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SÃO PAULO
2009
LYDIA FIGUEIREDO
SÃO PAULO
2009
LYDIA FIGUEIREDO
SÃO PAULO
2009
FICHA CATALOGRÁFICA
Figueiredo, Lydia
Planejamento e programação de um projeto de construção
civil / L. Figueiredo. -- São Paulo, 2009.
119p.
This study aims to develop the planning and the programming of two stages of a civil
construction project. It also aims to study the complete materials handling and storage
involved in both of these steps. The project involves the construction of buildings intended for
low-income housing. Due to the characteristics of the buying public, it must conform to rigid
goals of time and resource consumption in order to reduce costs. These assumptions formed
the basis for the production program. The main response was the amount of labor used in each
step of the project. After defining this program, it was also possible to study the flow of
materials involved in these steps and to propose suggestions for their physical distribution and
delivery.
Keywords: projects planning and programming, civil construction, materials handling and
storage
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................17
1.1 Apresentação da empresa....................................................................................17
1.2 Definição do problema .......................................................................................19
1.3 Importância desse estudo ....................................................................................19
1.4 Objetivos ............................................................................................................20
1.5 Resumo dos capítulos .........................................................................................21
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................22
2.1. Planejamento, Programação e Controle da Produção...........................................22
2.2. Tipos de produção ..............................................................................................22
2.3. Planejamento e Programação de Projetos ............................................................24
2.4. Programação utilizando o método do caminho crítico (CPM) .............................26
2.5. Softwares utilizados para gerenciamento de projetos ..........................................29
2.6. Movimentação e armazenagem de materiais .......................................................30
2.7. Modulação de cargas ..........................................................................................31
2.8. Equipamentos de movimentação.........................................................................32
2.9. Equipamentos de movimentação utilizados na construção civil...........................33
3. DESENVOLVIMENTO......................................................................................35
3.1. Metodologia ......................................................................................................35
3.2. Planejamento e Programação ..............................................................................37
3.3. Planejamento e programação da Marcação..........................................................39
3.3.1 Planejamento da marcação ........................................................................39
3.3.2. Programação da marcação........................................................................54
3.3.3. Nivelamento de recursos e planejamento para as demais etapas................67
3.3.4. Restrição do número de homens- hora utilizado .......................................71
3.3.5. Dimensionamento de recursos- Insumos ..................................................71
3.4. Planejamento e programação da elevação de paredes ..........................................73
3.4.1 Planejamento da elevação das paredes.......................................................73
3.4.2. Programação da elevação de paredes........................................................78
3.4.3. Cálculo de homens- hora utilizados..........................................................79
3.4.4. Planejamento para as demais etapas .........................................................80
3.4.5. Dimensionamento de recursos- Insumos ..................................................81
3.5. Movimentação e Armazenagem de Materiais......................................................82
3.6. Movimentação e armazenagem de canteiro.........................................................86
3.7. Características dos equipamentos de entrega.......................................................96
3.8. Implementação e resultados ..............................................................................109
4. CONCLUSÕES .................................................................................................110
4.1 Síntese..............................................................................................................110
4.2 Análise crítica...................................................................................................111
4.3 Desdobramentos ...............................................................................................112
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................113
6. ANEXOS............................................................................................................115
I. Planta do pavimento do projeto.........................................................................115
II. Cálculo do consumo de blocos no processo ......................................................116
III. Cálculo do consumo de argamassa no processo ................................................118
17
1. INTRODUÇÃO
Laboratório de desenvolvimento
Materiais
Equipamentos Serviço/ Obra
Mão-de-obra
Figura 1.1- O processo de transformação no sistema produtivo da construção civil (SOUZA, 1998)
20
125 Construção
100
Porcentagem
75 Automóveis
50
Aeronaves
25
Computadores
0
1950 1975 2000
Ano
Figura 1.2 - Custo Unitário Relativo, ao longo do tempo, para diferentes indústrias
Com base no que foi apresentado, pode-se perceber que o setor de construção civil
apresenta diversos temas que podem ser explorados utilizando os conceitos e técnicas da
engenharia de produção.
Um desses temas é o estudo das atividades a fim de se melhorar a produtividade dos
operários envolvidos. Assim, pode-se fazer todo o planejamento dessas atividades e
conseqüentemente a programação dos recursos utilizados.
1.4 Objetivos
paredes de um pavimento para um projeto de construção civil. Cabe ressaltar que o estudo
será realizado com base em metas pré-estabelecidas de uso de mão-de-obra, já que este é o
recurso limitante do processo.
A partir das conclusões dessa primeira parte do estudo, será também realizada uma
análise da movimentação e armazenagem de materiais envolvidas nessas duas etapas a fim de
determinar quais as características mínimas dos transportes de entregas.
Por fim, os resultados obtidos serão analisados em termos de viabilidade e alguns
projetos de pesquisas futuros serão sugeridos para dar continuidade a esse estudo.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O tipo de produção de uma empresa pode ser caracterizado em função do seu volume
e variedade. Slack (1999) representou esses tipos em um gráfico volume-variedade, mostrado
na Figura 2.1.
23
Volume
Baixo Alto
Alta
Projeto
Jobbing
Lotes ou bateladas
Variedade
Em massa
Contínua
Baixa
Como este trabalho trata da produção de um projeto, no próximo item será explicado
como fazer o planejamento e a programação desse tipo de produção.
! CPM (Critical Path Method): trata-se do método do caminho crítico. Por esse
método, todas as atividades do processo são representadas por redes, com suas
relações de precedência e duração. O objetivo com isso é calcular o caminho
mais longo da rede, considerado o caminho crítico. Utiliza-se nesse método uma
estimativa para a duração das atividades. De acordo com Santoro (2007), a
vantagem desse método é que as atividades de planejamento do produto são
separadas das atividades de programação. Além disso, ele utiliza cálculos
simples que auxiliam na tomada de decisão mesmo antes da programação do
projeto estar completa.
! PERT (Program Evaluation and Review Technique): é semelhante ao método
CPM, mas utiliza um sistema estocástico para a estimativa de tempos.
! Simulação: nesse modelo também são utilizadas redes com tratamento
estocástico, mas não há a necessidade de simplificações do modelo formal.
Além disso, pode-se trabalhar com uma rede probabilística. Utilizam-se nesse
modelo as técnicas de Monte Carlo (SANTORO, 2007).
! Rede probabilística: nesse modelo o tratamento estocástico é estendido a
outros elementos além dos tempos das atividades, como a própria rede que pode
variar em função da existência de retrabalhos.
O estudo desse trabalho será realizado utilizando o método CPM. Sua elaboração está
mais detalhada no item a seguir.
t j = max i (ti + d ij )
(2.1)
Para todas as atividades (i,j) do projeto, em que:
ti é a data mais cedo dos eventos i predecessores imediatos;
dij é a duração das atividades (i,j) predecessoras imediatas.
Ti = min j (Ti + d ij )
(2.2)
Para todas as atividades do projeto, em que:
Ti é a data tarde dos eventos i;
dij é a duração das atividades (i,j).
28
A partir desses cálculos para cada atividade, é importante agora definir mais quatro
datas para cada atividade a fim de se calcular sua primeira e última oportunidade de início e
também suas folgas. Essas datas são (CARVALHO, 2006):
! PDIij: primeira data de início da atividade
PDI ij = ti
(2.3)
! PDTij: primeira data de término da atividade
PDTij = PDI ij + d ij = ti + d ij
(2.4)
! UDIij: última data de início da atividade
UDI ij = UDT j − d ij = T j − d ij
(2.5)
! UDTij: última data de término da atividade
UDTij = T j
(2.6)
Com esses valores, calculam-se as folgas totais (FT) e as folgas livres (FL) das
atividades. A primeira refere-se a quanto eu posso atrasar o início de uma atividade para ela
ainda atingir o próximo nó na data mais tarde. A segunda refere-se a quanto eu posso atrasar o
início de uma atividade para que ela atinja o próximo nó na data mais cedo. Seus cálculos são:
Folga total:
FL = t j − (ti + d ij )
(2.8)
A folga total pode ser maior ou igual à folga livre.
Calculando-se as folgas, é possível definir quais atividades do projeto pertencem ao
caminho crítico. Essas são as atividades em que a data cedo é igual à data tarde e por isso elas
não possuem folgas. Qualquer atraso nessas atividades implica em um atraso no projeto.
O próximo passo da fase de programação é a revisão do plano para verificar se o plano
estabelecido atende às premissas do projeto ou não. Segundo Santoro (2007), na verdade essa
revisão é uma tarefa de planejamento efetuada na fase de programação quando se verifica
uma inadequação do plano original.
Essa revisão pode ser feita de duas formas, por desagregação e superposição das
tarefas e por aceleração das tarefas. A primeira consiste em detalhar mais as atividades do
29
projeto a fim de enxergar precedências antes não verificadas. A segunda consiste em tentar
encolher a duração do projeto. Para isso, começa-se tentando acelerar as atividades críticas.
Nas etapas anteriores, fazia-se a programação sem limitação de recursos. As próximas
etapas consistem em realizar a programação considerando limitação de recursos.
De acordo com Santoro (2007), primeiro realiza-se o nivelamento dos recursos que é a
atividade que procura um programa que utilize os recursos da forma mais nivelada possível
sem ultrapassar o tempo crítico do projeto. Não se considera uma limitação quantitativa.
Depois, realiza-se a alocação de recursos que tem o objetivo de fazer um programa que utilize
somente os recursos disponíveis, podendo ultrapassar o tempo crítico se necessário.
Uma outra etapa dessa programação com recursos consiste na minimização dos custos.
Normalmente essa etapa não é realizada, pára-se na etapa anterior. Trata-se de um problema
mais completo que procura otimizar diversos aspectos ao mesmo tempo. Ele envolve a
consideração das curvas custo x tempo, da alocação de recursos e das receitas e custos
associados a cada entrega do projeto (SANTORO, 2007).
De acordo com Gurgel e Francischini (2002), para que as mercadorias possam ser
trabalhadas, deve-se manter em movimento pelo menos um dos três elementos básicos da
produção, o homem, a máquina ou o material. Normalmente a maior movimentação é dos
materiais, mas há casos em que há maior movimentação do homem ou da máquina, como na
aviação civil ou nas construções pesadas.
As atividades de movimentação e armazenagem não agregam valor ao produto final e
ainda incrementam seus custos. Dessa forma, deve-se projetá-las de maneira a reduzir esse
efeito.
Por outro lado, os custos de mão-de-obra podem ser reduzidos através da escolha de
equipamentos mecânicos que minimizem o esforço humano. Já no caso dos custos de
materiais, uma boa armazenagem e transporte evita perdas e no caso de equipamentos, seu
uso correto evitará maiores custos com a compra de ativos para a empresa (GURGEL e
FRANCISCHINI, 2002).
Além dos custos, a movimentação e armazenagem corretas do material aumentam a
capacidade produtiva através da racionalização do transporte dos materiais, a qual aumenta a
rapidez de sua entrega até o processo produtivo. Elas também auxiliam na melhoria das
condições de trabalho e de distribuição na fábrica.
Complementando as questões acima, Dias (1993) coloca outras duas finalidades
básicas que um sistema de movimentação e armazenagem de materiais deve atender, as quais
são:
! Melhorar condições de trabalho, através da redução da fadiga, da maior segurança
proporcionada pelo uso de equipamentos de manuseio e do maior conforto pessoal, já que
libera o homem de trabalhos pesados e repetitivos;
! Melhorar a distribuição, a qual proporciona uma melhoria na circulação de mercadorias
com a criação de corredores bem definidos de endereçamento fácil e de equipamentos
eficientes. Além disso, a utilização de sistemas de manuseio torna possível a localização
de pontos de armazenagem em locais distantes da fábrica.
Em relação à movimentação, de acordo com Gurgel e Francischini (2002), para ela se
manter eficiente, deve-se seguir algumas leis, as quais são:
! Obediência ao fluxo das operações: tentar dispor a trajetória do material de
forma a seguir a seqüência de operações;
31
parte-se das dimensões e volumes dos produtos para se chegar às características dos
equipamentos de transporte.
3. DESENVOLVIMENTO
3.1. Metodologia
! Planejamento e Programação
O estudo de planejamento e programação usou como base o método do caminho
crítico mostrado no item 2.4. Dessa forma, primeiro foi feita uma descrição de todo o
processo definido em laboratório. Essa descrição tinha como principal propósito servir de
base para se determinar os recursos e tempos necessários à execução de cada atividade. A
partir desse estudo, as relações de precedência foram determinadas e uma tabela de
precedências foi construída. Procurou-se com isso descobrir que atividades pertenciam ao
caminho crítico.
Toda essa informação foi colocada no software MS Project para se verificar a duração
do plano proposto. Quando esta ultrapassou o limite de tempo estabelecido pelas premissas do
projeto, o plano foi revisto.
A revisão do plano foi feita de duas formas. Primeiro, utilizou-se o conceito de
desagregação e superposição das tarefas. Todas as atividades do processo foram revistas e
analisadas para se verificar se era possível dividi-las em mais partes. Com isso, novas
precedências foram encontradas, bem como um novo caminho crítico.
Depois, utilizou-se o conceito de aceleração de tarefas. Procurou-se diminuir o tempo
do processo acelerando as atividades que pertenciam ao caminho crítico. Para realizar essa
aceleração, optou-se por aumentar os recursos produtivos. O recurso analisado foi a mão-de-
obra, já que o tempo do projeto está diretamente ligado à quantidade de mão-de-obra. Além
disso, este era o único recurso que apresentava limitação.
36
Para esses processos, foi estabelecido como premissa do projeto que a semana para
uma obra deve ser dividida da seguinte maneira: no primeiro dia os operários fazem a
marcação, nos 3 dias seguintes eles fazem a elevação das paredes. No quinto dia será feita a
colocação da laje.
Para a marcação e a elevação das paredes, a meta de utilização de mão-de-obra
definida foi de 400 homens-hora.
A marcação utilizada nesse procedimento apresenta características peculiares, as quais
exigem profissionais mais qualificados para executá-las. Assim, haverá uma equipe
responsável somente pela marcação e outra somente pela elevação das paredes.
39
A marcação serve para preparar o pavimento para assentar os blocos das paredes dos
apartamentos. Ao fim da marcação, o pavimento deverá ter os escantilhões e os batentes já
instalados e a primeira fiada já assentada. A função dos escantilhões e dos batentes é
direcionar verticalmente os blocos e a primeira fiada serve para o direcionamento horizontal.
Uma foto do pavimento ao final do processo de marcação é mostrada na Figura 3.2.
BATENTE
ESCANTILHÃO
1a FIADA
1. Posicionar e fixar bases de escantilhão externas: as bases servem como apoio para os
escantilhões. Por serem menores é mais fácil de instalá-las nos pontos corretos. As
bases externas se referem às paredes externas do pavimento;
40
2. Posicionar e fixar as bases de escantilhão internas: têm a mesma função das bases
externas, mas se referem às paredes internas do pavimento;
3. Mapear o nível do piso: essa etapa serve para indicar qual o ponto mais alto do
pavimento. Com essa informação, o ajuste dos escantilhões dos outros pontos será
baseado nesse valor. Assim, todas as fiadas começarão na mesma altura;
4. Fixar os escantilhões: essa etapa consiste em colocar os escantilhões nas bases e fixá-
los no pavimento;
5. Aprumar os escantilhões: para que os escantilhões consigam dar o direcionamento
vertical correto eles não podem estar inclinados. Nessa etapa, todos os escantilhões
serão ajustados nos dois eixos em 90 º;
6. Nivelar a régua dos escantilhões: os escantilhões possuem uma régua que serve de
indicação para assentar os blocos. Por esse motivo, a partir do ponto com a cota mais
alta, os escantilhões são ajustados para que suas réguas comecem na mesma altura. A
diferença entre as alturas iniciais das réguas será compensada com a argamassa ao se
assentar a primeira fiada;
7. Assentar primeira fiada: Consiste em se colocar os blocos da primeira fiada de todo o
pavimento;
8. Colocar batentes: os batentes das portas também vão servir para direcionar as paredes
e por isso serão instalados na marcação;
9. Colocar escantilhões nos batentes: como os batentes também devem servir para
direcionar as fiadas, deve-se colocar um escantilhão neles e ajustar suas réguas;
10. Fixar rampas de passagem dos racks: como será mostrado mais adiante, na elevação
das paredes, os operários utilizarão racks. Para que esses racks se desloquem entre os
cômodos, existirão rampas nos batentes.
Tabela 3.1- Explicação dos insumos utilizados na fixação das bases de escantilhão externas
Equipamento/
Nome Descrição
Ferramenta
Equipamento que fornece
Laser de 5 feixes com 5 feixes de laser, em 5
tripé direções (cima, baixo,
esquerda, direita, frente)
Ferramenta utilizada
Bloco metálico L como gabarito das bases
externas de canto
Ferramenta utilizada
como gabarito das bases
Bloco metálico T
externas que não são de
canto
Apoio para os
Bases de escantilhão
escantilhões
Fonte: Elaborado pela autora
1 2 3 4
7 6 5
1 2 3
6 5 4
Equipamento/
Nome Descrição
Ferramenta
Equipamento que
Laser contínuo com
fornece um feixe de laser
tripé
contínuo
Ferramenta graduada
Régua nível alemão utilizada como suporte
do detector
Com esses materiais, deve-se medir vários pontos do pavimento, definidos pelo
projeto, a fim de se determinar qual o ponto mais alto. O operário recebe uma planta do
pavimento com os pontos a serem medidos. Esses pontos estão representados por números.
O procedimento para essa etapa consiste dos seguintes passos:
1. Posicionar o nível laser contínuo com o tripé em um local que consiga abranger a área
inteira do andar (pode ser em um dos cantos ou no andaime fachadeira);
2. Instalar o detector sonoro na régua e colocar o conjunto (régua + detector) no ponto
inicial;
3. Ajustar a régua até zerar o sensor (isso acontece quando aparecer um traço na tela do
sensor);
4. Ir até o próximo ponto e observar a seta do visor do detector:
a. Se a seta mandar subir ou aparecer um traço, ir para o próximo ponto;
b. Se a seta mandar descer, ajustar a régua até zerar (aparecer um risco na tela).
Anotar esse ponto;
5. Continuar dessa maneira até o último ponto.
Definiu-se para o projeto que seria necessário medir 84 pontos no pavimento. Para
essa tarefa completa, se gasta 14 minutos.
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de mapeamento
do nível do piso. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima.
45
1 2 3 4
Esse processo deve ser feito por duas pessoas. Uma é responsável por segurar a régua
e olhar os dados do sensor e a outra deve anotar esses dados.
4. Fixar os escantilhões
O processo de fixar escantilhão pode ser dividido nas seguintes etapas:
1. Colocar os escantilhões nas bases;
2. Soltar os apoios laterais dos escantilhões até eles baterem no chão e ajustar o pino do
encosto do escantilhão;
3. Parafusar os furos dos apoios laterais com a broca de 6 mm;
4. Colocar os pregos nos apoios laterais e martelar.
Há 56 escantilhões no pavimento. Para cada escantilhão, esse processo demora 3
minutos.
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de fixação de
escantilhão. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima.
Fixar os escantilhões
1 2 3 4
5. Aprumar os escantilhões
O processo de aprumar o escantilhão serve para deixar os escantilhões formando um
ângulo reto com piso. Para isso será utilizado um instrumento chamado régua de prumo
digital. Essa régua mostra a inclinação em graus do escantilhão em relação ao piso. Ela está
mostrada na figura a seguir.
Esse processo é feito por uma única pessoa e está definido a seguir.
1. Colocar a régua na parede oposta de um dos apoios do escantilhão;
2. Ajustar o apoio oposto até que no visor da régua apareça um número de 89,9º a
90,01º (quando isso acontecer o aparelho vai apitar);
3. Repetir o mesmo procedimento para o outro apoio.
Será necessário aprumar os 56 escantilhões. A duração desse processo é variável
conforme a inclinação de cada escantilhão. Em média, entretanto, esse processo dura 2
minutos.
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de aprumar os
escantilhões. Os números correspondem à numeração utilizada na descrição acima.
Aprumar os escantilhões
1 2
1 2 3
6 5 4
O laser contínuo deve ser colocado no meio para que atinja metade dos escantilhões e
depois de trocado de lugar atinja a outra metade. Uma vantagem dessa localização é que na
hora de se mudar a posição dele, o solo que ele será colocado será praticamente o mesmo do
anterior, assim, poucos ajustes serão necessários.
Esse processo necessita de 2 operários trabalhando juntos.
1. O abastecedor deve colocar todos os blocos e a argamassa que serão utilizados pelo
assentador no cômodo que ele assentará;
2. Enquanto isso, o assentador coloca um esticador em cada escantilhão de todas as
paredes do cômodo que ele executará e engancha as linhas nesses esticadores;
3. Na parede que será executada primeiro o abastecedor ajusta a linha de acordo com a
primeira marcação da régua do escantilhão;
4. A seguir, ele coloca argamassa com a colher de pedreiro nessa mesma parede, no
sentido contrário de colocação de blocos (sentido horário);
5. Por fim, o assentador coloca os blocos naquela parede no sentido anti-horário;
6. O mesmo procedimento é repetido para as outras paredes do cômodo e depois para as
outras paredes do apartamento.
Para assentar a primeira fiada inteira do pavimento, uma dupla demora em média 13
horas e 20 minutos.
A seguir é apresentado um desenho esquemático com fotos das etapas de
assentamento da primeira fiada. Os números correspondem à numeração utilizada na
descrição acima.
1 2 3
5 4
8. Colocar batentes
Os batentes das portas são colocados logo após o assentamento da primeira fiada.
50
Fixar batentes
1 2
Aprumar os batentes
1 2
1 2 3
I. Desagregação de tarefas
Tabela 3.4- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases externas para cada simulação proposta
furos da broca de 3 mm. Esses furos são suficientes para se fazer o furo de cima
com a broca de 6 mm e também a fixação com o martelo e o prego.
Outro ponto positivo dessa simulação é que o primeiro operário gastou
praticamente o mesmo tempo que o segundo operário. Assim, não haveria
operários ociosos. Tanto a primeira atividade, quanto a segunda atividade duraram
em média 1,5 minutos cada uma.
− Proposta 3: Apesar da segunda proposta ter sido viável, decidiu-se realizar também a
terceira para se comparar as duas. Em termos de tempo, essa atividade durou em
média 3 minutos. Além disso, operários tiveram que carregar mais materiais,
dificultando o deslocamento. Portanto, a escolha dessa proposta não é
recomendada.
Diante das informações apresentadas, optou-se por utilizar a proposta 2. Dessa forma,
a fixação de bases externas fica dividida pelas seguintes atividades:
− Atividade 1: Posicionar a base, marcar o furo com um punção e furar a marca com
a broca de 3 mm;
− Atividade 2: Furar a marca com a broca de 6 mm e martelar o prego.
Cabe lembrar que além dessas atividades ainda há atividade de posicionar o laser com
a indicação do piso. Essa atividade é feita sempre no nível térreo e ela será executada
simultaneamente à atividade 1. São atividades que necessitam ser executadas em conjunto. O
posicionamento do laser, então, fica denominado de atividade 3.
A duração da atividade 1 foi de 1,5 minuto, a da 2 foi de 1,5 minuto e da 3 foi de 1
minuto.
Tabela 3.5- Explicação da divisão de etapas de fixação de bases internas para cada simulação proposta
4. Fixação de escantilhões
Para fixar os escantilhões, os operários também mudam de equipamentos de fixação.
Primeiro há o uso só do escantilhão. Depois utilizam a furadeira e o martelo. Dessa forma,
também é possível uma divisão de tarefas.
Para melhor análise da desagregação possível, esse processo foi agrupado em duas
grandes atividades: colocar os escantilhões nas bases e fixar os escantilhões.
O processo de colocar os escantilhões nas bases consiste apenas em retirar os
escantilhões de um determinado local, colocá-los nas bases já instaladas e soltar os apoios
laterais até que eles batam no chão. Não é possível desagregar esse processo em mais de uma
atividade. Sua duração é de 1 minuto para cada escantilhão.
Já o processo de fixar os escantilhões consiste de parafusar os apoios laterais e fixá-los
com martelo e prego. Para esse procedimento duas alternativas fora sugeridas. Elas estão
mostradas no quadro a seguir:
Tabela 3.6-- Explicação da divisão de etapas de fixação de escantilhões para cada simulação proposta
5. Aprumar os escantilhões
Para essa etapa só há o uso de um equipamento por apenas uma pessoa. Por isso, não é
possível uma desagregação em mais de uma atividade. Sua duração continua sendo de 2
minutos para cada escantilhão.
60
Para que sejam atividades pares, optou-se por agrupar a atividade 2 com a atividade 3
e chamá-las de fixação. Nessa divisão, a primeira atividade dura 1,3 minutos e a segunda dura
1,5 minutos. Isso mostra que o primeiro operário deve ficar um pouco ocioso no fim do
processo.
Depois dessa análise, o processo de elevação ficou dividido nas seguintes atividades:
1 Fixar bases de escantilhão externas
1.1 Fixar base externa 1
1.1.1 Posicionar laser
1.1.2 Posicionar base no gabarito e furar com broca de 3 mm
1.1.3 Furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo
Repetir esse procedimento para as outras 57 bases.
2 Fixar bases de escantilhão internas
2.1 Fixar arame
2.2 Fixar base interna 1
2.2.1 Posicionar base nos arames e furar com broca de 3 mm
2.2.2 Furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo
Repetir esse procedimento para as outras 27 bases.
3 Medir o nível das bases
3.1 Posicionar o nível laser e anotar os dados;
3.2 Posicionar o detector sonoro
4 Fixar os escantilhões
4.1 Colocar escantilhões nas bases
4.1.1 Colocar escantilhão 1
Repetir para os outros 55 escantilhões.
4.2 Fixar os escantilhões
4.2.1 Furar com a broca de 6 mm
4.2.2 Martelar prego
62
I. Superposição de tarefas
Para a fixação de bases externas, a base 2 pode começar a ser feita quando a atividade
de “posicionar base no gabarito e furar com broca de 3 mm” da base 1 estiver finalizada, se
elas utilizarem os mesmos operários. Assim, há uma superposição das tarefas de “furar com
broca de 6 mm e fixar com o martelo” da base 1 com a tarefa de “posicionar base no gabarito
e furar com broca de 3 mm” da base 2, repetindo essa mesma lógica para as demais bases
externas.
O mesmo acontece para as atividades de “posicionar base nos arames e furar com
broca de 3 mm” e “furar com broca de 6 mm e fixar com o martelo” para as bases internas.
Dessa forma, percebe-se que todas as etapas que envolvem a fixação de algum
componente têm superposição de suas atividades. Estas são: fixar bases externas e internas,
fixar escantilhões, colocar batentes, colocar escantilhões de batentes e fixar a rampa de
passagem do racks.
Com essas informações, passa-se para a próxima etapa de revisão do plano, na qual
será utilizado o conceito de aceleração de tarefas.
Tabela 3.7- Porcentagem da duração de cada atividade do processo de marcação em relação ao tempo
total
% em relação
Duração
Código Atividade ao tempo
(min)
total
1 Fixar bases externas 174 10,30%
2 Fixar bases internas 75 4,44%
3 Mapear nível do piso 14 0,83%
4 Fixar escantilhões 168 9,95%
5 Aprumar escantilhões 112 6,63%
6 Nivelar a régua dos escantilhões 56 3,32%
7 Assentar a primeira fiada 800 47,37%
8 Colocar batentes 130 7,70%
9 Colocar escantilhões de batentes 120 7,10%
10 Fixar rampas de passagem dos racks 40 2,37%
Total 1689 100,00%
Fonte: Elaborado pela autora
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
a
el
da
s
s
es
as
as
es
es
gu
pa
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Ni
s
Ba
ar
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il h
ru
nt
Ap
ca
Es
Atividades
Por essa curva, percebe-se que a atividade de assentar a primeira fiada é responsável
por quase 50% do tempo total. Dessa forma, o dimensionamento de equipe para o processo de
marcação será baseado nessa atividade.
65
Deve-se lembrar que o processo de marcação inteiro deve durar apenas um dia. Assim,
o tempo para assentar a primeira fiada deve durar, aproximadamente, metade de um dia (4
horas, ou 240 minutos).
Como a etapa de assentamento é realizada por uma dupla, fez-se um estudo de sua
duração para vários tamanhos de equipe com número par de componentes. Ele está mostrado
na tabela a seguir.
Tabela 3.8- Duração da atividade de assentamento da primeira fiada para diferentes tamanhos de equipe
Figura 3.19- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 6 operários gerado pelo MS Project
A duração total do processo foi de 1,09 dias, ou seja, 8 horas 43 minutos. Ela
ultrapassa o limite definido de 1 dia útil (8 horas). Dessa forma, esse dimensionamento não
pode ser utilizado. Passamos para a análise seguinte para uma equipe de 8 pessoas.
Figura 3.20- Gráfico de Gantt do processo de marcação com 8 operários gerado pelo MS Project
Para esse tamanho de equipe a marcação dura 0,84 dias, ou seja, apenas 6 horas 43
minutos.
67
Apesar de esse valor estar abaixo do mínimo exigido, devemos considerar que os
valores de tempo adotado consideram que os operários estão trabalhando com eficiência de
100 %. Na vida real, entretanto, esse valor pode ser menor devido à fadiga dos operários, a
esperas fora do controle entre outros fatores. Assim, há um fator de tolerâncias que deve ser
adotado. De acordo com Miyake (2007), essa tolerância deve ser definida pela gerência, pela
comissão de fábrica ou pela representação sindical. Como o processo é totalmente novo, esse
estudo de tolerância ainda não foi feito. Adotaremos, então, o valor de 10 %.
O cálculo utilizado para determinar o tempo padrão é (MIYAKE, 2007):
100%
TP = TN (3.1)
100% − TOL %
Onde:
TP: tempo padrão- a ser calculado
TN: tempo normal- 6 h 43 min
TOL: fator de tolerância- 10%
Substituindo-se todos os valores chega-se ao tempo padrão de 7 h 28 min. Esse valor
ainda é menor que o máximo exigido de 8 horas e por isso uma equipe de 8 pessoas pode ser
utilizada.
As outras atividades da marcação foram divididas para esse número de operários
conforme mostra o próximo item.
continua seu serviço. Por esse motivo, decidiu-se que o operário do laser deve acompanhar o
operário que executa a primeira atividade.
Dessa forma, no planejamento definido para essa etapa, os 8 operários se dividiriam da
seguinte maneira: 4 operários para fixarem as bases e 4 operários para posicionarem o laser.
Eles seriam denominados de operários de fixação e operários de laser, respectivamente. Os
operários de fixação, por sua vez, se dividiriam entre as duas atividades envolvidas nesse
processo. Denominamos operários A e B aqueles que posicionam o bloco e furam com a
broca de 3 mm e operários C e D aqueles que utilizam a broca de 6 mm e martelam. Os
operários como laser são denominados E, F, G e H. Deve-se lembrar que os operários de laser
não saem do nível térreo nessa etapa e se comunicam com os operário de fixação através de
rádio.
A partir da denominação escolhida, definimos que os operários de laser E e F
acompanham o operário A e o mesmo acontece para os operários G e H em relação ao
operário B. Além disso, C deve executar a segunda atividade para as bases que A instala e D
faz o mesmo para as bases de B. Com essas escolhas, há duas equipes: A, C, E, F e B, D, G,
H, cada uma responsável por instalar metade das bases.
No início, E posiciona os lasers da primeira base a ser instalada por sua equipe e F
posiciona o laser da segunda. O operário A executa sua atividade. Assim que A acabar, ele
avisa E (por rádio) e este vai posicionar o laser da terceira base. C começa a sua atividade na
base 1 e A vai para a base 2. O processo segue assim até a última base de sua equipe.
Simultaneamente, a outra equipe (B, D, G e H) faz o mesmo processo para suas bases.
Da forma como o processo foi definido, não haverá tempo de espera entre as
atividades de laser e de fixação e as duas equipes terminam o processo ao mesmo tempo.
forma, esse processo foi pensado de uma maneira que no pavimento haja um número mínimo
de arames.
Primeiro, a dupla E e F fixa os arames linha começando de um lado e G e H fazem o
mesmo processo começando do outro lado. Assim que cada uma dessas duplas instalarem um
arame, as duplas de fixação já começam a fixar os arames coluna e a instalar as bases
correspondentes àquela coluna. A dupla A e C fixa o arame da primeira coluna da direita,
instala suas bases correspondentes depois já retira esse arame e volta a usá-lo na coluna
seguinte, caminhando sentido da direita para a esquerda. A dupla B e D faz o mesmo
procedimento, mas começa a instalar o arame na primeira coluna da esquerda e caminha
sentido da esquerda para a direita. Esse procedimento de ir retirando os arames coluna auxilia
a não sobrecarregar o pavimento de arames. Quando as duplas dos arames (E e F, G e H)
terminarem de fixá-los, eles já começam a retirar as bases de alinhamento coluna que já foram
utilizadas pelas duplas de fixação. Depois que todas as bases já tiverem sido instaladas, eles
retiram os arames horizontais e as bases de alinhamento linha.
4. Fixar os escantilhões
Esse processo pode ser dividido em duas etapas: colocar o escantilhão na base e fixar
o escantilhão.
Colocar o escantilhão na base
Por ser um processo sem complexidade (basta colocar os escantilhões nas bases e abrir
seus pinos), ele pode ser executado por todos os 8 operários simultaneamente.
Fixar os escantilhões
Esse processo também será executado pelos 8 operários, mas eles trabalharão em
duplas. Uma pessoa da dupla deve furar o piso com a broca de 6 mm e outro deve martelar os
parafusos no furo. Cada dupla deve instalar um quarto dos escantilhões, ou seja, 14
escantilhões (há 56 escantilhões no total).
70
5. Aprumar os escantilhões
Esse processo também é executado por uma pessoa, mas dependendo do número de
réguas de prumo digital, todos os operários poderão fazê-lo. Admitindo que sejam compradas
8 réguas, cada operário deve aprumar 7 escantilhões.
7. Colocar batentes
Os operários também irão trabalhar em duplas. Serão as mesmas duplas do
assentamento, ou seja, um abastecedor e um assentador. Enquanto o assentador termina a
primeira fiada, o abastecedor pega o batente e encaixa no gabarito de batente (montagem).
Depois ele vai até o vão da porta, retira o gabarito do vão de porta e coloca o conjunto
(batente + gabarito) nesse vão. O abastecedor sai para buscar o laser contínuo e o assentador
aproveita para preencher as laterais do batente com a argamassa que está na caixa de
argamassa do cômodo (fixação). Quando o abastecedor chega com o laser e o tripé, ele os
coloca próximo do batente e ajusta o laser de acordo com a indicação de um escantilhão
próximo.
Após esse procedimento, o abastecedor pega o detector sonoro, encosta no batente e o
assentador ajusta os parafusos de acordo com as coordenadas do assentador (alinhamento).
Depois de alinhar o batente, eles começam o processo de aprumar. O abastecedor pega
a régua de prumo digital, encosta também no batente, sem retirar o detector sonoro, e
novamente passa as coordenadas para o assentador ajustar os parafusos do batente.
I. Descrição do processo
1. Assentamento de blocos
A elevação das paredes será feita por fiadas contínuas. Isso significa que o operário
deve assentar uma fiada inteira de um apartamento para depois assentar a fiada seguinte.
74
Por ser um processo novo, os insumos utilizados também são diferentes. Os principais
deles estão descritos na tabela a seguir.
Tabela 3.10- Explicação dos insumos utilizados no processo de elevação das paredes.
Equipamento/
Nome Descrição
Ferramenta
Serve para mostrar os
insumos (blocos e
bisnagas de argamassa)
Ficha que o abastecedor deve
fornecer para o
assentador em cada fiada
de cada parede.
Serve para colocar os
blocos e as bisnagas de
Rack argamassa que serão
utilizados em cada fiada
de cada parede.
Utilizado no
Andaime assentamento das fiadas
mais altas.
Para cada parede há um número fixo de racks, implicando em um número fixo deles
para cada cômodo também. Os racks da cada cômodo podem ser utilizados para mais de uma
parede, conforme a disponibilidade de espaço.
O abastecedor deve ter uma ficha indicando a parede e a fiada que ele vai fazer e
quantos blocos colocar em cada rack. Assim, o assentador só precisa se preocupar em colocar
os blocos na ordem em que eles estão nos racks, não precisa olhar nenhuma planta com
medidas. O projeto já deve entregar essas fichas e uma planta com a localização dos racks de
cada cômodo. Cada apartamento terá 15 paredes, por isso haverá 15 fichas por fiada por
apartamento.
Além disso, as fiadas mais altas, a partir da sétima fiada, têm um procedimento
diferente das fiadas mais baixas. Isso porque há a necessidade do uso de andaimes. Os
procedimentos utilizados para cada tipo de fiada estão descritos a seguir.
o O abastecedor olha a sua ficha para verificar quantos blocos de cada tipo são
necessários para a fiada a ser assentada;
o Ele vai até o palete e coloca os blocos necessários para a parede em questão em
seu carrinho;
o Depois ele vai para o cômodo que está sendo preparado;
o Ele pára o carrinho em frente à porta do cômodo e coloca bloco por bloco nos
racks que serão utilizados;
o A seguir, ele coloca argamassa com a bisnaga em cima dos blocos anteriores à
fiada que será assentada;
o Repete esse procedimento para as outras paredes e depois para as outras fiadas.
Cada fiada é preenchida pelo assentador da seguinte maneira:
o O pedreiro ajusta a linha dos escantilhões que serve de guia para a fiada;
o Em seguida, ele coloca os blocos em cima da argamassa colocada pelo
abastecedor;
o Ele, então, limpa o excesso de argamassa com a colher e joga o excesso na
caixa de massa;
o Depois ele repete esse procedimento para as paredes seguintes do cômodo;
o Ele faz o mesmo processo para as outras fiadas;
o O processo é repetido até terminar todas as fiadas.
A figura a seguir apresenta o procedimento utilizado para a elevação de paredes.
andaimes que são utilizados para mais de uma parede. Dessa forma, o abastecedor não mais
coloca a argamassa, essa tarefa fica atribuída ao assentador.
Cabe ainda dizer que a altura do andaime é de apenas 1,40m e por isso o abastecedor
não encontra dificuldade em colocar os blocos e as bisnagas em cima do andaime.
A figura a seguir mostra um operário trabalhando em cima de um andaime.
Tabela 3.11- Recursos e tempos necessários à execução de cada atividade do processo de elevação de
paredes.
De acordo com essa tabela, o processo de elevação das paredes dura 86,67 horas, ou
seja, aproximadamente 11 dias de trabalho.
78
De acordo com a planta, entretanto, há uma parede central comum a dois apartamentos
e mais uma referente às escadas que não pertencem a nenhum apartamento.
Para que essas paredes não atrapalhem a seqüência de execução definida, optou-se por
utilizar mais um operário responsável por essas paredes. Ele é chamado de pedreiro coringa e
deve se auto abastecer de blocos e bisnagas.
Com essa alteração, a equipe de elevação passa a ter 9 componentes.
horas
11 hom ens × 8 × 3dias = 264hh (3.4)
dia
Somando esse valor à quantidade de homens-hora utilizada na marcação, tem-se:
Esse valor é inferior à meta otimista de 400hh utilizados na alvenaria, por isso esse
tamanho de equipe pode ser adotado.
Tabela 3.13- Tempo gasto em cada uma das etapas iniciais da marcação
cada um dos seus insumos carregados. As características de cada embalagem também serão
especificadas.
Pretende-se com esse estudo, definir três características importantes dos equipamentos
(EATV e grua): suas dimensões, sua carga máxima e sua velocidade de entrega. Cada um
desses equipamentos possui suas peculiaridades, por esse motivo, o estudo para se calcular
suas características será feito de maneira diferente. A metodologia utilizada para definir as
características de cada um desses equipamentos está explicada a seguir.
− Grua
Definiu-se que será utilizada uma grua móvel sobre trilhos, de algum modelo já
existente no mercado. A empresa optou por alugá-la. As características desse tipo de grua
estão definidas no item 2.9 (Equipamentos de movimentação utilizados na construção civil).
Resumindo, ela terá capacidade de 2,5 toneladas e com essa carga poderá subir com
velocidade de 50 m/ min.
Seu estudo será realizado de maneira diferente, como explicado a seguir.
Como a capacidade de carga da grua já está pré-definida, essa informação será
utilizada apenas como restrição do lote máximo de entrega. Além disso, a grua não apresenta
limite de dimensões dos seus pacotes de entrega, é um gancho que pega os materiais.
Deve-se lembrar, entretanto, que durante a elevação, as paredes já estarão erguidas
levando a uma restrição no tamanho dos compartimentos que a grua pode entregar. Esse deve
ser no máximo do mesmo tamanho disponível nos cômodos.
Com essas premissas, pretende-se nessa parte calcular as dimensões das embalagens
de entrega da grua para cada insumo transportado.
A velocidade da grua também já está definida. Por esse motivo, nessa parte do estudo
será analisada qual a velocidade mínima exigida considerando todas as entregas. Se esta
ultrapassar a velocidade definida, será feito um estudo de quantas gruas serão necessárias.
Assim, o estudo da grua segue os seguintes passos:
1. Calcular e especificar as dimensões dos compartimentos de entrega para cada
insumo, considerando a capacidade de carregamento máxima da grua e o espaço
disponível nos cômodos. Será mostrada também a forma como esses insumos
estarão dispostos nos seus respectivos compartimentos, através de figuras e fotos.
2. Determinar a quantidade de entregas conforme o tamanho do lote em cada
embalagem;
85
I. Marcação
Os insumos utilizados na marcação foram agrupados para mais fácil denominação no
decorrer do relatório. Os grupos são compostos pelos seguintes componentes:
− Acessórios para fixação de bases: furadeiras, parafusadeira, punção, trincha, martelo,
arames, pregos e rádios;
− Blocos metálicos: modelos T e L;
− Bases: bases de alinhamento, bases externas normais e bases internas;
− Equipamentos de medição: laser de feixe contínuo com o tripé, detector sonoro, régua
de nível alemão e régua de prumo digital;
− Blocos: blocos de 30 cm e blocos especiais;
− Acessórios de pedreiro: linha com os esticadores e colher de pedreiro;
− Gabaritos de batente: modelos de 70 cm, 80 cm e 150 cm,
− Batentes: modelos de 75 cm, 90 cm e 150cm
Os outros insumos aparecerão com os mesmo nomes. Além disso, algumas vezes,
alguns insumos aparecerão separados do seu grupo, conforme a necessidade.
A quantidade necessária por etapa será a mesma mostrada na Tabela 3.9- Insumos
utilizados em cada etapa da marcação (passo 1).
Sobre a origem dos insumos, passo 2, apesar de todos virem do pavimento térreo,
alguns deles serão reutilizados de um pavimento para o outro e, dentro desse grupo, ainda há
aqueles que saem depois da marcação e aqueles que continuam para serem usados na
elevação.
Dessa forma, esse estudo foi feito dividindo os insumos utilizados em quatro grupos,
de acordo com sua origem de chegada. Esses grupos estão mostrados na tabela a seguir, com
seus respectivos itens. Uma explicação de cada um deles é apresentada mais adiante.
87
Bases de escantilhão
Gabaritos de batente
alinhamento
Rampa
Carrinho para
transporte de bloco
Com essas informações, consegue-se definir como será feito o envio de cada insumo
utilizado na marcação, em cada uma das entregas e utilizando qual meio de entrega (passo 4).
Esse estudo está mostrado a seguir, separado por entregas.
1) Primeira entrega
Na fixação de bases externas, haverá 4 operários (E,F,G,H), chamados de grupo 2,
responsáveis pelo laser e 4 operários (A,B,C,D), chamados de grupo 1, responsáveis pela
fixação. O grupo 1 ainda se divide em duas atividades, conforme o projeto definido na parte
de planejamento e programação (páginas 67 e 67). Esses serão chamados de grupo 1A e grupo
1B. Os funcionários do laser devem ficar no andar térreo durante a instalação das bases
externas. Durante a instalação das bases internas, entretanto, eles sobem (sem o laser e sem o
tripé) para o andar que está sendo executada a marcação. O grupo 2 instala os arames linha
enquanto o grupo 1 fixa as bases. Quando o grupo 2 termina os arames linha, ele começa a
retirar as bases de alinhamento já utilizadas pelo grupo 1.
A partir dessa divisão de tarefas, cada grupo deve carregar uma maleta individual com
os seguintes itens:
− Grupo 1A: 1 furadeira com broca de 3 mm, 1 trincha, 1 punção e 1 martelo e 1
arame coluna. Peso: 2,2 Kg cada.
− Grupo 1B: 1 furadeira com broca de 6 mm, 1 punção, 1 martelo e 1 caixa com 100
pregos. Peso: 2,7 Kg cada.
− Grupo 2: 1 parafusadeira, 5 arames linha e 1 martelo 2,0 Kg cada.
Os operários carregarão essa maleta e chegarão aos andares pelas escadas.
Os outros insumos chegarão num caixote pelo EATV. Para pensar em como esses
elementos serão organizados no caixote, deve-se lembrar que as bases de alinhamento não
ficarão no pavimento depois da marcação.
O caixote será organizado, então, da seguinte maneira:
− 2 caixas cada uma com 1 bloco metálico T e 1 bloco metálico L. Peso: 9,0 Kg
cada;
− 2 caixas cada uma com 15 bases da alinhamento. Peso: 7,5 Kg cada;
− 2 caixas com materiais para bases externas: 14 bases normais Peso: 7 Kg cada;
− 2 caixas com materiais para as bases internas: 14 bases internas. Peso: 7 Kg cada.
Peso total do caixote: 61 Kg
90
A ordem dos insumos no caixote foi definida dessa maneira, pois é a mesma ordem
em que eles serão utilizados. Para cada tipo de material também haverá dois compartimentos,
um para cada dupla de operários de instalação de bases. Isso facilita a distribuição de
materiais entre eles.
O processo, então, fica descrito da seguinte maneira: o grupo de operários 1 (A, B, C,
D) sobe para o andar que será trabalhado carregando suas maletas. O grupo de operários 2 (E,
F, G, H) fica com os lasers e com suas maletas no térreo. O caixote chega ao pavimento pelo
EATV. Cada operário do grupo 1A retira uma caixa de bases de alinhamento, uma caixa de
blocos metálicos e uma caixa de bases externas do caixote e começam o processo de instalar
as bases externas. Terminado o processo de fixar bases externas, o grupo 1A coloca os blocos
metálicos de volta na sua respectiva caixa e o grupo 2 sobe para o andar que está sendo
trabalhado com suas maletas (sem o laser). Depois do grupo 2 retirar as bases de alinhamento,
os operários desse grupo as recolocam nas suas respectivas caixas.
2) Segunda entrega
Alguns dos insumos utilizados na primeira entrega serão reutilizados na segunda, que
são a furadeira com a broca de 6 mm, o martelo e os parafusos com bucha. São os itens das
maletas dos operários. Os outros insumos necessários (escantilhões, laser contínuo, tripé,
detector sonoro, régua nível alemão, régua de prumo digital) virão pelo EATV ou pela grua.
Os equipamentos utilizados para medição (laser contínuo, tripé, detector sonoro, régua
nível alemão e régua de prumo digital) deverão vir separados dos escantilhões. Essa separação
auxilia o processo de tirar e mandar para o depósito os materiais que sairão depois da etapa de
marcação, como será estudado na parte de movimentação reversa. Os primeiros, apesar de
serem leves, estarão no pavimento térreo e por isso serão enviados por EATV. O laser
contínuo e o detector sonoro virão em uma maleta própria, que já vem de fábrica com eles. O
tripé também virá em uma sacola própria, bem como as réguas de prumo digital. Somente a
régua do nível alemão que não virá em compartimento nenhum. Os quatro conjuntos (maleta
com laser, tripé na sacola, régua do nível alemão e régua de prumo digital na sacola) virão
num caixote na mesma viagem do EATV. Essa questão será retomada na parte da descrição
dos equipamentos de entrega.
Os escantilhões serão trazidos pela grua. Eles virão todos juntos, deitados com seus
apoios virados um para cada lado, dentro de um engradado.
91
3) Terceira entrega
A terceira entrega será feita em parte por EATV e em parte por grua. Os blocos virão
por grua, enquanto que o resto dos insumos por EATV.
Em relação ao EATV, pode-se dividir suas entregas em três vezes:
1. Acessórios de pedreiro e carrinho para transporte de bloco;
2. Insumo 1: caixa com argamassa;
3. Insumo 2: gabaritos de batente, batentes, escantilhão de batentes e rampas para
a passagem dos racks.
Os acessórios virão no início do processo de assentamento. Para as caixas de
argamassa, haverá 4 entregas (ver ANEXO II). A entrega de insumos 2 será feita somente
depois que a primeira fiada estiver finalizada.
Tabela 3.18- Etapa em que cada insumo da marcação pode ser retirado.
Insumo No final de que etapa pode Entrega correspondente
ser retirado
Posicionar e fixar bases
Blocos metálicos Primeira entrega
externas
Acessórios para fixação de
bases (exceto furadeira 6 mm e Posicionar e fixar bases
Primeira entrega
martelo) internas
Bases de alinhamento
Nivelar a régua dos
Régua nível alemão Segunda entrega
escantilhões
Equipamentos de medição Colocar batentes Terceira entrega
Acessórios de pedreiro (exceto
linhas e esticadores) Colocar escantilhões nos
Terceira entrega
Caixas de argamassa da batentes
marcação
Furadeira com broca de 6 mm
Fixar rampas Terceira entrega
Martelo
Fonte: Elaborado pela autora.
A partir do estudo dessa tabela, chegou-se à seguinte definição de quando cada insumo
da marcação pode sair do pavimento (no final de que entrega) e qual equipamento de
transporte será utilizado (passos 6 e 7). Essa informação está mostrada na tabela a seguir.
92
Tabela 3.19- Momento de saída de cada insumo da marcação e seu respectivo equipamento de transporte.
Equipamento de
Quando sai Insumo
transporte
Blocos metálicos EATV
Final da primeira entrega
Bases de alinhamento EATV
Final da segunda entrega - -
Equipamentos de medição EATV
Final da marcação Caixas de argamassa da marcação EATV
Maletas Operários
Fonte: Elaborado pela autora.
Há dois insumos utilizados com bastante freqüência durante o processo, que são os
blocos e as bisnagas de argamassa. Por esse motivo, foi feito um estudo em separado das
quantidades de entrega de cada um. Esse estudo está mostrado nos ANEXO II e ANEXO III.
Através desse estudo, para os blocos, haverá, aproximadamente, 16 entregas de paletes
com blocos de 30 cm por dia e mais 4 entregas de paletes com blocos especiais por dia. As
primeiras serão distribuídas em três períodos diários e a segundas, somente uma vez ao dia.
Todas essas entregas serão feitas por grua.
Para a argamassa, haverá entrega de 25 bisnagas a cada 15 minutos. Elas chegarão por
EATV.
Em relação aos outros insumos, o carrinho para transporte de blocos e as colheres de
pedreiro já estarão lá, pois foram utilizadas na marcação. As caixas de argamassa chegarão no
início do processo de elevação e virão por EATV.
Os racks também chegarão no início, mas virão por grua, dentro de um
compartimento.
Os andaimes chegarão somente quando forem utilizados, ou seja, a partir da oitava
fiada. Isso ocorrerá na metade do segundo dia (podem ser entregues antes dos operários
voltarem do almoço). Assim como os racks, eles virão por grua.
Além desses insumos, há também a entrega de contra marcos, que devem chegar para
a décima fiada, ou seja, no início do último dia. São 16 contra marcos e eles virão por grua.
Toda essa informação apresentada está resumida na tabela a seguir.
Tabela 3.21- Momento de entrega de cada insumo da elevação e seu respectivo equipamento de
transporte.
Insumo Momento de entrega Equipamento de transporte
Blocos Durante todo o processo Grua
Bisnaga de argamassa Durante todo o processo EATV
Caixa de argamassa da Início EATV
elevação
Racks Início Grua
Andaimes 8a fiada Grua
Contra marco 10a fiada Grua
Fonte: Elaborado pela autora.
Agora será feito um estudo da movimentação reversa.
A movimentação reversa do processo da elevação se refere tanto aos insumos da
elevação quanto aos insumos da marcação que só devem sair nessa parte do processo.
Em relação à definição de quando eles podem ser retirados (passo 5), temos as
seguintes características para os insumos da elevação:
– Palete com blocos: são trocados sempre que consumidos completamente;
94
– Bisnagas com argamassa: voltam vazias para o térreo na viagem de volta das
bisnagas cheias;
– Racks: saem na oitava fiada;
– Caixa de argamassa: devem ficar até o final da elevação;
– Andaimes: ficam até o final da elevação;
– Contra marco: ficam na obra finalizada;
Já os insumos que sobrarão da marcação devem sair somente no final da elevação.
Estes incluem: escantilhões, bases de escantilhões, acessórios de pedreiro, gabaritos de
batente e rampas para os racks.
Para o passo 6, somente os paletes com blocos e as bisnagas de argamassa poderão
reaproveitar a viagem de volta dos equipamentos de entrega. Mesmo para os racks, eles não
poderão reaproveitar a viagem de volta dos andaimes por limitação de espaço no pavimento.
Assim, primeiro deve-se retirar todos os racks para somente depois se colocar andaimes. Essa
questão será melhor discutida na parte de descrição dos equipamentos de entrega (página 95).
Dessa forma, em relação à movimentação reversa, no primeiro dia da elevação só
sairão os paletes e bisnagas vazias. No segundo dia, além desses insumos, também sairão os
racks. No terceiro dia sairão os outros insumos, todos no final. Os equipamentos utilizados na
retirada serão os mesmos das entregas (passo 7).
Por fim, percebe-se que serão bastantes entregas no final do processo e por isso elas
devem ser organizadas. Define-se, então, a seguinte ordem de retirada para o final do
processo:
− Primeiro serão retirados as colheres de pedreiro, junto com as caixas de argamassa
e os carrinhos para carregar blocos. Essa escolha foi feita porque esses insumos
são mais fáceis de retirar já que não estarão presos em lugar nenhum e não
precisam de uma organização complexa para serem enviados;
− Depois, escolheu-se retirar todos os andaimes. Essa retirada deixará o pavimento
mais livre, facilitando a continuidade das operações;
− Em seguida os operários devem enviar as rampas;
− Após isso, serão retirados os gabaritos de batente. Eles sairão da mesma forma que
chegaram;
− Depois, serão enviados os escantilhões, da mesma forma que chegaram, tanto os
normais quanto os de batente;
95
I. Grua
Figura 3.24- Modelo de gaiola utilizado como embalagem de entrega dos insumos transportados pela grua
( fonte: site da empresa RodCar, 2009)
Figura 3.26- Localização dos paletes em cada apartamento (figura sem escala).
Observando essa figura, o espaço disponível na sala, desconsiderando o uso dos
paletes, pode ser dividido em dois retângulos. O primeiro, que vai até o início do banheiro,
tem dimensão de 4,50 m x 1,80 m. O segundo mede 2,70 m x 1,35 m.
98
Escantilhões
Não haverá nenhuma estrutura montada na entrega dos escantilhões, já que esta será
durante a marcação. A retirada dos escantilhões, entretanto, será no fim da elevação, ou seja,
as paredes estarão erguidas. Dessa forma, um pacote com todos os escantilhões seria muito
volumoso para essa última situação. Por esse motivo, optou-se por dividir suas entregas em
quatro pacotes, cada um com as quantidades de escantilhão para um apartamento, ou seja, 14
escantilhões. Os escantilhões estarão organizados no pacote da forma como mostra a Figura
3.27.
Da forma como eles estão organizados, sua embalagem de entrega deve ter dimensões
de 2,50 m x 0,90 m x 0,60 m. Com essas dimensões é possível colocá-los na sala de cada
apartamento, no retângulo maior.
O peso de cada escantilhão é de 8 Kg, cada embalagem pesará então 112 Kg, que
também não ultrapassa a capacidade de carregamento máxima da grua.
Batente
Os batentes utilizados serão sempre novos já que ficarão na obra. Por esse motivo, a
dimensão de seu pacote foi definida pelo próprio fornecedor. Ele criou uma embalagem que
fosse possível transportar em seu caminhão e ao mesmo tempo colocar no pavimento na obra.
Foi utilizado nesse caso o conceito de Unimov, como já explicado na pesquisa bibliográfica.
Por pavimento são utilizados 12 batentes de 75 cm, 4 de 90 cm e 4 de 150 cm. Haverá
dois tipos de embalagem, uma para os batentes de 75 cm e 90 cm e outra só para os batentes
99
de 150 cm. As dimensões de cada uma são 2,065 m x 0,855 m x 1,000 m e 2,065 m x 1,60 m
x 1,00 m, respectivamente. Os dois tipos de embalagem podem ser alocados no retângulo
maior da sala.
A primeira embalagem tem espaço só para 6 batentes do modelo de 75 cm e mais 2
batentes do modelo de 90 em cada pacote, por isso será utilizado dois pacotes por pavimento.
A segunda consegue comportar os 4 batentes de 150 cm e por isso uma só entrega já é
suficiente.
O batente de 75 cm pesa 10 Kg, o de 90 cm pesa 14 Kg e o de 150 pesa 16 Kg. Dessa
forma, a primeira embalagem pesa 88 Kg e a segunda pesa 64 Kg e por isso ambas não
ultrapassam a capacidade de carregamento máximo da grua.
Gabaritos de batente
Os gabaritos de batente, por outro lado, são reutilizados de um andar para o outro. Por
esse motivo, as dimensões de sua embalagem foram definidas de modo a adaptarem-se às
necessidades da obra. Optou-se por utilizar uma embalagem para transportar todos os
gabaritos do pavimento. Há 12 gabaritos de 70 cm, 4 gabaritos de 80 cm e mais 4 gabaritos de
150 cm. Uma embalagem com 160 cm x 200 cm x 120 cm é suficiente para carregar todos
esses gabaritos. Os gabaritos de mesmo tamanho são armazenados encaixando a parte de cima
de um com a parte de baixo do outro, como mostra a Figura 3.28.
2 gabaritos de 150 cm
2 gabaritos de 150 cm
4 gabaritos de 80 cm
120 cm
4 gabaritos de 70 cm
4 gabaritos de 70 cm
4 gabaritos de 70 cm
20 cm
160 cm
Figura 3.29- Esquema da organização dos gabaritos de batente em sua embalagem- Vista frontal (figura
sem escala)
O gabarito de 70 cm pesa 10 Kg, o de 80 pesa 11 Kg e o de 150 cm pesa 12 Kg. Dessa
forma, o peso da embalagem será de 212 Kg, a qual também não ultrapassa a capacidade de
carregamento máxima da grua.
Racks
Cada rack mede 30 cm x 75 cm de largura e comprimento, e mais 70 cm de altura. Há
56 raacks no pavimento, 14 para cada apartamento. Agrupando os 14 racks de cada
apartamento, em duas fileiras de 7, chegamos às dimensões de 2,10 m x 1,50 m x 0,7m.
Projetando-se um engradado com as dimensões desse conjunto, ou seja, 2,10 m de
comprimento, 1,50 m de largura e 0,7 m de altura, é possível colocá-lo no espaço do primeiro
retângulo da sala. Assim, haverá uma entrega de racks para cada apartamento, 4 entregas no
total. Cada rack pesa 14 Kg, por isso, o peso total de sua embalagem será de 196 Kg, o qual
não ultrapassa a capacidade de carregamento máxima da grua.
Há uma entrega de racks para cada apartamento, totalizando 4 entregas por pavimento.
A figura a seguir mostra como os racks serão agrupados.
101
30 cm
75 cm
1,5 m
2,10 m
Figura 3.30- Esquema com a organização dos racks em sua embalagem de entrega- Vista de cima (figura
sem escala)
Andaimes
Para os andaimes, há duas dimensões de largura, 75 cm e 55 cm. Seu comprimento é
de 90 cm para os dois modelos e sua altura é de 1,40 m. Do primeiro modelo são utilizados 48
andaimes, 12 por apartamento, e do segundo, são utilizados 56 andaimes, 14 por apartamento.
Para o modelo de 75 cm será necessário realizar duas viagens por apartamento, cada
uma com 6 andaimes. A dimensão da embalagem de entrega será de 2,70 m x 1,50 m x 1,40
m. Para o andaime de 55 cm, também são necessárias duas viagens por apartamento, uma com
8 andaimes e outra com 6 andaimes. A embalagem da primeira terá dimensões de 3,60 m x
1,10 m x 1,40 m. A segunda terá dimensões de 2,70 m x 1,10 m x 1,40m. A seguir é mostrado
um esquema de cada uma dessas embalagens.
3,60 m 2,70 m
2,70 m
(a) (b) (c)
Figura 3.31- Esquema com a organização dos andaimes em cada uma de suas embalagem de entrega-
Vista de cima- (a) andaimes de 75 cm; (b) andaimes de 55 cm na embalagem de 8 peças; (c)andaimes de 55
cm na embalagem de 6 peças (figura sem escala)
Com essas dimensões, essas embalagens também podem ser alocadas no retângulo
maior da sala.
O andaime de 75 cm pesa 27 Kg e o de 55 cm pesa 24 Kg. Assim, a embalagem de
andaimes de 75 cm pesa 162 Kg, a de 8 andaimes de 55 cm pesa 192 Kg e a de 6 andaimes de
102
55 cm pesa 144 Kg. Nenhuma dessas três embalagens ultrapassa a capacidade máxima de
carregamento da grua.
Como há cinco entregas de andaimes por apartamento, serão 20 entregas no total.
Contra marco
Há dois modelos de contra marco, os de 1,20 m x 1,00 m x 0,20 cm e os de 0,60 m x
1,00 m x 0,20 m. Do primeiro serão necessárias 3 peças por apartamento e do segundo apenas
uma. Deste modo, no total há 12 contra marcos de 1,20 m e 4 de 0,60 m.
Como os operários deverão carregar os contra marcos e eles são pesados, optou-se por
realizar 4 viagens, cada uma com os contra marcos para um apartamento. Dessa forma eles
necessitariam andar menos.
Cada contra marco de 1,20 m pesa 56 Kg e o de 0,60 m pesa 40 Kg e por isso, a
embalagem planejada terá 208 Kg. Esse valor não ultrapassa o limite máximo de
carregamento da grua. Sua dimensão será 1,20 m x 1,00 m x 0,80 m. A forma como os contra
marcos estarão dispostos está mostrada na figura a seguir.
0,80 m
Contra marco de 1,20 m
1,20 m
Figura 3.32- Esquema com a organização dos contra marcos em sua embalagem de entrega- Vista frontal
(figura sem escala)
A partir das definições acima do tamanho das embalagens de entrega, podemos definir
as quantidades de entregas para cada insumo transportado pela grua (passo 2).
Elas estão apresentadas na Tabela 3.22.
103
metros
16entregas × 48
entrega metros
V = = 12,8 (3.6)
60 min min
Essa velocidade é inferior à velocidade nominal da grua (50m /min) e por isso concluí-
se que se pode utilizar uma grua para todas essas entregas.
104
25 cm
Blocos metálicos
Bases alinhamento 12 cm
Bases internas 12 cm
55 cm
Figura 3.33- Esquema da organização dos insumos dentro do caixote- vista frontal (figura sem escala)
Equipamentos de medição
Todos os equipamentos possuem dimensões pequenas e por isso poderão ser
transportados juntos. Uma ressalva deve ser feita em relação à altura porque a régua do nível
alemão mede 2,00 m. Há somente uma entrega.
Os equipamentos virão em sua própria embalagem de comercialização. O laser e o
detector sonoro vêm juntos em uma maleta própria. As dimensões dessa maleta são: 21 cm x
26 cm x 9,7 cm. São necessárias quatro embalagens dessas. O tripé vem em uma bolsa de 65
cm x 10 cm x 10 cm e também serão necessários 4 tripés. A régua de prumo digital também
vem em uma bolsa, de dimensões 61 cm x 8 cm x 8 cm e são necessárias 8 réguas de prumo
digital. Somente a régua de nível alemão não virá em nenhuma embalagem e somente uma 1
peça será necessária. As fotos de todas essas embalagens estão na Figura 3.34.
105
Optou-se por criar uma embalagem maior para colocar todos os equipamentos dentro,
exceto a régua de nível alemão, para facilitar o envio desses insumos. Essa caixa teria as
dimensões de 34 cm x 61 cm x 65 cm. A organização dessa caixa está mostrada na Figura
3.35.
61 cm
34cm
Tripés
Maleta
Figura 3.35- Esquema da organização dos equipamentos de medição em sua embalagem de entrega- vista
de cima (figura sem escala)
Escantilhões de batente
Serão necessários 40 escantilhões de batente, cada um com dimensões de 280 cm x 4
cm x 2 cm. Como suas dimensões são pequenas e eles não têm apoios como o escantilhão
106
normal, eles podem vir todos juntos. Não haverá nenhuma embalagem de entrega para eles,
entretanto eles virão amarrados juntos pelos seus centros. A altura do EATV também deve ser
superior a 280 cm. Há somente 1 entrega.
Carrinhos para
transportas blocos
90 cm
Caixa com
Caixa com as as linhas e
colheres de os
pedreiro esticadores
150 cm
Figura 3.36- Esquema da organização dentro do EATV dos carrinhos para transporte de blocos e dos
acessórios para pedreiro- Vista de cima (figura sem escala)
abastecedor, e mais uma caixa para o pedreiro coringa, totalizando 9 baldes. Suas dimensões
são de 32 cm de diâmetro maior, 18,5 cm de diâmetro menor e 19 cm de altura. Além disso,
um balde pode vir dentro do outro. Colocando os nove baldes juntos, um dentro do outro, a
altura do conjunto fica de aproximadamente 25 cm, mantendo as dimensões dos outros dois
diâmetros. Eles poderão chegar em uma viagem do EATV e na volta poderão voltar junto
com os acessórios de pedreiro e os carrinhos para transporte de blocos.
Bisnagas de argamassa
Em relação à argamassa, como já estudado, cada viagem do EATV deve carregar 25
bisnagas. Para facilitar o transporte das mesmas, optou-se por utilizar um suporte para
carregá-las. Esse suporte possui 25 orifícios, um para cada bisnaga, e vem em cima de um
carrinho semelhante ao carrinho para transportar blocos. A dimensão desse conjunto (suporte
e carrinho) é de 1,40 m x 1,00 m x 1,00 m. Ele está desenhado na figura a seguir. Há diversas
entregas, feitas a cada 15 minutos.
1,40 m
1,00 m
Figura 3.37- Figura representativa do suporte para carregar bisnagas de argamassa- Vista de cima (figura
sem escala)
Em relação à velocidade (passo 3), o item que mais limita o EATV é a bisnaga de
argamassa, pois deve-se fazer entregas constantemente.
Deverão chegar ao pavimento 25 bisnagas a cada 15 minutos (ver ANEXO III).
Novamente considerando que o EATV deve percorrer até 48 metros (duas vezes a altura do
pavimento mais alto), temos o seguinte cálculo de velocidade:
48m
V = = 3,2m / min (3.7)
15 min
Resumindo, temos as seguintes características do EATV:
! Dimensão: 1,10 m x 1,60 m x 2,90 m
! Capacidade mínima de carga: 240 Kg
! Velocidade mínima: 3,2 m/ min
109
4. CONCLUSÕES
Esse tópico trata do fechamento do trabalho realizado. Para isso, primeiro será
apresentada uma síntese de tudo que foi desenvolvido. Esta mostrará o problema tratado, as
soluções propostas e os resultados obtidos. Depois será feita uma análise crítica das soluções
sugeridas, principalmente em termos de viabilidade do projeto. Por fim, mostra-se como se
dará a continuação desse estudo e são sugeridos alguns temas para serem abordados
posteriormente.
4.1 Síntese
4.3 Desdobramentos
Um estudo que pode ser realizado no futuro é uma programação das atividades com
consideração estocástica dos tempos gastos. Essa simulação permitirá uma análise mais
apurada da duração das atividades, levando a resultados mais reais.
Para tornar a análise mais completa, outro estudo sugerido é fazer o planejamento
colocando os equipamentos de entrega também como recurso limitante do projeto, não
somente a mão-de-obra. Assim, teríamos uma visão de quando cada equipamento entraria no
processo.
O próximo passo para o estudo de planejamento e programação é estendê-lo a outras
etapas da construção, como o revestimento interno. Com essa análise, como já comentado, o
estudo dos equipamentos de entrega também será revisto para todas as etapas em conjunto.
Além disso, também na parte de movimentação e armazenagem, pode-se realizar o
estudo de movimentação e armazenagem externa. Esta trata sobre como o material chega do
fornecedor externo à obra. Na sua análise, podem ser aplicados conceitos de logística.
Por fim, sugere-se que seja realizado um estudo para o controle do projeto. Este
compararia o que foi executado com o que foi programado, para tomar medidas corretivas
e/ou preventivas quando necessário.
113
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
6. ANEXOS
Banheiro
Já na elevação de paredes esse consumo é bem maior. Por esse motivo é interessante
colocar mais paletes de blocos no pavimento a fim de que não seja necessário trocá-los muitas
vezes. Cabe lembrar, entretanto, que são apartamentos pequenos e por isso não haverá muito
espaço disponível.
Analisando a planta, a equipe de desenvolvimento definiu que durante a elevação para
cada apartamento haverá dois paletes grande com blocos de 30 cm e um palete pequeno com
os blocos especiais. A localização dos paletes será também na parede da sala de cada um dos
apartamentos. Ao total, haverá no pavimento 8 paletes grandes com blocos normais e 4
paletes pequenos com blocos especiais. Como essa quantidade não é suficiente para todas as
fiadas, a grua deve trocar os paletes sempre que eles são consumidos.
117
Foi definido que a grua coloca dois paletes de manhã e troca um sempre que ele
termina. Isso evita que haja operários ociosos. A troca de palete ocorre da seguinte maneira:
– Quando um palete termina, o abastecedor geral o coloca de lado
(provavelmente em pé);
– A grua vem já com o palete cheio, coloca-o ao lado do outro e retira o palete
vazio.
Como a grua só retira o palete quando ele for totalmente consumido.
Com a quantidade de blocos de um palete será possível assentar mais de uma fiada de
um apartamento. Apesar disso, será feito um cálculo aproximado da quantidade de viagens
que a grua deve fazer em cada dia.
Para os paletes grandes, o cálculo utilizará a informação de que os blocos em um
palete de um apartamento são consumidos a cada 2 horas.
Assim, no primeiro dia temos as seguintes entregas:
• De manhã (7h30) ou no dia anterior: 8 entregas (duas para cada apartamento)
• Depois de consumidos os blocos de um palete (10h00): 4 entregas (uma para cada
apartamento)
• Depois de consumido mais um conjunto de blocos do palete: 4 entregas (haverá
dois paletes com blocos para serem consumidos nas duas fiadas restantes, por isso
não haverá necessidade de mais uma viagem no dia)
• Por dia: 16 viagens
• No processo inteiro (3 dias): 48 viagens (aproximadamente)
Já para os paletes pequenos, sua troca também acontecerá sempre que seu conjunto de
blocos for totalmente consumido. Isso ocorre aproximadamente no início de cada dia. Assim,
por dia haverá 4 viagens, totalizando 12 viagens de paletes pequenos no processo inteiro.
Com essas duas informações, conclui-se que a grua fará aproximadamente 60 viagens
com paletes de blocos no processo inteiro de elevação.
118
bisnagas
36 × 4apartamentos = 144bisnagas (6.1)
apartamento
Além dos quatro apartamentos, haverá também as paredes centrais sendo executadas
pelo pedreiro coringa. Com isso, esse valor será arredondado para 150 bisnagas por fiada.
A seguir, calculamos a quantidade de bisnagas por minuto:
bisnagas
1,43 × 15 min = 21,43bisnagas (6.3)
min
Arredondando esse valor para um número inteiro, em cada entrega haverá 22 bisnagas.
Como são 5 pessoas para receber as bisnagas (4 assentadores e 1 pedreiro coringa), será
utilizado um valor de 25 bisnagas por entrega.
Resumindo, haverá uma entrega com 25 bisnagas de argamassa a cada 15 minutos no
processo de elevação das paredes.