ETEP - FACULDADE DE TECNOLOGIA

DE SÃO JOSÉ DOS CAMPOS

REQUISITOS E RESTRIÇÕES PARA A PROGRAMAÇÃO CAM DE

USINAGEM EM 5-EIXOS SIMULTÂNEOS – ESTUDO DE CASO

Willian Tavares de Carvalho

Trabalho de Conclusão de Curso de Bacharelado em Engenharia Industrial Mecânica,

orientado pelo M.C. Eng. Victor Emmanuel de Oliveira Gomes.

ETEP Faculdades
São José dos Campos
2009
ETEP - FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO JOSÉ DOS CAMPOS

REQUISITOS E RESTRIÇÕES PARA A PROGRAMAÇÃO CAM DE

USINAGEM EM 5-EIXOS SIMULTÂNEOS – ESTUDO DE CASO

Willian Tavares de Carvalho

________________________ _____________________________
Alex Sandro de Araújo Silva Victor Emmanuel de Oliveira Gomes

ETEP Faculdades
São José dos Campos
2009
“Vivemos todos sob o mesmo céu, porem não temos os mesmos horizontes”
Estadista Alemão Konrad Adenauer

3
 AGRADECIMENTOS

A Deus, a meus pais, Isaac Ferreira de Carvalho e Helenice Tavares de Carvalho, pelo
esforço e dedicação ao apoiar e incentivar ao longo da minha vida, fornecendo as bases para
que eu chegasse até aqui.
Aos meus grandes irmãos Clayton, Anderson e Sander pelos conselhos que recebi e
apoio a todas grandes decisões que tomei.
A minha noiva Grazieli, por seu amor e paciência. Por seu apoio incondicional, por
acreditar em mim suportando muitas vezes minha ausência. Sem o seu apoio, com certeza
essa tarefa seria mais dura.
Ao professor e orientador acadêmico M.C Eng.Victor Emmanuel de Oliveira Gomes e
ao orientador profissional M.C. Eng. Alex Sandro de Araújo Silva, primeiramente pela
amizade, depois pela orientação, pelos conselhos, orientações profissionais e acadêmicas,
que carregarei ao longo de minha vida profissional
Aos excepcionais técnicos Wilson Lara e Juliano Giordani, que me forneceram um
enorme conhecimento sobre fabricação na prática, e Thiago do Nascimento que muitas vezes
me atendeu, até mesmo fora do horário.
A doutoranda Janaina Fracaro de Souza, com quem tive a oportunidade de trabalhar e
que me introduziu no CCM - Centro de Competência em Manufatura, ao doutorando Jacson
Machado Nunes, que me orientou ao longo de todo o estágio. Ao mestrando Adelson Ribeiro
de Almeida Júnior, com que tive a oportunidade de trabalhar e receber informações valiosas
para minha formação e, em especial, ao professor Dr Eng. Jefferson de Oliveira Gomes, que
acreditou na minha capacidade de aprendizagem para contribuir com o laboratório CCM.
Aos professores, alunos e amigos do CCM, pela ajuda acadêmica e profissional de alto
gabarito, apoio e amizade.
Aos professores da ETEP - Faculdades que me proporcionaram essa formação
permitindo que eu pudesse dar mais um passo em direção do conhecimento.
A todos, meus sinceros agradecimentos.

4
 RESUMO

Com a necessidade de integração entre sistemas computacionais de auxílio a projeto,

manufatura, planejamento e controle de processos; a transferência com precisão e critérios no
momento da exportação de informações tornou-se uma necessidade. No processo de
exportação, que vezes acaba sendo necessário, alguns dados são alterados, como tolerâncias e
grau dos polinômios das curvas, que geram as superfícies, ou até mesmo a mudança de
representação matemática pode acarretar em simplificação ou perda de dados do arquivo
original. A não observância desses parâmetros pode posteriormente ocasionar problemas na
geração de trajetórias da ferramenta na programação CAM - Computer Aided Machining
(Manufatura auxiliada por computador).Como no fresamento em 5-eixos simultâneos a
inclinação da ferramenta de corte é calculada com relação a vetores normais à superfície, a
qualidade da geração da geometria CAD - Computer Aided Design (Projeto auxiliado por
computador) original, que se refere à continuidade paramétrica e geométrica da superfície é
essencial para a qualidade do caminho da ferramenta gerado no desenvolvimento da estratégia
CAM. Por essa razão, o objetivo desse trabalho foi criar uma metodologia para modelagem de
superfícies funcionais, para geração do caminho da ferramenta para geometrias complexas do
tipo impelidor, em usinagem 5 eixos simultâneos. O método desenvolvido para re-
parametrização de superfícies do tipo estudado é satisfatório e pode certamente ser aplicado
também em outras situações de superfícies complexas. Com o tratamento adequado das
superfícies logo no inicio do processo, elimina-se a possibilidade de uma série de problemas
com a geração de trajetórias e com isso reduz-se o tempo de interação durante a programação.
No entanto, é necessário que o programador conheça sobre técnicas de modelagem de
superfícies, pois acaba sendo um requisito para a programação 5-eixos.

Palavras Chave superfícies funcionais; programação CAM; fresamento em 5-eixos

simultâneos.

5
 SUMÁRIO

Pág.

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................ 8

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... 10
LISTA DE SÍMBOLOS ......................................................................................................... 11
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................ 13

1.1 PROBLEMA.................................................................................................................. 15
1.2 OBJETIVO DO TRABALHO........................................................................................ 15

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................... 16

2.1 USINAGEM 5-EIXOS SIMULTANEOS....................................................................... 16

2.2 MANUFATURA DIGITAL ........................................................................................... 17
2.2.1 IGES (Initial Graphics Exchange Specification)............................................................. 18
2.2.2 STEP (Standard for the Exchange of the Product Model Data) ...................................... 19
2.2.3 SISTEMAS CAD/CAM ................................................................................................. 20
2.2.3.1 MODELAGEM CAD............................................................................................... 20
2.2.3.2 MODELAGEM DE SÓLIDOS................................................................................. 20
2.2.3.3 CURVAS E SUPERFÍCIES ..................................................................................... 22
2.2.3.3.1 CURVAS CÚBICAS PARAMÉTRICAS .............................................................. 23
2.2.3.4 REQUISITOS NA MODELAGEM DE SUPERFÍCIES ........................................... 29
2.2.3.5 CONTINUIDADE PARAMÉTRICA E GEOMÉTRICA.......................................... 29
2.2.3.6 ANÁLISE DE SUPERFÍCIE.................................................................................... 30
2.3 SISTEMAS CAM .......................................................................................................... 31
2.3.1 GERAÇÃO DAS TRAJETÓRIAS EM 5-EIXOS........................................................... 31
2.3.1.1 ORIENTAÇÃO DA FERRAMENTA ...................................................................... 32
2.3.2 SIMULAÇÃO................................................................................................................ 32
2.3.3 PÓS-PROCESSAMENTO CNC .................................................................................... 33

3 RECURSOS E MÉTODOS ............................................................................................. 34

3.1 RECURSOS................................................................................................................... 34
3.1.1 COMPONENTE DE ESTUDO ...................................................................................... 34
6
3.1.2 SOFTWARE CAD/CAM ............................................................................................... 34
3.1.3 MÁQUINA-FERRAMENTA......................................................................................... 35
3.1.4 FERRAMENTA DE CORTE......................................................................................... 36
3.2 MÉTODOS .................................................................................................................... 37
3.2.1 ANÁLISE DA GEOMETRIA ........................................................................................ 38
3.2.2 REMODELAGEM DE GEOMETRIAS......................................................................... 38
3.2.3 PROGRAMAÇÃO CAM ............................................................................................... 40
3.2.4 SIMULAÇÃO 5-EIXOS ................................................................................................ 40
3.2.5 PÓS-PROCESSAMENTO NC....................................................................................... 40
3.3 PROCEDIMENTO PARA ANÁLISE DA GEOMETRIA (STP).................................... 40
3.4 PROCEDIMENTO PARA REMODELAGEM DE GEOMETRIA................................. 41
3.4.1 PROCEDIMENTO PARA QUEBRA DAS CURVAS PARA SIMPLIFICAÇÃO E
DIMINUIÇÃO DE GRAU ............................................................................................. 43
3.4.2 PROCEDIMENTO PARA CRIAÇÃO DE PONTOS SOBRE A CURVA ..................... 43
3.4.3 PROCEDIMENTO PARA ADEQUAÇÃO DE CONTINUIDADE PARAMÉTRICA E
GEOMÉTRICA ............................................................................................................. 44
3.4.4 PROCEDIMENTO PARA CRIAÇÃO DAS SUPERFÍCIES.......................................... 44
3.5 PROCEDIMENTO PARA PROGRAMAÇÃO CAM..................................................... 45
3.6 PROCEDIMENTO PARA A SIMULAÇÃO 5-EIXOS .................................................. 46
3.7 PROCEDIMENTO PARA PÓS-PROCESSAMENTO NC............................................. 47

4 RESULTADOS E CONCLUSÕES ................................................................................. 49

4.1 ANALISE DAS SUPERFÍCIES E TRAJETÓRIA DE FERRAMENTA DA

GEOMETRIA STEP ...................................................................................................... 49
4.2 ANÁLISE DAS SUPERFÍCIES FUNCIONAIS E TRAJETÓRIA DE FERRAMENTA 52

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................................................... 55
REFERÊNCIAS..................................................................................................................... 56
ANEXO A – TABELA DA EQUAÇÃO PARA OBTENÇÃO DA RUGOSIDADE............ 58

7
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1.1 – Exemplos de componentes produzidos por usinagem em 5 eixos simultâneos

em diferentes setores Industriais. .......................................................................................... 14
Figura 2.1 – Centros de Usinagem tipo A,B e C (WARKENTIN et al, 2001)...................... 17
Figura 2.2 – Manufatura digital inserida no ambiente PLM (GOMES, 2008).................... 17
Figura 2.3 – Representação B-rep e representação CSG. .................................................... 21
Figura 2.4 – Superfície NURBS. ............................................................................................ 26
Figura 2.5 – Curvatura de um ponto na superfície............................................................... 27
Figura 2.6 – Curvatura ao longo de uma curva. ................................................................... 28
Figura 2.7 – Analise de zebra. ............................................................................................... 31
Figura 2.8 – Inclinações programáveis no método da ferramenta inclinada (SOUZA,
2006). ...................................................................................................................................... 32
Figura 2.9 – Verificação de trajetória com a retirada dinâmica de material (UGNX5™).. 33
Figura 3.1 – Geometria utilizada no estudo realizado. ......................................................... 34
Figura 3.2 – Módulos do UG NX5, Modeling, Manufacturing IS&V e PostBuilder........... 35
Figura 3.3 – Máquina-ferramenta utilizada nos ensaios. ..................................................... 36
Figura 3.4 – Diagrama de atividade para usinagem utilizando remodelagem para
obtenção de superfície funcional (CARVALHO, 2009)........................................................ 38
Figura 3.5 – Região de intercessão da pá com o cubo do impelidor da turbina
automotiva.............................................................................................................................. 41
Figura 3.6 – Região a ser usinada com superfícies do modelo STEP identificadas. ............ 41
Figura 3.7 – Identificação das quatro superfícies que serão criadas.................................... 42
Figura 3.8 – Curvas das superfícies 1 e 3 que serão trabalhadas, já copiadas e unidas
para o procedimento de quebra............................................................................................. 42
Figura 3.9 – Identificação das quatro curvas principais quebradas para utilização na
criação das curvas para as novas superfícies 1 (1A, 1B e 1C) e 3 (3A, 3B, 3C, 3D, 3E e
3F)........................................................................................................................................... 43
Figura 3.10 – Ferramenta utilizada para a criação das curvas 2 e 4 (bridge curves)........... 44
Figura 3.11 – Aplicação da continuidade geométrica entre as superfícies........................... 45

8
Figura 3.12 – Operação de acabamento da geometria.......................................................... 46
Figura 3.13 – Características geométricas da maquina-ferramenta (SILVA, 2006). .......... 47
Figura 4.1 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies originais da
geometria(STEP) mostra variações bruscas de curvatura. .................................................. 50
Figura 4.2 – Indicação dos pólos e nós. ................................................................................. 50
Figura 4.3 – Visualização da trajetória gerada..................................................................... 51
Figura 4.4 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies funcionais mostra
variações suave de curvatura................................................................................................. 52
Figura 4.5 – Indicação dos pólos e nós. ................................................................................. 53
Figura 4.6 – Trajetória gerada. ............................................................................................. 53

9
 LISTA DE TABELAS

Pág.

Tabela 2.1 – Representação de um arquivo IGES (MENEGHELLO et al, 2003). .............. 19

Tabela 2.2 – Representação de um arquivo STEP (MENEGHELLO et al, 2003). ............. 20
Tabela 3.1 –Informações técnicas da máquina-ferramenta ................................................. 36
Tabela 3.2 – Ferramenta utilizada na região estudada (catálogo Sandvik 2008) ................ 37
Tabela 4.1 – Informações sobre as superfícies da geometria STEP ..................................... 51
Tabela 4.2 – Informações sobre as superfícies da geometria re-parametrizada.................. 54
Tabela 1- Rugosidade teórica (GOMES, 2001)..................................................................... 58

10
 LISTA DE SÍMBOLOS

β - Inclinação da ferramenta na direção paralela a direção de avanço

α - Inclinação da ferramenta na direção transversal a direção de avanço
ae - Profundidade de corte radial
ap - Profundidade de corte axial
fz - Avanço por faca ou gume cortante
vc - Velocidade de corte
APT - Automatically Programmed Tools
CAD - Computer Aided Design
CAM - Computer Aided Machining
CL - Cutter Location
IGES - Initial Graphics Exchange Specifications
STEP- Standard for the Exchange of Product Model Data
ASCII -American Standard Code for Information Interchange
ISO - International Organization for Standardization
ITA – Instituto Tecnológico de Aeronáutica
CCM – Centro de Competência em Manufatura
NC - Numerical Control
NURBS – Non unifom Rational B-Spline
PLM - Product Life-Cycle Management
Rth - Rugosidade teoria na direção transversal ao avanço da ferramenta
Rthf - Rugosidade teórica na direção de avanço da ferramenta
GL - Grau de liberdade
NBS - National Bureau of Standards
GUI - Graphic User Interface
CSG - Contrutive Solid Geometry
B-rep- Boundary Representation
CRM - Customer Relationship Management
SCM - Supply Chain Management
ERP -Enterprise Resource Planning

11
GL- graus de liberdade
ISV- Integrated Simulation and Verification

12
1 INTRODUÇÃO

Com a necessidade de precisão e qualidade dos produtos, juntamente com uma cadeia
de produção incluindo diversos parceiros externos, houve a necessidade de integração entre
sistemas computacionais de auxílio a projeto, manufatura, planejamento e controle de
processos. A transferência com precisão e critérios no momento da exportação dessas
informações tornou-se uma necessidade.
Hoje como resultado deste esforço de integração existe o padrão ISO 10303,
conhecido como STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data), que consiste em
um conjunto de normas que suportam o desenvolvimento do produto, disponibilizando
informações e integração entre sistemas. O formato contempla uma estrutura de dados de
produto para utilização em todo o seu ciclo de desenvolvimento, o que inclui projeto,
manufatura, qualidade, testes e suporte (MENEGHELLO, 2003).
Sua estrutura compreende um amplo conjunto de geometrias primitivas, incluindo a
topologia necessária, como arestas, vértices, faces de um modelo sólido em adição a outros
atributos de projeto, tais como tipo de material, características de formas, tolerâncias,
superfícies e materiais (JI & MAREFAT, 1997).
A utilização do formato pode alterar alguns dados, como tolerâncias e grau(ordem) das
curvas que geram as superfícies, e a não observância desses parâmetros pode posteriormente
ocasionar problemas na programação CAM durante a geração de trajetórias de
ferramenta(tool path).
Outro agravante é a técnica utilizada para modelar as superfícies/sólido do produto.
No processo CAD/CAM, um objeto sólido é freqüentemente representado por uma
combinação de duas ou mais entidades geométricas genéricas. Desta forma, superfícies
parametrizadas predefinidas, usualmente estão sujeitas as operações booleanas de trimagem
(trimming) ou alargamento (extending).
Usualmente, as curvas de intersecção que são resultado das operações booleanas
mencionadas (trimming) não coincidem com as curvas isoparamétricas originais. Como
resultado, as curvas iso–paramétricas originais não estão mais adaptada às bordas.
Conseqüentemente, quando as superfícies são submetidas a processos de geração de trajetória
de ferramenta essa trajetória pode não ser satisfatória (SILVA, 2006).

13
 Como na usinagem utilizando fresamento em 5-eixos simultâneos a inclinação da
ferramenta de corte é calculada com relação a vetores normais à superfície, a qualidade da
geometria (CAD) é essencial para qualidade do caminho da ferramenta gerado (CAM)
(SILVA, 2006).
Esse tipo de usinagem é aplicado principalmente na fabricação de superfícies
complexas e surge com um potencial considerável para o aumento da qualidade e
produtividade de empresas de importantes setores industriais, como os setores aeronáutico,
automobilístico e de produção de moldes e matrizes, possibilitando a fabricação de diversos
componentes, como os exemplos apresentados na Figura 1.1.

Figura 1.1 – Exemplos de componentes produzidos por usinagem em 5 eixos simultâneos em

diferentes setores Industriais.

A partir desse contexto, aparece a necessidade de se desenvolver um método para a

superação desses obstáculos, visando identificar os requisitos e restrições enfrentados na
modelagem CAD direcionada a fabricação e permitindo, conseqüentemente, a diminuição do
tempo de programação e obtenção de trajetórias adequadas no processo de programação
CAM.
Neste trabalho foi realizada uma análise de superfícies do modelo CAD da peça que se
deseja fabricar, para a verificação de parâmetros (curvatura, grau do polinômio, continuidade
paramétrica e geométrica) das curvas geratrizes das superfícies. Como resultado, a partir das
restrições encontradas, foi realizada à modelagem de superfícies funcionais que atendam os
requisitos para a geração das trajetórias de forma satisfatória.
Os resultados da metodologia de re-parametrização da superfície são utilizados na
programação CAM - geração de trajetórias - utilizadas como estudo de caso, onde são
comparados os parâmetros e análises das superfícies do modelo STEP e o modelo re-
parametrizado.

14
 Sua principal contribuição consiste na aplicação do método sugerido e apresentado
para a usinagem real de um componente, visto que sua aplicação pode ser estendida a outros
tipos de geometria.
O trabalho é composto por cinco capítulos, descritos a seguir:
Capítulo 1 – refere-se à introdução ao tema principal e aos objetivos do trabalho.
Capítulo 2 – apresenta a fundamentação teórica, onde são abordados os principais tópicos
associados ao tema do trabalho.
Capítulo 3 – descreve os métodos e processos empregados.
Capítulo 4 – apresenta os resultados e discussões referentes à análise das superfícies da
geometria com extensão STEP e as superfícies funcionais.
Capítulo 5 – apresenta as considerações finais.

1.1 PROBLEMA

A qualidade do modelo CAD pode ser comprometida tanto no processo de exportação

de arquivos, onde mudanças de representação matemática podem acarretar em simplificação
ou perda de dados do arquivo original, quanto na abordagem técnica utilizada para modelar as
superfícies/sólido do produto.
Existem poucos trabalhos disponíveis na literatura que abordam esse problema, de
maneira a apresentar uma seqüência de atividades do processo de modelagem funcional CAD,
utilizado para obtenção de trajetórias de ferramentas no processo de usinagem de superfícies
complexas.

1.2 OBJETIVO DO TRABALHO

O objetivo deste trabalho é analisar os requisitos e as restrições necessárias para a

modelagem funcional CAD, que atenda a programação CAM para o processo de fresamento
com 5-eixos simultâneos.
Como objetivo específico, procura-se demonstrar um método para a modelagem de
superfícies funcionais, de modo que a geração de trajetória da ferramenta em 5-eixos
simultâneos, na programação CAM, possa ser calculada livre de colisões ou movimentos que
não sejam favoráveis ao tipo de estratégia de corte.

15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 USINAGEM 5-EIXOS SIMULTÂNEOS

A complexidade dos novos produtos no desenvolvimento dos processos de

fabricação se mostra presente em nosso cotidiano. As tecnologias principalmente do
desenvolvimento das indústrias aeronáutica, bélica e de bens consumíveis principalmente na
área dos eletro-eletrônicos com formas cada dia mais complexas, aliado a exigências por
qualidade, reduções no numero de operações, tempos de trabalho e custos de fabricação, são
incentivos para os avanços nos processos.
Para suprir essa necessidade, ocorreu o desenvolvimento de uma nova concepção de
centros de usinagem incorporando a tecnologia 5-eixos. Além dos três graus de liberdade(GL)
de translação tradicionais X, Y e Z, eles possuem dois eixos de rotação adicionais, que podem
ser em torno de quaisquer eixos (SOUZA, 2006).
Grandes progressos na tecnologia de controle, no projeto e construção das máquinas,
na tecnologia de ferramentas e nos sistemas CAD/CAM, contribuíram para uma recente
adoção e difusão por parte das indústrias automobilística e de moldes e matrizes (SOUZA,
2006).
Ainda que tenha sido criada nos anos 50, essa tecnologia teve grande expansão na
ultima década, quando deixou de ser utilizado somente em grandes empresas estando também
em médias e pequenas.(SILVA, 2008).
Os benefícios dos eixos adicionais são muitos. Nesse tipo de usinagem, a orientação
da ferramenta pode ser com relação a superfícies da peça implicando em melhor acabamento
superficial, usinagem utilizando apenas uma fixação, usinagem de faces com inclinação
negativa, execução de detalhes com diversas orientações, aumento de acessibilidade da
ferramenta entre outros (SOUZA, 2006).
Os centros de usinagem em 5-eixos podem ser divididos em três tipos básicos, que
são definidos de acordo com a disposição dos eixos de rotação: Tipo A – os dois eixos de
rotação estão dispostos na mesa; Tipo B – os dois eixos de rotação estão dispostos no
fuso;Tipo C – um eixo de rotação é disposto na mesa e outro no fuso(WARKENTIN et al,
2001).

16
 Figura 2.1 – Centros de Usinagem tipo A,B e C (WARKENTIN et al, 2001).

2.2 MANUFATURA DIGITAL

O gerenciamento do ciclo de vida do produto (PLM) é um processo de negócio que

envolve métodos de projeto, abordagens organizacionais e aplicativos de software. Seu
domínio auxilia a indústria a obter maior competitividade e lucratividade, por meio de
planejamento, projeto, simulação e implementação de melhores processos de manufatura.
Além de gerenciar o ciclo de vida do produto, as empresas precisam gerenciar a
comunicação e informações de clientes, CRM (Customer Relationship Management),
fornecedores, SCM (Supply Chain Management) e de recursos da empresa, ERP (Enterprise
Resource Planning) (GOMES, 2008). Dentro desse processo a manufatura digital atualmente
se mostra como uma importante ferramenta não só no ambiente interno, mas com
fornecedores externos na transferência de dados.A figura 1 mostra a relação entre PLM e MD.

Figura 2.2 – Manufatura digital inserida no ambiente PLM (GOMES, 2008).

17
 O processo de manufatura envolve uma variedade de atividades complexas
interligadas. De acordo com a General Motors, a quantidade de informação requerida para a
descrição textual de um processo de manufatura é 1000 vezes maior do que a mesma
informação representada por meio de um desenho (BROWN, 2004).
Tendo em vista o volume e complexidade de informações, a manufatura digital
tornou-se uma solução para auxiliar no processo de desenvolvimento de produtos, por meio
de ferramentas de gerenciamento de informações e simulação de processos de manufatura
(GOMES et al 2008).
A integração entre sistemas computacionais de auxílio a projeto e manufatura iniciou
com a junção da tecnologia de grupo e dos sistemas CAD. A base da tecnologia de integração
de sistemas é a manipulação, armazenagem e compartilhamento de informações.
O processo de integração inicia na concepção do modelo geométrico por meio da
geração de um arquivo de dados pelos sistemas CAD (MENEGHELLO et al, 2003).
Nessa contexto exigiu-se a padronização de modelos de dados com o inicio da
necessidade de compartilhamento de dados em diferentes tipos de aplicativos de sistema
CAD.
Existem duas formas de troca de informações entre sistemas, a tradução direta e a
utilização de um formato neutro. A tradução direta converte a informação de um sistema
diretamente para o formato nativo de outro sistema ou ainda lê os dados diretamente do
arquivo nativo do sistema em que foi gerado. Sua estrutura apresenta melhores condições de
captura de dados, porém demanda a existência de tradutores capazes de interpretar os
arquivos de outros sistemas CAx’s (MENEGHELLO et al, 2003).
Ao longo do tempo diversas formatações de arquivos surgiram com o objetivo de
solucionar a falta de um padrão neutro para a transferência de dados, sendo o IGES e STEP os
principais formatos utilizados no sistema CAD/CAM.

2.2.1 IGES (Initial Graphics Exchange Specification)

Desenvolvido em 1979 pelo NBS – (US National Bureau of Standards), o IGES foi
um dos primeiros trabalhos significativos em troca de dados, adotado como padrão em 1981 e
atualmente controlado por uma organização denominada IGES/PDES.
O IGES foi desenvolvido com o objetivo de auxiliar a troca de dados entre diferentes
sistemas CAD. Sua estrutura define um formato de arquivo para armazenar e transmitir

18
primitivas geométricas como pontos, linhas e superfícies com uma especificação de estrutura
e sintaxe em código ASCII -American Standard Code for Information Interchange (Código
Padrão Norte-americano para Intercâmbio de Informações),compacto ou binário, definindo
um arquivo neutro Um exemplo de representação de entidades em arquivo IGES é
apresentado na tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Representação de um arquivo IGES (MENEGHELLO et al, 2003).

2.2.2 STEP (Standard for the Exchange of the Product Model Data)

Com a crescente integração entre sistemas computacionais de auxílio a projeto,

manufatura, planejamento e controle de processos, o compartilhamento de informações não só
de geometrias, mas de um modelo completo do produto tornou-se uma necessidade, passando
a exigir uma metodologia mais completa para troca de dados de produto.
Em 1984, a organização IGES iniciou o desenvolvimento de um padrão que pudesse
suceder o IGES.
Como resultado deste esforço surgiu o padrão ISO 10303, conhecido como STEP que
consiste de um conjunto de normas que suportam o desenvolvimento do produto
disponibilizando informações e integração entre sistemas. O formato contempla uma estrutura
de dados de produto para utilização em todo o seu ciclo de fabricação, o que inclui, projeto,
manufatura, qualidade, testes e suporte.
A tabela 2.2 apresenta um exemplo de definição de entidade geométrica em formato
STEP.
19
 Tabela 2.2 – Representação de um arquivo STEP (MENEGHELLO et al, 2003).

2.2.3 SISTEMAS CAD/CAM

2.2.3.1 MODELAGEM CAD

Um modelo sólido é uma representação digital de um objeto existente ou imaginado.
Modelos sólidos são usados em muitas indústrias, desde entretenimento até saúde. Ela
desempenha um importante papel nas indústrias de manufatura, onde modelos precisos de
componentes e conjuntos são criados usando modelagem sólidas em softwares de sistemas
CAD.

2.2.3.2 MODELAGEM DE SÓLIDOS

Um sistema de modelagem de sólidos, muitas vezes chamado de um modelador sólido, que é
um programa de computador que oferece facilidades para armazenar e manipular estruturas de
dados que representam a geometria dos objetos individuais ou conjuntos. Essas
representações podem ser criadas por um ser humano por meio de uma interface gráfica de
usuário (GUI), ou especificado por meio de aplicativos de software de uma interface de
programação (API) (ROSSIGNAC & REQUICHA, 1997).

A integração CAD/CAM está diretamente relacionada à cooperação e colaboração

entre essas duas tecnologias presentes no ciclo de vida de um produto. Essa integração é

20
extremamente beneficiada com o uso de modelagem sólida. Um modelo sólido pode ser
carregado num ambiente CAM e rapidamente analisado através de algoritmos de
reconhecimento de características (features) (SILVA, 2006).
Features são os próximos passos na evolução dos sistemas de CAD e técnicas de
modelagem de produto destinado a empurrar os modelos de geometrias em modelos de
produtos que podem ser usados em vários estágios do ciclo de vida do produto. Nos
modeladores baseado em features, as peças são utilizadas como conjunto de recursos que
pode ser melhor descrito como uma entidade de nível superior podendo transmitir significado
de engenharia para a geometria da peça ou de sua montagem (TIEN-CHIEN CHANG et al,
2005)
A modelagem por features com os anos vem ganhando espaço principalmente no
desenvolvimento de componentes mecânicos. O método permite criar entidades
geométricas simples tais como furos, chanfros, rasgos, etc. A modelagem por features é
baseada na idéia de se modelar utilizando blocos de construção (building blocks) (SILVA,
2006).
As duas formas mais usadas para representação de sólidos são CSG (Construtive Solid
Geometry) e B-rep (Boundary Representation). ). Na representação B-rep (fig. 2.3), um sólido
é modelado através das superfícies que o delimita. Na representação CSG (fig. 2.3), o sólido é
uma árvore booleana constituída de objetos primitivos (cilindros, cones, esferas e blocos) e
operadores booleanos(união, intersecção e diferença). Desta maneira o sólido é
matematicamente representado explicitamente (ROSSIGNAC & REQUICHA, 1997).

Figura 2.3 – Representação B-rep e representação CSG.

21
 Os métodos de modelagem sólida CSG e B-rep são freqüentemente combinados para
gerar modelos 3D. Cada um desses métodos possui suas limitações, geometrias de difícil
modelagem podem ser geradas mais facilmente usando a combinação de ambos os métodos.
A maioria dos sistemas modeladores de sólido de grande porte utiliza tanto o método
CSG quanto o B-rep (SILVA, 2006).

2.2.3.3 CURVAS E SUPERFÍCIES

Curvas e superfícies tridimensionais desempenham um papel importante na
engenharia, projeto e manufatura de uma ampla gama de produtos, como veículos
automotores, navios, fuselagem e asas de aviões, lâminas de propulsão, moldes, etc.
São encontradas no desenho assistido por computador (CAD), manufatura (CAM),
engenharia (CAE) e fazem parte inúmeras normas utilizadas, tais como IGES, STEP, ACIS,
entre outros.
Existem basicamente 3 formas de representação para curvas: a explícita, a implícita e
a paramétrica.
Na forma explícita, também conhecida como funcional, as variáveis y e z são funções
de x (para 3D), sendo representadas por duas equações:

y = f(x), z = g(x) (2.1)

Neste tipo de formulação só existe um valor de y para cada valor de x (o mesmo

acontecendo com o valor de z).
Através da representação implícita pode-se modelar curvas como sendo soluções de
equações da seguinte forma (eq. 2.2):

f(x,y,z) = 0 (2.2)

Essa forma de representação também apresenta algumas limitações em determinados

casos, especialmente na situação em que dois segmentos curvos se encontram e há dificuldade
em se estabelecer se a direção de suas tangentes que concordam em seu ponto de encontro
(ANTUNES, 2009).

22
 A representação paramétrica das curvas expressa o valor de cada variável espacial x, y
e z em função de uma variável independente t, que é chamada de parâmetro. De fato, essa de
representação atende de forma bem mais satisfatória à maioria das aplicações de modelagem
que independem de qualquer sistema de coordenadas (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Na forma paramétrica, em três dimensões se têm 3 funções explícitas (eq. 2.3) da
forma:

x = x(t)
y = y(t) (2.3)
z = z(t),

Os pontos são desenhados sobre a curva para cada variação do parâmetro t entre 0 e 1.
A vantagem desta forma de representação é de que a forma aproximada da curva passa a ser
definida como uma curva polinomial, o que, para efeitos de computação gráfica, pode
melhorar a visualização de curvas mais complexas e suavizar contornos.
Assim, qualquer ponto Q da curva pode ser então representado por meio da função
vetorial na eq. 2.4

Q(t) = [x(t) y(t) z(t)], (2.4)

Onde as três funções x, y e z são polinomiais no parâmetro t.

2.2.3.3.1 CURVAS CÚBICAS PARAMÉTRICAS

Fazendo a utilização da forma paramétrica como a mais indicada para a representação

de curvas, tem-se que definir o grau do polinômio que vai representá-las. A curva polinomial
de grau n requer n+1 pontos de controle, tendo a seguinte representação geral:
Para a curva polinomial de grau n, k varia entre o e n, sendo requeridos n+1 pontos de
controle. E cada Ck é um vetor definido de forma matricial, onde as matrizes ck de n+1
colunas constituem os coeficientes de Q.
As curvas polinomiais de terceira ordem (ou grau três) mostraram ser as mais
apropriadas, passando então a ser largamente utilizada em diversos métodos matemáticos para
geração de curvas em computação gráfica (ANTUNES, 2009).

23
 Tal escolha se deve ao fato de que polinômios com graus mais baixos dão pouca
flexibilidade no controle da forma da curva e polinômios com graus mais altos criam a
necessidade de cálculos mais elaborados e mais aplicação computacional. Além disso, as
representações polinomiais com graus mais elevados são indesejáveis muitas vezes por causa
do aumento do número de pontos de inflexão na curva(ANTUNES, 2009).
Assim, os polinômios cúbicos que definem um segmento curvo Q(t), sendo
Q(t) = (x(t) y(t) z(t)) são da seguinte forma:

x(t) = axt3 + bxt2 + cxt + dx

y(t) = ayt3 + byt2 + cyt + dy
z(t) = azt3 + bzt2 + czt + dz sendo t restrito ao intervalo [0,1]

x(t) y(t) z(t) São denominadas funções-base (base functions). Para lidar com segmentos de
curva definidos, sem perda da generalidade, se restringe o parâmetro t ao intervalo [0,1]
(TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Fazendo T = [t3 t2 t 1] e definindo a matriz de coeficientes dos três polinômios como C. Desta
forma, pode-se reescrever a equação como:

Q(t) = T.C = [t3 t2 t 1].C (2.5)

A derivada da função Q(t) é o vetor tangente paramétrico da curva (eq.2.6). E pode

ser calculado aplicando esta definição à equação acima:

d
Q’(t) = T. C = [3t2 2t 1 0]. C (2.6)
dt

Reescrevendo a equação utilizando diferentes tipos de curvas temos

Q(t) = T. M.G (2.7)

Onde T= matriz dos parâmetros, M= matriz de base, G= matriz geométrica.

24
Matriz de Base: Caracteriza o tipo de curva
Matriz Geométrica: Condiciona geometricamente uma dada curva e contém valores
relacionados com a geometria da curva.
Nas definições preliminares chega-se a conclusão de que a melhor forma de
representação de curvas para modelagem computacional, sobre vários aspectos, é a forma
paramétrica (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005). As curvas se definem especificando um
conjunto de pontos de controle, que indicam a forma geral da curva e com os quais se formam
as equações paramétricas polinomiais que a descrevem.
Esses contém 4 coeficientes, a, b, c e d, que correspondem aos pontos de controle da
curva.
São, portanto, necessários 4 pontos de controle para definir a curva, permitindo
formular quatro equações para quatro incógnitas. Convém relembrar que, por definição, uma
curva paramétrica de grau n precisa de n+1 pontos de controle.
Partindo desta definição de quatro pontos de controle para definição de uma curva
cúbica paramétrica, tem-se 3 tipos básicos de curvas, que são muito conhecidas e utilizadas
quase na totalidade dos softwares de computação gráfica. São elas: as curvas de Hermite, as
curvas de Bezier e os diversos tipos de Splines (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
A curva na qual se baseia uma superfície do tipo Hermite, interpola o primeiro e o
terceiro pontos de controle. Os outros dois pontos são vetores, com comprimento e direção,
que determinam a tangente da curva nos pontos interpolados. O comprimento destes vetores
define a curvatura da curva nos pontos extremos.
A curva na qual uma superfície Bézier, interpola o primeiro e o último pontos de
controle, sendo que os dois restantes dão a direção da curva nos pontos extremos. Esta é uma
curva que provê grande controle sobre sua forma por parte do usuário.
B-Spline é uma versão simplificada da Spline Natural que implementa o controle local
da curva. Alterações nos pontos de controle da B-Spline apenas se propagam para os vizinho
mais próximos, em função da sua ordem de continuidade. A função B-Spline, no entanto, é
um ajustador de aproximação, pois a curva gerada não passa pelos pontos de controle, ao
contrário do ajustador de Hermite, que efetua a interpolação dos pontos de controle (os pontos
de controle pertencem à curva) (ANTUNES, 2009).

25
 B-splines Racionais não uniforme (NURBS - Non-Uniform Rational B-splines ) é uma
ferramenta padrão da industria para representação e design de geometrias simples e
complexas.
Uma curva NURBS é definida por sua ordem, um conjunto de pontos de controle
ponderado, e um vetor nó. Curvas e superfícies NURBS são generalizações de ambas as B-
Splines e Bézier curvas e superfícies, sendo a principal diferença a ponderação dos pontos de
controle que faz as curvas NURBS racional (WIKIPEDIA, 2009).
Considerando que curvas NURBS desenvolvem para uma única direção paramétrica,
geralmente chamada s ou u, as superfícies NURBS desenvolvem em duas direções
paramétrico, denominado s, t ou u e v.

Figura 2.4 – Superfície NURBS.

Ao avaliar vários valores dos parâmetros de uma curva NURBS, a curva pode ser
representada em duas ou três dimensões no espaço cartesiano. Curvas e superfícies NURBS
são úteis para uma série de razões:
• São invariantes sob transformações onde operações como rotações e translações
podem ser aplicados a curvas e superfícies NURBS, aplicando-lhes nos seus pontos de
controle.
• Oferecem uma forma matemática comum para ambas às formas analíticas (por
exemplo, cônicas) e free-form.
• Fornecem a flexibilidade para criar uma grande variedade de formas.
26
 • Reduzem o consumo de memória quando armazenar formas (em comparação com
métodos mais simples).
• Podem ser calculado razoavelmente rápido por algoritmos numericamente estáveis e
precisos.
Mesmo com a variedade de técnicas existentes para a modelagem de geometrias
complexas ainda se encontram casos onde os projetistas não às utilizam preferindo o uso de
geometrias como retas e cônicas. Como conseqüência dessa prática, podem-se obter modelos
tridimensionais com suas superfícies descontinuas.
Essas descontinuidades são prejudiciais a etapas posteriores do desenvolvimento do
produto, tais como, analise através de elementos finitos e a própria fabricação das superfícies.
Isso pode acontecer quando a condição de continuidade que foi imposta as curvas geratrizes
não e satisfeita para a superfície gerada (SILVA, 2006).

2.2.3.3.1.1 CURVATURA

A curvatura de uma superfície ou curva é a medida usada para analisar e comparar as

superfícies e bordas para a continuidade.

Figura 2.5 – Curvatura de um ponto na superfície.

Curvatura é usada para descrever ambas as curvas e superfícies. Para as curvas

complexas e superfícies o valor está em constante mutação ao longo da geometria. Seu valor
instantâneo é simplesmente o inverso do raio da curva ou superfície em um ponto de
contato(WIKIPEDIA, 2009).
Para uma reta, o raio em qualquer ponto ao longo da reta é infinito, então a curvatura
em todas os pontos ao longo da linha é zero. Para um círculo ou arco, o raio é constante
27
em todos os pontos ao longo da curva, pois a curvatura também é constante e diferente de
zero.
Para uma curva paramétrica, o raio e curvatura estão em constante mutação ao longo
do comprimento da curva. A curvatura em qualquer ponto de uma superfície envolve cálculos
mais complexos, mas descreve a mesma informação que a curvatura de uma curva.
A propriedade mais importante em geometria diferencial é a curvatura қ (eq.2.9). Ele
descreve as propriedades locais (bordas, cantos, etc) e as relações entre a primeira e a segunda
derivada, e, portanto, a forma precisa da curva. Tendo determinado as derivadas, o calculo é
feito pela eq. 2.9 (WIKIPEDIA, 2009).

(2.9)
.
A figura a seguir mostra como a curvatura é determinada em qualquer ponto ao longo
de uma curva.

Figura 2.6 – Curvatura ao longo de uma curva.

1 Curva Spline.
2 Ponto de avaliação ao longo da spline.
3 Círculo centrado no raio instantâneo.
4 Raio instantâneo da curva no ponto de avaliação. (Curvatura = 1 / R)
5 Curvatura descrição no segundo ponto ao longo da curva.

28
2.2.3.4 REQUISITOS NA MODELAGEM DE SUPERFÍCIES
Uma superfície em construção, por exemplo, impelidor de compressor de turbina,
componentes de turbina a gás, moldes, etc, normalmente é composto de várias superfícies
conhecidos como patches.
Um patch bicúbico é uma superfície curva, também de quatro arestas com um formato
flexível. São descritos através de um conjunto de pontos de controle arranjados numa matriz
4x4, esses aproximam a superfície e seus pontos podem ser manipulados de forma a alterar o
formato da superfície de forma previsível (TIEN-CHIEN CHANG et al, 2005).
Como um patch bicúbico é derivado de uma curva (Bezier, spline, NURBS ,etc),
definida matematicamente por um polinômio Os tipos de patches são descritos por meio de
suas curvas correspondentes.
Esse grupo de superfícies deve ser instalado em conjunto de modo a que as fronteiras são
invisíveis. Isto é matematicamente expressa pelo conceito de continuidade parametrica e
geométrica (WIKIPEDIA, 2009).

2.2.3.5 CONTINUIDADE PARAMÉTRICA E GEOMÉTRICA

A continuidade paramétrica C0, C1 e C2 é o tipo de transição entre os patches. A
transição C0 é caracterizada apenas por uma curva de contato em função dos vetores,
representada por C(v). Neste caso,entre dois patches, em todos os pontos da curva C, existem
dois vetores com direções diferentes e tangentes as duas superfícies. No caso dos patches C1
além de ser definida pela curva de contato c(v), tem os vetores com direções coincidentes.
A diferença entre transição de patches C1 e C2 é magnitude dos módulos (FARIN,
1993).
A continuidade geométrica é a transição de duas superfícies. Ela é modelada por meio de três
condições de continuidade, G0, G1 e G2, que seguem o mesmo funcionamento de C0, C1 e
C2, no entanto agora na transição entre superfícies.
Continuidade posicional (G0)
A conexão duas curvas ou superfícies não tangentes. As curvas ou superfícies pode
ainda reunir-se em um ângulo, dando origem a um canto ou borda afiada e causando
aparência de uma superfície quebrada.
Continuidade tangencial (G1)

29
 Exige que os vetores ao final das curvas ou superfícies a serem paralelas, excluindo
bordas afiadas. Esse tipo de continuidade resulta em uma vantagem tangencial sendo sempre
contínuo e, portanto, oferecendo aspecto natural. Este nível de continuidade muitas vezes
pode ser suficiente.
Curvatura continuidade (G2)
Estabelece ainda que os vetores onde coincidem os segmentos sejam do mesmo
comprimento e taxa de variação de comprimento. Como resultado tem-se uma curvatura
contínua que não apresenta qualquer alteração, fazendo com que as duas superfícies de
apareçam como uma. Isto pode ser visualmente reconhecido como "perfeitamente lisa". Este
nível de continuidade é muito útil na criação de modelos que exigem muitos patches bi-
cúbicos (WIKIPEDIA, 2009).
Para a modelagem voltada ao fresamento em 5-eixos simultâneos é necessária a
suavidade de transição. Assim, a transição entre patches deve ser de C1 ou C2 e entre
superfícies de G1 ou G2, pois nesse caso o eixo da ferramenta de corte estará sempre
inclinado constantemente ao vetor normal à superfície. (CARVALHO et al, 2009).
Com isso, elimina-se a possibilidade de movimentações bruscas da ferramenta, onde
poderiam ocorrer colisões entre os componentes (ferramenta/peça/sistema de
fixação/máquina) além de certamente comprometer a qualidade superficial da peça usinada.

2.2.3.6 ANÁLISE DE SUPERFÍCIE

Grande parte dos softwares para modelagem de superfícies oferece ferramentas que
permitem a analise e avaliação de superfícies. Luzes e reflexos podem revelar o alisamento
perfeito, que é de outra forma praticamente impossível de alcançar sem superfícies NURBS
que têm pelo menos continuidade G2 (WIKIPEDIA, 2009).
Este princípio é utilizado como um dos métodos de avaliação da superfície em que
pode ser feita uma reflexão-mapeada. A imagem de uma superfície com listras brancas reflete
sobre a superfície ou um conjunto de superfícies que se quer analisar mostrando que mesmo
os menores desvios podem ser encontrados.
Este método é derivado da criação de protótipos de automóveis em que a qualidade da
superfície é inspecionada pela verificação da qualidade dos reflexos de uma luz de néon sobre
a superfície do veículo. Este método também é conhecido como "análise de Zebra"(Figura
2.7) (WIKIPEDIA, 2009).

30
 Figura 2.7 – Analise de zebra.

O uso de curvas que sejam continuas é de fundamental importância quando se está

construindo superfícies ou sólidos. Mudanças abruptas de curvatura ocasionam movimentos
bruscos no processo de fresamento 5-eixos, comprometendo a estabilidade do processo. Deve-
se então corrigir o modelo para que essa hipótese seja afastada (SILVA, 2006).

2.3 SISTEMAS CAM

Os sistemas CAM são os meios mais modernos para a elaboração de programas CNC.
Tais sistemas permitem uma interpretação da geometria das peças armazenadas em arquivo
gráfico criado no CAD. A necessidade de desenvolvimento destas ferramentas de
programação foi motivada pela complexidade das formas criadas e a dificuldade de
elaboração de programas CNC para estas geometrias (SOUZA, 2006).
Finalizado o processo de modelagem do produto no sistema CAD, tem-se a
transferência desta geometria para o sistema CAM, visando à geração de programas NC para
a manufatura.

2.3.1 GERAÇÃO DAS TRAJETÓRIAS EM 5-EIXOS

A programação CAM é um dos atuais pontos críticos do fresamento em 5-eixos. Os

sistemas disponíveis comercialmente capazes de gerar programas para esta tecnologia ainda
são muito dependentes da interação do homem, e geralmente não oferecem flexibilidade
(SILVA, 2006).
As trajetórias de ferramenta (tool paths) para o fresamento em 5-eixos simultâneos
devem prover dados a respeito do caminho a ser seguido pela ferramenta e informar a forma
como o eixo da ferramenta deve se comportar.

31
 Para os sistemas CAM comerciais, os principais métodos de geração podem ser
classificados em três tipos: Isoparamétricos, Isoplanares ou APT e Métodos cartesianos
(SOUZA, 2006).
Os métodos Isoparamétricos as trajetórias são geradas com base nas curvas u e v da
superfície.
Os métodos cartesianos calculam os caminhos a serem percorridos pela ferramenta a
partir de projeções de entidades geométricas sobre a superfície a ser usinada.
Os métodos para altura de crista constante (iso-scallop) são uma variação deste grupo
em que o cálculo leva em conta as curvaturas da superfície para definir a distância entre
passadas adjacentes, de forma a gerar cristas sempre com a mesma altura.

2.3.1.1 ORIENTAÇÃO DA FERRAMENTA

Para a tarefa de orientar o eixo da ferramenta, existem vários os métodos encontrados
e o mais comum em sistemas CAM disponíveis no mercado é o chamado método Sturz (Sturz
Method), ou método da ferramenta inclinada.
O método da ferramenta inclinada consiste em orientar a ferramenta com uma
inclinação constante de seu eixo com relação ao vetor normal local da superfície (SOUZA,
2006). Dois ângulos podem ser definidos pelo programador, o ângulo de avanço β, na direção
de avanço, e ângulo de ataque α, transversal a essa direção (fig. 2.8).

Figura 2.8 – Inclinações programáveis no método da ferramenta inclinada (SOUZA, 2006).

2.3.2 SIMULAÇÃO

Os softwares de verificação CN simulam graficamente o processo de remoção de

material pela continua atualização da forma sólida gerada quando a ferramenta move-se ao
longo de sua trajetória para produzir a peça final. Os softwares aceitam tanto código ISO

32
(código G) como APT-CL (Cutter Location) ou outro arquivo de trajetória CAM como
entrada e simulam o processo de usinagem como um todo (Figura 2.9).

.
Figura 2.9 – Verificação de trajetória com a retirada dinâmica de material (UGNX5™).

A detecção de erros de programas CN ainda na fase CAM da Cadeia

CAD/CAM/CNC, como colisões e invasões, eliminação de operações em vazio, são um dos
grandes benefícios, evitando danos a maquina e peças refugadas (SOUZA, 2006).

2.3.3 PÓS-PROCESSAMENTO CNC

No pós-processamento CN, o pós-processador é um software considerado uma

ferramenta de interface entre o CAM e a máquina CN, ou seja, um tradutor, lendo as
instruções emitidas de um sistema CAM e escrevendo numa forma apropriada para uma
máquina CN especifica (QUEIROZ & STEMMER, 1986).
O pós-processador CN é responsável por unir duas tecnologias muito diferentes, e
serve freqüentemente para compensar as deficiências entre elas. Atualmente o pós-
processamento evoluiu para incluir uma gama dinâmica de ferramentas de otimização do
código que são responsáveis por emitir um código de máquina CN o mais eficiente e
produtivo possível.

33
3 RECURSOS E MÉTODOS

As etapas experimentais descritas a seguir foram realizadas no laboratório CCM

(Centro de Competência em Manufatura) da Divisão de Engenharia Mecânica-Aeronáutica do
ITA (Instituto Tecnológico de Aeronáutica).

3.1 RECURSOS

3.1.1 COMPONENTE DE ESTUDO

O componente utilizado nesse estudo foi um impelidor de sistema turbo compressor

automotivo de liga de titânio TiAl6V4. Essa geometria (figura 3.1) foi escolhida aproveitando
um estudo de usinagem em titânio utilizando fresamento em 5-eixos feita da parceria do
Laboratório CCM-ITA com uma empresa parceira fabricante de compressores de turbina
automotiva.

Figura 3.1 – Geometria utilizada no estudo realizado.

Em turbinas a gás existe uma variedade de materiais a serem considerados, em virtude

dos diferentes níveis de solicitação mecânica e térmica.

3.1.2 SOFTWARE CAD/CAM

Como software para desenvolvimento de estratégias de corte e todo o estudo das

geometrias geradas para o fresamento foi utilizada a plataforma UG NX5 ™ da empresa
Siemens Corp. Os módulos de modelagem de superfícies e sólidos (Modeling e Shape Studio)
foram utilizados para modelagem e avaliação das geometrias. Para programação CAM foi
utilizado o módulo NX CAM. Os módulos ISV (Integrated Simulation and Verification) e o
software PostBuilder do mesmo pacote NX5. Foram usados para criação de modelo para

34
simulação da máquina-ferramenta e pos-processador, respectivamente. A Figura 3.2 ilustra os
módulos utilizados no trabalho.

Módulos de modelagem
Modeling de superfícies e sólidos para
modelagem e avaliação das
geometrias.

Manufacturing Módulo para programação CAM

IS&V Módulo para criação de modelo

para simulação da máquina-
ferramenta

Post Builder Módulo para criação de pós-

processadores

Figura 3.2 – Módulos do UG NX5, Modeling, Manufacturing IS&V e PostBuilder

3.1.3 MÁQUINA-FERRAMENTA

Para a modelagem da máquina para simulação, utilizou-se como máquina-ferramenta,

um centro de usinagem HSC 5-eixos Hermle C600U. A Figura 3.3 mostra a máquina-
ferramenta que será utilizada nos ensaios desse trabalho.

35
 Figura 3.3 – Máquina-ferramenta utilizada nos ensaios.

As especificações da máquina-ferramenta são apresentadas na tabela abaixo:

Tabela 3.1 –Informações técnicas da máquina-ferramenta
Informações Técnicas Hermle C600U
X (600 mm)
Y (450 mm)
Curso dos eixos Z (450 mm)
A A (-110º< α<110º)
C (0º<θ<360º)
Rotação Máxima 16000 rpm
Potencia 15kW
Comando Numérico SIEMENS, SINUMERIK 840D
Avanço rápido (G0) 35000 mm/min
Máximo avanço programável (G1) 9200 mm/min

3.1.4 FERRAMENTA DE CORTE

Para a programação CAM e realização dos ensaios da região estudada, utilizou-se uma
ferramenta inteiriça de metal duro devido à pequena área de acesso a região de corte. Esta
ferramenta foi montada em suporte CoroGrip HSK 63. A ferramenta e o suporte são do
fabricante SANDVIK™. A ferramenta utilizada é especificada na Tabela 3.4.

36
 Tabela 3.2 – Ferramenta utilizada na região estudada (catálogo Sandvik 2008)
Descrição da ferramenta utilizada na operação estudada

Código do fabricante
Classe de metal duro
Tipo de Fresa Esférica
Número de facas 2
Diâmetro Dc2 (mm) 1
Ângulo de hélice 30
Raio de canto rε (mm) 0,5
Comprimento l2 (mm) 57
Ângulo de Saída 30

apmáx (mm) 1

3.2 MÉTODOS

Nessa seção é apresentado o método utilizado neste trabalho para a obtenção de

componentes fabricados por meio do fresamento 5-eixos de compressores de turbina
automotiva, utilizando a cadeia CAD/CAM. A seqüência de atividades apresentada reproduz
o trabalho necessário para se obter as trajetórias adequadas para a fabricação. O diagrama
abaixo (figura 3.4) ilustra os passos para a obtenção de uma estratégia de corte adequada.

37
 Cliente Análise da
geometria
Dados do
Pós-processamento
componente(CAD)

Não

Não
Precisa ser Programação CAM Simulação 5-eixos Ocorre colisão?
remodelada?

Sim Sim
Remodelagem de geometria
Cópias das curvas Quebra dessas curvas Criação de nova
Criação de pontos
que formam para simplificação e curva utilizando
sobre a curva
a superfície diminuição de grau os pontos

Adequação de continuidade Criação das

paramétrica e geométrica superfícies

Figura 3.4 – Diagrama de atividade para usinagem utilizando remodelagem para obtenção de
superfície funcional (CARVALHO, 2009).

Essas tarefas são detalhadas logo abaixo:

3.2.1 ANÁLISE DA GEOMETRIA

Essa etapa é fundamental, pois antecede a de programação. Essas superfícies devem

seguir critérios para se obter curvas suaves com continuidade paramétrica e geométrica
adequadas.
É por meio da análise das geometrias com ferramentas computacionais que se garante
o sucesso das trajetórias pela consistência do modelo matemático. Nessa etapa, as
descontinuidades geométricas são diagnosticadas, por meio da verificação da parametrização
das superfícies, verificações da curvatura gaussiana, das curvas isoparamétricas das
superfícies e os procedimentos utilizados para a construção do modelo.

3.2.2 REMODELAGEM DE GEOMETRIAS

Depois de finalizada a análise geométrica das superfícies, obtém-se informações úteis

para prevenção de possíveis problemas na geração de trajetórias de ferramenta em 5-eixos
38
simultâneos. A modelagem de geometrias auxiliares, bem como a remodelagem de algumas
regiões ou até do próprio componente, são requisitos no auxílio a programação CAM do
componente; isto se a modelagem anterior apresentar os problemas como os já mencionados.
Sendo necessária a remodelagem de regiões específicas, segue se o método utilizado.
• Cópias das curvas que formam a superfície
Nessa fase é feita uma cópia das curvas que formam a superfície do componente, neste
caso a base da pá. Geralmente essas curvas apresentam graus elevados, inviabilizando seu uso
para a programação CAM.
• Quebra das curvas para simplificação e diminuição de grau
Nesta etapa é realizada quebra ou divisão. O objetivo é simplificar o modelo
matemático por meio da diminuição do grau do polinômio, conseqüentemente reduzindo os
desvios da curva original.
• Criação de pontos sobre a curva
Nesta etapa criam-se pontos sobre as curvas quebradas que serão utilizadas como
referência para a criação de novas curvas. Esses pontos serão os dados para a nova superfície.
• Criação de nova curva utilizando os pontos
Nessa etapa é feito o controle dos parâmetros necessários (grau do polinômio, e o
número de segmentos) para que se obtenha a curva adequada ao tipo de aplicação.
• Adequação de continuidade paramétrica e geométrica
Após a obtenção das curvas que formarão a superfície, é necessário que se faça a
ligação entre elas adequando-as ao tipo de continuidade observando as condições G1 e G2.
Alem disso é importante verificar e corrigir a intensidade dos vetores que indicam a
magnitude da curvatura e inflexões ao longo das curvas, tentando sempre que possível igualá-
los.
• Criação das superfícies
Após o processo de construção das curvas, superfícies são obtidas; observando-se
novamente as condições G1 e G2 que são inseridas tanto nas ligações entre as curvas do
conjunto, como no momento da criação das superfícies. Finalizando, as superfícies são unidas
obtendo-se assim o componente remodelado.

39
3.2.3 PROGRAMAÇÃO CAM

Com os problemas que seriam encontrados na geometria CAD já solucionados na

análise das geometrias e remodelagem do componente, inicia-se a programação CAM através
da montagem do ambiente virtual, escolha das ferramentas, das estratégias e dos parâmetros
de corte que serão utilizadas para a fabricação do componente.

3.2.4 SIMULAÇÃO 5-EIXOS

A simulação das estratégias de corte previne problemas em etapas posteriores da

cadeia CAD/CAM. Colisões entre os componentes da máquina-ferramenta que possivelmente
aconteceriam durante a usinagem ou até mesmo problemas com pós-processamento são
evitados nesta etapa.
Devido à complexidade dos movimentos na usinagem 5eixos, o programador muitas
precisa da simulação para conhecer as possibilidades de acidentes durante a usinagem.

3.2.5 PÓS-PROCESSAMENTO NC

Após a etapa de simulação as estratégias desenvolvidas e simuladas são pós-

processadas. O pós-processamento é responsável pela tradução da linguagem gerada pelo
software utilizado para criação das estratégias de corte numa linguagem que o comando
numérico possa interpretar e executar as trajetórias criadas com os parâmetros de corte
utilizados no software CAM utilizado.

3.3 PROCEDIMENTO PARA ANÁLISE DA GEOMETRIA (STP)

O procedimento adotado pode ser aplicado a qualquer região que se queira fazer a
analise do componente. Entretanto nesse estudo de caso será apresentado somente o
procedimento utilizado na região da base da pá, na intercessão da pá com o cubo do impelidor
do compressor (figura 3.5) sendo que também foram analisadas as demais regiões envolvidas
no processo.

40
 Figura 3.5 – Região de intercessão da pá com o cubo do impelidor da turbina automotiva.

Primeiramente foram identificadas todas as superfícies da região que será demonstrada

e posteriormente, feita a análise de curvatura gaussiana, verificação de tangencia entre cada
superfície e os parâmetros utilizados. A região apresentada no procedimento de analise, era
composto de 10 superfícies (figura 3.6).

Figura 3.6 – Região a ser usinada com superfícies do modelo STEP identificadas.

3.4 PROCEDIMENTO PARA REMODELAGEM DE GEOMETRIA

Após a avaliação, havendo a necessidade de remodelagem inicia-se esse processo. As

etapas posteriores poderiam ser evitadas se a modelagem tivesse sido feita seguindo critérios
de manufatura e não somente de projetos
Como um dos requisitos na modelagem de superfícies funcionais é o menor do
número de superfícies no cálculo da trajetória, optou-se por remodelar a região a Ser usinada
com apenas quatro superfícies (figura 3.7)

41
 Figura 3.7 – Identificação das quatro superfícies que serão criadas.

O procedimento para essa etapa foi unir todas as curva por meio da ferramenta
utilizada na união de curvas (join curves) até a região de mudança de sentido e, logo após
efetuar a quebra (divisão) de forma que as novas curvas se mantivessem dentro do desvio da
curva original.
Após essa fase de preparação, criaram-se os pontos que serviriam de guias para a nova
curva. A criação das curvas deu-se aplicando os requisitos para a modelagem de superfícies
funcionais. Após a criação das curvas foram feitas as analises de curvatura e suavização se
necessária e edição da continuidade geométrica.
Procedimento para cópias das curvas que formam a superfície
Para esse trabalho utilizou-se a ferramenta de copia de cuvas (copy curves) e união de
curvas (join curves), onde ao final se tivesse somente as quatro curvas principais (figura 3.8)

Figura 3.8 – Curvas das superfícies 1 e 3 que serão trabalhadas, já copiadas e unidas para o
procedimento de quebra.

42
3.4.1 PROCEDIMENTO PARA QUEBRA DAS CURVAS PARA SIMPLIFICAÇÃO
E DIMINUIÇÃO DE GRAU

As quebras das curvas para a criação das novas foram feitas de modo que, quando se
diminuísse o grau da curva por meio dos novos parâmetros, conforme o requisito de
modelagem funcional, esta não tivesse variação suficiente para prejudicar o modelo final da
região a ser usinada.
A partir dos dois conjuntos de curvas para cada superfície já preparado para a quebra,
as curvas para obtenção da superfície 1, foram quebradas em 1A, 1B e 1C, e as curvas para
obtenção da superfície 3, foram quebradas em 3A, 3B, 3C, 3D, 3E e 3F (figura 3.9).

Figura 3.9 – Identificação das quatro curvas principais quebradas para utilização na criação
das curvas para as novas superfícies 1 (1A, 1B e 1C) e 3 (3A, 3B, 3C, 3D, 3E e 3F).

3.4.2 PROCEDIMENTO PARA CRIAÇÃO DE PONTOS SOBRE A CURVA

Para a obtenção das novas curvas foram criados 50 pontos em cada curva quebrada
(figura 3.9). Esse número de pontos foi necessário para se obter o desvio máximo da nova
curva dentro desses pontos de 0,0005mm.
Procedimento para criação de nova curva utilizando os pontos

43
 Com os pontos retirados, os dois conjuntos de curvas novas para a obtenção da
superfície 1, e dois conjuntos de curvas novas para a obtenção da superfície 3 podem ser
criados. Para as superfícies 2 e 4, utilizou-se uma ferramenta (bridge curves) onde é possível
criar curvas tangentes aproximando-os no formato desejado por meio de manipulação
interativa (Figura 3.10).
As curvas anteriormente quebradas foram deletadas dando lugar as novas curvas
utilizando os mesmos nomes. A figura 3.9 identifica cada uma das curvas que foram criadas
utilizando os pontos obtidos na operação anterior.

3.4.3 PROCEDIMENTO PARA ADEQUAÇÃO DE CONTINUIDADE

PARAMÉTRICA E GEOMÉTRICA

Nesta etapa são colocados os parâmetros necessários para que ao final se chegue a
uma superfície suave. Como se está trabalhando com dois conjuntos de curvas para cada
superfícies, é necessário que se atendam a continuidade geométrica G1 ou G2 na união de
cada curva. A figura 3.10 ilustra em detalhes circulares amarelos as regiões onde foram
empregadas continuidades geométricas.

Figura 3.10 – Ferramenta utilizada para a criação das curvas 2 e 4 (bridge curves)

3.4.4 PROCEDIMENTO PARA CRIAÇÃO DAS SUPERFÍCIES

Finalizando o processo de obtenção das superfícies, cada uma destas é criada

aplicando-se novamente a continuidade geométrica agora para superfícies (Figura 3.11).

44
 Figura 3.11 – Aplicação da continuidade geométrica entre as superfícies.

3.5 PROCEDIMENTO PARA PROGRAMAÇÃO CAM

A partir de uma geometria robusta e simplificada buscou-se a definição da ferramenta

para o processo de fresamento estudado. A partir das dimensões da ferramenta são definidos
os dados no software CAM (dados de entrada usados para o calculo das trajetórias de
ferramenta para a operação que se queira realizar). A ferramenta escolhida para essa operação
é mostrada na tabela 3.2.
Como esse trabalho utiliza como estudo de caso uma operação específica, não serão
abordadas as operações anteriores (desbaste), considerando somente o sobremetal deixado.
Inicialmente, colocaram-se os dados da ferramenta de corte e suporte utilizado para essa
operação. Os parâmetros velocidade de corte e avanço foram retirados do catálogo Sandvik
2008. A estratégia, profundidade de corte axial e profundidade de corte radial escolhidos são
os seguintes:
• Estratégia de corte em espiral.
• Profundidade de corte axial de 0,1mm (ap) para se encontrar rugosidade teórica,
3,2µm - (equação ANEXO 1 , (GOMES, 2001))
• Profundidade de corte radial de 0,1mm (ae)
Na Figura 3.12 é mostrada a estratégia de corte utilizada para a região em questão.

45
 Figura 3.12 – Operação de acabamento da geometria.

Para os parâmetros avanço por faca (fz) usou-se 0,002 mm/min e velocidade de corte
(vc), usou-se 50 m/min, recomendado pelo fabricante da ferramenta de corte (catálogo 2008
Sandvik).
Quanto ao ângulo da ferramenta definiu-se entre 70º e 100 (α), com relação à normal à
superfície e no sentido transversal a direção de avanço da ferramenta de corte entre 5º e 8 (β),
com relação à normal à superfície e no sentido de avanço da ferramenta de corte. Usou-se o
método de geração da trajetória isoparamétrico e o método de adição manual de vetores para
orientação da ferramenta (interpolate).

3.6 PROCEDIMENTO PARA A SIMULAÇÃO 5-EIXOS

Para o fresamento 5-eixos, existe a necessidade de utilização de simuladores

realísticos IS&V™(Integrated Simulation and Verification) que levem em conta todo o
volume de trabalho da máquina-ferramenta e os dispositivos instalados, tais como morsas e
dispositivos de preset. O software UG NX™ oferece alguns modelos de máquinas-ferramenta
em sua biblioteca. No caso da necessidade de criação de um simulador com características de
uma maquina ferramenta especifica, seguem as etapas para a criação desse simulador segundo
Silva, 2005 são:
• Aquisição das características geométricas da maquina-ferramenta estudada; (curso dos eixos
XYZ e posição relativa dos eixos rotativos A e C);
• Adição de dispositivos como o de refrigeração e preset de ferramentas que estão presentes
no volume de trabalho;
• Adição de características cinemáticas com ajuda do módulo Machine Tool Builder (módulo
de construção de cinemática de máquinas – ferramenta) do software UG NX5™;
46
• Criação de VNC a partir de pós-processador criado para a máquina-ferramenta simulada;
•Inclusão da máquina-ferramenta na Biblioteca de maquinas do UG NX5™.
A seguir, segue um mapeamento de características geométricas da máquina-ferramenta
(Figura 3.13). Essas características incluem as posições relativas dos eixos rotativos A e C e o
volume de trabalho da máquina-ferramenta.

Figura 3.13 – Características geométricas da maquina-ferramenta (SILVA, 2006).

3.7 PROCEDIMENTO PARA PÓS-PROCESSAMENTO NC

Após a validação das trajetórias da ferramenta de corte por meio da simulação pelo
modulo IS&V do próprio software CAM, é feita a tradução da linguagem criada pelo software
CAM para o código NC para ser enviada a maquina.
Para isso, utiliza-se um pós-processador criado com o auxilio do aplicativo
PostBuilder(modulo para criação de pós-processadores) da empresa UGS-Siemens™. Este
aplicativo destina-se a criação e edição de pós processadores NC para diversas configurações
de máquinas. Com as informações adquiridas com a criação do modelo simulador de
máquina-ferramenta pode-se criar um pós-processador. Toda a formatação do código NC para
o comando NC da maquina-ferramenta pode ser feito com o auxílio desse software.
O pós-processador usado neste trabalho utiliza algumas funções especificas para
fresamento em 5-eixos como a função TRAORI que é um comando usado para habilitar

47
transformações 5-eixos no comando da maquina-ferramenta (NC Sinumerik 840d) que será
usado para a fabricação do componente.
Com essa função ativada o NC passa a ser responsável pela conversão de dados de
posição e orientação em movimentos de máquina.
Em conjunto a função TRAORI, a orientação da ferramenta de corte é feita a partir do
versor (A3, B3, C3). Dessa forma, o programa gerado pelo pós-processador é independente da
cinemática da máquina-ferramenta utilizada, visto que o pós-processador não fornece
diretamente os movimentos dos eixos rotativos A e C e sim o versor (A3, B3, C3). Este serve
como entrada para o processamento dos reais movimentos das mesas A e C que são definidos
pelo próprio NC (SILVA, 2006).

48
4 RESULTADOS E CONCLUSÕES

Abaixo serão apresentados o desenvolvimento e resultados sobre o trabalho estudado.

As superfícies do modelo de extensão STEP estudadas nesse trabalho e superfícies funcionais
criadas serão analisadas qualitativamente e quantitativamente por meio das figuras e tabelas
apresentadas.

4.1 ANÁLISE DAS SUPERFÍCIES E TRAJETÓRIA DE FERRAMENTA DA

GEOMETRIA STEP

Observou-se grande número de superfícies envolvidas na região programada da

geometria original (Figura 3.9). Conseqüentemente, houve um elevado número de segmentos
e patches para as superfícies inviabilizando a simplificação dos cálculos para a criação das
trajetórias. Esse foi um dos itens que contribuiu para tornar os cálculos mais complexos
resultando em dificuldade no controle da ferramenta de corte como será apresentado adiante.
Essas superfícies (Figura 4.1) foram inicialmente submetidas a uma análise da sua
curvatura gaussiana. Na região onde ocorrerá a mudança de sentido da ferramenta, ocorrem
variações bruscas na curvatura. Essas variações podem ser extremamente prejudiciais no
momento da programação, pois podem ocorrer mudanças de inclinação inesperadas da
ferramenta de corte. Outra dificuldade pode ser encontrada no controle do posicionamento da
ferramenta durante a programação CAM.
Na transição entre algumas superfícies, notou-se também descontinuidade. Esse
problema pode prejudicar o processo de usinagem também com movimentos bruscos ou
variação de velocidade da ferramenta de corte já que a inclinação da ferramenta é dada pela
ligação entre os vetores normais à superfície.

49
 Figura 4.1 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies originais da geometria(STEP)
mostra variações bruscas de curvatura.

Na figura 4.2 as superfícies analisadas apresentaram um numero elevado de pólos e

patches, podendo oferecer complicações no momento dos cálculos da trajetória. Observou-se
também o fato dessas superfícies não estarem parametrizadas. Este fato pode ter ocorrido
devido a uma operação de trimagem, onde se usou uma pratica de modelagem direcionada
apenas ao produto e não ao processo ou até mesmo tendo esse resultado no momento da
exportação para a extensão STEP.

Figura 4.2 – Indicação dos pólos e nós.

No detalhe da visualização da trajetória de ferramenta gerada utilizando formato STEP

(figura 4.3) são mostrados erros que se deve a ineficiência do algoritmo de re-parametrização,
resultado das características de borda da superfície trimada (cortada). No entanto como não se
50
teve acesso ao modelo CAD original da geometria analisada não é possível afirmar que o
problema ocorrido é devido ao processo de exportação ou há uma mal pratica de modelagem.

Figura 4.3 – Visualização da trajetória gerada.

A tabela 1 apresenta os dados das superfícies que compõem a região estudada. Como
mencionado anteriormente, verifica-se um elevado numero de pólos além de uma
continuidade paramétrica do tipo C0 nas superfícies 3 e 6, que é uma restrição e pode ser
prejudicial para o cálculo da trajetória da ferramenta.. Essa variação dos números patches
também pode corroborar para um processo ineficiente do calculo de trajetórias.
Tabela 4.1 – Informações sobre as superfícies da geometria STEP
Numero da curva 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Grau em u 5
Grau em v 5
Rational status Polynomial
Numero de pólos em u 27 18 26 6 12 59 12 9 6 27
Numero de pólos em v 6 11 6 6 6 6 6 6 6 6
Numero de C0 em u 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0
Numero de C1 em v 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C2 em u 7 4 5 0 2 16 2 1 0 7
Numero de C0 em v 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C1 em u 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de C2 em v 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Numero de patches em u 8 5 7 1 3 18 3 2 1 8
Numero de patches em v 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1

51
4.2 ANÁLISE DAS SUPERFÍCIES FUNCIONAIS E TRAJETÓRIA DE
FERRAMENTA

As novas superfícies criadas sob a ótica dos requisitos da manufatura (Figura região
detalhada) foram também submetidas a uma análise da sua curvatura gaussiana (Figura 4.4).
Nas regiões mais criticas, onde ocorre mudança de sentido da ferramenta, a variação é
suave atendendo ao requisito de construção de superfícies funcionais. Com esse resultado é
possível prever movimentos mais suaves e facilidade na programação CAM por meio de
melhor controle dos movimentos do eixo da ferramenta.
Na transição entre as superfícies, notou-se continuidade e suavidade que foi obtido por
meio da aplicação de tangencia entre cada uma delas. Esse procedimento garante movimentos
suaves da ferramenta de corte e com pequena variação no o processo de usinagem.

Figura 4.4 – A análise gaussiana da curvatura das superfícies funcionais mostra variações
suave de curvatura.

Na figura 4.5 as superfícies analisadas apresentaram pequena variação no numero de

pólos e patches, oferecendo a possibilidade de simplificação dos cálculos no momento da
geração do caminho da ferramenta contribuindo para trajetórias satisfatórias no processo de
usinagem da base da pá.

52
 Figura 4.5 – Indicação dos pólos e nós.

No detalhe da visualização da trajetória de ferramenta (figura 4.6) gerada utilizando os

requisitos de modelagem, é mostrada a eficiência do algoritmo de re-parametrização no
calculo de geração de trajetórias.

Figura 4.6 – Trajetória gerada.

Na tabela 2 verifica-se que o numero de pólos não varia muito quando comparadas, e
as continuidades paramétricas são todas do tipo C2 que é um dos requisitos para superfícies
funcionais de qualidade para o cálculo da trajetória da ferramenta.

53
Tabela 4.2 – Informações sobre as superfícies da geometria re-parametrizada.
Numero da curva 1 2 3 4
Grau em u 3
Grau em v 3
Rational status Polynomial
Numero de pólos em u 16 11 11 15
Numero de pólos em v 5 5 5 5
Numero de C0 em u 0 0 0 0
Numero de C1 em v 0 0 0 0
Numero de C2 em u 12 7 7 11
Numero de C0 em v 0 0 0 0
Numero de C1 em u 0 0 0 0
Numero de C2 em v 1 1 1 1
Numero de patches em u 13 8 8 12
Numero de patches em v 2 2 2 2

54
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O método desenvolvido para re-parametrização de superfícies do tipo estudado é

satisfatório e pode ser aplicado em outras superfícies complexas. Com o tratamento adequado
das superfícies logo no inicio do processo, elimina-se a possibilidade de uma série de
problemas com a geração de trajetórias e, com isso, reduz-se o tempo de interação durante a
programação. Também é possível criar trajetórias adequadas, mesmo com componentes de
superfícies extremamente complexas. No entanto, é necessário que o programador conheça
sobre técnicas de modelagem de superfícies, pois é um requisito para a programação 5-eixos.

55
REFERÊNCIAS

ANTUNES, L. R. M. S. Curvas de Bezier Por Liane R. Maggioni Silva Antunes,

Disponível em: http://www.ic.uff.br/~aconci/Bezier.htm , acesso: Abr. 2009

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Impelidores. CREEM 2009, Florianópolis - SC, 17 a 21 de agosto.

CHANG, Tien-chien, WYSK, Richard A., WANG, Hsu-Pin, Computer Aided

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FARIN, Gerald E, Curves and Surfaces for Computer-Aided Geometric Design: A

Practical Guide, 3th edition, Academic Press, Inc. Orlando, FL, USA, 1992

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Encomenda (ETO - Engineering To Order). Conem 2008 (Congresso Nacional de Engenharia
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College of Computing - Georgia Institute of Technology, Atlanta. Computer Science
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SILVA, A. S. A., Desenvolvimento Integrado CAD/CAM de Componentes para turbinas

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Aeronáutica, São José dos Campos.

SOUZA, G. O. Fresamento em 5-eixos simultâneos de pás de compressores de turbinas a

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WIKIPEDIA, Enciclopédia livre. Descrição Matemática de curva NURBS - Non-uniform

rational B-spline, Disponível em: http://en.wikipedia.org/wiki/Non-uniform_rational_B-spline
, acesso: Jan. 2009

57
ANEXO A – TABELA DA EQUAÇÃO PARA OBTENÇÃO DA RUGOSIDADE

Abaixo é apresentado a tabela para a obtenção da rugosidade teórica.

Tabela 1- Rugosidade teórica (GOMES, 2001)

58