÃO DE CALOR DO MANCAL. _______________________________ 196
6.30 - MATERIAIS USADOS NOS MANCAIS. ________________________________ 199
6.31 - CONSTRUÇÃO DOS MANCAIS. _____________________________________ 200
6.32 - MANCAIS DE ESCORA. ____________________________________________ 200
6.33 - EXERCÍCIO RESOLVIDO ___________________________________________ 208
CAPÍTULO 07 - MANCAIS DE ROLAMENTOS __________________________ 210
7.1 - INTRODUÇÃO ____________________________________________________ 211
7.2 - DIMENSIONAMENTO ______________________________________________ 211
7.3 - ROLAMENTOS SOLICITADOS ESTATICAMENTE _______________________ 211
7.4 - ROLAMENTOS SOLICITADOS DINAMICAMENTE _______________________ 213
7.5 - CARGA E ROTAÇÃO VARIÁVEIS ____________________________________ 215
7.6 - CARGA MÍNIMA DOS ROLAMENTOS _________________________________ 216
7.6.1 - OBSERVAÇÕES ________________________________________________________ 217
7.6.2 - DURAÇÃO ATINGÍVEL - MODIFICADA DA VIDA ______________________________ 217
7.6.3 - DURAÇÃO DA VIDA ATINGÍVEL ___________________________________________ 218
7.6.4 - FATOR A23 ____________________________________________________________ 218
7.6.5 - RELAÇÃO DE VISCOSIDADE K ____________________________________________ 219
7.6.6 - VALOR BÁSICO A23II ____________________________________________________ 221
7.6.7 - FATOR DE LIMPEZA S ___________________________________________________ 224
7.6.8 - GRANDEZA DETERMINANTE V PARA A AVALIAÇÃO DA LIMPEZA ______________ 225
7.6.9 - VALORES PARA A GRANDEZA DETERMINANTE DE CONTAMINAÇÃO V _________ 227
7.6.10 - LUBRIFICAÇÃO COM ÓLEO _____________________________________________ 229
7.7 - PROCESSO DE SELEÇÃO DE ROLAMENTOS __________________________ 230
7.8 - TIPOS DE ROLAMENTOS ___________________________________________ 233
7.8.1 - ROLAMENTOS RÍGIDOS DE ESFERAS - ROLAMENTOS FAG FIXOS DE ESFERA __ 233
7.8.2 - ROLAMENTOS DE ESFERAS DE CONTATO ANGULAR ________________________ 235
iii
7.8.3 - ROLAMENTOS DE AGULHAS _____________________________________________ 239
7.8.4 - ROLAMENTOS DE ROLOS CÔNICOS ______________________________________ 239
7.8.5 - ROLAMENTOS AXIAIS ___________________________________________________ 240
7.9 – EXEMPLO RESOLVIDOS ___________________________________________ 241
7.10 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS ________________________________________ 248
CAPÍTULO 08 - PROJETO DE PARAFUSOS __________________________ 250
8.1 - INTRODUÇÃO ____________________________________________________ 250
8.2 - PARAFUSOS DE POTÊNCIA _________________________________________ 263
8.3 - PARAFUSOS DE UNIÃO - COMPRIMENTO DA PARTE ROSCADA __________ 266
8.3.1 - CONSTANTE DE RIGIDEZ DOS PARAFUSOS ________________________________ 267
8.3.2 - RIGIDEZ DAS PEÇAS OU MEMBROS EM COMPRESSÃO ______________________ 268
8.3.3 - RESISTÊNCIA DO PARAFUSO ____________________________________________ 269
8.3.4 - EXIGÊNCIAS DO TORQUE ________________________________________________ 271
8.3.5 - PRÉ-CARGA DO PARAFUSO - CARREGAMENTO ESTÁTICO ____________________ 271
8.3.6 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS ________________________________________________ 274
8.3.7 - CARGA DE FADIGA _____________________________________________________ 277
8.4 - CISALHAMENTO DE PARAFUSOS E REBITES A CARGA EXCÊNTRICA _____ 279
8.5 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS _________________________________________ 282
CAPÍTULO 09 - PROJETO DE SOLDAS ______________________________ 285
9.1 - INTRODUÇÃO ____________________________________________________ 285
9.2 – TIPOS COMUNS DE JUNTAS SOLDADAS _____________________________ 285
9.3 - CÁLCULO DAS TENSÕES – SOLDAS CARREGADAS CENTRALMENTE _____ 293
9.4 - SOLDAS EM ÂNGULO – CARGA EXCÊNTRICA _________________________ 294
9.5 – TORÇÃO NAS JUNTAS SOLDADAS __________________________________ 298
9.6 - CARREGAMENTO DINÂMICO _______________________________________ 299
9.7 – FLEXÃO EM JUNTAS SOLDADAS ____________________________________ 300
9.8 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS _________________________________________ 302
CAPÍTULO 10 - TIPOS DE ENGRENAGENS E RELAÇÕES CINEMÁTICAS __ 307
10.1 - INTRODUÇÃO ___________________________________________________ 307
10.2 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS ____________________ 308
10.2.1 - DEFINIÇÕES __________________________________________________________ 308
10.2.2 – RAZÃO DE VELOCIDADES ______________________________________________ 310
10.2.3 - O MÓDULO ___________________________________________________________ 310
10.3 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS HELICOIDAIS __________________________ 311
10.3.1 - RELAÇÃO DE VELOCIDADES ____________________________________________ 312
10.3.2 - PASSO NORMAL E PASSO FRONTAL - MÓDULOS ___________________________ 314
10.3.3 - NÚMERO MÍNIMO DE DENTES ___________________________________________ 315
10.3.4 - ÂNGULO DE PRESSÃO _________________________________________________ 316
10.3.5 - LARGURA DE ENGRENAGEM ____________________________________________ 317
10.3.6 - RELAÇÕES ENTRE AS FORÇAS __________________________________________ 317
10.3.7 - COMPRIMENTO DOS DENTES EM CONTATO SIMULTANEAMENTE _____________ 317
10.4 - ENGRENAGENS CÔNICAS DE DENTES RETOS ________________________ 320
10.4.1 - CONES DE ATRITO - DEFINIÇÕES ________________________________________ 320
10.4.2 - RELAÇÃO DE VELOCIDADES ____________________________________________ 322
10.4.3 - ENGRENAGEM VIRTUAL ________________________________________________ 322
10.4.4 - NÚMERO MÍNIMO DE DENTES - EVITANDO INTERFERÊNCIA _________________ 323
10.4.5 - RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO ____________________________________________ 324
10.4.6 - MÓDULO EFETIVO - MÓDULO MÉDIO _____________________________________ 324
10.4.7 - COMPRIMENTO DO DENTE _____________________________________________ 325
10.4.8 - FORÇAS ATUANTES NAS CÔNICAS _______________________________________ 325
10.5 - PARAFUSO SEM-FIM/COROA _______________________________________ 327
10.5.1 - INTRODUÇÃO _________________________________________________________ 327
10.5.2 - CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS __________________________________________ 328
10.5.3 - ALGUNS DADOS EMPÍRICOS ____________________________________________ 330
10.5.4 - MATERIAIS ____________________________________________________________ 331
10.5.5 - DIÂMETROS E DISTÂNCIA ENTRE CENTROS _______________________________ 331
iv
10.6 - TREM DE ENGRENAGENS _________________________________________ 333
10.6.1 - TREM DE ENGRENAGENS SIMPLES ______________________________________ 333
10.6.2 - TREM DE ENGRENAGENS COMPOSTOS __________________________________ 334
10.6.3 - TREM DE ENGRENAGENS PLANETÁRIAS _________________________________ 335
10.7 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS ________________________________________ 337
CAPÍTULO 11 - DIMENSIONAMENTO DE ENGRENAGENS ______________ 339
11.1 - INTRODUÇÃO ___________________________________________________ 339
11.1.1 - MATERIAIS PARA ENGRENAGENS _______________________________________ 339
11.2 - DESGASTE SUPERFICIAL DOS DENTES _____________________________ 341
11.3 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS RETAS ______________________________ 343
11.3.1 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________ 343
11.3.2 - DIMENSIONAMENTO PELA RESISTÊNCIA _________________________________ 344
11.3.3 - CASOS ESPECIAIS ____________________________________________________ 347
11.3.4 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS _____________________________________________ 349
11.3.5 -VERIFICAÇÃO DO DESGASTE ____________________________________________ 353
11.3.6 - EXERCÍCIO RESOLVIDO - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS _____________________ 358
11.4 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS HELICOIDAIS __________________________ 361
11.4.1 - DIMENSIONAMENTO PELA RESISTÊNCIA __________________________________ 361
11.4.2 - VERIFICAÇÃO DO DESGASTE ____________________________________________ 362
11.4.3 – EXERCÍCIO RESOLVIDO - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS HELICOIDAIS _________ 362
11.5 - ENGRENAGENS CÔNICAS DE DENTES RETOS ________________________ 365
11.5.1 - DIMENSIONAMENTO PELA RESISTÊNCIA __________________________________ 365
11.5.2 - ROTEIRO DE CÁLCULO (ESQUEMA) ______________________________________ 366
11.5.3 - EXERCÍCIO RESOLVIDO ________________________________________________ 366
11.6 - PARAFUSO SEM FIM E COROA _____________________________________ 369
11.6.1 - DIMENSIONAMENTO PELA RESISTÊNCIA __________________________________ 369
11.6.2 - DIMENSIONAMENTO PELO DESGASTE ____________________________________ 370
11.6.3 - VERIFICAÇÃO DISSIPAÇÃO DE CALOR ____________________________________ 371
11.6.4 - RENDIMENTO DOS PARAFUSOS SEM-FIM _________________________________ 372
11.6.5 - EXERCÍCIO RESOLVIDO - SEM FIM E COROA _______________________________ 374
11.7 - DIMENSIONAMENTO PELA NORMA AGMA ___________________________ 377
11.7.1 - TENSÃO DE FLEXÃO EM ENGRENAGENS _________________________________ 377
11.7.2 - EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - TENSÃO DE FLEXÃO EM ENGRENAGENS ________ 379
11.7.3 - DURABILIDADE SUPERFICIAL ___________________________________________ 384
11.8 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - DURABILIDADE SUPERFICIAL ____________ 387
11.9 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS _________________________________________ 390
CAPÍTULO 12 – PROJETO DE FREIOS E EMBREAGENS ________________ 392
12.1 - INTRODUÇÃO ____________________________________________________ 392
12.2 - MATERIAIS DE FRICÇÃO __________________________________________ 392
12.3 - CONCEITOS GERAIS DE ATRITO ____________________________________ 393
12.4 - CONSIDERAÇÕES SOBRE FREIOS EM VEÍCULOS _____________________ 395
12.5 - FREIO A TAMBOR ________________________________________________ 396
12.6 - FREIO A DISCO __________________________________________________ 401
12.8 - FREIO ABS ______________________________________________________ 406
12.9 - CONSIDERAÇÕES SOBRE PRESSÃO E DESGASTE ____________________ 408
12.10 - CONSIDERAÇÕES SOBRE ENERGIA ________________________________ 410
12.11 - CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURA NO FREIO _________________ 412
12.12 - ACIONAMENTO DE FREIOS _______________________________________ 413
12.13 - OPERAÇÃO A VÁCUO SUSPENSO __________________________________ 413
12.14 - OPERAÇÃO DE AR SUSPENSO ____________________________________ 414
12.15 - OPERAÇÃO DA BOMBA HIDRÁULICA _______________________________ 414
12.16 - OPERAÇÃO ELETRO-HIDRÁULICO _________________________________ 414
CAPÍTULO 13 – PROGRAMAS COMPUTACIONAIS _____________________ 415
13.1 - CIRCULO DE MOHR _______________________________________________ 415
13.2 - VIGAS __________________________________________________________ 415
v
13.3 - FADIGA PARA PEÇAS SEÇÕES CIRCULARES OU RETANGULARES _______ 416
13.4 - CÁLCULO DO LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA DE PEÇAS ____________ 417
13.5 - CÁLCULO DO LIMITE DE RESISTÊNCIA A FADIGA DE PEÇAS ____________ 418
13.6 – DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS DE UNIÃO ______________________ 420
13.7 - PARAFUSO DE POTÊNCIA _________________________________________ 421
13.8 – FLEXÃO E TORÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS __________________________ 421
13.9 - DIMENSIONAMENTO DE ENGRENAGENS UTILIZANDO A NORMA AGMA ___ 422
13.10 - MANCAIS HIDRODINÂMICOS _______________________________________ 425
13.11 - MANCAIS UTILIZANDO O CATÁLOGO DA SKF ________________________ 425
13.12 – MANCAIS DE DESLIZAMENTO _____________________________________ 426
13.13 – ROLAMENTOS COM UMA NOVA TEORIA DE VIDA ____________________ 427
13.14 – ROLAMENTOS DE ESFERA PARA UMA CARGA DINÂMICA _____________ 428
13.15 – SELEÇÃO DE ROLAMENTOS DE ESFERA ____________________________ 428
13.16 - DIMENSIONAMENTO DE EIXOS COM MOMENTO TORSOR E FLETOR ____ 429
13.17 - DIMENSIONAMENTO DE EIXOS ____________________________________ 430
vi
CAPITULO 01 - INTRODUÇÃO
1.1 - INTRODUÇÃO
A essência da engenharia é a utilização dos recursos e leis da natureza para beneficiar
a humanidade. Projetar uma residência com todos os detalhes é um exemplo desta utilização. A
Engenharia é uma ciência aplicada, no sentido que está relacionada com entendimento de
princípios científicos e sua aplicação para obtenção do alvo desejado.
O projeto de engenharia mecânica é um segmento maior da engenharia: ele se relaciona
com o conceito, projeto, desenvolvimento, refinamento e aplicação de maquinas e elementos de
máquinas de todos os tipos.
Para muitos estudantes de engenharia a disciplina Elementos de Máquinas é a sua
primeira disciplina profissionalizante, distinguindo-se das disciplinas básicas de ciência e
matemática. As disciplinas profissionalizantes se relacionam com a obtenção de soluções para
problemas práticos. Estas soluções devem refletir um entendimento das ciências mecânicas,
mas somente o seu entendimento não é suficiente; conhecimento empírico e bom senso estão
também envolvidos. Por exemplo, os cientistas não entendem a eletricidade completamente,
mas isto não impedem de desenvolverem equipamentos e sistemas elétricos bastante úteis e
práticos. De maneira análoga, os cientistas não entendem completamente os processos de
combustão ou fadiga de metal, mas os engenheiros mecânicos e industriais utilizam o
conhecimento disponível para desenvolverem máquinas de combustão bastante úteis e
necessárias. Quanto maiores conhecimentos científicos estejam disponíveis, os engenheiros
são capazes de desenvolver melhores soluções para os problemas práticos.
Devido à natureza profissional do assunto, a maioria dos problemas elementos de
máquinas não apresentam uma correta e única solução. Existe um número grande de soluções
trabalháveis, nenhuma das quais poderiam ser chamadas de incorretas. Mas dentre as
soluções corretas, algumas são obviamente melhores do que as outras porque elas refletem,
por exemplo, um conhecimento mais sofisticado da tecnologia, a conceito de projeto básico
mais engenhoso, uma utilização da tecnologia de produção mais econômica e efetiva, uma
aparência mais estética.
Este livro se relaciona primariamente com o projeto de componentes específicos de
máquinas ou sistemas mecânicos. Competência nesta área é básica para as considerações e
sínteses de maquinas completas e sistemas nas disciplinas subseqüentes como Projeto de
Máquinas, Máquinas de Elevação e Transportes, Projeto de Fim de Curso, Máquinas
Hidráulicas, Sistemas Mecânicos, dentre outras.Todo projeto inicia-se pequeno, com boa uma
1
fundamentação. A primeira parte do livro se relaciona com os fundamentos envolvidos,
conceitos de tensão e deformação, propriedades mecânicas dos materiais, análise estática e
dinâmica de peças, fadiga, aplicando em parafusos, molas e freios. Estes componentes são
largamente utilizados e de certa forma são bastante familiares aos estudantes.
No planejamento de uma cidade, além de residências, as praças e locais de acesso
como rodoviárias, ferroviárias, aeroportos, são fundamentais. Da mesma forma, a considerar
uma máquina completa, o engenheiro invariavelmente descobre que as condições e restrições
dos vários componentes estão interrelacionados. O projeto de uma mola de válvula de um
motor automotivo, por exemplo, depende do espaço disponível para a mola. Isto representará
um compromisso com o espaço para as passagens refrigerantes, folgas para vários
componentes, que irá adicionar uma nova dimensão para a imaginação e criatividade
necessária do engenheiro para obter um projeto ótimo de combinação dos elementos
relacionados.
Além das considerações fundamentais tecnológicas e econômicas do projeto no
desenvolvimento de componentes mecânicos e sistemas, o moderno engenheiro deve
considerar a segurança, ecologia e acima de tudo a qualidade de vida.
2
Figura 1 - Cadeira de fibra de carbono conceito idealizada na PUC-Minas.
3
Figura 3 - Vista lateral da estrutura da cadeira de rodas. Figura 4 - Vista da cadeira desmontada.
4
controlam as máquinas. Essas máquinas automatizadas realizam a fabricação das peças
mecânicas com precisão e velocidade sem a intervenção do homem diminuindo assim erros e
custos.
Com toda essa informatização, o ciclo de desenvolvimento de produto teve uma redução
de custo e tempo, e um aumento significativo na qualidade final do produto.
RESISTÊNCIA
Após pesquisas realizadas, os autores constataram que a fabricação de uma cadeira de
rodas esportiva, utilizando fibra de carbono na sua estrutura, a tornaria super leve e
resistente,em comparação ao aço e o alumínio. A fibra de carbono é utilizada na indústria
esportiva para fabricação de raquetes de tênis e bicicletas .
Na indústria aeroespacial para construção de foguetes e aviões.
5
Para a prática de esportes,uma cadeira de rodas precisa ter características especiais
sofrendo alguns ajustes em sua configuração .Abaixo são listadas algumas recomendações:
• A ajustagem do assento para baixo a fim de obter maior estabilidade , mais firmeza e
um maior raio de roda disponível para impulsão. O encosto das costas precisa estar o
mais próximo possível do corpo (aproximadamente perpendicular ao piso) para maior
conforto e melhor resistência ao impacto.
• A posição do centro de gravidade de seu corpo em relação aos eixos das rodas afeta a
mobilidade.
Os eixos das rodas e a cadeira colocados mais a frente, proporcionará maior mobilidade
e giro mais rápido. Devem ser levadas em conta nestes ajustes as preferências e
características pessoais de cada praticante.
FAIXAS
Para melhorar o equilíbrio e a mobilidade:
• Faixas de tórax e cintura – dependendo do tipo de lesão estas faixas melhorarão o
equilíbrio e aumentarão a confiança. Entretanto, as faixas de tórax interferem com a
movimentação da cadeira.
• Faixas de pernas – uma faixa envolvendo as coxas ou logo acima dos joelhos impedirá
que as pernas afastem durante o jogo, dará maior estabilidade ao corpo e aumentará a
mobilidade.
6
PNEUS
Pneus com câmaras de alta pressão dão melhor desempenho:
• Pneus pretos devem ser evitados para não marcar a quadra.
• A cadeira será tão mais manobrável quanto maior for a cambagem das rodas (de 3 a 10
graus, aproximadamente).
RODAS DIANTEIRAS
De 4 a 5 polegadas (10 a 12.5 cm) aproximadamente de diâmetro
• Se maiores, reduzem a habilidade de giro.
• Se menores não rodam com suavidade e qualquer irregularidade no piso fará a cadeira
trepidar.
• Não muito finas para evitar danos na superfície da quadra.
7
Figura 9 - Design e idealização
8
1.4 - FATOR DE SEGURANÇA
Um fator de segurança pode ser expresso de várias maneiras. Ele é tipicamente uma
relação entre duas quantidades que tenham as mesmas unidades; tais como resistência/tensão,
carga crítica/carga aplicada, máximo ciclo/ ciclos aplicados ou máxima velocidade de
segurança/velocidade de operação. O fator de segurança será sempre adimensional.
A forma de expressão para um fator de segurança pode ser escolhida baseado no tipo
de carga atuante. Se o elemento de máquina é sujeito a uma carga que varia ciclicamente com
o tempo, ele poderá sofrer uma falha por fadiga. A resistência do material para alguns tipos de
carga de fadiga pode ser expressa como um número máximo de ciclos de tensão reversa a um
dado nível de tensão. Em tais casos, pode ser adequado expressar o fator de segurança como
a relação do máximo número de ciclos esperados em uma possível falha do material para o
número de ciclos aplicados ao elemento em serviço considerando sua vida esperada. Uma vez
que haverá mais de um modo potencial de falha para qualquer elemento de falha, poderá haver
mais de um valor para o fator de segurança. O menor valor do fator de segurança para qualquer
peça é de grande valia uma vez que ele irá predizer o modo como se imagina que a peça irá
falhar. Quando ele se torna unitário, a tensão na peça será igual à resistência do material (ou a
carga aplicada será igual à carga que irá falhar, etc.) e a falha irá ocorrer. Portanto o fator de
segurança será sempre maior que 1.
9
Os dois primeiros itens, a) e b), servem de ponto de partida para a escolha inicial, ordem
de grandeza do fator de segurança, FS. Os três outros obrigarão a aumentar o valor fixado. O
fator de segurança pode ser traduzido como uma medida de incerteza do projetista nos
modelos analíticos, nas teorias de falhas, nas propriedades do material a ser utilizado. Quanto
que o fator de segurança deverá ser maior que 1 (um), dependerá de muitos fatores incluindo o
nível de confiança no modelo em que os cálculos serão baseados, no conhecimento da faixa
das possíveis condições de carga atuantes e na confiança sobre as informações disponíveis
sobre a resistência do material. Um fator de segurança menor poderá ser adotado quando
testes extensos foram realizados em protótipos físicos do projeto para provar a validade do
modelo de engenharia e do projeto e já se tenha dados dos testes sobre as resistências do
material em particular. Não se conhecendo as características mecânicas testadas do material,
um fator de segurança maior deverá ser adotado. Na ausência de qualquer norma de projeto
que possa especificar um fator de segurança para casos particulares, a escolha do fator de
segurança envolve uma decisão de engenharia a ser tomada. Um método razoável é
determinar as maiores cargas esperadas em serviço (incluindo possíveis sobrecargas) e
resistências mínimas esperadas para o material, baseando, portanto o fator de segurança
nestes dados. Então o fator de segurança torna-se uma razoável medida de incerteza. Na
industria aeronáutica, fatores de segurança para aeronaves comerciais estão na faixa de 1,2 a
1,5. Aeronaves militares podem Ter o fator de segurança menor do que 1,1 , só que a tripulação
toda possui pára-quedas, além do que os pilotos de teste possuem altíssimos salários. Os
mísseis possuem fator de segurança igual a 1, mas não tem tripulação e não se espera que
precisem retornar a origem. Estes pequenos fatores de segurança em aeronaves são
necessários para manter os pesos baixos e são justificados pela análise analítica sofisticada,
com testes dos materiais usados, extenso testes de protótipos dos projetos geralmente em
escala real com aplicação de cargas dinâmicas e medição de seus efeitos, e rigoroso serviço de
inspeção para pequenas falhas de equipamentos.
Vários autores apresentam em seus comentários, o fator de segurança como um produto de
subfatores. Assim por exemplo, se a tensão perigosa é o limite de resistência à tração (limite de
ruptura), pode-se fazer:
FS= a x b x c x d
Onde a= relação de elasticidade (limite de resistência a tração/limite de resistência ao
escoamento);
b= fator que leva em conta o tipo de carga.
Pode-se tomar: cargas constantes: b=1;
10
Carga variável sem reversão: b=1,5 a 2,0;
Carga variável com reversão: b=2,0 a 3,0.
c= fator que leva em conta o modo de aplicação da caga.
Para este fator podem-se seguir seguintes indicações:
Carga constante, gradualmente aplicada: c=1;
Carga constante, subitamente aplicada: c=2;
Choque: c>2.
d= margem ou fator real de segurança.Este fator varia, em geral, entre 1,5 a 3. Para
materiais dúcteis, pode-se adotar a faixa de 1,5 a 2. Para materiais quebradiços, tem-se 2,0 a
3,0.
Informação Materiais dúcteis FS
Material Qualidade da informação F1
Dados sobre as O material real foi usado para ser testado 1,3
propriedades do Resultados de teste de Material bem representativo 2
material disponíveis Resultados de testes de material relativ. 3
no teste representativo 5
Resultados de testes de material pouco
representativo
Ambiente Qualidade de informações F2
Condições ambientais Idênticas ao teste do material 1,3
de trabalho Ambiente de laboratório estável 2
Ambiente moderadamente variável 3
Ambiente extremamente variável 5
Cargas Qualidade de informações F3
Modelos analíticos Modelos foram testados e comparados com o 1,3
para carga e tensão experimento 2
Modelos representam o sistema com precisão 3
Modelos representam o sistema com aproximações 5
Modelos são aproximações rudimentares
Tabela 1 – Materiais dúcteis.
Tal como foi apresentado acima, o FS permite uma determinação em que a dificuldade
foi dividida, tendo o projetista pontos de apoio para tomar sua decisão. Alguns cuidados devem
ser levados em conta. O maior ou menor conhecimento do material e da carga aproximam ou
afastam o FS dos valores mínimos dados. A presença de choque normalmente leva o FS para
11
os valores mais altos, em geral de 5 a 8, para os materiais dúcteis e aproximadamente o triplo
para os materiais quebradiços. Ao escolher um FS, o projetista deve verificar se não existe
algum valor imposto por lei ou mandado adotar por normas técnicas. É o caso, por exemplo, de
cabos para elevadores, caldeiras, pontes rolantes, etc. Quando a peça apresenta
descontinuidades ou qualquer fator que mude a distribuição uniforme do esforço, acarretando
concentração de tensões, os valores de FS não devem ser aplicados sem um estudo mais
minucioso. O FS sobre o limite de resistência à fadiga, não pode ser determinado pela
aplicação da expressão acima, sem um análise mais profunda.
Algumas diretrizes para a escolha do fator de segurança em um elemento de máquina
podem ser definidas, baseadas na qualidade e adequação da propriedade do material
disponível, das condições ambientais esperadas comparadas com aquelas nas quais o teste do
material foi realizado e a precisão da carga e análise de tensão dos modelos que foram
desenvolvidos para esta análise. A tabela 1 mostra um conjunto de fatores para materiais
dúcteis que podem ser escolhidos em cada uma das três categorias listadas. O fator de
segurança resultante é tomado como o maior dos três fatores escolhidos.
A ductilidade ou fragilidade do material deve ser considerada. Materiais frágeis são
projetados em relação à resistência à tração ou última, então a falha significa fratura. Materiais
dúcteis sob carga estática são projetados em relação ao limite de resistência ao escoamento e
se espera que mostrem algum sinal de alerta da falha antes que a fratura aconteça a menos
que as fissuras indiquem a possibilidade de falha de fratura mecânica. Por estas razões, o fator
de segurança para materiais frágeis é freqüentemente o dobro do usado para materiais dúcteis
na mesma situação.
Estes métodos de determinação do fator de segurança são apenas diretrizes para um
ponto de partida. Obviamente são sujeitos a julgamento do projetista na seleção dos fatores em
cada categoria. O projetista é o responsável último para obtenção da segurança do projeto.
Fatores de segurança maiores que os tabelados podem ser adequados em algumas
circunstâncias.
12
não refletem o custo verdadeiro para a sociedade em termos do consumo de fontes naturais e
perdas ecológicas. Agora que a sociedade está tornando-se mais consciente destes problemas,
exigências na legislação e uma previsão de custos totais mais realística estão tendo um
impacto crescente nos projetos de engenharia. Podem-se colocar como objetivos ecológicos
básicos de um projeto de engenharia mecânica de uma maneira simples:
(1) a utilizar materiais que sejam reciclados economicamente dentro de períodos
razoáveis de tempo sem danos ao ar e poluição à água.
(2) minimizar a taxa de consumo de fontes de energia não recicláveis (tais como fluidos
fósseis) para efeito de conservação destes recursos e minimizar a poluição térmica.
Segue uma lista de pontos para serem considerados:
1. Considere todos os aspectos dos objetivos básicos do projeto envolvido, para verificar
se todos têm sentido. Existem métodos alternativos quando se consideram efeitos
ecológicos? Eles representam a melhor alternativa?
2. Após aceitar os objetivos básicos do projeto, o próximo passo é uma revisão dos
conceitos gerais que envolveram o projeto proposto.
3. Uma consideração importante é o projeto para reciclagem. O ciclo ecológico
completo incluindo a reutilização de dispositivos e conjuntos tornam-se a cada dia que
passa de uma grande importância. A industria automobilística já utiliza estes conceitos.
4. Seleção de materiais com fatores ecológicos em mente.
5. Ao especificar o processamento, fatores como a poluição de todos os tipos, o
consumo de energia, a eficiência do material utilizado são considerações bastante
importantes.
6. Empacotamento é outra importante área para conservação de recursos e redução da
poluição. Uso de materiais reciclados e reutilizáveis para empacotamento são áreas que
devem receber especial atenção.
13
Todos os produtos de engenharia estão intimamente ligados a relações sociais. Grande
parte da população trabalha com organizações cuja função seja a de pesquisa, projeto,
desenvolvimento, fabricação, mercado, e serviço de produtos de engenharia. O esforço pessoal
aliado a fontes naturais entram no sistema de produção gerando produtos e materiais que serão
úteis e adequados. As experiências são de dois tipos: (1) experiência devido a trabalho direto
dos indivíduos, que é construtivo e satisfatório, e (2) conhecimento empírico obtido sobre a
efetiva idade do sistema total, com implicações para a melhoria do seu futuro. Os produtos
acabados servem a todas as pessoas até serem descartados, quando então eles serão fontes
de materiais reciclados de longo ou curto termo e possivelmente poluição. Uma lista de fatores
que constituem um índice de qualidade de vida deve levar em conta fatores psicológicos. As
pessoas exibem um conjunto infinito de variáveis e características. Sabe-se também que, no
entanto existem certas características inerentes e necessidades que permanecem constantes
para todos os indivíduos e presumivelmente em todos os tempos. Seriam assim definidas
como:
1. Sobrevivência
2. Segurança
3. Aceitação Social
4. Status
5. Auto-satisfação
O primeiro nível é á necessidade de imediata sobrevivência-alimentação, roupa,
vestimenta-aqui e agora. O segundo nível envolve segurança, para a própria sobrevivência e no
futuro. O terceiro nível tem a ver com a aceitação social. As pessoas precisam se interagir com
a família, com o grupos sociais, necessitando de amor e aceitação. O quarto nível é o de status,
reconhecimento, onde se deseja Ter o respeito e admiração pelo que se é no seu ambiente de
relacionamentos. O mais alto nível é o de auto satisfação, quando se cresce na direção de
alcançar um potencial completo, e obter como resultado satisfação pena. Em qualquer lugar e
tempo, as pessoas em cidades, estados e nações operam em um ou mais destes níveis,
podendo se pensar em uma escada com estes degraus de uma existência primitiva até alcançar
uma rica qualidade de vida. Vimos nas fotos o planejamento da cidade de Belo Horizonte, local
aprazível, serra do curral, bem planejada, com lindos prédios, arborização, e, no entanto
atualmente com inúmeros problemas e dificuldades de seus habitantes possuírem esta rica
qualidade de vida almejada. Historicamente, a engenharia tem feito esforços dirigidos
primariamente para os níveis 1 e 2. Mais recentemente, uma porcentagem maior de sistemas
de produção tem sido projetados para prover a sociedade com produtos que estejam acima
14
das necessidades básicas de sobrevivência e segurança, pensando na contribuição de
satisfazer as legítimas e maiores necessidades do consumidor.
1.9 - UNIDADES
Diversos sistemas de unidades são usados na engenharia. O Sistema Internacional
(SI), o sistema inglês pés-libras-segundo (fps), o sistema americano, polegadas, libras,
segundo(ips) e o sistema métrico pouco usado, centímetro, grama e segundo(cgs).
15
Todos os sistemas foram criados da escolha de três das quantidades da expressão geral
da Segunda lei de Newton :
m.L
F=
t2
onde F é a força, m é a massa, L é o comprimento e t é o tempo. As unidades para estas três
variáveis podem ser escolhidas e a outra é então derivada em termos das unidades escolhidas.
As três unidades escolhidas são chamadas de unidades básicas, e as restantes são chamadas
de unidades derivadas.
A maioria da confusão que aparece quando da conversão entre as unidades do sistema
inglês e internacional é devida ao fato de que o sistema internacional utiliza diferente conjunto
de base unitária do sistema inglês. O erro maior é na conversão de unidades de peso (que são
as força libra) para unidade de massa. A relação entre massa e peso é
P
M =
gc
onde gc que é a aceleração gravitacional é igual a 32,17 pés/segundo ao quadrado o que
equivale a 386 polegadas/segundo ao quadrado. Quando se utiliza todos os comprimentos em
polegadas e utiliza gc=32,17 pés/Seg2 para computar massa, incorre-se em um erro de um fator
12 nos resultados. Pior ainda é quando o estudante esquece de converter o peso para massa.
Os resultados deste cálculo terão um erro de 32 ou 386, suficiente para afundar um navio ou
levar um avião a espatifar-se.
O valor da massa é necessário na Segunda lei de Newton para determinar forças devido
a acelerações. As unidades de massa na equação F=m.a podem ser g, kg dependendo do
sistema a ser utilizado. Então no sistema inglês, o peso W em lbf deve ser dividido pela
aceleração devido a gravidade gc como indicado para obtenção da quantidade de massa pela
equação F= ma.
Ainda maior confusão é feita usando a unidade de libra-massa. Esta unidade é freqüentemente
usada em fluido dinâmico e termodinâmico, e aparece devido ao uso da forma diferente da
equação de Newton:
m.a
F=
gc
onde m=massa em libramassa; a =aceleração e gc =constante gravitacional. Na terra, o valor
de massa de um objeto medido em libra-massa é numericamente igual ao seu peso em libra-
força. Contudo, o estudante deve se lembrar de dividir o valor de m em libra-massa por gc
16
quando usar a esta forma da equação de Newton. Então libra-massa irá ser dividida ou por
32,17 ou 386 quando se calcula a força dinâmica.
O sistema internacional (SI) requer que os comprimentos sejam medidos em metros,
massa em kilogramas (kg), e o tempo em segundos (sec). A força é derivada da lei de Newton
e a unidade é:
kg m/sec2 = newtons(N)
No sistema SI, há distintos nomes para massa e força que ajudam a aliviar a confusão. Quando
se utiliza a conversão do SI para o sistema inglês, deve-se estar alerta para o fato de que a
força se converte de Newtons (N) para libras (lb). A constante gravitacional no sistema SI é
aproximadamente de 9,81 m/sec2.
Neste livro pretende-se usar preferencialmente o sistema internacional (SI), porém
considerando que vários elementos de máquinas usados no Brasil são fabricados no exterior,
principalmente nos Estados Unidos da América do Norte, o sistema inglês também será usado
uma vez que os alunos precisam se familiarizar com os dois sistemas. Assim por exemplo,
parafusos de 1/2 polegada de diâmetro, cordão de solda de 1/4 de polegada de espessura,
correias de 60 polegadas de comprimento, cabos de aço de 1 polegada de diâmetro são
bastante usados no meio comercial e de engenharia. Da mesma forma elementos como
engrenagens cilíndricas também usam o sistema inglês e internacional. Já os equipamentos
adquiridos na Alemanha, usam a norma DIN, em que o sistema é o internacional.
O estudante de engenharia deverá tomar precaução e sempre checar as unidades em
qualquer equação escrita para a solução de um problema técnico, seja na universidade seja na
prática profissional. Você poderá estar salvando uma vida ao fazer isto.
17
1.10 - COMENTÁRIOS SOBRE OS PROGRAMAS COMPUTACIONAIS
Este trabalho ora apresentado, fruto de estudos e prática profissional ao longo de 30
anos de atividades na área de engenharia, contempla aos leitores com vários programas
computacionais que foram desenvolvidos e orientados para os alunos dos cursos de elementos
de máquinas e projeto de máquinas. Alguns destes programas estão citados os nomes dos
alunos que trabalharam sobre nossa orientação. São programas que complementam a parte
teórica conceitual e, portanto permitem uma análise de exercícios com rapidez e facilidade. É
claro que algum pequeno erro possa existir nestes programas, porém todos checados e
funcionam perfeitamente dentro da moderna engenharia mecânica. Sugestões e comentários
serão bem vindos para que em outra edição possamos ainda mais melhorar e aperfeiçoar o
trabalho original.
18
baseados no emprego de coeficientes de segurança, que não informam, de forma explícita a
probabilidade de falha que está sendo considerada no dimensionamento do componente.
Há portanto uma crescente importância que os projetistas estruturais tem dado ao uso
de métodos probabilísticos no projeto de estruturas de grande responsabilidade, em função da
perda de vidas humanas, prejuízos econômicos ou mesmo danos ambientais de grande monta
associadas à falha destas estruturas.
Muitos fenômenos observados na natureza apresentam um certo grau de incerteza, ou
seja, os resultados da ocorrência dos mesmos não podem ser previstos com exatidão. Para
estes fenômenos físicos, caso sejam executadas avaliações dos resultados obtidos com a
realização de uma seqüência de ensaios que simulem a ocorrência de um fenômeno específico,
verifica-se a variabilidade dos mesmos. Dentre estes resultados, observa-se que alguns
apresentam uma maior freqüência de ocorrência que outros. Esta variabilidade nos resultados
obtidos, quando da execução de experimentos que representam um fenômeno físico, é
denominada de incerteza. O projeto de muitos sistemas de engenharia utiliza como conceito
básico para a operação segura do mesmo a garantia de que a sua capacidade ou resistência
seja superior à demanda dele exigida.
No campo da engenharia de estruturas ou da engenharia mecânica, a capacidade é
representada pela resistência mecânica de um componente ou conjunto de componentes,
enquanto que a demanda está relacionada com a ação de uma combinação de cargas atuantes
sobre os membros estruturais que compõem o conjunto em estudo. Um projeto estrutural ou
mecânico é considerado apto para operação quando a sua resistência excede a demanda
representada pela ação do carregamento externo. No entanto, a resistência mecânica e a ação
do carregamento externo são consideradas variáveis aleatórias, ou seja, apresentam uma
variabilidade na sua magnitude, caracterizando a existência de incertezas associadas com os
valores da resistência mecânica e/ou com a ação do carregamento externo, que afetam a
possibilidade do sistema estrutural ou mecânico manter a sua capacidade operacional ao longo
da vida útil definida para o mesmo.
Considerando as incertezas associadas com as variáveis acima citadas, o desempenho
de uma estrutura ou componente mecânico, ao longo da sua vida operacional, não pode ser
garantido pelos projetistas estruturais, havendo uma probabilidade não nula da ocorrência de
falha ao longo desta vida, em conformidade com um critério de desempenho específico. A
possibilidade da estrutura operar satisfatoriamente, em conformidade com as condições de
projeto, ao longo de sua vida útil, calculada como complemento da probabilidade de falha, é
definida como Confiabilidade. O uso dos conceitos de confiabilidade na análise e síntese de
19
componentes ou sistemas mecânicos e estruturais tem como objetivo maximizar os níveis de
segurança estrutural e minimizar os custos de projeto e fabricação, buscando-se uma avaliação
probabilística da possibilidade de ocorrência de falha estrutural, ao invés da utilização dos
tradicionais coeficientes de segurança empregados nos Critérios de Projeto. Estes coeficientes,
definidos em função da experiência adquirida no passado, tanto no projeto como na operação
de alguns tipos de estruturas ou componentes mecânicos, embora facilitem a tarefa do
projetista quando da execução da síntese estrutural, não permitem uma avaliação da
probabilidade de falha que está sendo admitida pelo Critério de Projeto.
O uso de Critérios de Projeto baseados em análises probabilísticas permite a clara
definição da probabilidade de falha de um sistema estrutural, bem como propicia a possibilidade
de estudo da influência de cada variável aleatória sobre a segurança do sistema. Mesmo com a
introdução de considerações probabilísticas, os Critérios de Projeto devem considerar a opinião
de especialistas, com grande experiência na execução de projetos estruturais ou mecânicos,
principalmente quando da definição das dispersões associadas às variáveis aleatórias e para
seleção das formulações matemáticas utilizadas para modelar um mecanismo específico de
falha.
De uma forma simplificada, o problema da definição da possibilidade de falha de um
componente estrutural pode ser analisado com o emprego de um modelo de comparação entre
uma oferta e uma demanda. A oferta é a resistência mecânica do componente, com respeito a
um modo de falha específico, e a demanda é a combinação de efeitos associados aos
carregamentos externos que agem sobre o mesmo ao longo de sua vida operacional. A falha do
componente estrutural ocorre quando a resistência mecânica tem magnitude inferior à
magnitude dos efeitos gerados pela ação do carregamento externo. O problema básico do
projetista estrutural é posicionar as funções densidade de probabilidade associadas com a
resistência mecânica e com a solicitação externa de forma a minimizar a probabilidade de falha,
controlando as dimensões e o material do componente estrutural. Os tradicionais Critérios de
Projeto empregados no dimensionamento de componentes mecânicos ou estruturais
consideram que tanto a resistência mecânica como a solicitação externa são representadas por
valores determinísticos, denominados de valores nominais. A resistência mecânica nominal é
um valor conservador, afastado do valor médio por um número inteiro de desvios padrões,
usualmente dois ou três, de forma a obter-se um valor inferior ao valor médio, minimizando a
resistência mecânica para as condições de projeto. A solicitação externa nominal tem
magnitude superior ao valor médio, sendo este afastado do mesmo por um número inteiro de
desvios padrões, maximizando a solicitação externa. O projeto estrutural é executado de forma
20
a afastar a resistência nominal da solicitação nominal, limitando esta última a uma fração da
resistência mecânica nominal, com o emprego do denominado fator de segurança, ou seja,
minimiza a possibilidade da solicitação externa superar a resistência mecânica. Este método,
tradicionalmente conhecido como “Método das Tensões Admissíveis”, limita a solicitação
máxima atuante no componente estrutural, expressa em termos de uma tensão admissível,
como uma porcentagem da resistência mecânica do material empregado na sua fabricação,
devendo o arranjo estrutural e as dimensões dos elementos de máquinas, garantir que, sob a
ação do carregamento externo considerado no projeto, as tensões atuantes nestes elementos
tenham, no máximo, a mesma magnitude da tensão admissível. Dessa forma, o
conservadorismo e a segurança introduzidos no projeto estrutural, com o emprego dos
coeficientes de segurança, são dependentes das incertezas associadas com a resistência
mecânica e com a solicitação externa, bem como da forma com que são definidos os valores
nominais das mesmas.
Usualmente, estes valores nominais são selecionados a partir da análise da dispersão
associada com a resistência mecânica e com a solicitação externa, para uma família de
estruturas, tais como estruturas navais, aeronáuticas e mecânicas, utilizando a experiência na
construção e operação destas estruturas, e a opinião de consultores especialistas.
A seleção do fator de segurança segue procedimentos similares aos acima descritos,
empregados para definição dos valores nominais. O mesmo objetivo dos tradicionais Critérios
de Projeto, baseados no uso do fator ou coeficiente de segurança, o qual é minimizar a
sobreposição entre as funções densidade de probabilidade da resistência mecânica e da
solicitação externa, pode ser obtido de uma forma que se baseia no cálculo da probabilidade da
resistência mecânica ser superada pela solicitação externa, denominada neste texto de
probabilidade de falha, sendo esta dependente das incertezas associadas com as variáveis
acima citadas. Os Critérios de Projeto baseados nos conceitos de confiabilidade tem por
objetivo minimizar a probabilidade de falha, considerando como variáveis aleatórias à
resistência mecânica e a solicitação externa, utilizando as dimensões do componente estrutural
e o material do mesmo como elementos que influenciam a magnitude e a variabilidade das
variáveis aleatórias. A utilização dos conceitos de confiabilidade na análise e/ou síntese de
componentes mecânicos ou estruturais apresenta algumas peculiaridades.
21
1.12 - FORMULAÇÃO DO PROBLEMA DA CONFIABILIDADE ESTRUTURAL
O cálculo da confiabilidade de um componente mecânico ou estrutural está associado
com o desenvolvimento de uma função de desempenho que representa a formulação
matemática empregada para modelar um dado mecanismo de falha que o componente em
estudo está sujeito a apresentar. De uma forma genérica, a função de desempenho para um
componente mecânico ou estrutural pode ser definida pela relação entre a resistência mecânica
e a solicitação externa, usualmente expressa em termos de tensões induzidas no componente
pela ação do carregamento externo.
A função de desempenho (Z) é usualmente expressa pela relação:
Z = R−S
onde R representa a resistência mecânica do material do componente e S representa as
tensões induzidas pela ação do carregamento externo, ou simplesmente solicitação.
A falha do componente ocorre quando a solicitação ultrapassa a capacidade de
resistência do componente, ou seja, quando a função de desempenho tem magnitude inferior a
zero.
Para definição da confiabilidade do componente mecânico ou estrutural, considera-se
que tanto a resistência mecânica como a solicitação são variáveis aleatórias, e a confiabilidade
é
Rc = P(Z ≥ 0 ) = P(R ≥ S )
representada pela probabilidade da resistência mecânica ser superior à solicitação, ou seja
onde RC probabilidade de sobrevivência do componente, ou a sua confiabilidade.
Como complemento da probabilidade de sobrevivência tem-se a probabilidade de falha,
a qual é definida pela seguinte relação:
R f = P (Z ≤ 0 ) = P ( R ≤ S )
22
A confiabilidade é definida como o complemento da probabilidade de falha, ou seja:
Rc = 1 − p f
A execução da integral constante da equação pode ser complexa, dependendo dos tipos
de funções densidade de probabilidade empregados na representação da resistência mecânica
e da solicitação externa. Entretanto, este não é o maior empecilho para a aplicação das
equações em referência. Na maioria dos problemas mecânicos ou estruturais, a solicitação,
expressa como as tensões atuantes na estrutura devido à ação do carregamento externo, é
calculada como a relação entre propriedades geométricas do componente e o carregamento
externo, sendo que as primeiras também tem natureza probabilística, fato que dificulta a
avaliação da função densidade de probabilidade da solicitação. A probabilidade de falha
calculada em conformidade coma formulação apresentada, para uma família de estruturas
projetadas conforme um Critério de Projeto específico, o qual emprega um coeficiente de
segurança pré-definido, permite a verificação de qual é a probabilidade de falha admissível
neste Critério de Projeto, expressa em termos do uso do coeficiente de segurança e dos valores
nominais da resistência mecânica e da solicitação. A obtenção desta correlação torna-se mais
complexa quanto maior for o número de variáveis necessárias para o cálculo da função
densidade de probabilidade da solicitação. Para funções de desempenho de formulações
lineares, a determinação da probabilidade de falha pode ser simplificada, caso as funções
densidade de probabilidade da resistência mecânica e da solicitação sejam do tipo normal e as
variáveis sejam consideradas independentes. Outras formulações, para outras combinações de
funções densidade de probabilidade, podem ser obtidas em literatura especializada na área de
confiabilidade estrutural.
23
CAPÍTULO 02 - ANÁLISE DE TENSÕES E DEFORMAÇÕES
2.1 - INTRODUÇÃO
Os conceitos mais fundamentais no dimensionamento de elementos de máquinas são a
tensão e a deformação. Conhecidas as cargas atuantes nos elementos de máquinas, pode-se
determinar as tensões resultantes. Neste capítulo relacionamos as tensões atuantes no corpo
como um todo, sendo distintas das tensões superficiais ou tensões de contato. As tensões
resultantes de carregamento estático serão analisadas neste capítulo.
2.2 - TENSÃO
A tensão representa a intensidade da força de reação em um ponto do corpo submetido
a cargas de serviço, condições de fabricação e variações de temperatura. A tensão é medida
como a força atuante por unidade de área de um plano.
Em uma peça submetida a algumas forças, a tensão é geralmente distribuída como uma
função continuamente variável dentro do contínuo do material. Cada elemento infinitesimal do
material pode experimentar diferentes tensões ao mesmo tempo. Deve-se olhar as tensões
como atuando em pequenos elementos dentro da peça.
24
A figura abaixo mostra um cubo infinitesimal do material da peça que é submetida a
algumas tensões tridimensionais. As faces deste cubo infinitesimal são paralelas a um conjunto
de eixos xyz tomados em uma orientação conveniente. A orientação de cada face é definida
pelo vetor superficial normal como mostra a figura. A face x tem sua superfície normal paralela
aos eixos x, etc. Note que há duas faces x, duas faces y e duas faces z, uma de cada sendo
positiva e uma negativa como definida pelo sentido de seu vetor normal à superfície. Os nove
componentes de tensão atuando nas superfícies deste elemento infinitesimal estão mostrados
nas figuras 3 e 4. Os componentes σxx , σyy , σzz são as tensões normais, assim chamadas
porque atuam respectivamente nas direções normais às superfícies x, y e z do cubo. As
componentes τxy , τxz , por exemplo são as tensões cisalhantes que atuam na face x e cujas
direções de atuação são paralelas aos eixos y e z , respectivamente
25
Onde a notação para cada componente de tensão contem três elementos, a magnitude
(σ ou τ), a direção da normal à superfície de referencia (primeiro subscrito) e a direção da ação
(segundo subscrito). Utiliza-se σ para tensões normais e τ para tensões cisalhantes. Muitos
elementos nas máquinas são sujeitos a um estado de tensão tridimensional e requer o tensor
tensão.
∑M o =0 ∑F y =0 ∑F x =0
26
τ xz = τ zx τ yz = τ zy
P
σ= Tensão de Apoio (compressão)
A
27
2.3.3 - TENSÃO MÉDIA DE CISALHAMENTO
a) Cisalhamento simples:
b) Rebite:
V P
τm = =
A A
Figura 8 - Cisalhamento de rebite
c) Cisalhamento duplo:
V P
τm = =
A 2A
Figura 9 - cisalhamento duplo
28
2.4 - TRANSFORMAÇÃO DE TENSÃO
2.4.1 - EQUAÇÕES PARA TRANSFORMAÇÃO DE TENSÃO PLANA
Uma vez determinadas às tensões normais σx e σy e a tensão de cisalhamento τxy, é
possível determinar as tensões normais e de cisalhamento em qualquer plano inclinado em um
dado estado de tensão.
∑F x' =0
σ x ' dA − σ x dA. cos θ . cosθ − τ xy dA. cos θ .senθ − σ y dA.senθ .senθ − τ xy dA.senθ . cosθ = 0
29
sen 2θ = 2.senθ . cosθ , cos 2θ = cos 2 θ − sen 2θ , 1 = cos 2 θ + sen 2θ
Assim:
1 + cos 2θ 1 − cos 2θ
cos 2 θ = , sen 2θ =
2 2
Substituindo as expressões de sen2θ, cos2θ e sen 2θ:
1 + cos 2θ 1 − cos 2θ
σ x' = σ x +σ y + τ xy sen2θ
2 2
σx +σ y σx −σ y
σ x' = + cos 2θ + τ xy sen2θ
2 2
∑F y =0
τ x ' y ' dA + σ x dA cosθ .senθ − τ xy dA. cosθ . cosθ − σ y dA.senθ . cosθ + τ xy dA.senθ .senθ = 0
σ x −σ y
τ x ' y ' = − sen2θ + τ xy cos 2θ
2
σ +σ y σ −σ y
2 2
σ x ' − x + τ x ' y ' 2 = x + τ xy 2
2 2
Esta equação pode ser de maneira mais compacta:
σ x −σ y
2
A equação acima é a equação de um circulo de raio R = + τ xy 2
2 e o centro
σ x +σ y
a=
em 2 e b=0.
30
O circulo construído desta maneira é chamado círculo de Mohr, onde a ordenada de um
ponto sobre o circulo é a tensão de cisalhamento τxy e abscissa é a tensão normal σx.
CONCLUSÕES IMPORTANTES
• A maior tensão normal possível é σ1 e a menor é σ2. Nestes planos não existem tensão
de cisalhamento.
• A maior tensão de cisalhamento τmax é igual ao raio do circulo e uma tensão normal de
σ x +σ y
atua em cada um planos de máxima e mínima tensão de cisalhamento.
2
• Se σ1==σ2, o circulo de Mohr se degenera em um ponto, e não se desenvolvem tensão
de cisalhamento no plano xy.
• Se σx+σy=0, o centro do circulo de Mohr coincide com a origem das coordenadas σ - τ, e
existe o estado de cisalhamento puro.
• Se soma das tensão normais em quaisquer dos planos mutuamente perpendiculares é
constante: σx+σy=σ1+σ2=σx’+σy’= constante.
• Os plano de tensão máxima ou mínima formam ângulos de 45º com os planos das
tensões principais.
31
2.4.3 - CONSTRUÇÃO DO CÍRCULO DE MOHR PARA TENSÕES
Figura 12 - Elemento submetido a tensões σx = - 20 MPa (20 x 10 N/m ) , σy = 90 MPa , σxy = 60 Mpa
6 2
Procedimento
1- Determinar o centro do circulo (a,b):
σ x +σ y − 20 + 90
a= = = 35Mpa b=0
2 2 ,
2- Determinar o Raio
σ x +σ y
2
− 20 − 90
2
R = + τ xy 2 → R = + 60 = 81,4 Mpa
2
2 2
32
4- Tensões principais:
σ 1 = 35 + 81,4 = 116,4 Mpa , σ 2 = 35 − 81,4 = −46,4 Mpa
5- Orientações das tensões principais:
60
2θ1'' = arc.tag 2 = 47,7º , θ1'' = 25,85º
20 + 35
2θ1'' + 2θ 2'' = 180º → θ 2'' = 66,15º
33
2.4.4 - TENSÕES PRINCIPAIS PARA O ESTADO GERAL DE TENSÕES
Considere um estado de tensão tridimensional e um elemento infinitesimal tetraédrico.
Sobre o plano obliquo ABC surge a tensão principal σn, paralela ao vetor normal unitário.
34
Como visto anteriormente, 12+m2+n2 = 1, os cosenos diretores são diferentes de zero.
Logo, o sistema terá uma solução não trivial quando o determinante da matriz de coeficientes
de 1,m e n for nulo
(
II σ = (σ xσ y + σ yσ z + σ zσ x ) − τ xy2 + τ yz2 + τ xz2 )
(
III σ = σ xσ yσ z + 2.τ xyτ yzτ xz − σ xτ yz2 + σ yτ xz2 + σ zτ xy2 )
As equações acima são invariantes, independentemente do plano oblíquo que é tomado
no tetraedro. Logo, as raízes do polinômio característico já as tensões principais.
35
Admitindo que σ1>σ2>σ3>0.
dL ∆L
L
ε =∫ =
0
L0 L0
Se o corpo se deforma em três direções ortogonais x,y,z e z e u, v, e w forem as três
componentes do deslocamento nestas direções, as deformações lineares são respectivamente:
36
Além da deformação linear, um corpo pode sofrer uma deformação angular, como
mostrado abaixo.
37
Figura 22 - Peça submetida a carregamento axial
Deformação axial
Deformação lateral
38
1 – Deformações devido a σx:
2.7 - EXTENSOMETRIA
A extensometria é uma técnica utilizada para a análise experimental de tensões e
deformações em estruturas mecânicas e de alvenaria. Estas estruturas apresentam
deformações sob carregamento ou sob efeito da temperatura. É importante conhecer a
extensão destas deformações e muitas vezes precisam ser monitoradas constantemente, o que
pode ser feito de diversas formas. Algumas são o relógio comparador, o detector eletrônico de
39
deslocamento, por camada frágil, por foto-elasticidade e por strain-gauge. Dentre todas, o
strain-gauge, do inglês medidor de deformação, é um dos mais versáteis métodos.
Os extensômetros elétricos são largamente utilizados para medir deformações em
estruturas como pontes, máquinas, locomotivas, navios e ainda associados a transdutores para
medir pressão, tensão, força e aceleração. São ainda associados a outros instrumentos de
medidas para uso desde análise experimental de tensão até investigação e práticas médicas e
cirúrgicas.
40
Figura 24 - Extensômetro de fio
onde ν(ni) é o coeficiente de Poisson, D é a dimensão da seção transversal, L é o
comprimento, εL (epslon) é a deformação lateral e εa é a deformação axial. Esta relação
demonstra basicamente que, quando o comprimento diminui para um material (compressão), a
seção transversal aumenta, e vice-versa para um aumento no comprimento (tensão) do
material.
Experimentos realizados pelo norte-americano P. W. Bridgman em 1923 mostraram
algumas aplicações práticas da descoberta de Kelvin para realização de medidas, mas foi a
partir de 1930 que estas tomaram impulso. É creditado a Roy Carlson uma das primeiras
utilizações de um fio resistivo para medições de tensões em 1931. Entre 1937 e 1939, Edward
Simmons (Califórnia Institute of Technology, - Pasadena, CA, USA) e Arthur Ruge
(Massachusetts Institute of Technology - Cambridge, MA, USA) trabalhando
independentemente um do outro, utilizaram pela primeira vez fios metálicos colados à superfície
de um corpo de prova para medida de deformações. Esta experiência deu origem aos
extensômetros que são utilizados atualmente. A Figura 2.21 mostra um a construção geral de
um extensômetro à base de fio colado.
A partir de 1950, o processo de fabricação de extensômetros adotou o método de
manufaturar finas folhas ou lâminas contendo um labirinto ou grade metálica, colado a um
suporte flexível feito geralmente de epóxi. As técnicas de fabricação de circuitos impressos são
usadas na confecção dessas lâminas, que podem ter configurações bastante variadas e
intrincadas, como mostra a Figura 25.
41
Os extensômetros elétricos têm as seguintes características gerais, que denotam sua
importância e alto uso:
• alta precisão de medida;
• baixo custo;
• excelente linearidade;
• excelente resposta dinâmica;
• fácil instalação;
• pode ser imerso em água ou em atmosfera de gases corrosivos (com tratamento
adequado);
• possibilita realizar medidas à distância.
A base do extensômetro pode ser de: poliamida, epóxi, fibra de vidro reforçada com resina
fenólica, baquelita, poliéster, papel e outros. O elemento resistivo pode ser confeccionado de
ligas metálicas tais como Constantan, Advance, Nicromo V, Karma, Níquel, Isoelatic e outros. O
extensômetro pode ser confeccionado também com elemento semicondutor, que consiste
basicamente de um pequeno e finíssimo filamento de cristal de silício que é geralmente
montado em suporte de epóxi ou fenólico.
As características principais dos extensômetros elétricos de semicondutores são sua grande
capacidade de variação de resistência em função da deformação e seu alto valor do fator do
extensômetro, que é de aproximadamente 150, podendo ser positivo ou negativo. Para os
extensômetros metálicos a maior variação de resistência é devida às variações dimensionais,
enquanto que nos de semicondutor a variação é mais atribuída ao efeito piezo-resistivo.
Para um extensômetro ideal, o fator de extensômetro deveria ser uma constante, e de maneira
geral os extensômetros metálicos possuem o fator de extensômetro que podem ser
considerados como tal. Nos extensômetros semicondutores, entretanto, o fator do extensômetro
varia com a deformação, numa relação não linear. Isto dificulta quando da interpretação das
leituras desses dispositivos. Entretanto é possível se obter circuitos eletrônicos que linearizem
esses efeitos. Atualmente, os extensômetros semicondutores são bastante aplicados quando se
deseja uma saída em nível mais alto, como em células de cargas, acelerômetros e outros
transdutores.
42
Pequenas variações de dimensões da estrutura são então transmitidas mecanicamente ao
extensômetro, que transforma essas variações em variações equivalentes de sua resistência
elétrica (por esta razão, os extensômetros são definidos como transdutores). Os extensômetros
são usados para medir variações de carga, pressão, torque, deslocamento, tensão,
compressão, aceleração, vibração. A seleção do extensômetro apropriado para determinada
aplicação é influenciada pelas características seguintes: material da grade metálica e sua
construção, material do suporte isolante, material do adesivo, tratamento e proteção do medidor
e configuração. O design dos extensômetros incorpora várias funcionalidades como alto fator de
medição, alta resistividade, insensibilidade à temperatura, alta estabilidade elétrica, alta
resistência mecânica, facilidade de manipulação, baixa histerese, baixa troca termal com outros
materiais e durabilidade. A sensibilidade à temperatura é um ponto fundamental no uso de
extensômetros, e freqüentemente o circuito de medição contém um compensador de
temperatura. Da mesma forma, o tipo de adesivo usado para fixar o extensômetro à estrutura a
ser monitorada é de suma importância. O adesivo deve transmitir as variações mecânicas com
o mínimo de interferência possível, por isso deve ter alta resistência mecânica, alta resistência
ao cisalhamento, resistência dielétrica e capacidade de adesão, baixas restrições de
temperatura e facilidade de aplicação.A relação básica entre deformação e a variação na
resistência do extensômetro elétrico pode ser expressa como:
1 dR
ε =
F R
onde ε é a deformação, F é o fator do medidor e R é a resistência do medidor. Para um
medidor típico, F é 2.0 e R é 120 ohm.
43
EXTENSÔMETRO AXIAL MÚLTIPLO
Roseta de 2 direções. São dois extensômetros sobre uma mesma base, sensíveis a
duas direções. Utilizada para medir deformações principais quando se conhecem as direções.
44
(a) (b) (c)
Figura 29 - Extensômetros tipo (a) diafragma, (b) para medida de tensão residual e (c) célula de carga
A extensometria, como técnica de medição de deformações ocorridas em materiais, é
essencial para monitoramento dinâmico de estruturas sujeitas a carregamentos e tem no
extensômetro elétrico ou strain-gauge seu instrumento principal.
Os strain-gauges têm aplicações tão variadas quanto monitoramento de deformações
em pontes, vigas, medição de vibração em máquinas, medição de pressão, de força, em
acelerômetros e torquímetros. Devido às vantagens e importância dos extensômetros elétricos,
estes aparelhos são indispensáveis a qualquer equipe que se dedique ao estudo experimental
de medições.
σ xx =
E
(ε xx + υε yy )
(1−υ 2 )
σ yy =
E
(υε xx + ε yy ) σ zz = σ xz = σ yz = 0
(1 −υ 2 )
σ xy = 2Gε xy
εxx
εxx = εyy
εxy
45
determinação do campo de deslocamentos , as deformações internas ou as tensões atuantes
no sistema devido a aplicação de cargas. Muitos estudiosos do assunto tais como Navier,
Cauchy, Poisson, Green etc , destacaram-se no desenvolvimento de modelos matemáticos que
auxiliaram na determinação de variáveis envolvidas num determinado estudo.
Porém em certos casos práticos certas aplicações de modelos matemáticos apresentam
dificuldades as vezes intransponíveis . Como exemplo sabe-se que na análise estrutural a
perfeita representação matemática dos carregamentos, geometria, condições de contorno etc
em muitas situações apresenta-se de forma complexa, havendo assim a necessidade de se
introduzir hipóteses mais aproximadas no problema físico real possibilitando assim formas de
modelagem matemática que conduzem a soluções mais simples.Por outro lado a engenharia
tem demonstrado interesse cada dia maior em estudos mais precisos que se aproximam o
máximo possível do modelo real . Dentre estes métodos escolhidos surgiu o método dos
elementos finitos que é baseado na discretização do meio contínuo (estrutura sólida, o fluido, os
gases etc).O método dos elementos finitos é seguramente um dos métodos mais difundidos na
discretização dos meios contínuos . A sua utilização se deve também ao fato de poder ser
aplicado em problemas clássicos da mecânica estrutural elástico-linear tais como mecânica dos
sólidos , mecânica dos fluidos, transmissão de calor , acústica etc.
46
A discretização de problemas contínuos tem sido abordada ao longo dos anos, de forma
diferente por matemáticos e engenheiros. Os matemáticos tem desenvolvido técnicas gerais
aplicáveis diretamente a equações diferenciais que regem o problema tais como: aproximações
por diferenças finitas , métodos de resíduos ponderados, técnicas aproximadas para determinar
pontos estacionários de funcionais etc. Os engenheiros procuram abordar os problemas de
forma mais intuitiva estabelecendo analogias entre os elementos discretos reais e porções
finitas de um domínio do contínuo.
O conceito de análise de estruturas teve início na escola francesa (1850 a 1875) com
Navier , St. Venan e com os trabalhos de Maxwell, Castigliano , Mohr e outros.
No período compreendido entre 1875 e 1920 as teorias e técnicas analíticas para o
estudo das estruturas forma particularmente lentos devido certamente as limitações práticas
nas soluções de equações algébricas . Neste período as estruturas de interesse eram
basicamente treliças e pórticos que utilizavam um processo de análise mais aproximado
baseado na distribuição de tensões com forças incógnitas o que era universalmente
empregado. Após 1920 em função dos trabalhos de Maney e Ostenfield passou-se a utilizar a
idéia básica de análise aproximada de treliças e pórticos baseada no método dos
deslocamentos . Estas idéias portanto foram as precursoras do conceito de análise matricial de
estruturas em uso hoje em dia. Várias limitações no tamanho dos problemas a solucionar que
poderiam ter forças ou deslocamentos com incógnitas continuaram a prevalecer até 1932
quando Hardy Cross introduziu o Método da distribuição de momentos. Este método facilitou a
solução de problemas de análise estrutural possibilitando-se assim trabalhar com problemas
mais complexos .
Após 1940 McHenry , Hrenikof e Newmark demonstraram no campo da mecânica dos
sólidos que podiam ser obtidas soluções razoavelmente boas de um problema de contínuo
através da distribuição de barras elásticas simples. Mais tarde Argyris, Turner, Clough , Martin e
Topp demonstraram que era possível substituir as propriedades do contínuo de um modo mais
direto e não menos intuitivo , supondo que as porções ou seja os elementos se comportavam
de forma simplificada.
Os computadores digitais apareceram por volta de 1950 mas a sua real aplicação a
teoria e a prática não se deu aparentemente de forma imediata. Entretanto alguns estudiosos
previram o seu impacto e estabeleceram codificações para a análise estrutural de forma
adequada ou seja na forma matricial. Duas contribuições notáveis podem ser consideradas
como um marco no estudo do método dos elementos finitos. Seus autores são Argyris e Kelsey
e Turner, Clough, Martin e Topp.
47
Tais publicações uniram os conceitos de análise estrutural e análise do contínuo e lançaram os
procedimentos resultantes na forma matricial; elas apresentaram uma influencia preponderante
no desenvolvimento do MEF nos anos subseqüentes. Assim as equações da rigidez passaram
a ser escritas em notação matricial e resolvidas em computadores digitais. A publicação
clássica de Turner et all de 1956 influencia decisivamente no desenvolvimento do método dos
elementos finitos.
Em 1941 o matemático Courant sugeria a interpolação polinomial sobre uma subregião
triangular como uma forma de se obter soluções numéricas aproximadas. Ele considerou esta
aproximação como uma solução de Rayleigh-Ritz de um problema variacional. Este é portanto o
método dos elementos finitos na forma com se conhece hoje em dia.
O trabalho de Courant foi no entanto esquecido até que os engenheiros
independentemente o desenvolveram. O nome elementos finitos que identifica o uso preciso da
metodologia geral aplicável a sistemas discretos , foi dado em 1960 por Clough. Em 1963 o
método foi reconhecido como rigorosamente correto e tornou-se uma respeitável área de
estudos. Hoje muitos pesquisadores continuam a se ocupar com o desenvolvimento de novos
elementos e de melhores formulações e algorítmos para fenômenos especiais e na elaboração
de novos programas que facilitem o trabalho dos usuários.
48
Figura 30a – Estrutura plana real Figura 30b – malha de EF
Na figura 30b é mostrada uma possível malha de elementos finitos que representa a
viga da figura 30a, onde as regiões triangulares representam os elementos finitos e os
pequenos círculos representam os nós que conectam os elementos uns aos outros. Pode-se
dizer que os elementos finitos representam pedaços da estrutura real porém não se pode
converter a figura 30a na figura 30b fazendo cortes na estrutura em regiões e unindo estas
partes através dos nós pois isto resultaria numa estrutura fragilizada. Adicionalmente
procedendo desta forma haveria certamente uma concentração de tensões nos nós e uma
tendência a haver uma separação dos elementos nas regiões limítrofes. Na realidade uma
estrutura real não atua desta forma. Assim os elementos finitos devem se deformar de maneira
compatível. Por exemplo se uma aresta de um elemento permanece reta, as arestas dos
elementos adjacentes deverão ter deformações compatíveis, sem que haja sobreposição ou
separação.
A versatilidade é uma notável característica do método dos elementos finitos que pode
ser aplicado a problemas de natureza diversa. A região sob análise pode ter forma arbitrária e
cargas e condições de contorno quaisquer. A malha pode ser constituída de elementos de
diferentes tipos, formas e propriedades físicas. Esta grande versatilidade pode muitas vezes ser
colocada em um programa computacional simples, desde que se controle a seleção do tipo de
problema a abordar, especificando a geometria, condições de contorno, seleção de elementos
etc. Outra característica muito positiva do método é a semelhança entre o modelo físico e o
modelo real fazendo com que a abstração matemática seja fácil de se visualizar. Apesar de
suas vantagens, o método dos elementos finitos apresenta também algumas desvantagens por
exemplo: um resultado numérico específico sempre é obtido para um conjunto de dados que
tentam representar um sistema, e nem sempre existe uma fórmula fechada que permita a
verificação destes resultados. Um programa e um computador confiáveis são essenciais;
49
experiência e um bom senso na análise são necessários para se construir uma boa malha. Os
dados de saída de uma análise feita devem ser cuidadosamente interpretados.
2.9.4 - EQUAÇÕES BÁSICAS DO MÉTODO DOS ELEMENTOS FINITOS
O método dos elementos finitos comumente usado é baseado no método de Rayleigh-
Ritz e prevê a divisão do domínio de integração, contínuo em um número finito de pequenas
regiões conforme visto no item anterior (figuras 30a e 30b). A esta divisão do domínio dá-se o
nome de rede de elementos finitos. A malha desse reticulado pode ser aumentada ou diminuída
variando o tamanho dos elementos finitos. Ao invés de buscar uma função admissível que
satisfaça as condições de contorno para todo o domínio, no método dos elementos finitos as
funções admissíveis são definidas no domínio de cada elemento finito. Para cada elemento
Para cada elemento i, a função aproximada é formada por variáveis referidas aos nós do
elemento (parâmetros nodais) e por funções denominadas de funções de forma. Assim a função
aproximada υ tem a forma:
v = ∑ j =1 a j φ j
m
aj φj
onde são os parâmetros nodais e as funções de forma.
∏(a j ) ≅ ∑i =1 ∏ i (a j )
n
50
finitos, modelo dos deslocamentos ou método dos elementos finitos, modelo de rigidez. Se o
campo das tensões ou esforços internos é representado por funções aproximadoras, as
incógnitas serão as tensões ou esforços internos nodais e o método dos elementos finitos é
denominado de método dos elementos finitos, modelo das forças ou método dos elementos
finitos, modelo de flexibilidade, sendo utilizado o princípio da mínima energia complementar.
Nos métodos mistos, as funções aproximadoras são expressas em termos de deslocamento e
forças internas ou tensões e são derivadas de princípios variacionais generalizados, como o
princípio de Reissner.
51
Tx − σ ⋅ l Ty − σ ⋅ m
l' = = −0.236 ; m' = = 0.236 ;
τ τ
Tz − σ ⋅ n
n' = = −0.943
τ
σ 1 0 0 4.87 0 0
c) [σ ]1,2,3 = 0 σ 2 0
= 0 0.32 0 × 10 2 MPa.
0 0 σ 3 1, 2,3 0 0 − 3.19 1, 2,3
52
Figura 33 – Solução do exercício resolvido 2
53
Resolução :
a)
( )
u = 0.25 x ⋅ ( y + z )2 × 10 − 4
( )
v = 0.25 y ⋅ ( x + z ) × 10
2 −4
( )
w = 0.25 z ⋅ ( x + y ) × 10
2 −4
54
Resolução:
γ
b) ε = 5.167 × 10 −4 δ t' = = 0.466 × 10 −4 rad
2
143.4 0 0
e) [σ ]1,2,3
= 0 75.0 0 MPa
0 0 56.5
5. Considere o estado de tensão definido no exercício 1 e um material isotrópico com
constantes elásticas: E = 210 GPa e ν = 0.3.
Determine o estado de deformação correspondente a este estado de tensão, tomando
como eixos coordenados:
Eixos x, y, z
Eixos principais 1, 2 , 3.
Resolução:
55
σ x = 140MPa ; σ y = 20MPa ; τ xy = −80MPa
Resolução:
θ1 = -26.570
θ2 = θz = 900 θ3 = 63.430.
56
7. Num ponto situado à superfície de uma placa de aço instalou-se uma roseta de
extensômetros como se indica na figura. Depois de aplicada ao corpo uma determinada
solicitação, colocando o ponto em estado plano de tensão, fizeram-se as seguintes
leituras:
Y a
b
εa
εb
0
30
εc c
X
Figura 38 – Exercício resolvido 7
ε a = ε y = 1× 10 −3 ν = 0.3
G = 0.81 × 10 5 MPa
Nesta situação determinar as extensões e tensões principais e respectivas direções.
Resolução:
1.58 0 0
[ε ]1.2.3
= 0 0.428 0 × 10 −3
0 0 − 2.58
57
Figura 39 – Exercício resolvido 8
Os valores obtidos foram os seguintes:
ε a =ε x= 1 × 10 −4 ; ε b =ε y = 0.5 × 10 −4 ; ε c =ε z = −0.5 × 10 −4 ; ε d = 1.5 × 10 −4
ε e = 0.8 × 10 −4 ; ε f = −0.6 × 10 −4
a) Defina o estado de deformação no ponto por intermédio do tensor das extensões.
b) Determine a extensão e a distorção numa direção igualmente inclinada relativamente
a três eixos de referência x, y, z.
c) Determine o plano aonde se dá a distorção.
d) Determine as extensões principais.
e) Represente o estado de deformação no plano de Mohr.
f) Determine o valor da máxima distorção.
Resolução
1 − 0.75 − 0.55
a) [ε ]x, y , z
= − 0.75 0.5 0.6 × 10 −4
− 0.55 0.6 − 0.5
γ
b) ε = −0.133 × 10 −4 δ t' = = 0.347 × 10 −4 rad
2
δ x' − ε ⋅ l δ y' − ε ⋅ m
c) l =
'
= −0.277 ; m =
'
= 0.803 ;
γ γ
2 2
δ −ε ⋅n
'
n' = z
= −0.528
γ
2
58
d) ε 1 = 1.816 × 10 −4 ε 2 = −0.012 × 10 −4 ε 3 = −0.806 × 10 −4
e)
59
d) Componentes da tensão no elemento de superfície cuja normal, relativamente aos eixos
2 2 1
principais, tem por cossenos directores: l = ,m = ,n = .
3 3 3
e) A tensão de comparação pelo critério de Von-Mises.
Resolução:
a) τ b = −10.44MPa
b) σ 1 = 50MPa ; σ 2 = 12.0MPa ; σ 3 = −44.9 MPa
θ 1 = 90 0 = θ z ; θ 2 = 59.230 ; θ 3 = −30.77 0
2.85 0 0
c) [ε ]1,2,3
= 0 − 0.498 0 × 10 −4
0 0 − 3.02 1, 2,3
10. Num corpo de aço macio sujeito a estado plano de tensão, conhecem-se as tensões
normais em duas facetas ortogonais, como se indica na figura. Sabe-se também que
uma das direções principais é a indicada na figura, determine:
Y
60 MPa
X
Z
300 100 MPa
A
Dir P
Figura 42 – Exercício resolvido 10
a) As tensões principais.
b) As extensões principais, sabendo que E = 210 GPa, ν = 0.3
c) tensão de comparação pelo critério de Von-Mises.
d) Admitindo que se trata de um material frágil com: σ c = 100MPa ; σ t = 60 MPa
60
Resolução:
180 0 0
a) [σ ]1, 2,3
= 0 0 0 MPa
0 0 − 140
1.06 0 0
b) [ε ]1,2,3
= 0 − 0.06 0 × 10 −3
0 0 − 0.92 1, 2,3
c) σ eq = 277.85MPa
180 − 140
d) − = 4.4 ≥ 1 não verifica
60 100
180 ≤ 100 não verifica
O estado de tensão não é admissível.
61
b) 18,4º e 108,4º; 151,7 MPa e 13,8 MPa; 69 MPa; -26,6º e 63,4º; +82,75 MPa;
c) -37º e 53º; -27,2 MPa e -172,8 MPa; 72,8 MPa; 8º e 98º; -100 MPa;
d) -31º e 59º; 130,0 MPa e -210,0 MPa; 170 MPa; 14º e 104º; -40MPa.
62
CAPITULO 03 - CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS DOS MATERIAIS -
CARREGAMENTO ESTÁTICO
3.1 - INTRODUÇÃO
No projeto de um elemento de máquina, o ideal é se ter à disposição os resultados de
vários testes de resistência do material escolhido. Estes testes deverão ser feitos em amostras
que possuam o mesmo tratamento térmico, o mesmo acabamento superficial e as mesmas
dimensões do elemento que o engenheiro se propõe a construir; os testes dêem ser realizados
sob a mesma condição em que a peça estará trabalhando. Os testes deverão proporcionar
informações úteis e precisas, que dizem ao engenheiro qual o fator de segurança que deverá
ser usado e qual é a confiabilidade para uma determinada vida em serviço. O custo de reunir
numerosos dados antes do projeto é ainda mais justificado, quando há possibilidade da falha da
peça colocando em perigo vidas humanas ou quando se deve fabricar a peça em grande
quantidade . O custo dos atestes é muito baixo, quando dividido pelo número total de peças
fabricadas. Deve-se no entanto analisar as possibilidades: 1) a peça deva ser fabricada em
quantidades tão pequenas que, de forma alguma, justificariam os testes, ou o projeto deva ser
completado tão rapidamente, que não haveria tempo suficiente para a realização destes testes;
2) A peça já tenha sido projetada, fabricada e testada com a conclusão de ser falha ou
insatisfatória. Necessita-se de uma averiguação e análise mais aprofundada para compreender
a razão da falha da peça e sua não qualificação a fim de projetá-la mais adequadamente e
portanto melhorá-la. Normalmente o profissional terá somente os valores de limites de
escoamento, limites de ruptura e alongamento percentual do material, como as que são
apresentadas no apêndice deste livro. Com estas poucas informações, espera-se que o
projetista de máquinas apresente uma solução adequada. Os dados normalmente disponíveis
para o projeto foram obtidos através de testes de tração, onde a carga é aplicada gradualmente
e há um tempo para o aparecimento de deformações. Estes dados poderão ser usados para o
projeto de peças com cargas dinâmicas aplicadas das mais diversas maneiras a milhares de
rotações por minuto. O problema fundamental aqui seria usar portanto os dados dos testes de
tração e relacioná-los com a resistência das peças, qualquer que seja o estado de tensão ou
carregamento.
O ensaio de tração consiste em submeter um corpo de prova a uma tração progressiva,
sob a ação de uma cara lente e gradualmente crescente, em uma máquina de ensaios que
permite medir, continuamente, a força de tração P e a correspondente variação de comprimento
63
previamente assinalado no corpo de prova. O alongamento assim determinado compõe-se de
deformações "elásticas" e "permanentes". A deformação permanente pode ser medida após o
descarregamento da barra solicitada. Na curva tensão deformação se distinguem os seguintes
valores-limite:
Limite de elasticidade que é a maior tensão que se pode aplicar ao corpo de prova sem que ele
sofra deformação permanente. Considera-se limite de elasticidade "técnico" a tensão sob a
qual se verifica uma deformação permanente de 0,03%.
Limite de proporcionalidade é a máxima tensão sob a qual ainda se verifica
proporcionalidade entre a tensão e a deformação, isto é, sob a qual ainda é constante o módulo
de elasticidade.
σx ≥ σy → escoamento σx ≥ σu → ruptura
Figura 1 - Teste de tração em materiais dúcteis e frágeis
Limite de escoamento é a tensão sob a qual se verifica um "escoamento", isto é, um
livro como Sy) Durante o escoamento, a tensão pode variar entre o limite superior de
escoamento e o limite inferior de escoamento. Não sendo possível determinar o limite de
escoamento, considera-se o mesmo como sendo igual à tensão sob a qual se verifica uma
deformação permanente de 0,2%.
Limite de ruptura é a máxima tensão que se pode aplicar ao corpo de prova (σu ou
64
Mede-se a ductilidade pelo alongamento percentual que ocorre no material por ocasião da
fratura. Já o material é considerado frágil, quando se verifica uma pequena deformação
plástica. A linha divisória entre a ductilidade e a fragilidade é o alongamento de 5%. Diz-se que
um material com menos de 5% de alongamento na fratura é frágil, enquanto que um que tenha
mais de 5 é dúctil. Mede-se a ductilidade pelo alongamento percentual que ocorre no material
por ocasião da fratura. A ductilidade é também importante, porque é uma medida da
propriedade que indica a capacidade do material ser trabalhado a frio. Dobramento,
embutimento ou estampagem são operações de processamento de metais que exigem
materiais dúcteis.
65
A avaliação de tensões produzidas por cargas externas e peso próprio (F) é uma das
preocupações fundamentais no dimensionamento de estruturas. A tensão (σ) é avaliada por:
F
σ=
A
onde F representa o carregamento e A a área da secção resistente.
Os materiais podem ser solicitados por tensões de tração, de compressão ou de
cisalhamento. Porém, quando submetidos a tensões de tração e compressão surge,
internamente ao material, tensões de cisalhamento.
Deformação específica ε pode ser definida com a relação entre a variação dimensional
( ∆ ) devido ao carregamento e a dimensão inicial
∆ = lo − l f
66
∆
ε=
l o
Deformação (εε )
Figura 6 - Gráfico tensão x deformação de material levado à ruptura
67
As deformações elásticas são reversíveis, isto é, o material recupera sua forma inicial
após a remoção do carregamento. É também instantânea, ou seja, a sua magnitude independe
do tempo decorrido desde o momento de aplicação da carga.
MÓDULO DE ELASTICIDADE
Quando a deformação medida é uma função linear da tensão e independente do tempo,
o material possui comportamento elástico perfeito. Este comportamento é representado pela lei
de Hook.
σ
ε=
E
onde E é uma constante, denominada módulo de elasticidade, ou módulo de Young. O módulo
de elasticidade é a inclinação da reta do gráfico tensão x deformação.
COEFICIENTE DE POISSON
Qualquer variação dimensional em uma determinada direção, causada por uma força
uniaxial, produz uma variação nas dimensões ortogonais à direção da força aplicada. Por
exemplo, pode-se observar uma pequena contração na direção perpendicular à direção da força
de compressão. A relação entre a deformação lateral εx e a deformação direta (vertical) εy, com
sinal negativo, é denominada coeficiente de Poisson (ν).
εx
ν=−
εy
68
O coeficiente de Poisson (ν) está normalmente na faixa 0,25 a 0,50. Nas aplicações de
engenharia, as tensões de cisalhamento também solicitam as estruturas cristalinas . Essas
produzem um deslocamento de um plano de átomos em relação ao plano adjacente.
A deformação elástica de cisalhamento γ (Figura 8)definida pela tangente do ângulo de
cisalhamento :
γ = tgα
e o módulo de cisalhamento G é a relação entre a tensão (τ) e a deformação de cisalhamento
(γ):
τ
G =
γ
Este módulo de cisalhamento (G) também chamado de rigidez. O módulo de
cisalhamento esta relacionado ao módulo de elasticidade e ao coeficiente de Poisson:
E
G=
2(1 + ν )
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
Quando submetidos a um determinado nível de tensão, muitos materiais apresentam uma
deformação permanente, não reversível e que não produz alteração de volume, denominada
deformação plástica. Ela é resultante de um deslocamento relativo permanente de planos
cristalinos e moléculas adjacentes. Trata-se de uma deformação irreversível, porque os átomos
69
e moléculas deslocados não retornam a sua posição inicial, mesmo depois da remoção do
carregamento.
DUCTILIDADE
Tensão (σ )
É a deformação plástica total até o
ponto de ruptura, provocada por tensões que
ultrapassam o limite de elasticidade. Quando
um material é submetido à tração, a ductilidade
pode ser medida pela estricção que é a irreversível reversível
FLUÊNCIA E RELAXAÇÃO
Quando os materiais são submetidos a carregamentos constantes por longos períodos
de tempo, apresentam, além da deformação elástica instantânea uma parcela de deformação
plástica variável com o tempo e uma parcela de deformação denominada anelástica, ou seja,
uma deformação reversível não instantânea. Este processo no qual a tensão (σ) aplicada à
peça é constante e a deformação crescente com o tempo, é denominado fluência (Figura 10).
Se a peça for submetida a uma deformação constante, a fluência manifesta-se na forma
de alívio de tensão ao longo do tempo, conhecido por relaxação.
70
Deformação (ε ) Def. por fluência
Tensão
Def. elástica instantânea
ou anelástica
Tempo Tempo
Figura 10 - Exemplos de deformação (direita) por fluência e relaxação da tensão (esquerda) por fluência
DUREZA
É definida pela resistência da superfície do material à penetração efetuada por um
material de dureza superior. A escala Brinell - BHN (Brinell Hardness Number) contém índices
de medida de dureza, calculados a partir da área de penetração de uma esfera metálica (de aço
ou de carbeto de tungstênio) no material. A penetração desta esfera é feita a partir de uma força
e intervalo de tempo padronizado. A escala Rockwell de dureza pode ser relacionada a BHN,
mas é a medida da profundidade de penetração (p) da esfera, e não da área da calota esférica
utilizada para definir dureza BHN.
2N
BHN =
πD( D − D 2 − d 2
Para materiais que possam ser considerados homogêneos e isotrópicos, é possível
estimar aproximadamente a resistência à tração ou à compressão a partir da dureza.
71
TENACIDADE
É a medida da energia necessária para
romper o material, expressa em N×m. No gráfico
carga x deslocamento pode-se medir a tenacidade
pelo cálculo da área sob a curva (Figura 12).
A tenacidade é medida através de um ensaio
dinâmico onde o corpo-de-prova recebe o impacto
de uma massa conhecida que cai de uma altura
conhecida.
A resiliência é a energia dissipada pelo material em Figura 12 - Tenacidade
deformação no regime elástica.
FADIGA
A fadiga é uma propriedade que os materiais apresentam quando submetidos a esforços
cíclicos, como ocorre numa ponte ferroviária cujo maior carregamento acontece com a
passagem do trem. Nesta situação, o material pode romper com um nível de tensão inferior ao
da ruptura estática, como alguém que fica dobrando um arame quando não pode cortá-lo com
as mãos.
A ruptura por fadiga depende do nível de tensão ao que o material é submetido em cada ciclo:
assim, quando o material é submetido a uma tensão da ordem de 95% da tensão de ruptura
estática, exigirá um número menor de ciclos do que quando a tensão é de 90%. Em alguns
materiais estruturais, como o concreto e o aço, existe o chamado limite de fadiga, que é a
porcentagem da tensão de ruptura estática abaixo da qual o material não rompe por fadiga, isto
72
é, suportaria um número infinito de ciclos. Outros materiais, como os polímeros termoplásticos
não apresentam limite de fadiga, rompendo sempre com o esforço cíclico, mesmo que isso
demande um número imenso de ciclos.
73
Por exemplo, suponha que um material tenha uma resistência à tração de 700 MPa. A
teoria prediz que sob qualquer condição de carga, o material irá falhar, se e somente se, a
tensão normal máxima exceder a 700 MPa. Para uma tensão normal de 560 MPa, não há
previsão de falha na peça. Por outro lado, suponha que seja postulado que a falha durante o
teste de tração ocorreu porque o material é limitado pela sua capacidade inerente de resistir a
tensão de cisalhamento, e que baseado no teste de tração a sua capacidade de tensão
cisalhante é de 350 MPa. Então se a peça foi submetida a uma tensão de cisalhamento de 420
MPa, sua falha foi prevista pela teoria.
O estudante de engenharia já tendo estudado os princípios de Mecânica dos sólidos e
resistência dos Materiais reconheceu nos exemplos acima a ilustração da teoria da máxima
tensão normal e a teoria da máxima tensão cisalhante.
Falha em uma peça submetida a um tipo qualquer de carregamento é considerada como
qualquer comportamento que a torna inútil para o qual foi projetada. Neste ponto iremos
considerar somente carga estática, deixando a parte de fadiga para o próximo capítulo. Carga
estática pode resultar de uma deflexão ou instabilidade elástica bem como uma distorção
plástica ou fratura. A distorção ou deformação plástica, está associada com tensões cisalhantes
e envolvem deslocamentos ao longo de planos de deslocamentos. A falha é definida como
ocorrendo quando a deformação plástica alcança um limite arbitrário, por exemplo 0,2 % em um
teste padrão de tração. O escoamento poderá no entanto ocorrer em áreas localizadas de
concentração de tensões ou em qualquer peça submetida à flexão ou torção quando
escoamento seja restrito a superfície externa.
74
A) CRITÉRIO DE VON MISES-HENCKY OU CRITÉRIO DA MÁXIMA ENERGIA DE
DISTORÇÃO
O critério de Von Mises leva em consideração todas as tensões que atuam no corpo –
tensões tridimensionais, ou seja, as três tensões que atuam no cubo, definidas como s1 , s2 e s3
. Baseado em experimentos que mostram que corpos tencionados hidrostaticamente possuem
escoamento muito acima (ou não escoam) dos valores dados pelos testes de tração.
Von Mises conclui que o escoamento está diretamente relacionado com a distorção
angular do material da estrutura. Por esta razão, este critério é baseado na teoria da energia de
distorção máxima.
Desta forma, a energia que produz a distorção angular em uma estrutura é igual à
energia total de deformação menos a energia para produzir a variação de volume, ou seja:
σ 1 +σ 2 +σ 3
σm = 3
A energia de distorção do corpo provoca uma distorção na sua forma geométrica, como
mostrado:
75
Figura 15 – Distorção geométrica de um corpo
Este critério se baseia na determinação da energia de distorção (isto é, energia
relacionada a mudanças na forma) do material. Neste critério, estamos interessados na tensão
equivalente
(σ 1 − σ 2 )2
σ eq =
2
e o material é considerado no regime elástico enquanto
σeq ≤ SY
elipse de Mises indica que o ponto do corpo encontra-se no regime elástico. O contorno indica
plastificação e a região externa é inacessível.
Esta teoria preconiza que em qualquer material elasticamente tencionado aparece uma
variação no formato, no volume ou em ambos.
A energia total de deformação em uma peça submetida a carregamento pode ser
considerada consistindo de duas componentes ,uma devido ao carregamento hidrostático que
varia seu volume e outra devido a distorção com a variação do seu formato. Ao separar estas
duas componentes, a parcela da energia de distorção irá apresentar a medida da tensão
cisalhante presente. O componente estrutural estará em condições de segurança enquanto o
maior valor da energia de distorção por unidade de volume do material permanecer abaixo da
energia de distorção por unidade de volume necessária para provocar o escoamento no corpo
de prova de mesmo material submetido a ensaio de tração.
É conveniente quando utilizar esta teoria em trabalhar com a tensão equivalente, definida com o
valor da tensão de tração uniaxial que produz o mesmo nivel de energia de distorção que a
tensão real envolvida.
76
Seja a energia de distorção por unidade de volume em um material isotrópico em estado
plano de tensões:
1
(
Ud = .G σ 12 − σ 1σ 2 + σ 22
6
)
Sendo σa e σb as tensões principais e G o módulo de elasticidade transversal.
No caso particular de um corpo de prova em ensaio de tração, que esteja começando a
escoar, temos σ1 =σy e σ2 =0, sendo (Ud)e = σy2 /6. G.
Assim o critério da máxima energia de distorção indica que o elemento estrutural está
seguro enquanto Ud < (Ud)e ou seja
σ12 -σ1σ2 + σ22 = Sy2
τ máx = S sy
77
O limite de resistência ao cisalhamento ou tensão cisalhante do material está relacionado com
Sy (limite de escoamento a tração / compressão). Desta forma, para um teste uniaxial de tração,
apenas a tensão σ1 está presente, sendo a condição extrema quando σ1 = Sy, então:
Sy
Ssy = 2 = 0,5 ⋅ Sy
O limite de resistência ao cisalhamento do material é a metade do limite de resistência
do material, seja no escoamento (Sy) como no limite de resistência máximo (Su).
A representação gráfica deste critério esta mostrada abaixo:
S S
τ = =
sy y
máx
n 2n
S S
τ máx
= su
n
=
2n
u
A teoria da máxima tensão cisalhante deve ser a mais antiga teoria sendo
originariamente proposta por Coulomb (1736-1806), que apresentou as maiores contribuições
78
para o campo da mecânica e da eletricidade. Esta teoria está representada graficamente na
figura 17. Note cuidadosamente na figura 17 que no primeiro e terceiro quadrantes a tensão
principal zero está envolvida no circulo principal de Mohr, o mesmo não acontecendo no
segundo e quarto quadrantes. Esta teoria se correlaciona razoavelmente com o escoamento de
materiais dúcteis. Contudo a teoria da máxima energia de distorção seria mais recomendada
porque correlaciona melhor com os dados atuais de testes de materiais dúcteis, sendo:
SY = Limite de Resistência ao Escoamento;
σ1, σ2 - tensões normais principais
I = b⋅h
3
h M
y= M = P ⋅l σ= ⋅y
2 I 12
P ⋅l h 12 P ⋅ l P ⋅l
σ= ⋅ = ⋅ ⇒ σ = 6⋅
b⋅h b⋅h
3
2 2 h2 2
12
79
Sy
Condições de dimensionamento ⇒ σ≤
n
Então:
P ⋅l Sy P ⋅l n
6⋅ ≤ ⇒ b ≥ 6⋅ ⋅
b⋅h
2 2
n h Sy
⇒ b ≥ 0,083 m
80
Figura 21 - Estado de tensão que atua no corpo de uma estrutura em um estado plano de tensão
Apenas s1 é usada na comparação. Pelo que foi visto, o critério da máxima tensão
normal, s1 sendo a única tensão importante, tem sua aplicação em estruturas onde outras
tensões são pequenas ou desprezíveis.
Uma representação gráfica ilustra este critério conforme mostrado abaixo:
σ = Sn
1
ut → Neste caso o escoamento é considerado como limite de resistência crítico.
S
σ =
y
1
n
81
O componente estrutural se rompe quando a máxima tensão normal atinge o valor da
tensão última σU do material, determinada em um ensaio de tração em um corpo de prova de
mesmo material. Assim, o componente estrutural se encontrará em situação de segurança
enquanto os valores absolutos das tensões principais forem menores que Sut.
O critério da máxima tensão normal é conhecido também com critério de Coulomb,
devido ao
físico francês Charles Augustin de Coulomb. Este critério tem uma deficiência séria, uma vez
que se baseia na hipótese de que a tensão última do material é a mesma na tração e na
compressão.
B) CRITÉRIO DE MOHR
Ensaios de tração, compressão, torção → Envoltória dos círculos de Mohr
Este critério, sugerido pelo engenheiro alemão Otto Mohr, pode ser usado para prever
os efeitos de um certo estado de tensões plano em um material frágil, quando alguns resultados
de vários tipos de ensaios podem ser obtidos para esse material. O estado de tensões que
corresponde à ruptura do corpo de prova no ensaio de tração pode ser representado em um
diagrama de círculo de Mohr pelo círculo que intercepta o eixo horizontal em O e em σUT . Do
mesmo modo, o estado de tensões que corresponde à ruptura no ensaio de compressão pode
ser representado pelo círculo que intercepta o eixo horizontal em O e em SUC. Fica claro que um
82
estado de tensões representado por um círculo inteiramente contido em qualquer dos dois
círculos descritos é um estado de tensões seguro.
83
carrocerias construídas integralmente em alumínio, o que além de representar redução de custos,
resulta em um produto mais resistente à corrosão.
AÇOS ESPECIAIS
Aços especiais são os aços que pelo seu percentual de carbono ou pela adição de
elementos de liga, principalmente metálicos, apresentam propriedades específicas em termos
de resistência mecânica, à corrosão e características eletromagnéticas. Assim como nos aços
comuns, os aços especiais podem ser planos ou longos.
84
AÇOS INOXIDÁVEIS
O aço inoxidável é versátil, reciclável e está presente em vários segmentos de mercado,
pelas suas características mecânicas, de durabilidade, limpeza e beleza. Deve conter mínimo
de 10% de cromo em sua composição, o que permite a formação em sua superfície de fina
película protetora de óxido de cromo, que impede a corrosão (oxidação) do ferro. Outros
elementos como níquel, molibdênio e cobre, quando adicionados, melhoram a resistência à
corrosão e as características mecânicas destes aços. Os aços inoxidáveis são divididos em
três tipos básicos conforme o teor de cromo, níquel e carbono em sua composição e suas
características metalúrgicas.
- Aços Inoxidáveis Martensíticos - contêm de 10% a 30% de cromo e alto carbono. O
maior teor de carbono torna estes aços temperáveis, obtendo-se dureza superficial.
- Aços Inoxidáveis Ferríticos - possuem teor de cromo idêntico aos martensíticos e baixo
teor de carbono, apresentando superior resistência à corrosão.
- Aços Inoxidáveis Austeníticos - quando, além do cromo, contêm níquel em percentagens de
5% a 25%. Estes são os inoxidáveis considerados mais nobres, pois o níquel melhora a
resistência à corrosão, as qualidades mecânicas e a resistência ao trabalho em temperaturas
elevadas.
Cabe ressaltar que o setor de bens de consumo duráveis é o maior consumidor,
especificamente o de cutelaria e baixelas. O consumo industrial, englobando indústrias
alimentícia, bebidas, láctea, vinícolas e de balcões e frigoríficos, é o segundo maior
demandante, seguido pelo setor de transportes (indústria automobilística).
AÇOS SILICIOSOS
Os aços siliciosos ou aços elétricos têm características eletromagnéticas e podem ser de
dois tipos: G.O. - grão orientado e G.N.O. - grão não orientado. Os aços ao silício G.O.
apresentam excelentes propriedades magnéticas na direção de laminação. Estes aços são
utilizados basicamente na fabricação dos núcleos de transformadores, e em menor escala em
reatores de potência, hidrogeradores e turbogeradores, propiciando economia de energia
elétrica e maior eficiência dos equipamentos. Os aços ao silício G.N.O. possuem as mesmas
propriedades magnéticas em qualquer direção. As principais aplicações são na fabricação de
núcleos de geradores e motores elétricos, não necessitando de tratamento térmico posterior.
Note-se que algumas vezes são também chamados de especiais os aços ao silício,
semiprocessados, os quais necessitam ser submetidos a tratamento térmico posterior pelo
85
usuário, para adquirir características magnéticas do aço silicioso G.N.O., porém com qualidade
inferior.
AÇOS CARBONO/LIGADOS
São utilizados em máquinas e equipamentos que requerem propriedades mecânicas
especiais, conferidas pelo alto teor de carbono (de 0,5% a 2,0% C) e/ou pelos elementos de liga
adicionados em sua confecção. Os principais usos são nos implementos agrícolas, ferramentas
e cutelaria.
AÇOS DE ALTA-LIGA
Estes aços contêm elementos de liga como cromo, níquel, molibdênio, vanádio,
tungstênio e cobalto, adquirindo propriedades de dureza e resistência mecânica, entre outras,
necessárias à fabricação de ferramentas de usinagem, estampos, moldes e matrizes, válvulas e
outros produtos. Os principais tipos são: aço ferramenta, aço rápido, aço inoxidável, aço válvula
e superligas.
86
Os aços ferramenta podem ser para trabalho a frio e a quente. As principais
características do aço ferramenta para trabalho a frio são: alta resistência a abrasão, alta
tenacidade, elevada retenção de corte, alta resistência ao choque e grande estabilidade
dimensional. No caso dos aços para trabalho a quente, as principais características são:
elevada resistência mecânica a quente, boa resistência a abrasão em temperaturas elevadas,
boa condutibilidade térmica e elevada resistência à fadiga.
Os aços rápidos são aços ferramenta utilizados para fabricação de ferramentas de corte.
Os aços inoxidáveis longos destinam-se a diversos usos onde se necessite material não
corrosivo, tais como indústrias de alimentos, bebidas e hospitalar. Os aços válvula são
inoxidáveis destinados, especificamente, para a produção de válvulas de motores a combustão.
As superligas são ligas nobres, principalmente à base de níquel, feitas sob encomenda,
para utilização em resistências elétricas, eletrodos de vela de automóvel, implantes cirúrgicos,
entre outros.
87
estabilidade térmica, os materiais cerâmicos são, em princípio, ideais na fabricação de
componentes de máquinas térmicas, as quais têm seu rendimento aumentado quando se eleva
a temperatura de operação.
(a) (b)
Figura 24 - Produtos automotivos fabricados com materiais cerâmicos: (a) Parte superior
de pistões e anéis de nitreto de silício sinterizado, (b) Rotor de turbo-alimentador de
nitreto de silício.
88
por carbono. O arranjo dos átomos da cadeia molecular pode levar a mesma a ser caracterizada
como linear, ramificada ou tridimensional. O tipo de arranjo da cadeia controla as propriedades do
material polimérico. Embora esses materiais não apresentem arranjos atômicos semelhantes ao
cristalino, alguns podem exibir regiões com grande ordenação atômica (cristalinas) envolvidas por
regiões de alta desordem (não-cristalina). Devido à natureza das ligações atômicas envolvidas
(intramoleculares → ligações covalentes e intermoleculares → ligações secundárias), a maioria
dos plásticos não conduz eletricidade e calor. Além disso, em função do arranjo atômico de seus
átomos, os materiais poliméricos exibem, em geral, baixa densidade e baixa estabilidade térmica.
Tal conjunto de características permite que os mesmos sejam freqüentemente utilizados
como isolantes elétrico ou térmico ou na confecção de produtos onde o peso reduzido é
importante. Um dos materiais poliméricos mais versáteis é o polietileno, com um número de
aplicações industriais bastante amplo. Outros exemplos de materiais poliméricos incluem os
poliuretano, que é usado na fabricação de implantes cardíacos ou a borracha natural utilizada na
fabricação de pneus.O painel de um automóvel moderno é essencialmente fabricado com o uso
de plásticos (material polimérico). Entretanto, os automóveis fabricados há mais de 20 anos
tinham o mesmo painel fabricado a partir de materiais metálicos. Tal substituição foi efetuada
em função de dois fatores: segurança e custos. Com o uso de plásticos, o painel se tornou mais
seguro para os ocupantes do veículo em caso de acidente, pois esse materiais deformam-se
mais facilmente que os materiais metálicos. Com o desenvolvimento da indústria petroquímica,
os plásticos tiveram seu custo reduzido, bem como os processo de moldagem tornaram-se mais
eficiente, o que resultou em um produto de preço reduzido. Um automóvel de competição de
última geração é basicamente construído com o uso de materiais compósitos do tipo matriz
plástica e reforço de fibras de carbono. O material compósito matriz plástica/fibras de carbono
permite obter uma relação resistência mecânica/peso extremamente elevada e muito maior que a
de diversos materiais metálicos. Em um automóvel de competição é importante reduzir o peso total
do veículo. Portanto, com o uso desse material compósito é possível projetar o veiculo, com um
peso total menor. Por outro lado, o emprego de tal material em automóveis de passeio não se
justifica à medida que o custo de produção seria excessivamente elevado em comparação com o
uso do aço.
O emprego de materiais para se produzir um produto manufaturado exige etapas de
fabricação onde as características desses materiais são alteradas no tocante à forma, a
dimensões, e principalmente, em relação a sua estrutura interna. No caso de materiais metálicos, o
processamento pode envolver técnicas como a fundição, o forjamento, ou a laminação. No caso de
materiais cerâmicos, este podem ser fundidos, sinterizados, ou tratados termicamente.
89
TIPO DE MATERIAL CARACTERÍSTICAS CONSTITUINTES
METÁLICO Média – Alta resistência mecânica Elementos metálicos e não-metalicos
Alta ductilidade
Bom condutor térmico e elétrico
Baixa – Alta temperatura de fusão
Baixa – Alta dureza
POLIMÉRICO Bom isolante térmico e elétrico Cadeiras moleculares orgânicas
Alta ductilidade
Baixa dureza
90
até o momento de ser empregado. Uma chapa de aço, que é na verdade uma liga de ferro e
carbono, laminada "a frio" apresenta características distintas de uma outra laminada "a quente".
No projeto de um elemento de máquina, o ideal é se ter à disposição os resultados de
vários testes de resistência do material escolhido. Estes testes deverão ser feitos em amostras
que possuam o mesmo tratamento térmico, o mesmo acabamento superficial e as mesmas
dimensões do elemento que o engenheiro se propõe a construir; os testes dêem ser realizados
sob a mesma condição em que a peça estará trabalhando. Os testes deverão proporcionar
informações úteis e precisas, que dizem ao engenheiro qual o fator de segurança que deverá
ser usado e qual é a confiabilidade para uma determinada vida em serviço. O custo de reunir
numerosos dados antes do projeto é ainda mais justificado, quando há possibilidade da falha da
peça colocando em perigo vidas humanas ou quando se deve fabricar a peça em grande
quantidade . O custo dos atestes é muito baixo, quando dividido pelo número total de peças
fabricadas. Deve-se no entanto analisar as possibilidades: 1) a peça deva ser fabricada em
quantidades tão pequenas que, de forma alguma, justificariam os testes, ou o projeto deva ser
completado tão rapidamente, que não haveria tempo suficiente para a realização destes testes;
2) A peça já tenha sido projetada, fabricada e testada com a conclusão de ser falha ou
insatisfatória. Necessita-se de uma averiguação e análise mais aprofundada para compreender
a razão da falha da peça e sua não qualificação a fim de projetá-la mais adequadamente e
portanto melhorá-la. Normalmente o profissional terá somente os valores de limites de
escoamento, limites de ruptura e alongamento percentual do material, como as que são
apresentadas no apêndice deste livro. Com estas poucas informações, espera-se que o
projetista de máquinas apresente uma solução adequada. Os dados normalmente disponíveis
para o projeto foram obtidos através de testes de tração, onde a carga é aplicada gradualmente
e há um tempo para o aparecimento de deformações. Estes dados poderão ser usados para o
projeto de peças com cargas dinâmicas aplicadas das mais diversas maneiras a milhares de
rotações por minuto. O problema fundamental aqui seria usar portanto os dados dos testes de
tração e relacioná-los com a resistência das peças, qualquer que seja o estado de tensão ou
carregamento.
91
2. Em um fio de aço são marcados dois traços que distam entre si 50,0 mm. O fio é
tencionado e a distância entre traços passa a ser 57,6 mm. Qual o alongamento sofrido?
3. Se o módulo médio de deformação longitudinal (Es) de um aço é 2.100.000 kgf/cm2,
quanto se alongará um fio de 12,7 mm de diâmetro e com 10 m de comprimento, quando
solicitado por uma carga de tração de 18.000 kgf?
4. Se o módulo médio de deformação longitudinal (Ec) de um concreto é 250.000 kgf/cm2 ,
quando se encubará (deformação elástica-instantânea) uma viga de seção reta 20×30
cm com 10m de comprimento, quando submetida a uma carga de compressão de
18.000 kgf?
5. Com o valor de encurtamento obtido no exercício 4 calcule em quanto foi reduzida a
carga de tração do exercício 3.
6. Uma carga de 450 kgf, quando aplicada a um fio de aço com 240 cm de comprimento e
0,16 cm2 de área de seção transversal, provoca uma deformação elástica de 0,3 cm.
Calcular a tensão (σ), a deformação (ε) e o módulo de Young (Es).
7. Ao se determinar a dureza Brinell de um exemplar de uma amostra de cobre, usou-se
uma esfera de diâmetro 2mm impressa com uma força igual a 40 kgf. Os diâmetros de
impressão, medidos a 180° um do outro foram de 0,67 e 0,69 mm. Qual a dureza Brinell
do corpo de prova ensaiado?
8. Uma barra de alumínio com 12,5 mm de diâmetro, possui duas marcas que distam entre
si 50mm. Os seguintes dados obtidos de um ensaio de tração:
Carga (kgf) Distância entre marcas (mm)
900 50,05
1800 50,10
2700 50,15
3600 54,80
Tabela 2 – exercício proposto 8
a) Construir a curva tensão×deformação;
b) Calcular o módulo de deformação longitudinal da barra;
c) Calcular a tenacidade do material, Para este cálculo, é necessário, fazer uma
simplificação admitindo patamar de escoamento linear até a ruptura (material elástico-
plástico perfeito).
92
SOLICITAÇÕES ESTÁTICAS
9. Projetou-se um pequeno pino de 8 mm de diâmetro, de um ferro fundido cujas tensões
de resistência a tração e a compressão são respectivamente σrt=293 MPa e σrc=965
MPa. Este pino suportará uma carga compressiva de 3500 N combinada com uma carga
torcional de 9000 N.m. Calcular o fator de segurança usando a teoria da Tensão Normal
Máxima, Teoria de Mohr Modificada e Teoria de Coulomb-Mohr.
93
13. Usando os valores típicos das resistências do ferro fundido ASTM 40, determinar os
fatores de segurança correspondentes à fratura, pelas teorias da tensão normal máxima,
de Coulomb-Mohr e modificada de Mohr, respectivamente, para cada um dos seguintes
estados de tensão:
a) σx =70 MPa e σy = -28 MPa.
b) σx =70 MPa e τxy = 28 MPa. (sentido horário).
c) σx = -14MPa , σy = -56 MPa e τxy = 28 MPa. (sentido anti-horário).
d) σx =70 MPa e σy = 35 MPa.τxy = 70 MPa. (sentido horário).
14. Um tubo de alumínio com σe =290 MPa e σrt = 441 MPa tem 80 mm de diâmetro externo
e espessura de parede de 1,25 mm e esta sujeito a uma pressão estática interna de 8,9
MPa. Calcular o fator de segurança, contra o escoamento, aplicando as três teorias para
materiais dúcteis.
15. Um cilindro de paredes grossas deve ter um diâmetro interno de 15 mm, ser feiro de um
aço SAE 4140 normalizado e deve resistir a uma pressão interna de 35 MPa baseado
num fator de segurança de 4. Especificar um diâmetro externo satisfatório, baseado a
decisão no escoamento, de acordo com a teoria da máxima tensão cisalhante.
16. Um elemento de máquina de seção retangular esta submetido a uma carga P = 5000N.
O elemento é confeccionado com aço SAE 1020 normalizado. O raio de curvatura r = 50
mm e b = 10mm, c = 10 mm. Determine o coeficiente de segurança correspondente a
teoria de von-Mises.
18. Resolver o problema anterior usando a teoria da máxima energia de distorção (von
Mises).
94
Resp. : a)Não; b) Não; c) Sim.
19. Um componente estrutural de aço, com σY = 300 MPa, fica submetido ao estado de
tensões indicado.
95
21. Uma barra de alumínio é feita de uma liga para a qual σUT = 70 MPa e σUC = 175 MPa.
Sabendo-se que a intensidade T dos torques indicados é aumentada gradativamente e
usando o critério de Mohr, determinar a tensão de cisalhamento τ0 que deve ocorrer na
ruptura da barra. Resp. : 50 MPa.
22. Um elemento de máquina é feito de ferro fundido para o qual σUT = 51,7 MPa e σUC =
124,1 MPa. Determinar, para cada um dos estados de tensões indicados, e usando o
critério de Mohr, a tensão σ0 para a qual deve ocorrer a ruptura do elemento. Resp. : a)
51,7 MPa; b) 42,8 MPa; c) 56,4 MPa.
23. A tensão de escoamento para um dado material vale 110 MPa. Se esse material está
sujeito a tensão plana e a falha por escoamento ocorre quando uma das tensões
principais é igual a +120 MPa, qual o valor da menor intensidade para a outra tensão
principal ? Usar o critério de Von Mises. Resp.: 23,9 MPa.
24. Se um eixo é construído com um material para o qual σY = 50 ksi, determine a tensão
tangencial máxima de torção no inicio do escoamento segundo : a) teoria da máxima
tensão tangencial (Tresca); b) teoria da máxima energia de distorção (Von Mises).
Resp.: a) 25 ksi; b) 28,9 ksi.
25. O estado de tensões abaixo mostrado ocorre no ponto crítico de um elemento estrutural
cuja tensão de escoamento σY = 300 MPa. Esboçar o hexágono de Tresca e a elipse de
von Mises marcando sobre mesmos o ponto correspondente ao estado de tensões dado
e demonstrando se há segurança ao segurança ao escoamento.
96
26. O teste de tração em um corpo de prova de aço 12.5 mm diâmetro e 50 mm de
comprimento , forneceu o seguinte resultado :
27. Este exemplo introduz conceitos que serão utilizados no tratamento de juntas com
flanges. Um parafuso olhal de diâmetro de 18 mm (1) é montado através de um furo de
diâmetro 20 mm em uma luva de diâmetro externo de 35 mm (2),com a porca para
fixação. A porca é então apertada produzindo uma força inicial de montagem e a carga
P finalmente é aplicada. A máxima tensão admissível é de 550 e 80 MPa para o
parafuso e a luva respectivamente, e o módulo de elasticidade são 550 e 80 para o
parafuso e a luva respectivamente. Qual a máxima carga que a montagem poderá
resistir sem perda de contato e qual a força inicial será necessária? Resposta [ 136, 52
kN ].
29. Três barras de comprimento 0.5 m são idênticas e feitas de aço com limite de
escoamento de 250 MPa e conectadas por dois pinos. São submetidas a carga de 15
kN. Estas barras foram projetadas para suportar igual carga e fator de segurança 2,5.
97
Devido a erro de fabricação o comprimento da barra central difere de 0,2 mm do
comprimento das outras barras exigindo que um dos pinos esteja trabalhando forçado
yield steel, are conectada por dois pinos e onde é aplicada uma carga de 15 kN.
Desprezando a flambagem, determine o real fator de segurança na montagem se
a. a barra central é a maior de todas. Resposta [ 2.0 ]
b. a barra central é a menor de todas. Resposta [ 1.6 ]
30. Uma prensa consiste de um parafuso central rosqueado 1 através da viga 2 que
está conectado à base através de dois cilindros idênticos 3. Todos os componentes são de aço
; suas dimensões efetivas são:
1. o passo do parafuso central é de 3mm , seu diâmetro é de 20 mm e seu comprimento
é de 250 mm;
2. a viga possui 300 mm de largura, 60 mm de profundidade e comprimento de 250 mm;
3. Os cilindros são de 250 mm de comprimento e diâmetro de 15 mm cada.
98
31 . O disco anular de raios ri e ro e espessura b, é apoio ao longo de sua superfície
externa. Uma carga é transmitida uniformemente para sua periferia interna por
cisalhamento. Supondo que o cisalhamento no disco para o raio r seja uniforme,
calcule a rigidez devida :
1. a carga axial,F. Resposta [ 2 b G / ln ( ro/ri ) ]
2. um torque, T. Resposta [ 4 b G /( 1/ri2 - 1/ro2 ) ]
32. Quando um eixo sólido de seção circular é submetido a a uma pressão uniforme p
(devido a montagem com interferência de uma polia por exemplo) , as tensões radiais e
circunferências no eixo são compressivas e iguais a p. Usando a teoria de falha da máxima
tensão cisalhante, deduza equação de projeto para uma seção transversal de um eixo de
módulo Z, carregada pela pressão p, por um momento fletor M e um torque T.
Resposta [ n √{ (M/Z + p)2 + (T/Z)2 } = S ]
33. As componentes de tensão resultantes em uma seção transversal de uma peça circular
de diâmetro 50 mm, material dúctil, são mostradas: força de tração de 120 kN, força
cisalhante vertical de 120 kN , momento fletor de 0,5 kNm e um torque de 1,5 kNm. Qual
a tensão máxima equivalente nesta seção transversal? Resposta [ 292 MPa ]
99
Figura 34 – Exercício resolvido 33
34. Determine para cada um dos seguintes estados bidimensionais de tensão (MPA) , as
tensões principais e a orientação da máxima tensão principal. Faça um desenho dos
elementos orientados segundo as direções principais.
A) σ x = 80 ; σ y = 170 ; τxy = 60 c.w. Resposta [ 50, 200 MPa,
o
116.6 ]
B) σ x = -220 ; σ y = -70 ; τxy = 180 c.c.w. Resposta [ -340, 50 MPa, 56.3o ]
C) σ x = -205 ; σ y = -445 ; τxy = 35 c.w. Resposta [ -450, -200 MPa, -8.1o
]
35. Mostre que a teoria de falha por distorção leva às seguintes formas alternativas para um
estado plano de tensão :
σ e2 = σ 12 - σ 1 σ 2 + σ 22 onde σ 1 e σ 2 são as tensões principais,
= σ m2 + 3 σ a2 ou em termos dos componentes básicos
= σ x2 - σ x σ y + σ y2 + 3 σ xy2 ou em termos dos componentes cartesianos.
Qual a relação entre as resistência à tração e ao cisalhamento que esta teoria prediz?
Resposta [ 0.577 ]
36. Um eixo uniformemente sólido ABCDE é apoiado por dois mancais em A e D, e gira a
900 rpm. Uma potência de 50 kW é aplicada ao eixo através de uma polia de diâmetro
de 560 mm em C. A potência de 30 kW é dissipada pela polia de 280 mm de diâmetro
em B, e 20 kW pela polia de 210 mm de diâmetro em E. Cada polia, as duas correias
são paralelas e a relação de tração nelas é de 3:1. Determine o diâmetro mínimo
admissível do eixo se a tensão admissível de projeto devido a fadiga é de 100 MPa.
Resposta [ diâmetro de 40 mm ]
100
Figura 35 – Exercício resolvido 36
37. O braço de uma broca abcdefg é feito de um eixo de aço com limite de resistência a
fadiga de 450 MPa e está submetido ao carregamento mostrado na figura. Um mancal
de apoio em g prevê a reação de torque necessário ao equilíbrio. Qual o fator de
segurança? Resposta [ teoria da máxima tensão cisalhante 1.21; teoria da
energia de distorção 1.22 ]
38. O eixo horizontal ABCD é apoiado em dois mancais em B e D como mostra a figura.
Uma correia envolve uma polia de 250 mm de diâmetro fica no eixo em A, e uma
engrenagem de 150 mm de diâmetro primitivo está montada no eixo em C. Os
diâmetros do eixo e a disposição axial dos componentes está mostrada abaixo.
101
As forças atuantes na correia são horizontais e na relação F1/F2 = 4, enquanto que a
reação vertical no pinhão ,P atua tangencialmente ao círculo primitivo. Determine o fator
de segurança do eixo quando suporta uma potência de 20 KW através da correia para o
pinhão a uma freqüência de 7,5 Hz, sendo que o limite de escoamento do material do
eixo é de 500 MPa. Neste exemplo são desprezados aspectos de fadiga e concentração
de tensão Um grande fator de segurança deverá ser portanto obtido devido a estas
considerações.
Resposta [teoria da máxima tensão cisalhante 14.5 ou teoria da energia de distorção
15.6]
102
CAPITULO 04 - CARREGAMENTO DINÂMICO - FADIGA E
CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
4.1 - INTRODUÇÃO
Na determinação das propriedades dos materiais através do diagrama tensão-
deformação a aplicação da carga é gradual, sendo esta condição definida como condição
estática. Os valores obtidos se aplicam aos critérios conhecidos como critérios estáticos.
Por outro lado, as condições que freqüentemente aparecem em estruturas mecânicas
são solicitações dinâmicas, onda as tensões/deformações variam ciclicamente em pequenos
intervalos de tempo, como no caso de um eixo em uma máquina rotativa. Esta flutuação da
tensão ou variação em função do tempo leva à estrutura a falha por fadiga. A fadiga é um
processo gradual, iniciado com pequenas trincas não visíveis a olho nu, que se desenvolve de
forma progressiva e acumulativa, levando a peça a falhar bruscamente após um determinado
número de solicitações ou ciclos. Muitas pesquisas já foram realizadas nesta área de forma,
nos dando um conhecimento parcial dos mecanismos básicos associados com a falha por
fadiga. Neste capítulo iremos dar alguns fundamentos de conceitos elementares que são de
grande ajuda para o entendimento do comportamento devido à fadiga. A falha por fadiga
resulta, portanto de deformação plástica repetitiva, da mesma forma que um arame falha ao ser
fletido repetidamente para frente e para trás. Sem o escoamento plástico repetido, a falha por
fadiga não acontece. A falha por fadiga pode ocorrer a níveis de tensão bem abaixo do ponto de
escoamento ou limite elástico convencional. Devido ao fato que o escoamento plástico
altamente localizado pode dar origem a falha por fadiga, o engenheiro é levado a ter especial
atenção a locais potencialmente vulneráveis tais como: quinas, roscas, rasgo de chavetas,
corrosão, furos e entalhes. O aumento de resistência destes locais chamados de vulneráveis é
tão efetivo quanto substituir a peça por uma material mais resistente. A fissura inicial devido a
fadiga resulta em um aumento da concentração de tensão local. À medida que a fissura se
propaga, o material na raiz da fissura é submetido a um escoamento reverso bem localizado e
destrutivo. A seção é reduzida e cauda um aumento de tensões, a taxa de propagação da
fissura aumenta até que a seção restante não é mais capaz de suportar a carga aplicada, vindo
finalmente a acontecer a fratura. Este capítulo descreve a obtenção do limite de resistência à
fadiga, fatores modificativos desta resistência e as teorias existentes para o seu cálculo.
103
4.2 - TESTE DE FADIGA
O carregamento dinâmico consiste em solicitações onde as tensões variam ciclicamente
em pequenos intervalos de tempo. Uma causa comum de fratura é a fadiga: tipo de falha devido
a cargas repetidas, a qual é responsável por grande parte das falhas por causas mecânicas.
Em geral, uma ou mais trincas pequenas surgem no material, podendo crescer até que ocorra
falha completa. Este efeito é observado em estruturas com estado de tensões bem abaixo da
tensão de ruptura.
Se o número de repetições (ciclos) do carregamento é grande, da ordem de milhões,
então a situação é dita fadiga de alto ciclo. Por outro lado, fadiga de baixo ciclo é causada por
um número relativamente pequeno de ciclos, cerca de dezenas, centenas, ou milhares. Fadiga
de baixo ciclo é geralmente acompanhada por uma quantidade significativa de deformação
plástica, enquanto que fadiga de alto ciclo é associada a deformações relativamente pequenas
que são essencialmente elásticas. Componentes de máquinas, veículos e estruturas, são
freqüentemente sujeitos a carregamentos repetidos, também chamados de carregamentos
cíclicos, e as tensões cíclicas resultantes podem levar a danos físicos microscópicos nos
materiais envolvidos. Mesmo em tensões bem abaixo de uma dada resistência do material, os
danos microscópicos podem ser acumulados com ciclo contínuo até seu desenvolvimento em
uma trinca ou outro dano macroscópico que leva à falha do componente. A figura abaixo mostra
o croqui do corpo de prova para o teste de fadiga à flexo-torção.
104
Deve-se observar que a fixação do corpo-de-prova, na máquina é feita em dois pontos.
Assim, o corpo-de-prova fica submetido a um momento fletor constante no seu centro, logo,
nesta região do corpo-de-prova atua apenas o momento fletor.
105
Provoca-se um momento constante ao longo do comprimento do corpo de prova L com a
aplicação da carga. Vários corpos de prova idênticos são testados para diferentes cargas P
(diferentes tensões na seção crítica), sendo que o número de ciclos ou vida para cada um deles
será, portanto diferente. A representação gráfica tem a configuração mostrada abaixo:
Na figura 4 acima, pode ser observado que, para um nível de tensão σ ≤ Sf, o corpo de
prova de aço não rompe, tendo uma vida infinita ou número de ciclos (N) muito grande, maior
que 106 ciclos. Por outro lado, para um número de ciclos menor ou igual a 103 (mil ciclos), a
tensão de ruptura é praticamente igual ao limite de resistência à tração, encontrada para os
testes estáticos, sendo o valor mais recomendado pela literatura é 0,9 Su. Neste capitulo
usaremos ambas as expressões Su ou Srup para o limite de resistëncia a tração. A tensão
encontrada nos testes de fadiga, para uma vida infinita, utilizando a máquina de Moore, é
chamada de limite de resistência à fadiga e é representado por Sf. O valor do limite de
resistência à fadiga varia para os diferentes tipos de aço. Dos resultados experimentais, obtidos
para aços comerciais, conclui-se que existe uma relação funcional entre o limite de resistência à
fadiga do corpo de prova, Se' e o limite de resistência à tração, Su, tal que:
S f ' = 0.504 × Su ⇒ O limite de resistência à fadiga de corpos de
para traçar o diagrama teórico S-N (tensão-número de ciclos) de um corpo de prova de aço, não
106
é necessário realizar inúmeros testes na máquina de Moore. A comprovação experimental
mostra que a construção desta curva em escala log-log pode ser feita assumindo:
103 ciclos ⇒ usar σ = 0.9 Srup.
106 ciclos ⇒ usar σ = 0.5 Srup.
Para isto basta marcar os pontos A e B, respectivamente 0,9 Srup e 0,5 Srup. Marcar o
ponto C para 106, na posição correspondente a 0,5 Srup. A figura abaixo mostra este
procedimento.
Cada fator modificativo,K tem uma função de modificação definida por um valor
numérico. Assim, na expressão acima tem-se:
Sf = Limite de resistência à fadiga da peça;
Sf' = Limite de resistência à fadiga do corpo de prova;
Ka = Fator devido ao acabamento superficial;
Kb = Fator devido ao tamanho da peça;
Kc = Fator devido ao tipo de carga;
107
Kd = Fator devido à temperatura;
Ke = Fatores diversos, como concentração de tensões ou ambiental.
Ka = a.S rup
b
onde Srup é o limite de resistência à tração do material. Uma vez que o limite de resistência à
tração de materiais dúcteis é idêntico ao limite de resistência à compressão, utiliza-se a
expressão Srup, mas alguns autores utilizam a expressão Srupt para defini-lo e Srupc para o limite
de resistência à compressão. Os fatores a e b são obtidos a partir da tabela a seguir:
Acabamento superficial Fator a Fator b
Kpsi MPa
Retificado 1.34 1.58 -0.085
Usinado ou estirado à frio 2.70 4.51 -0.265
Laminado à quente 14.4 57.7 -0.718
Forjado 39.9 272 -0.995
Tabela 1 - Valores para os fatores a e b, no sistema internacional e inglês, de acordo com [67].
108
efetivo de, que é obtido equacionando o volume do material submetido à carga e 95% da carga
máxima para o mesmo volume do corpo de prova. Quando os dois volumes são igualados, o
comprimento é cancelado e precisamos considerar apenas as áreas.
No caso de peças com secções não circulares, como a figura 6 Para se calcular o
diâmetro efetivo para uma barra de secção retangular, usa-se a fórmula:
de = 0.808.(hb)
1/ 2
109
Dependendo do tipo de material ou da sua resistência, este fator de concentração de
tensão geométrico ou teórico, Kt, sofre alterações, diminuindo sua intensidade em função da
sensibilidade q do entalhe. A relação que determina o novo fator de concentração Kf (fator
efetivo ou prático), foi definido por Peterson, como:
Kf = 1 + q × ( Kt − 1)
A sensibilidade ao entalhe q, depende do limite de resistëncia a tração e do raio do
enalhe. Os valores experimentais da literatura usam q variando de 0 a 1,sendo que os valores
mais utilizados se encontram na faixa de 0,6 a 0,9. Esta faixa de valores será utilizada nesta
edição e após os resultados experimentais obtidos na PUC-Minas, teremos alteração nestes
valores de q.
110
geometria do entalhe e das dimensões das imperfeições internas características. Os raios de
entalhe bem pequenos aproximando-se de imperfeições de material fornecem um índice de
sensibilidade quase zero o que não deixa de ser uma boa noticia! Isto torna o Kf quase sempre
igual a um. Os gráficos do índice de sensibilidade ao entalhe são plotados em função do raio e
da resistência à tração dos materiais (Figura 7). Para os aços observa-se a tendência de que
materiais mais resistêntes e duros são mais sensíveis ao entalhe. Isto significa que a troca de
um aço menos resistente por um aço mais resistente e duro normalmente aumenta uma parte
da resistência a fadiga, mas o aumento não é tão grande como se poderia esperar devido ao
aumento no índice de sensibilidade. A Figura 4.6 também mostra que para um dado aço
submetido a carregamento torcional a sensibilidade ao entalhe é um pouco maior do que para
carregamento axial e fletor. Os resultados também mostram que a influência do entalhe a 103
ciclos é consideravelmente menor do que a 106 ciclos.
Outro aspecto onde há uma pequena divergência entre os autores. É melhor tratar o Kf
como um fator de concentração de tensão ou um fator de redução de resistência? Os autores
diferem neste ponto, mas a maioria utiliza como fator de concentração de tensão. Na realidade
a resistência do material não enfraqueçe pela existência do entalhe. O entalhe é o causador de
tensões maiores e localizadas. Com isto pode-se utilizar as curvas S-N tanto para peças com
ou sem entalhes.
Desta forma é possível traçar o diagrama S-N para a peça, como já definido:
111
Figura 8 - Determinação da resistência à fadiga S, para um número de ciclos
4
(10 ciclos) e um limite de resistência à fadiga Sf determinados.
Como Sf é o limite de resistência à fadiga para vida infinita, pode-se calcular, a partir do
diagrama acima o limite de resistência a fadiga (S) para uma vida finita. A solicitação cíclica em
uma peça é um processo cumulativo, ou seja, se a peça resiste a 100.000 ciclos e já sofreu
30.000 ciclos, ela memoriza ou guarda este número de ciclos. Se em outra oportunidade a peça
continuar sendo solicitada, o número de solicitações ainda possível é igual ao número de ciclos
totais que ela suportaria menos o número de ciclos já aplicados, ou seja, 70000. A teoria de
fadiga acumulativa é estudada pela Regra de Minner.
1
S = a.N b
para
S
N =
b
a
(0,9.S ) 2
1 0,9.S rup
a=
rup
onde e b = − log
Sf 3 Sf
112
Figura 9 - Tensões reversas, repetidas e flutuantes.
113
Outra concepção desta teoria é o diagrama de Sodeberg ou linha de Sodeberg, que
utiliza para o eixo das tensões médias o limite de resistência ao escoamento (Se), sendo um
diagrama mais conservativo. Outros diagramas mais próximos da realidade, que mais se
aproximam dos resultados experimentais já foram propostos, com destaque para a parábola de
Gerber. A figura abaixo mostra a representação gráfica:
Sa Sm
+ =1 ⇒ Goodman
S f S rup
2
Sa Sm
=1
+ ⇒ Gerber
S f S rup
Para fins de aplicação nos problemas convencionais de engenharia, recomenda-se a
utilização da teoria de Goodman.
Para cálculos de tensões de fadiga em problemas reais de engenharia, deve-se utilizar
um coeficiente de segurança n, que na teoria de Goodman, por exemplo, é determinado por:
Sa Sm
n= =
σa σm
As tensões σm e σa podem se transformar respectivamente nas resistências média e
alternada Sm e Sa se cada uma delas forem divididas pelo coeficiente de segurança n. Assim as
equações que representam as teorias ficariam assim:
114
σa σm 1
+ = ⇒ Soderberg
Sf Sy n
σa σm 1
+ = ⇒ Goodman
Sf S rup n
2
nσ a nσ m
=1
+ ⇒ Gerber
Sf S
rup
4.6 - FADIGA SOB TENSÕES COMBINADAS
Em componentes mecânicos de uma forma geral, a distribuição de tensões mais
freqüente é a de tensões combinadas. Dependendo dos tipos de esforços envolvidos na parte
mecânica, flexão, esforço normal ou torção aparecem tensões alternadas e médias devido a
essas múltiplas solicitações. Assim, cada tipo de esforços pode gerar:
σ a' = σ 12 − σ a ∗ σ a + σ a 22
1 2
Observa-se que as tensões contidas nos radicais já foram combinadas como a soma de
todas as tensões que atuam na mesma direção. No caso das tensões estarem referidas nos
eixos X e Y, a tensão cisalhante estará presente e as equações acima descritas são escritas na
forma:
115
σ a ' = σ ax 2 − (σ ax × σ ay ) + σ ay 2 + 3.τ axy 2
Este limite foi determinado para materiais (aço) em condições apropriadas e para uma vida
de 108 ciclos. Em condições de trabalho o limite de resistência à fadiga superficial da peça é
determinado pela expressão abaixo, que considera os fatores de modificação:
CL × CH
S sf = S ' sf ×
CT × C R
onde CL = Fator de vida, depende do número de ciclos
CH = Fator que depende da razão de dureza
CT = Fator de temperatura
CR = Fator de confiabilidade
O fator CH = 1 para uma dureza das partes aproximadamente iguais. O fator de vida CL é
calculado pela expressão:
C L = 2,466 × N −0 , 056
para N = número de ciclos entre 104 e 108.
116
O fator temperatura CT, para condições normais da temperatura dos lubrificantes (T <
120°), é 1. Por outro lado, o fator de confiabilidade depende do sistema em consideração,
sendo CR para engrenagem dado:
Confiabilidade Fator CR
90% 0,85
99% 1,00
99.9% 1,25
Tabela 3 – Fatores de confiabilidade.
A fadiga superficial é muito importante para estudar certos elementos mecânicos como a
fadiga no contato de dentes de engrenagens, contato de esfera ou rolos em rolamentos, rodas e
trilhos ferroviários, cames e seguidores, etc.
É muito importante lembrar que, para o dimensionamento da parte mecânica usando
fadiga superficial, é necessário conhecer o modelo matemático ou fórmula matemática da
tensão provocada pelo contato. Estas formulações não são simples de serem escritas, e são
baseadas na teoria de contato de Hertz. Uma vez calculada a tensão induzida na peça, o
dimensionamento é feito comparado esta tensão com o limite de resistência à fadiga Ssf,
considerando o coeficiente de segurança n.
S sf
σ=
n
117
118
Figura 12 - Gráficos para Determinação do Fator de concentração de tensões Kt.
n 1 n 2 n
+ +... + k = 1
N1 N2 Nk
119
é um procedimento difícil. Palmgreen e Minner propuseram muito logicamente um conceito
simples onde se uma peça é carregada ciclicamente a um nível de tensão que provocaria uma
falha a 105 ciclos, então cada ciclo deste carregamento consume uma parte nos 105 da vida da
peça. Se outros ciclos de tensão são interpostos correspondendo a uma vida de 104 ciclos,
cada um destes ciclos consume uma parte nos 104 da vida, e assim por diante. Nesta base, 100
% da vida foi consumida, e se tem a previsão da falha. A regra de Palmgren ou Miner é
expressa pela seguinte equação em que n1, n2,..., nk representam o número de ciclos a
específicos níveis de sobre tensão, e N1 , N2 , .. Nk representam a vida (em ciclos) destes
níveis de sobre tensão, tomados da curva S-N. A falha por fadiga é prevista quando a equação
acima se mantém.
M F = R1 .150 X 10 −3 → M F = .150 X 10 −3
F Momento onde a força F e aplicada.
2
10,67 x103
M F max = .150 x10 −3 → M F max = 800,25 N .m
2
120
9,3x103
M F min = .150 x10 −3 → M F min = 697,5 N .m
2
σ=
M .c
onde I =
(w − d ).h 3
I 12
Assim I =
(75x10 −3
)(
− 10 x10 −3 . 18 x10 −3 )
3
→ I = 3,645 x10 −8 m 4
12
800,25.9 x10 3
σ max = = 2,28 x10 8 Pa
3,645 x10 −8
697,5.9 x10 3
σ min = = 1,987 x108 Pa
3,645 x10 −8
σ max − σ min
σa = → σ a = 1,465x107 Pa
2
σ max + σ min
σ m '= → σ m '= 2,133x108 Pa
2
Cálculo dos fatores de correção à fadiga.
Cálculo de Ka – Forjado
k a = a ⋅ S rup
b
tabela 4.1 a = 272 b = - 0,995
k a = 0,201
Cálculo de Kb – Seção quadrada
−0 ,1133
d 2,79 ≤ d ≤ 51 mm (mm)
Kb =
7,62
1
d e = 0,808.(18 x75) 2 → d e = 29,688mm
−0 ,1133
29,688 → K b = 0,857
Kb =
7,62
Cálculo de Kc – Flexão
Para flexão temos que k c = 1 .
Cálculo de Ke
1
Ke = onde K f = 1 + q.( Kt − 1)
Kf
Cálculo de q
Adotando q=0,95,tem-se
121
Cálculo de Kt
d 10 d 10
= = 0,133 e = = 0,556
w 15 h 18
Kt = 2,1
Donde fica Kf
K f = 1 + 0,95.(2,1 − 1) → K f = 2,045
Assim Ke
1
Ke = → K e = 0,489
2,045
Com todos os parâmetros podermos calcular o Sf.
S f '= 0,504.S rup para aços.
S f = Ka × Kb × Kc × Kd × Ke × S f '
S f = 59,435Mpa
σ=
M .c
onde I =
(w − d ).h 3
I 12
800,25.9 x10 3
σ max = −8
= 2,28 x108 Pa
3,645 x10
S rup 1400 x10 6
n= → n= = 6,140
σ max 2,28 x108
2. Uma mola é submetida a uma carga variável, sendo a carga máxima F= 133 N e a carga
mínima F= 66 N. O material da mola é aço com Srup= 1170 Mpa, e diâmetro d= 9,5 mm.
122
Neste projeto não foi considerada a concentração de tensões ao longo do comprimento
da mola. O acabamento superficial corresponde a um laminado a quente. Qual o número
de aplicação de carga N, que causará falha na peça.
σ max − σ min
σa = → σ a = 163,2 Mpa
2
σ max + σ min
σ m '= → σ m '= 484,7 Mpa
2
ka = a ⋅ S rup
b
tabela 4.1 a = 57,7 b = - 0,718
123
−0 ,1133
d
Kb = 2,79 ≤ d ≤ 51 mm (mm)
7,62
d e = 0,370.d
d e = 0,370.9,5
d e = 3,515
−0 ,1133
3,515
Kb = → kb = 1,092
7,62
Cálculo de Kc – Flexão
Para flexão temos que k c = 1 .
S f '= 589,68Mpa
S f = Ka × Kb × Kc × Kd × Ke × S f '
a=
(0,9.Srup )
2
→ a = 4756,734 x10 6
Sf
1 0,9.S rup
b = − log → b = −0,2183
3 Sf
1
Sf b
N = → N ≥ 441683ciclos
a
124
4.11 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS
CARGAS VARIÁVEIS
1. Um elo como mostrado na figura abaixo, é feito de aço AISI 4130 temperdo e revenido a
540o C(Sut=1030 MPa). A carga F= 5 KN é repetitiva e reversa. Supondo não haver
concentração de tensão pede-se: a) Qual deverá ser o diâmetro para N=1,40 e acabamento
de usinagem? B) Idêntico ao item a, exceto que o acabamento é polido. Qual a economia no
peso? C) Idêntico ao item a, exceto que o acabamento é forjado.
3. Um eixo é apoiado como uma viga simples de 450 mm de comprimento, de aço AISI 3120.
Uma carga estática de 8900 N é aplicada ao eixo em rotação, na metade do eixo entre dois
apoios (mancais). As superfícies são polidas e a peça foi projetada para uma vida infinita.
aPara um fator de segurança N=1,6, baseado no limite de resistência à fadiga, qual deveria
ser o seu diâmetro se não há descontinuidades na sua superfície?
Figura 16 - Exercido 3.
4. Um suporte simples como o mostrado na figura, possui uma seção retangular e foi projetado
para vida infinita e carga reversa. Calcule: a) as dimensões de uma seção sem
descontinuidade onde b=2,8 t e L= 350 mm e um fator de segurança (projeto) igual a 2. O
125
material é aço AISI 1020, laminado com acabamento superficial de forjamento. b) Calcule as
dimensões de uma seção onde e= 100 mm.
5. Idêntico ao exercício 4, exceto que a vida da peça submetida a cargas reversas não deve
exceder 105ciclos.
6. Um eixo é submetido a um torque reverso máximo de 1695 Nm. É usinado e feito de aço
AISI3140 . Qual deverá ser o seu diâmetro para N=1,75?
7. Idêntico ao exercício 6, exceto que o eixo é oco, com diâmetro externo igual ao dobro do
diâmetro interno
CARGAS VARIÁVEIS COM CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
8. Um elo de conexão é visto na figura, exceto que há um furo radial de diâmetro 3 mm, no
centro da peça. A peça é usinada, feito de aço AISI2330 WQT1000 ºF e submetida a uma
carga axial reversa cujo valor máximo é de 22 kN. Para um fator de segurança N=1,5,
determine o diâmetro do elo no furo: a) para uma vida infinita; b) Para uma vida de
105ciclos. c) Para o elo no ítem a, qual a máxima tensão de tração?
126
repetitiva de 44 N a 90 kN, sendo que d=b. Pede-se: a) para um fator de segurança 1,8
(Soderberg), qual deveria ser as dimensões da peça? Qual a máxima tensão de tração
atuante na peça projetada?
10. A viga mostrada tem uma seção circular e suporta uma carga F que varia de 44,5 a 133,5
kN, é usinada, aço AISI1020, laminado. Determine o diâmetro D se r=0,2 D e N=2 (fator de
segurança), vida infinita.
11. Idêntico ao exercício 10, exceto que a carga F é constante e igual a 133,5 kN e a viga gira
com um eixo.
12. Uma viga em balanço está sujeita a uma carga reversa de 133,5 kN. Seja o raio do filete r=
3 mm e o material da viga é o aço SAE1015. Determine as dimensões t, h (b=1,3 h) para um
fator de segurança 1,8 baseado nas tensões variáveis. Considere nas seções A e B, vida
infinita.
127
Figura 21 - Exercido proposto 12.
13. Idêntico ao exercício 12, exceto que a carga F varia de =44,5 kN a 222,5 kN.
14. A peça mostrada na figura é feita de aço C1035, laminado com as seguintes dimensões:
a= 9 mm; b=22 mm; c=25 mm; d=12,5 mm; L=300 mm; r= 1,6 mm. A carga axial F varia de
133,5 kN a 222,5 kN e é aplicada através de pinos pelos furos. Pede-se: a) Quais os fatores
de segurança nos pontos A,B e C se a peça é totalmente usinada. B) Quais as máximas
tensões nestes pontos?
128
CAPITULO 05 - EIXOS E ARVORES DE TRANSMISSÃO
5.1 - INTRODUÇÃO
Eixo é um elemento mecânico rotativo ou estacionário (condição estática) de secção
usualmente circular onde são montados outros elementos mecânicos de transmissão tais como:
engrenagens, polias, ventiladores, rodas centradas, entre outros. Os eixos são suportados
(apoiados) em mancais, de deslizamento ou rolamento, tendo secção quase sempre mássica e
variável, com rasgos de chavetas para fixação de componentes. A figura 1 mostra uma
iluminação de um eixo.
Figura 1 – Eixo
Os eixos são elementos solicitados a esforços de flexão, tração/compressão ou torção,
que atuam individualmente de forma combinada. Para a segurança do sistema em que o eixo
está inserido, este deve ser dimensionado para cargas estáticas (parado ou com rotação muito
baixa) ou dinâmica (altas rotações). Este dimensionamento leva em conta a resistência do
material de que foi confeccionado, comparam-se as tensões que atuam no mesmo com os
limites de resistência do material, estáticos (Sy ou Su) ou dinâmicos (Se – fadiga).
Em certos sistemas mecânicos, o nível de deflexão do eixo pode constituir em um
parâmetro crítico, devendo o eixo ser dimensionado usando a teoria de deflexão. Em outras
palavras, a geometria do eixo deve ser definida para os limites aceitáveis de deflexão, antes da
análise das tensões/resistências.
129
caros e de maior sensibilidade às concentrações de tensões. Além disso, o diâmetro é muitas
vezes subordinado à certas deformações admissíveis, tornando o aço-liga contra indicado, já
que o problema não é mais de resistência.
Os aços-carbono, de baixo e médio teor, são, muito usados na fabricação de eixos e
árvores. Aços muito empregados são os seguintes: SAE 1015, 1020, 1025, 1030, 1040, 1045,
2340, 2345, 3115, 3120, 3135, 3140, 4023, 4063, 4140, 4340, 4615, 4620 e 5140.
Como vemos uma grande variedade de material existe para a confecção de eixos e
árvores. A seleção dependerá sempre das condições de serviço, custo, usinabilidade e
características especiais por ventura exigidas. É um campo muito aberto em que o projetista
deve procurar sempre maiores conhecimentos, pois praticamente qualquer material ferroso,
não-ferroso ou não metálico, pode ser usado, por uma razão qualquer, na execução de um eixo
ou uma árvore.
130
AISI Nº Tratamento Temperatura Tensão de Tensão de Alongamento Redução de Dureza
escoamento ruptura Área Brinell
ºC Mpa MPa % %
1095 Q&T 315 1260 813 10 30 375
Q&T 425 1210 772 12 32 363
Q&T 540 1090 676 15 37 321
Q&T 650 896 552 21 47 269
Normal 900 1010 500 9 13 293
Annealed 790 658 380 13 21 192
1141 Q&T 315 1460 1280 9 32 415
Q&T 540 896 765 18 57 262
4130 Q&T 205 1630 1460 10 41 467
Q&T 315 1500 1380 11 43 435
Q&T 425 1280 1190 13 49 380
Q&T 540 1030 910 17 57 315
Q&T 650 814 703 22 64 245
Normal 870 670 436 25 59 197
Annealed 865 560 361 28 56 156
4140 Q&T 205 1770 1640 8 38 510
Q&T 315 1550 1430 9 43 445
Q&T 425 1250 1140 13 49 370
Q&T 540 951 834 18 58 285
Q&T 650 758 655 22 63 230
4140 Normal 870 1020 655 18 47 302
Annealed 815 655 417 26 57 197
4340 Q&T 315 1720 1590 10 40 486
Q&T 425 1470 1360 10 44 430
Q&T 540 1170 1080 13 51 360
Q&T 650 965 855 19 60 280
Tabela 1 (continuação) – Características dos Materiais para eixos
131
5.3.1 - CARREGAMENTO ESTÁTICO SUJEITO À FLEXÃO, TORÇÃO E ESFORÇO AXIAL
As tensões em um ponto na superfície de uma árvore de diâmetro (d) sujeita flexão,
torção e carregamento axial são:
32 ∗ M 4∗ F 16 ∗ T
σx = + (1) τ xy = (2)
π ∗d 3
π ∗d2 π ∗d3
Onde a componente axial (F) de σx pode ser positiva ou negativa. Nós observamos que
há três carregamentos. Momento (M), força (F), e torque (T) aparecem na seção contendo o
ponto especifico na superfície.
Usando o circulo de Mohr podemos mostrar que as 2 principais tensões não nulas, são:
1
−
σ x 2
σ a ∗ σ b = σ x ± + (τ xy )2
2
(3)
2
Estas tensões podem ser combinadas de forma a obter a máxima tensão de
cisalhamento (τmax) e a tensão de Von Mises (σ’); dando em:
1
σ a − σ b σ x 2
2
τ max = = + (τ xy )
2
(4)
2 2
σ ' = (σ a2 − σ a ∗ σ b + σ b2 )2 = (σ x2 + 3 ∗ τ xy2 )2
1 1
(5)
[ ]
1
2
τ max = ∗ (8 ∗ M + F ∗ D ) + (8 ∗ T )
2 2
3
2 (6)
π ∗d
[ ]
1
∗ (8 ∗ M + F ∗ d ) + 48 ∗ T 2
4
σ '= 2 2 (7)
π ∗d 3
132
Uma analise similar pode ser feita levando em conta a teoria da energia de distorção
para falhas, onde a tensão de Von Mises é:
Sy
τ ' all = (9)
n
5.3.2 - CARREGAMENTO ESTÁTICO SUJEITO À FLEXÃO E TORÇÃO
Em varias aplicações, a componente axial (F) das equações (6) e (7) é próxima de zero
ou tão pequena em relação às outras que pode ser desconsiderada. Daí teremos:
1
16
τ max = ∗ (M 2 + T 2 ) 2 (10)
π ∗d3
( )
1
16
σ '= ∗ 4 ∗ M 2 + 3∗T 2 2
(11)
π ∗d
3
É mais fácil resolver estas equações para se encontrar o diâmetro. Substituindo as
equações (8) e (9) nos temos:
1
32 ∗ n 3
( )
1
d= ∗ M 2 +T 2 2
(12)
π ∗ S y
Usando a teoria de máxima tensão de cisalhamento, se o diâmetro for conhecido,
calcula-se n da seguinte forma:
( )
1
1 32
= ∗ M 2 +T2 2 (13)
n π ∗d3 ∗ Sy
( )
1
1 16
= 4 ∗ M 2 + 3∗T 2 2 (15)
n π ∗d ∗ Sy
3
Onde:
n = fator de segurança. n = 1,5 a 2,0
Sy = limite de escoamento do material.
M = momento Máximo no eixo.
T = torque máximo.
133
5.4 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - CARREGAMENTO ESTÁTICO SUJEITO À FLEXÃO E
TORÇÃO
1. Qual o diâmetro de um eixo mostrado na figura 2, feito de um aço AISI 1035 laminado
F = 700 N
3,73kW
Motor
n = 1750rpm
I) Torque:
30 ×103.H
T=
π .n , onde H=> Potência em KW, tem-se:
30 × 10 3 .3,73
T=
π .1750
T = 20,35N .m
II) Momento:
F L 700 0,3
M= . = .
2 2 2 2
M = 52,5 N .m
III) Material:
S y = 462MPa
Pela Tabela =>
IV) Segurança:
Usar n=2.
V) Diâmetro:
134
1
32n
( ) 2
1 3
d = M 2 +T 2
π .Sy
1
d=
32.2
π ×
(
6
52,5 2 + 20,352 ) 1
2
3
. 462 10
d = 13,54mm
M = 52,5N.m
T = 20,35N.m
d = 13,47mm
S y = 462MPa
n=2
M = 52,5N.m
T = 20,35N.m
S y = 462MPa Se = Ka.Kb.Kc.K d.Ke.Kf.Se '
Su = 551,5MPa
Ka = 0,78
Kb = 0,85
Kc = 0,923(Su < 1520MPa)
Kd = 1,0
Ke = 1,0
Kf = 1,0
Se = (0,78)(0,85)(0,923)(1)(1)(1)(0,504 . 551,5 × 106 )
Se = 170,1MPa
1
2 2
1 3
2
32.2 52,5 20,35
d = +
6 6
π 170,1 × 10 551,5 × 10
d = 18,50mm
135
Segundo a norma ASME – as máximas tensões são cisalhantes:
τ d = 0,30.S yt τ d = 0,18.S ut (16)
τ d = máxima tensão cisalhante admissível
S yt = tensão escoamento admissível
σ
2
τ max = a + τ xy
2
(17)
2
M M d 32.M
σx = .y = . =
I π .d 4 2 π .d 3
64
T M d 16.T
τx = .y = . =
I π .d 4 2 π .d 3
64
logo,
2
1 32.M 16.T
τ max x = . +
4 π .d 3 π .d 3
16
τ min = M 2 +T2
π .d 3
σ x = tensão de flexão (psi)
τ xy =
tensão de torção (psi)
M = momento de flexão (lbf.in)
T = momento de torção (lbf.in)
d = diâmetro dp eixo (in)
Segundo o critério da ASME, momento M e T devem ser multiplicados por fatores de
correção devido a choques e fadiga.
τd =
16.T
π .d 3
. M 2 +T2 → τd =
16.T
π .d 3
( ) ( )
. C m .M 2 + C t T 2 → Fórmula da ASME (19)
136
para diâmetro de eixos baseado na teoria da máxima tensão cisalhante. Fatores Cm e Ct dados
na tabela.
32 ∗ M a 16 ∗ Tm
σ xa = (20) τ xym = (21)
π ∗d3 π ∗d3
onde:
σxa = Tensão de Amplitude Alternada
τxym = Tensão de Cisalhamento Constante
Estas duas tensões podem ser manipuladas usando dois círculos de Mohr
Se estivermos usando a teoria de máxima tenção de cisalhamento, teremos:
σ a = 2 ∗τ a (22) σ m = 2 ∗τ m (23)
32M a 16Tm
σ ax = τ mxy = (26)
πd 3
πd 3
Usando estas expressões e a equação da linha de Goodman:
σa σm
+ =1 (27)
Se Su
Pode-se obter, após desenvolvimento analítico que:
137
1
2 2
1
2
3
32n M a Tm
d = + (28)
π S e S u
π .d 3
n= (29)
2 2
T M
16. +
S S
sy se
1
1
3
16.n T
2 2
M
2
d = . + (30)
π S sy S
se
Para o critério da máxima tensão cisalhante (usada)
1
1 3
32.n T M
2 2 2
d = . + (31)
π S y S
e
n = Fator de segurança.
S y = Tensão de escoamento.
138
1
1
3
32.n Ta
2 2 2 2
Mm Ma M am
2
d = . + + + (32)
π S e
S y Se Sy
onde:
Ta = Torque (amplitude)
Tm = Torque médio
M a = Momento (amplitude)
M am = Momento médio
139
K a = a.Su →
b
a = 4,51 e b = -0,265
1
Ke =
Kf
r D
K f = = 0 , 0857 → K t = 1, 72 → = 1, 428
d d
K f = 1 + q.(K t − 1) ) = 1,58 → q = 0,80
1
logo, K e = = 0,633
1,58
logo,
S e = 124,4MPa
Se 124,4
n= = = 1,25
σa 99,08
140
Figura 3 - Exercício resolvido 1.
Calculemos o torque na árvore 1
3000 P Z 2
MT 2 = . .
π n Z1
A potência do motor - P = 3700 W
Portanto
3000 3700 49
MT 2 = . . → M T 2 = 66.030 N .mm
π 1140 23
Esforços na transmissão:
Força tangencial (FT)
Força tangencial (no primeiro par)
Diâmetro primitivo
2.M T2
FT =
d 02
2x66030
FT = → FT = 1.078 N
122,5
Diâmetro primitivo:
d 03 = m.Z 3 = 2,5.28 → d 03 = 70mm
2x66030
FT = → FT = 1.887 N
70
Força radial no primeiro par
FR = FT .tg 20º
141
Força radial no segundo par
FR = FT .tg 20º
Momento fletor
Plano vertical
ΣM A = 0
600.RB V = 687.500 + 392.100
RB V = 638 N
ΣF y = 0
R AV + RBV = 392 + 687
R AV = 441N
142
Plano Horizontal
ΣM A = 0
600.RB H = 1078.100 − 1887.500
RB H = −1393N
ΣF y = 0
R A H + RBH = 1087 − 1887
R A H = 584 N
M max = M H2 + M V2
S e' = 0,504.S u
143
K a = a.Su →
b
a = 4,51 e b = -0,265
1
Ke =
Kf
K f = 2 ,8 → K e = 0,357
S e = K a .K b .K c .K d .K e .S e'
144
Figura 6 – Chavetas e Pinos.
145
Para exemplificar os padrões de chavetas tem-se:
• Uniões por adaptação de forma.
• Uniões por adaptação de forma com pretensão.
• Uniões por atrito.
• Chaveta meia-lua.
• Chavetas planas e inclinadas.
146
Figura 9 – Dimensionamento das chavetas.
F F
τ= = Modelo Matemático (33)
A t.L
Comparando com o limite de resistência cisalhante ao escoamento (Ssy) e para um fator
de segurança n, tem-se:
S sy F S sy
τ= ⇔ = (34)
n t.L n
147
T
F= => Força na chaveta
d
2
d 40
R= = ⇒ R = 20mm
2 2
30 × 103.H
Como: T = , onde H=> Potência em KW, tem-se
π .n
30 × 103.22,38
T= ⇒ T = 194,2 N .m
π .1100
Logo:
194,2
F= ⇒ F = 9713 N
20 × 10 −3
Para a chaveta, temos:
F S sy
=
t.L n
F n
L= .
t. S sy
9713 3
L= .
0,008 185 × 106
L = 19,7 mm
Observar que, o comprimento mínimo é L = 19,7mm como a geometria do cubo é
maior do que o diâmetro do eixo, e como as chavetas têm o comprimento do cubo,
pode-se dizer que o comprimento da chaveta a ser usada é:
L ≥ 40mm
148
5.12 - VIBRAÇÃO DE EIXOS
A figura 12 mostra um rotor consistindo de um grande disco de massa M montado em
um eixo, na metade da distância entre os mancais. A massa do eixo será considerada
desprezível comparada com M. Mesmo com um balanceamento de alto grau de precisão, há
contudo uma pequena excentricidade e do centro de massa g do disco, em relação ao eixo de
rotação. Por causa da excentricidade, a força centrífuga ocasionada pela rotação do eixo faz
com que este sofra uma deflexão r. Visto pela extremidade do eixo como na figura 12, o centro
O do disco parece estar girando em torno do eixo de rotação sobre uma circunferência de raio r.
A força de inércia causada por este movimento forçado é Fo = M(r + e) w2. Devido à deflexão do
eixo, considerado como uma mola, a resistência à força de inércia é kr, sendo k a constante de
mola do eixo na flexão. O sentido da aceleração do centro de gravidade g é conhecido neste
caso, de modo que se pode mostrar o vetor MA como uma força de inércia Fo (como na figura
12). Pode-se então escrever a equação do equilíbrio estático:
∑ F = 0
M (r + e)w 2 − kr = 0 (35)
149
Para se determinar o raio r, pode-se apresentar a equação (35) da seguinte forma:
ew 2
r =
(k M ) − w 2
(36)
anulará e r atingirá valores intoleravelmente grandes. A rotação do eixo assim defletido parece
com uma viga em vibração quando visto do lado onde somente pode-se observar a projeção do
natural ωn da viga quando levada a vibrar naturalmente no seu primeiro modo de vibração.
Pode-se escrever a equação (36), na forma adimensional:
r ( w / wn ) 2
=
e 1 − ( w / wn ) 2 (37)
A representação gráfica da equação (37) e indica a condição crítica de rotação, quando
60 60 k k kg k k
nc = wn = = 9, 55 = 9, 55 = 29, 9 ≅
30
2π 2π M M P P P (39)
na qual nc è a velocidade crítica em rotação por minuto, k está em Newtons por metro e M. em
quilogramas. Pode-se calcular a constante k da mola através da deflexão estática δest do eixo
devido ao peso do rotor. Assim, k = Mg/δest e quando substituído na equação (39), a velocidade
crítica será expressa pela seguinte equação:
1
nc = 30
δ est
(40)
Segundo os livros-texto de resistência dos materiais, pode-se calcular a deflexão
estática de uma carga P atuando no centro de uma viga uniforme bi-apoiada, como δest = Pl3/48
EIA. Assim, a velocidade crítica de um eixo com uma massa M situado no meio da viga, pode
ser calculada em termos das dimensões do eixo (l é o comprimento do eixo, entre apoios, IA é o
150
momento de inércia da área da seção reta do eixo, igual a πd4/64, d é o diâmetro do eixo) e do
módulo de elasticidade E do material do eixo.
Ed 4
nc = 46
Pl 3 (41)
Assim, de acordo com a equação (41), pode-se alterar o material e as dimensões do
eixo, assim como o peso da massa Af, de modo que a velocidade crítica nc seja superior ou
inferior à velocidade de projeto n na qual deseja-se operar. Caso n/nc for menor do que 0,707
ou maior do que 1,414, r será menor do que o dobro da excentricidade e. Por exemplo, se a
k
wn =
( M + 0,5m) (42)
Conforme mostra a figura 12, supõe-se que os mancais do eixo sejam rígidos. Em certos
casos, pode-se considerar os mancais como elasticamente apoiados, e neste caso o δest da
equação (40) deve incluir a deflexão estática dos apoios assim como a deflexão do eixo.
Entretanto, aplica-se a equação (40) somente quando a flexibilidade dos apoios for a mesma
para todas as posições angulares do rotor.
151
5.14 - FREQÜÊNCIA NATURAL DE EIXOS COM DIVERSAS MASSAS
Em um eixo rotativo com diversas massas conforme mostra a figura 13a, pode-se
determinar a freqüência circular natural ωn do eixo que, sem girar, vibra livremente, sem
amortecimento, após uma deflexão inicial no primeiro modo de vibração.
Pode-se aplicar o método de Rayleigh neste caso. Considerando que o sistema
vibratório é conservativo, a soma da energia potencial e da cinética é constante em qualquer
fase da vibração. Duas destas fases analisam-se facilmente. Na fase em que todas as massas
estão simultaneamente nos máximos deslocamentos Y, a energia armazenada elasticamente
no eixo é igual è energia potencial ∑ FY/2. Nesta fase a energia cinética é zero porque todos os
pontos do sistema estão momentaneamente com velocidade zero. Assim, a energia potencial é
FY FY FY
EP = 1 1
+ 2 2 + ... + n n
2 2 2 (43)
As forcas F são as necessárias para a deflexão do eixo, como se fosse uma mola, ate
ficar com a conformação mostrada nesta fase. O produto forca-deslocamento determina energia
potencial. Entretanto, como a forca e diretamente proporcional ao deslocamento, a forca media
que atua durante o deslocamento Y e F/2.
Durante a vibração, o eixo passa pela fase de repouso (não deformada) na qual a
energia potencial e zero, mas a energia cinética e máxima porque as velocidades das massas
são máximas. Considerando que as massas tem movimento harmônico simples, as velocidades
são V = Yωn e as energias cinéticas são MV2/2 = M(Yωn)2/2. Assim, a energia cinética do
sistema é
wn2 wn2
EC =
M 1Y1 + M 2Y2 + ... + M nYn =
2 2 2
1 1 + P2Y2 + ... + Pn Yn
PY 2 2 2
2 2g (44)
152
W2 W3
W1
d3
d1
d2
(b) Flexão estática
Figura 13 – Flexão
Igualando-se os membros da direita das equações (43) e (44), pode-se deter-minar a
freqüência circular natural ωn. Entretanto, as forças F e os deslocamentos Y não são
conhecidos, mas podem ser determinados considerando-se a forma do eixo defletido
estaticamente sob a ação dos pesos conforme indica a figura 13b. Considerando que os
deslocamentos Y da vibração são proporcionais as deflexões δ da deformação estática, então
Y1 Y2 Yn
= = ... =
δ1 δ2 δn (45)
Como as formas para defletirem uma mola são proporcionais as deflexões então
F1 Y1 F2 Y2 Fn Yn
= , = , =
P1 δ1 P2 δ 2 Pn δ n (46)
Igualando as expressões da energia potencial e da cinética dadas pelas equações (43) e
(44) e usando as equações (45) e (46) para a eliminação de F e Y, a equação resultante que da
a freqüência circular natural é
wn2 = g
[ P1δ1 + P2δ 2 + ... + Pnδ n ]
P1δ12 + P2δ 2 2 + ... + Pnδ n 2
wn2 = g
∑ Pδ
∑ Pδ
2
(47)
e a velocidade critica pode-se determinar de nc = 60 ωn /2π.
A equação de Rayleigh equação (47) e uma expressão simples e altamente útil para
determinar a freqüência natural fundamental de muitos tipos de rotores. A determinação da
deflexão estática constitui a maior parte do esforço necessário na execução dos cálculos
conforme está ilustrado nos exemplos seguintes. As fórmulas de deflexão de vigas, para
inúmeros casos, estão disponíveis em livros texto de resistência dos materiais e em manuais.
Pode-se aplicar o método da área do diagrama de momento fletor e outros em casos gerais.
Dispõe também de métodos gráficos, conforme ilustrado no item seguinte, para a determinação
das deflexões estáticas de rotores com eixos de diâmetros variáveis.
153
Para inclusão da massa do eixo nos cálculos, deve-se dividi-lo em diversos
comprimentos, cada um tratado como se fosse uma massa adicional.
A equação (47) não e estritamente uma avaliação exata da freqüência natural porque a
curva das deflexões estáticas não e proporcional exatamente a curva deflexões dinâmicas,
como foi considerado. Entretanto, o resultado obtido equação e somente um ou dois por cento
superior a freqüência natural funda verdadeira. Considerando que outros fatores tais como
efeitos giroscópicos durante a oscilação, ajustagens forçadas de discos no eixo, e chavetas
alteram raramente a velocidade critica, a equação (47) produz uma resposta aceitável. A
deflexão dos apoios pode ter uma influencia maior sobre as velocidades críticas e devem ser
acrescidas as deflexões do eixo, na equação (47).
A freqüência natural dada pela equação (47) é a fundamental, ou a mais baixa
freqüência do sistema de massas. É desejável, portanto, se possível projetarem-se as
dimensões de um, eixo de tal modo que a velocidade crítica mais baixa seja superior à
velocidade de projeto. Entretanto, nem sempre isso é possível. Em turbinas de alta rotação, a
velocidade de operação pode estar entre duas velocidades críticas de modo que o eixo não
necessita tornar-se excessivamente pesado. Neste caso, é necessária a passagem pela
velocidade crítica mais baixa, o que pode ser perigoso. Entretanto, se o rotor estiver
cuidadosamente balanceado e a primeira velocidade crítica for baixa, as forças perturbadoras
serão pequenas nas regiões perto da crítica. Também, a amplitude de vibração à velocidade
crítica aumenta a níveis perigosos somente se for permitido um tempo para a amplitude crescer;
portanto, acelerando-se na passagem pela velocidade crítica, pode-se manter as amplitudes em
intensidades aceitáveis. O amortecimento natural do material do eixo, embora pequeno,
também tende a reduzir as amplitudes. Muitas máquinas bem sucedidas foram projetadas para
funcionar entre velocidades críticas.
Quando o eixo se estende para fora dos mancais como na figura 12a, deve-se inverter
os sentidos dos pesos como indica a figura 12b na determinação das deflexões estáticas para
emprego na equação (47). Deve-se notar que se simula dessa maneira a curva da deflexão
dinâmica de meia-onda, para obtenção da freqüência natural mais baixa.
154
(a)
(b)
Figura 14 – Freqüência natural da estrutura
155
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 15 – Aplicação de vibrações em um eixo
Conforme a figura 15b mostra, inverte-se a carga P2 a fim de se obter uma curva de
deflexão com o formato do uma meia-onda simples. As figuras 15c e 15d mostram a
forma da viga deformada sob a ação de cada carga atuando independentemente,
conduzindo assim a dois casos cujas fórmulas deflexão estática mostradas a seguir
encontra-se em livros-texto de resistência dos materiais. Pelo método da superposição,
pode-se determinar as deflexões δ1 e δ2:
3
Pl P l 2a
δ1 = δ1′ + δ1′′ = 1
+ 2 =
48EI A 16 EI A
1 25 × 0,503 15 × 0,502 × 0, 25 0,12369
= + =
EI A 48 16 EI A
′ ′′ Pl 2
1 a P2 a 2 (l + a) 0,322
δ2 = δ2 + δ2 = + =
16 EI A 3EI A EI A
Usando-se a equação (47),
156
Pδ + P δ 25 × 0,12369 + 15 × 0,332
wn2 = g 1 21 2 2 2 = gEI A 2
P1δ1 + P2δ 2 25 × 0,12369 + 15 × 0,332
2
I A = 0, 012243 ×10−10 wn 2
Para nc= 12.000 rpm
2π nc
wn = = 1260 rad/s
60
Portanto, o momento de inércia necessário do eixo é:
I A = 0, 012243 × 10 −10 × 1260 2
Como IA= πd4/64,
64
d4 = I A = 395973, 4762 × 10-10
π
d = 0, 0793 m = 79, 9 mm
Deve-se usar um diâmetro de 80mm.
157
wn2 = 774602
wn = 880,1 rad/s
60 60
nc = wn = (880) = 8404 rpm
2π 2π
158
a fim de que as áreas sob as curvas possam ser avaliadas através da medição de quadrados
ou usando-se um planímetro.
A figura 17a mostra um rotor de aço com uma engrenagem de 89,0 N e um eixo de três
diâmetros diferentes. Divide-se a viga em cinco partes, mostrando-se os pesos de cada parte
no respectivo centro de gravidade. Uma delas inclui o peso da engrenagem. A figura 17a é um
diagrama de carregamento a partir do qual pode-se determinar o diagrama de esforço cortante
mostrado na figura 17b através de métodos convencionais (a primeira integração). Obtém-se o
diagrama de momento fletor da figura 17c através das áreas do diagrama de esforço cortante (a
segunda integração). Por exemplo, a ordenada M1 é obtida a partir da área Al, a ordenada M2,
n
∑A
é a soma das áreas A1+A2 e a ordenada Mn é 1 . Deve-se levar em conta o sinal de cada
área. Devem-se multiplicar as áreas em milímetros quadrados pelo fator de conversão
apropriado obtido das escalas do diagrama de esforço cortante, afim de que as ordenadas do
diagrama de momento fletor sejam em N/mm.
159
Figura 17 – Deflexões em um eixo de carregamento conhecido
Depois de realizadas as integrações, deve-se transformar o diagrama de momento fletor
no diagrama M/EIA conforme exigido pela equação (48). Divide-se cada ordenada do diagrama
de momento fletor pelo valor adequado de EIA (E = 207x x 103 N/mm2 para o aço e IA = πd4/64)
para obtenção das ordenadas M/EIA da figura 17d. Obtém-se as ordenadas da figura 17 e
representando a inclinação dy/dx da elástica (terceira integração), através das áreas do
diagrama M/EIA. As ordenadas traçadas a partir do eixo x' são todas positivas. Entretanto, sabe-
se do formato esperado da elástica que as inclinações são negativas perto da extremidade da
esquerda da viga, positivas na extremidade da direita e nas proximidades do meio da viga há
uma inclinação nula. Assim, traça-se o eixo x escolhido arbitrariamente de tal modo que as
160
áreas negativas sejam aproximadamente iguais às positivas, na figura 17e. Faz-se a quarta
integração usando-se as áreas da figura 17e para obtenção das ordenadas da deflexão estática
y na figura 17f. Observa-se que as ordenadas da deflexão estática são negativas porque as
áreas da curva dy/dx são negativas na extremidade da esquerda onde se inicia a integração.
Embora estas ordenadas sejam levantadas a partir do eixo x\ traça-se o eixo x conforme
indicado porque se sabe que são nulas as deflexões da viga nos apoios. Como o eixo x, traçado
arbitrariamente no diagrama da inclinação da elástica figura 15e, havia dividido igualmente as
áreas negativas e positivas, então o eixo x' e o x da figura 15f deveriam coincidir.
Dos dados das curvas a e f, calculam-se os seguintes valores:
∑ Py = 2,94 N ⋅ mm ∑ Py 2
= 0, 0385 ⋅ mm
w =g
2 ∑ Py = 0, 794 × 10 6
∑ Py
n 2
wn = 865 rad/s
60(865)
nc = = 8260 rpm
2π
EI A g
wn = Cn
Pl 3 (49)
E o coeficiente que indica a n-ésima freqüência natural, P e o peso total da viga em kg, e
/ e o comprimento da viga em metros. O eixo de transmissão do automóvel e eixo de bobina
são exemplos de vigas uniformes simplesmente apoiadas, e as palhetas de compressores e de
turbinas são exemplos aproximados de vigas uniformes em balanço.
161
Consideremos o caso da palheta do rotor mostrada na figura 18. Mostra-se a palheta
como uma viga em balanço a qual sofre um ciclo de perturbação de flexão cada vez que passa
por uma palheta do estator e provoca uma mudança na força aerodinâmica. Se N e o número
de palhetas do estator, então a freqüência da perturbação em ciclos por minuto será o produto
de N pela rotação do rotor em rpm. Quando essa freqüência coincidir com a freqüência natural
fn da palheta devida à flexão, existira uma situação crítica. Para a palheta de aço mostrada na
figura 16, os cálculos seguintes ilustram a determinação das diversas velocidades criticas do
rotor para o caso de um estator de 30 palhetas.
E = 207 x10 3 N / mm 2 g = 9810mm / s 2 I = 76,2mm
bh 3 25,4 x3,183
IA = = = 68,1mm 4
12 12
p = 76,5 x10 −6 N / mm 3
60w n1 60
f n1 = = × 2870 = 27, 400 ciclos/min
2π 2π
162
f n1 = N n c1
A velocidade crítica do rotor ocorre gerando .
f n1 27400
n c1 = = = 913 rpm
N 30
A segunda e a terceira velocidades críticas são
c2 22, 4
n c2 = n c1 = × 913 = 5810 rpm
c1 3,52
c3 61, 7
n c3 = n c1 = × 913 = 16000 rpm
c1 3,52
Em geral as palhetas de rotores devem ser delgadas e leves para maquinas de alta
rotação e freqüentemente ultrapassam a primeira e a segunda velocidades criticas. A seleção
do material e importante. Alguns materiais possuem propriedades de amortecimento melhores
do que outros, e isto pode significar a diferença entre o êxito e o fracasso em ultrapassar as
velocidades criticas. As palhetas geralmente são curvas e sua espessura diminui gradualmente,
sendo maior na base do que na extremidade: isto torna a palheta mais rígida e aumenta um
pouco a velocidade critica. Observação: não deve ser utilizado em vigas não uniformes.
163
Figura 19 - Eixo e mancais
2. Um eixo é fabricado com aço AISI 1137, laminado a frio, e é usado em um cortador de
grama. A potência é suprida ao eixo por uma correia plana à polia A. Em B, uma corrente
de rolos exerce uma força vertical e em C uma correia trapezoidal também exerce uma
força vertical. Nas condições de operação a correia transmite 35 HP a 425 rpm das quais
25 HP é transmitida ao cortador e 10 HP para o ventilador. As duas seções do eixo são
164
unidas por um acoplamento flexível em D e as polias são todas enchavetadas no eixo.
Decida qual serão os diâmetros dos eixos, utilizando a teoria de falhas de Von Mises e o
critério de Goodman.
165
3. Um eixo S de aço AISI 1137, laminado a frio, transmite potencia que recebe de um eixo
W, que gira a 2000 rpm através de uma engrenagem E de 125 mm de diâmetro à
engrenagem A de 375 mm de diâmetro. A potência é transmitida de uma engrenagem C
para a engrenagem G, que varia de 10 HP a 100 HP, retornando a 10 HP, durante uma
rotação de do eixo S. O projeto leva em conta as tensões variáveis e a teoria da máxima
tensão cisalhante TMT|C e o critério de Goodman. Para um fator de projeto n=1,8,
calcule o diâmetro do eixo, utilizando somente as cargas tangenciais motoras.
166
4. Idêntico ao anterior, exceto que as componentes radiais das engrenagens devem também
ser consideradas, todas as engrenagens com ângulo de pressão 20o.
6. Um pequeno eixo é fabricado com aço SAE1035, laminado a quente, recebe potência de
30 HP a 300 rpm, através de uma engrenagem de 300 mm de diâmetro, sendo esta
potência transmitida a outro eixo através de um acoplamento flexível. A engrenagem é
enchavetada no meio do eixo entre dois mancais, com ângulo de pressão 20o, fator de
segurança n=1,5.
(a) Desprezando a componente radial R da carga total W, determine o diâmetro do eixo.
(b) Considerando ambas componentes radiais e tangencial, determine o diâmetro do
eixo.
167
CAPITULO 06 - LUBRIFICAÇÃO E MANCAIS DE DESLIZAMENTO
6.1 - INTRODUÇÃO
6.2 - LUBRIFICANTES.
Os óleos animais ou vegetais são lubrificantes, mas, é claro, os mais importantes dos
óleos são os derivados de petróleo. Os modernos óleos de petróleo contem, usualmente, um ou
mais aditivos que objetivam a melhoria de alguma propriedade particular do óleo. Assim, são
usados aditivos com os seguintes objetivos: para reduzir a taxa de e oxidação do óleo
(antioxidantes); para limpar as superfícies das maquinas (detergentes); para reduzir a corrosão
(anticorrosivos); para manter os produtos da decomposição em um estado coloidal
(dispersantes); para prevenir o contato de metal com metal, como no caso dos dentes de
engrenagem (agentes para extrema pressão); para reduzir ferrugem (antiferruginosos); para
baixar o ponto de congelamento; para diminuir a variação do índice de viscosidade com a
temperatura e para prevenir a formação de espuma.
Os lubrificantes sintéticos estão assumindo importância cada vez maior em situações
especiais. Um polímero dimetilsilicone apresenta o alto índice de viscosidade ** de 150, resiste
à oxidação até 350º F e pode ser fabricado com a viscosidade desejada.
A grafita tem sido usada como lubrificante de muitos modos: Um composto especial ,
lubrificante sólido, produz um filme com espessura de 0,004 mm (0,00015 pol.) a 0,0127 mm
168
(0,0005 pol.) de espessura e adere tenazmente às superfícies. Tem sido usado em mancais,
engrenagens, arvores caneluradas e outras aplicações e é extremamente preventivo de
escoriações nas superfícies metálicas provocadas pelo atrito.
6.3 - VISCOSIDADE
F dv Av
=µ ou F=µ (1)
A dh h
169
Ou na unidade cgs:
dina ⋅ s egundo cm 2 = centipoise (4)
Ou nas unidades inglesas:
1 reyn = lb f ⋅ s eg pol 2 (5)
170
Os mancais podem ser também classificados como mancais com folga ou sem folga.
Nos mancais com folga o diâmetro da superfície de apoio é maior do que o do munhão. A
diferença entre esses diâmetros é chamada de folga c. A folga radial cr=c/2 é a diferença entre
os raios das superfícies do mancal e do munhão. A relação entre a folga e o diâmetro do
munhão c/D é chamada de taxa de folga. Um mancal sem folga é aquele em que ambas as
superfícies, a do munhão e a de apoio do mancal, Têm os mesmos raios. È evidente que um
mancal sem folga é, obrigatoriamente, um mancal parcial, enquanto os mancais com folga
podem ser completos ou parciais.
Antes de podermos estudar os mancais hidrodinâmicos, temos que entender primeiro
como os lubrificantes atuam. Como a viscosidade dos lubrificantes varia com a temperatura,
temos que escolher um óleo ou graxa adequados para as condições de trabalho. O lubrificante
escolhido também é determinado em função do acabamento das paredes do mancal. Este
capítulo introduzirá os parâmetros usados para selecionar os lubrificantes, as qualificações de
acabamento e o comportamento hidrodinâmico dos mancais de deslizamento O estudo de
lubrificação, atrito e desgaste é chamado tribologia.
A exigência fundamental para duas superfícies serem lubrificadas é que as espessuras
operacionais do lubrificante entre as superfícies deve ser maior que a rugosidade das
superfícies. As duas superfícies devem flutuar em um filme pressurizado de lubrificante.
171
Pode-se ver o que acontece se hmin for menor do que a altura da saliência da
rugosidade. Contato de metal com metade iria ocorrer, alto atrito e alta taxa de desgaste
também acontecem.
Figura 3 – Lubrificação
A característica fundamental deste tipo de lubrificação é que a carga provoca uma
deflexão elástica na superfície principal formando uma pequena cunha superficial. O lubrificante
é jogado para esta superfície pela rotação do elemento girante.T
172
2
E' = (9)
1 −ν 2
1 − ν b2
+
a
Ea Eb
Figura 5 - Viscosidade
173
6.8 - MECANISMOS DA LUBRIFICAÇÃO.
174
6.9 - LUBRIFICAÇÃO COM FILME ESPESSO OU DE ATRITO FLUIDO
175
Métodos de Lubrificação dos Mancais. Os mancais podem ser lubrificados: (a)
intermitentemente; (b) continuamente, com uma quantidade limitada de lubrificante ou (c)
continuamente, com uma quantidade abundante de lubrificante.
(b) Lubrificação Limitada. Existem vários sistemas, alguns dos quais abaixo descritos, que
asseguram uma lubrificação contínua, mas de limitada quantidade de óleo, aos mancais.
Estes sistemas são indicados para serviços relativamente leves.
Lubrificação por gotejamento ou por gravidade. É de uso muito comum e, sob certas
condições, dá resultados satisfatórios. Um furo roscado no mancal, no lado da baixa
pressão, recebe um copo de óleo que é provido de uma válvula de agulha ajustável para
regular a quantidade de óleo fornecida ao mancal. Este método de alimentação de óleo
permite a formação de um filme de óleo espesso (atrito fluido), mas é aconselhável usar
um fator de segurança relativamente elevado e manter uma certa dependência ao
computar o valor do coeficiente de atrito.
176
no qual um anel fornecerá ampla quantidade de óleo, se o mancal for apropriadamente
projetado e trabalhar velocidades médias. Karelitz verificou que a quantidade de óleo
fornecida ao munhão é, aproximadamente, proporcional à largura do anel; que em altas
velocidades o óleo é expulso do anel, pela força centrifuga, na parte superior, havendo,
pois, necessidade de rasgos especiais para recolher o óleo e dirigi-lo ao munhão , e que
os anéis mais pesados fornecem mais óleo que os leves. Detalhes da aplicação de um
mancal com anel-guia do óleo a um motor elétrico, são mostrados na Fig. 8.
177
longitudinal da pressão.
Conclui-se da exposição acima, que superfícies lisas são vantajosas nos mancais. Se as
irregularidades forem pequenas , as superfícies poderam ficar mais próximas uma da outra e o
lubrificante terá sua película mais fina, sem que sejam abandonadas as condições de atrito
fluido. Em conseqüência, quanto mais lisas as superfícies, maior a margem de
segurança.quanto a possível ruptura da película de óleo, pois que um mancal projetado para
trabalha em regime de atrito fluido, virá, certamente, a falhar se operar por largo tempo nas
condições de atrito combinado. O calor gerado pelo atrito excessivo romperá o filme de óleo.
Por esta razão as máquinas novas devem ser “amaciadas” sob baixa carga pois, deste modo,
os pontos altos das superfícies em atrito serão, onde houver ruptura local do filme de óleo,
alisados gradualmente e sem maiores danos. Quanto mais irregulares as superfícies, mais
eficiente será este período de amaciamento.
178
Os mancais comerciais são acabados por alargador, ou ferramenta de brochear. Os
munhões com superfícies apenas usinadas, sem retifica posterior são, comparativamente,
ásperos.
179
A espessura mínima de filme de óleo aceitável depende do acabamento superficial e
deverá permitir que as partículas possam passar sem causarem falhas. Para algumas
aplicações, por exemplo em motores automotivos, filtragem é necessária para e remover as
partículas cujo tamanho poderiam exceder a espessura mínima de óleo. Os seguintes valores
da espessura mínima de ho podem ser sugeridos:
• 0.0000025 m para pequenos mancais de bronze finamente embuchados.
• 0.00002 m para mancais comerciais babit
• 0.0000025 < ho < 0.000005 m para motores automotivos com mancais de fino
acabamento superficial e filtragem no lubrificante.
As máximas temperaturas de óleo não deveriam ser permitidas por serem excessivas
uma vez que a degradação e oxidação aumentam rapidamente. Para propósitos gerais de
maquinário, uma temperatura de operação de 60ºC deveria produzir uma boa e longa vida útil.
Acima 100ºC a taxa de oxidação cresce rapidamente. Temperaturas de 120ºC deveriam ser
evitadas em equipamentos industriais. Nos motores automotivos a temperatura de lubrificantes
podem atingir 180oC, porém óleos automotivos são formulados especificamente (e podem
mesmo ser completamente sintéticos)para resistir tais condições.
A lista abaixo apresenta alguns valores típicos de pressão nominal (carga/comprimento
x diâmetro):
• Motores elétricos, turbinas a vapor, redutores de engrenagem, bombas centrífugas -
aproximadamente 1 MPa
• Motores automotivos- mancais principais 4 - 5 MPa
• Eixos virabrequim 10 - 15 MPa
• Motores Diesel - mancais principais 6 - 12 MPa
• Eixo virabrequim 8 - 15 Mpa
180
F U
τ= =µ (11)
A h
Unidades da viscosidade dinâmica ou absoluta é Pa.s ou N.s/m2.
2πµrN 4π 2 γ 3lµN
T = (τA)(r ) = ( 2πrl )( r ) = (14)
c c
Se uma pequena força, w, é aplicada normal ao eixo do mancal, a pressão em N/m2
será:
p = w/2rl (15)
A força de atrito é igual a fw, onde f é o coeficiente de atrito, então o torque de atrito
será:
T = fwr = (f)(2rlp)(r) = 2r2flp
181
Igualando as duas expressões para o Torque T e resolvendo para f tem-se :
2π 2γµN
f =
cp
µN γ
que é a Lei de Petroff ; e são grupos adimensionais.
p c
6.14 - HIPÓTESES
dp ∂ 2u
=µ 2
dx ∂y
Supondo que não haja vazamento nas extremidades mantendo x constante, a
integração dupla com relação a y, fornece:
u= (
1 dp 2
2 µ dx
) U
y − hy − y
h
(18)
182
primeiro termo) em uma distribuição linear (o segundo termo). Quando a pressão for máxima,
dp/dx = 0 e a velocidade será u = - Uy/h.
Seja Q é a quantidade de fluido , na direção x por unidade de tempo:
Q = ∫ udy (19)
A linha que passa através dos centros da superfície de apoio e do munhão é chamada
de linha dos centros (Fig. 10). Notar que sobre esta linha esta situada a menor espessura do
filme de óleo hmin=ho’ desde que o mancal suficientemente grande para incluir o ponto M. Se o
mancal se estender apenas até uma seção x, como é mostrado na figura 10, a espessura
mínima do filme hmin ficará situada na seção x e a espessura em M (no prolongamento do
mancal) será designada por ho. No cálculo dos mancais, é suficiente satisfatório considerar
ho=hmin mesmo que o mancal não atinja a seção M.
À distância O-O’ entre os centros do munhão e do mancal é chamada de excentricidade
e, é:
c
O − O´= − ho = c r − ho (20)
2
onde cr é a folga radial.
A relação entre a excentricidade e a folga radial O-O´/(c/2) é denominada razão, taxa ou
fator de excentricidade. Ela é:
O − O´ c / 2 − ho
e= = (21)
c/2 c/2
ou
2ho ho
e = 1− =1− (22)
c cr
183
Fig.10 – Relações geométricas em um mancal com folga
Assim , vemos que tanto e como a relação ho/ cr definem a razão de excentricidade. O
D
Arco de contato = L A = β = rβ , (23)
2
onde β é expresso em radianos e r = D / 2 é o raio do munhão.
O comprimento do mancal, medido em uma direção axial, será chamado de
comprimento e será designado por L.
O ângulo Ǿ, Fig. 5, algumas vezes chamado de ângulo de excentricidade localiza a
posição da menos espessura do filme de lubrificante ho.
As relações geométricas acima, tanto se aplicam aos mancais parciais como aos
completos.
Uma vez que o espaço não permite uma discussão da teoria hidrodinâmica,
estabelecida por Reynolds e desenvolvida por outros, poderemos utilizar os princípios da
184
analise dimensional para estabelecer as relações entre certas variáveis interdependentes.
Suponhamos que desejamos estudar a maneira pela qual a relação ho/cr depende das
variáveis µ , n , p , c e D. Admitamos que a forma da função seja
ho
= φ (µ a n b p d c e D f )
cr (24)
em que a, b, d, etc..., são expoentes de valores desconhecidos. A equação (24) deve ter as
mesmas dimensões em ambos os seus membros, para que ela seja matematicamente correta e
fisicamente homogênea. O passo seguinte em uma analise dimensional será substituir em (24)
as dimensões das diversas grandezas. Por exemplo, a unidade de ho/cr é mm por mm ou pol.
por pol, ou seja, a unidade, que significa que ho/cr é adimensional. Representando por F, T e L
respectivamente as dimensões de força, tempo e comprimento, a “dimensão” da viscosidade m
será FT / L² e a equação (24) dará:
a b d
FT 1 F
1 = 2 2 (L ) ( L ) f
e
(25)
L
T L
Em conseqüência teremos:
ho µn c
a e
= (26)
c r p D
que é o ponto mais avançado ao qual nos pode levar a análise dimensional. Ela serviu para que
estabelecêssemos um importante grupo de grandeza e que é confirmado por uma analise
teórica mais detalhada. Se nos faltasse esta análise teórica, seria necessária a execução de
numerosas experiências que nos proporcionasse informações posteriores quanto à natureza da
função mostrada na equação (27). Os grupos que aparecem em (27) são adimensionais.
O grupo de grandezas assim formado é denominado número de Sommerfeld S, ou
número característicos do mancal. Isto é:
µn D
2
S = (27)
p c
185
Este grupamento de grandezas é comumente utilizado nos diagramas, algumas vezes
em sua forma adimensional exata.
(a) As superfícies do munhão e do mancal são cilíndricas retas e lisas. Isto requer
que o munhão não sofra deflexões e que as imperfeições de superfície sejam
anuladas pela existência de um filme de óleo de espessura h0, adequada.
(b) O mancal e infinitamente longo na direção axial. Isto corresponde a dizer que
não há fuga axial do lubrificante. A fuga que realmente ocorre no mancal finito
será considerada no calculo por meio de fatores de correção.
(c) O lubrificante tem viscosidade constante no seu escoamento no mancal.
Realmente, a viscosidade varia acentuadamente com a temperatura e mais
discretamente com a pressão. Entretanto, um valor médio dá resultados
suficientes para o trabalho.
Existem outras hipóteses de menor importância, que já estão incluídas nos diagramas
cuja análise foge ao objetivo deste livro.
A fuga axial de lubrificante, que inevitavelmente ocorre nos mancais finitos, reduz
acentuadamente a capacidade de carga do mancal e faz crescer as perdas por atrito. Como
resultado desta fuga, a pressão no filme de óleo varia no sentido axial, sendo máxima nas
proximidades do centro do mancal e nula nas extremidades. No mancal ideal, em que não há
fuga axial, esta queda de pressão não ocorre. Além disso, a quantidade de óleo em
escoamento e, portanto, a elevação da temperatura do óleo são afetadas pela fuga axial.
186
6.18 - ESPESSURA MÍNIMA PERMISSÍVEL DO FILME DE ÓLEO.
187
6.20 - PRINCIPIOS HIDRODINÂMICOS
188
10. No gráfico “variável coeficiente de atrito" em função do número característico do mancal,
S, e da relação l/d, pode-se ler a variável coeficiente de atrito.
11. Calcule o coeficiente de atrito. Utilizando o raio e a carga atuante, calcule o torque
necessário para vencer o atrito. Utilizando o coeficiente de atrito e a rotação do eixo,
calcule a perda de potência devido ao atrito.C
12. No gráfico, "variável de fluxo" em função do número característico do mancal e da
relação l/d calcule o fluxo total de óleo.
13. No gráfico "relação de fluxo" em função do número característico do mancal e da
relação l/d , calcule o vazamento lateral do lubrificante.
14. Calcule a elevação de temperatura no lubrificante- é comum supor que todo o calor é
levado para fora pelo fluxo de óleo e a temperatura de vazamento do óleo é a média da
temperatura de entrada e saída.
15. No gráfico viscosidade x temperatura, checar a viscosidade do óleo após o aumento de
temperatura pela quantidade calculada anteriormente, e supor uma temperatura de
entrada adequada.
16. Repetir os cálculos acima necessários para checar os resultados com a viscosidade com
a média das temperaturas de entrada e saída.
6.22 - APLICAÇÃO
189
DADOS INICIAIS DO PROGRAMA
Carga: 5 kN
Diâmetro: 50 mm
Comprimento: 50 mm
Rotação: 30 rps
Temperatura Inicial: 38º C
Folga: 0,050
Tipo: SAE 20
Relação de l/d: 1
RESULTADOS
Formula Parcial: 3,75µ
Temperatura média de funcionamento: 47,5ºC
FOLGA DE PROJETO
Temperatura média de funcionamento: 50ºC
Porcentagem em relação a folga máxima: 70%
RESULTADOS
Folga Ideal: 0,014168 mm
190
mais ou para menos, tem pequeno efeito seja na carga ou no atrito e o projeto final poderá ser
um compromisso entre as folgas comercialmente usadas e os valores ótimos
191
Onde o espaço é vital, como no caso dos motores de avião e motores em V para a
industria automobilística, é regra a adoção de baixas relações L / D, não sendo incomum o uso
de relações tão baixas como 0,25 a 0,5. Uma certa espessura de filme de óleo que se rompe
em mancais relativamente longos, devido às deflexões do eixo, pode ser bem tolerada por um
mancal mais curto.
192
hm = c/2 +0,74 (c/2 - h0) cos φ . (30)
193
Notando que AB, na Fig. 12, e OO’, na Fig. 11, têm os mesmos comprimentos e que, em
qualquer posição B do centro do munhão a distancia AB é igual a cr – h0 e que o ângulo ABC é
sempre reto, virá:
equação que permite calcular o valor de φ. Usando o valor de cos φ de (31) na equação (30),
teremos o valor aproximado da espessura média hm na capa:
194
Se não existirem saídas especiais, o único caminho para o óleo deixar um mancal completo é
pelas extremidades, principalmente nas extremidades da área de carga, porque o restante do
mancal não está sob pressão.
Admitido como retilíneo o gradiente da velocidade através da espessura do filme, como a
equação (33), a velocidade media do óleo será metade da velocidade periférica do munhão, isto
é, vr/2. Portanto, se o munhão for concêntrico em relação ao mancal (Fig. 220), o fluxo máximo
de óleo no espaço da folga, será o produto da velocidade média vr/2 pela área de escoamento
crL = cL/2, ou seja: q = vr cL/4 = 0,25 vr cL. Contudo, o valor real do fluxo na região sob carga é
menor e depende da relação L/D e da excentricidade do munhão. Assim, de uma maneira geral,
podemos escrever:
q = C f v r cL, (34)
A quantidade de calor levada pelo óleo que circula através de um mancal é obtida a
partir da definição de calor especifico. Um valor, do lado da segurança, para óleos derivados de
petróleo é, aproximadamente, 0,4 Btu/lb = °F.
195
onde Q é a quantidade de calor recebida pelo óleo quando passa através do mancal, w, em
lb/min, é a vazão ou fluxo de oleo e ∆t é a elevação da temperatura do oleo.
Para a avaliação que estamos fazendo, podemos usar para os óleos derivados do
petróleo uma densidade de 0,83, que corresponde a um peso especifico de 6,92 lb/galão.
Assim, para q gpm, § 249, temos w = 6,92q lb/min e convertendo para unidades de trabalho,
usualmente adotadas para Uf, achamos:
onde q é o fluxo de óleo em gpm. Para o óleo alimentado sob pressão, § 260, praticamnete
quase todo o calor gerado é, por ele, arrastado (179). Neste caso, a quantidade necessária de
óleo pode ser estimada igualando Q, da equação (36), para uma certa elevação de
temperatura, a Uf e calculando q. Uma elevação de temperatura inferior a 20°F é prá tica usual
no caso da lubrificação forçada.
Muitas horas podem ser necessárias para que a temperatura de um mancal se estabilize
em seu valor de operação. Mesmo em condições estáveis, a radiação e a convecção térmica e
um mancal são fenômenos complexos. De uma estimativa da temperatura média do filme do
óleo, fazemos uma estimativa da temperatura na superfície do mancal. Entretanto, nem todas
as partes desta superfície estão a mesma temperatura, e o material adjacente ao mancal
conduz uma certa quantidade de calor, que é, eventualmente, transmitida ao ambiente por
convecção e radiação. Poderemos computar esta condução de calor pela adoção de uma certa
área “efetiva” de transmissão, área esta condensada nas partes metálicas adjacentes ao
mancal; entretanto, restará sempre a questão do valor desta área. De qualquer forma devemos
sempre fazer a estimativa da temperatura de operação em regime estável.
Q = f cr Ab ∆t b (37)
196
onde fcr é o coeficiente de transmissão de calor em lb − ft / min* pol 2 * ° F , Ab é a área efetiva
Quando o ar está em momento, o valor de f cr é bem maior, até mesmo dez vezes maior,
∆t b = ∆t 0 / 2 (40)
Ab = 25DL (41)
onde L é o comprimento axial do mancal e D o seu diâmetro nominal. Esta expressão para Ab é
197
f r = 0,108lb − ft / min* pol 2 * ° F (42)
f c D / k = 0,24 * (Dρv / µ )
0,6
(43)
198
fixada. Se Q = Uf a temperatura suposta é a estimada para operação. Se Q e Uf são
diferentes, supor outra temperatura do filme e repetir os cálculos. Depois de efetuadas
duas series de cálculos, interpolações ou extrapolações dos valores fixados
proporcionarão uma base para a terceira tentativa.
As propriedades que devem ser consideradas vantajosas nos materiais que se destinam
à construção de mancais são (164): baixo módulo de elasticidade, o que redundará em
facilidade do material tomar a forma desejada; baixa resistência ao cisalhamento, o que
proporcionará facilidade de ser a superfície alisada; baixa soldabilidade ao aço, o que dificultará
o aparecimento de defeitos ou cortes na superfície; capacidade de absorção de corpos
estranhos ou “incrustabilidade”, permitindo que, pela penetração em sua massa, sejam os
mesmos removidos da película de lubrificante; resistência à compressão e à fadiga; resistência
às temperaturas; resistência à corrosão; boa condutibilidade térmica; coeficiente de expansão
térmica semelhante ao do aço e, como sempre, baixo custo.
Os materiais mais usados são as ligas de cobre e o babbit. Os babbits são de base de
estanho ou de chumbo, dependendo de qual destes metais é o principal constituinte da liga. Em
todas as suas formas os babbits são ligas de baixa resistência, sendo usados em camadas
muito finais [de espessura inferior a 1 mm (0,04 pol.) até 0,05 mm (0,002 pol.)] sobre casquilho
de aço. Devido à sua baixa resistência à fadiga, não são satisfatórios onde a carga é severa e
variável, se bem que os revestimentos muito finos possam manter-se em certos casos. Na
espessura de 0,4 mm (0,016 pol.), a capacidade normal de carga (com atrito fluido) é de
aproximadamente 1 kg/mm2 (1 500 psi).
As ligas de cobre usadas nos mancais são principalmente bronzes que são muito mais
fortes e duros do que o babbit. Uma liga de cobre e chumbo, com 25 a 50% de chumbo, em
uma camada de 0,75 mm (0,03 pol.) de espessura tem boa resistência à fadiga e é usada em
motores de avião. Sua capacidade de carga normal é de 2,1 kg/mm2 (3 000 psi). Bronzes ao
estanho têm uma capacidade normal de carga de 3,5 kg/mm2 (5 000 psi) (173).
Revestimentos de prata, para serviços pesados, são colocados pelo depósito de uma
camada de 0,5 mm (0,02 pol.) a 0,75 mm (0,03 pol.) de prata sobre o aço, seguida de uma
camada de 0,025 mm (0,001 pol.) a 0,075 mm (0,003 pol.) de chumbo; em seguida, cerca de 4
a 5% de índio é depositado eletroliticamente, e termicamente difundido, na camada de chumbo.
199
Um mancal de ferro fundido, suportando munhão de aço, tem se mostrado uma
excelente combinação no ponto de vista de desgaste e atrito no caso do atrito combinado.
Entretanto, o ferro fundido não oferece boa incrustabilidade e outras qualidades de um metal
macio e marca, seriamente, a superfície do munhão no caso de qualquer irregularidade de
funcionamento.
Um mancal que contém seu próprio lubrificante é fabricado mediante elevada
compressão de cobre e estanho (ou chumbo) em pó, que são então sintetizados a uma
temperatura situada entre as de fusão dos dois metais. O resultado é um material que
apresenta no seu volume mais de 35% de porosidade. As porosidades são, então, impregnadas
com óleo que vem à superfície quando o mancal é sujeito a aquecimento ou pressão. Tais
mancais, chamados sinterizados, são muito úteis para serviços leves em pontos de difícil
acesso ou nos casos em que a operação não possa depender de uma adição regular de
lubrificante, como é o caso das máquinas de uso doméstico. Um material sinterizado para
mancais, classificado como SAE Tipo I, à base de bronze , pode ser aplicado em casos em que
pv VII VII 50 000, onde p em psi, é a pressão na área projetada e v a velocidade periférica do
munhão em ft/min. Para a aplicação da expressão acima, podemos considerar as seguintes
pressões máximas: 2 000 psi para v = 2,5 ft/min; 500 psi para v entre 50 e 100 ft/min; 325 psi
para v entre 100 e 150 ft/min e 250 psi para v entre 150 e 200 ft/min.
Mancais autolubricados são também fabricados mediante a inserção de grafita em
rasgos ou furos abertos na superfície, agindo a grafita como lubrificante. Se estes mancais
forem empregados com rotação constante, limitar a pv VII 1 500 com pmax = 40 a 50 psi..
Diversas substâncias plásticas, como nylon e micarta, são usadas como mancais e
podem ser lubrificadas com água ou óleo. Igualmente a madeira é usada no caso de atrito
combinado, especialmente usando água como lubrificante. Os mancais à base de borracha, Fig.
226, trabalham de forma excelente com a água como lubrificante e são usados nas turbinas
hidráulicas, na construção naval, máquinas de dragagem e outras aplicações. A borracha macia
deixa passar a areia ou o saibro sem injuriar a superfície do munhão. Alguns detalhes sobre o
cálculo e projeto de mancais de borracha são apresentados na referência.
Numerosos outros materiais, metálicos ou não, são usados na fabricação de mancais.
Por trata-se de um assunto vasto por si mesmo, sugere-se consulta a outras fontes.
200
6.31 - CONSTRUÇÃO DOS MANCAIS.
201
lineares periféricas médias de 60 m/min (200 ft/min) a 150 m/min (500 ft/min), as maiores
velocidades correspondendo às menores pressões. Para serviços de condições médias e com
velocidades muito baixas as pressões podem elevar-se até 1 kg/mm2 (1500 psi) ou mais. O
coeficiente de atrito para mancais de escora bem lubrificados algumas vezes é feito igual a
0,015.
202
Fig.15 – Viscosidade absoluta,conforme [67]
203
Fig.16 – Posição da espessura mínima do filme
204
Fig.17 – Razão da vazão,conforme [67]
205
Fig.18 – Razão da vazão,conforme [67]
206
Fig. 20 – Posição do filme,conforme [67]
207
6.33 - EXERCÍCIO RESOLVIDO
Um mancal hidrodinâmico gira a 1760 rpm, com diâmetro de d = 2 pol, comprimento L = 2 pol,
carga de W = 1000 lbf, e óleo lubrificante SAE 20. Sabendo-se que a temperatura inicial é de
100ºF, pede-se:
a) Qual a estimativa para a temperatura média de funcionamento para uma folga de c = 0,0020
pol.
b) Qual a folga ideal para uma temperatura média de 120°F? Traçar um gráfico de ho x c.
c) Para o mancal dado, folga de c = 0,0025 pol e temperatura média de 120°F, qual a potência
perdida? Esta potência aumenta ou diminui de quanto quando a rotação aumenta 50%?
d) Quanto que a pressão máxima do mancal dado aumenta, quando a carga aumenta de
100%,
c = 0,0025 pol, para a mesma temperatura média de 120ºF?
Respostas
1760
N= = 29,33 rps W = 1000 lbf
60
D = 2 pol → r = 1 pol Óleo SAE 20
L = 2 pol Ti = 100°F
L
=1
D
∆T
a) c = 0,0020 pol Tm = Ti +
2
µ Qs/Q (r/c).f Q/r.c.N.L
∆T (ºF) Tm (°F) S ∆T (°F)
(12-11) (12-19) (12-17) (12-18)
20 110 6,4. 10 −6 0,18772 0,58 4,25 4,16 37
35 117,5 −6 0,1553 0,63 3,8 4,2 34
5,3. 10
Tabela 01 – exercício resolvido 01
Para ∆T = 20°F:
r 2 µ .N W 1000 20
S= . P= = = 250 lbf/pol2 = psi Tm = 100 + = 110° F → µ =
c2 P 2.r.L 2.1.2 2
6,4. 10 −6
12 6,4.10 −6.29,33
S= . = 0,18772
0,0020 2 250
r
. f
0,103.P c 0,103.250.4,25
∆T = . = = 37º F
Qs Q (1 − 0,5.0,58).4,16
1 − 0,5. r.c.N .L
Q
35
Para ∆T = 35°F Tm = 100 + = 117,5° F → µ = 5,3. 10 −6 (12-11)
2
208
12 5,3.10 −6.29,33 0,103.250.3,8
S= . = 0,1554 ∆T = = 34º F
0,0020 2 250 (1 − 0,5.0,63).4,2
34
Assim, para c = 0,0020 pol → Tm = 100 + = 117° F
2
b) Tm = 120°F → µ = 5,0. 10 −6
Gráfico ho x c
0,001
0,0008
0,0006
ho
0,0004
0,0002
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004
c
A folga ideal está entre: 0,0010 < c < 0,0015, pois ↑T: ↓c: ↓ho
209
1 1
. f 1 = 2,55 → f1 = 0,0064 . f 2 = 3,4 → f 2 = 0,0085
0,0025 0,0025
W . f .r.N 1000.0,0064.1.1760
HP = HP1 = = 0,179 HP
63000 63000
1000.0,0085.1.1760
HP2 = = 0,237 HP
63000
0,237 − 0,179
Aumento = = 32,4%
0,179
P P
d) = K → Pmáx. = Tm = 120°F → µ = 5,0. 10 −6
Pmáx. K
12 5,0.10 −6.29,33
Sendo que: S = . Pmáx. = P/K
0,0025 2 P
1515 − 641
Aumento = .100 = 136%
641
210
CAPÍTULO 07 - MANCAIS DE ROLAMENTOS
7.1 - INTRODUÇÃO
7.2 - DIMENSIONAMENTO
O projeto completo da máquina ou do aparelho já determina, em muitos dos casos, o
diâmetro do furo dos rolamentos. Para uma determinação final das demais dimensões principais
e do tipo construtivo deve, entretanto, ser constatado através de um cálculo de
dimensionamento se as exigências quanto à vida útil, à segurança estática e à economia estão
satisfeitas. Neste cálculo, a solicitação do rolamento é comparada à sua capacidade de carga.
Na tecnologia dos rolamentos há uma diferenciação entre uma solicitação dinâmica e uma
estática.
Na solicitação estática o rolamento não apresenta ou há só um pequeno movimento
relativo (n < 10 rpm). Nestes casos, deve ser verificada a segurança contra deformações
plásticas muito elevadas das pistas e dos corpos rolantes.
A maioria dos rolamentos é solicitada dinamicamente. Nestes, os anéis giram um em
relação ao outro. Com o cálculo do dimensionamento, é controlada a segurança contra uma
fadiga prematura do material das pistas e dos corpos rolantes.
A vida nominal L10 conforme DIN ISO 281 raramente indica a duração realmente
atingível. Construções econômicas exigem, no entanto, que a capacidade de rendimento dos
rolamentos seja aproveitada ao máximo. Quanto mais for este o caso, mais importante é um
correto dimensionamento dos rolamentos.
As capacidades dinâmica e estática mencionadas neste capítulo se aplicam a
rolamentos de aço cromo temperados em estado padrão para temperaturas de serviços usuais
de até 100 °C. A dureza mínima das pistas e dos cor pos rolantes corresponde a 58 HRC.
Sob temperaturas mais elevadas, a dureza do material se reduz e com isto, a
capacidade de carga do rolamento.
211
C0 - capacidade de carga estática [kN]
P0 - carga estática equivalente [kN]
O fator de esforços estáticos fs é um valor de segurança contra deformações elásticas
elevadas, nos pontos de contato dos corpos rolantes. Para rolamentos que devam ter um giro
particularmente suave e silencioso, deverá ser alcançado um fator elevado de esforços
estáticos. Se as exigências que se referirem à suavidade de giro forem menores, bastarão
fatores fs menores. De um modo geral, devem ser atingidos os seguintes valores:
fs = 1,5...2,5 Para exigências elevadas
fs = 1,0...1,5 Para exigências normais
fs = 0,7...1,0 Para exigências reduzidas.
Os valores correspondentes aos rolamentos axiais auto-compensadores de rolos e aos
de alta precisão estão dados na parte das tabelas.
A capacidade de carga estática C0 [kN] se encontra indicada nas respectivas tabelas dos
rolamentos. Uma carga desta magnitude (nos rolamentos radiais uma carga radial e nos axiais
uma carga axial e central), provoca uma pressão de superfície P0 calculada, no centro do ponto
de contato mais carregado entre os corpos rolantes e a pista de:
• 4600 N/mm² em todos os rolamentos auto-compensadores de esferas
• 4200 N/mm² em todos os outros rolamentos de esferas
• 4000 N/mm² em todos os rolamentos de rolos.
A carga ocasionada por C0 produz, no ponto onde incide a maior carga, uma deformação
plástica total dos corpos rolantes e da pista da ordem de 1 /10000 do diâmetro do corpo rolante.
A carga equivalente P0 [kN] é um valor calculado, ou seja, uma carga radial nos rolamentos
radiais e uma carga axial e central nos rolamentos axiais. P0 ocasiona a mesma solicitação no
ponto central de contato onde incide a maior carga entre os corpos rolantes e a pista como a
solicitação realmente atuante.
P0 = X 0 * Fr + Y0 * Fa [kN] (1)
212
7.4 - ROLAMENTOS SOLICITADOS DINAMICAMENTE
O cálculo normalizado (DIN ISO 281) para os rolamentos dinamicamente solicitados tem
por base a fadiga do material, como causa da falha. A fórmula para o cálculo de vida nominal é:
[ ]
P
C
L10 = L = 10 6 rotações (2)
P
Onde L10 - L vida nominal [106 rotações]
C - capacidade dinâmica [kN]
P - carga dinâmica equivalente [kN]
p - expoente de duração da vida
L10 é a vida nominal em milhões de rotações, atingida ou superada por, no mínimo, 90%
de um lote significativo de rolamentos iguais.
A capacidade dinâmica C [kN] conforme DIN/ISO281-1993 consta nas tabelas para cada
rolamento. Uma carga desta magnitude resulta em uma vida nominal L10 de 106 rotações.
A carga dinâmica equivalente P [kN] é um fator calculado, ou seja, uma carga radial
constante em tamanho e direção, em rolamentos radiais ou uma carga axial em rolamentos
axiais. O resultado de P é a mesma duração de vida quanto à carga combinada realmente
atuante.
P = X * Fr + Y * Fa [kN]
Sendo P - carga estática equivalente [kN]
Fr - carga radial [kN]
Fa - carga axial [kN]
X - fator radial
Y - fator axial
Os valores para X e Y e também as indicações para calcular a carga dinâmica
equivalente estão indicados nas tabelas dos diversos tipos de rolamentos.
O expoente de duração de vida nominal p é diferenciado para rolamentos de esferas ou
de rolos.
Onde p =3 para rolamentos de esferas
p =10/3 para rolamentos de rolos
Se a rotação do rolamento for constante, a vida nominal pode ser expressa em horas:
L *10 6
Lh10 = Lh = [h]
n * 60
213
Sendo Lh10 = Lh duração de vida nominal [h]
L - vida nominal [106 revoluções]
N - rotação (freqüência de giro) [min-1]
Simplificando-se a fórmula, teremos:
L * 500 * 33 * 1 * 60
Lh = 3
n * 60
Lh C 33 * 3 33 * 1
p 1
Lh 3 *C
= * ou p =p
500 P n 500 n P
Neste contexto significam:
Lh
fL = p índice dinâmico
500
Isto é fL = 1 para uma vida nominal de 500 horas
33 * 1
fn =
p 3 fator de rotação
n
Ou seja, fn = 1 em uma rotação de 33*1/3 rpm. A equação da vida nominal fica, portanto, com a
forma simplificada:
C
fL = * fn
P
Sendo fL- fator dinâmico
C - capacidade de carga dinâmica [kN]
P - carga dinâmica equivalente [kN]
fn - fator de rotação ou fator dinâmico f
O fator fL a ser alcançado resulta de experiências com aplicações de rolamentos iguais
ou semelhantes, que tenham demonstrado comprovada eficiência na prática. Nas tabelas,
foram compilados os valores fL a serem atingidos para inúmeras aplicações. Estes valores
levam em consideração não somente um período suficientemente longo de funcionamento até a
fadiga, mas também outras exigências como o peso reduzido em construções leves, adaptação
às peças contíguas, picos de carga extrema e outras (veja também outras publicações para
aplicações especiais). Os valores fL são corrigidos de acordo com a evolução tecnológica.
Ao se estabelecer comparações com aplicações comprovadas na prática, deve-se
naturalmente determinar a magnitude do esforço segundo o mesmo método de cálculo. Nas
tabelas estão indicados, além dos valores fL a serem alcançados, também os dados comumente
214
utilizados no cálculo. Nos casos em que se utilizam fatores adicionais, o valor fz se encontra
indicado. Ao invés de se utilizar P, calcula-se com fz × P. Do valor fL obtido, determina-se a vida
nominal Lh.
Com os valores fL e Lh obtém-se os parâmetros para o dimensionamento, somente para
aqueles casos onde a comparação entre os rolamentos testados em campo é possível. Para
uma mais precisa determinação da vida útil, também os efeitos da lubrificação, temperatura e
limpeza devem ser levados em consideração.
n1 q1 n q
P = 3 P13 . . + P23 . 2 . 2 + ... [kN]
nm 100 nm 100
Onde nm
q1 q
nm = n1 . + n2 . 2 + ... [min-1]
100 100
215
Para simplificar, consta o expoente 3 nas fórmulas para rolamentos de esferas e de
rolos. Se a carga for sujeita a alterações, mas a rotação permanecer constante, teremos:
P= P
q1 q
P = 3 P13 . + P23 . 2 + ... [kN]
100 100
Se, a uma rotação constante, a carga crescer de forma linear de um valor Pmin para um
valor máximo Pmax, obtém-se:
Pmin + 2.Pmax
P=
3
216
rolamentos existe o perigo de deslizamento e uma solicitação elevada do lubrificante. O
deslizamento pode danificar as superfícies funcionais, por um engraxamento ou pela formação
de micro fissuras. Para um mancal ser econômico e seguro, deve ser aproveitada toda a sua
capacidade de carga. Para isto é necessário que ao projetá-lo, se considere outras grandezas
de influência, além da capacidade de carga, como é o caso do cálculo de vida.
7.6.1 - OBSERVAÇÕES
Os métodos de cálculo e símbolos acima expostos correspondem às indicações DIN ISO
76 e 281. A título de simplificação são utilizados nas fórmulas e tabelas para os rolamentos
radiais e axiais, os símbolos C e C0 para a capacidade de carga dinâmica e estática assim
como P e P0 para a carga dinâmica e estática equivalente. A Norma diferencia:
Cr → fator de carga radial dinâmica
Ca → fator de carga axial dinâmica
C0r → fator de carga radial estática
C0a → fator de carga axial estática
Pr → carga radial dinâmica equivalente
Pa → carga axial dinâmica equivalente
P0r → carga radial estática equivalente
P0a → carga axial estática equivalente
No intuito de simplificar, deixou-se de indicar os índices "r" e "a" junto a "C" e "P", haja
visto não existir, na prática, margem para dúvidas quanto à pertinência dos fatores de carga e
cargas equivalentes para rolamentos radiais ou axiais.
A DIN ISO 281 restringe-se à indicação da duração da vida nominal L10 e à vida
ampliada Lna em 106 rotações. A partir destes dados é possível ser deduzida a duração de vida
nominal em horas Lh e Lhna. Na prática, é costume se tomar por base Lh, Lhna e em especial o
fator dinâmico (fL). Devido a isto foram incluídos neste catálogo, como complementos valiosos,
valores orientativos para fL e fórmulas para Lh e Lhna.
217
Ou expresso em horas:
Lhna = a1 .a2 .a3 .Lh [h]
Onde Lna - duração atingível (modificada) da vida [106 rotações]
Lhna - duração atingível da vida [h]
a1 -fator para a probabilidade de falha, a2 - fator para o material, a3 - fator para as
condições em serviço
L - duração da vida nominal [106 rotações]
Lh - a duração da vida nominal [h]
218
Figura 3 - Esquema para a determinação de a23
219
rolamento parado (sem influência de aquecimento externo). Isto é em parte considerado,
colocando-se a metade do valor da viscosidade ½ obtida do diagrama V-T na fórmula.
v
k= .
v1
Viscosidade de referência v1
Figura 4 – Viscosidade v1
220
Diagrama V-T para óleos minerais
221
aptidão da graxa, deverá ser aplicado o limite inferior do campo II. Isso vale principalmente
quando não se podem manter os intervalos de lubrificação.
Fator determinante K1, na dependência do índice fs* e do tipo construtivo do rolamento.
222
Figura 7 – k2 versus fs*
K2 se torna igual a 0 em lubrificantes com aditivos para os quais haja uma comprovação
positiva. Com K≥0,4 o desgaste se propaga no rolamento, se não for impedido por aditivos
apropriados.
223
Campo
I: Transição para a durabilidade permanente
Premissa: máxima limpeza na fresta de lubrificação e cargas não muito elevadas,
lubrificante adequado.
II: Limpeza normal na fresta de lubrificação
Através da utilização de aditivos comprovados em rolamentos, também são possíveis
valores de a23 > 1 com k< 0,4 a23.
III: Condições de lubrificação inadequadas.
Contaminação do lubrificante, Lubrificantes inadequados.
224
Figura 9c – Fator de limpeza
Onde a - diagrama para limpeza melhorada (V = 0,5) até máxima (V = 0,3)
b - diagrama para lubrificante moderadamente contaminado (V = 2) e lubrificante
altamente contaminado (V = 3)
Um fator de limpeza s > 1 só é atingível em rolamentos sem gaiola, quanto ficar excluído
qualquer desgaste no contato rolo/rolo, através de um lubrificante altamente viscoso e com
máxima limpeza (pureza do óleo de no mínimo 11/7 segundo ISO 4407).
225
Especialmente as partículas com uma dureza > 50 HRC agem como redutoras da
duração da vida nos rolamentos. Estas partículas são de aço temperado, areia e resíduos de
material de abrasão. Principalmente os últimos são extremamente danosos. Se, como em
muitos casos de aplicação técnica, a maior parcela dos materiais estranhos contidos nas
amostras de óleo estiver localizada na faixa de redução da duração da vida, a classe de pureza
obtida com a contagem de partículas, pode ser comparada diretamente com os valores contidos
na tabela. Se, entretanto, no exame do resíduo do filtro, for verificado que se trata quase que,
p.ex., exclusivamente de contaminação mineral como areia de fundição ou grãos de material de
abrasão especialmente redutores da duração da vida, os valores de medição deverão ser
elevados em uma até duas classes de pureza, antes de determinar a grandeza de
contaminação V. Ao contrário, se for comprovado que a maioria é de partículas macias, como
madeira, fibras ou tinta no lubrificante, o valor de medição da contagem de partículas pode ser
correspondentemente reduzido.
Para atingir a pureza do óleo exigida, deverá haver uma determinada taxa de resíduo no
filtro. Esta é uma medida para a capacidade de separação do filtro em partículas de tamanho
definido. A taxa de resíduo no filtro ßx é a relação entre todas as partículas > x µm antes do
filtro com as partículas > x µm depois do filtro. Abaixo se encontra uma representação
esquemática.
Uma taxa de resíduo no filtro ß3 ≥200, significa, p.ex. que no teste "multi-pass" (ISO
4572) de 200 partículas 3 µm, só uma única consegue passar pelo filtro.
Com o uso de um filtro com uma determinada taxa de resíduo não se pode concluir
automaticamente pela classe de pureza do óleo.
226
7.6.9 - VALORES PARA A GRANDEZA DETERMINANTE DE CONTAMINAÇÃO V
(D-d) / 2 V Contato Pontual classe de Valores orientativos para a
Mm pureza de óleo conforme taxa de resíduo no filtro
1
ISSO 4406 conforme ISO 4572
0,3 11/8 β3 ≥ 200
0,5 12/9 β3 ≥ 200
≤12,5 1 14/11 β6 ≥ 75
2 15/12 β6 ≥ 75
3 16/13 β12 ≥ 200
0,3 12/9 β3 ≥ 75
0,5 13/10 β3 ≥ 75
> 12,5 ... 20 1 15/12 β6 ≥ 75
2 16/13 β12 ≥ 75
3 18/14 β25 ≥ 75
0,3 13/10 β3 ≥ 75
0,5 14/11 β6 ≥ 75
> 20 ... 35 1 16/13 β12 ≥ 75
2 17/14 β25 ≥ 75
3 19/15 β25 ≥ 75
0,3 14/11 β6 ≥ 75
0,5 15/12 β6 ≥ 75
> 35 1 17/14 β12 ≥ 75
2 18/15 β25 ≥ 75
3 20/16 β25 ≥ 75
Só devem ser consideradas partículas cuja dureza seja > 50HRC
Tabela 2 – Contaminação V
227
mancais, é necessário um processo de enxágüe antes da colocação em funcionamento dos
mesmos.
Uma taxa de resíduo ß3 ≥200 (ISO 4572) significa, p.ex. que no assim chamado teste
"multi-pass", de 200 partículas ≥3 µm só uma passa pelo filtro. Filtros maiores que ß25 ≥75 não
deverão ser usados, pelas conseqüências negativas para os demais agregados também
instalados no circuito do óleo. Lubrificação com graxa
A lubrificação com graxa é aplicada em 90% de todos os rolamentos, pois apresenta as
seguintes vantagens:
• Reduzido custo construtivo
• Bom apoio das vedações, proporcionado pela graxa
• Alta durabilidade com uma baixa manutenção
Sob condições ambientais e de serviço normais, muitas vezes é possível uma
lubrificação para a vida.
Deve ser prevista uma lubrificação a intervalos regulares, quando houver alta solicitação
(rotação, temperatura, carga). Para tanto, devem ser previstos canais para suprir e drenar a
graxa e um depósito para a graxa envelhecida e, quando os intervalos forem curtos,
eventualmente uma bomba e um regulador da graxa. Coeficiente de pressão-viscosidade α
como função da viscosidade cinemática v, válido para a faixa de pressão de 0 a 2000 bar
228
Figura 11 – Dependência da densidade dos óleos minerais em função da temperatura.
229
7.7 - PROCESSO DE SELEÇÃO DE ROLAMENTOS
Inicialmente, devemos ter as seguintes informações:
• Desempenho e condições requeridas ao rolamento
• Condições de operação e meio
• Dimensão do espaço para o rolamento
• Avaliação do tipo de Rolamento.
• Espaço permissível para o rolamento.
Devemos verificar neste item, quais os rolamentos disponíveis que se enquadram nas
dimensões requeridas pelo projeto.
Contato angular
Rolos cilíndricos
Rolos cônicos
230
FIXAÇÃO NA DIREÇÃO AXIAL E DISPOSIÇÃO
Em uma disposição de rolamentos, uma das peças é determinada como lado fixo e é
usada para fixar o eixo posicionando axialmente o rolamento. Neste lado fixo, deve ser
selecionado o tipo de rolamento que suporte a carga radial juntamente com a carga axial. Na
outra posição, o rolamento é denominado lado livre, suportando somente a carga radial e
devem permitir o deslocamento do eixo devido à dilatação ou contração pela variação de
temperatura. A não observância desta norma poderá acarretar em uma carga axial anormal no
rolamento, podendo ser a causa de uma falha prematura.
RUÍDO E TORQUE
Os rolamentos fixos de esferas são os mais adequados para as máquinas que requerem baixo
ruído e baixo torque, como nos motores elétricos e instrumentos de medição.
RIGIDEZ
Ao aplicar uma carga no rolamento, ocorre uma deformação elástica nas áreas de
contato entre os corpos rolantes e a pista. A rigidez do rolamento é determinada em função
proporcional da carga no rolamento e a intensidade da deformação elástica no anel interno, no
anel externo e no corpo rolante. Os rolamentos de contato angular de esferas e os rolamentos
de rolamentos cônicos são os mais apropriados para casos onde devemos ter o aumento da
rigidez pelo método de pré-carregamento, como em fusos de máquinas-ferramenta.
DISPONIBILIDADE E CUSTO
Há diferenças significativas de custo de acordo com o tipo e tamanho de rolamento
utilizado. Além disso, há a dificuldade de se obter determinados tipos de rolamentos. Diante
disso, recomendamos que na medida do possível, na seleção dos rolamentos, não se optem
por rolamentos de custo inacessível ou de difícil localização para compra.
231
DIMENSÕES PRINCIPAIS - SISTEMAS DE DENOMINAÇÃO
Os rolamentos são elementos de máquinas utilizáveis universalmente, prontos para a
montagem, devido ao fato de suas dimensões principais usuais serem normalizadas.
As normas ISO correspondentes a cada tipo de rolamento são: a ISO 15 para os radiais
(exceto os de rolos cônicos), a ISO 355 para os rolamentos de rolos cônicos em dimensões
métricas e a ISO 104 para os rolamentos axiais. Os planos dimensionais das normas ISO foram
absorvidas na DIN 616 e DIN ISO 355 (rolamentos de rolos cônicos com dimensões métricas).
Nos planos de medidas da norma DIN 616, vários diâmetros externos e larguras são
alocados a cada furo de rolamento. As séries usuais de diâmetro são 8, 9, 0, 1, 2, 3, 4 (nesta
ordem, com diâmetros crescentes). Em cada série de diâmetros há diversas séries de largura
como, p.ex. 0, 1, 2, 3, 4 (correspondendo uma largura maior a cada número crescente).
No número de dois algarismos para a série de medidas, o primeiro corresponde à série
de largura (nos rolamentos axiais à altura) e o segundo indica a série de diâmetro .
No plano de medidas para os rolamentos de rolos cônicos com dimensões métricas segundo
DIN ISO 355, um dos algarismos (2, 3, 4, 5, 6) indica a faixa do ângulo de contato. Quanto
maior o algarismo, tanto maior o ângulo de contato. As séries de diâmetros e de larguras são
identificadas por duas letras.
Em casos de divergências com relação ao plano de medidas, como nos rolamentos
integrais das séries 2344 e 2347, esta característica é informada nos textos preliminares às
tabelas de medidas.
Exemplos para a identificação da série do rolamento e do diâmetro do furo na
designação básica, segundo DIN 623.
232
Figura 12 a– Denominação dos rolamentos
233
X Y X Y
0,3 0,22 1 0 0,56 2
0,5 0,24 1 0 0,56 1,8
0,9 0,28 1 0 0,56 1,58
1,6 0,32 1 0 0,56 1,4
3 0,36 1 0 0,56 1,2
6 0,43 1 0 0,56 1
Tabela 4 – Carga dinâmica equivalente
Fatores radial e axial dos rolamentos fixos de esferas são relacionados por:
Folga normal
Fa
P0 = Fr [kN] para ≤ 0,8
Fr
Fa
P0 = 0,6.Fr + 0,5.Fa [kN] para > 0,8
Fr
MEDIDAS DE MONTAGEM
Os anéis dos rolamentos só podem encostar-se aos rebordos do eixo e da caixa e não
no rebaixo. O maior raio rg da peça contrária rsmin tem que ser, portanto, menor que a menor
dimensão de canto rsmin (do rolamento).
A altura do rebordo da peça contrária deverá ser de tal forma que, mesmo com a maior
dimensão de canto, ainda permaneça uma superfície de apoio com uma largura suficiente (DIN
5418).
Nas tabelas dos rolamentos estão indicadas as medidas máximas do raio rg e o
diâmetro dos encostos. No preâmbulo do capítulo respectivo constam eventuais peculiaridades,
como p.ex. nos rolamentos de rolos cilíndricos, nos de rolos cônicos e nos axiais.
234
MEDIDAS DE MONTAGEM CONFORME DIN 5418
235
A pista do anel externo é esférica e o centro do raio é coincidente ao centro do
rolamento. Desta forma, o anel interno e a gaiola com as esferas giram livremente ao redor do
centro do rolamento, permitindo com isto a correção de erros de alinhamento.
Os rolamentos de contato angular de esferas de duas carreiras das séries 32B e 33B
não têm ranhuras de enchimento, motivo pelo qual admitem cargas axiais em ambos os
sentidos. Além dos rolamentos abertos, há ainda execuções básicas com blindagens (.2ZR) ou
com anéis de vedação (.2RSR) em ambos os lados Os rolamentos que sejam fornecidos na
execução básica vedada, podem também por razões técnicas de fabricação, ter no rolamento
aberto, as ranhuras para os anéis de vedação ou os discos de blindagem. Os rolamentos de
contato angular de esferas de duas carreiras têm, de um lado, ranhuras de enchimento; os
rolamentos devem ser montados de maneira que a solicitação principal seja admitida pelas
pistas de rolagem, que não tenham qualquer ranhura de enchimento. Os rolamentos de contato
angular de esferas 33DA, com o anel interno bipartido, por seu elevado ângulo de contato de
45°, são adequados para admitir cargas axiais espec ialmente altas em sentidos alternados.
236
Fa
P = 0,67.Fr + 1,41.Fa [kN] para > 0,68
Fr
Rolamentos de contato angular de esferas, das séries 32B e 33B com um ângulo de
contato α de 35°
Fa
P = Fr + 0,66.Fa [kN] para ≤ 0,95
Fr
Fa
P = 0,6.Fr + 1,07.Fa [kN] para > 0,95
Fr
Rolamentos de contato angular de esferas, das séries 32B e 33B com um ângulo de
contato α de 45°
Fa
P = Fr + 0,47.Fa [kN] para ≤ 1,33
Fr
Fa
P = 0,54.Fr + 0,81.Fa [kN] para > 1,33
Fr
Rolamentos de contato angular de esferas, das séries 32B e 33B com um ângulo de
contato α de 45 °
P0 = Fr + 0,44.Fa [kN]
Os rolamento para fusos são uma execução especial de rolamentos de contato angular
de esferas de uma carreira, na qual o ângulo de contato, as tolerâncias e a execução da gaiola
são diferentes. Os rolamentos para fusos são especialmente adequados para mancais dos
quais são exigidas uma altíssima precisão de guia e uma aptidão para altas rotações. Eles tem
tido a melhor comprovação na utilização em fusos de máquinas-ferramenta. A FAG, já há
diversos anos, fornece os rolamentos para fusos das séries B719, B70 e B72 com esferas de
237
aço. Os rolamentos híbridos de cerâmica das séries HCB719, HCB70 e HCB72 têm as esferas
do mesmo tamanho, porém de cerâmica. Os rolamentos para fusos de alta velocidade das
séries HS719 e HS70 como também os rolamentos híbridos de cerâmica das séries HC719 e
HC70 têm esferas menores de aço ou de cerâmica. Estes rolamentos se destacam pela aptidão
para uma rotação mais elevada, atrito e geração de calor mais reduzido, menos necessidade de
lubrificante e com isto uma duração de vida mais alta. Com os rolamentos para fusos de alta
velocidade HSS719 e HSS70, como com os rolamentos híbridos de cerâmica HCS719 e
HCS70, obtém-se soluções extremamente econômicas. Estes rolamentos têm anéis de
vedação de ambos os lados. São lubrificados com graxa para a vida e livres de manutenção. Os
rolamentos para fusos da execução universal são para a montagem em pares na disposição em
X, O ou Tandem ou para a montagem em grupos em qualquer das disposições. Os pares de
rolamentos da execução universal UL têm, antes de montados, uma leve pré-carga nas
disposições em X ou em O. Nos ajustes interferentes a précarga do par de rolamentos aumenta
(para as tolerâncias de usinagem dos assentamentos, vide a publicação FAG n° AC 41130). Ao
pedir os rolamentos na execução universal deverá ser mencionado a quantidade de rolamentos
e não a de pares ou de pos.
Os rolamentos de esferas de contato angular possuem as pistas dos anéis internos e
externos deslocadas entre si no sentido do eixo do rolamento. Isto significa que são
particularmente adequados para suportar cargas combinadas, isto é, cargas radiais e axiais
atuando simultaneamente.
238
Figura 16 – Ângulo de contato em rolamentos esféricos
A esferas e os anéis interno e externo formam ângulos que podem variar de 15°, 25°,
30° ou 40°. Quanto maior o ângulo de contato, maior será a capacidade de carga axial, e
quanto menor o ângulo de contato melhor será para altas rotações.
239
O ângulo de contato α determina a capacidade de carga axial do rolamento. Quanto
maior o ângulo, maior a capacidade de carga axial.
• ângulo intermediário: C = 20°;
• ângulo grande: D = 28°;
• ângulo normal: sem sufixo = 17°.
240
ROLAMENTOS AXIAIS DE AGULHAS
Os rolamentos axiais de agulhas podem suportar cargas axiais elevadas, são
insensíveis as cargas de choque e proporcionam arranjos rígidos que necessitam de espaço
axial reduzido. São rolamentos de escora simples, suportando somente cargas axiais em um
sentido. Para aplicações em que os componentes associados são inadequados para serem
utilizados como pista, os conjuntos também podem ser combinados com anéis de diferentes
construções.
241
Tabela 5a – Exercício resolvido 1
Todos os rolamentos acima atenderiam a exigência do projeto quanto à capacidade de
carga.
Velocidade de rotação.
Vamos comparar o limite de rotação dos rolamentos 6310, 21310, NU310 e 7310B:
Rolamento Cr (kgf) Cor (kgf)
6310 6.000 7.500
21310 2.800 3.800
7310B 5.000 6.700
NU310 5.600 6.700
Tabela 5b – Exercício resolvido 1
Neste caso, o rolamento 21310 não atende às exigências de rotação do equipamento.
Desalinhamento
Não exigido para o exemplo dado.
Fixação na direção axial
Definir se é livre ou lado fixo.
Dificuldade na instalação e remoção
Verificar as dimensões dos encostos nas tabelas de dimensões dos rolamentos.
Ruído
Os rolamentos de esferas são os mais adequados quando o nível de ruído é importante.
Rigidez
Os rolamentos de contato angular são os mais indicados, no entanto, esta exigência não
é requerida para esta aplicação.
Disponibilidade e custo.
Tabela comparativa de custos entre rolamentos de tipos diferentes com o mesmo
dimensional.
Rolamento 6310 22310 30310 NU2310 7310B
Custo (unidade:x) 1,00 2,60 1,80 2,80 1,90
Tabela 5c – Exercício resolvido 1
Pelos custos simbólicos da tabela acima, verificamos que os rolamentos fixo de uma
carreira de esferas têm um custo menor (para rolamentos de mesmo tamanho), além
disso, são mais fáceis de serem adquiridos.
242
Diante do exposto acima, o rolamento fixo de uma carreira de esferas é o mais indicado
e atende às exigências: das dimensões requeridas, da rotação, da carga radial e axial e
aos requisitos da aplicação.
Além disso, tem o menor custo comparado aos outros tipos de rolamentos com o mesmo
tamanho e a vantagem da fácil localização para compra.
Resultado do Exemplo:
Definição do Tipo Especificação do Tipo
Rolamento Fixo de uma Carreira de Esferas 6310
Tabela 5d – Exercício resolvido 1
2. Um rolamento rígido de esferas 6309 feito de aço padrão da SKF deverá trabalhar a
uma velocidade de 5 000 r/min sob uma carga radial constante Fr = 8 000 N. Vai ser
utilizada a lubrificação com óleo, possuindo o óleo uma viscosidade cinemática ηc = 20
mm2/s à temperatura de trabalho. A confiabilidade desejada é de 90 % e assume-se que
as condições de trabalho são de extrema limpeza. Quais serão as vidas L10, Lna e Lnaa?
a) Vida nominal L10 (para 90 % de confiabilidade)
p
C
L10 =
P
A partir das tabelas de produtos, as capacidades de carga dinâmica para o rolamento
6309, C = 52 700 N. Uma vez que a carga é puramente radial, P = Fr = 8 000 N e por
conseguinte.
L10 = (52 700/8 000)3 = 286 milhões de revoluções
b) Vida nominal ajustada Lna
Lna = a1 a23 L10
Como é necessária uma confiabilidade de 90 %, será preciso calcular a vida L10a e
a1 = 1. O fator a23 é calculado da seguinte maneira: para o rolamento 6309, utilizando d e
D das tabelas de produtos, dm = 72,5 viscosidade de óleo requerida à temperatura de
trabalho para uma velocidade de 5 000 r/min, ν1 = 7 mm2/s κ = η/η1 = 2,7 valor de
a23 = 1,92.
L10a = 1 x 1,92 x 286 = 550 milhões de revoluções
c) Vida nominal de acordo com a teoria de vida da SKF
Lnaa = a1 aSKF L10
Como a confiabilidade pretendida é de 90 %, a vida L10aa é calculada e a1 = 1. Das
tabelas de produtos Pu = 1 340 e Pu/P = 1 340/8 000 = 0,17. Como as condições são de
243
extrema limpeza ηc = 1 e por conseguinte para κ = 2,7 o valor de aSKF é 14 para que de
acordo com a teoria de vida da SKF
L10aa = 1 x 14 x 286 = 4 000 milhões de revoluções
Para obter as vidas correspondentes em horas de trabalho, é necessário multiplicar por
[1 000 000/(60 n)]
onde n = 5 000 r/min. As diferentes vidas são então
L10h = 950 horas de trabalho
L10ah = 1 800 horas de trabalho
L10aah = 13 300 horas de trabalho
Se no exemplo tivéssemos calculado para condições de contaminação tais que
ηc = 0,2, aSKF seria 0,3 e
L10aa = 1 x 0,3 x 286 = 86 milhões de revoluções
Ou L10aah = 287 horas de trabalho
3. O apoio de um eixo de hélice de navio possui diâmetro d=140mm . Ele suporta uma
esforço axial normal de FaN=40 kN a uma rotação de nN=375 rpm e uma carga axial e
uma carga axial máxima de Fav=53 kN a uma rotação nv=500 . A duração da carga
normal corresponde a 75% do total e a duração da carga máxima 25% da duração total.
A vida de trabalho destes equipamentos chega a 50.000 h de funcionamento. Selecione
os mancais de rolos angulares adequados para este sistema.
244
K = 2500 N
a
n = 1500rpm
F ar
= 2000 N
F br
= 3000 N
F ar
=
2000 =
1250 N
Y a 1,6
F br
=
3000 =
1765N
Y b 1,7
F ar
< F br
= condição2a
Y a Y b
Assim:
0,5F 0,5×3000
F ba
= br
∴ F ba = ∴F ba
= 882,4N
Y b 1,7
F Aa
= F Ba + K a ∴ F Aa = 882,4 + 2500 ∴ F Aa = 3382 N
F ar
>e
P = 0,4× F + YF F r a r
P = 6211N
a
F 882,4
ba
= = 0,29 ≤ 0,35
F br 3000
Assim,
P =F
b r
P = 3000 N
b
245
Cálculo do tempo de vida: (Pág 28)
=
1000000 × C
10
L 3
60× n P
Rolamento A:
=
1000000 × 40200 10
L 3
a
60×1500 62 +1
L = 5614 horas de trabalho
a
Rolamento B:
=
1000000 × 64400 10
L 3
b
60×1500 3000
L = 305500 horas de trabalho
b
b) Pelos resultados obtidos observa-se que o rolamento A: SKF 30206 não suporta um
tempo de vida de 32000 horas, já que seu limite é de 5614 horas. Já o rolamento B: SKF
33206 poderia ser utilizado. No entanto, seu limite de vida é de 305500 horas é muito
maior que o necessário, o que significa um maior custo. Desta forma, o ideal para esta
situação é escolher um rolamento que possua uma capacidade dinâmica C, entre os
valores de Ca = 40200N e Cb = 64400N, já que a capacidade dinâmica é proporcional ao
tempo de vida. Assim sendo: os rolamentos SKF 31306 e SKF32206 que possuem
capacidades dinâmicas de 47300N e 49500N, respectivamente, são mais recomendados
para esta situação.
Verificando o rolamento SKF 31306
Considerando que tanto o rolamento B quanto A são iguais: SKF 31306
F ar
< F br
= condição2a
Y a Y b
0,5F 0,5×3000
F aB
= rb
∴ F aB = ∴F aB
= 2083N
Y b 0,72
F Aa
= F Ba + K a ∴ F Aa = 2083 + 2500 ∴ F Aa = 4583 N
e = 0,83
F 4583
aA
= > 0,83
F ra 2000
P = 0,4×2000 + 4583×0,72∴P a = 4100 N
a r a
F 2083
aB
= = 0,69≤ e
F rB 3000
P = 3000 N
b
246
Considerando o pior hipótese, ou seja, a carga dinâmica equivalente P iguala 4100N
Temos:
1000000 47300 10
L = × 3
60×1500 4100
Assim verifica-se que o rolamento SKF 31306 é suficiente para onde são necessários
um tempo de vida de 32000 horas
F = 5Ton = 49,05× 10 N
3
d = 0,05m
a)
S 0
= 1,3 ∴ S 0 = C 0
P 0
P =F 0 a
Assim C 0 0 0 N
247
O rolamento selecionado segundo a tabela da pagina 600 é o SKF 51210 que possui uma capacidade de
carga estática superior a requerida, ou seja, Co=106000N > 63770N
= 24,53×10
3
P =F0 a
C = 106000 N
o
= C0 =
106000
S
24,53×10
0 3
P 0
S 0
= 4,32
248
Figura 22 - Exercício proposto 4
249
CAPÍTULO 08 - PROJETO DE PARAFUSOS
8.1 - INTRODUÇÃO
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças,
isto é, as peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar
os parafusos que as mantêm unidas.Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da
cabeça, da haste e do tipo de acionamento.
PARAFUSOS PASSANTES
Esses parafusos atravessam, de lado a lado, as peças a serem unidas, passando
livremente nos furos.Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas, utilizam
arruelas e contra-porcas como acessórios.Os parafusos passantes apresentam-se com cabeça
ou sem cabeça.
250
Figura 2 - Parafusos passantes
PARAFUSOS NÃO-PASSANTES
São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é desempenhado pelo furo
roscado, feito numa das peças a ser unida.
PARAFUSOS DE PRESSÃO
Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é exercida pelas pontas
dos parafusos contra a peça a ser fixada.Os parafusos de pressão podem apresentar cabeça
ou não.
251
PARAFUSOS PRISIONEIROS
São parafusos sem cabeça com rosca em ambas as extremidades, sendo
recomendados nas situações que exigem montagens e desmontagens freqüentes. Em tais
situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a rosca dos furos.
As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes ou sentidos opostos, isto é,
um horário e o outro anti-horário.Para fixarmos o prisioneiro no furo da máquina, utilizamos uma
ferramenta especial.Caso não haja esta ferramenta, improvisa-se um apoio com duas porcas
travadas numa das extremidades do prisioneiro.Após a fixação do prisioneiro pela outra
extremidade, retiram-se as porcas.A segunda peça é apertada mediante uma porca e arruela,
aplicadas à extremidade livre do prisioneiro.
O parafuso prisioneiro permanece no lugar quando as peças são desmontadas.
252
Tabela 1 - Características da cabeça, do corpo, das pontas e com indicação dos dispositivo de atarraxamento.
253
Tabela2 - Tipos de parafusos
254
ROSCAS
Rosca é um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica.
255
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula
móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças.Os filetes das roscas apresentam vários
perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
NOMENCLATURA DA ROSCA
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando
apenas os formatos e dimensões.
.
Figura 9 - Nomenclatura e tipo da roscas
P = passo (em mm)
i = ângulo da hélice
d = diâmetro externo
c = crista
d1 = diâmetro interno
D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco
D1 = diâmetro do furo da porca
256
a = ângulo do filete
h1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete
h = altura do filete do parafuso
257
ri = 0,063P.
A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de filetes do
que a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca, evitando afrouxamento do parafuso, em
caso de vibração de máquinas. Exemplo: em veículos.
258
Tabela 3 - Tabela de roscas no sistema inglês
259
Tabela 4 - Tabela de roscas no sistema métrico - série normal
260
Tabela 5 - Tabela de roscas no sistema métrico - série fina
261
Duas tabelas a seguir mostram os valores dos diâmetros nominais dos parafusos, suas
áreas resistentes em função do tipo de rosca grossa ou fina. Na tabela 3.6é apresentado o
sistema métrico e na tabela 3.7 é apresentado o sistema inglês.
262
Diâmetro
UNC - Séries rosca grossa UNF - Séries rosca fina
Tamanho Número de Área de Área de
maior - Área Roscas em Ária
designação Roscas por menor menor
polegadas polegada N resistente At
polegadas N resistente At diâmetro Ar diâmetro Ar
0 0,06 80 0,0018 0,00151
1 0,073 64 0,00263 0,00218 72 0,00278 0,00237
2 0,086 56 0,0037 0,0031 64 0,00394 0,00339
3 0,099 48 0,00487 0,00406 56 0,00523 0,00451
4 0,112 40 0,00604 0,00496 48 0,00661 0,00566
5 0,125 40 0,00796 0,00672 44 0,0088 0,00716
6 0,138 32 0,00909 0,00745 40 0,01015 0,00874
8 0,164 32 0,014 0,01196 36 0,01474 0,01285
10 0,19 24 0,0175 0,0145 32 0,02 0,0175
12 0,216 24 0,0242 0,0206 28 0,0258 0,0226
¼ 0,25 20 0,0318 0,0269 28 0,0364 0,0326
5
16 0,3125 18 0,0524 0,0454 24 0,058 0,0524
3
8 0,375 16 0,0775 0,0678 24 0,0878 0,0809
7
16 0,4375 14 0,1063 0,0933 20 0,1187 0,109
½ 0,5 13 0,1419 0,1257 20 0,1599 0,1486
9
16 0,5625 12 0,182 0,162 18 0,203 0,189
5
8 0,625 11 0,226 0,202 18 0,256 0,24
¾ 0,75 10 0,334 0,302 16 0,373 0,351
7
8 0,875 9 0,462 0,419 14 0,509 0,48
1 1 8 0,606 0,551 12 0,663 0,625
1. ¼ 1,25 7 0,969 0,89 12 1,073 1,024
1. ½ 1,5 6 1,405 1,294 12 1,581 1,521
Tabela 7 - Tabela de parafusos no sistema inglês - rosca grossa e fina
263
∑F H = P − Nsenλ − µ N cos λ = 0
(1)
∑F V = F + µ Nsenλ − N cos λ = 0
De maneira análoga para abaixar a carga, teremos:
∑F H = − P − Nsenλ + µ N cos λ = 0
(2)
∑F V = F − µ Nsenλ − N cos λ = 0
Desde que não estamos interessados na força normal N, eliminando-a nos conjuntos de
equações acima e encontramos P. Para elevação da carga temos:
senλ + µ cos λ
P=F
cos λ − µsenλ
e para abaixar a carga teremos:
senλ − µ cos λ
P=F
cos λ + µ senλ
Fd m l + πµ d m
T=
2 π dm − µl
Onde T é necessário para dois objetivos, vencer o atrito e para elevar a caga.
Analogamente, o torque T necessário para abaixar a carga , é:
Fd m πµ d m − l
T=
2 π dm + µl
264
Em alguns casos, o torque da equação (2) poderá ser negativo ou zero. Quando se
obtém um torque positivo partir desta equação, o parafuso é definido como auto-frenante.. A
condição para auto-frenamento é:
πµdm > 1
Agora, se divide ambos os lados dessa desigualdade por πdm lembrando que tg λ = 1 /
πdm, tem-se:
µ > tg λ
Esta relação indica que o auto-frenamento é obtido quando o coeficiente de atrito é igual
ou maior que tangente do ângulo de avanço.
Uma expressão para a eficiência é também muito útil na avaliação dos parafusos de
força. Consideram-se µ = 0 , tem-se:
Fl
TO =
2π
A eficiência nos parafusos de potência será:
TO Fl
e= =
T 2π T
As equações precedentes foram desenvolvidas para as roscas quadradas onde a carga
atuante nas roscas é paralela ao eixo axial do parafuso. No caso da rosca Acme,perfil triangular
ou outras roscas, a carga atuante é inclinada em relação ao eixo por causa do ângulo da rosca
2α e o ângulo de avanço λ. Desde que ângulos de avanço são pequenos, a inclinação pode ser
desconsiderada e somente ser considerado nos cálculos, o angulo de rosca. O efeito do ângulo
α é aumentar a força de atrito por ação da cunha. Com isso, tem-se:
Fd m l + πµ d m sec α
T=
2 π d m − µl sec α
265
Para parafusos de potência, a rosca Acme, não é tão eficiente como a rosca quadrada,
mas, ainda é usado com mais freqüência devido a facilidade de fabricação e o uso de porca
divisora ajustável.
Usualmente, um terceiro componente de torque precisa ser adicionado nas aplicações
dos parafusos de potência. Quando um parafuso é carregado axialmente, há necessidade de
um colar, empregado entre os membros rotacionais e estacionários para suportar a componente
axial. A Figura mostra um mancal típico onde utiliza-se dc como diâmetro principal e µc como o
coeficiente do colar de atrito. O torque necessário será:
F µc d c
Tc =
2
2 D + 6 L ≤ 125 mm ou D ≤ 48 mm
LLr = 2 D + 12 125<L ≤ 200 mm
2 D + 25 L > 200 mm
O objetivo de um parafuso é manter duas ou mais partes juntas. O torque de aperto
acarretará tração ou alongamento no parafuso; o carregamento é obtido por torção da porca até
266
que o parafuso tenha sido tracionado próximo ao seu limite elástico. Se a porca não se afrouxar
a tensão do parafuso se manterá como pré-carga ou força de união (aperto).
A cabeça de um parafuso de cabeça hexagonal é suavemente mais fina do que a de um
pino de cabeça hexagonal. O material de uma porca deve ser cuidadosamente selecionado
para encaixar com o parafuso.
267
Substituindo esses valores, tem-se:
Ad At E
K pa =
Ad lt + At l d
Onde kpa é uma estimativa da constante de rigidez efetiva no parafuso da zona da união
(pega).
268
(
A = π ( ro2 + ri 2 ) = π x tan α + D ) ( ) =
2 2
− D
2 2
D + d D−d
= π x tan α + x tan α +
2 2
Substituindo na equação a, integrando, o alongamento será:
P t dx
δ=
π E ∫0 (D + d ) (D − d )
x tan α + 2 x tan α + 2
δ=
P
ln
( 2t tan α + D − d )( D + d )
π Ed tan α ( 2t tan α + D + d )( D − d )
Com isso, e com α =30º, a rigidez será:
P 0,577πEd
K pe = =
δ (1,15t + D − d )( D + d )
ln
(1,15t + D + d )( D − d )
269
resistência à fadiga,em função do diâmetro nominal do parafuso e do tipo. Assim é que existem
as normas SAE, ASTM,,etc.
A carga de prova é a força máxima que um parafuso pode suportar sem se deformar
permanentemente. A resistência de prova é a relação entre a carga de prova e a área de
resistência do parafuso. A resistência de prova corresponde aproximadamente à resistência ao
escoamento.
270
É claro, que estes resultados são validos somente enquanto a carga de união se
mantém nas peças.
271
Porém o valor limite de σb é a resistência de prova Sprova. Esta com introdução do fator
da carga n, a equação (b) passará a ser,
CnP Fi
S prova = + (6)
At At
ou
S prova At − Fi
n=
CP
272
No diagrama da tensão x deformação de um parafuso de material de boa qualidade, não
existe um ponto claro de escoamento e o diagrama percorre suavemente até a fratura, que
corresponde ao limite de resistência a tração. Isto mostra que independentemente da pré-carga
aplicada no parafuso, este irá manter a sua capacidade de carregamento. Isto é que mantém o
parafuso firme e determina a resistência da junta. A pré-carga é o “músculo” da junta, e sua
magnitude é determinada pela resistência do parafuso. Se a resistência total do parafuso não é
usada na aplicação da pré-carga, então, o dinheiro estará sendo desperdiçado e a junta ficando
mais fraca.
Parafusos de boa qualidade podem ser pré-carregados no regime plástico para
desenvolver mais resistência. Alguns dos parafusos de torque utilizados para aperto produzem
torções, que aumentam a tensão principal de tração. Entretanto, esta torção é mantida apenas
pela fricção da cabeça do parafuso e da rosca; em tempo de relaxar e diminuir levemente a
tensão do parafuso. Como uma regra, o parafuso rompe durante o aperto ou nunca se rompe.
O alongamento real do parafuso deve sempre ser usado quando possível especialmente
em carregamentos alternados. De fato, se há necessidade de alta confiança na junta, então, a
pré-carga deve ser sempre determinada pelo alongamento do parafuso.
As recomendações da RB&W para pré-carga são de 60 kpsi para parafusos SAE grau 5
para conexões não permanentes, e os parafusos A 325 (equivalentes aos acima) usando em
aplicações de estrutura devem ser apertados até a carga de prova ou acima (85 kpsi para um
diâmetro de no mínimo 1 pol). Bowman recomenda uma pré-carga de 75% da carga de prova,
que é aproximadamente o mesmo da RB&W para parafusos reutilizados.
Em vista destas, é recomendado tanto para carregamento estático com alternado que o
seguinte critério seja utilizado para a pré-carga:
0,75 F prova
Fi =
0,90 F prova
onde FProva é a carga de prova, obtida da equação
Fprova = AtSprova
Aqui Sprova é a resistência de prova. Para outros materiais, um valor aproximado será
Sprova = 0,85 Se. Porém, deve-se ter muito cuidado ao utilizar um material fraco em conexões
que utilizam as arruelas.
273
8.3.6 – EXERCÍCIOS RESOLVIDO
1. Calcular o coeficiente da junta abaixo. Na figura abaixo sejam: A = 150 mm;B = 200 mm;
C = 300 mm; D = 20 mm e E = 25 mm. O cilindro é feito de ferro fundido com E = 113 GPa
e a tampa de aço com E = 207 GPa. Foram selecionados dez parafusos M12 ISO 8.8 com
pré-carga de aperto de 75% da carga de prova. Para uma pressão constante de 6 MPa,
qual o valor do fator de carga n neste projeto?
pA 6 × 10−3 π 1502
P= = = 10, 6 kN
N 10 4
2-Comprimento de pega:
Lpega = D + E = 20 + 25 = 45 mm
3-Comprimento da parte roscada do parafuso:
LT = 2D + 6 L ≤ 125mm
LT = 24 + 6 =30 mm
4-Comprimento do parafuso:
D + E + H = 45 + 10,8 = 55,8 mm
L = 60 mm
5-Comprimento da parte lisa do parafuso:
llisa = L – LT = 60 – 30 = 30 mm
6-Comprimento da parte roscada da pega:
lrp = Lpega – llisa = 45 – 30 = 15 mm
7-Cálculo da área na parte lisa:
274
πd 2 π 12 2
Alisa = = = 113,04 mm2
4 4
8-Obtenção da área resistente:
At = 84,3 mm2
9-Cálculo da rigidez das peças:
Alisa At E
K pa = MN/m
l liso At + Lrp Alisa
Cálculo de k1, t1 = 20 mm, E = 207 GPa.
0,577 Edπ
k1 = = 4470 MN/m
(1,15t1 + D − d )( D + d )
ln
(1,15t1 + D + d )( D − d )
Cálculo de k2, t2 = 2,5 mm, E = 113 GPa.
0,577 Edπ
k2 = = 59040 MN/m
(1,15t2 + D − d )( D + d )
ln
(1,15t2 + D + d )( D − d )
Cálculo de k3, t3 = 22,5 mm, E = 113 GPa.
0,577 Edπ
k3 = = 2343 MN/m
(1,15t3 + D − d )( D + d )
ln
(1,15t3 + D + d )( D − d )
1 1 1 1
= + + = 1498 MN/m
K pe K 1 K 2 K 3
10-Cálculo do coeficiente de junta:
K pa
C= = 0,238
K pa + K pe
11-Resistência de prova:
Sprova = 600 Mpa
12-Cálculo da pré-carga:
Fprova = SprovaAt = 50,58 kN
275
S prova At Fi
n= = 5,03
C.P
2. Uma peça foi parafusada a uma estrutura de aço para suportar uma carga de tração
flutuante. Os parafusos são de ½ pol. rosca grossa, SAE grau 5, apertados com a pré-
carga recomendada. A rigidez recomendada é de kb = 4,94 Mlb/pol e km = 15,97 Mlb/pol.
a) Determine a carga repetida que pode ser imposta a esta montagem, usando o
critério de Goodman para um fator de segurança 2,0.
b) Calcule o fator de carga baseado na carga obtida em (a).
1-Área resistente:
At = 0,1419 pol2
2-Resistência de prova:
Sprova = 85 kpsi
3-Limite de resistência a tração:
Srup = 120 kpsi
4-Limite de resistencia a fadiga:
Sf = 18,6 kpsi
5-Pré-carga:
Fi = 0,75Fprova = 0,75 Sprova At = 9,046 kip
6-Coeficiente de junta:
K pa
C= = 0,236
K pa + K pe
7-Tensão alternada:
σ max − σ min CPa
σa = = = 0, 832 Pa kpsi
2 2 At
8-Tensão média:
σ max + σ min Fi
σm = = σa + = 0,832 Pa + 63, 75 kpsi
2 At
9-Resistência alternada:
Fi
S rup −
At
Sa = kpsi
S rup
1+
Sf
10-Cálculo da carga alternada:
276
Sa Sa 7,55
n= ⇒σa = ⇒ 0,832 Pa =
σa n 2
Pa = 4,532 klbf
11-Tensão alternada:
σa = 3,77 kpsi
12-Tensão média:
σm = 67,52 kpsi
13-Fator de carga:
S prova At − Fi
n= = 2,82
C.P
277
Na maioria das vezes, o tipo de carregamento de fadiga encontrado na análise da junta
do parafuso é uma carga aplicada externamente, que flutua entre zero e uma força máxima P.
Essa seria uma situação de um cilindro de pressão, onde por exemplo, a pressão existe ou
varia de zero a um valor máximo P. A fim de determinar a tensão alternada e a tensão média
para essa situação, emprega-se a notação: Fmax = Fb e Fmim = Fi. Portanto, a tensão alternada
do parafuso é:
Fpa − Fi K pa P C .P
σa = = =
2 At K pa + K pe 2 At 2 At
Então desde que a tensão média é igual à tensão alternada mais a tensão mínima, tem-
se:
Fi CP Fi
σm =σa + = +
At 2 At At
Sabe-se da importância de ter uma pré-carga alta nas juntas aparafusadas. Isso é
especialmente importante em carregamento submetido à fadiga porque faz o primeiro termo da
equação (24), ser relativamente pequeno quando comparado ao segundo termo, que é a tensão
devido a pré-carga. A observação da equação acima mostra que ela é construída por uma
constante Fi / At no eixo da tensão média (Figura 20). À distância AC representada área de
falha e AB área de segurança; então AC / AB é o fator de segurança de acordo com o critério
de Goodman. Então:
Sa
n=
σa
Observamos que a distância AD é igual à Sa, tem-se:
Fi
Sa = Sm − (10)
At
A linha modificada de Goodman pode ser dada por:
S
S m = S rup 1 − a (11)
S
f
278
Sf
Srup
279
Os efeitos de concentração de tensão não são considerados em projetos estruturais,
porque as cargas são estáticas e os materiais dúcteis. Na figura 21b ilustra uma falha por
quebra do parafuso ou da chapa. O cálculo para essa tensão, chamada de tensão de mancal é
complicado, devido à distribuição de cargas sobre a superfície cilíndrica do parafuso. Os valores
exatos das forças que agem sobre o parafuso são desconhecidos; por isso, costuma-se
considerar que os componentes das forças distribuem-se uniformemente sobre a projeção da
área de contato do parafuso, tendo então a tensão o seguinte valor: carga P dividida pela área
A, onde A é a área projetada igual a t x d, onde t é a espessura da chapa mais fina e d o
diâmetro do parafuso ou rebite. A figura 21c mostra a falha do parafuso por cisalhamento puro,
onde a tensão é a carga P dividida pela área A,sendo neste caso a área A da seção reta do
parafuso.
280
Figura 22 - Parafusos e rebites submetidos a cisalhamento combinado
281
No terceiro passo as forças de cisalhamento primária e secundária são somadas
vetorialmente, para obter a carga resultante em cada parafuso. Desde que todos os parafusos
ou rebites são geralmente de igual tamanho, somente o parafuso com carga máxima deve ser
considerado. Quando a carga máxima for encontrada, a resistência deve ser determinada
usando os métodos já descritos.
282
3. Um braçelete de aço é aparafusado a uma peça de aço no teto por meio de dois
parafusos de classe 8.8 e pega de 48 mm de comprimento. Qual o torque de aperto
necessário a ser utilizado e qual a carga correspondente em cada parafuso quando uma
carga externa de 48 kN é aplicada ?Resposta [480 Nm; 125 kN]
283
6. Os componentes de um atuador hidráulico são de aço - o cilindro possui um diâmetro D
= 100 mm, espessura da parede t = 10 e comprimento L = 300 mm. A espessura dos
braceletes é w = 20 mm, e são conectados juntos com 5 parafusos M12x1,75, grau 5,8,
apertados com 75% da carga de prova. Em operação o cilindro é pressurizado entre 0 e
4 MPa.
7. Uma junta parafusada consiste de flanges de aço de largura w = 12 mm com uma junta
de diâmetro interno Di = 150mm, diâmetro externo Do= 250mm e espessura t = 2 mm.
O material da junta tem uma constante de rigidez de 100 MPa/mm com coeficiente de
junta = 1.5 e Sy = 2 MPa. Desprezando a rotação, avalie a conveniência da junta em
resistir pressão fluida flutuando entre 0 e 1 MPa, se seis parafusos de aço M10x1.5
classe 5.8 forem utilizados.
284
CAPÍTULO 09 - PROJETO DE SOLDAS
9.1 - INTRODUÇÃO
A solda, é um processo de fabricação, que nos lembra que existem muitas facetas em
um projeto em adição à análise das tensões. De fato, a análise das tensões e o
dimensionamento são, com freqüência, as menores partes do trabalho. Na maioria das vezes,
os projetos são afetados de modo algo sensível pelos processos de fabricação, que neste livro
devem ser postos de lado por falta de espaço. Entretanto, uma vez que a análise convencional
de tensões nas soldas, freqüentemente, apresenta dificuldade e tratamento especial,
abordaremos abreviadamente soldas, dando uma menor ênfase a ela como processo. O efeito
deste processo de fabricação sobre o projeto é suficientemente grande para dar, às máquinas e
aos elementos de máquina soldados, um aspecto bem característico. A escolha de solda,
fundição, forjamento, etc., é um problema econômico que pode ser respondido corretamente de
diferentes maneiras, dependendo das circunstâncias locais. A solda pode ser um processo
menos dispendioso onde o custo de modelos para fundição venha a ser uma percentagem
grande do custo total, ou onde existam dificuldades de usinagem e fundição.
285
(a) Junta de topo. As chapas para junta de topo podem não ser chanfradas, quando
delgadas, chanfradas num lado apenas ou chanfradas em ambos os lados como na
figura 1a. O formato do chanfro pode também ser outro que não um V; um U, por
exemplo, simples ou duplo, aberto ou fechado. O chanfro em U é preferido,
especialmente para soldas profundas. Uma junta de topo pode ser reforçada, em ambos
os lados, em um lado apenas, ou não ter reforço. Um cordão de solda nivelado com as
chapas em ambos os lados, isto é, sem reforços, é melhor para resistir às tensões
repetidas, porque o reforço é uma descontinuidade que acarreta concentração de
tensões. Se uma junta de topo é submetida a uma tensão de flexão em relação ao eixo
da solda, uma tira é, algumas vezes, soldada em um ou ambos os lados para reforçá-la.
Deve-se evitar este tipo de carga, se possível.
(b) Junta sobreposta. Este tipo é mostrado na figura 1b, uma é uma solda em ângulo sem
reforço, a outra reforçada. A solda em ângulo padrão tem uma seção em triângulo reto
isósceles, como mostrado, com os catetos do triângulo iguais à espessura da placa. A
espessura de penetração t, figura 1, é usada nos cálculos de resistência, porém o
tamanho da solda é a sua dimensão b ou perna. Uma solda reforçada é aquela que tem
uma penetração t maior que b cos 45º. Para uma quantidade particular de metal de
solda, uma solda em ângulo com uma superfície côncava é relativamente fraca.
Entretanto, o canto vivo onde a solda se une a superfície da chapa soldada, figura 1b, é
ponto de concentração de tensão. Se a junta é submetida a tensões repetidas, o custo
do metal de solda extra, necessário para confeccionar uma união com concordância
nestes pontos, pode ser o compensador.
(c) Junta em T. A chapa A, figura 1c, pode ser chanfrada num lado, em ambos os lados ou
pode ser chanfrada, como na figura 2c. Se bem que as juntas em T devam, de
preferência, ser soldadas em ambos os lados, isto nem sempre é possível, pois depende
da acessibilidade.
(d) Junta de Quina ou em Cantoneira. Se uma solda em ângulo é colocada pelo lado de
dentro de uma junção em quina, ela é normalmente uma solda ligeira, como mostrado
na figura 1d. A penetração T desta solda é da ordem de 1,35 vezes a espessura da
chapa. É mais barato dobrar a chapa para fazer um canto do que solda-la.
(e) Solda de Beiradas. Soldas, figura 1e, provavelmente não são usadas para placas mais
espessas que, aproximadamente, ¼ pol.
286
(f) Soldas de Tampão. Se uma placa apóia-se sobre uma outra e se abrem orifícios que
são enchidos ou parcialmente enchidos com metal de solda, obtemos o que é chamada
uma solda de tampão.
(g) Solda Intermitente. Uma solda intermitente típica tem pequena extensão de solda, da
ordem de 2 ou 3 pol. de comprimento com espaçamento dos centros de 6 polegadas. A
extensão mínima deve ser ao menos quatro vezes a dimensão b da perna e nunca
menor que 1 pol. O espaçamento não deve ser maior que 16 vezes a espessura do
elemento mais delgado para trabalho à compressão, nem maior que 32 vezes para
outros tipos de tensões. Este método de solda economiza o custo onde é desnecessária
uma solda contínua que pela norma P-TB-2, da ABNT, ainda em estágio experimental,
apresenta dois tipos de solda intermitente: a solda em cadeia e a solda em escalão,
assim definidas: solda em cadeia – solda em ângulo usada nas juntas de cordões
intermitentes que coincidem entre si, de tal modo que a um cordão sempre se opõe
outro; solda em escalão – solda em ângulo usada nas juntas T, composta de cordões
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um cordão sempre se opõe
uma parte não-soldada.
(h) Solda de Ponteio. Uma solda de ponteio é uma solda intermitente, um ponto de solda
aqui e ali ao longo da junta, usada para manter elementos em posição para fins de
montagem ou para a operação principal de solda.
287
Inadequado Adequado
288
Inadequado Adequado
289
Inadequado Adequado
290
Inadequado Adequado
291
Inadequado Adequado
292
Inadequado Adequado
293
(a) Soldas de Topo. A equação da resistência para projeto de soldas de topo, em tração,
figura 2a, é
F = σttL
Onde L é a extensão do cordão e t a espessura da chapa (a espessura do reforço não
está incluída ). Em reservatório de pressão, as soldas, as soldas de topo são calculadas em
termos de suas resistências em relação à resistência da chapa. Os testes apontam que as
soldas de topo reforçadas em aço doce podem ser consideradas com a mesma resistência
estática que as placas que estão unindo, porém é mais seguro adotar uma eficiência da junta
de 90% ou menos.
(b) Solda em Ângulo Carregada Transversalmente. A área de penetração de uma solda da
figura 2b ou 2c é tL = (b cós 45º) L; para dois cordões, é 2tL, e a equação da resistência
torna-se :
F = τ(2tL) = 2Lb cos45º
A tensão em soldas com o carregamento representado é considerada de cisalhamento.
Uma vez que a junta sobreposta, figura 2b, está sujeita à flexão, bem como à tensão admissível
moderada.
(c) Solda em Ângulo Carregada Longitudinalmente. É sabido que as tensões nas
extremidades de uma solda, carregada como se vê na figura 2d são muito maiores que a
tensão média sobre a extensão da solda. Quanto mais extensa a solda, maior é a
discrepância entre as tensões máxima é média. A tensão de cisalhamento média em tais
soldas é calculada por :
F = τ(2tL) = 2τbL cos45º
Esta pode ser usada para soldas curtas deste tipo. Em dúvida, considerar, para uma
carga estática, a tensão máxima cerca de 30% maior que a média.
294
Admitindo a tensão de cisalhamento distribuída uniformemente, obtemos :
τ = (F/A) = (F/2tL) = (F/2Lb cos45º) = (0,707F/Lb)
Usando a teoria da tensão de cisalhamento máxima, obtemos a seguinte tensão :
τmax = [τ2+(σ/2)2]1/2 = [(F/2tL)2+(3Fa/2tL2)2]1/2,
Onde se pode encontrar a extensão de solda L necessária para uma tensão admissível τmax ou
vice-versa.
(b) 2º caso, figura 2. Um modo de proceder, quando duas ou mais soldas estão impedindo
uma rotação, é admitir que o centro de rotação está no centro de gravidade G do cordão
de solda. Quando o metal da solda está disposto assimetricamente, pode ser usado o
centro de gravidade das áreas de penetração, ponto G da figura 3. Em seguida, admitir,
também, que a tensão devida ao momento Fe, em qualquer ponto de uma solda, é
proporcional à sua distância de G; isto é, τ/ρ = τ1/ρ` onde τ é a tensão, num ponto
qualquer B, e τ1 é a tensão máxima que ocorre no raio máximo ρ`, no ponto H. Desta
forma, em B a força de cisalhamento perpendicular a ρ é tomada
295
Fe = (τ1 JG)/ρ`
Para obter JG recordemos que o momento de inércia de uma área delgada longa, em
relação a um eixo que passa pelo centro de gravidade O e perpendicular à área é J` = AL2/12,
onde L é o comprimento da área e a outra dimensão (penetração) é bastante pequena,
comparada com L. Também, recordando o teorema dos eixos paralelos, (J = J`+ Ad2), obtemos,
figura 3 :
JG = J`+ Ad2 = (AL2/12) + Ar2,
onde r é a distância entre o centro de gravidade O de uma área de penetração e o centro de
gravidade G de todas estas áreas. Caso as soldas inferior e superior tiverem o mesmo tamanho
e a mesma extensão, o JG total será duas vezes o dado pela equação. Em geral, o JG total é a
soma dos momentos de inércia polares de todas as áreas de penetração, em relação a G, e o
valor JG de da equação deve ser este valor total.
Agora, se o momento for produzido por uma carga F, como se vê na figura 3, esta força
é considerada como induzindo também, nas soldas, uma tensão de cisalhamento média
orientada para baixo :
τ2 = (F/A)
Onde A é a área total das penetrações. Se estas tensões de cisalhamento atuam nos sentidos
mostrados em H, figura 3, a resultante HN de é obtida pela lei dos co-senos, como :
τmax = (τ12 + τ22 + 2τ1τ2cosθ)1/2
É tomada como a tensão de cisalhamento máxima. A análise precedente é aproximada e, além
disso, pressupõe que não haja tendência da chapa torcer. Pela natureza da análise, é
suficientemente acurado considerar os vários pontos P, O e H como se estivessem situados ao
longo da borda da chapa.
Usando a imaginação na figura 4, podemos fazer análises mais simples ou mais
complicadas que a apresentada. Esta, entretanto, é perfeitamente satisfatória.
296
Figura 4 - Tensão de cisalhamento
(c) 3º caso, figura 5. Este é o caso de uma solda em ângulo mas anelar, sendo submetida a
um momento de flexão M. Seja a σ tensão de tração sobre uma extensão de solda
elementar r dθ, figura 4. A força correspondente é dF = σdA = σtr dθ onde,
297
9.5 – TORÇÃO NAS JUNTAS SOLDADAS
A figura 2 ilustra uma viga em balanço com solda de comprimento L a uma coluna por 2
filetes de solda, força de cisalhamento F e um momento M. A força cisalhante produz
cisalhamento primário nas soldas de valor:
τ’ = F / A
onde A é a área da garganta de todas as soldas.
Figura 6 - Isto é uma conexão de momentos; tal conexão produz torção nas soldas
na qual Ju é encontrado por métodos convencionais para uma área que tenha largura da
unidade. A transferência da fórmula para Ju deve ser empregada quando a solda ocorrer em
298
grupos. A tabela 1 lista as áreas das gargantas e o momento unitário polar de área para os
filetes de solda mais comumente encontrados. O exemplo que se segue é típico de cálculos
normalmente feitos.
299
Tabela 2 - Propriedades de Torção das Soldas de Filete conforme referëncia [67]
300
onde A é a área total da garganta.
O momento M produz uma tensão normal de dobramento nas soldas. Embora não
necessário, é de costume na análise de tensões na solda assumir que esta tensão age na
direção normal à área da garganta. Ao se tratar as duas soldas da figura 8b como linhas,
encontramos o segundo momento unitário de área sendo:
bd 2
Iu = (7)
2
Então o segundo momento de área baseado na garganta da solda é:
bd 2
I = 0,707h (8)
2
301
Tabela 3 - Propriedades de dobramento, conforme referëncia [67]
302
2. Uma peça é feita de chapas placas submetidas a flexão e soldadas com solda E6020.
Uma carga F constante de 23 kN, L=460 mm (comprimento), altura h=100 mm e a=150
mm. (a) Utilizando um fator de segurança N=3,75 para a tensão de cisalhamento
admissível do projeto(80% do Limite de resistência a tração),qual a espessura do
cordão de solda ?
3. A peça abaixo deverá suportar uma carga F=80 kN sem torção na solda de eletrodo
E6010. A placa possue uma altura de L2=250 mm (10 pol), Supondo valor de L1= 130
mm(5 pol) calcule a espessura do cordão de solda. A distância do ponto de aplicação da
carga até a parede é de 286 mm (11,25 pol).
303
4. Qual a junta mais efetiva, a transversal ou a longitudinal, e de quanto ? Resposta
[Transversal,22%]
6. As duas vigas são cada uma soldadas em um suporte fixo como mostrado. Calcule a
máxima tensão cisalhante em cada uma das soldas.
.
Figura 13 – Exercício proposto 6
7. Uma força de 7,5 kN atua na peça mostrada ao lado. Qual a máxima tensão cisalhante
na solda?
304
8. A viga em balanço de seção transversal circular, é soldada no suporte usando eletrodod
E48xx e carregada por uma força de valor F, inclinada em [ 4 -3 -12 ] como mostra a
figura. Qual o máximo valor da força para um fator de segurança 1,5 ? Resposta [ 19.7
kN]
305
10. A viga Z é unida obliquamente ao plano apoiada por dois filetes idênticos de soldas, um
em cada flange, e carregada por um momento M de 1400 Nm, cujo eixo está indicado na
figura. Para uma tensão de projeto de 250 MPa, qual a espessura do filete necessário?
306
CAPITULO 10 - TIPOS DE ENGRENAGENS E RELAÇÕES
CINEMÁTICAS
10.1 - INTRODUÇÃO
Engrenagens são usadas para transmitir torque e velocidade angular em diversas
aplicações. Existem várias opções de engrenagens de acordo com o uso a qual ela se destina.
A maneira mais fácil de se transmitir rotação motora de um eixo a outro é através de
dois cilindros (figura 1). Eles podem se tocar tanto internamente como externamente. Se existir
atrito suficiente entre os dois cilindros o mecanismo vai funcionar bem. Mas a partir do momento
que o torque transferido for maior que o atrito ocorrerá deslizamento.
307
10.2 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS
10.2.1 - DEFINIÇÕES
Círculo primitivo é a base do dimensionamento das engrenagens e seu diâmetro
caracteriza a engrenagem (figura 1). As rodas conjugadas usualmente têm seus círculos
primitivos tangentes, se bem que esta condição não seja necessária no caso de engrenagens
de perfil evolvental.
A circunferência externa também chamada de cabeça do addendum ou externa, limita
as extremidades externas dos dentes.O addendum ou altura da cabeça do dente é a distância
radial entre as circunferências externa e primitiva.O círculo da raiz é o círculo que passa pelo
fundo dos vãos entre os dentes.O deddendum ou altura do pé do dente é a distância entre os
círculos primitivo e de raiz.
A folga do fundo é a distância radial entre a circunferência de truncamento e a da raiz.
308
A figura 3 apresenta apresenta o dente evolvental de uma engreangem cilíndrica de
dentes retos,onde:
309
10.2.2 – RAZÃO DE VELOCIDADES
A razão ou relação de velocidades ou relação de transmissão é a velocidade angular da
engrenagem motora dividida pela velocidade angular da engrenagem comandada. Para
engrenagens de dentes retos está razão varia inversamente com os diâmetros primitivos e com
o número de dentes.
N1 D2
relação de velocidades = e = =
N 2 D1
10.2.3 - O MÓDULO
Em toda engrenagem existe uma relação constante relacionando o número de dentes
(N) e o diâmetro primitivo (dp). No sistema métrico esta relação é chamada de módulo m (em
milímetro) e no sistema inglês de passo diametral (número de dentes por polegada). Por outro
lado o passo é definido como o comprimento do círculo dividido pelo número de dentes. Assim:
Módulo m
1 1.25 1.5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25
[m]
Passo
2 2¼ 2½ 3 4 6 8 10 12 16 20 24 32 40 48
P [1/in]
Tabela 2 – Módulo e passo
310
Descrição Fórmula
Sistema métrico [mm] Sistema inglês [pol]
Addendum m 1/P
Deddendum 1.25 × m 1.25 / P
Diâmetro do pinhão m × Np NP / P
Diâmetro da coroa m × Ng NG / P
Distância entre centros (dg +dp)/2 ( dG + dP ) / 2
Altura do dente 2.25 × m 2.25 / P
Diâmetro ext. do pinhão dp + 2a = m (Np + 2) dP + 2a
Diâmetro ext da coroa dg + 2a = m (Ng + 2) dG + 2a
Folga 0.25 × m 0.25 / P
Raio do filete 0.30 × m 0.30 / P
Diâmetro base Db = dp × cos θ db = dP × cos θ
Número mínimo de dentes 12 a 15 12 a 15
Tabela 3 – Fórmulas
311
AB - segmento de reta, com inclinação qualquer, pertencente aos dois planos.
M - pertence aos dois planos
M - -do plano (1) se deslocou para M’
M - do plano (2) -se deslocou para M”
312
Figura 6 - Análise de engrenagens cilíndricas helicoidais
TEOREMA
As projeções das velocidades absolutas de dois corpos, sobre a tangente comum, no
ponto de contato, são iguais (figura 6).
AB - tangente comum
nn - normal à tangente comum AB
vn – v1 . cos α1 = v2 . cos α2
w1 . r1 cos α1 = w2 . r2 cos α2
w1 r2 ⋅ cos α 2
=
w2 r1 ⋅ cos α1
O dente de uma engrenagem cilíndrica reta pode ser considerado gerado pela
translação do perfil envolvente segundo a direção do eixo da engrenagem.
O dente da engrenagem cilíndrica helicoidal é gerado pela translação do perfil
envolvente que se move segundo uma hélice em torno do eixo da engrenagem.
Em cada plano normal ao eixo da engrenagem, o perfil será uma envolvente do circulo,
e como tal será conjugado com uma (engrenagem) cremalheira de flancos retilíneos. Os perfis
dos dentes da cremalheira, são porém, deslocados, uns em relação aos outros, obtendo-os,
para a cremalheira, perfis trapezoidais inclinados segundo uma reta que faz um ângulo a com o
eixo da roda.
R'⋅M '
tan β f =
R'⋅S '
313
R ⋅ M R'⋅M ' tan β n
tan β n = = ⋅ cos α tan β f =
R⋅S R'⋅S ' cos α
W1 λ2 ⋅ cos α 2 M f 2 ⋅ N 2 ⋅ cos α 2
= =
W2 λ1 ⋅ cos α1 M f 1 ⋅ N1 ⋅ cos α1
Mas: Mf2 . cos α2 = Mf1 . cos α1 = Mn
Portanto:
W1 d 2 ⋅ cosα 2 N 2
= =
W2 d1 ⋅ cosα1 N1
314
Figura 8 - Cilindro com detalhe para engrenamento helicoidal
Seja:
r - raio do cilindro primitivo
ρ - raio de curvatura da hélice abcde.
ρ = r/cos2 α (Analítica)
2 ⋅π ⋅ ρ 2 ⋅π ⋅ r 2 ⋅π ⋅ r
N= = =
p⋅n p ⋅ n ⋅ cos α p f ⋅ cos3 α
3
Mas:
2 ⋅π ⋅ r N
= N (nº real de dentes) ∴ N v =
pf ⋅ f cos 3 α
315
sen β n sen 2 β n
sen β f ≅ sen 2 β f =
cos α cos 2 α
2 ⋅ cos 3 α N min 2
N mm = =
sen 2 β n cos α sen 2 β n
3
Mas:
N min 2
=N N mm = (número de dentes de engrenagem virtual)
cos 3 α sen 2 β n
Esta última expressão vem salientar que o perfil no plano normal ao eixo (logo, perfil
frontal) difere muito pouco do perfil correspondente de uma engrenagem cilíndrica reta com
ângulo de pressão β n e número de dentes Z*.
Relação de Transmissão - para as helicoidais podemos chegar até 6/1.
316
10.3.5 - LARGURA DE ENGRENAGEM
Para engrenagens de caixas de marcha k = 7 a 14. Para ‘engrenagens de redutores
silenciosos e a alta velocidade k 20 a 40.
Pn P P
S= Pn = ;S =
cos β n
Mas:
cos α cos β n ⋅ cos α
A = Pn . sen α A = P . tg α
P ⋅ sen β n P
T = S ⋅ sen β n = T = ⋅ tan β n
cos α ⋅ cos β n cos α
2 ⋅ Mt
P=
d
317
Se o fator de recobrimento for 2 teremos o caso da figura abaixo:
Na figura 10 temos:
M1M2 - comprimento da linha de engrenamento
N1N2 - comprimento do arco de ação
Neste caso impomos: N1N2 = 2 X passo
As linhas da figura 10 (b) N1 N2 representam os eixos dos dentes. Esta figura representa
o cilindro primitivo desenvolvido no plano, logo os eixos dos dentes tornam-se retas inclinadas
de uma relação ao eixo da engrenagem. O comprimento de “dente em contato” no caso da
figura 10 será:
b
l = 2⋅
cos α
l = comprimento da linha de engrenamento.
Generalizando:
b
l= f⋅
cos α
onde f é a relação de contato Nas engrenagens comum faz-se: f = 1,5
Logo:
b
l ≅ 1,5 ⋅
cos α
318
Figura 11 - Detalhe dos planos normal e transversal para análise de forças das engrenagens helicoidais
Descrição Fórmula
Sistema métrico [mm] Sistema inglês[pol]
Addendum mn 1 / Pn
Deddendum 1.25 × mn 1.25 / Pn
Diâmetro do pinhão mt × Np NP / Pt
Diâmetro da coroa mt × Ng NG / Pt
Distância entre centros (dg +dp)/2 ( dG + dP ) / 2
Altura do dente 2.25 × mn 2.25 / Pn
Diâmetro ext. do pinhão dp + 2a = mt (Np + 2.cos ψ) dP + 2a
Diâmetro ext da coroa dg + 2a = mt (Ng + 2. cos ψ) dG + 2a
Folga 0.25 × mn 0.25 / Pn
Tabela 4 – Fórmulas
319
Figura 12 - Componentes radial,axial e tangencial no dente de engrenagem helicoidal
320
Figura 13 - Esquema mostrando os diferentes diâmetros para engrenagens cônicas de dentes retos
321
10.4.2 - RELAÇÃO DE VELOCIDADES
Seja: δ = ε1 + ε2 = ângulo pelos eixos das engrenagens
r1, r2 = raios primitivos
Da figura 15 podemos escrever:
W1 n r d sen ε 2
= 1 = 2 = 2 =
W 2 n 2 r1 d 1 sen ε 1
322
- Imaginamos a complementação da circunferência, ainda com o mesmo passo, obtendo
assim a seção de uma engrenagem cilíndrica reta chamada engrenagem virtual (ou
fictícia), com um número de dentes representamos pelo símbolo Z*.
2 ⋅ π ⋅ Rt dp
Z* = mas, (figura 16): Rt =
p 2 ⋅ cos ε
Então:
2 ⋅π ⋅ d d Z
Z* = = =
2 ⋅ p ⋅ cos ε m ⋅ cos ε cos ε
Em função de Z* tiramos da tabela de Y o valor do fator de forma que terá, aqui, o
símbolo Y*. Este valor de Y* será usada no dimensionamento das cônicas.
2 ⋅ cos ε
Z min ≥
sen 2 β
323
10.4.5 - RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO
W1 Z 2
R= = (relação de redução)
W2 Z1
Onde:
Pinhão:índice 1
Coroa: índice 2
Sendo:
sen ε 2
δ = ε1 + ε2 e R=
sen ε 1
Escrevemos:
sen ε 2 sen ε 2
R= =
sen (δ − ε 2 ) sen δ ⋅ cos ε 2 − sen ε 2 ⋅ cos δ
1
R=
sen δ ⋅ cot ε 2 − cos δ
1 + R ⋅ cos δ
cot ε 2 =
R ⋅ sen δ
No caso particular (e muito comum) de δ = 90º podemos escrever:
tg ε2 = R
Desta maneira calculamos os valores dos semi ângulos do par cônico.
MÓDULO MÉDIO
324
Podemos escrever:
mm d m
=
m d
Como:
a
rm = r − ⋅ sen ε ou d m = d − a ⋅ sen ε
2
Então:
m m d − a ⋅ sen ε a
= = 1 − ⋅ sen ε
m d d
Mas:
K
a=K.m logo: m m = m ⋅ 1 − ⋅ sen ε
Z
que é a relação entre módulo médio e módulo efetivo.
1 1 d
a≤ OPo = ∴
3 3 sen ε
d Z
K ⋅m ≤ onde K≤
6 ⋅ sen ε 6 ⋅ sen ε
325
Figura 17 - Força atuante sobre dentes de engrenagens cônicas
A força S se decompõe em duas T* e P* = P
O plano de S (T* e P*) é perpendicular à geratriz primitiva. A força P* é tangente à
circunferência de raio Rt e também é circunferência de raio r. Logo P* = P.
A força T* se decompõe em T (radial) e A (axial)
2⋅ M t
P= força tangencial
dm
T = T* . cos ε mas T* = P . tg β
T = P . cos ε . tqβ força radial
A = T* . sen ε = P . sen ε . tg β
A = P . sen ε . tg β .
326
Figura 19 - Esquema de um par de engrenagens cônicas de dentes retos
Alguns autores utilizam a seguinte notação:
Wt = W . cosθ ; Wr = W .sinθ . cos γ ; Wa = W . sen θ . sen γ
onde Wt= força tangencial; Wr=força radial e Wa=força axial e W força ou carga total no dente
da engrenagem.
327
conduzidos a diâmetro bastante elevados para a coroa. Esta poderá ou não envolver o parafuso
sendo o primeiro caso mais eficiente e comum. Como engrenagens helicoidais que são,
praticamente, tudo o que foi dito para engrenagens de eixos paralelos, vale para o atual caso.
PASSO E AVANÇO
O passo P é a distância, media axialmente, de um ponto corres pendente ao filete
adjacente. O avanço é a distância axial que a rosca avança numa volta, isto é, a distância que a
porca se desloca ao longo do eixo numa volta. Um parafuso sem-fim de uma entrada tem um
avanço igual ao passo. Um parafuso sem-fim de duas entradas tem um avanço igual a duas
vezes o passo etc.
328
Uma entrada Duas entradas Três entradas
Figura 21 - Esquema de um parafuso sem fim com diferentes entradas
avanço
γ = arctan
π ⋅Dp
p
Onde:
Dp = diâmetro primitivo do parafuso
O mesmo modo que para as engrenagens helicoidais, os sem-fins tem um passo normal
pen. Nas engrenagens helicoidais o passo fr tal é medido num plano ⊥ ao eixo; nos sem-fins o
passo frontal pf é medido na direção do eixo e é designado por pc. Para os sem-fins, a relação
entre os passos e:
Pnc = Pac . cos γp
Onde γp é o ângulo de avanço que é chamado algumas vezes de ângulo de hélice
(incorreto). No entanto, o seu emprego prático se limita, quase que no primeiro caso, motivo
pelo qual ele será abordado. Com esta consideração adotando-se o índice P, para indicar o
parafuso sem-fim e C para a coroa, tem-se:
αc + αp = π/2
Onde α representa os ângulos de inclinação e
PFP = PAC
PNP = PNC
PAP = PFC
Onde PF, PN e PA representam respectivamente os passos frontal, normal e axial, como
definidos para as engrenagens helicoidais.
329
m FP = m AC = dp/Np
m NP = m NC
m AP = m FC = dc/Nc
Sendo dp o diâmetro primitivo do parafuso e dc o diâmetro primitivo da coroa.
Comumente os parafusos sem-fim apresentam poucos helicóides constitutivos dos
dentes (de 1 a 4, ainda que esse número possa ser excedido). Como a cada dente corresponde
um vazio e, conseqüentemente, a uma operação de corte, os parafusos de um, dois ou mais
dentes, são ditos de uma, duas ou mais entradas.
330
12º a 20º a
αc ≤ 12º > 25º
20º 25º
β a (P) 14º30’ 20º 22º30’ 25º
Tabela 8 – Ângulos αc, βa (P)
10.5.4 - MATERIAIS
Parafuso – aço-aço cementado, ferro fundido cinzento.
Coroa – bronze comum, bronze fosforoso, bronze de chumbo (altas velocidades),
bronze de alumínio, e bronze de silício (baixas velocidades e altas cargas), ferro fundido
cinzento (serviços leves).
OBS: é usual fazer-se o núcleo da coroa de ferro fundido ou aço, com aro externo de bronze
331
dW + d G
C= ⇒ distância entre centros
2
pt = px ⇒ passo transversal igual ao axial para eixos perpendiculares
NG
mG = ⇒ razão de transmissão, onde Nw é o número de dentes do sem-fim ou
NW
número de entradas
L = pt × N w ⇒ avanço
L
tgλ . = ⇒ λ é o ângulo do avanço
π × dw
Combinando sucessivamente estas expressões pode-se obter uma única expressão,
que relaciona os parâmetros mais importantes para a definição do sem-fim/coroa:
1 + mG tgλ
8
332
Figura 24 - Análise de forças e ângulos em um circulo primitivo de um pinhão sem fim.
333
interessante notar que uma engrenagem de qualquer número de dentes pode ser usada para
modificar o sentido de rotação sem que haja alteração na velocidade, atuando como
intermediária.
334
Figura 26 - Trens de engrenagens compostos
335
N 3 − N1
e=
N 2 − N1
Em uma forma mais geral:
N ent − N braço
e=
N saida − N braço
onde:
Nent = número de rotações por minuto da engrenagem de entrada
Nsaída = número de rotações por minuto da engrenagem de saída
Nbraço = número de rotações por minuto do braço
Trens planetários apresentam algumas vantagens, como relações de velocidades
maiores usando engrenagens menores, saídas bidirecionais, concentricidade. Estas fatores
fazem com que o engrenamento planetário seja largamente utilizado em transmissões de
automóveis e caminhões.
336
Figura 29 – Exercício proposto 2
3. Qual a faixa prática para a distância entre centros de um par de engrenagens cilíndricas
de dentes retos com módulo 4 mm, com 19 e 35 dentes? Se forem fabricados com
deslocamentos de perfis de 1,5 mm e 2 mm respectivamente, avalie o angulo de pressão
atuante e a relação de contato.
Resposta [ 108.6 ≤ C ≤ 112.8 mm, 24.47o, 1.42 ]
337
Figura 30 – Exercício proposto 5
6. O eixo de entrada do trem epicicloidal mostrado na figura abaixo, gira no sentido horário.
O suporte das engrenagens satélites 3 e 5 possui a mesma rotação do eixo de entrada. As
engrenagens 1 e 6 são de dentes internos e estão fixas na carcaça do redutor. Determine a
relação de redução,W entrada/W saída, sabendo que a engrenagem 7 está enchavetada no eixo de
saída.
338
CAPÍTULO 11 - DIMENSIONAMENTO DE ENGRENAGENS
11.1 - INTRODUÇÃO
11.1.1 - MATERIAIS PARA ENGRENAGENS
Não é preciso salientar a importância da escolha do material adequado para executar-se
uma engrenagem; basta que se lembre de que do material ira depender diretamente a
qualidade geral do funcionamento, seja quanto à resistência as cargas aplicadas, seja quanto à
resistência ao desgaste, fatores que, em geral, determinam a falência da peça.
Há uma série de fatores que limitam a liberdade de escolha dos materiais para as
engrenagens:
1. Impossibilidade de obtenção do material condições comerciais;
2. Dificuldade de execução;
3. Impossibilidade de usinagem para o acabamento desejado;
4. Impossibilidade de posição e continuações.
A inconveniência dos três primeiros elementos é evidente por si mesma. Estudamos a
inconveniência do quarto, isto é, da incompatibilidade de posição e combinação.
A experiência em laboratório e a prática mostram que uma engrenagem de um dado
material se comporta satisfatoriamente, quando trabalha combinada com engrenagens de
certos materiais e falha completamente quando opera com engrenagens de outros materiais,
além disso um par de materiais pode comportar-se adequadamente -quando ao engrenagens
são colocadas em determinadas posições e falhar totalmente quando as posições são
invertidas. Como exemplo do primeiro caso, pode indicar o bronze fosforoso, que trabalha
satisfatoriamente com o ferro fundido e com o aço endurecido, mas comporta-se mal com o aço
mole, com o bronze e com os materiais laminados à base de ferrol.
A figura 1 adiante nos indica quando ocorre a incompatibilidade das combinações dos
materiais mais empregados. Como exemplo do 2º caso pode-se apontar o conjunto parafuso
sem fim e coroa: um parafuso sem fim de ferro fundido e uma coroa de bronze apresentam
elevada resistência ao desgaste (mais elevada que a de um parafuso sem fim de aço e uma
coroa de bronze); se entretanto, as posições forem invertidas, isto é, se o parafuso sem fim for
executado em bronze e a coroa em ferro fundido, a resistência ao desgaste torna-se bastante
deficiente.
Apontaremos em seguida os materiais mais utilizados na fabricação de engrenagens,
indicando suas principais características de comportamento.
339
FERRO FUNDIDO
O ferro fundido é um dos materiais que vem sendo utilizado largamente há longo tempo
e, mais recentemente sua fundição vem sendo aperfeiçoada de tal modo que se conseguem,
quer por processos especiais de fundição, quer pela composição de ferros-ligas, materiais
capazes de suportar tensão até de 2.100 Kg/cm2.
O ferro fundido para engrenagens deve apresentar uma dureza tão elevada quanto
possível: no caso, porém de ser prevista alguma operação de usinagem, a sua dureza Brinell
deve estar dentro dos limites 170 e 220 Bh.
O ferro fundido em areia deve ser de baixo teor de carbono, menor que 3,4%, a fim de
ser evitado e um excesso de grafita.
O emprego do ferro fundido é limitado pela possibilidade de ocorrência de forças
elevadas e de choque.
AÇO FUNDIDO
O aço fundido também é bastante utilizado, com teor de carbono entre 0,35 a 0,45%,
com que se obtém, uma resistência ao desgaste satisfatória. Após a fundição a peça deve ser
tratada termicamente para que desapareçam todos os traços da estrutura dentritica. Sua
resistência às forças elevadas e principalmente aos choques é melhorada com a adição de
cobre, níquel ou alumínio em sua composição.
AÇO DOCE
O aço doce deve ser utilizado com teor de carbono entre 0,10 e 0,25%, de manganês
entre 0,6 a 0,8 para cargas pequenas; com teor de carbono entre 0,35 e 0,45% para cargas
elevadas; pode também ser empregado com teor de carbono entre 0,50 e 0,60 e, embora se
obtenha, neste caso, uma resistência aos choques e a ductibilidade são mais baixas, de modo
que os aços com este teor devem ser evitados quando é prevista a ocorrência de choques de
grande intensidade.
AÇO-CROMO-NÍQUEL
O Aço-Cromo-Níquel deve ser empregado com teor de cromo entre 0,5 e 1% com teor
de níquel entre 2,5 e 3,5% e com acréscimo de um teor de molibdênio (para fins de
cementação) entre 0,2 e 0,6%.
340
AÇO PARA CEMENTAÇÃO
O aço para cementação deve apresentar baixo teor de carbono: a cementação garante
uma elevada resistência ao desgaste e o baixo teor de carbono uma elevada resistência a
tração qualidades que recomendam o emprego deste tipo de aço. Entretanto, ao lado destas
vantagens o aço para cementação apresenta o inconveniente de exigir uma obtenção custosa e
de apresentar certa distorção, principalmente quando temperado em água em lugar de óleo.
Esta desvantagem às vezes e tão pronunciada que es prefere abandonar um aço para
cementação e adotar um aço-cromo-níquel, ainda que haja aumento no custo do material.
Material Trabalha Bem com Trabalha Mal com
Aço comum
Bronze Ferro Fundido
Bronze
Fosforoso Aço endurecido
Laminados de ferrol
Ferro Fundido
Bronze
Babbitt
Aço Comum Aço Comum
Latão Mole
Laminado a base de fenol
Aço endurecido
Bronze Mole
Latão
Ferro Fundido
Aço endurecido Bronze de liga tratado
Babbitt
Laminado a base fenol
Aço endurecido
Aço Níquel Aço Níquel (algumas vezes)
Aço níquel
Coroa de bronze
endurecido
Ferro Fundido Todos os materiais
Tabela 1 – Características dos materiais.
341
A) DESGASTE POR ESCORREGAMENTO
Este desgaste manifesta-se geralmente onde o deslocamento do ponto de contacto
entre os dentes é menor, isto é, na região a-a sobre A, na região b-b, sobre B, como se vê na
figura 1 que representa três posições particulares de dois dentes engrenados. Sua causa pode
ser compreendida, lembrando-se de que sempre se processa com escorregamento crescente a
partir do ponto do passo, onde é nulo.
342
D) DESGASTE POR ARRANHAMENTO
Este desgaste se manifesta através de profundos riscos na direção do escorregamento
superficial; é produzido por pontas ou superfícies rugosas deixadas nos dentes pela imperfeição
da usinagem; pode ser evitado com a execução de um acabamento mais cuidadoso.
343
em conta os efeitos dinâmicos, entraremos com um coeficiente Cv chamado coeficiente de
velocidade ou de super solicitação dinâmica.
344
Para engrenagens de alta precisão
5,6
Cv = (3)
5,6 + v
v = velocidade periférica, na primitiva, em m/s.
A tensão atuante de flexão vale:
Mf ⋅ c
σf = (4)
J
Onde:
Mf = P.h = momento fletor
345
k 22
= y recebe o nome de FATOR DE FORMA do dente (tabelado em função deβ e de Z).
6k1
Fazendo 1=k.m (comprimento dente) e p = m.π (passo da engrenagem) vem:
P P
σf = = (6)
k ⋅ m ⋅ y ⋅π k ⋅ m 2 ⋅Y
2
Onde:
Y = π.y (também tabelado)
O valor da força P tangencial é
Mt 2 ⋅ Mt 2 ⋅ Mt
P= = =
r d m⋅Z
2 ⋅ Mt
m≥ (8) Fórmula de Lewis
σR
⋅ Cv ⋅ K ⋅ Y ⋅ Z
3
KS
Ks = coeficiente de segurança
K = varia de 8 a 12 (em geral) ;
K = 6 a 14 (para caixa de marcha)
20 <K< 40 (redutores para grande potência)
Para carregamento estático.
2 ⋅ Mt
m≥3 (9)
σ ⋅ K ⋅Y ⋅ Z
σ adm
σ = (10)
KS
Fórmula corrigida para carregamento dinâmico
2 ⋅ Mt ⋅ Kt ⋅ K 1
m=3 (11)
σ ⋅ Cv ⋅ K ⋅ Y ⋅ Z ⋅ K 2
346
Kt fator de concentração de tensão E1 + fator de serviço
K1 fator de serviço
K2 fator de correção do fator
Os valores de Kt, K1 e K2 são dados na tabela a seguir:
Tipo de K1
Carregamento
Constante 1,25
Pulsativo 1,35
Com Choque 2,50
Tabela 2a- Tipo de Carregamento.
Tipo do Perfil Kt
Perfil evolvente β =14º 30´ 1,54
Perfil evolvente não corrigido β 1,33
= 20º
Perfil evolvente corrigido β = 20º 1,43
Tabela 2b- Tipo do Perfil.
Valores K2
Perfil evolvente e 1,0
cicloidal
Perfil gerado não 1,7
corrigido
Perfil gerado corrigido 1,6
Tabela 2c- Valores.
347
Para a determinação de Cv usamos o me todo das aproximações sucessivas assim:
com um valor de Cv primeira aproximação:
Cv’ = 0,7
Calcula-se:
X
m' ≥ 3 (12)
Cv '
Onde:
2 ⋅ Mt
X =
σR
⋅ K ⋅Y ⋅ Z
KS
• Com m’ (padronizado) calcula-se d’
• Com d’ calcula-se v (em m/s)
• Com v calcula-se E Cv´ (em segunda aproximação)
• Com Cv” calcula-se:
X
m" = 3 (13)
Cv "
Achado m” (padronizado), adotado como módulo final, calcula-se os outros elementos
da engrenagem.
2 ⋅ Mt ⋅ K t ⋅ K 1
m= (14)
σR
⋅ Cv ⋅ K ⋅ Y ⋅ d p ⋅ K 2
KS
d
Onde fizemos Z =
m
O único termo desconhecido é Y que, em primeira aproximação fazemos igual a Y’ =
0,3 (valor médio para β=20º envolvente) ver tabela doa fatores de forma.
348
Analogamente ao caso 1 obteríamos:
G
m' = (15)
Y'
Onde:
2 ⋅ Mt
G=
σR
⋅ Cv ⋅ K ⋅ d
KS
• com m’ acha-se Z’ (arredondando a um nº inteiro)
• com Z’ tiramos da tabela o novo 1”
• chega-se ao módulo definitivo.
G
m" = (16)
Y"
• achado o módulo final (padronizado) os diâmetros devem ser corrigidos
alterando-se assim a distância entre centros, E. Deve-se notar que a alteração de
E é muito pequena não influindo sensivelmente no projeto do par.
• se E for tomada como distância rigorosamente estabelecida deve-se recorrer a
dentes especiais (maag, primitivas deslocadas).
Esquema do processo para o cálculo da indeterminação:
1º Processo:
Cv = f(m)
Cv’ = 0,7 (arbitrário)
m = f(Cv)
Cv´ m´ v v Cv” m”
Então padronizamos m” = m
2º Processo:
Adota-se um módulo tabelado
m´ v Cv’ m” m
m (padronizado)
349
Resolução:
Mt = 3000 Kg . mm
n 300 rpm
π ⋅n π ⋅n 1
N = M ⋅W = M ⋅ =M⋅ ⋅
30 30 75
3 ⋅ π ⋅ 300
N= N = 1,28 C.V
30 ⋅ 75
Resolvendo pelo 2º processo temos:
a) para
N = 1,26 CV
n = 300 rpm m = 1,25
b) m = 1,25 mm d0 = m.z
m ⋅ Z 1,25 ⋅ 50
r= = r ≅ 31 mm
2 2
π ⋅d ⋅n
c) v = (m/seg)
1000⋅ 60
π ⋅ 62 ⋅ 300
v= v = 0,96 m/seg
1000 ⋅ 60
6 6
d) Cv = Cv = Cv = 0,86
6+v 6 + 0,96
e) Mt = 3000 Kg.mm
σ = 3 Kg/mm2
Z = 50 dentes e β = 20º Y = 0,408 (tabelado)
K 10 adotado
Kt 1,53 (tabela)
K2 1,0 (tabela 11) não corrigido
350
2. Dimensionar o par de Engrenagens. Dados: O perfil evolvente β = 20º não corrigido n =
1200 rpm (rotação do pinhão). R = 4/1 (razão de redução). Carregamento com choques,
engrenagens de média precisão. Material usado: aço SAE 1045 σR = 60 Kg/mm2.
Potencial a transmitir N = 10 CV
N 10 ⋅ 30 ⋅ 75
Mt = =
W π ⋅1200
Mt ≅ 6Kgm = 6000 Kg.mm
Kt = 1,53 (tabelado)
K1 = 1,5 (tabelado)
σ rup 60
σ = =
KS 5
K l = K.m K = 10 (tabelado)
Z = 17
Y = 0,302
β = 20º
Z = 17 dentes (adotado)
Cv’ = 0,7 (arbitrado)
K2 = (p/ perfil envolvente)
C v1 0,7
m 2 = m1 ⋅ 3 = 3,55 ⋅ 3 = 3,7 M = 3,75 (mais próximo padronizado)
Cv2 0,62
dp = m . Z = 3,75 . 17 = 63,6
dc = m . Z + 2 m = 71,3
l = K .m l = 10 . 3,75 l = 37,5
Usar navalha nº 1 (tabelado em função do número de dentes).
Cálculo da Outra Engrenagem que está acoplada
351
m = 3,75
dp = m. Z = 3,75. 68 dp = 255
dc = 255 + 7,5 dc = 262,5
l = 10 . 3,75 1 = 37,5
Navalha nº 7 (em função do nº de dentes)
Aço SAE 1045 (mesmo da outra)
3. Dá-se N = 16 Cv (potência a transmitir), n = 900 rpm (rotação do pinhão), E = 180 mm (+
5%). Perfil envolvente, corrigido β = 20º carregamento pulsativo, com oscilação de carga.
Engrenagem de alta precisão. Material usado SAE 1045 com σr = 60 Kg/mm2.
Resolução:
n1 900
R= 3= n2 = 300 rpm
n2 n2
n1 r2
= r2 = 3 . r1
n 2 r1
3 ⋅ 180
Mas 180 = r2 + r1 r2 = r2 = 135
4
r1 = 45 dp1 = 2 . r1 dp1 = 90
16 ⋅ 75 ⋅ 30
Mt = = 12,7 Kgm
π ⋅ 900
σ rup 60
σ = =
KS 4
Kt = 1,43
5,6
K1 = 1,35 Cv =
5,6 + v
K2 = 1,0
π ⋅d ⋅n π ⋅ 90 ⋅ 900
v =W ⋅R = = = 4,25 m/s → v = 2,06 m/s
60 60 ⋅1000
5,6
Logo Cv = Cv = 0,75
5,6 + 2,06
Adota-se K = 10
Y = 0,3 (em média)
352
90
dp1 = m ⋅ Z 1 Z 1 = = 22
4,07
β = 20º
Z = 22 Y = 0,330
Y1 0,3
m 2 = m1 ⋅ = 4,07 ⋅ m = 4 (mais próximo padronizado)
Y2 0,33
d p1 90
Z1 = = = 22,5
m2 4
p/ Z1 = 22
dp1 = 22.4 = 88
p/ Z2 = 22 X 3 = 66
dp2 = 4 X 66 = 264
r1 + r2 = 176 E = 176
180 171
±5% 189
p/ Z1 = 23 dp1 = 23 X 4=92
p/ Z2 = 23 X 3 = 69 dp2 = 69 X 4 = 276
E = 184 = r1 + r2
logo qualquer das aproximações é aceitável.
OBS: Supõe-se aqui que as condições de lubrificação sejam boas e que não exista nenhum
meio abrasivo interferindo no funcionamento par em estudo.
353
Figura 4 – Condições de lubrificação.
FÓRMULA DE HERTZ:
1 1
+
S ρ1 ρ 2
σ c = 0,35 ⋅ ⋅ (17)
1 1 1
+
E1 E 2
354
Onde:
HB - dureza BRINELL do material (tabelado)
OBS: para o aço e na falta de tabela: HB ≅ 3 σR (Kg/mm2)
g - número de repetições dos ciclos de carga (função do nº de horas de funcionamento -
tabelado)
g = 60 . n . hf sendo n (RPM)
A desigualdade σc ≤ σc admissível deve ser verificada. Com esta condição chega-se a:
sen2β Z ⋅Z E + E2
P= ⋅1⋅ p ⋅ 1 2 ⋅ 1 ⋅ σ c2 (19) O valor da força tangencial
4,4 Z 1 + Z 2 E1 ⋅ E 2
O segundo membro e multiplica por Cv, para levar em conta as solicitações dinâmicas, e
assim teremos:
sen2 β Z ⋅ Z E + E2
⋅1 ⋅ p ⋅ 1 2 ⋅ 1 ⋅ σ c2 ⋅ adm = C
4,4 Z 1 + Z 2 E1 ⋅ E 2
Obtemos: P ≤ 1 . p . C Cv
Indicando com Padm a força máxima tangencial admissível vem:
Padm = 1 . p . C . Cv
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
Se acontecer Patuante > Padm podemos variar:
1. modificar l (comprimento do dente)
2. modificar o nº de dentes
3. aumentar a dureza BRINELL o que seria mais conveniente.
Deve-se verificar: Pat ≤ Padm
Onde:
Mt
Pat = (força tangencial atuante máxima)
r
Módulos Normalizados (m.m)
0,3 – 0,4....0,9 16 – 18 ... 24
1,0 – 125.... 3,75 27 – 30 ... 42
4,0 – 4,5 ... 6,5 45 – 50 ... 75
7,0 – 8,0 ... 15
Tabela 3 – Normalização de módulos.
355
Número mínimo de dentes para evitar interferências
Tipo de transmissão β = 20º β = 149º 30’
Pequenas velocidades -pequenas cargas 10 18
Velocidades médias (6 a 9 m/s) 12 24
Grandes velocidades (15m/s - cargas grandes) 16 30
Engrenamento externo Z1 + Z2 ≥ 24
Engrenamento interno Z2 – Z1 ≥ 10
Tabela 4 – Número mínimo de dentes.
Fatores de Forma Y
β = 149º β = 149º
Z1 β = 20º Z1 β = 20º
30’ 30’
12 0,210 0,245 28 0,314. 0,352
13 0,220 0,261 30 0,320 0,358
14 0,226 0,276 34 0,327 0,371
15 0,236 0,289 38 0,333 0,333
16 0,242 0,295 43 0,346 0,396
17 0,251 0,302 50 0,352 0,408
18 0,261 0,308 60 0,358 0,421
19 0,273 0,314 75 0,364 0,434
20 0,283 0,320 100 0,371 0,446
21 0,289 0,327 150 0,377 0,459
22 0,292 0,330 300 0,383 0,471
24 0,298 0,336 — 0,390 0,484
26 0,307 0,346 — — —
Tabela 5 – Fatores de Forma.
Materiais usados em engrenagens:
σR
Material HB
(Kg/mm2)
SAE-1035 30 a 45 150
SAE-1045 55 a 60 170
SAE-1060 65 a70 200
SAE-8640 70 a 85 -
SAE-4140 85 a 90 -
Ferro Fundido 21 220
Tabela 6 – Materiais usados em engrenagens.
356
Duração em horas
ESPÉCIES DE MÁQUINAS de funcionamento
hf
Instrumento e aparelhos de pouco uso.
Aparelhos de demonstração, dispositivos para manobra de portões
500
corrediços.
Motores de avião. 1000 – 2000
Máquinas para serviço curto ou intermitente, quando eventuais
perturbações de serviço são de pouca importância:
Máquinas - ferramentas manuais: aparelhos de elevação para
oficinas; máquinas manuais em geral, máquinas agrícolas; 4000 - 8000
guindastes de montagem; aparelhos domésticos.
Máquina para serviço intermitente, quando eventuais perturbações
de serviço são de muita importância:
Máquinas auxiliares para instalação de força; equipamento de
transporte para fabricação contínua; elevadores; guindastes para 8000 - 12000
carga real; máquinas - ferramentas de pouco uso.
Máquinas para 8 horas de serviço diário não utilizado inteiramente.
Motores elétricos estacionários, engrenagens para fins gerais. 12000 - 20000
Máquinas para 8 horas de serviços diários, utilizados inteiramente.
Máquinas para oficinas mecânicas em geral; guindaste para trabalho
20000 - 30000
contínuo; ventiladores, transmissões intermediárias.
Máquinas centrífugas; bombas; transmissões; elevadores de minas;
motores elétricos estacionários, máquinas de serviço contínuo em 40000 - 60000
navios de guerra.
Máquinas para a fabricação de celulose e papel; máquinas para o
serviço público de força motriz; bombas para abastecimentos
100000 - 200000
públicos de água; máquinas de serviço contínuo em navios
mercantes.
Tabela 7 – Espécie de Máquinas.
357
11.3.6 - EXERCÍCIO RESOLVIDO - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS
1. Um trem simples de engrenagens cilíndricas retas tem as seguintes características:
N = 100 CV - potências motoras
n = 1600 RPM- rotação do pinhão
R = 3,75/1 - relação de redução
β = 20º - ângulo de pressão
Engrenagens de média precisão, de aço SAE-1060, sujeitos a condições extremamente
desfavoráveis.
O mecanismo pertence a uma máquina para oito horas de serviço diário, não utilizado
inteiramente.
PEDE—SE:
a) Dimensionar o par quanto à resistência
b) Verificar o par quanto ao desgaste
c) Com croquis da solução encontrada
Solução:
a) Cálculo é dado por:
2 ⋅ M t ⋅ K t ⋅ K1
m≥
σR
⋅ Cv ⋅ K ⋅Y ⋅ Z
3
KS
1. Momento de torção:
N 100 ⋅ 75 ⋅ 30 ⋅10 3
Mt = = = 44.800 mm.Kg
w π ⋅1600
2. Material: SAE-1060 - σR = 70 Kg/mm2
3. Coeficientes de segurança:
Ks = 6 (condições extremamente desfavoráveis)
4. Fator velocidade:
Cv’ = 0,7 (arbitrado em 1ª aproximação)
5. Fator de proporcionalidade:
Adotaremos:
K = 20 (grandes potências).
6. Número de dentes das engrenagens:
3,75 60
R= =
1 15
358
Z1 = 16 dentes (pinhão)
Z2 = 60 dentes (coroa)
7. Fator de forma:
X 81,3
m' = 3 =3 = 4,85 mm
Cv ' 0,7
m‘ = 5,0 mm (padronizado)
9. Diâmetro primitivo em 1ª aproximação:
d1 = m . Z1 = 5,0 . 16 = 80 mm
10. Velocidade periférica em 1ª aproximação:
π ⋅ d 1 ⋅ n1
v= = 6,7 m / s
6 × 10 3
11. Fator velocidade em 2ª aproximação:
6
Cv " = (média precisão)
6+v
6
Cv " = = 0,473
6 + 6,7
12. Módulo em 2ª aproximação: (o valor encontrado depois de padronizado, será
adotado como final):
X 81,3
m" = 3 =3 = 5,7 mm
Cv " 0,473
M = 6,00 mm
b) Verificação ao desgaste: Condição de verificação:
Pat ≤ Padm
1. Força tangencial atuante:
M t1 2 ⋅ M t1 2 ⋅ 44800
Pat = = = = 940 Kg
r1 m ⋅ Z1 6 ⋅16
2. Força de contato admissível: Padm = l. p .C . Cv
359
Onde:
sen 2 β Z 1 ⋅ Z 2 E1 + E 2
C= ⋅ ⋅ ⋅ σ c2adm
4 ⋅ 4 Z 1 + Z 2 E1 ⋅ E 2
3. Largura das engrenagens: l = K . m = 20.6 = 120 mm
4. Passo das engrenagens: p = m . π = 6,0 . 3,14 = 18,84 mm
5. Fator velocidade: Cv = 0,47.3 (adotado como valor final, por simplificidade).
6. Cálculo da fator C:
0,5 HB
σ c adm =
6
g
10 6
HB = 200 (sem tratamento térmico)
g = 60.n.h = 60. 1. 600. 15000 = 1440.106 ciclos de carga
hf = 15000 horas de funcionamento
0,5 ⋅ 200
σ c adm = 6
= 29,8
1440
E1 = E2 = 21.103 Kg/mm2 (módulo de elasticidade do aço)
sen40º 16 ⋅ 60 42 × 10 3
C= ⋅ ⋅ ⋅ 885 = 155 ×10 −3
4,4 16 + 60 441×10 3
7. Força admissível:
Padm = 1.p.C.Cv = 120. 18,84. 155. 10-3. 0,0473 = 165 K
8. A desigualdade: Pat ≤ Padm não foi atendida.
Uma das modificações que poderia resolver o problema consiste em cementar as peças,
com isto a dureza Brinell tríplice, bastando, então multiplicar por 9 (nove) o valor do Padm.
A nova Padm fica igual a:
Padm = 9. 165 = 1485 Kg
360
Comentando as peças fica verificado o par quanto ao desgaste.
n = 6,0 mm
z1 = 16 dentes
d1 = 96 mm
de1= 108 mm
p = 18,84 mm
z2 = 60 dentes
d2 = 360 mm
de2= 372 mm
l = 120 mm
σ r ⋅ Cv
Padm = Padm ⋅ n ⋅ cos α = Y * ⋅b ⋅ Pn ⋅ ⋅ cos α
KS
A condição no plano normal ao eixo da engrenagem passa a ser:
P ≤ Padm
β σ r ⋅ Cv
Padm = Y * ⋅ f ⋅ ⋅ M n ⋅π ⋅ ⋅ cos α
cos α KS
σ r ⋅ Cv
Padm = Y * ⋅ f ⋅ 1 ⋅ m n ⋅
KS
361
2⋅ M t 2⋅ M t 2 ⋅ M t ⋅ cos α
P= = =
d M f ⋅Z M n ⋅2
2 ⋅ M t ⋅ cos α σ ⋅C
≤ Y * ⋅ f ⋅1 ⋅ m n ⋅ r v sendo l=k
M n ⋅2 KS
2 ⋅ M t ⋅ cos α ⋅ K 1 ⋅ K t
Mn ≥ (20)
σ r ⋅ Cv
⋅Y *⋅ f ⋅ K ⋅ Z
3
KS
sen 2 β1 Z 1 ⋅ Z 2 E1 + E 2
onde C f = ⋅ ⋅ ⋅ σ c2adm
4 ⋅ 4 Z 1 + Z 2 E1 ⋅ E 2
onde: σc adm2 é um valor experimental, tem o mesmo valor usado nas cilíndricas retas.
0,5 HB
σ c2adm =
6
g
10 6
362
vida das engrenagens 20.000 horas.
a) dimensionar pela resistência
b) verificação pelo desgaste
c) cálculo do rendimento
2 ⋅ M t cos α ⋅ K 1 ⋅ K t
mn ≥ 3
σ ⋅ Y * ⋅Z ⋅ K ⋅ C v ⋅ f
10 ⋅ 75 ⋅ 30
Mt = =6 Mt = 6000 Kg.mm
π ⋅1200
cos α = cos 22º = 0,93
K1 = 1,5 Kt = 1,53 σ = σr/Ks = 60/5 = 12 Kg/mm2
Zv = 17 dentes valor tirada da tabela para não haja interferência.
K = 10 (adotado) Z = 17
f = 1,5 (adotado) Y* β = 20º Y* = 0,302
Cv = 0,7 (adotado)
Substituindo, teremos:
2 ⋅ 60 ⋅ 0,93 ⋅1,53
mn ≥ 3 = 3,65
1,2 ⋅ 3,02 ⋅1,4 ⋅ 0,7
m n ⋅ Z 3,65 ⋅14
dp = = = 55 r=27,5
cos α 0,93
π ⋅1200
v = Wr = ⋅ 27,5 v = 3,46 m/s
30
Logo:
6
Cv = = 0,63
6 + 3,46
Cv 0,7
mn ' = mn ⋅ 3 = 3,65 ⋅ 3 = 3,74 mn = 4 mais próximo padronizado
Cv ' 0,63
363
Verificação ao desgaste:
M 2 ⋅ M ⋅ cos α
P= = Padm = l * p f ⋅ C f ⋅ C v (21)
v mn ⋅ Z
2 ⋅ 6000 ⋅ 0,93
P= = 200 Kg
4 ⋅14
l* = 1,5 . K . mn = 1,5 . 10 . 4 = 60,0 mm
mn ⋅π 4 ⋅π
pf = = = 13,6 mm
cos α 0,93
sen 2β f Z 1 ⋅ Z 2 E1 + E 2
Cf = ⋅ ⋅ ⋅ σ adm
2
4,4 Z 1 + Z 2 E1 ⋅ E 2
tan β n tan 20º
tan β f = = = 0,391 βf = 21º30’
cos α 0,93
Z1 = 14 Z2 = 56
R = 4/1
HB = 3 σr
0,5 ⋅ H B
σ c adm =
g
10 6
σr = 60 HB = 180
g = 60 n n hf = 60 . 1200 . 20000 = 1,44 X 107
Logo:
90
σ adm = 4
= 26,9 σadm2 = 720
1440
Substituindo estes valores teremos:
0,68 14 ⋅ 56 4,2 × 10 4
Cf = ⋅ ⋅ ⋅ 720 = 0,12
4,4 14 + 56 4,41×10 8
Padm ≤ 60,0 . 13,6 . 0,12 . 0,63 Padm ≤ 66,5 200 ≤ 66,5
teremos portanto que recalcular Cf.
200 ≤ 60,0 . 13,6 . 0,63 . Cf’
Cf’ = 200/55,5 = 0,36
Cf K . σc adm2
364
C ' f ⋅σ c2adm 0,36 ⋅ 720
σ' 2
c adm = = = 2160 σc’ 2.= 46,5
Cf 0,12
Logo:
0,5 ⋅ H B 46,5 ⋅ 3,35
σ adm = = 46,5 HB = H B ≥ 310
6 g 0,5
10 6
e conseqüentemente σr = 46,5
Rendimento:
cos 2 α ⋅ cos β n 0,86 ⋅ 0,94
η= = η = 92%
cos α ⋅ cos β + f ⋅ sen α
2 2
0,86 ⋅ 0,94 + 0,1 ⋅ 0,68
A) ESTÁTICO
2⋅ Mt
mm ≥ 3 Fórmula de Lewis
σ ⋅ K ⋅ Y * ⋅Z v
mm = módulo médio
K
m m = m ⋅ 1 − ⋅ senε
Z
1 Z
K≤ ⋅
6 senε
Y* fator de forma Zv (nº virtual de dentes)
β ângulo de pressão
2⋅M t
m≥ 3
(22)
3 K
σ ⋅ K ⋅ Y * ⋅Z v ⋅ 1 − ⋅ sen ε
Z
B) DINÂMICO
2 ⋅ M t ⋅ K t ⋅ K1
mm ≥ 3
(23)
σ ⋅ K ⋅ Y * ⋅Z v ⋅ K 2 ⋅ C v
365
K1 fator de serviço
K2 fator de correção do fator de forma
K2 = 1,70 para todas engrenagens cônicas de dentes retos
2 ⋅ M t ⋅ K t ⋅ K1
m≥ 3
(24)
3 K
σ ⋅ K ⋅ Y * ⋅Z v ⋅ 1 − ⋅ sen ε ⋅ K 2 ⋅ C v
Z
Cv
m2 = m1 ⋅ 3
C v1
“Adota-se Cv = 0,7 e calcula-se m1 em seguida dp1, v1 e assim por diante”.
1 Z1 1 21
K≤ ⋅ ≤ ⋅ K = 10,02 K ≅ 10
6 sen20º10' 6 0,34
366
Adotando Cv1 = 0,7
3 3 3
K 10 10
1 − ⋅ senε = 1 − ⋅ sen 20º10' = 1 − ⋅ 0,34 = (0,836) = 0,58
3
Z 21 21
Z 21 21
Zc = = = = 22,3
cos ε cos 20º10' 0,94
Y*
β = 20º
pela tabela Y* = 0,33
m1 = 3 83 m1 = 4,35
sen 2 β Z v1 ⋅ Z v 2 E1 + E 2
C= ⋅ ⋅ ⋅ σ c2adm
4,4 Z v1 + Z v 2 E1 ⋅ E 2
367
0,5 ⋅ H B
σ c adm = onde g = 60 . n . hf
g
10 6
HB = dureza Brinell
Cv Coeficiente de velocidade
6 5,6 3
Cv = ou Cv = ou Cv =
6+v 5,6 + v 3+v
K3 fator que leva em Conta a distribuição não uniforme de cargas sobre o dente das
Engrenagens cônicas de dentes retos.
Verificação ao desgaste para o problema anterior:
Mt 1
≤ l ⋅ pm ⋅ C ⋅ Cv ⋅
rm K3
Mt = 11.500Kg . mm
dp l
rm = − ⋅ senε 1 ; m = 6 dp = m . Z = 6 X 21
2 2
l = K . m = 10 X 6 = 60
sen ε1 = sen 20º10’ = 0,34
rm = 126/2 – 60/2 . 0,34 = 52,65
pm = π . m (1 – K/Z sen ε1) = π . 6 . (1 - 10/21 . 0,34) pm = 16
Cv = 0,33 calculado anteriormente
K3 = 1,4
sen 2ε Z v1 ⋅ Z v 2 E1 + E 2
C= ⋅ ⋅ ⋅ σ c2adm
4,4 Z v1 + Z v 2 E1 ⋅ E 2
21 21
Z v1 = = = 22,4
cos 20º10' 0,94
57
Z v2 = = 165,2
cos 69º50'
Z v1 ⋅ Z v 2 2,24 ⋅1,652 × 10 3
= = 19,7
Z v1 + Z v 2 (0,224 + 1,652) ×10 2
E1 + E 2 4,2 ×10 4
= = 0,95 ×10 − 4 (para aço com E = 2,1 X 104 Kg/mm2)
E1 ⋅ E 2 4,4 ×10 8
368
0,5 ⋅ 210
σ c adm = se g = 60 . 2500 . 2000 g = 3 X 109
g
10 6
105 105
σ c adm = = σc adm2 = 27,72 = 762
3000 3,8
Logo: C = 0,146/1 . 19,7 . 0,95 X 10-4 . 762 C = 0,208
Então: 11.500/52,65 ≤ 60 . 16 . 0,208 . 0,33 . 1/1,4 218 ≤ 47,066
Não verificou, faremos uma correção aumentando a dureza do material.
C = X . σc adm2
C σ c2adm HB
C1 = ⋅σ ' 2
mas =
σ σ'
2 c adm 2
c adm c adm HB'
2
C HB
Então: 1 = logo: 218 ≤ 60 . 16 . 0,33 . 1/1,4 . C1 218 ≤ 227 C1
C H B '2
C1 ≥ 218/227 = 0,96
C1 H 2 0,96
= B2 H B ' 2 = 210 2 ⋅ HB’ 2 = 2102 X 4,6
C HB' 0,208
HB’ ≥ 450
369
2 ⋅ M tc ⋅ cos α c
mn ≥ 3 (26)
K ⋅ Y * ⋅Z c ⋅ σ
onde o índice c se refere a coroa.
Para o cisalhamento, a mesma autoridade aconselha a determinar a resistência pela
fórmula:
2
Fτ = ⋅ S ⋅τ Pat ≤ Fτ (26)
3
Onde:
Fτ é o esforço cortante a que pode resistir o dente (1 X g).
S = λ . 1 . PAP - é um valor proporcional à área resistente (mm2)
λ - é uma constante
l - é o comprimento do helicoide
τ - é a tensão de cisalhamento do material (Kg/mm2)
PAP - é o passo axial do parafuso
14º3
β α (P) 20º 25º 30º
0’
λ 0,60 0,70 0,75 0,75
Tabela 8 – Passo axial do parafuso.
370
Material Fator de Pressão (K1) [K1 – Kg/cm2]
Parafuso Coroa γp = 0 a 10º γp = 10º a 25º γp >25º
Aço (250 BR) Bronze fosforoso 420 500 650
Aço cementado Bronze fosforoso 560 700 850
Aço cementado Bronze fosforoso 850 1050 1300
Ferro Fundido Bronze fosforoso 1050 1300 1600
Tabela 9 – Fatores de Pressão.
1,9 ⋅ C 1,7
N CV
=
R+C
Onde R - razão de redução
C - distância entre eixos em mm
NCV - potência que pode ser transmitida sob condições admissíveis de dissipação de
calor. Se a caixa da engrenagem fica muito quente, o óleo pode tornar-se muito fino e
ser expulso das superfícies pela pressão de contacto. Se isto acontecer, o atrito
aumentara, mais calor será produzido e, finalmente, ocorrera sério desgaste. Os
lubrificantes de extrema pressão (EP) reduzem as dificuldades resultantes do atrito
combinado, tornando possível capacidades mais elevadas.
371
11.6.4 - RENDIMENTO DOS PARAFUSOS SEM-FIM
Um estudo das forças na área de contacto conduzirá a uma expressão para o
rendimento. A reação da superfície, para a análise das forças, pode ser admitida num ponto O
(figura 7).
ou tg β n = tg βα . cos γ (28)
Além da força normal existe a força de atrito que é tangente à hélice e fica no plano xZ.
A reação total do plano é a soma vetorial destas duas forças. As forças nas quais estamos
interessados são as componentes x, y e z da reação total da superfície, chamadas
respectivamente wt, S e Ft conforme a fig. Vamos relacioná-las com N e Ff = fN. A componente
de N sobre Ob é N cos β u. A componente de N cos β u ao longo do eixo dos Z é N cos βu . cos γ ,
que atua para baixo. A componente da força vertical de atrito Ff é fN sen γ quando atua para
cima. A componente vertical total Ft é dada por:
372
Ft = N cosβn . cos γ - fN sen γ (29)
atuando para baixo na fig. onde Ft é a força motriz sobre a coroa, obtida da equação de
potência de saída aplicada a engrenagem. A componente horizontal da reação total no plano (N
e fN) é:
W t = N cos β n . sen γ + fN cos γ (30)
onde é a força motora sobre o sem-fim e é ao eixo do parafuso no circulo primitivo.
Eliminando N das equações (29) e (30), obtemos:
cos β u ⋅ senγ
Wt ' = Ft ⋅ = Ft ⋅ tan γ (32)
cos β u ⋅ cos γ
W t é a força que se opõe ao giro do sem-fim. Quando parafuso executa uma rotação,
numa certa quantidade de trabalho é efetuada contra essa resistência, conseqüentemente em
(31) e (32). W t é respectivamente proporcional ao trabalho executado com e sem atrito.
Conseqüentemente, o rendimento, que é a razão do trabalho ideal (sem atrito) para o trabalho
real (com atrito), é a relação entre da equação (32) e da equação (31) ou
373
Figura 8 – Rendimento x Avanço.
Da figura 8 vemos que para ângulos de avanço muito pequenos, o rendimento é baixo,
porém para ângulos de avanço entre 30º e 60º o rendimento é razoavelmente elevado. Quanto
menor for o diâmetro do sem-fim para um passo particular, maior será o ângulo de avanço,
porém, para se obter ângulo de avanço dentro de gama de rendimentos máximos é necessário
usar-se parafuso sem-fim de várias entradas, com 3, 4, 5 ou mais filetes.
374
a) dimensionar pela resistência - carregamento Estático.
b) verificação ao desgaste.
c) verificação quanto ao cisalhamento.
d) cálculo do rendimento.
e) verificação a dissipação de calor.
Dimensionamento pela Resistência
2 ⋅ M tc ⋅ cos α c
mn ≥ 3 supondo carregamento estático.
σ ⋅ Y * ⋅Z c ⋅ K
716 ⋅ N CV 716 ⋅ 22
M tc = = = 87,5 Kgm Mtc = 87500 Kgmm
n 180
cos αc = cos 14º = 0,97
σ = σr/Ks = 27/3 = 9 Kg/mm2 σ = 9 Kg/mm2
R = 1980/180 = 11/1 mas R = Zc/Zp
pela tabela uma relação de 10/1 4 entradas
11/1 = Zc/4 Zc = 44 dentes
sendo o sem fim com 4 entradas.
Para que não haja interferência temos que ter:
Zc 44
Z vc = = = 48,5 ≅ 50
cos α c3
0,97 3
Zv = 50
Y* Y* = 4,08 X 10-1
β = 20º
2 ⋅ M tc
Pat = e Padm = d pc ⋅ b ⋅ K 1
d pc
m n ⋅ Z c 5 ⋅ 44
d pc = = = 227
cos α c 0,97
2 ⋅ 87500
Pat = = 772 Kg e
227
375
b = l . cos αc = k .mn . cos αc
b = 5 . 8 . 0,97 b = 38,8 mm
K1 (fator de pressão) = 7 Kg/mm2 (tabelado) 772 ≤ 227 . 38,8 . 7 ∴ Verifica
Se a condição não fosse satisfeita recalcularia-se um novo módulo utilizando a expressão
abaixo:
2 ⋅ M tc m n⋅Z c 2 ⋅ M tc ⋅ cos α c
≤ ⋅ k ⋅ mn ⋅ cos α c ⋅ k1 mn ≥ 3
mn⋅Z c cos α c Z c2 ⋅ k ⋅ k1
cos α c
c) Verificação ao cisalhamento:
Pat ≤ Fτ
Fτ = 2/3 S . τ sendo τ = 45/3 S = λ . l . Pap
λ Sap Zc p/ βap = 20º λ = 0,7
L AP L AP
sen α c = l=
l sen α c
L AP = τ ⋅ PAP
Pn π ⋅ m n 50 ⋅ 3,14
PAP = P fc = = = PAP = 16,2 mm
cos α c cos α c 0,97
6 ⋅16,2 97,2
l= = = 402
sen14º sen14º
S = 0,7 . 402 . 16,2 = 4570 mm2
τ = 15 Kg/mm2
Fτ = 2/3 . 4570 • 15 Fτ = 45 . 700 Kg
Logo:
Pat ≤ Fτ
d) Cálculo do Rendimento:
cos β n − f ⋅ tan γ cos β n − 0,1⋅ tan 14º
η= ⋅ tan γ = ⋅ tan 14º
cos β n ⋅ tan γ + f cos β n ⋅ tan 14º +0,1
tg β n = tg β α . cos γ = tg 20 X cos 14 = 0,37 X 0,97 tg βn = 0,36 βn = 19º
sendo ∴ cos 19º = 0,945 e tg 14º = 0,25
376
0,945 − 0,1 ⋅ 0,25
η= ⋅ 0,25 = 0,685 η = 68,5%
0,945 ⋅ 0,25 + 0,1
e) Verificação quanto a dissipação de calor:
N 1 ⋅ Y1 ⋅ Y2 ⋅ Y3
2
C
≥
100 1+ 6 ⋅
n
1000
d pp + dpc
C= mas
2
mn ⋅ Z p 5⋅4
d pp = = = 83
senγ p 0,242
m n ⋅ Z c 5 ⋅ 44 83 + 227
d pc = = = 227 ∴ C= = 155 mm
senα c c 0,97 2
N1 = 22CV y2 = 1 (devido a relação de redução)
y1 =1 (serviço contínuo) y3 = 1,17 (aço temperado sem retificar)
22 ⋅1⋅1 ⋅1,17
2
155
≥
100 1+ 6⋅
1980
1000
25,75
2,4 ≥ =2 (logo 0K!)
12,9
M 6Wt l Wt P
a) σ = = b) σ =
l / c Ft 2 FY
377
Número de Número de Número de
Y Y Y
Dentes Dentes Dentes
Wt
b) σ = ; (sistema internacional)
K v FmY
378
11.7.2 - EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - TENSÃO DE FLEXÃO EM ENGRENAGENS
1. Um pinhão de aço tem um passo de 6 dentes/polegada, 22 dentes, e um ângulo de
pressão de 20º. O pinhão gira a uma velocidade de 1200 rpm e transmite uma potência
de 15hp a uma engrenagem de 60 dentes. Se a face mede 2 polegadas estime a tensão
de flexão.
N 22
• Cálculo do diâmetro: d = → d= → d = 3,67 in
P 6
πdn π × 3,67 × (1200)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 1152 ft / min
12 12
1200 1200
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,510
1200 + V 1200 + 1152
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 22 tem-se Y = 0,331:
33000 H 33000 × 15
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 430lb
V 1152
Wt P 430 × 6
• Cálculo da tensão de flexão: σ = →σ = → σ = 7,64 Kpsi
K v FY 0,510 × 2 × 0,331
379
3. Um pinhão de aço tem um módulo de 1,25 mm, 18 dentes, um ângulo de pressão de 20º
e 12 mm de largura de face. Em uma velocidade de 1800rpm é esperado que este
pinhão consiga transmitir 0,5 kW. Determine o resultado da tensão de flexão.
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 1,25 × 18 → d = 22,5 mm
N
πdn π × 22,5 × (1800)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 2,12m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,742
6,1 + V 6,1 + 2,12
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 18 tem-se Y = 0,309:
H 500
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 235,85 N
V 2,12
Wt 235,85
• Cálculo da tensão de flexão: σ = → σ = →
K v FmY 0,742 × 12 × 1,25 × 0,309
σ = 68,58MPa
4. Um pinhão com 15 dentes e um ângulo de contato de 20º módulo de 5 mm e a largura
da face igual a 60 mm. O pinhão gira a uma rotação de 200 rpm e transmite 5 kW para
uma engrenagem idêntica. Qual é o resultado do a tensão de flexão.
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 5 × 15 → d = 75 mm
N
πdn π × 75 × (200)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 0,785m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,886
6,1 + V 6,1 + 0,785
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 15 tem-se Y = 0,290:
H 5000
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 6369,43N
V 0,785
Wt 6369,43
Cálculo da tensão de flexão: σ= → σ= →
K v FmY 0,886 × 60 × 5 × 0,290
σ = 82,63MPa
380
5. Um pinhão com um módulo de 1mm 16 dentes 20º de ângulo de contato e um
carregamento de 0,15 kW a uma rotação de 400 rpm. Determine a largura da face para
uma tensão de flexão de 150 MPa.
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 1× 16 → d = 16 mm
N
πdn π × 16 × (400)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 0,335m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,948
6,1 + V 6,1 + 0,335
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 16 tem-se Y = 0,296:
H 150
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 447,76 N
V 0,335
Wt 447,76
• Cálculo da tensão de flexão: σ= → F= →
K v FmY 0,948 × 150 × 1 × 0,296
F = 10,64mm
H 250
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 825,08 N
V 0,303
Wt 825,08
• Cálculo da tensão de flexão: σ = → F= →
K v FmY 0,919 × 75 × 1,5 × 0,303
F ≥ 26,32mm
381
7. Com um ângulo de contato de 20º um pinhão transmite 1,5 kW a uma rotação de 900
rpm. Se o pinhão tem 18 dentes determine valores coerentes para o módulo e a largura
do dente. A tensão de flexão não pode ultrapassar 75 MPa.
• Para um módulo igual a 2,5mm
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 2,5 × 18 → d = 45 mm
N
πdn π × 45 × (900)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 2,12m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,742
6,1 + V 6,1 + 2,12
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 18 tem-se Y = 0,309:
H 1500
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 707,55 N
V 2,12
Wt 707,55
• Cálculo da tensão de flexão: σ = → F= →
K v FmY 0,742 × 75 × 2,5 × 0,309
F ≥ 16,46mm
8. Uma engrenagem pinhão para transmitir 3,5kW em uma velocidade de 1200 rpm. Com
um ângulo de contato de 20º, 19 dentes e com uma tensão de flexão de 70 MPa,
encontre valores coerentes para a largura de face e o módulo.
• Para um módulo igual a 2,5mm
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 2,5 × 19 → d = 47,5mm
N
π .d .n π × 47,5 × (1200)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 2,984m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,671
6,1 + V 6,1 + 2,984
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 19 tem-se Y = 0,314:
H 3500
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 1172,76 N
V 2,984
Wt 1172,76
• Cálculo da tensão de flexão: σ = → F= →
K v FmY 0,671 × 70 × 2,5 × 0,314
F = 31,8mm
382
9. Estime a potência que pode ser transmitida em kW em um pinhão com módulo de 4mm,
20 dentes, ângulo de contato de 20º, largura da face do dente de 50mm, rotação de
1000 rpm e máxima tensão de flexão de 62,5 MPa.
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 4 × 20 → d = 80mm
N
πdn π × 80 × (1000)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 4,189m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,592
6,1 + V 6,1 + 4,189
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 20 tem-se Y = 0,322:
• Cálculo da carga tangencial: Wt = σK v FmY → Wt = 62,5 × 0,592 × 50 × 4 × 0,322 →
Wt = 2382,8 N
10. Um pinhão com um ângulo de contato de 20º tem um módulo de 6mm, 21 dentes,
largura da face de 75mm e uma tensão de flexão de 60 MPa. Qual é a potência máxima
que pode ser transmitida se a rotação for de 800 rpm.
d
• Cálculo do diâmetro: m = → d = 6 × 21 → d = 126mm
N
πdn π × 126 × (800)
• Cálculo da velocidade: V = →V = → V = 5,278m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,536
6,1 + V 6,1 + 5,278
• Pela tabela 1 para um número de dentes igual a 21 tem-se Y = 0,328:
• Cálculo da carga tangencial: Wt = σK v FmY → Wt = 60 × 0,536 × 75 × ×0,328 →
Wt = 4746,82
383
11.7.3 - DURABILIDADE SUPERFICIAL
384
Material da engrenagem
Coeficiente elástico (Cp) em MPa Ferro Ferro Ferro Alumínio
Aço Latão
maleável nodular fundido e bronze
Material do Módulo de
200000 170000 170000 150000 120000 110000
pinhão elasticidade (MPa)
Aço 200000 191 181 179 174 162 158
Ferro maleável 170000 181 174 172 168 158 154
Ferro nodular 170000 179 172 170 166 156 152
Ferro fundido 150000 174 168 166 163 154 149
Alumínio e
120000 162 158 156 154 145 141
bronze
Latão 110000 158 154 152 149 141 137
Tabela 12 - Coeficiente elástico Cp com relação ao material do pinhão e da engrenagem.
F) FATOR DINÂMICO CV
Para encontrarmos o fator dinâmico de um engrenamento podemos utilizar a fórmula
abaixo ou a Tabela 13.
B
(12 − Qv ) 3
2
, A = 50 + 56(1 − B ) e B =
A
Cv = onde: V é a velocidade tangencial
A + (200V ) 12 4
em (m/s) e Qv é o fator de qualidade do engrenamento.Obs: Quando não for fornecido o fator
de qualidade Qv devemos calcular Kv, e igualar com Cv.
385
Cv Fator de qualidade (Qv)
Velocidade
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
(m/s)
16 - - - - 0,52 0,58 0,63 0,69 0,75 0,81 0,89
18 - - - - - 0,56 0,62 0,68 0,74 0,81 0,88
20 - - - - - 0,55 0,61 0,67 0,73 0,80 0,88
22 - - - - - 0,54 0,60 0,66 0,72 0,79 0,87
24 - - - - - - 0,59 0,65 0,72 0,79 0,87
26 - - - - - - - 0,64 0,71 0,78 0,87
28 - - - - - - - 0,63 0,70 0,78 0,86
30 - - - - - - - - 0,70 0,77 0,86
32 - - - - - - - - 0,69 0,77 0,86
34 - - - - - - - - 0,68 0,76 0,85
36 - - - - - - - - 0,68 0,76 0,85
38 - - - - - - - - - 0,75 0,85
40 - - - - - - - - - 0,75 0,84
42 - - - - - - - - - 0,75 0,84
44 - - - - - - - - - 0,74 0,84
46 - - - - - - - - - - 0,84
48 - - - - - - - - - - 0,83
50 - - - - - - - - - - 0,83
Tabela 13 (continuação)– Fator Dinâmico Cv.
386
11.8 – EXERCÍCIOS RESOLVIDOS - DURABILIDADE SUPERFICIAL
1. Um pinhão com um ângulo de pressão de 20º, 20 dentes, um módulo de 4mm,
construído de ferro fundido movimenta uma engrenagem de ferro fundido com 32
dentes. Encontre a tensão de contato se o pinhão gira a uma rotação de 1000 rpm, a
largura da face é 50 mm e transmite 10 kW de potência.
d
• Cálculo do diâmetro do pinhão: m = → d = 4 × 20 → d = 80 mm
N
d
• Cálculo do diâmetro da engrenagem: m = → d = 4 × 32 → d = 128 mm
N
πdn π × 80 × (1000)
• Cálculo da velocidade do pinhão: V = →V = → V = 4,19m / s
60000 60000
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,593
6,1 + V 6,1 + 4,19
H 10000
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 2386,64 N
V 4,19
• Pela tabela 3 com pinhão e a engrenagem constituídos de ferro fundido temos uma
constante elástica Cp de 163 MPa.
• Como CV = K V então CV = 0,593
d p sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes do pinhão: r1 = →
2
80 × sen 20º
r1 = → r1 = 13,68mm .
2
d g sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes da engrenagem: r2 = →
2
128 × sen 20º
r2 = → r2 = 21,89mm .
2
1
Wt 1 1 2
• Cálculo da tensão de contato do engrenamento: σ c = −C p + →
C
v F cos φ r1 r2
1
2386,64 1 1 2
σ c = −163 × + → σ c = −520MPa .
0,593 × 50 × cos 20 13,68 21,89
387
2. Um engrenamento é constituído de um pinhão de aço com 19 dentes e uma
engrenagem de ferro fundido com 30 dentes. Os dentes apresentam um ângulo de
contato de 20º. Determine os valores do módulo, largura da face que corresponda a uma
potência de entrada de 3,5kW, uma velocidade do pinhão de 1200 rpm e uma tensão
máxima de contato de 600 MPa.
• Para um módulo igual a 6mm
d
• Cálculo do diâmetro do pinhão: m = → d = 6 × 19 → d = 114 mm
N
d
• Cálculo do diâmetro da engrenagem: m = → d = 6 × 30 → d = 180 mm
N
πdn π × 114 × (1200)
• Cálculo da velocidade do pinhão: V= → V= →
60000 60000
V = 7,16m / s
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,46
6,1 + V 6,1 + 7,16
H 3500
• Cálculo da carga tangencial: Wt = → Wt = → Wt = 488,64 N
V 7,16
• Com pinhão de aço e uma engrenagem de ferro fundido temos uma constante
elástica Cp de 174 MPa.
• Como CV = K V então CV = 0,46
d p sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes do pinhão: r1 = →
2
114 × sen 20º
r1 = → r1 = 19,5mm .
2
d g sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes da engrenagem: r2 = →
2
180 × sen 20º
r2 = → r2 = 30,78mm .
2
1
Wt 1 1 2
• Cálculo da largura dos dentes do engrenamento: σ c = −C p +
C v F cos φ r1 r2
1
464,22 1 1 2
→ − 600 = −174 × + → F ≥ 7,6mm .
0, 46 × F × cos 20 º 19,5 30,78
388
3. Um redutor consiste de um pinhão de ferro fundido com 21 dentes girando a 800 rpm
movimentando uma engrenagem de ferro fundido com 44 dentes. O engrenamento tem
um ângulo de pressão de 20º, largura da face de 75mm e um módulo de 6mm. Para
uma tensão de contato de 480 MPa estime a potência máxima que pode ser transmitida.
d
• Cálculo do diâmetro do pinhão: m = → d = 6 × 21 → d = 126 mm
N
d
• Cálculo do diâmetro da engrenagem: m = → d = 6 × 44 → d = 264 mm
N
6,1 6,1
• Cálculo do efeito dinâmico: K V = → KV = → K V = 0,536
6,1 + V 6,1 + 5,27
• Com pinhão e a engrenagem constituídos de ferro fundido temos uma constante
elástica Cp de 163 MPa.
• Como CV = K V então CV = 0,536
d p sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes do pinhão: r1 = →
2
126 × sen 20º
r1 = → r1 = 21,55mm .
2
d g sen φ
• Cálculo do raio da curvatura do perfil dos dentes da engrenagem: r2 = →
2
264 × sen 20º
r2 = → r2 = 45,15mm .
2
1
Wt 1 1 2
• Cálculo da carga tangencial do engrenamento: σ c = −C p + →
C v F cos φ r1 r2
1
Wt 1 1 2
− 480 = −163 × + → Wt = 4779,26 N .
0,536 × 75 × cos 20º 21,55 45,15
389
H
• Cálculo da potência transmitida: Wt = → H = 4779,26 × 5,27 → H = 25,22kW
V
2. No redutor mostrado na figura abaixo, o rolamento A suporta uma carga radial de 3972
N,. O rolamento B suporta a carga radial pura de 2840 N. O eixo gira a uma rotação de
150 rpm e a carga axial é de 1125 N. A vida desejada é de 11.500 horas. Os diâmetros
do eixo são em A 35 mm e B 30 mm. Selecione os rolamentos que julgar mais
adequados.
390
3. Um conjunto de engrenagens cilíndricas de dentes retos, consiste de um pinhão de 16
dentes ,angulo de pressão 20o acionando uma engrenagem de 48 dentes. A rotação do
pinhão é de 300 rpm, largura da face de 50 mm, e módulo 4 mm. As engrenagens são feitas
de alta precisão com fator de segurança 1,8. Determine a potência a ser transmitida pelo
par de engrenagens, levando em conta a flexão e o desgaste, Dados: limite de resistência a
fadiga= 230 MPa; Dureza Brinell 180 HBN; CL=CH=CT=CR=1; CP=190; Jp=0,2;
391
CAPITULO 12 – PROJETO DE FREIOS E EMBREAGENS
12.1 - INTRODUÇÃO
Os freios são elementos associados à rotação, e têm como função armazenar energia
rotativa. O escorregamento ocorre devido a dois elementos que estão movendo a diferentes
velocidades, dissipando energia durante essa ação.
O torque transmitido durante a frenagem nos freios de fricção está relacionado à força
atuante, ao coeficiente de atrito e à geometria do freio.
REVESTIMENTO ORGÂNICO
Esse tipo de revestimento é geralmente composto por seis ingredientes básicos:
• Asbestos: pela resistência térmica e pelo alto coeficiente de fricção
• Modificadores de fricção: por exemplo, óleo para dar uma fricção desejada
• Preenchimento: por exemplo, goma de borracha para controlar os ruídos
• Agentes de cura: para promover as reações químicas requeridas durante a manufatura
392
• Outros materiais: por exemplo, chumbo em pó, lascas de latão e alumínio em pó para
aumentar a performance durante a frenagem
• Materiais coesivos: resinas fenólicas para unir ingredientes
Asbestos têm características que fazem com que sejam encaixados nas aplicações de
fricção: estabilidade térmica e resistência adequada ao desgaste. Por essas razões foi
encontrada uma aceitação universal como ingrediente básico nos materiais que compõem os
freios.
REVESTIMENTO SEMIMETÁLICO
Esse tipo de revestimento substitui parte dos asbestos e dos componentes orgânicos da
dureza orgânica por ferro, aço e grafite. As razões para essa substituição são:
• Aumento da estabilidade friccional e performance a alta temperatura;
• Excelente compatibilidade com o rotor e resistência ao desgaste a alta temperatura,
para temperaturas maiores que 230oC;
• Alta performance com ruídos minimizados.
REVESTIMENTO METÁLICO
Esse tipo de revestimento recebeu atenção pelas aplicações especiais envolvendo
grande dissipação de calor e altas temperaturas. Materiais de fricção sinterizados de cerâmica-
metalica são aplicados com sucesso em freios de jatos e em carros de corrida.
Dois métodos são usados para fabricar esse tipo de revestimento de freio – weaving e
moldagem. Ambos são feitos basicamente com asbestos com materiais coesivos para manter
as fibras de asbestos unidas. O tipo moldado é mais utilizado.
393
• Deformação por cisalhamento: O coeficiente de fricção cresce à medida que a
temperatura cresce, sugerindo que a deformação seja um fator importante pois a resina
amacia-se com o crescimento da temperatura. Acredita-se que o efeito da deformação
ocorre a partir da formação de uma onda de deformação e não a partir de uma perda por
histereses.
• Sulcos: Durante o processo de movimento tangencial entre as superfícies,
protuberâncias no disco do tambor encadeia-se com partículas dos ingredientes,
desarranjando-as. Quando a tensão última é excedida, ocorre a ruptura no polímero e as
partículas são perdidas. Para que não ocorra a perda dessas partículas, longos
amiantos ou fibras de aço fornecem a tensão mecânica necessária para evitar perdas
excessivas de material durante a abertura dos sulcos.
• Histereses: A energia perdida que está envolvida com a tensão elástica, produz uma
fonte muito pequena de fricção no freio.
• Filmes da superfície: A contaminação da superfície com material de revestimento
decomposto afeta muito o coeficiente de fricção por reduzir a adesão e a deformação
por cisalhamento.
A importância de cada componente de fricção discutida acima, variará de acordo com a
vida do revestimento. A operação inicial do sistema pode envolver grandes ranhuras devido à
alta rugosidade original da superfície. À medida que a rugosidade vai diminuindo com o uso, o
efeito positivo do crescimento da adesão vai ficando mais importante assim como o efeito
negativo da contaminação das superfícies.
O coeficiente de fricção para o material de freios com fricção em ferro fundido é uma
função da carga, velocidade e temperatura. A expressão da força pode ser escrita como:
F = K(T)Pa(T)Vb(T)
Onde
K(T) = Constante, dependente da temperatura;
P = Carga normal;
a(T) = Expoente da carga dependente da temperatura;
V = velocidade de escorregamento;
b(T) = Expoente da velocidade dependente da temperatura.
Pela influência da carga, velocidade e temperatura para um material de fricção como o
amianto, percebe-se que o aumento da carga ou da velocidade causa um decrescimento no
coeficiente de fricção. Entretanto, análises como essas devem ser feitas com cuidado devido à
grande influência que a temperatura da superfície causa no coeficiente de fricção.
394
12.4 - CONSIDERAÇÕES SOBRE FREIOS EM VEÍCULOS
Um freio de fricção transforma a energia cinética em calor, entretanto, devido ao projeto
dos veículos, esse calor dissipado não é distribuído igualmente a todas as rodas. O calor
dissipado em cada freio será uma função da distribuição estática e dinâmica do peso sobre as
rodas e do design do sistema de freio. A carga dinâmica será dependente do design do veículo
(distribuição estática do peso, a altura do centro de gravidade e a base do volante) e da
desaceleração. A soma das forças durante a frenagem, mostra que a desaceleração do veículo
em porcentagem da aceleração da gravidade g é menor ou igual ao coeficiente de fricção entre
o pneu e o chão. Esse coeficiente de fricção dependerá do tamanho e da construção do pneu,
da superfície do chão, e do escorregamento relativo entre o pneu e o chão.
Se o peso está uniformemente distribuído da direita para a esquerda, a carga dos pneus
da frente e de trás (LF e LR) pode ser escrita como:
LF = W(F = µh/d)
LR = W(R = µh/d)
Onde:
F: carga estática da roda da frente = dR/d;
R: carga estática da roda de trás = dF/d;
d: base da roda;
dF: distância do centro de gravidade à roda da frente;
dR: distância do centro de gravidade à roda de trás;
µ: coeficiente de fricção;
h: distância vertical do chão ao centro de gravidade.
Essa expressão pode ser usada para estimar a mudança no carregamento devido às
forças de fricção no chão durante a frenagem. Uma transferência de peso significativa ocorrerá
para veículos altos e curtos. Para veículos baixos e longos, porcentagens menores do peso
serão transferidas.
O balanço da frenagem entre a frente e a traseira é um fator importante no projeto. O
sistema de freio poderia ser projetado de forma que os freios da frente produzam um torque 4
vezes maior que o de trás. Entretanto, em condições molhadas, o coeficiente de fricção reduz
bastante, resultando em um balanço no sistema de freio de 80% na frente e 20% atrás que
causaria um escorregamento das rodas da frente. Se o sistema de freio fosse balanceado para
uma desaceleração dinâmica de distribuição de peso mais baixa, as rodas de trás
escorregariam primeiro durante a desaceleração máxima para condições secas.
395
Para decidir a respeito do projeto do balanço do freio, a influência do escorregamento da
roda no controle do veículo tem que ser considerada. O controle do veículo está relacionado
com o escorregamento da roda no seguinte sentido: Travando apenas as rodas de trás resulta
na perda parcial ou total do controle do veículo. Dependendo de suas características essa
situação levaria o veículo a rodar. Travando apenas as rodas da frente resulta em um
movimento retilíneo do veículo onde há perda quase total do controle do volante. Conclui-se
que para a maioria dos veículos, é melhor um balanço do sistema de freio favorecendo primeiro
o travamento das rodas da frente.
Para um melhor controle do veículo durante o frenagem, sistemas de freio ABS foram
desenvolvidos. Esses sistemas medem a velocidade relativa da roda e do veículo e modela a
pressão do freio para manter cada roda no limite de adesão sem escorregar. O coeficiente
máximo de fricção para os pneus na estrada ocorre a uma pequena porcentagem de
escorregamento que esta mais perto das condições de rolamento que de escorregamento.
Assim, um sistema ABS de freio pode ser projetado para produzir um torque máximo durante o
frenagem.
12.5 - FREIO A TAMBOR
A sapata interna do freio consiste essencialmente de três elementos: a superfície de
fricção, os meios de transmissão do torque para as e da superfícies e o mecanismo atuante.
Dependendo do mecanismo de operação, esses freios são classificadas como anel de
expansão, centrífugo, magnético, hidráulico ou pneumático.
O anel de expansão do freio é muito usado em máquinas da indústria têxtil, escavadoras
e em ferramentas onde o freio pode estar localizado dentro da polia de transmissão. Os anéis
de expansão do freio têm vantagens devido aos efeitos centrífugos; transmitem um alto torque,
mesmo em baixas velocidades; requerem engrenamentos positivos e uma força de
afrouxamento suficiente.
O freio centrifugo é usado principalmente para operações automáticas. Se molas não
são usadas, o torque transmitido é proporcional ao quadrado da velocidade. Isso é
particularmente útil para acionamentos de motores elétricos onde, durante a partida, a máquina
acionada adquire velocidade gradativamente. Molas também podem ser úteis para prevenir o
engrenamento até uma certa velocidade ser atingida mas choques podem ocorrer.
Os freios magnéticos são particularmente úteis para sistemas automáticos e com
controle remoto. Tais freios também são úteis em acionamentos sujeitos a ciclos de carga
complexos.
396
Freios hidráulicos e pneumáticos são úteis também em acionamentos que tem ciclos de
carga complexos e em máquinas automáticas ou em robôs. Nesse caso o fluxo do fluido pode
ser controlado remotamente por válvulas solenóides. Esses freios são encontrados também em
forma de disco e pratos múltiplos.
Em sistemas de freios, a sapata interna ou freio tambor é usada principalmente para
aplicações automotivas.
Para analisar o mecanismo de uma sapata interna, olhar Fig 1, no qual mostra uma
sapata com o pivô no ponto A, e a força atuante agindo no outro lado da sapata. Não é possível
admitir que a distribuição de forças é uniforme devido ao longo comprimento da sapata. O
mecanismo não permite pressões aplicadas no salto. A pressão nesse ponto é considerada
zero.
397
p pa
=
senβ senβa
senβ
p = pa
senβa
Observa-se que p é máximo quando β = 90º ou quando o ângulo do ponto livre β 2 é
menos de 90º então p será máximo no ponto livre.
Quando β = 0 a equação acima mostra que a pressão é zero. Por contribuir muito pouco
na ação de frenagem, material de fricção localizado no salto, pode ser omitido também. Um
bom projetista concentraria o máximo possível do material de fricção na vizinhança do ponto de
máxima pressão. Tal desenho é mostrado na Fig 2. Nessa figura, o material de fricção começa
no ângulo β1, medido a partir do pino articulado no ponto A, até um ângulo β2. Qualquer arranjo
como esse resultará em uma boa distribuição do material de fricção.
398
magnitude é f dN senβ e f dNconβ respectivamente. Aplicando as condições da estática, é
calculado a força F, o torque T, e as reações no pino Rx e Ry.
A força F é calculada fazendo soma de momentos no pino articulado e igualando a zero.
A distância das forças de fricção para o cálculo do momento é r-acosβ. O momento Mf dessas
forças friccionais é:
β2
M f = ∫ fdN (r − a cos β ) = senβ (r − a cos β )dβ
fpa br
senβ a ∫β
1
No qual é obtida substituindo o valor de dN. É conveniente integrar acima para cada
problema. À distância da força normal dN para o cálculo do momento é a-senβ. Chamando o
momento das forças normais MN e fazendo o somatório desses momentos no pino articulado,
obtém-se:
p a bra β 2
M N = ∫ dN (asenβ ) = sen 2 βdβ
senβ a ∫β1
A força atuante F deve balancear esses momentos:
MN −M f
F=
c
Fazendo MN = Mf a condição de self-locking é obtida e nenhuma força atuante é
requerida. Assim, é necessário obter as dimensões para uma ação de auto energização. Para
que isso ocorra, a deve assumir um valor tal que MN > Mf.
O torque T aplicado no tambor pela sapata do freio é a soma das forças de fricção f dN
vezes o raio do tambor.
fpa br 2 β2 fp a br 2 (cos β1 − cos β 2 )
T = ∫ frdN = ∫β senβdβ =
senβ a 1 senβ a
As reações no pino articulado são calculadas pela soma das forças horizontais e
verticais. Assim, para Rx e Ry:
p a br β 2 β2
Rx = ∫ dN cos β − ∫ fdNsenβ − Fx = ∫β senβ cos βdβ − f ∫β sen βdβ − Fx
2
senβ a 1 1
p a br β 2 β2
R y = ∫ dNsenβ + ∫ fdN cos β − Fy = ∫β sen βdβ + f ∫β senβ cos βdβ − Fy
2
senβ a 1 1
A direção da força de fricção é reversa se a rotação for reversa. Assim para rotações no
sentido anti-horário, a força atuante é:
MN +M f
F=
c
399
E como os momentos tem o mesmo sentido, o efeito auto energizante é perdido e para o
sentido anti-horário de rotação, o sinal dos termos friccionais nas equações para as reações no
pino mudam para:
pa br β 2 β2
Rx = ∫β senβ cos βdβ − f ∫β sen βdβ − Fx
2
senβ a 1 1
p a br β 2 β2
Ry = ∫β sen βdβ + f ∫β senβ cos βdβ − Fy
2
senβ a 1 1
Simplificando:
β2
β2 1
A=∫ senβ cos βdβ = sen 2 β
β1
2 β1
β
β2 β 1
2
Rx =
pa br
( A − fB ) − Fx
senβ a
Ry =
p a br
(B + fA) − Fy
senβ a
Assim para rotações no sentido anti-horário:
Rx =
p a br
( A + fB ) − Fx
senβ a
Ry =
pa br
(B − fA) − Fy
senβ a
Usando essas equações, o sistema de referência esta sempre na origem no centro do
tambor. O eixo x através do pino de articulação é considerado positivo. E o eixo y positivo é
sempre considerado na direção da sapata.
As seguintes suposições são feitas para uma análise precedente:
1. A pressão em qualquer ponto da sapata é considerada proporcional à distância do pino
articulado, onde o zero está no salto, considerando que o padrão de pressões, que são
especificado pelos fabricantes, usa a média e não a máxima.
2. O efeito da força centrifuga foi negligenciado. No caso dos freios, as sapatas não estão em
rotação portanto não existem forças centrífugas. No desenho da embreagem, o efeito dessa
força tem que ser considerado na hora de aplicar as equações da estática.
400
3. A sapata é considerada rígida. Como isso não ocorre na verdade, alguma deflexão ocorrerá,
dependendo da carga, pressão e dureza da sapata. A distribuição de pressão resultante
pode ser diferente da considerada.
4. Toda a analise foi baseada no coeficiente de fricção que não varia com a pressão. Na
verdade, o coeficiente pode variar com várias condições, incluindo temperatura, desgaste, e
ambiente.
401
Figura 3 – Sapata externa
A notação para sapatas com contrações externas está mostrada na Fig 14.3. Os
momentos das forças normais e de fricção no pino articulado são os mesmo que para as
sapatas internas de expansão. As equações são as mesmas:
β2
β 1senβ (r − a cos β )dβ
fp a br
Mf =
senβ a ∫
p a bra β 2
MN = ∫ β1 sen 2 β dβ
senβ a
Ambas as equações fornecem valores positivos para momentos no sentido horário
quando usadas para sapatas de contração externa. A força atuante deve ser grande o bastante
para balancear os momentos:
MN +M f
F=
c
As reações horizontais e verticais no pino articulado são calculadas da mesma maneira
que para as sapatas de expansão interna:
Rx = ∫ dN cos β − ∫ fdNsenβ − Fx
402
Simplificando:
Rx =
p a br
( A + fB ) − Fx
senβ a
Ry =
pa br
(− B + fA) + Fy
senβ a
Se a rotação é anti-horária, o sinal do termo de fricção em cada equação é reverso.
Assim a equação para a força atuante é:
MN −M f
F=
c
E o auto-energizamento existe para rotações anti-horária. As reações horizontais e
verticais são calculadas da mesma maneira que antes:
Rx =
pa br
( A − fB ) − Fx
senβ a
Ry =
pa br
(− B − fA) + Fy
senβ a
Deve ser notado que quando projetos de contração externa são usados como freios, o
efeito da força centrífuga é diminuir a força normal. Assim, quando a velocidade aumenta, um
valor maior é requerido para a força atuante F.
Um caso especial é quando o pivô é simetricamente localizado e colocado de tal
maneira que os momentos das forças de fricção no pivô são iguais a zero. A geometria de tal
freio será similar ao da figura 4a. Para obter-se a relação da distribuição da pressão, é
considerado que os revestimentos de uso permanecerão em sua forma cilíndrica. Isso significa
que o desgaste ∆x na figura 4b é constante independentemente do ângulo β. O uso radial da
sapata é ∆r = ∆x cosβ. Se em uma área elementar da sapata, for considerado que a energia ou
perda friccional é proporcional à pressão radial, e se for considerado que o uso é diretamente
relacionado à perda de fricção, tem-se a analogia:
403
Figura 4a – Freio com pivô simétrico Figura 4b – desgaste do revestimento do freio
p = p a cos β
A p é máximo em β = 0º. Observando a figura 4a tem-se:
dN = pbrdβ = p a br cos βdβ
A distância a até o pivô é de tal maneira que o momento das forças de fricção Mf é zero.
Simetricamente significa que β 1 = β 2 e:
β2
M f = 2∫
0
( fdN )(a cos β − r ) = 0
Substituindo:
2 fp a br ∫
0
β2
(a cos 2
β − r cos β )dβ = 0
404
No qual:
4rsenβ 2
a=
2 β 2 + sen2 β 2
Com o pivô localizado de acordo com essa equação, o momento no pino é zero e as
forças de reação horizontais e verticais são:
β2
Rx = 2 ∫ dN (cos β ) = (2 β 2 + sen2 β 2 )
pa br
0 2
Devido à simetria:
∫ fdNsenβ = 0
β2
R y = 2 ∫ fdN (cos β ) = (2 β 2 + sen2 β 2 )
pa brf
0 2
Onde:
∫ dNsenβ = 0
Também devido à simetria. Note que Rx = -N e Ry = -fN, como deveria ser esperado a
partir da escolha particular de a Entretanto, o torque é:
T = afN
405
Pela Figura 5 a força atuante P2 é menor que a reação sobre o pino P1 devido à fricção e
rotação do tambor. Qualquer elemento em um comprimento angular dβ, estará em equilíbrio
sobre a ação das forças mostradas na figura. Fazendo o somatório na direção vertical obtêm-
se:
(P + dP )sen dβ + Psen dβ − dN = 0
2 2
dN=Pdβ
Para ângulos pequenos sen(dβ/2) = dβ/2. A partir do somatório de forças na horizontal,
obtêm-se:
406
O sistema hidráulico do freio atua reduzindo a pressão a fim de evitar o travamento das
rodas, mantendo o atrito entre as rodas e a pista num valor ótimo. Já o sistema eletrônico do
ABS age recebendo sinal dos sensores e enviando sinais de comando para o atuador
hidráulico.
Os componentes do ABS são:
• Sensores de velocidade nas rodas;
• Coroa dentada;
• Atuador hidráulico;
• Módulo de controle Electronic Control Unit (ECU).
O sistema pode ser aplicado nas duas rodas traseiras ou nas quatro rodas.
ATUADOR HIDRÁULICO
O atuador hidráulico é a unidade que tem a capacidade de aumentar, diminuir ou manter
a pressão no freio. Ele age baseado em sinais recebidos do módulo de controle. O atuador
hidráulico consiste basicamente nos seguintes componentes:
• Conjunto bomba/motor, que supre o acumulador com fluido de freio pressurizado;
• Acumulador, que recebe o fluido de freio altamente pressurizado;
• Conjunto de válvulas bloqueadoras, que contêm as válvulas solenóides hidráulicas.
No sistema intregrado ABS, o conjunto cilindro mestre/elevador de pressão é uma parte
integral da unidade hidráulica. Nesses sistemas, o acionamento assistido é provido pelo fluido
de freio pressurizado que é suprido pelo acumulador. Em um sistema não integrado, um
conjunto convencional cilindro mestre/bomba é usado.
Alguns veículos são equipados com atuadores que utilizam motores elétricos ao invés
de válvulas hidráulicas para regular a pressão do freio.
407
MÓDULO DE CONTROLE
Um módulo de controle anti-bloqueamento é um computador que usa sinais dos
sensores de velocidade da roda para determinar quando e como o sistema anti-bloqueamento
deve operar em uma determinada situação. Quando a roda está próxima à uma condição de
bloqueamento, o módulo de controle emite sinais para o atuador hidráulico para regular a
pressão do fluido que afeta a roda em questão.
OPERAÇÃO DO ABS
Durante o período de frenagem normal, ao porção anti-bloqueamento do freio não opera.
Apesar disso, os sensores continuam monitorando a velocidade de rotação das rodas e
enviando sinais para o módulo de controle. Quando o pedal do freio é pressionado, fluido de
freio escoa do cilindro mestre, através do atuador hidráulico, até o freio.
Quando o módulo de controle detecta que a roda está aproximando do bloqueamento,
ele emite sinais para a válvula solenóide no atuador hidráulico para bloquear a passagem de
fluido entre o cilindro mestre e o freio da roda em questão. A pressão do fluido do cilindro
mestre não pode, assim, escoar através da válvula solenóide, e, a pressão do freio, na roda
afetada, é mantida constante.
Quando o módulo de controle detecta um bloqueamento completo, ele comanda o
atuador a diminuir a pressão na roda afetada. Para realizar isso, a válvula solenóide no atuador
move-se para interromper a pressão de fluido vinda do cilindro mestre e permite que o fluido,
atuando no freio, escoe para o reservatório do acumulador. No mesmo instante, a bomba
contida dentro do atuador, força o fluido do acumulador de volta ao cilindro mestre. Quando isso
ocorre, a pressão atuante na roda diminui.
Quando todas as rodas estão girando normalmente, a válvula solenóide no atuador
retorna à sua posição original e o sistema de frenagem convencional volta a funcionar. Se for
necessário, um sistema típico anti-bloqueamento pode repetir esse ciclo por volta de 15 vezes
por segundo.
408
pode ser instalada em um espaço pequeno, as superfícies mais efetivas na dissipação do calor
e a favorável distribuição de pressão.
Supondo um disco de fricção com diâmetro externo D e diâmetro interno d. Para obter a
força F necessária para produzir um torque T e uma pressão p, dois métodos podem ser
usados, dependendo da construção do freio. Se os discos são rígidos, o maior uso ocorrerá
primeiro nas áreas de fora devido ao maior trabalho de fricção nessas áreas. Após o certo
desgaste, a distribuição de pressão ira mudar permitindo um uso mais uniforme. Essa é a base
do primeiro método.
O outro método de construção, emprega molas para obter uma pressão uniforme sobre
a área.
DESGASTE UNIFORME
Após um primeiro desgaste e um uso dos discos até o ponto em que o uso uniforme
fique possível, a maior pressão deve ocorrer em r = d/2 para que o desgaste seja uniforme.
Para a pressão máxima pa, obtém-se:
d d
pr = pa ou p = pa
2 2r
No qual é a condição para ter-se a mesma quantidade de trabalho realizado no raio r e
no raio d/2. Considerando um elemento de área de raio r e espessura dr, a área desse
elemento é 2πr dr fazendo com que a força atuante no elemento seja dF = 2πrp dr. Variando r
de d/2 a D/2 e integrando F obtém-se:
paπd
(D − d )
D/2 D/2
F=∫ 2πpr = πpa d ∫ dr =
d /2 d /2 2
O torque obtido pela integração do produto da força de fricção e do raio é:
fp aπd 2
T =∫
D/2
d /2
2πfpr 2 = πpa d ∫
D/2
d /2
rdr =
8
(
D −d2 )
Substituindo:
T=
Ff
(D + D )
4
A equação que fornece a força atuante para a pressão máxima pa é valida para qualquer
quantidade de pares de fricção ou superfícies. A outra equação fornece a capacidade de torque
para apenas uma superfície de fricção.
409
PRESSÃO UNIFORME
Quando pode-se considerar uma pressão uniforme sobre a área do disco, a força
atuante é simplesmente o produto da pressão pela área.
F =
2 pa
4
(
D2 − d 2 )
Como antes, o torque é obtido, integrando o produto da força de fricção e o raio:
2πfp 3
T = 2πfp ∫
d /2
D/2
r 2 dr =
24
(
D −d3 )
Para a pressão máxima pa:
Ff D 3 − d 3
T=
3 D2 − d 2
Essas equações são válidas para o torque em um único par de união de superfícies.
Deve-se multiplicar o número de superfícies em contato para o caso de mais de uma.
410
Onde β”1 é a aceleração angular de I1 e T é o torque. Uma equação similar para I2 é:
I2β”2= T Equação (2)
Pode-se determinar as velocidades instantâneas β’1 e β’2 de I1 e I2 depois de um período
de tempo t pela integração das Eqs. (a) e (b).
T
β’1 = − t + w1
I1
T
β’2 = − t + w2
I2
A diferença das velocidades, conhecida como velocidade relativa, é
I +I
β’= β’1 - β’2 = w1 − w2 − T 1 2
t
I1 I 2
A operação de acionamento da embreagem é completa no instante em qual as duas
velocidades angulares β’1 e β’2 se tornam iguais.Considerando o tempo requerido pela inteira
operação igual a t1. Então β’ = 0 quando β’1 = β’2, então a equação acima fica:
I 1 I 2 ( w1 − w2 )
t1 =
T (I1 + I 2 )
Essa equação mostra que o tempo requerido para o operação de frenagem é
diretamente proporcional à diferença de velocidade e inversamente proporcional ao torque.
Considerando o torque constante, acha-se, através das equações acima, a razão da
dissipação de energia durante a frenagem:
I1 + I 2
U = Tβ’ = T [ w1 − w2 − T ( )t ]
I1 I 2
A energia total dissipada durante a ação da embreagem é obtida integrando a equação
acima:
t1 t1
I1 + I 2
E = ∫ udt = T ∫ [ w1 − w2 − T ( )t ]dt
0 0
I1 I 2
I 1 I 2 ( w1 − w2 ) 2
=
2( I 1 + I 2 )
Note que a energia dissipada é proporcional ao quadrado da diferença de velocidades e é
independente ao torque.
411
12.11 - CONSIDERAÇÕES SOBRE TEMPERATURA NO FREIO
A temperatura atuante na interface rotor-revestimento é fundamental para a fricção e
desgaste e está associada com os materiais em questão. É nessa interface que o calor causado
pela fricção é gerado e onde atuam as mais altas temperaturas. A temperatura do material da
presilha determina o modo de desgaste e o filme presente na superfície que influencia no
coeficiente de fricção. O equilíbrio da temperatura é relacionado com o calor de entrada
(proporcional ao peso do veiculo, à velocidade inicial e à freqüência de parada) e a magnitude
do calor dissipado. O calor é perdido através da condução para o conjunto de freio assim como
por convecção e radiação para a vizinhança.
CALOR DE ENTRADA
A entrada instantânea de calor no freio q é igual a mudança da energia cinética no
veículo:
∂ ∂ 1
q = ∆KE = KE = mv 2
∂t ∂t 2
onde q = razão de entrada de calor no freio, Btu/s
KE = energia cinética do veículo, Btu
m = massa do veiculo, peso/32,2 ft/s2
v = velocidade instantânea do veiculo, ft/s
O design do sistema de freio irá determinar a porcentagem do total de calor gerado que
irá se dissipar em cada roda.
VARIAÇÃO DE TEMPERATURA
O aumento de temperatura no conjunto do freio pode ser aproximado pela clássica
expressão:
H
∆T =
cW
onde ∆T = aumento de temperatura, oF
c = calor específico, Btu / (lbm.oF)
W = massa do freio, lbm
Uma equação similar pode ser escrita no SI:
E
∆T =
cm
412
onde ∆T = aumento de temperatura, oC
c = calor específico, J/ kg. oC
m = massa do freio, kg
As equações acima podem ser usadas para explicar o que acontece quando o freio
opera. Entretanto, existem várias variáveis envolvidas, então não é de se esperar que tais
análises se aproximem de resultados experimentais. Por essa razão, tais análises devem ser
utilizadas, em ciclos repetitivos, onde tem-se um melhor efeito na performance.
Um objeto aquecido a uma temperatura T1, esfria até uma temperatura ambiente Ta de
acordo com a relação exponencial abaixo:
Ti − Ta = (T1 − Ta )e − ( AU / WC ) t
onde Ti = temperatura instantânea no tempo t, oF;
A = área de transferência de calor, ft2;
U = coeficiente de superfície, Btu/(ft2.s.oF).
A temperatura do freio depois de repetidas frenagens vai depender de quanto do calor
gerado é perdido devido à condução, convecção e radiação. Outro fator significante será o
torque residual no freio. Esse torque residual não gera altas temperaturas, mas reduz a perda
de calor do freio, mudando efetivamente o equilíbrio da temperatura após múltiplas frenagens.
413
12.14 - OPERAÇÃO DE AR SUSPENSO
Na posição neutra, ambos os lados do pistão de acionamento estão sob pressão
atmosférica. Quando o freio é aplicado, o coletor a vácuo é admitido em um lado do pistão,
diminuindo a pressão desse lado. Imediatamente, a pressão atmosférica atuante no outro lado
causa o movimento do pistão, forçando a barra de pressão para frente, acionando o pistão do
cilindro mestre que, por sua vez, aciona os freios.
414
Capítulo 13 – Programas computacionais
13.2 - VIGAS
Cálculo de Momento fletor e esforço cortante em vigas:
Obs: Use ponto ao invés de virgula para décimos e centésimos.
Programas:
415
• Vigas\R1.exe – Engastada com extremidade livre com força sendo aplicada na
extremidade da viga
• Vigas\R2.exe – Engastada com extremidade livre com força sendo aplicada em uma
posição intermediaria a viga.
• Vigas\R3.exe – Engastada com extremidade livre com carregamento aplicado ao longo
da viga.
• Vigas\R4.exe – Engastada com extremidade livre e momento sendo aplicado na
extremidade da viga.
• VigasR5.exe – Bi-apoiada nos extremos e com força aplicada no centro da viga.
• Vigas\R6.exe – Bi-apoiada nos extremos e com força aplicada em uma posição
intermediaria da viga.
• Vigas\R7.exe – Bi-apoiada nos extremos e com força uniforme aplicada na viga.
• Vigas\R8.exe – Bi-apoiada nos extremos e com momento aplicado em uma posição
intermediaria da viga.
• Vigas\R9.exe – Bi-apoiada nos extremos e com força aplicada simétrica em uma
posição intermediaria da viga.
• Vigas\R10.exe – Bi-apoiada em balaço e com força aplicada na extremidade da viga.
• Vigas\R11.exe – Engastada e apoiada com força aplicada no centro da viga.
• Vigas\R12.exe – Engastada e apoiada com força aplicada em posição intermediaria da
viga.
• Vigas\R13.exe – Engastada e apoiada com carregamento aplicado ao longo da viga.
• Vigas\R14.exe – Bi-engastada com força aplicada no centro da viga.
• Vigas\R15.exe – Bi-engastada com força aplicada em uma posição intermediaria da
viga.
• Vigas\R16.exe – Bi-engastada com carregamento uniforme aplicado ao longo da viga.
416
do carregamento basta clicar sobre a figura desejada. Deve-se agora preencher todos os dados
solicitados. Observe, também, que diversas variáveis estão indicadas no desenho que você
optou. Os valores não devem ser digitados arbitrariamente, por exemplo, se você digitar um
valor D>d, poderá haver um erro. Por fim, clica-se no botão calcular o resultado. Note que ao
selecionar uma determinada seção, aparece os desenhos relacionados ao tipo de seção. Se
você selecionar uma seção retangular apenas os desenhos da seção retangular estarão
disponíveis.
417
• Indicar o fator de carregamento:
[1] Axial;
[2] Fletor;
[3] Torsor ou cisalhante.
• Indicar o valor da temperatura de trabalho (entre 20ºC e 600ºC).
• Fornecer o valor de Ke, fator devido à concentração de tensões (use ponto para
frações).
Resultados do programa:
• Valores de Su, Sy, Ka, Kb, Kc, Kd, Se’, Se;
• Resistência à fadiga para N ciclos;
• Vida em ciclos para uma tensão reversa;
• Carga máxima aplicada ciclicamente.
418
[6] Tubo vazado com furo radial.
• Digite o diâmetro do eixo ou calcule o diâmetro efetivo da peça.
• Informe o tipo de carregamento atuante:
[1] Carga axial;
[2] Carga de flexão;
[3] Carga de torção.
• Indique a temperatura de trabalho - retirar o valor da tabela de temperatura em o
Celsius, variando de 20 a 600 ºC.
• Indique o acabamento superficial da peça:
[1] Retificado;
[2] Laminado a frio ou Usinado;
[3] Laminado a quente Forjado.
• O programa informa o valor do Limite de Resistência à fadiga da peça (vida infinita). A
partir destes dados obtidos, pode-se agora proceder à estimativa da vida da peça. O
usuário deverá entrar com os dados das tensões atuantes sobre a peça, para que o
programa determine se esta terá vida finita ou vida infinita.
o Caso 1 - Vida infinita - O programa calcula o fator de segurança do projeto.
o Caso 2 - Vida finita - O programa calcula a vida da peça em número de ciclos.
• O usuário deverá digitar:
[1] A máxima tensão atuante sobre a peça em Mpa;
[2] A mínima tensão atuante sobre a peça em Mpa.
• O usuário deverá informar se há pré-carga na peça e o seu valor.
• O usuário deverá informar qual o critério a ser usado:
[1] Critério de Goodman;
[2] Critério de Soderberg.
• O programa apresenta como solução:
[1] O gráfico das tensões médias x tensões alternadas com as linhas de
Goodman e Soderberg e as tensões alternada, média e o ponto de trabalho.
[2] O programa apresenta o limite de resistência à fadiga (Se) se infinito ou limite
de fadiga se finito (Sf).
[3] O programa apresenta a curva de fadiga da peça destacando os valores de
103 ciclos (0,9 Su) e 106 ciclos, Se.
[4] O programa informa a vida da peça com o coeficiente de segurança.
419
13.6 – DIMENSIONAMENTO DE PARAFUSOS DE UNIÃO
Programa: Parafusos\VasoPressao\Vaspres.exe
Este programa computacional utiliza as equações deste capítulo para dimensionar
parafusos de união submetidos a carregamento estático e dinâmico.
420
O programa apresenta as possíveis soluções utilizando parafusos de classe ISO
padronizados.
Apresenta uma tabela com as seguintes informações
Projeto - Qualidade dos Parafusos - Classe ISO - Diâmetro (mm) - Comprimento do
Parafuso (mm)
421
[1] Torção em junta soldadas
[2] Flexão em juntas soldadas
• Plano de atuação da força
• Tipos de carregamento
• Entre com o valor da força
A resposta do programa é o valor da tensão.
422
• A relação de redução do sistema é a razão entre a velocidade de rotação da
engrenagem condutora (pinhão) pela velocidade de rotação da engrenagem conduzida
(corôa).
• Entrar com os dados informando a relação entre as velocidades.
• Informar a classe AGMA das engrenagens:
[1] Engrenagem comercial
[2] Engrenagem precisa
[3] Engrenagem de alta precisão
• Informar o número de qualidade AGMA
• Informar a vida desejada para o pinhão em número de ciclos
• Informar parâmetros referentes a características do engrenamento
• Velocidade de rotação do pinhão(no caso de velocidade variável indicar a máxima) em
rpm
• Temperatura de trabalho do engrenamento:
[1] Até 120o Celsius
[2] Acima de 120o Celsius
• Condições de Montagem:
[1] Montagem acurada, com engrenagens de precisão
[2] Montagem menos rígida, engrenagens menos acuradas
[3] Montagem acurada, onde não há conato total das faces
423
Ferro Fundido AGMA-30 175 HB
Ferro Fundido AGMA-40 200 HB
Ferro Nodular Recozido e Temperado AGMA A-7 a 140 HB
Ferro Nodular Recozido e Temperado AGMA A-7 c 180 HB
Ferro Nodular Recozido e TemperadoAGMA A-7 d 230 HB
Ferro Nodular Recozido e Tempeado AGMA A-7 e 270 HB
Ferro Maleável A-8-c 165 HB
Ferro Maleável A-8-e 180 HB
Ferro Maleável A-8-f 195 HB
Ferro Maleável A-8-i 195 HB
Bronze AGMA -2c - máxima resist. à tração 275 Mpa
Alumínio Bronze 3 - máxima resist. à tração 620 Mpa
Tabela 1 – Dureza mínima dos materiais
424
[2] Calcular o valor em função do módulo
[3] Determinar pelo programa
[4] Determinar pelo usuário
• O programa apresenta como solução final
O módulo calculado, módulo padronizado, largura mínima recomendada; dados do pinhão e
coroa após padronização: número de dentes, diâmetros primitivos.
425
• Menu principal:
[1] Banco de dados de rolamento
[2] Tabela de vida por utilização
[3] Alterar dados do rolamento atual
[4] Inclusão de novo rolamento
[5] Selecionar pela vida nominal
[6] Remover filtro
• Relação de i/d:
[1] 1
[2] ½
[3] ¼
[4] infinito
Projeto
• Temperatura de funcionamento
• Porcentagem em relação a folga máxima %
426
Como resultado temos Gráfico h0 x c e uma tabela indicando os valores de ∆T, Tm,
Viscosidades, f=r/c.
427
13.14 – ROLAMENTOS DE ESFERA PARA UMA CARGA DINÂMICA
Programa: Rolamentos\EXER--4.exe
O programa tem como objetivo fornecer o rolamento adequado ao tipo de trabalho
desejado.
• Tipo de Máquina
[7] Pequeno porte
[8] Uso intermitente
[9] Alta confiabilidade
[10] Uso diário <8 horas
[11] Uso diário de 8 horas
[12] Uso contínuo
• Selecionar a vida útil desejada
• Força radial [N]
• Força axial [N]
Como resposta temos o rolamento selecionado
428
• Disposição
[1] Tandem
[2] O
[3] X
• Força radial [N]
• Força axial [N]
• Capacidade de carga estática
• Velocidade [rpm]
• Diâmetro interno
• Diâmetro externo
• Temperatura de trabalho
Como resposta temos a viscosidade que o óleo deve apresentar.
429
• Estabelecer um fator de segurança.
• Como resultado o programa calcula o momento fletor na localização desejada e
determina o diâmetro do eixo no local. Este programa, portanto determina o diâmetro do
eixo para a localização estipulada pelo usuário.
430
[2] Diâmetro do eixo na seção da engrenagem 2;
[3] Diâmetro do eixo na seção da engrenagem 3.
• O fator de concentração deve ser usado, utilizando os tipos de entalhes definidos na
unidade I.
• Para o caso de chavetas, o fator de concentração de tensão é Kf = 3, para eixos submetidos
à solicitação de torção e flexão, que é o caso para a maioria dos eixos.
• Lembrar que quando existir chavetas no eixo, usar: Ke = 0,3.
431
ANEXOS
432
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
N° Da Descrição
Tabela
A-1 Propriedades Mecânicas para Alguns Aço-Carbono
A-2 Propriedades Mecânicas de Alguns Plásticos de Engenharia
A-3 Propriedades Mecânicas de Algumas Ligas de Alumínio Fundido
A-4 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Cobre Fundido e
Forjado
A-5 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Titânio
A-6 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Magnésio
A-7 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Ferro-Fundido
A-8 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Aço Inoxidável
A-9 Propriedades Físicas de alguns Materiais de Engenharia
A-10 Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas e Aços Ferramenta
A-11 Propriedades Mecânicas para algumas ligas de Alumínio Forjado
433
Tabela A-1 – Propriedades Mecânicas para Alguns Aço-Carbono
Resistência a
Resistênci Alongament
Tração Nominal Dureza
Número a a Tração o acima de 2
SAE/AISI Condição (2% de
Última pol
Brinell
tolerância)
kpsi MPa kpsi MPa % -HB
Laminado a quente 26 179 47 324 28 95
1010
Laminado a frio 44 303 53 365 20 105
Laminado a quente 30 207 55 379 25 111
1020
Laminado a frio 57 393 68 469 15 131
Laminado a quente 38 259 68 469 20 137
Normalizado a 1650°F 50 345 75 517 32 149
Laminado a frio 64 441 76 524 12 149
1030
Q e T a 1000°F 75 517 97 669 28 255
Q e T a 800°F 84 579 103 731 23 302
Q e T a 400°F 94 648 123 848 17 495
Laminado a quente 40 276 72 496 18 143
1035
Laminado a frio 67 462 80 552 12 163
Laminado a quente 42 290 76 524 18 149
Normalizado a 1650°F 54 372 86 593 28 170
Laminado a frio 71 490 85 586 12 170
1040
Q e T a 1200°F 63 434 92 634 29 192
Q e T a 800°F 80 552 110 758 21 241
Q e T a 400°F 86 593 113 779 19 262
Laminado a quente 45 310 82 565 16 163
1045
Laminado a frio 77 531 91 627 12 179
Laminado a quente 50 345 90 621 15 179
Normalizado a 1650°F 62 427 108 745 20 217
Laminado a frio 84 579 100 689 10 197
1050
Q e T a 1200°F 78 538 104 717 28 235
Q e T a 800°F 115 793 158 1089 13 444
Q e T a 400°F 117 807 163 1124 9 514
Laminado a quente 54 372 98 676 12 200
Normalizado a 1650°F 61 421 112 772 18 229
1060 Q e T a 1200°F 76 524 116 800 23 229
Q e T a 1000°F 97 669 140 965 17 277
Q e T a 800°F 111 765 156 1076 14 311
Laminado a quente 66 455 120 827 10 248
Normalizado a 1650°F 72 496 147 1014 9 13
1095 Q e T a 1200°F 80 552 130 896 21 269
Q e T a 800°F 112 772 176 1213 12 363
Q e T a 600°F 118 814 183 1262 10 375
434
Tabela A-2 – Propriedades Mecânicas de Alguns Plásticos de
Engenharia
Módulo de
Resistência Tensão de Alongament Gravidad
Elasticidade Temp.
a Tração Compress o acima de e
Material Aproximado Máx.
Última ão 2 pol Específic
E
a
Mpsi GPa kpsi MPa kpsi MPa % °F
160-
ABS 0,3 2,1 6,0 41,4 10,0 68,9 5 a 25
200
1,05
Vidro cheio 20- 200-
0,6 4,1 10,0 68,9 12,0 82,7 3 1,30
40% 230
124,
Acetal 0,5 3,4 8,8 60,7 18,0 60 220 1,41
1
Vidro cheio 20- 124, 185-
1,0 6,9 10,0 68,9 18,0 7 1,56
30% 1 220
103, 140-
Acrílico 0,4 2,8 10,0 68,9 15,0 5 1,18
4 190
Fluoroplástico 350-
0,2 1,4 5,0 34,5 6,0 41,4 100 2,10
(PTFE) 330
180-
Nilon 6/6 0,2 1,4 10,0 68,9 10,0 68,9 60 1,14
300
180-
Nilon 11 0,2 1,3 8,0 55,2 8,0 55,2 300 1,04
300
Vidro cheio 20- 250-
0,4 2,5 12,8 88,3 12,8 88,3 4 1,26
30% 340
Policarbonato 0,4 2,4 9,0 62,1 12,0 82,7 100 250 1,20
Vidro cheio 10- 117, 117,
1,0 6,9 17,0 17,0 2 275 1,35
40% 2 2
Polietileno HMW 0,1 0,7 2,5 17,2 - - 525 - 0,94
Óxido de 113,
0,4 2,4 9,6 66,2 16,4 20 212 1,06
Polifenileno 1
Vidro cheio 20- 106, 120,
1,1 7,8 15,5 17,5 5 260 1,23
30% 9 7
250-
Polipropileno 0,2 1,4 5,0 34,5 7,0 48,3 500 0,90
320
Vidro cheio 20- 300-
0,7 4,8 7,5 51,7 6,2 42,7 2 1,10
30% 320
Poliestireno de 140-
0,3 2,1 4,0 27,6 6,0 41,4 2 a 80 1,07
Impacto 175
Vidro cheio 20- 110, 180-
0,1 0,7 12,0 82,7 16,0 1 1,25
30% 3 200
300-
Polisulfano 0,4 2,5 10,2 70,3 13,9 95,8 50 1,24
345
435
Tabela A-3 – Propriedades Mecânicas de Algumas Ligas de Alumínio
Fundido
436
Tabela A-4 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Cobre Fundido e
Forjado
Resistência a Resistên-
Alonga-
Tração cia a Dureza
mento > de
Ligas de Cobre Condição Nominal(2% Tração Rockwell
2 pol
de tolerância) Última Brinell
kpsi MPa kpsi MPa %
Tira recozida 10 69 32 221 45 40HRF
CA110 – Cobre Puro
Mola temperada 50 345 55 379 4 60HRB
Tira recozida 113
145 1000 165 7 35HRC
envelhecida 8
CA170 – Cobre Berílio
Fortemente 131
170 1172 190 3 40HRC
envelhecido 0
CA220 – Bronze Tira recozida 10 69 37 255 45 53HRF
Comercial Mola temperada 62 427 72 496 3 78HRB
CA230 – Bronze Tira recozida 15 103 40 276 50 50HB
Vermelho Têmpera dura 60 414 75 517 7 135HB
CA260 – Bronze em Tira recozida 11 76 44 303 66 54HRF
Cartucho Mola temperada 65 448 94 648 3 91HRB
CA270 – Bronze Tira recozida 14 97 46 317 65 58HRF
Amarelo Mola temperada 62 427 91 627 30 90HRB
CA510 – Bronze Recozida 19 131 47 324 64 73HRF
Fósforo Mola temperada 80 552 100 689 4 95HRB
CA614 – Bronze Macio 45 310 82 565 40 84HRB
Alumínio Duro 60 414 89 614 32 87HRB
CA655 – Bronze Alto Recozido 21 145 56 386 63 76HRF
Silicone Mola temperada 62 427 110 758 4 97HRB
CA675 – Bronze Macio 30 207 65 448 33 65HRB
Manganês Meio-duro 60 414 84 579 19 90HRB
Bronze Estanho pesado Como fundido 19 131 34 234 18 60HB
Como fundido 20 138 50 345 40 85HB
Bronze Estanho Níquel Fundido e
tratado 55 379 85 586 10 180HB
termicamente
437
Tabela A-5 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Titânio
Resistência a
Resistência Alongamen- Dureza
Tração
a Tração to acima de Rockwell
Ligas de Titânio Condição Nominal (2%
Última 2 pol ou
de tolerância)
Brinell
kpsi MPa kpsi MPa %
438
Tabela A-6 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de
Magnésio
Resistência
a Tração Resistênci Alongament Dureza
Ligas de Nominal a a Tração o acima de Rockwel
Magnésio
Condição (2% de Última 2 pol l ou
tolerância) Brinell
kpsi MPa kpsi MPa %
Folha recozida 22 152 37 255 21 56HB
AZ31 B
Folha dura 32 221 42 290 15 73HB
Como forjado 33 228 48 331 11 69HB
AZ80 A
Forjado e envelhecido 36 248 50 345 6 72HB
AZ91 A & AZ91 B Fundição em estampa 22 152 33 228 3 63HB
Como fundido 14 97 24 165 2,5 60HB
AZ91 C Fundido, solução
19 131 40 276 5 70HB
tratada termicamente
Como fundido 14 97 25 172 2 65HB
Fundido, tratado
14 97 40 276 10 63HB
AZ92 A quimicamente
Fundido, envelhecido e
22 152 40 276 3 81HB
tratado quimicamente
EZ33 A Fundido e envelhecido 16 110 23 159 3 50HB
Endurecimento forçado 29 200 37 255 8 68HB
HK31 A Fundido e tratado
15 103 32 221 8 66HRB
termicamente
Fundido – tratado
HZ32 A quimicamente e 13 90 27 186 4 55HB
envelhecido
Como prensado 38 262 49 338 14 75HB
ZK60 A Prensado e
44 303 53 365 11 82HB
envelhecido
439
Tabela A-7 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Ferro-
Fundido
Resistência a
Tração Resistência a Tensão de
Dureza
Ligas de Ferro Nominal (2% Tração Compres-
Condição Brinell
Fundido de Última são
tolerância)
kpsi MPa kpsi MPa kpsi MPa -HB
Ferro Fundido Cinzento
Como fundido - - 22 152 83 572 156
- Classe 20
Ferro Fundido Cinzento
Como fundido - - 32 221 109 752 210
- Classe 30
Ferro Fundido Cinzento
Como fundido - - 42 290 140 965 235
- Classe 40
Ferro Fundido Cinzento
Como fundido - - 52 359 164 1131 262
- Classe 50
Ferro Fundido Cinzento
Como fundido - - 62 427 187 1289 302
- Classe 60
Ferro Dúctil 60-40-18 Recozido 47 324 65 448 52 359 160
Ferro Dúctil 65-45-12 Recozido 48 331 67 462 53 365 174
Ferro Dúctil 80-55-06 Recozido 53 365 82 565 56 386 228
Ferro Dúctil 120-90-02 QeT 120 827 140 965 134 924 325
440
Tabela A-8 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas de Aço
Inoxidável
Resistência a
Tração Resistência Alongamen
Dureza
Ligas de Aço Nominal (2% a Tração to acima de
Condição Rockwell
Inoxidável de Última 2 pol
ou Brinell
tolerância)
kpsi MPa kpsi MPa %
Tira recozida 40 276 110 758 60 85HRB
Tipo 301
Laminado a frio 165 1138 200 1379 8 41HRC
Folha recozida 40 276 90 621 50 85HRB
Tipo 302
Laminado a frio 165 1138 190 1310 5 40HRC
Folha recozida 35 241 85 586 50 80HRB
Tipo 304
Laminado a frio 160 1103 185 1276 4 40HRC
Tipo 314 Barra recozida 50 345 100 689 45 180HB
Tipo 316 Folha recozida 40 276 90 621 50 85HRB
Laminado a quente 55 379 100 689 35 200HB
Tipo 330
Recozido 35 241 80 552 50 150HB
Folha recozida 45 310 70 483 25 80HRB
Tipo 410
Tratado termicamente 140 965 180 1241 15 39HRC
Barra recozida 50 345 95 655 25 92HRB
Tipo 420
Tratado termicamente 195 1344 230 1586 8 500HB
Barra recozida 95 655 125 862 25 260HB
Tipo 431
Tratado termicamente 150 1034 195 1344 15 400HB
Barra recozida 65 448 110 758 14 230HB
Tipo 440C
Q e T 600F 275 1896 285 1965 2 57HRC
17-4 PH
Endurecida 185 1276 200 1379 14 44HRC
(AISI 630)
17-7 PH
Endurecida 220 1517 235 1620 6 48HRC
(AISI 631)
441
Tabela A-9 – Propriedades Físicas de alguns Materiais de Engenharia
Ligas de
10,4 71,7 3,9 26,8 0,34 0,10 2,8 2,8
Alumínio
Liga Cobre
18,5 127,6 7,2 49,4 0,29 0,30 8,3 8,3
Berílio
Bronze 16,0 110,3 6,0 41,5 0,33 0,31 8,6 8,6
Cobre 17,5 120,7 6,5 44,7 0,35 0,32 8,9 8,9
Ferro, Molde,
15,0 103,4 5,9 40,4 0,28 0,26 7,2 7,2
Cinzento
Ferro, Molde,
24,5 168,9 9,4 65,0 0,30 0,25 6,9 6,9
Dúctil
Ferro, Molde,
25,0 172,4 9,6 66,3 0,30 0,26 7,3 7,3
Maleável
Ligas de
6,5 44,8 2,4 16,8 0,33 0,07 1,8 1,8
Magnésio
Ligas de Níquel 30,0 206,8 11,5 79,6 0,30 0,30 8,3 8,3
Aço Carbono 30,0 206,8 11,7 80,8 0,28 0,28 7,8 7,8
Ligas de Aço 30,0 206,8 11,7 80,8 0,28 0,28 7,8 7,8
Aço Inoxidável 27,5 189,6 10,7 74,1 0,28 0,28 7,8 7,8
Ligas de Titânio 16,5 113,8 6,2 42,4 0,34 0,16 4,4 4,4
Ligas de Zinco 12,0 82,7 4,5 31,1 0,33 0,24 6,6 6,6
442
Tabela A-10 – Propriedades Mecânicas para Algumas Ligas e Aços
Ferramentas
443
Tabela A-11 – Propriedades Mecânicas para algumas ligas de
Alumínio Forjado
Resistência a
Tração Resistência Alongamen-
Ligas de Resistência a Dureza
Nominal a Fadiga a to acima de
Alumínio Condição Tração Última Brinell
(2% de 5E8 ciclos 2 pol
Forjado
tolerância)
kpsi MPa kpsi MPa kpsi MPa % -HB
Folha
5 34 13 90 - - 35 23
recozida
1100
Laminado a
22 152 24 165 - - 5 44
frio
Folha
11 76 26 179 - - 20 -
recozida
2024
Tratado
42 290 64 441 20 138 19 -
termicamente
Folha
6 41 16 110 - - 30 28
recozida
3003
Laminado a
27 186 29 200 - - 4 55
frio
Folha
13 90 28 193 - - 25 47
recozida
5052
Laminado a
37 255 42 290 - - 7 77
frio
Folha
8 55 18 124 - - 25 30
recozida
6061
Tratado
40 276 45 310 14 97 12 95
termicamente
Barra
15 103 33 228 - - 16 60
recozida
7075
Tratado
73 503 83 572 14 97 11 150
termicamente
444
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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