CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

RONILDO XAVIER DOS SANTOS

APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES

PARA INJEÇÃO DE MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

São Paulo
2009
 CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

RONILDO XAVIER DOS SANTOS

APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES

PARA INJEÇÃO DE MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no curso de Tecnologia de
Produção ênfase Plástico na FATEC ZL
como requerido parcial para obter o Título
de Tecnólogo de Produção com ênfase
em Plástico.

Orientador: Prof. Lúcio Cesar Severiano

São Paulo
2009
Santos, Ronildo Xavier dos
Aplicação do Fmea no Projeto de Moldes para Injeção de
Materiais Termoplásticos / Ronildo Xavier dos Santos – São Paulo,
SP : [s.n], 2009.
50f.

Orientador: Prof. Lúcio Cesar Severiano

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Centro
Tecnológico da Zona Leste – Faculdade de Tecnologia da Zona
Leste.
Bibliografia: f.

1. Histórico do Fmea. 2. Definição de Moldes. 3. Problemas

mais Comuns. I. Severiano, Lúcio Cesar. II. Faculdade de
Tecnologia da Zona Leste .
 CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

RONILDO XAVIER DOS SANTOS

APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES PARA INJEÇÃO

DE TERMOPLÁSTICOS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no curso de Tecnologia de
Produção ênfase Plástico na FATEC ZL
como requerido parcial para obter o Título
de Tecnólogo de Produção com ênfase
em Plástico.

COMISSÃO EXAMINADORA

__________________________________

Prof. Lúcio Cesar Severiano.

Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

__________________________________

Prof. Me. Givanildo Alves dos Santos

Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

__________________________________

Prof. Me. Bruno Tadeu Garcia

Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

SEE/SP- Secretaria da Educação do

Estado de São Paulo.

São Paulo,___de______________de 2009

 AGRADECIMENTOS

A Deus, a minha esposa Cleonice e minha filha Geovanna, pelo grande apoio e

compreensão das horas que deixamos de estar juntos em prol da concretização

deste trabalho. Em especial, ao meu orientador, Prof. Lúcio pela paciência e

confiança na realização e término deste trabalho.

Não posso deixar de agradecer também a empresa que viabilizou a realização deste

trabalho, à instituição de ensino FATEC – ZL onde realizei meu curso de Tecnologia

de Produção ênfase Plástico e a todos os professores que se empenharam, e se

dedicaram durante estes três anos dando o melhor de si.

A sabedoria, porém, lá do alto, é,
primeiramente, pura; depois, pacífica,
indulgente, tratável, plena de misericórdia
e de bons frutos, imparcial, sem
fingimento.
Tiago 3:17
 RESUMO

O sucesso empresarial é constantemente almejado pelas organizações. A adoção

de ferramentas da qualidade para a redução dos custos da não-qualidade, pode
ajudar neste processo. Através deste trabalho pretende-se mostrar as princípais
caracteristicas do (FMEA) Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure
Modes and Effects Analysis), a importância da sua aplicação para identificar todos
os possiveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o
desempenho do sistema (produto/processo).
Em um exemplo real veremos que a aplicação do FMEA traz resultados
extraordinários, pois, unindo as experiências dos profissionais envolvidos, mais os
relatos de problemas obtidos no passado resulta-se em ferramentais eficientes e
prazos eficazes. Os resultados obtidos, e as conclusões serão apresentados no final
do presente trabalho.

Palavras-chave: FMEA, Produto/Processo, Eficientes.

 ABSTRACT

The business success is constantly longed for by the organizations. The adoption of
tools of the quality for the reduction of the costs of the no-quality, it can help in this
process. Through this work it intends to show the characteristic of substantial’s the
(FMEA) Analysis of the Manners of Flaw and their Effects (Failure Modes and Effects
Analysis), the importance of his application to identify all the possible potential
manners of flaw and to determine the effect of each one on the acting of the system
(product / process).
In a real example we will see that the application of FMEA brings extraordinary
results, because, uniting the involved professional’s experiences, more the reports of
problems obtained in the past is resulted in shelf-efficient and effective periods. The
obtained results and the conclusions will be presented in the end of the present work.

Key-works: FMEA, Product/Process, Efficient.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Relação do RPN com S, O e D ............................................................. 25

Figura 3.1 - Componentes básicos de um molde ..................................................... 28
Figura 3.2 - Molde de duas placas ........................................................................... 29
Figura 3.3 - Molde de três placas ............................................................................. 30
Figura 3.4 - Placa do molde com partes móveis ...................................................... 31
Figura 4.1 - Peça com rebarbas ............................................................................... 33
Figura 4.2 - Peça com marca de carbonização (efeito diesel).................................. 35
Figura 4.3 - Peça contendo marca de chupagem..................................................... 36
Figura 5.1 - Tampa do Reservatório de Combustível ............................................... 38
Figura 5.2 - Caixa contendo os Terminais que serão montados .............................. 39
Figura 5.3 - Peça com Terminal Aflorando em sua superfície .................................. 40
Figura 5.4 - Peça antes da adaptação do Molde ...................................................... 41
Figura 5.5 - Molde produzindo em Injetora Horizontal .............................................. 41
Figura 5.6 - Molde adaptado na Máquina Vertical .................................................... 42
Figura 5.7 - Peça mais o Canal de Distribuição ....................................................... 43
Figura 5.8 - Conformadores para eliminar empenamentos ...................................... 43
Figura 5.9 - Molde Aprovado no 2° Try-out .............................................................. 44
Figura 5.10 - Produto Grid Defrost ........................................................................... 45
 LISTA DE QUADROS

Quadro 2.1 - Tabela de Severidade ......................................................................... 23

Quadro 2.2 - Tabela de Ocorrência .......................................................................... 24
Quadro 2.3 - Tabela de Detecção ............................................................................ 24
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12

1.1 Objetivos ............................................................................................................ 13

1.2 Metodologia ........................................................................................................ 13

2 HISTÓRICO DO FMEA ......................................................................................... 14

2.1 Definições do Fmea ........................................................................................... 15
2.2 Tipos de Fmea ................................................................................................... 17
2.3 Objetivo da implementação do Fmea ................................................................. 18
2.4 Metodologia do FMEA ........................................................................................ 19
2.5 Etapas para confecção do Fmea ........................................................................ 20
2.6 Modo de Falha Potencial .................................................................................... 20
2.6.1 Efeito (s) Potencial (is) da Falha ..................................................................... 21
2.6.2 Causa da Falha ............................................................................................... 22
2.6.3 Avaliação dos Riscos (Severidades) ............................................................... 22
2.6.4 RPN – Risk Priority Number: cálculo de prioridade de risco............................ 25

3 DEFINIÇÃO DE MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS .................. 26

3.1 Componentes de um Molde ............................................................................... 27
3.2 Tipos mais Comuns de moldes .......................................................................... 28
3.2.1 Molde de injeção de duas placas .................................................................... 28
3.2.2 Molde de injeção de três placas ...................................................................... 29
3.2.3 Molde de injeção com partes móveis .............................................................. 30

4 PROBLEMAS MAIS ENCONTRADOS NO TRY-OUT DE MOLDES NOVOS ...... 32

4.1 Rebarbas ............................................................................................................ 32
4.2 Ausência de Ângulos de Saída no Molde ........................................................... 33
4.3 Marcas de Carbonização no Produto (efeito diesel) ........................................... 34
4.4 Temperatura Inadequada do Molde ................................................................... 35
4.5 Refrigeração do Molde Ineficiênte ...................................................................... 35
4.6 Marcas de Rechupe ........................................................................................... 36
4.7 Peças Presas no Molde.................................................................................... ..37
5 ESTUDO DE CASO ............................................................................................ ..38
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ ..46
7 REFERÊNCIAS ................................................................................................... ..47
ANEXO A - Formulário de FMEA preenchido........................................................ ..50
 12

1 INTRODUÇÂO

Com a disputa acirrada das indústrias em geral, as empresas têm

procurado melhorar continuamente a qualidade de seus produtos e processos, para

atenderem requisitos de satisfação, garantir a necessidade de seus clientes,

agregarem valor a seus produtos e adquirirem conhecimento.

Com à aplicação da técnica (FMEA) Análise do Efeito do Modo de

Falha (Failure Modes and Effects Analysis) é possível obter resultados muito

satisfatórios como: elucidar os pontos duvidosos do projeto ou processo tornando

possível evitar o surgimento de problemas potenciais, devido a participação de

especialistas das partes envolvidas em todo projeto e processo, tais partes possuem

experiências passadas facilitando assim a identificação de erros outrora praticados,

existindo então a possibilidade de desenvolver-se um projeto e/ou processo que

venha dar certo.

Um dos fatores mais importantes para implementação com sucesso

de um programa de FMEA é o momento oportuno de sua execução. Para obter

melhores resultados, o FMEA deve ser feito antes de um modo de falha de projeto

ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo.

Com o uso do FMEA no projeto de moldes para injeção de materiais

termoplásticos, pode-se reconhecer e avaliar falhas potenciais, os efeitos destas

falhas, identificar ações que possam eliminar ou reduzir a possibilidade de

ocorrência de uma falha potencial, evitando assim a necessidade de modificações

em um molde já confeccionado, sem contar com a insatisfação do cliente.

Utilizando o FMEA como uma técnica disciplinar, teremos um

 13

ferramental produtivo, estabilização no processo, qualidade no produto final e a

possível satisfação do cliente que deve ser o foco principal de uma empresa.

Moldes ineficientes, mal dimensionados, sem ângulos de saída, com

rebarbas, faltando saída de ar, sem controle de temperatura e outros podem

influênciar de forma negativa na qualidade do produto, havendo a necessidade de

reparos e/ou modificações que podem gerar custos adicionais não previstos em

orçamentos. No final deste trabalho poderemos observar a importnância da

aplicação da técnica do FMEA no intuito de se evitar falhas potencias, através do

estudo de caso apresentado veremos um exemplo real de uma falha potencial que

gerou a necessidade de mudar um ferramental e todo processo que já estava

aparentemente definido.

1.1 Objetivos

Esta pesquisa tem como objetivo identificar aspectos da

implementação da técnica FMEA no desenvolvimento do projeto de moldes para

injeção de materiais termoplásticos, visando minimizar falhas e defeitos potenciais

através do conhecimento dos especialistas envolvidos no projeto.

1.2 Metodologia

Para realização desta pesquisa será utilizado a metodologia de

estudo de caso e ainda será utilizado a metodologia de pesquisa bibliográfica para

revisão da literatura.
 14

2 HISTÓRICO DO FMEA

A FMEA surgiu aproximadamente nos anos 50, na indústria

aeronáutica e militar, com a finalidade de identificar e focar os modos e efeito de

falha e a sua criticidade em dispositivos militares. Nos anos 60 e 70, a FMEA passou

a se preocupar com a documentação dos modos potenciais de falhas, com o intuito

de melhorar o desempenho de produtos projetos e também dos seus processos de

manufatura. Nos anos 90, passou a estar definitivamente do campo de

conhecimentos de gestão da qualidade total, tornando-se uma ferramenta de

planejamento da qualidade exigida como requisito de normas, como por exemplo, a

ISO 9000 (2000) e QS9000 (1996) (PUCRS, 2009).

O FMEA Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure Modes

and Effects Analysis ) é uma ferramenta poderosa que surgiu dentro da Indústria

Aeronáutica para buscar a confiabilidade das aeronaves. O FMEA primeiramente

desenvolvido para a melhoria da confiabilidade dos sistemas, também tem sido

largamente utilizado para a melhoria dos processos e da qualidade dos produtos,

sendo denominado como FMEA de Processos. A indústria automobilística

americana com a norma QS-9000 tem como requisito, a realização do FMEA para

os seus fornecedores no desenvolvimento do projeto e do processo para eliminar ou

minimizar as falhas (EXCELLENCECONSULT, 2009).

A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às

análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde

avaliavam a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no

sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e

desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos.
 15

Porém, desde 1976 vem sendo aplicada no setor automobilístico e atualmente

constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste

segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística

utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949.

No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser interpretada

como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um

sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos

associados, antes que tais falhas venham acontecer. O objetivo é eliminar os modos

de falha ou minimizar os riscos associados. Para Back (1983), o FMEA é de grande

utilidade para identificar a necessidade de um reprojeto visando sua confiabilidade

como resultado da análise do projeto ou produto. Esta análise ajuda no aumento do

conhecimento do produto e as possíveis conseqüências das falhas decorrentes do

processo de projeto, assegurando que os resultados de qualquer falha,

eventualmente ainda existente, irão causar o mínimo de estragos. (ABEPRO, 2009).

2.1. Definições do FMEA

O FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma

ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais

e propostas de ações de melhoria, que aconteçam falhas no projeto do produto ou

do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes

que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se

está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos

almejando aumentar sua confiabilidade (MANUAL QS 9000, 1997).

Análise de Modos de Falhas e Efeito – Fmea (Failure Mode and Effect

Analysis) é um método estruturado e formalmente documentado, que
 16

permite prevenir falhas e analisar os riscos e a criticidade de um processo,

ou de seus eventos, através da identificação de causas e efeitos e da
consequente utilização de mecanismos ou ações para inibir as falhas
potenciais (RODRIGUES, 2004, p.148).

A análise do efeito do modo de falha (FMEA) é um método para

evitar problemas, que pode ser executado por engenheiros de projeto e de

segurança nos primeiros estágios de introdução do produto em questão. A FMEA

determina a chance de falha e a chance de detecção usando ponderação na

classificação para cada um dos modos de falha. A técnica FMEA é um método

estruturado de revisão de projeto que levam os profissionais a considerarem modos

de falha em potencial e atribuam prioridades de acordo com o impacto que terão na

confiabilidade. A FMEA identifica problemas que necessitam de atenção imediata e

define ações preventivas que devem ser executadas antes de um projeto novo ser

liberado. (HRADESKY, 1989, p. 241).

A FMEA - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas – é um método

de análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos)

usado para identificar todos os possiveis modos potenciais de falha e determinar o

efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo),

mediante um raciocínio basicamente dedutivo.

Portanto é um método analítico padronizado de detecção e

eliminação de problemas potenciais de forma sistemática e completa. (HELMAN E

ANDERY,1995, p. 25).

Uma FMEA pode ser descrito como um grupo sistemático de

atividades destinado a: (a) identificar e avaliar a falha potencial de um

produto/processo e os efeitos desta falha, (b) identificar ações que poderiam eliminar
 17

ou minimizar a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial e, (c) documentar

todo o processo. Isto é complementar no processo de definição do que o projeto ou

processo deve fazer para satisfazer o cliente.(MANUAL FMEA, 2001).

2.2. Tipos de FMEA

A ferramenta FMEA pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do

projeto, do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da

análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objeto. Assim

as análises FMEA são classificadas em dois tipos, de acordo com o Instituto de

Qualidade Automotiva (IQA) :

- FMEA de Produto: considera as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro

das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto

ou no processo, decorrentes do projeto. É normalmente chamada FMEA de projeto.

- FMEA de Processo: considera as falhas no planejamento e execução do processo,

ou seja, o interesse desta análise é evitar falhas no processo, tendo como base as

não conformidades do produto com as especificações do projeto. Há ainda um

terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos, onde

são verificadas se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo

objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. (IQA, 2001,

pag.86).

O FMEA pode ser utilizado nas diversas fases de um produto. As

mais utilizadas tem sido: Produto / Projeto, Produto / processo e Insumos /

Equipamentos.
 18

- FMEA Produto / Projeto

O Fmea Produto / Projeto tem como objetivo analisar potenciais

falhas quando os produtos ainda estão na fase de projeto.

- FMEA Produto / Processo

O Fmea Produto / Processo tem como objetivo analisar potenciais

falhas diante das especificações e dos métodos de controle.

- FMEA Insumos / Equipamentos

O Fmea Insumos / Equipamentos tem como objetivo analisar e

identificar falhas em equipamentos ou insumos responsáveis por prováveis rejeitos,

retrabalho, ou não utilização total da capacidade. (RODRIGUES, 2004 p.150).

2.3. Objetivo da Implementação do FMEA

O objetivo da análise do efeito e modo de falhas é identificar as

características do produto ou serviço que são críticas para vários tipos de falhas. É

um modo de identificar falhas antes que elas aconteçam, através de um

procedimento de “lista de verificação” (check-list); que é desenvolvida em torno de

três perguntas-chave.

- Qual é a probabilidade de a falha acontecer?

- Qual seria a consequência da falha?

- Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente?

Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas, é

calculado um número de prioridade de risco (NPR) para cada causa potencial de

falha. Ações de correção que visam previnir falhas são então aplicadas às causas
 19

cujo NPR indica que justificam prioridade. (SLACK, 2002, p.637).

O foco principal do FMEA é identificar, delimitar e descrever as

possiveis não-conformidades (modo de falha) de um projeto / processo, seus efeitos

e causas, e criar condições organizacionais para minimizá-los ou eliminá-los, através

de ações de prevenção estruturada e realizada no prazo e por profissional

especializado. (RODRIGUES, 2004, p.148).

2.4. Metodologia do FMEA

O principio da metodologia independente do tipo de Fmea e a

aplicação é o mesmo, ou seja, se é Fmea de produto, processo ou procedimento e

se é aplicado para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste

basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o

produto/processo em questão suas funções, os tipos de falhas que podem

acontecer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados

os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação,

são decididas quais as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a

confiabilidade do produto/processo. (MANTENIMIENTOMUNDIAL, 2009).

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a

empresa:

- uma forma sistemática de se registrar informações sobre as falhas dos

produtos/processos;

- melhorar o conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

- ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e

devidamente monitoradas (melhoria contínua);

 20

- diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

- o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas,

a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação

dos clientes. (NUMA, 2009).

2.5. Etapas para confecção do FMEA

De acordo com Rodrigues (2004, p.149), as principais etapas para a

confecção do FMEA são: definir o processo a ser analisado, definir a equipe de

preferência com visão multidisciplinar, definir o modo de falha (a não-conformidade),

identificar os efeitos, identificar a causa básica e outras causas, hierarquizar as

falhas através do indice de criticidade (nivel de risco), agir preventivamente, através

de ações de prevenção (detecção) e definir o prazo e responsável pela preventiva.

Segundo Helman e Andery (1995, p.44) existem algumas etapas a

serem seguidas na confecção do FMEA, são elas: definir a equipe responsável pela

execução, definir os itens do sistema que serão considerados, preparação prévia:

coleta de dados, análise preliminar, identificação dos tipos de falha e seus efeitos,

identificação das causas das falhas, identificação dos controles atuais, análise das

falhas para determinação de índices, análise das recomendações, revisão dos

procedimentos, preenchimento dos formulários da FMEA e reflexão sobre o

processo.

2.6. Modo de Falha Potencial

O modo de Falha Potencial é definido como a maneira pela qual um

componente, subsistema ou sistema potencial falharia ao cumprir ou prover a função

 21

pretendida descrita na coluna item/função (por exemplo: falhas na função

pretendida). O modo de Falha Potencial pode ser também a causa de uma falha

potencial em um sistema ou subsistema de um nível superior, ou ser o efeito de um

componente em um nível inferior.

Liste cada modo de falha potencial associado com o item particular e

sua função. Assume-se que a falha pode ocorrer, mas não necessariamente vai

ocorrer. O início recomendado é a análise critica de problemas passados, relatórios,

e a discussão em equipe. Modos de falhas potenciais que poderiam ocorrer somente

sob certas condições de uso e de operação deveriam ser considerados. (MANUAL

FMEA, 2001).

Modo de falha é a forma como um processo, ou seus eventos, pode

ser induzido a operar de forma deficiente e é constituido por efeito, causa e

detecção. Efeito é a consequencia para o cliente, Causa é o que indica a razão da

falha, e Detecção é a forma de controle usada no projeto ou na operação do

processo para evitar as potenciais falhas. (RODRIGUES, 2004, p.148).

Entende-se por “modos de falha” os eventos que levam associados

a eles uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de

desempenho. (HELMAN E ANDERY,1995, p. 34).

2.6.1 Efeito (s) Potencial (is) da Falha

Efeitos potenciais da falha são definidos como os efeitos do modo de

falha na função, como percebido pelo cliente. Descreva os efeitos da falha em

termos que o cliente possa perceber ou experimentar. Não se esqueça que o cliente

pode ser um cliente interno ou um cliente final. Defina claramente se a função

 22

poderia afetar a segurança ou o incumprimento a regulamentos/legislação. Os

efeitos deveriam sempre ser definidos em termos de um sistema, subsistema ou

componente específico que esta sendo analisado.

Lembre-se que existe uma hierarquia entre os níveis de

componentes, subsistemas e sistemas. Por exemplo, uma peça pode quebrar, o que

pode ocasionar uma vibração em um conjunto, resultando em operação intermitente

do sistema. A operação intermitente do sistema poderia causar degradação do

desempenho, levando o cliente a uma insatisfação. O objetivo é prever os efeitos de

falha ao nível de conhecimento da equipe. (ESTV.IPV, 2009).

Entende-se por “efeitos das falhas” as formas como os modos de

falha afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do cliente. É o que o

cliente observa. (HELMAN E ANDERY,1995, p. 35).

2.6.2 Causa da Falha

“Causa da Falha” são os eventos que geram (provocam, induzem) o

aparecimento do tipo (modo) de falha. (HELMAN, HORÁCIO,1995, p. 25).

2.6.3 Avaliação dos Riscos (Severidades)

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S),

ocorrência (O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com os critérios

previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é

apresentado nas tabelas seguintes, mas o correto é que a empresa tenha os seus

próprios critérios adaptados a sua realidade especifica). Depois são calculados os

coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três
 23

índices. (OGERENTE, 2009).

Severidade (S): é uma apreciação de quão sério é o efeito do modo

de falha potencial no seu cliente. O cliente, neste caso, poderia ser a próxima

operação, subseqüentes operações, ou o usuário final. (TREINAMENTO SEIS

SIGMA DA THYSSENKRUPP… , 2006). Veja a tabela a seguir:

A TABELA 1, ilustra o Critério de Severidade:

SEVERIDADE

Índice Severidade Critério

1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre

2 Ligeira deterioração no desempenho com
Pequena
3 leve descontentamento do cliente
4 Deterioração significativa no desempenho
5 Moderada de um sistema com descontentamento do
6 cliente
7 Sistema deixa de funcionar e grande
Alta
8 descontentamento do cliente
9 Idem ao anterior, porém, afeta a
Muito Alta
10 segurança

Quadro 2.1: Tabela de Severidade

Fonte: OGERENTE, 2009

Ocorrência (O): é a probabilidade de um mecanismo/causa

específico ocorrer durante a vida do projeto. A probabilidade de ocorrência tem um

significado relativo mais importante que apenas um valor absoluto. (MANUAL

SISTEMA DE TREINAMENTO…. , 2003).

A TABELA 2, ilustra análise de proporção da Ocorrência :

 24

OCORRÊNCIA

Índice Ocorrência Proporção Cpk

1 Remota 1:1.000.000 Cpk > 1,67
2 1:20.000
Pequena Cpk > 1,00
3 1:4.000
4 1:1000
5 Moderada 1:400 Cpk <1,00
6 1:80
7 1:40
Alta
8 1:20
9 1:8
Muito Alta
10 1:2

Quadro 2.2: Tabela de Ocorrência

Fonte: OGERENTE, 2009

Detecção (D): é a avaliação da probabilidade que o processo tem de

detectar o modo da falha antes de o produto ser remetido para o cliente. Se a

detecção for quase impossível, é-lhe atribuída a pontuação 10; sendo praticamente

garantida, a pontuação 1. (SPI.PT, 2009). A TABELA 3, ilustra o nível Detecção:

DETECÇÃO

Índice Detecção Critério

1
Muito grande Certamente será detectado
2
3
Grande Grande probabilidade de ser detectado
4
5
Moderada Provavelmente será detectado
6
7
Pequena Provavelmente não será detectado
8
9 Muito
Certamente não será detectado
10 pequena

Quadro 2.3: Tabela de Detecção

Fonte: OGERENTE, 2009
 25

2.6.4 RPN – Risk Priority Number: cálculo de prioridade de risco

Para a apostila do Treinamento Seis Sigma da ThyssenKrupp

Metalúrgica Campo Limpo (2006), o RPN (número de prioridade de risco) é um

cálculo do risco relativo para uma falha particular. Traduz-se em no produto da

seriedade de um efeito particular (Severidade), com a probabilidade que uma causa

criará a falha associada com o efeito (Ocorrência) e com a facilidade em detectar a

falha antes que ela chegue ao cliente (Detecção).

A Figura 1, ilustra a relação entre o cálculo do RPN com Severidade,

Ocorrência e Detecção.

Figura 2.1: Relação do RPN com S, O e D.

[Fonte: Treinamento Seis Sigma…. (2006)].
 26

3 DEFINIÇÃO DE MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS

É uma unidade completa capaz de reproduzir formas geométricas

desejadas através de cavidades que possuem os formatos e dimensões do produto

desejado. Outra definição é apresentada por HARADA (2004, p.93), molde de

injeção é uma unidade completa com condições de produzir peças moldadas. Suas

cavidades possuem as formas e as dimensões da peça desejada.

Molde de injeção para termoplástico é um conjunto de placas de

aço, paralelas entre si dispostas de forma ordenada e lógica formando assim uma

estrutura, que damos o nome de porta molde. No seu interior serão alojadas em

local previamente estudado de forma balanceada as partes ativas (macho e matriz)

que serão preenchidas pelo material fundido que flui pelos canais de alimentação,

sofrerá refrigeração e após a abertura da máquina extrairá o produto final. (SENAI-

SP, 2004, p.25).

Segundo Cruz (2002, p.9), o molde termoplástico trabalha com um

sistema de refrigeração em suas cavidades e machos, para manter o molde com

uma temperatura inferior em comparação com o material plástico a ser injetado, que

é aquecido no canhão da injetora, até chegar ao estado líquido para ser injetado nas

cavidades do molde.

Como o material esta quente no canhão da máquina, ao ser injetado,

entra em contato com as paredes das cavidades e machos, que estão com a

temperatura mais baixa, sendo assim o material plástico endurece, dando forma a

peça desejada.
 27

3.1. Componentes de um Molde

Basicamente os moldes são compostos de:

1. Placa base superior. Serve para a fixação da parte (fixa do molde) na injetora.

2. Placa da cavidade superior. É a placa onde se encaixam as cavidades.

3. Placa de cavidade inferior. É a placa onde se encaixam os machos e, juntamente

com o item 2, faz a linha de fechamento do molde.

4. Placa suporte. É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no

molde.

5. Calço ou espaçador. É usado para dar espaço para o curso de extração.

6. Placa base inferior. Serve para fixação da (parte móvel) do molde na injetora.

7. Placa porta extratores. Serve para alojar os extratores.

8. Placa extratora. É usada para acionar os extratores.

9. Pino de retorno. Serve para retornar a placa extratora quando o molde se fecha.

10. Extrator de canal de retenção (poço frio). Serve para extrair o canal de retenção.

11. Pino extrator. Serve para extrair a peça que fica agarrada no macho após a

abertura do molde.

12. Pino top. É usado para apoiar o conjunto extrator diminuindo a área de apoio,

dando melhor assentamento.

13. Bucha guia. Serve para guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do

molde.

14. Coluna guia. Juntamente com o item 13 tem a mesma função.

15. Bico de injeção. É usado para levar o material plástico na cavidade.

16. Anel de centragem. Serve para centralizar o molde na máquina.

 28

17. Cavidade. É o composto que dá o formato externo da peça injetada.

18. Macho. É o componente que da o formato interno da peça injetada. (CRUZ,

2004, pag.19).

A FIGURA 1, ilustra os Componentes

Figura 3.1: Componentes básicos de um molde.

Fonte: do Autor

3.2 Tipos mais comuns de Moldes

3.2.1 Molde de injeção de duas placas

Este molde é constituído essencialmente de duas placas, uma com a

cavidade fêmea e outra com um punção macho.

 29

Vantagens:

- podem ser usados todos os tipos de entradas nas cavidades .

- é conveniente para injetar grandes áreas.

Desvantagens:

- entrada direta só para um produto.

- grande quantidade de refugo de plástico, proveniente do sistema de alimentação.

(HARADA, 2004, p.184 ). A FIGURA 2, ilustra Molde de duas placas:

Figura 3.2: Molde de duas placas.

Fonte: MATERIA.COOPE, 2009

3.2.2 Molde de injeção de três placas

Moldes com terceira placa são usados na confecção de peças que

necessitam ser injetadas no centro, ou naqueles onde falta área para a colocação de

pinos extratores e também em alguns casos tem a função de extrair as peças

moldadas.
 30

Além das duas placas já conhecidas, uma do lado fixo e outra do lado
móvel, este molde apresenta uma terceira placa, conhecida como placa
flutuante ou central. Ela possui, na entrada, uma parte do sistema de
distribuição e uma parte da forma do produto.
Na posição de abertura, esta terceira placa é separada das outras duas,
permitindo a extração da peça moldada, de um lado, e do canal da bucha
de injeção, com o resto do sistema de alimentação, do outro. Os moldes de
três placas são ideais para cavidades múltiplas com injeção central ou para
moldagem de produtos com grande área e entradas múltiplas. (HARADA,
2004, pags.185 e 186).

A FIGURA 3, ilustra Molde de três placas:

Figura 3.3: Molde de três placas

Fonte : IBT, 2009

3.2.3 Molde de injeção com partes móveis

São aqueles que apresentam no perfil do produto detalhes negativos

ou internos que são contrarios ao sentido de extração necessitando de componentes

que se movimentem liberando essas áreas como: gavetas, cunhas, pinos cames,

mecanismos e outros.
 31

Moldes com partes móveis são aqueles que, em suas cavidades ou em

parte delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda
direção. Estes moldes são empregados quando algum detalhe do produto
provoca uma retenção que impede sua extração. Este segundo movimento
forma frequentemente um ângulo reto em relação à linha de abertura da
máquina injetora. (HARADA, 2004, p.186).

A FIGURA 4, ilustra Placa do molde com partes móveis :

Figura 3.4: Placa do molde com partes móveis

Fonte : COMWEB, 2008
 32

4 PROBLEMAS MAIS COMUNS NO TRY-OUT DE MOLDES NOVOS

4.1. Rebarbas

Causas prováveis: Processamento incorreto, equipamento ou molde

deficiente.

Processamento incorreto, possíveis soluções:

- Diminuir a temperatura de massa;

- Diminuir a pressão de injeção;

- Diminuir a pressão de recalque;

- Aumentar a força de fechamento;

- Diminuir a velocidade de injeção, utilizar velocidade escalonada;

- Diminuir dosagem e

- Diminuir a temperatura do molde.

Equipamento, possíveis soluções:

Certificar-se de que a força de fechamento da injetora é suficiente.

Molde deficiente, possiveis soluções:

- Certificar-se de que as partes planas do molde estão perfeitamente adequadas,

alinhadas e limpas;

- Eliminar a folga dos pinos-guia;

- Certificar-se de que não há resíduos de resina entre as faces do molde ou na

bucha dos pinos-guia;

- Diminuir a degasagem do molde e

- Verificar a existência de restrições de fluxo em uma ou mais cavidades de molde

multicamadas. (VIDEOLAR, 2009).

 33

A FIGURA 1, ilustra Peça com rebarbas:

Figura 4.1: Peça com rebarbas

Fonte: TORRESNETWORKING,2009.

4.2. Ausência de Ângulos de Saída no Molde

Um projetista deverá iniciar ou usar o maior ângulo de saída que a

peça permitir. Geralmente, é indicado o uso de no mínimo de 0,5º por lado, embora

seja desejável maior ângulo de saída para certas peças de alta produção, peças

moldadas em termoplásticos requerem ângulos de saída variando de 0,5º a 3º.

Como os plásticos contraem durante a moldagem, geralmente é

necessário ângulo de saída tanto interna quanto externamente na peça. Quando o

ângulo de saída é colocado somente na cavidade, a peça prende no macho,

necessitando de extratores desse lado. Também pode-se usar uma placa extratora

no lugar de pinos extratores para remover a peça do macho. Na automação

completa, é necessário extratores tanto no macho quanto na cavidade. A isso se

chama extração positiva. Quando é moldado um olhal ou nervura em ambos os

lados do molde, por exemplo num lado da peça, então somente um lado deve ter

uma conicidade de 5º. O outro lado funciona como um ângulo de saída da peça por
 34

si só. Conicidade é um leve ângulo de saída na parede do molde projetado para

facilitar a remoção do artigo moldado do molde. As peças plásticas projetadas para

serem produzidas pelos processos de moldagem devem ter uma conicidade ou

ângulo de saída em todas as superfícies perpendiculares às linhas de partição da

matriz. Os ângulos de saída devem ser fornecidos tanto interna quanto

externamente. Os materiais plásticos tendem a contrair firmemente ao redor de

pinos e machos do molde. O grau de saída varia de acordo com o processo de

moldagem, a espessura de parede da peça e o material de moldagem a ser usado.

Não existem cálculos precisos ou fómulas para ângulo de saída.

(PLANETAPLASTICO, 2009).

4.3. Marcas de Carbonização no Produto (efeito diesel)

Carbonização do material geralmente ocorrem nas regiões de final

de fluxo e em alguns casos nas regiões de encontro das linhas de solda.

(TORRESNETWORKING, 2009).

Cada cavidade deve ser ventilada adequadamente para permitir

saída do ar e de gases presos quando for penetrada pelo plástico. Naturalmente, o

plástico não poderá fluir perfeitamente na cavidade sem que o ar escape. Este fato

as vezes é esquecido, e os resultados inevitáveis são peças incompletas, zonas

queimadas, junções fracas, mau acabamento, marcas de fluxo ou cavidade

preenchida lentamente. O projeto deste detalhe requer a mesma consideração que o

projeto da entrada. Sem uma saída de gás adequada, é impossível obter uma

performance aceitável. (HARADA, 2004, pag.142).

 35

A FIGURA 2, ilustra peça com marcas de carbonização:

Figura 4.2: Peça com marca de carbonização (efeito diesel)

Fonte: TORRESNETWORKING, 2009.

4.4. Temperatura Inadequada do Molde

Temperaturas muito altas no molde ocasionam: rebarbas, rechupes,

ciclos mais longos, a extração fica deficiente, compactação excessiva e

aprisionamento de ar. Já temperaturas baixas causam: peças incompletas, tensões

residuais, acabamento superficial pobre, linhas de fluxo, linhas de solda frágeis e

baixa cristalinidade. (TORRESNETWORKING, 2009).

4.5. Refrigeração do Molde Ineficiênte

É muito importante o controle da temperatura da refrigeração do

molde. As conexões das mangueiras de água da refrigeração ligadas erradas ou em

série consistem num problema clássico, provocando resfriamento irregular no molde.

Outro problema é o posicionamento das mangueiras: se elas não estiverem fixadas

corretamente, pode acontecer que durante o movimento de fechar e abrir o molde,

elas fiquem parcialmente ou totalmente dobradas, diminuindo o fluxo e até

obstruindo temporariamente a passagem da água no molde. O correto é verificar

 36

atentamente as sinalizações do molde quanto à entrada e à saída da água, usar

mangueiras de boa qualidade, que não dobrem com facilidade, e rotâmetros que

medem a vazão e a temperatura da água. Os dutos de passagem de água interna

no molde devem ser limpos periodicamente, para manter o fluxo e a troca térmica.

Estas medidas ajudam muito para melhorar a refrigeração e reduzir o ciclo.

(PLÁSTICO, 2009).

4.6. Marcas de Rechupe

As marcas de rechupe geralmente aparecem sob pontos de acúmulo

de material (pontos de variação da superfície da peça, próximo à nervuras e castelos

de fixação), como uma depressão na superfície da peça moldada se a contração do

material não for compensada.

A Figura 3, ilustra peça com marca de chupagem

Figura 4.3: Peça contendo marca de chupagem

Fonte: GEOCITIES, 2009.

As marcas de rechupe ocorrem durante o resfriamento do material

se a contração do mesmo não puder ser compensada em certas áreas. Há três

 37

principais causas físicas para as marcas de rechupe:

- o processo de solidificação do material é muito lento

- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto

- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas

de resistência ao fluxo no molde.

Para uma melhor transferência da pressão de recalque é

recomendado que o ponto de injeção tenha a maior área possível. Isto deve ser feito

a fim de se evitar a solidificação prematura do material no ponto de injeção e

conseqüente diminuição do tempo real de compactação. (GEOCITIES,2009).

4.7 Peças Presas no Molde

Um molde para injeção de plásticos deve apresentar superfície

polida, lapidada ou cromada. São estas características que vão determinar um bom

acabamento das peças, facilitar o deslize do termoplástico no interior do molde,

diminuir o risco de abrasão local ou ataques químicos, além de facilitar a extração

das peças moldadas evitando que as mesmas fiquem presas nas cavidades. (CRUZ,

2002, pag.58).
 38

5 ESTUDO DE CASO

O estudo de caso foi realizado em uma empresa de transformação

de termoplástico na região de guarulhos que não permitiu citar seu nome. A princípio

será apresentado um caso real de modo de falha potencial que gerou uma grande

problemática causando prejuizos, uma mudança radical em todo processo de

produção e atraso na entrega do produto final ao cliente.

A FIGURA 1, ilustra Tampa do Reservatório:

Figura 5.1: Tampa do Reservatório de Combustível

Fonte: do Autor

Esta peça compõe um conjunto que forma o reservatório de

combustível de um determinado automóvel. O molde que da forma a esta peça

devido a uma grande demanda de serviço na empresa foi projetado por terceiros,

onde ficou definido que seria um ferramental convencional para produzir em

 39

máquina injetora horizontal. Esta peça possui alguns terminais em alumínio que são

montados manualmente pelo operador da máquina em um conjunto de insertos

móveis, após a montagem desses terminais nos insertos os mesmos são colocados

em um alojamento dentro da cavidade do molde para que ocorra o processo de

(sobre) injeção.

A FIGURA 2, ilustra os terminais elétricos:

Figura 5.2: Caixa contendo os Terminais que serão montados

Fonte: do Autor

Os try-outs iniciais do molde para análise do produto e definição do

processo ocorreram bem, em seguida foram feitas as análises dimensionais do

produto, e após ajustes necessários à aprovação. Mas quando o molde entrou em

produção surgiu o problema potencial, de cada 10 peças produzidas 2 ou 3

apresentavam afloramento dos terminais na superfície das peças que acarretavam a

reprovação das mesmas. Devido a montagem manual dos insertos no molde muitas
 40

vezes estes insertos não encostavam no fundo do alojamento ocasionando o avanço

dos terminais de alumínio que por sua vez não era envolvido completamente pelo

plástico ficando aparente no produto.

A FIGURA 3, ilustra o terminal aflorado na superfície:

Figura 5.3: Peça com Terminal Aflorando em sua superfície

Fonte: do Autor

Depois de várias tentativas sem obtenção de êxito chegou-se a

conclusão de adaptar o molde para trabalhar em máquina injetora vertical para o

favorecimento da montagem dos insertos contendo os terminais. O molde possui

uma única cavidade, e possuia uma injeção direta no centro da peça por meio de um

bico quente, que favorecia o seu preenchimento e não gerava galhos (canal de

distribuição).
 41

A FIGURA 4, ilustra Peça sem galho:

Figura 5.4: Peça antes da adaptação do Molde

Fonte: do Autor

A FIGURA 5, ilustra molde funcionando em uma injetora horizontal

antes ser modificado:

Figura 5.5: Molde produzindo em Injetora Horizontal

Fonte: do Autor
 42

Com à adaptação do molde para ser injetado em máquina vertical

deu-se inicio a problemas que vieram a gerar custos que o cliente não aceitou pagar:

- o bico quente mais o controlador de temperatura foi eliminado preço estimado R$

7.000,00;

- a injeção passou a ser feita por um canal de distribuição longo, que gerou uma

mundança em todos os parâmetros de regulagem do processo já definidos, tendo a

necessidade de abrir dois pontos de injeção para conseguir injetar a peça;

- a peça passou a sair com um empenamento superfícial acima do permitido

havendo a necessidade de se confeccionar conformadores tudo isto por conta da

empresa.

A FIGURA6, ilustra o Molde adaptado

Figura 5.6: Molde adaptado na Máquina Vertical

Fonte: do Autor
 43

A FIGURA 7, ilustra peça e canal de distribuição (galho) após a

adaptação do molde para máquina vertical:

Figura 5.7: Peça mais o Canal de Distribuição

Fonte: do Autor

A FIGURA 8, ilustra os conformadores

Figura 5.8: Conformadores para eliminar empenamentos

Fonte: do Autor
 44

Toda esta modificação durou cerca de três meses e teve um custo

muito alto para empresa que desde então passou a aplicar o uso do FMEA em todos

os projetos novos. Com a participação dos especialistas das áreas envolvidas, e

aplicando o uso do FMEA, a qualidade dos novos projetos e produtos

surpreenderam a muitos ao ponto de moldes serem aprovados no 1°e 2° try-out

coisa que só acontecia no mínimo com 5 ou mais try-out.

A FIGURA 9, ilustra molde aprovado:

Figura 5.9: Molde Aprovado no 2° Try-out

Fonte: do Autor
 45

A FIGURA 10, ilustra o produto:

Figura 5.10: Produto Grid Defrost

Fonte: do Autor

Com os resultados positivos aqueles que achavam demorado e

burocrático a aplicação do Fmea chegaram a conclusão de que pior é se deparar

com falhas potencias que além de gerar custos pode por a perder todo um

projeto/processo.
 46

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Apesar da grande maioria das empresas possuirem certificações de

qualidade ISO 9000, QS 9000 e outros, ainda sim, muitas empresas acabam não

fazendo uso das diversas ferramentas de planejamento da qualidade existentes,

acham que vão perder tempo, não querem investir em treinamento de pessoal, etc.

Dentre estas ferramentas o FMEA tem sido aplicado cada vez

mais, devido a necessidade do mercado que cada dia que passa exige rapidez e

qualidade. Através deste trabalho pode-se observar a importância de se aplicar a

técnica FMEA em projetos e/ou processos com a finalidade de identificar possiveis

modos potenciais de falhas e analisar seus efeitos sobre o desempenho do

produto/processo mediante o conhecimento de uma equipe técnica e de fatos

ocorridos no passado.

O estudo de caso apresentado exemplificou o que um erro ou uma

falha potencial pode gerar a um produto/processo, toda mudança no ferramental,

nos parâmetros de processo que tiveram de ser modificados e a decisão da

empresa em fazer o uso da ferramenta FMEA em todos os projetos novos. Desde

então os resultados passaram a ser positivos para a empresa, os retrabalhos

diminuiram consideravelmente e os seus produtos passaram a ter uma melhor

qualidade. Com os resultados obtidos concluimos o potencial desta ferramenta

(FMEA) e que sua aplicação traz resultados imediatos.

 47

7 REFERÊNCIAS

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CRUZ, SÉRGIO. (2002). Moldes de injeção; 2. ed. revista e ampliada. Editora

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Empresa: Plasfan – Indústria e Comércio de Plásticos Ltda.

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Julio Harada. – São Paulo: Artliber Editora, 2004.

HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. Análise de falhas - aplicação dos métodos FMEA e

FTA. Belo Horizonte: Editora Fundação Christiano Ottoni, 1995

HELMAN, HORÁCIO, Análise de Falhas (Aplicação dos Métodos de Fmea e FTA)

Horácio Helman, Paulo Pereira Andery. – Belo Horizonte, MG: Fundação Christiano
Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG, 1995.

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Hradesky; tradução Maria Cláudia de Oliveira Santos; revisão técnica José Carlos de
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Potencial: julho 2001. [São Paulo], 2001.

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General Motors e Plexus – Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). –
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padrão seis sigma, classe mundial/ Marcus Vinicius Rodrigues. – Rio de Janeiro:
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SLACK, NIGEL, Administração da Produção / Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert

Johnston ; tradução Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fábio Alher ; revisão técnica
Henrque Luiz Corrêa. - - 2. ed. - - São Paulo : Atlas, 2002.

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[2]<http://www.estv.ipv.pt/paginaspessoais/amario/unidades%20curriculares/inovaçã
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[3]Clausing, D. (vide informações adicionais) manuais da

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[16]<http//br.geocities.com/mgalarca/MASP.pdf>. Acesso em 27.abr.2009, 00:02.

 50

ANEXO

ANEXO A - Formulário de FMEA preenchido