DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA DOS ALIMENTOS

GCA121 - OPERAÇÕES UNITÁRIAS II

PROJETO DE UM TROCADOR DE CALOR DE CARCAÇA E TUBOS PARA RESFRIAR

ÓLEO DE SOJA

Discentes:

Docente: José Guilherme L. F. Alves

LAVRAS-MG
2018
INTRODUÇÃO

Os trocadores de calor tipo carcaça e tubos, por garantirem uma ótima área para
transferência de calor, são os TC mais utilizados em processos industriais, como:
aquecimento, resfriamento, condensação, evaporação, entre outros.
São estruturas com tubos normalmente circulares e paralelos, o qual existe o fluxo
de um fluido A, instalados internamente a carcaça que circula um fluido B. Projetados tanto
para a passagem do fluido a sofrer o processamento (aquecimento, resfriament, etc) pelos
tubos (flamatubular) ou pela carcaça (flamatubular).
Devido ao baixo custo, capacidade térmica e vantagens na sua fabricação, são
construídos preferencialmente com superfícies de troca de calor grandes e volume pequeno,
o que valoriza a condição do projeto e operação.
O projeto do TC se inicia sob a avaliação de uma unidade proposta, designada a um
serviço específico, sendo verificado a área de troca térmica e perda de carga, a fim de
mostrar a possibilidade útil do TC ou não.

OBJETIVO
O objetivo deste projeto é verificar se o fluxo de calor é suficiente para atende
demanda calórica para resfriamento de óleo de soja e saber se a temperatura final da água
de resfriamento atende ao limite aceitável.

CASO ESPECÍFICO
Em uma fábrica de alimentos existe um trocador de calor, de tipo carcaça e tubos,
que não está sendo utilizado, e o engenheiro de alimentos é incumbido da tarefa de analisar
a possibilidade de aproveitar esse equipamento para resfriar óleo de soja.

RESOLUÇÃO
Os cálculos foram feitos considerando duas temperaturas limites, na tentativa de
saber se seria possível adequar o uso do equipamento. Assim, estão apresentados os
cálculos considerando a temperando final da água de resfriamento a 20°C e a 38°C.

CÁLCULOS CONSIDERANDO A TEMPERATURA FINAL DA ÁGUA 20°C

1. Cálculo do calor que se deseja retirar da solução quente:

1.1 Dados iniciais do óleo de soja

Óleo de soja quente

Variável Valor Unidade Nomenclatura
1.1.1Vazão mássica do óleo de soja 8000 kg/h mj
1.1.2Temperatura do óleo na entrada do trocador 90 °C Tij
1.1.3Temperatura do óleo na saída do trocador 50 °C Tfj

1.2 Cálculos Auxiliares

Variável Valor Unidade Nomenclatura
1.2.1Temperatura média do óleo : tmj=(tij+tfj)/2 70 °C Tmj
1.2.2Capacidade calorífica (Fig 1) 0,47 kcal/kg°C Cpj

Figura 1 – Capacidade Calórica Óleo de Soja

1.3 Calor a ser retirado do óleo de soja:

Qj = mj .Cpj . (tij – tfj)
Qj = 8000 kg/h . 0,47 kcal/kg °C . (90 - 50)°C
Qj = 150400 kcal/h

2. Características do Equipamento
2.1 Tubos

2.1 - CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS

Variável Valor Unidade Nomenclatura
2.1.1Diâmetro interno 0,0166 M Di
2.1.2Diâmetro externo 0,0191 M De
2.1.3Diâmetro equivalente 0,01854 M Deq
(Fig.28, Kern, Donald Q.1987)
2.1.4Comprimento 5 M L
2.1.5Número total de tubos 24 Nt
2.1.6Número de passes do produto 4 Np
2.1.7Passo entre os tubos 0,0254 M Pt
2.1.8Condutividade térmica 13,14572 kcal/mh°C Kt
(Figura 2)
2.1.9Rugosidade: aço inox 304 (Figura 3) 0,000045 M Et
2.1.10Resistência térmica interna 0,0002 m²h°C/kcal Rsj
2.1.11Resistência térmica externa 0,0002 m²h°C/kcal RSA
2.2 - CARACTERÍSTICAS DA CARCAÇA
2.2.1Diâmetro interno 0,2032 M Dic
2.2.2Número de chicanas 85 Nch
2.2.3Espessura das chicanas 0,0009 M Ech

Figura 2 – Propriedade Aço inoxidável 304.

 Figura 3 – Rugosidade, considerando os valores de aço comercial para o inox.

3. Dados do líquido de resfriamento (água):

Utilizando a temperatura da água na saída a 21 °C

Variável Valor Unidade Nomenclatura

3.1Vazão: mj.Cpj . ∆Tj = ma . Cpa . ∆Ta 150701,40 kg/h ma
3.2Temperatura da água na entrada 20 °C tia
3.3Temperatura limite para a água na saída 38 °C tlimite
3.4Temperatura da água na saída (valor 21 °C tfa
estimado) tfa=tia+Qj/(ma*Cpa)
3.5Critérios de aceitação: tfa ≤ tlimite
A tfa possui valor menor a tlimite, dessa maneira pode-se utilizar a temperatura.
3.6 Temperatura média da água:tma = (tia + tfa)/2 20,5 °C tma

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores do liquido de resfriamento são

dados pelas equações a seguir:
 3.1 Vazão:
tfa-tia=Qj/ma*cpa
ma=Qj/((tfa-tia)*cpa)
ma= 150400/((21-20)* 0,998)
ma = 150701,4028 kg/h

3.4 Cálculo da temperatura da água na saída, para conferência das

propriedades, uma vez que esse valor foi estimado:
Cpa = 0,999295405 kcal/kg°C – (Tabela A.4 – Propriedades termofísicas da água)
tfa = tia + (Qj/ma . Cpa)
tfa = 20 + (150400/(150701,4028 * 0,998)

tfa = 21 °C

4. Propriedades físicas dos fluídos (dados adicionais)

4.1 Óleo de soja:
Variável Valor Unidade Nomenclatura
4.1.1Densidade (Figura 4) 922 kg/m³ dj
4.2.2Viscosidade (Figura 5) 0,0126 Kg/m.s visj
4.2.3Condutividade térmica (Figura 6) 0,1376 Kcal/h.m,°C kj

Os valores foram obtidos usando a temperatura média do fluido (70°C).

Figura 4 – Propriedades do óleo de soja

Figura 5 – Viscosidade em óleos vegetais

Para o valor da condutividade térmica foi adotado os seguintes resultados experimentais:

Figura 6 – Condutividade térmica óleo de soja obtido por Brock et. al (2008).

4.2 Água de resfriamento:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

4.2.1Densidade 999,0009 kg/m³ Da

4.2.2Viscosidade 0,00099167 kg/m.s Visa

4.2.3Condutividade térmica 0,5142 kcal/h.m.°C KA

Valores obtidos pela Figura 7– Propriedades termofísicas da água saturada, pelo método de
interpolação, na temperatura média da água.
Figura 7– Propriedades termofísicas da água saturada

5 Cálculo dos Números de Reynolds e Prandlt

5.1 Óleo de soja nos tubos:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

5.1.1Área de escoamento de um tubo: 0,0013 m² At
At=π*(Di)²*4*Nt/Np
5.1.2Velocidade média: 1,854 m/s vmj
vmj=mj/(dj*At*3600)
5.1.3Reynolds: Rej=Di*vmj*dj/visj 2255,73 adimensional Rej
5.1.4Prandtl: Prj=Cpj*visj*3600/kj 154,94 adimensional Prj

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores do óleo de soja nos tubos são
dados pelas equações a seguir.

5.1.1 Área de escoamento de um tubo:

At = π . (Di)²/4 . Nt/Np
At = π .(0,0166)²/4 . 24/4
At = 1,3 .10-3 m²

5.1.2 Velocidade média:

Vmj = mj/(dj.At . 3600)
Vmj = 8000/ (922. 1,3 . 10-3.3600)
Vmj= 1,854 m/s

5.1.3 Reynolds:
Rej = Di .Vmj .dj/ visj
Rej = 0,0166.1,1,854.922/0,0126
Rej = 2255,73

5.1.4 Prandtl:
Prj = Cpj .visj . 3600/kj
Prj = 0,47. 0,0126. 3600/0,1376
Prj = 154,94

5.2 Água do resfriamento na carcaça:

Variável Valor Unidade Nomenclatura
5.2.1Espaço entre as chicanas: 0,0572 m b
b=L/(Nch+1)-ech
5.2.2Espaço efetivo entre tubos: Et=Pt-De 0,0063 m Et
5.2.3Área de escoamento na carcaça: 0,00288 m² Ac
Ac=Dic*Et*b/Pt
5.2.4Vazão mássica por área: 14535,24 kg/m ²s Ga
Ga=ma/(Ac*3600)
5.2.5Reynolds: Rea=Ga*Deq/visa 271747,00 adimensional. Rea
5.2.6Prandtl: Pra=Cpa*visa*3600/ka 6,94 adimensional. Pra

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores da água de resfriamento na carcaça

são dados pelas equações a seguir.

5.2.1 Espaço entre chicanas:

b = (L/(Nch + 1) ) – ech
b = (5/85 + 1) - 0,0009
b = 0,0572 m

5.2.2 Espaço efetivo entre tubos:

Et = Pt – De
Et = 0,0254 – 0,0191
Et = 6,3.10-3 m

5.2.3 Área de escoamento na carcaça:

Ac = Dic .Et . (b/Pt)

Ac = 0,2032 . 6,3 . 10-3 . (0,0572/0,0254)
Ac = 2,88.10-3m²

5.2.4 Vazão mássica por área:

Ga = ma/(Ac . 3600)
Ga = 150701,40/(2,88 .10-3.3600)
Ga = 14535,24 kg/m².h

5.2.5 Reynolds:

Rea = Ga .Deq / Visa

Rea = 14535,24. 0,01854/0,00099167
Rea = 271747,00

5.2.6 Prandtl:

Pra = Cpa .Visa . 3600 / ka

Pra = 0,998. 0,00099167. 3600/ 0,514187446
Pra = 6,93

6. Cálculo dos Coeficientes Convectivos:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

6.1Coeficiente de convecção do óleo de soja nos 484,86 kcal/hm²°C hi

tubos: hi=0,023*kj/Di*Rej^0,8*Prj^0,33
6.2Coeficiente de convecção da água de 18430,9 kcal/hm²°C ho
resfriamento nas carcaças:
ho=0,36*ka/Deq*Rea^0,55*Pra^0,33

Os cálculos utilizados para obtenção dos coeficientes de convecção do óleo de soja

e da água são dados pelas equações a seguir.

6.1 Coeficiente de convecção do óleo de soja nos tubos:

hi = 0,023 . (kj/Di) . (Rej)0,8 .(Prj)0,33
hi = 0,023.( 0,1376/0,0166).(2255,73)0,8.(154,94)0,33
hi = 484,86 kcal/h.m2°C

6.2 Coeficiente de convecção da água de resfriamento na carcaça:

ho = 0,36 . (ka/Deq) . (Rea)0,55 . (Pra)0.33
ho = 0,36 . (0,514187446/0,01854) . (271747,00)0,55 . (6,93)0,33
ho = 18430,9 kcal/h.m²°C

7 Cálculo da Área de Transferência de Calor nos Tubos:

A = π .De .L .Nt
A = π . 0,0191. 5. 24
A = 7,2 m²

8 Cálculo do Coeficiente Global de Transferência de Calor:

U=
( )
U=
( )

U = 337,91 kcal/h.m2°C

9 Cálculo das Temperaturas nas Paredes dos Tubos:

9.1 Temperatura da parede interna do tubo (óleo de soja):
twi = tmj – (rsj + rsa) . (tmj – tma) . U
twi = 70 – (0,0002 +0,0002).(70 – 20) . 337,91

twi = 63,31 ºC

9.2 Temperatura na parede externa do tubo (água de resfriamento):

twe = tma + (rsj+rsa) . (tmj – tma).U

twe = 20,5+ (0,0002 + 0,0002) . (70 – 20,5 ) . 337,91

twe = 27,19 ºC

10 Valores da Viscosidade nas Paredes dos Tubos (dados adicionais):

10.1Viscosidade da solução (temperatura parede)
Interpolação da viscosidade na temperatura twi = 63,31ºC

Viswj= 0,01534 kg/m.s

10.2 Viscosidade da água (temperatura parede)

Interpolação da viscosidade temperatura twe = 27,19 ºC

Viswa = 0,876 kg/m;s

11. Correção no Cálculo dos Coeficientes Convectivos:

11.1 Coeficiente corrigido de convecção do óleo de soja nos tubos:

hic = hi . (visj/viswj)0,14
hic = 484,86 (0,0126/0,01534)0,14

hic = 471,68 /hm2°C

11. 2 Coeficiente corrigido de convecção da água de resfriamento na carcaça:

hoc = ho.(visa/viswa)0,4
hoc =18430,9.( 0,0009167/0,876)0,4

hoc = 1221,42 Kcal/h m² ºC

 12. Cálculo do coeficiente global corrigido:
UC = 1/[(De/Di . hic) + (De . rsj/Di) + [ln(De/Di) . (De/2Kt)] + rsa + (1/hoc)]
U = 1/[(0,0191/0,0166 . 471,68) + (0,0191 . 0,0002/0,0166) + [ln(0,0191/0,0166) . (0,0191/2.
13,14572)] + 0,0002 + (1/1184,23)]
U = 263,84 Kcal/hm°C

13. Cálculo da Diferença Média Logarítmica da Temperatura (LMTD):

13.1 Cálculo de ∆T quente:
∆Tq = (tij – tfa)
∆Tq = 90 – 20
∆Tq = 70 ºC

13.2 Cálculo de ∆T frio:

∆Tf = (tfj – tia)
∆Tf = 50 – 20
∆Tf = 30 ºC

13.3 Cálculo da Diferença Média Logarítmica de Temperatura:

LMTD = (∆Tq - ∆Tf) / ln (∆Tq / ∆Tf)
LMTD = (70 – 30)/ln (70 / 30)
LMTD = 47,21 ºC

14 Cálculo do Fator de Correção Térmica da LMTD:

14.1 Cálculo do fator P (Eficiência Térmica):
P = (tfj – tij) / (tia – tij)
P = (50 – 90)/(20 – 90)

P= 0,571

14.2 Cálculo do fator R (Relação de Carga térmica):

R = (tia – tfa ) / (tfj – tij)
R = (20 – 21)/(50 – 90)
R = 0,025

14.3 Número adimensional auxiliar:

( )
X=
( )
 ( )
X=
( )

X = 0,577

14.4 Cálculo do Fator de Correção Térmica:

√
Fct =
√ √

√
Fct =
√( )
√

Fct = 0,996726589

15. Cálculo do Calor que o equipamento consegue transferir:

Q equipamento = Uc . A. LMTD .Fct
Q equipamento = 263,84 x 7,19688 x 47,21 x 0,996726589
Q equipamento = 89348,67 kcal/h

16. Teste de capacidade (margem de segurança):

1,05 . Qj < Q equipamento < 1,15 . Qj
1,05 . Qj = 157920 Kcal/h
Q equipamento = 89348,67 kcal/h
1,15 . Qj = 172960 Kcal/h

17. Cálculos adicionais:

17.1 Cálculo da Perda de Carga nos tubos:
17.1.1 Fator de fricção nos tubos (equação de Churchill):
E= (37530/Rej) 16
E = (37530/2255,73) 16

E= 3,4470 x 1019

G= (7/Rej)0,9 + 0,27(et/Di)
G = (7/2255.73)0,9+ 27 (0,000045/0,0166)

G = 0,006260705

F= 2,457 ln(1/G)16
F = 2,457 .ln (1/0,006260705)^16
F= 199,4479579

ft = 8 [(8/Rej)12+(E+F)-1,5](1/12) =
ft = 8 . [(8/2255.73)12 + (3,4470 x 1019+199,4479579) -1,5](1/12)

ft= 0,030353428

17.1.2 Cálculo da perda nos trechos retos:

∆PL = 0,0104 . ft . dj . Np .L . (vmj²) . (visj/viswj)0.14
∆PL = 0,0104 . 0,030353428. 922 .4 .5 . (1,857032404)².( 0,0126 /0,015343151)0.14

∆PL = 18,5534

17.1.3 Cálculo da perda nos retornos:

∆PR = 0.00029 .Np .dj . (vmj²)
∆PR = 0,00029 . 4 .922 (1,857032404)²

∆PR = 3,6883

17.1.4 Cálculo da perda total nos tubos:

∆PT = ∆PR+∆PL
∆PT =3,6883+ 18,5534
∆PT = 22,24

17.1.5 Teste da velocidade econômica

vmj < 2.0 m/s
1,857< 2,0 m/s.
Assim, a velocidade está dentro do ideal.

17.2 Cálculo da Perda de Carga a carcaça:

17.2.1 Fator de fricção na carcaça (Figura 29) → fc = 0,0018

Usando a seguinte conversão de unidades:

Gs= 14535,24 kg/m².h = 10717378,98 lb/h*ft2;

µ = Viswj= 0,01534 kg/m.s= 30,480513 lb/ft*h

De = 0,01854m = 0,0608267736 ft
Res= 21387,553

Figura 8 – Fator de fricção na carcaça.

17.2.2Cálculo da perda na carcaça

∆Pc = 8,05 . 10-10 .fc . (3600Ga)2 . Dic . [(Nch+1)/(da . Deq)] (visj/viswj)0.14
∆Pc = 8,05 . 10-10 .0,0018 .(3600 . 14535,24)² . 0,2032. [(85 + 1)/ 999,0009. 0,014844984] .
(0,0126/0,01534)0.14

∆Pc = 3628,88

CÁLCULOS CONSIDERANDO A TEMPERATURA FINAL DA ÁGUA 38°C

1. Cálculo do calor que se deseja retirar da solução quente:

1.1 Dados iniciais do óleo de soja

Óleo de soja quente

Variável Valor Unidade Nomenclatura
1.1.1Vazão mássica do óleo de soja 8000 kg/h mj
1.1.2Temperatura do óleo na entrada do trocador 90 °C Tij
1.1.3Temperatura do óleo na saída do trocador 50 °C Tfj
 1.2 Cálculos Auxiliares
Variável Valor Unidade Nomenclatura
1.2.1Temperatura média do óleo : tmj=(tij+tfj)/2 70 °C Tmj
1.2.2Capacidade calorífica (Fig 1) 0,47 kcal/kg°C Cpj

Figura 1 – Capacidade Calórica Óleo de Soja

1.3 Calor a ser retirado do óleo de soja:

Qj = mj .Cpj . (tij – tfj)
Qj = 8000 kg/h . 0,47 kcal/kg °C . (90 - 50)°C
Qj = 150400 kcal/h

2 Características do Equipamento
2.2 Tubos

2.1 - CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS

Variável Valor Unidade Nomenclatura
2.1.1Diâmetro interno 0,0166 M Di
2.1.2Diâmetro externo 0,0191 M De
2.1.3Diâmetro equivalente 0,01854 M Deq
(Fig.28, Kern, Donald Q.1987)
2.1.4Comprimento 5 M L
2.1.5Número total de tubos 24 Nt
2.1.6Número de passes do produto 4 Np
2.1.7Passo entre os tubos 0,0254 M Pt
2.1.8Condutividade térmica 13,14572 kcal/mh°C Kt
(Figura 2)
2.1.9Rugosidade: aço inox 304 (Figura 3) 0,000045 M Et
2.1.10Resistência térmica interna 0,0002 m²h°C/kcal Rsj
2.1.11Resistência térmica externa 0,0002 m²h°C/kcal RSA
2.2 - CARACTERÍSTICAS DA CARCAÇA
2.2.1Diâmetro interno 0,2032 M Dic
2.2.2Número de chicanas 85 Nch
2.2.3Espessura das chicanas 0,0009 M Ech

Figura 2 – Propriedade Aço inoxidável 304.

 Figura 3 – Rugosidade, considerando os valores de aço comercial para o inox.

3 Dados do líquido de resfriamento (água):

Para temperatura da água na saída 38°C
Variável Valor Unidade Nomenclatura
3.1Vazão: mj.Cpj . ∆Tj = ma . Cpa . ∆Ta 6848,0052 kg/h ma
3.2Temperatura da água na entrada 16 °C tia
3.3Temperatura limite para a água na saída 38 °C tlimite
3.4Temperatura da água na saída (valor 38 °C tfa
estimado) tfa=tia+Qj/(ma*Cpa)
3.5Critérios de aceitação: tfa ≤ t limite
A tfa possui valor menor a tlimite, dessa maneira pode-se utilizar a temperatura.
3.6Temperatura média da água:tma = (tia + tfa)/2 27 °C tma

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores do liquido de resfriamento são

dados pelas equações a seguir:
 3.1 Vazão:
tfa-tia=Qj/ma.cpa
ma=Qj/(tfa-tia).cpa
ma= 150400/(38-16).0.998
ma =6848,005245 kg/h

3.4 Cálculo da temperatura da água na saída, para conferência, uma vez que
esse valor foi estimado:
Cpa = 0,998 kcal/kg°C
tfa = tia + (Qj/ma . Cpa)
tfa = 16 + (150400/8000. 0,998)

tfa = 38°C

4 Propriedades físicas dos fluídos (dados adicionais)

4.1 Óleo de soja:
Variável Valor Unidade Nomenclatura
4.1.1Densidade (Figura 4) 922 kg/m³ dj
4.2.2Viscosidade (Figura 5) 0,0126 Kg/m.s visj
4.2.3Condutividade térmica (Figura 6) 0,145 Kcal/h.m,°C kj

Os valores foram obtidos usando a temperatura média do fluido (70°C).

Figura 4 – Propriedades do óleo de soja

Figura 5 – Viscosidade em óleos vegetais

Para o valor da condutividade térmica foi adotado o óleo de mamona, um outro óleo vegetal.

Figura 6 – Condutividade térmica óleo de mamona.

4.2 Água de resfriamento:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

4.2.1Densidade 988,6195 kg/m³ Da

4.2.2Viscosidade 0,00135283 kg/m.s Visa

4.2.3Condutividade térmica 0,514187446 kcal/h.m.°C KA

Valores obtidos pela Figura 7– Propriedades termofísicas da água saturada, pelo método de
interpolação, na temperatura média da água.
Figura 7– Propriedades termofísicas da água saturada

5. Cálculo dos Números de Reynolds e Prandlt

5.1 Óleo de soja nos tubos:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

5.1.1Área de escoamento de um tubo: 0,0013 m² At
At=π*(Di)²/4*Nt/Np
5.1.2Velocidade média: 1,854 m/s vmj
vmj=mj/(dj*At*3600)
5.1.3Reynolds: Rej=Di*vmj*dj/visj 2255,73 adimensional Rej
5.1.4Prandtl: Prj=Cpj*visj*3600/kj 147,028adimensional Prj

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores do óleo de soja nos tubos são
dados pelas equações a seguir.

5.1.1 Área de escoamento de um tubo:

At = π . (Di)²/4 . Nt/Np
At = π .(0,0166)²/4 . 24/4
At = 1,3 .10-3 m²

5.1.2 Velocidade média:

Vmj = mj/(dj.At . 3600)
Vmj = 8000/ (922. 1,3 . 10-3.3600)
Vmj= 1,854 m/s

5.1.3 Reynolds:
Rej = Di .Vmj .dj/ visj
Rej = 0,0166.1,1,854.922/0,0126
Rej = 2255,73

5.1.4 Prandtl:
Prj = Cpj .visj . 3600/kj
Prj = 0,47. 0,0126. 3600/0,145
Prj = 147,02

5.2 Água do resfriamento na carcaça:

Variável Valor Unidade Nomenclatura
5.2.1Espaço entre as chicanas: 0,0572 m b
b=L/(Nch+1)-ech
5.2.2Espaço efetivo entre tubos: Et=Pt-De 0,0063 m Et
5.2.3Área de escoamento na carcaça: 0,00288 m² Ac
Ac=Dic*Et*b/Pt
5.2.4Vazão mássica por área: 14491,09 kg/m ²s Ga
Ga=ma/(Ac*3600)
5.2.5Reynolds: Rea=Ga*Deq/visa 9037,49983 adimensional Rea
2 .

5.2.6Prandtl: Pra=Cpa*visa*3600/ka 6,93 adimensional Pra

.

Os cálculos utilizados para obtenção dos valores da água de resfriamento na carcaça

são dados pelas equações a seguir.

5.2.1 Espaço entre chicanas:

b = (L/(Nch + 1) ) – ech
b = (5/85 + 1) - 0,0009
b = 0,0572 m

5.2.2 Espaço efetivo entre tubos:

Et = Pt – De
Et = 0,0254 – 0,0191
Et = 6,3.10-3 m

5.2.3 Área de escoamento na carcaça:

Ac = Dic .Et . (b/Pt)

Ac = 0,2032 . 6,3 . 10-3 . (0,0572/0,0254)
Ac = 2,88.10-3m²

5.2.4 Vazão mássica por área:

Ga = ma/Ac . 3600
Ga = 6848,005245/2,88 .10-3.3600

Ga = 659,3787562 kg/m².h

5.2.5 Reynolds:

Rea = Ga .Deq / Visa

Rea = 659,3787562. 0,01854/0,00099167
Rea = 9037,0499832

5.2.6 Prandtl:

Pra = Cpa .Visa . 3600 / ka

Pra = 0,998. 0,0008318. 3600/ 0,514187446
Pra = 6,93

6. Cálculo dos Coeficientes Convectivos:

Variável Valor Unidade Nomenclatura

6.1Coeficiente de convecção do óleo de soja nos 502,1819104 kcal/hm²°C hi

tubos: hi=0,023*kj/Di*Rej^0,8*Prj^0,33
6.2Coeficiente de convecção da água de 3144,807693 kcal/hm²°C ho
resfriamento nas carcaças:
ho=0,36*ka/Deq*Rea^0,55*Pra^0,33

Os cálculos utilizados para obtenção dos coeficientes de convecção do óleo de soja

e da água são dados pelas equações a seguir.

7.1 Coeficiente de convecção do óleo de soja nos tubos:

hi = 0,023 . (kj/Di) . (Rej)0,8 .(Prj)0,33
hi = 0,023.( 0,145/0,0166).(2255,73)0,8.(147,03)0,33
hi = 502,18 kcal/h.m2°C

7.2 Coeficiente de convecção da água de resfriamento na carcaça:

8 ho = 0,36 . (ka/Deq) . (Rea)0,55 . (Pra)0.33
9 ho = 0,36 . (0,52375/0,01854) . (9037,499832)0,55 . (9,438506414)0,33
10 ho = 3144,807693 kcal/h.m²°C

7. Cálculo da Área de Transferência de Calor nos Tubos:

A = π .De .L .Nt
A = π . 0,0191. 5. 24
A = 7,197 m²
8. Cálculo do Coeficiente Global de Transferência de Calor:

U=
( )

U = 1/{(0,0191/0,0166 . 502,1819104 ) + (0,0191 . 0,0002/0,0166) + [ln(0,0191/0,0166) .

(0,0191/2. 13,14572)] +0,0002 + 1/3144,807693}

U = 318,3471446kcal/h.m2°C

9. Cálculo das Temperaturas nas Paredes dos Tubos:

9.1 Temperatura da parede interna do tubo (óleo de soja):
twi = tmj – (rsj + rsa) . (tmj – tma) . U
twi = 70 – (0,0002 +0,0002).(70 – 27) . 318,3471446

twi = 64,52442911 °C

9.2 Temperatura na parede externa do tubo (água de resfriamento):

twe = tma + (rsj+rsa) . (tmj – tma).U

twe = 27 + (0,0002 + 0,0002) . (70 – 27) . 318,3471446

twe = 32,47557089 °C

10. Valores da Viscosidade nas Paredes dos Tubos (dados adicionais):

10.1Viscosidade da solução (temperatura parede)
Interpolação da viscosidade na temperatura twi = 64,52442911 °C

Viswj= 0,014844984 kg/m.s

10.2 Viscosidade da água (temperatura parede)

Interpolação da viscosidade temperatura twe = 32,47557089 °C

Viswa = 0,76327034 kg/m.s

11. Correção no Cálculo dos Coeficientes Convectivos:

11.1 Coeficiente corrigido de convecção do óleo de soja nos tubos:

hic = hi . (visj/viswj)0,14
hic = 502,1819 (0,0126/0,014844984)0,14
hic = 490,7855617 Kcal/hm2°C

11.2 Coeficiente corrigido de convecção da água de resfriamento na carcaça:

hoc = ho.(visa/viswa)0,4
hoc =3144,807693.(0,00135283 /0,76327034)0,4
hoc = 249,4709775 Kcal/hm²ºC

12 Cálculo do coeficiente global corrigido:

UC = 1/[(De/Di . hic) + (De . rsj/Di) + [ln(De/Di) . (De/2Kt)] + rsa + (1/hoc)]
UC = 1/[(0,0191/0,0166 .490,7855617) + (0,0191 . 0,0002/0,0166) + [ln(0,0191/0,0166) .
(0,0191/2. 13,14572)] + 0,0002 + (1/249,4709775)]

UC = 145,2448423Kcal/hm°C

13 Cálculo da Diferença Média Logarítmica da Temperatura (LMTD):

13.1 Cálculo de ∆T quente:
∆Tq = (tij – tfa)
∆Tq = 90 – 38
∆Tq = 52

13.2 Cálculo de ∆T frio:

∆Tf = (tfj – tia)
∆Tf = 50 – 16
∆Tf = 34

13.3 Cálculo da Diferença Média Logarítmica de Temperatura:

LMTD = (∆Tq - ∆Tf) / ln (∆Tq / ∆Tf)
LMTD = 52 – 34/ln (52 / 34)
LMTD = 42,36458456 ºC

14. Cálculo do Fator de Correção Térmica da LMTD:

14.1 Cálculo do fator P (Eficiência Térmica):
P = (tfj – tij) / (tia – tij)
P = 50 – 90/16 – 90

P= 0,5405

14. 2 Cálculo do fator R (Relação de Carga térmica):

R = (tia – tfa ) / (tfj – tij)
R = 16 – 38/50 – 90
R = 0,55
14.3 Número adimensional auxiliar:

X=

X = 1 – [(1 – 0,55. 0,5405)/(1 –0,5405)]/0,55 – [(1 – 0,55. 0,5405)/(1 –0,5405)]

X = 0,5405

14.4 Cálculo do Fator de Correção Térmica:

√
Fct =
√ √

Fct = {[√ ² 1)]/(0,55-1) . ln( – – )}/

{ln[2–0,5405 (0,55+1–(√ ²)] / [2–0,5405 (0,55+1+(√ ²)]}

Fct = 0,911201199

15. Cálculo do Calor que o equipamento consegue transferir:

Q equipamento = U . A. LMTD .Fct
Q equipamento = 145,2448423 x 7,19688 x 42,36458456 x 0,911201199
Q equipamento = 40631,88421 kcal/h

16. Teste de capacidade (margem de segurança):

1,05 . Qj < Q equipamento < 1,15 . Qj
1,05 . Qj = 157920 Kcal/h
Q equipamento = 40631,88421 kcal/h
1,15 . Qj = 172960 Kcal/h

17. Cálculos adicionais:

17.1 Cálculo da Perda de Carga nos tubos:
17.1.1 Fator de fricção nos tubos (equação de Churchill):
E= (37530/Rej) 16
E = (37530/2255,73) 16

E= 3,4470 x 1019

G= (7/Rej)0,9 + 0,27(et/Di)
G = (7/2255.73)0,9+ 27 (0,000045/0,0166)

G = 0,006260705
F= 2,457 ln(1/G)16
F = 2,457 .ln (1/0,006260705) 16
F= 199,4479579

ft = 8 [(8/Rej)12+(E+F)-1,5](1/12) =
ft = 8 . [(8/2255.73)12 + (3,4470 x 1019+199,4479579) -1,5](1/12)

ft= 0,030353428

17.1.2 Cálculo da perda nos trechos retos:

∆PL = 0,0104 . ft . dj . Np .L . (vmj²) . (visj/viswj)0.14
∆PL = 0,0104 . 0,03035428 . 922 .4 .5 . (1,857032404)².( 0,0126 /0,014844984)0.14

∆PL = 0,124579161

17.1.3 Cálculo da perda nos retornos:

∆PR = 0.00029 .Np .dj . (vmj²)
∆PR = 0,00029 . 4 .922 (1,854)²

∆PR = 3,688313891

17.1.4 Cálculo da perda total nos tubos:

∆PT = ∆PR+∆PL
∆PT =3,688313891+ 0,123669479
∆PT = 3,812893052

17.1.5 Teste da velocidade econômica

vmj < 2.0 m/s
1,854< 2,0 m/s.
Assim, a velocidade está dentro do ideal.

17.2 Cálculo da Perda de Carga a carcaça:

17.2.1 Fator de fricção na carcaça (Figura 29) → fc = 0,0011
 Figura 8 – Fator de fricção na carcaça.

17.2.2 Cálculo da perda na carcaça

∆Pc = 8,05 . 10-10 .fc . (3600Ga)2 . Dic . [(Nch+1)/(da . Deq)] (visj/viswj)0.14
∆Pc = 8,05 . 10-10 .0,0011 .(3600 .14491,09108)² . 0,2032. [(85 + 1)/ 993,04525. 0,01854] .
(0,0126/0,015642801)0.14

∆Pc = 4,648690021
CONCLUSÃO
O aço inoxidável 304 foi selecionado para ser utilizado pois apresenta excelentes
propriedades, valendo destacar resistência a corrosão, resistência mecânica e facilidade de
limpeza. Além disso, o aço inox é inerte à grande maioria dos alimentos, normalmente não
forma fissuras e assim impossibilita a formação de biofilmes.
Existe um limite de segurança e economia para o funcionamento do trocador de calor
do tipo carcaça e tubos, para que não haja sobrecarregamento do equipamento. O trocador
de calor em questão era alimentado com água de refrigeração na temperatura inicial de
16°C, sendo que o limite de temperatura deveria ser de 38°C. Nos extremos de temperatura,
17 e 38°C, o trocador apresentou-se fornecendo uma taxa de transferência de calor abaixo
da margem de segurança encontrada.
A variação de temperatura de água de resfriamento está relacionada com o calor que
é transferido do equipamento. Quanto menor a diferença de temperatura da água no
trocador (entre a entrada e saída), maior será sua vazão pelo casco e maior o calor que o
equipamento irá transferir para resfriar o óleo de soja.
De acordo com os valores calculados, o trocador deveria fornecer uma taxa de calor
entre 157920 kcal/h e 172960 kcal/h. Considerando a temperatura da água na saída a 17 e
38°C, os valores encontrados para a taxa de calor fornecida foram, respectivamente,
99377,88 e 40631,88 kcal/h. Assim, pode-se concluir que nessas condições, o trocador de
calor não pode ser utilizado para resfriar o óleo de soja.
Para um trocador de calor do tipo carcaça e tubos é imprescindível definir onde os
fluidos devem circular: pelo lado interno (feixe tubular) e pelo lado externo (casco). Neste
projeto, o óleo de soja foi escolhido para circular no feixe tubular e a água de resfriamento,
no casco. A escolha foi feita pensado que o óleo de soja apresenta maior tendência à
incrustação quando comparada à água de resfriamento.
A velocidade de escoamento é mais uniforme e mais fácil de ser controlada pelo lado
dos tubos, e como a mesma influi no depósito de sujeira, recomenda-se circular o fluido
mais sujo (com maior fator de incrustação) no lado dos tubos. Além disso, a limpeza
mecânica e química é mais facilitada na tubulação. No casco, a limpeza mecânica, às
vezes, é impraticável e a limpeza química pode ser não tão eficiente, devido às zonas de
baixa turbulência.
Quanto ao escoamento do óleo de soja, a velocidade econômica está adequada,
uma vez que o valor encontrado foi de 1,854 m/s e o recomendado é que o valor seja menor
que 2,0 m/s.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARAÚJO, C. Transmissão de calor. Rio de Janeiro, Livros Técnicos e Científicos, 1978.

390 p.

BROCK, J. et al. Determinação experimental da viscosidade e condutividade térmica de

óleos vegetais. In: Departamento de Engenharia de Alimentos, Universidade Regional
Integrada , 2007 Erechim - RS, Brasi

INCROPERA, F. P. DE WITT; D. P BERGMAN,T. Fundamentos de Transferência de

calor e massa. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. 643 p.