Forjamento e Hydroforming

Temas abordados:
• Corte por arrombamento
• Forjamento
• Hydroforming
Tecnologia Mecânica 1
Corte por arrombamento
9 CORTE POR ARROMBAMENTO
• Corte de chapa, varão, tubo, etc.

• Normalmente realizado a frio
• Espessuras máximas de 6 a 8 mm
•Aplicações:
Carroçarias de automóveis e de
camiões;
Fuselagens dos aviões;
Painéis das carruagens;
Móveis de escritório;
Computadores;
Electrodomésticos;
Utensílios de cozinha;
Discos para cunhagem de moeda
9 CORTE POR ARROMBAMENTO
• Processa-se por deformação Punção

plástica seguida de rotura F F
• Devido a tensões de corte Chapa

τ τ
distribuídas ao longo da τ τ
espessura, segundo o perímetro
de corte Matriz
F F
9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

– As folgas variam entre 5~10% da espessura a cortar
Repuchamento
Penetração
Início da
fissuração
Secção resistente

– Qualidade das superfícies
zona de repuchamento
superfície polida e brilhante
superfície irregular
originada pela fissuração
empeno rebarba

– Força de corte
Fmax = 0,8 σR p h
Força
2/3 Fmax Fmax
Deslocamento
Cone de rotura

– Redução da força de corte:
• Inclinação das arestas de corte do punção ou da matriz;
• Decalagem de punções;

• Ferramentas de corte progressivo - Na primeira fase executam-
se os cortes interiores, enquanto que na segunda fase são feitos
os cortes exteriores
porta-punções
punções
piloto
arco
matriz
base
arco
9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Aplicação
Rotor e estator de um motor

eléctrico
9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Prensas mecânicas de

excêntrico
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO

¾ As folgas variam entre 0,5~1% da espessura a cortar
¾ Produz peças na forma final com superfícies lisas e polidas,

sem as irregularidades características do corte por arrombamento
convencional - geradas sem aparecerem mecanismos de fissuração
9 Vantagens:
• A qualidade das superfícies cortadas sem haver a necessidade
de se recorrer a operações de acabamento;
• Produzem-se peças com tolerâncias dimensionais apertadas;
• Redução significativa do choque e consequente redução do
ruído e vibrações;
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO - Ferramenta

Elementos complementares com que as ferramentas de corte fino
estão dotadas:
• encostadores com anéis de retenção;
• encostador/desembainhador
porta-punção
guia do punção
punção
encostador com
anel de retenção matriz
encostador ou desembainhador
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Mecanismo de corte
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Força de corte

Fmax = C f σ R p h C f varia entre 0.9 e 1.2
Curso
PMI
3
2
4 Punção
1
Força no anel de retenção - 30 e
PMS PMS Tempo 50% da força máxima de corte
Anel retenção
Suplementares
Força no
Funções
Almofada
encostador/desembainhador –
10 e 25% da força máxima de
Ejecção da peça corte
Alimentação banda
Ciclo separador
Tempo
9 CORTE por ARROMBAMENTO CONVENCIONAL/CORTE

FINO ou de PRECISÃO
– Morfologia e Qualidade das Superfícies
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Ferramentas progressivas
Lubrificação!
Revestimento das ferramentas -
TiN
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Prensas hidráulicas

Prensa Hidráulica CNC de Corte Fino
Força Nominal: 4000 kN
Cadência Máxima: 50 golpes/min
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Linha de produção

automática
Prensa Hidráulica CNC de Corte Fino

Força Nominal: 14000 kN
9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Aplicações
Componentes utilizados na
indústria automóvel
Caixa de velocidades automática

de um automóvel ligeiro
Forjamento
9 FORJAMENTO
• Processos tecnológicos de deformação
plástica na massa de materiais
metálicos;
• A frio, a morno ou a quente;
• Efectuado por forças de compressão
aplicadas através de matrizes;
9 APLICAÇÕES:
• indústria automóvel
• indústria aeroespacial;
• indústria militar de defesa, agrícola,
mineira, de ferramentas manuais e de
equipamentos industriais em geral, etc.
Forjamento
9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados
• Os forjados são produzidos a partir de pré-formas simples,

geralmente sob a forma de varão ou barra;
• Quase todos os metais e ligas metálicas podem ser forjados;
• Existam poucas restrições ao tamanho dos componentes forjados
Projécteis Divisória de titânio do avião F-22

Cubos e biela
Forjamento
9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados
• Produzem-se componentes com tolerâncias apertadas;

• Os componentes são recicláveis;
• Assegura o fabrico de peças com excelentes propriedades
mecânicas, nomeadamente boa resistência mecânica, boa
ductilidade, boa tenacidade e boa resistência à fadiga;
• O processo é eficiente em termos do aproveitamento da matéria-
prima e da diminuição dos desperdícios;
• O controlo da sequência de fabrico assegura uma elevada taxa de
repetitibilidade das peças forjadas;
• Os custos de produção são em geral baixos;
Forjamento
9 FORJAMENTO – Classificação em função da temperatura

de trabalho
Temperatura
Frio < 0.3 Tf
Morno 0.3 a 0.5 Tf
Quente > 0.6 Tf
Forjamento
9 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA
Forjamento
9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

• Peças com maior grau de complexidade e com tolerâncias mais
apertadas
Forjamento convencional Componentes obtidos por

forjamento de precisão
Forjamento
9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

• Forjamento convencional - a quente ou a morno, destina-se ao
fabrico de peças com complexidade de forma e tolerâncias
geométricas que se enquadrem nos padrões gerais de fabrico.
• Forjamento de precisão - a frio ou a morno, usado para produzir
grandes séries de peças na forma final ou quase final, com
tolerâncias de fabrico mais apertadas do que as habitualmente
conseguidas no forjamento convencional.
Componentes da indústria
automóvel, obtidos por
forjamento de precisão
Forjamento
9 FORJAMENTO CONVENCIONAL
•Sequência de fabrico - Biela
Rebarba!
Forjamento
9 FORJAMENTO DE PRECISÃO
• Sequência de fabrico de um eixo de secção variável
Forjamento
9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

• A indústria do forjamento emprega cerca de 32 mil pessoas na
Europa;
• Cerca de 50% da sua produção

destina-se ao mercado dos
veículos - automóveis, camiões,
máquinas agrícolas, máquinas de
movimentação de terras, etc.;
• 25% à indústria aeroespacial;
• E a parcela remanescente na
indústria de construção metalo-
mecânica em geral.
• 80% da produção mundial do forjamento de precisão (exceptuando

os Estados Unidos da América) tem por destino o automóvel
Forjamento
9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

Em média um automóvel ligeiro de passageiros incorpora mais de 250
componentes forjados:
• Componentes do motor: Válvulas, árvore de cames, cambota, bielas
etc.
• Componentes da transmissão: Engrenagens cónicas, carretos, anéis
sincronizadores, juntas, eixos, cubos de embraiagem, etc.
• Componentes do chassis e da suspensão: Pernos, cubos da roda,
braços e triângulos de suspensão, etc.
• Componentes da direcção: Colunas, rótulas, barras de torsão, eixos
de direcção, etc.
• Êmbolos de travão
• Componentes para os motores eléctricos: Carretos do motor de
arranque, "driver" e "pole rotor", etc. ;
Forjamento
9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Socket plate (prato de encaixe)
– Processo de fabrico: Forjamento em

matriz fechada;
– Dimensões (mm): 1089517
– Peso (kg): 0.14
– Material: Alumínio KN432
– Tensão de rotura, (MPa): 345
– Tensão limite de elasticidade, (MPa):
215
– Dureza (HB): 100-199
– Operações secundárias: Maquinagem
– Tratamento térmico: T4
– Processo de fabrico alternativo:
Fundição
– Produção anual: Superior a 3 000 000
Forjamento

¾ Dobradiça de um automóvel desportivo

matriz fechada a quente;
– Dimensões (mm): 120220
– Peso (kg): 0.8
– Material: Alumínio AISI 7075
415
– Operações secundárias: Maquinagem
– Tratamento superficial: Revestimento
com pós
Fundição
– Produção anual: 5 000
Forjamento

¾ Braço (triângulo) de suspensão superior
– Processo de fabrico: Forjamento a frio

e forjamento a quente;
– Dimensões (mm): 241.1255.2
– Peso (kg): 3.73
– Material: SAE 1541
620
– Operações secundárias: Mandrilagem e
perfuração,
– Tratamento superficial: Pintura
Estampagem
– Produção anual: Superior a 1 400 000
Forjamento

¾ Olhal para macaco hidráulico agrícola
– Processo de fabrico: Forjamento a

quente;
– Peso (kg): 1
– Material: Aço AISI 1045
– Operações secundárias: Mandrilagem,
torneamento e facejamento,
Maquinagem
– Produção anual: Entre 10 000 e 12 000
– Inicialmente este componente era
produzido através de 13 operações
diferentes de maquinagem
Forjamento

¾ Cambota para motor de alta performance V6

matriz fechada a quente;
– Comprimento (mm): 510
– Peso (kg): 26
– Material: Aço microligado
– Tensão de rotura, : 825 MPa
– Tensão limite de elasticidade, :495 MPa
– Operações secundárias: Acabamento
por maquinagem e furação
Fundição
Forjamento

¾ Engrenagem
– Processo de fabrico: Forjamento de

precisão;
– Dimensões (mm): 76-432203
– Peso (kg): 3.73
– Material: Aço AISI 8620
355
– Operações secundárias: Calibração e
rectificação,
– Tratamento térmico: Normalização;
Forjamento da pré-forma e fresagem
para abertura de dentes;
– Produção anual: Entre 5 000 e 7 000.
Forjamento

¾ Biela

matriz fechada a quente sem rebarba;
– Comprimento (mm): 210
– Peso (kg): 2.9
– Material: Aço E4340
– Tensão de rotura, : 1240MPa
– Tensão limite de elasticidade, : 1095
MPa
– Operações secundárias: Acabamento
por maquinagem
– Tratamento térmico: Recozimento ou
arrefecimento controlado
Pulverotecnologia
– Produção anual: 2 000 000
Hydroforming
9 HYDROFORMING - Estampagem através de elementos líquidos,

aplica-se a :
– CHAPA
• Quase exclusivamente utilizada em protótipos
– TUBOS
• Largamente utilizada ao nível industrial
9 APLICAÇÕES:
• indústria automóvel
• indústria aeronáutica
Hydroforming
9 HYDROFORMING DE CHAPA – Metade da ferramenta é substituída

por um meio flexível.
¾ Adequado à produção de pequenas ou médias séries;

¾ Permite redução dos custos e tempo de produção das ferramentas;
¾ Adequado à estampagem de componentes de forma irregular e
complexa (não é necessário alinhamento entre os vários
componentes);
9 Existem dois tipos de ferramentas de Hydroforming de Chapa:

– Contacto directo do fluido com a chapa;
– Existência de uma membrana elástica (FLEXFORMING) - fronteira
entre o fluido e o material.
Hydroforming
9 HYDROFORMING DE CHAPA através do contacto directo do fluido

com a chapa:
Sequência do processo:
1. Com a prensa aberta a câmara é
preenchida com líquido até à posição
inicial;
2. A chapa é colocada e pressionada pelo

encostador, de modo a garantir a
selagem da câmara;
3. O processo é iniciado com o movimento

do punção, e a sua penetração na chapa,
aumentando a pressão do líquido na
câmara;
4. Após atingir a profundidade desejada a

pressão na câmara é libertada;
Hydroforming
9 HYDROFORMING DE CHAPA através da utilização de um membrana

elástica como fronteira entre o fluido e o material:
Fluido sob pressão Membrana Sequência do processo - posicionamento,

elástica pressurização e descompressão:
Estampa
1. A chapa é colocada sobre a meia
ferramenta rígida que se encontra
Meia ferramenta sobre a mesa da prensa;
rígida
Reentrância
2. O fluido actua sobre a membrana,
forçando-a a envolver a chapa em
Zona da Membrana a torno da meia ferramenta rígida;
funcionar como
encostador
3. A pressão do fluido é elevada e
uniforme de modo a assegurar
tolerâncias de fabrico apertadas;
Nota: Obtêm-se reentrâncias que

seriam impossíveis de se obter por
estampagem convencional.
1. posicionamento 2. pressurização 3. descompressão
Hydroforming
9 FLEXFORMING – Equipamento
Tempo de ciclo 55 s
1- Mesa móvel para ferramentas 6- Intensificador de pressão 11- Enrolador da borracha de “desgaste”
2- Pré-tensionado com quilómetros de fio
7- Equipamento hidráulico 12- Painel de controle do operador
de aço enrolado
3- Sistema de pressão de fios enrolados
8- Cabine isoladora do som 13- Estação de carregamento da mesa
móvel
4- Mesa da prensa com a unidade da “fluid
9- Compartimento de controle eléctrico 14- Entrada de óleo
cell”
5- Tubulação de enchimento de alta
10- Centro de controle do motor
pressão
Hydroforming
9 HYDROFORMING DE CHAPA
Vantagens
• A obtenção de profundidades de estampagem superiores, com
melhor distribuição de extensões, comparativamente com a
estampagem convencional;
• A estampagem de formas complexas em apenas uma operação;
• A redução dos custos das ferramentas, pelo facto de apenas ser
utilizado um componente rígido de materiais económicos;
• Obtenção de excelente acabamento superficial da chapa que está
em contacto com o meio líquido.
Desvantagens
• Tempos de ciclo elevados ⇒ protótipos
Hydroforming
9 APLICAÇÕES
– Projecto ULSAB – UltraLight Steel Auto Body - Consórcio foi
composto por fabricantes de aço de todo o mundo e a Porsche Engineering
Services, Inc. para fazer frente à crescente utilização de ligas de alumínio
na indústria automóvel.
Objectivo: Reduzir o peso da estrutura automóvel, mantendo o seu

desempenho e acessibilidade.
Hydroforming
9 SHEET HYDROFORMING - Aplicações
Hydroforming
9 SHEET HYDROFORMING - Aplicações
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING
• Expansão tubular de tubos metálicos,
através utilização de um fluido
pressurizado injectado para o interior do
tubo;
• A pressão é suficientemente elevada
para que o tubo se deforme plasticamente
e se ajuste à cavidade da matriz;
• Pré-formas tubulares (dobradas ou
não).
Características das peças:

• Elevada tensão de cedência;
• Elevada rigidez;
• Peso optimizado;
• Rigor geométrico.
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Sequência do processo
9 A pré-forma tubular, dobrada ou

não, é colocada no interior da
ferramenta, sob a matriz (que define
o contorno da peça a obter);
9 As matrizes são fechadas e o

interior do tubo é enchido com o
fluido pressurizador. São utilizados
dispositivos de selagem para evitar
perdas de pressão. A pressão é
aumentada até ao valor pretendido;
Hydroforming
9 Movimento dos cilindros axiais,

regulação da pressão do fluido: o
material sofre expansão, os punções
de selagem comprimem as
extremidades do tubo e o material
escoa no interior das matrizes;
9 Abertura da prensa e extracção do

componente final;
Hydroforming
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Pressões
• “Low Pressure Hydroforming – LPH” - Pressões até 35 MPa (5.000 psi).
• “High Pressure Hydroforming - HPH” - (maioria das aplicações

automóveis) - vão de 105 a 210 MPa (≅15.000 a 30.000 psi). Poderão
existir aplicações com cerca de 690 MPa (100.000 psi).
• “Pressure Sequence Hydroforming – PSH”. Neste processo a pressão é

aumentada progressivamente à medida que se fecha a matriz, contribuindo
para uma redução do atrito entre as paredes do tubo e da matriz. No final
quando a matriz já se encontra fechada é aplicada uma pressão mais
elevada para definir melhor as arestas da peça e anular a recuperação
elástica.
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING
9 VANTAGENS:
• Rácio Integridade Estrutural/Peso das Peças
• Precisão Dimensional e Repetibilidade do Processo
• Número de Componentes Reduzido
• Integração de Operações
• Quantidade de Matéria-Prima e Sucata
9 DESVANTAGENS:
• Elevado tempo de ciclo (20 s)
• Elevado custo dos equipamentos
• Pouco conhecimento do processo por ser uma tecnologia recente
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Operações subsequentes de furação

Executadas na matriz de hydroforming
A operação de Hydro Piercing pode

ser realizada de diversas formas:
- cavidade na matriz;
- saliência na matriz;
- extracção do rombo;
- sem extracção do rombo.
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING - Aplicações
A. Componente estrutural do tejadilho D. Corpo de apoio do motor

B. Suporte para o painel de instrumentos E. Componente estrutural
C. Suporte de radiador F. Componente estrutural
lateral
Hydroforming
Volvo
Maio de 2001
Chassis de
Arquitectura “Spaceframe”
Audi Space Frame ASF – A2

ASF – A8 (1994) (2000)
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Equipamento

Linha completamente automatizada
de produção de suportes de motor -
Adam Opel AG
Cadência - 1 milhão de Peças/Ano
Etapas:
1.Dobragem do tubo
2.Verificação a laser de fendas na dobragem
3.Pré-Forma –
4.Na prensa de hydroforming – 2000 kN
5.Hydroforming e Hydropiercing (22 furos)
6.Fc = 35.000 kN
7.P = 1500 bar – 150 MPa
8.Maquinagem das extremidades do tubo
9.Lavagem e secagem
10.Transferência para armazém
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Equipamento
Alimentação manual das peças

após dobragem
Suporte de radiador
Vari-Form (350.000 Peças/Ano)
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Casos de estudo

Suporte de radiador (Dodge Ram Pickup)
Diversos tubos do sistema

de escape
Corpo do Assento dos Passageiros

Porsche Boxter Suporte de motor
Hydroforming
9 TUBE HYDROFORMING – Casos de estudo

Componentes do motor Componentes estruturais
Opel Corsa, 2002 MG ZT, 2002 BMW 3 series, 2002

Chrylser PT Jaguar S Type, 2003
Cruiser, 2002
Honda Civic, 2002 Opel Astra, 2002

Audi A2, 2002 Jaguar XJ Type, 2003
Dodge Dakota, 2003

Lancia Thesis, 2002 Rover 75, 2002
Suspensão Dodge, 2003
Jeep Grand
BMW Mini, 2002 Ford Mondeo, 2002 Cherokee, 2003

Forjamento e Hydroforming

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Temas abordados:

• Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO

• Corte de chapa, varão, tubo, etc.

9 CORTE POR ARROMBAMENTO

• Processa-se por deformação Punção

• Devido a tensões de corte Chapa

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

superfície polida e brilhante

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Aplicação

Rotor e estator de um motor

9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Prensas mecânicas de

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO

¾ Produz peças na forma final com superfícies lisas e polidas,

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO - Ferramenta

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Mecanismo de corte

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Força de corte

9 CORTE por ARROMBAMENTO CONVENCIONAL/CORTE

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Ferramentas progressivas

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Prensas hidráulicas

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Linha de produção

Prensa Hidráulica CNC de Corte Fino

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Aplicações

Caixa de velocidades automática

9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados

• Os forjados são produzidos a partir de pré-formas simples,

Projécteis Divisória de titânio do avião F-22

9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados

• Produzem-se componentes com tolerâncias apertadas;

9 FORJAMENTO – Classificação em função da temperatura

Frio < 0.3 Tf

Morno 0.3 a 0.5 Tf

Quente > 0.6 Tf

9 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

Forjamento convencional Componentes obtidos por

9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

•Sequência de fabrico - Biela

9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

• Cerca de 50% da sua produção

• 80% da produção mundial do forjamento de precisão (exceptuando

9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento em

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento em

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento a frio

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento a

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento em

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento de

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

– Processo de fabrico: Forjamento em

9 HYDROFORMING - Estampagem através de elementos líquidos,

9 HYDROFORMING DE CHAPA – Metade da ferramenta é substituída

¾ Adequado à produção de pequenas ou médias séries;