APLICAÇÃO DE CARTAS DE CONTROLE EM

SOLDAGEM: UMA INVESTIGAÇÃO

PRELIMINAR
Fábio Guilherme Ronzelli Murback
EFEI - Escola Federal de Engenharia de Itajubá
Av. BPS, 1303 - CEP 37.500 - Itajubá – MG
murback@projesom.com.br

Sebastião Carlos da Costa

EFEI - Escola Federal de Engenharia de Itajubá
Av. BPS, 1303 - CEP 37.500 - Itajubá – MG
costa@iem.efei.br

ABSTRACT: The welding sector has appropriated of sophisticated techniques of data analysis,
checking and building important theories for the development of this area into the engineering.
However it seems to have renounced the statistical control of processes, today mainly used by the
manufacture industry as support to the control of the quality of products, some times preventing
defects, other times supplying information for the fast diagnosis of welding problems. This work
presents the points that the authors considered to make the first step in the sense of using letters of
process control in welding.

Key Words: SPC, welding, FFT

RESUMO: O setor de soldagem tem-se apropriado de técnicas sofisticadas de análise de dados,

comprovando e construindo importantes teorias para o desenvolvimento desta área da engenharia.
Entretanto parece que este setor não tem dado a devida importância ao controle estatístico de
processos, hoje, amplamente utilizado pela indústria de manufatura como apoio ao controle da
qualidade de produtos, ora prevenindo defeitos, ora fornecendo informações para diagnóstico rápido de
problemas. Este trabalho apresenta os pontos que os autores consideraram para efetivar o primeiro
passo no sentido de utilizar cartas de controle de processo em soldagem.

1. Introdução
A algum tempo a automatização de processos industriais é um fato. A cada exposição ou evento de
divulgação encontram-se novos equipamentos, construídos para melhorar a qualidade e aumentar a
produtividade. Os processos de soldagem não escaparam deste avanço tecnológico e não é preciso
uma procura muito ampla para que encontremos fontes de soldagem automatizadas ou robôs de
soldagem para as mais diversas aplicações.

Ao mesmo tempo os métodos estatísticos para controle e avaliação passaram a ser utilizados como
uma ferramenta de valor inquestionável e colaboram, hoje, como apoio para sanear dúvidas e
investigar questões pertinentes a um processo.

Mais que simplesmente mostrar resultados, a aplicação de métodos estatísticos em soldagem deve ser
tratada como uma tentativa de ampliar a utilização da aquisição eletrônica de dados, inserindo o
controle e monitoramento da qualidade em soldagem tal qual é feito em outros processos de fabricação
que, devemos anotar, tem maior dificuldade em obter dados para o controle. Em soldagem os dados
são amostrados diretamente das fontes de soldagem, durante a execução e sem a interferência do
operador, que poderá então permanecer concentrado em sua atividade. Além disso, as características
dos sinais que são amostrados e a evolução da eletrônica, combinaram-se permitindo que sistemas de
aquisição de baixo custo possam ser utilizados. Características como determinar quantos pontos e de
quanto em quanto tempo serão capturadas as amostras são absolutamente comuns em sistemas de
aquisição. Esta facilidade de obtenção de dados praticamente elimina o custo de controle do processo,
uma razão em destaque mostrada em TAGUCHI (1990), para que o controle de processos não sejam
implantados e isto é, sem dúvida, uma boa razão para uma análise mais cuidadosa das possibilidades.

Os dados obtidos de aquisições, segundo a literatura, permitem avaliar em conjunto com as

características metalúrgicas das peças soldadas os resultados da soldagem, com o foco para a
adequação e teste de procedimentos, características e materiais para a operação. Estes procedimentos
são utilizados em laboratório ou campo para definição de parâmetros que, posteriormente serão
utilizados com o intuito de garantir um resultado da soldagem sempre confiável. Este é um lado de um
processo de fabricação: o planejamento e a preparação do ambiente para o trabalho, mas existem
outros pontos a considerar, como o acompanhamento da qualidade do produto durante a fabricação
indicando se possível alguma irregularidade para que possa ser corrigida a tempo. É claro que os
profissionais da área são conhecedores dos possíveis problemas e das conseqüências, entretanto em
época de concorrência globalizada, manter um histórico da qualidade de um produto pode ser o fator
decisivo para a preferência de um, entre muitos fornecedores.

Entretanto, o setor de soldagem que já se apropriou de métodos sofisticados de acompanhamento,

controle e avaliação (fontes de soldagem controladas eletronicamente, aquisição de dados e ultra-som,
por exemplo) parece não ter encontrado aplicação para o controle estatístico de processos. Este
trabalho, vem tratar justamente sobre este tema, procurando demonstrar o potencial do controle
estatístico de processo (CEP), através de cartas de controle, para o setor de soldagem.

2. Metodologia de avaliação

2.1 Parâmetros a serem monitorados

Como uma primeira aproximação para o problema houve a necessidade de definir os parâmetros que
realmente deveriam ser monitorados durante a soldagem. CHAWLA (1992) e MELTON (1992)
fazem menção a esses aspectos, buscando meios para checar a qualidade baseando-se apenas no estudo
dos consumíveis. Basicamente o que esses trabalhos sugerem é que qualquer soldador experiente
conseguiria avaliar a qualidade durante o processo de soldagem com base no que eles vêem e ouvem.
Portanto, um sistema para controlar a qualidade deveria estar baseado nos mesmos parâmetros e ser
capaz de chegar às mesmas conclusões. Para isto, este sistema teria como porta de entrada a aquisição
eletrônica de dados monitorando a tensão de soldagem (coletada nos terminais da fonte de soldagem),
a corrente de soldagem (coletada através de um sensor por efeito Hall), a luz do arco (através de foto-
diodos) e o som do arco (através de um microfone).

Os autores concluíram desses trabalhos que para se obter um retrato mais fiel do processo de soldagem
monitorado dever-se-ia usar uma taxa de amostragem alta para uma maior fidelidade na análise dos
transitórios e um tempo de amostragem tão longo quanto possível para acompanhar melhor o decorrer
do processo de soldagem. Outra conclusão importante se refere ao estudo da luz e som do arco que,
embora sendo parâmetros sob os quais se poderia avaliar a estabilidade do arco, ainda não se
encontraram formas efetivas de avaliá-los como é feito por olhos e ouvidos humanos.

Assim, construiu-se o sistema de aquisição de dados apresentado, de forma simplificada na figura 1,

proporcionando a monitoração das grandezas essenciais tensão do arco e da corrente de soldagem
conforme relatado por SHINODA (1989) e BAIXO (1990).

Figura 1: Esquema de montagem dos sensores no banco de ensaios

Durante o processo de aquisição, o computador armazena os valores lidos para a amplitude da tensão e
da corrente em arquivos para serem posteriormente analisados. Para estes sinais, amostrados
separadamente através dos sensores, a frequência de amostragem e o número de pontos a serem
aquisitados são fixos e geram gráficos de tensão do arco como o apresentado na figura 2a e para a
corrente de soldagem como o da figura 2b.

30 200
25
150
Corrente (A)
Tensão (V)

20
15 100
10
50
5
0 0
Tempo (s) Tempo (s)

(a) (b)
Figura 2: Gráficos obtidos do sistema de aquisição de dados, (a) tensão do arco e (b) corrente de soldagem (frequência
de amostragem de 1000 Hz; 256 dados aquisitados).
Neste trabalho utilizou-se também um software para o tratamento dos sinais aquisitados, desenvolvido
em MS-Access, onde foram implementados os algoritmos para a execução dos filtros digitais descritos
em BRIGHAM (1974), PRESS (1992) e REVERCHON (1993).

2.2 Análise preliminar dos sinais aquisitados

O sistema projetado permite a aquisição dos sinais de corrente e tensão. Autores como SHINODA
(1989) e BAIXO (1990) afirmam ser a tensão o melhor parâmetro para caracterizar o comportamento
da soldagem devido ao mesmo estar diretamente relacionado com o comprimento do arco e
consequentemente da estabilidade advinda do processo.

Inicialmente pensou-se em operar a média para os pontos plotados no gráficos, entretanto devido as
características do sinal, o desvio padrão é muito alto, correspondendo a uma incerteza elevada para que
qualquer conclusão séria seja obtida. Observando a figura 2a, no gráfico utilizado como exemplo,
verificou-se alguns picos de tensão para zero, que são representativos do tipo de transferência
associada ao processo de soldagem (neste caso transferência por curto-circuito). Esta “parte” do sinal
mostra uma informação diferente da que nos interessa no momento.

O restante do sinal representa a estabilidade do arco mostrada através da tensão de soldagem. O

problema agora é dividir o sinal entre essas partes de tal maneira que possamos estudar, em cada caso,
o que realmente nos interessa para este trabalho.

COSTA (1997) apresenta a utilização de filtros digitais, baseados em Transformada Rápida de Fourier
(FFT) para verificar a qualidade da mão-de-obra de soldagem. No texto, foi aplicado um filtro que
permitisse a passagem apenas das frequências abaixo de 4 Hz, eliminando os picos e permitindo a
avaliação da estabilidade do arco. Entretanto, filtrar o sinal mostrado na figura 2a utilizando a
frequência sugerida de 4 Hz não mostrou um resultado satisfatório (figura 3a) impedindo qualquer
análise posterior.

20 25
20
Tensão (V)

Tensão (V)

15
15
10
10
5 5
0 0
(a) Tempo (s) (b) Tempo (s)

Figura 3: Gráficos de Tensão de soldagem após aplicação da filtragem digital. (a) filtro a 4 Hz e (b) filtro a 20 Hz
No entanto, ao aplicar o filtro novamente ao sinal, desta vez permitindo a passagem apenas das
frequências abaixo de 20Hz observa-se um resultado mais satisfatório, onde o contorno principal da
curva original (figura 2a) parece estar representado no novo sinal resultante (figura 3b). Neste ponto
surge a questão: qual é a frequência adequada para a filtragem?

Considerando que a frequência de corte (frequência limite para filtragem) adequada é conhecida, a
curva resultante tem um desvio padrão mais adequado a aplicação no controle de um processo. Nos
casos exemplos temos:

Figura 2 Figura 4a Figura 4b

Média 17,2577 17,2577 17,2577
Desvio Padrão 5,76926 0 1,88784
Tabela 1 Média e desvio padrão para os exemplos

Não se pode deixar de notar a repetição da média para os três gráficos, o que dá uma boa indicação de
se estar no caminho certo. Desta forma comparar curvas como as apresentadas a 20 Hz parece
realmente estabelecer um critério aceitável.

2.3 A transformada rápida de Fourier

A transformada de Fourier é, basicamente, um método matemático de decompor funções em suas

hipotéticas funções senoidais componentes. Os resultados da transformada são as frequências das
curvas senoidais componentes e a amplitude para cada uma cada uma delas. Na figura 4, retirada de
BRIGHAM (1974), mostra-se a interpretação da transformada de Fourier.

Uma forma de onda definida entre -∝ e +∝ é submetida a transformada de Fourier e decomposta em

suas componentes senoidais. O resultado pode ser apresentado no formato de um diagrama de
frequências que apresenta as amplitudes para cada uma das senóides componentes. Estas senóides,
posteriormente, podem ser somadas retornando a forma de onda original. Entretanto, pode-se decidir
não somar todos os componentes indicados pelo espectro de frequência eliminado algumas que não
interessam. Por exemplo, pode-se recompor o sinal sem uma única frequência (figura 5c); ou sem as
frequências abaixo de um valor, obtendo um filtro passa-alta (figura 5d); ou sem frequências acima de
um valor, obtendo um filtro passa-baixa (figura 5e); e sem frequências acima de um valor e abaixo de
outro, obtendo um filtro passa-faixa (figura 5f);

Figura 4: A interpretação da transformada de Fourier (BRIGHAM - 1974, pág. 4)

30 20

25
Amplitude (V)

15
Tensão (V)

20
15 10
10
5
5
0 0
Tempo (s) Frequência (Hz)

(a) (b)

30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
-5 -5

(c) (d)
 25 30

20 25
20
15
15
10
10
5 5
0 0

(e) (f)
Figura 5: Efeitos da filtragem digital sobre um sinal. (a) sinal original, (b) espectro de frequências componentes do sinal
original, (c)filtragem da frequência de 60 Hz, (d) filtro passa alta com fc = 60 Hz, (e) filtro passa-baixa com fc = 60 Hz
e (f) filtro passa-faixa com fci = 40 e fcs = 80 Hz

Contudo o método de análise de Fourier original não se adequa a este projeto, devido a não trabalhar
com sinais contínuos no tempo. O sinal em questão é composto de pontos que fornecem um perfil da
curva em um certo intervalo de tempo, bem diferente de um sinal contínuo necessário para a aplicação
de Fourier. Este inconveniente foi resolvido através da utilização de um caso particular da
transformada de Fourier, chamado pela literatura de transformada discreta de Fourier.

A transformada discreta, se serve de pontos representativos do sinal em análise entre um intervalo bem
definido, exatamente o que é necessário para este caso. A implementação computacional da
transforma discreta foi apresentada pela primeira através do algoritmo de Cooley-Tukey de 1965
BRIGHAM (1974). A transformada rápida de Fourier, um algoritmo para obtenção da transformada
discreta e por onde obtive-se a figura 5, foi desenvolvido pelo empenho de outros pesquisadores após
Cooley-Tukey. As vantagem da utilização da FFT (Fast Fourier Transformer – transformada rápida de
Fourier) está principalmente no tempo de resolução do algoritmo que crescia exponencialmente para
implementação original para um crescimento linear da FFT quando do aumento de pontos obtidos por
amostra.

Resta, ainda determinar a frequência de corte adequada para cada amostra de forma a separar
adequadamente as componentes “características da transferência” da “características do processo”,
sendo esta última função da manutenção da energia durante o processo de soldagem e, portanto,
representativa das características metalúrgicas e mecânicas das peças. Para justificar a opção
estabelecida para a determinação da frequência de corte ainda resta conhecer mais um conceito,
chamado de função impulso.

BRIGHAM (1974) afirma que a função impulso é definida como uma função que tem uma amplitude
unitária em um intervalo de tempo que tende a zero. Em outras palavras, pode-se dizer que a forma de
onda mais similar a definida pelo conceito de impulso é uma reta na vertical. O que mais interessa na
função impulso são as características desta função quando decomposta por Fourier: ela resulta numa
infinidade de frequências componentes distribuídas ao longo do espectro.

O gráfico que se obtem do sinal de tensão de soldagem (figura 5a) tem algumas componentes que
muito se assemelham a uma função impulso. Os picos de tensão para zero, por analogia podem ser
considerados impulsos dentro do sinal obtido o que justifica a grande quantidade de frequências
componentes mostradas na figura 5b. Todas estas frequências, basicamente, estariam sendo usadas
para construir os picos que são a parte do sinal que não se quer analisar neste momento e, portanto,
devem ser eliminados. Resta agora definir a frequência de corte. Não esquecendo que as amostras
estão definidas no domínio do tempo, a maior frequência que nos interessa será aquela definida pelo
maior intervalo entre dois picos consecutivos (figura 6a) e, para o exemplo proposto, portanto como
f = 1/t, t = 0,1041 s, então fc = 1/0,1041 = 9,61 Hz, deve trazer uma perda mínima ao sinal original
(figura 6b).

30 25
25 20
Tensão (V)
Tensão (V)

20 15
15
10
10
5 5
0 0
1 51 101 151 201 251 1 51 101 151 201 251
Tempo (1/1000 s) Tempo (1/1000 s)

(a) (b)
Figura 6: (a) definição da frequência de corte mais adequada para análise do sinal de tensão de soldagem e (b) resultado
da filtragem segundo a frequência determinada.

Assim, para cada amostra, pode-se calcular a média e desvio padrão, que agora podem ser
considerados realmente representativos da variação da estabilidade do arco de soldagem e, desta forma,
serem utilizados para a construção de cartas de controle para o processo. É claro que serão necessárias
inúmeras amostras ao longo do processo, tantas quantas necessárias para representar a qualidade da
soldagem que está sendo realizada.

2.4 Construção da carta de controle

As cartas de controle, conforme encontrado em MONTGOMERY (1985), tem sido usadas ao longo de
anos pela indústria em função de ser uma uma técnica para provar a melhoria de qualidade; ser efetiva
para a prevenção de defeitos; prevenir quanto a ajustes desnecessários de processo; fornecer
informações para diagnostico; e fornecer informações sobre capabilidade do processo;

Assim, de posse de dados (tratados digitalmente) sobre um processo de soldagem podemos construir
uma carta de controle para uma análise inicial. A figura 7 mostra um conjunto de 40 sinais aquisitados
ao longo de uma operação de soldagem, combinados de forma a parecer um único sinal.

40

30
Tensão (V)

20

10

0
T e m p o (s )

Figura 7: Conjunto de 40 amostras para exemplificar a construção da carta de controle. (As linhas verticais dividem as
amostras).

Amostra Média da amostra Desvio padrão da Amostra Média da amostra Desvio padrão da
amostra amostra
1 15,84 1,99 21 15,34 1,26
2 18,67 1,52 22 15,80 1,47
3 17,19 2,75 23 15,97 1,34
4 19,42 2,16 24 17,91 0,91
5 17,54 1,15 25 14,45 3,03
6 19,75 0,24 26 15,44 0,60
7 19,82 1,74 27 14,86 1,53
8 21,21 1,36 28 16,07 0,74
9 17,64 0,89 29 16,16 0,99
10 16,62 1,01 30 16,68 1,04
11 14,84 1,11 31 18,58 0,68
12 16,56 1,62 32 14,80 1,26
13 15,50 0,26 33 18,04 0,64
14 15,65 1,70 34 16,38 0,76
15 17,58 0,35 35 16,99 1,17
16 14,78 1,89 36 15,13 0,87
17 13,94 2,99 37 16,35 0,77
18 15,65 1,40 38 15,93 1,75
19 15,79 1,03 39 15,24 0,60
20 16,64 0,82 40 16,51 0,56
Tabela 2: Médias e desvios das amostras do exemplo

Cada uma destas amostras são filtradas segundo sua frequência de corte característica e para cada um
dos pontos resultantes obtem-se a média e o desvio padrão a ser utilizado para a construção da carta de
controle. Segundo MONTGOMERY (1985) os limites de controle da carta são itens importantes e
devem ser determinados durante o projeto da carta de controle, entretanto, neste caso como ainda não
se tem domínio do que esperar da carta de controle foi considerado os limites de mais ou menos 3
vezes o desvio padrão, mesmo sob pena de em algum momento, verificarmos que este valor dará
indicação falsa de processo fora de controle. Assim, a tabela 2 mostra as médias e desvios obtidos para
a construção do gráfico da figura 8, o qual mostra os pontos e os limites superior e inferior
considerados.

3. Resultados obtidos e análises

A figura 8 mostra o perfil da carta de controle para a soldagem em estudo. Neste caso observa-se a 8a
amostra fora do limite superior de controle, indicando uma possível falha do processo. Entretanto,
estas amostras foram obtidas ao longo de 5 s de uma soldagem manual. As 8 primeiras amostras foram
exatamente o início do processo, ainda no momento em que o operador adaptava-se ao esforço exigido
por segurar a tocha e manter a distância adequada, e também foram os mais instáveis da soldagem
realizada. Outro exemplo é apresentado na figura 9, no qual da 2a a 4a amostras o processo parecia
estar fora de controle.

25,00
20,00
Tensão (V)

Tensão
15,00
LS
10,00
LI
5,00
0,00
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39

Amostras (unid.)

Figura 8: Gráfico de controle plotado a partir dos dados da tabela 2. Limite superior (LS) é a média mais 3 desvios e
limite inferior (LI) é a média menos 3 desvios

30
25
Tensão (V)

20 Tensão
15 LS
10 LI
5
0
1

10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

Amostras (unid.)

Figura 9: Gráfico de controle de um outro processo de soldagem.

Por uma análise como esta fica claro a necessidade de compreender melhor as indicações de fora
controle apresentadas pelas cartas. Esta questão, a determinação dos padrões de fora de controle para
serem observados nos gráficos são pontos cruciais para a aplicação de cartas de controle em processos,
conforme é apresentado por MONTGOMERY, (1985) e HOYER, (1996a, 1996b), e não sendo
diferente para a aplicação das cartas em soldagem.

Outra problema está na determinação do número de amostras a serem obtidas em cada soldagem.
Deve-se determinar uma regra clara e aplicável a soldagens, tanto com 0,20 m de comprimento quanto
com 5 m.

Deve-se ainda analisar a quantidade de dados a serem obtidos para determinação da amostra, visto que
quanto mais pontos melhor a curva filtrada representará o sinal original. Por outro lado, o tempo entre
captura dos dados não pode ser esquecido sob pena de ao reduzi-lo a um mínimo, inviabilizar a
implantação do processo de aquisição, pelo custo do sistema e elevá-lo a um máximo, pode-se não
obter uma representação adequada de um momento do processo.

4. Conclusões
Este trabalho mostra que existem possibilidades para a utilização de cartas de controle em soldagem.
Para isto observou-se ser necessário definir alguns padrões de fora de controle a serem utilizados,
associando os problemas que se apresentarem durante o processo com os possíveis problemas
mecânicos ou metalúrgicos que poderiam comprometer a qualidade do produto final.

Por outro lado, a utilização de técnicas para tratamento de sinais é extremamente importante quando se
procura monitorar parâmetros de soldagem. Muitas vezes sinais indesejáveis podem conduzir a
interpretações errôneas quando baseados apenas em simples análises estatísticas dos valores medidos.
Sob este aspecto a implementação de filtros digitais baseados nas análises FFT permitem a obtenção de
amostras representativas do processo garantindo um padrão na verificação da qualidade da soldagem
servindo para, entre outras possibilidades, acompanhamento da qualidade ao longo de todo o processo
e monitoração on-line do processo para correção imediata de problemas.

Finalmente acredita-se que a utilização de um sistema como este pode vir a ser um elemento efetivo
para a garantia da qualidade na indústria da soldagem, refletindo com certeza em um melhor controle
sobre os serviços executados.
5. Referências bibliográficas
1. TAGUCHI, G., ELSAYED, E.A. e HSIANG, T.C.. Engenharia da qualidade em sistemas de produção, Editora
McGraw Hill, Brasil, 1990.
2. BRIGHAM, E.O.. The fast Fourier trasform, Editora Prentice Hall, USA, 1974.
3. CHAWLA, K.S. e NORRISH, J.N.. Quality monitoring of consumable manufacture using on-line PC based data
acquisition and mathematical modelling techniques, Proc. Computer Technology in Welding, Cambridge, UK, 1992.
4. MONTGOMERY, D.C.. Introduction to Statistical Quality Control, John Wiley & Sons, USA, 1985.
5. PRESS, W.H., et al.. Numerical recipes in FORTRAN, Second Edition, Cambridge University Press, USA, 1992.
6. REVERCHON, A., e DUCAMP, M.. Mathematical software tools in C++, Wiley Professional Computing, John
Wiley & Sons, USA, 1993.
7. HOYER, R.W. e ELLIS, W.C.. A graphical exploration of SPC, part 1, Quality Progress, pp. 65-73, May, 1996a.
8. HOYER, R.W. e ELLIS, W.C.. A graphical exploration of SPC, part 2, Quality Progress, pp. 57-64, June, 1996b.
9. MELTON, G.B., CHAWLA, K.S. e NORRISH, J.. Analysis of tubular wire arc stability by computerised
monitoring, Proc. Computer Technology in Welding, Cambridge, UK, 1992.
10. BAIXO, C.E.I. e DUTRA, J.C.. O estudo de transferência metálica no processo de soldagem MIG/MAG através de
projetos e de tratamentos oscilográficos de tensão e corrente, Soldagem & Materiais, 2(1), pp. 32-36, Jan/Mar, 1990.
11. COSTA, S.C.. Método de avaliação de mão de obra para soldagem baseado em análise computacional, XIV
COBEM, Bauru, SP, Dez, 1997.
12. SHINODA, T. KANEDA, H. e TAKEUCHI, Y..An evaluation of short circuiting arc phenomena in GMA welding,
Welding & Metal Fabrication, pp.522-525, December, 1992.