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DT-12 - Pintura Industrial Líquida PDF
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Oligômero: É um polímero de baixo peso
molecular, constituído por um número pequeno de
unidades repetitivas, por exemplo, 5 a 15 unidades;
consequentemente, o peso molecular é pequeno.
Os oligômeros são muito importantes na indústria
Esquema reacional nº 01 – Polimerização por
de tintas, particularmente em sistemas de altos
adição da resina de estireno
sólidos e sistemas de cura por irradiação. Alguns
oligômeros são usados como reticulantes, pois
reagem com o polímero-base da tinta, através de 1.1.1.4. Polimerização por condensação
grupos funcionais, resultando em um sistema A polimerização por condensação ocorre em
polimérico com estrutura tridimensional. etapas e, na maioria dos casos, através da reação
entre grupos funcionais diferentes. A tabela abaixo
1.1.1.2. Polímeros e polimerização relaciona alguns polímeros importantes obtidos pelo
processo de condensação e a reação
Os polímeros são substâncias químicas de correspondente.
alto peso molecular obtidos pela reação
denominada polimerização, através da quais Polímero Reação
compostos químicos de baixo peso molecular Poliésteres Poliácidos + Poliálcoois
(monômeros) reagem entre si para formar Poliamidas Poliácidos + Poliamidas
macromoléculas. Como consequência deste tipo de Melamínicas Melamina + Formol
reação. A estrutura da macromolécula é constituída Poliuretanos Poliisocianatos + Polióis
pela repetição de unidades estruturais ligadas entre (acrílicos/poliésteres hidroxilados)
si por ligações covalentes. Epóxi Bisfenol + Epicloridina
O processo de obtenção de derivados de Fenólicas Fenóis + Formol
compostos poliméricos é de grande importância,
pois permite modificar as propriedades de forma a É uma polimerização por etapas, pois a
torná-los úteis em aplicações industriais. macromolécula vai se formando através da reação
As tintas representam uma das aplicações de monômeros, dímeros, trímeros, tetrâmeros e
mais importantes dos polímeros. A diversidade de oligômeros, como se estivesse sendo constituída
materiais poliméricos empregados por essa através da união de pedaços; é freqüente a
atividade industrial é ampla, sendo as principais: formação de produtos secundários, como a água, e
alquídicas, poliésteres, epóxi, acrílicas, vinílicas, devem ser retirados, na maioria das vezes, à
maleicas, melamínicas e poliuretânicas, dentre medida que a reação se processa.
outras.
A química dos polímeros é extremamente
importante em tintas, pois permite obter o sistema
polimérico adequado para uma determinada
aplicação.
A secagem de uma tinta é, na maioria das
vezes, um processo de polimerização; a importância
desta etapa química é grande, pois, é fundamental
para obtenção das propriedades desejadas do
revestimento correspondente.
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Pigmentos azuis: azuis de ftalocianina, azul
molibdato, azul da Prússia e azul ultramarino;
1.1.2. Pigmentos
Os pigmentos são substâncias em geral Pigmentos laranjas: laranja de cromo (cromato
pulverulentas adicionadas à tinta para dar cor, básico de chumbo), laranja molibdato, laranja
encorpar a película ou conferir propriedades bezendina e laranja dinitronilina;
anticorrosivas, podendo ser classificados de acordo
com: Pigmentos verdes: verdes de ftalocianina (azul
de ftalocianina clorado), verdes de cromo (azul da
a) A natureza: em orgânicos e inorgânicos; Prússia e amarelo de cromo), óxido de cromo verde
b) A finalidade: em tintoriais, cargas, e verde molibdato;
anticorrosivos e especiais;
c) A ação: em ativos e inertes. Pigmentos vermelhos: óxido de ferro (Fe2O3),
vermelho de molibdênio (molibdato de chumbo),
vermelho de cádmio, vermelho toluidina, vermelho
1.1.2.1. Classificação de acordo com a
para-red (para-nitro-anilina e p-naftol), vermelho
natureza naftóis e vermelho cinquásia (vermelho
quinacidrona);
Pigmentos orgânicos: os pigmentos orgânicos
são utilizados principalmente para dar opacidade e Pigmentos violetas: violeta cinquásia;
cor, ou seja, com objetivo tintorial.
Eles se caracterizam por ser de baixa Pigmentos pretos: óxido de ferro (Fe3O4),
densidade, possuir alto brilho e fraca resistência pretos de carbono (negro de fumo) e grafite;
química e a ação de raios ultravioleta do sol.
Pigmentos metálicos: o mais importante é o
Pigmentos inorgânicos: os pigmentos alumínio, que é responsável pelo aspecto metálico
inorgânicos são utilizados também com o objetivo das tintas de acabamento.
tintorial, porém podem ser usados como cargas e Existem dois tipos de pigmentos alumínio:
como anticorrosivos. Leafing (que proporciona auto brilho metálico à
Eles se caracterizam por ser de maior película de tinta) e Não Leafing (que proporciona
densidade que os primeiros, possuir menos brilho e brilho metálico mais baixo à película de tinta).
maior resistência química e a ação de raios Os bronzes em pó têm uso na obtenção de
ultravioletas. cores púrpuras, utilizadas em objetos decorativos.
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pela formação de um precipitado sobre as áreas Perolados: são adicionados para dar um tom
anódicas das células de corrosão. acetinado as tintas de acabamento, por exemplo,
Desta categoria, os mais importantes são: carbonatos de chumbo ou de bismuto.
Cromato de zinco: é constituído de cromato de
zinco e potássio e é um pigmento amarelo Fluorescentes e fosforescentes: são utilizados
esverdeado de excelente ação inibidora. em tintas de sinalização e demarcação para
ressaltar a ação da luz em faixas de demarcação,
Cromato básico de zinco ou tetroxicromato placas, etc.
de zinco: constituído de cromato básico de zinco
(ZnCrO4 . 4Zn(OH)2). É um pigmento de coloração Antiincrustante (anti-fouling): são adicionadas
amarela, um pouco menos solúvel que o cromato de as tintas de uso marinho, para cascos de
zinco, mas possui boa ação inibidora. embarcações, boias, dentre outras, de modo a
evitar a incrustação de organismos, tais como
Fosfato de zinco: é constituído de fosfato de cracas, mariscos, corais, ostras e algas.
zinco Zn3 (PO4)2.2H2O, que possui excelente ação A ação destas tintas se dá pelo auto polimento do
inibidora. Este pigmento vem sendo filme e pela migração dos biocidas utilizados
progressivamente utilizado em substituição ao evitando a incrustação.
zarcão, por possuir propriedades anticorrosivas Os componentes tradicionalmente usados são de
similares e menor toxidade. cobre (óxido cuproso – Cu2O).
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Sulfatos: os mais importantes são o sulfato de
bário (barita) e o sulfato de cálcio (gesso). A barita Nós destacamos neste capítulo, os hidrocarbonetos
possui elevada resistência química a ácidos, porém (alifáticos ou aromáticos), glicóis, acetatos, cetonas,
pelo elevado peso especifico, tende a sedimentar álcoois, ésteres e outros compostos orgânicos.
com facilidade durante o armazenamento da tinta.
Hidrocarbonetos alifáticos: Os mais usados
são a naftas leves e a aguarrás mineral [C10H22].
1.1.2.4. Influência do teor de pigmento
O teor de pigmento pode interferir em Hidrocarbonetos aromáticos: Os mais comuns
diversas propriedades das tintas. Tintas com baixo são o tolueno (toluol, C7H8), xileno (xilol, C0H10) e as
teor de pigmento são mais brilhante, mais naftas aromáticas.
impermeáveis, mais flexíveis e menos porosas. Por
outro lado, as tintas com alto teor de pigmento são Ésteres: São muito importantes para a indústria
mais foscas e mais permeáveis. O teor de pigmento de tintas e seus derivados, uma vez que são
em volume é referido pelos fabricantes de tintas excelentes solubilizantes sintéticos para resinas,
como sendo o PVC, ou seja: “Pigment Volume tais como como os acrílicos, o poliuretano e a
Content”. celulose.
As tintas de baixo PVC reflete praticamente Exemplos de ésteres: - O acetato de metila,
todo feixe de luz incidente, por isso a superfície acetato de etila, acetato de propila, acetato de
aparenta o brilho da fonte de luz. isopropila e o acetato de butila e isobutila.
As tintas de alto PVC apresentam inúmeras
partículas dos pigmentos sobressaindo na Álcoois: A característica genérica dos álcoois é
superfície, o que faz com que o feixe de luz sua hidrossolubilidade.
incidente seja refletido em várias direções, e o brilho Exemplos de álcoois: Álcool metílico, álcool
da fonte de luz chegue fraco à vista do observador. butílico, álcool isopropílico e outros.
Quando se trata de tintas de fundo
anticorrosivas, o teor de pigmento deve ser alto, Cetonas: As cetonas são solventes orgânicos
para que os pigmentos protetivos, de combate à fortes e versáteis. Suas baixas densidades,
corrosão tenham sua ação mais edificante. É o caso combinadas com a forte solvência, fazem deles os
das tintas “ricas” em zinco. solventes ideais para atender às regulamentações
As tintas de acabamento devem ser referentes aos compostos orgânicos voláteis,
formuladas com “PVC” próximo ao “CPVC” – teor Volatile Organic Compounds (VOC).
crítico de pigmento em volume, ou seja, “Critical Segue abaixo alguns exemplos de uso uso
Pigment Volume Content”. extensivo nos revestimentos industriais: - Metil-etil-
Quanto maior o teor de pigmento, mais cetona (MEK), a metil-isobutil-cetona (MIBK) e a
permeável é a tinta e maior é a tendência à ciclo-hexanona.
formação de ferrugem no aço, sobre a qual a tinta Nas tintas à base d` água, a água é o solvente
foi aplicada. utilizado, isto ocorre nas tintas de emulsão (látex),
usadas na construção civil e nas tintas
hidrossolúveis de uso industrial.
A água usada como solvente deve ser tratada,
1.1.3. Solventes pura, sem contaminantes e com pH neutro ou
Todos os solventes são compostos orgânicos ligeiramente básico.
100% voláteis, que tem a função de solubilizar as Alguns formuladores de tintas classificam os
resinas. solventes como “solventes verdadeiros” e “solventes
Os solventes, de modo geral, são necessários auxiliares” em função da sua capacidade de
às tintas para conferir viscosidade adequada para solubilizar o veículo, a saber:
aplicação, porém tem como inconvenientes:
Solventes verdadeiros: São os solventes
Parte volátil das tintas, com consequente capazes de solubilizar o veículo.
diminuição da espessura da película, por Exemplos destes solventes verdadeiros:
evaporação após a secagem; aguarrás (solvente verdadeiro para óleos e resinas
Pode provocar o aparecimento de poros e pontos modificadas com óleos); ésteres (solvente
fracos após a evaporação. verdadeiro para acrílicas e vinílicas); cetonas
E representa custo adicional às tintas, devido às (solvente verdadeiro para resinas epóxi, poliuretana,
perdas por evaporação; acrílica, etc.);
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porém aumentam o poder de solubilização do muito duras para evitar o fendilhamento ou
solvente verdadeiro. gretamento e melhorar a aderência.
Exemplo deste solvente auxiliar: tolueno
(solvente auxiliar para as resinas acrílicas e Secantes: são aditivos que atuam como
vinílicas); catalisador da secagem, nas tintas que secam por
oxidação de óleos. Estes reduzem o tempo de
No mercado nacional de tintas, os solventes, secagem de tintas.
também são conhecidos como Diluentes, Thinners,
Afinadores e Redutores. Nomes diferentes para se Antipeles ou antinatas: são aditivos que evitam
referirem a diferentes misturas de solventes, a formação de uma pele ou uma nata na parte
contudo, alguns nomes se caracterizam e são mais superior da lata, durante a armazenagem da tinta.
conhecidos pela sua real utilização e custo. São aditivos denominados antioxidantes dos
veículos e devem ser suficientemente voláteis para
Diluentes: São componentes que embora não não retardar a secagem após a aplicação da tinta.
sendo solventes do veículo, contribuem para a
diminuição da viscosidade (Diluir a tinta). Aditivos tensoativos ou umectantes: os
Geralmente composto por misturas de solventes de aditivos tensoativos são aqueles que aumentam a
evaporação utilizados para diluir as tintas. molhabilidade do pigmento, retardando a
Exemplos: Misturas de xileno, tolueno e glicóis sedimentação. Os anti-sedimentantes produzem um
(diluente para tintas epóxi e poliuretana). gel coloidal que diminui a tendência à sedimentação
e, caso ocorra pequena sedimentação, evitam que
Thinner: São misturas de solventes a base de seja um sedimento duro e compacto. Os tensoativos
cetonas (acetatos), glicóis (álcool), aromáticos e atuam também como dispersantes e facilitam tanto
outros. Alguns tipos de thinners são recomendados na fabricação, quanto na aplicação da tinta.
para diluição de tintas à base de nitrocelulose e
também são muito utilizados para limpeza de peças, Aditivos espessantes, geleificantes ou
máquinas e equipamentos para a pintura. tixotrópicos: são aditivos com a finalidade de dar a
tinta consistência adequada para aplicação em
Alguns componentes orgânicos são muito superfícies verticais. Para tintas de alta espessura
tóxicos e por isso o seu uso em tintas deve ser consegue-se com agitação, diminuir a viscosidade.
evitado, como é o caso do benzeno e dos solventes Após a aplicação, com retorno a viscosidade
clorados (por exemplo, o tricloroetileno). original, não se tem escorrimento.
Na formulação de tintas de um modo geral, o
fabricante utiliza uma mistura de solventes, Aditivos nivelantes: são aditivos constituídos
procurando balancear sua proporção visando de produtos tensoativos, que interferem na tensão
conseguir: uma boa solvência, tempo de secagem superficial das tintas, melhorando o alastramento e
apropriado, perfeita formação da película, além, evitando o aparecimento de marcas deixadas pelas
naturalmente do menor custo possível. cerdas de pinceis e trinchas.
Desta forma, não é recomendado o uso de um
solvente de uma tinta em outra, até nos casos em
que forem da mesma natureza química e
especificação, porém de fabricantes diferentes. A
regra mais adequada a seguir é adquirir solventes
para acerto de viscosidade do mesmo fabricante da
tinta.
1.1.4. Aditivos
Os aditivos são constituintes que aparecem de
acordo com a conveniência do formulador da tinta,
com objetivo de melhorar certas características ou
propriedades da mesma. Pode-se, portanto,
formular uma tinta sem tais componentes. Eles são
necessários, entretanto, para ajustar uma
determinada formulação quanto às características e
propriedades desejadas.
Os principais aditivos usados em tintas são:
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1.2. Processos de fabricação 2. Tipos de tintas
As fábricas de tintas recebem, normalmente, De modo geral, dependendo das
as matérias-primas (veículos, aditivos, solventes, características do veículo, as tintas podem ser
pigmentos) em condições de efetuar as misturas de classificadas em 3 grupos, a saber: - Tintas com
acordo com a formulação desejada. veículos não convertíveis, tintas com veículos
convertíveis e tintas com veículos inorgânicos.
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2.1.1.3. Tintas de borracha clorada
As resinas de borracha clorada são obtidas E tem como principais desvantagens:
a partir da cloração da borracha. As tintas A Tendência ao branqueamento de acordo
fabricadas com estas resinas são resistentes a com a temperatura e umidade;
ácidos e álcalis e são pouco tóxicas. Tendência ao amarelamento;
A secagem destas tintas dá-se somente por Proporcionam película de baixa espessura;
evaporação do solvente, sendo, portanto, sensíveis Não tem resistência a maior parte dos
a seus solventes. As tintas de borracha clorada de solventes;
boa qualidade devem ser isentas de óleos Possui baixa resistência química;
secativos. São recomendadas para atmosferas E em algumas aplicações, quando se
medianamente agressivas. necessita de mais brilho, precisa receber
Apresentam alguns problemas que limitam o polimento.
seu uso como, por exemplo:
a) Degradação pelo calor por volta de 65°C,
liberando ácido clorídrico; 2.1.1.6. Tintas betuminosas:
b) Aparecimento de poros, ocasionando falha
São as tintas fabricadas através da solução
precoce;
de asfaltos e piches. A secagem dá-se somente
d) Fissuras devido ao processo de plastificação.
pela evaporação do solvente.
São tintas de boa resistência à umidade e,
portanto, recomendáveis para ambientes úmidos ou
2.1.1.4. Tintas vinílicas imersão em trabalhos de pouca responsabilidade e
As resinas vinílicas são obtidas a partir de onde a cor preta puder ser aplicada.
cloreto e acetato de vinila, que se copolimerizam em Uma das combinações de maior utilização
cloreto e acetato de polivinila. Podem também ser no campo da proteção anticorrosiva envolve a
obtidas a partir de reações que produzem o mistura de resinas betuminosas, mais precisamente
polivinilbutiral. o alcatrão de hulha, com resinas epoxídicas. Neste
As resinas sintéticas termoplásticas mais caso, temos as chamadas tintas à base de alcatrão
comumente usadas em revestimento de superfícies de hulha-epóxi, que além da excelente resistência a
são as chamadas vinílicas, cloreto de polivinila umidade, apresenta boas propriedades mecânica e
(PVC), acetato de polivinila (PVA), polivinil acetais e boa resistência química.
as acrílicas.
São geralmente usadas em: “primer” (ou
tintas de fundo), “wash-primer” e tinta de
acabamento.
2.1.2. Tintas com veículos convertíveis
A secagem destas tintas dá-se somente por Dentro deste grupo podemos destacar as
evaporação do solvente. Existem ainda as tintas epóxis e as de poliuretano.
hidrossolúveis, que secam por coalescência.
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polimerização das resinas fenólicas necessita de
2.1.2.2. Tintas de resinas alquídicas energia térmica. Por este fato, elas são usadas
modificadas com óleo, a fim de que possam curar à
modificadas com óleo
temperatura ambiente. A secagem destas tintas dá-
As resinas alquídicas surgiram da
se em parte pela evaporação do solvente e, em
necessidade de se melhorar as propriedades físico-
parte, principalmente, pela oxidação do óleo
químicas das tintas à óleo. Os óleos apresentam o
secativo.
inconveniente de terem secagem muito lenta, baixa
Estas tintas têm maior resistência química e a
resistência as intempéries e amarelamento. Com o
umidade comparada com as tintas a óleo e as
advento das resinas alquídicas, muitas dessas
alquídicas modificadas com óleo e boa resistência a
propriedades foram melhoradas em virtude da
ação de raios ultravioleta.
ampla possibilidade de combinação de matérias-
primas.
A palavra alquídica origina-se do inglês 2.1.2.4. Tintas epóxi
Alkyd (alcohol and acid) e se refere à poliésteres A palavra epóxi vem do grego “EP”(sobre
que são modificados por óleos e/ou ácidos graxos ou entre) e do inglês “OXI”(oxigênio), literalmente o
(óleos de linhaça, soja, mamona, tungue e oiticica). termo significa oxigênio entre carbonos. O termo
São obtidas pela reação entre poliálcoois e refere-se a um grupo constituído por um átomo de
poliácidos, resultando em um poliéster. oxigênio ligado a dois átomos de carbono.
O poliácido normalmente utilizado é o ácido O Grupo epóxi mais simples é aquele
ftálico, na forma anidrido ftálico, enquanto que os formado por um anel de 03 elementos, o qual o
poliálcoois mais empregados são o glicerol termo a-epóxi ou 1,2-epóxi é aplicado. O óxido de
(glicerina) e o pentaeritritol. etileno é um exemplo desse tipo. Os termos 1,3 e
A secagem destas tintas dá-se em parte por 1,4-epóxi são aplicados ao óxido de trimetileno e
evaporação do solvente ou coalescência e, em tetrahidrofurano.
parte, principalmente, pela oxidação do óleo
secativo.
Apresentam temperatura limite de utilização
da ordem de 60 a 80°C.
Usos recomendados:
Ambientes secos e pouco agressivos;
Ambientes industriais de média
agressividade em superfícies verticais;
Construção civil (pintura doméstica); Desenho esquemático nº 04 – Grupo Glicidil
Máquinas e motores que trabalham em
ambientes não sujeitos a derrames de óleo As resinas epóxi são polímeros
e produtos químicos; caracterizados pela presença de grupos glicidila
Produtos seriados de menor relevância. (epóxi) em sua molécula, além de outros grupos
Estruturas metálicas em geral abrigadas em funcionais como a hidroxila.
locais secos. Elas são comercializadas desde as décadas
de 30 e 40 e são obtidas basicamente por reação de
2.1.2.3. Tintas de resinas fenólicas condensação entre a epicloridrina e o Bisfenol A,
dando assim, a resina mais comum e conhecida
modificadas com óleo
como (EDGBA) Éter de Diglicidiu de Bisfenol A.
As resinas fenólicas são obtidas pela reação A seguir, apresentamos estrutura geral da
entre o fenol e um aldeído. A reação de resina epóxi.
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Agente de cura poliamida:
As tintas epóxis, curadas com poliamidas são
muito utilizadas como primer, intermediário ou
acabamento em diversos esquemas de pintura na
indústria, em plataforma marítima, áreas portuárias.
Boa resistência a: Umidade e Imersão em
água;
Bom desempenho quanto a: Aderência,
Esquema reacional nº 03 – Estrutura geral da
Flexibilidade e Impacto;
resina epóxi (EDGBA).
Agente de cura com poliamina:
Dependendo no valor de n (unidade de A tintas epóxis, curadas com poliamina são
repetição), a resina pode apresentar uma grande
muito utilizadas como primer, intermediário ou
cadeia molecular, com grupos hidroxilas e em suas
acabamento em interiores de tanques e tubulações
extremidades os grupos epoxídicos.
As tintas fabricadas com estas resinas são de produtos químicos e solventes.
de alta performance e de grande uso no Brasil.
Possuem alta resistência a: umidade e
Estas tintas, geralmente são fornecidas em
imersão em água, Produtos químicos,
dois componentes, um contendo o pré-polímero
epóxi e o outro o agente de cura que em geral, pode Ácidos e bases fracas, Solventes,
ser amina, amida ou isocianato. combustíveis e lubrificantes.
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Algumas resinas éster de epóxi de nova
geração, são utilizadas em formulações de tintas à
base de água, tintas ecologicamente corretas.
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Primer de fábrica, de pré-montagem, derrames de alguns produtos químicos (resinas de
recomendado para superfícies de aço carbono poliéster curadas com isocianato alifático), e
jateado; também alto sólidos, secagem rápida, bom aspecto,
Aplicado em baixa espessura (25 propriedades niveladores e de fácil lixabilidade
micrometros); (resinas de poliéster curadas com isocianato
Não interfere na qualidade e processos de aromático).
solda; Basicamente, as resinas de poliuretano são
Ótima resistência mecânica; obtidas da reação de polióis, polímeros hidroxilados
Proporciona resistência ao intemperismo (OH) com isocianatos (NCO).
durante os seis primeiros meses de montagem; Os polióis podem ser resinas de poliéster ou
Secagem rápida; acrílicas poliidroxiladas e os isocianatos são resinas
Custo médio e; de isocianato alifático ou isocianato aromático.
Ser compatível com diversos acabamentos.
Agente de cura a base de Isocianato Alifático:
Os poliisocianatos alifáticos e ciclo-alifáticos
2.1.2.9. Tintas epóxis ricas em zinco permitem obter tintas de poliuretano, com
Trata-se de tintas de alta performance, para excelentes propriedades de resistência a
utilização como tinta de fundo. São altamente intempéries, pois, esses isocianatos são resistentes
pigmentadas em zinco, com teor de pó de zinco, em à ação dos raios ultravioleta. Essas tintas também
peso, entre 75 a 95% na película seca. se caracterizam por uma excelente estabilidade da
É uma tinta com veículo epóxi, curada com cor.
amida. É recomendada como tinta de fundo, de alta
performance, para atmosferas altamente agressivas Agente de cura a base de Isocianato
e onde se deseja maior vida útil do esquema de Aromático: É recomendado para ambientes
pintura. abrigados onde se deseja uma tinta de poliuretano
As tintas epóxis ricas em zinco propiciam proteção de boa aderência, secagem rápida e boa
catódica ao aço carbono. Evitam a progressão da lixabilidade, contudo, apresentam baixa resistência
corrosão em áreas da pintura que eventualmente à radiação ultravioleta do sol e menor estabilidade
sofrem danos mecânicos. Deve ser aplicada sobre de cor.
aço carbono jateado, mas pode ser usada para
retoques em sistemas de pintura compostos com
2.1.2.12. Poliuretano Poliaspártico
tintas inorgânicas de zinco. Pode receber como
acabamento, tintas epóxi ou epóxi betuminosas. A tecnologia dos revestimentos poliaspárticos é
Elas são recomendadas para a proteção de aço baseada na reação de éster poliaspártico que é
carbono jateado na pintura de: uma diamina alifática secundária com isocianato
Comportas e outros componentes imersos alifático.
em água, em Usinas Hidroelétricas; Esta tecnologia era inicialmente usada em
Bóias de sinalização; formulações de tintas de poliuretano bicomponentes
Superfícies submersas em água doce ou convencionais, à base de solventes porque os
salgada, ou enterradas ésteres poliaspárticos são excelentes diluentes
Superfícies expostas em ambientes de alta reativos para tintas de poliuretano de altos sólidos.
umidade; Na reação, o éster poliaspártico se fixa e deixa de
E superfícies expostas em ambientes ser volátil.
marítimos. Desenvolvimentos mais recentes na tecnologia
de revestimento poliaspártico têm-se concentrado
2.1.2.10. Tintas epóxis bisfenol F / Novolac na obtenção de revestimentos de baixo VOC ou
As tintas epóxis de Bisfenol F / Novolac próximo de zero, onde o éster poliaspártico é o
substituem a resina de Bisfenol A propiciando as componente principal do co-reagente para a reação
resinas epóxis maior cross-link, melhor desempenho com um poli-isocianato.
mecânico, químico e térmico, principalmente A reatividade única e ajustável dos ésteres
quando curado com aminas aromáticas ou poliaspárticos permitem a criação de revestimentos
anidridos. de cura rápida à medida das necessidades de cada
aplicação. O recurso de cura rápida destes
revestimentos pode proporcionar melhorias
2.1.2.11. Poliuretano
significativas de produtividade, economia de
As tintas de poliuretano são consideradas tintas dinheiro, juntamente com aplicação em alta
de alta performance, apresentando propriedades de espessura, cura a baixa temperatura e resistência à
excelente resistência à radiação ultravioleta do sol abrasão e à corrosão.
(resinas acrílicas poliidroxiladas curadas isocianatos
alifáticos), resistência a ambientes agressivos,
fortemente poluídos, sujeitos a exposição e
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O nome poliaspártico recentemente se tornou
popular entre os formuladores da indústria, devido à
necessidade de diferenciá-lo de poliuréias e
poliuretanos.
Por definição, uma poliaspártico é uma poliuréia
alifática, porque é a reação de um poliisocianato Esquema reacional nº 05 – Estrutura
alifático com um éster poliaspártico, que é uma tridimensional estável da resina de silicone.
diamina alifática. No entanto, os revestimentos
poliaspárticos são muito diferentes em ambas Os substituintes orgânicos R que ocupam as
aplicações e propriedades de desempenho de valências restantes dos átomos de silicone são
revestimento das poliuréias convencionais. particularmente responsáveis pelas propriedades da
Por exemplo, poliaspárticos permitem ao tinta até aproximadamente 300 ºC.
formulador controlar a taxa de reação e de cura, e Os grupos fenila provêm a melhor estabilidade
desta forma, o pot-life e/ou o tempo de vida da de temperatura entre todos os grupos de
mistura dos dois componentes (A+B) podendo variar substituintes orgânico, dando resistência a
de cinco minutos a duas horas. temperaturas de operação de até 250 ºC. Os grupos
Embora as técnicas de aplicação por metila também oferecem maior estabilidade do que
pulverização incluem o uso de equipamento de os outros grupos sendo este o motivo do porquê
pulverização plural componente, muitas aplicações eles são os escolhidos como substituintes nas
podem ser aplicadas apenas com pulverizadores resinas para tintas de alta temperatura.
convencionais, tornando a aplicação muito menos Se deseja que na estrutura do filme de silicone
complicada e menos propensa a erros. o átomo de silício confira propriedades
A tecnologia dos revestimentos poliaspárticos é intermediárias entre vidro (característica inerte) e
mais próximo na sua aplicação e características de resinas orgânicas (revestimentos poliméricos) ou,
desempenho dos revestimentos de poliuretano mais especificamente, entre propriedades
alifáticos. mecânicas e de resistência ao calor.
Esta tinta é recomendada quando se deseja As tintas fabricadas com estas resinas são
maior retenção de cor, não amarelando com tempo. indicadas para pintura de superfícies que trabalham
Mas, também aqui, há diferenças notáveis. Os na faixa de operação de 120 °C à 250 ºC e têm a
revestimentos poliaspárticos, por exemplo, pode ser vantagem de não necessitar pré-cura.
formulado para se obter altíssimo teor de sólidos por Já as tintas de silicones pura são
volume (70-100% de sólidos) e também pode ser recomendadas para pintura de equipamentos que
aplicado em espessuras muito elevadas (variando operem com temperatura ao calor seco de até 500
entre 150 µm e 250 µm numa única demão). ºC e 600°C. Estas tintas são pigmentadas com
As tintas poliaspárticas tem secagem muito mais óxido de ferro preto e alumínio, pois são pigmentos
rápida do que os poliuretanos alifáticos de secagem que resistem a degradação do calor de 600 ºC e
convencional e são recomendados em aplicações 650 ºC respectivamente. Elas necessitam de pré-
onde a cura rápida significa efetivamente “maior cura, devendo se elevar a temperatura
produtividade” na operação de pintura. gradualmente, 50 ºC/hora até atingir a faixa de
temperatura que pode variar entre 180 e 230ºC,
2.1.2.13. Tintas de silicone mantendo-a por aproximadamente 3 horas.
As tintas de silicone também podem ser Via de regra, tintas de silicone são
consideras tintas “híbridas”, semi-orgânicas ou recomendadas sobre primer inorgânico de zinco,
poliorganos-siloxanos, nome genérico dado às uma vez que desta forma, a proteção anticorrosiva é
resinas de silicone. aumentada, contudo, em alguns casos, também
Estas resinas de silicone podem ser podem ser aplicadas diretamente sobre o metal
combinadas com resinas alquídicas e acrílicas,
sendo esta última a mais utilizada.
As resinas combinadas, ou copolimerizadas 2.1.3. Tintas com veículos inorgânicos
permitem que a tinta ofereça uma secagem ao
toque e podem resistir algum tempo antes de serem
colocadas em cura por aquecimento (pré-cura). 2.1.3.1. Tintas de Silicato
Depois de atingir temperaturas ao redor de 400 Há dois tipos de tintas de silicato: as de silicato
ºC todos os materiais orgânicos da resina são de etila (que são a base de solventes orgânicos
decompostos por ação do calor (pirólise). O produto como o álcool etílico ou isopropílico) e silicato
que resta tem uma composição estequiométrica de inorgânico (que é hidrossolúvel, a base d´ água.
SiO2. É esta camada que firmemente liga pigmentos
e cargas entre si e ao substrato (mecanismo de
aderência química).
21
2.1.3.1.1. Silicato de etila Resistência à abrasão: consiste na resistência
As tintas à base silicato de etila reagem com o ao desgaste provocado pela ação mecânica do
zinco em pó na presença de umidade do ar (vapor meio.
de água – H2O) e gás carbônico (CO2), produzindo
silicato de zinco. Resistência ao intemperismo: capacidade da
A título de ilustração, estas tintas contém o teor película resistir à ação dos agentes naturais, como
de zinco metálico na película entre 75 e 81%. sais, chuvas e ventos, com reduzida perda de brilho,
de cor e de espessura.
2.1.3.1.2. Silicatos Inorgânicos
As tintas de silicatos inorgânicos contém no
componente A, silicatos de sódio, potássio ou lítio,
que se ligam ao pigmento de zinco formando silicato 2.3. Mecanismo de formação da
de zinco e ao aço, formando silicato de ferro. película da tinta
A título de ilustração, estas tintas contém o teor Entende-se por mecanismos de formação da
de zinco metálico na película em torno de 84%. película da tinta, a passagem da película úmida,
O solvente desta tinta é água, e, por isso, tem conforme aplicada, para a película seca, que é seu
vantagens do ponto de vista de recomendação, uma estado final, após secagem e/ou cura.
vez que podem ser aplicadas em locais fechados
sem riscos de incêndio e explosão. Os mecanismos de formação da película de
Ambas tintas (Silicato de etila e silicato tintas mais importantes são:
inorgânico) são inorgânicas depois de curadas e por
este motivo, suportam temperaturas de até 500 ºC.
2.3.1. Evaporação do solvente
Este mecanismo está presente praticamente em
2.2. Características fundamentais e todas as tintas de uso industrial. Mesmo naquelas
gerais da película que usam outros mecanismos, a evaporação dos
solventes contribui na formação da película.
A película de tinta deve apresentar as seguintes No entanto, existem várias famílias de tintas, em
características fundamentais: que este é o único mecanismo presente. São
substâncias já polimerizadas ou que possuem
Coesão: consiste na coesão entre os diversos características filmógenas, as quais, para efeito de
constituintes do revestimento, de forma a apresentar aplicação são dissolvidas em um solvente, que
uma película continua, isenta de falhas como poros, evapora após a aplicação, havendo então a
bolhas, crateras, trincas etc. formação da película na superfície que se quer
proteger.
Adesão ao substrato: consiste na perfeita e A evaporação do solvente pode introduzir poros,
permanente aderência à superfície a ser protegida. bolhas ou crateras na película seca de tinta, levando
A aderência ao substrato é obtida em maior grau a uma diminuição da sua impermeabilidade e
pela ancoragem mecânica de tinta nas consequente diminuição da proteção anticorrosiva
irregularidades da superfície e, em parte, pelas por barreira.
forças de atração de natureza molecular. Como exemplos de tintas que utilizam este
mecanismo, podemos citar: as acrílicas, vinílicas,
Além das características fundamentais, que borrachas cloradas, asfaltos, betuminosas,
são mandatórias em qualquer película de tinta, há estirenoacrilatos, e outras.
uma série de características gerais que ela poderá
apresentar em maior ou menor grau, dentre as 2.3.2. Coalescência
quais se pode destacar: Ocorre nas tintas monocomponentes
hidrossolúveis, emulsionadas em água.
Absorção e transferência de umidade: A coalescência é a ação de um solvente
resistência a penetração de água nas moléculas ou orgânico coalescedor que une as multifases à
por entre as moléculas. Também, a penetração de medida que ocorre a evaporação da água.
água através da película, que dependerá, entre Após a evaporação deste coalescedor, forma-se
outros fatores da permeabilidade e da sua uma película sólida e resistente à própria água.
aderência. Como exemplo, podemos citar as tintas com
veículos vinílicos de acetato de vinila (latéx PVA) e
Resistência química: consiste na capacidade as acrílicas hidrossolúveis, muito utilizadas na
da película de resistir ao ataque dos agentes pintura arquitetônica e na pintura industrial.
químicos existentes no meio corrosivo.
22
2.3.3. Oxidação de óleos 2.4.1.2. Proteção por passivação anódica
Este mecanismo de formação da película está Este mecanismo é encontrado nas películas de
presente nas tintas a óleo e óleo modificadas. pintura aplicadas como tinta de fundo (primer), que
O mecanismo consiste na oxidação dos óleos contem determinados pigmentos inibidores, tais
secativos (óleos vegetais), devido ao contato com o como: cromato de zinco, fosfato de zinco, etc.
ar após a aplicação, formando uma película sólida
pela entrada de oxigênio na molécula dos óleos. 2.4.1.3. Proteção catódica
Como exemplo de tintas que apresentam este Este mecanismo é encontrado nas películas de
mecanismo, podemos citar: óleos secativos, tinta aplicadas como tinta de fundo (primer), que
alquídicas, fenólicas modificadas com óleo e as contem elevados teores de pigmentos anódicos, em
ésteres de epóxi. relação à superfície metálica que se quer proteger
As tintas à base de óleo modificadas tem a sua contra a corrosão.
secagem controlada em função do tipo de óleo As tintas que apresentam este mecanismo
utilizado na formulação, podendo forma uma resina, possuem teor de 75 a 85% em peso de pigmento
curta, média ou longa em óleo. metálico na película seca, destacando-se entre elas
as tintas ricas em zinco.
2.3.4. Polimerização Teoricamente, tintas ricas em magnésio e
Este mecanismo está presente nas principais alumínio poderiam apresentar de forma eficiente
famílias de tintas de alto desempenho e alto poder este mecanismo. No entanto, em termos práticos,
impermeabilizante. apenas as ricas em zinco têm se mostrado
Neste mecanismo podem-se destacar dois tipos satisfatórias, provavelmente pelas características
de polimerização: desfavoráveis dos produtos de corrosão daqueles
metais (alta resistividade elétrica, baixa solubilidade,
etc.) e pela baixa densidade destes metais em
2.3.4.1. Polimerização térmica
comparação ao zinco, o que dificulta a formação de
Ocorre nas resinas que, na temperatura película altamente pigmentada.
ambiente, não se polimerizam, havendo Nas tintas que atuam pelo mecanismo de
necessidade de uma energia térmica de ativação. proteção catódica, o teor de pigmentos metálicos
Para melhor identificação das tintas que tem que ser de tal ordem que impeça que o veículo
polimerizam com temperatura elevada, citamos as dificulte a continuidade elétrica entre as partículas
tintas alquídica-melamínicas e as de silicone puras. do pigmento responsável pela proteção catódica, ou
seja, permitida a formação da pilha eletroquímica.
2.3.4.2. Polimerização de condensação Por exemplo, nas tintas a base de zinco,
Ocorre nas resinas em que se usa um quando o veículo é o silicato de etila, a quantidade
semipolímero como um dos reagentes e um agente mínima de zinco é de 75% na película seca, ao
de cura que, tão logo misturados, dão início à passo que, se o veículo é uma resina epóxi, a
polimerização por reação química (A+B) à quantidade mínima de zinco é de 85%. Isto é devido
temperatura ambiente. a maior resistividade elétrica apresentada pelo epóxi
Para melhor entendimento, citamos as tintas em relação ao silicato de etila.
epóxis, poliuretânicas e poliaspárticas.
Os mecanismos básicos de proteção da película O termo genérico pintura pode ser estendido a
de tinta são: três ramos da atividade humana:
a) Pintura artística;
b) Pintura arquitetônica;
2.4.1.1. Proteção por barreira c) Pintura industrial.
Presente em praticamente todas as películas de
tinta, sendo o mecanismo fundamental nas tintas de A pintura artística é aquela em que o uso das
acabamento. tintas e das cores tem a finalidade de expressar
O mecanismo de proteção por barreira atua uma arte. Esta pintura é, portanto, exercida pelos
procurando impedir o contato entre o meio corrosivo artistas, que usam na execução de quadros,
e a superfície que se quer proteger; painéis, murais, etc.
A pintura arquitetônica é aquela em que o uso
das tintas e das cores tem a finalidade de tornar
agradáveis os ambientes. É usada na construção
23
civil e, não obstante possa ter também finalidade Esquema de tinta ou de pintura refere-se
protetora, visa fundamentalmente o embelezamento simplesmente ao conjunto de tintas específicas para
das superfícies revestidas. um determinado fim, por exemplo, primer e
acabamento.
A pintura industrial é aquela cuja finalidade
principal é a proteção anticorrosiva. Apresenta, Sistema de pintura ou especificação de
porém, outras finalidades complementares, tais pintura menciona além do conjunto de tintas, um
como: maior detalhamento, por exemplo: preparo da
superfície com remoção de óleos, graxas, gorduras
Estética: torna a apresentação agradável; e principalmente produtos de corrosão (óxidos).
Auxílio na segurança industrial; A limpeza da superfície é uma fase de grande
Impermeabilização; importância porque as tintas sempre exigem, em
Diminuição da rugosidade; maior ou menor grau, uma preparação da
Facilitar a identificação de fluídos em superfície, para que haja um perfeito contato entre a
tubulações ou reservatórios; tinta de fundo e a superfície que está sendo
Impedir a aderência de vida marinha no protegida.
casco das embarcações e bóias; Além disso, a preparação da superfície objetiva
Permitir maior ou menos absorção de calor; criar um perfil de rugosidade, capaz de facilitar a
Identificação promocional. adesão mecânica da tinta.
24
4) Método de aplicação;
5) Diluente e diluição; 2.9.2. Aspectos de segurança industrial
6) Tempos de secagem;
7) Esquema de tintas;
As cores obtidas pela aplicação de tintas
8) Pot Life da tinta;
desempenham um importante papel na segurança
9) Tipo de tinta e relação de mistura;
industrial.
10) Rendimento teórico (com e sem % de
Os principais usos das cores são:
Perdas).
Nota: Mencionar observações quando necessário.
1) Vermelho: para indicação de equipamentos de
segurança de um modo geral, como, por exemplo:
veículos de combate a incêndio, tubulações de água
2.8. Esquemas de pintura e fluidos de combate ao incêndio, equipamentos de
injeção de espuma, extintores, etc.
As tintas de manutenção são formuladas
para permitirem que as estruturas e equipamentos 2) Verde: para equipamentos de proteção pessoal.
permaneçam por grandes períodos sem corrosão, e
periodicamente sofram uma manutenção, que pode 3) Branco e branco com faixas pretas: para
ser desde um simples retoque até substituição de demarcação de tráfego.
toda tinta velha por outra nova.
As pinturas podem ter um desempenho que, 4) Amarelo: pintura de passadiços, escadas e
em condições favoráveis, chega a uma vida útil de 5 outras áreas onde se deve ter cuidados especiais e
anos ou mais. Em condições adversas, a mesma uma boa visibilidade.
pintura poderia durar cerca de 1 ou 2 anos. Tudo vai
depender do meio ambiente e do esquema de 5) Amarelo com faixas pretas: áreas perigosas.
pintura empregado.
6) Alaranjado: área onde se deve estar alerta.
Em um esquema de Pintura as Tintas podem ser
classificadas em: 7) Azul: indica precaução, por exemplo, próximo a
equipamentos em reparos.
a) Tinta de fundo:
Responsáveis pela adesão do esquema ao 8) Púrpura: indica radiação.
substrato, podem ou não conter pigmentos
inibidores de corrosão. Fundo ou fundo acabamento
(dupla função). 2.9.3. Aspecto de identificação
b) Tintas Intermediárias:
As tintas são usadas como mencionado
Oferecem espessura ao sistema.
anteriormente para dar cor aos equipamentos e
São produtos mais baratos comparados com a tinta
instalações industriais. Deve-se procurar padronizar
de fundo.
as cores usadas, visando a reduzir o número de
Auxiliam na proteção.
tintas. As cores mais freqüentemente usadas com o
Conhecidas como TIE COAT.
objetivo de identificação são:
c) Tintas de Acabamento:
Cor alumínio: para tanques de armazenamento,
São responsáveis por proteger o sistema contra o
vasos de pressão, tubulações (executando-se as
meio ambiente e dar a cor desejada.
utilidades), estruturas metálicas em geral, reatores,
permutadores de calor, entre outros.
25
Cor preta: para combustível de alta viscosidade
(óleo combustível).
26
12. CONTROLE DE 12.2. Sólidos por massa (não-voláteis em
QUALIDADE massa)
Determina em porcentagem, a massa não-volátil
da tinta, ou seja, aquilo que permanece após a
volatilização, principalmente do solvente. Esta parte
12.1. Responsabilidade pela qualidade não-volátil é constituída pelo veículo, pelos
Qualquer que seja a decisão em termos de pigmentos e aditivos não-voláteis.
compra das tintas, é importante que sejam Em linhas gerais, o procedimento consiste em se
claramente definidas as responsabilidades, para tomar certa massa de tinta e colocá-la a secar no ar
que a qualidade prevista para o esquema de pintura ou em estufa. Decorrido o tempo fixado no método e
seja efetivamente alcançada. nas condições descritas, determina-se a massa e,
com isso, obtém-se o teor de sólidos por massa
1) A qualidade da tinta é responsabilidade do pela seguinte expressão:
fabricante. Para isto, deve ser comprada de um
fabricante preliminarmente qualificado, que 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔)
disponha de um sistema de qualidade implantado 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 (%) = × 100
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑔)
na fábrica, como por exemplo, o da ISO 9000;
27
Tipo de preparo da superfície, 12.3.3. Rendimento prático (RP)
particularmente o perfil de rugosidade Consiste em estimar as perdas considerando o
obtido. processo de aplicação, evitando a falta de tinta e
Um elevado perfil de rugosidade aumenta a transtornos na aplicação tais como:
superfície específica a ser pintada e,
Atraso na entrega
conseqüentemente, o consumo de tinta;
Ociosidade da mão de obra
Estado inicial de oxidação da superfície a
Diferenças de cor de lote a lote
ser pintada. O grau de corrosão D da ISO
8.501 – 1 leva a um maior consumo de tinta; Atraso no pagamento
Método de aplicação. A aplicação por Dificuldade na compra de pouca tinta
trincha leva a perdas menores do que por
pistola; 𝑅𝑝 = 𝑅𝑡 − (%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠)
Condições ambientais. A aplicação à pistola
em locais com ventos fortes leva a um Por exemplo: Aplicação na pistola convencional
consumo de tinta exagerado;
Tipo de tinta usada. SV = 45%
EPS = 50 micra
Rt = 9 m2/litro
Perda estimada = 30 %
12.3.2. Rendimento teórico (Rt)
O rendimento teórico da tinta não inclui no seu Logo:
cálculo as perdas devidas ao método de aplicação, 𝑅𝑝 = 9 − 30%
ás condições de aplicação e ao treinamento do 𝑅𝑝 = 6,3 𝑚2 /𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
pintor. Para obter o rendimento teórico do produto a
ser aplicado devemos utilizar a fórmula:
𝑆𝑉 × 10
12.3.4. Rendimento real
𝑅𝑡 = Obtido ao efetuar o levantamento da metragem
𝐸𝑃𝑆
final pintada e comparação com o total de tinta
Rt = Rendimento teórico (m 2/litro) consumido. È muito importante efetuar as medições
SV = Sólidos por volume (%) de espessuras de película seca aplicada e suas
EPS = Espessura de película seca (µm) variações, pois, isto irá influenciar diretamente no
10 = Fator consumo e valor de rendimento real da tinta no final
da obra.
Os sólidos por volume (SV) ou não voláteis em
volume (NVV) são fornecidos no boletim técnico do
produto ou no plano de pintura indicado. 12.3.5. Custo por metro quadrado do produto
A multiplicação pelo fator 10 é para encontrar o Para se obter o custo teórico do produto a ser
resultado expresso em m 2/litro, caso queira o vendido podemos utilizar a fórmula:
volume de galão deverá utilizar-se o fator 36 e
𝑅$⁄ 𝑅$
assim por diante. 𝑅$⁄ = 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 + ( ⁄𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 × % 𝑑𝑖𝑙𝑢íçã𝑜)
Aplicando a fórmula de rendimento, para uma 𝑚² 𝑅𝑡
camada seca de 35 µm teremos:
Em que:
Exemplo:
Custo de 1 litro de tinta R$ 10,00
Custo de 1 litro de solvente R$ 2,00
% Diluição 20%
Rendimento de 1 litro de tinta 5,3 m2
28
Portanto: 12.3.7. Quantidade necessária de diluente
Rendimento prático:
𝑅𝑝 = 𝑅𝑡 − (%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠)
𝑅𝑝 = 9 − (25%)
𝑹𝒑 = 𝟔, 𝟕𝟓 𝒎𝟐 /𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐
29
perdida no perfil” é considerável. As “perdas”
tabuladas de espessura do filme seco não são
relacionadas com as rugosidades mais relevantes e
a probabilidade de serem encontradas.
30
12.8. Tempos de secagem
O tempo de secagem está relacionada com
a espessura da camada aplicada. É determinado
com diversas finalidades e especificado para as
tintas, em unidades de minutos ou horas.
Há diferentes expectativas, definições,
procedimentos ao se definir a secagem de uma tinta
na pintura seriada e na manutenção industrial.
31
O poder de cobertura depende da qualidade do
12.8.2. Determinação de secagem – Pintura de pigmento e de seu teor na tinta e grau de dispersão,
e é fator preponderante na determinação da
manutenção industrial espessura da película para recobrir o substrato ou
demãos anteriores. O poder de cobertura é
Secagem livre da pegajosidade ou ao toque: especialmente importante nas tintas de
Tocar levemente a película de tinta com a ponta do acabamento.
dedo, limpo e desengordurado. Para sua determinação usamos um aparelho
Observar se alguma parte do revestimento é denominado “Criptômetro de Pfund” que é composto
transferida para o dedo. de duas lâminas, uma branca e outra preta, fixadas
numa moldura e unidas uma a outra. Cada uma
Nota: A película é considerada seca “ao toque” delas possui duas ranhuras paralelas no sentido do
quando à tinta não mais aderir ao dedo e não comprimento. Na extremidade direita de cada
oferecer muito atrito quando o dedo tocar levemente lâmina temos uma escala milimétrica gravada, que
sobre a superfície da película. termina no ponto de união delas. O aparelho possui
É o tempo necessário para que a tinta esteja duas lâminas de vidro transparente, cada uma com
suficientemente seca para não aderir à “pele” duas ranhuras semelhantes às dos vidros branco e
quando tocada com a ponta do dedo e não haver preto.
impregnações. Em uma das extremidades do vidro existem dois
Neste momento, a peça ou o equipamento pode apoios de aço a altura de 0, 002 “chamado de placa
ser manuseado. 2 e 0, 007” chamado de placa 7. Para uma
determinação colocamos uma porção de tinta na
Secagem à pressão: é o tempo necessário para união das placas. Se a tinta for de tom claro, sua
a secagem, de modo que se possam transportar a maior parte é colocada no vidro branco e se for de
peça ou o equipamento sem causar danos à pintura. tom escuro o inverso.
Com a placa de vidro 2 ou 7 apoiada sobre as
Secagem para repintura: é o tempo necessário lâminas coloridas, deslocamo-la no sentido do
à secagem, de modo que possam ser aplicadas as comprimento do aparelho até o momento da tinta
demãos subsequentes. Este tempo é sempre um ocultar o ponto de união das lâminas preta e branca.
mínimo, com exceção de tintas polimerizáveis, que Fazemos a leitura na escala graduada lateral, do
têm um mínimo e um máximo, ou seja, um intervalo ponto em que se encontra a extremidade de vidro,
para repintura. O mínimo, para permitir a aplicação oposto dos suportes.
da demão subsequente sem prejudicar a anterior, e
o máximo, para que não se esteja com a demão
anterior excessivamente lisa (vítrea) e, portanto,
sem a adequada ancoragem física. A aplicação da
demão subsequente antes do tempo mínimo para
repintura pode provocar problemas de sangramento
ou perda de adesão.
Os tempos de secagem são determinados
com base na ASTM D 1640.
Figura ilustrativa nº 06 e 07 – Criptômetros de
Completamente Endurecida (Total): Pfund com placas unidas (BYK Gardner)
Pressionar a unha do polegar contra a película,
deslizando-a sobre a mesma. Lustrar levemente a
área contraída com um pano limpo. 12.10. Tempo de vida útil (pot life)
Nota: A película será considerada completamente Consiste em determinar o tempo (em minutos ou
endurecida quando não for possível a sua remoção horas), que o pintor dispõe para aplicar a tinta, após
com a unha e quando a marca do polegar for a mistura dos componentes da tinta (A+B, ou mais
totalmente removida pela operação de lustragem. componentes).
Quando houver a remoção da película, esta não O tempo de vida útil da mistura é determinado
pode estar pegajosa. quando ocorre mudança na viscosidade original da
tinta.
32
Esse método determina o grau de moagem
dos pigmentos no veículo de uma tinta. Consiste em
determinar a eficiência da moagem através do grau
de dispersão. As partículas de pigmentos são
fornecidas aos fabricantes de tintas com diâmetros
da ordem de 5 a 10 µm. Durante a estocagem há
uma compactação, formando aglomerados que
precisam ser quebrados na moagem.
A determinação de finura de moagem é feita
em um aparelho denominado de grindômetro.
33
Deve ser utilizado dispositivo de corte, conjunto
12.14. Aderência (conforme norma ABNT de seis gumes com distância de 2mm.
Nota 1 – A cota “b” refere-se ao intervalo entre
NBR 11003) gumes, o qual deve ser de 2mm.
Nota 2 – A cota “a” refere-se a largura total de corte,
Uma das propriedades mais importantes das a qual deve ser de 10mm.
tintas é a sua aderência ao substrato. A maior parte Nota 3 – O gume do dispositivo de corte deve ser
das características de resistência à corrosão está reafiado para 0,05 mm, quando for contatado
ligada às propriedades de aderência. desgaste que comprometa a confiabilidade do
Se a tinta não tem aderência satisfatória ao ensaio.
substrato, seu desempenho estará comprometido,
chegando, em muitos casos, a se destacar Fita adesiva com as seguintes características:
prematuramente, propiciando a propagação da a) dimensões: largura de 25 mm e espessura de 0,2
corrosão sob a película. mm;
São diversos os métodos para se verificar a b) adesão ao aço: mínimo de 55 gf/mm;
aderência das tintas ao substrato e entre as c) resistência à tração: mínimo de 4,6 kgf/mm
demãos, mas os mais importantes são os descritos
a seguir. Medidor de espessura de película seca.
Borracha.
Lupa com aumento de sete vezes.
12.14.1. Método A – Corte em X Pincel com cerdas macias.
Frequência do teste
34
Para tintas de fundo ricas em zinco, à base de 6) Remover para o ensaio, de maneira uniforme e
silicatos, deve-se utilizar o teste de corte em “X” contínua, mais 10 cm de fita e aplicá-la no centro da
(método A), inclusive nas demãos posteriores, intersecção, na direção dos ângulos menores. Para
independente da espessura da película seca. o ensaio, remover, de maneira uniforme e contínua,
Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, 10 cm de fita e aplicar no centro da interseção, na
um teste para cada 100 m ou fração do direção dos ângulos menores.
comprimento.
Deve ser realizado um número de testes 7) Alisar a fita com o dedo na área das incisões e
correspondente, em valor absoluto, a 1 % da área em seguida esfregar firmemente a borracha no
total pintada. Por exemplo, para uma área pintada sentido longitudinal da fita para se obter uma
de 25 m² (1% de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, uniformidade na transparência da fita aplicada.
pelo menos, 1 ensaio de aderência; para uma área Remover a fita no intervalo de 1 min a 2 min da
de 300 m² (1% de 300 é igual a 3), devem ser feitos aplicação, puxando-a firme e continuamente com
pelo menos 3 ensaios de aderência, distribuídos uma velocidade de 20 cm/s, em um ângulo tão
uniformemente por toda a are pintada. próximo de 180°, quanto possível.
1) Selecionar uma área a mais plana possível, livre 5) Remover os resíduos provenientes do corte,
de imperfeições, limpa e seca. antes colocação da fita, com auxílio de um pincel
com cerdas macias.
2) Executar dois cortes de 40 mm de comprimento
cada um, interceptados ao meio, formando o menor 6) Remover uma volta completa da fita no início de
ângulo entre 35° e 45°, devendo os cortes alcançar cada série de ensaios e descartar. Não pode ser
o substrato em apenas um movimento uniforme e utilizada fita com prazo de validade vencido.
contínuo.
7) Para o ensaio, remover, de maneira uniforme e
3) Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio contínua, 10 cm de fita e aplicá-la sobre a área
de uma lupa com aumento de sete vezes, quadriculada em um dos sentidos dos cortes.
observando-se o brilho nos cortes.
8) Alisar a fita com o dedo na área quadriculada e
4) Nota: Caso o substrato não seja alcançado, em seguida esfregar firmemente a borracha no
escolher outro local e executar novos cortes. sentido longitudinal da fita para se obter uma
uniformidade na transparência da fita aplicada.
5) Remover uma volta completa da fita no início de
cada série de ensaios e descartar. Não pode ser 9) Remover a fita no intervalo de 1 min a 2 min da
utilizada fita com prazo de validade vencido. aplicação, puxando-a firme e continuamente com
35
uma velocidade de 20 cm/s, em um ângulo tão
próximo de 180°, quanto possível.
Figura ilustrativa nº 09 – Câmara de névoa salina Figura ilustrativa nº 011 – Câmara de SO2.
do IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológica.
36
casos de pequenas falhas na resistência aparecem Em tubulações, deve ser realizada, pelo
bolhas, e nos de má resistência, remoção das menos, uma medição para cada 10 m ou fração do
películas. comprimento.
Deve ser realizado um número de medições
correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área
total pintada. Por exemplo, para uma área pintada
de 25 m² (20% de 25 é igual a 5), devem ser feitos,
pelo menos, 5 medições de espessura, distribuídas
uniformemente por toda a área pintada; para uma
área de 300 m² (20% de 300 é igual a 60), devem
ser feitas, pelo menos, 60 medições de espessura
de película úmida.
Execução do teste
Aparelhagem
37
5845. Quanto maior a dureza, maior o número de
120 × (100 + 20) oscilações.
𝐸𝑃𝑈 = Pode-se também determinar a dureza
75
riscando a película com lápis de desenho
𝐸𝑃𝑈 = 192 µ𝑚 padronizado, sendo a dureza considerada a do
grafite que conseguir marcar a película. As áreas
Por outro lado, tendo a espessura úmida, o usadas são a série H, que vai até 6H para as
pintor pode calcular a espessura seca que será películas mais duras e a série B para as mais
obtida usando: moles.
𝐸𝑃𝑆 × 𝑆𝑉 6B, 5B, 4B, 3B, 2B, B, HB, F, H, 2H, 3H, 4H, 5H, 6H
𝐸𝑃𝑆 = Menor dureza Maior dureza
(100 + % 𝐷𝑖𝑙)
Critério de Aceitação
𝐸𝑃𝑆
𝐸𝑃𝑈 = × 100
𝑆𝑉
38
Têm-se utilizado cada vez mais
espectrofotômetros computadorizados para
determinação e comparação de cores.
12.23. Intemperismo
É realizado tanto ao natural como
aceleradamente. No primeiro caso os painéis
pintados dentro dos sistemas completos são
colocados em uma estante especial, mantidos em
ângulos de 45º e voltados para o norte para receber
raios solares durante o dia. Estes ensaios são
demorados, variando de três meses a alguns anos.
Neste período verifica-se o estado da película
quanto à desagregação, rachaduras, fissuramento,
Figura ilustrativa nº 24 e 25 – Equipamento de
empolamento, perda de brilho, cor etc.
ensaio acelerado de intemperismo Atlas Ci5000
Xenon Wheather-Ometer.
39
13.2. Cuidados no armazenamento
13. ARMAZENAMENTO DE a) Armazenar as embalagens de forma que
possibilite a retirada em primeiro lugar das latas de
TINTAS lotes mais antigos. Isto impede que as lata
O piso do local deve ser impermeável, não recebidas sejam colocadas na frente,
combustível e que contenha valas que permitam o permanecendo no fundo as latas mais antigas,
escoamento para os reservatórios de contenção. ultrapassando assim o seu prazo de validade;
Tanques de estocagem devem ser circundados por
diques de contenção e ter drenos para o caso de b) Pode-se armazenar as latas de tamanho de
vazamento. galão e menores nas prateleiras inicialmente com a
boca para baixo e que sejam invertidas a cada 3
A estocagem em locais improvisados para as meses. Este processo possibilita maior vedação da
embalagens de tintas e diluentes pode resultar em tampa pelo lado interno e diminuição de provável
perdas de qualidade e na quantidade de produto. sedimentação;
Devemos lembrar que as tintas contem em sua c) Efetuar o empilhamento de embalagens de
composição, solventes voláteis que podem acordo com a orientação abaixo, evitando que
incendiar mediante contato com faíscas elétricas ou ocorra danos nas embalagens de baixo, vindo a
mecânicas. causar possíveis vazamentos;
40
aparecimento de concentração de tensões. Como
se sabe, as soldas são regiões mais propensas à
14. PRÁTICAS DE PROJETO corrosão, por dois aspectos principais: em primeiro
lugar, o metal de adição possui quase sempre
São métodos que consistem na utilização características diferentes do metal de base, e, em
de práticas reconhecidas como eficazes na proteção segundo lugar, as tensões introduzidas pela
anticorrosiva de equipamentos e instalações soldagem junto ao cordão de solda tornam essas
industriais. regiões mais suscetíveis à corrosão;
Todas essas práticas visam, de modo geral,
evitar o aparecimento de pilhas de corrosão, bem Evitar mudanças bruscas de direção no escoamento
como assegurar um adequado controle da corrosão, de fluidos contendo sólidos em suspensão: fluidos
nos casos em que se torna absolutamente inevitável contendo sólidos em suspensão provocam erosão
a sua existência. em regiões onde haja mudanças bruscas de
direção. O desgaste do material poderá ser ainda
Dentre esses métodos estão incluídos: mais acelerado quando o processo erosivo for
acompanhado de corrosão;
Evitar contato de metais dissimilares: desta forma
evita-se o aparecimento de pilhas galvânicas; Prever drenagem de águas pluviais: as águas
pluviais, ou de qualquer outra origem, quando
Evitar frestas: desta forma evita-se o aparecimento retidas em contato com a superfície metálica,
de pilhas de aeração diferencial e concentração aceleram os processos corrosivos. A fim de evitar a
diferencial; presença de água, deve-se prever declividade nas
chaparias planas e perfis, posicionar corretamente
Evitar grande relação entre área catódica e área os perfis a fim de não acumularem água, prever
anódica: quando existirem áreas anódicas e furos para escoamento da água, etc.;
catódicas, as áreas anódicas devem ser
substancialmente maiores que as catódicas, a fim Evitar regiões em contato entre si (apoiadas), onde
de assegurar uma menor taxa de corrosão e, não haja estanqueidade e acesso para a pintura: a
conseqüentemente, um desgaste menor e mais entrada e o conseqüente acúmulo de eletrólito entre
uniforme nas áreas anódicas; as duas superfícies podem provocar forte processo
corrosivo.
Prever sobreespessura de corrosão: os
equipamentos devem ser projetados prevendo-se
uma sobreespessura de material, que será
consumida durante a vida útil do equipamento, em
virtude dos processos corrosivos. A sobreespessura
de corrosão é uma prática de projeto bastante
aplicável quando o equipamento ou a instalação
estiverem sujeitos a um processo corrosivo uniforme
e generalizado. Quando a corrosão se processa de
forma localizada, a sobreespessura de corrosão
perde totalmente o significado, não havendo
aumento significado no desempenho do
equipamento;
41
15. A OBTENÇÃO DO AÇO que contém de 3,5 a 4,0% de carbono em sua
estrutura.
Após uma análise química do ferro, em que
O aço é um material de grande importância
se verificam os teores de carbono, silício, fósforo,
nos dias de hoje. As diversas propriedades que lhe
enxofre, manganês entre outros elementos, o
são atribuídas o tornam indispensável para o
mesmo segue para uma unidade da siderúrgica
mundo como conhecemos hoje. Suas propriedades
denominada ACIARIA, onde será finalmente
mecânicas e eletromagnéticas são largamente
transformado em aço.
alteradas, através de diferentes processos de
O aço, por fim, será o resultado da
fabricação e diferentes concentrações de outros
descarbonatação do ferro gusa, ou seja, é
elementos a não ser o ferro (principal elemento). É
produzido a partir deste, controlando-se o teor de
por isso que o aço é largamente utilizado na
carbono para no máximo 2%.
construção civil, nas engenharias elétrica e
Os aços diferenciam-se entre si pela forma,
mecânica e outras áreas.
tamanho e uniformidade dos grãos que o compõem
e, é claro, por sua composição química.
Esta pode ser alterada em função do
interesse de sua aplicação final, obtendo-se através
da adição de determinados elementos químicos,
aços com diferentes graus de resistência mecânica,
soldabilidade, ductilidade, resistência à corrosão,
entre outros.
De maneira geral, os aços possuem
excelentes propriedades mecânicas: resistem bem à
tração, à compressão, à flexão, e como é um
Desenho esquemático nº 15 – Processo de material homogêneo, pode ser laminado, forjado,
obtenção do aço. estampado, estriado e suas propriedades podem
ainda ser modificadas por tratamentos térmicos ou
químicos.
Os Minérios de Ferro encontrado na
natureza, presente em aproximadamente 5% da
crosta terrestre são encontrados em combinações
químicas de metais contidos nas rochas. Os
principais são: magnetita (Fe3O4) com cerca de 60%
de ferro; hematita vermelha (Fe2O3) com cerca de
65% de ferro; siderita ou ferro espático (FeCO3)
com alto teor de manganês; FeS2.
Os minérios são encaminhados as
Siderúrgicas. A usina siderúrgica é a empresa
responsável pela transformação do minério de ferro
em aço, de maneira que ele possa ser usado
comercialmente.
Este processo tem o nome de Redução.
Primeiramente, o minério – cuja origem básica é o
óxido de ferro (FeO) – é aquecido em fornos
especiais (alto fornos), em presença de carbono
(sob a forma de coque ou carvão vegetal) e de
fundentes (que são adicionados para auxiliar a
produzir a escória, que, por sua vez, é formada de
materiais indesejáveis ao processo de fabricação).
O objetivo desta primeira etapa é reduzir ao
máximo o teor de oxigênio da composição FeO. A
partir disso, obtém-se o denominado ferro-gusa,
42
a) Viabilizar economicamente as instalações
16. CORROSÃO industriais construídas com materiais metálicos;
43
possível graças ao retardamento da velocidade das causando além de perdas materiais, perdas de vidas
reações, que se consegue entre outras formas pelos humanas;
fenômenos de polarização e passivação, os quais,
associados aos processos de proteção, b) Interrupção de comunicações: corrosão em cabos
proporcionam a utilização econômica e segura dos telefônicos e em sistemas de telecomunicações;
materiais metálicos.
c) Preservação de monumentos de valor históricos
Dos processos de proteção anticorrosiva inestimável: corrosão atmosférica acelerada pelos
utilizados, a pintura industrial constitui o de maior poluentes atmosféricos como óxidos de enxofre
importância se considerados os aspectos de que formam ácido sulfuroso e sulfúrico,
viabilidade técnica e econômica e extensão de sua componentes da chuva ácida que não só ataca
aplicação. materiais metálicos, mas também ocasiona a
As perdas indiretas são mais difíceis de deterioração de materiais não metálicos como
serem avaliadas, mas pode-se afirmar que, em mármores e argamassa de cimento, usados em
muitos casos, totalizam custos mais elevados do obras de grande importância histórica;
que aqueles causados por perdas diretas. Pode-se
citar como exemplo de perdas indiretas: d) Inconvenientes para o ser humano: a odontologia
e diferentes setores da medicina utilizam diferentes
a) Paralisações acidentais, para limpeza de materiais metálicos sob a forma de instrumental
permutadores ou trocadores de calor ou para cirúrgico, restaurações, próteses e implantes
substituição de tubos corroídos, podem custar cirúrgicos, para consolidação de fraturas ósseas que
relativamente pouco, mas a parada da unidade devem resistir à ação corrosiva do soro fisiológico
representa grandes custos no valor da produção; (solução aquosa com cerca de 1% de cloreto de
sódio);
b) Perda de produto, como perdas de óleo, gás ou
água através de tubulações corroídas; e) Conservação de reservas naturais: tendo em vista
a destruição dos materiais metálicos pela corrosão,
c) Perda de eficiência proveniente da diminuição da há necessidade de produção adicional para repor o
transferência de calor através de depósitos ou que foi destruído.
produtos de corrosão, como no caso de caldeiras de
trocadores de calor;
16.3. Tipos de processos de corrosão
d) Perda de carga em tubulações de condução de
De uma forma geral, os processos
água potável devida aos depósitos de tubérculos de
corrosivos podem ser classificados em dois grandes
óxido de ferro;
grupos, abrangendo a maior parte dos casos de
deterioração por corrosão existente na natureza.
e) Contaminação de produtos por sais metálicos
Esses grupos podem ser assim denominados:
provenientes da corrosão de embalagens metálicas
ou tubulações metálicas;
44
Área catódica: superfície protegida onde não há Algumas substâncias agressivas atuam no estado de
desgaste (reações de redução); gás ou vapor, e outras fundidas. Entre os meios
corrosivos a altas temperaturas estão: enxofre e
Eletrólito: solução condutora ou condutor gases contendo enxofre, hidrogênio, vapor de água,
iônico, que envolve simultaneamente as áreas amônia NH3, carbono e gases contendo carbono,
anódicas e catódicas; cinzas de óleos combustíveis contendo enxofre,
sódio e vanádio.
Ligação elétrica: entre as áreas anódicas e
catódicas.
16.4. Classificação de processos corrosivos
Os processos de corrosão eletroquímica são
os mais frequentes na natureza e se caracterizam
A classificação dos processos corrosivos pode
basicamente por:
ser apresentada segundo diferentes pontos de
vista, tendo-se em relação:
a) Realizarem-se necessariamente na presença de
Às formas da corrosão: Uniforme, placas,
água.
alveolar, puntiforme, intergranular, trasgranular,
filiforme, esfoliação, grafítica, dezincificação, em
b) Realizarem-se em temperaturas abaixo do ponto
torno de solda e empolamento pelo hidrogênio.
de orvalho, sendo a grande maioria na temperatura
ambiente.
Ao mecanismo eletroquímico de corrosão:
Corrosão galvânica e corrosão eletrolítica.
c) Realizarem-se devido à formação de pilhas de
corrosão.
Às condições operacionais: Corrosão sob
tensão fraturante, corrosão sob fadiga, corrosão
Como consequência do funcionamento das
sob atrito, corrosão – erosão, corrosão por pilhas de
pilhas tem-se a reação de oxidação em um local e a
concentração e corrosão por aeração diferencial.
reação de redução em outro, havendo um
deslocamento dos elétrons envolvidos entre os dois
Ao meio corrosivo: Corrosão atmosférica,
locais.
pelo solo, pela água, por microrganismos e em
temperaturas elevadas.
45
Placas: a corrosão se localiza em regiões da Filiforme: a corrosão se processa sob a forma de
superfície metálica e não em toda sua extensão, filamentos que se propagam em diferentes
formando placas com escavações. direções, porém não em profundidade.
Ocorre geralmente em superfícies metálicas
Alveolar: a corrosão se processa produzindo com revestimentos a base de estanho, níquel, e
sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos, outros, ou não metálico (tintas), em presença de
apresentando fundo arredondado e profundidade umidade relativa elevada, da ordem de 85% e
geralmente menor que o seu diâmetro. revestimentos mais permeáveis a penetração de
oxigênio e água. Ela se inicia, comumente, em risco,
Puntiforme: a corrosão se processa em pontos ou falhas, em revestimentos, que atinjam o
ou em pequenas áreas localizadas na superfície substrato, isto é, a superfície metálica. Embora não
metálica, produzindo pites, que são cavidades ocasionando grande perda de massa do material
apresentando profundidades geralmente maiores metálico, produzem nas superfícies pintadas, os
que seus diâmetros. Em decorrência do aspecto filamentos que fazem com que a película de tinta se
tem-se a conhecida corrosão por pite ou por desprenda.
“pitting”6
Deve-se considerar que não existem limites Esfoliação: a corrosão se processa em diferentes
rígidos na diferenciação das formas de corrosão camadas e o produto de corrosão, formado entre a
alveolar e puntiforme, sendo importante, porém, estrutura de grãos alongados, separa as camadas
considerar que elas são entre as quatro formas de ocasionando o inchamento do material metálico.
corrosão apresentadas, as que trazem maiores
inconvenientes aos equipamentos, ocasionando Corrosão grafítica: a corrosão se processa no
perfurações em áreas localizadas. ferro fundido cinzento e o ferro metálico é
convertido em produtos de corrosão, restando à
Intergranular (intercristalina): a corrosão se grafite intacta. Observa-se que a área corroída fica
processa entre os grãos da rede cristalina do com aspecto escuro, característico da grafite, que
material metálico. pode ser facilmente retirada com uma espátula. Em
tubulações de ferro fundido para condução de água
Transgranular (transcristalina): a corrosão se potável, observa-se que, mesmo com corrosão
processa atravessando os grãos da rede cristalina grafítica, a espessura da parede permanece com a
do material metálico. sua dimensão praticamente original.
Nessas duas formas de corrosão, embora Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas
não haja perda de massa significativa, ocorre o de cobre-zinco (latões) observando-se o
comprometimento das características mecânicas aparecimento de regiões com a coloração
dos materiais metálicos, os quais perdendo suas avermelhada, devida ao cobre, contrastando com a
propriedades mecânicas podem fraturar quando característica coloração amarela dos latões.
solicitados por esforços mecânicos tendo-se então, A corrosão grafítica e a dezincificação
a corrosão sob tensão fraturante, chamada podem ser consideradas exemplo de corrosão
também, corrosão sob tensão ou por “estress”6 seletiva, pois se tem a corrosão preferencial do
Evidentemente elas assumem maior ferro e zinco respectivamente.
gravidade do que aquelas anteriormente
apresentadas. Quando a solicitação mecânica é Em torno de solda: é a corrosão que se observa
permanentemente aplicada tem-se a corrosão sob ao longo e ligeiramente, afastada do cordão de
tensão fraturante e, quando a solicitação é cíclica, solda.
isto é, não constante, tem-se a corrosão sob fadiga,
tendo-se, nos dois casos, fraturas no material Empolamento pelo hidrogênio: embora não
metálico. As ligas de cobre em presença de soluções sendo considerados por alguns autores como forma
amoniacais e solicitações mecânicas sofrem de corrosão, é comum estudá-los em livros de
facilmente a corrosão sob tensão fraturante. corrosão, pois o hidrogênio atômico, causador do
processo, pode ser originado da corrosão do
material metálico. O hidrogênio atômico, H,
46
penetra no aço carbono e como tem pequeno se difundindo, exercendo pressão e originando a
volume atômico, difunde-se rapidamente para o formação de bolhas no material metálico, daí o
interior do material metálico e em regiões com nome de empolamento.
descontinuidades, como inclusões e vazios, ele se
transforma em hidrogênio molecular (H2), não mais
47
Assim em presença de ar e umidade TABELA DE POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
verifica-se que o ferro se oxida mais do que o níquel
e o ouro não se oxida. EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS
É, portanto, de grande ajuda para o estudo NOBRE)
de processos eletroquímicos de corrosão dispor os
metais em tabela que indique a ordem preferencial 1 - Magnésio e suas ligas;
de ceder elétrons. 2 - Zinco;
3 - Alumínio comercialmente puro (1100);
Essa tabela é conhecida por tabela de 4 - Cádmio;
potenciais de oxidação, sendo o sistema formado 5 - Liga de alumínio (4,5 Cu, 1,5 Mg. 0,6
pelo metal e a solução vizinha do metal. Mn);
Quando se tem necessidade de unir dois 6 - Aço carbono;
materiais metálicos de potenciais diferentes, a 7 - Ferro fundido;
consulta à tabela de potenciais é de grande 8 - Aço inoxidável (13 Cr ativo);
utilidade. 9 - Ni-Resistente (ferro fundido com alto
níquel);
Essas tabelas permitem caracterizar o 10 - Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8
material que terá tendência a funcionar como ânodo Cr-Ni);
(aquele que será corroído). Em alguns casos se 11 - Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (18-
procura, quando for inevitável a junção de dois 10-2 Cr-Ni-Mo);
materiais metálicos diferentes, fazer em um deles 12 - Liga de chumbo e estanho (solda);
um revestimento metálico que permita uma 13 - Chumbo;
aproximação de potenciais, diminuindo portanto a 14 - Estanho;
diferença de potenciais e conseqüentemente o 15 - Níquel (ativo);
processo corrosivo ou revestir totalmente os dois 16 - Inconel (ativo);
materiais com tinta ou plástico como o teflon. 17 - Latões (Cu-Zn);
18 - Cobre;
Os potenciais se alteram com mudança da 19 - Bronze (Cu-Sn);
solução do meio corrosivo, e como estes são vários, 20 - Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni);
nem sempre são encontrados dados suficientes na 21 - Monel (70 Ni 30 Cu);
literatura especializada que permitam caracterizar o 22 - Solda prata;
material que funcionará como anodo. Neste caso 23 - Níquel (passivo);
devem ser realizadas experiências com alguns 24 - Inconel (passivo);
pares metálicos, no meio corrosivo em que o 25 - Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr
equipamento irá operar, para se determinar o passivo)
potencial e a área anódica. 26 - Aço inoxidável AISI-304 (passivo);
27 - Aço inoxidável AISI-316 (passivo);
28 - Prata;
29 - Titânio;
30 - Grafite;
31 - Ouro;
32 - Platina.
48
ocasionando profundas perfurações no material característica do Fe(OH)2 ou Fe3O4, e na parte
metálico que funciona como ânodo. superior, aquela em contato com mais oxigênio,
Quando materiais metálicos de potenciais coloração alaranjada típica do Fe2O3.H2O.
elétricos diversos estão em contato, a corrosão do
material metálico que funciona como anodo é muito Pilha Zn-Fe: consultando-se a tabela de potenciais
mais acentuada que a corrosão isolada deste verifica-se que o zinco tem maior potencial de
material sob ação do mesmo meio corrosivo. oxidação, logo zinco será anodo e o ferro cátodo.
Exemplos que permitem explicar o
mecanismo da corrosão galvânica, da proteção Anôdo: oxidação de zinco
catódica com ânodos de sacrifício ou galvânicos e a Zn Zn2+ + 2e-
natureza do produto de corrosão são as pilhas
formadas pelos metais ferro, cobre e zinco, usando- Cátodo: mesmas reações anteriormente
se como eletrólito água salgada. apresentadas para a pilha Fe – Cu.
49
catódica com ânodos de sacrifício, aplicando – se onde possa haver formação de frestas e
em estruturas situadas em eletrólitos ou meios de presença de eletrólito.
baixa, e alta resistividade. E muito usada em
grandes instalações como oleodutos, gasodutos, 16.6.4. Corrosão por aeração diferencial
adutoras e estacas de píeres de atracação.
É a corrosão que ocorre quando se tem um
mesmo material metálico em contato com um
16.6.2. Corrosão eletrolítica eletrólito diferentemente aerado. Na pilha de
Corrosão por eletrólise ou eletrolítica ou aeração diferencial o ânodo é a área menos aerada
corrosão por correntes de fuga, ocorre em e o cátodo a mais aerada.
tubulações enterradas, como oleodutos, gasodutos, As reações que se passam na corrosão por
adutoras, minerodutos e cabos telefônicos. aeração diferencial são:
Definida como sendo a deterioração de um
material metálico forçado a funcionar como ânodo Área anódica (onde ocorre a corrosão)
ativo de uma célula ou pilha eletrolítica. Geralmente
Fe Fe2+ + 2e- (menos aerada)
as áreas corroídas se apresentam livre do produto
de corrosão e, como é uma forma de corrosão Área catódica (mais aerada)
localizada, em pouco tempo tem-se a formação de
pites ou alvéolos com a conseqüente perfuração H2O + 2e- + 1/2 O2 2OH-
das tubulações.
Logo, pode-se concluir que as áreas A ferrugem, Fe2O3.H2O, vai-se formar numa
corroídas serão aquelas em que as correntes de região intermediária entre a área catódica e a
fuga saem da tubulação, ou instalação metálica, anódica.
para o eletrólito ou meio ambiente (solo ou água).
As medidas mais usuais de proteção são: Fe2+ + 2OH- Fe (OH)2
drenagem de corrente, aterramento adequado de
máquinas de solda, emprego de revestimento e
emprego de proteção catódica. Essas medidas
2Fe (OH)2 + ½ O2 + H2O Fe2O3.H2O
podem ser usadas isoladas ou conjuntamente.
Quando elas atingem instalações metálicas
enterradas podem ocasionar corrosão nas áreas É uma corrosão localizada e, portanto,
onde abandonam essas instalações para retornar produz ataque acentuado em determinadas regiões
ao circuito original através do solo ou da água. ocorrendo à formação de pites ou alvéolos.
A corrosão por aeração diferencial é
16.6.3. Corrosão sob atrito responsável por grande número de casos de
corrosão nas mais variadas instalações e
Se as duas superfícies, em contato e sob
equipamentos industriais.
carga, das quais pelo menos uma metálica, for
Na junção de peças metálicas por rebites ou
sujeita a pequenos deslizamentos relativos,
parafusos podem existir frestas e, como nessas
originados comumente por vibrações, observa-se a
frestas a aeração é pequena, resulta uma baixa
corrosão sob atrito, também chamada corrosão sob
concentração de oxigênio no eletrólito que se
fricção ou corrosão por atrito oscilante.
encontra em contato com o metal fora das frestas.
Na pilha formada a região anódica, portanto
Nota-se, que a área mais atacada, ou corroída é no
corroída, é aquela onde a concentração do íon
interior das frestas.
metálico é menor, e a região catódica é aquela onde
Em estruturas metálicas colocadas no mar,
a concentração do íon metálico é maior.
como estacas de píeres de atracação e plataformas
É comum ocorrer essa pilha quando se têm
submarinas para prospecção de petróleo, observa-
superfícies metálicas superpostas e em contato,
se corrosão mais acentuada na faixa de variação de
havendo, entre elas, pequenas frestas por onde o
maré e de respingos. Pode-se justificar este
eletrólito possa penetrar.
admitindo-se que além, por exemplo, da ação
Ocorre também no contato entre superfícies
mecânica da água do mar associada com ondas
metálicas e não metálicas, desde que haja frestas.
haja a formação de pilhas de aeração diferencial,
A fresta deve ser suficientemente estreita para
cujas áreas anódicas vão se deslocando conforme a
manter o meio corrosivo estagnado e
maré vai subindo ou descendo.
suficientemente larga para permitir que o meio
Para evitar esta corrosão, tem sido bastante
corrosivo penetre nela.
usado, com bons resultados, o emprego de
Conhecendo-se o mecanismo desse
revestimento com massa epóxi a dois componentes,
processo corrosivo, entende-se perfeitamente
aplicado nas estacas já montadas: faz-se na área
porque se procura como medidas de proteção:
de variação de maré o jateamento e a seguir aplica-
Usar massas de vedação, ou selantes, à
se a massa epóxi, que polimeriza mesmo debaixo
base de silicones, epóxi ou asfalto em locais
da água, atingindo-se espessura de cerca de 3 mm.
50
Para proteção das partes sempre submersas minimizar as possibilidades de ocorrência de
recomenda-se o uso de proteção catódica, condições causadoras:
principalmente por corrente impressa ou forçada.
Observam-se também, casos de corrosão Reduzir, ao mínimo necessário, a possibilidade
por aeração diferencial em tubulações que, embora de frestas, principalmente em meios aquosos,
totalmente enterradas, atravessam solos com contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvidos;
regiões de composição diferentes, que permitem Especificar juntas de topo e ressaltar a
uma maior ou menor permeabilidade, com necessidade de penetração completa do metal de
conseqüente diferença de aeração. Procura-se solda, para evitar a permanência até mesmo de
evitar a colocação de tubulações parcialmente pequenas fendas;
enterradas, a fim de não ocorrer à corrosão por Usar soldas contínuas;
aeração diferencial: as regiões mais atacadas são Usar juntas soldadas ao invés de juntas
aquelas localizadas pouco abaixo do nível do solo. parafusadas ou rebitadas;
Costuma-se também observar problemas Impedir a penetração do meio corrosivo nas
de corrosão por aeração diferencial em tubulações frestas por meio de massas de vedação ou
onde há possibilidade de deposição de partículas selagem;
sólidas, como óxidos, areia, crescimento biológico. Evitar frestas entre um isolante e o material
Alguns chamam este caso de corrosão sob metálico;
depósito. Evidentemente as regiões sob esses Evitar cantos, áreas de estagnação ou outras
sólidos funcionarão como áreas anódicas devido ao regiões favoráveis à acumulação de sólidos;
menor teor de oxigênio. Especificar desenhos que permitam uma fácil
Em tubulações de condensadores e limpeza da superfície, aplicação de revestimentos
trocadores, ou permutadores, de calor pode ocorrer protetores e completa drenagem;
essa corrosão quando partículas sólidas ficam Estabelecer uma rotina de freqüente e completa
aderentes à superfície interna dos tubos e a limpeza nas áreas metálicas sujeitas ao acúmulo de
pequena velocidade de circulação da água não depósitos e incrustações;
provoca o deslocamento das mesmas. Daí, para Remover sólidos em suspensão;
evitar a corrosão por aeração diferencial nesses Usar filtros adequados nas linhas de água dos
equipamentos, recomenda-se velocidade adequada trocadores ou permutadores de calor para evitar
para a água e conservação dos tubos limpos. obstruções locais, dentro dos tubos dos trocadores,
Casos de corrosão por aeração diferencial que podem iniciar corrosão sob depósito ou resultar
têm sido observados em chapas de alumínio e de em turbulência local;
aço galvanizado superpostas em presença de Indicar, no projeto e operação de trocadores
umidade: observa-se a formação de um resíduo tubulares de calor, um fluxo uniforme de líquido com
esbranquiçado, nas áreas confinadas, portanto velocidade adequada e com um mínimo de
menos aeradas. No caso do alumínio há formação turbulência e entrada de ar;
de óxido de alumínio poroso e não-aderente, Não usar embalagens que sejam feitas de
ficando as regiões corroídas com maior rugosidade material absorvente, exceto aquelas impregnadas
e conseqüentemente com aspecto diferente nas com inibidor de corrosão;
regiões não atacadas. No caso de aço galvanizado, Evitar o uso de madeira, ou material que fique
há formação de óxido de zinco ou carbonato de facilmente umedecido e retenha água, como apoio
zinco, brancos, e formados nessas condições, não para superfícies metálicas como chapas, tubos e
aderente e, portanto não protetores. As chapas de pilares;
zinco nessas regiões perdem seu aspecto original. Procurar, limitado pelas dimensões, usar tanques
Devido ao resíduo branco formado, esse processo é ou reservatórios apoiados em pilares e não no solo.
conhecido como corrosão ou oxidação branca do
aço galvanizado e é freqüente em peças
recentemente galvanizadas quando indevidamente
16.7. Meios corrosivos
embaladas ou armazenadas, em ambientes de Os meios corrosivos no campo da corrosão
umidade relativa elevada. eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento
Tanques ou reservatórios de aço, apoiados de eletrólito.
no solo, devem ser devidamente instalados para se O eletrólito é uma solução eletricamente
evitar a presença de frestas, que poderiam condutora constituída de água contendo sais, ácidos
ocasionar corrosão por aeração diferencial no fundo ou bases, ou ainda outros líquidos como sais
dos mesmos, nas superfícies em contato com o fundidos.
solo.
Os processos de corrosão por concentração 16.7.1. Principais meios corrosivos
iônica e por aeração, quando não se observam Os principais meios corrosivos e respectivos
certas precauções, são freqüentes e, por isso, têm eletrólitos são:
muita importância as seguintes medidas que visam
51
Atmosfera: o ar contém umidade, sais em e) Atmosfera urbana e semi-industrial: ocorre nas
suspensão (especialmente na orla marítima), gases cidades onde se tem uma razoável quantidade de
industriais (especialmente gases de enxofre), gases provenientes de veículos automotores e uma
poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que indústria razoavelmente desenvolvida;
condensa na superfície metálica, na presença de
sais ou gases de enxofre. Outros constituintes como f) Atmosfera rural e seca: locais, em geral no
poeira e poluentes diversos, podem acelerar o interior, onde não há gases industriais ou sais em
processo corrosivo; suspensão e a umidade relativa do ar se apresenta
com valores sempre baixos.
Solos: os solos contêm umidade e sais minerais.
Alguns solos apresentam também características 16.7.2.2. Imersão
ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se a) Líquidos aquosos: a agressividade dependerá
principalmente da água com sais dissolvidos. da resistividade elétrica, que é função da presença
de sais ou gases dissolvidos. A pior condição, neste
Águas naturais (dos rios, dos lagos ou do
caso, é a água salgada aerada.
subsolo): estas águas podem conter sais minerais,
eventualmente ácidos ou bases, resíduos b) Derivados de petróleo: são de modo geral
industriais, poluentes diversos e gases dissolvidos. pouco agressivos, com exceção do espaço de vapor
O eletrólito constitui-se principalmente da água com em tanques de armazenamento que pode conter
sais dissolvidos. Os outros constituintes podem H2S e tornar-se bastante agressivo e do petróleo
acelerar o processo corrosivo.
bruto, sempre associado à água salgada.
Água do mar: esta água contém uma
c) Produtos químicos: a agressividade dependerá
quantidade apreciável de sais, sendo desta forma da presença de água ou de umidade e do grau de
um eletrólito por excelência. Outros constituintes ionização da substância química.
como gases dissolvidos, podem acelerar o processo
corrosivo.
16.7.2.3. Condições corrosivas
Produtos químicos: os produtos químicos, A fim de facilitar a seleção dos esquemas
desde que em contato com água ou com umidade e de pintura, os ambientes e condições corrosivas
sendo ionizáveis, formam um eletrólito, podendo serão agrupados em cinco tipos, apresentados a
provocar corrosão eletroquímica. seguir:
52
sobre a carepa, poderá se desprender junto com
ela.
17. PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE
LIGAS FERROSAS, NÃO
FERROSAS E GALVANIZADAS
Com certeza, a preparação da superfície é um dos
itens de maior importância para a pintura.
53
apresentando pits e alvéolos. Chapa ou perfil que eficiente, esse método ainda é muito utilizado para
sofre uma exposição exagerada à atmosfera, remover graxas, óleos solúveis, lubrificantes e óleos
resultando em processo corrosivo. protetivos que restam depositados sobre as
superfície após operações de usinagem e
manuseio, bem como a remoção de poeiras,
cavacos e outros. Os solventes usados podem ser
de muitos tipos: Thinners de limpeza, Diluentes,
Solvenraz, etc.
Algumas empresas ainda utilizam solventes
clorados, embora não inflamáveis, são tidos como
tóxicos. Por isso quando usados, deve-se sempre
ser instalado em locais muito bem ventilados.
O método de aplicação de solventes
consiste em: Fricção com panos limpos (brancos),
imersão, spray, desengraxe por vapor (solventes
clorados).
54
excesso de rugosidade da superfície, sugere-se que
seu valor seja relacionado com a espessura total do
filme.
Na limpeza por jateamento abrasivo,
distinguem-se quatro graus de jateamento, os quais
devem ser realizados em superfícies de aço cujo
estado inicial de oxidação é também classificado em
quatro graus.
O equipamento para jateamento abrasivo
constitui-se basicamente dos seguintes
componentes:
1
7
11
8 10
5
9
55
Abaixo pode-se observar as áreas de Outros materiais: poderão ser usados em
impacto de bicos tipo retos e venturi, onde se pode condições especiais, como, por exemplo, bauxita
verificar que nos bicos tipo venturi a área de alto sinterizada, carbonetos duros, escórias de cobre,
impacto ocupa toda a superfície de jato, conduzindo dentre outros.
a uma maior efetividade no jateamento, em especial Como alternativa de limpeza de superfície
no seu rendimento. pode-se utilizar o jateamento com a areia úmida e o
hidrojateamento.
O jateamento com areia úmida apresenta o
inconveniente da oxidação rápida sofrida até a
C o n v e n c io n a l evaporação da água, o que pode ser evitado com o
uso de inibidores de corrosão, sendo o mais
empregado até o momento o nitrito de sódio. Após
o jateamento à úmido, deve se lavar as peças com
Ve n tu r i água limpa e secar rapidamente com ar comprimido
limpo e seco.
E s q u e m a d o s b ic o s c o n v e n c io n a l e v e n tu r i
TAMANHO MÁXIMO
máxima de
Rugosidad
perfil (µm)
DA PARTÍCULA
e média
Altura
(µm)
Abertura Nº da
ABRASIVO da peneira
peneira ASTM
(mm) E-11
Granalha de
aço
(Partícula
angular)
Nº G 50 SAE 0,7 25 85 70
Nº G 40 SAE 1,0 18 90 75
Nº G 25 SAE 1,2 16 100 80
Desenho esquemático nº 19 e 20 – Bicos de jato Nº G 16 SAE 1,7 12 200 150
e áreas de impacto. Granalha de
aço
O jatista deve ser protegido, para sua (esféricas)
perfeita segurança, por um capacete e uma Nº S 230 SAE 1,0 18 80 65
máscara com entrada de ar puro, vestuário Nº S 280 SAE 1,2 16 85 70
Nº S 330 SAE 1,4 14 90 75
adequado e luvas. Nº S 390 SAE 1,7 12 95 80
56
O perfil de rugosidade obtido no jateamento industrial ou marítima, ou ainda sob condições
da superfície é função principalmente da meteorológicas desfavoráveis, é de importância vital
granulometria do abrasivo. que a pintura seja aplicada o mais rápido possível,
com intervalo máximo de até 2h.
17.2.4.3. Orientação para operação de jateamento
d) Superfícies jateadas que sofrerem condensação
1) Os trabalhos de limpeza com jato devem ser de de umidade, que apresentarem qualquer
modo a não danificar a pintura já realizada, a qual deterioração ou oxidação visível, ou ainda que não
tiverem sido pintadas no mesmo dia de trabalho,
deve ser protegida adequadamente.
deverão ser rejateadas.
2) Equipamentos já montados devem ser protegidos
com lonas e exigem atenção especial.
3) Num turno normal de trabalho, um jatista usando 17.2.4.5. Graus de limpeza com jateamento abrasivo
bico de 4,5 mm (3/8") como pressão de 7 kg/cm 2 -
(100 psi) - deve render em média o seguinte: Jateamento ligeiro: constitui-se numa limpeza
ligeira e precária, em geral pouco empregada para
Jato branco - Sa 3....................60 m2/dia/bico pintura, exceto em alguns casos de repintura. A
Jato quase branco - Sa 2 ½ .... 70 - 80 retirada do produto de corrosão neste caso situa-se
m2/dia/bico em torno de 5%. Corresponde ao padrão Sa 1 da
Jato comercial - Sa 2 ...........100 m 2/dia/bico Norma Sueca SIS 05 59 00 e de ISO 8.501-1.
Jato ligeiro - Sa 1.......... acima de 150
m2/dia/bico Jateamento comercial: constitui-se numa
limpeza de superfície com a retirada de óxidos,
4) Em situações de jateamento em áreas carepa de laminação, etc., em cerca de 50% da
confinadas, instalar exaustores com mangotes para superfície a ser pintada. Corresponde ao padrão Sa
jogar a poeira longe do local de pintura ou 2 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e da ISO 8501-1.
equipamentos
Jateamento ao metal quase branco: constitui-
Não se deve jatear quando a umidade relativa do ar se numa limpeza de superfície com a retirada quase
for maior que 85%. total dos óxidos, carepa de laminação, etc.,
admitindo-se cerca de 5% da área limpa com
manchas ou raias de óxidos encrustados.
17.2.4.4. Intervalo entre jateamento e pintura
Corresponde ao padrão Sa 2 ½ da Norma Sueca
Após o jateamento, a superfície de aço fica em SIS 05 59 00 e ISO 8501-1.
estado vulnerável, devendo ser protegida
imediatamente com a primeira demão do sistema de Jateamento ao metal branco: constitui-se numa
pintura ou, de acordo com a conveniência da obra, limpeza com a retirada total de óxidos, carepa de
com o “shop-primer” especificado. laminação, etc., deixando-se a superfície do metal
Não é recomendável, e nem é boa prática, completamente limpa. Corresponde ao padrão Sa 3
deixar a superfície jateada exposta. Contudo, em da Norma Sueca SIS 05 59 00 e da ISO 8501-1.
termos práticos, é necessário observar as
considerações seguintes:
57
Para melhor entendimento, apresentamos logo abaixo uma tabela comparativa de diferentes normas
relacionada a preparação de superfície por limpeza manual mecânica e jateamento abrasivo.
Notas:
1. As Normas ISO 8501-1 e a Sueca SIS 05 59 00 não prevêem a limpeza, por jateamento ligeiro e
comercial, para superfície cujo estado de oxidação é o Grau A.
2. As Normas Sueca ISO 8501-1 e a SIS 05 59 00 não preveem também para o Grau A limpeza manual e
com ferramentas mecânicas manuais, devido à dificuldade de remoção da carepa que é muito aderente.
58
Limpeza com água a alta pressão de 5.000 o aspecto “visual da chapa”, mas sim, a qualidade
psi (340 bar) até 10.000 psi (700 bar); da superfície.
Hidrojateamento com Ultra Alta Pressão, As superfícies sujeitas ao processo de
acima de 25.000 psi (1.700 bar). Hydroblasting poderão apresentar colorações
diferentes que vão do metal branco, cinza claro até
Atualmente, já estão disponíveis no cinza escuro. As tonalidades na cor cinza escuro
mercado tintas especiais compatíveis com o sistema são filmes de óxido ferrítico. Estas manchas não
de hidrojateamento, inclusive para contato com são possíveis de serem removidas por este
superfícies úmidas ou molhadas, não sendo processo. Este filme forma parte do substrato e não
necessário a utilização de inibidores de corrosão apresenta um problema de contaminação para as
para a aplicação do primer. Em muitos casos não é tintas. O processo de Hydroblasting atende as
necessária à paralisação do equipamento em especificações da ISO 14.000, ou seja, dentro dos
funcionamento para a execução do Hydroblasting padrões ecológicos.
ou aplicação das tintas. O hidrojateamento é muito eficiente na
No Hydroblasting, quando for operado com remoção de contaminantes: sais solúveis,
pressões acima de 1.700 bar (25.000 psi), caso particularmente em substratos metálicos com
apareça algumas regiões onde não foi possível a corrosão severa e pites, graxa e óleo, placas de
remoção total das tintas velhas, isto indica corrosão e películas de tinta, mesmo que fortemente
claramente a sua alta e perfeita aderência ao aderidas. Quando uma película de revestimento é
substrato, sendo que as mesmas servem como removida pelo hidrojateamento, o perfil de
base para novas camadas de primer. Não interessa ancoragem original é regenerado.
Esta tabela é um complemento da norma SSPC-SP 12 e NACE 5 (hidrojateamento por alta e ultra pressões). Descreve
os padrões da norma e é acompanhada pelas respectivas fotografias para comparação visual. Os graus de corrosão A e
B não são ilustrados justamente por que não há razão para tratar superfícies com carepa por hidrojatamento. Os
números de 1 a 4 representam uma piora na situação, sendo 4 a remoção mais leve e o número 1 a condição mais
rigorosa com grande remoção dos óxidos e contaminantes. Apenas a título de ilustração apresentamos abaixo alguns
padrões:
Condição C – superfície do aço completamente coberta intemperizado, totalmente com bolhas ou totalmente
com ferrugem; pouco ou nenhum pite visível. A área inclui manchado.
um exemplo de alteração na cor causada pelo
aquecimento Condição H – sistema de pintura degradado aplicado
sobre aço; sistema totalmente intemperizado, totalmente
Condição D – superfície do aço completamente coberta com bolhas ou totalmente manchado.
com ferrugem; pites visíveis. A área inclui um exemplo de
material estranho (grau D de corrosão)
Condição E – superfície de aço previamente pintada; 17.2.5.3. Graus de limpeza por hidrojateamento
tinta clara aplicada sobre superfície jateada; a maior parte
da tinta está intacta WJ-1 – A superfície deve estar livre de todos os
produtos de corrosão previamente existentes, de carepa
Condição F – superfície de aço previamente pintada; tinta de laminação, de revestimentos e de materiais estranhos.
rica em zinco aplicada sobre superfície de aço jateada ; a Além disso, deve possuir aspecto metálico fosco; (limpeza
maior parte da tinta está intacta ao substrato nu).
Condição G – sistema de pintura aplicado sobre aço nú, WJ-2 – A superfície deve apresentar aspecto metálico
com carepa de laminação; sistema completamente fosco com, pelo menos 95% de sua área livre dos
resíduos visíveis previamente existentes. O restante da
59
superfície (5%) poderá apresentar apenas manchas revestidas com “primer” de zinco ou mesmo na
suaves distribuídas aleatoriamente, de oxidação, galvanização metálica do aço, isto se deve ao
revestimentos ou materiais estranhos; (limpeza mecanismo de proteção.
substancial ou muito eficaz). Corrosão branca é parcialmente solúvel em
WJ-3 – superfície deve apresentar aspecto metálico água, bastando um vigoroso esfregão úmido com
fosco com, pelo menos dois terços livres de resíduos escovas de cerdas de nylon ou fibra vegetal.
visíveis (exceto carepa de laminação), sendo que o Não utilizar somente solventes para remoção
restante da mesma (um terço) poderá apresentar-se
apenas com manchas suaves, distribuídas
de óleos ou gorduras que possam conter sobre a
aleatoriamente, de produtos de corrosão previamente superfície.
existentes, de revestimentos ou de materiais estranhos;
(limpeza completa). 17.4.1. Aço galvanizado eletrolítico
WJ-4 – Este padrão corresponde a uma situação em
que apenas os resíduos (produtos de corrosão, carepa de 17.4.1.1. Aço galvanizado eletrolítico (novo)
laminação e revestimentos) não aderentes ou soltos são O aço é zincado por meio de banhos onde o
removidos da superfície (limpeza leve). zinco é depositado por meio de corrente elétrica.
Um eletrodo de zinco vai se decompondo para que
o zinco se transfira para a peça a ser revestida. É
17.2.5.4. Vantagens do processo de muito conhecido como galvanizado eletrolítico.
hidrojateamento
Preparação:
O hidrojateamento não danifica as a) Desengraxar a peça galvanizada esfregando a
tubulações, não produz riscos na superfície superfície com panos brancos limpos embebidos
dos tubos; em diluente até a total eliminação de oleosidade
Devido à perfeita limpeza, obtemos com e gorduras. Trocar os panos com frequência.
resultado, a melhor troca térmica e serviços b) Atualmente existe a opção limpeza da peça com
de limpeza mais espaçados; a utilização de um detergente (tensoativo) que
No caso de tubulações de cobre ou de aço apresenta algumas vantagens, tais como: não é
inox, este sistema apresenta a solução inflamável, pode ser biodegradável, remove os
ideal; sais e compostos solúveis por ser aplicado por
meio de uma solução aquosa e a oleosidade por
ser um tensoativo.
17.3. Metais e ligas não ferrosas
Importante: Superfícies limpas, livres de umidade e
17.3.1. Chapas de Alumínio corrosão: iniciar a pintura imediata após a limpeza,
com o primer promotor de aderência.
A superfície deverá ser desengraxada com
pano limpo embebido em solventes para a remoção
de óleos e graxas. 17.4.1.2. Aço galvanizado eletrolítico (envelhecido)
Em determinadas situações, pode ser adotado um Enquanto a chapa não apresentar corrosão
lixamento na superfície visando riscar a mesma vermelha, ou seja, produtos de corrosão do aço,
para criar um perfil de ancoragem melhor para a pode-se tratar como descrito para aço zincado a
tinta. quente novo.
Recomenda-se a aplicação de tinta do tipo Se a corrosão já esta num estágio mais
“wash primer” (fundo fosfatizante) ou “shop primer avançado e a camada de zinco já estiver
epóxi” sobre superfícies de alumínio limpo como comprometida, deve-se tratar o galvanizado como
promotor de aderência. uma superfície de aço enferrujada. Geralmente
adotando o processo de limpeza por meio de
jateamento abrasivo ou limpeza mecânica.
17.3.2. Chapas de Cobre a) Escovamento / lixamento manual ou mecânico
A superfície também deverá ser desengraxada até a total remoção de “corrosão branca” e
com panos limpos embebidos em solventes para a oxidação vermelha em áreas com o zinco já
remoção de óleos e graxas. exaurido.
Poderá ser aplicado um “shop primer epóxi” e) Desengraxar com pano limpo embebido em
para base de aderência. solvente até a total eliminação de oleosidade e
deposição de impurezas.
17.4. Galvanizados
É comum, após exposição a intempéries, o
aparecimento da corrosão do zinco em superfícies
60
17.4.2. Aço galvanizado a fogo Inspeções posteriores e periódicas fazem-se
necessárias para identificar sinais de corrosão
17.4.2.1. Aço galvanizado a fogo (novo) localizada, a qual tem origem em espessuras baixas
a) Desengraxar a peça galvanizada esfregando a ou limpeza não satisfatória em pequenas áreas:
superfície com panos brancos limpos embebidos
em diluente até a total eliminação de oleosidade
e gorduras. Trocar os panos com freqüência.
17.5.1. Classificação da pintura de manutenção
b) Atualmente existe a opção limpeza da peça com 17.5.1.1. Retoques
a utilização de um detergente (tensoativo) que De modo geral, consideram-se retoques de
apresenta algumas vantagens, tais como: não é pequenas áreas com falhas na pintura, não
inflamável, pode ser biodegradável, remove os superiores a 5% da área total.
sais e compostos solúveis por ser aplicado por
meio de uma solução aquosa e a oleosidade por
17.5.1.2. Área com tinta danificada sem corrosão
ser um tensoativo.
f) Jateamento abrasivo ligeiro (Padrão Sa 1), Limpeza da superfície com água ou solvente a
criando perfil de ancoragem. base de hidrocarboneto alifático, de acordo com a
natureza do resíduo presente. Por exemplo,
Nota: Para utilização deste método, se faz resíduos de sulfato, cal ou sal são removidos com
necessário, treinar bem o pessoal para não forçar água, e resíduos de graxa ou óleos são removidos
muito o jato e gastar a camada de zinco perdendo a com o referido solvente.
proteção. O jato deve ser bem superficial. Lixamento com lixa nº 120 ou 180. Este
lixamento deverá se estender a uma pequena
g) Fosfatização NBR 9209 - processo conversão - porção da área adjacente à danificada.
cristais de fosfato que proporcionam aderência. Posteriormente, fazer a remoção do pó.
Aplicação das duas últimas demãos, a pincel,
Nota: Iniciar a pintura imediata após a limpeza com trincha ou rolo, do sistema de pintura originalmente
o primer promotor de aderência. especificado para o equipamento, tubulações ou
objeto a ser retocado.
17.4.2.2. Aço galvanizado a fogo (envelhecido)
17.5.1.3. Área com tinta danificada com corrosão
a) Lavar substrato para remoção de sais solúveis,
seguido de escovamento (sem polir). A limpeza da superfície deverá ser como
b) Desengraxar. descrito no primeiro sub-item do retoque anterior.
c) Alternativa: jato ligeiro. Se a superfície for de aço carbono ou ferro
fundido, deverá ser limpa manual ou
mecanicamente de maneira muito minuciosa,
17.4.3. Aspersão térmica usando-se, conforme a área envolvida e o grau de
Caso a superfície apresente corrosão branca do corrosão encontrado; lixa quando a área danificada
zinco, lavar com água doce (potável), esfregando apresentar corrosão leve; escovas de aço para
com escovas de nylon ou piaçaba. Não utilizar lixa. áreas médias e com pouca corrosão; e ferramentas
Deixar secar. mecânicas como escovas rotativas, pistoletes de
Nota: Sobre superfície galvanizada por aspersão agulhas ou outros tipos para áreas maiores com
térmica, não utilizar primer promotor de aderência corrosão média.
que em sua composição contenha ácidos tais como: Aplicação do sistema de pintura completo,
wash primer. especificado para o equipamento, tubulações ou
objeto a ser retocado.
17.5. Preparo de superfícies já pintadas
17.5.1.4. Manutenção geral
(pintura de retoque, manutenção ou
Considera-se manutenção geral quando as
repintura) áreas a serem restauradas forem de 5 à 20% da
A proteção mediante pintura não é por tempo área total. O procedimento é o mesmo usado em
indeterminado e necessita a realização do serviço retoques de áreas grandes. Quando for decidido
de manutenção da pintura. As falhas na pintura que também efetuar a restauração do aspecto estético,
podem ocorrer estão relacionadas, em ordem de aconselha-se após o retoque com lixa nº 120 ou 180
importância, com os fatores seguintes: a aplicação de duas demãos do acabamento em
a) Danos mecânicos na película. toda área.
b) Limpeza não satisfatória da superfície antes da
pintura. 17.5.1.5. Repintura
c) Má aplicação Considera-se pintura quando a área danificada
for superior a 25%.
61
é procurar evitar a utilização de tintas epóxi
endurecidas com aminas em regiões cuja umidade
relativa do ar esteja permanentemente superior a
18. APLICAÇÃO DE TINTAS 85%.
Temperaturas externas, como abaixo de
A seleção adequada do método de 10ºC ou acima de 40ºC, alteram por completo as
aplicação e a observância de alguns requisitos condições de cura ou secagem da tinta.
básicos durante todo o período de aplicação têm Temperaturas abaixo de 10ºC retardam a
influência tão grande no desempenho do esquema secagem da tinta, comprometendo intervalos entre
de pintura quanto as tintas utilizadas. demãos recomendadas pelo fabricante e
consequentemente, a velocidade da aplicação.
Ao contrário, a aplicação de tintas em
18.1. Capacitação do pessoal de aplicação temperaturas muito elevadas faz com que sua
secagem dê-se muito rapidamente, comprometendo
A empresa ou o órgão responsável pela
a evaporação e alterando as propriedades da
aplicação das tintas devem ser avaliados em termos
película seca.
de recursos materiais e humanos.
Além disso, a aplicação das tintas sobre
A capacitação do pessoal responsável pela
superfície com temperatura superior a 40ºC pode
aplicação da tinta deve ser feita através de amplos
provocar vários tipos de defeitos, como o
programas de treinamento, que devem abranger
fendilhamento ou gretamento (caso típico das tintas
aspectos teóricos e práticos.
inorgânicas de zinco), a formação de bolhas, poros
ou crateras (caso típico das tintas de acabamento
de base epóxi) e o enrugamento (caso típico das
18.2. Condições ambientais tintas de alumínio fenólico). No caso específico das
A aplicação das tintas em condições tintas inorgânicas à base de silicato de etila, o
ambientais adversas pode introduzir vários tipos de fenômeno do fendilhamento ocorre à temperatura já
defeitos nas películas de tintas. a partir de 40ºC.
Em termos gerais, as condições
meteorológicas que influenciam as propriedades 18.2.1. Ponto de orvalho
das tintas são a umidade relativa do ar, a É a temperatura na qual a umidade
temperatura ambiente, as chuvas e os ventos. presente no ar, na forma de vapor de água, se
A água quando evapora, fica no ar na forma condensa, passando para o estado líquido.
de vapor. Esta água presente no ar atmosférico é Geralmente na parte da manhã são notadas gotas
chamada de umidade relativa do ar (URA). de água nas peças expostas ao tempo durante a
Quanto mais umidade houver no ar e noite, conhecidas como orvalho, resultante da
quanto mais baixa for a temperatura da superfície, condensação do vapor da água.
maior será a condensação. Quando o diluente Recomenda-se que as tintas não devam
evapora do filme de tinta aplicado, a temperatura do ser aplicadas se a temperatura da superfície não
substrato abaixa tornado possível que a umidade do estiver no mínimo 3ºC acima do ponto de
ar se condense prejudicando o desempenho da orvalho.
tinta.
A umidade relativa do ar, ao possibilitar a Tabela para dedução do ponto de orvalho
introdução de partículas de água na película de tinta
úmida, acarreta perturbações nas reações físico– UR Temperatura ambiente °C
químicas que darão origem à película de tinta seca, 10 15 20 25 30 35 40
introduzindo falhas que variarão com o tipo de tinta 90 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 330 38,2
usada. 85 73 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
É por esse motivo que as tintas de base 80 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
epóxi endurecidas com aminas são muito sensíveis 75 5 6 104 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
à umidade, dando origem a uma substância 70 45 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 33,5
denominada quetimina, que deixa a película com 65 3,3 8,0 130 17,4 22,0 26,8 32,0
aspecto esbranquiçado na superfície ou mesmo 60 2,3 6 7 11,9 16,2 20,6 253 30,5
55 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 239 28,9
com aspecto de um gel endurecido. 50 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
A depender da profundidade desta 45 1,5 2,6 7 0 11,7 160 202 25,2
alteração, a película poderá estar comprometida ou 40 -3 1 0,9 54 9,5 140 18,2 230
não. 35 4 7 -0,8 3,4 7 4 12,0 16,1 20,6
a) Quando bem superficial, pode ser eliminada com 30 -69 -2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0
um leve lixamento da película.
b) Quando subsuperficial pode requerer a remoção Nota 1: Esta temperatura de 3ºC é considerada de
de toda a película. A ação preventiva nestes casos margem de segurança para evitar que ocorra a
62
condensação da URA. Pode-se usar aquecer as torna-se necessário efetuar uma diluição da tinta
peças a serem pintadas dentro dos limites de imediatamente antes da aplicação, para efeito de
temperatura do substrato. ajustar sua viscosidade e, consequentemente,
otimizar a aplicação.
Nota 2: Para as tintas tolerantes a superfície
úmidas, poderá ocorrer uma pequena redução no Quando a tinta estiver em estoque por muito
brilho quando o filme ficar exposto. tempo:
63
de se preocupar com as proporções de misturas, acordo com a necessidade seguindo a orientação
pois, os fornecimentos são feitos em embalagens do fabricante.
com as devidas proporções entre os componentes a A viscosidade mais alta ajuda a manter os
serem misturados. pigmentos em suspensão, evitando a sedimentação.
Em casos de aplicação de apenas um dos Algumas tintas quando fornecidas em viscosidades
componentes, a película pode ficar mole e pegajosa baixas (22” CF 4 a 25ºC), tende a formar uma pasta
ou endurecer demais e ficar com o filme trincado e mole ou dura no fundo das embalagens.
rachado. Deverá ser removida toda a tinta. A diluição depende do tipo de peça a ser
O tempo de indução é o tempo necessário aplicada, das condições de aplicação e da
para que o esquema epoxídico comece a reagir. habilidade do pintor.
Embora a reação comece imediatamente, esse Muitas tintas podem e devem ser aplicadas
tempo entre a mistura e a aplicação é fundamental a pincel, rolo ou pistolas apropriadas sem diluição.
para uma maior afinidade entre a resina epóxi e o A diluição serve para afinar a tinta
agente de cura. É também chamado de pré-reação. permitindo que o ar comprimido usado pulverize o
Alguns estudos mostram que esquemas epoxídicos líquido que será lançado sobre a peça a ser pintada
aplicados com tempo de indução conveniente de forma que a mesma forme um filme uniforme
apresentam desempenhos superiores aos mesmos seja formado.
esquemas aplicados imediatamente após a mistura O boletim técnico indica qual o diluente
dos componentes. correto para a diluição e a sua substituição somente
O tempo de indução varia de acordo com o deve ser feita mediante autorização do fabricante ,
tipo de tinta epóxi. evitando desta forma que ocorra problemas na
Por último, um cuidado que deve ser aplicação e pintura, tais como: perda de brilho,
observado nas etapas de mistura e diluição das incompatibilidade, retardo na secagem, fervura,
tintas diz respeito à necessidade de passar a casca de laranja, empoamento.
mistura em peneiras, com granulometria
recomendada pelo fabricante da tinta. Tal Uso de diluente com solvente muito volátil:
providência é indispensável em tintas como a a) Problema de bolhas ou fervuras;
fenólica pigmentada com alumínio (lamelar) e a etil b) Casca de laranja, pois o filme superficial da tinta
silicato de zinco. ira secar muito rápido, não havendo tempo
Deve-se, entretanto, atentar para o fato de o suficiente para um bom alastramento ou formar
peneiramento acarretar à retirada de material capaz filme liso. Salvo algumas exceções das tintas de alta
de desbalancear a tinta, particularmente nas espessura que tendem a esta característica;
pigmentadas com zinco, que necessitam ter um teor c) Empoamento (ou over spray) ou pulverização a
de zinco tal que mantenha a continuidade elétrica e seco, a tinta perde o solvente de diluição durante a
assim atuem protegendo catodicamente. sua pulverização fazendo com que a tinta chegue
O ideal é que a mistura e a diluição das seca na peça (como pó), baixando o brilho em
tintas seja feita imediatamente antes da aplicação, alguns locais da peça.
logicamente desde que observado o tempo de
indução que, para o caso das tintas epóxi, é em
geral de 15 minutos. Uso de diluente com solvente pouco volátil:
É importante que para estes casos, sejam a) Demora na secagem;
observados os tempos de vida útil da mistura, pot b) Escorrimento em superfícies verticais.
life, estabelecidos pelos fabricantes das tintas.
O pot life é o tempo que uma tinta pode ser
misturada e diluída e mantenha suas propriedades Uso de Diluente com baixo poder de diluição:
tixotrópicas capazes de dar origem à formação da a) Coagulação, ocorre separação entre o diluente e
película. a tinta.
Esse tempo varia em função de cada tipo de
tinta. Assim, uma tinta de base epóxi depois de Para uma boa diluição na proporção correta
diluída e misturada só pode ser aplicada nas poucas o pintor pode adotar um copo graduado de plástico
horas seguintes, da ordem de duas a oito horas. resistente a solvente (polipropileno), adicionando à
É recomendável que, também em termos de tinta a quantidade de diluente necessária.
tempo de mistura, sejam observados as instruções Na diluição de tintas destinadas a indústrias,
do fabricante. é recomendado que os pintores adotem o uso de
copos de medida de viscosidade conhecidos como
copo ford de diâmetro de orifício de 4 mm (CF 4)
Diluição das tintas para determinar a correta viscosidade de aplicação
As tintas são fornecidas com viscosidade de acordo com a sua instrução de trabalho. Esta
mais alta e devem ser ajustadas ou diluídas de medida é determinada com o uso de um cronômetro
e dado em segundos (Ex: 16 a 22” CF4).
64
Em regiões mais secas e sem a presença
As tintas misturadas e diluídas que não de cloretos e compostos de enxofre na atmosfera, o
serão aplicadas de imediato devem ser intervalo não deve exceder a seis horas. A
armazenadas em recipientes fechados e serem aplicação da primeira demão da tinta de fundo deve
novamente homogeneizadas antes de serem ocorrer sempre na mesma jornada de trabalho da
usadas. execução do preparo da superfície.
O intervalo de tempo entre o preparo da Quando a superfície é muito grande e o
superfície e a aplicação da primeira demão da jateamento efetuado naqueles intervalos de tempo
tinta de fundo varia em função das condições não contempla toda a superfície, uma vez o jato
atmosféricas do meio ambiente. interrompido e aplicado a primeira demão de tinta
Na orla marítima, como conseqüência da de fundo, o reinício da execução do preparo da
elevada umidade relativa do ar e da presença de superfície só deve ocorrer quando a tinta tiver
cloretos, o tempo decorrido entre o início do preparo alcançado o tempo de secagem ao toque. Nesta
da superfície e o término da aplicação da primeira condição, a tinta aplicada não será capaz de
demão de tinta de fundo não deve exceder a três permitir a impregnação de abrasivo ou pó, que
ou quatro horas. prejudicaria o desempenho do esquema de pintura.
O intervalo de tempo entre demãos ou o Ainda com relação a grandes superfícies,
tempo que deve ser aguardado para aplicação da uma outra questão a ser analisada diz respeito à
demão subseqüente ou ainda tempo de repintura, interrupção ou não da seqüência de aplicação, até
deve ser observado pelos pintores, pois logo após a que o preparo da superfície seja terminado. O
aplicação da primeira demão de tinta começa a desejável é que todo o esquema de pintura seja
evaporação do solvente e a formação do filme seco aplicado em conformidade com os tempos de
e haverá um tempo certo a ser aguardado para secagem, para a repintura, previsto na
aplicar a próxima demão. especificação da tinta que vai receber a demão
Os boletins técnicos informam qual deverá subseqüente. A observância destes intervalos faz
ser este tempo e também em qual condição de com que a tinta base, não tendo alcançado o tempo
temperatura do ambiente. de secagem total, não tenha suficiente resistência
A pintura não deve ser continuada com a química ao solvente da demão subseqüente e,
próxima demão fora do prazo , pois, poderá gerar assim, permita uma perfeita adesão química entre
problemas. as demãos.
Pintura antes do intervalo entre demão: Quando a paralisação ocorrer por período
No filme aplicado, ainda há presença de de tempo muito longo, como é o comum em
solvente retido que não teve tempo para equipamentos cujo preparo da superfície seja feito
evaporação. Aplicando outra demão, o filme de tinta no campo, imediatamente antes da montagem, é
fica com aparência de espessura exagerada. freqüente a interrupção da aplicação do esquema
Poderá haver escorrimentos em superfícies de pintura após a aplicação da primeira demão da
verticais, demora para secar, enrugamento durante tinta de acabamento. Com isto, consegue-se uma
a secagem da tinta. satisfatória proteção durante o período de
interrupção da aplicação do esquema de pintura.
Pintura durante o intervalo de repintura certo: Sempre que ocorrer a interrupção do
Haverá tempo suficiente para evaporação esquema de pintura por período superior ao tempo
do solvente da demão anterior e a secagem do filme de secagem para repintura, ao reiniciar a aplicação
será adequada. O resultado posterior do teste de a última demão de tinta aplicada deve ser
aderência será máximo. submetida ao um leve lixamento, para permitir que a
demão subseqüente tenha adesão mecânica sobre
Pintura após ultrapassar o intervalo entre a mesma. Isto é imprescindível quando se trabalha
demãos: com tintas de elevada resistência química, como as
Caso isto ocorra e nenhuma providência for epóxi e as poliuretanas.
tomada, a aderência poderá ser prejudicada Em alguns casos, após uma interrupção
gerando destacamentos entre demãos. muito prolongada, pode ocorrer uma degradação da
última demão de tinta aplicada, e o defeito mais
Quando ultrapassado o intervalo entre comum é o empoamento, nem sempre muito
demãos, o procedimento de lixamento superficial da superficial, requerendo então um lixamento mais
camada é necessário para criar sulcos ou ranhuras, vigoroso, que provoca uma significativa redução da
cuja rugosidade, possibilita maior superfície de espessura, tornando necessário repetir-se a
contato com a tinta a ser aplicada e assim melhora aplicação da demão da tinta desbotada, ou pelo
a aderência entre as demãos. Este processo de menos repor sua espessura.
lixamento é chamado de quebra superficial no
brilho.
65
Terminada a aplicação, as trinchas devem
ser de imediato limpas com solvente adequado, de
18.4. Pintura na fábrica ou no campo forma a remover qualquer depósito de tinta, e a
A aplicação do esquema de pintura na seguir secas e adequadamente armazenadas
fábrica apresenta uma série de vantagens em (apoiados pelo cabo e nunca pelas cerdas).
relação à aplicação no campo. A primeira grande As trinchas normalmente utilizadas têm em
vantagem é a possibilidade de utilização de torno de 125 mm de largura e suas cerdas são de
equipamentos sofisticados de aplicação, como a pêlos de animais, fibras sintéticas ou vegetais.
pistola eletrostática e a eletroforese. A segunda é a
menor influência das condições atmosféricas, como Tipo de Pincel Tipo de Trabalho Comentários
ventos, altas e baixas temperaturas, elevadas Medida de 75 a 125 Áreas grandes e Maior rendimento
umidades relativas do ar e chuvas, que prejudicam mm (3 a 5 “) planas da pintura
Medida de 25 a 50 Áreas pequenas e Evita desperdício
consideravelmente a aplicação no campo, por não mm (1 a 2”) planas de tinta
poderem se controladas. Medida de 75 a 125 Parafusos, porcas, Fazer penetrar nas
Entretanto, a depender das particularidades mm (1-1½ “) cordões de solda, frestas e saliências
dos equipamentos que estão sendo pintados e do frestas e arestas
local onde serão utilizados, a aplicação no campo
pode tornar-se mais vantajosa. É o caso típico de 18.5.2. Rolo
grandes equipamentos de caldeiraria, que se
É um método de aplicação que viabiliza a
pintados na fábrica, durante as operações de
obtenção de elevadas espessuras por demão,
transporte, armazenamento e instalação, poderão
mediante passes sucessíveis, conferindo-se a
sofrer danos de tal ordem que, mesmo reparados,
medida de filme úmido obtido conforme
poderão comprometer o desempenho do esquema
especificado, além de alcançar maior produtividade
de pintura.
que a trincha.
As perdas de tinta durante a aplicação são
18.5. Métodos de aplicação em principio superiores à da trincha, devido
principalmente a respingos, porém, o fato de se
18.5.1. Trincha (pincel de formato chato) conseguir espessuras mais uniformes do que
É o mais elementar dos métodos de pintura, aquele método tende a igualar suas perdas. Exigem
por ser uma ferramenta simples e, diluições ligeiramente superiores às exigidas pela
conseqüentemente de baixo custo, além de não trincha.
requerer grande capacitação do aplicador. O método de aplicação a rolo é
É o método mais indicado para aplicação particularmente aplicável à pintura de grandes áreas
da primeira de mão de tinta em cordões de solda, planas ou com grande raio de curvatura, na
reentrâncias, cantos vivos e demais acidentes, onde presença de ventos, onde a aplicação à pistola a
outros métodos de aplicação poderiam deixar elevadas perdas de tinta. O mesmo se aplica as
falhas, devido à dificuldade de penetração ou à tubulações de variados diâmetros.
cavidade e às demais regiões de difícil acesso. Os rolos fabricados a partir de pêlo de
É um método de baixa produtividade. carneiro são de melhor qualidade para aplicação da
Por maior que seja a habilidade do maioria das tintas utilizadas em pintura industrial. O
aplicador, tende a dar origem a películas não- rolo mais utilizado tem largura de 150 mm, sendo
uniformes, particularmente em termos de eventualmente utilizado o de 50 mm para
espessura. superfícies de menor dimensão, como cantoneiras e
A perda de tinta durante a aplicação é tubulações de pequeno diâmetro.
mínima, normalmente não alcançando a 5%.
Método de aplicação: O rolo não deve ser
Método de aplicação: Deve ser feita mergulhando mergulhado todo na tinta. Deve ser mergulhada na
de 2/3 até a metade do comprimento das cerdas na tinta depositada em uma bandeja ou recipiente, que
tinta (evitam-se desperdícios de tinta e perda da possui uma região que permite a retirada de
própria trincha), depositando-se a tinta em uma excessos, que pode gerar escorrimentos ou
região ainda não coberta e depois a espalhando em desperdícios, espalhando-se a tinta na superfície
passes cruzados. dada uma sobreposição de 50 mm.
O nivelamento e alisamento da camada se A pressão do rolo sobre a superfície deve
fazem com longas pinceladas sobre as iniciais, sem ser controlada para obter um filme de espessura
apertar muito para evitar marcas das cerdas no uniforme. Para superfícies muito rugosas o rolo
filme. deve ser passado em várias direções indo e
As pinceladas devem ser dadas com uma voltando para fazer a tinta penetrar nas
pequena inclinação na trincha, para facilitar o irregularidades. A cada novo início de espalhamento
deslizamento. A inclinação deve ser ao contrário da da tinta, o rolo acumula muita tinta e no final do
volta. percurso já esta com pouca, devido a isto é
66
importante fazer o repasse em sentido contrário ao pelo fabricante da mesma) e fonte supridora de ar,
primeiro movimento uniformizando a camada. que deve ser seco.
Ao final da aplicação, o rolo deve ser
imediatamente limpo com solvente, para que possa Tipos de Pistola Convencional
ser reaproveitado. Alimentação Comentários
Sucção Caneca: a tinta é transferida por sucção para
a pistola.
18.5.3. Pistola convencional Pressão Tanque: A tinta é empurrada para a pistola
devido a pressão gerada no tanque
67
COMO MOVIMENTAR A PISTOLA PERANTE A COMO DEVE SER FEITA A APLICAÇÃO COM A
PEÇA PISTOLA
Mantenha o pulso flexível O pulso está muito rígido
Movimente a pistola perpendicular à peça
15 a
20 cm A cobertura será A cobertura será
leve nesse ponto pesada nesse ponto
ERRADO
Figura ilustrativa nº 43 – Aplicação da tinta de
Figura ilustrativa nº 45 – Aplicação da tinta de
maneira a estar com a pistola paralela à peça.
maneira a movimentar à pistola em arco em
relação à peça.
COMO POSIONAR A PISTOLA EM RELAÇÃO A
PEÇA
COMO SEGURAR A PISTOLA PERANTE O
Perto demais
o Tinta muito carregada PAINEL
o Tende a escorre
Como segurar a pistola
Longe demais
o Casca de laranja CORRETA
o Acabamento arenoso
o Formação de pó (pulverização seca)
ERRADA
68
tubulações de diâmetro suficiente, reguladores de
SOBREPOSIÇÃO DA CAMADA EM 50% pressão com manômetros em bom estado de
funcionamento, filtros separadores de água e óleo e
mangueiras com comprimento e diâmetro
adequado.
COMPRESSOR DE AR
A instalação dos compressores deve ser em
local limpo para evitar que a poeira venha a entupir
o filtro de entrada do ar, em local seco para evitar o
Sobre
passada 50% acúmulo de água no reservatório causado pela
umidade presente no ar e ventilado para melhorar
o resfriamento do cabeçote, capacidade de geração
de ar suficiente para manter boa pressão durante o
processo de aplicação.
Deve estar nivelado e em local de fácil
acesso para facilitar a sua manutenção.
O óleo de lubrificação deve ser verificado
diariamente e efetuado o dreno da água acumulada
Figura ilustrativa nº 48 – Aplicação da tinta sobrepondo no reservatório diariamente.
50% do passe anterior.
TUBULAÇÃO DE AR
SOBREPOSIÇÃO DA CAMADA EM 75%
Deve ser de aço galvanizado com bitolas de
¾ a ½ polegada, dependendo do volume de ar
necessário. Deve ser a mais direta possível para
evitar perda de pressão e instalada com inclinação
no sentido do compressor, para que em caso de
acúmulo de água e óleo, estes retornem facilmente
Sobre
passada 75% ao reservatório.
69
pelo método da pistola sem ar devem ser
observados os mesmos cuidados já descritos para a 18.5.6. Imersão
aplicação da pistola convencional em termos de
A pintura de imersão pode ser dividida em
diluição, seleção do bico e movimentos de
dois processos:
aplicação.
Imersão simples em que se mergulha a
A aplicação de tintas pelo método da pistola
peça a ser revestida em um “banho” de uma tinta
sem ar requer cuidados de segurança por parte do
contida em um recipiente. Normalmente, este
pintor, dadas às elevadas pressões envolvidas.
recipiente possui uma região para recuperação da
tinta que se escoa da peça, após sua retirada do
A distância entre o bico da pistola airless e
“banho”. Este processo oferece uma série de
a superfície a ser pintada é de 25 a 50 cm. Adotam-
vantagens, tais como:
se as mesmas técnicas de aplicação para a pistola
convencional.
Economia, por minimização de perdas
(apesar da evaporação que, entretanto, só
18.5.4.1. Pistola airless assistida desperdiça solvente); fácil operação; utilização
mínima de operadores e equipamentos; uso de
Método de aplicação misto entre o sistema pessoal não especializado e qualificado; a peça fica
airless e o convencional, utilizando a técnica de completamente recoberta, não havendo pontos
pressurização com pressões de 3.000 a 4.000 falhos sem aplicação de tinta. As desvantagens são:
Libras/pol2, e possui capa com chifres e com espessura irregular, pois, quando a peça é retirada
orifícios para a saída do ar comprimido para auxiliar do banho, a tinta escorre pela superfície e,
na pulverização. conseqüentemente, as partes de cima sempre terão
menor espessura que as partes de baixo; tendência
Utilizado para melhorar as propriedades de a apresentar escorrimentos, principalmente nos
aplicação e pulverização em tintas sem diluentes, pontos onde existam furos, depressões ou ressaltos
quanto à distribuição das partículas de tinta na peça, prejudicando o aspecto estético; baixa
permitindo um acabamento mais uniforme. espessura de película (salvo em casos especiais)
etc.
18.5.5. Pistola eletrostática
Pintura por flooding: Método de aplicação
de tintas bi-componentes, utilizando pequenos
A pintura eletrostática é um método de
volumes por meio de um esguicho. Utilizado na
aplicação de tintas muito utilizado na aplicação de
pintura de tanques e radiadores de transformadores.
pintura de fábrica e somente há poucos anos
Consiste em utilizar uma bomba pneumática para
passou a ser usada na aplicação de esquemas de
fazer circular a tinta e espalhar a mesma na peça
pintura no campo. Vem sendo largamente utilizada
situada sobre uma caçamba, onde o excesso da
na pintura de tubos que são usados na construção
tinta escorre para o centro da caçamba sendo
de dutos enterrados ou submarinos. Nestes casos,
recolhida e bombeada novamente para a peça.
a aplicação da pintura dos tubos é feita na oficina, e
Geralmente usa-se a quantidade mínima de 02
as juntas são aplicadas eletrostaticamente no
Galões de tintas catalisada e diluída no
campo.
abastecimento da bomba. O ajuste da viscosidade e
escolha do produto é muito importante para se
A tinta é eletrizada na pistola durante a
conseguir um bom alastramento e boa camada na
pulverização e projetada contra a peça que deve ser
peça. Recomenda-se realizar medições da
aterrada com carga de sinal contrário. O
viscosidade durante o processo visando garantir
aproveitamento da tinta neste método é maior
uma boa aplicabilidade.
devido as partículas que seriam perdidas durante a
pulverização, serem atraídas para a peça.
Imersão eletroforética: neste processo, é
mantido o mesmo princípio da imersão simples. As
As tintas utilizadas na pintura eletrostática
tintas usadas possuem, porém, uma formulação
baseiam-se na seleção dos aditivos e solventes,
especial, que permitem a sua polarização. Usando
responsáveis por fornecer maior ou menor
esta propriedade a peça é ligada a retificadores e
polaridade, podendo ser tintas líquidas ou em pó.
estabelece-se, entre a peça e a tinta onde ela está
mergulhada, uma diferença de potencial, de modo
Estes produtos devem ser fornecidos dentro
que a tinta seja atraída pela peça (que, obviamente
das faixas de condutividade (faixa de 10 a 30 micro
tem de ser metálica). Desta forma, toda a peça fica
amperes - µA) ou resistividade (faixa de 0,4 a 0,8
recoberta com uma camada uniforme e aderente de
megaohms - MΩ) de acordo com o equipamento de
tinta, com espessura na faixa 20-40 μm. O excesso
aplicação.
de tinta, não aderida, é removido por posterior
70
lavagem. Após a peça é introduzida em estufa para
que a película venha a se formar por ativação
térmica.
Tanto para imersão simples quanto para a
eletroforética, deve-se manter o banho em
constante agitação, para manter os sólidos
(principalmente pigmentos) em suspensão. Estas
tintas possuem baixo teor de pigmentação, para que
a suspensão seja facilitada. Este processo é usado
para pequenas peças e até carrocerias de
automóveis
71
laboratório para comprovar o atendimento ao
especificado.
19. FALHAS E DEFEITOS
Não é raro observarmos esquemas de
19.1.3. Treinamento e capacitação do pessoal
pintura, que teoricamente seriam de grande
desempenho, falharem rapidamente por aspectos
associados à má qualidade da aplicação. Trata-se talvez da ação preventiva mais
O tradicional controle da qualidade com importante na otimização do desempenho de
ênfase em inspeção do produto final, apesar de ser esquemas de pintura. A aplicação de tintas, apesar
a abordagem mais freqüente, é totalmente contra- de não ser uma atividade complexa, requer
indicada em se tratando de aplicação de tintas. cuidados especiais que dependem não só da
habilidade do profissional como do conhecimento de
uma série de técnicas aplicáveis.
O treinamento e a capacitação do pessoal
19.1. Ações de prevenção de defeitos antes devem abranger principalmente os jatistas, os
da aplicação pintores, os supervisores ou encarregados de
campo e os inspetores de controle de qualidade.
O treinamento deve ser teórico e envolver também
19.1.1. Explicitação do esquema de pintura aspectos de motivação e conscientização para a
O esquema de pintura deve ser explicitado importância da qualidade.
por escrito contendo o seguinte conteúdo mínimo:
Preparo da superfície a ser alcançado,
definindo grau de limpeza e rugosidade a 19.1.4. Elaboração de procedimentos de
ser alcançada;
Especificação das tintas a serem utilizadas; execução
Intervalos entre demãos a serem
observadas; A idéia da elaboração preliminar deste
Espessuras por demão das películas de documento é fazer com que o pessoal responsável
tinta; pela execução dos trabalhos de aplicação das tintas
Método de aplicação a serem utilizados; possa familiarizar–se com os requisitos do esquema
Ensaios a serem realizados, durante e após de pintura, bem como explicitar detalhadamente
a aplicação, com os respectivos critérios de como os atenderá. Isto faz com que o pessoal
aceitação ou rejeição. responsável pela execução planeje sua atuação,
minimizando a possibilidade de ocorrerem
Deve-se certificar se o esquema de pintura surpresas durante a aplicação das tintas, que
explicitado é adequado às particularidades do meio possam comprometer a qualidade do esquema de
ambiente, das condições operacionais do pintura.
equipamento que esta sendo pintado e das
condições da aplicação (acesso, implicações do Um procedimento de aplicação de tintas
jateamento abrasivo etc.) deve conter o seguinte conteúdo mínimo:
Esquema de pintura a ser usado;
Normas do esquema de pintura a ser
usado;
19.1.2. Qualidade das tintas utilizadas
Condições de recebimento e
Deve-se certificar se as tintas a serem armazenamento das tintas, abrasivos, etc.;
utilizadas na aplicação do esquema de pintura estão Preparo da superfície a ser executado;
em conformidade com o especificado. Seqüência de aplicação do esquema de
Isto pode ser feito de duas formas. Na pintura, com intervalos de tempo entre
primeira, enviar as tintas para o laboratório e demãos;
através de ensaios, comparar as propriedades das Processo de aplicação de cada tinta;
tintas com o especificado. Esse processo é Tintas a serem usadas, incluindo
demorado e de elevado custo. A forma mais fornecedores e respectivas referências
adequada e preventiva é efetuar uma qualificação comerciais;
preliminar do fornecedor da tinta. Esta qualificação Métodos de retoques no esquema de
deve contemplar aspectos de capacitação fabril, pintura.
capacitação de pessoal e sistema da qualidade
implantado pelo fabricante. Nestes casos, exige-se
que a tinta venha acompanhada de um certificado
de qualidade e eventualmente é enviada ao
72
19.1.5. Elaboração de procedimentos de de sua limpeza através de comparação com os
padrões das Normas ISO 8.501-1 e SIS 05 59 00.
inspeção Essa inspeção permite ainda identificar
eventuais defeitos superficiais, tais como
O procedimento de inspeção deve incrustações de escória, respingos de soldas e
contemplar o seguinte conteúdo mínimo: massas, que normalmente necessitam ser
Definição das etapas da aplicação que removidos.
serão inspecionadas;
Definição do procedimento de inspeção de AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
cada etapa;
Definição da frequência de inspeção de As condições atmosféricas influenciam
cada etapa; todas as etapas do processo de aplicação do
Definição da época de inspeção de cada esquema de pintura, desde o preparo da superfície
etapa; até a cura das tintas.
Definição da amostragem e critérios de Devem ser determinadas as umidades
aceitação ou rejeição a serem observados; relativas do ar e a temperatura ambiente.
Definição dos pontos de parada obrigatória A umidade relativa do ar interfere na
para inspeção (hold points). limpeza da superfície e na cura das tintas. A
superfície, após a limpeza, fica sensível a umidade
do ar. Após um jateamento ao metal branco,
19.1.6. Calibração dos aparelhos e instrumentos qualquer contato com o ar úmido provoca oxidação
da superfície.
de medição e testes Por isto, é desejável que durante o
Não há controle da qualidade que seja jateamento seja feito um controle da umidade
confiável se é feito com instrumentos não calibrados relativa do ar, procurando somente executá-la
periodicamente. As condições de uso, quando for inferior a 80%.
características construtivas dos instrumentos e as O controle da umidade relativa do ar é feito
condições climáticas são alguns fatores que podem normalmente com o higrômetro.
provocar alterações nos instrumentos, que levam a As tintas epóxi endurecidas com aminas são
erros de leitura. sensíveis à umidade relativa do ar, dando origem a
Assim, é desejável que os mesmos sejam películas com propriedades diferentes das
periodicamente calibrados. Esta periodicidade desejadas.
variará em função dos três fatores anteriormente Constituem uma exceção a esta regra as
mencionados. O pessoal de controle de qualidade tintas de etil silicato de zinco, que curam tanto
do aplicador das tintas deve elaborar e implementar melhor quanto maior for à umidade relativa do ar.
um “plano de calibração dos aparelhos e
instrumentos de medição e testes”, indicando para Recomenda-se seguir a orientação abaixo,
cada um: durante todo o período de preparo da superfície e
Periodicamente da calibração; aplicação das tintas:
Entidade calibradora, que deve ser Umidade relativa do ar que deve ser inferior
credenciada pela Rede Brasileira de a 85%;
calibração (RBC), coordenada pelo Temperatura ambiente que não deve ser
INMTRO; inferior a 5°C;
Procedimento de calibração; Temperatura da superfície (medida através
Padrão de referência; de termômetro de contato), que não deve
Exatidão do aparelho ou instrumento; ser inferior a um valor correspondente a 3°C
acima do ponto de orvalho (ou 2°C, a que
for maior) e nem superior a 45°C (ou 40°C
19.1.7. Ações de prevenção de defeitos durante para as tintas inorgânicas de zinco).
a aplicação
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DO ABRASIVO
INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE A SER
PINTADA A inspeção deve ser feita para cada lote de
abrasivo recebido. Avaliando-se o certificado de
A inspeção é feita visualmente, objetivando análise e / ou através da determinação da
identificar a presença de óleo ou graxa sobre a granulometria.
superfície, que devem ser removidos por solvente, A determinação da granulometria deve ser feita
além de identificar o estado inicial de oxidação da através de ensaio passa-não-passa, em peneiras
superfície, que será necessário para avaliar o grau
73
com aberturas preestabelecidas de acordo com qualidade compete acompanhá-las para certificar-se
cada abrasivo. de que estão sendo conduzidas em conformidade
Nota: Norma SAE J444, com as recomendações dos fabricantes.
74
particularmente ventos; são muito freqüentes em experiência do inspetor é que, na maior parte das
tintas acrílicas; vezes, determina se o defeito é aceitável ou não.
Escorrimento, normalmente ocasionados por Constitui exceção à Norma ASTM-D-714, que
diluição excessiva ou deficiência de capitação do estabelece um método para qualificação do
aplicador; empolamento em função do tamanho e da
Impregnação de abrasivos, normalmente distribuição das bolhas. Com base naquela norma, a
ocasionados pela execução de jateamento sem que Norma da PETROBRAS N-13 aceita empolamento
uma tinta anteriormente aplicada tenha alcançado a até o tamanho 8, pequena densidade para tintas a
secagem ao toque; base de esmalte epóxi e acrílica.
Gretamento ou fendilhamento, normalmente
observados em tintas inorgânicas de zinco
aplicadas em grandes espessuras; MEDIÇÃO DAS ESPESSURAS DAS PELÍCULAS
Enrugamento, normalmente observadas em tintas DE TINTA
de alumínio fenólico aplicadas em superfícies com
temperatura excessiva; Esta é a mais tradicional das ações de
Sangramento, normalmente ocasionado quando controle da qualidade durante a aplicação de um
da aplicação de demão subseqüente com esquema de pintura. A medição da espessura é
incompatibilidade química, em relação à demão feita inicialmente com a película úmida durante a
anterior ou não-observância do intervalo mínimo aplicação e finalmente com a película seca. Deve
entre demãos ou tempo de secagem para repintura. ser feita para cada demão de tinta aplicada.
A medição da espessura da película úmida
Não existem critérios precisos para é normalmente feita pelo próprio pessoal de
aceitação ou rejeição das falhas anteriormente execução, pois visa controlar as condições de
citadas, até porque algumas são inevitáveis. Por aplicação, evitando descontinuidades ou consumo
exemplo, é praticamente impossível a aplicação de exagerado de tinta.
tintas sem a ocorrência de qualquer poro. A
Fervura Presença de várias 1) Evaporação muito rápida do 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 1) bolhas pequenas que solvente afetadas, preparar a superfície e
aparecem em parte de 2) Aplicação sobre superfícies repintar conforme a especificação
superfície ou em toda a quentes técnica
superfície pintada, 3) Tinta formulada 2) Usar solvente menos volátil.
podendo ou não inadequadamente para aplicação 3) Uso de retardador
apresentar um pequeno a rolo 4) Deixar esfriar o substrato
orifício central 4) Uso de Diluente/Thinner 5) Usar tinta aditivada com
inadequado tensoativos / antiespumantes para
5) Espessura muito alta aplicação a rolo
6) Não atendimento dos 6) Usar Diluente / Thinner correto
intervalos entre demãos 7) Aplicar na espessura
7) Necessidade de Flash Off recomendada
8) Temperatura ambiente 8) Respeitar os intervalos
recomendados entre demãos
9) Aumentar o tempo de Flash Off
para forneio (Cura em estufa)
Enrugamento Presença de microrugas 1) Pode ser motivado por 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 2) na superfície ou
películas muito espessas ou por afetadas, preparar a superfície e
encolhimento da película
solventes extremamente voláteis repintar conforme a especificação
de tinta aplicada em 2) Secagem superficial muito técnica
parte ou em toda a rápida 2) Se necessário remover tudo
superfície, parecida com
3) Formulação da tinta (uso 3) Aplicar espessura correta
um tecido amassado. solventes muito voláteis) 4) Usar solvente menos volátil.
4) Não atendimento dos 5) Diluir corretamente
Ondulação da película, intervalos entre demãos
ocasionada por uma
secagem irregular
75
Bolhas sólidos, líquidos ou preparação repintar conforme a especificação
(ver foto 3) gases. 2) Processo de aplicação que técnica
envolve bombeamento 2) Se necessário remover tudo
3) Secagem superficial rápida do 3) Uso de menor proporção de
filme solventes de evaporação rápida na
4) Uso de solvente de formulação
evaporação rápida 4) Melhorar a limpeza superficial.
5) Superfície mal preparada ou 5) Tratamento de superfície
oleosa. próximo orla marítima (Maresia)
6) Excesso de umidade no 6) Eliminar a umidade no
substrato ou ambiente. substrato.
7) Solvente retido no substrato 7) Aplicar espessuras conforme
devido à secagem rápida da recomendação e usar solvente
tinta. mais pesado.
8) Uso de tinta muito porosa 8) Eliminar a umidade do ambiente
(inadequada ao ambiente) 9) Rever especificação da tinta
76
Descoramento Perda de cor por 1) Pigmentos ou resinas 1) Empregar tintas de formulação
(branqueamento) degradação dos inadequados para a finalidade. adequada para resistir às
(ver foto 7) pigmentos ou por 2) Ocorre com mais freqüência condições ambientais específicas.
fotodegradação da em dias frios, úmidos e chuva. 2) Esperar secar e polir com
resina. Massa de Polir
Geralmente ocorre em 3) Em casos mais graves,
Tintas Epóxi. aguardar secagem completa, lixar
com lixa de grana fina, adicionar
de 5 a 10% em volume de
Retardador.
77
Desenvolvimento Formação de colônias de 1) Umidade elevada associada à 1) Lavar a superfície com solução
de fungos ou fungos que se presença de materiais orgânicos de hipoclorito de sódio ou formol.
bolor desenvolvem em decomposição ou parasitas 2) Usar tintas que contenham
escurecendo a de plantas. agentes fungicidas.
superfície. 2) Temperatura ambiente entre 3) Diminuir a umidade aquecendo
0ºC e 40ºC e oxigênio favorecem o ambiente e aumentando a
o desenvolvimento de fungos. ventilação.
4) Aplicar esquemas de pintura
que tornem as superfícies
niveladas, livres de micro
cavidades e imperfeições onde os
fungos se alojam.
Diferença de Manchas na superfície 1) Uso de thinners/solventes 1) Se necessário remover
tonalidade com impressão de serem inadequados. totalmente o filme aplicado
(ver foto 10) cores diferentes 2) Utilização de produtos com 2) Corrigir a tonalidade com as
viscosidades incorretas. cores mixing.
3) Uso incorreto do revólver de 3) É importante
pulverização. homogeneizar bem o produto
4) Número inadequado de antes da sua aplicação
demãos. 4) Conferir as espessuras do filme
5) Homogeneização inadequada aplicado
antes da aplicação
78
Crateras Formação de uma 1) Superfície contaminada por 1) Observar o tratamento de
pequena depressão óleos, graxas ou gorduras superfície quanto a presença de
arredondada sobre a 2) Ambiente de pintura óleo
superfície pintada. Pode contaminado por silicones 2) Instalar purgadores de ar
apresentar-se de forma 3) Uso de anti-respingos e próximo as pistolas de pintura
perfurante e apenas desmoldantes a base de silicone 3) Efetuar a purga do compressor
superficial. Também em áreas próximas a pintura com certa freqüência
conhecida com olho de 4) Ar comprimido contaminado 4) Eliminar anti-respingos e
peixe. 5) Umidade sobre a peça e no ar desmoldantes a base de silicone
6) Falta de instalação de dos locais de realização de solda
purgadores e filtros de ar 5) Homogeneizar bem a tinta
7) Pouca homogeneização da antes da preparação.
tinta
Marcas de lixa Aspecto de riscos no 1) Uso de lixa de grana muito 1) Corrigir com massa rápida ou
filme de tinta sobre o grossa para o preparo da poliéster o local
substrato retratando superfície 2) Lixar com lixa de grana mais
parcial ou totalmente a 2) Uso de ferramentas manuais fina
peça e mecânicas inadequadamente 3) Treinamento dos operadores
79
Diferenças de Diferença nas 1) Inabilidade do Pintor 1) Após secar, lixar as partes
Espessuras espessuras de tintas 2) Falta de controle de filme afetadas, preparar a superfície e
aplicadas geralmente úmido, quando aplicável. repintar conforme a especificação
geradas em função da 3) Uso de tintas eletrostáticas técnica
geometria da peça 4) Geometria da peça que gera 2) Treinar os Pintores
as diferenças de espessuras 3) Quando possível adotar o uso
de pente úmido
Baixa resistência Ao tentar remover 1) A tinta não está curada. 1) Deixar a tinta atingir a cura total
à lavabilidade sujeiras por lavagem 2) A formulação não é adequada antes de lavar.
com sabão neutro, a tinta para ser lavada. 2) Usar tintas de formulação
se desmancha ou deixa adequada.
sinais da operação.
Manchas Mudança no aspecto da 1) Contato com umidade ou 1) Após a secagem, lixar as partes
(Úmidas ou superfície como outro produtos antes do seu afetadas, preparar a superfície e
químicas) resultado do contato com período de cura total repintar conforme especificado
(ver foto 6) a água diretamente 2) Fixação de sujeiras em áreas 2) Observar período após
sobre o filme ou o de maior porosidade ou de fusão aplicação antes de colocar em
substrato, podendo gerar térmica. contato com produtos químicos ou
marcas semelhantes a 3) Efeitos de sais do substrato umidade
pontos, anéis, manchas sobre o veículo da tinta ou sobre 3) Rever produto junto ao
ou mesmo diminuição do os pigmentos/cargas. fabricante
brilho. 4) Produto inadequado 4) Lavar a superfície.
5) Presença de umidade no 5) Eliminar a causa da umidade no
substrato e ambiente. substrato e ambiente.
80
5) Casca de Laranja: é um defeito em que a
19.2. Tipos de defeitos da película película de pintura apresenta-se rugosa, semelhante
de uma casca de laranja. É gerado normalmente na
Os defeitos de película são basicamente de aplicação a pistola, devido a solvente muito volátil,
dois tipos: os relacionados à aplicação e aspectos atomização inadequada (pouca pressão na pistola)
estéticos e os defeitos de ordem geral, que ou aproximação excessiva da pistola em relação à
dependem de muitos fatores, entre eles a aplicação, superfície a pintar. Este defeito pode ser previsto
a qualidade da tinta e até mesmo a seleção propositalmente em pequena escala para disfarçar,
inadequada do esquema de pintura. por ilusão de ótica, pequenos defeitos de
Os principais defeitos de película são: nivelamento em chaparias planas. A casca de
laranja, quando aumentada por aditivos apropriados
1) Espessura excessivamente desuniforme: a à base de silicone, origina as chamadas tintas
espessura de película seca deve situar-se numa marteladas, muito usadas como defeito decorativo;
faixa de 10% a menos até o máximo 30% mais que
a espessura nominal especificada. Este valor 6) Empolamento: consiste na formação de nódulos
máximo, dependendo do tipo de tinta, deve ser de sob a película pelo aprisionamento de um fluido. As
20 ou 10%. Variações excessivas constituem-se em causas deste defeito são diversas, porem as mais
custos adicionais, quando a espessura é muito importantes são as condições ambientais
superior, e deficiência na proteção, quando a inadequadas para aplicação (umidade relativa do ar
espessura é muito inferior à especificada. As tintas superior a 85% e temperatura de chapa inferior a
inorgânicas de zinco podem apresentar problemas 10°C), retenção de solvente ou processos
de fendilhamento quando aplicadas em espessura corrosivos acelerados.
10% superior à prevista;
7) Empoamento ou calcinação: este defeito é
2) Consumo elevado: consiste em rendimento real também denominado de engizamento e consiste na
ou prático muito aquém do esperado. As causas de degradação da resina pela ação de raios ultravioleta
consumo elevado podem ser: rugosidade excessiva, do sol. Com esta degradação tem-se liberação dos
equipamento de aplicação inadequado para o tipo pigmentos e a conseqüente perda de brilho e, em
de estrutura, inabilidade do aplicador, condições d alguns casos, até da cor. É um defeito característico
vento excessivo para aplicação a pistola, além, de certas resinas. A resistência a raios ultravioleta é
naturalmente, de desperdício da tinta pelo não- uma característica fundamental das resinas. Há
aproveitamento total do conteúdo do recipiente ou aquelas que são altamente resistentes aos raios
por endurecimento de tintas bi-componentes ultravioletas, como, por exemplo, as poliuretanas
misturas e não aplicadas em tempo hábil alifáticas, e aquelas de resistência razoável, como
recomendado pelos fabricantes; as acrílicas e estirenoacrilato, e há, ainda, aquelas
que possuem uma fraca resistência, como a epóxi e
3) Impregnação de abrasivos: este defeito ocorre as alquídicas. Este defeito pode manifestar-se ou
pela impregnação de abrasivos, devido à operação ser agravado também pela degradação de
de jateamento nas proximidades de uma tinta recém pigmentos, em especial os orgânicos.
aplicada e que não tenha atingido ao tempo de
secagem ao toque ou livre de pegajosidade. Neste 8) Fendilhamento ou gretamento: este defeito,
caso, as partículas de abrasivo são incorporadas à também denominado em outras publicações de
tinta e, como são partículas grosseiras, fraturamento e craqueamento, consiste na quebra
comprometem o aspecto estético e podem da película devido à perda de flexibilidade. É um
prejudicar a proteção anticorrosiva. A impregnação defeito característico de formulações mal
pode ocorrer também devido à poeira ou outros balanceadas, ou falta de plastificante na tinta.
materiais em suspensão que venham se depositar Algumas tintas que formam películas duras têm
sobre a tinta. Entretanto, o recurso de impregnar mais tendência a fraturas quando aplicadas em
com abrasivo uma tinta ainda úmida pode ser usado maiores espessuras. Em exemplo clássico é o
em superfícies planas de convés e passadiços, silicato inorgânico de zinco.
dentre outras, com o objetivo de se obter um piso
antiderrapante.
81
descartada. As propostas corretivas para os defeitos
apresentados podem não ser específicas de um
determinado defeito, devido a particularidade da
manufatura ou restrições relacionadas ao
desempenho do produto.
A combinação de várias soluções (duas ou
mais alternativas) normalmente é mais eficaz, pois
os efeitos são mais facilmente eliminados dessa
maneira. Ao se perceber que a falha persiste após a
aplicação da solução indicada, deve-se retornar à
fase de identificação (diagnóstico), observando-se
os seguintes pontos:
82
prejuízos a empresa.
17. SEGURANÇA
Na Pintura Industrial a Missão não poderia
Até meados de 1972, poucas eram as ser diferente, já que ela esta inserida no contexto
empresas que conheciam e praticavam a das atividades de Risco Elevado. Nela, como em
Prevenção de Acidentes. O que se via àquela qualquer outra atividade, faz-se necessária a
época era a ação de algumas Comissões Internas participação de todos, e a todos os níveis.
de Prevenção de Acidentes – CIPAs – que a rigor, Principalmente aquele que tem a seu cargo a
se inspiravam nos modelos americanos para Supervisão de determinadas atividades ou tarefas.
esboçarem os primeiros passos em direção à Qualquer Profissional jamais será
instituição de Programas de Prevenção de Qualificado, muito menos Especializado, se não
Acidentes que viessem a satisfazer as suas levar em consideração a Prevenção de Acidentes.
necessidades, contemplando a elaboração de
Normas e Regulamentos que viessem a anular os
crescentes Riscos impostos pelo avanço
tecnológico. 17.2. Filosofia da segurança
Dentro deste contexto, a partir de 1972
surgiram as primeiras Legislações acerca da Os Acidentes não acontecem por acaso, eles são
Segurança Industrial. Sendo assim já se tinha um Causados. Quer sejam por Condições Inseguras,
Órgão Especializado e constituído, também de quer sejam por Atitudes Incorretas.
profissionais igualmente especializados. Surgiram
os Engenheiros de Segurança, Médicos do Baseia-se em que todos os Acidentes
Trabalho, Enfermeiros do Trabalho, Auxiliares de Podem e Devem ser Prevenidos.
Enfermagem do Trabalho e os Inspetores de Torna-se necessário que as empresas
Segurança do Trabalho. Posteriormente operem baseadas em que a Segurança dos
classificados como Supervisores de Segurança e Trabalhadores é algo de máxima Importância,
atualmente chamados de Técnicos de Segurança paralelamente com: Produção, Vendas e Lucros.
do Trabalho.
Atualmente, toda a sistemática de Prevenção
de acidentes esta fundamentada na atuação destes
dois órgãos: os serviços especializados em
17.3. Estatísticas de acidentes
Segurança e Medicina do Trabalho e as CIPAs.
Aos órgãos de Segurança cabe a Missão de 62% dos Acidentes ocorrem quando as
implantar e desenvolver o programa de Previdência pessoas “cortam caminhos”; não planejam
de Acidentes, de acordo com as Políticas e adequadamente as operações; quando
Diretrizes traçadas pelas empresas. As CIPAs estão com pressa; quando são
cabem o papel não menos importante de pressionadas para acabar logo sua
transformar-se no Braço Forte do Programa de atividades, com isso, seja por auto-
Prevenção de Acidentes, com sua Ação de imposição, imposição da supervisão ou
inspeção e fiscalização. chefia imediata.
Como se pode verificar, a atividade está 41% dos Acidentes ocorrem em função de
centralizada na Participação. E é tal Participação treinamento inadequado ou feito em local
que promove a descentralização da não familiar. .
Responsabilidade, a qual passa a ser de TODOS. 35% dos Acidentes ocorrem por distrações
externas como: Tensão, problemas
pessoais, Emoções, etc.
21% dos Acidentes ocorrem por erro humano,
17.1. Missão da segurança má avaliação ou pânico.
21% dos Acidentes ocorrem por condição
Ponto importante na implantação de física deficiente - doenças, fadiga,
qualquer programa de Prevenção de Acidentes, alcoolismo ou drogas.
pois, o caminho mais fácil é aquele que nos conduz 15% dos Acidentes ocorrem por má
ao fato de que o Responsável pela Segurança dos conservação de máquinas e equipamentos,
trabalhadores em geral é o Órgão de Segurança. por estocagem e guarda inadequada.
18% dos Acidentes ocorrem por falha na linha
Logo, a Missão é: gerencial de engajamento na Segurança,
falha de Liderança Gerencial.
Estabelecer, Compreender, Aconselhar.
Impor práticas seguras para prevenir
qualquer acidente do trabalho que possa causar
ferimentos pessoais, danos ao meio Ambiente, e
83
17.4. Manuseio de tintas e solventes Problemas respiratórios, os mais diversos.
Intoxicações diversas que podem conduzir
inclusive, à morte, dependendo do grau de
Tintas, Vernizes e Solventes por sua
intoxicação.
constituição básica - são elementos altamente
Problemas nos rins, fígado, cérebro e outros
inflamáveis, tóxicos ou corrosivos, capaz de
órgãos vitais.
provocar desde uma simples reação superficial, por
Dermatites, as mais diversas.
exemplo, uma alergia, distúrbios passageiros, ou
.
até mesmo danos irreversíveis a saúde ou a
CONTATO COM OLHOS E PELE
integridade física do Trabalhador.
Usar sempre proteção para os olhos e luvas
A simples atividade de abrir uma embalagem
para as mãos.
de tinta, ou de solvente, já se constitui em um risco
Utilizar roupas de trabalho adequadas, que
na atividade de Pintura Industrial, pois, é a partir
cubram o máximo possível do corpo.
deste instante que os Vapores (Inflamáveis, tóxicos,
Áreas do corpo que sejam difíceis de
ou corrosivos) começam a entrar em contato com o
proteger (pescoço e pulso) devem ter
ambiente e, conseqüentemente contaminá-lo.
proteção adicional, como, uso de creme não
Alguns recipientes podem vir a constituir-se
oleoso.
em risco de acidentes. Por sua forma, peso, ou
No caso de contato com os olhos banhe-os
mesmo características da forma de abrir, podem
imediatamente com água potável, durante
dotar-se de arrestas cortantes podendo ferir o
pelo menos 10 minutos, em seguida
trabalhador.
consulte o médico.
No caso de contato com a pele, limpe-a
com um produto de limpeza adequado ou
17.5. Cuidados no manuseio de tintas e lave-a com água e sabão. Nunca use
vernizes solvente.
INALAÇÃO
EM CASO DE FOGO ENVOLVENDO TINTAS A inalação de vapores de solventes e
Usar extintor de pó químico, espuma ou poeiras de tintas deve ser evitada.
CO2. Espaços ventilados = máscaras contra pó
Proteja-se dos gases com equipamentos de Espaços com pouca ventilação = máscara
respiração com alimentação de ar externo
Não apague o fogo com água, já que os Nunca use pano envolto sobre a boca.
solventes (e resinas) flutuam na água, e isto
ajuda a propagação do fogo.
SOLVENTES DE TINTAS PODEM PROVOCAR
FOGO E EXPLOSÃO Dor de cabeça, Tonturas, Perda da
A maioria das tintas contém solventes consciência (podendo ser fatal),
orgânicos inflamáveis. Os fatores básicos na Irritabilidade e Atitudes não espontâneas.
prevenção são: ventilação adequada e eliminação
de chamas expostas, faíscas ou quaisquer outras INGESTÃO
fontes de ignição. Sempre armazenar a tinta longe de gêneros
alimentícios e fora do alcance das crianças.
DERRAMAMENTOS Nunca fume, coma ou beba em depósitos
Ventilar a área para remover os vapores. de tinta, ou áreas de trabalho.
Enxugar o produto com material absorvente “sem Se a tinta ou solvente for ingerido
solvente”. acidentalmente, deve-se providenciar
Os materiais de limpeza deverão ser colocados em assistência médica urgente.
recipientes metálicos e fechados.
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podem provocar a ignição dos vapores de inflamáveis no ambiente e permite um melhor
solventes. controle, além de não permitir a acumulação de
Use somente equipamentos a prova de latas de tintas e Solventes no local de Pintura.
faíscas e assegure-se de que o mínimo de
equipamentos elétricos seja usado na área 3) Manter todas as latas fechadas e distantes
de trabalho. das fontes de ignição
Nunca fume na área de trabalho. Os recipientes devem permanecer fechados
Use sapatos a prova de faíscas. até o momento exato da utilização, para minimizar a
evaporação de vapores de solvente. Importante,
manter as embalagens a pelo menos 6 metros do
17.6. Armazenamento compressor de ar ou de outras fontes de Ignição.
85
Máscaras Descartáveis: Protege a respiração 5) Providenciar “VIGIAS” para as entradas de
naso-oral, tendo adaptador para o nariz e é presa todos os espaços confinados.
na cabeça por elásticos. Visa evitar a entrada de estranhos e o vigia estará
Máscaras de Cartucho: Com filtro de carvão ativo atento para qualquer eventualidade. Sendo inclusive
cambiável. Respiração naso-oral. o meio de comunicação entre os trabalhadores e o
Máscara com Traquéia ou ar mandado: Protege exterior. Poderá ser feita através de um “Linha de
toda a face. A traquéia é conectada com elementos vida”.
filtrantes a cintura do trabalhador, o qual recebe o ar
do exterior com pressão positiva regulável. 6) Providenciar a Linha de Vida
Constitui-se de uma corda instalada a partir do
exterior e amarrada á cintura de cada um dos
17.8. Trabalhos em tanques ou em outras trabalhadores no interior do compartimento
áreas confinadas confinado.
1) Todas as fontes de ignição foram elaboradas? 10) Verificar se a Iluminação esta adequada.
Proibir o uso de operações de corte e solda, Para evitar risco de incêndios ou explosões
uso de abrasivos e o fumar. causados por centelhas, recomenda-se:
Todo o sistema de iluminação deverá estar Verificar se fios e cabos elétricos não
em perfeitas condições. possuem emendas ou rachaduras.
Todo o equipamento de pintura deverá estar Que nenhuma tomada esteja no interior do
aterrado. Tanque.
O sistema de ventilação deverá estar Uso de equipamentos elétricos a prova de
instalado e funcionando. explosão.
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Problemas respiratórios, os mais diversos; Capuz ou elmo: Podendo ser usados em conjunto
Intoxicações diversas que podem conduzir, com o avental e as mangas de raspa, protegem o
inclusive, a morte, dependendo do grau de jatista contra os problemas da sílica e contras os
intoxicação; abrasivos. Deverá ser dotado de mangueira para
Problema nos: rins, fígado, cérebro e outros fornecimento de ar. O ar deverá ser filtrado antes de
órgãos vitais; chegar à máscara.
Dermatites as mais diversas, eventualmente
cancerígenas.
Os problemas acima enumerados, e
igualmente importantes, nem sempre produzem os
sues efeitos imediatamente. Dependendo das
condições físicas do trabalhador, as seqüelas
podem levar alguns anos para chegarem e se
pronunciar e produzirem os seus efeitos maléficos.
Enfatizamos que todos – indistintamente –
estão sujeitos aos efeitos das tintas e seus vapores:
desde o pintor, até os elementos que supervisionam
Figura ilustrativa nº 51 – Equipamentos de proteção do
as atividades.
jatista
Em qualquer situação, lembrar que
exposições – por mínimas que sejam – podem
Luvas de raspa, com costa e punho de lona.
conduzir a quadros clínicos alarmantes,
Modelo básico para a proteção do jatista contra a
dependendo do material em contato, ou da
ação do abrasivo. Quaisquer outros modelos
concentração dos vapores no ambiente.
similares poderão ser adotados.
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operações de jateamento, em função do barulho
produzido pelo ar no bico de jato.
Máscara do tipo descartável, para utilização nos Figura ilustrativa nº 58 – Protetor auricular
locais onde haja a presença de poeira em
suspensão, quer seja de aplicação de tintas em
espaço a céu aberto. Botina de couro, vulcanizada, com cadarços e com
solado antiderrapante. Para uso geral.
Máscara de cartucho duplo, com fixação por Filtro de ar, a princípio, deveria ser classificado
tirantes. Para utilização no manuseio de tintas ou na como um Equipamento de Proteção Coletiva. Como
aplicação das mesmas, quer a céu aberto, quer em deve ser utilizado entre o suprimento de ar para o
espaços semi-abertos onde a ventilação seja trabalhador, e o compressor, o mesmo se enquadra
relativamente boa. Os cartuchos deverão ser como mais um equipamento de proteção individual.
trocados periodicamente. O seu uso não deverá ser dispensado em qualquer
momento que o trabalhador tenha que usar ar
mandado.
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Finalmente, atenção especial deverá ser
dispensada ao cinto de segurança, equipamento
que deverá, também, ser usado por todo e qualquer
trabalhador, sempre que o mesmo estiver
trabalhando em alturas superiores a 2 metros.
Tal equipamento deverá ser dotado de
talabarte e mosquetão que permitam a fixação à
estrutura ou qualquer outro ponto fixo e próximo ao
pintor. Caso tal ponto não venha a existir, a sua
fixação – poderá ser um olhal – deverá ser
providenciada a aproximadamente 1 metro acima de
onde o trabalhador estiver operando. Nunca deverá
estar situado abaixo.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GENTIL, VICENTE - CORROSÃO, LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.- Rio de Janeiro.
NUNES, Laerce de Paula. LOBO, Alfredo Carlos O. Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva. 3ª ed.
Rio de Janeiro: Editora Interciência, 2007.
FAZENDA, Jorge M. R. (coordenador), Tintas & Vernizes – Ciências e Tecnologia, Associação Brasileira
dos Fabricantes de Tintas, 3ª ed. São Paulo, Edgard Blücher, 2005.
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão, Inspetor de Pintura Nível I, Rio de Janeiro, Fev de 1988.
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