MEC 2 Tecnologia Mecanica II

Tecnologia Mecânica
 SENAI- SP, 2000
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen - Centro Nacional de

Tecnologia em Mecânica, do Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Dionisio Pretel
Coordenação Paulo Roberto Martins

Laur Scalzaretto
Valdir Peruzzi
Conteúdo Técnico Adriano Ruiz Secco

João Carlos Voltarelli
Rinaldo Ferreira Martins
Editoração Adriano Ruiz Secco

Écio Gomes Lemos da Silva
Silvio Audi
Adaptado de:
Metalmecânica – Teoria Caminhão Betoneira – V 1 e 2
Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
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página
Fresadora 3
Torneamento 18
Balanceamento de linha 32
Custos industriais 95

A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é

removido por meio de uma ferramenta giratória chamada de fresa
e que apresenta múltiplas arestas cortantes. Cada aresta remove
uma pequena quantidade de material a cada volta do eixo no qual
a ferramenta é fixada.
A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.

A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo

que realiza a usinagem de materiais por meio de uma ferramenta
de corte chamada de fresa.
3
A fresadora permite realizar operações de fresagem de
superfícies planas, côncavas, convexas e combinadas.

Para que haja corte de um determinado material por meio de uma

ferramenta, é necessário que o material ou a ferramenta se
movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento

é a velocidade de corte, representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, portanto, o espaço percorrido pela

ferramenta ou peça em uma unidade de tempo.
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta

e também com a resistência à tração do material a ser usinado.
4
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela
fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço

percorrido pela ferramenta e t é o tempo gasto.
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas

máquinas-ferramenta e se refere à quantidade de metros dentro
da unidade de tempo (minuto ou segundo): 25 m/min (vinte e
cinco metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por
segundo).
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é

rotativo, por exemplo o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou
a ferramenta é submetida a um movimento circular. Por isso, a
velocidade de corte é representada pelo perímetro do material ou
da ferramenta (d), multiplicado pelo número de rotações (n) por
minuto em que o material ou ferramenta está girando.
d
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: Vc
t
dn
Em “n” rotações: Vc
t
Nessa fórmula, é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro

da peça ou da ferramenta e n é o número de rotações por
minuto.
5
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc
dn
pode ser representada: Vc ou Vc = dn
1min
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim,

para obter a velocidade teórica em metros por minuto, é
necessário converter a medida do diâmetro em metros:
dn
Vc m/min
1000
Observação
1m = 1000mm
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como:

tipo de material da ferramenta;
tipo de material da peça a ser usinada;
tipo de operação a ser realizada;
condições da refrigeração;
condições da máquina etc.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a

operação das máquinas-ferramenta porque é ela que determina o
desempenho da máquina e a durabilidade da ferramenta. Na
maioria dos casos, ela não precisa ser calculada porque é um
valor de tabela facilmente encontrado em catálogos, manuais e
outras publicações técnicas, elaboradas depois de numerosas
experiências, baseadas em avanços preestabelecidos.
Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades

em rotações por minuto. Por isso, exige-se que o operador
determine esse valor, por meio de cálculos ou nomogramas a fim
de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes,
os cálculos que o operador deve fazer são para determinar a
quantidade de rotações ou de golpes por minutos.
A tabela a seguir indicam valores de velocidade de corte de

acordo com operações de usinagem e materiais empregados.
6
7

Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um

se movimente em relação ao outro a uma velocidade adequada.
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as

retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que
produzem peças por meio de corte do material. Esse processo se
chama usinagem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento

circular, é necessário calcular o número de rotações por minuto
da peça ou da ferramenta que está realizando o trabalho.
Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é

necessário calcular a quantidade de golpes por minuto.
Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional

da área de mecânica.
As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados

-1
no Sistema Internacional (SI), expressas em 1/min ou min , isto
é, o número de rotações ou de golpes por um minuto. As antigas
abreviações r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m. (golpes por
minuto), estão em desuso, porque não caracterizam uma
unidade. Assim,
1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min
600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min

Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte,
usa-se a seguinte fórmula:
Vc 1000
nr = [1/ min] ou [min-1]
d
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de

corte; d é o diâmetro da ferramenta (fresa) e é 3,14 (constante).
8
Como o diâmetro das ferramentas é dado em milímetros e a
velocidade de corte é dada em metros por minuto, é necessário
converter milímetros em metros. Por isso, o fator 1000 é usado
na fórmula de cálculo.
Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1000 e

3,1416 são constantes. Dividindo-se esses valores, temos:
Vc 1000 Vc 1000 Vc
nr = 318,3
d d 3,1416 d
Vc
n r 318
d
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos

e se justifica porque a velocidade de corte é baseada em
experiências práticas e a gama de rotações das máquinas
operatrizes normalmente é fixa.
Exemplo
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma
2
peça de aço ABNT 1045 com resistência até 700 N/mm com um
cabeçote para fresar de 125 mm de diâmetro.
Dados da máquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;
1250/min.
d = 125 mm Vc: 62 a 80 m/min (dados da tabela)
318 Vc 318 62
nr nr = 157,72/min
d 125
318 Vc 318 80
nr
d 125 nr = 203, 52/min
O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min

e 203,52/min. Como a fresadora não apresenta em sua gama de
rotações nenhum valor igual a esse, a rotação-máquina escolhida
deve ser a imediatamente inferior à mínima rotação calculada
com a finalidade de preservar a ferramenta no início da
usinagem, ou seja, 125/min.
9
O operador deve sempre analisar a condição de corte
(refrigeração, rigidez da máquina, rigidez da fixação, etc.) e
verificar se é possível utilizar uma rotação maior, considerando-se
também a vida útil da ferramenta.

Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem obter
o valor da rotação pela localização de um ponto de encontro entre
suas coordenadas.
Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações

técnicas e agiliza as consultas.

Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a

consulta consiste em, projetar uma linha vertical a partir do valor
do diâmetro da fresa até que ela encontre a linha do valor de
10
velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar uma
linha horizontal até a escala de rotações. Assim, por exemplo, a
rotação para fresar uma peça de aço com velocidade de corte de
32m/min, com um cabeçote de fresar de 160 mm de diâmetro, é
64/min.

Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção

de avanço em cada revolução ou curso, originando um
levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos manuais,
catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado
pela letra s e o seu valor normalmente é expresso em milímetros
por minuto (mm/min), milímetros por rotação (mm/r) ou milímetros
por golpe (mm/g).
Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da

peça, material da ferramenta, operação que será realizada,
rugosidade esperada e raio da ferramenta.

Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de
arestas de corte ou dentes é igual ou maior que dois. Entre as
ferramentas multicortantes mais utilizadas na Mecânica, citam-se
as brocas e as fresas.
11

Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são
definidos três tipos diferentes de avanço: avanço por rotação,
avanço por dente e avanço de mesa.
O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de

trabalho em cada rotação da ferramenta ou, matematicamente,
sn = sz . z; onde:
sn avanço por rotação em mm/r
sz avanço por dente em mm/d
z número de dentes da fresa
Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o

valor do avanço de uma fresa com 14 dentes e avanço por dente
de 0,2mm/d?
sn = sz . z sn = 0,2 . 14 sn = 2,8mm/r
O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn)

dividido pelo número de dentes da ferramenta (z) ou,
sn
matematicamente sz =
z
Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o

valor do avanço por dente de uma fresa com cinco dentes e
avanço por rotação de 0,25 mm/r?
sz =
sn
z
sz = 0,25
5
sz = 0,1mm/d
Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos,

criaram tabelas que trazem o avanço por dente adequado ao tipo
de fresa, ao material e ao tipo de usinagem como exemplo, cita-
se a tabela a seguir:
12
Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d)
cilíndrica e de pastilhas circular de perfil de topo de
Tipo de
cilíndrica intercambiá- aço rápido constante aço rápido
fresa
frontal veis
des- acaba des- acaba des- acaba- des- acaba- des- acaba
Operação
baste mento baste mento baste mento baste mento baste mento
Material Avanço para profundidade de até 3mm
Aço de 900 a
2
0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
1100 N/mm
Aço de 600 a
2
0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
900 N/mm
Aço até
2
0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
600 N/mm
Ferro fundido
0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
até 180 HB
Ferro fundido
acima de 0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
180HB
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de
0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumínio
O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de

trabalho em cada minuto, em relação à ferramenta de corte ou,
matematicamente,
s’ = sn . n
onde:
s’ avanço da mesa em mm/mim
sn avanço por rotação em mm/r
n rotação por minuto
Exemplo: Qual o avanço da mesa para usinar uma peça de aço

com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com rotação
de 200/min?
s’ = sn . n
s’ = 0,5 . 200
13
Para calcular diretamente o avanço da mesa (s’) em função do
avanço por dente, normalmente apresentado em tabelas
empíricas, utilizam-se a associação das fórmulas já
apresentadas.
Vc . 1000
sn = sz . z n =
d
s’ sn . n
Substituindo, temos
sz . z . Vc . 1000
s’ =
d
Onde:
s’ avanço da mesa em mm/min
sz avanço por dente em mm/d
z número de dentes da fresa
Vc velocidade de corte m/min
d diâmetro externo da fresa em mm
3,14
1000 fator de conversão de milímetros para metros
Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o

avanço da mesa em mm/min para usinar em desbaste uma peça
2
de aço ABNT 1045, com 700N/mm de resistência à tração,
utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse
material é de 22m/min?
sz . z . Vc . 1000 0,15 . 6 . 22 . 1000

s’ = s’ =
d 3,14 . 63
s’ = 100,09mm/min
O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de

avanços da fresadora não tiver esse avanço , tomar o valor
imediatamente inferior, com a finalidade de preservar a
ferramenta no início da usinagem.
14
Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados
empíricos o operador pode analisar as condições gerais de corte
(lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta,
rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando
maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta.

Também chamado de tempo principal, é aquele em que a peça

se transforma tanto por conformação (tirar material) como por
deformação.
Neste trabalho só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc),

onde a unidade usual e adequada é o segundo ou o minuto.
Tc = [s; min]

!
O tempo t necessário para um movimento é o quociente de uma
distância S (comprimento de corte) para uma velocidade (avanço)
V.
Exemplo
Um comprimento de 60mm deve ser percorrido por uma
ferramenta com a velocidade (avanço) de 20mm/min.
Qual o tempo necessário para percorrer essa distância?
Solução
Espaço S S
Fórmula geral: Velocidade = V t
Tempo t V
60m . min
m
t = 3min
20m
m

Sabendo que a velocidade de avanço da mesa (s’) é a distância
percorrida pela peça de trabalho em cada minuto, em relação à
ferramenta de corte ou matematicamente expresso pela fórmula
s’ = sn . n [mm/min]
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Substituindo, temos a fórmula para o cálculo do tempo de corte
na fresagem.
S
Tc [min]
sn . n
Conforme o desenho e a notação da figura abaixo e levando em

conta o número de passes (i), podemos ter a fórmula completa
L . i L . i
Tc = [min] ou Tc= [min]
sn . n s'
Onde:
L = + ea + cp
L = curso completo da
ferramenta
ea = espaço anterior
ep = espaço posterior
= comprimento da peça
Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas

trigonométricas, obtidas por ocasião do ajuste da máquina ou por
tabelas específicas.
Exemplo
Calcular o avanço da mesa em mm/min e o tempo de corte (Tc)
para um fresamento tangencial de dois passes, utilizando uma
fresa cilíndrica de 63mm de diâmetro e 6 facas.
16
Dados
Vc = 10m/min
sz = 0,2mm/d
Solução
1. Cálculo do avanço da mesa (s’)
sz . z . Vc . 1000 0,2 . 6 . 10 . 1000

s’ = s’ =
d 3,14 . 63
s’ = 60,66 mm/min
2. Cálculo do tempo de corte (Tc)
L = + ea + ep
L = 380mm + 20mm + 1mm
L = 401mm
Tc=
L . i
Tc = 401 . 2
Tc = 13,22 min
s' 60,66
17

É um processo de usinagem com retirada de cavacos que

permite modificar as superfícies das peças. Para tanto, emprega-
se uma ferramenta monocortante.
A seguir os elementos necessários para o dimensionamento de

um processo de torneamento em condições de melhor
aproveitamento da máquina, ferramenta e melhoria da
produtividade.
1) Cálculo do diâmetro médio (Dm)

Para garantir não sobrecarregar a máquina e também que a
máquina seja usada em condições satisfatória e não muito
abaixo de seu limite.
Db Da
Dm
2
Onde:
Dm - Diâmetro médio (mm)
Db - Diâmetro bruto (mm)
Da - Diâmetro acabado (mm)
2) Cálculo da profundidade de corte

Visa a retirada de material garantindo vida útil da ferramenta,
utilização da máxima capacidade da máquina e maior
produtividade.
Db
Da
p
2
18
Onde:
p - Profundidade de corte (mm)
Db - Diâmetro bruto (mm)
Da - Diâmetro acabado (mm)
3) Cálculo de velocidade de corte

Elemento que irá influir na potência ideal do motor da máquina
para que haja o melhor aproveitamento e produtividade.
. Dm . n
Vc
1000
Onde:
Vc - Velocidade de corte (m/min)
- 3,14 (adimensional)
Dm - Diâmetro médio (mm)
-1
n - Rotação (min )
1000 - Constante de conversão de m para mm
4) Usando os avanços apresentados nas tabelas a seguir

começamos o cálculo de dimensionamento da usinagem onde
vamos trabalhar com o avanço maior mais próximo do
problema em comparação ao da tabela.
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Tabelas de Velocidades de Corte
Velocidade de corte no torneamento em m/min, segundo AWF - 158

Avanço (sn) mm/r
Dureza ou
Ferra- sn = 0,1 sn = 0,2 sn = 0,4
MATERIAL resistência
2
menta Tempo de usinagem (min)
(kgf/mm )
60 240 480 60 240 480 60 240 480
SS 315 280 250 60 43 36 45 32 27

St 34.11; St 37.11;
S1 280 236 212 250 200 180
St 42.11; St 50.11 Até 50
S2 200 170 150 180 140 125
(SAE 1010); (SAE 1025)
S3 118 95 85
SS 31 48 34 28 36 25 21
St 50.11 S1 300 240 224 265 212 190 224 180 160
50 – 60
(SAE 1035) S2 180 140 125 150 118 106
S3 54 100 80 71
SS 40 38 24 30 21 18
St 60.11 S1 250 200 180 212 170 150
60 – 70
(SAE 1045) S2 280 236 212 150 118 106 125 100 90
S3 85 67 60
SS 32 22 19 24 17 14
St 70.11 S1 250 200 180 212 170 150 170 132 118
70 – 85
(SAE 1060) S2 125 100 90 100 80 71
S3 125 100 90 67 53 49
SS 25 18 15 19 18 11
S1 212 170 150 180 140 125 140 112 100
St 85 85 – 100
S2 106 85 75 85 67 60
S3 56 45 40
SS 30 21 18 21 15 13
S1 212 170 150 170 132 118
70 – 85
S2 250 200 180 125 100 90 100 80 71
S3 67 53 48
SS 24 17 14 17 12 10
S1 190 150 132 150 118 116 118 95 85
Aço Mn 85 – 100
S2 190 150 132 90 71 63 71 56 50
AÇO Cr – Ni
S3 90 71 63 48 38 34
AÇO Cr – Mo
SS 16 11 9 11 8 7
E OUTROS
S1 95 75 67 75 60 53
AÇOS-LIGA 100 – 140
S2 118 95 85 56 45 40 45 36 32
S3 30 24 21
SS 9,5 6,7 5,6 6 4,2 3,5
S1 60 48 43 48 38 34
S2 36 28 25 28 22 20
S3 75 60 53 36 28 23 19 15 13
20
Resistênci Avanço (sn) mm/r
a ou Ferra- sn = 0,1 sn = 0,2 sn= 0,4
MATERIAL
dureza menta Tempo de usinagem (min)
2
(kgf/mm ) 60 240 480 60 240 480 60 240 480
S1 112 90 80 90 71 63 71 56 50
AÇO INOXIDÁVEL 60 – 70 S2 53 43 38 43 34 30
S3 28 28 22 20
SS 9 6.3 5.3 5 3.5 3
S1 50 40 36 40 32 28
AÇO FERRAMENTA 150-180 63 50 45
S2 30 24 21 24 19 17
S3 16 13 11
S1 32 28 32 25 22
AÇO DURO AO
S2 40 19 17 19 15 13
MANGANÊS
S3 63 40 36 24 19 17 13
GG 12 ATÉ 200 SS 48 34 28 27 19 16
220 140 118
GG 14 HB G1 170 118 100 132 95 80
GG 18 200-250 SS 150 106 90 32 22 19 18 13 11
GG 26 HB SS 150 106 90 125 90 75 106 75 63
250-400 SS 106 75 63 24 17 14 15 11 9
FERRO FUNDIDO LIGA
HB H1 106 75 63 90 63 53 75 53 45
FERRO FUNDIDO SS 150 106 90 43 30 25 28 20 17
TEMPERADO S1 150 106 90 125 90 75 120 75 63
FERRO FUNDIDO 65-90
H1 30 21 18 24 17 14 21 15 13
PURO Shore
SS 1120 500 335 63 53 48 45 38 34
COBRE
G1 1120 500 335 1000 350 300 850 375 250
COBRE ELETROLÍTICO G1 425 236 180 335 190 140 230 180 118
SS 1320 600 400 125 90 80 85 63 53
LATÃO 80-120 HB
G1 1320 600 400 1180 530 355 1000 450 300
BRONZE PARA SS 710 500 425 85 63 53 63 48 40
MÁQUINA G1 710 500 425 630 450 375 530 375 315
SS 630 355 265 63 48 40 53 40 34
BRONZE FUNDIDO
G1 630 353 265 500 280 212 425 286 180
SS 90 43 30 85 40 28 80 38 27
ZINCO E SUAS LIGAS
G1 500 250 180 475 236 170 450 224 160

Resistênci Avanço (sn) mm/r
a ou sn = 0,1 sn = 0,2 sn= 0,4
Ferra-
MATERIAL dureza Tempo de usinagem (min)
menta
(kgf/mm )
2 60 240 480 60 240 480 60 240 480
SS 400 224 170 300 170 125 200 112 85
ALUMÍNIO
G1 2060 1320 1000 2000 1120 850 1700 950 710
LIGA Al - Si SS 100 56 43 67 38 28 45 25 19
(11 – 13% Si) G1 500 224 150 43 190 125 355 160 106
LIGA PARA PISTÃO G1 100 50 35 90 45 32 80 40 28
LIGA GAL
G1 50 25 18 45 22 16 40 20 14
(11 – 13% Si)
EBONIT G1 600 300 212 560 280 200 500 250 185
BORRACHA BAKELIT
G1 560 280 200 425 212 150 335 170 118
PERTINAX MOVOTAX
21
Avanço (sn) mm/r
Dureza ou
Ferra- sn = 0,8 sn = 1,6 sn= 3,2
MATERIAL resistência
2
menta Tempo de usinagem (min)
(kgf/mm )
60 240 480 60 240 480 60 240 480
SS 34 24 20 25 18 15 19 13 11
St 34.11
S1 212 170 150
St 37.11 Até 50
S2 150 118 106 125 100 90
St 42.11
S3 100 80 71 85 67 60 71 56 50
SS 27 19 16 20 14 12 15 11 9
St 50.11 S1 190 150 132
50 – 60
(SAE 1035) S2 125 100 90 106 85 75
S3 85 67 60 71 56 50 60 48 43
SS 22 16 13 17 12 10 13 9 7,5
St 60.11 S1 180 140 125
60 – 70
(SAE 1145) S2 106 86 75 90 71 63
S3 71 56 50 60 48 43 50 40 36
SS 18 13 11 13 9 8 10 7 6
St 70.11 S1 132 106 95
70 – 80
(SAE 1060) S2 80 63 56 63 50 45
S3 53 43 38 43 34 30 34 27 24
SS 14 10 8,5 11 7,5 6,3 8 5,6 4,8
S1 112 90 80
St 85 85 – 100
S2 67 53 48 53 43 38
S3 45 36 32 36 38 25 28 22 20
SS 15 11 9 11 7,5 6,3 7,5 5,3 4,5
AÇO MANGANÊS
S1 132 106 95
AÇO CROMO 70 – 85
S2 80 63 56 63 50 45
AÇO NÍQUEL
S3 53 43 38 43 34 30 24 27 24
SS 12 8,5 7,1 8,5 6 5 6 4,2 3,5
S1 95 75 67
AÇO CROMO 80 - 100
S2 56 45 40 45 36 32
S3 38 30 27 30 34 21 25 20 18
SS 8 5,6 4,8 5,6 4 3,4
S1 63 50 45
OUTROS AÇOS 100 – 140
S2 38 30 27 30 24 21
S3 25 20 18 20 16 14 16 13 12
SS
S1 40 32 28
LIGAS 140 – 180
S2 24 19 17 19 15 13
S3 16 13 11 13 10 9 10 8 7,1
22
Após a correção do valor tabelado com os dados do problema,
inicia-se o cálculo da 1ª tentativa.
5) Cálculo da secção do cavaco

Usando o avanço adotado e a profundidade de corte
calculada, define-se a seção do cavaco que irá influir nos
esforços de usinagem, portanto diretamente na potência do
motor.
S = p . sn
Onde:
S - seção do cavaco (mm²)
p - profundidade de corte (mm)
sn - Avanço (mm/r)
6) Cálculo da potência do motor

Sabe-se que em toda relação mecânica existem perdas,
portanto deve-se dimensionar a potência real do motor.
N = Nm .
Onde:
N - potência final do motor (cv)
Nm - potência nominal do motor (cv)
- rendimento (%)
7) Cálculo da pressão específica de corte

Valor tabelado que influi diretamente nos esforços de corte
relacionados com o material e ser usinado.
-z
Ks = Ks1 . h
23
Onde:
Ks - pressão específica de corte (kgf/mm²)
Ks1 - constante do material
z - expoente experimental, em função do material
h - espessura do cavaco (mm - medida normalmente a
superfície de corte segundo a direção de corte,
h = sn . sen )
Pressão específica de corte segundo Kienzle

Ks = Ks1 . h-z
Tensão de ruptura Pressão de
Descrição do material 2 Expoente Z
kgf/ mm corte Ks1
St 50.11 (SAE 1035) 52 0.26 190
St 60.11 (SAE 1054) 62 0.17 200
St 70.11 (SAE 1060) 72 0.30 215
CK 45 (SAE 1045 TREF) 67 0.14 215
CK 60 (SAE 1060 TREF) 77 0.18 216
16 MN Cr 5 9SAE 8620) 77 0.26 200
18 Cr Ni 6 63 0.30 215
42 Cr Mo 4 (SAE 4140) 73 0.26 240
34 Cr Mo 4 (SAE 4130) 60 0.21 215
50 Cr V 4 (SAE 6150) 50 0.26 215
55 Ni Cr Mo V 6 94 0.24 165
55 Ni Cr Mo V 6 352 HB 0.24 185
EC Mo 80 59 0.17 220
Meehanite A 36 0.26 115
FOFO DURO 46 RC 0.19 185
FOFO GG (SAE 1200 200 HB 0.26 105
8) Cálculo da potência útil de usinagem

Esta é a potência que o motor deve transmitir, descontadas
as perdas mecânicas (N).
Ks . S . Vc
Nu
60 . 75
24
Onde:
Nu - Potência útil de usinagem (cv)
Ks - Pressão específica de corte (kgf/mm²)
Vc - Velocidade de corte (m/min)
S - Seção do cavaco (mm²)
60 e 75 - constantes de conversão
9) Cálculo de potência efetiva

Este valor deverá ser menor ou igual à potência nominal do
motor.
Nu
Ne

Onde:
Ne - Potência efetiva (cv)
Nu - Potência útil de usinagem (cv)
- Rendimento da máquina (%)
Observação
Caso o valor encontrado não seja satisfatório, alterar os valores
de Vc para conseguir melhor utilização da máquina.
10) Cálculo do tempo de torneamento total

Tem-se que garantir a melhor utilização da máquina para que
se reduza o tempo de corte.
L
Tc
s'
ou
L
Tc
sn . n
Onde:
Tc - Tempo de corte (min)
L - Comprimento total de usinagem (mm)
s’ - avanço do carro (mm/min)
sn - avanço (mm/r)
-1
n - rotação (min )
25
Exemplo
Determinar as condições ideais para o torneamento.
Dados da máquina - torno mecânico:
sn - 0,04/0,08/0,16/0,32/0,64/1,28/2,56/5,12/10, 24/10,60 mm/r
-1
n - 30/60/90/120/150/300/600/1200/2400/4800 min
Nm - 10 cv
- 60 % (máquina velha)
Dados do material a ser usinado:

Aço manganês (Aço Mn)
Dimensões:
Comprimento do torneado = 550 mm
Diâmetro bruto = 115 mm
Diâmetro acabado = 107mm
Ferramenta: metal duro
Solução
Cálculo do diâmetro médio (Dm)
Db Da 115 107 222

Dm Dm Dm
2 2 2
Dm 111mm
Cálculo da profundidade de corte (p)
Db
Da 115
107 8
p p p p 4mm
2 2 2
Cálculo das velocidades de corte (Vc)
. Dm . n . 111 . n
Vc Vc Vc 0,3487 . n
1000 1000
n = 30 min
-1
Vc = 10,461 m/min
n = 60 min
-1
Vc = 20,922 m/min
n = 90 min
-1
Vc = 31,382 m/min
n = 120 min
-1
Vc = 41,844 m/min
n = 150 min
-1
Vc = 52,305 m/min
26
n = 300 min
-1
Vc = 104,610 m/min
600 min
-1
n = Vc = 209,220 m/min
1200 min
-1
n = Vc = 418,440 m/min
2400 min
-1
n = Vc = 836,880 m/min
4800 min
-1
n = Vc = 1673,760 m/min
Usando os avanços apresentados vamos para as tabelas de

velocidade de corte.
Material Aço Manganês.
Adotado
a) sn = 0,2mm/r
(t = 60 min) -Vc = 30 m/min (tabela)
-1
quando n = 90 min
avanço + próximo foi de sn = 0,32mm/r
dado no problema
Cálculo da 1ª tentativa
Dados da tabela sn = 0,2 mm/r
corrigindo para sn= 0,32 mm/r
-1
dado na máquina e n = 90 min
Cálculo da seção do cavaco
S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²
Cálculo da potência do motor
N = Nm . N = 10 . 0,6 N = 6 cv
Cálculo do Ks - fazendo interpolação tabela 35
h = sn . sen h = 0,32 . sen 45 h = 0,32 . 0,707
h = 0,2264 mm
Ks = Ks1 . h Ks = 215 . 0,2264

-z -0,30
Ks = 335,789 Kgf/mm²
27
Cálculo da potência útil de usinagem
Ks . S . Vc 335,789 . 1,28 . 31,382

Nu Nu
60 . 75 60 . 75
15530,525
Nu Nu 3,00 cv
4500
Cálculo da potência efetiva
Nu 3,00
Ne Ne Ne = 5,0 cv (muito baixo)
0,6
b) sn = 0,2 mm/r (t=60 min )

Vc = 212 m/min (tabela)
quando n = 600 min
-1

avanço mais próximo foi de
sn=0,32mm/r dado no problema.
S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²
N = Nm . N = 10 . 0,6 N = 6,0 cv
Cálculo do Ks , fazendo interpolação tabela 35
h = sn . sen h = 0,32 . 0,707 h = 0,22624
Ks = Ks1 . h Ks = 215 . 0,22624 Ks = 335 Kgf/mm²

-z -0,30
Ks . S . Vc 335 . 1,28 . 209,220

Nu Nu
60 . 75 60 . 75
89713,53
Nu Nu = 19,90 cv (muito alta)
4500
28
c) dados da tabela sn = 0,2 mm/r
corrigindo para
sn = 0,32 mm/r
dados da máquina n = 150 min
-1
S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²
N = Nm . N = 10 . 0,6 N = 6,0 cv
Cálculo de Ks fazendo interpolação tabela 35
h = sn . sen h = 0,32 . 0,707 h = 0,2264mm
Ks = Ks1 . h
-z
Ks = 215 . 0,2264-0,30 Ks = 335,789 Kgf/mm²
Ks . S . Vc 335,789 . 1,28 . 52,305

Nu Nu
60 . 75 60 . 75
22481,208
Nu Nu = 4,9 cv (valor máximo ideal)
4500
Cálculo da potência efetiva
Nu 4,9
Ne Ne Ne = 8,166 cv (rendimento total)
0,6
Cálculo do tempo de torneamento total
L L 550
Tc Tc Tc Tc = 11,450 min
s' sn . n 0,32 . 150
29

Fórmula geral
tp nt
tt tc ts ta (ttf taf)
Z Z
Onde:
tt = tempo total de confecção da peça
tc = tempo de corte
ts = tempo secundário de usinagem
(como tempo secundário, podemos considerar: apanhar a
peça; colocar e fixar a peça; controle da peça; apertar e
retirar a peça da máquina.)
ta = tempo de aproximação e afastamento da ferramenta
tp = tempo de preparação da máquina
(quando a máquina é preparada para se produzir um certo
lote de peças, este tempo deve ser dividido pelo lote de
peças.)
ttf = tempo de troca da ferramenta
taf= tempo de afiação da ferramenta
(quando a afiação da ferramenta é feita em setor próprio de
afiação taf = 0)
Sendo:
Z = lote de peças.
nt = número de troca ou afiação para confeccionar as Z peças.
Zt = número de peças fabricadas para uma vida T da feramenta.
T = vida da ferramenta em minutos.
Z = (nt + 1) . Zt.
T
Zt
tc
T T
Z = (nt + 1) . = tc = (nt + 1) .
tc Z
tc . Z
nt = -1
T
30
Dimensionando nt:
T
Zt
tc
T T
Z nt 1 tc (nt 1)
tc Z
tc . Z
nt
1
T
Substituindo nt na fórmula geral, temos:
tp tc 1
tt ts ta

(ttf taf) min/peça
tc
Z T Z

t t t
1 2 3
t1 = tempo de corte efetivo;

t2 = tempo improdutivo ou tempo “morto”;
t3 = tempo de troca da ferramenta.
31
"

#
O trabalho em linha (produção e montagem) desenvolveu-se nos

últimos anos. É um meio de se produzir grandes quantidades de
produtos padronizados a baixo custo. O trabalho em linha é
basicamente um arranjo de área de trabalho.
Descreveremos princípios, conceitos e orientações que devem

ser levadas em consideração num planejamento de trabalho em
linha, tanto em relação ao homem quanto ao trabalho em si,
formando juntos um sistema de trabalho.
Embora não existam duas empresas que trabalhem de maneira

exatamente iguais, além das variações de natureza do produto,
requisitos e recursos de linha para linha, apresentaremos os
quesitos principais que devem ser seguidos num trabalho em
linha.
A expressão balanceamento de linhas em uma industria significa

balancear, isto é, nivelar, com relação a tempos, uma linha de
produção ou montagem dando a mesma carga de trabalho às
pessoas ou máquinas em um fluxo de fabricação.
O balanceamento anula os “gargalos” de produção,

proporcionando o máximo de produtividade e eficiência,
eliminando as “esperas” e mantendo o ritmo de trabalho do
conjunto.
Tem como base para cálculos:
Roteiro de fabricação ou montagem da peça ou produto
Os tempos padrões das operações
programa de produção/dia
tempo de trabalho/dia
32
De posse desses dados, um balanceamento objetiva:
Melhoria da produtividade e da eficiência
Aumento da produção com a mesma ou menor quantidade de
pessoas
Melhoria de leiaute
Aproveitamento máximo do homem
Aproveitamento máximo da máquina
Manter um ritmo cadenciado de trabalho
Facilitar a supervisão
Possibilitar um controle de produção do trabalho
Possibilitar a produção de altas séries de fabricação de
maneira ordenada, a baixo custo.
Tem sua aplicação prática mais comum, em industrias de

produção seriada.
$#
Uma das aplicações típicas da técnica, é o balanceamento de

linhas de produção, sendo necessário, para um melhor
entendimento, conhecermos as suas características e
peculiaridades.
O que caracteriza uma linha de produção, possibilitando a análise

com relação ao seu balanceamento, é a fabricação diária de um
único tipo de peça sendo produzida por várias máquinas que,
somente são utilizadas para usinar esse único item.
Exemplo
Croqui da peça usinada (sem escala)
33
Leiaute da linha de produção (sem escala)
Onde:
1. Torno
tornear 10 mm, furar 3 mm e cortar
2. Furadeira
furar 5 mm
3. Fresadora
fresar rebaixo 15 x 3 mm
4. Bancada
tirar rebarbas da fresa
5. Rosqueadora
roscar 5 mm
6. Fresadora
abrir canal 5 x 5 mm
7. Bancada
tirar rebarbas do canal
8. Retífica
retificar 10 mm
Verificamos portanto, que uma linha de produção é bastante

caracterizada pela produção de um único tipo de peça, onde cada
máquina componente da linha, tem uma tarefa a realizar sobre a
mesma peça.
Além das características que definem uma linha de produção,

com relação a um balanceamento, existem certas peculiaridades,
da mesma forma relativas, que necessitam ser determinados,
quais sejam:
Referência para usinagem de cada operação bem definidas.

Significando que para se executar uma operação específica
é necessário ter como referência outra operação já realizada,
para manter as medidas e tolerâncias do projeto da peça.
Predominância de tempos de máquina

Sendo predominantes os tempo de máquinas, não existe
maleabilidade para o balanceamento, os tempos dos postos
de trabalho são determinados pelos tempos das máquinas.
34
Menor mobilidade nas alterações do programa de produção
Quando da alteração do programa de produção existe uma
menor mobilidade de alteração da linha, cuja causa é
justamente os tempos fixos determinados pelas máquinas.
Uma peça entra bruta no inicio da linha e sai pronta no final.

Uma linha de produção age diretamente sobre a matéria-
prima, modificando a sua forma.
Quando da análise de uma linha de montagem, com relação a um

balanceamento estas mesmas peculiaridades serão analisadas,
para uma perfeita comparação e compreensão das diferenças
entre uma e outra.
%
#
Outra aplicação típica da técnica, é o balanceamento de linhas de

montagem, sendo necessário também, para um melhor
entendimento, conhecermos as suas características
peculiaridades.
O que caracteriza uma linha de montagem, possibilitando a

análise com relação ao seu balanceamento, é a união de peças,
formando um único produto, em um trabalho realizado pelo ser
humano, com pouca ou nenhuma interferência de máquinas.
Exemplo
Croquis de um posto de montagem
Linha de montagem seccionada - planta
leiaute de um posto de montagem
35
Linha de montagem seccionada – elevação
Esquema de leiaute da linha de montagem
Notas
1. A cada 2,5 minutos sai da linha de montagem um produto
pronto.
2. Se trabalharmos 500 minutos/dia, saem 200 produtos prontos,
que é o programa de produção/dia.
36
3. Verificamos portanto, que uma linha de montagem é bem
caracterizada pela montagem de um produto, onde em cada
ponto de trabalho, são anexadas ao conjunto determinadas
peças, componentes desse único produto.
Além das características que definem uma linha de montagem,

com relação a um balanceamento, existem certas
peculiaridades, da mesma forma relativas, que necessitam ser
determinadas, quais sejam:
Referências para montagem de cada peça

Unicamente seguir uma referência geral que é a da não
montagem de uma peça, dificultando a montagem posterior
de outro componente.
Predominância de tempos manuais

Sendo predominante os tempos manuais, existe uma maior
maleabilidade de balanceamento, os tempos dos postos de
trabalho podem ser bem determinados.
Maior mobilidade nas alterações dos programas de produção

Quando da alteração do programa de produção, existe uma
maior mobilidade de alteração da linha, cuja causa é
justamente a predominância de tempos manuais.
A carcaça do produto entra no inicio da linha e o conjunto sai
pronto no final
Uma linha de montagem limita-se a união de peças, formando
o conjunto que denominamos produto.

A diferença entre um balanceamento de uma linha de produção,
do balanceamento de uma linha de montagem, é que no primeiro
o número de pontos de trabalho é determinado pelos tempos das
operações das máquinas, são tempos fixos que não podem ser
alterados. Em uma linha de montagem há maior facilidade de
balanceamento, por se tratar de trabalho manual, podemos
diminuir ou aumentar o tempo de cada posto a nosso critério
conforme necessidade.
37
Existe maior mobilidade nas alterações dos programas de
produção, podendo-se determinar postos a mais ou a menos.

&
O fluxo de produção de um complexo industrial assemelha-se de

todas formas a uma linha de produção, com relação a um
balanceamento, não importando que tipos de produtos fabrique,
se em produção seriada sob encomenda, sofrerão as
conseqüências de um desbalanceamento, com todas as
agravantes de um estrangulamento, quando um setor específico
não der vazão ao volume de produção. Como também há
necessidade de saber aproveitar eficientemente setores onde
existam ociosidade, devido as “esperas” causadas pelo
desbalanceamento.
Um caso típico de desbalanceamento, em um fluxo de produção

de uma industria de fabricação de produtos sob encomenda, era
causado por duas máquinas, uma guilhotina e um torno revólver,
limitando o faturamento da empresa, devido a alta carga de
trabalho dessas máquinas, estrangulando o fluxo da produção.
Após tomadas de providências, no sentido de sanar o problema,
essa industria ultrapassou com facilidade as cifras anteriores de
faturamento.
Verifiquemos de várias maneiras, como pode um

desbalanceamento afetar a produção de uma industria.
Industria metalúrgica fabricando vários tipos de produtos em

produção seriada.
38
Esquema do fluxo de produção
Seções de Origem
ESTAMPARIA TORNOS FUNDIÇÃO

AUTOMÁTICOS
ACABAMENTO DAS SETOR

PEÇAS INTERMEDIÁRIO
As peças seguem ALMOXARIFADO

diretamente para PEÇAS PRONTAS
a seção de montagem
MONTAGEM FINAL

Um kardex ou um computador controla a quantidade de peças
estocadas no almoxarifado. Esse almoxarifado é um pulmão,
conforme a montagem dos produtos, as peças são requisitadas
ao almoxarifado e da quantidade existente é dado baixa a
quantidade requisitada.
Se a quantidade existente de determinado tipo de peça no

almoxarifado cai abaixo de um estoque mínimo previamente
determinado, não existindo nenhum lote em processo, emite-se
uma ordem de serviço às seções de origem, para fabricação de
um novo lote.
'

Se o setor de acabamento das peças, não estiver bem dimensionado,
com relação ao volume de produção e se esta não for controlada
corretamente será, cada vez maior, o número de peças que vão
diretamente a montagem sem passar pelo pulmão, cuja causa é o
desbalanceamento no fluxo de produção, estando o “gargalo” nesse
setor intermediário.
39
Em industrias de produção com um fluxo contínuo
Fábrica de papel
Fábrica Máquina Rebobin. Conversão Cliente
Celulose Papel
Siderúrgica
Aciaria Fornos Laminação Recuperação

Forno
reaquecim. Desbaste tarugos reaquecim.
Cliente Tratamento Controle Laminação
Acabamento Qualidade barras
No que não havendo um perfeito balanceamento nesse tipo de

produção, existirão estrangulamentos que afetarão de forma
definitiva todo o fluxo.
Genericamente, os fatores que afetam o balanceamento correto

de um fluxo de produção industrial são:
Falta de controle da produção
Baixa eficiência e produtividade
Dimensionamento incorreto da Carga de M. O .
Dimensionamento incorreto da carga da maquina
leiaute inadequado
Fluxo de produção inadequado
A solução para saneamento de todos esses problemas, está na

estruturação de um Departamento de Racionalização, que deverá
determinar:
Meios de controle da produção eficientes
Cálculo correto da eficiência e da produtividade
Dimensionamento correto da carga da máquina
Dimensionamento correto da carga da mão de obra
Racionalização do leiaute
Fluxos adequados da produção.
40
Sem a atuação de um órgão específico e atuante, que padronize
e normalize os procedimentos adequados para a organização da
produção, uma industria cedo ou tarde sofrerá as conseqüências
de um desbalanceamento no seu fluxo de fabricação.
"

#
Neste capítulo, procuraremos mostrar passo a passo, como se
analisa e se executa um balanceamento de uma linha de
produção.
Tomaremos como exemplo, a linha de produção já vista

anteriormente.
Croqui da peça usinada (sem escala)
Leiaute da linha de produção (sem escala)
1. Torno
tornear 10 mm, furar 3 mm e cortar
2. Furadeira
furar 5 mm
3. Fresadora
fresar rebaixo 15 x 3 mm
4. Bancada
tirar rebarbas da fresa
5. Rosqueadora
roscar 5 mm
6. Fresadora
abrir canal 5 x 5 mm
7. Bancada
tirar rebarbas do canal
8. Retífica
retificar 10 mm
41
( '
O roteiro de fabricação da peça, também chamada de rotina de
trabalho, é descrição seqüencial de cada fase de fabricação da
peça nessa linha, onde a supervisão de produção, encontrará
todos os detalhes relativos a cada fase, com relação a descrição
da operação, máquinas, dispositivos, ferramentas, calibres,
tempos padrões e outros detalhes necessários ao
desenvolvimento do processo de produção. Note que sem a
ajuda da rotina de trabalho a chefia de produção estaria
impossibilitada de desenvolver o processo de trabalho de maneira
padronizada e econômica.
42
43
44
A rotina de trabalho portanto, fornece todo o detalhamento de
fabricação da peça. É uma ferramenta valiosa, quando da análise
do balanceamento da linha.
)
Cada operação é uma fase distinta do processo de produção,
caracterizada por um trabalho definido no ciclo de fabricação,
sendo executada com o auxílio de uma máquina ou
manualmente, composta de vários movimentos manuais e de
máquina, modificando a forma da peça.
A rotina de trabalho, que é confeccionada para o detalhamento

das operações tem como base o projeto da peça, este é o
determinante de cada fase do processo, com relação as
especificações técnicas como medidas e tolerâncias.
A seqüência das operações no ciclo de trabalho, depende das

referências de uma sobre as outras, podendo ser alterada a
ordem seqüencial, desde que não afete o objetivo final, que é a
peça fabricada conforme especificada no projeto.
O controle de qualidade, entra como operação somente no final

do ciclo de trabalho, apesar de que a ação da qualidade possa
existir durante todo o processo, com inspeções volantes em cada
fase da fabricação.
A numeração de cada operação na rotina de trabalho é feita por

dezena, possibilitando o acréscimo de outras operações, se
necessário, sem afetar a numeração das existentes, o que
causaria transtornos a todos os setores envolvidos.

Para cada operação constante na rotina de trabalho é calculado
um tempo padrão que determina a quantidade de peças que
devem ser produzidas. O tempo padrão é a ferramenta básica no
estudo de um balanceamento de linha. Sem ele não existe a
possibilidade de uma organização da linha de produção.
45
Tempo padrão é o tempo necessário para executar uma
operação de acordo com um método estabelecido, em
condições determinadas, por um operador apto e treinado,
possuindo habilidade média, trabalhando com esforço médio,
durante todas as horas de serviço.
Tempo padrão é sempre determinado para uma unidade de

produção (peça, Kg, I, m, t, m², m³), no nosso caso específico, foi
determinado em min/peça.

'
A soma dos tempos padrões de todas as operações executadas
na fabricação de determinada peça, nos fornece o tempo total de
fabricação da peça. No caso analisado um resumo de tempos,
nos daria o seguinte resultado:
Operação T.P. (min/peça)

10 1,60
20 0,95
30 1,00
40 0,55
50 0,60
60 0,90
70 0,60
80 3,20
Soma 9,40 min/peça
Portanto, para a fabricação da peça específica, temos um tempo

total de 9,40 min/peça.
*
Baseado na quantidade de vendas dos produtos da industria, é
determinado um programa diário, para atender a demanda.
Nota-se que pode haver variações no programa de produção,

dependendo da diminuição ou aumento das vendas.
Normalmente trabalha-se com um programa/dia de produção.
46
No nosso exemplo, especifiquemos que o programa de produção
por mês seja de 7500 peças, com o trabalho de 25 dias úteis,
significando que a nossa produção diária é de 300 peças.
Portanto, o nosso programa de produção/dia será de 300 peças.
O programa de produção é outro dado imprescindível no estudo

de balanceamento de linhas.
'
#
#
Consideramos como tempo de trabalho normal de uma linha de
produção, o tempo básico de trabalho de uma pessoa, qual seja
8,88 h por dia, equivalente a 533 min/dia.
(8,88 h x 60 min = 532,8 533 min.)
Deveremos deduzir das horas disponíveis as perdas: rejeições,

ajustes, manutenção, atrasos, etc. No nosso caso
consideraremos as perdas em 10%, então:
533 min/dia x 0,90 = 480 min/dia.
Portanto, tomaremos 480 minutos de trabalho diário da linha,

para os nossos cálculos.

#
'

Analisemos como essa linha de produção se comporta antes de
um balanceamento imaginado que nenhuma análise foi realizada,
objetivando uma melhoria nos métodos de trabalho, não existindo
nem mesmo os tempos padrões, com relação aos seguintes
fatores:
Carga de mão de obra
Carga de máquina
Controle da produção
Produtividade da mão-de-obra
Eficiência
Distribuição do pessoal
47
Se não existem os
tempos padrões, para a determinação de uma carga de mão de
obra, isto é, a quantidade de pessoas necessárias à linha para o
cumprimento do programa de produção, o número de pessoas é
determinada sem critério, ficando cada pessoa trabalhando em
cada máquina, conforme leiaute a seguir:
Leiaute da linha (sem escala)
Sabendo-se que a produção é de 300 peças/dia, aquela que não

produz no dia essa quantidade, fará horas extras, sendo esse o
critério adotado pela chefia de produção, se não existirem dados
para o cálculo da carga de mão de obra.
Se não existirem

tempos padrões, para o cálculo da carga da máquina, como
saber quanto tempo cada máquina deverá trabalhar para cumprir
o programa de produção diário. É uma incógnita que somente
será solucionada, se existirem dados para o cálculo de carga de
máquina.

Pode ser
controlada superficialmente, pela quantidade que cada máquina
produza durante um dia de trabalho, sem levar em consideração
a produtividade e eficiência. No exemplo, o máximo de produção
que se consegue é de 250 peças/dia.
48

Não há
possibilidade de calcular.
Da mesma forma, não existe

possibilidade de controle.

A
distribuição é feita de qualquer maneira, sem um critério definido.
"

O objetivo do balanceamento é justamente eliminar todas as

desvantagens e dificuldades citadas anteriormente, determinando
uma carga de mão de obra, a carga de máquinas, facilitar o
controle da produção, possibilitar o cálculo da produtividade e da
eficiência, distribuir o pessoal racionalmente, ritmando e
cadenciando a produção e consequentemente reduzindo custos
e aumentando a produção.
+,-

Já temos todos os dados em mão para os cálculos necessários,
foram determinadas a rotina de trabalho e os tempos padrões.
Determinação da carga de mão de obra
O primeiro passo na seqüência de cálculos, é a determinação da

carga de mão de obra, que é dada pelo:
Prog. de prod./dia x tempo total de fab./pç

N de pessoas
Tempo de trabalho / pessoa / dia
2820 minutos / dia

= 5,9 (6 pessoas)
480 min / dia / pessoa
Sabemos então, que essa linha deverá trabalhar com 6 pessoas,

para a produção de 300 peças/dia.
Observação
49
Trabalha atualmente com 8 pessoas, produzindo 250 peças/dia.
Determinação do tempo padrão balanceado
O tempo padrão balanceado é o tempo utilizado para a análise do

balanceamento. O cálculo para sua obtenção é o seguinte:
Tempo Total de Fabricação da pç

T.P.B.
N de pessoas (Carga de M. O.)
9,40 min / pç
= 1,56 min/pessoas
6 pessoas
Portanto o nosso T.P.B. (tempo padrão balanceado), para a

análise da linha em estudo é de 1,56 min / pessoa.
O T.P.B. define um posto de trabalho, então, cada posto de

trabalho terá 1,56 min.
Outra forma de cálculo do T.P.B. :
480 min / dia

TPB 1,60 min / pessoa
300 pç / dia
Observação
T.P.B. também é chamado de tempo teto, módulo de
balanceamento.
* '

#
Um posto de trabalho foi definido, para este exemplo, com 1,56
min, portanto será desenvolvido em cada posto desta linha,
trabalhos com tempos iguais ou próximos de 1,56 min.
O balanceamento é feito seguindo o seguinte critério:
Quando o T.P. da operação for igual ou próximo ao T.P.B.,

significa que aquela operação, já é um posto de trabalho.
50
Quando o T.P. da operação for menor que o T.P.B., existe a
necessidade de acoplar-se outras máquinas ou trabalhos,
para que o tempo do posto fique próximo ao T.P.B.
possibilitando o balanceamento da linha.
Quando o T.P. da operação for maior que o T.P.B., é

necessário completar o trabalho com horas extras ou incluir
outro turno de trabalho, possibilitando cumprir o programa de
produção.
Analisemos cada posto da nossa linha em estudo:
* .
A primeira operação da rotina de trabalho é realizada em um
torno revólver, com um tempo de 1,60 min/peça. O T.P.B. é de
1,56 min/peça, portanto podemos considerar a 1ª operação como
o 1° Posto de trabalho da linha.
Croqui do 1° Posto (sem escala)
Op. 10
Torno revólver
T.P.B. - 1,56 min

N° pessoas - 1 pessoa
Produção/h - 38 pç.
Produção/dia - 304 pçs/8 horas
51
* /
A segunda operação é realizada em uma furadeira, com um
tempo de 0,95 min/peça, portanto menor que o T.P.B. de 1,56
min. Deve ser acrescido a esta operação outro trabalho, para
aproximar do T.P.B.. Porém, o tempo da terceira operação é o da
fresadora com 1,00 min/peça, que somando ao tempo de 1,95
min, maior que o T.P.B. Há que analisar-se neste caso, qual
operação que pode ser acoplada à segunda, para que o tempo
do 2° posto aproxime-se do T.P.B.
Analisemos a rotina de trabalho:
OPERAÇÃO MÁQUINA T.P. (min/pç)

10 Torno revólver 1,60
20 Furadeira 0,95
30 Fresadora 1,00
40 Bancada 0,55
50 Rosqueadora 0,60
60 Fresadora 0,90
70 Bancada 0,60
80 Retífica 3,20
Após a análise verificamos que a operação 50 - realizada na

rosqueadora com um tempo de 0,60 min/pç se somada ao tempo
da operação 20, que é 0,95 min/pç, perfaz um total de 1,55
min/pç, próximo ao T.P.B., verificamos também que não há
inconveniente em mudarmos a seqüência das operações sendo
no novo ciclo de fabricação, a operação da rosqueadora, sendo
feito logo após a operação da furadeira, definido o 2° posto de
trabalho.
52
T.P.B. - 1,56 min.

Produção/h - 38 pç
Produção/dia - 304 pç/ 8 h
No 2° posto foi feito um acoplamento, com 1 pessoa trabalhando

com 2 máquinas. A inclinação dada ao equipamento é para
facilitar o trabalho de uma pessoa trabalhando com duas
máquinas.
* 0
A soma dos tempos das operações 30 e 40 perfaz um total de
1,55 min, portanto bem próximo do T.P.B. de 1,56 min., definindo
o 3° posto de trabalho.
T.P.B. - 1,56 min

Produção/h - 38 pç
Produção/dia - 304 pç/ 8hs.
53
* 1
Da mesma forma, a soma dos tempos das operações 60 e 70,
perfaz um total de 1,50 min, próximo do T.P.B. de 1,56 min,
podendo ser considerado o 4° posto de trabalho.
T.P.B. - 1,56 min

Prod./h - 38 pç
Prod./dia - 304 pç/ 8hs.
* 2
O tempo da operação 80 é de 3,20 min./pç, significando o dobro
do T.P.B. de 1,56 min, portanto há necessidade de 2 retíficas
para cumprir o programa de produção ou o trabalho em dois
turnos de 8 horas cada. A retífica define o 5° posto de trabalho,
com uma retífica trabalhando em 2 turnos.
T.P. - 3,20 min/pç

Prod./h - 19 pç
Prod./turno = 152 pç/ 8hs x 2 = 304 pç/ 16hs
54
Quadro da carga homem
OPERAÇÃO A B C
O
N TP OPERAÇÃO MIN TPB MIN CARGA HOMEM
10 1,60 1,56 1,02
20 0,95 1,56 0,61
30 0,60 1,56 0,38
40 1,00 1,56 0,64
50 0,55 1,56 0,35
60 0,90 1,56 0,58
70 0,60 1,56 0,38
80 3,20 1,56 2,00
TOTAIS 9,40 - 5,96
Quadro resumo do balanceamento

O
N DE
CARGA PEÇAS P/ PEÇAS
OPERAÇÃO A TP MIN B TPB MIN C OPERÁ- D E POSTO
HOMEM HORA DIA
RIOS
10 1,60 1,56 1,02 1 38 304 1
20 0,95 1,56 0,61 1 38 304 2
50 0,55 1,56 0,35
30 0,60 1,56 0,38
40 1,00 1,56 0,64 1 38 304 3
60 0,90 1,56 0,58 1 38 304 4
70 0,60 1,56 2,00
80 3,20 1,56 2,00 2 38 304 5
TOTAL 9,40 - 5,96 6 - - -
(D= 60 min B E= 8h x 38
Observações
1. As pequenas diferenças existentes entre T.P. e T.P.B., não
afetam o balanceamento.
2. Para possibilitar o balanceamento, foi modificada a seqüência
do ciclo de produção, passando-se a execução da operação
50, a ser feita logo após a operação 20, sem afetar a
fabricação da peça, conforme projeto.
3. A operação 80, com o dobro do tempo do T.P.B., determina o
que o trabalho deva ser executado em 2 turnos, se possuímos
apenas uma retífica, para o cumprimento do programa de
produção especificado.
C=AB
D = 60 min. B
E = 8h x D
55
Temos então, definido teoricamente o balanceamento da linha.
Será analisado em seguida o leiaute da mesma.
$
#'

O leiaute da linha balanceada, apresentará a seguinte disposição:
Leiaute (sem escala)
Notas
1. A cada 1,56 min, sai da linha de produção 1 peça pronta, se
trabalharmos 480 min/dia, teremos 307 peças prontas/dia,
conforme programa de produção.
2. Ao lado de cada posto de trabalho, existem as caixas para as
peças anteriores e após cada operação.
3. Verifique que este balanceamento é para máquinas de fácil
locomoção, possibilitando a sua transferência de local de
trabalho.
4. A variável que pode alterar esta disposição de leiaute, é o
programa de produção, se este for considerável, caso
contrário essa localização das máquinas permanecerá por
muito tempo.
Por curiosidade, verifiquemos várias alternativas de programa de

produção:
Se o programa de produção cai pela metade:

A carga de mão de obra seria de 3 pessoas, com:
1 pessoa trabalhando nas op. 10/20/50
1 pessoa trabalhando nas op. 30/40/60/70
1 pessoa trabalhando na op. 80
56
Sem alteração do leiaute e cumprindo o programa de produção.
Se o programa de produção sofre um pequeno acréscimo:
mesmo leiaute, com o mesmo pessoal, seriam utilizados em
horas extras.
Caso o programa de produção seja duplicado:

Toda a linha, com a mesma disposição de leiaute, trabalharia
em dois turnos. Verifique que neste caso, há necessidade de
2ª retífica, trabalhando também em dois turnos.
Enfim, um balanceamento básico, possibilita absorver muitas

variações do programa de produção, sem alterar a disposição
do leiaute. Havendo a necessidade, novo cálculo será
efetuado para a determinação do T.P.B. e a linha será
modificada conforme se desejar.

Um balanceamento de linha sempre trará benefícios, mesmo não
sendo perfeitamente balanceada, isto é, mesmo que os tempos
das operações não se ajustem corretamente ao T.P.B., portanto,
a sua utilização deverá ser cogitada em cada análise que se faça
para a organização de uma linha de produção.
* -
Analisemos, com relação a produtividade e eficiência, como se

encontra a linha antes e depois de executado o balanceamento.
Produtividade é a relação entre o que se produz (tempo) e o que

deveria ser produzido (tempo). Desconta-se o tempo inativo do
total que deveria ser produzido.
Eficiência é o mesmo, porém não se desconta o tempo inativo do

total.
O que se produz
PRODUTIVIDADE %
Deveria ser produzido (tempo) - Inatividad e (tempo)
O que se produz (tempo)

EFICIÊNCIA %
Deveria ser produzido (tempo)
57
O cálculo da produtividade da linha, antes do balanceamento, é o
seguinte:
Dados:
PRODUÇÃO REALIZADA/DIA = 250 peças
TEMPO TRABALHADO = 8 pessoas x 480 min/dia = 3840 min/dia
TEMPO INATIVO = Não existe
TEMPO PADRÃO = 9,40 min/peça
250 peças x 9,40 min / peça 2350 min

PRODUTIVIDADE 61%
3840 min - 0 3840 min
Portanto, a produtividade da linha, antes do balanceamento é de 61%.
Observações
1) A eficiência é igual a produtividade, pois não existiu tempo
inativo.
2) No cálculo da produtividade, transformamos as peças
produzidas em tempos produzidos, multiplicando a quantidade
de peças pelo tempo de fabricação de uma peça.
3) O tempo que deveria ser produzido, será o tempo trabalhado,
no caso, 8 pessoas x 480 min/pessoa = 3840 min.
4) O tempo inativo, quando do cálculo da produtividade, se
existir, deve ser descontado do total do tempo trabalhado,
pois refere-se às paradas cuja responsabilidade cabe aos
órgãos auxiliares da produção.
5) A eficiência demonstra o trabalho realizado pelos órgãos
auxiliares e por essa razão, quando do seu cálculo o tempo
inativo não é descontado do tempo total trabalhado.
Calculemos agora a produtividade, após o balanceamento da

linha, trabalhando com 6 pessoas e produzindo 300 peças/dia.
300 peças x 9,40 min / pç

PRODUTIVIDADE %
6 pessoas x 480 min / pessoa - 0
2820 min
98%
2880 min
Portanto, a produtividade da linha é de 98%.
58
Observações
1) A eficiência é igual a produtividade, pois não existiu tempo
inativo.
2) Verifica-se um aumento considerável da produtividade e
eficiência, de 61% para 98%.

Nota-se claramente pelo exemplo, a importância de um
balanceamento de linha, na melhoria da eficiência e
produtividade. Com relação à eficiência, a chefia da produção
tem meios adequados de supervisionar e planejar corretamente o
trabalho. Com relação à produtividade, existindo um ritmo
cadenciado e trabalhos definidos para cada operador, a repetição
de um mesmo método a cada novo lote, a habilidade no trabalho
consequentemente progredirá e o resultado fatalmente será uma
maior produção.
34
535
#
Na prática, após um balanceamento, podem existir postos de

trabalho, nas seguintes condições:
Com tempos maiores que o T.P.B.
Com tempos menores que o T.P.B.
Isto ocorre, devido a impossibilidade de se balancear

corretamente, problema ocasionado pelo tempo fixo da máquina
que não pode ser modificado.
No primeiro caso, ocorrendo tempos maiores que o T.P.B.,

visualiza-se o “gargalo” com um estrangulamento da linha. A
forma de corrigir esse defeito é acrescentar horas extras de
trabalho ao posto afetado, possibilitando a vazão da produção.
No segundo caso, ocorrendo tempos menores que o T.P.B.,

visualiza-se a espera com folga no posto de trabalho. Corrige-se
esse defeito, fazendo-se com que o posto afetado, trabalhe
menos tempo no período, aproveitando-se o operador em outro
trabalho.
59
Porém, essa diferença de tempo teórico da operação com o
T.P.B., também teórico, deverá ser bem significativa para
influenciar no balanceamento da linha, pois nós sabemos que o
ritmo de trabalho de um operador pode ser bem variado e essas
diferenças são compensadas por essa variação.
Pode-se também, utilizar operadores com melhor rendimento no

trabalho, em postos cujos tempos sejam maiores que o T.P.B.,
como também, operadores com baixo rendimento, em postos
cujos tempos sejam menores que o T.P.B..

#
A facilidade de controle da produção de uma linha, após o seu

balanceamento, é facilitado, devido aos padrões determinados
para cada posto de trabalho.
No caso específico da linha analisada, cada posto de trabalho

deverá produzir 300 peças/dia, mantendo o balanceamento,
sendo produzida a cada dia a quantidade de 300 peças prontas.
Pode ser controlada a produtividade de cada posto, pela

quantidade produzida / dia por cada um, como também a
produtividade geral da linha, pela quantidade de peças prontas
que saem a cada dia, no final da linha.
Se acaso um posto não produzir o determinado em um dia de

trabalho, as providências deverão ser tomadas imediatamente,
para que esse resultado não se repita dia após dia, afetando a
produção total da linha.
Um estoque mínimo de peças, entre operações, pode ser

padronizado digamos, para um dia de trabalho, possibilitando que
atrasos, como falta de matéria-prima, manutenção de máquinas,
falta de pessoal, não afetem o andamento da produção.
Deverá ser bem controlada, em uma linha de produção, a

quantidade de peças que entram na primeira operação ou
primeiro posto de trabalho, em determinado período de tempo. E,
60
por mais simples que você ache este conselho, nunca deixe de
segui-lo: “O que entra, sai; se não entra, não sai”.
Na maioria das vezes, o problema de um setor que não produz, é

mencionado.
"

#
Neste capítulo, procuraremos mostrar passo a passo, como se

analisa e se executa um balanceamento de uma linha de
montagem.
Consideremos uma linha de montagem já em funcionamento cujo

programa de produção será alterado.
O produto montado, nessa linha, é a máquina de costura,

conforme segue.
No início da linha, sobre um carro suporte, que corre em trilhos, é

colocada a carcaça do produto e em cada posto de trabalho, são
montadas várias peças, culminando com o produto pronto no final
da linha.
61
Croqui de um posto de montagem
Linha de montagem seccionada - Planta
Esquema do leiaute da linha de montagem
Notas
1) A cada 2,50 min. Sai da linha de montagem um produto
pronto.
2) Se trabalharmos 480 min./dia, saem 192 produtos prontos
que é o programa de produção/dia.
3) Programa de produção/dia - 192 máquinas de costura.
62
(
O roteiro de montagem do produto, também chamada de rotina
de trabalho, é a descrição seqüencial de cada fase de montagem
de produto de linha, onde a supervisão da produção, encontrará
todos os detalhes relativos a cada fase, com relação à descrição
da operação, máquinas, dispositivos, ferramentas, calibres,
tempos padrões e detalhes necessários ao desenvolvimento do
processo de montagem. Note que sem a ajuda da rotina de
trabalho, a chefia de produção estaria impossibilitada de
desenvolver o processo de trabalho de maneira padronizada e
econômica. Sem a rotina de trabalho, padronizar a seqüência das
fases de montagem, não haveria possibilidade de manter o
balanceamento adequado e isto acarretaria dificuldade em
manter um ritmo cadenciado da linha de montagem, causando
desperdício da mão de obra, com conseqüente aumento de
custo do produto.
Verifiquemos como se apresenta uma rotina de trabalho de

montagem de um produto qualquer tomando como base o
produto em estudo.
63
A rotina de trabalho, portanto, fornece todo o detalhamento de
montagem do produto. É uma ferramenta valiosa, quando da
análise do balanceamento da linha.
)
Cada operação, na montagem de um produto, é definida por um
trabalho distinto, sendo executada manualmente ou com o auxílio
de uma máquina, composta de um ou vários movimentos,
concluindo uma fase, isto é, atingindo um objetivo.
Exemplificando, podemos considerar a montagem de um
parafuso, como uma operação distinta na montagem de um
produto.
A rotina de trabalho da montagem do produto tem como base, o

projeto do conjunto completo, este é o determinante de cada fase
do processo, com relação ao posicionamento de cada peça no
produto.
A seqüência das operações no ciclo de trabalho, depende

unicamente de uma peça após montada, não atrapalhe no
64
posicionamento de um outro componente, como também sejam
montadas em primeiro lugar, aquelas peças que possibilitem
testes seqüenciais de funcionamento no decorrer da montagem.
Pode ser alterada a ordem seqüencial, desde que não afete os
princípios anteriores.
O controle de qualidade pode estar inserido em cada fase

definida como teste, dando uma garantia na qualidade do
produto, sendo que um teste final é obrigatório e de salutar
conveniência.
A numeração de cada operação na rotina de trabalho é feita por

dezenas, possibilitando o acréscimo de outras operações, se
necessário, sem afetar a numeração das existentes, o que
causaria transtornos a todos os setores envolvidos.

Para cada operação constante da rotina de trabalho de
montagem, é calculado um tempo padrão, sendo a ferramenta
básica no estudo do balanceamento da linha. Sem ele, não existe
a possibilidade de balancear uma linha de montagem.
O tempo padrão em uma linha de montagem é determinado para

cada fase ou operação, significando uma parcela do tempo total
de montagem de um produto.

O tempo total de montagem do produto é a soma dos tempos
padrões de todas as operações do ciclo de trabalho, desde a
entrada do produto na linha até que o mesmo saia funcionando
no final do processo de montagem.
65
No caso da montagem analisada, verificamos que o total de
operações é de 19 com a seguinte distribuição:
OPERAÇÃO T.P. (MIN./PRODUTO)

10 0,75
20 0,25
30 1,50
- -
- -
- -
80 0,50
- -
- -
- -
190 1,20
TEMPO TOTAL 50,0 min/prod.
Portanto para a montagem completa de um produto, temos um

tempo padrão de 50,0 min.
*
Baseado na quantidade de vendas dos produtos da industria, é
gerado um programa de produção diário, para atender a
demanda.
Nota-se que pode haver variações no programa de produção,

dependendo da diminuição ou aumento das vendas.
Normalmente trabalha-se com um programa mensal, que dividido
pelo número de dias trabalhados no mês, resulta em um
programa/dia de produção.
No nosso exemplo, o programa de produção atual é de 4800

produtos por mês, com o trabalho de 25 dias úteis, significando
que a produção diária é de 192 produtos.
O programa de produção é outro dado imprescindível no estudo

do balanceamento de linhas.
O programa de produção futuro será de 6250 produtos por mês,

portanto um aumento considerável, significando 250 produtos a
serem produzidos diariamente, em 25 dias úteis.
66
'
#
#
Consideramos como tempo de trabalho normal de uma linha de
montagem, o tempo básico de trabalho de uma pessoa, qual seja,
8,88 por dia equivalente a 533 min/dia.
Devemos deduzir das horas disponíveis as perdas; rejeições,

ajustes, manutenção, atrasos, etc. No nosso caso
consideraremos as perdas em 10% então;
533 min / dia x 0,90 = 480 min / dia.
Portanto, tomaremos 480 minutos de trabalho diário da linha,

para os nossos cálculos.

#
'

O comportamento da linha em estudo, já é satisfatório, existindo
um balanceamento que produz a contento o programa de
produção de 192 produtos/dia, totalizando 4800 produtos por
mês, com um trabalho de 25 dias úteis.
.6

Manter a linha como se encontra, com o mesmo balanceamento,
completando com horas extras, possibilitando atingir o programa
de produção futuro. Nesse caso, um cálculo simples, nos
mostrará que para a produção de 250 produtos/dia, com uma
diferença de 58 produtos a mais, do programa atual, produzindo a
linha 24 produtos por hora, necessitaremos de 2,5 horas extras
por dia de trabalho, para cumprir o novo programa.
/6

Existe a previsão de se dobrar o programa de produção em curto
espaço de tempo, então um 2° turno será necessário.
Imediatamente deve ser iniciado o trabalho, em um 2° turno de 8
horas, pois a nova mão de obra deverá aprender o trabalho e não
atingirá a produção desejável em curto espaço de tempo,
necessitando de um prazo, para atingir um ritmo de trabalho
satisfatório.
67
06

O programa de produção prevê que a produção cairá pela
metade, sendo necessário então produzir 96 produtos ao invés de
192 produtos/dia. Uma análise simples, nos mostra que cada
posto fará o trabalho desenvolvido em 2 postos, não sendo
necessário grandes modificações no balanceamento da linha,
trabalhando-se também com a metade do pessoal.
Concluímos portanto, que estando uma linha já balanceada

satisfatoriamente, toda e qualquer variação do programa de
produção, pode e deve encaixar-se no que já existe instalado,
sem grandes modificações, evitando com isto gastos supérfluos,
pois, pode acontecer que a produção volte ao normal antes
mesmo que uma alteração de porte seja executada.
"

Como ficou prejudicada a seqüência da nossa explanação,

devido que a linha já se encontra balanceada e não há vantagem
em modificá-la drasticamente em caso de variação do programa
de produção, analisemos a alternativa de que seja um novo
produto que será montado e nós devemos projetar a linha de
montagem. Neste caso um balanceamento é necessário, para
que se possa ter uma produção organizada, com o máximo de
eficiência e produtividade.
+,-

O nosso produto, continua ainda sendo uma máquina de costura,
somente que a linha ainda não existe. Os dados necessários,
para início de um estudo deste tipo, são os seguintes:
Tempo total de montagem do produto
Programa de produção/dia
Tempo de trabalho da linha
Com estes dados em mãos, temo tudo o que necessitamos para

o projeto da nossa linha de montagem. Vejamos como esses
dados são determinados, se ainda a linha não existe.
68

Como nada existe em andamento, em que nós possamos nos
basear, para a determinação do tempo total de montagem do
produto, há necessidade de aproveitamento de peças existentes,
mesmo que seja de um protótipo construído para testes,
desmontá-lo completamente e tendo todas as peças separadas,
montá-lo novamente, numa seqüência ordenada, cronometrando-
se e detalhando cada fase em elementos e tempos respectivos,
elaborando uma rotina de trabalho de montagem, conforme
exemplo já apresentado.
Dessa forma, teremos um ciclo de montagem teórico, onde

constarão todas as necessidades da linha, possibilitando o
projeto da mesma.
*
Nesta fase, já deve existir uma previsão de quantos produtos
serão montados diariamente, se não existir, será necessário
determiná-lo junto à cúpula da empresa. Sem esse dado será
impossível seguir avante no estudo.
'
#
#
Normalmente, toma-se como norma, o trabalho em 8 horas
diárias, sendo o tempo legal de trabalho de uma pessoa, ou seja,
480 minutos/dia. Dependendo da área disponível, do tamanho da
linha, do programa de produção, a jornada de trabalho poderá
também ser em 2 ou 3 turnos de 8 horas cada.
Após esse levantamento, teremos em mãos, para o

prosseguimento dos cálculos, os seguintes dados:
Tempo total de montagem do produto 50 minutos
Programa de produção diária 192 produtos
Tempo de trabalho/dia 8 (horas) 480 minutos
7 '

O próximo passo na seqüência de cálculos, é a determinação da
carga de mão de obra, sendo o número de pessoas necessárias
à linha de montagem, conforme segue:
69
Prog. de prod./dia x tempo total de montag./prod.
N de pessoas
Tempo de trabalho / pessoa / dia
192 produtos / dia x 50,0 minutos/produto

5,9 (6 pessoas)
480 minutos / pessoa / dia
Sabemos então, que devemos ter á disposição nessa linha 20

pessoas.
7 *"

O Tempo Padrão Balanceado T.P.B. definirá os postos de
trabalho que comporão a linha de montagem. A sua obtenção é
calculada de seguinte forma:
Tempo total de montagem do produto

T.P.B.

N de pessoas (carga de mão - de - obra)
50,0 minutos / produto

2,50 minutos/pessoa
20 pessoas
Portanto, cada posto de trabalho da linha de montagem, terá

2,50 minutos.
Completamos dessa forma, a relação de dados necessários, ao

planejamento da nossa linha de montagem, sabemos portanto,
que teremos uma linha, com as seguintes características:
Tempo de montagem do produto 50 minutos
Programa de produção/dia 192 produtos
Tempo de trabalho da linha/dia 480 minutos
Número de pessoas necessárias 20 pessoas
Número de postos de trabalho 20 postos
Tempo padrão balanceado 2,50 min/posto
Verificamos que o número de pessoas na linha, determina o

número de postos de trabalho, diferente do balanceamento de
uma linha de produção, onde o que determina o número de
postos, é o tempo das operações nas máquinas. Podemos então,
começar a idealizar a linha de montagem. Inicialmente o dado
70
mais importante é o T.P.B., ele determina o trabalho que deverá
ser executado em cada posto.
* '

#
Um posto de trabalho foi definido, para esta linha de montagem,
com 2,50 min., portanto em cada posto dessa linha, serão
executados trabalhos com tempos iguais ou próximos a 2,50 min.

.8*
Levantamento do que se deve ser montado no 1° posto, cujo
tempo de montagem, seja igual a 2,50 minutos. Baseamo-nos
para essa análise na rotina de trabalho que transcrevemos:
OPERAÇÃO DESCRIÇÃO T.P. (min/prod.)

10 Montar peças 001, 002, 004 e fixar com 0,75
parafuso 057
20 Roscar porca 090 no parafuso 089
e montar no conjunto 0,25
30 Montar eixo central 007 na bucha 008
e introduzir no conjunto 1,50
- ----------------------------------------------- -
80 Montar no conjunto as peças 021,
- 0,22 e 0,23 fixando com o parafuso 0,24 0,50
- ------------------------------------------------- -
- Teste final de funcionamento 1,20
- Tempo total de montagem 50,00
Verifica-se que a soma dos tempos das operações 10, 20 e 30,

perfaz um total de 2,50 min., portanto o 1° posto de trabalho,
executará esse serviço.
O croqui do 1° posto, terá o seguinte esquema. Neste posto será

executado o seguinte trabalho:
Montagem das peças 001, 002, 004 e fixação com o parafuso

057. Roscar porca 090 no parafuso 089 e montar no conjunto.
Montar eixo central 007 na bucha 008 e introduzir no conjunto.
71
Tempo de montagem 2,50 minutos
T.P.B. 2,50 minutos
Mão de obra 1 pessoa
Verifica-se que a seqüência de colocação das peças nas caixas

de armazenamento, é a mesma do método de trabalho descrito,
facilitando os movimentos do operador, como também o raio
formado pela localização das caixas, tem o mesmo raio dos
movimentos dos braços.
72

/8*
Uma análise, como a que foi feita para a determinação do 1°
posto, é também seguida para a definição do 2° ao 20° posto da
linha de montagem, com detalhes sobre o método utilizado em
cada um, os números das peças que são montados em cada
fase, as ferramentas que serão utilizadas e todas as outras
necessidades.
$
# '

O leiaute da linha de montagem balanceada, apresentará a

seguinte disposição:
Esquema do leiaute da linha de montagem
Notas
1. A cada 2,50 minutos sai da linha de montagem um produto
pronto.
2. Se trabalharmos 480 min./dia, saem 192 produtos prontos em
8 horas, conforme o programa de produção.
Observações
1. A distância entre cada posto de trabalho, deve permitir uma
certa quantidade de produtos em processo, permitindo que
uma pessoa possa sair da linha, para atender suas
necessidades, sem que a mesma sofra uma interrupção.
2. Existirá sempre em uma linha de montagem, um operador
volante que conhecendo detalhadamente cada posto de
trabalho, poderá substituir uma pessoa ausente.
73
3. Tempos de operações maiores ou menores que o T.P.B.,
devem ser adaptados ao balanceamento da linha.
Após a confecção do leiaute, partimos à execução física, isto é, a

construção propriamente dita da linha de montagem. Um projeto
será desenvolvido nos seus mínimos detalhes, os materiais
necessários serão comprados e a linha construída.
Digamos, então, que a linha está montada e pronta para

funcionar, as pessoas definidas e cada uma em seu posto de
trabalho.
O acompanhamento pelo analista, da linha em funcionamento,

deverá ser contínua, até o acerto de todos os detalhes.
Após um determinado tempo de trabalho, poderemos encontrar

um certo desbalanceamento da linha, isto é natural, pela razão de
que o balanceamento foi feito de uma maneira teórica, antes da
linha existir, nesse momento é necessário uma nova
cronometragem de cada posto de trabalho, para eliminação de
“gargalos” e “esperas” existentes.
No balanceamento de uma linha de montagem, utiliza-se o

mesmo critério de uma linha de produção, sendo a única
diferença, a maleabilidade dos tempos, possibilitando a
subdivisão dos elementos da operação, pois os tempos manuais
superam os eventuais tempos das máquinas.
Exemplo
Se um determinado posto de montagem, temos 1,20 minutos e
no seguinte 0,80 minutos, sendo o T.P.B. de 1,00 minuto,
deverão ser analisados os trabalhos executados no posto anterior
e um deles no valor de 0,20 minutos, deverá ser deslocado para o
posto seguinte, cumprindo a regra de balanceamento. Este
trabalho pode ser a montagem de um parafuso.
Concluindo, podemos entender de forma definitiva, a diferença

entre uma linha de produção e uma linha de montagem em
relação a um balanceamento.
74
$#
Os tempos de máquinas não podem ser alterados. Esses tempos
determinam o balanceamento.
$#
Predominam tempos manuais. É mais maleável para ser
balanceada.
Porém a seqüência de cálculos para o balanceamento de uma, é

o mesmo utilizado para o balanceamento d outra.
9-
#
'

Conclui-se que para a montagem de um produto desse tipo, onde

centenas de peças devem ser unidas, formando um conjunto
único, é quase que impossível uma montagem adequada,
atendendo a todos os fatores de uma produção organizada, se o
trabalho não for executado em linha, onde cada pessoa tem uma
parcela definida de trabalho, onde se possa determinar um T.P.B.
para dar o ritmo necessário ao conjunto, onde o deslocamento do
produto deve ser mecanizado evitando o esforço físico e a
desorganização da área.
Se assim não procedermos, como poderíamos imaginar a forma

que esse produto seria montado?
Analisemos a possibilidade. Teríamos a montagem de

subconjuntos, executados em bancadas, conforme segue:
75
Leiaute do setor (sem escala)
Temos então um setor, com 20 pessoas montando os

subconjuntos, conforme o programa de produção.
Esses subconjuntos, após montados, seguem para o setor de

montagem final, cujo esquema poderia ser o seguinte:
76
Leiaute do setor (sem escala)
:; '
#
<
Em cada posto de trabalho trabalham 1 montador e um ajudante
montando completamente um produto. Retirando a carcaça,
subconjuntos e as peças de uma prateleira ao lado, sendo que
após a montagem, o produto pronto é colocado em uma
prateleira do outro lado. Existem mais 5 pessoas fazendo o
transporte de subconjuntos, carcaças do produto, produtos
prontos e peças. Trabalhamos portanto, para cumprir o programa
de produção de 192 produtos/dia, com 45 pessoas, distribuídos
da seguinte forma:
Montagem de subconjuntos 20 pessoas

Montagem do produto 20 pessoas
Transporte em geral 5 pessoas
Total 45 pessoas
O setor trabalha 8 horas/dia.
Quando fizemos a nossa rotina de trabalho, determinamos um

tempo total de montagem de 50,0 minutos.
O cálculo de produtividade desse setor de montagem, antes do

balanceamento, é o seguinte:
Dados
Produção realizada/dia 192 produtos
Tempo trabalhado 45 pessoas x 480 min/dia = 21.600 min/dia
Tempo inativo não existe
Tempo de montagem/produto 50,0 minutos
77
PRODUTIVIDADE
Deveria produzir (tempo) - Tempo inativo
192 produtos x 50,0 minutos/produto

21600 minutos x 0
9600 minutos
44 %
21600 minutos
Portanto, a produtividade da linha, antes do balanceamento, será

de 44%.
Observações
1. A eficiência será igual a produtividade, pois não existiu tempo
inativo.
2. No cálculo da produtividade, transformamos os produtos em
tempo produzido, multiplicando a quantidade de produtos pelo
tempo de montagem de um produto.
3. O tempo que deveria produzir, será sempre o tempo
trabalhado, no caso, 45 pessoas x 480 min/dia/pessoa =
21600 minutos.
4. O tempo inativo, quando do cálculo da produtividade, se
existir, deve ser descontado do total do tempo trabalhado, pois
refere-se às paradas, cuja responsabilidade cabe aos órgãos
auxiliares de produção.
5. A eficiência demonstra o trabalho realizado pelos órgãos
auxiliares, por essa razão, quando do seu cálculo, o tempo
inativo não é descontado do tempo total trabalhado.
Calculemos agora a produtividade, após o balanceamento da

linha, trabalhando com 20 pessoas e produzindo 192
produtos/dia.

PRODUTIVIDADE %
Deveria produzir (tempo) - Tempo inativo
192 produtos x 50,0 min / prod. 9600 minutos

100%
20 pessoas x 480 min / pessoa 9600 minutos
78
Portanto, a produtividade da linha após o balanceamento é de
100%.
Observações
1. A eficiência é igual a produtividade, pois não existe tempo
inativo.
2. Verifica-se um aumento considerável da produtividade e
eficiência, de 44% para 100%.
3. A produtividade de uma linha de montagem, representa a
produtividade individual de cada componente da linha. Se em
um dos postos de trabalho, a produtividade for baixa, a
produtividade de toda a linha sofrerá a conseqüência, também
será baixa.

Nota-se claramente pelo exemplo, a importância de um
balanceamento de linha, na melhoria da eficiência e da
produtividade. Com relação a eficiência, a chefia da produção
tem meios adequados de supervisionar os seus subordinados e
planejar corretamente o trabalho. Com relação a produtividade,
existindo um ritmo cadenciado e trabalhos definidos para cada
operador, a repetição de um mesmo método a cada produto que
seja montado, a habilidade no trabalho consequentemente
progredirá e o resultado fatalmente será uma maior produção.
34
535
#
Na prática, após um balanceamento, podem existir postos de
trabalho nas seguintes condições:
Com tempos maiores que o T.P.B.
Com tempos menores que o T.P.B.
A intensidade de diferença de tempos de postos de trabalho em

uma linha de montagem com relação ao T.P.B. e a desigualdade
encontrada em uma linha de produção é bem menos acentuada,
devido a maleabilidade dos tempos manuais encontrados em
uma linha de montagem, mais flexíveis que os tempos de
máquinas de uma linha de produção.
79
No primeiro caso, ocorrendo tempos de postos maiores que o
T.P.B., em uma linha de montagem, visualiza-se o “gargalo” com
um estrangulamento da linha. Não podemos aqui, corrigir o
defeito com o acréscimo de horas extras, como foi feito com a
linha de produção, pois temos um fluxo contínuo, sem
armazenamentos. A providência que tomamos é dar condições
ao referido posto de produzir dentro do T.P.B., com duas pessoas
trabalhando no mesmo posto ou um desvio da linha que possa
conter outro posto idêntico de trabalho ou ainda parte do trabalho
sendo feito separado da linha.
Exemplo
No segundo caso, ocorrendo tempos menores que o T.P.B.,

visualiza-se a “espera” com uma folga no posto de trabalho. Não
podemos aqui, agir como foi feito na linha de produção,
trabalhando menos tempo um fluxo contínuo, sem
80
armazenamentos. Não havendo nenhuma possibilidade de
acréscimo de novos postos, a folga deverá continuar existindo.
Porém essa diferença de tempo do posto de trabalho, para mais

ou para menos com relação ao T.P.B., deverá ser bastante
significativa para influenciar no balanceamento da linha, pois nós
sabemos que o ritmo de trabalho de um operador pode ser bem
variado e essas diferenças, quando pequenas, são compensadas
por essa variação.
Pode-se também, utilizar operadores com melhor rendimento no

trabalho, os postos cujos tempos sejam maiores que o T.P.B.,
como também, operadores com baixo rendimento, em postos
cujos tempos sejam menores que o T.P.B..

#
A facilidade de controle de uma linha de montagem é maior ainda

que o de uma linha de produção, pois a mesma trabalha como
um todo, devendo a cada período de tempo entrar uma certa
quantidade de produtos na linha, como também, sair a mesma
quantidade.
No caso específico da linha analisada, esse período de tempo

pode ser padronizado em 1 hora, devendo entrar e sair da linha
no mínimo 24 produtos e um total de 192 produtos em 8 horas,
conforme o programa de produção.
Se acaso em 1 hora, não for produzido o especificado, as

providências necessárias deverão ser tomadas, para que esse
resultado não se repita a cada hora e afete todo o dia de trabalho.
Um controle visual da produção, deve ser introduzido no primeiro

posto de trabalho, possibilitando dessa forma um controle rígido
da produção a qualquer momento que se deseje.
Outro artifício utilizado em uma linha de montagem, é sempre
colocar o melhor operador no primeiro posto de trabalho,
garantindo que a quantidade programada seja introduzida na
linha de montagem.
81
Deverá sempre ser controlada, em uma linha de produção ou
montagem, a quantidade de peças ou produtos que entrar na
primeira operação ou primeiro posto de trabalho, em determinado
período de tempo. E, por mais simples que você ache este
conselho, nunca deixe de segui-lo: “O que entra, sai; se não
entra, não sai”. Na maioria das vezes, o problema de um setor
que não produz, é o mencionado.

O que pode afetar sensivelmente a produção de uma linha de
montagem, são dois fatores:
Abastecimento da linha
Qualidade do produto
O primeiro fator se relaciona ao abastecimento das várias peças

que compõe o produto, pelas respectivas seções de produção.
Se faltar um tipo qualquer de peça, a linha corre o perigo de parar

completamente.
O segundo fator se relaciona à qualidade do produto, quando o

problema surgir em um dos testes intermediários, feitos na
própria linha, fazendo com que haja uma interrupção da mesma.
Neste caso, a providência geralmente tomada, é a retirada da
linha do produto com defeito para conserto, dando vazão ao fluxo
de produção.
"

#
; '
#
O balanceamento na racionalização industrial, não é
exclusivamente utilizado na organização de uma linha de
produção ou montagem, como foi analisado nos capítulos
anteriores. Ele é de grande valia na melhoria de métodos de
trabalho, principalmente quando se pode detectar várias
operações, sendo executada por uma única pessoa, em uma
bancada ou mesa de trabalho.
Podemos afirmar categoricamente que, em uma industria

qualquer, onde não exista uma estrutura voltada para a
82
organização de métodos de produção, existem trabalhos sendo
executados erroneamente, nos quais o balanceamento se
encaixaria perfeitamente.
Imagine um trabalho qualquer, executado por várias pessoas em

uma bancada. Esse seria o leiaute existente.
Leiaute atual
Para melhorar o método de trabalho, após análise, verifica-se que

poderá ser executado perfeitamente em uma linha de montagem.
Para saber como será essa linha, há necessidade de:
Determinar a rotina de trabalho
Determinar os tempos padrões das operações
Calcular a carga de mão de obra
Determinar o tempo padrão balanceado
Balancear a linha
Projetar a linha
Ao final de tudo isso, o nosso leiaute poderá ter essa aparência:

leiaute proposto
83
Exatamente como você está vendo, um trabalho executado por
menos pessoas, produzindo mais que o leiaute anterior, em
conseqüência do balanceamento.
9&

O nosso primeiro exemplo real de aplicação de um
alanceamento de linha, para melhorar um método de trabalho,
será justamente aquele exemplo citado quando do capítulo 1 -
Introdução, quando afirmamos que um trabalho anteriormente
executado por 8 pessoas, que produziam 800 peças por dia em
uma bancada, onde após aplicado o balanceamento, 3 pessoas
passaram a produzir 1900 peças por dia.
Fato ocorrido em um frigorífico.

A embalagem de costelas defumadas, nessa industria de
alimentos é executada conforme croquis do lay-out demonstrado:
84
! "

1. Estender o plástico até o final da mesa de trabalho 2 pessoas
2. Abastecer a mesa de trabalho, colocando 4 produtos sobre o
plástico 1 pessoa
3. Cortar o plástico, com uma faca, para cada produto 1 pessoa
4. Embalar os produtos 2 pessoas
2 pessoas
5. Colar o rótulo e colocar o produto embalado no estrado
Total : 8 pessoas
Dados
Este setor trabalha 8 horas/dia
Produção de 800 peças/dia
I - Detectar o problema
Uma análise superficial mostra as seguintes desvantagens do
método:
Não há uma seqüência lógica de trabalho
Tempo de espera em demasia
Não há possibilidade de um controle de produção
Desbalanceamento de linha
Baixa produção, produtividade e eficiência
Método indeterminado de trabalho
Mão de obra ociosa
II - O objetivo final (do trabalho e da análise)

O objetivo final do trabalho tem uma razão de ser, pois é
necessário embalar os produtos; da análise é determinar um
método para conseguir esse intuito.
Seqüência lógica de trabalho
Eliminação dos tempos de espera
Definição de método de trabalho
Economia de mão de obra
Maior produção, produtividade e eficiência
Facilitar o controle de mão de obra
85
III -Análise do método atual
Há necessidade do detalhamento do método atual, utilizando
os seguintes parâmetros da racionalização industrial,
conforme segue:
1. Padrões de trabalho
1.1 Rotina de trabalho
1.2 Tempo padrão
2. Carga de mão de obra
1. Padrões de trabalho
1.1 Determinação da rotina de trabalho
Operação Descrição
10 Estender o plástico
20 Posicionar 4 peças sobre o plástico
30 Cortar o plástico
40 Embalar o produto
50 Cortar o rótulo
60 Colocar o produto no palete
1.2 Determinação dos tempos padrões
Op. 10 Estender o plástico

Esta operação é feita para cada 4 peças, portanto o tempo deve
ser dividido por 4. O analista levanta o tempo com um cronômetro
que é igual a 0,20 min/4 peças
T.P. - 0,20 min 4 peças = 0,05 min/peça
Op. 20 Posicionar 4 peças sobre o plástico com um tempo de

0,40 min/4 peças
Op. 30 Cortar o plástico

Cada corte é feito para 1 peça, cronometrando-se o tempo total,
deveremos dividir por 4.
86
Op. 40 Embalar o produto
Uma pessoa embala, embrulhando o produto no plástico
cronometrando uma peça por vez.
T.P. - 0,25 min/peça
Op. 50 Colar o rótulo

Retirar um rótulo de proteção e colar no produto.
Op. 60 Colocar o produto no pallet

Consiste no posicionamento do produto embalado no pallet
Definindo-se então, a rotina de trabalho e o tempo da embalagem
por produto.
Operação Descrição T.P. (min/peça)

10 Estender o plástico 0,05
20 Posicionar a peça sobre o plástico 0,10
30 Cortar o plástico 0,10
40 Embalar o produto 0,25
50 Rotular o produto 0,10
60 Colocar o produto no pallet 0,10
Tempo total 0,70min
2. Determinação da carga de mão-de-obra
Dados
Programa de produção/dia - 800 peças
Tempo de embalagem - 0,70 min/peça
800 pç x 0,70 min/pç

Carga de mão de obra = =
480 min/pessoa /dia
560 min
= = 1,2 pessoa
480 min
Por incrível que pareça, utilizamos 8 pessoas no método atual.
Essa primeira fase de cálculos, no estudo de um balanceamento,

nos fornece todos os detalhes sobre o método atual de trabalho.
87
Pelos resultados obtidos, verificamos que necessitamos de no
máximo 2 pessoas para a realização desse trabalho, portanto
concluímos que o método atual está errado, pois trabalha-se com
8 pessoas.
A análise desse trabalho foi realmente realizada, visto a

necessidade de aumentar a produção de 800 para 1900 produtos
por dia.
Verifiquemos a carga de mão de obra necessária para a

produção de 1900 produtos por dia.
Programa de produção/d ia x T.P. min/pç

Carga de mão de obra =
Tempo disponível /dia/pessoa
1900 pç / dia x 0,70 min/pç

= n° de pessoas = 2,77 (3) pessoas
480 min / dia / pessoa
Portanto para a produção de 1900 pç. por dia, necessitamos de 3

pessoas.
IV. Determinação do balanceamento da linha
A utilização de 3 pessoas para a execução desse trabalho,

sugere um balanceamento de linha, necessitando então do
cálculo do T.P.B. (Tempo Padrão Balanceado), como segue:
Tempo padrão (min/pç) 0,70 min / pç

T.P.B. 0,24 min/posto
3 pessoas
Carga M.O. (N de pessoas)
Portanto, cada posto de trabalho terá 0,24 min/ 1 pessoa,

determinando uma linha com 3 pessoas.
88
Pela rotina de trabalho e tempos padrões das operações,
analisamos como será o balanceamento.
Operação Descrição T. P. min/pç. Balanceamento

10 Estender o plástico 0,05 Posto 1
20 Posicionar peça sobre o plástico 0,10 0,25 min/pç
30 Cortar o plástico 0,10 0,25 min/pç 1 pessoa Posto 2
40 Embalar o produto 0,25 0,25 min/pç 1 pessoa
50 Rotular o produto 0,10 Posto 3
60 Colocar o produto no palete 0,10 0,20 min/pç 1 pessoa
Pelo que foi apresentado, projetamos a nossa linha de produção:

leiaute sem escala.
Posto 1 - Estender o plástico, posicionar pç sobre o plástico e

cortar 0,25 min/pç
Posto 2 - Embalar o produto 0,25 min/pç
Posto 3 - Rotular o produto e colocar no palete 0,20 min/pç
A cada 0,25 min teremos um produto embalado, o que determina

uma produção horária de 240 pç e uma produção diária de 1920
peças.
Dessa forma, passamos a produzir 1900 pç./dia, com 3 pessoas,

quando anteriormente eram produzidas 800 pç./dia, com 8
pessoas.
89
Verifica-se pelo exemplo, toda a potencialidade do
balanceamento de linha, na melhoria de um método de trabalho.
"

Um trem de laminação é um equipamento utilizado em uma

siderúrgica, para a laminação do aço, transformando lingotes em
tarugos ou tarugos em barras.
+ '
#
O tarugo é reaquecido a 1200° C possibilitando a laminação das
barras.
O tarugo original tem uma bitola de 300 mm x 300 mm x 3000 mm

de comprimento; conforme os passes nos cilindros de laminação,
diminuí a espessura e aumenta o comprimento, chegando ao final
com bitolas de 20 mm x 20 mm x 25000 mm de comprimento.
I - Detectar o problema
Uma expansão da siderúrgica previa um aumento de 110000
t/ano para 330000 t/ano e a laminação de barras seria um
“gargalo” na linha de produção, pois já estava sobrecarregada
com a produção anual.
II - O objetivo final (do trabalho e da análise)

A laminação de barras deveria absorver o aumento de produção
e a análise será encaminhada para dizer como conseguir esse
objetivo.
90
III - Análise do método atual
É necessário levantarmos os tempos de laminação.
91
Para atingir a bitola especificada necessitamos de 15 passes nas
quatro gaiolas do trem de laminação, conforme demonstrado a
seguir:
O tempo padrão que determina a produção horária é o da 1ª

gaiola, com 1,80 min/barra que significam 33 barras/hora. Para
todas as outras bitolas, o método é similar.
IV - Determinação do método futuro

(Bom senso, lógica e criatividade)
Analisando-se o método atual, verificamos um desbalanceamento

nos tempos, ocasionando a ociosidade das 2ª, 3ª e 4ª gaiolas. É
necessário um detalhamento dos tempos cronometrados,
possibilitando uma nova distribuição de passes e
consequentemente balancear o trem de laminação.
Analisemos cada gaiola separadamente.
92
Cronometragem da 1ª gaiola
Cronometragem da 2ª gaiola 3ª gaiola 4ª gaiola
Sabemos que um balanceamento significa tempos iguais para

cada posto de trabalho, então, devemos redistribuir os passes
nas gaiolas, conforme segue:
Passes 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7°
Tempo min 0,12 0,12 0,13 0,14 0,16 0,19 0,22
Balanceado min 1,08
8° 9° 10° 11° 12° 13° 14° 15°

0,23 0,24 0,25 0,25 0,27 0,28 0,40 0,50
0,97 0,99 0,50
93
Observação
A última gaiola deve possuir apenas um passe.
Como fica o trem de laminação com este balanceamento.
O tempo padrão que padroniza a produção horária do novo

balanceamento é o da 1ª gaiola, com 1,08 min/barra,
determinando 56 /barras hora.
Esta análise, incluindo todas as outras bitolas, foi feita

exclusivamente para o projeto da expansão e enviado à área
técnica especializada, para o projetos das novas gaiolas de
laminação necessárias ao novo projeto.
Fonte: Apostila Balanceamento de Linha _ Scania
94

A obtenção de um bem econômico compreende consumo de

valores de natureza diversa. Á soma desses valores dá-se o
nome custo.
Assim, custo pode ser conceituado como soma dos diferentes

valores que participam da obtenção de um bem econômico.
Adotado e estendido para um produto industrial, tem- se que

custo industrial de um produto é a sorna dos diferentes valores
consumidos no processo de obtenção desse produto.
Os valores (fatores) que participam da obtenção de um produto
industrial são:
Matéria-prima (MP);
Mão-de-obra direta (MOD);
Despesas indiretas de fabricação (DIF);
Despesas de administração (DA).
A partir dos componentes, o custo industrial (CI) seria traduzido pela

fórmula:
CI =MP + MOD + DIF
Conceituando-se produto como o resultado da transformação da

matéria-prima num processo industrial, explicita-se cada um dos
fatores intervenientes nesse processo como segue:
Matéria-prima: todo material submetido a transformação num
processo industrial e que permanece no produto.
95
Mão-de-obra direta: é a fornecida pelo agente de transformação
da matéria-prima em produto.
Despesas indiretas de fabricação: são todas as despesas do

processo de fabricação que, ao contrário da matéria-prima e da
mão-de-obra direta, não tem relação direta com o produto. Essas
despesas não podem ser medidas em cada produto.

De acordo com a sua natureza o custo industrial pode ser

classificado em direto e indireto.

É todo componente do custo que permite identificação imediata
podendo, portanto, ser mensurado com segurança para cada
produto. Exemplos: matéria-prima e mão-de-obra direta.

É todo componente do custo para o qual não existe identificação
direta com o produto. Por isso não é possível mensurar com
suficiente grau de segurança a parcela desses custos que recaí
sobre cada um dos produtos fabricados. Exemplos: depreciações
técnicas, prêmios de seguro, aluguéis, mão-de-obra indireta.
Os custos diretos podem ser diretamente atribuídos a cada produto,

sendo apropriados nas próprias ordens de serviço ou instrumento
similar que acompanhe a elaboração do produto,
Os custos indiretos não podem ser diretamente atribuídos a cada

produto e exigem, por essa razão, procedimentos mais complexos.
Assim determinado os custos indiretos, há necessidade de
estabelecer critérios que permitam ratear esses custos pelos
diversos produtos fabricados simultaneamente.
96
(

Além da matéria-prima e da mão-de-obra direta, consideradas

custos diretos, aparecem, ainda na fabricação de um produto,
despesas diversas que estão relacionadas e explicitadas como
segue
:'
É o trabalho fornecido pelos empregados de uma indústria que
não modifica a matéria-prima.
: &

São materiais utilizados no processo de fabricação e que, por não
se incorporarem ao produto, não se caracterizam como matéria-
prima.
7
É o custo decorrente do desgaste ou da obsolescência de uma
máquina, móvel, veículo, instalação ou das edificações da
indústria. 0 cálculo da depreciação contábil deverá obedecer aos
critérios determinados pelo governo, que estipula atualmente os
seguintes prazos:
10 anos para amortizar o custo das máquinas;
05 anos para amortizar o custo dos veículos;
30 anos para amortizar o custo dos prédios e edificações
Uma das fórmulas mais simples para o cálculo da depreciação é:
Va
Vr
D=
Te
Onde:
D = Depredação
Va = Valor atual
Vr = Valor residual (valor que se poderá apurar pelo
equipamento após o tempo de vida útil: 40% de Va)
Te = Tempo de vida útil
97
Exemplo
Calcular o valor da depreciação mensal de um equipamento cujo
valor atual é de R$ 600.000,00
D=

Va Vr
Te
Va = R$ 600.000,00
Vr = R$ 240.000,00 (40% de $600.000,00)
Te = 10 anos (120 meses)
D=

600000,00 240000,00

120
D= R$ 3.000,00
O valor de depreciação mensal do equipamento é R$ 3.000,00
*-
Esta despesa deverá ser calculada aplicando-se as taxas de
seguro sobre o valor dos bens segurados. Essas taxas variam de
acordo com o grau de risco, tipos de construção das edificações,
presença de inflamáveis etc. e podem ser encontradas nas
Apólices de Seguro. Devem ser considerados também o seguro
da matéria-prima em estoque e o dos produtos acabados.

&
Despesa a ser considerada sempre que a indústria não ocupar
prédio próprio.
9
São despesas que a indústria tem com os empregados, além do
salário. Essas despesas podem ser divididas em 4 grupos de
acordo com sua natureza.
#$

% : são recolhimentos feitos
pelo empregador para instituições públicas de acordo com taxas
preestabelecidas. Ex.: IAPAS, INCRA, Seguro, etc. A soma deste
grupo de encargos pode ser de 23,05% - 23,85% ou 25,15%,
dependendo do grau de risco de acidente da atividade em que a
empresa está enquadrada.
98
&$

: são valores pagos
que levam em conta o total do salário recebido pelos
o
empregados. Ex.: férias, 13 salário, etc.. Como sobre as férias
incidem todas as contribuições do Grupo 1 e, consequentemente,
também a taxa de seguro de acidente de trabalho, a taxa de
férias passa a ser de 10,25% ;10,32% ou 10,42%. A soma deste
grupo de encargos pode ser, portanto, de 26,58%; 26,65%,
dependendo do grau de risco de acidente da atividade em que a
empresa está enquadrada.
'$ : são valores pagos que não
se baseiam na Folha de Pagamentos e devem ser considerados
sobre horas efetivamente trabalhadas: repouso semanal
remunerado e Feriados.
($
)
% : são valores que
dependem das particularidades de cada empresa, porquanto as
taxas variam em função da política de pessoal da empresa: aviso
prévio, PIS, auxílio-doença
As variáveis apresentadas no quadro dependem do grau de risco

de acidente da atividade em que a empresa está enquadrada.
Há despesas que não necessitam de explicitação especial porque

as próprias denominações esclarecem sua natureza. São as
seguintes:
materiais de limpeza e manutenção,
diversas despesas com o pessoal (restaurante e médico);
reparações e consertos;
água e energia industrial;
fretes, carretos e condução;
honorários profissionais;
impressos e materiais de escritório;
despesas com veículos;
despesas com comunicação;
impostos e taxas diversas;
despesas legais e financeiras;
propaganda, brindes e donativos.
99

Os métodos de apropriação de custos diretos e indiretos

dependem da natureza da despesa. Os métodos habitualmente
adotados para a apropriação de cada tipo de despesa são os
seguintes:

;

Toda indústria, para cumprir suas finalidades, adquire materiais
dos mais diversos. Invariavelmente, há um lapso de tempo entre
a época de aquisição e de utilização desses materiais. Numa
economia inflacionaria, esse lapso de tempo pode significar para
uma indústria a aquisição de um mesmo material por preços
diferentes. Esses fatos criam um problema para os responsáveis
pelo cálculo de custo: que preço deve ser atribuído a um material,
para efeito de cálculo de custo, quando as aquisições desse
material são feitas em épocas diferentes e a preços diferentes?
Para solucionar o problema, as indústrias estabelecem critérios
para avaliação desses materiais. Os métodos mais utilizados são:
PEPS, UEPS e do Preço Médio.
:; *9*+
O nome é conseqüência do critério para estabelecer o preço de
custo. 0 critério determina:
Primeiro a
Entrar,
Primeiro a
Sair.
É um método americano e que nos Estados Unidos recebe o

nome de FIFO - First In, First Out.
Esse método deve ser utilizado quando a indústria trabalha com

fabricação descontínua, por encomenda, ou seja, quando
primeiro vende o produto para, posteriormente, fabricá-lo. Nessa
hipótese, o lapso de tempo entre a época de aquisição e de
utilização é pequeno, viabilizando o método.
100
O primeiro a entrar e primeiro a sair acima referido é o preço a
ser considerado ao se apropriar o custo do que a indústria
adquire. Nesse método a indústria , ao determinar o custo de um
produto, atribui aos materiais utilizados na sua obtenção o
mesmo preço que pagou ao adquiri-los.
Para esclarecer o método PEPS, utilizemos um modelo de Ficha

de Almoxarifado para Controle de Estoque:
Ficha de Almoxarifado para Controle de Estoque

Material: Aço SAE 1020 1/2" Unidade: Kg
Fornecedores:
Data Entrada Saída Estoque
Mês Dia Qt. kg VU. $ VT. $ Qt. kg VU. $ VT. $ Qt. kg VT. $
10 100 30 3000 100 3000
Mar. 18 120 32 3840 220 6840
25 150 33 4950 370 11790
06 50 30 1500 320 10290
Abr.
15 50 30 1500 270 8790
05 100 32 3200 170 5590
Maio 19 200 35 7000 370 12590
28 180 36 6480 550 19070
12 20 32 640 530 18430
Jun. 20 150 33 4950 380 13480
28 100 35 3500 280 9980
Jul. 02 100 38 3800 380 13780
Pela ficha verifica-se que a indústria:

a) comprou, nos dias 10, 18 e 25/03, quantidades de aço SAE
1020 de 1/2 pagando preços diferentes;
",
b) utilizou, no dia 06/04, parte do material (50 kg) e considerou,

para efeito de cálculo de custo, o mesmo preço para na
primeira compra ($30);
c) utilizou, no dia 15/04, parte do material (50kg) e considerou,
para efeito de cálculo de custo, o mesmo preço pago na
primeira compra porque essa segunda quantidade somada à
primeira ainda correspondia à compra feita na primeira vez
($30);
101
d) utilizou, no dia 05/05, parte do material (100 kg) e como já se
havia esgotado a quantidade da primeira compra, considerou,
para efeito de cálculo de custo, o preço pago na segunda
compra efetuada no dia 18/03 ($32);
e) adotou idêntico procedimento nas demais situações propostas
na ficha.
:; %9*+
O nome também é conseqüência do critério para estabelecer o
preço de custo dos materiais adquiridos. O critério determina:
Último a
Entrar,
Primeiro a
Sair.
É também um método americano e que nos Estados Unidos

recebe o nome de LIFO - Last In, First Out.
Esse método deve ser utilizado quando a indústria trabalha com

produção contínua, não variando mudo os artigos fabricados e,
portanto, primeiro fabricando o produto para, posteriormente,
vendê-lo. Nessa hipótese há necessidade de estoque maior e,
consequentemente, o lapso de tempo entre a época de aquisição
e de utilização é maior.
Esses fatos aconselham o método UEPS que se mostra mais

capaz de defender a indústria dos males de índices de inflação
elevados. O último a entrar e primeiro a sair acima referido é o
preço a ser considerado ao se apropriar o custo do que a
indústria adquire. Nesse método a indústria, ao determinar o
custo de um produto, atribui aos materiais utilizados na sua
obtenção o último preço pago anterior à sua utilização.
102
Material: Aço SAE 1020 1/2” Unidade: Kg
Fornecedores:
Mês Dia Qt. kg VU $ VT$ Qt. kg VU $ VT$ Qt. VT
10 100 30 3000 100
Mar. 18 120 32 3840 220
25 150 33 4950 370
06 50 33 1650 320
Abr.
15 50 33 1650 270
05 100 33 3300 170
Maio 19 200 35 7000 370
28 180 36 6480 550
12 20 36 740 530
Jun. 20 150 36 5450 380
28 100 36 3600 280
Jul. 02 100 38 3800 380
Pela ficha verifica-se que a indústria:

1020 1/2”, pagando preços diferentes;
b) utilizou nos dias 6/04, 15/04 e 5/05, parte do material (50, 50
e 100 quilos, respectivamente) e considerou, para efeito de
cálculo de custo, o preço pago na última compra, efetuada no
dia 25/3 ($33);
c) comprou, nos dias 19 e 28/05, novas quantidades do material
pagando preços diferentes;
d) utilizou, nos dias 12, 20 e 28/06, parte do material (20, 150 e
100 quilos, respectivamente) e considerou, para efeito de
cálculo de custo, o preço pago na última compra, efetuada no
dia 28/05 ($36)
:; ;
É intermediário entre os métodos PEPS e UEPS. Deve ser
utilizado sempre que não houver situação perfeitamente
definida, compatível com a aplicação dos dois primeiros já
citados.
103
Prevê, para estabelecer o preço de custo, a divisão do valor dos
estoques de um mesmo material pela sua quantidade.
Para esclarecer o método do Preço Médio, utilizemos um modelo
de Ficha de Almoxarifado para Controle de Estoque.

Material: Aço SAE 1020 1/2” Unidade: Kg Fornecedores
Mês Dia Qt. kg VU $ VT $ Qt.kg VU $ VT $ Qt. kg VU $ VT $
Mar. 10 100 30 3000 100 3000 30,00
18 120 32 3840 220 6840 31,09
25 150 33 4950 370 11790 31,86
Abr. 06 50 31,86 1593 320 10195 31,86
15 50 31,86 1593 270 8602 31,86
Maio 05 100 31,86 3186 170 5416 31,86
19 200 35 7000 370 12413 33,55
28 180 36 6480 550 18892 34,35
Jun. 12 20 34,35 640 530 18205 34,35
20 150 34,35 5152 380 13053 34,35
28 100 34,35 3435 280 9618 34,35
Jul. 02 100 38 3800 380 13418 35,31
Pela Ficha verifica-se que a indústria:

1020 1/2 “, pagando preços diferentes;
b) utilizou, nos dias 06104, 15/04 e 05/05, parte do material (50,
50 e 100 quilos respectivamente) e cobrou, para efeito de
cálculo de custo, o preço médio das aquisições feitas até a
data da requisição. O preço médio é obtido dividindo-se o
valor total do material em estoque pela sua quantidade;
c) adotou idêntico procedimento nas demais situações
propostas na ficha.
'
Há algumas formas de se proceder à apropriação dos custos da
mão-de-obra direta. Essa forma de apropriação pode ser feita por
intermédio de Cartão de Ponto, Cartão de Mão-de-Obra, Ordem
de Serviço ou instrumento similar. Busca-se, em qualquer uma
dessas formas, verificar em quanto tempo o operário realiza seu
trabalho, procedendo à transformação da matéria-prima em
produto. Feda a verificação, multiplica-se o tempo de execução
do trabalho pela salário-hora do operário.
104
( '
Um dos métodos que permite a apropriação dos custos de mão-
de-obra indireta é o que prevê a sua divisão proporcionalmente à
mão-de-obra direta.
Para tanto, adotam-se seguintes procedimentos:

a) considerados o tempo de trabalho e o salário-hora dos
fornecedores de mão-de-obra indireta no período de
elaboração dos diversos produtos, calcula-se o valor total
dessa mão-de-obra;
b) procede-se à divisão da mão-de-obra indireta
proporcionalmente ao valor da mão-de-obra direta de cada
produto fabricado no período,
9
Essa despesa está sempre vinculada aos valores da mão-de-
obra. Seja a mão-de-obra direta ou indireta, considera-se o total
da despesa respectiva para efeito de atribuição de custo dos
encargos sociais. Sobre o total aplica-se um dos percentuais do
referido item, levando em conta as peculiaridades da indústria
quanto a grau de risco de acidente.
Para as demais despesas, considerados custos indiretos,

aplicam-se critérios que permitam o rateio da despesa pelos
diferentes produtos que tenham fabricação num mesmo período.
Os critérios mais comuns para rateio dessas despesas

estabelecem a divisão proporciona) de acordo com os seguintes
fatores:
valor da mão-de-obra direta;
quantidade produzida;
valor da matéria-prima.
A escolha de um dos critérios para cada tipo de despesa

dependerá de análise pormenorizada da situação, porquanto as
variáveis intervenientes num processo de fabricação soa muitas,
o que impede a adoção de critérios rígidos para o rateio dos
custos indiretos.
105

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Tecnologia Mecânica

 SENAI- SP, 2000

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen - Centro Nacional de

Coordenação Geral Dionisio Pretel

Coordenação Paulo Roberto Martins

Conteúdo Técnico Adriano Ruiz Secco

Editoração Adriano Ruiz Secco

Escola SENAI Roberto Simonsen

A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é

A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.

A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo

Para que haja corte de um determinado material por meio de uma

O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento

Velocidade de corte é, portanto, o espaço percorrido pela

A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta

Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço

A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas

Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é

Nessa fórmula, é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro

O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim,

A velocidade de corte depende de uma série de fatores como:

A velocidade de corte é um dado muito importante para a

Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades

A tabela a seguir indicam valores de velocidade de corte de

Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um

Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as

Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento

Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é

Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional

As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados

Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de

Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1000 e

A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos

O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min

Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações

Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a

    

Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção

Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da

   

O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de

Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o

O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn)

Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o

Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos,

Material Avanço para profundidade de até 3mm

O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de

Exemplo: Qual o avanço da mesa para usinar uma peça de aço

Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o

sz . z . Vc . 1000 0,15 . 6 . 22 . 1000

O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de

Também chamado de tempo principal, é aquele em que a peça

Neste trabalho só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc),

Conforme o desenho e a notação da figura abaixo e levando em

Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas

sz . z . Vc . 1000 0,2 . 6 . 10 . 1000

2. Cálculo do tempo de corte (Tc)

É um processo de usinagem com retirada de cavacos que

A seguir os elementos necessários para o dimensionamento de

1) Cálculo do diâmetro médio (Dm)

2) Cálculo da profundidade de corte

3) Cálculo de velocidade de corte

4) Usando os avanços apresentados nas tabelas a seguir

S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²

h = sn . sen h = 0,32 . sen 45 h = 0,32 . 0,707

Ks = Ks1 . h Ks = 215 . 0,2264

S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²

h = sn . sen h = 0,32 . 0,707 h = 0,22624

Ks = Ks1 . h Ks = 215 . 0,22624 Ks = 335 Kgf/mm²

S = p . sn S = 4 . 0,32 S = 1,28 mm²

h = sn . sen h = 0,32 . 0,707 h = 0,2264mm