A HISTÓRIA DO METAL DURO

De Francisco Carlos Marcondes(*)

Tocar a pedra e, como reação imediata, prendê-la entre os dedos... Senti-la e
descobrir que, se lascada, pode ser um instrumento de produção ou defesa.
Descobrir um método que a lasque de forma a se maximizar os resultados de sua
utilização...
Encontrar a argila... tocá-la como se fosse uma interrogação curiosa e
responder com gestos que a moldem e que a transformem em utensílios práticos ou
decorativos...
Imaginar instrumentos que trabalhem essa pedra e essa argila com maior
perfeição e eficácia...
Identificar o metal... por um simples acaso, extraí -lo do minério, dotá-lo de
dureza e resistência e, então, descobrir instrumentos capazes de trabalhá-lo...
aumentar sua dureza e tenacidade e novamente descobrir instrumentos capazes de
cortá-lo...
Está é, pode-se dizer a história compacta do metal duro. Uma história de
milênios em seu preâmbulo, mas apenas algumas décadas de sua existência
concreta.
Produto da metalurgia dos pós, o metal duro é composto de materiais, como o
carbureto de tungstênio, carbureto de titânio e carbureto de titânio-nióbio,
suportados num metal de liga, principalmente o cobalto, que lhe confere tenacidade.
Sua dureza, resistência ao desgaste e tenacidade fazem do metal duro o mais
importante material para as ferramentas de corte, transformando-o no verdadeiro
astro das operações de usinagem.
Embora seja curta sua história - apenas algumas décadas - os materiais que
entram em sua composição já são conhecidos há alguns séculos. O tungstênio, por
exemplos, um dos materiais mais duros de que se tem conhecimento, se encontra
citado na literatura científica por volta de 1570, sob a denominação Wolfram.
Os mineiros de estanho de Cornwall, Inglaterra, quando o encontraram pela
primeira vez, jogaram-no fora, pois pensavam tratar-se de impurezas que
consumiam o estanho como o lobo devora a ovelha - "as a wolf eats ram". A
expressão passou a denominar o novo metal que, mais tarde, por um processo
lingüístico de aglutinação passou a ser conhecido por Wolfram.
Quase simultaneamente, o químico sueco Georg Brandt conseguiu isolar o
cobalto.
Cerca de 200 anos depois, outro químico e farmacêutico sueco, Carl Wilhem
Scheele, ao localizar uma pedra (tung) mais pesada (sten) do que as outras,
chamou-a de tungestenn e, a partir de então, as duas denominações tornaram-se
usuais, permanecendo o símbolo W para ambas.
Scheele e Torben Bergman, este último professor de química em Uppsala, na
Suécia, conseguiram isolar o tungstênio, pela primeira vez, em 1783.
Em 1868, quando o aço ao carbono atingia a velocidade máxima de 5 m/min no
torneamento de ferro, para um tempo de desgaste da ferramenta de uma hora,
descobria-se, na França, que o tungstênio ligado ao aço resultava em aumento de
tenacidade. Ao mesmo tempo, na Suécia, Jons Jacob Berzelius produzia tungstênio
por redução com hidrogênio e determinava o peso atômico do novo metal.
Enquanto isso, os aços rápidos evoluíam a passos largos, permitindo, em
1890, usinar com sucesso a 30 m/min, mantendo as ferramentas sua dureza a uma
temperatura de 599,33º. Em 1910, a descoberta nos Estados Unidos da Stellite, uma
liga com aproximadamente 50% de carbonetos metálicos de difícil fusão, possibilitou
mais um significativo aumento na velocidade de corte no torneamento e fresamento.
Em 1912, quando a Sandvik completava seu cinquentário, novos
equipamentos para prensagem a quente de metais e carburetos eram propostos,
embora fossem encontrar aplicação prática somente na década de 20.
As pesquisas em torno do tungstênio continuavam. Em 1913, os ingleses
mostravam-se preocupados com as constantes encomendas que a Alemanha fazia
daquele material que eles reputavam inútil. De alguma maneira, pensavam eles, os
alemães aprenderam a usar este material.
E como os ingleses estavam certos em suas suposições! Quando o bloqueio
aliado isolou a Alemanha de seus fornecedores de diamantes, os cientistas
germânicos já haviam desenvolvido tecnologia que lhes possibilitava a procura de
um substituto para as trefilas de arame - a liga de carboneto de tungstênio com ferro
para as trefilas.
Houve um momento na história do metal, quando o níquel escorreu sobre as
cinzas de uma fogueira que o acaso despertou a curiosidade do homem e a história
conheceu uma nova era.
Também quando foram iniciados ensaios para utilizar o carbureto de
tungstênio em substituição ao diamante na trefilação de arames, os historiadores
acreditam que tenha acontecido um novo acaso que novamente viria abrir uma nova
era para a humanidade.
Alguém, por engano, teria colocado um pouco de ferro no forno de
sinterização e, quando se formou o novo produto, percebeu-se que o ferro tinha
ligado por solda os grânulos de carbureto de tungstênio, formando um produto duro,
resistente ao desgaste e com uma considerável tenacidade. Estava lançada a base
da indústria de metal duro.
A partir daí, foi rápida a evolução. Em 1914, H. Voigtlander e H. Lohmann
conseguiram, com êxito técnico extraordinário, fabricar em escala industrial trefilas
de carbureto de tungstênio fundido em forno com eletrodos tubulares de carbono em
curto circuito.
No mesmo ano, H. Lohmann introduziu a tecnologia dos metais duros
sinterizados, ao transformá-lo em pó fino e prensá-lo, aplicando calor até quase o
ponto de fusão.
O trabalho de Lohmann teve continuidade nas pesquisas de G. Fuchs e A.
Kopietz que, ligando o carbureto de tungstênio com metais ferrosos, cromo e titânio,
produziram, por fusão ou por sinterização sob pressão, ligas duras
consideravelmente mais tenazes, as quais denominaram Tizit, cuja composição era
de 45 a 60% de tungstênio, de 0 a 10% cromo (Cr), 3,5 a 6% titânio (Ti), 30 a 40%
ferro (Fe) e 3,5 a 4,5 carbono (C).
O passo decisivo no desenvolvimento dos metais duros sinterizados foi dado
por K. Schroeter, na Associação de Estudos Osram, quando misturou
monocarbureto de tungstênio com 6% de cobalto em forma de pó, prensando a
mistura e, aplicando calor até o ponto de fusão do metal auxiliar, o cobalto. Com
isso, o metal duro recebeu sua composição básica que ainda mantém.
Tendo patenteado seu novo produto em 1923 por não se interessar na
diversificação de suas atividades, a Osram, através da união de patentes entre os
diversos fabricantes de lâmpadas incandescentes, transferiu a tecnologia para três
empresas: na Alemanha para a F. Krupp; nos Estados Unidos para a Carboloy Co.,
uma filiada da GE; e, na Inglaterra, para a British Thomson Houston Co., que
assumiram a fabricação do metal duro WC/Co com teores de 4 a 13% de cobalto,
levando o produto ao mercado sob o nome de Wídia, Carboloy, Wimet e Ardoloy.
Logo se descobriu que o metal duro WC/Co, eficiente na usinagem de
materiais de cavaco curto, não apresentava bons resultados na usinagem de
materiais de cavaco longo. Por isto, sob orientação de P. Schwarzkopf, os estudos
das ligas Tizit de G. Fuchs foram retomados em 1929. A idéia básica era a de
aumentar a dureza dos carburetos individuais, aumentando também sua resistência
à oxidação e o resultado proposto por P. Schwarz-Schroeter foi um metal duro livre
de carbureto de tungstênio, com base em 42,5% MO²C, 42,5% TiC, 14% Ni e 1% Cr,
que passou a ser comercializado com o nome de Titanit na Alemanha e Cutanit, nos
EUA e Inglaterra.
As pesquisas passaram então a diversificar-se entre as ligas com e sem
tungstênio. Em 1930, a Fahsteel Co., dos EUA, apresentou um metal duro com base
de 87% TaC e 13% Ni., logo substituído por ligas WC-TaC-Ni-Co, destacando-se a
Carboloy 77B, com 57 a 60% WC, 27% TaC e 13 a 16% de Co.
Nomes como B. Fetkenheuer, J. Holzberger, K. Schroeter, C. Agte, K. Moers,
P. M. Mackenna, R. Kieffer, entre outros, destacam-se na história do metal duro, a
mais silenciosa das revoluções industriais.
E, no silêncio dos laboratórios, o objetivo das pesquisas passou a ser o
fornecimento de qualquer combinação que tenha como resultado a resistência ao
desgaste, a impactos e às altas temperaturas pela composição controlada em
detalhes dos carburetos sinterizados.
Assim sendo, a partir de 1931, forma tantas as combinações que seria impossível
citá-las num trabalho como este. Por isto, destacamos apenas as principais.
Enquanto Fetkenheuer, 1931/32, se ocupava das ligas com base de TiC-Tac-Co e J.
Holzberger desenvolvia as ligas TiC-Cr-Mo-W-Ni, a Krupp iniciava a comercialização
da Widia, contração das palavras Wie Diamant (do alemão, como o diamante) com
uma composição de 8,5 a 10% TiC, 5 a 6% Co e o restante WC.
Em 1932, entram no mercado as ligas U1 e U2 desenvolvidas por R. Kieffer e que
permaneceriam, até recentemente, como padrões para a usinagem de aços. Suas
composições eram, respectivamente, 16% de TiC, 0 a 2% de MO²C, 5 a 6% de Co e
14% TiC, 0 a 2% de MO²C, 8 a 10% de Co. Em ambos os casos, o restante da
composição era preenchido por WC.
Podemos citar aindas as ligas proposta pela F. Krupp e Carboloy Co. de WC-Co com
até 30% de WC, NbC ou TaC; as 831 da Carboloy, que na Europa receberam a
denominação F1, com um teor de 25 a 30% de carbureto de titânio e 6 a 7% de
cobalto.
Na usinagem do aço, a tendência hoje é de se substituir os metais duro à base de
carbureto de tungstênio, de titânio e o cobalto pelos compostos de carbureto de
tungstênio, de titânio, de tântalo e cobalto.
Os metais duros WC-Co, com teores de cobalto de 3, 6, 9, 11, 13 e 15% mantêm,
suas composições inalteradas até hoje.
A participação dos carburetos metálicos pesados cresce na razão inversa dos metais
ferrosos. Nos metais duros fundidos, a participação dos carburetos pode chegar a
100%, enquanto nos sinterizados, o teor do metal auxiliar situa-se geralmente entre
5 e 13%.
Com o aumento dos teores de carburetos, especialmente tungstênio e titânio, tem
sido possível aumentar consideravelmente as velocidades de corte na usinagem,
chegando nos anos 90 a mais de 300 m/min a usinagem de um aço com resistência
de 40 a 50 kg/mm³, aplicando-se avanços de 0,1 a 0,3 mm/rotação e profundidades
de corte de 4 mm.
Não se pode hoje contar a história do metal duro sem lembrar da Suécia e mais
especificamente da Sandvik, a líder mundial na fabricação de ferramentas de metal
duro, brocas para mineração e peças de desgaste.
No final da década de 20, existia na cidade de Orboga uma firma, a Orbit AB, que
fabricava carbureto de tungstênio fundido para proteção contra desgaste em
desgaste em bocais para jateamento e outras peças similares. Outra empresa
sueca, a Fagesta, tradicional fabricante de aços rápidos, adquiriu o know-how da
Orbit e, em 1933, lançou no mercado sua primeira ferramenta de metal duro.
A metalurgia de pós, que visava a fabricação de tungstênio para filamentos
incandescentes, era a principal atividade da AB Hammarbylampan (Luma) que, mais
tarde, iria dedicar-se à fabricação do metal duro para pontas penetrantes de
projéteis.
Em 1939, a Sandvik montou uma instalação-piloto para a fabricação de metal duro,
em cooperação com uma firma suíça, acordo este de curta duração, devido ao início
da guerra.
As atividades de extração de minérios, no entanto, cresciam a estava a exigir
ferramentas de produzir na quantidade e na velocidade que o mercado estava a
exigir.
A Sandvik percebeu a oportunidade e entrou firma na produção e comercialização
de ferramentas de metal duro para a mineração.
Mas foi em 1942 que a Sandvik deu o passo decisivo rumo a sua liderança na
fabricação e comercialização do metal duro, o Lumant e, a partir dele, a Sandvik
fabricaria e comercializaria as ferramentas que viriam a se tornar mundialmente
conhecidas sob o nome de Coromant (Corona + diamante).
Após ter adquirido a Luma, em 1947, a Sandvik desenvolveu a tal ponto as
pesquisas com o metal duro que, em 1971, esta já se transformara em sua principal
área de atividade, voltando-se sobretudo para a produção e comercialização das
ferramentas para usinagem.
Além da Sandvik e da Fagersta (hoje Seco Tools), outros fabricantes suecos tiveram
importância decisiva na evolução tecnológica do metal duro, como a Söderfors, com
suas pastilhas especiais Record; a Vikmanshyttan, com o metal duro Steelram; a
Uddeholm, com os Uddia e Uddex; e a Bofors, com o metal Bodur. Quase todos
foram adquiridos ou desapareceram, permanecendo em primeiro plano a Sandvik
Coromant.

* Este artigo é um trecho do livro "A história do metal duro", escrito em 1990 por
Francisco Carlos Marcondes, engenheiro industrial, com pós-graduação em
Marketing. Marcondes é gerente da Sandvik Coromant, das áreas de Marketing,
Treinamento e Distribuição. O livro, infelizmente, encontra-se esgotado.

A HISTÓRIA DO DESENVOLVIMENTO DOS CERMETS

Ao longo da história da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetíveis à
repentina e imprevisível falha das pastilhas e, como tal, não têm sido fáceis de
compreender em sua aplicação.
As próprias recomendações dos fornecedores freqüentemente são contraditórias:
alguns especificam o uso somente se os fatores operativos no torneamento de
acabamento estiverem exatamente corretos; outros indicam uma área ampla de
utilização, incluindo o exigente semi-acabamento. Além disso, os cermets são
amplamente usados no fresamento de materiais de peças duros com êxito. Assim,
parece não haver diretrizes bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na
usinagem.
Quase tão antigo quanto o metal duro à base de tungstênio/cobalto, o cermet é um
metal duro à base de titânio. Durante a década de 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni)
eram muito frágeis e pouco resistentes à deformação plástica. Durante os anos
quarenta e cinqüenta, o metal duro WC/Co desenvolveu-se consideravelmente, com
grandes avanços em melhoria da performance. Enquanto isso, os cermets
avançaram marginalmente com a adição de materiais, provavelmente adicionados
de modo tentativa-e-erro, e com o aprimoramento da tecnologia de sinterização.

NOVOS DESENVOLVIMENTOS

No início dos anos setenta, o Japão passou a usar os cermets em larga escala. As
vendas de cermets no mercado japonês chegaram a representar um terço das
vendas de ferramentas de metal duro. Para tanto, contribuíram vários
desenvolvimentos, como a usinagem próxima do perfil final, o uso de baixos dados
de corte e trajetórias das ferramentas adequadamente adaptadas, além do objetivo
de substituir matérias-primas estratégicas (tungstênio e cobalto) por outras de maior
disponibilidade (titânio e níquel). A composição dos cermets passou a contar então
com materiais componentes duros duplex. Outras adições de materiais deram outras
propriedades às classes de cermet, aumentando a resistência da pastilha à
deformação plástica.
Durante os anos oitenta, o resto do mundo da manufatura, impressionado pela
locomotiva manufatureira japonesa, começou a questionar se o uso mais amplo das
classes de cermet não seria um fatores daquele sucesso. Houve um crescimento da
demanda de cermets e o desenvolvimento proporcionou novas classes com
granulações menores e, como resultado, melhorou a confiabilidade. Os anos
noventa viram composições mais complexas e a inclusão de mais materiais
resultando em padrões de desgaste mais equilibrados nas pastilhas.

Durante a última década, os desenvolvimentos envolveram tanto os

componentes do material quanto a tecnologia do processo, levando, principalmente,
a um aumento da tenacidade nas novas classes, tais como a classe CT5015 e a
classe GC1525 com cobertura. A tenacidade, aliás, tendo sido a propriedade mais
pesquisada visando uma ampliação do uso dos cermets e vem sendo
constantemente melhorada.
Atualmente, as operações incluem usinagem intermitente com alto grau de
segurança de produção. As operações de torneamento de acabamento estão
aumentando com o aprimoramento dos materiais das peças e a tecnologia das
máquinas. Isso proporcionou, e está proporcionando, maior abrangência para as
classes de cermet modernas.

* Artigo produzido pela equipe técnica da Sandvik AB (Suécia), divisão Coromant.

Reproduzido de "O Mundo da Usinagem".

TORNEAMENTO DURO DE AÇOS COM ALTA VELOCIDADE DE CORTE

Caracteriza-se como torneamento duro de aços com alta velocidade de corte o

torneamento de peças de aço temperadas com dureza na faixa de 54 até 63 Rc, em
velocidades de corte que podem variar, normalmente, de 100 m/min até 250 m/min,
obtendo-se rugosidades que podem atingir até 0,3 µ Ra.
Utilizado para a produção de componentes nas indústrias automotiva e de
engenharia em geral, o torneamento duro é aplicado no desbaste e acabamento dos
materiais. Pode substituir a operação de retífica, tornando o processo de produção
mais simples, barato, produtivo e flexível. Suas vantagens dependerão, entre outras
coisas, do tamanho e complexidade dos componentes em questão. Quanto maiores
e mais complexos forem esses componentes, maiores serão as vantagens.
Este processo de usinagem gera altíssimas temperaturas na aresta de corte,
exigindo materiais com boas propriedades mecânicas, elevada resistência ao
desgaste e estabilidade química em altas temperaturas, além de boa resistência às
tensões induzidas termicamente.
O metal duro tem dureza suficiente para ser aplicado neste processo, porém não é
capaz de manter esta elevada dureza quando altas temperaturas são aplicadas à
aresta de corte. Ferramentas de metal duro podem ser aplicadas para o
torneamento de peças endurecidas até um limite de 40 Rc.
O diamante é o mais duro material conhecido na natureza, mas, por razões de
difusão atômica, só é usado para usinagem de não-ferrosos. A cerâmica e o CBN
(Nitreto Cúbico de Boro) são os materiais de corte mais indicados para o
torneamento duro.
Essas alternativas nos levam à seguinte questão: qual dos dois materiais deve ser
escolhido, tendo em vista a performance da ferramenta, produtividade, qualidade da
peça usinada e custo final de usinagem?
Para responder a esta pergunta, a Sandvik do Brasil, em cooperação com a Escola
de Engenharia Mauá, desenvolveu ensaios, comparando a cerâmica e o CBN sob os
critérios de desgastes das arestas e qualidade superficial da peça usinada.
Quando os engenheiros Rodrigo Gavino e Fábio Mensato Rebello da Silva
cursavam, em 2001, o quinto ano de Engenharia Mecânica, desenvolveram, sob
orientação do Prof. Dr. Marco Stipkovic Filho, chefe do Departamento de Mecânica e
responsável pela disciplina de Máquinas-Ferramentas da Escola de Engenharia
Mauá, ensaios nos laboratórios da escola, como tema de Trabalho de Graduação.
Esses ensaios contaram com a cooperação da Sandvik Coromant do Brasil que
recomendou, para a usinagem de aços endurecidos, as seguintes cerâmicas nas
classes CC 650 (cerâmica mista, para cortes contínuos); CC670 (cerâmica
reforçada, para cortes interrompidos); CBN nas classes CB 7020 para cortes
contínuos e CB 7050 para cortes interrompidos.
Equipamento e Corpos de Prova - Optamos por realizar um ensaio em corpos de
prova com corte contínuo, confeccionados pela Mauá, em um torno CNC Traub TND
360, disponível no laboratório da escola.
Pastilhas - Em função do corpo de prova (corte contínuo), indicamos para o ensaio
as pastilhas de cerâmica CC650 e a de CBN CB 7020.
As ferramentas de cerâmica distinguem-se por sua elevada resistência ao desgaste,
dureza em altas temperaturas e pela insensibilidade nos processos de oxidação.
Permitem elevadas temperaturas de corte, possibilitando a usinagem com altas
velocidades de corte.
Alguns materiais cerâmicos como, por exemplo, aqueles à base de óxido de
alumínio, também conhecidos como cerâmica pura de coloração branca (CC 620, da
Sandvik), por serem muito duros e frágeis, não suportam variação de temperatura,
que os leva a trincarem ou mesmo a quebrarem no processo de torneamento duro,
daí a indicação das cerâmicas mistas (CC 650) e reforçadas (CC 670), para tal
processo.
Em geral, as cerâmicas apresentam elevada resistência ao desgaste e excelente
estabilidade química, mas são mais frágeis que o CBN. Este, em contrapartida, tem
elevada resistência à quebra (tenacidade), sem, com isso, perder a resistência ao
desgaste. Possuem, porém, baixa estabilidade química, quando comparados às
cerâmicas. No entanto, quando este material é usado para operações de corte onde
a estabilidade química é importante, como no caso do torneamento duro, adiciona-
se cerâmica ao seu respectivo elemento de liga melhorando assim tal característica.
As classes CB 7020 e CB 7050 da Sandvik Coromant seguem esse princípio e se
apresentam para o mercado na forma de pastilhas multiarestas, fabricadas pelo
exclusivo processo de sinterização conjunta da pastilha de base, que é de metal
duro, com as pontas de CBN, que é o material cortante. As pastilhas podem conter
até 8 arestas de corte, no caso de uma pastilha quadrada negativa, o que significa
considerável vantagem em relação às pastilhas soldadas de ponta única.
Porta-ferramenta indicado - O porta-ferramenta indicado foi o DCLNR 2525M 12 que
utiliza o sistema de fixação rígida (RC) no qual, ao se apertar o parafuso do jogo de
fixação, a pastilha será comprimida contra o calço e contra o encosto ao mesmo
tempo, o que garante maior estabilidade na fixação da mesma, ponto primordial no
torneamento duro.
Procedimento do Ensaio - Parâmetros pré-estabelecidos:
- Profundidade de corte (ap)= ..0,2 mm;
- Avanço: (fn)=0,1 mm/volta;
- Diâmetro inicial do corpo de ..prova: (d) = 105 mm;
- Sem fluido refrigerante;
- Velocidades de corte de: . ..(V)=200 m/min e 250 m/min.
As velocidades de corte na faixa de 200 a 250 m/min são consideradas como alta
velocidade de corte para o processo de torneamento duro.
A seguir são apresentados gráficos de rugosidade (Ra) e de desgaste nas pastilhas
em intervalos de 50 mm de comprimento para a velocidade de 200 m/min e da
rugosidade (Ra) para a velocidade de 250 m/min.
Normalmente, o critério mais observado para troca da aresta de corte é o desgaste
frontal. Porém, em usinagem de peças endurecidas, a rugosidade superficial ou as
tolerâncias dimensionais dos componentes são as variáveis mais importantes.
Nossa análise neste trabalho se concentrou, portanto, no acabamento superficial,
sem deixar de lado, no entanto, os fenômenos de desgaste nas arestas de corte que
são detalhes importantes para a compreensão deste estudo.
Analisando-se os desgastes das pastilhas (Gráf.1) e as rugosidades superficiais
(Gráf. 2 e 3) obtidas nos corpos de prova, observa-se que a cerâmica apresentou
ligeira vantagem com relação ao critério de desgaste frontal.
No entanto, em relação ao acabamento superficial, nota-se que os valores de Ra
foram até duas vezes melhores para as peças usinadas com o CBN. Também foi
notado, durante a evolução dos ensaios, a ocorrência de microlascas na pastilha de
cerâmica.
A perda de micropartículas da aresta de corte é um fator crucial, que prejudica o
acabamento da superfície usinada. O comportamento da pastilha de CBN foi
bastante estável, ou seja, não houve ocorrência de microlascas, o que leva à
obtenção de acabamentos de qualidade superior.
Gráficos de rugosidade (Ra) e de desgaste nas pastilhas

Desgaste X Comprimento: V= 200 m/min; fn= 0,1 mm/volta ; ap= 0,2 mm

Rugosidade X Comprimento: V= 250 m/min; fn= 0,1 mm/volta; ap= 0,2 mm

Rugosidade X Comprimento: V= 200m/min; fn= 0,1 mm/volta; ap= 0,2 mm

COMPARATIVO ENTRE RUGOSIDADE (RA) E DESGASTE NAS PASTILHAS

A Fig. 1 compara os desgastes das pastilhas após um mesmo tempo de usinagem,

ou comprimento usinado. Podemos observar claramente a ocorrência dos
fenômenos acima descritos.

Fig.1 - Desgaste para as pastilhas de cerâmica e CBN

Analisando-se os gráficos 2 e 3, observa-se uma melhora na rugosidade nos
primeiros milímetros usinados, estabilizando-se posteriormente em um valor mínimo
até um ponto em que a rugosidade começa a crescer em função dos desgastes da
aresta de corte. Esse fenômeno de melhora da rugosidade nas primeiras peças
poderia ser explicado como um polimento da aresta de corte, o qual elimina
eventuais imperfeições microscópicas na aresta, deixando-a mais regular. Esse
fenômeno é bem característico para a pastilha de cerâmica onde, nos gráficos,
podemos observar uma rugosidade elevada para os primeiros milímetros usinados
melhorando em seguida.
De certa forma, isto pode ser prejudicial ao processo de usinagem, pois, ao
iniciarmos a produção de peças com uma aresta nova da pastilha, podemos correr o
risco de obter peças com rugosidades elevadas ou mesmo acima da especificação.
Ao contrário, com o CBN, nota-se que mesmo nos primeiros milímetros usinados, as
rugosidades obtidas já estão bem próximas dos valores mínimos. O fenômeno de
polimento da aresta não é, portanto, tão acentuado neste caso, o que elimina
possíveis refugos no início da produção de peças com uma aresta nova.
Nos Gráficos 2 e 3 observa-se, tanto para a pastilha de CBN como para a de
Cerâmica, uma melhora nas rugosidades superficiais, com o aumento da velocidade
de corte. Com as pastilhas de CBN, por exemplo, obtivemos com 250 m/min
rugosidades abaixo de 0,3 µ Ra, o que cobre a maioria das exigências de
acabamento superficial de peças endurecidas, anteriormente obtidas só com
processo de retificação.
Apesar de não ter sido possível avaliar quantitativamente a vida útil das pastilhas em
relação ao critério de acabamento superficial das peças, podemos observar que as
rugosidades obtidas com o CBN ficaram entre 0,8 e 0,3 µ Ra, o que normalmente é
exigido no torneamento de peças duras. Ao contrário, com a cerâmica, obtivemos
alguns valores acima de 0,8 µ Ra, o que compromete a sua ampla utilização em
processos de torneamento de peças endurecidas de alta qualidade, ficando sua
aplicação restrita às operações de desbaste e semi-acabamento, ou para
acabamentos de menor qualidade.
As pastilhas de CBN, embora com preços de compra superiores às de cerâmica,
compensam plenamente a diferença pelos custos de usinagem mais baixos e pela
qualidade superior dos componentes usinados, o que as torna opção ideal para o
torneamento de peças endurecidas de alta qualidade.

(*) Domenico Landi é especialista em Torneamento da Sandvik do Brasil. Este artigo

foi publicado na revista "O Mundo da Usinagem".