A Evolução da Solda

A Evolução da Solda

Tempos Antigos

A soldagem começa sua longa história nos tempos antigos. Os primeiros

exemplos ocorreram na Idade do Bronze. Pequenas caixas circulares de ouro
foram feitas por meio de solda por pressão. Durante a Idade do Ferro, os
egípcios e pessoas na região do mediterrâneo oriental aprenderam a soldar os
pedaços de ferro juntos. Foram encontradas muitas ferramentas que foram
feitas aproximadamente 1.000 a.C.

Durante a Idade Média, a arte do ferreiro foi desenvolvida e foram produzidos

muitos itens de ferro que foram soldados por martelamento. Somente no século
XIX que a soldagem, tal como a conhecemos hoje, foi inventada.

1800

A produção de um arco entre dois eletrodos de carbono usando uma bateria é

creditada a Sir Humphry Davy em 1800. Durante o final dos anos 1800, a
soldagem a gás e o corte foram desenvolvidos. A soldagem a arco com
eletrodo de carbono foi desenvolvida e a soldagem por resistência tornou-se
um processo de união bastante prático.
Edmund Davy da Inglaterra é creditado com a descoberta do acetileno em
1836.

1880

Auguste De Meritens, trabalhando no Laboratório Cabot na França, usou o

calor de um arco para juntar placas de no ano 1881. Seu aluno, um russo
chamado Nikolai N. Benardos, registrou a primeira patente francesa para
soldagem. Nikolai, junto de um colega chamado Stanislaus Olszewski, garantiu
também uma patente britânica em 1885 e uma patente americana em 1887.

As patentes já mostram uma garra de eletrodo. Este foi o início da soldagem a

arco com eletrodo de carbono. Os esforços de Nikolai ficaram dedicados à
soldagem por arco com eletrodo de carbono, embora ele tenha sido capaz de
soldar ferro e chumbo durante seus testes. A soldagem a arco de carbono
tornou-se popular entre o final da década de 1890 e início dos anos 1900.

1890

Em 1890, C. L. Coffin de Detroit foi premiado com a primeira patente dos EUA
para um processo de soldagem por arco usando um eletrodo de metal. Este foi
o primeiro registro de metal derretido do eletrodo sendo transportado através
do arco para depositar o metal de enchimento na junta e, assim, fazer uma
solda.
Na mesma época, N.G. Slavianoff, um russo, apresentou a mesma ideia de
transferir metal através de um arco, mas para moldar metal em um molde.

1900

Aproximadamente em 1900, Strohmenger introduziu um eletrodo metálico

revestido na Grã-Bretanha. Havia um revestimento fino de argila ou lima que
proporcionava um arco mais estável. Oscar Kjellberg da Suécia inventou um
eletrodo revestido durante o período de 1907 a 1914. Os eletrodos revestidos
foram produzidos mergulhando comprimentos curtos de fio de ferro nu em
misturas grossas de carbonatos e silicatos e deixando que o revestimento
secasse.

Enquanto isso, os processos de soldagem por resistência foram desenvolvidos,

incluindo soldagem por pontos, soldagem de costura e soldagem por projeção.
Elihu Thompson originou a soldagem por resistência. Suas patentes estavam
datadas entre 1885 e 1900. Em 1903, um alemão chamado Goldschmidt
inventou a soldagem por aluminotermia que foi usada pela primeira vez para
soldar trilhos ferroviários.

A soldagem gás e corte também foram aperfeiçoados durante este período. A

produção de oxigênio e mais tarde a liquefação de ar, juntamente com a
introdução de um tubo de sopro ou uma tocha em 1887, ajudaram no
desenvolvimento de soldagem e de corte. Antes de 1900, hidrogênio e gás de
carvão eram usados com oxigênio. No entanto, por volta de 1900 foi
desenvolvida uma tocha adequada para uso com acetileno de baixa pressão.

A Primeira Guerra Mundial trouxe uma grande demanda por produção de

armamentos e a soldagem foi muito utilizada. Muitas empresas surgiram na
América e na Europa para fabricar máquinas de solda e eletrodos na época.

1919

Imediatamente após a guerra em 1919, vinte membros do ‘Comitê de

Soldagem em Período de Guerra’ da Emergency Fleet Corporation, sob a
liderança de Comfort Avery Adams, fundaram a AWS - ‘American Welding
Society’ como uma organização sem fins lucrativos dedicada ao avanço da
soldagem e processos aliados.

A corrente alternada foi inventada em 1919 por C.J. Holslag; no entanto, não se
tornou popular até a década de 1930, quando o uso de eletrodo revestido se
difundiu.

1920

Em 1920, a soldagem automática foi desenvolvida. Ela utilizava arames sem

revestimento operando em corrente contínua, além de usar a tensão do arco
como base para regular a velocidade de alimentação de arame.

A soldagem automática foi inventada por P.O. Nobel, da General Electric. Foi
muito utilizada para reconstruir eixos de motor desgastados e rodas de
guindaste desgastadas. Também foi usada pela indústria automobilística para
produzir carcaças de eixo traseiro.

Durante a década de 1920, vários tipos de eletrodos de soldagem foram

desenvolvidos. Houve uma controvérsia considerável sobre a vantagem de
eletrodos altamente revestidos contra eletrodos com pouco revestimento.
Os eletrodos revestidos ‘pesados’, que eram feitos por extrusão, foram
desenvolvidos pela empresa Langstroth & Wunder e eram utilizados pela
empresa em meados de 1927. Em 1929, a Lincoln Electric Company produziu
hastes de eletrodos extrudidas que foram vendidas ao público. Em 1930, os
eletrodos revestidos eram amplamente utilizados. Apareceram normas de
soldagem que requeriam soldas de metal de maior qualidade, o que aumentou
o uso de eletrodos revestidos.

Durante a década de 1920, houve pesquisas consideráveis na área de

proteção do arco por gases aplicados externamente. A atmosfera de oxigênio
e nitrogênio em contato com o metal de solda fundido causou soldas frágeis e,
por vezes, porosas. O trabalho de pesquisa foi feito utilizando técnicas de
proteção contra gases.

Alexander e Langmuir trabalharam em câmaras usando hidrogênio como

atmosfera de soldagem. Eles utilizaram dois eletrodos começando com
eletrodos de carbono, mas depois mudando para eletrodos de tungstênio.

O hidrogênio foi alterado para hidrogênio atômico no arco. Foi então soprado
do arco formando uma chama intensamente quente de hidrogênio atômico
durante a forma molecular e liberando calor. Este arco produziu tanto calor
como uma chama de oxiacetileno. Isso se tornou o processo de soldagem de
hidrogênio atômico. O hidrogênio atômico nunca se tornou popular, mas foi
usado durante as décadas de 1930 e 1940 para aplicações especiais de
soldagem e mais tarde para soldagem de aços de ferramentas.

H.M. Hobart e P.K. Devers estavam fazendo trabalhos semelhantes, mas

usando atmosferas de argônio e hélio. Nas suas patentes solicitadas em 1926,
a soldagem por arco que utilizava gás fornecido ao redor do arco era um
precursor do processo de soldagem por arco de gás tungstênio. Eles também
mostraram soldagem com um bico concêntrico e com o eletrodo alimentado
como um fio através do bico. Este foi o precursor do processo de soldagem a
arco de gás metálico.
1930
A soldagem de parafusos foi desenvolvida em 1930 no estaleiro New York
Navy Yard, especificamente para anexar decks de madeira sobre uma
superfície metálica. A soldagem de parafusos tornou-se popular nas indústrias
de construção naval e construção.

Na década de 30, o processo automático que se tornou popular foi o processo

de soldagem por arco submerso. Este processo de soldagem em arco "sob pó"
foi desenvolvido pela National Tube Company para um moinho de tubos em
McKeesport, Pensilvânia. Foi projetado para fazer soldas longitudinais no tubo.
O processo foi patenteado por Robinoff em 1930 e depois foi vendido para a
Linde Air Products Company, onde foi renomeado por soldagem Unionmelt®. A
soldagem de arco submerso foi utilizada amplamente em estaleiros e em
fábricas de artilharia. É um dos processos de soldagem mais produtivos e
continua popular hoje.

1940

A soldagem a arco de gás tungstênio – TIG (GTAW) surgiu de uma ideia de

C.L. Coffin para soldar em uma atmosfera de gás não oxidante, que ele
patenteou em 1890. O conceito foi refinado por H.M. Hobart, que usava hélio
para blindagem e P.K. Devers, que usou argônio. Este processo foi ideal para
soldagem de magnésio e também para soldagem de aço inoxidável e alumínio.
Foi aperfeiçoado em 1941, patenteado pela Meredith e chamado de soldagem
Heliarc®. Mais tarde foi licenciado para a Linde Air Products, onde a tocha
refrigerada a água foi desenvolvida. O processo de soldagem a gás de
tungstênio tornou-se um dos mais importantes.

O processo de soldagem MIG (GMAW) foi desenvolvido com sucesso no

Battelle Memorial Institute em 1948 sob o patrocínio da Air Reduction
Company. Este desenvolvimento utilizou o arco blindado de gás semelhante ao
arco de gás tungstênio, mas substituiu o eletrodo de tungstênio por um fio
eletrodo alimentado continuamente. Uma das mudanças básicas que tornaram
o processo mais útil foi o fio de eletrodos de pequeno diâmetro e a fonte de
ponta de tensão constante. Este princípio havia sido patenteado anteriormente
por H.E. Kennedy. A introdução inicial do GMAW foi para soldagem de metais
não ferrosos. A alta taxa de deposição levou os usuários a experimentarem o
processo em aço. O custo do gás inerte era relativamente alto e as economias
de custos não estavam imediatamente disponíveis.

1950

Em 1953, Lyubavskii e Novoshilov anunciaram o uso de soldagem com

eletrodos consumíveis em uma atmosfera de gás CO2. O processo de
soldagem com CO2 ganhou vantagem, já que utilizou equipamentos
desenvolvidos para soldagem por arco de gás inerte que poderiam soldar aços
eletricamente. O arco de CO2 é um arco quente e os fios de eletrodos maiores
exigiram correntes bastante elevadas. O processo tornou-se amplamente
utilizado com a introdução de fios de eletrodos de menor diâmetro e fontes de
energia refinadas. Este desenvolvimento foi a variação do arco de curto
circuito, conhecida como soldagem microwire, de arco curto e de transferência
de imersão, que apareceu até o final de 1958 e início de 1959. Essa variação
permitiu a soldagem em todas as posições em materiais finos e logo se tornou
a mais popular das variações do processo de soldagem a arco de gás metálico.

1960

Outra variação que tornou-se popular no início da década de 1960 foi o uso de
gás inerte com pequenas quantidades de oxigênio, que proporcionou a
transferência de arco tipo pulverização.

Logo após a introdução da soldagem de CO2, foi desenvolvida uma variação

utilizando um fio de eletrodo especial. Este fio, descrito como um eletrodo
interno, era tubular em seção transversal com os agentes fluxantes no interior.
O processo foi chamado de Dualshield®, que indicou que foi utilizado gás de
proteção externo, bem como o gás produzido pelo fluxo no núcleo do fio, para a
blindagem do arco. Este processo, inventado por Bernard, foi anunciado em
1954, mas somente patenteado em 1957 pela National Cylinder Gas Company.
Em 1959, produziu-se um eletrodo interno que não requeria proteção externa
de gás. A ausência de gás de proteção deu popularidade do processo para o
trabalho não crítico. Esse processo foi chamado Innershield®.

O processo de soldagem por eletroescória foi anunciado pelos soviéticos na

Feira Mundial de Bruxelas na Bélgica em 1958. Ele era usado na União
Soviética desde 1951, mas foi baseado em um trabalho realizado nos Estados
Unidos pela R.K. Hopkins, patenteado em 1940.

O processo criado pela Hopkins não era muito usado por não possuir muita
qualidade. O processo foi aperfeiçoado e um equipamento específico foi
desenvolvido no Laboratório do Instituto Paton em Kiev, na Ucrânia, e também
no Laboratório de Pesquisa de Soldagem em Bratislava, na Tchecoslováquia.
O primeiro uso de produção nos EUA foi na Divisão Eletrônica da General
Motors Corporation, em Chicago, onde foi chamado de processo eletro-
moldagem. Foi anunciado em dezembro de 1959 para a fabricação de blocos
de motores diesel soldados. O processo e a sua variação, utilizando um tubo
guia de consumo, também eram utilizados para soldar materiais mais
espessos.

Ainda na década de 60, a Arcos Corporation introduziu outro método de

soldagem vertical, chamado ‘Eletrogás’. A soldagem utilizava equipamentos
desenvolvidos para soldagem por eletroescória, mas empregou um fio de
eletrodo com núcleo de fluxo e um escudo de gás fornecido externamente. É
um processo de arco aberto, uma vez que um banho de escória não está
envolvido. Um desenvolvimento mais recente usa fios de eletrodo auto-
blindados e uma variação usa fio sólido, mas com proteção contra gases. Estes
métodos permitem a soldagem de materiais mais finos do que podem ser
soldados com o processo por eletroescória.

Robert F. Gage inventou a soldagem por arco de plasma em 1957. Este

processo usa um arco ou arco comprimido através de um orifício, o que cria um
arco plasma que tem uma temperatura mais alta do que o arco de tungstênio.
Também é usado para pulverização de metais e para corte.
O processo de soldagem de feixe de elétrons, que usa um feixe de elétrons
focado como fonte de calor em uma câmara de vácuo, foi desenvolvido na
França. J.A. Stohr da Comissão Francesa de Energia Atômica desencadeou a
primeira divulgação pública do processo em 23 de novembro de 1957. Nos
Estados Unidos, as indústrias de motores automotivos e de aeronaves eram os
principais usuários de soldagem por feixe de elétrons.

Mais recente

A soldagem por fricção, que usa velocidade de rotação e pressão de chato

para fornecer calor de fricção, foi desenvolvida na União Soviética. É um
processo especializado e possui aplicações somente onde um volume
suficiente de peças similares deve ser soldado devido à despesa inicial de
equipamentos e ferramentas. Este processo é chamado de soldagem por
inércia.

A soldagem a laser é um dos processos mais recentes. O laser foi

desenvolvido originalmente no Bell Telephone Laboratories como um
dispositivo de comunicação. Devido à enorme concentração de energia em um
pequeno espaço, provou ser uma poderosa fonte de calor. Foi utilizado para
cortar metais e não metais.
Os 03 Tipos Mais Comuns de Soldagem

A soldagem é um processo através do qual duas peças de metal são unidas

utilizando calor e eletricidade. Um material de preenchimento é utilizado para
formar uma gota de metal fundido, que arrefece a tornar-se um forte ligamento
entre as peças. A soldagem é utilizada em diversos tipos de indústrias,
incluindo construção civil, construção naval, aeronáutica e eletrônica. Há
diversos processos de soldagem, mas os mais comuns são de soldagem fixa
(SMAW, sigla em inglês), soldagem por gás metálico inerte (MIG, sigla em
inglês) e soldagem por gás inerte de tungstênio (TIG, sigla em inglês).

Soldagem fixa

A soldagem fixa, também conhecida como soldagem por arco metálico

blindado é um dos tipos mais simples e mais comuns de soldagem. O eletrodo
que dá o nome a esse tipo de soldagem é coberto com um revestimento de
metal que funde e forma um gás protetor quando o calor é aplicado, sendo
adicionado escória, desoxidantes e uma liga ao metal fundido. A escória é
criada quando glóbulos de metal fundido se solidificam na superfície da solda –
esses devem ser tirados. Os equipamentos de soldagem fixa são fáceis de
usar e de baixo custo. O eletrodo fornece seu próprio fluxo, eliminando a
necessidade de fontes adicionais. A soldagem fixa pode ser realizada em todas
as posições (em uma superfície plana, horizontal, vertical e ou em lugares
elevados), e tem uma menor sensibilidade a correntes de ar se comparados
com soldas de gás de proteção.

Soldagem MIG (gás metálico inerte)

As soldagens de gás metálico inerte, ou MIG, utilizam um carretel de fio de aço

sólido, que é alimentado para a área de trabalho de uma máquina através de
uma ponta de contato presente na “pistola” MIG. A ponta de contato é
carregada eletricamente quando o gatilho da arma é puxado, que derrete o fio
para criar o material fundido. A soldagem por MIG é normalmente utilizada em
ambientes interiores, onde correntes de ar não deslocarão o gás de proteção.
No entanto, ela pode ser utilizada no campo utilizando blocos de sopro, como
folhas de plástico. A soldagem MIG pode ser aplicada em aço inoxidável, aço-
carbono e alumínio. Ela pode ser utilizada para soldar em todas as posições.
As desvantagens incluem precisar usar um tanque pesado de gás de proteção
e o custo dos produtos descartáveis, como pontas e bicos.
Soldagem TIG (gás inerte de tungstênio)

A soldagem por gás inerte de tungstênio, ou TIG pode ser utilizada em uma
ampla variedade de materiais, proporcionando soldas de alta qualidade e não
produzindo fumaça tóxica. O gás árgon é utilizado nesse processo para
proteger a solda da contaminação, de modo que não há produção de escória.
As soldas podem ser realizadas em todas as posições. Todos esses benefícios
fazem com que a soldagem TIG seja a escolha ideal para espaços reduzidos.
No entanto, esse tipo de soldagem requer mais habilidade e experiência para
produzir uma boa solda. A tocha deve ser segurada em um ângulo reto, o
banho de fusão deve ser mantido uniforme e deve-se utilizar o preenchimento
correto.
Soldador Elétrico
Soldador Elétrico

Um soldador elétrico ou de estanho, também conhecido como cautin, é uma

ferramenta eléctrica usada para soldar. Funciona convertendo a energia
eléctrica em calor, que a sua vez provoca a fusão do material utilizado na
solda, como por exemplo o estanho. Há vários tipos de soldador eléctrico:

 Soldador de resistência: a ponta de cobre aquece-se com uma resistência

eléctrica, o que a mantém a uma temperatura constante. Pode ter forma de
martelo, ponta, vareta ou outras formas, em função do uso a que esteja
destinado.
 Soldador instantâneo: da forma típica pistola, tem a característica de que
sua ponta se aquece muito rapidamente, ao pressionar o botão, e só há
que soltar para que se solidifique o estanho ou o que se esta usando.

Os soldadores de ponta fina utilizam-se principalmente para pequenos

trabalhos de solda em electricidade e electrónica, enquanto os de ponta grossa
utilizam-se em outros trabalhos para qualquer solda em superfícies maiores.

O que é uma solda elétrica

Ao contrário dos métodos mais tradicionais, a solda elétrica requer somente

uma quantidade mínima de habilidade e compreensão por parte do operador
do dínamo.

A solda elétrica é o processo de aquecimento e de soldadura de duas peças de

metal em conjunto, utilizando uma corrente elétrica potente. Foi inventado pelo
professor Elihu Thomson. É necessária a utilização de um dispositivo
especializado chamado um dínamo que libera a corrente utilizado para soldar.
Ao contrário dos métodos mais tradicionais, a solda elétrica requer somente
uma quantidade mínima de habilidade e compreensão por parte do operador
do dínamo. Ele deve apenas aprender qual a quantidade de calor adequada
para a soldagem do metal a ser usado, mas não é obrigado a aprender os
processos mais complexos de solda convencional.
O uso do dínamo em solda elétrica é auto-regulador, e só precisa de
lubrificação ocasional para continuar funcionando corretamente. Isso faz com
que a solda elétrica seja perfeita para o soldador iniciante. Uma liga e
quaisquer outros dois pedaços de metal podem ser conectados através deste
tipo de solda. Dois pedaços de metal, ao contrário também podem ser
soldados, desde que uma temperatura do ponto de solda não seja superior ao
do outro metal. Se as diferentes temperaturas de soldadura são um problema,
os metais podem ainda ser soldados utilizando solda no ponto de soldadura.

Durante o processo de soldadura elétrica, as peças de metal são ligadas em

conjunto utilizando grampos de cobre. A eletricidade é passada através das
peças, aquecendo-as e ligando-as no ponto em que as duas peças de metal se
encontram. Parece que o calor seria maior no ponto de encontro dos dois
metais, mas a área onde os metais são retificados e não se tocam torna-se
quente e depois irradia para as articulações.

A distribuição do calor é regulada pelo fornecimento de um movimento

consistente usando uma alavanca reguladora. Isto assegura que ambos os
metais tornem-se macios e se unam um ao outro, ao mesmo tempo. Quando
este processo está completo, uma junção contínua está formada.

Os benefícios de solda elétrica incluem o fato de que este método não

desperdiça combustível em excesso e proporciona uma grade precisão no
ponto a ser unido. O calor não se move muito além do ponto de solda. Isto o
torna ideal para os fios isolados. As extremidades de cada fio podem ser
soldadas, ao mesmo tempo deixando o isolamento intacto.

Apesar de este processo poder usar até 50.000 ampères de eletricidade, ela
usa uma força eletromotriz que produz apenas meio volt de eletricidade. Isto
faz com que o dínamo seja incapaz de eletrocutar ou dar um choque no
usuário, quando o dispositivo está em uso. Soldagem usando a eletricidade
pode ser rápida como uma fração de segundo ou levar alguns minutos,
dependendo do trabalho, e do método a ser utilizado para pequenos ou
grandes trabalhos

EPI para soldador: quais são e por que são tão importantes?

A profissão de soldador é uma das mais requisitadas da indústria. Essa

atividade se expandiu e evoluiu muito, assim como seus materiais e técnicas.
Apesar das novas tecnologias, o soldador é um profissional que está em
constante exposição ao risco no seu trabalho, seja com o calor, projeção de
materiais, poeira, inalação de fumaça, ruídos, entre outros.

Diante desse quadro, o uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPI) pelo

soldador é algo imprescindível e merece uma atenção especial. No post de
hoje vamos falar sobre os equipamentos mais comuns e por que eles são tão
importantes:

Proteção durante o processo de soldagem

EPI para soldador é algo fundamental e muito importante, pois, durante o

processo de soldagem, o profissional está sujeito a diversos acidentes, que
variam desde queimaduras leves até cegueira. Dessa forma, é vital buscar
sempre se proteger de possíveis lesões, como exemplo, nos olhos, na pele e
inalação de gases. Para isso, cada EPI que é especificado para o trabalho de
um soldador, não pode deixar de ser utilizado, para sua própria proteção.

Cada EPI foi projetado buscando eliminar ou reduzir ao máximo toda e

qualquer forma de ferimento que possa acontecer com o profissional. Então,
não se exponha a riscos quando não estiver utilizando equipamentos de
proteção.

Se você é um trabalhador autônomo, a compra e manutenção desses

equipamentos são de sua total responsabilidade. Mas se você for funcionário
de uma empresa, a lei determina que o fornecimento dos equipamentos seja
feito pelo empregador.

Algumas regras para o uso de EPIs indicam que o soldador deve usá-los da
seguinte maneira:

 Apenas para a finalidade a qual ele se destina;

 Responsabilizar-se por sua guarda e também conservação;
 Anunciar ao empregador toda e qualquer alteração que torne seu
uso impróprio.

Vamos listar aqui os principais EPCs (Coletivo) e EPIs (Individual), lembrando

que a finalidade dos dois é a mesma: garantir a total segurança e também
integridade física dos funcionários.

Principais EPCs e EPIs

Os EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva) obrigatórios para todo trabalho

de soldagem são:

 Extintores de incêndio
 Cortinas inactínicas
 Sistemas de extração de gases

Já os EPIs (Equipamento de Proteção Individual) para soldador são:

 Aventais raspa
 Máscaras de solda com Lentes na tonalidade correta
 Blusão de soldador
 Mangote de raspa
 Botas de proteção com solado isolante
 Luvas de vaqueta ou de raspa
  Perneiras
 Touca de soldador
 Máscara para fumos de solda
 Óculos de proteção
 Protetores auriculares

Regulamentação dos EPIs

Todo equipamento de proteção antes de ser utilizado, precisa receber um selo

muito importante, chamado Certificado de Aprovação (CA). Esse documento é
emitido pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) e garante a qualidade e
também a funcionalidade dos EPIs.

Segundo regulamentação do MTE, seguindo a NR6 (Norma Regulamentadora),

fica bem específico que: “todo e qualquer EPI, seja ele de fabricação nacional
ou importado, só pode ser disponibilizado para venda ou até mesmo usado
dentro das empresas se tiver a indicação do Certificado de Aprovação”.

Essas exigências visam submeter os equipamentos a diversos testes, antes

que eles cheguem aos postos de vendas, garantindo assim sua eficácia,
durabilidade, proteção e conforto durante o uso.

Trabalho em equipe

É muito importante que você, soldador, não trabalhe em locais isolados e/ou
confinados sem um ajudante ou vigia. Há diversos casos em que o calor e a
inalação de gases fazem o soldador se sentir mal durante suas tarefas. Por
isso, é importante que tenha sempre alguém junto de você, para lhe dar
suporte caso algo venha a acontecer — assim como tratado na NR 33.

Vale lembrar, também, que as normas de segurança no trabalho especificam

que ajudantes de soldadores precisam portar todos os mesmos EPIs que o
próprio soldador, afinal, por estar no mesmo local e realizando a mesma
atividade, eles estarão expostos aos mesmos riscos.
Viu a importância do EPI para soldador? Seja você um soldador, ajudante ou
empregador, é fundamental estar sempre ciente dos perigos dessa atividade e
tomar todos os cuidados para que nada aconteça.

O que faz um Soldador?

O dia 23 de setembro marca as celebrações pelo Dia do Soldador. Mas afinal:

quais são as atribuições desse profissional?
O soldador trabalha, principalmente, em atividades ligadas às indústrias de
transformação, construção civil e de fabricação de estruturas metálicas. Essas
atividades correspondem, basicamente, à solda e ao corte de metais e
compósitos utilizando processos como eletrodo revestido, TIG, MIG, MAG,
oxigás, arco submerso, brasagem e plasma. Para tanto, preparam a soldagem
de peças, consultando desenhos e especificações, selecionando ferramentas,
materiais e consumíveis, assim como protegendo e isolando o local de
trabalho. Para cortar peças, operam maçaricos, enquanto que, para soldá-las,
operam equipamentos por brasagem, ligando partes e preenchendo buracos e
recortes de artigos em metal ou compósitos.

O soldador realiza inspeções visuais em peças, identificando posições de

soldagem, aplicando removedores para retirar óleos, preaquecendo com
maçaricos, escovando e goivando peças.
O soldador pode ser um profissional cuja especialização varia bastante. Isso
porque as especificidades que envolvem a atividade mudam de área para área,
tendo possibilidade de exercer a mais simples solda até outras
ultraespecializadas. No Brasil, a procura por profissionais soldadores para a
indústria é grande, e a tendência é que essa demanda aumente ainda mais.

Risco de Choque Elétrico na soldagem

Quando estamos no processo de soldagem a exposição ao risco de choque é

maior quando estamos com circuito aberto do arco de soldagem, neste caso a
voltagem de circuito aberto pode chegar aos 80 -100V, que em condições
críticas de isolamento do soldador, pode gerar fatalidades.
Em determinadas condições recomendando proteção ao soldador porque o
circuito passar a ser de alto risco principalmente durante o tempo em que o
circuito esta está aberto, ou seja, no momento que a soldagem é interrompida,
por exemplo, durante a troca de eletrodo ou de posto de soldagem, onde o
soldador pode fechar o circuito inadvertidamente e sofrer um choque elétrico
fatal.

Os relatos de fatalidade nas atividades de soldagem na Austrália foram

tratados na Norma AS 1674.2, que virou lei na Australia, hoje é exigido a
obrigatoriedade de existir proteção ao soldador no momento do “Arco
Interrompido” em determinadas condições.

As desenhos abaixo são alguns dos mais comuns casos de fatalidades

segundo as normas australianas de soldagem – AS 1674.2 –2007
 Categorias de Risco na Soldagem

A norma Australiana AS 1674.2 –2007 classifica o processo de soldagem em 3

categorias de Risco.

Ambiente de Categoria A – É o ambiente onde o risco de Choque elétrico é

baixo devido aos controles robustos para evitar o contato da peça de trabalho
pelo soldador ou outra pessoa ou qualquer contato com a parte viva do circuito
de soldagem (1)

 Elevado cuidado é tomado para manter o circuito totalmente isolado

 Categoria A raramente existe em geral, mas pode ser alcançado no
processo de fabricação rigorosamente controlado ou em ambientes de
treinamento.

Ambiente de Categoria B – É o ambiente onde o soldador tem que trabalhar em

uma situação onde as partes do corpo podem entrar em contato com materiais
condutores, por exemplo, nas atividades onde:

 O tamanho e forma da peça de trabalho coloca em risco o contato

 Os soldadores têm liberdade de movimento restrito para executar a
soldagem, ou em uma posição que exige suporte do corpo, ou em
condições precárias onde o soldador está apoiado ou ajoelhado, sentado
ou deitado em peças metálicas.
 Ambiente de Categoria C – É classificado como Categoria “C”, ambiente onde
o risco de um choque elétrico ou eletrocussão pelo circuito de soldagem é
aumentado devido à baixa impedância corpo do soldador combinado com um
risco significativo de que o soldador contato com a peça ou em outras partes do
circuito de solda.

 Condição de baixa impedância do corpo é aquela onde é susceptível a

presença de água, calor ou umidade, particularmente quando a
temperatura ambiente é superior a 32 ° C.

 Locais molhados, úmidos ou quentes, umidade ou transpiração reduz

consideravelmente a resistência da pele dos corpos humanos e as
propriedades de isolamento de acessórios de equipamentos de proteção
individual (2).

(1) – Parte Viva do Circuito refere-se a; rede de alimentação elétrica, cabo de

entrada da máquina de solda, cabos de soldagem (se insuficientemente
isolados), porta eletrodo, pistola ou torcha de soldar, os terminais de saída da
máquina de solda, a própria peça a ser soldada com aterramento deficiente são
exemplos de partes vivas. O choque elétrico depende do tipo de corrente
envolvida sendo que a corrente alternada de maior risco, depende também das
partes do corpo envolvidas.

(2) – Estudos recentes têm mostrado o que pouca umidade (5%) é suficiente
para tornar roupas e EPI’s ineficazes.

Atividades de Manutenção de Equipamentos Móveis e Área industrial em

Mineração e Siderurgia em área molhada deve ser considerada Categoria “C”
segundo a norma AS 1674.2 –2007, exige meios efetivos de mitigação para
execução da atividade.

Categoria B

 Máquina de Solda com tensão em vazio inferior a 30 V

 A tensão em vazio (U0) é o valor fornecido pela fonte na ausência de qualquer
carga (isto é, sem passagem de corrente). Um valor mais elevado de U0 tende
 a facilitar o início do processo (abertura do arco), mas pode representar um
maior risco para a segurança do soldador.
 A resistência total do corpo do soldador está inicialmente em 50.000 Ω ou mais
 A corrente Máxima de Passagem pelo Corpo do soldador é de 0,6 mA
 Níveis de Choque elétrico em corrente alternada e seu efeito no corpo
Humano
 Sensação elétrica – Sensação de formigamento ocorre em cerca de 0,25 a
0,50 mA para uma pessoa adulta do sexo feminino e entre 0,50 e 1,00 mA para
uma pessoa adulta do sexo masculino.
 Sensação desconfortável – Atual igualmente para ambos os sexos na faixa
entre 1,0 a 2,0 mA sendo muito desconfortável.
 Perda de Controle Muscular – é de aproximadamente de 9 mA para as
mulheres e 15 mA para os homens.
 Na execução da Soldagem, devido ao esforço leve e ligeira transpiração dos
soldadores, a resistência total do corpo cai para 5.000 Ω
 Uma corrente de 6 mA pode fluir pelo corpo do soldador agora.
 Se for Corrente Alternada ele vai estar entrando na zona de Perda de Controle
Muscular

Categoria C

 A situação piora ainda mais, devido a uma combinação de temperatura,

esforços, um ambiente úmido.
 A resistência agora cai para 1000 Ω
 A Corrente pode passar pelo Soldador é de 30 mA

Exemplo de Risco em atividades de Manutenção utilizado Maquina de Solda

CC.

Maquina de Solda Comumente utilizada na Manutenção

 Tensão em Vazio 74v

 Resistência do Soldador 1000 Ω

 Corrente Contínua que passa pelo soldador = 74 mA
 Tipo de Corrente, valor e tempo de exposição vão determinar o resultado!

Obs: Neste caso Máquina de solda corrente Contínua é considerada crítica do

ponto de vista do risco de fatalidades para atividades fora das condições ideais
na oficina.
Tecnologia da Soldagem
Tecnologia da Soldagem
INTRODUÇÃO

Os materiais podem ser unidos de diversas maneiras e, para uma mesma

união, pode haver diversos processos que competem entre si, produzindo
resultados tecnológicos similares. Assim, a escolha do método a ser
empregado recai sobre o de menor custo.

Os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas categorias

principais, isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas
macroscópicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados no
aparecimento de forças microscópicas (interatômicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a
resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou
rebite, mais as forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo
caso, a união é conseguida pela aproximação dos átomos e moléculas das
partes a serem unidas, ou destas e um material intermediário, até distâncias
suficientemente pequenas para a formação de ligações metálicas e de Van der
Waals. Como exemplos desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem.

Os processos em que ocorre a união de dois ou mais materiais com

fornecimento de energia, criando um meio metálico contínuo, são denominados
de processos de soldagem. A energia fornecida para que a união se estabeleça
pode ser de origem mecânica, termomecânica, química, elétrica ou radiante.

A soldagem pode ou não utilizar materiais de adição e pode ou não apresentar

a formação de uma fase líquida. O material de adição é definido como o
material adicionado no processo de soldagem cujo objetivo é promover a união
e preencher as cavidades da junta.

O processo de união é a visão clássica da soldagem, porém, muitos processos

de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material
sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a
formação de um revestimento com características especiais.
Diferentes processos relacionados com a soldagem são usados para corte de
peças metálicas e em muitos aspectos estas operações se assemelham a
operações de soldagem.

A grande vantagem da soldagem é a possibilidade de obtenção de uma união

em que os materiais apresentem uma continuidade não só na aparência
externa, mas também nas suas características e propriedades mecânicas e
químicas, relacionadas à sua estrutura interna. Existem muitas definições de
soldagem:

• “Processo de junção de metais por fusão”. (Deve-se ressaltar que não só

metais são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).

• “Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na

junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas”.

• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de

contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de
natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais”.

Uma que é meramente operacional e não apresenta nada do ponto de vista

comercial mas é abrangente é a definição da Associação Americana de
Soldagem (American Welding Society – AWS): “Soldagem é o processo de
união de materiais que visa obter a coalescência (união) localizada de metais e
não-metais, produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com
ou sem aplicação de pressão e/ou de metal de adição”.

Os processos de soldagem são aplicados em todos os segmentos da indústria,

desde as etapas de fabricação até o reparo e manutenção de equipamentos e
peças. Assim, fundamentalmente os campos de solda são: solda de produção
e solda de manutenção.

A solda de produção é o campo de maior difusão e projeção da solda. Onde

quer que se empreguem metais, a solda, logo após a matéria prima é o
elemento de maior necessidade e, portanto, de uso indispensável. Para facilitar
e regular o seu emprego são necessários estabelecer especificações técnicas,
que são detalhadas através de um setor de engenharia, onde vários
profissionais estão envolvidos.

Nomenclaturas e símbolos próprios, metal base, metal de adição, tratamento

térmico, tipo de juntas, cálculos de estruturas e controle de inspeção para o
conjunto a ser soldado, são sempre baseados em normas.

O projeto antes de entrar na produção foi cuidadosamente estudado por uma

equipe, para em seguida passar para a execução.

O soldador de produção é um elemento que necessita apenas possuir a

necessária habilidade manual ou conhecimentos mecânicos, quando se tratar
de soldagem automática. O soldador de produção não decide mais nada a
respeito da obra, pois tudo já foi planejado por uma equipe.

O trabalho em produção passa a ser uma operação de rotina, uma vez que o
soldador passa a fazer todo dia a mesma coisa.

A solda de manutenção é totalmente diferente. Cada caso é um caso diferente.

Nunca se faz a mesma coisa que se fez ontem. A solda de manutenção tem
um papel de igual importância ao da solda de produção, entretanto, com
dificuldades muito maiores.

A ela compete, entre outras funções, a de manter em funcionamento as linhas

de produção, a de recuperar rápida e economicamente peças e equipamentos
cuja substituição é onerosa e muitas vezes impossível.

Normalmente, governando a sua aplicação não existem normas e nem

especificações, pois geralmente se desconhece a composição química do
metal base. Além disso, o metal base está sujo, contaminado, tensionado, o
que dificulta determinar todo o restante.
Em função do metal base, não se pode indicar metal de adição, processo de
solda a ser usado, tratamento térmico etc., além de ter que soldar em posições
difíceis.

Na verdade, na solda de manutenção, normalmente, não existe uma

engenharia que planeja tudo o que se tem que fazer, como na solda de
produção. Geralmente quem decide o que fazer é o soldador, que acaba se
tornando o projetista, calculista, engenheiro e soldador.

O soldador de manutenção que já tem um certo tempo de experiência no

campo, já conseguiu aprender muito sobre solda de manutenção, pela ajuda
dos fornecedores de consumíveis, que em doses homeopáticas transferem
para ele tecnologia e com o tempo o soldador aprende muito a respeito do
assunto, porém o profissional executa tudo o que o fornecedor de consumível
ensina. Portanto, na área de solda de manutenção quem comanda o que fazer
ainda é o fornecedor de produtos para solda.

Hoje se consegue aumentar a vida útil de equipamentos, através da aplicação

correta dos processos e consumíveis, com a finalidade de fazer com que este
campo se caracterize como de grande valor numa empresa.

A solda de manutenção pode ser dividida em preventiva e corretiva. Em geral,

entende-se como solda de manutenção corretiva como sendo aquela em que
se espera uma peça quebrar para repará-la. É a solda tipo socorro ou apaga
incêndio.

Na manutenção preventiva é possível se encontrar duas situações. A primeira

é quando a peça nova entra em operação e se faz reparo ou revestimento para
voltar em trabalho como nova e preventivamente reparada. A segunda, é
quando a peça nova, antes de entrar em operação, recebe uma prevenção
(revestimento) para durar em trabalho mais do que a original. Isto é possível
porque a região que sofre desgaste poderá ser revestida com uma película de
material cujas características quanto ao desgaste é superior ao metal base.
Portanto, pode-se definir a solda de manutenção como o processo mediante o
qual, manual ou mecanicamente, com ou sem uso de pressão, com ou sem
uso de calor (ou ambos), pode-se unir, refazer ou revestir partes metálicas,
alterando, ou não, suas características originais.

FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM

Tipos de processos de união

• Por rebite e parafuso

• Colagem

• Brasagem

• Soldagem

Classificação dos processos de união (Diferenciados pela tipo de ligação)

• Forças macroscópicas ⇨ Rebite e parafusos

• Não há formação de ligações químicas entre as partes a serem unidas.

• A resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou

rebite mais as forças de atrito entre as superfícies de contato.

• Forças microscópicas

• Há formação de ligações químicas (ligações metálica ou de Van der Waals)

entre as partes a serem unidas.

• A união é conseguida pela aproximação dos átomos ou moléculas das peças

a serem unidas, podendo utilizar um material intermediário adicional à junta.

Colagem X Brasagem X Soldagem

Material de Base x Material de Adição

Terminologias

• Peças a serem unidas: material de base ou metal de base (MB).

• Material adicionado à junta: material de adição ou metal de adição (MA).

• Junta, após ser soldada ou brasada: zona fundida (ZF).

Fusão

• Brasagem (regra geral): fusão apenas do material de adição.

• Soldabranda: temperatura de fusão do material de adição utilizado abaixo de

450oC e não exceder a temperatura solidus do material de base.

• Brasagem ou soldabrasagem: temperatura de fusão do material de adição

utilizado acima de 450oC e não exceder a temperatura solidus do material de
base.

• Soldagem: fusão do material de base e do material de adição (se utilizado).

• Colagem: MA = material adesivo (existe um processo de cura do MA).

Conceito de SOLDAGEM

"Soldagem é um processo de união de materiais, mais especificamente, união

de metais e polímero. Na soldagem, a união é obtida pela aproximação dos
átomos (nos metais) ou moléculas (nos polímeros) à distâncias suficientemente
pequenas para que ligações químicas sejam formadas, em particular, ligações
metálica (nos metais) e de Van der Waals (nos polímeros).
Diferentemente dos demais processos de união (parafusagem, rebitagem,
colagem e brasagem), na soldagem ocorre uma mistura dos materiais base e
de adição (quando utilizado). Essa mistura, tecnicamente conhecida por
solubilidade, pode ocorrer na fase sólida (nos processos de soldagem por
pressão) ou na fase líquida (nos processos de soldagem por fusão).

Procura-se com a soldagem que as forças das ligações químicas na junta

soldada sejam de natureza similar às atuantes nos próprios materiais a serem
soldados. Além de que após a soldagem, a junta preserve, ao máximo, as
características físicas e químicas dos materiais base.

Os processos de soldagem podem ser utilizados na fabricação e recuperação

de peças, equipamentos e estruturas industriais. E ainda na deposição de
materiais sobre uma superfície, nesse caso, para recuperar partes desgastadas
ou para a formação de um revestimento característico."

HIGIENE E SEGURANÇA NO TRABALHO

A classificação dos riscos profissionais ou Higiene e Segurança

ocupacionais abrange riscos de ambiente ou de higiene no trabalho do trabalho
e riscos de operação ou de segurança do trabalho.

Assim, a higiene do trabalho cuida dos riscos ambientais, capazes de

causar doenças ocupacionais, enquanto que a segurança do trabalho cuida
dos riscos de acidentes ou operacionais.

Os riscos ambientais físicos são: ruído, vibrações, riscos ambientais

temperaturas extremas (frio; calor), pressões anormais, radiações ionizantes
como nêutrons, raios a, b, g e X, e radiações não ionizantes, como
infravermelha, ultravioleta, micro-ondas e laser.

Os riscos ambientais químicos são os aerodispersóides, gases, vapores,

névoas, neblinas, fumos e poeira.

Os riscos ambientais biológicos são os vírus, bactérias, fungos e outros.

No caso de riscos ambientais, não é a simples presença do agente químico

que implicará necessariamente danos à saúde. Os outros fatores são: tempo
de exposição, concentração ou intensidade do agente ambiental,
hipersusceptibilidade individual e características físicas e físico-químicas do
agente, tais como tamanho da partícula e solubilidade.

Os agentes ambientais podem ingressar no organismo por três vias

principais: respiratória, por inalação de vapores de solventes e fumos de
soldagem; cutânea ou através da pele, por contato, por exemplo, com benzeno;
e digestiva, pela ingestão acidental ou não consciente de chumbo.

SOLDAGEM POR ELETRODO REVESTIDO

O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido

consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico entre o
eletrodo revestido e a peça a ser soldada.

O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo

é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da
atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do revestimento. O metal
depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas, recebem uma
proteção adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de
alguns componentes do revestimento.