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Apostila Projeto Fabrica
Apostila Projeto Fabrica
SUMÁRIO
Tópico Assunto Página
1. Projeto do Layout Industrial 03
1.1. Introdução 03
1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais 04
1.2.1. O trabalho 05
1.2.2. Estratégia de produção 07
1.3. Sistemas de produção 09
1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais 13
1.5. Considerações finais 14
industriais 105
7.2.1. Iluminação 105
7.2.2. Acústica 106
7.2.3. Riscos Químicos 106
7.2.4. Riscos biológicos 107
7.3. Incêndio 107
9. Bibliografia 118
1.1. Introdução
Problemas envolvendo layout são complexos e difíceis de serem formulados através de meios
analíticos, pois envolvem um grande conjunto de combinações viáveis e possuem
características subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemático.
Os objetivos envolvidos nos problemas de layout são muitos. Por exemplo: minimizar o custo
de manipulação de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos, flexibilizar o
arranjo e operação, racionalizar o espaço disponível, cuidar da segurança do trabalho e tratar
as questões ergonômicas do sistema produtivo. Neste contexto, o desenvolvimento e avaliação
de layout têm sido estabelecidos, tradicionalmente, de forma subjetiva por projetistas que
utilizam técnicas gráficas e manipulação de templates.
Sule (1992) enfatiza que dois aspectos críticos destes softwares são: (1) os diagramas de
blocos gerados representam soluções aproximadas que exigem redesenho e modificações,
provocando um distanciamento da solução “ótima” encontrada; (2) a atuação dessas
ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto de layout industrial,
não contribuindo nas etapas de detalhamento e implantação. O mesmo autor conclui que, para
atender os demais objetivos, são necessárias pesquisas que tratem questões do tipo:
desenvolvimento de layout detalhado, utilização de capacidades computacionais gráficas e
interativas, desenvolvimento de procedimentos capazes de tratar layout multi-níveis, utilizar
mecanismos de análise de layout, tratar layout flexíveis, e incorporar novas técnicas de
produção, como tecnologia de grupo e célula de manufatura.
Além dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de layout
possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada projeto é um
novo projeto e cada indústria possui as suas características próprias e que as tentativas de
automação acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas para aplicações
distintas daquelas para as quais foram geradas.
Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexíveis como o software
FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no método SLP (System Layout
Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto com o
AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avanço em relação às ferramentas anteriormente
desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computação gráfica e a capacidade
de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma metodologia desenvolvida, em
princípio, para o projeto não informatizado, também não consegue atingir os objetivos
anteriormente assinalados.
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A simulação assumiu a partir dos anos 80, uma posição de destaque na área de pesquisa
operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio à tomada de decisão em
sistemas complexos de produção. Isso se deve muito ao avanço proporcionado pelos
chamados “ambientes de simulação”. Ao contrário das tradicionais linguagens de simulação,
que exigiam muita experiência e dedicação do usuário, esses novos ambientes são
extremamente amigáveis, consistentes em termos estatísticos e possuem interfaces gráficas
que permitem visualizações das simulações. Os softwares mais conhecidos nessa área são:
ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995), AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e
PROMODEL (Promodel Corp., 1990).
É importante salientar que as questões específicas da técnica de produção já devem ter sido
tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos quantificar
os recursos necessários e estabelecer a sua distribuição espacial a partir das inter-relações que
se estabelecem entre os homens o dispositivo técnico e o processo de gestão.
O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial não pode ser resumido à
categoria trabalho. Sem dúvida os negócios estão inseridos em ambientes sociais e
econômicos que impõem sobre uma organização determinantes que irão condicionar as
possibilidades de implementação das soluções no campo do trabalho, da técnica e da sua
coordenação. Desta forma, os pressupostos sobre trabalho e estratégias de produção irão
nortear a concepção do sistema produtivo.
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1.2.1. O Trabalho
As limitações destas abordagens são criticadas por Dejours, “as relações intersubjetivas entre
o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel organizador das condutas
humanas, não são redutíveis a uma entidade ou um sistema ego-outro. Os conflitos, as
relações de poder ou o reconhecimento criam sempre um desafio ao real. O conflito visa
àquilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer, a um ato, a uma conduta ou a uma
ação sobre o real”. (pag. 12) Aslimitações destas abordagens são representadas abaixo no
quadro 2.
Tais questões nos remetem para a discussão dos conceitos de técnica e de trabalho, os quais
são sumarizados no quadro 3 abaixo.
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Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos três
pólos do triângulo poderíamos posicionar: o dispositivo técnico (o real), o homem (ego) e a
gestão (outro). O quadro 4 mostra a representação. A intermediação destes elementos se dá
pelo dinamizador destas relações: o trabalho.
O conceito de estratégia segundo o Aurélio tem conotação militar: “Arte militar de planejar e
executar movimentos e operações de tropas...., visando alcançar ou manter posições
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Como limite extremo destas novas tendências para definição de estratégias de produção
podemos considerar as tendências no setor automobilístico que de um modo ou de outro
acabam por influenciar os demais setores industriais. A figura 1 exemplifica algumas arranjos
variantes do consórcio modular, que é caracterizado por Gomes (1998) pela produção em
módulos, pequeno número de fornecedores de primeira linha, hierarquização de
fornecedores, maior participação de fornecedores em P&D e necessidade de coordenação (de
P&D) por parte das montadoras.
Para concluir, enfatizamos que as questões relacionadas com a estratégia de produção são
resolvidas a priori. Elas advêm de decisões no campo da estratégia da corporação e do
negócio que circunstanciarão a estratégia produtiva da unidade e a disposição dos fatores de
produção.
No entanto, faz-se necessário recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que enfatiza os
aspectos imponderáveis advindos das manifestações do real. O real é sempre a revelação de
algo novo. Neste processo, a técnica e o trabalho e a forma de coordená-los evoluem. Assim
sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o que apreendemos como
realidade de uma situação existente, e ao mesmo tempo transformando esta realidade, afinal
projetar também é trabalho. Um novo projeto traz desafios à criatividade com implicações
sobre a técnica, o trabalho e a sua coordenação. Segundo, que tais implicações decorrem da
nossa percepção da realidade e dos pressupostos que explícitos ou não irão nortear nossas
ações.
Além dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de concepção de
unidades produtivas, encontramos ainda caracterizações genéricas que podem auxiliar no
processo de projeto.
O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada como
uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade. Nos limites
dsta relação encontram-se as empresas que trabalham para estoque (make to stock) ou sob
encomenda (make to order).
Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecer recomendações para a concepção dos
sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variáveis variedade/volume,
encontramos uma caracterização para os diferentes tipos de arranjo dos elementos que
concorrem para a produção, reunidos em três categorias: Posicional, Processo e Produto.
Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das modalidades
do projeto de engenharia, que segue as mesmas características do projeto do produto. O
desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto dinâmico, que parte das
necessidades dos futuros usuários, considera as restrições do projeto e do negócio e estabelece
um novo conceito para o sistema produtivo.
Vamos nos deter sobre a figura 3 e buscar compreender o que representa. Como se observa, o
processo de projeto é circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo retângulo maior.
Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os quais são estabelecidos a
priori e que não fazem parte do escopo de decisões envolvidas no recorte de análise.
A partir das considerações acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo trata de
considerar o mix de produtos e a tecnologia de produção a ser adotada na unidade. Trata-se
aqui de compreender exatamente quais são os produtos ou serviços a serem produzidos e os
seus processo de obtenção. Trata-se de responder à questões relacionadas com o que e como
produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa compreender precisamente todos os
detalhes dos produtos de suas partes e componentes, bem como os processos de produção
associados.
Seguindo a método apresentado na figura 7, após ter-se consolidado a etapa anterior, devemos
buscar quantificar os recursos necessários para o processo produtivo. A esta etapa designamos
de pré-dimensionamento dos fatores de produção. Trata-se de quantificar os fatores
diretos e indiretos de produção agrupados em: homens, materiais e equipamentos, diretos ou
indiretos. Nesta etapa a quantificação ainda não pressupõe um arranjo específico dos fatores
de produção. Na realidade iremos voltar ao dimensionamento na fase de construção do layout.
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As quantificações aqui realizadas irão possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir
qual é a melhor forma de organizá-los.
Tendo-se quantificado os fatores de produção, passamos à etapa seguinte denominada de
construção dos templates dos centros de produção (figura 8). Trata-se aqui de obter
representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta é uma
etapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade final do
projeto em termos de ocupação dos espaços bem como das condições de trabalho e de gestão
das interações que irão ocorrer.
Além dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas
espaciais decorrentes das instalações de serviços, de utilidades e de gestão que irão concorrer
para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos reunido todas as
informações necessárias para entrarmos no processo de construção do layout propriamente
dito.
Para introduzirmos a fase de construção do layout faz-se necessário voltar a considerar a
figura 7. Nela as fases de definição da estratégia de produção, construção do layout e de
simulação, são representadas de modo paralelo a fim de enfatizar o processo de geração de
alternativas avaliação e escolha. Nesta fase devemos considerar mais detalhadamente as
diferentes possibilidades de arranjo para os fatores de produção articulados em torno de uma
dada estratégia. Neste processo devermos agrupar áreas produtivas e não produtivas,
estabelecer relacionamento e buscar soluções possíveis de serem implementadas. As diversas
soluções geradas deverão ser comparadas frente a critérios objetivos e subjetivos. Este é um
processo altamente interativo. As melhores soluções irão surgir após consideramos uma
ampla gama de possibilidades.
modelista tem sido facilitada, devido aos recursos gráficos animados utilizados, criando sm
maior interesse no usuário em aumentar a sua participação no projeto. Esse fato tem
aproximado usuário e projetista, facilitando a comunicação entre eles e aumentando a
cumplicidade do usuário em relação ao projeto.
No capítulo seguinte serão apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas,
apresentando sempre que possível um caso prático.
2.1. Objetivos
Um projeto ideal deveria cumprir estas várias etapas na ordem apresentada, porém na prática
ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prédio já existentes. Ou a
responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por conta de uma firma
externa que impõe o seu próprio padrão de acabamento e material; a região onde a fábrica
será construída já está definida pela direção e não há discussão possível sobre o assunto ou
ainda; há outros prédios construídos e é conveniente manter uma unidade arquitetônica.
A definição dos espaços de trabalho tem como objetivo a obtenção de um arranjo espacial
que tenha o melhor desempenho conjunto das características de custo, flexibilidade,
segurança, condições de trabalho, condições de controle e qualidade para o processo
produtivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princípios:
Princípio da integração
O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale
mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais. O que
podemos dizer é que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro. Desse modo
a distância devem ser reduzidas ao mínimo para evitar esforços inúteis, confusões e custos
maiores.
Um arranjo não é apenas um plano, mas um volume. O projeto deve sempre ser orientado
para usar as três dimensões, o que se traduzirá numa melhor utilização total do espaço. Deve-
se ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo
volume, e não uma determinada área.
Quanto mais satisfação e segurança um layout proporcionar aos seus usuários, tanto melhor
ele será. O ambiente deve proporcionar boas condições de trabalho e máxima redução de
risco. Não se deve esquecer a influência de fatores psicológicos como cores, impressão de
ordem, impressão de limpeza, arrumação, iluminação entre outros; como aspectos que
contribuem para a satisfação no trabalho.
Princípio da flexibilidade
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser
atentamente considerado no desenvolvimento da fábrica. São freqüentes e rápidas as
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A tabela a seguir resume dados essenciais que deverão ser coletados quando do estudo de
layout:
Em cada uma delas, há um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados documentos
específicos.
Ao final do dimensionamento dos fatores de produção, tem-se uma primeira idéia sobre a
superfície plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer idéia sobre o formato final da fábrica
ou das relações físicas entre as áreas. É uma etapa francamente quantitativa, com cálculos de
metragem cúbica e quadrada, e durante a qual terão que ser feitas considerações sobre:
Com o block layout definido é necessário considerar os aspectos físicos do edifício e começar
a criar a planta definitiva ou layout detalhado.
As condições de operação e dos edifícios devem funcionar com condições de contorno que
devem alterar o arranjo prévio, mas a orientação básica do layout detalhado é dada pelo
processo produtivo e pelas condições de transporte definidas no block layout.
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DESENVOLVIMENTO DO LAYOUT
CONCEITOS E ESTRATÉGIAS
-Gestão da Produção
-Gestão do Trabalho
-Gestão da Tecnologia
-Estrutura da Demanda
DIMENSIONAMENTOS - FATORES DE
PRODUÇÃO
-Volume de Produção
-Processos / Equipamentos
-Materiais -Pessoal
-Serviços Auxiliares -Utilidades
-Serviços de Apoio e Controles
ARRANJOS
-Layout de Blocos -Ligações dos Setores
-Corredores -Fluxos Principais
-Ocupação do Terreno
-Orientações Geográficas
AMBIENTE (dimensionamentos)
-Requisitos das Operações -Segurança do Trabalho
-Agentes Ambientais
UNIDADE PRODUTIVA
-Localização exata dos fatores -Corredores e circulação
-Requisitos do Ambiente
(projeto das condições ambientais)
-Requisitos das Utilidades
-Padronização de cores e Símbolos
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4. Superfície das áreas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou
grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos principais de
estoques: estoque de matéria prima, estoque de peças e componentes comprados, estoque
intermediário de partes fabricadas, estoque de esperas intermediárias e estoque de produtos
acabados.
7. Superfície das áreas de serviços de pessoal: cálculo das superfícies das áreas de
refeitórios, banheiros, vestiários, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados pelo
pessoal atual e previsto.
9.Pré-definição de áreas construídas: este documento será obtido por soma das informações
contidas nos documentos anteriores.
10. Princípios de ocupação do terreno: discussão das características e dos princípios que
serão adotados na ocupação do terreno e resumo das conclusões sobre vias de acesso e
circulação, áreas externas, utilização de pisos e problemas de expansão.
11. Análise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um
esboço de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fábrica
(departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulação externa, anexando as seguintes
informações: pontos de entrada e saída do terreno, tipo de construção (alvenaria, galpão, livre,
etc.), a metragem final de cada construção, pontos de entrada e saída nos edifícios, vias de
circulação externa, jardins, estacionamento e as direções de expansão.
Nesta fase, cada unidade considerada no projeto não tem ainda uma forma geométrica
definida. Em geral são usadas formas geométricas básicas como quadrados e retângulos (2x1).
12. Princípios de operação do conjunto: discussão e análise dos princípios a serem adotados
na operação da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das técnicas e
conclusões sobre a distribuição dos blocos das seções na fábrica, com o uso de técnicas como
a matriz de ligações preferenciais. Em projetos complexos, com grande diversidade de centros
de produção e de componentes fabricados, nesta fase é necessário o balanceamento dos
tempos entre os centros de produção e a determinação dos estoques em processo.
15. Avaliação técnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores, um
resumo de avaliação técnica onde deve constar, para cada alternativa, a produtividade física
do terreno (área/volume de produção), o espaço específico pessoal (m2 de área de
fábrica/número de funcionários) na parte produtiva e administrativa, a densidade de
aproveitamento produtivo (área de estações de trabalho/área construída de fábrica), e o
momento total de transportes, a relação de espaço direto-indireto (m2 de área de fábrica/m2 de
áreas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno (área construída plana/área
total em termos atuais e futuros).
16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout escolhido, em
escala (recomendado 1:200), com todas as áreas construídas e sua posição no terreno, com
os fluxos de circulação de materiais e pessoas.
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ETAPA 3
Na última etapa, há somente três documentos gerados:
17. Arranjo prévio: um esboço de planta em escala (recomendado escala 1:200) montada em
cima do último block layout escolhido, colocando as estações de trabalho de fabricação e
montagem, as seções auxiliares, administrativas, as áreas de pessoal, e definindo os
corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurança de maneira aproximada.
18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a área
construída, inclusive áreas não produtivas, indicando todos os equipamentos, posição de
operadores, linhas demarcatórias, paredes, divisórias, colunas, janelas, portas, portões, locais
de espera intermediárias, móveis e utensílios. A apresentação deve ser profissional, de forma
a servir de base para projetos estruturais, de redes elétricas e de suprimentos e fixação dos
equipamentos.
Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros documentos,
isto em geral não acontece pois o cálculo é feito em cima de dados finais do layout detalhado
que são diferentes dos dados obtidos do block layout. Como estamos fazendo um fluxo de
caixa simplificado, uma análise estática, temos que supor que todo o capital empregado
inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer expansão futura será paga até no ano 10.
Em termos de matemática financeira, isto é simplificação exagerada, mas dá para ter uma
idéia de comparação entre projetos diferentes.
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A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações que
possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração
das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações
podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções . As concepções construtivas
e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo,
do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas.
Fluxograma Singular
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a seqüência de
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um
item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações ou
desintegrações de componentes.
Fluxograma de Montagem
O fluxograma de montagem representa o processo de montagem (ou de desmontagem) de um
item composto, através de indicação esquemática da seqüência na qual seus componentes e
sub-montagens são integrados ou desintegrados.
No diagrama, estas integrações/desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um
componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de montagem se
detém ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de processo de produção
mais completo, envolvendo fabricação de componentes singulares até a expedição de um item
composto.
A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde é registrada a
montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada de
cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de desmontagem,
usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de componentes do
corpo principal.
Montagem Final
Inspeção
Armazenagem
Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades:
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos
materiais ou constituem-se na principal finalidade da organização.
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não.
As seqüências das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte, subconjunto ou
conjunto principal, são representadas pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo
verticais.
Fluxograma de Setores
O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o fluxo de
material, homem ou equipamento através de uma seqüência de atividades de produção,
explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela sua execução.
Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este formato mostra
onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta informação
gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma (também por meio de símbolos-atividades
e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as
linhas a descrição de cada atividade.
Fluxograma Cronológico
O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e de
ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em processamento.
Mapofluxograma
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos centros de
processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva, seguindo uma
seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode ser produto, material,
formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas gráficas com indicação de sentido de
movimento, sobre a planta baixa em escala da instalação envolvida.
Diagrama Homem-Máquina
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação
simultânea com uma ou mais máquinas.
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Diagrama de equipe
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de
máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção
e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as
atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados.
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em
células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção
baseados em modelos japoneses.
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Tabelas de Inter-relacionamento
A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de
componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo.
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado
sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e
informações ou contatos.
A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que pode
ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz triangular.
Matriz de-para
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se uma
matriz de-para, conforme modelo abaixo.
Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido
positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela
(1 Æ 2 Æ 3 Æ 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou
para trás.
A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é
dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que compõem o
produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é apresentada
figura 14, abaixo.
Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o caminho
de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo principal
(quatro cores, 120 x 90 mm) e secundário (quatro cores, 90 x 60 mm), lacre (PVC contraído),
selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 mm), pega (PVC injetado, D: 29 x 7mm), garrafa
e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl).
Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo
de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é com
fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operação,
inspeção, esperas, transporte e armazenagem.
- materiais diretos
- mão-de-obra direta
- mão-de-obra de preparação
- equipamento produtivo
De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser
tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser adotada na
unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se necessário um pré-
dimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equação
geral é apresentada abaixo.
N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n
Onde:
Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos de
preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmos
equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No
caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações de troca de
ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho.
O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca
representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao longo
do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo técnico.
Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o rendimento do
processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice.
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E=S+R
R=a*E
E = S + (a * E)
S = E – (a * E)
S = E (1 – a)
N = (1 – a)
E = S / (N)
Esquema de solução:
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Exemplo:
Exercício:
Existem 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na seguinte
proporção (%):
Existem 200 dias úteis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficiência global de 80%
RESOLUÇÃO:
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Exercício:
O produto A é composto de três peças tipo I e duas peças tipo II.
Os dados são os seguintes:
- demanda de 100.000 produtos A/ano
- ano de 200 dias úteis
- jornada de trabalho de 10 horas/dia
- eficiência de 85%
O estudo conduzido até o momento, nos possibilitou a determinação dos fatores diretos de
produção, em termos de mão-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivos
auxiliares de produção. Além destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo,
fatores indiretos cuja importância será de maior ou menor grau, dependendo do tipo de
industria.
Existem vários métodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser resumidos
em métodos de aproximação e métodos analíticos.
Os métodos analíticos são aqueles em que a obtenção do layout final se dá por composição de
áreas individualmente construídas. Os principais métodos são:
2) Padrões de espaço: área min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de
correção (obtido por tabelas).
Neste capítulo, iremos considerar as necessidades em termos de espaço físico dos fatores
diretos e indiretos de produção. Para os fatores diretos, será apresentado o Método do Centro
de Produção e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas recomendações a partir de
dados empíricos apresentados na literatura.
- AUTOCAD LT.
-Setting
-Drawing
-Limits
-Dawing Aids
-Grid
-Snap
-Text Style
-Edit Polyline
-Draw
-Line
-Polyline
-Donut
-Text
-Dimention
-linear
-View
-Zoon
-Construct
-Copy
-Mirror
-Modify
-Erase
-Move
-Change Properties
-Color
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Rotina:
-Retirar matéria-prima da
zona de alimentação e
abastecer o equipamento
pelo lado esquerdo;
-Operar equipamento.
Eventualidades:
-O operador refuga peças
defeituosas;
-O operador desloca-se para
regular rotação do
equipamento.
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Processadas:
-As matérias-primas
processadas alimentam
automaticamente um carro de
saída.
Cavacos
-As poeiras e cavacos são
removidos por serviço de
exaustão aéreo;
-Os filtros são trocados a
cada período de 200 horas.
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Energia Elétrica
-A energia elétrica é
fornecida por barramento
aéreo.
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Instrumentos
-Os instrumentos
necessários para a execução
da tarefa são guardados sob
a mesa da fresadora.
Circulação Externa
-O operador e as zonas de
entrada e saída de materiais
precisam ter acesso a um
corredor de circulação
externo.
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Considerações finais
Sobreposição Externa
- Pelos critérios acima, constata-se que poderão ser sobrepostas as áreas de mesma cor,
ou seja, áreas de corredores, de manutenção e de segurança, individualmente.
-Salientamos que as regras estabelecidas valem para a maioria dos casos e objetivam
facilitar o processo de determinação do layout utilizando recursos de informática e
computação gráfica. Caberá ao projetista identificar situações onde estas regras não se
aplicam bem como a geração de novas regras de acordo com o problema de projeto em
questão.
Esta área não é a simples somatória das áreas dos Centros de Produção, pois destas áreas,
algumas podem ser superpostas.
Deve-se considerar dois casos específicos:
a) o conjunto de C.P. é conduzido por um único operário
(verificar rota do operário e superposição de áreas)
Área do Departamento
Para o dimensionamento da área dos departamentos, deve-se proceder:
1 - Determinar os CPs que compõem o departamento considerando a forma geral de cada um
a composição.
2 – determinar as áreas de supervisão, administração e controle do departamento;
3 - Definição da forma geométrica do departamento. Considerar a área disponível, os outros
departamentos, a forma geral da fábrica e a disposição dos conjuntos de fluxos entre os
departamentos.
4 – Considerar áreas comuns de Qualidade, controle da produção, supervisão, armazenagem,
etc...
5 – determinação das áreas de serviços auxiliares como: gabaritos, peças e partes de
equipamentos, manutenção, etc.
6 - Relação de áreas conflito de fluxo
7 - Dimensionamento e localização de corredoras e passagens (área p/ movimentação). Deve-
se prever facilidade de movimentação e acesso, através de corredores principais e secundários
para:
- operários e materiais
- equipamento de transporte
- movimentação das provisões de sobras, cavacos e sujeiras.
- remoção de equipamentos para manutenção e serviços
- acesso para segurança e para proteção contra incêndios.
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Basicamente se trabalha em layout com três tipos básicos de fluxo: fluxo interno aos
departamentos, fluxo entre os departamentos de produção e o fluxo geral da fábrica.
No estudo de fluxo entre departamentos, além dos critérios já considerados no fluxo interno
aos departamentos, considera-se os também os sistemas de estoques intermediários e os
sistemas de emissão de ordem (ou de expedição).
Existe uma técnica do estudo do fluxo adequada a cada problema. As técnicas mais comuns
são: Carta de processo simples (Fluxograma de fabricação e montagem), Carta de processos
múltiplos e Carta DE-PARA. A configuração final destes documentos também depende do
tipo de estudo efetuado. Uma primeira aproximação para a escolha do tipo de técnica a
utilizar pode ser feita pela relação entre o volume de produção de cada item e a diversidade de
produtos (ou componentes) produzidos, conforme figura abaixo:
Usado quando o produto é constituído de várias partes, ou para diversos produtos que
possuem partes ou processos comuns entre si. Permite o estudo de problemas com maior
número de dados.
A carta de processos múltiplos auxilia a elaboração do Layout: (1) pela aglutinação de vários
processos em “grupos de trabalho” (seqüências preferenciais de processamento); (2)
equipamentos com posição pré-fixada (início ou término de processamento do produto); (3)
outras regras: produtos do mesmo material; de mesmo tempo de operação; de operações
semelhantes, máquinas semelhantes; qualidades semelhantes, etc...
Modo construtivo:
1o.) Percorre-se a carta com uma peça até que esta não obedeça às regras (Horizontal ou
Vertical).
2o.) Segue o mesmo procedimento para a próxima peça que, em seqüência, obedeça às regras.
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3º Fase: Obter as Relações das Atividades. Pegar as áreas dos centros de produção e
relaciona-las com as demais, mantendo relação de escala entre os centros de produção (forma
geométrica simples e de tamanho aproximado) e estabelecer os fluxos entre elas.
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4º Fase: Obter Relações das Áreas, ou seja, retirar os espaços vazios entre os blocos.
Com as relações das atividades obtidas e com as áreas reais obtém-se um esquema das
relações das áreas.
Roteiro de Processamento:
Peça Seqüência de Processa/o Intensidade de Fluxo da
(atividades) peça
I A-B-C-D 10
II A-B-D-C 5
III B-A-C-D 20
De/Para A B C D
A 10+5 / 15 20 / 20
B 20 /20 10 / 10 5/5
C 10 +20 / 30
D 5/5
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Exemplo:
Considere a seguinte situação de produtos/informações e seus processos
b) Mais utilizado para dispor grandes departamentos onde a linearização não é o principal
objetivo.
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Exercício:
Com esses dados: linearizar o fluxo primário usando a carta DE-PARA e montar um layout
em blocos para os CPs.
Uma classificação genérica e usual dos setores de uma instalação de produção (unidade
produtiva), denominada de Unidades Típicas de uma Fábrica, é assim apresentado:
A técnica utilizada para definir o posicionamento relativo destas atividades no interior de uma
unidade industrial é a Carta (ou Matriz) de Ligações Preferenciais.
Além desta avaliação qualitativa, existem métodos quantitativos para a comparação entre
soluções. O Método dos Momentos é um deles. Ele consiste no cálculo dos momentos
resultantes (Σ M = Σ F x D), para uma dada solução e a sua comparação com as demais.
Basicamente o método envolve:
1. Calcular todas as áreas necessárias para as atividades produtivas e não produtivas;
2. Fazer uma aproximação geométrica (retangular ou circular) para estas áreas;
3. Construir soluções baseadas nos métodos quantitativos e qualitativos apresentados;
4. Calcular o momento para a solução;
5. Comparar os resultados das soluções.
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A figura 16 apresenta três modelos de pallet do tipo plataforma, sendo os dois primeiros
convencionais de madeira e o terceiro, de material polimérico. Destaca-se a necessária
compatibilidade entre a geometria do pallet e do dispositivo de movimentação. O acesso
bilateral é vantajoso na medida que facilita a acoplagem com um menor número de manobras.
A Figura 17. mostra um pallet contentor, cuja aplicação é indicada para situações onde o
produto a ser armazenado possui geometria irregular e dispensa o uso de embalagens
especiais. O rack auto-portante, mostrado nas Figuras 18. e 19., constituem solução adequada
para armazenagem de produtos de baixa rotatividade, possibilitando a compactação e
maximização no uso do espaço de armazenagem.
No que se refere aos dispositivos de movimentação, existem uma infinidade de carrinhos com
ampla aplicação na indústria e nos serviços. Em se tratando de carga paletizada, destacam-se
as paleteiras manuais e as empilhadeiras elétricas e mecânicas.
L Onde:
TR = Raio de giro.
C/2
CR
C/2
L = Comprimento do garfo ou da carga.
A P A = Distância braço/eixo da roda.
E
W = Largura da carga.
As estantes são utilizadas para armazenagem de cargas não paletizadas, como ilustram as
figuras 25, 26, 27 e 28, recebem diferentes nomenclaturas segundo aplicações específicas.
Figura 25: Estante Figura 26: Flow Rack Figura 27: Cantilever
As estruturas porta pallet são de ampla aplicação na indústria e caracterizadas pelo acesso
frontal. Normalmente são montados aos pares, com acesso bilateral. A principal desvantagem
constitui-se no grande espaço ocupado pelos corredores, por outro lado, são de baixo custo. A
nomenclatura típica e exemplo de aplicação são mostrados nas figuras 29 e 30.
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Pare efeito de dimensionamento estas podem ser agrupadas em: Instalações Auxiliares ou
Utilidades, Unidades Administrativas e Sociais, Áreas Externas e Outras Unidades. Para
instalações auxiliares não existem regras para dimensionamento a não ser a consideração
específica da demanda em questão.Ver Valle, pag. 93 a 117.
- Simples:
- Sala com Lavabo < 16 m2
-Completos:
- Sala de Consulta (2 ou 3) 09 a 12 m2
- Sala para pequenas cirugias 20 a 25 m2
- Raio x 10 a 12 m2
- Consultório odontológico 10 a 12 m2
b) Auditórios
- Aproximadamente 1 m2 por pessoa sentada
- Copa/wc.
c) Creche (Obrigatório para empresas com mais de 30 mulheres com idade superior à 16
anos).
- 3 m2 por criança.
- Considerar uma vaga para mulher na faixa etária entre 16 e 40 anos.
d) Escritórios
Considerar:
-Todas as atividades administrativas a serem realizadas em escritórios.
(Faturamento, contabilidade, vendas, marketing, gerências, ...)
-Todas as áreas relacionadas com a administração da produção.
(PCP, recebimento, expedição...)
e) Refeitórios.
- Cozinha, dispensa, câmaras frigoríficas (Obrigatório para empresas com mais de 300
funcionários), salão de refeições e bebedouros.
- Lavatórios: 1 torneira para 20 usuários.
- Área mínima: 1,2 m2 por pessoa.
- Abrigar 1/3 dos funcionários do turno.
f) Vestiários
- Área mínima de 1,5 m2 por usuário simultâneo.
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g) Sanitários
Devem:
- Ser separadas por sexo.
- 1 m2 para cada 20 funcionários em atividade.
- 1 torneira para cada 20 funcionários em atividade.
Áreas Externas
a) Portarias
- Considerar uma área mínima de 5 m2.
b) Estacionamentos
Considerar:
- Veículos de visitantes.
- Veículos da empresa.
- Veículos dos Funcionários.
- Veículos de carga.
- Áreas de Manobra.
Carros:
- 5,20 x 2,5 m por veículos.
- Soluções: ver fig.4.4 pag.126 Valle.
Caminhões:
- 2 eixos: 6 a 7 m de comprimento.
- 3 eixos: 16 metros de comprimento.
c) Acessos e Circulação
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Autores mais recentes, utilizam-se das mesmas variáveis para a classificação dos processo
produtivos. Slack (1997) partindo da mesma relação classifica os sistemas de produção em
processos de manufatura em: projeto, jobbing, lotes, massa e contínuos; e os processos de
serviços em: profissionais, lojas de serviços e serviços de massa(quadros 7 e 8)
Projeto: A essência de processos por projeto é que cada trabalho tem início e
fim bem definidos.Os recursos transformadores que fazem o produto
provavelmente serão organizados de forma especial para cada um deles.
Exemplos: Grandes obras de engenharia.
Apesar das indicações serem genéricas e realmente pouco esclarecer em termos objetivos
para o projeto de uma unidade industrial, elas sempre trazem referências que irão nos
posicionar frente ao problema de projeto.
O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada como
uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade, figura 37. O
posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema
produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como referencial
global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores concretos de projeto.
por produto. Uma caracterização para as aplicações no campo da manufatura apresentada por
Moore (1962), figura 2, e no campo da manufatura e serviços por Slack(1997) são mostradas
nos quadros 8 e 9.
Este era o tipo principal de arranjo no sistema artesanal de trabalho. O produto era iniciado e
acabado no local de trabalho do artífice, que o construía inteiramente. Com a evolução da
indústria, este tipo se tornou menos importante e atualmente a sua aplicação se restringe,
principalmente, a casos onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser
movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos e homens.
Os layout reais são normalmente combinações destes tipos clássicos pois as indústrias
possuem, normalmente em suas instalações, misturas desses tipos de layout. Ao lado de uma
seção de arranjo tipo departamental ou funcional, pode existir um layout por produto, ou por
posição fixa. Ou então, dentro do arranjo funcional, pode-se colocar os grupos de
equipamentos dispostos segundo a seqüência preferencial do processamento do produto.
Como exemplo, em setor de fabricação de engrenagens.
Como cada tipo clássico de layout é mais bem adequado às certas características de processo,
relacionando as variáveis quantidade versus variedade de produtos, e também com a
organização do trabalho e da gestão da produção (Quadro 10).
6.3. Novos padrões de layout derivados das formas de gestão da produção e do trabalho.
Estudos sobre a indústria de processamento intermitente têm mostrado uma preocupação das
empresas que se estruturam com layout funcionais, pela perda de competitividade (baixa
produtividade) quando comparadas com empresas que utilizam layout em linha (devido às
características de produção em massa). Da mesma forma, as empresas que utilizam layout em
linha, se preocupam com a perda de competitividade no mercado, pela baixa capacidade de
atender demandas novas do mercado, expressa por baixa flexibilidade à variações nos
produtos.
Essas mudanças no cenário industrial, que já vêm ocorrendo desde o final dos anos 80 no
Brasil e, antes de 70 nos países mais industrializados, podem ser explicadas, entre outras
questões estruturais, pelas mudanças no cenário das relações comerciais mundiais na chamada
globalização da economia, que aumentou o grau de competitividade industrial e da aceleração
nos processos de inovação de produtos e de tecnologias de produção (VANALLE, 1995). Os
modelos clássicos de layout apresentados já não mais atendem as necessidades de mudanças
provocadas pelos fatores acima mencionados. Estes fatores estruturais afetam o layout na
medida que promovem mudanças na estrutura de produção relacionadas a:
A estrutura de layout que o autor propõe, ainda de acordo com seu entendimento do modelo
japonês de produção, é a organização em vários layout em ‘U’, a partir destas estruturas
básicas de arranjo, em uma combinação encadeando espacialmente uns aos outros.
As vantagens apontadas por esta estrutura estão nos baixos estoques entre as máquinas e nas
transferências entre os agrupamentos e, principalmente, pela utilização multifuncional dos
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Este nome ganhou significância a partir do advento da noção da Tecnologia de Grupo, pelo
princípio de agrupar a fabricação de ‘famílias’ de componentes, em contraposição à
fabricação agrupada por processos, característica do layout funcional e da fabricação de
componentes isolados no layout por produto. Pela definição da TG, o layout em grupo é
representado por um conjunto de máquinas de diferentes tipos e funções, cujo objetivo é a
possibilidade de fabricar determinados grupos de peças que mantém características de
similaridades geométricas(formas e dimensões) e de processos. Sempre que se refere à TG, a
primeira noção de layout é a célula de manufatura. A célula é a forma mais usual utilizada
para representar o agrupamento de uma ‘família’ de componentes, mas não a única forma.
O sistema Centro-TG consiste de um posto de trabalho com uma máquina que processa um
conjunto de peças similares em forma e operações. O arranjo do layout dar-se-á pelo
agrupamento de centros diferentes processando famílias diferentes. A diferença deste tipo de
arranjo em relação ao arranjo funcional é que o processamento é realizado sobre peças
similares em contraposição ao processos similares, conforme exemplifica a figura 46.
O sistema Célula-TG é a forma mais conhecida de arranjo para o sistema TG. É um
agrupamento de máquinas que permite o processamento seqüencial de operações de um
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Figura 47 - Linha-TG, tipo de layout utilizado na Tecnologia de Grupo onde cada seqüência de máquinas
processa uma família de componentes.
3) Grupos independentes que realizam cada um uma sub-montagem independente para uma
montagem final de um produto ou de produtos separados.
A manufatura celular pode ser definida como uma organização espacial de produção discreta
de pequenos lotes de componentes, agrupados em famílias(similaridade de formas e/ou
dimensões e/ou processos) usando máquinas agrupada em células. Assim, célula de
manufatura é cada uma das unidades espaciais deste sistema de manufatura celular.
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Para tornar a definição mais precisa, não apenas baseada na forma de agrupamento mas nas
mudanças de gestão que permeiam este padrão de manufatura, deve-se considerar a
aplicabilidade da manufatura celular em termos de magnitude, variedade(no tempo e
quantidade) e tipo de volume de produção, comparando-a com outros sistemas de produção.
Tradicionalmente, as fábricas têm adotado um dos dois tipos de abordagens principais para o
layout de equipamentos de produção, chamados de ‘job-shop’, ou layout baseado no processo,
onde as máquinas de tipos funcionais similares são agrupadas em áreas específicas; e o layout
‘transfer line’ caracterizado por linhas dedicadas de manufatura. O conceito de ‘job-shop’, ou
baseado no processo, possui problemas complexos de gerenciamento da produção com a
programação de resultados, em função da diversidade e variação dos lotes de produção, e
normalmente requer substancial movimentação de materiais e partes semi-acabadas para
atender a programação de produção em prazos estabelecidos e competitivos. As ‘transfer
lines’ são, geralmente, adequadas somente para grandes volumes de produção, requerendo
grandes aportes de capital e possui pequena flexibilidade para mudança na linha de produtos.
Quadro 11 – Critérios e vantagens na adoção de tipos de layout em função de variáveis de gestão e fatores
de produção.
Na prática, verifica-se que a manufatura celular é mais flexível que o sistema ‘transfer line’,
porém, requer um trabalho maior de gerenciamento e de organização da produção. De
maneira análoga, é menos flexível que um ‘job-shop’, mas é mais simples de gerenciar. O
figura 48 mostra onde se situa a manufatura celular em relação a outros conceitos de sistema
de produção.
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Algumas das razões mais citadas para o uso da manufatura celular como conceito de processo
de produção, e a célula de manufatura como base do layout da fábrica, são:
KONZ(1984) explica que o layout modificado para adoção de células de manufatura terá:
As células de manufatura têm sido classificadas quanto aos seus arranjos espaciais internos
sem, no entanto, prescrever a forma geral do layout da fábrica que irá acomodar estas células.
A relação e estrutura dos blocos funcionais, de uma fábrica organizada em células de
manufatura, irão depender dos conceitos de autonomia adotados para as células. Ou seja,
quais as atividades complementares à fabricação que as células irão conter de forma
independente e específica, como manutenção, estoques, ferramentaria, montagens, engenharia
de processos, etc.. Uma célula completa com todas as funções de uma fábrica completa é
chamada de mini-fábrica, conceito que será visto adiante.
Em geral, as células típicas, como já definidas, possuem, além dos fatores imediatos
necessários para a fabricação(pessoal, equipamentos, ordenação e material em processo), os
estoques(inicial e final) e as áreas para troca e reposição de peças e ferramentas de máquinas.
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Célula ‘manned’ (tripulada) pode ser definida como um sistema de trabalho semi-
automatizado em que os operadores conduzem (pela tradução literal, pilotam) o fluxo de
trabalho, o ritmo e divisão de tarefas (grupos semi-autônomos).
Célula ‘unmanned’ (não tripulada) é uma célula automatizada onde as principais atividades
dos operadores são de supervisão de máquina, ajustes, reparos e movimentação de materiais
(geralmente de abastecimento da primeira máquina da célula e retirada das peças prontas da
última máquina). Para o layout da fábrica, o grau de automação irá interferir nos serviços
complementares de fabricação. Geralmente, as células ‘manned’ são ligadas umas às outras
pelos sistemas de manuseio de materiais. Pela características de trabalho em que os
operadores devem operar diversas máquinas, o layout mais comum é o de formato ‘U’, pela
dificuldade de balanceamento de atividades entre máquinas e pelas distâncias a serem
percorridas pelos operadores. Para as células ‘unmanned’, em função de seu grau de
automação, independe o formato do caminho do fluxo, seja ‘U’ ou linear, pois é pressuposto
que os materiais irão seguir automaticamente entre as máquinas sucessivas no processo e que
os trabalhadores irão se deslocar com menor freqüência entre as máquinas, já que não estarão
operando-as, mas apenas supervisionando seu funcionamento.
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A decisão de adotar o conceito de projeto modular para as instalações industriais tem por
objetivo conseguir uma instalação que comporte todas as funções da fábrica, atendendo as
necessidades de produção e que possa se ajustar à mudanças de demandas e de especificação
de componentes. Os benefícios derivados são: aumento da utilização dos espaços, redução de
custos e melhor ambiente de trabalho (PETERS and YANG, 1997).
Uma abordagem que tem sido usada, dentro do conceito de instalação modular, para facilitar
futuras expansões é a construção em diversos módulos paralelos, dispostos em ângulo reto,
conectados por um módulo central de ligação que funciona como um corredor. Esta forma
construtiva é denominada disposição em espinha de peixe ou simplesmente em espinha.
Como mostrada na figura 49, a instalação resultante é semelhante à de uma galeria de
distribuição ou compras - um local acessível onde os produtos são facilmente encontrados,
como em um supermercado, um shopping, etc. - porém com os módulos tendo funções
distintas como etapas de fabricação, montagens, testes e estoques. Neste tipo de instalação os
módulos podem ser idênticos ou de tamanhos diferentes. Normalmente os módulos possuem a
mesma forma geométrica (ou formas parecidas) e os fluxos de materiais e de pessoas ocorrem
ao longo da espinha.
Layout modular
O conceito de distribuição espacial em módulos interligados, com a possibilidade de
possuírem atividades independentes entre si, permitiu o desenvolvimento de novos padrões de
organização do trabalho e, conseqüentemente, novos padrões de layout (PETERS and YANG,
1997). Os modelos que melhor se adaptaram ao projeto modular foram aqueles derivados da
escola sociotécnica de organização do trabalho com grupos semi-autônomos e layout celular
do sistema flexível de manufatura (ORSTMAN, 1984).
Para melhor contextualizar os modelos de layout que derivam da aplicação dos conceitos do
projeto modular com a organização do trabalho, foram usados exemplos adotados pela
empresa Volvo, na Suécia, em suas plantas de Kalmar e Skovdeverken, construídas entre as
décadas de 70 e 80, dentro da filosofia do projeto modular e com propostas de trabalho em
grupo e em células de manufatura. Estes exemplos foram montados por composição dos
seguintes textos: ORSTMAN (1984), MARSH (1995), WOMACK e JONES(1992),
TOMPKINS (1984) e KANAWATY (1984).
Duas abordagens de montagens são usadas: montagem em linha e montagem em docas (figura
54).
qualidade). O layout de uma estação de trabalho irá conter quase todos os elementos
de um layout de uma pequena fábrica, como processamento, estoques, ferramentaria,
testes, sub-montagens, etc.
Mini-fábrica
Este conceito parte do princípio de que pequenas unidades independentes de produção, dentro
de uma fábrica de grandes dimensões, possuem maiores facilidades operacionais relativas a
tomada de decisões diárias sobre a produção, simplicidade do fluxo, menor quantidade de
itens a controlar, áreas menores, etc., o que as tornam mais eficientes e de fácil gerenciamento
(KANAWATY, 1984). Na mini-fábrica é mais fácil estabelecer condições de trabalho
apropriadas aos grupos, revezamentos de funções, e até contatos inter-grupos. Existem duas
formas básicas de se estabelecer uma mini-fábrica: através de pequenos edifícios
independentes ou projeto de pequenos módulos de trabalho dentro de um grande edifício.
Esta forma construtiva deu uma aparência de casas construídas em uma área relativamente
grande. Cada bloco padrão tem 10.000 m2, com 200 pessoas trabalhando e possui, além de
todas as atividades de produção e oficinas de suporte, um conjunto de serviços de fábrica:
escritório, sanitários, vestiários, copa e local de descanso. Em cada bloco são processados
produtos ou partes de produtos de forma independente com um estoque central de
fornecimento para todas as mini-fábricas e uma área comum de expedição de produtos para
toda a fábrica.
Neste sentido iremos abordar os principais fatores atuantes sobre o ambiente, estabelecendo as
condições gerais para a obtenção de segurança e conforto para os trabalhadores.
Em todo sistema produtivo estarão presentes riscos que podem comprometer a segurança e a
saúde dos indivíduos bem como a produtividade da empresa. Portanto, torna-se importante no
estudo do layout uma análise que estabeleça os diferentes riscos associados aos diversos
centros produtivos, objetivando a eliminação ou atenuação dos mesmos.
Os riscos ambientais são tratados pela legislação Brasileira na CLT-Consolidação das Leis do
Trabalho, conforme Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho(Port. 3214). A
tabela que segue, apresenta os diversos agentes, os principais fatores associados a estes
agentes e a codificação estabelecida em norma.
No estudo do layout nos interessa estabelecer a partir de uma análise dos riscos presentes nos
diversos centros produtivos, quais as implicações destes sobre o ambiente e as possíveis
medidas que poderão ser tomadas no sentido de evitá-los ou inibir os seus efeitos.
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insalubridade
NR-16 Atividades e operações perigosas Define normas de trabalho para
manuseio de explosivos e
inflamáveis. Adicional de
periculosidade
OBS:
1) Ao consultar as Normas de Segurança favor certificar-se da atualidade das mesmas. É
comum mudança e atualização de normas.
2) As normas assinaladas com (*) significa que suas determinações devem, obrigatoriamente,
estar incorporadas fisicamente no layout final. Fazem parte do desenho final da planta da
fábrica.
7.2.1. Iluminação
2.Contrastes
Quanto menor o contraste maior a iluminação necessária. O contraste pode ser ressaltado
observando-se a cor de fundo em relação a cor dos componentes.
3.Ofuscamento
O ofuscamento surge em presença de superfícies refletoras ou na existência de grandes
diferenças no nível de iluminamento em áreas adjacentes.
Recomendações:
-O afastamento entre 2 luminárias deve ser inferior a 1,5 vezes a altura das mesmas em
relação ao solo.
-Superfícies grandes (paredes e tetos) devem ser pintadas de acordo com as regras de
dinâmica das cores.
4.Efeitos Estroboscópicos
O efeito estroboscópico origina-se na presença de grandes flutuações no nível de
iluminamento.
Recomendações:
- Ligar lâmpadas defasadas.
- Acrescentar lâmpadas incandescentes.
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Iluminação/Projeto
Do ponto de vista do projeto do layout deverão estar identificados para cada um dos centros
de produção ou conjuntos de centros de produção:
1. A altura do Plano de trabalho (Normalmente 0,75 a 0,80 m).
2.O Nível de iluminamento necessário - Iluminação Geral
3.Considerações específicas acerca de ofuscamento e efeito estroboscópico quando
necessário.
7.2.2. Acústica
O estudo da acústica no layout objetiva manter sob controle as fontes de geração de ruído e a
sua propagação para o ambiente visando o cumprimento das recomendações legais, bem como
a saúde e a produtividade dos fatores humanos de produção.
Assim sendo é importante a identificação das fontes objetivando:
1. Suprimir a fonte de ruído:
2. Confinar da fonte de ruído;
3. Impedir a propagação do ruído;
4. Proteger o operador.
Ver a Norma Regulamentadora do TEM, n°. 15, anexos 1 e 2 , para os níveis aceitáveis de
ruído na fábrica.
Acústica/Projeto
Equipamentos ou instalações que geram altos níveis de ruídos devem estar, sempre que
possível, agrupadas e isoladas no arranjo físico da indústria. Ainda do ponto de vista do
projeto do layout deverão ser identificados:
1. Os níveis de ruído para todos os centros de produção ou seus agrupamentos;
2. As fontes sonoras com intensidade superior a 85 dB.
Clima
Trata-se da qualidade do ar no ambiente industrial, envolvendo a presença de poeiras e gases,
bem como as condições de umidade e temperatura. Ao nível do layout deverão ser
consideradas as necessidades de ventilação, purificação e climatização dos diferentes
ambientes da industria.
1. Ventilação: É a renovação do ar ambiente;
2. Purificação: É a extração de poeiras e gases do ar ambiente;
3. Climatização: É o controle da temperatura e da umidade do ar ambiente.
Ventilação
As necessidades de ventilação irá depender do tipo da atividade desenvolvida, bem como da
existência ou não de fontes poluidoras. No geral, para qualquer atividade industrial deve-se
garantir uma taxa de renovação entre 10 a 15 trocas por hora.
A ventilação (natural ou forçada) poderá ser utilizada sempre que os produtos a serem
retirados do ambiente não provocarem danos ao meio externo à industrial.
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Purificação
A purificação objetiva a separação dos agentes contaminantes presentes no ar, podendo
ocorrer:
-Na Entrada, objetivando a proteção do produto ou de equipamentos;
Ex. Industria alimentícia, microeletrônica e mecânica de precisão.
-Na saída, objetivando eliminar impurezas nocivas ao meio ambiente e aos indivíduos ou
operadores.
Ex. Industria química em geral, cimento, papel, siderurgia, polimento, jateamento,
decapagem, galvanização, fundição, corte de madeira, pintura por jato...
Climatização
A climatização objetiva fornecer as condições adequadas de temperatura e umidade para
produtos, processos e indivíduos.
Clima/Projeto
Ao nível do projeto do layout, para cada centro de produção ou agrupamento destes, deverá
ser especificado:
1. Número de trocas/hora necessárias;
2. A existência de contaminantes que justifiquem a necessidade de purificação;
3. A existência de exigências que implique na climatização do ambiente.
Zonas de Sensibilidade
As zonas de sensibilidade buscam identificar dentro das instalações industrias as regiões onde
o contato entre o produto e o meio ambiente ou do produto com os indivíduos ofereçam riscos
de contaminação.
-Contaminação do Produto pelos indivíduos e/ou ambiente:
Ex. Industria Alimentícia.
-Contaminação do ambiente e/ou indivíduos pelo produto:
Ex. Industria Química e Nuclear.
Classificação:
-Zonas Ultra-sensível : Zonas onde o produto in natura é manuseado;
-Zonas Sensível: Zonas em que o produto encontra-se em processamento;
-Zonas inertes: Zonas onde o produto está embalado.
Zonas de Sensibilidade/Projeto
Todos os projetos envolvendo alimentos, deverão indicar para os diversos centros de
produção ou agrupamentos destes, o grau de sensibilidade do produto.
7.3. Incêndio
Ao nível industrial o risco de incêndio deve ser tratado segundo os aspectos de prevenção,
detecção e combate; e irá depender:
Risco Isolado: Baseia-se na idéia de isolar parte da construção. Do ponto de vista do layout
deve-se agrupar setores com classe de ocupação mais elevada isolando-os daqueles de menor
risco.
Localização + Ocupação + Construção: - Define a taxação e redução do seguros.
Regras:
1. Qualquer ponto de risco deve poder ser atingido por 2 jatos simultâneos, distando
cada ponto no máximo 10 metros da extremidade da mangueira esticada;
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Extintores
A instalação de extintores para combate a incêndios deverá obedecer a dois princípios:
1. A natureza do fogo a extinguir
2. A natureza da substância usada no extintor.
Quanto à origem do fogo pode-se distinguir 3 categorias:
-Categoria 1: Fogo sobre madeira, tecidos, algodão e papéis - Nesta categoria o efeito
desejado é o de resfriar os materiais.
Usar: Espuma, soda cáustica, água e outras soluções de mesmo efeito.
Unidade Extintora: Define o número de extintores para cada substância. A tabela abaixo
mostra para as diferentes substâncias o número de extintores e capacidades necessárias para a
constituição de uma unidade extintora.
- Água pressurizada 1 x 10 l
ou Água Gás 2 x 10 l
-Gás Carbônico 1 x 6 kg
2 x 4 kg
3 x 2 kg
4 x 1 kg
-Pó químico 1 x 4 kg
2 x 2 kg
3 x 1 kg
A tabela abaixo mostra o número de unidades extintoras necessárias em função da área a ser
protegida.
Em qualquer caso, deve-se instalar duas unidades no mínimo por pavimento; e para locais de
difícil acesso utilizar extintores de grande porte sobre rodas com capacidade na faixa de 160
litros e jato com alcance de 15 metros.
Localização de extintores
Como regras gerais, deverão ser observadas:
1. Fácil visualização;
2. Fácil acesso;
3. Estar assinalado com um círculo ou seta vermelhos com borda amarela;
4. Marcar o piso com uma área de no mínimo 1m x 1m, não podendo a mesma ser
obstruída.
Incêndio/Projeto
Ao nível do projeto do layout deverão ser considerados para cada centro de produção ou
agrupamento destes:
1. A classe de ocupação;
2. Os riscos isolados;
3. O sistema de combate ao incêndio (extintor ou hidrante);
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O quadro apresentado na Figura abaixo mostra o processo geral a ser adotado na construção
do layout. O primeiro passo consiste em obter, a partir do dimensionamento dos fatores
diretos de produção um arranjo em blocos para as áreas produtivas. Necessariamente nesta
etapa deve-se fazer análises pormenorizadas da estratégia de manufatura a ser adotada.
Opções para a produção em linha, em células ou por processos devem ser avaliadas.
C
A
M
A
T
E
X
C
A
M
A
T
E
X
constituir-se numa orientação geral para os projetistas darem continuidade ao estudo com
maior grau de detalhamento. Estas três etapas estão esquematicamente representadas na
primeira linha do quadro.
Na seqüência iremos tratar em detalhes de cada uma destas etapas, apresentado sempre que
possível, métodos e técnicas, que auxiliem as análises e as tomadas e decisões.
No caso mais simples, teremos um único produto e obviamente o fluxo de produção deste irá
orientar a alocação dos recursos na fábrica. Na seqüência apresentaremos as técnicas que
fundamentam o arranjo físico desde uns poucos produtos com similaridade de processos
produtivos, até um mix complexo com diferentes itens e fluxos de produção.
O método das seqüências fictícias (Valle, 1975) é utilizado quando o mix corresponde a um
pequeno número de produtos com similaridade de processo produtivo. O conceito básico é
estabelecer uma seqüência fictícia que atenda todos os produtos do mix. O exemplo abaixo
ilustra a técnica de obtenção da seqüência Fictícia.
Fictício II ABCDAEFDGHJM
Fictício III ABCDLAEFDGHJM
Fictício IV ABCDLAEFDGHJM
Outra forma de se estabelecer o arranjo dos recursos é adotar uma estratégia de famílias de
produtos de acordo com a sua similaridade de processo produtivo. Este é o caso da tecnologia
de grupo (Sulle, 1988) que fundamenta o arranjo celular. Neste caso, objetiva-se agrupar os
itens do mix em famílias. O método aplica-se quando o mix é composto de muitos produtos
com uma grande diversidade de processos produtivos. O exemplo abaixo ilustra a técnica para
a aplicação da tecnologia de grupo.
Produtos Operações
1 ACD
2 ABC
3 CD
4 HI
5 I
6 EG
7 EFG
8 BCD
9 AB
10 EG
O primeiro passo para a obtenção dos grupos é aplicar o método das seqüências fictícia e
construir uma matriz correlacionando produtos e operações conforme mostrado abaixo.
Produto A B C D E F G H I
1 X X X
2 X X X
3 X X
4 X X
5 X
6 X X
7 X X X
8 X X X
9 X X
10 X X
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Obtida a matriz acima representada, deve-se mover as linhas até que se obtenha um arranjo
diagonal.
Produto A B C D E F G H I
9 X X
1 X X X
2 X X X
8 X X X
3 X X
7 X X X
6 X X
10 X X
4 X X
5 X
De modo diferente dos dois outros métodos já apresentados, o método dos elos enfatiza os
relacionamentos quantitativos (Valle, 1975). Neste caso não é a seqüência de operações de
produção que irão orientar o arranjo físico mas sim o número de relacionamentos que são
estabelecidos entre as diferentes operações que atendem ao mix de produtos. O exemplo
abaixo ilustra o método.
O método consiste em obter uma matriz diagonal onde a primeira linha representa a seqüência
de todas as operações e a primeira coluna representa a mesma seqüência em ordem inversa. A
matriz é então preenchida com os relacionamentos. A diagonal inferior representa o somatório
destes relacionamentos.
A B C D E F
F III 3
E I II 6
D II II 4
C II 6
B II 7
A 2
O método dos elos nos fornece uma indicação quantitativa para determinar o posicionamento
dos recursos produtivos. Deve-se buscar agregar aos relacionamentos variáveis como
quantidade, peso, volume, de tal modo que o resultado indique de algum modo os esforços
envolvidos no processo produtivo. No estudo de caso ilustraremos também esta aplicação.
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Além das situações anteriores onde a modelagem tridimensional é necessária, para qualquer
situação de projeto a utilização das técnicas de representação tridimensional são superiores e
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Considerando que na etapa anterior foram geradas alternativas para a configuração geral da
unidade produtiva, trata-se nesta etapa da sua avaliação. A modelagem de fluxos constitui-se
numa técnica de avaliação quantitativa e qualitativa. Do ponto de vista qualitativo, os fluxos
são avaliados segundo critérios de acessibilidade, segurança e facilidade na movimentação de
homens, materiais e equipamentos. Do ponto de vista quantitativo, recorre-se ao método do
momento, conforme apresentado anteriormente, para estabelecer comparativamente os custos
de transporte e movimentação de materiais. Um menor momento representará menor custo e
vice-versa.
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Modelos de fluxo dentrítico são usuais, para produto cuja montagem final é resultado de sub
montagens (Figura 4.3.). Neste caso, as linhas de montagem dos componentes convergem
para uma linha de montagem final. O modelo em nível (Figura 4.4.) é recomendado para
situações onde é possível aproveitar a força da gravidade no transporte de produtos em
processo, seja por facilidades associadas com o terreno onde a unidade será implantada, seja
por facilidade de transporte de matérias primas a granel.
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Com a crescente substituição do layout funcional por célula de manufatura ganham destaque
os arranjos em ângulos peculiares, que buscam uma aproximação com o layout em U (Figura
4.6.). Nestes casos, os equipamentos são arranjados segundo a seqüência de fabricação de um
produto genérico que percorre toda as operações. Outros produtos, menos complexos, os
quais, passando por um menor número de operações, têm o seu percurso reduzido neste tipo
de arranjo.
Tais modelos básicos para a construção do layout constituem apenas orientações genéricas
para a construção do layout. O fundamental é estabelecer os fluxos de acordo com
considerações no campo da estratégia de produção.
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Este método difere do método dos somatórios apresentados anteriormente por considerar que
num TPOp (Tempo Padrão de Operação) irá existir um Tempo Homem (TH) e um Tempo
Máquina (TM). Graficamente ele é representado pela figura 1.
Tpop = TH + TM
Sem dúvida existem inúmeras operações em que isto ocorre. Considere por exemplo uma
atividade de embalagem. Num primeiro momento, faz-se necessário que o homem posicione a
embalagem e acione o equipamento. Posteriormente o equipamento pode conduzir o processo
sozinho, preenchendo o invólucro e executando a operação de fechamento.
Portanto, em tais situações pode-se obter uma maior produtividade se combinarmos diversas
operações de modo que um mesmo operador as realize de modo seqüencial. É claro que
existem limites para isto. Uma delas é a necessidade de proximidade física das operações e
outra é a necessária similaridade entre elas, a fim de possibilitar que um mesmo trabalhador
possa executá-las.
Em tese não existiria limite para a combinação de diagramas. Vamos considerar, entretanto,
no máximo a combinação de três operações seqüenciais. Para tanto vamos definir o Tempo da
Unidade do Diagrama –TUD (Olivério,1985, pág.105) como sendo o tempo gasto para
executar de uma só vez as operações de um mesmo diagrama.
Para um diagrama binário teríamos a seguinte situação: Existem dois diagramas unitários que
serão agrupados em DH/M(1,2).
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Indiferente para Σ = 0.
O TUD (1,2,3) é obtido pela combinação dos diagramas 3 e 4 do mesmo modo como foi
obtido o diagrama 1,2.
Linhas de Produção
Em alguns casos (bath shops e job shops), as instalações de produção são tratadas como
linhas de produção, que diferem das linhas de montagem pela taxa de fluxo. As unidades são
processadas ao longo de diversos centros de produção, antes de serem transformadas em uma
montagem completa. Dentro de uma linha de produção, cada centro de produção pode
consistir numa simples máquina e/ou trabalhador, um departamento inteiro, um grupo de
máquinas e seus operadores, ou mesmo um número de trabalhos manuais reunidos de tal
modo que realizam uma tarefa específica.
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Nestes casos, o problema é determinar o número de homens para cada centro de produção a
fim de obter-se a saída desejada na linha. O problema será ilustrado pelo exemplo que segue
(extraído de Sule, 1988, pág. 126).
A figura mostra também os requisitos de entrada/saída por trabalhador em cada CP, por
exemplo, na estação 18 um trabalhador irá requerer 16 unidades na entrada e produzir 12
unidades boas. A tabela apresenta uma abordagem tabular. As informações contidas nas
colunas 1, 2, 3, 4, 5 e 10 são conhecidas para um dado produto.
Para o exemplo em questão vamos considerar uma demanda de 18 unidades para a estação 19
e de 16 unidades para a estação 20. O procedimento de dimensionamento consiste em
iniciando pelo último centro de produção, executar os passos que seguem:
Ao final deste processo, o método nos fornece qual é a alocação de homens necessários em
cada centro de produção e os inventários finais decorrentes. No entanto, não é necessário que
todas as demandas de homens nos diversos centros de produção sejam completadas. Pode-se
estabelecer uma programação de alocação, dependendo dos recursos humanos disponíveis
para completar o ciclo de produção. Isto irá depender de qual é o montante de recursos
disponíveis.
Linhas de Montagem
As linhas de montagem diferem das linhas de produção em função da taxa de produção. Neste
caso, todas as estações de trabalho possuem a mesma demanda (unidades/tempo). Assim,
trata-se de buscar a composição de estações de trabalho que possibilitem a maior eficiência da
linha.
01 0,22 -
02 0,70 1
03 0,42 1
04 0,38 1,3
05 0,48 2,3
06 0,12 5
07 0,63 3,5
08 0,52 4
Figura 09 0,34 6,7
10 0,80 7,8
11 0,70 9,10
O primeiro deles, denominado Largest Candidate Rule, parte do princípio que deverão ser
alocadas em ordem de prioridade as estações que demandam um maior tempo para a execução
da tarefa. Consideremos por exemplo que o tempo de ciclo da linha apresentada na figura 7
seja de 1 minuto, ou seja, deve-se produzir um item para cada minuto de jornada (TC = D/J*n
= 400/480*0,833=1). Neste caso o procedimento para o balanceamento deve seguir os passos
abaixo.