Análise de Falhas de Equipamentos Industriais

Sumário
- Análise de Falhas
- Árvore de Falhas
- Método dos 5 Porquês

Elaborado por prof. Edson França

Revisão 1 (25/05/13)

Elaborado por Edson França Rodrigues 1/17

 Análise de Falhas
1. Equipamentos e Instrumentos Industriais

2. Definição de Falha
- ISO 14224 Æ Perda da habilidade de um ITEM em desempenhar a função requerida;

- A falha na função de um item leva-o a indisponibilidade;

- Indústria Æ Falha é toda intervenção com o equipamento fora de operação que requer reparo ou subs-
tituição de peças, excluindo intervenções planejadas base tempo;

- Defeito Æ Anormalidade que prejudica o funcionamento do equipamento, porém a um nível que não
compromete sua função;

3. Características das Falhas

- A falha é um evento admissível?

- Um bom projeto pode evitar falhas?

- Elas são admissíveis mesmo em projetos de alta tecnologia;

- A meta é criar componentes de baixas taxas de falha;

- Como evitar as falhas?

- Análise de Falhas ◊ Feedback para melhorias;

- Ferramenta de trabalho e não para achar "culpados“;

- Devemos ver as Falhas como oportunidades de ganhos;

- Analisar e corrigir os defeitos antes que se tornem falhas.

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4. Planta / Equipamentos / Componentes

MATÉRIA
PRIMA CLIENTE

BOMBA A

FILTRO

REATOR
BOMBA B

PLANTA

Componentes de uma bomba centrífuga

5. Parâmetros Importantes Sobre Falhas

- Componente Æ Peça que falhou no equipamento;

- Modo de falha Æ Maneira como a falha é percebida;

- Mecanismo da falha Æ Processo físico, químico ou outro que levou ao dano encontrado no componente;

- Causa da falha Æ Agente que provocou ou permitiu a ocorrência da falha;

- Causa raiz da falha Æ Causa original da falha;

- Ação corretiva Æ Atividade de manutenção que restaura a funcionalidade da peça ou equipamento;

- Ação preventiva Æ Atividade que evita reincidência da falha;

- MTBF Æ Tempo médio entre falhas;

- MTTR Æ Tempo médio para reparar o equipamento

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6. Estrutura das Falhas

Planta

Lubrificador inabilitado Treinar Lubrificador

Equipamento Modo de
Falha Causa Raiz Ação
Bomba Vibração Excessiva

Componente Mecanismo Causa Ação

Mancal Desgaste excessivo Lubrificação deficiente Trocar o mancal
Corrigir a
lubrificação
Exemplos com Bomba Motorizada

Modo de Falha Componente Mecanismo Causa da Falha Ação

Aquecimento Lubrificante Trocar lubrificante e treinar
Mancal Pouca dissipação
excessivo inadequado Lubrificador
Lubrificação Trocar o mancal e treinar
Vibração Mancal Desgaste
deficiente Lubrificador
Vazamento pela Bomba com Trocar selo e treinar
Selo mecânico Vibração
selagem baixa vazão Operador
Rompimento da Acidez do fluido
Tubulação Corrosão Reparar a linha
linha descarga bombeado
Não parte quando Folga dos Erro de
Fiação do motor Reparar e treinar Eletricista
solicitado parafusos manutenção

Não para quando Djuntor do Fusão dos Excesso de Trocar o djuntor e treinar o
solicitado motor contatos partidas Operador

7. Causas Gerais das Falhas

No Projeto
- Deficiência funcional;
- Material inadequado;
- Sub ou super dimensionamento;
- Definição errônea do processo de fabricação.

Na Fabricação
- Uso de materiais inadequados (Defeitos e especificação);
- Erros dimensionais;
- Erros de montagem;
- Erros na execução de tratamento térmico;
- Introdução de tensões;
- Acabamento inadequado;
- Lubrificação inadequada;
- Preservação inadequada.

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Na Montagem / Instalação
- Armazenamento / Preservação inadequados;
- Erros na base ou estruturas;
- Erros de nivelamento;
- Erros de alinhamento;
- Erros dimensionais;
- Erros de fixação;
- Introdução de tensões;
- Choques;
- Lubrificação inadequada;
- Erros na movimentação do equipamento.

Na Operação
- Funcionamento fora das condições de projeto;
- Alinhamento de processo incorreto;
- Falta de produto;
- Erros de lubrificação;
- Partidas e paradas fora dos procedimentos recomendados;
- Lubrificação inadequada;
- Falta de matéria-prima;
- Falta de demanda dos clientes;
- Falta ou inadequação das utilidades.

Na Manutenção
- Erros de montagem;
- Erros dimensionais;
- Danos nos planos de junta e superfícies usinadas;
- Lubrificação inadequada;
- Alinhamento de eixos incorreto;
- Uso de sobressalentes / materiais inadequados;
- Corrosão não evitada.

Outras
- Desastres naturais;
- Armazenamento / Preservação inadequados em Almoxarifado;
- Danos provocados por empresas vizinhas.

8. Causas Humanas e de Gestão

- Falta de comprometimento;

- Comunicação deficiente;

- Procedimentos inexistentes / inadequados;

- Falta de treinamento;

- Falta de incentivos;

- Logística deficiente;

- Ferramentas inadequadas;

- Falta de apoio de outras especialidades;

- Prioridades mal definidas;

- Sobressalentes não disponíveis;

- Sobrecarga de trabalho;

- Equipamentos em final de vida útil ou obsoletos.

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9. Passos de uma Análise
Prévios - Organização da Manutenção
- Sistema Informatizado de Gestão da Manutenção;
- Registro das intervenções;
- Registro das falhas;
- Pessoal capacitado;
- Disponibilidade de tempo;
- Documentação técnica atualizada e disponível;
- Apoio da Gestão.

Logo após a Falha

- Ir o quanto antes até o local da falha;
- Fotografar todos os detalhes;
- Anotar dados operacionais do momento da falha;
- Conversar com testemunhas e principal executante;
- Acompanhar a desmontagem;
- Anotar as observações;
- Fotografar todos os detalhes antes e após limpeza;
- Executar inspeção dimensional;
- Coletar amostras para análises em laboratório;
- Preservar peças danificadas para posteriores análises;
- Guardar as peças danificadas;

Fluxo do Processo

Equipe e prazo

Agenda e local das reuniões

Registros, históricos, documentações

Seqüência do evento

Árvore Lógica

Verificações

Recomendações e plano de ação

Relatório final e apresentação

Registro da análise

Acompanhamento das recomendações

Verificação de efetividade

Obs.:

A análise não precisa ser conduzida pelo profissional especialista.

A equipe deve ser multidisciplinar:

- Eng. de Manutenção / Confiabilidade
- Eng. de Operação
- Tec. de Operação / Operador
- Tec. de Manutenção / Mecânico / Eletricista / Instrumentista
- Eng. de Processo
- Profissional de SSMA
- Consultor externo

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 Árvore de Falhas
1. Função
Identificar as causas secundárias e causa raiz de uma falha e fazer recomendações para melhoria.

2. Características
- Organiza de forma lógica e sequencial os eventos que motivaram a ocorrência da falha;

- Representa graficamente a relação lógica entre falhas (básicas e intermediárias).

3. Etapas

4. Simbologia básica para eventos

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5. Simbologia para portas (ou comportas)

6. Montagem da árvore

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Exercício 1
Elaborar árvore de falhas para o sistema “caixa d’água”, abaixo representado, considerando o evento-
topo “falta de água nos pontos de consumo”.

Recomendação: Inspecionar e reparar tubulação de entrada

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Exercício 2
Elaborar árvore de falhas para o sistema “caixa d’água” considerando o evento-topo “caixa d’água
transborda”.

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Exercício 3
Elaborar árvore de falhas, identificar as causas básicas e gerar recomendações para o evento-topo
“Morte de 242 pessoas na boate Kiss em Santa Maria - RS”.

Dados do Evento:

- 242 mortes e 123 feridos – Segunda maior tragédia do Brasil.

- A Boate estava com o alvará dos bombeiros vencido.

- O PPCI (Plano de Prevenção e Combate a Incêndio) era incipiente.

- O material do isolamento acústico era inadequado.

- O número de pessoas (1.300) excedia a capacidade (691).

- Um membro da banda acendeu sinalizador no palco.

- O incêndio iniciou no revestimento por faísca do sinalizador.

- Não havia exaustão do ar porque as janelas estavam fechadas.

- Extintor de incêndio não funcionou.

- A queima do isolamento acústico gerou gás cianeto.

- As pessoas se intoxicaram com o gás cianeto.

- Não havia rota de fuga.

- As pessoas confundiram o banheiro com a saída.

- Havia apenas uma saída e esta era pouco espaçosa.

- Os seguranças não deixaram inicialmente as pessoas saírem.

- Planta da boate:

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Exercício 4
Elaborar árvore de falhas, identificar a causa raiz e emitir recomendações para o seguinte evento-topo
“quebra da transmissão de uma torre de resfriamento”.

Dados do Evento:

- Transmissão de fibra de carbono com acoplamentos de lâminas;

- Rompeu na ligação dos flanges de fibra de carbono com o eixo;

- Não possuía detector de vibração;

- Não havia proteção para evitar a queda da transmissão;

- Desenho da transmissão:

Redutor Motor

Acoplamento Acoplamento

- Fotos das peças danificadas:

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Elaborado por Edson França Rodrigues 14/17
 Método dos 5 Porquês

1. Objetivo
Identificar a causa raiz da falha de um equipamento ou sistema.

2. Fluxo do Processo
Equipe e prazo

Agenda e local das reuniões

Registros, históricos, documentações

Seqüência do evento

Árvore Lógica

Verificações

Recomendações e plano de ação

Relatório final e apresentação

Registro da análise

Acompanhamento das recomendações

Verificação de efetividade

3. Procedimento
A. Elaborar uma pergunta inicial sobre o evento;
Ex.: Por que isto acorreu?

B. Escrever as respostas no diagrama e fazer perguntas sucessivas até o 5o. nível se necessário:

Por que ocorre o efeito “A”?

Por causa de “B”.

Por que ocorre “B”?

Por causa de “C”.

Por que ocorre “C”?

Por causa de “D”.

Por que ocorre “D”?

Por causa de “E”.

Por que ocorre “E”?

Por causa de “F”.

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 Porque a bomba de Porque faltou energia
óleo parou elétrica
Porque caiu a
pressão de
óleo
Porque rompeu a Porque havia uma
lubrificante linha de óleo trinca na linha

Porque entrou sujeira

Por que o Porque a nos impelidores
compressor vibração
parou? aumentou
Porque o compressor
entrou em “surge”

Porque o
mancal aqueceu

1o. nível 2o. nível 3o. nível …. 5o. nível

C. Determinar ações corretivas para as últimas respostas (causa raiz).

4. Formulário

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Anexos
- 5PQ Formulário.doc

- 5PQ Trip de turbogerador.doc

- 5PQs Incêndio em bomba centrífuga.doc

- 5PQs Vazamento de óleo em motor elétrico.doc

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