Ar Condicionado Manual Manutenção TK 6075-3 POR

MANUAL DE MANUTENÇÃO
Unidades de Ar Condicionado
RT-II
MRT
LRT
SRT
DP
DPB
UNIDADES SHUTTLE
TK 41000-2 (1-00)
THERMO KING DO BRASIL LTDA - CAMPINAS - SP

RECUPERAÇÃO DE REFRIGERANTE
Na Thermo King, reconhecemos a necessidade de preservar o ambiente e de limitar o
dano potencial à camada de ozônio que pode resultar do fato de permitir que o
refrigerante escape para a atmosfera.
Aderimos totalmente à política que promove a recuperação e limita a perda de refrigerante

na atmosfera.
Além disso, o pessoal de manutenção deve ter conhecimento da regulamentação federal

relacionada ao uso de refrigerantes e a certificação de técnicos. Para informações
adicionais ou regulamentações e programas de certificação técnica, entre em contato
com seu distribuidor THERMO KING local.
Thermo King do Brasil Ltda. Todos os direitos reservados.Impresso no Brasil.
O conteúdo deste manual é de propriedade da Thermo King do Brasil e tem direitos reservados. Nenhuma parte deste
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mecânicos, para qualquer propósito, sem a permissão expressa por escrito da Thermo King do Brasil.
O manual de manutenção é publicado apenas para propósitos de informação e as informações não devem ser
consideradas totalmente abrangentes ou que cobrem todas as contingências. Se mais informações forem
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incluindo, mas não se limitando a ela, a GARANTIA EXPRESSA THERMO KING. Esses termos e condições se
encontram disponíveis mediante solicitação.
A Garantia da Thermo King não se aplica a nenhum equipamento que tenha sido "consertado ou alterado fora das
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específicos, ou garantias surgidas durante a negociação ou comercialização, é feita com relação às informações,
recomendações e descrições contidas aqui. O fabricante não é responsável e não estará sujeito em contrato ou ato
ilícito (inclusive negligência) por quaisquer danos especiais, indiretos ou conseqüentes, inclusive prejuízo ou dano,
causados a veículos, conteúdos ou pessoas em razão da instalação de qualquer produto Thermo King ou de sua
falha mecânica.
Índice
Procedimentos da Refrigeração 2-1 Operação do Controlador 3-1
Operação do InteliGAIRE 3-2

Operação da Unidade Fora da Temporada 2-2 Painel do Motorista 3-2
Mostrador 3-2
Unidades de Microônibus 2-3 Teclado 3-2
Inspeção de 30 Dias (Unidade Nova) 2-3
LED’s Indicadores 3-2
Programa de Inspeção e Manutenção 2-3
Tabela de Falhas e Correções 2-4 Chave Liga e Desliga 3-3
Chave de Climatização 3-4
Unidades com Compressores Thermo King 2-5 Mostrador 3-4
Programa de Inspeção e Manutenção 2-8 Tecla de Sleção 3-4
Motores Elétricos 2-9 Tecla de Seta para Cima 3-4
Pressostato de ALta Pressão 2-9 Tecla de Seta para Baixo 3-4
Pressostato de Baixa Pressão 2-10 Tecla de Alarme e LED’s 3-4
Alterando o Ponto de Ajuste 3-5
Mostrando e Apagando o Código de Alarme 3-5
Termostato Eletrônico 3-6

Chave Liga e Desliga 3-6
Chave Seletora 3-6
Termômetro Digital 3-6
Potenciometro 3-6
Termostato Digital - Unidades Shuttle 3-7

Chave Ventilação Refrigeração 3-7
Seta para Cima 3-7
Seta para Baixo 3-7
Termometro Digital 3-7
Tecla SET 3-7
Termostato Digital - Unidades D3R 3-8

Seta para Cima 3-8
Seta para Baixo 3-8
Tecla SET 3-8
Verificando e Alterando o Ponto de Ajuste 3-8
Controlador Power Pack 3-8 Procedimentos de Manutenção dos Alternadores
Chave Liga e Deslia 3-8 de 125A - 24 Vdc 5-33
Lâmpada Piloto 3-8 Descrição do Sistema 5-33
Funcionamento do Sistema 5-33
Potenciometro 3-8
Tensão e Alinhamento das Correias 5-34
Termometro Digital 3-8 Procedimentos dos Testes 5-34
Programação do Controlador 4-1 Sintoma: Sem Tensão na Saída 5-34
Sintoma: Alta Tensão na Saída 5-35
Sugestões de Diagnósticos 4-2 Sintoma: Baixa Voltagem na Saída 5-35
Modo Configuração 4-2 Procedimentos de Reparo 5-35
Modo Calibração 4-3 Desmontando o Alternador 5-36
Modo Advertência e de Desarme 4-4
Removendo o Estator 5-36
Modo Desarme 4-4
Proteção contra Congelamento 4-4 Retirando o Conjunto de Diodos 5-37
Diagnósticos do Código de Alarme 4-5 Teste dos Diodos Retificadores 5-37
Mostrando e Apagando Códigos de Alarme 4-9 Troca dos Diodos Retificadores 5-37
Modo de Auto-Teste 4-9 Desmontagem da Carcaça Taseira 5-38
Teste Automático 4-10 Desmontagem da Carcaça Dianteira 5-38
Teste do Mostrador 4-10 Iinspeção e Teste do Rotor 5-38
Teste MCV2 4-11 Teste da Passagem entre Os Anéis Coletores
Teste ESPD 4-11 e ou Enrolamento e o Eixo Rotor 5-39
Teste CSPD 4-11 Condição dos Anéis do Coletor 5-39
Modo de Visualização dos Horímetros 4-11 Corpo de Eixo do Rotor 5-39
Configuração para o Termostato Digital 4-12
Remoção do Anel Coletor 5-39
Códigos de Alarme 4-12
Remoção do Canal Interno 5-40
Manutenção Elétrica 5-1 Remontagem do Rotor 5-40
Instalação do Anel Coletor 5-40
Manutenção do Sistema Elétrico 5-2 Instalação do Alojamento Traseiro e Vedação 5-41
Pressostato de Alta - HPCO 5-2 Montagem dos Diodos Retificadores 5-41
Pressostato de Baixa - LPCO 5-3 Instalar Selos, Rolamento e Retentor
Bomba de Reforço 5-5 no Alojamento Frontal 5-42
Válvula de Líquido de Arrefecimento 5-5 Montagem do Alojamento Frontal ao Rotor 5-42
Reparos à Válvula de Refrigerante 5-5 Instalar a Hélice e a Polia 5-43
Nova Válvula de Água 5-7 Montagem do Estator ao Alojamento Traseiro 5-43
Válvula do Solenóide da Linha de Líquido 5-8 Montagem dos Alojamentos 5-43
Reparo da Válvula do Solenóide da Linha Instalar o Regulador de Voltagem e Montagem
de Líquido 5-8 da Escova 5-43
Válvula Solenóide 5-9 Testes de Avaliação 5-43
Motores do Ventilador Axial do Condensador 5-10 Manutenção do Compressor 6-2
Motor do Soprador do Evaporador 5-12
Manutenção dos Motores do Evaporador e Condensador Compressor X426
(Apenas Unidades D1, D3, RT e DP) 5-13 Manutenção Quadrimestral da Embreagem 6-2
Inspecionando as Escovas do Motor do Ventilador do Manutenção Anual da Embreagem 6-2
Verificando o Campo da Embreagem 6-2
Evaporador e Condensador 5-13 Desmontando a Embreagem 6-3
Substituição de Escovas 5-13 Removendo a Placa da Embreagem 6-3
Testando a Operação do Motor do Soprador do Removendo o Selo de Vedação 6-3
Evapporador 5-13 Condição da Polia 6-4
Testando a Operação do Motor do Ventilador do Recondicionamento da Superficie da Polia 6-5
Condensador 5-14 Rolamento da Embreagem 6-6
Remoção do Motor do Soprador do Evaporador 5-14 Verificando a Folga da Placa 6-8
Diagnóstico do Motor 5-14 Ajuste da Folga da Placa 6-9
Motores Elétricos em Geral 5-15 Montagem da Embreagem 6-10
Exame de Rotina e Substituição de Escovas 5-15 Manutenção de Compressores de Microônibus 6-13
Substituindo o Compressor 6-13
Reposição de Escova 5-15
Etiquetas do Compressor 6-15
Inspeção da Armadura 5-16 Especificação de Compressores
Cuidado e Inspeção do Comutador 5-16 para Microônibus 6-17
Inspeção dos Enrolamentos de Campo 5-17 Compressor TM 16-HD 6-17
Inspeção e Cuidados dos Rolamentos 5-17 Compressor TM 31 6-17
Identificação das Peças 5-18 Compressor Alma A6 - Delco 6-18
Sistemas 134a 6-19
Motores OHIO 5-19 Pressostato de Baixa 6-19
Instalação do Motor do Ventilador do Pressostato de Alta 6-19
Condensador 5-20 Sensor de Alta Temperatura do Compressor 6-19
Instalação do Motor do Soprador do Evaporador 5-20 Válvula de Alivio 6-19
Localização do Soprador 5-21 Óleo do Compressor 6-20
Compressor TM 16-HD 6-22
Orientações Gerais de Instalação 6-22 Removendo Contaminação de um Sistema
Montagem dos Compressores 6-24 de Ar Condicionado 7-16
Verificando a COntaminação do Óleo 6-24 Tem ar no Sistema: A Unidade Funcionou por
Acrescentado Óleo Extra ao Sistema 6-25 Pouco Tempo 7-17
Perda Grande de Refrigerante 6-25 Tem ar no Sistema: A Unidade Funcionou por
Procedimento de Retorno de Óleo 6-26 Longo Tempo 7-17
Drenando o Óleo do Compressor 6-26 Filtro de Sucção 7-18
Troca de um Componente Principal 6-27 Contaminação por Umidade 7-19
Quando um Sistema Fica Contaminado 6-27 Principais Falhas do Compressor 7-20
Teste da Embreagem 6-31 Verificação do Nível do Óleo do Compressor 7-20
Tensão da Correia 6-31 Adicionando Óleo no Compressor X426 7-21
Polia e Correia 6-31 Removendo o Óleo do Compressor X426 7-22
Remoção da Embreagem 6-31 Verificação da Pressão do Óleo do Compressor 7-22
Capa do Selo e Selo do Eixo 6-36 Teste de Capacidade do Compressor 7-23
Ferramentas Especiais 6-38 Vedação do Virabrequim nos Compressoresr
Cabeçotes Frontal e Traseiro 6-41 X426 e X430 7-24
Compressor TM 31
Procedimento de Retorno de Óleo 6-46 Diagnósticos da Refrigeração 8-2
Verificando o Nível de Óleo 6-47
Procedimento do Diagnostico 8-2
Contaminação do Óleo 6-47
Verificação do Nível de Óleo para Determinar Procedimento Correto de Diagnóstico 8-2
Se Hover Falta de Refrigerante 8-2
a contaminação 6-48
Pontos Importantes a Serem Analizados 8-4
Remoção do Compressor 6-48
Instalação do Compressor 6-48 Carga Térmica Excessiva 8-4
Obstrução dos Filtros ou Serpentinas 8-4
Embreagem Magnética 6-51
Selo Mecânico 6-54 Tensionamento Incorreto das Correias 8-4
Circulação Excessiva de Óleo no Sistema 8-4
Restrição na Tubulação de Líquido 8-4
Compressor Alma A6
Orientações Gerais para Instalação 6-59 Temperatura da Tubulação de Líquido 8-4
Falta de Refrigerante 8-4
Compressor e Óleo do Sistema 6-60
Excesso de Refrigerante 8-5
Procedimento de Dreno do Óleo 6-61
Embreagem Magnética 6-62 Ar no Sistema 8-5
Método da Amostra no Banho de Gelo 8-5
Polia e Rolamento do Compressor 6-68
Bobina da Embreagem 6-73 Como Ligar as Mangueiras do Conjunto de
Manômetros 8-5
Procedimentos para Grandes Reparos
Válvula de Expansão Problemática 8-7
no Compressor 6-74
Detecção de Vazamento no Selo 6-74 Válvula de Expansão Desajustada 8-7
Filtro Secador 8-8
Manutenção da Refrigeração 7-2
Assistência Técnica e Procedimentos de

Segurança do Refrigerante 7-2
Procedimentos GERAIS Sobre Manuseio
do Gás Refrigerante 7-2
Procedimentos de Manuseio do Óleo R-134a e
R-407c 7-3
Ferramentas para Manutenção do A/C 7-3
Posições das Válvulas de Serviço do
Compressor 7-4
Instalando e Removendo o Conj. de Manômetros 7-4
Posições das válvulas manuais do
conjunto de Manômetros 7-6
Evacuação do Compressor 7-7
Evacuação do Lado de Baixa com Válvula EPR 7-7
Carregando o Sistema Previamente Evacuado 7-8
Adicionando Refrigerante a um Sistema 7-8
Testando o Sistema para Verificar
Vazamentos de Refrigerante 7-9
Medidor de Microns 7-10
Conexões da Válvula SCHRADER 7-11
Precauções Típicas no uso dos Medidores de
Microns 7-11
Precauções de Segurança
PRÁTICAS GERAIS REFRIGERANTE

1. SEMPRE USE ÓCULOS DE SEGURANÇA. É exigido por lei ao remover o refrigerante de uma
Líquido de refrigeração, óleo de refrigeração e ácido de unidade, fazer uso um processo de recuperação que
bateria podem causar danos permanentes aos olhos evite ou minimize a perda de refrigerante para a
(veja Primeiros Socorros). atmosfera.
2. Nunca feche a válvula de serviço de descarga do com- Quando o refrigerante estiver exposto à atmosfera
pressor com a unidade em operação. Nunca opere a em estado líquido, evaporará rapidamente, congelando
unidade com o válvula de descarga do compressor qualquer coisa que entrar em contato com ele. Se o
fechada. refrigerante entrar em contato com a pele, pode causar
3. Mantenha as mãos, vestimentas e ferramentas longe ulceração grave.
das hélices e correias quando a unidade estiver em
operação. Isto também se aplica à abertura e Primeiros Socorros
fechamento das válvulas de serviço do compressor. No caso de ulceração, os objetivos dos Primeiros
4. Certifique-se de que as mangueiras do conjunto de Socorros são de proteger a área congelada de mais
manômetros estejam em boas condições. Nunca as lesões, aquecer a área afetada rapidamente e manter a
deixe entrar em contato com a correia, polia de motor da respiração.
hélice ou qualquer outra superfície aquecida. • OLHOS: Em caso de contato com líquido, lave os
5. Nunca aplique calor em um sistema de refrigeração ou olhos imediatamente com água em abundância e
contêiner vedados. solicite atendimento médico urgente.
6. Refrigerantes de flúor-carbono, na presença de chama • PELE: Lave a área água morna (não quente)em
aberta ou choque elétrico, produzem gases tóxicos que abundância. Não aplique calor. Retire vestimentas e
causam irritações respiratórias sérias capazes de levar à calçados contaminados. Envolva a área queimada
morte. com gaze seca, esterilizada e em grande volume
7. Certifique-se de que todas os parafusos de montagem para proteger contra infecções/lesões. Providencie
estejam presos e estejam no comprimento correto para atendimento médico. Lave as vestimentas
suas aplicações específicas. contaminadas antes de usá-las novamente.
8. Tome muito cuidado ao perfurar a unidade. Os orifícios • INALAÇÃO : Leve a vítima para um lugar arejado e
podem enfraquecer os componentes estruturais e se a faça respiração artificial ou boca-a-boca se
fiação for atingida pode ocorrer incêndio ou explosão. necessário. Permaneça com a vítima até a chegada
9. Tenha cuidado quando estiver trabalhando próximo às do serviço médico de emergência.
aletas da serpentina expostas. As serpentinas podem
causar dilacerações dolorosas. ÓLEO DE REFRIGERAÇÃO
10. Tenha cuidado quando estiver trabalhando com Atente-se às seguintes precauções quando estiver
refrigerante ou sistema de refrigeração em uma área trabalhando com ou próximo ao óleo de refrigeração
fechada ou confinada com circulação de ar limitada (por poliol-éster ou sintético:
exemplo, uma carreta ou garagem). O refrigerante tende • Não deixe o óleo de refrigeração entrar em contato
a deslocar o ar podendo causar esgotamento de com os olhos.
oxigênio, o que pode resultar em perda de consciência • Não deixe em contato com a pele ou vestimenta
ou morte por sufocamento. por muito tempo ou repetidas vezes.
• Para evitar irritação, lave-se imediatamente depois
de manusear o óleo de refrigeração. Recomenda-se
o uso de luvas de borracha quando estiver
manuseando óleo poliol-éster.
CONTROLES DE PARTIDA/PARADA
AUTOMÁTICOS Primeiros Socorros
• OLHOS : Lave-os imediatamente com água em
Unidades equipadas com um sistema de Partida-Parada
abundância pelo menos por 15 minutos mantendo
Automático Cycle-Sentry podem iniciar automaticamente a
as pálpebras abertas. Providencie atendimento
qualquer momento quando a chave Liga/Desliga estiver na
médico. •
posição "On" e a chave de Cycle-Sentry/Modo Contínuo
estiver na posição Cycle-Sentry (ou o símbolo Cycle-Setry
aparecer no painel). Certifique-se de desligar a unidade antes
de abrir as portas de serviço da unidade, inspecionar ou
trabalhar em qualquer parte da mesma.
• PELE: Retire a roupa contaminada. Lave-a com sabão Estes procedimentos devem ser rigidamente seguidos
e água. Procure atendimento médico se a irritação quando se estiver executando manutenção nas unidades
persistir. para evitar danos ou destruição do controlador.
• INALAÇÃO :Leve a vítima para um local arejado e 1. Desligue a energia da unidade.
restaure a respiração se necessário. Fique com a vítima 2. Desligue todos os chicotes de fios do controlador.
até a chegada do socorro médico de emergência. 3. Desligue todos os disjuntores elétricos na caixa de
• INGESTÃO: Não provoque vômito. Procure socorro controle.
médico imediatamente. 4. Solde a unidade e/ou chassi de acordo com os procedi-
mentos normais de soldagem. Mantenha o eletrodo de
aterramento o mais próximo da área a ser soldada. Este
PARTE ELÉTRICA procedimento reduzirá a probabilidade de correntes de
solda perdidas passarem por qualquer circuito elétrico
ou eletrônico.
Manutenção do Microprocessador 5. Quando a operação de solda for completada, os cabos
Deve-se tomar cuidado contra descarga eletrostática quanto de força, a instalação elétrica e disjuntores devem ser
estiver executando manutenção no controlador do restaurados à condição normal.
microprocessador e componentes relacionados. Diferenças
potenciais consideravelmente menores do que aquelas que Alta Tensão
produzem uma pequena faísca a partir das mãos em contato Quando se estiver executando a manutenção ou reparando
com uma maçaneta de porta podem danificar seriamente a unidade, existe a possibilidade de ferimentos sérios ou
ou destruir os componentes do circuito integrado de estado até mesmo fatais causados por choque elétrico. Deve-se
sólido. tomar muito cuidado quando estiver trabalhando com a
Os seguintes procedimentos devem ser rigidamente unidade de refrigeração que estiver conectada a uma fonte
seguidos quando se estiver executando a manutenção das de energia , mesmo que a unidade não esteja operando.
unidades para evitar avarias ou danos permanentes ao Pode existir tensão letal no cabo de energia, dentro da
microprocessador. caixa de controle, nos motores e no chicote de fios.
1. Desligue a energia da unidade.
2. Evite usar roupas que gerem eletricidade estática (lã, Precauções
náilon, poliester, etc.) 1. Certifique-se de que a chave Liga/Desliga esteja DES-
3. Use uma pulseira anti-estática (TK P/N 204-622) com a LIGADA antes de conectar ou desconectar a tomada
extremidade condutiva conectada ao terminal de do acionamento elétrico auxiliar. Nunca tente parar a
aterramento do microprocessador. Estas pulseiras são unidade desconectando a tomada.
disponíveis na maioria dos distribuidores de equipamento 2. Certifique-se de que a tomada da unidade esteja limpa
eletrônico. NÃO use estas pulseiras com a unidade e seca antes de conectá-la a uma fonte de energia.
ligada. 3. Quando estiver trabalhando em circuitos de alta tensão
4. Evite contato com os componentes eletrônicos nas na unidade , não faça movimentos bruscos. Se uma
placas de circuito da unidade que estiver passando por ferramenta cair, não a segure. As pessoas não tocam
manutenção. em fios de alta tensão voluntariamente. Geralmente isso
5. Deixe as placas de circuito em suas embalagens anti- ocorre por causa de um movimento impensado.
estática até que estejam prontas para instalação. 4. Utilize ferramentas com cabos isolados que estejam
6. Se um controlador com defeito for enviado para reparo, em boas condições. Nunca segure ferramentas de metal
ele deve ser enviado na mesma embalagem anti-estática com as mãos sem proteção se condutores carregados
da qual o componente de substituição foi retirado. estiverem próximos.
7. Após executar a manutenção do controlador ou outros 5. Tome cuidado com todos os fios e conexões como se
circuitos, a fiação deve ser verificada quanto a possíveis fossem de alta tensão até que um medidor ou diagrama
erros antes de restaurar a energia. de fiação mostre o contrário.
6. Nunca trabalhe sozinho com circuitos de alta tensão na
Solda das Unidades ou Carroceria para Caminhões unidade. Outra pessoa deve estar sempre presente para
Quando a solda elétrica for executada em qualquer parte desligar a unidade e providenciar socorro no caso de
da unidade de controle da temperatura, caminhão ou chassi um acidente.
do caminhão onde a unidade de controle de temperatura 7. Tenha sempre luvas isolantes, cortadores de cabo e
está fixada, é necessário assegurar que as correntes da óculos de proteção por perto para o caso de um acidente.
solda NÃO fluam pelos circuitos eletrônicos da unidade.
Primeiros Socorros
Devem ser tomadas providências IMEDIATAS após uma
pessoa ter recebido um choque elétrico. Procure
atendimento médico imediatamente se possível.
A fonte de choque deve ser imediatamente eliminada Baixa Tensão
desligando a energia ou separando a vítima da fonte. Se Os circuitos de controle usados na unidade de
não for possível desligar a energia, o fio deve ser cortado controle de temperatura são de baixa tensão (AC de 24
com uma ferramenta isolada (por ex.: um machado com volts e DC de 12 volts). Esta potência de tensão não é
cabo de madeira ou cortadores de cabo com o cabo isolado) considerada perigosa, mas a grande quantidade de
ou pela equipe de resgate usando luvas isoladas contra corrente disponível (acima de 30 ampères) pode causar
eletricidade e óculos de proteção. Qualquer que seja o queimaduras graves se for o caso de curto-circuito ou
método usado, não olhe para o fio enquanto estiver sendo aterramento.
cortado. O clarão provocado pode causar queimaduras e Não use jóias, relógios ou anéis. Estes itens podem
cegueira. causar curto-circuito e provocar queimaduras sérias a
Se a vítima precisar ser retirada de um circuito ativo, quem os estiver usando.
puxe a vítima com um material não-condutivo. Use a capa
da vítima, uma corda, madeira ou enrole seu cinto ao redor
da perna ou braço da vítima e puxe-a. NÃO TOQUE a ETIQUETAS DA UNIDADE
vítima. Você pode levar um choque através do corpo da As etiquetas de números de série, de tipo de
vítima. Após separar a vítima da fonte de energia, verifique refrigerante e de advertência estão fixadas em todos os
imediatamente se há pulso e respiração. Se não houver equipamentos da Thermo King. Estas etiquetas
pulso, inicie o restabelecimento cardiopulmonar e chame proporcionam informações que podem ser necessárias
o socorro médico de emergência. Se houver pulso, a para executar a manutenção ou reparo na unidade. Os
respiração deve ser restabelecida através de respiração técnicos de manutenção devem ler e seguir as
boca a boca e, ainda assim, procurar socorro médico de instruções em todas as etiquetas de advertência
emergência.
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
R12
Modelo do Compressor:
RT-II, D1, D3 X426
SRT-I TM 16
Carga do Refrigerante:
RT-II 7,5 kg
D1 6,0 kg
D3 7,5 kg
SRT-I 6,0 kg
Carga do Óleo do Compressor:
RT-II, D1, D3 3,8 litros*
SRT-I 177 ml
Tipo do Óleo do Compressor:
Todos os modelos TK P/N 67-404 (Tipo Sintético)
Ajuste da Válvula EPR:
Todos os modelos 32 psi
Pressostato de Alta Pressão:
Todos os modelos Abre: 2068 + 172/-0 kPa, 20.68+ 1.72/-0 bar, 300 +25/-0 psi
Fecha: Fecha: 1379 +/- 138 kPa, 13.79 +/- 1.38 bar, 200 +/- 20 psi
Pressostato de Baixa Pressão:
Todos os modelos Abre: 16,93 - 37,25 kPa, 0,17 - 0,37 bar, 5 - 11 pol. Hg
Fecha:27,6 - 48,26 kPa, 0,27 - 0,48 bar, 4 - 7 psi
Válvula de Alívio de Alta Pressão:
Todos os modelos: Abre: 3448 +/- 345 kPa, 34.48 +/- 3.45 bar, 500 +/- 50 psi
Rearme: 2758 kPa, 27.58 bar, 400 psi
R-134a
RT-II, D1, D3, LRT, DP X426
MRT TM 31
SMRT e SRT-II (antes 08/99) ALMA A3
SRT-II (após 08/99) TM 16
Carga de Refrigerante:
RT-II, D3 7,5 kg
D1 6,0 kg
DP 10,5 kg
MRT, SMRT, SRT-II 7,0 kg
RT-II, D1, D3, LRT, DP 3,8 litros*
MRT 500 ml
SMRT 300 ml
SRT-II 177 ml
Tipo de Óleo do Compressor:
Todos os modelos exceto SMRT e SRT-II TK P/N 204-413 (PolyolÉster )
SMRT Castrol SW-100
SRT-II (antes 08/99) TK 203-427 (PolyolÉster )
SRT-II (após 08/99) TK 203-502 (PAG)
Todos os modelos 165,5 +/-6,9 kPa, 1,65 +/-0,07 bar, 24 +/- 1 psi
Todos os modelos Abre: 2413 +/-172 kPa, 24,13 +/-1.72 bar, 350 +/-25 psi
Fecha: 1654,7+/-138 kPa, 16,54 +/-1.38 bar, 240 +/-20 psi
Fecha:27,6 - 48,26 kPa, 0,27 - 0,48 bar, 4 - 7 psi
Todos os modelos Abre: 3448 +/- 345 kPa, 34.48 +/- 3.45 bar, 500 +/- 50 psi
* Quando o compressor é removido da unidade, o nível de óleo deve ser medido ou o óleo removido do compressor
deve ser medido para que a mesma quantidade de óleo possa ser adicionada antes de reposicionar o compressor
substituto na unidade
R-22
RT-II, D1, D3, LRT, DP X426
RT-II, D3 7,5 kg
D1 6,0 kg
RT-II, D1, D3, LRT, DP, DPB 3,8 litros*
Todos os modelos TK P/N 67-404 (Tipo Sintético)
Todos os modelos 351,6 +/-6,7 kPa, 3,51 +/-0,07 bar, 51 +/-1 psi
Todos os modelos Abre: 3102,6 +/-68,9 kPa, 31,02 +/- 0,7 bar, 450 +/-10 psi
Fecha: 2585,5 +/- 138 kPa, 25,852 +/- 1.38 bar, 375 +/- 20 psi
Fecha:27,6 - 48,26 kPa, 0,27 - 0,48 bar, 4 - 7 psi
Todos os modelos Abre: 3448 +/- 345 kPa, 34.48 +/- 3.45 bar, 500 +/- 50 psi
R-407C
DPB X430
DPB 25 kg
DPB 3,8 litros*
DPB TK P/N 204-413 (PolyolÉster )
DPB 351,6 +/-6,7 kPa, 3,51 +/-0,07 bar, 51 +/-1 psi
DPB Abre: 3240 +/-172 kPa, 32.40 +/-1.72 bar, 470 +/-25 psi
Fecha: 2413 +/- 138 kPa, 24,13 +/- 1.38 bar, 350 +/- 20 psi
DPB Abre: 16,93 - 37,25 kPa, 0,17 - 0,37 bar, 5 - 11 pol. Hg
Fecha:27,6 - 48,26 kPa, 0,27 - 0,48 bar, 4 - 7 psi
DPB Abre: 3448 +/- 345 kPa, 34.48 +/- 3.45 bar, 500 +/- 50 psi
CONTROLADOR
Modelo:
D1, D3, RT-II, MRT, SRT, Termostato Eletrônico

DP, DPB, LRT-I Controlador Inteligente (InteligAire)
Faixa de Ajuste:
Todos os modelos 17 oC a 28 oC
Motores do Evaporador:
D1, D3, RT-II

Operação do Controlador
Operação do InteliGAIRE 3-2 Controlador Power Pack 3-8

Painel do Motorista 3-2 Chave Liga e Deslia 3-8
Mostrador 3-2 Lâmpada Piloto 3-8
Teclado 3-2 Potenciometro 3-8
LED’s Indicadores 3-2 Termometro Digital 3-8
Chave de Climatização 3-4
Mostrador 3-4
Tecla de Sleção 3-4
Tecla de Seta para Cima 3-4
Tecla de Seta para Baixo 3-4
Tecla de Alarme e LED’s 3-4
Alterando o Ponto de Ajuste 3-5
Mostrando e Apagando o Código de Alarme 3-5
Termostato Eletrônico 3-6

Chave Seletora 3-6
Termômetro Digital 3-6
Potenciometro 3-6
Termostato Digital - Unidades Shuttle 3-7

Seta para Cima 3-7
Seta para Baixo 3-7
Tecla SET 3-7
Termostato Digital - Unidades D3R 3-8

Seta para Cima 3-8
Seta para Baixo 3-8
Tecla SET 3-8
Verificando e Alterando o Ponto de Ajuste 3-8

Operação do IntelligAIRE O Painel do motorista com acesso livre, também permite o

Os controles de operação para os sistemas de Ar- acesso as seguintes funções:
Condicionado para ônibus são especificados pelo cliente. · Mostra a Revisão do Programa
Estes controles variam desde aplicações totalmente · Modo Configuração
automáticas, sem controles de operador, até aplicações com · Modo Auto-Teste
painéis do Motorista de 4 ou 7 teclas. A lista a seguir apresenta · Modo Calibração
algumas aplicações típicas. · Modo de Leitura dos Sensores
· Operação totalmente automática. Estas unidades não · Ler e apagar os Códigos de Alarme
têm controles para o operador mas podem ter uma Luz · Ler o Registro de Códigos de Alarme
de Falha do Ar-Condicionado.
· Painel do motorista de 4 Teclas.O painel de controle do Mostrador
motorista consiste de um Mostrador e de 4 Teclas. O O Mostrador é de LED, capaz de mostrar caracteres e
painel geralmente inclui um Botão Liga/Desliga. números até 199. O Mostrador basicamente apresenta a
· Painel Remoto com 4 Teclas . Estas unidades Temperatura Interna, a Temperatura Externa e a Temperatura
apresentam o recurso de Painel remoto com 4 Teclas. do Ponto de Ajuste (SETPOINT). É ainda usado para mostrar
Ele opera da mesma forma mas normalmente esta os códigos de alarme e informações de recursos
localizado na unidade. Eles podem ser designados para programáveis.
serem conectados para manutenção, e em seguida
removidos antes que o ônibus retorne às ruas. Teclado
Visto que os controles para operação variam muito de Todos os Painéis do Motorista apresentam 4 teclas.
aplicação para aplicação, nenhum esforço será feito no · Teclas Seta para cima e para baixo. Estas teclas são
sentido de prover instruções completas neste manual. Mas, usadas para aumentar e diminuir o ponto de ajuste
as páginas seguintes irão explicar a operação geral para o. (SETPOINT) e para selecionar e alterar as configurações
Painél do Motorista de 4 . programáveis e outros recursos.
Para instruções completas sobre operação de uma unidade · Tecla de Seleção do Mostrador.Esta tecla é usada para
específica, consulte o Manual de Operação Thermo King ou selecionar os dados a serem mostrados no Mostrador.
o Manual de Manutenção desta unidade. Ela é ainda usada em combinação com outras teclas
para acessar recursos programáveis diferentes.
Painéis do Motorista · Teclas de Alarme. A Tecla de Alarme é usada para
O Painél do Motorista IntelligAIRE está disponível no Brasil mostrar e apagar códigos de alarme e para reinicializar
na versão de 4 teclas. Eles consistem de um Mostrador de a Luz de Falha do Ar-Condicionado.
LED, um Teclado e LEDs Indicadores.
O painél apresenta as Teclas Seta para Cima e para Baixo, LEDs Indicadores
uma Tecla de Seleção do Mostrador e uma Tecla de Alarme. O Painel do motorista apresenta cinco LEDs indicadores
O Mostrador apresenta as temperaturas e outros números (Diodo Emissor de Luz). Três dos LEDs Indicadores estão
até 199. localizados logo à direita do Mostrador de LED alfanumérico.
O painel pode ser disponível tanto com todas as funções · LED Interno (Verde). O LED se acende quando a
quanto limitado. Ambos os painéis proporcionam as temperatura interna estiver presente no Mostrador.
seguintes funções: · LED de Ambiente (Verde).O LED de Ambiente se acende,
· Mostra a temperatura interna, externa e o ponto de ajuste quando a temperatura do ar ambiente (externa) estiver
(SETPOINT). no Mostrador.
· Mostra Indicação de Advertência (amarelo) ou de · LED do Ponto de Ajuste (SETPOINT).O LED do Ponto de
Desarme (vermelho). Ajuste (SETPOINT) se acende, quando a temperatura
· Permitem o ajuste de temperatura desejada (SETPOINT) do ponto de ajuste (SETPOINT) estiver presente no
dentro do limite pré-ajustado. Mostrador.
· Apaga o indicador (vermelho) de desarme,
pressionando-se a tecla de Alarme.
3-2
Os outros LEDs indicadores estão localizados logo acima

da Tecla de Alarme.
· Indicador de Alarme (Amarelo).Somente em unidades
com a opção Controlador Inteligente. O Indicador de
Alarme se acende sempre que houver um Código de
Alarme é armazenado na memória. Este indicador se
apaga depois que todos os Códigos de Alarme tiverem
sido mostrados e apagados.
· Indicador de Falha do Ar-Condicionado (Vermelho).O
Indicador de Falha do A/C se acende sempre que o
compressor for desarmado devido a alta ou baixa
pressão ou alta temperatura do compressor.
Pressionando-se a Tecla de Alarme, faz-se com que a
Luz de Falha do A/C se apague e rearme o compressor.
Botão Liga/Desliga da Unidade

O Painel do motorista de 4 Teclas possui um Botão Liga/
Desliga localizado perto desta chave. Unidades sem
Painel do motorista estão equipados com um Botão Liga/
Desliga e uma Luz de Falha do Ar-Condicionado.
Painel do Motorista IntelligAIRE de 4 Teclas
3-3
Operação
NOTA: A Temperatura do Ponto de Ajuste (Setpoint)

Chave de Controle de Climatização
permanecerá na temperatura selecionada pelas Teclas para
A chave de Controle de Climatização é usada
Cima e para Baixo. Nenhuma outra tecla é usada para alterar
para ligar e desligar a unidade. O floco de neve
acende quando as luzes dos instrumentos do o Ponto de Ajuste (Setpoint). Certifique-se de que o
ônibus estiverem acesas, e a barra verde é Ponto de Ajuste (Setpoint) desejado foi
iluminada quando o sistema de Controle de selecionado.
Climatização estiver ligado. 1-Indicador de Alarme - Amarelo
1
(Funciona somente na Opção do
2
Controlador Inteligente)
Mostrador
O Mostrador é usado para apresentar 2-Indicador de Parada do Ar-
as temperaturas internas, externas, Condicionado - Vermelho
ponto de ajuste (Setpoint), códigos de
Tecla de Alarme e LEDs Indicadores
alarme e outras informações. Os
Indicador de Alarme (Somente na Opção
LEDs indicadores no lado direito se
Controlador Inteligente)Este indicador amarelo
acenderão para indicar que a
se acende sempre que uma condição de alarme
temperatura aparece no visor.
ocorre e um código de alarme foi armazenado na
memória. Ele desliga após todos os códigos de
interno Tecla de Seleção do Mostrador alarme terem sido demonstrados e apagados.
externo É usada para selecionar a temperatura Está presente em todos os Painéis do Motorista,
ponto de
ajuste que aparecerá no Mostrador. Quando mas funciona somente em unidades equipadas
a unidade for ligada pela primeira vez,o com a Opção do Controlador Inteligente.
mostrador será ajustado para a Tela
Indicador de Parada do Ar-CondicionadoEste indicador
Padrão de Temperatura Interna. A
vermelho se acende sempre que o compressor pára devido
Temperatura Externa (ambiente) ou o
a baixa pressão, alta pressão de descarga ou alta
Ponto de Ajuste (Setpoint) podem ser
temperatura do compressor. O código de alarme
selecionada pressionando-se a Tecla
correspondente será gerado e armazenado em uma
de Seleção do Painel. Se a
memória e o Indicador amarelo de Alarme se acenderá nas
Temperatura do Ponto de Ajuste
unidades equipadas com a Opção Controlador Inteligente.
(Setpoint) for selecionada, o Ponto de
Pressionando-se a Tecla de Alarme, desliga-se a Luz de
Ajuste (Setpoint) atual aparecerá por 5
Parada do Ar-Condicionado e rearma-se o compressor, se a
segundos e em seguida o visor
temperatura e a pressão de descarga do compressor
retornará à Temperatura Interna.
permitirem.
Teclas Setas para Cima e para Baixo

Tecla de Alarme Pressionando-se esta tecla, desliga-se o
As Teclas de Setas são usadas para
Indicador de Parada do Ar-Condicionado e rearma-se o
elevar e diminuir a Temperatura do
compressor. Se a opção Controlador Inteligente estiver
Ponto de Ajuste (Setpoint) e para
instalada e o Indicador amarelo de Alarme estiver ligado,
selecionar e alterar as características
pressionando-se e mantendo pressionada a Tecla de Alarme
programáveis. Quando a Tela Padrão
por 5 segundos, aparecerá o código ou códigos de alarme
de Temperatura Interna aparece,
que estão armazenados na memória. Todos os alarmes que
pressionando-se as Teclas para Cima
estiverem presentes (até oito) serão mostrados
ou para Baixo, a Tela muda para o
automaticamente. Após os códigos de alarme terem sido
Ponto de Ajuste (Setpoint) e eleva-se
mostrados, a Tela de Comando Imediato [SA] (Salvar)
ou diminui-se o Ponto de Ajuste
aparecerá. Pressionando-se as Teclas para Cima ou para
(Setpoint).
Baixo aparecerá a Tela de Comando Imediato [CL] (Apagar).
Quando a Tecla de Alarme for pressionada novamente, os
códigos de alarme serão salvos ou apagados dependendo
da seleção feita: {SA] ou [CL].
3-4
Seleção do Ponto de Ajuste (Setpoint) Mostrando e Apagando os Códigos de Alarme
R R
Para alterar o ponto de ajuste (Setpoint), ligue a unidade e Se a unidade estiver equipada com a opção do Controlador
pressione a Tecla de Seleção do Modo para escolher o modo Inteligente, o Indicador de Alarme amarelo acenderá sempre
desejado (resfriamento ou aquecimento). Em seguida, que uma condição de alarme ocorrer e um código de alarme
pressione as teclas de Setas para Cima e para Baixo para tiver sido armazenado na memória. Se existir uma alta
selecionar o ponto de ajuste (Setpoint) desejado. A unidade pressão de descarga, baixa pressão de sucção ou alta
controlará o ponto de ajuste que aparece no visor. Observe temperatura no compressor, o código de alarme apropriado
que nenhuma outra tecla é usada para completar a alteração será gerado e armazenado e o compressor será desligado
do ponto de ajuste (SETPOINT). Certifique-se sempre de para evitar danos. Os códigos de alarme possíveis são os
que o ponto de ajuste (Setpoint) desejado esteja presente que seguem:
no visor. O mostrador acima apresenta um Ponto de Ajuste
(Setpoint) de 75ºF. Código Descrição
00 Sem Alarmes
Pressionando-se as teclas de Setas para Cima ou para 02 Problema no Sensor de Temperatura da
Baixo, seleciona-se automaticamente a Tela do Ponto de Serpentina
Ajuste (Setpoint). A Tela do Ponto de Ajuste (Setpoint) irá 03 Problema no Sensor do Ar de Retorno
aparecer e o Indicador de Ponto de Ajuste (Setpoint) 05 Problema no Sensor de Temperatura Ambiente
permanecerão no Mostrador por 5 segundos após a última 06 Problema no Sensor de Temperatura da
tecla de Seta para Cima ou para Baixo ter sido pressionada. Descarga do Compressor
O visor retornará em seguida ao Visor Padrão da Temperatura 08 Advertência de Temperatura do Compressor -
Interna. 280°F (138°C)
10 Pressostato de Alta Pressão Aberto
11 Pressostato de Baixa Pressão Aberto
12 Desarme do Compressor por Temperatura -
300°F (149°C)
Mostrando e Apagando Códigos de Alarme

Se a unidade estiver equipada com o Controlador
Inteligente, e o Indicador de Alarme Amarelo
estiver aceso, o microprocessador detectou uma
ou mais condições de alarme. Para mostrar os
Códigos de Alarme, pressione e mantenha
pressionada a Tecla de Alarme por 5 segundos.
Aparecerá no Mostrador [AL], e então cada Código
de Alarme na memória será automaticamente
mostrado. Podem ser armazenados até 8
Códigos de Alarme na Memória. O Mostrador
acima apresenta o Código de Alarme 08
(Advertência de Temperatura do Compressor).
3-5
Após o último Código de Alarme ser mostrado, a Tela de NOTA: Sempre permita que o aparelho pre-resfrie o inte-
comando imediato Salvar/Apagar aparecerá. O visor rior do ônibus antes do embarque dos passageiros. Isso é
mostrará [SA] Salvar. Pressionando-se as Teclas de Seta importante para o conforto dos passageiros e para o bom
para Cima ou para Baixo, a tela alternará entre [SA] Salvar e funcionamento do aparelho.
[CL] Apagar. Para salvar os Códigos de Alarme na memória,
escolha [SA] com as Teclas de Seta para Cima ou para Baixo
e pressione a Tecla de Alarme. Para apagar os Códigos de
Alarme da memória, escolha [CL] com as teclas de Seta
para Cima ou para Baixo e pressione a Tecla de Alarme. Os
Códigos de Alarme serão salvos ou apagados e o Mostrador
retornará à Tela Padrão.
Sugestão: Grave sempre todos os Códigos de Alarme:

Eles ajudarão a desenvolver um histórico da unidade que
pode ser extremamente útil quando se estiver
diagnosticando.
4
1 5
Termostato Eletrônico 3
2
1. Chave Liga/Desliga
Controla todo o funcionamento do equipamento

I - LIGA : Energiza todo sistema de controle da unidade.
O - Desliga : Desenergiza todo o sistema de controle.
2 2. Lâmpada Piloto
1 3 4
Indica que a embreagem do compressor está
acoplada
1. Chave Liga/Desliga
Controla todo o funcionamento do equipamento 3. Potenciômetro

I - LIGA : Energiza todo sistema de controle da unidade. Controla a temperatura no interior do ônibus. A
or
temperaturapodeserreguladaentCee
1727oC.Aogirar
O - Desliga : Desenergiza todo o sistema de controle.
o potenciômetro para a faixa azul regula-se para a
2. Chave Seletora temperaturamaisbaixa.
Ventilação : Aciona somente os ventiladores do 4. Termômetro Digital

evaporador para circular o ar no interior do ônibus. Indica a temperatura no interior do ônibus.
Refrigeração : O equipamento trabalha para esfriar

o interior do ônibus. 5. Chave Seletora
Ventilação : Aciona somente os ventiladores do

3. Termômetro Digital evaporador para circular o ar no interior do ônibus.
Indica a temperatura no interior do ônibus.
Refrigeração : O equipamento trabalha para esfriar
4. Potenciômetro o interior do ônibus.
Controla a temperatura no interior do ônibus. A
NOTA: Sempre permita que o aparelho pre-resfrie o inte-
temperatura pode ser regulada entre 17oC e 27 o C. Ao girar
rior do ônibus antes do embarque dos passageiros. Isso é
o potenciômetro para a faixa azul regula-se para a
importante para o conforto dos passageiros e para o bom
temperatura mais baixa.
funcionamento do aparelho.
3-6
Termostato Digital - Somente Unidades Shuttle Termostato Digital - Somente Unidades D3-R
1 2 1 2
3 3
4 4
6
5 5 6
1. Chave Liga/Desliga 1. Chave Liga/Desliga

Controla todo o funcionamento do equipamento Controla todo o funcionamento do equipamento
- Desliga : Desenergiza todo o sistema de controle. - Desliga : Desenergiza todo o sistema de controle.
- Liga o equipamento no modo de ventilação - Liga : Energiza todo o sistema de controle da unidade
- Liga o equipamento em refrigeração 2. Chave de Ventilação Alta/Baixa
- Liga os ventiladores do evaporador em baixa
2. Chave de Ventilação Alta/Baixa
velocidade
- Liga os ventiladores do evaporador em baixa
velocidade - Liga os ventiladores do evaporador em alta
velocidade
- Liga os ventiladores do evaporador em alta
3. Seta para Cima
velocidade
3. Seta para Cima - Usada para aumentar valor da temperatura de
ajuste (Set Point)
- Usada para aumentar valor da temperatura de
4. Seta para Baixo
ajuste (Set Point)
4. Seta para Baixo - Usada para diminuir o valor da temperatura de
ajuste (Set Point)
- Usada para diminuir o valor da temperatura de
5. Termômetro Digital
ajuste (Set Point)
- Indica a temperatura interna do ônibus e a temperatura de
5. Termômetro Digital ajuste (Set Point)
- Indica a temperatura interna do ônibus e a temperatura de
6. Tecla SET
ajuste (Set Point)
6. Tecla SET set - Usada para alterar as informações do visor.
Pulse para alternar entre as temperaturas de
set - Usada para alterar as informações do visor.
retorno e de ajuste (Set Point)
Pulse para alternar entre as temperaturas de
retorno e de ajuste (Set Point)
3-7
Operação 1. Chave Liga/Desliga

Controla todo o funcionamento do equipamento
Em condições normais o termômetro digital do controlador
mostra a temperatura do ar de retorno, ou seja, a temperatura I - LIGA : Energiza todo sistema de controle da unidade.
interna do ônibus. O - Desliga : Desenergiza todo o sistema de controle.
Verificando e Alterando o Ponto de Ajuste 2. Lâmpada Piloto

Indica que a embreagem do compressor está
Para verificar o valor atual do ponto de ajuste pressione a acoplada
tecla set
3. Potenciômetro
Controla a temperatura no interior do ônibus. A
Para alterar o valor do ponto de ajuste pressione ao mesmo
temperatura pode ser regulada entre 17oC e 27 o C. Ao girar
tempo a tecla set e a tecla ou
o potenciômetro para a faixa azul regula-se para a temperatura
mais baixa.
Pressione a tecla set + para aumentar o ponto de
ajuste. 4. Termômetro Digital
Indica a temperatura no interior do ônibus.
Pressione a tecla set + para diminuri o ponto de Nota: Os equipamentos com motor diesel independente
ajuste. (Power Pack) somente trabalham em refrigeração, não há
o modo de ventilação
Após alterar o valor do ponto de ajuste solte por último a tecla
NOTA: Sempre permita que o aparelho pre-resfrie o interior
do ônibus antes do embarque dos passageiros. Isso é
Dois segundos depois, se nenhuma outra tecla for
importante para o conforto dos passageiros e para o bom
pressonada, o termômetro digital volta a mostrar a temperatura
funcionamento do aparelho.
do ar de retorno.
Contolador Power-Pack - Somente unidades 1012
1 2 4
3
3-8
Programação do Controlador
Recomendações de Diagnósticos 4-2

Modo Configuração 4-2
Modo Calibração 4-3
Modo Advertência e de Desarme 4-4
Modo Desarme 4-4
Proteção contra Congelamento 4-4
Diagnósticos do Código de Alarme 4-5
Mostrando e Apagando Códigos de Alarme 4-9
Modo de Auto-Teste 4-9
Teste Automático 4-10
Teste do Mostrador 4-10
Teste MCV2 4-11
Teste ESPD 4-11
Teste CSPD 4-11
Modo de Visualização dos Horímetros 4-11
Configuração para o Termostato Digital 4-12
Códigos de Alarme 4-12
SUGESTÕES DE DIAGNÓSTICOS ADVERTÊNCIA: Se um novo Módulo de Controle Eletrônico

Esta seção é dedicada as rotinas de diagnóstico, projetadas for instalado, o Modo Configuração deve ser usado para
para ajudar o técnico a identificar rapidamente a causa de programar as características exigidas por um cliente
um problema e repará-lo. É importante que os procedimentos específico. Se o diagrama esquemático da unidade não
exigidos sejam seguidos exatamente. A não observância estiver disponível, use o Procedimento de Serviço A02A para
pode resultar numa Manutenção incompleta. determinar as configurações existentes.
Para reparar adequadamente o sistema de controle NOTA: Veja Procedimento de Serviço A04A para instruções
IntelligAIRE, siga os cuidados listados nesta Seção. passo a passo do Modo Configuração.
Pressione e matenha
Observe o seguinte, quando estiver trabalhando com pressionadas as teclas de Setas
microprocessadores IntelligAIRE. para Cima e para Baixo por 5
segundos até que o visor mostre
· Certifique-se de que todos os conectores do [rE] como se vê acima. O
microprocessador estejam bem encaixados. controlador está agora no Modo
Ajuste.
· Certifique-se de que todos os conectores dos
Pressione a Tecla de Seleção para rolar pelas
chicotes estejam seguramente no lugar.
Telas programáveis. Elas aparecerão na ordem
mostrada abaixo:
· Certifique-se de que os recursos programáveis
estejam configurados de acordo com as especificações dos
clientes, conforme mostrado no diagrama esquemático para
rE] Revisão do Programa (Somente Leitura)
[Pr] Número do Programa (1 a 99)
a unidade.
[dP] Painel do Motorista (4 ou 7 Teclas)
[dr] Tipo do Motor de acionamentor do Ventilador (AC
· Se a unidade estiver equipada com um Controlador
ou DC)
Inteligente, registre todos os códigos de alarme na seqüência
[Un] Unidade de Temperatura (F=Fahrenheit ou
para referência. Apague todos os alarmes antes de testar a
C=Celsius)
unidade.
[CC] Controle de embreagem (Reaquecimento rh ou
Modo Configuração Ciclagem da Embreagem CL)
[df] Diferencial (Erro) do Ponto de Ajuste (Setpoint)
(0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, or 3.0°F)
[HC] Temperatura Máxima no Modo Resfriamento (De
62°F {17°C} a 82°F {28°C})
[LC] Temperatura Mínima no Modo Resfriamento (De
R
62°F {17°C} a 82°F {28°C})

[HH] Temperatura Máxima no Modo Aquecimento (De
62°F {17°C} a 82°F {28°C})
[LH] Temperatura Mínima no Modo Aquecimento (De
62°F {17°C} a 82°F {28°C})
[Ab] Temperatura da Chave de Ambiente (De 32°F
{0°C} a 75°F {24°C})
Modo Configuração
[kc] Ganho Proporcional (0 a 99)
O Modo Configuração é usado para programar as
[ki] Ganho Integral (0 a 99)
características exigidas por um cliente específico. As
[kd] Ganho Derivativo (0 a 99)
configurações são mostrados no diagrama esquemático
para a unidade do cliente.
4-2
Quando a característica programável Pressione a Tecla de Seleção para rolar pelo Menu
aparecer no visor, pressione a Tecla de Calibração dos Sensores. Os sensores
de Seta para Cima ou para Baixo uma aparecerão na ordem mostrada abaixo:
vez para demonstrar o ajuste atual. Se
o ajuste precisar ser alterado,
[C0] Sensor de Temperatura do Ar de Retorno RTS
pressione a Tecla de Seta para Cima
[C1] Sensor de temperatura Ambiente ATS
ou para Baixo novamente para alterar
[C2] Sensor de Temperatura da Serpentina CTS
o ajuste.
[C3] Sensor de Temperatura da Descarga do
Quando todas as características programáveis Compressor CDS
estiverem ajustadas conforme desejado, [C4] Sensor de Temperatura Auxiliar 1 ATS1
pressione a Tecla de Alarme. Os novos ajustes [C5] Sensor de Temperatura Auxiliar 2 ATS2
serão carregados na memória e o visor retornará [C6] Sem Uso
para o Visor padrão. [C7] Sem Uso
Quando o sensor desejado estiver no

Modo Calibração
visor, pressione a tecla Seta para Cima
ou para Baixo uma vez para mostrar a
leitura atual. Se a leitura não combinar
com a leitura do termômetro de
R
referência, pressione a tecla de Seta
para Cima ou para Baixo novamente
até que o visor combine com a leitura
do termômetro de referência.
Quando todos os sensores forem verificados e

estiverem ajustados como desejado, pressione
Modo Calibração a Tecla de Alarme. Os novos ajustes serão
É usado para ajustar o desvio do sensor de temperatura carregados na memória e o visor retornará para
para manter leituras de temperatura precisas. Elas não a Tela Padrão
exigem ajustes em condições normais, mas devem ser
verificadas se um sensor for substituído.
NOTA: Veja o Procedimento de Manutenção A15A com

instruções passo a passo sobre o uso do Modo de
Calibração.
Termômetro de Referência
Antes de entrar no modo Calibração, obtenha um
termômetro de referência preciso. É necessário que se
use um Termômetro preciso para que se obtenha uma
calibração confiável. Deixe o termômetro estabilizar antes
de fazer a leitura.
Pressione e mantenha pressionadas

a Tecla de Seta para Cima e a Tecla
de Alarme, por 5 segundos até que o
visor apresente [CO], conforme
mostrado anteriormente. O
controlador está agora no Modo de
Calibração.
4-3
Modo Advertência e de Desarme Se alguma destas condições ocorrem, o controlador executa

o seguinte:
1. Desliga o compressor
imediatamente.
R
2. Registra o Código de Alarme
apropriado (10, 11 e/ou 12) na
memória (Somente Controladores
Intelegentes).
3. Acende o Indicador de Advertência
Amarelo (Somente Controladores
Inteligentes).
Indicador de Indicador de 4. Acende o Indicador Vermelho de
Advertência desarme
Desarme.
A Tecla de Alarme deve ser pressionada ou desligar e ligar a
Modo Advertência - Somente em Controladores
unidade para reinicializar o Modo Interrupção e permitir que
Inteligentes Opcional
o compressor ligue novamente.
O Modo advertência é iniciado sempre que a temperatura do
compressor for maior do que 280ºF (138ºC) mas inferior a
Proteção contra Congelamento
300ºF (149ºC) por mais do que um segundo. Se isto ocorrer,
Se a temperatura da serpentina for menor ou igual a 29ºF
O Controlador Inteligente executará o seguinte:
(-2ºC), a embreagem do compressor será
automaticamente desconectada para evitar o
1. Mudará para o Modo Resfriamento com ciclagem da
desenvolvimento de gelo na serpentina. A temperatura da
Embreagem.
serpentina deve se elevar acima de 29ºF (-2ºC) por pelo
2. Mudará os ventiladores do condensador para alta
menos 15 segundos para que o compressor reinicie.
velocidade.
3. Desligará a bomba d’água de apoio (se equipado).
Nota: O Indicador de Advertência está presente em todos
4. Fechará a válvula d’água (se equipado).
os Painéis do Motorista mas é usado somente em
5. Registrará o Código de Alarme 08 e acenderá o
unidades equipadas com Controladores Smart.
Indicador Amarelo de Advertência.
Se a temperatura do compressor cair abaixo de 280ºF

(138ºC), o Controlador Inteligente retomará para o modo
programado. O Código de Alarme 08 permanecerá na
memória e o Indicador de Advertência Amarelo permanecerá
aceso para informar ao pessoal que o evento ocorreu.
Modo Desarme - Todos os Controladores

O Modo Desarme é ativado se alguma das seguintes
condições ocorrem:
1. O Pressostato de Alta Pressão se abre
por mais do que 2 segundos.
2. O pressostato de Baixa Pressão se
abre por mais do que 2 segundos.
3. A temperatura do compressor excede
300ºF (149ºC) por mais do que 2
segundos.
4-4
Diagnósticos do Código de Alarme
Unidades com o Controlador Inteligente (Opcional)

As unidades equipadas com o Controlador Inteligente (opcional) são capazes de registrar Códigos de Alarme. Estes Códigos
de Alarme são gerados pelo microprocessador quando uma condição incomum for detectada. Além disso, os 15 Códigos de
Alarme mais recentes são armazenados na memória para prover um histórico da unidade.
A tabela abaixo mostra os Códigos de Alarme possíveis com os Controladores IntelligAIRE.
Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada abaixo

00 Sem alarme Nenhuma.
02 Problema no Sensor de Temperatura 1. Verifique o sensor usando o Procedimento de Serviço A15A para
da Serpentina mostrar a leitura [C2] do sensor de serpentina. Se aparecer---]
[ no
Indica que existe um problema com o Mostrador, o sensor está com defeito ou o circuito do sensor está
sensor da temperatura da serpentina do aberto.
evaporador ou com a circuitaria
associada. 2. Verifique as conexões do sensor para certificar-se de que estejam
seguras.
3. Substitua o sensor.
4. Calibre o sensor usando o Procedimento de Serviço A15A.

5. Verifique os fios do chicote usando um multímetro.
03 Problema no Sensor de Temperatura 1. Verifique o sensor, pressionando a tecla de Seleção para mostrar a
de Ar de Retorno temperatura dentro do ônibus. Se aparecer no Mostrador---],
[ o
Indica que existe um problema com o sensor está com defeito ou o circuito do sensor está aberto.
sensor de temperatura de ar de retorno 2. Verifique as conexões do sensor para certificar
-se de que estão
ou com a circuitaria associada. seguras.
4-5
Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

05 Problema no Sensor de Temperatura 1. Verifique o sensor, pressionando a tecla de Seleção para mostrar a
Ambiente temperatura do lado de fora do ônibus. Se aparecer---]
[ no
Indica que existe um problema com o Mostrador, o sensor está com defeito ou o circuito do sensor está
sensor de temperatura ambiente ou com aberto.
a circuitaria associada.
2. Verifique as conexões do sensor para certificar-se de que estão
seguras.
06 Problema no Sensor de Temperatura 1. Verifique o sensor usando o Procedimento de Serviço A13A, para
do Compressor aparecer a leitura [C3] do sensor de temperatura do compressor. Se
Indica que existe um problema com o aparecer no Mostrador ---],
[ o sensor está com defeito ou o circuito
sensor de temperatura de descarga do do sensor está aberto.
compressor ou com a circuitaria
associada. 2. Verifique as conexões do sensor para certificar
-se de que estão
seguros.
4-6
Código Cause ou Explicação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

08 Advertência de Temperatura do 1. Verifique a operação do ventilador do condensador.
Compressor
Indica que a temperatura do compressor 2. Verifique quanto a bloqueio ou sujeira da serpentina do condensador.
excedeu 138°C (280°F) por pelo menos
1 segundo, mas não excedeu 149°C 3. Instale manômetros e verifique o desempenho do sistema de
(300°F) por mais do que 2 segundos. Se refrigeração.
esta condição ocorrer, o
microprocessador executará o seguinte: 4. Verifique a bomba de apoio quanto à operação adequada.
5. Verifique a válvula da água quanto à operação adequada.
1. Muda o modo de funcionamento da
Embreagem para Cíclar.
1. Muda a velocidade dos ventiladores
para alta.
1. Desliga a bomba de apoio, se
houver.
1. Fecha a válvula da água, se
houver.
1. Registra o Código de Alarme 08 e
acende a Luz Indicadora Amarela
de Advertência.
Estas condições permanecerão ativas
até a temperatura do compressor cair
abaixo de 138°C (280°F) por pelo
menos 1 segundo. O Código deAlarme
08 permanecerá na memória até que
seja apagado.
10 Pressostato de Alta Pressão Aberto. 1. Verifique a operação do ventilador do condensador.
Indica que o Pressostato de Alta 2. Verifique quanto a bloqueio ou sujeira na serpentina do condensador.
Pressão abriu-se por mais de 2 3. Instale os manômetros e verifique o desempenho do sistema de
segundos. refrigeração.
4 Verifique a continuidade do fio 36D do chicote, usando um
multímetro.
4-7
Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

11 Pressostato de Baixa Pressão aberto 1. Verifique a operação do ventilador do evaporador.
Indica que o Pressostato de Baixa
2. Verifique quanto a bloqueio, sujeira ou gelo na serpentina do
Pressão, abriu-se por mais do que 2
evaporador.
segundos.
3. Instale os manômetros e verifique o desempenho do sistema de

refrigeração.
4. Verifique quanto à baixa carga de refrigerante.
5. Verifique restrição no filtro/secador.
6. Verifique o fio do chicote 31B quanto à continuidade, usando um

multímetro.
12 Desarme da Temperatura do 1. Verifique os Códigos de Alarme quando aos Códigos 08, 10 ou 11.
Compressor
Repare conforme mostrado para o Código de alarme que foi gerado.
Indica que uma ou mais das seguintes
condições ocorreram por pelo menos 2
segundos: : 2. Verifique o Registro de Gravação de Alarme para determinar se
• A temperatura do compressor
existe um padrão de falha.
excedeu 149°C (300°F)
• O Pressostato de Alta Pressão
abriu-se
• O Pressostato de Baixa Pressão
abriu-se.
Se ocorrerem algumas destas

condições, o microprocessador
executará o seguinte:
1. Desligará o compressor.
2. Registrará o Código de Alarme 08.
3. Acenderá a Luz Indicadora Amarela
de Advertência.
4. Acenderá a Luz Indicadora de
Desarme Vermelho. A unidade deve ser
desligada e ligada novamente, ou a
Tecla de Alarme deve ser pressionada
para rearmar o compressor. O Código
de Alarme 12 permanecerá na memória
até que seja apagado.
4-8
Mostrando e Apagando Códigos de Alarme Modo de Auto-Teste
R R
Modo de Visualização dos Registros de Alarme Modo de Auto-Teste

O Modo Visualização dos Registros de Alarme é usado para O Modo de Auto-Teste é usado para ligar e desligar cada uma
mostrar os últimos 15 Códigos de Alarme que estavam das saídas controladoras. Isto permite que o mecânico
armazenados na memória. Essas gravações são verifique os relés de operação, contatores, controladores de
armazenadas em uma memória que não se pode apagar e motor e válvulas de modulação.
são usadas para restabelecer um Histórico do Código de
Alarme para a unidade. NOTA: Veja o Procedimento de Manutenção A34A com as
instruções passo a passo sobre o Modo de Auto-Teste.
Pressione e mantenha pressionadas
as Teclas de Seleção e de Alarme por 5
A unidade deve ser ligada. Pressione e
segundos até que apareça [AL]
mantenha pressionadas Tecla de Seta
conforme mostrado acima. O controlador
para Baixo e a Tecla de Seleção por 5
está agora no Modo Visualização dos
segundos até que o visor apresente
Registros dee Alarme automático.
[AU], conforme mostrado acima. O
A Visualisação do Horímetro é automática e se apresenta em controlador está agora no Modo de Auto-
grupos de dois caracteres alfanuméricos conforme mostrado Teste.
abaixo:
Pressione a Tecla de Seleção para rolar pelos
Menus de Comando Imediato do Modo de Auto-
[AL] [NN] [Un] [Hr] [XX] [XX] [XX] Teste. Eles aparecerão na ordem mostrada abaixo:
Por exemplo, um Código de Alarme de 08 que tenha ocorrido
[AU] Teste Automático
quando o Horímetro Total da Unidade marcava 187 horas
[dS] Teste do Mostrador
apareceria como:
[rL] Teste de Relés
[AL] [NN] [Un] [Hr] [00] [01] [87] [L1] Teste da Válvula Moduladora do Líquido
de Arrefecimento 1
Todos os Códigos de Alarme remanescentes são mostrados [L2] Teste da Válvula Moduladora do Líquido
automaticamente no mesmo formato (até no máximo 15 de Arrefecimento 2
Códigos de Alarme). [L3] Teste de Controle de Velocidade do
O visor retornará então à Tela Padrão. Ventilador do Evaporador
[L4] Teste de Controle de Velocidade do
Para retornar à Tela Padrão antes de todos os
Ventilador do Condensador
Códigos de Alarme terem sido mostrados,
pressione a Tecla de Alarme. Quando a Tela Comando Imediato do
Modo de Auto-Teste aparecer no
Mostrador, pressione a tecla para Cima
ou para Baixo uma vez para selecioná-
lo. Os Modos Teste de Serviço
funcionam conforme mostrados a
seguir.
4-9
Teste Automático [AU] Para selecionar o Teste do Mostrador, pressione a Tecla de

Quando selecionado, o modo Teste Automático energiza e Seta para Cima ou para Baixo quando [dS] for mostrado no
desenergiza automaticametne cada uma das saídas de relé Mostrador. Quando o teste do Mostrador é selecionado, todo
e ainda cicla as válvulas moduladoras e os acionamentos de o Mostrador e os outros indicadores do Painel do Motorista
velocidade variável. O operador deve verificar se cada função são ligados por 5 segundos. O operador deve confirmar se
ocorreu. Observe que nem todas as saídas são usadas em todos os indicadores luminosos e segmentos do Mostrador
todas as aplicações. Consulte o esquema da unidade e os estão operando. A unidade, em seguida, retorna à operação
diagramas de fiação para a unidade individual. normal e o Mostrador apresentará a Tela Padrão.
Para selecionar o Teste Automático, pressione a Tecla de Seta
para Cima ou para Baixo quando [AU] aparecer no visor. O
teste é executado automaticamente na seguinte ordem:
[EH] Liga os Ventiladores do Evaporador em alta

velocidade por 20 segundos
[EL] Liga os Ventiladores do Evaporador em baixa
[CH] Liga os Ventiladores do Condensador em alta
[CL] Liga os Ventiladores do Condensador em baixa
[Cr] Liga o Relé da embreagem por 5 segundos
[bP] Liga o Relé da Bomba de Apoio por 5 segundos
[CU] Liga o Relé da válvula do Líquido de Arrefecimento
por 5 segundos
[dU] Liga o Relé do Abafador por 5 segundos
[A1] Liga o Relé Auxiliar 1 por 5 segundos
[A2] Liga o Relé Auxiliar 2 por 5 segundos
[Pr] Liga o Relé da Força por 5 segundos
[AC] Liga o Relé de Parada AC por 5 segundos
[00-100] Varia as saídas MCV1, MCV2, ESPD e CSPD de 0 a
100 %
[100-00] Varia as saídas MCV1, MCV2, ESPD e CSPD de
100 a 0 %
O teste recomeça quando aparecer a Tela [EH].

Para selecionar um teste diferente, pressione a Tecla de
Seleção.
Para sair do Modo de Auto-Teste e retornar a Tela Padrão,
pressione a Tecla de Alarme.
Teste do Mostrador [dS]

O Teste do Mostrador é usado para verificar se todos os
indicadores luminosos e segmentos do Mostrador estão
funcionando adequadamente.
4-10

Teste MCV2 [L2]
Seleção.
O Teste MCV2 é usado para energizar manualmente um
dispositivo conectado à saída MCV2 (uma válvula moduladora
do líquido de arrefecimento). A saída não é usada em todas
as aplicações.
Teste CSPD [L4]

Para selecionar o Teste MCV2, pressione a Tecla de Seta
O Teste CSPD é usado para energizar manualmente um
para Cima ou para Baixo quando [L2] aparecer no Mostrador.
dispositivo conectado à saída (normalmente um controle de
Aparecerá [00] no visor. Para elevar o sinal do acionamento,
velocidade do ventilador do evaporador). A saída não é usada
pressione a Tecla de Seta para Cima repetidamente. Aparecerá
em todas as aplicações.
no visor a porcentagem relativa ao sinal de acionamento de
00% a 100%. Para diminuir o sinal de acionamento, use a
Para selecionar o Teste CSPD, pressione a Tecla de Seta
Tecla de Seta para Baixo.
para Cima ou para Baixo quando [L4] aparecer no
Mostrador. Aparecerá [00] no visor. Para elevar o sinal do
acionamento, pressione a Tecla de Seta para Cima
Seleção.
repetidamente. Aparecerá no visor a porcentagem relativa
ao sinal de acionamento de 00% a 100%. Para diminuir o
sinal de acionamento, use a Tecla de Seta para Baixo.

Teste ESPD [L3]
Seleção.
O Teste ESPD é usado para energizar manualmente um
dispositivo conectado à saída (normalmente um controle de
velocidade do ventilador do evaporador). A saída não é usada
em todas as aplicações.
Modo de Visualização dos Horímetros

Para selecionar o Teste ESPD, pressione a Tecla de Seta
para Cima ou para Baixo quando [L3] aparecer no
Mostrador. Aparecerá [00] no visor. Para elevar o sinal do
acionamento, pressione a Tecla de Seta para Cima
R
repetidamente. Aparecerá no visor a porcentagem relativa

ao sinal de acionamento de 00% a 100%. Para diminuir o
sinal de acionamento, use a Tecla de Seta para Baixo.
Modo de Visualização dos Horímetros

O Total de Horas da Undiade e as Horas de funcionamento
do Compressor podem ser mostradas em unidades
equipadas com o Controlador Inteligente.
Pressione e mantenha pressionada a Tecla de

Seleção por 5 segundos até aparecer [Un]
conforme mostrado acima. O controlador agora
está no Modo de Visualização dos Horímetros.
4-11
A Tela de Visualização dos Horímetros é automático e aparece Códigos de alarmes:

em grupos de dois caracteres alfanuméricos, conforme
mostrado abaixo: · E0 piscandoIndica problema no sensor ou em sua fiação.
[Un] [Hr] [XX] [XX] [XX] [CP] [Hr] [XX] [XX] [XX]
· E2: Falha no Controlador (desligue e ligue a Unidade).
Por exemplo, uma leitura de Horas Totais da Unidade de 276

· E0C piscando Seleção incorreta do sensor.
horas, apareceria como:
· AL1 e AL2 aparecendo alternadamente, porém

[Un] [Hr] [00] [02] [76]
marcando a temperatura corretamente: A leitura de
temperatura está fora da faixa do sensor.
e uma leitura de Horas do Compressor de 132 horas
apareceria como:
parâmetro descrição código

[CP] [Hr] [00] [01] [32]
Seleção do tipo de regulagem 3
O visor retornará então à Tela Padrão.
Tipo de sensor 1
Configuração para o Termostato Digital - Somente
unidades de Shuttle e D3-R
Calibração do sensor de retorno 0.0
Entrando no Modo de Configuração
1. Pressione as Teclas Subir ou Descer simultaneamente
Velocidade de resposta do filtro digital 3
por 4 seg. até aparecerPA no Mostrador.
2. Pressione a Tecla Set e a Tecla Descer até aparecer-19 Supressão de zeros à esquerda 1
no Mostrador.
Visualização de décimo de grau 1
3. Pressione novamente as Teclas Subir ou Descer
simultaneamente por 4 seg. até aparecer Diferencial do regulador 1.5
no Mostrador.
Menor setpoint aceito 17 (*)

4. Pressione a Teclas Subir ou Descer até encontrar o
parâmetro a ser modificado.
Maior setpoint aceito 28 (*)
5. Pressione a Tecla Set e a Tecla Subir ou Descer para

alterar o parâmetro selecionado. Trava de ajuste do setpoint 0
A tabela seguinte mostra a configuração de todas as telas.
Atraso na partida do instrumento 0
6. Pressione as Teclas Subir ou Descer simultaneamente
por 4 seg. para sair do modo de Configuração. Atraso após partida 0
Atraso após parada 0
Status do relê com o sensor danificado 0
Atraso do liga-desliga 0
4-12
Atraso na partida do instrumento 0
Atraso após partida 0
Atraso após parada 0
Status do relê com o sensor danificado 0
Atraso do liga-desliga 0
Diferencial do alarme 0.1
Setpoint do alarme 0.0
Tempo de desabilitação do alarme na

partida do instrumento 0
Modo do alarme sonoro 1
Diferencial do alarme 0.1
Setpoint do alarme 0.0
Tempo de desabilitação do alarme na

partida do instrumento 0
Modo do alarme sonoro 1
Endereço do instrumento 1
Grupo de instrumentos 0
Nota:
(*) Valores sugeridos pelo fabricante. A decisão final quanto a
faixa de operação deve ser definida junto ao cliente final, quando
da instalação do equipamento.
4-13
Manutenção Elétrica
Manutenção do Sistema Elétrico 5-2 Procedimentos de Manutenção dos Alternadores

Pressostato de Alta - HPCO 5-2 de 125A - 24 Vdc 5-33
Pressostato de Baixa - LPCO 5-3 Descrição do Sistema 5-33
Bomba de Reforço 5-5 Funcionamento do Sistema 5-33
Válvula de Líquido de Arrefecimento 5-5 Tensão e Alinhamento das Correias 5-34
Reparos à Válvula de Refrigerante 5-5 Procedimentos dos Testes 5-34
Nova Válvula de Água 5-7 Sintoma: Sem Tensão na Saída 5-34
Válvula do Solenóide da Linha de Líquido 5-8 Sintoma: Alta Tensão na Saída 5-35
Reparo da Válvula do Solenóide da Linha Sintoma: Baixa Voltagem na Saída 5-35
de Líquido 5-8 Procedimentos de Reparo 5-35
Válvula Solenóide 5-9 Desmontando o Alternador 5-36
Motores do Ventilador Axial do Condensador 5-10 Removendo o Estator 5-36
Motor do Soprador do Evaporador 5-12 Retirando o Conjunto de Diodos 5-37
Manutenção dos Motores do Evaporador e Teste dos Diodos Retificadores 5-37
Condensador Troca dos Diodos Retificadores 5-37
(Apenas Unidades D1, D3, RT e DP) 5-13 Desmontagem da Carcaça Taseira 5-38
Inspecionando as Escovas do Motor do Ventilador do Desmontagem da Carcaça Dianteira 5-38
Evaporador e Condensador 5-13 Iinspeção e Teste do Rotor 5-38
Substituição de Escovas 5-13 Teste da Passagem entre Os Anéis Coletores
Testando a Operação do Motor do Soprador do e ou Enrolamento e o Eixo Rotor 5-39
Evapporador 5-13 Condição dos Anéis do Coletor 5-39
Testando a Operação do Motor do Ventilador do Corpo de Eixo do Rotor 5-39
Condensador 5-14 Remoção do Anel Coletor 5-39
Remoção do Motor do Soprador do Evaporador 5-14 Remoção do Canal Interno 5-40
Diagnóstico do Motor 5-14 Remontagem do Rotor 5-40
Motores Elétricos em Geral 5-15 Instalação do Anel Coletor 5-40
Exame de Rotina e Substituição de Escovas 5-15 Instalação do Alojamento Traseiro e Vedação 5-41
Reposição de Escova 5-15 Montagem dos Diodos Retificadores 5-41
Inspeção da Armadura 5-16 Instalar Selos, Rolamento e Retentor
Cuidado e Inspeção do Comutador 5-16 no Alojamento Frontal 5-42
Inspeção dos Enrolamentos de Campo 5-17 Montagem do Alojamento Frontal ao Rotor 5-42
Inspeção e Cuidados dos Rolamentos 5-17 Instalar a Hélice e a Polia 5-43
Identificação das Peças 5-18 Montagem do Estator ao Alojamento Traseiro 5-43
Motores OHIO 5-19 Montagem dos Alojamentos 5-43
Instalação do Motor do Ventilador do Instalar o Regulador de Voltagem e Montagem
Condensador 5-20 da Escova 5-43
Instalação do Motor do Soprador do Evaporador 5-20 Testes de Avaliação 5-43
Localização do Soprador 5-21 Alternador Bosch 140A 5-44
MANUTENÇÃO DO SISTEMA ELÉTRICO 3. Faça a unidade funcionar e eleve a pressão de descarga
(Coordenar com o Programa de Manutenção de Ônibus)
do compressor, bloqueando a entrada de ar da
Inspecione a instalação elétrica e a armadura da unidade serpentina do condensador e use um interruptor de
durante os intervalos programados de manutenção e execute circuito para desligar o motor do ventilador do
as indicações a seguir: condensador CFM1. Observe a leitura da pressão no
medidor, no instante em que o compressor parar. Se a
1. Monitore a voltagem disponível e veja se ocorrem quedas leitura no medidor exceder as tolerâncias da
de voltagem. Uma queda de mais de 0,2 volts em especificação, substitua o medidor.
qualquer um dos componentes de controle indica um
problema. O componente deverá ser reparado ou
CUIDADO: Se a chave do pressostato de alta
substituído.
pressão falhar, poderá haver um acúmulo de pressão
2. Verifique a corrente dos motores dos ventiladores. (Para excessiva, provocando a abertura da válvula de Alívio de
as leituras normais, consulte o capítulo Alta Pressão.
"Especificações").
3. Verifique a saída de voltagem do alternador. (Para as

leituras normais, consulte as especificações da OEM).
4. Aplique um limpa-contatos nos terminais e contatos. Um

limpa-contatos de boa qualidade providenciará uma
qualidade à prova d'água que pode auxiliar na prevenção
contra vazamentos de tensão.
PRESSOSTATO DE ALTA PRESSÃO- HPCO

(HIGH PRESSURE CUTOUT)
Nota: Consulte o capítulo "Especificações" no início
deste manual para os pontos de ajuste da chave.
A chave do pressostato de alta pressão - HPCO (high pressure

cutout) é um dispositivo de proteção situado no cabeçote do
cilindro do compressor ou no coletor de descarga. Se a
descarga de pressão aumentar acima do ponto de ajuste da
chave, esta abrirá o circuito de embreagem que faz com que
o compressor pare. Quando a pressão do cabeçote cai abaixo
do ponto de ajuste da chave, ela fecha. Para testar a chave,
rearme o Conjunto de Manômetros como na figura de
"Tubulação do Pressostato de Alta Pressão".
1. Válvula de Alívio (66-6543).
2. Anel O (33-1051)
Testes
3. Adaptador em “T”Edelmann P/N 22-7200
Coletor do Pressostato de Alta Pressão
1. Conecte o Conjunto de Manômetros à válvula de serviço
de descarga do compressor com uma mangueira
industrial de camisa preta, com paredes espessas No .
HCA 144 (TK No 204-537) com uma categoria de pressão
de funcionamento de 6205 kPa, 62 bar, 63 Kg/cm2 (900
psig).
2. Regule o ponto de ajuste de temperatura bem abaixo da
temperatura ambiente, para que a unidade esteja no
modo de REFRIGERAÇÃO e, em seguida, inicie a
unidade.
5-2
CUIDADO: Se a chave de alta pressão falhar ao CUIDADO: Há alta pressão de refrigerante na

tentar parar o compressor quando a pressão atingir
2413 kPa, 24 bar (350 psig) para R-134a, desligue a tubulação.
unidade imediatamente, pois a pressão em excesso
deste volume pode danificar a unidade. 8. Antes de remover a chave, sangre o refrigerante do lado
superior para o lado inferior através do Conjunto de
4. O sistema HPCO deve ser investigado, caso ele falhe Manômetros. Recupere qualquer carga deixada no lado
ao parar a operação do compressor, primeiro verificando superior.
a operação do circuito de controle e, em seguida,

Instalação
substituindo a chave HPCO. Para verificar a operação
do circuito de controle, desconecte os condutores 1. Instale a nova chave rapidamente. Isto minimizará o
elétricos da chave HPCO. O compressor deve parar volume de ar entrando no sistema.
imediatamente, indicando que a chave HPCO está com
defeito e deve ser substituída. 2. Pressurize o compressor e verifique se há vazamentos.
HPCO: Remoção e Instalação 3. Se nenhum vazamento for encontrado, evacue o

compressor. Abra as válvulas de sucção e serviço e
Remoção coloque a unidade em operação.
1. Faça uma ligação direta na chave do pressostato de PRESSOSTATO DE BAIXA PRESSÃO - LPCO
baixa pressão - LPCO (low pressure cutout) para prevenir (LOW PRESSURE CUTOUT)
a interrupção automática da unidade.
2. Instale o Conjunto de Manômetros. Nota: Consulte o capítulo "Especificações" no início

deste manual para os pontos de ajuste da chave.
3. Faça a unidade funcionar e feche a válvula de serviço de
sucção lentamente para que o compressor crie um vácuo A chave de pressostato de baixa pressão - LPCO (low
de -51 kPa (15 polegadas). pressure cutout) é um dispositivo de proteção situado no
tubo de sucção do compressor. Se a pressão de sucção
4. Desligue a unidade. cair abaixo do ponto de ajuste da chave, a chave abre o
circuito de embreagem, que faz com que o compressor pare.
5. Faça a unidade funcionar de novo se a leitura composta
Testes
do medidor elevar-se além do vácuo de -51 kPa (15
polegadas). Repita o processo até que a leitura
permaneça em um vácuo de -51 kPa (15 polegadas). 1. Instale o Conjunto de Manômetros.
6. Se com a unidade parada, a leitura composta do medidor 2. Regule o ponto de ajuste do termostato bem abaixo da
mantiver um vácuo de -51 kPa (15 polegadas), pressione temperatura ambiente para que a unidade esteja no
a válvula de descarga para dentro (sede frontal). modo de REFRIGERAÇÃO e, em seguida, inicie a
unidade.
CUIDADO: Em qualquer ocasião que a válvula
de descarga estiver posicionada para dentro, prenda a 3. Feche a válvula de escape do tanque de líquidos
unidade e o ônibus para que eles NÃO POSSAM lentamente e crie um vácuo no lado inferior. Observe a
funcionar enquanto você estiver efetuando leitura composta no medidor no instante em que o
manutenções no sistema. compressor parar. A chave deverá abrir para parar o
compressor dentro das suas tolerâncias.
7. Tenha em mãos uma nova chave para ser instalada.
Aplique um "Loctite" de refrigeração nas roscas da nova
chave.
5-3
4. Para testar o fechamento da chave, conecte-a à uma luz 5. O sistema LPCO deve ser investigado caso falhe ao
de teste usando o seguinte procedimento: interromper a operação do compressor, inicialmente
verificando a operação do circuito de controle e, em
a. Desconecte os condutores da chave. seguida, substituindo o pressostato de baixa pressão.
Para verificar a operação do circuito de controle,
b. Faça uma ligação direta de um lado da desconecte os condutores elétricos da chave LPCO. A
chave para uma ligação chave LPCO deve abrir e fazer com que o compressor
terra. pare imediatamente, indicando que a operação do
circuito de controle está correta. Se o circuito de controle
c. Conecte o outro lado da chave à luz de operar corretamente, a chave LPCO deve estar com
teste. defeitos. Substitua a chave LPCO e repita os passos 3 e
4.
LPCO: Remoção e Instalação
Remoção
1. Instale o Conjunto de Manômetros.
2. Feche a válvula de escape do tanque de líquido. Faça

uma ligação direta na chave LPCO e faça a unidade
funcionar para criar um vácuo no lado inferior. (Consulte
os procedimentos de "Vácuo no Lado Inferior" no capítulo
"Manutenção de Refrigeração" deste manual). Pare a
unidade e equalize a pressão para 14 a 21 kPa, 0,14 a
0,2 bar (2 a 3 psgi).
1. Terra 3. Tenha em mãos uma nova chave para ser instalada na

2. Chave LPCO conexão MFL de 1/4 polegadas. Antes de instalar,
3. Luz de Teste verifique a chave. O depressor de válvula Schrader deve
4. Fonte de Tensão (12 ou 24v) ser funcional. Assegure-se de que o depressor não
5. Compressor esteja dobrado ou entupido com sujeira.
Conexões de Luz de Teste
4. Remova a chave com defeito.
d. Conecte a outra ponta da luz de teste à fonte de
tensão (12 ou 24 volts). Instalação
1. Instale rapidamente a nova chave. Isto minimizará o
e. Abra a válvula do tanque de líquidos lentamente, para volume de ar que entra no sistema (Verifique a operação
permitir que a pressão aumente até que a luz de da válvula, se estiver presente.)
teste acenda.
2. Pressurize o lado inferior e verifique se há vazamentos.
f. Quando os pontos da chave fecharem o circuito, a
luz de teste deverá estar acesa. A leitura deverá estar 3. Se nenhum vazamento for encontrado, evacue o lado
dentro das especificações. inferior. Abra a válvula de escape do tanque de líquido e
coloque a unidade em operação.
5-4
BOMBA DE REFORÇO (Fornecida em OEM) Reparos à Válvula de Refrigerante

Consulte o manual do ônibus OEM para informações com 1. Desligue interruptor de força (posição OFF). Desconecte
respeito a procedimentos de diagnóstico e reparos. as conexões elétricas com a válvula de refrigerante.
VÁLVULA DE LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO 2. Feche a válvula de fechamento de retorno de refrigerante

do motor, localizada acima do motor, remova a conexão
A válvula de líquido de arrefecimento controla o fluxo de líquido
da mangueira de admissão da serpentina do aquecedor
de arrefecimento para a serpentina do aquecedor. A válvula
e drene o refrigerante.
de líquido de arrefecimento não requer manutenção. Contudo,
depósitos de sujeiras, crostas ou lama podem acumular na
3. Desconecte os fios conectores, remova a contraporca
válvula, o que pode fazer com que a serpentina da válvula
na serpentina da válvula de refrigerante e remova a
faça um zunido. Isto pode ser eliminado pela limpeza ou
serpentina.
lavagem do sistema da válvula de líquido de arrefecimento.
Para auxiliar na prevenção de acumulo de corrosão, a Thermo
Nota: Na maioria dos casos, somente a serpentina
King especifica que todas as serpentinas de aquecedor
precisa ser substituída.
sejam operadas com uma mistura de 50% de glicol de etileno
e 50% de água.
4. Válvula Sporlan
O serviço de manutenção da válvula inclui a substituição da
a. Remova os (quatro) parafusos do tubo envolvente.
serpentina; do diafragma, da mola, do cursor e das vedações
Desmonte o tubo envolvente e todas as peças
ou da válvula inteira. Existem somente três possibilidades
internas da válvula.
de mau funcionamento da válvula: a queima da serpentina,
falha na abertura e falha no fechamento.
b. Monte o novo diafragma, haste, mola e vedação da
Queima da Bobina junta na base da válvula. Instale o tubo envolvente e
o parafuso de montagem.
• Voltagem errada.
• Sobretensão contínua, mais de 10%.
c. Instale o conjunto da serpentina e aperte a
• Circuito magnético incompleto devido à omissão contraporca.
de peças como a caixa da bobina ou haste.
• Interferência mecânica com o movimento da haste, d. Conecte as linhas de refrigerante. Encha o sistema
o que pode ser causado por um tubo envolvente de aquecimento com refrigerante e sangre o ar do
deformado.
sistema.
Falha na Abertura (Tipos Normalmente

e. Conecte as conexões elétricas com a válvula de
Fechados)
refrigerante e coloque a unidade em serviço.
1. Bobina queimada ou um circuito aberto para as conexões
da bobina. Nota: Ao instalar a válvula, observe se as posições de
entrada (IN) e escape (OUTLET) estampadas estão na
2. Voltagem errada. válvula para as conexões apropriadas. Se a válvula não
for conectada apropriadamente, haverá um mau
3. Caixa da bobina deformada ou tubo envolvente funcionamento da válvula.
deformado.
5. Ao substituir a válvula de refrigerante por inteiro, remova
4. Diafragma com defeito. as conexões e encaixes de refrigerante da caixa da
válvula. A nova válvula pode ser instalada sem ser
Falha no Fechamento desmontada. Aplique cuidadosamente um composto de
1. Caixa da válvula deformada ou tubo envolvente vedação de tubos nas roscas das conexões, a fim de
deformado. evitar depósitos que possam interferir na operação da
válvula.
2. Materiais estranhos (sujeira, sedimentos, etc.) na sede.
5-5
1. Contraporca 6. Mola
2. Serpentina 7. Diafragma
3. Parafuso de Montagem (4) 8. Junta
4. Tubo de Blindagem 9. Corpo
5. Pistão
Válvula de Líquido de Arrefecimento Sporlan
1. Conjunto da Tampa 3. Conjunto de Conexão

2. Serpentina 4. Haste da Válvula
Haste da Válvula do Solenóide da Linha de
Líquido
5-6
NOVA VÁLVULA DE ÁGUA (VÁLVULA DE

LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO)
Duas novas válvulas de água 41-2482 (12 Vdc) e 41-2483 antiferrugem do motor novo que tendem a endurece-lo,
(24 Vdc) estão disponíveis nas Peças de Serviço. Essas evitando que a válvula se feche adequadamente. O kit de
válvulas de água usam o novo diafragma verde Viton. O reparo sem a mola é 60-246, com a mola é 60-249.
diagrama preto antigo é mais suscetível aos inibidores
1. Pistão 7. Parafuso de Montagem (4)

2. Mola 8. Mola
3. Tubo de Blindagem 9. Diafragma
4. Parafuso 10. Junta
5. Arruela 11. Corpo
6. Serpentina
Nova Válvula de Água
5-7
Nm kmp pés-libras
VÁLVULA DO SOLENÓIDE DA LINHA DE
1.4 0.15 1
LÍQUIDO
O solenóide da linha de líquido é usado em sistemas A/C
bipartidos que usam compressores automotivos pequenos.
Essa válvula promove uma equalização de pressão com a
unidade e evita que o líquido flua para o evaporador.
A manutenção dessa válvula pode incluir a substituição da

serpentina, conexões de fiação ou substituição da própria
válvula. Há apenas três defeitos de válvula possíveis: queima
da serpentina, falha na abertura e falha no fechamento.
Queima/Defeito da Bobina
Removendo e Apertando o Conjunto da Tampa
1. Tensão inadequada.
1. Desligue o interruptor de energia. Remova os conjuntos
2. Sobre-tensão contínua, mais de 10%. da tampa e da serpentina.
3. Circuito magnético incompleto devido a um circuito aberto

na fiação.
4. Interferência mecânica com o movimento da haste da

válvula, que pode ser causada por uma haste curvada
ou pelo corpo da válvula danificado.
Falha no Fechamento
1. Corpo da válvula danificado.
2. Materiais estranhos (sujeira, sedimento, etc.) na sede.
REPARO DA VÁLVULA DO SOLENÓIDE DA

LINHA DE LÍQUIDO
aga 1945
CUIDADO: Certifique-se de que a unidade e o
ônibus NÃO possam ser executados enquanto 1. Conexões de Fiação
você estiver fazendo a manutenção do sistema. 2. Terra (Aterramento)
Removendo as Conexões de Fiação
NOTA: Etiquete os fios antes da remoção.
2. Se um conector de fio não estiver disponível ou uma

nova conexão tiver de ser feita na serpentina, remova os
(4) parafusos do conjunto do conector e retire-o da
serpentina.
5-8
3. Usando uma chave de fenda pequena, remova os fios

apropriados.
SUBSTITUIÇÃO DA BOBINA
1. Solte e remova os quatro (4) parafusos do conjunto do

conector.
2. Retire o conjunto do conector da serpentina.
3. Solte os parafusos da parte posterior do novo conjunto

do conector.
Dan Floss Nm kpm pés-libras
4. Instale e conecte os fios às conexões do terminal. Modelo EVR
10 ou 15 2.8 0.3 2
NOTA: Siga a notação de fiação anterior e o diagrama de Normalmente Aberto
fiação aplicável para sua unidade. (NO)
Instalando a Haste da Válvula

5. Fixe novamente o conjunto do conector na serpentina.
6. Coloque a serpentina na parte superior da haste da VÁLVULA SOLENÓIDE

válvula.
Remoção
7. Com cuidado, alinhe os componentes do conjunto da
CUIDADO: Para evitar o acúmulo de Óxido de cobre
tampa e aperte-a.
nas linhas, purgue as linhas com Nitrogênio durante
a soldagem.
REMOÇÃO DA HASTE DA VÁLVULA
NOTA: Certifique-se de que a unidade e o ônibus NÃO
1. Siga o procedimento de remoção da serpentina descrito possam ser executados enquanto você estiver fazendo
anteriormente. a manutenção do sistema.
2. Evacue a unidade e pressurize o sistema com 2 a 3 psig 1. Envolva um pano úmido em volta da válvula para evitar
(0.14 a 0.2 bar, 0.15 a 0.21 kg/cm2) arqueamento
3. Usando uma chave de fenda sextavada, desparafuse a 2. Dessolde a conexão da válvula.

haste da válvula.
3. Remova a válvula.
4. Limpe, repare ou substitua a haste da válvula, conforme
necessário. Instalação
1. Limpe e lustre as extremidades da tubulação e, em
seguida, conecte e alinhe a válvula.
INSTALANDO A HASTE DA VÁLVULA
CUIDADO: Certifique-se de que a seta da válvula
1. Instale a haste nova e aperte os parafusos da válvula esteja apontada na direção correta.
para 2 pés-libra (2.8 Nm, 0.3 kpm).
2. Substitua o conjunto da serpentina. (Consulte o

procedimento anterior).
5-9
CUIDADO: Certifique-se de que a haste não

2. Ligue a purga de nitrogênio.
exceda150 oC (300 oF) e a temperatura da junta
não exceda 700 oC (1300 oF).
Max. 1300 F Max. 300 F

6. Substitua a serpentina seguindo os procedimentos
700 C 150 C
descritos anteriormente.
7. Remova as conexões da purga de Nitrogênio.
8. Evacue as linhas/o sistema de acordo com os

procedimentos padrão.
Motores do Ventilador Axial do Condensador:

3. Envolva um pano úmido em volta da haste da válvula Remoção e Instalação
para evitar arqueamento.
NOTA: O motor do ventilador axial é um motor que não

4. Solde as conexões da válvula.
pode ser reparado. Se esse motor apresentar um mal-
funcionamento deverá ser substituído.
5. Verifique o vazamento das conexões.

ônibus NÃO possam ser executados enquanto
você estiver fazendo a manutenção do sistema.
Vista Inferior Vista Lateral
1. Tampa de Condensação
2. Plugue de força
Motor do Ventilador Axial
5-10
Remoção
1. Posicione o interruptor Climate Control (Controle de 1. Fixe a grelha do ventilador do condensador e o motor do
Clima) em OFF (Desligado). ventilador axial ao painel do orifício. Aperte com firmeza
os
2. Usando uma chave de 11 mm (7/16 polegadas), remova (4) parafusos de montagem do motor do ventilador.
os 16 parafusos que seguram o painel de acesso do
orifício do condensador central. 2. Reconecte o plugue de energia.
NOTA: Os motores são fixados na armação do painel de 3. Substitua o painel do orifício do ventilador do
acesso do orifício. condensador e aperte com firmeza os parafusos (6) de
montagem.
3. Levante o painel e desconecte o plugue de força do
motor. 4. Faça a unidade funcionar e verifique a operação correta
do motor.
NOTA: A utilização de duas chaves de 11 mm (7/16
polegadas) auxiliará na remoção do motor. 5. Se a unidade estiver funcionando adequadamente,
restaure o ônibus ao serviço.
4. Levante o painel e, usando duas chaves (11 mm [7/16
polegadas]), desparafuse os 4 parafusos de montagem
que seguram a grelha do condensador e o motor axial.
5. Remova o ventilador axial e o conjunto do motor da

unidade.
Instalação

ônibus NÃO possam ser executados enquanto
você estiver fazendo a manutenção do sistema.
NOTA: Remova a tampa de condensação plástica para

descarga de condensação durante a montagem vertical
do eixo do motor.
1. Para cima
2. Tampa
Localização da Tampa de Condensação
5-11
1. Parafusos
Conjunto do Motor do Soprador do Evaporador
MOTOR DO SOPRADOR DO EVAPORADOR

CUIDADO: NÃO inicie nenhum serviço sem 4. Desparafuse os parafusos (5) que fixam o alojamento do
desligar o interruptor mestre da bateria (caso motor à armação do evaporador e remova o alojamento
equipado). Certifique-se de que a unidade e o da unidade.
ônibus náo possam ser executados enquanto
você está fazendo a manutenção do sistema.
Instalação
1. Instale o conjunto do motor na armação.
Remoção
NOTA: O motor e o alojamento são substituídos como 2. Alinhe e substitua os parafusos de montagem do
um conjunto. Nenhum reparo é possível no próprio conjunto do motor na armação. Aperte com firmeza todos
motor. A remoção e instalação do conjunto do motor são os parafusos de montagem.
as mesmas para cada unidade.
3. Conecte o plugue de força ao motor.
1. Posicione o interruptor Climate Control (Controle de
Clima) em OFF (Desligado). 4. Restaure a energia à unidade e faça os motores
funcionarem.
2. Solte e, com cuidado, abra a tampa do evaporador, na
parte superior da unidade. 5. Se a unidade funcionar adequadamente, substitua o
painel de acesso do evaporador e fixe os fechos.
3. Desconecte o plugue de energia do motor.
6. Restaure a unidade ao serviço.
5-12
MANUTENÇÃO DOS MOTORES DO EVAPORADOR E CONDENSADOR

(Apenas Unidades D1, D3, RT e DP)
INSPECIONANDO AS ESCOVAS DO MOTOR DO 5. Posicione as novas escovas nos seus suportes.

VENTILADOR DO EVAPORADOR E CONDENSADOR (NO 6. Posicione as molas das escovas em uma posição travada.
ÔNIBUS) 7. Prenda os cabos de escova ao conjunto terminal/conector
com parafusos.
NOTA: Procedimentos são idênticos para motores do
evaporador e condensador, exceto se for especificado ao con- 8. Solte as molas das escovas.
trário. 9. Verifique se as molas das escovas forçam as escovas
1. Posicione a chave de Controle Traseiro de Liga-Desliga contra o comutador. Use os dedos para apertar a mola da
(acessível pela traseira do ônibus) em DESLIGA. Em escova para baixo. Monte a abertura de inspeção da escova
unidades do Modelo RT 1012, desligue também o no motor.
Controle da Fonte de Alimentação, que se localiza junto à 10. Opere o motor em voltagem nominal.
fonte de alimentação.
2. Para motores do condensador, remova a tampa do TESTANDO A OPERAÇÃO DO MOTOR DO SOPRADOR DO
condensador da parte superior da unidade. Retire as EVAPORADOR (NO ÔNIBUS)
porcas do ventilador que seguram o conjunto das hélices
do ventilador e retire a hélice do ventilador. NOTA: Veja o diagrama da fiação da unidade.
Para o motor do evaporador, remova a tampa do 1. Verifique a voltagem de saída do gerador. Assegure-se
evaporador da parte superior da unidade. de que o regulador de voltagem limite a saída do gerador
em 27.5 + 0.6, 0.0 volts @ 26.7 °C (80.0 °F) com uma
3. Retire o parafuso que segura a abertura de inspeção da
carga de 20 ampères com bateria. Ajuste a voltagem de
escova no motor e retire a tampa de inspeção.
saída do gerador conforme necessário.
4. Inspecione o comprimento das escovas e descarte
2. Posicione a chave de Força Principal (acesso pela traseira
qualquer escova que tenha menos do que 10.16 mm (0.40
do ônibus) em DESLIGA. Em unidades de modelo RT
pol.) de comprimento (veja “Substituição de Escovas”
1012, desligue o Controle da Fonte de Alimentação, que
abaixo).
se localiza junto à fonte de alimentação.
5. Monte a abertura de inspeção das escovas novamente
3. Remova a tampa do evaporador da parte superior da
ao motor.
unidade.
6. Para o motor do evaporador, instale a tampa do evaporador
4. Coloque fita na roda do soprador.
na unidade.
5. Conecte um amperímetro aos fios do cabo do motor do
Para o motor do condensador, instale o ventilador ao eixo
soprador.
do motor. Instale a tampa do condensador na unidade.
6. Insira painéis transparentes de plástico às entradas do
compartimento superior do evaporador superior.
Substituição de Escovas
NOTA: O procedimento assegura resistência ao fluxo de
1. Remova qualquer sujeira ou pó de carbono do conjunto ar e carga do motor normais para a unidade.
de escovas usando ar comprimido seco.
7. Posicione a chave de Força Principal em LIGA (unidade
2. Retire o clipe da mola de escova da montagem do conjunto Modelo RT 1012, ligue também o Controle da Fonte de
de escovas. Alimentação) e opere a unidade.
3. Retire o conjunto das escovas do suporte e desconecte o 8. Verifique as rpm do motor do soprador usando um
cabo do conjunto de escovas. tacômetro estroboscópico e registre os resultados.
4. Examine o suporte das escovas, molas e escovas procu- 9. Verifique o consumo de ampères do motor do soprador e
rando desgaste ou danificações. Descarte qualquer registre os resultados.
escova que tenha menos do que 10.16 mm (0.40 pol.) de
comprimento. Se uma escova precisar de substituição, NOTA: Um motor operando corretamente roda entre 2200
troque todas. e 2300 rpm e consome entre 21.5 e 19 ampères.
NOTA: Se um suporte de escova ou uma mola estiver 10. Compare os resultados do teste com as especificações
danificada, instale um novo conjunto de anel de escova. do motor da unidade.
5-13
NOTA: Quando os resultados diferem das especificações, 2. Retire a tampa do evaporador da parte superior da
inspecione o motor do soprador e os componentes anexos unidade.
para facilitar a operação. 3. Desconecte os acopladores flexíveis de cada extremidade
11. Retire a tampa de plástico e desconecte o equipamento do eixo do motor.
de teste do motor do soprador.
4. Solte os prendedores de montagem do ventilador que
12. Reinstale a tampa do evaporador na unidade. seguram um dos sopradores ao eixo, retire os
prendedores do mancal do flange no mesmo lado e retire
TESTANDO A OPERAÇÃO DO MOTOR DO VENTILADOR DO o eixo do motor.
CONDENSADOR (NO ÔNIBUS) 5. Desconecte o chicote de fios do motor.
1. Verifique a voltagem de saída do gerador. Assegure-se 6. Retire os parafusos que seguram o motor do evaporador
de que o regulador de voltagem limite a saída em 27.5 à estrutura e retire o motor.
+0.6, 0.0 volts @ 26.7 °C (80.0 °F) com uma carga de 20
ampères com bateria. Ajuste a voltagem de saída do
gerador conforme necessário. REMOÇÃO DO MOTOR DO VENTILADOR DO
2. Posicione a chave de Força Principal (acesso pela traseira CONDENSADOR
do ônibus) em DESLIGA. Em unidades de modelo RT NOTA: NÃO inicie nenhum procedimento de serviço sem
1012, desligue o Controle da Fonte de Alimentação, que
desligar o fluxo de energia vindo da bateria.
fica junto à fonte de alimentação.
1. Posicione a de chave Força Principal em DESLIGA. Em
3. Remova a tampa do condensador da parte superior da
unidade. unidades do Modelo RT 1012, desligue o Controle da
Fonte de Alimentação, que fica junto à fonte de
4. Coloque fita em uma das hélices do ventilador.
alimentação.
5. Conecte um amperímetro aos fios do cabo do motor do
2. Retire a tampa do condensador da parte superior da uni-
ventilador.
dade.
6. Posicione a chave de Força Principal em LIGA (unidade
Modelo RT 1012, ligue também a Fonte de Alimentação) 3. Solte os parafusos do cubo do ventilador e retire o con-
e opere a unidade. junto de hélices do ventilador.
7. Verifique as rpm do motor do ventilador usando um 4. Retire as porcas do chicote de fios do motor. Observe a
tacômetro estroboscópico e registre os resultados. posição dos fios para a remontagem.
8. Verifique o consumo de ampères do motor do ventilador 5. Retire os parafusos de montagem do motor da base da
e registre os resultados. estrutura e retire o motor do conjunto de estrutura.
NOTA: Em operação a alta velocidade, um motor operando
corretamente roda entre 2200 e 2300 rpm e consome
entre 21.5 e 19 ampères. DIAGNÓSTICO DO MOTOR
9. Compare os resultados do teste com as especificações 1. Gire o eixo com a mão.
do motor da unidade.
NOTA: Mantenha os fios do motor separados ao fazer isso.
10. Desmonte e conserte qualquer motor de ventilador que
não opere dentro das especificações. Se o eixo girar, vá ao passo 2. Se o eixo não girar,
desmonte e conserte o motor.
11. Desconecte o equipamento de teste do motor do
ventilador. 2. Obtenha uma fonte de alimentação na voltagem correta.
12. Instale a tampa do condensador na parte superior da NOTA: Não faça conexões permanentes de fios.
unidade.
Toque os fios do motor na fonte de alimentação por tempo
suficiente para determinar como o motor está atuando.
REMOÇÃO DO MOTOR DO SOPRADOR DO EVAPORADOR Se o motor estiver parecendo normal, prossiga ao item 3.
Se o motor parecer barulhento, desmonte e conserte o
NOTA: NÃO inicie nenhum procedimento de serviço sem
motor.
desligar o fluxo de energia vindo da bateria.
3. Se o motor girar livre e silenciosamente com a voltagem
1. Posicione a chave de Força Principal em DESLIGA. Em
unidades do Modelo RT 1012, desligue o Controle da nominal aplicada, conecte um amperímetro ao circuito. O
Fonte de Alimentação, que fica junto à fonte de amperímetro deverá ter leitura menor do que 20% da
alimentação. corrente de carga total do motor. Se o motor corresponder
às condições acima, o problema provavelmente não está
relacionado com o motor.
5-14
MOTORES ELÉTRICOS EM GERAL
(Unidades de Série RT)
Clipe de Mola da Escova
Escova
Abertura de Inspeção da Escova
Conjunto de Escova
Motor do Soprador da GE d. Inspecione a condição das serpentinas do comutador

e da armadura. Consulte a seção “Inspeção da
Armadura” para saber detalhes para procurar durante
Exame de Rotina e Substituição de Escovas esta inspeção.
Limpeza
1. Em intervalos regulares de manutenção do veículo, retire Reposição de Escova

a tampa sobre as entradas de acesso às escovas e retire
1. Erga a extremidade da mola de escova com os dedos ou
todo material externo tal como pó de carbono e sujeira do
um gancho adequado e tire a escova do seu suporte.
interior do motor com ar comprimido seco de pressão
Afrouxe o parafuso da escova que segura o terminal de
moderada. Se possível, limpe com sucção para evitar
derivação da escova e retire a escova.
assoprar a sujeira, o pó de carbono ou partículas de metal
para dentro dos rolamentos e isolamentos. 2. Erga a extremidade da mola de escova e coloque a escova
nova na mesma posição relativa que a original. Posicione
a. Certifique-se que as derivações das escovas estejam
a extremidade da escova na posição da parte superior da
posicionadas para lhes permitir o livre movimento de
escova. Prenda o terminal de derivação da escova à
descida pela ranhura do suporte da escova conforme
passagem apropriada com o parafuso da escova.
ela se desgaste. Remova quaisquer obstruções que
Assegure-se que a derivação da escova esteja
possam ter se desenvolvido no período desde a última
corretamente posicionada de modo que ela possa se
inspeção que possam causar a junção da escova ao
movimentar pela ranhura do suporte da escova conforme
suporte.
a escova se desgasta. Se ficar para cima, podem ocorrer
b. Certifique-se de que cada escova se mova livremente danificações ao comutador e falhas no motor. Caso
no seu suporte e examine-a por desgaste e condições necessário, faça pequenos ajustes antes de apertar o
gerais. Se uma escova estiver quebrada, rachada, se- parafuso da escova. Assegure-se de que somente a
veramente lascada ou desgastada a um comprimento porção isolada da derivação toque no protetor da
menor do que 16 mm (5/8 pol.) – meça pelo lado mais extremidade do motor ou está sendo tocado pela tampa
curto da escova – substitua-a. Se alguma escova da escova quando é instalado.
necessitar de reposição, é de boa prática repor todas
3. Recoloque as tampas que cobrem as aberturas de
e ter sempre escovas de reposição disponíveis.
acesso ás escovas.
c. Examine a condição das molas das escovas. Os
NOTA: Quando peças demonstram desgaste considerável, o
espirais das molas devem estar uniformes e não
interior do motor está extremamente sujo ou outras indicações
parecer descoloridas que é uma indicação de que o
sugerem que uma manutenção mais completa é desejável,
calor causou uma perda de qualidade da mola. Se
o motor deverá ser desmontado.
sinais de danos à mola estiverem evidentes, ou
substitua a mola ou use uma pequena medidora de
mola para testar a tensão da mola. Deverá ser Desmontagem
necessário 0.45 kg. (1 lb.) ou mais para forçar o
levantamento da mola ao ponto de contato com a Realize após a remoção de tudo que é conectado ao motor.
escova. 1. Remova quaisquer sinais de aspereza ou rebarbas do
eixo e remova as tampas de acesso às escovas.
5-15
2. Levante a extremidade da mola da escova com os dedos 2. Um ou mais condutores da armadura anormalmente
ou um gancho apropriado e retire a escova pela sua enegrecidos ou com aparência de queimados em
derivação de modo que a mola possa ser liberada contra comparação a outros condutores de armadura são uma
o lado da escova e segure-a longe do comutador. indicação de enrolamento da armadura em curto. Se tal
3. Para assegurar o relação exata entre as peças durante a evidência for detectada, assopre para limpá-la e ‘verifique’
remontagem, marque a junta entre a tampa-suporte e o a armadura com um verificador de armadura. Se não
estator com uma leve marca de cinzel. houver confirmação de um curto-circuito com este
procedimento, verifique a resistência e aplique um teste
4. Remova os dois parafusos de braçadeira em cada de alta potência sem exceder 600 volts ac por 1 minuto.
extremidade do motor prendendo as tampas-suportes Se a armadura falha em passar nesses três testes, não
ao estator. Instale um revestimento apropriado no eixo deverá ser usada.
para proteger a vedação do eixo, cubra o revestimento e o
ressalto da vedação com graxa de rolamento e retire NOTA: Bobinas em curto-circuito podem ser resultados
cuidadosamente a tampa-suporte da polia. Repare no de muitas circunstâncias além de um defeito de fabricação
arranjo e na localização das arruelas da mola e do não detectado que aparecerão com mais chance em
espaçador para garantir uma remontagem exata. serviço normal.
5. Retire o conjunto do estator. Se as bobinas de campo 3. Se uma aparência descolorida por calor uniforme é
devem ser trocadas, retire as porcas do terminal e os observada geralmente no comutador ou nos
parafusos da peça polar que seguram as bobinas no enrolamentos, é em geral um sinal de sobrecarga do
estator e retire-as. motor. Se isso não for corrigido, os sintomas serão
repetitivos e motores irão se queimar constantemente.
6. Retire a armadura. Uma armadura com esta aparência pode passar nas
7. Se os suportes das escovas ou a placa de isolamento checagens de resistência, curtos e alta voltagem. No
parecerem queimados, distorcidos ou terem se soltado entanto terá perdido um pouco da capacidade de
dos rebites, ou as escovas ou outros componentes sobrevivência e não terá uma vida útil normal.
precisam de substituição, retire os prendedores de 4. Isolamento com bolhas e marcas de queimaduras em
montagem apropriados da proteção final do comutador e escovas individuais no comutador são exemplos de uma
conserte se for necessário. armadura de motor que foi carregada para enguiçar com
Armadura Comutador a força aplicada. O motor imediatamente sobreaqueceu
e seus elementos ferveram a uma rápida falha. Consulte
os 3 itens acima para outros comentários relacionados.
Em geral, armaduras com desgaste de uso além do
normal não são recomendados para serem consertados
e reutilizados, apesar de que uma pequena soldagem foi
feita com sucesso nos comutadores. A substituição é
sugerida como a melhor forma de manter a integridade
de um motor para serviço pesado.
Rolamento Frontal Rolamento Traseiro

Cuidado e Inspeção do Comutador
Conjunto da Armadura
1. Inspecione o comutador durante cada inspeção de escova.
As barras do comutador não deverão ter buracos, entalhes
Inspeção da Armadura ou queimaduras na trilha da escova. Se esta condição
existir, faça o acabamento novamente com um torno.
1. Seções bastante queimadas nas barras do comutador
Limite a profundidade do corte para 0.127 mm ou menos
são um sintoma de um circuito aberto no enrolamento a
de um lado e repita até ficar liso.
armadura.
Antes do corte final, ranhure o isolante de mica entre as
barras em 0.813 mm. Verifique que não há lascas de
NOTA: Esta condição pode ser causada por uma falha de
mica ao longo das barras acima do corte inferior.
fabricação não detectada aparecendo antecipadamente
em condições normais de serviço em campo, ou poderia
ser causada pelo sobrecarga do motor causando a falha
de alta temperatura nas conexões. A alta resistência re-
sultante em uma junta soldada poderia causar a aparição
do sintoma. Evidências de sobreaquecimento geral acom-
panhadas de falhas momentâneas de potência tendem a
indicar trabalho excessivo do motor.
5-16
2. Faça um balanceamento dinâmico da armadura numa alguma dúvida em relação as suas funcionalidades,
amplitude de 0,038 mm a 3000 rpm. Faça o corte de troque os rolamentos.
acabamento final com uma ferramenta de diamante para 2. Use um extrator de rolamento apropriado para remover
obter um acabamento de superfície de 8-16 os rolamentos antigos. Use um mandril para pressionar
micropolegadas. Não ponha a armadura de volta em os novos rolamentos exercendo pressão na ranhura-guia
serviço se o diâmetro for menor do que 66.62 mm. interna. NÃO use um martelo para instalar os rolamentos,
já que poderão ser danificados.
Montagem
1. Coloque a tampa-suporte do comutador na bancada de

trabalho com o aparelho de escovas voltado para cima.
Empurre cada escova para dentro do suporte de modo que a
escova limpe o comutador quando este passar por baixo da
escova. Ajuste a extremidade da mola de modo que descanse
junto ao lado da escova e segure a escova em uma posição
“engatilhada”.
2. Coloque a armadura e o conjunto de rolamentos de
Enrolamentos esferas em seu lugar na tampa-suporte.
de Campo 3. Aperte a extremidade de cada escova para liberar no comutador.
Conjunto do Estator
Verifique se as escovas se assentam corretamente no
comutador e se as extremidades de mola se apóiam nas
3. Verifique o comutador por excentricidade após fazer o tampas superiores das escovas em linha com os sulcos no
acabamento. Não deverá exceder a leitura total do suporte de escova. Verifique se a derivação das escovas irá
indicador de 0.0254 mm no diâmetro inteiro e com uma transitar pela cavidade no suporte, conforme a escova vai se
diferença máxima de barra a barra de 0.005 mm. desgastando.
4. Monte o estator sobre a armadura e alinhe-a exatamente
Inspeção dos Enrolamentos de Campo com a marca de cinzel no encaixe.
5. Se a vedação na tampa-suporte da polia tiver que ser
Se o isolamento nas bobinas de campo parecer escurecido
substituída, utilize o seguinte procedimento:
ou chamuscado, a funcionalidade das bobinas se torna
questionável. Isolamento queimado ou chamuscado é um NOTA: Inspecione a área do vedação do eixo para asse-
sintoma de sobreaquecimento de bobinas devido a gurar que a superfície do eixo não esteja danificada e
sobrecargas, aterramentos ou enrolamentos em curto. esteja polida.
Para verificar os enrolamentos por aterramentos ou circuitos a. Usando punção e martelo apropriados, retire a
abertos, um aferidor de continuidade e de terra e um vedação da tampa-suporte da polia.
ohmímetro são necessários.
b. Aplique “Hanna Oil Sealer” (709957 Composto de
Teste da seguinte forma:
Vedação de Óleo – Hanna Paint Co., Columbus, OH,
1. Teste do Campo Terra – Conecte o aferidor entre os pinos
ou seu equivalente) à superfície conjugada antes de
terminais S1 ao aterramento e S2 ao aterramento.
instalar a vedação. Não deixe secar antes da
2. Teste de Enrolamentos Abertos ou em Curto – Conecte o montagem.
ohmímetro entre S2 e S1. Consulte as especificações do
c. Usando uma prensa apropriada, instale a vedação para
motor do condensador e do evaporador para saber os
que o diâmetro externo esteja nivelado com a face
valores ideais.
externa do recesso da tampa-suporte. Instale a vedação
Inspeção e Cuidados dos Rolamentos com a mola do ressalto da vedação virada de frente
Os rolamentos são pré-lubrificados, suficientemente para a para o rolamento.
vida útil dos mesmos, com graxa de alta temperatura Chevron 6. Posicione o espaçador de mola e as arruelas de calço na
SRI-2 ou equivalente. (NÃO use graxa de silicone em um tampa-suporte da polia e segure as peças no lugar com uma
motor dc.) quantidade de graxa Chevron SRI-2. Use uma tampa
1. Verifique os rolamentos girando-os com seus dedos. apropriada sobre a extremidade do eixo da armadura para
Sinta se há emperro ou aspereza e se há folgas ou evitar danos à vedação. Revista o ressalto da vedação, cubra
oscilações. Se qualquer defeito for aparente ou se há com graxa de rolamento e encaixe cuidadosamente o conjunto
da tampa-suporte sobre o eixo e o rolamento final. Alinhe
exatamente as marcas de cinzel e assente a tampa-suporte
no encaixe do estator.
5-17
7. Assegure que as tampas-suportes estejam acomodadas Identificação das Peças
justamente nos encaixes do estator e instale os parafusos
1. Cada peça do motor é identificada completamente pelo
de aperto nas duas extremidades. Verifique para
número do modelo do motor.
assegurar que a armadura esteja livre para girar. Se não
girar, as peças estão montadas incorretamente e estão 2. Sempre mencione o número do modelo do motor e
emperradas. descreva a peça específica desejada.
8. Substitua as tampas de acesso da escova e faça um Estas instruções não pretendem cobrir todos os detalhes ou
teste de alta voltagem (até 600 volts ac durante 1 minuto) variações do equipamento, nem fornecer todas as possíveis
para assegurar que o motor foi adequadamente montado. despesas eventuais que possam ocorrer na instalação,
operação ou manutenção. Se informações adicionais forem
9. Se o teste de desempenho de funcionamento tiver que
necessárias ou surgirem problemas específicos que não
ser feito antes da nova instalação no veículo, tenha
são suficientemente abrangidos para os propósitos do
cuidado pois esse motor de série terá velocidade
comprador, encaminhe o problema ao Departamento de
excessiva se a tensão for aplicada sem carga ou
Serviço Thermo King.
condições inadequadas de carga. Não aplique tensão
no motor a não ser que uma carga de torque equivalente
ao cavalo-força do motor em sua rpm fixada seja
primeiramente conectada ao eixo; consulte as
Especificações do Motor. Apenas energia de bateria de
corrente direta deve ser usada.
5-18
7. Coloque a armadura na posição vertical com o conjunto
MOTORES OHIO (Unidades da Série RT-II)
do anel da escova para cima.
Abertura de Inspeção da Escova
ADVERTÊNCIA: Remova o rolamento cuidadosamente.
Tampa do Comutador Não danifique a armadura com os braços do extrator de
rolamento.
8. Remova o conjunto do anel da escova
Escova
(4 usadas)
Tampa Final
Motor do soprador Ohio
Desmontagem Mola da Escova

(4 usadas)
NOTA: O procedimento para os motores tanto do soprador
como do evaporador são idênticos.
Tampa do Comutador e Conjunto da Escova
ADVERTÊNCIA: Não segure o estator durante a vistoria dos
procedimentos de desmontagem (o resultado e distorção).
9. Gire a armadura 180 graus e remova o rolamento final
1. Alinhe a tampa do comutador e a tampa final ao estator. oposto.
2. Remova a abertura de inspeção da escova. 10. Remova a ventoinha.
3. Remova ambos os pinos de conexão do motor da tampa 11. Verifique se há aterramento ou danos na armadura.
do comutador. Inspecione se há desgaste excessivo no comutador e se
4. Remova a tampa final e a tampa do comutador. há carbono nos cortes inferiores (entre as barras).
12. Verifique se os ímãs do estator estão montados de forma
5. Usando um movimento contínuo, puxe a armadura para
segura.
fora do estator.
13. Verifique se há corrosão e contato seguro em todas as
ADVERTÊNCIA: Não puxe a armadura parcialmente para conexões.
fora e pare: os ímãs puxarão a armadura de volta ao estator
acarretando sérios danos. Mantenha os dedos limpos. 14. Inspecione as escovas e remova-as se estiverem com
comprimento inferior a . 10.16 mm (0.40 pol.).
6. Verifique se os rolamentos estão operando livremente e
15. Remova e substitua quaisquer peças que estiverem
se há possíveis sinais de corrosão. danificadas ou gastas.
NOTA: Use um extrator de rolamento padrão quando for Montagem
substituir os rolamentos.
NOTA: Os procedimentos para os motores do ventilador e do
evaporador são idênticos.
1. instale novas escovas nos suportes de escova. Certifique-
se de que as escovas deslizam livremente nos suportes
e que o fio condutor da escova esteja adjacente ao conjunto
Armadura Comutador do anel da escova.
Ventilador
2. Erga todas as escovas para a posição “travada”.
3. Instale o ventoinha no eixo da armadura.
4. Instale o novo rolamento no eixo da armadura.
Aqueça o diâmetro interno do rolamento (indutivamente)
a 250 ºC (482 ºF) e deslize o rolamento no eixo.
5. Certifique-se de que o rolamento esteja adequadamente
assentado.
Rolamento Frontal Rolamento Traseiro
6. Coloque a tampa final virada para baixo na bancada de
trabalho.
NOTA: Certifique-se de centralizar a tampa do eixo que
Conjunto da Armadura está sobre o orifício na bancada de trabalho. O orifício é
necessário para acomodar o eixo da armadura.
5-19
INSTALAÇÃO DO MOTOR DO VENTILADOR DO INSTALAÇÃO DO MOTOR DO SOPRADOR DO
CONDENSADOR EVAPORADOR
ADVERTÊNCIA: NÃO inicie qualquer tipo de procedimento NOTA: Quando estiver montando o acoplamento do eixo,
de serviço sem desligar a chave Liga-Desliga de Controle coloque um pouco de lubrificante anti-engripante no eixo e
Traseiro (acessível da parte traseira do ônibus). Nas unidades Loctite nos parafusos.
1012 modelo RT, também gire a chave Liga-Desliga de ADVERTÊNCIA: NÃO inicie qualquer tipo de procedimento
Controle da Fonte de Alimentação, com a fonte de alimentação de serviço sem colocar a chave de Força na posição DESLIGA.
na posição Desliga. Nas unidades 1012 modelo RT, gire a chave Liga-Desliga de
1. Coloque o motor do ventilador na placa de montagem. Controle da Fonte de Alimentação, com a fonte de alimentação
2. Instale os pinos de montagem e aperte-os de forma na posição Desliga.
segura. 1. Monte o motor do evaporador no suporte do motor.
3. Monte o chicote de fios ao pivô do motor com as porcas. Certifique-se de que a seta do motor esteja virada para
baixo.
ADVERTÊNCIA: Certifique-se de que a chave Liga-
Desliga de Controle Traseiro esteja na posição DESLIGA. NOTA: Não aperte os parafusos de montagem.
Nas unidades 1012 modelo RT, também certifique-se de 2. Instale o rolamento do eixo do soprador e o eixo. Prenda
que a chave de Controle da Fonte de Alimentação esteja o soprador no eixo. Deixe os prendedores do rolamento e
na posição DESLIGA. o retentor dos acoplamentos flexíveis apertados.
4. Monte a hélice do ventilador ao motor e aperte bem os NOTA: Se os componentes do soprador não estiverem
pinos. Quando estiver montando o ventilador do adequadamente alinhados, pode ocorrer falha prematura
condensador e o conjunto do cubo no eixo do ventilador, do acoplamento. Falha de acoplamento em menos de
posicione o conjunto no orifício com 30 a 35 por cento da 120 horas de operação é geralmente o resultado de
largura da hélice na lateral de descarga de ar para obter alinhamento incorreto.
desempenho adequado do ventilador. Aplique torque nos 3. Para alinhar o eixo do ventilador, meça do eixo até a
parafusos de aperto do cubo de ventilador em passos de superfície paralela em cada extremidade do motor entre
4 pés-libra (5.4 N.m) até chegar a 12 pés-libra (16.3 N.m). o motor e o acoplamento flexível. Isso estabelecerá a
A seqüência de aperto dever estar em um padrão “X”. posição horizontal do eixo do motor. Aperte os
prendedores de montagem do motor.
4. Meça do eixo até a mesma superfície paralela
aproximadamente dois terços abaixo de cada extremidade
do motor. O eixo deve ser centralizado em um
acoplamento flexível com espaçamento entre as
extremidades do eixo que estão na parte interna do
acoplamento ajustado de 3.2 a 6.3 mm (1/8 a 1/4 pol.)
Aperte os prendedores do rolamento.
30 a 35 por cento da 3.2 a 6.3 mm (1/8 a 1/4 pol.)
largura do hélice
Com Folga e Centralizado
para a lateral de
descarga de ar
FLUXO DE AR
(para baixo)
Posição do Hélice do Ventilador no Orifício
5. Parafuse a placa da tampa e o conjunto de proteção do

Eixo do Motor
ventilador no lugar.
Eixo do Soprador Acoplamento Flexível
Ajuste do Eixo e do Acoplamento
5-20
5. Aperte os prendedores do acoplamento flexível. Observe 8. Conecte a força à unidade e verifique a operação do motor.
se as placas de metal estão no centro do acoplamento.
As placas devem estar retas, não curvadas nem torcidas. 9. Instale a tampa do evaporador na parte superior da
unidade.
6. Aperte os parafusos de ajuste do cubo da roda do
soprador. Aperte os parafusos de ajuste do acoplamento
do eixo.
Localização do Soprador
Placas de Metal Retas Placas de Metal Torcidas
Quando estiver montando o conjunto do eixo e do soprador
do eixo do soprador, posicione o soprador de 3.2 a 6.3 mm
(1/8 a 1/4 pol.) de distância do orifício par obter o desempenho
adequado do ventilador.
NOTA: Verifique se o eixo está estendido no cubo da roda do
soprador para verificar se o soprador está funcionando
realmente e não está oscilando. Verifique também se os
parafusos de ajuste estão sobre as superfícies planas do eixo.
CORRETO INCORRETO
Alinhamento do Acoplamento
7. Instale o chicote de fios no motor.
3.2 a 6.3 mm
(1/8 a 1/4 pol. )
Soprador
Orifício
Eixo deve
ficar saliente
Parafuso de Ajuste
Cubo
O Eixo do Soprador
Superfícies Planas Cubo deve estar centralizado
do Eixo
no anel do Orifício
Parafuso de Ajuste
Visão Final
Localização do Soprador
5-21
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5-31
5-32
PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO DOS FUNCIONAMENTO DO SISTEMA
ALTERNADORES DE 125A - 24 Vdc
A Chave Liga/Desliga do Aparelho de Ar Condicionado
DESCRIÇÃO DO SISTEMA ao ser LIGADA, energiza também o campo do
alternador, que imediatamente começa a gerar a tensão
de 27V e com uma corrente automaticamente regulada
Este sistema foi projetado para alimentar os Aparelhos pela carga imposta pelo Aparelho.
de Ar Condicionado da Thermo King, utilizando da
bateria do ônibus uma corrente de no máximo 3,5 A* @ NOTA: Ë fundamental que a Tensão de 27VCC do
24VCC (12VCC opcional). Alternador seja REGULADA pelo Potenciômetro do
O Alternador já tem na sua carcaça o próprio Regulador
Regulador do Alternador, com o Aparelho na sua
de tensão que permite a regulagem da tensão de MÁXIMA CARGA!
27VCC, que é o valor nominal oficial destes Aparelhos
de Ar Condicionado para Ônibus. O Alternador tem na sua traseira dois cabos coloridos :
Este sistema é extremamente vantajoso para os · AMARELO que não deve ser usado nunca
Operadores dos Ônibus, pois é diminuída · VIOLETA que deve ser ligado ao terminal + da saída
considerávelmente a manutenção das suas baterias,
do Alternador para regular os 27VCC.
sem a carga dos 125A dos aparelhos.
Faz parte INTEGRANTE deste sistema o Capacitor de
3900mfd-75W-70VCC ligado aos pólos positivo e
negativo, funcionando como um filtro da corrente gerada,
para garantir longa vida as escovas dos motores. O ca-
pacitor mostrado no esquema abaixo é ante ruído.
ESQUEMA GERAL DO SISTEMA
5-33
TENSÃO E ALINHAMENTO DAS O Regulador de Tensão DEVE ser substituído pois não
CORREIAS tem reparo possível.
O Capacitor não altera o funcionamento do sistema.

Tensão : O estiramento das correias deve ser feito
somente com o esforço aplicado na CARCAÇA
DIANTEIRA ! A medida da Tensão deve ser dada pelo 1 2
Fabricante da correia, pois depende do seu tipo
especifico.
Desalinhamento : Nunca deve ser maior do que 0,8mm

da linha de centro.
6
Vista Traseira do Alternador
1 Transistor
2 Terminal de Excitação
3 Terminal de Ajuste da tensão de Saída
4 Terminal Negativo
5 Fio Violeta
6 Terminal Positivo
PROCEDIMENTO DOS TESTES SINTOMA : Sem Tensão na Saída
Antes de começar a fazer os testes em um Alternador 1. Use um amperímetro para verificar se também não há
que não consegue alcançar a sua tensão e corrente corrente, devido a um curto ou um circuito aberto.
normais, verifique :
2. Verifique a Tensão de Excitação :
1. Tensão e Carga na Saída do Alternador Alternador de 12VCC : entre 10 e 13 vcc
2. Tensão e Condições das Correias. Alternador de 24VCC : entre 20 e 26 vcc
3. Tensão da Excitação no Alternador
4. Condição dos Cabos e Terminais dos Motores. 3. Faça uma excitação direta no campo assim :
5. Tensão nos Terminais dos Motores Com o motor funcionando e com o voltímetro ligado
6. Estado das Escovas do Alternador aos terminais (+) e (-), faça uma ponte entre o Termi-
7. Estado das Escovas dos Motores nal Negativo e a carcaça do Transistor que fica por
8. Fuziveis de Proteção. trás do regulador. Se o Regulador de Tensão estiver
defeituoso, a tensão subirá para um valor que
ATENÇÃO ! dependerá da RPM do Alternador e da carga que esta
no sistema.
Somente depois de haver constatado que TODOS estes
itens estão OK, proceda os Testes do Alternador. CUIDADO
Não deixe a ponte ligada por muito tempo ! A
O objetivo do Teste do Alternador é descobrir se o voltagem não esta sendo controlada e poderá
defeito que impede de se obter a sua total capacidade causar danos no Alternador ou no Sistema !
esta no Alternador ou no seu Regulador.
4. Não havendo uma tensão na saída, verifique o
O Alternador pode sempre ser reparado, da maneira Alternador em busca de um circuito aberto, escovas
convencional dos alternadores usados na carga das gastas, estator defeituoso etc.
baterias dos veículos.
5-34
SINTOMA : Alta Tensão na Saída PROCEDIMENTOS DE REPARO
1. Verifique visualmente se o fio VIOLETA está ligado ao Conjunto do Regulador de Tensão

terminal (+) e não no (-) ou massa. Se estiver no (+)
verifique se as ligações estão firmes e sem mal
contato.
1
2. Sem desligar os fios do Regulador de Tensão, solte
os seus parafusos e verifique se não há mal contato
nas suas ligações.
3. Se não houver sinais de curto ou contatos à massa,

troque o Regulador de Tensão
3
SINTOMA : Baixa Voltagem na Saída
2
1. Certifique-se de que o fio VIOLETA esta ligado ao ter-
minal (+). Certifique-se de que o Ajuste da Tensão
(potenciômetro) está todo girado a direita. 1 Regulador
2 Painel de Ligação
2. Verifique com o Voltímetro a tensão no Terminal de 3 Parafusos de Montagem (4)
Excitação que deve ser assim:
Alternador c/Excitação de 12VCC : Min.10vcc
Alternador c/Excitação de 24VCC : Min.20vcc Retirando
3. Faça uma excitação direta no campo assim : 1. Retire os quatro parafusos de fixação.
Com o motor funcionando e com o voltímetro ligado 2. Separe o regulador da Carcaça e solte os terminais
aos terminais (+) e (-), faça uma ponte entre o Termi- que o prendem.
nal Negativo e a carcaça do Transistor que fica por
trás do regulador. Se o Regulador de Tensão estiverATENÇÃO
defeituoso, a tensão subirá para um valor que O regulador não tem reparo possível
dependerá da RPM do Alternador e da carga que está
no sistema.
CUIDADO Conjunto das Escovas
Não deixe a ponte ligada por muito tempo ! A
tensão não está sendo controlada e poderá
causar danos no Alternador ou no Sistema ! 2
4. Se a Baixa Tensão persistir, ligue um amperímetro no

fio positivo (em série, ou com shunt ou do tipo alicate 1
indutivo) e faça o Alternador funcionar ao mínimo de
4000 RPM (medidos), medindo então a corrente. Se
a corrente exceder os 125A máximos do alternador,
verifique o que está causando a sobre carga no
sistema (motores, curto no chicote).
Se a baixa tensão persistir, examine as escovas, diodos

3
e enrolamentos do alternador, como mostrado adiante.
.
1 Parafusos de fixação da tampa (removidos)

2 Desligue as escovas dos terminais
3 Retire os parafusos do porta-escovas
Retirando
1. Retire a Tampa das escovas
2. Desligue os dois fios das escovas
3. Retire o Conjunto das Escovas
5-35
Separando as carcaças
REMOVENDO O ESTATOR
Teste de Continuidade:
1. Retire as três porcas dos terminais de corrente
Deve haver continuidade:
alternada (AC)
de A para B
de C para D
Não deve haver continuidade:

de E para A ou C
Inspeção e Teste das Escovas
Use o diagrama acima para fazer os testes de 1

continuidade do Porta Escovas, usando um ohmimetro.
Se as escovas ainda tiverem um mínimo de 4,8mm (3/

16”) de comprimento, se não estiverem encharcadas de
óleo ou quebradas, se as superfícies dos anéis do
coletor estiverem lisas, elas poderão ser re-utilizadas.
1 Remova as 3 porcas e arruelas de pressão
DESMONTANDO O ALTERNADOR Removendo o Estator
1. Retire a porca dianteira e a polia tendo cuidado com

o retentor.
2. Retire os quatro parafusos passantes que prendem a

carcaça dianteira e traseira (rotor e carcaça dianteira,
estator e carcaça traseira são conjuntos separados).
1 1
Teste a continuidade do enrolamento do estator
2. Usando um Multimetro verifique a continuidade entre

os pontos “A” para “B”, “B” para “C” e “A“ para “C”.
Não pode haver nenhum contato entre nenhum dos
fios e o laminado.
3. Também pode ser usada uma lâmpada de 25w,
porem não se deve usar este tipo de teste em
1 1
equipamentos eletrônicos com diodos e transistores.
4. Sendo o estator tido como bom, lave-o com solvente
Remova os quatro parafusos passantes para
separar as partes frontal e traseira do alternador e seque-o antes de instalá-lo.
5-36
2. Use um Teste de Diodos , ou um Ohmimetro ou até
uma lâmpada de 12 vcc para testar cada um deles.
Siga os diagramas e a tabela abaixo para fazer o
teste.
Verifique a continuidade entre os terminais e o

laminado
RETIRANDO O CONJUNTO DE DIODOS
1. Retire todos os agregados dos terminais(+) e (-) e da

luz indicadora.
2. Desligue os três fios do Retificador no terminal de
corrente alternada.
3. Desligue todos os fios de corrente e do capacitor de
ruído das duas pontes retificadoras. 1 Catodo (Ponte +)
4. Retire os dois conjuntos da carcaça do Alternador. Anodo (Ponte -)
2 Anodo (Ponte +)
TESTE DOS DIODOS RETIFICADORES Catodo (Ponte -)
Cada Conjunto Dissipador de Calor tem seis (6) diodos

de polaridade idêntica. Cada dois diodos adjacentes
estão ligados entre si e de forma paralela, por uma ponteTROCA DOS DIODOS RETIFICADORES
soldada.
CUIDADO: Somente a solda de estanho com resina
Os fios do estator estão ligados de tal maneira que a deve ser usada, pois o fluxo acido pode causar danos
corrente trifásica é totalmente retificada, formando uma ao alternador.
onda completa.
1. Dessolde o diodo e retire-o de seu encaixe no
1. Para que cada diodo se já propriamente testado, dissipador.
todos devem ser desconectados do diodo adjacente 2. Encaixe um outro diodo e ressolde a barra de
como mostra a figura abaixo. ligação.
3. Sendo necessário troque os parafusos do terminal,
tomando cuidado de encaixa-lo na mesma posição
do original.
Posicionamento das Pontas de

Prova do Ohmímetro
Ponte Positiva Ponte Negativa
Escala do Leitura do
Vermelho (+) Preto (-) Vermelho (+) Preto (-) Ohmímetro Ohmímetro
Anodo Catodo (Sink) Anodo (Sink) Catodo 1 5 a 15 ohm

Catodo (Sink) Anodo Catodo (Sink) Anodo 100 Infinito (OL)
5-37
1. Eixo do rotor 2
2. Carcaça traseira
1. Eixo do rotor
2. Carcaça dianteira
Retirando o Rolamento e Retentor Traseiro
DESMONTAGEM DA CARCAÇA TRASEIRA Prensando o Rotor para fora da Carcaça
1. Retire da carcaça o terminal do regulador e o INSPEÇÃO E TESTE DO ROTOR

Conjunto de Terminais da corrente alternada.
Verifique o Conjunto do Rotor para as seguintes
2. Mantenha a carcaça bem apoiada na base de uma características:
prensa, e com um eixo apropriado empurre o
rolamento e seus selos ao mesmo tempo. Resistência do Enrolamento do Rotor nos anéis do
Coletor.
3. Inspecione a carcaça por rachaduras, defeitos e
roscas estripadas. 1. Rotor para Excitação de 12vcc: 1,8 +/- 0,1 ohms @
25,0°C (77,0°F).
2. Rotor para Excitação de 24vcc: 6,7 +/- 0,3 ohms @
DESMONTAGEM DA CARCAÇA 25,0°C (77,0°F)
DIANTEIRA
Corrente do Rotor
1. Retire os parafusos de retenção do rolamento.
2. Suporte firmemente a carcaça na prensa e prense 1. Corrente em ampères @ 21,0 a 27,0°C (70 a 80°F)
para fora o rotor, o rolamento dianteiro e a chapa para excitação de 12vcc = 6,67A.
retentora. 2. Corrente em ampères @ 21,0 a 27,0°C (70 a 80°F)
3. Com sacador apropriado, saque o retentor do para excitação de 24vcc = 3,58A.
rolamento e o próprio rolamento.
4. Retire os anéis retentores de graxa.
5-38
Teste da Passagem entre Os Anéis Remoção do Anel Coletor

Coletores e ou Enrolamento e o Eixo Rotor
1. Tirar a solda dos fios da serpentina do rotor e dos
Use o Ohmimetro, a lâmpada de teste de 12vcc ou de terminais dos anéis coletores, e desenrolar, com
120 vca. cuidado, as pontas dos fios da serpentina do ro-
Este teste não deve indicar passagem entre as pistas tor.
dos anéis coletores e qualquer parte do eixo Rotor. Faça
o contato SEMPRE nos cantos do Anel Coletor para 2. Instalar o parafuso de cabeça ou haste de
evitar a marca do arco elétrico nas pistas das escovas. impulso apropriado no buraco na ponta dos anéis
coletores. O parafuso de cabeça ou haste de
impulso devem ser longos o suficiente para
Condição dos Anéis do Coletor permitir que os anéis coletores limpem a ponta do
eixo do rotor.
Limpe-os com lixa muito fina e de pano, limpando todos
os resíduos depois. Se as pistas apresentarem muito 3. Usar um puxador para remover os anéis coletores
desgaste, troque o Rotor. do eixo do rotor.
2
1. Assento do rolamento
2. Polos do rotor
Tirar as Soldas dos Fios do Rotor dos
3. Anéis coletores Terminais dos Anéis Coletores
Inspeção e Teste do Conjunto Rotor
Corpo de Eixo do Rotor
Verifique os seguintes pontos :
1. Roscas da ponta danificadas

2. Canal da chaveta desgastado
3. Pista do rolamento desgastada
4. Pontas dos Pólos danificadas
5. Desgaste na Pista do Rolamento
6. Dimensões externas do Rotor.
Com excepção do item 5, troque o Rotor inteiro se um

destes defeitos for encontrado.
NOTA: A pista do rolamento que é montado no eixo, Remover os Anéis Coletores do Eixo do
já vem montado no eixo novo substituto. Rotor
5-39
Remoção do Canal Interno Instalação do Anel Coletor
Usar um sacador de rolamento para removê-lo. 1. Passar os dois fios do rotor através de uma única
Colocar uma arruela sobre a ponta do eixo para passagem quadrada no meão do anel coletor.
protegê-lo de possíveis danos com a ferramenta.
NOTA: Ter certeza de parar a prensa
Remoção do Canal Interno imediatamente quando os anéis coletores
atingem a sua posição final. Senão poderá
ocorrer danos ao meão de cerâmica.
2. Manter o alinhamento dos fios do rotor com a

passagem e pressionar os anéis coletores no
eixo.
3. Instalar os parafusos de cabeça e arruela de

aperto. Dar um torque no parafuso de 45”-lb (5,1
N.m).
4. Embrulhar os fios em volta do terminal do anel

coletor e soldar com solda de núcleo de resina.
NÃO aquecer demais. Usar uma vedação
sintética como borracha de silicone GE para
prender os fios no final do rotor.
Remontagem do Rotor
5. Assegurar que não desenvolveu um curto circuito
Instalação do Canal Interno ou aturamento durante o reparo resetando o
circuito elétrico.
1. Apoiar as pontas da polia do rotor sobre blocos
colocados na prensa mecânica.
2. Colocar o canal interno sobre a ponta do eixo e

assegurar que os fios do rotor estão fora da área
de serviço.
3. Usar uma chave de rolamento que entra em

contato somente com o canal interno do
rolamento. Pressionar o rolamento no eixo até
que o canal interno faz contato com a saliência.
Instalação do Canal Interno

5-40
Instalação do Alojamento Traseiro e

Vedação
1. Colocar o alojamento traseiro na prensa

mecânica.
NOTA: A montagem do rolamento/vedação

traseira foi trocado no alternadores da série 88C,
para fornecer uma positiva retenção do rolamento
e vedação no alojamento. Referir ao desenho na
página seguinte
2. Aplicar uma camada fina de graxa em todas as

superfícies dos selos de graxa.
3. Instalar o selo traseiro (111-76) no alojamento

com um espaço pequeno o bastante para passar
pelo centro do rolamento. Assegurar que o lado
metálico do selo estão viradas para o lado oposto
do rolamento.
4. Cobrir a cavidade entre o selo traseiro e o

rolamento 2/3 cheio de graxa e instalar o
rolamento traseiro (111-73).
5. Cobrir a cavidade entre o selo dianteiro e o Vista lateral

rolamento 2/3 cheio de graxa. Instalar o selo
dianteiro (111-76). Assegurar que o lado metálico
do selo faceia para o lado oposto do rolamento. Montagem dos Diodos Retificadores
Prestar atenção especial à disposição dos tanques
6. O anel “C” (111-81), que está incluído no
de aquecimento do retificador do diodo e isolantes
alojamento, é então inserido dentro da ranhura
para assegurar uma instalação correta. Note que o
com uma ferramenta apropriada. Assegurar que o
pino negativo é um metal para contatos de metal
anel de retenção está totalmente assentado na
com uma pia de aquecimento do retificador negativo.
ranhura do alojamento.
O pino positivo também é em metal para contato de
metal com a pia de aquecimento positivo. O terminal
do pino da luz indicadora é isolado de ambos as pias
de aquecimento do retificador mas faz contato com a
pia de aquecimento da montagem do diodo
regulador.
1. Montar as arruelas isolantes por cima dos pinos

positivos e negativos, e instalar esta montagem
do retificador dentro do alojamento traseiro.
2. Segurar a montagem em posição

momentaneamente. Colocar uma arruela 5/16" e
porca por cima do pino e dar aperto com a mão
para manter a montagem no alojamento.
3. Montar o isolador quadrado na abertura

combinando na pia de aquecimento retificador.
Instalar o fio da placa terminal, o parafuso de
carroceria #10 e montagem do diodo regulador
por cima do isolante quadrado. Empurrar os
parafusos de carroceria através da pia de
aquecimento e colocar uma arruela de vedação
entre a pia de aquecimento e o alojamento
traseiro.
5-41
4. Remover os hex 5/16"e arruelas, instalar a os

prendedores da montagem corretos e apertar
cuidadosamente para prender as montagens no
alojamento.
5. Montar os fios internos aos terminais, instalando

a o fio negativo na placa terminal por último.
Arrumar os fios para baixo e prendê-los com um
embrulho de fio para evitar contato com a
montagem do rotor.
Instalar Selos, Rolamento e Retentor

no Alojamento Frontal
1. Colocar o lado externo do alojamento frontal de

cabeça para baixo no berço de uma prensa
mecânica.
2. Aplicar uma camada fina de graxa em todas as

superfícies dos selos. Com uma chave correta,
instalar o selo no alojamento com a cavidade
engraxada virada para cima. Pressionar no canto
externo do selo somente até que assente no
alojamento.
5-42
3. Instalar o selo no retentor do rolamento com a Instalar a Hélice e a Polia

cavidade engraxada faceando o lado oposto do
retentor. Cobrir as duas cavidades do selo com 2/ 1. Instalar a chave do eixo e montar a hélice e a
3 de graxa. polia por cima dele.
4. Cobrir um lado do rolamento com graxa e instalá- 2. Instalar a arruela e a porca no eixo com aperto
lo, o lado engraxado para baixo, dentro do feito com as mãos. Segurar a polia usando uma
alojamento. Usar uma chave que faz contato com chave de expansão, apertar a porca da polia para
apenas o lado externo do rolamento e pressionar 50 - 60 pés- lb (67,8 a 81.3 N.m).
o rolamento para dentro do alojamento até ele
fazer contato com o selo. Montagem do Estator ao Alojamento
Traseiro
5. Montar a gaxeta do retentor e retentor na frente
1. Endireitar os fios do estator e passá-los pelas
do alojamento. Aplicar Loctite 290 ou 242, força
aberturas no alojamento traseiro enquanto
mínima, retendo o composto às roscas dos
montar o estator com o alojamento.
parafusos de montagem e instalar os parafusos.
Apertá-lo até 30 - 35"- lb (3,7 a 3,9 N.m).
2. Conectar os fios ao terminais ca, instalar
prendedores e apertar.
Montagem do Alojamento Frontal ao Ro-
tor Montagem dos Alojamentos
1. Usar dois blocos de aço para apoio, colocar a
montagem do rotor no berço da prensa mecânica. 1. Certificar que os alojamentos estão alinhados um
com o outro, montá-los cuidadosamente para
2. Use uma bucha para empurrar o Conjunto da carcaça evitar que o estator e anel coletor se danifiquem.
já montado, sobre o eixo do Rotor. Esta empurradora
deve se apoiar apenas na pista interna do rolamento. 2. Adicionar Loctite 242 às roscas dos parafusos
compridos, instalá-los e apertá-los por igual a 45
a 53"-lb (5 a 6 N.m).
Instalar o Regulador de Voltagem e

Montagem da Escova
1. Instalar o painel de conexão do regulador de

voltagem nos pinos terminais, montar as arruelas
de aperto e porcas e apertar.
2. Aplicar Loctite 242 nas roscas dos parafusos e

instalar o regulador.
3. Montar a montagem da escova à unidade e

prender com os parafusos.
4. Conectar os fios amarelos e verdes do terminal da

escova, instalar a tampa e prender com os
parafusos
5. Girar o rotor com a mão para assegurar uma

rotação livre dos rolamentos.
Testes de Avaliação
O seguinte irá determinar a capacidade de produção

de corrente e voltagem do alternador consertado an-
tes da sua instalação. O reostato de campo é usado
para controlar a corrente de campo do alternador.
5-43
Montar o alternador em um aparelho capaz de Ligar o motor, ajustar para 4.000 rpm do alternador.
fornecer 4.000 rpm do alternador. Selecionar a Reduzir lentamente o campo de resistência do
voltagem da bateria e polaridade do circuito. reostato. O alternador deve desenvolver uma carga.
Conectar os fios do aparelho de teste e instrumentos Continuar reduzindo a resistência, até que o
aos terminais do alternador, como mostra na figura. alternador atinja a potência nominal em amperes.
Colocar o reostato na posição de máxima NÃO operar o alternador mais que o necessário
resistência. desta forma devido à falta de controle da voltagem.
Se o alternador libera sua potência nominal, terminar
o teste.
5-44
ALTERNADOR BOSCH 140A
A partir de Setembro de 1999 todos os equipamentos AVISO IMPORTANTE: O novo alternador (Bosch)
de Ar Condicionado fabricados pela Thermo King serão possui um lacre de fábrica. A quebra desse lacre
equipados com um alternador Bosch de 140 A invalida automaticamente a garantia do
Esse alternador é também uma alternativa para alternador, tanto pela Thermo King quanto pela
substituição dos alternadores Prestolite de 125 A Bosch.
utilizados até aqui (41-6918). Esse lacre está localizado em um dos parafusos de
Na tabela abaixo estão listados os terminais para o fixação do regulador de tensão e nos quatro
caso de substituir um alternador Prestolite pelo novo parafusos que fixam a carcaça do alternador .
alternador da Bosch.
Alternador Prestolite Alternador Bosch Função

Terminal (+) Terminal (B+) Terminal de saída pos. do alternador
Terminal (-) Terminal (B-) Terminal de saída neg.do alternador
Terminal do regulador de Tensão Terminal (D+) Excitação do alternador
5-45
Manutenção do Compressor
______________________________
Compressor X426 Compressor TM 31
Manutenção Quadrimestral da Embreagem 6-2 Procedimento de Retorno de Óleo 6-46
Manutenção Anual da Embreagem 6-2 Verificando o Nível de Óleo 6-47
Verificando o Campo da Embreagem 6-2 Contaminação do Óleo 6-47
Desmontando a Embreagem 6-3 Verificação do Nível de Óleo para Determinar
Removendo a Placa da Embreagem 6-3 a contaminação 6-48
Removendo o Selo de Vedação 6-3 Remoção do Compressor 6-48
Condição da Polia 6-4 Instalação do Compressor 6-48
Recondicionamento da Superficie da Polia 6-5 Embreagem Magnética 6-51
Rolamento da Embreagem 6-6 Selo Mecânico 6-54
Verificando a Folga da Placa 6-8
Ajuste da Folga da Placa 6-9 Compressor Alma A6
Montagem da Embreagem 6-10 Orientações Gerais para Instalação 6-59
Manutenção de Compressores de Microônibus 6-13 Compressor e Óleo do Sistema 6-60
Substituindo o Compressor 6-13 Procedimento de Dreno do Óleo 6-61
Etiquetas do Compressor 6-15 Embreagem Magnética 6-62
Especificação de Compressores Polia e Rolamento do Compressor 6-68
para Microônibus 6-17 Bobina da Embreagem 6-73
Compressor TM 16-HD 6-17 Procedimentos para Grandes Reparos
Compressor TM 31 6-17 no Compressor 6-74
Compressor Alma A6 - Delco 6-18 Detecção de Vazamento no Selo 6-74
Sistemas 134a 6-19
Pressostato de Baixa 6-19
Pressostato de Alta 6-19
Sensor de Alta Temperatura do Compressor 6-19
Válvula de Alivio 6-19
Óleo do Compressor 6-20
Compressor TM 16-HD 6-22

Orientações Gerais de Instalação 6-22
Montagem dos Compressores 6-24
Verificando a COntaminação do Óleo 6-24
Acrescentado Óleo Extra ao Sistema 6-25
Perda Grande de Refrigerante 6-25
Procedimento de Retorno de Óleo 6-26
Drenando o Óleo do Compressor 6-26
Troca de um Componente Principal 6-27
Quando um Sistema Fica Contaminado 6-27
Teste da Embreagem 6-31
Tensão da Correia 6-31
Polia e Correia 6-31
Remoção da Embreagem 6-31
Capa do Selo e Selo do Eixo 6-36
Ferramentas Especiais 6-38
Cabeçotes Frontal e Traseiro 6-41
Manutenção Quadrimestral da Manutenção Anual da Embreagem

Embreagem
Fazer o que segue, com o compressor dentro do
NOTA: Para evitar que o compressor/embreagem da ônibus, anualmente.
unidade seja acionado acidentalmente da secção de
controle do motorista, enquanto estiver fazendo NOTA: Para evitar que o compressor/embreagem da
funções de manutenção preventiva, desligar a chave unidade seja acionado acidentalmente, enquanto
de funcionamento. estiver fazendo funções de manutenção preventiva,
desligar a chave geral da bateria.
1. Com um calibre reto, verificar o alinhamento da
polia/correia.
2. Re-lubrificar o rolamento da embreagem com 28

gr., de graxa de alta temperatura Exxon Unirex N2
(Peça nº 204-476). Não lubrificar demais (um golpe
da engraxadeira é suficiente).
3. Verificar, e se necessário, ajustar a abertura entre

as superfícies correspondentes da placa da
embreagem e a polia em 1,143 ± 0,127 mm.
4. Se estas superfícies tiverem ranhuras por desgaste,

poderá ser usado um método alternativo. Virar os
parafusos de ajuste da abertura para dentro até Verificando o Campo da Embreagem
que as superfícies se tocam. Virar cada parafuso
para fora 1-1/2 volta. Isto fornecerá uma abertura 1. Verificar a tensão: A leitura normal é de 24 V cc. A
de 1,143 ± 0,127 mm. leitura mínima aceitável é de 20 V cc.
5. Ajustar as correias na tensão recomendada pelo 2. Verificar a resistência do campo da serpentina

fabricante do ônibus. A tensão não deve exceder (ohms) e consumo de corrente (amps); referir à
220 libras, em uma correia nova. Verificação da Serpentina Elétrica da Embreagem.
3. Remover o rotor e verificar as superfícies

correspondentes, para ver se há achatamento e
sinais de desgaste excessivo; referir à “Inspeção
da Embreagem”.
4. Remover o selo frontal e verificar a condição da

graxa; referir à “Desmontagem da Embreagem”.
Lubrificar conforme necessário e reinstalar o selo;
referir à “Remontagem da Embreagem”.
5. Com um indicador de quadrante, verificar o

desgaste horizontal (jogo lateral) da polia. O
Engraxando a Embreagem desgaste máximo permitido é de 0,254 mm.
NOTA: Usar somente Unirex N2
6. A cada dois anos, limpar a graxa da frente e de trás
(TK n.º 204-476).
do rolamento e encher as cavidades com nova graxa.
Encher cada cavidade 1/3 com graxa para alta
temperatura Exxon Unirex N2, peça TK n.º 204-476.
6-2
Desmontagem da Embreagem
NOTA: Para desmontar a embreagem corretamente,

usar a ferramenta TK n.º 204-481 Puxador da
Embreagem. Não tentar puxar a polia da embreagem
com uma ferramenta padrão colocada ao redor do
perímetro externo da polia. Ela será deformada e
considerada inutilizável.
1. Segurar a embreagem com uma chave inglesa

nos furos no rotor, para não girar, removendo o
parafuso retentor.
Removendo o Selo de Vedação
2. Com a parte do mandril e ferramenta do mandril,
3. Usar uma chave de boca de 1-1/4” e virar o
instalar o mandril com rosca para dentro do rotor
mandril para dentro até soltar o rotor. Remover o
da embreagem. Se as roscas estiverem sujas ou
rotor, tomando cuidado para não perder a chaveta
danificadas, usar o macho de 3/4x10 fios, para
do virabrequim.
restaurá-las.
4. Remover os quatro parafusos que prendem a

NOTA: Certificar que a chave do eixo do virabrequim está
montagem de vedação.
no mesmo nível com a ponta do virabrequim do
compressor antes de puxar o rotor.
Conjunto Sacador
Item no
1. Flange
2. Eixo Rosqueado
3. Chave da Porca de Fixação Removendo a Porca de Retenção do
4. Corpo
Rolamento
5. Barra com Pinos
Removendo a placa da embreagem Instalando a Flange (No 1) e o

Corpo (No 4)
6-3
Prendendo o Flange à Polia Removendo a Polia
5. Puxar a montagem de vedação frontal para fora e INSPEÇÃO DA EMBREAGEM

limpar a graxa velha da cavidade.
Condição da Polia
6. Instalar a chave de boca do rolamento. Com Verificar as superfícies correspondentes como segue:
uma chave inglesa de 1-1/8”, remover a porca de
retenção do rolamento. 1. Com um calibre reto e um cálibre de folga de 0,254
mm, verificar se há empenamento nas superfícies
NOTA: Se a chave na chave de boca do correspondentes da polia e da placa. Usar as
rolamento se gastar, trocá-la com uma secção de diretrizes a seguir para determinar qual a ação a
chave de 1/4”. ser seguida:
7. Reverter o mandril e aparafusá-lo nas roscas a) Se não mais que 20% de qualquer uma das
internas do meão da placa de vedação do superfícies estiver arqueada acima de 0,254
compressor. mm, os componentes poderão ser usados sem
a necessidade usinagem nas superfícies.
8. Instalar o flange no corpo da ferramenta, depois
aparafusar a caixa no eixo. b) Se o empenamento exceder 0,254 mm de 20 a
50% sobre a face da placa e polia, a placa deve
9. Prender o mandril à polia da embreagem (ou ser trocada. A polia pode recondicionar a
volante da embreagem do eixo de esteio), com superfície; referir à “Operação de
quatro parafusos 1/4-20. Recondicionamento da Superfície”.
10. Afastar a caixa de ferramenta do eixo. Permitir c) Empenamentos excedendo 0,254 mm em mais
que a polia gire para prevenir riscar os de 50% da superfície da placa e polia, significa
rolamentos. Conforme a ferramenta se afasta, a que a placa deve ser trocada e a polia pode ter
polia da embreagem e rolamento serão puxados que ser trocada. Tentar recondicionar a
para fora ao longo do mancal. superfície da polia (ver “Operações de
Recondicionamento da Superfície”). Pode ser
11. Remover a vedação traseira e anel de segmento possível restaurar a polia à uma condição de
da polia da embreagem. Com uma prensa, uso. Verificar novamente se há empenamento
remover o rolamento da embreagem. depois que a operação de recondicionamento
da superfície foi completada. Se a polia ainda
12. Se necessário, para reparo ou troca, remover a falhar em alcançar a especificação, ela deverá
bobina ser trocada.
6-4
2. Verificar se há excesso de sulcos nas superfícies 2. Fazer as operações de usinagem como segue:
correspondentes de ambos os componentres. Uma
leve quantidade de ranhuras é aceitável. Contudo, a) Com um micrômetro, medir a espessura do
se a porção arranhada nas superfícies canto externo da polia. Marcar as dimensões
correspondentes forem maior que 0,254 mm, trocar para futuras referências.
a placa e tentar restaurar as superfícies
correspondentes da polia com uma operação de NOTA: Se a parte central da polia (para fora dos
usinagem; referir à “Operação de quatro furos centrais chanfrados), estiver mais alta
Recondicionamento da Superfície”. que a superfície do perímetro externo, a superfície
da polia de encontro foi usinada anteriormente.
Determinar a diferença de altura entre as duas
superfícies e adicionar esta dimensão à medida
da espessura do perímetro externo da polia. Esta
medida não permitirá que seja removido muito
material da polia (ver passo d abaixo).
b) Instalar a polia na ferramenta de usinagem.
c) Usinar somente a face da polia da borda do

selo de vedação para o lado externo da polia.
Se a face total da polia for usinada, os furos de
colocação do selo de vedação terão que ser
Verificando se há Empenamento re-escareados.
d) Não remover mais que 0,6 mm da superfície

de encontro da polia (0,127 mm cada corte), até
que 90% da superfície está limpa. A remoção
Operação de Recondicionamento de mais de 0,6 mm, de material poderá
da Superfície enfraquecer a polia fazendo com que falhe
1. A usinagem das superfícies correspondentes da durante o funcionamento. Parar a máquina de
polia deve ser feita em uma máquina-ferramenta, usinagem ocasionalmente e medir a
tal como um torno mecânico ou retífica. espessura da polia para determinar a
quantidade do material removido. Subtrair a
dimensão adquirida da dimensão original para
descobrir quanto material já foi removido.
Não usinar a face da polia até um perfeito

acabamento - liso - (rugosidade máxima
permitido de 64), pois pode se tornar
escorregadio.
NOTA: A espessura mínima da polia é de 5,08

mm, no término da usinagem. Se a espessura for
menor, trocá-la.
6-5
Rolamento da Embreagem
Usar o critério a seguir, quando precisar determinar

se o rolamento pode ser engraxado ou se deve ser
trocado.
1. O rolamento, peça TK n.º 77-1233, é fabricada

especialmente para a Thermo King e tem folgas
internas especiais.
SOMENTE DEVEM SER USADOS ROLAMENTOS

THERMO KING. Poderá resultar em redução de
vida útil, se não forem usados os rolamentos
THERMO KING.
e) Se a usinagem estiver sendo feita para
remover uma quantidade excessiva de
2. Se o desgaste for evidente, troque-o.
ranhuras, fazê-la até pelo menos 90% das
ranhuras foram removidas. Se isto não
3. Recolocar graxa novamente usando Exxon,
puder ser feito sem usinar mais que 0,6
graxa Unirex para alta temperatura.
mm da polia, trocá-la.
Verificação da Bobina da Embreagem
A corrente (amps) e resistência (ohms) da bobina, deve

ser verificada com a serpentina a uma certa temperatura.
Referir à tabela abaixo, para obter a leitura correta da
resistência e corrente necessárias em diferentes
temperaturas da serpentina
Posição Traseira do Selo de Vedação
Cavidade Traseira do Selo de Vedação

6-6
1. Quando instalar um novo rolamento (Kit de 7. Engraxar 1/3 da cavidade frontal com graxa Exxon
Rolamento e Selo de Vedação 70-105), pressionar Unirex N2 (204-476)
somente na calha externa. Pressionar na calha
interna irá arruinar o rolamento. Ao esquentar a 8. Colocar o O-ring (33-928) de volta na montagem
polia, permitirá um encaixe perfeito. Instalar o anel de vedação frontal (33-1285) e reinstalar o selo de
de pressão interno. vedação.
NOTA: Verificar as roscas do rotor para certificar

2. Instalar um novo Selo de Vedação traseiro (33-
que estão limpas e livres de danos antes da
1238). O selo deve estar colocado 4 mm para
remontagem. Se as roscas estiverem sujas ou
dentro da polia da embreagem.
danificadas, usar um macho de abrir roscas ¾ x
10, para restaurá-la.
3. Encher, mais ou menos 1/3 da cavidade do selo
com graxa Exxon Unirex N2 (204-476). 9. Instalar a placa da embreagem no cone do
virabrequim do compressor. Alinhar os rasgos da
4. Para facilitar a instalação da chave, girar o chaveta do virabrequim e da placa da
virabrequim do compressor até que o rasgo da embreagem. Colocar a chave do virabrequim no
chaveta faceia para cima. rasgo da chaveta e bater de leve com uma
punção chata até que a chaveta estiver
NOTA: Nas polias de 7,75”O.D. de diâmetro, deve encostado na ponta do virabrequim. Ver desenho
ser instalado um espaçador antes da instalação abaixo.
da polia.
5. Aparafusar o eixo nas roscas internas da placa do

cubo do selo do compressor. Reverter o corpo da
ferramenta e pressionar a polia da embreagem de
volta para dentro da placa do cubo. Assegurar que
a calha interna do rolamento está acomodado no
ressalto do meão.
6. Reinstalar a porca do rolamento. Usar a chave

de boca para ajudar a dar o torque de 100pés-lb
(135 N.m).
CORRETO
NOTA: Forçar a no virabrequim causará danos e mal
alinhamento.
Pressionando a Polia
6-7
Incorreto
NOTA: Não apertar o parafuso central até que a

chaveta do virabrequim esteja alinhada com a ponta
Verificando a Folga
do virabrequim. O contrário causará desalinhamento
da chaveta do virabrequim resultando em uma A inspeção da folga e/ou ajuste deve ser feito
montagem solta do meão e rotor, e por fim falha da mensalmente durante a época de uso do ar
embreagem. condicionado.
10. Depois que a chave do virabrequim foi instalada 1. Soltar as porcas nos três parafusos de cabeça
corretamente, dar um torque de 45 ft-lb (61 N.m), Allen.
no parafuso de retenção da embreagem.
2. Ajustar os parafusos para uma folga de 1,143 ±
NOTA: Certificar que a porção cônica da arruela é
0,217 mm, entre as superfícies correspondentes
instalada com o diâmetro interno mais largo na
do rotor e da polia/volante.
direção da cabeça do parafuso.
Depois que a superfície da polia se desgasta, é

11. Verificar e ajustar o espaço (folga) entre o volante e
impraticável verificar a folga entre a placa do rotor e a
a polia para 1,143mm.
polia com um cálibre de folga. O cálibre irá medir da
parte de cima da borda da polia gasta para a placa da
embreagem e NÃO a folga real entre a placa do rotor e
a face frontal da polia. Verificar a folga no método a
seguir:
NOTA: Desligar o motor do ônibus ou remover as

correias da polia do compressor para evitar se
machucar.
Reinstalando a Polia
6-8
4. Afastar cada um dos parafusos, girando-os no

sentido contrário (CCW) uma volta e meia.. Isto
iguala a folga 1,143mm.
5. Verificar a folga novamente com o manômetro

sensor a cada procedimento no passo 2 -
verificando a folga.
6. Apertar as porcas. Certificar que o parafuso de

ajuste não gira segurando-o com uma chave
Allen.
1. Ligar a bobina da embreagem com a tensão

correta, ou unir as superfícies empurrando a
placa com a mão.
2. Verificar a folga entre os três parafusos de ajuste

e a placa do rotor com um manômetro sensor de
1,143 mm.
3. Se a folga for maior ou menor que 1,143 ± 0,127

mm, a embreagem está necessitando de ajuste.
Ajuste da Folga
7. Verificar a folga em três pontos diferentes, a
1. Soltar as porcas nos três parafusos de ajuste.
120º de distância um do outro.
2. Energizar a bobina da embreagem.
3. Com uma chave Allen 3/32, girar cada parafuso

de ajuste, no sentido horário (CW), até que o
parafuso encoste na placa do rotor.
6-9
Montagem da Embreagem - Diâmetro da Polia 8,0”, 9,0” e 9,0/10”
Montagem da Embreagem - Diâmetro da Polia 7,75/8,9”
6-10
Montagem Típica da Embreagem - Secção 2A 10”; Secção 2B 9”/Secção 2-5V; ou

Secção 3-3V 8”
6-11
Montagem Típica da Embreagem - Secção 2A 8,9”; Secção 2B 7,75”/Secção 2-5V
6-12
MANUTENÇÃO DO COMPRESSOR DE MICROÔNIBUS
Os capítulos a seguir contêm trechos do manual de manutenção do fabricante. As
informações contidas neste capítulo podem mudar sem prévio aviso.
NOTA: A partir de janeiro de 1999, a Thermo King utilizará

óleo de Glicol de Polialquileno (PAG) para os compressores
de estilo automotivo pequeno que são usados para
sistemas de condicionamento de ar. Isso pode não se aplicar
a sistemas maiores de condicionamento de ar. Verifique a
plaqueta da unidade e a etiqueta do compressor para o uso
de óleo apropriado.
CUIDADO: Sempre certifique-se de qual tipo de óleo
está sendo usado em seu sistema antes de efetuar a
manutenção. Sistemas anteriores a janeiro de 1999
e alguns sistemas selecionados (especiais) depois
desta data podem usar óleos de Éster Polyol (POE).
NÃO MISTURE ÓLEOS DE GLICOL DE
POLIALQUILENO (PAG) E DE ÉSTER POLYOL (POE).
ISSO RESULTARÁ EM DANOS NO SISTEMA!
Leia a Etiqueta
Substituindo o Compressor
1. Remova todo o refrigerante de uso – use equipamento

apropriado para esta tarefa.
2. Retire as conexões da mangueira da tubulação do

compressor.
3. Inspecione as mangueiras em busca de desgaste, dureza 7. Se o óleo que foi drenado do compressor estiver cheio de
e vestígios de óleo. Todas estas são condições que partículas de metal e/ou escura, o sistema (mínimo a
indicam que pode ser necessária a substituição da serpentina do condensador e mangueira de descarga)
mangueira no compressor. Peças novas podem ser pode precisar de limpeza. Siga a prática padrão e as
necessárias. instruções de operação do equipamento, conforme
necessário, para completar qualquer limpeza.
4. Retire cuidadosamente o compressor do suporte,
notando a posição de todas as braçadeiras e parafusos 8. Coloque a quantidade apropriada do óleo correto no
de ajuste. compressor. Instale a nova etiqueta da Thermo King no
compressor. Se óleo POE for usado para substituir um
5. Drene cuidadosamente e meça todo o óleo que esteja no sistema existente que use óleo PAG, certifique-se de retirar
compressor. Se o óleo presente for menos de 3/4 de uma a etiqueta de óleo do fabricante do compressor. Ela se
carga completa de óleo, instale o novo compressor com localiza na placa do número de série. Use uma raspadeira
uma carga completa de óleo novo. Se for mais de 3/4 da ou outra ferramenta para remover a identificação do óleo
carga de óleo necessária, apenas substitua o óleo (por exemplo, ZXL 100PG) ou outro número, conforme
retirado. necessário.
6-13
11. Execute um teste de vazamento no sistema usando o

mesmo refrigerante que é usado no sistema. Conserte
todos os vazamentos – conforme a necessidade.
CONSULTE CUIDADO: Use o mesmo refrigerante que é

TIPO DO COMP. NOTA
ABAIXO especificado para testes de vazamento da unidade.
PEÇA NO. Verifique a placa do número de série e a etiqueta do
NO. SÉRIE
compressor para certificar-se de que o refrigerante
da unidade e o óleo/refrigerante do compressor
ÓLEO combinam. O sistema sofrerá danos se óleos POE e
PAG forem misturados ou se cloro for adicionado ao
LADO DE ALTA 2,9 MPaG
TESTE DE VAZAMENTO LADO DE BAIXA 1,5 MPaG óleo PAG. Também certifique-se de que o detector de
REF. HFC-134A TAMA MFG FABRICADO vazamentos usado para a detecção de vazamentos
NO JAPÃO
funciona com o refrigerante que você está usando.
Nem todos os detectores funcionam com as marcas
de refrigerante mais recentes.
12. Evacue o sistema todo usando o método do micrômetro

e seguindo o procedimento encontrado neste manual
(página 155).
13. Carregue o sistema com a quantidade correta de

refrigerante, novo ou adequadamente limpo. Se você não
souber qual é essa quantidade, coloque 4 libras (aprox.
1820 g) do refrigerante correto e siga o procedimento de
carga “sem parte superior”, encontrado neste manual na
página — , para eliminar bolhas do indicador de líquido
quando o sistema estiver funcionando nas condições
1. Remova a Identificação do óleo Utilizando uma Sovela especificadas.
2. Bujão de Drenagem de Óleo
NOTA: Remova somente a identificação do óleo do 14. Quando o sistema estiver completamente carregado,
compressor quando carregar com um óleo diferente.
confirme se todas as funções de operação do sistema
Retirando a Identificação do Óleo estão em condições de funcionamento.
CUIDADO: Deve-se encontrar somente um número 15. Verifique se a etiqueta do sistema da Thermo King indica
de identificação de óleo no compressor. o óleo e quantidade de refrigerante adequados usados.
Se esta etiqueta não estiver instalada ou estiver incorreta,
9. Instale o novo compressor no sistema, substituindo instale uma nova etiqueta em uma área que seja
todos os retentores de anéis-O e quaisquer peças acessada durante a manutenção do sistema.
desgastadas ou danificadas.
NOTA: As etiquetas estão disponíveis na próxima página.
10. Prenda todas as ferragens do suporte e aperte todos
os ajustes – conforme o necessário para o
carregamento da correia.
6-14
16. Cole a etiqueta apropriada no compressor. Veja abaixo. 17. Cole a etiqueta abaixo na parede de ignição ou pára-
lama perto das aberturas de serviço.
NOTA: As duas primeiras etiquetas são aplicadas em
Compressores A6. Uma ou a Outra, Não ambas.
TK No. 91-8802
THERMO KING CORP. (R-134a)

Use somente o óleo No. 203-503 neste
sistema.
Óleo de Glicol de Polialquileno “PAG 125”
A Etiqueta Acima Deve Estar Em Todos Os Sistemas P/N

2C22011H01 Rev. A
THERMO KING CORP. (R-134a)Use somente

o óleo No. 203-505 neste sistema.Óleo de
Éster de Polyol "POE 125"
NOTA: As duas etiquetas a seguir são aplicadas em

Compressores Zexel. Uma ou a Outra, Não ambas.
TK No. 91-8804

Glicol de Polialquileno "PAG 354"
TK No. 91-8801

Éster de Polyol "POE 68"
TK No. 91-8803
6-15
6-16
Especificações de Compressores para Unidades Microônibus
COMPRESSOR (UNIDADES DO TIPO SPLIT MRT TM16-HD)

Modelo: TM16-HD TK No. 102-571 (Des. No. 5D45269G02) – 24 Vdc
Número de Cilindros 6
Tipo Placa oscilante
Deslocamento 167 cm3 (10 pol.3)
Carga de Óleo (Compressor) 0,18 litro (6 onças) somente compressor
*Tipo do Óleo R-134a Leia nota abaixo
Velocidade do Modelo 2600 rpm
Velocidade Máxima 5500 rpm
Peso 4,9 Kg (10,9 lbs)
* NOTA: Dependendo da aplicação do sistema, este compressor pode ser usado com óleos de compressor diferentes
e não compatíveis. Consulte a etiqueta da unidade para o óleo adequado a ser usado no compressor. O instalador
inicial é responsável pela etiquetagem apropriada.
EMBREAGEM TM 16-HD
Tipo Embreagem eletromagnética a seco de disco único
Tensão 12 ou 24 volts dc
Consumo de Corrente 3,75 ampères (MAX)
Rotação Sentido Horário/Anti-Horário
Peso 2,2 Kg (4,85 lbs)
Tipos de Correia “A”para G02
POLY “V”8K para G04
COMPRESSOR TM 31-HD
Modelo TM 31
Tipo Placa oscilante
Número de Cilindros 10
Deslocamento 313 cm3 (19,1 pol 3)
Carga de Óleo (Compressor) somente compressor
*Óleo Tipo R-134a Leia nota abaixo
Retentor do Eixo tipo retentor de borda
Velocidade Máxima: 5000 rpm
Contínua: 3500 rpm
Peso 9,5 Kg (21 lbs)
* NOTA: Dependendo da aplicação do sistema, este compressor pode ser usado com óleos de compressor diferentes
e não compatíveis. Consulte a etiqueta da unidade para o óleo adequado a ser usado no compressor. O instalador
inicial é responsável pela etiquetagem apropriada.
6-17
EMBREAGEM DO COMPRESSOR TM 31-HD

Tipo Embreagem eletromagnética a seco de disco único
Tensão Nominal 12 ou 24 volts dc
Consumo de Corrente 46 Watts @ 25oC Max.
Torque Estático 78 N•m (58 lb-pés)
Rotação Sentido Horário visto a partir da embreagem
Peso Aprox. 4,7 Kg (10 lbs) – Tipo correia
COMPRESSOR A6
Modelo TK No. 102-230 (Des. No. 3198C14G04) – 12 Vdc
TK No. 102-244 (Des. No. 3198C14G05) – 24 Vdc
Número de Cilindros 6 – placa oscilante
Deslocamento 207 cm3 (12,6 pol3)
Carga de Óleo (Compressor) 0,31 litro (10,5 onças)
*Óleo Tipo R-134a Leia nota abaixo
Velocidade do Modelo 2800 rpm
Velocidade Máxima 4400 rpm
Peso 15,9 Kg (35 lbs)
* NOTA: Dependendo da aplicação do sistema, este compressor pode ser usado com óleos de compressor diferentes e
não compatíveis. Consulte a etiqueta da unidade para o óleo adequado a ser usado no compressor. O instalador inicial é
responsável pela etiquetagem apropriada.
BOBINA DA EMBREAGEM DO COMPRESSOR A6

Tipo Eletromagnética
Tensão 12 ou 24 volts dc
Consumo de Corrente 3,2 ampères (MAX.) @ 12 V; 1,6 ampères @ 24 Vdc
Resistência 3,85 ohms @ 27oC (80o F)
Rotação Sentido Horário
Peso 2,3 Kg (5 lbs)
Tipo de Correia A
6-18
SISTEMAS R-134a
PRESSOSTATO DE BAIXA PRESSÃO

Modelo TK No. 44-4263 (Des. No. 1187A12G06)
Abre -17 a 37,2 kPa (5 a 11 pol. vácuo)
Fecha 28 a 48 kPa, 0,275 a 0,482 bar, 0,281 a 0,492 Kg/cm2 (4 a 7 psig)
PRESSOSTATO DE ALTA PRESSÃO

Abre 2413 +172/-0 kPa, 24+1,7/0 bar, 24,6 +1,8/0 Kg/cm2 (350 +25/-0
psig)
Fecha 1655 ±138 kPa, 17 ± 1,4 bar, 17 ± 1,6 Kg/cm2 (240 +20 psig)
SENSOR DE ALTA TEMPERATURA* (Sensor de Descarga do Compressor)

o
Sonda do termistor de coeficiente de temperatura positiva (PTC) – 1K ohm ± 1% @ 25C (77oF).
*Usado para monitorar as temperaturas de descarga do compressor quando o SMART CONTROLLER ™ da Thermo King for
usado.
VÁLVULA DE ALÍVIO DE ALTA PRESSÃO

Modelo TK No. 66-6592 (Des. No. 9177C66G01)
Abre (Desarma) 3447 ± 345 kPa, 34 ± 3,4 bar, 351 ± 3,5 Kg/cm2 (500 ± 50 psig)
Fecha (Arma) 1655 ± 138 kPa, 17 ± 1,4 bar, 17 ± 1,6 Kg/cm2 (240 +20 psig)
6-19
ÓLEOS DE COMPRESSOR – REFERÊNCIA SOMENTE PARA SISTEMAS DE

CONDICIONAMENTO DE AR DA THERMO KING
VISCOSIDADE DO
REFRIGERANTE ÓLEO
USADO Método Método TIPO DO ÓLEO P/N THERMO
ISO SUS KING
Revisado em março de 1999
R-134a & R-407C 32 150 Éster poliol (POE) 203-413
Solest 35
R-22 & R-12 32 150 Alquibenzeno (sintético) 67-404
R-12 & R-22 100 500 Base mineral 306-327
R-134a 100 500 Éster poliol (POE) 203-427 gal.
Solest 120 203-505 oz.
R-134a 42 300 Glicol de Polialquileno (PÁG 203-502
354)
R-134a 100 500 Glicol de Polialquileno (PÁG 203-503
125)
NOTA: O óleo de compressor adequado é determinado pelo refrigerante usado e requisitos específicos de
aplicação de condicionamento de ar. Verifique as plaquetas e número de série tanto da unidade como do
compressor para identificar o óleo correto para o uso em um sistema em particular. NÃO misture óleos PAG e
POE.
CUIDADO: Misturar óleos PAG e POE danificará o sistema de condicionamento de ar.
NOTA: Em virtude das muitas variáveis em óleos, particularmente em sistemas HVAC, os compressores
Zexel, Seltec, Bock e Alma A6 podem ser entregues com um óleo não especificado para aquela unidade em
particular na qual ele será acoplado. A menos que esteja 100% claro que aquele é o óleo correto, a Thermo King
recomenda que o óleo seja trocado por aquele do tipo correto.
CUIDADO: Com sistemas HVAC e o uso de PAG, é muito importante que não ocorram misturas de óleos.
Óleos PAG e POE NÃO PODEM ser misturados. Misturar estes dois óleos causará grave contaminação
do sistema, especialmente com refrigerantes baseados em cloro.
6-20
IORIENTAÇÃO GERAL DO SISTEMA DE MICROÔNIBUS PARA CARREGAMENTO APROPRIADO NA INSTALAÇÃO
Este quadro se aplica a sistemas de microônibus, de um só compressor, NOVOS e é destinado a ser – apenas – uma orientação geral.
ONÇAS DE ÓLEO ADICIONAIS ACIMA DA CARGA DE ÓLEO NORMAL DO COMPRESSOR
6-21
NOTA: A carga de óleo pode variar dependendo do comprimento das mangueiras e do tipo de instalação – faça uma verificação do óleo em todos os
sistemas para confirmar a carga de óleo final.
Cada compressor é despachado com uma carga de óleo dentro dele. Essa quantidade de óleo é para cuidar do compressor em um sistema já
“molhado” de óleo. No entanto, quando todos os componentes nunca tiverem sido cobertos internamente com o óleo refrigerante apropriado, uma
quantidade adicional deve ser colocada no sistema. A tabela acima mostra quantas onças de óleo devem ser acrescentadas em adição à carga
de óleo do compressor. A quantidade varia um pouco dependendo da quantidade de óleo que é mantida dentro do compressor durante o
funcionamento normal. Isto é, compressores com áreas de reservatório de óleo maiores necessitarão de um pouco menos de óleo natural.
CUIDADO: NÃO COLOQUE O ÓLEO ADICIONAL DENTRO DO COMPRESSOR – Isso resultará em dano.
O óleo extra também deve ser acrescentado novamente se um dos componentes principais do sistema for substituído. OU, se ocorrer uma perda grande de
refrigerante. A tabela de referência abaixo sugere as quantidades de óleo a acrescentar. No caso de dúvida, execute o procedimento “Verificação do Óleo”.
NOTA: “Verificação do Óleo”.

O compressor é removido do sistema e o óleo removido, drenando-o através
de todas as aberturas e bujões de drenagem. Meça o número de onças que
ele continha. O compressor deve ser instalado com a mesma quantidade de
óleo novo, que foi drenado do antigo compressor. As exceções à essa regra
são encontradas nas páginas seguintes. Os métodos variarão com o estilo,
o tamanho e a quantidade de óleo que é mantida dentro do corpo do
compressor durante a operação.
(Consulte a seção de compressor acima para a carga de óleo total.)

ORIENTAÇÃO GERAL DO SISTEMA DE MICROÔNIBUS PARA CARREGAMENTO APROPRIADO NA INSTALAÇÃO
Este quadro se aplica a sistemas de micro-ônibus, de um só compressor, NOVOS e é destinado a ser - apenas - uma orientação geral.
LITROS DE ÓLEO ADICIONAIS ACIMA DA CARGA DE ÓLEO DO COMPRESSOR NORMAL

NOTA: A carga de óleo pode variar dependendo do comprimento das mangueiras e do tipo de instalação - faça uma verificação do óleo em todos os
6-22
sistemas para confirmar a carga de óleo final.
Cada compressor é despachado com uma carga de óleo dentro dele. Essa quantidade de óleo é para cuidar do compressor em um sistema já
"molhado" de óleo. No entanto, quando todos os componentes nunca tiverem sido cobertos internamente com o óleo refrigerante apropriado, uma
quantidade adicional deve ser colocada no sistema. A tabela acima mostra quantos mililitros (ml) de óleo devem ser acrescentados em adição à
carga de óleo do compressor. A quantidade varia um pouco, dependendo da quantidade de óleo que é mantida dentro do compressor durante o
funcionamento normal. Isto é, compressores com áreas de reservatório de óleo maiores necessitarão de um pouco menos de óleo adicional.
CUIDADO: NÃO COLOQUE O ÓLEO ADICIONAL DENTRO DO COMPRESSOR - Isso resultará em dano.
O óleo extra também deve ser acrescentado novamente se um dos componentes principais do sistema for substituído. OU, se ocorrer uma perda grande de
refrigerante. A tabela de referência abaixo sugere as quantidades de óleo a acrescentar. Em caso de dúvida, execute o procedimento "Verificação do Óleo".
NOTA: "Verificação do Óleo".

O compressor é removido do sistema e o óleo removido, drenando-o através
de todas as aberturas e bujões de drenagem. Meça o número de onças que
ele continha. O compressor deve ser instalado com a mesma quantidade de
óleo novo, que foi drenado do antigo compressor. As exceções a essa regra
são encontradas nas páginas seguintes. Os métodos variarão com o estilo,
o tamanho e a quantidade de óleo que é mantida dentro do corpo do
compressor durante a operação.
(Consulte a seção de compressor acima para a carga de óleo total.)
Funcionamento e Manutenção do Compressor TM16-HD
ORIENTAÇÕES GERAIS DE INSTALAÇÃO
COMPRESSOR PARA SISTEMAS DE

CONDICIONAMENTO DE AR PARA MICRO-
ÔNIBUS
Os compressores aplicáveis a este capítulo são os Seltec

(Zexel, Diesel Kiki).
São necessários vários procedimentos especiais quando se

usam esses compressores pequenos em sistemas de
condicionamento de ar de ônibus. Figura 1. Compressor Seltec TM16 (Zexel)
NOTA: Os óleos de compressores usados antes de janeiro

de 1999 podem ter sido mudados para óleos tipo POE. Após
janeiro de 1999, o óleo PAG passou a ser o óleo
recomendado. Antes de efetuar manutenção na unidade,
assegure-se de verificar o óleo de compressor usado no
sistema no qual você está efetuando manutenção.
Armazenando e Manuseando Compressores
Tanto os compressores novos como os recondicionados

Figura 2. Compressor Seltec (Zexel) Típico
devem ser armazenados com a carga de óleo correta. Eles
devem ser armazenados dentro da faixa de orientação NOTA: Todos os compressores em estoque devem ter uma
mostrada na ilustração abaixo. Se o compressor for deixado carga de refrigerante ou de nitrogênio de transporte com
fora daquela orientação por mais de um minuto, o compressor uma pressão entre 0,5kg/cm 2 e 1,5kg/cm2 (7 e 21 psig, 48 a
deverá ser virado manualmente (lentamente) para limpar o 145 kPa, 0,5 a 1,5 bar). Isso protegerá as peças internas de
óleo dos cilindros. Como precaução, se recomenda que uma umidade e corrosão.
vez que o compressor seja montado em sua posição
apropriada e final, você o vire manualmente pelo menos 10
vezes antes de enganchar a correia de acionamento na polia.
Se isso não for feito antes de o compressor ser colocado em
serviço, pode causar danos às válvulas do compressor
resultantes do espessamento do óleo.
Isto não é coberto pela garantia!
6-23
Montagem dos Compressores

O vão entre os suportes de montagem do compressor e o
seu suporte deve ser de menos de 0,10 mm (0,004 polegada).
Use espaçadores conforme necessário para ajustar esse Sistemas que usam esses compressores pequenos exigem
vão. Isso reduzirá o esforço no compressor, o que pode fazer óleo adicional para “molhar” os componentes do sistema.
com que componentes fiquem com defeito. Certifique-se de Consulte o quadro “Orientação para o Carregamento de Óleo
manter um alinhamento de polia apropriado para a correia de Apropriado na Instalação para MicroÔnibus” na página 251.
acionamento. Então siga o procedimento de verificação de óleo para o
compressor específico no qual você tem de verificar a carga
de óleo do sistema.
Recomendações de Faixa de Velocidade para

Compressores Pequenos (Seltec/Zexel)
VELOCIDADE
ccm c.i.d. MÁXIMA
TM08 82 5 4000
TM13 131 8 4000
TM15 147 9 4000
TM16 163 10 3000
1. Suporte TM26 255 15,6 3500
2. Espaçador TM31 310 18,9 3500
3. Compressor
Figura 3. Instalação de Espaçador O SENTIDO DE ROTAÇÃO É HORÁRIO – VISTO

DE FRENTE (EXTREMIDADE DA EMBREAGEM).
É importante que o compressor possa ser montado de forma
apropriada quando instalado. A imagem da página anterior Verificando a Contaminação do Óleo do
mostra a faixa de movimentação máxima do compressor. Compressor
Certifique-se de verificar esse posicionamento em ambas as
É necessário verificar ou trocar o óleo do compressor apenas:
extremidades de ajuste da correia.
• Quando o compressor, a serpentina do evaporador, a
serpentina do condensador ou o tanque de líquido (se
CUIDADO: Tanto o óleo Polialquileno Glicol (PAG)
usado) for substituído.
como o poliol éster (POE) retirarão umidade
• Quando o sistema refrigerante tiver vazado refrigerante.
diretamente do ar. A umidade que entra no óleo causa
• Quando o sistema refrigerante tiver um problema
uma reação química que cria ÁCIDO. A evacuação
relacionado ao óleo.
do sistema não removerá essa umidade do óleo.
Esse processo não é reversível e acontecerá em
um curto período de tempo. MANTENHA todos os
containeres bem fechados até que estejam prontos
para uso. NÃO deixe o container de óleo exposto ao
ar mais do que o necessário para a manutenção
apropriada do sistema. NÃO abra o sistema de
refrigeração desnecessariamente. Descarte
containeres usados. Nunca armazene óleo PAG em
containeres de plástico.
6-24
O COMPRESSOR E O ÓLEO DO SISTEMA Acrescentando Óleo Extra ao Sistema

A carga de óleo inicial em um sistema novo é baseada no
Instalação do Compressor tamanho do sistema e na quantidade de óleo que permanece
O compressor é montado no motor do ônibus usando um dentro do compressor durante a operação.
suporte de montagem especial. O ângulo de montagem do
compressor lado a lado deve permanecer ± 45º da horizontal. Consulte o quadro “Orientação para o Carregamento de Óleo
O ângulo para frente ou para trás deve estar dentro de ±10º da Apropriado na Instalação para Sistema de Micro-Ônibus” na
horizontal. O acesso às aberturas de manutenção do sistema página 251.
de ar condicionado pode variar, mas geralmente pode-se
acessar o sistema por baixo do capô do compartimento do
motor da frente do ônibus. CUIDADO: Certifique-se de verificar se o óleo que é
usado no conjunto do compressor é o mesmo usado
Deve-se ter um cuidado especial quando se passa as em seu sistema.
mangueiras de sucção e de descarga através do
compartimento do motor. Essas mangueiras devem ser
mantidas afastadas de objetos cortantes e de áreas quentes CUIDADO: Mantenha todos os containeres de óleo
do motor. Essas coisas podem provocar danos às hermeticamente fechados. O óleo tende a absorver
mangueiras e vazamentos do refrigerante. As áreas quentes umidade do ar e pode se contaminar se deixado
também podem roubar resfriamento acrescentando calor ao aberto. Se for colocado óleo contaminado em um
refrigerante dentro das mangueiras. Esse calor acrescentado sistema, ele pode danificar os componentes do
deve então ser expelido pela serpentina do condensador. Visto sistema.
que cada serpentina tem uma capacidade limitada de expelir
calor, esse tipo de calor extra simplesmente significa menos
Perda Grande de Refrigerante
refrigeração dentro do ônibus, onde ela é necessária.
No caso de uma perda grande de refrigerante, deve-se assumir
Cada conjunto de compressor vem com uma carga de óleo que um pouco de óleo do sistema também foi perdido. O nível
padrão. Essa quantidade de óleo é o bastante para fornecer a de óleo deve ser verificado pelo método “Verificação do Nível
lubrificação do compressor quando instalada em um sistema de Óleo”. Veja abaixo.
já “molhado de óleo”. Sistemas novos exigem que uma
quantidade de óleo extra seja acrescentada para “molhar”
todas as superfícies interiores do sistema.
CUIDADO: Certifique-se de verificar se o óleo que é

usado no conjunto do compressor é o mesmo usado
em seu sistema.
Durante a operação normal há sempre uma quantidade de

óleo que circula por dentro do sistema. Esse óleo lubrifica
todos os componentes, retorna ao compressor por algum
tempo e então circula de novo pelo sistema.
6-25
Verificação do Nível de Óleo Drene o Óleo
Procedimento do Retorno do Óleo (Sistema

Operacional)
Antes que a verificação do nível de óleo possa ser feita,
precisamos colocar o sistema em uma condição em que o
máximo de óleo possível seja retornado para o reservatório
do compressor. À medida que o óleo retorna, ele alcançará
um nível máximo dentro do compressor – esse é o ponto que
precisamos verificar. Para fazer com que o óleo retorne para o
compressor, é necessário fazer funcionar o sistema de A/C
(ar condicionado) com uma condição de carga elevada por
um mínimo de 20 minutos. Faça o motor do ônibus funcionar
em marcha lenta ou em marcha rápida em vazio (se equipado)
(velocidade de compressor entre 800 e 1500 rpm). Abra as Drenando o Óleo
portas e as janelas do ônibus para aumentar a temperatura Remova o compressor do ônibus e drene o óleo pelo bujão
interior (ar de retorno da unidade) para entre 25 e 27ºC (75 e de drenagem do compressor e por todas as outras aberturas.
80 graus F). O ar da entrada do condensador (temperatura do Vire a embreagem (girando as peças internas do compressor)
ar ambiente) deve estar acima de 29ºC (85 graus F) ou manualmente e drene o óleo de novo. Repita até que todo o
bloqueie parcialmente o fluxo de ar do condensador para óleo seja removido do compressor. Meça o óleo em onças de
aumentar a pressão de descarga do condensador acima de líquido. Também, procure sinais de contaminação do óleo.
12kg/cm 2 (170psig, 1172 kPa, 11,7 bar). Essa condição
retornará a maior parte do óleo para o compressor. Pare o
ônibus e desconecte a bateria por segurança.
1. Operação de Retorno de Óleo

2. Recuperação do Refrigerante
3. Remoção do Compressor
4. Inspeção do Óleo
1. Gire e Embreagem Magnética do Compressor 5 ou 6 Vezes
CUIDADO: Alguns sistemas sem válvula de serviço

exigirão a remoção do refrigerante do sistema antes
da remoção do compressor do sistema.
6-26
Contaminação do óleo Se o óleo parece claro no filtro-secador, instale um novo filtro-

secador e reponha óleo novo e limpo no compressor. Consulte
1. Sujeira no óleo. a seção verificando e drenando o óleo do compressor para
detalhes.
2. Cor alterada para uma cor de verniz.
3. Presença de substâncias estranhas, presença de

raspas de metal etc. no óleo.
NOTA: Sempre troque o óleo exclusivamente por óleo novo

de um container de metal fechado.
Se a quantidade de óleo medida for menor de 86 ml (2,9

onças), acrescente 118 ml (4 onças inteiras) de óleo no
compressor através da abertura de sucção no fundo do corpo
do compressor. Se tiverem sido recuperados 0,0887 litros (3
onças) ou mais de óleo, simplesmente recoloque aquela
quantidade de óleo – novamente através da abertura de
sucção.
NOTA: Sempre substitua o filtro-secador quando o sistema Procedimento de Preenchimento do

tiver sido aberto para manutenção. Compressor de Microônibus Típico
Troca de Um Componente Principal do Sistema O óleo do compressor deve ser colocado no compressor
através da abertura de sucção.
Se um dos componentes principais do sistema for substituído
por alguma razão, consulte o quadro de óleo do compressor
CUIDADO: Qualquer óleo extra ou de substituição
nas páginas 251 e 252 para a quantidade correta de óleo a
deve ser colocado no sistema na entrada do
acrescentar ao sistema.
condensador. Isso permitirá que o óleo se misture
Quando um Sistema Fica Contaminado com o refrigerante e se espalhe através do sistema.
Óleo negro no compressor indica um sistema gravemente

contaminado. Se ocorrer contaminação grave será necessário
lavar completamente o sistema. Se for necessária uma
lavagem, use materiais aprovados pela indústria.
Em todos os casos em que isso acontecer, a extensão da

contaminação deverá ser determinada. Faça isso removendo
o filtro-secador e determinando se o óleo de coloração escura
está presente naquele ponto do sistema também. Se estiver,
é recomendável que se lave o sistema.
6-27
COMPRESSOR
Modelo TM 16 - HD
Tipo Tipo placa oscilante
Diâmetro do cilindro 1.42 pol. (36 mm)
Cilindrada 1.05 pol. (26.7 mm)
Deslocamento 10 cu. pol. (163 cm3)
Velocidade permitida 700 a 6000 rpm
Refrigerante R - 134a
*
Óleo do compressor Veja a nota abaixo
Massa 10.9 lb (4.9 Kg)
*
NOTA: Dependendo da aplicação do sistema, este compressor pode ser usado com óleos diferentes e não compatíveis.
Etiquetas de referência da unidade para o uso de óleo apropriado a ser usado no compressor. O instalador inicial é
responsável pela etiquetagem apropriada.
EMBREAGEM MAGNÉTICA
Tipo Eletromagnética, Embreagem seca de disco único
Voltagem Nominal 12 ou 24 volts dc
Consumo de Corrente 3.75 ampéres (MAX.)
Torque de Estolagem 36.1 pés - lb (49 N • m) (MIN)
Rotação Sentido horário/ sentido anti-horário
Massa 4.9 lb (2.2 Kg)
6-28
1. Parafuso, Armadura 16. Placas da Válvula Frontal

2. Disco de Armadura 17. Válvula Frontal de Sucção
3. Calço 18. Unidade de Eixo Cilíndrico
4. Anel de Retenção 19. Válvula Traseira de Sucção
5. Capa 20. Placa da Válvula Traseira
6. Conjunto da Polia 21. Junta Traseira
7. Bobina, Parafuso 22. Corpo, Anel Retentor
8. Bobina 23. Cabeçote do Cilindro Traseiro
9. Corpo do Parafuso 24. Anel-O, Bujão de Drenagem
10. Arruela 25. Bujão de Drenagem
11. Anel de Retenção 26. Anel-O, PRV
12. Retentor do Eixo 27. PRV
13. Cabeçote do Cilindro Dianteiro 28. Pino, Alinhamento
14. Corpo, Anel-O 29. Anel-O, Bujão de Entrada de Óleo (TM 16)
15. Junta Frontal 30. Bujão de Entrada de Óleo (TM 16)
6-29
Peça Tamanho da Rosca Torque de tensão

1. Armadura do Parafuso M6 x 1.0 8.7 a 10.1 pés - lb (12 a 14 N • m)
2. Parafuso da Bobina do Campo M5 x 0.8 2.9 a 4.3 pés - lb (4 a 6 N • m)
3. Corpo do Parafuso M8 x 1.25 14.5 a 17.3 pés - lb (20 a 24 N • m)
4. Bujão de Drenagem de Óleo M8 x 1.25 9.4 a 10.8 pés - lb (13 a 15 N • m)
5. Válvula de Alívio de Pressão 3/ 8 - 24 UNF 9.4 a 10.8 pés - lb (13 a 15 N • m)
6. Parafuso Conector M8 x 1.25 20 - 24 14.5 a 17.3 pés - lb (20 a 24 N • m)
7. Bujão de Entrada de Óleo M8 x 1.25 9.4 a 10.8 pés - lb (13 a 15 N • m)
6-30
Teste de Embreagem compressores. A embreagem do compressor deve estar

perfeitamente alinhada com a polia do motor e qualquer
1. Se o fio condutor da bobina de campo for quebrado,
engrenagem intermediária auxiliar ou compartimentos de polia
substitua a bobina de campo.
de ajuste de correia. Ao instalar a embreagem, certifique-se
de que a chave de transmissão do eixo está no lugar e de que
2. Verifique a amperagem e a voltagem. A variação da
o parafuso do eixo está ajustado apropriadamente. Verifique
amperagem deve ser de 3.6 a 4.2 quando em 12 volts ou
o alinhamento da polia, segurando a haste de comprimento
1.8 a 2.1 quando em 24 volts.
de 2 a 3 pés (60 a 90 cm) e de 1/ 2 pol. (913 mm) de diâmetro
Observe os seguintes sintomas e condições:
firmemente no sulco-V da polia de embreagem e certifique-
se de que a haste se alinhe em quadratura com o sulco da
a. Uma leitura de amperagem muito alta - um curto
polia de acionamento do motor. Verifique novamente,
circuito na bobina de campo.
assegurando-se de que a correia vai de polia a polia em
perfeito alinhamento, sem indicações de uma curvatura para
b. Nenhuma leitura de amperagem - um circuito aberto
os lados.
no enrolamento.
1. Aproximadamente ½ polegada (13 mm) de deflexão

c. Resultados fracos ou intermitentes do sistema de
ligação terra na voltagem mais baixa da embreagem.
Busque um ajuste firme do anel de retenção da
bobina ou uma boa ligação à terra dos parafusos de
retenção da bobina.
3. Passagem de Ar – A passagem de ar incorreta pode

causar um engate e desengate errático e /ou a vibração Ajuste a tensão da correia para 58 no Calibrador TK No. 204 -
da embreagem. Verifique a lacuna de ar com um calibre 427. Verifique a tensão da correia novamente, após 36 a 48
de lâminas (0.016 a 0.031 pol.[0.4 a 0.8 mm]). Ajuste de horas da operação inicial da unidade, já que a correia pode
acordo com o capítulo de Instalação de Embreagem. esticar um pouco durante as primeiras horas de uso. Lembre-
se, um bom alinhamento e tensão apropriada da correia
TENSÕES DA CORREIA asseguram uma vida mais longa à correia. Se duas correias
forem usadas, ambas as correias deverão ser substituídas
NOTA: Não tensione a correia em excesso. A tensão de
conforme necessário.
correia apropriada deve permitir a correia ser flexionada
½ pol. (13 mm) no centro da envergadura sem o
REMOÇÃO DA EMBREAGEM
movimento do motor. Uma correia tensionada em
excesso causa uma severa sobrecarga no compressor e Nota: Certifique-se de que as ferramentas apropriadas
mancal do motor. Use apenas correias de deslocamento estão disponíveis antes de desempenhar os
de peças de serviço aprovadas pela Thermo King. procedimentos de manutenção. Consulte a listagem de
ferramentas ao fim deste capítulo para as ferramentas
POLIAS E CORREIAS (Compressor necessárias. Contate o seu representante Thermo King
Impulsionado por Motor) local para maiores informações.
O alinhamento correto da polia e tensão de correia apropriada

Remoção
são fatores muito importantes na instalação de
1. Remova o parafuso central, usando um extrator de eixo
(TK 204 - 804) para evitar a rotação do disco de
embreagem.
6-31
3. Remova o anel de retenção usando alicates externos de

anel de pressão (TK 204 - 808).
4. Remova a capa.
1. Fixador
Remova o Parafuso Central
2. Remova o disco de embreagem usando um kit de retenção

de eixo (TK 204 - 805). Então remova os calços tanto do
eixo de transmissão como do disco de embreagem. 1. Anel de Retenção
2. Capa
Remova o Anel de Retenção e a Capa
5. Remova a unidade de polia usando um extrator de
embreagem (TK No. 204 - 806) e o espaçador posicionado
no cabeçote do cubo cilíndrico.
Remova o disco de Embreagem
6-32
NOTA: Para evitar a danificação do sulco da polia, as NOTA: NÃO segure a bobina pelo fio condutor.
garras da polia devem ser enganchadas dentro (NÃO
EMBAIXO) do sulco da polia.
Remova a Bobina
Inspeção
1. Disco da Embreagem
Remova a Polia Se a superfície de contato for chamuscada, o disco de

embreagem e a polia deverão ser substituídos.
6. Remova o fio condutor da bobina do fixador na parte
superior do compressor.
2. Conjunto de polia
7. Remova os três parafusos que seguram a bobina ao

Inspecione a aparência da conjunto da polia. Se a
compressor e remova a bobina.
superfície de contato da polia estiver excessivamente
sulcosa devido à patinagem, tanto a polia como o disco
de embreagem devem ser substituídos. Também não
deve haver nenhum material estranho, tais como óleo ou
areia alojada entre a placa de embreagem e a polia. Limpe
completamente estas superfícies de contato e o disco de
embreagem.
6-33
3. Bobina
Inspecione a bobina procurando um conector solto ou

um isolante rachado. Se o isolante estiver rachado,
substitua a bobina. Conserte ou substitua o fio ou o
conector se qualquer um dos dois estiver solto ou
danificado.
1. Placa de Embreagem 1. Feltro

Instale a Bobina
2. Conjunto da Polia
3. Bobina 4. Instale o conjunto da polia usando o porta-compressor
(TK No. 204 - 807) e pressione com as mãos.
Componentes de Inspeção
Instalação de Embreagem
NOTA: Antes da Instalação consulte os procedimentos de
“Inspeção” descritos anteriormente.
1. Certifique-se de que o feltro esteja instalado na frente do

cabeçote cilíndrico.
2. Instale a bobina no compressor (com o fio em cima).

Neste ponto certifique-se de que a parte côncava da
bobina esteja alinhada com o feltro e com os parafusos
de montagem apertados no torque especificado.
Instale a Polia
Nota: Torque especificado: 2.9 a 4.3 pés - lb (0.4 a 0.6
5. Instale a capa e o anel de retenção usando alicates de
Kgm).
anel externos.
3. Instale o fio condutor no porta - fio no compressor.

NOTA: Ao instalar o anel de retenção, a borda interna
chanfrada do anel de retenção deverá ficar voltada
para cima.
6-34
Depois de apertar o parafuso assegure-se de que a polia

esta girando normalmente.
1. Anel de Retenção
2. Capa
Instale a Capa e o Anel de Retenção 1. Calços
6. Instale a placa de embreagem no eixo de transmissão, Instale o Calço e o Disco de Embreagem
juntamente com o(s) calço(s) original (ais). Pressione o
disco de embreagem para baixo, com as mãos. 8. Certifique-se de que a limpeza da embreagem está como
especificado. Se necessário, ajuste a folga usando os
7. Aperte o parafuso no torque especificado usando o eixo calços.
especificado (TK No. 204 - 804) para evitar a rotação da
placa de embreagem. Calços de ajuste estão disponíveis nas seguintes
espessuras:
NOTA: Torque especificado: 8.7 a 10.1 pés - lb (1.2 a
1.4 Kgm). Calço TK P/ N Espessura em pol. (mm)
TK 11 - 80310.0039 pol. (0.1 mm)

TK 11 - 80320.0118 pol. (0.3 mm)
TK 11 - 80330.0197 pol. (0.5 mm)
6-35
NOTA: Limpeza especificada: 0.01 a 0.02 pol. (0.3 a

0.6 mm). 2. Remova o coxim de feltro.
3. Use o removedor de retentor (do Kit de Retentor de Eixo
P/ N 204 - 805) para remover a capa do retentor de eixo.
Vire o extrator de retentor para engatar o gancho no
removedor de retentor com o gancho da capa do retentor
de eixo e, em seguida, puxe lentamente a capa do retentor
de eixo para fora do cabeçote cilíndrico.
NOTA: A capa do retentor de eixo NÃO DEVE ser

reutilizada. Sempre use uma nova capa de retentor de
eixo ao recompor um compressor.
Verifique a limpeza
Conexão Elétrica
1. Conecte o fio condutor ao circuito elétrico.
NOTA: O campo estacionário está ligado à terra, já na

fábrica; portanto é somente necessário conectar o fio
(condutor) quente.
2. Engate e desengate a embreagem várias vezes para 1. Capa do Retentor de Eixo

2. Coxim de Feltro
verificar o engate da embreagem. O disco deve segurar
firmemente de encontro à polia.
Remova a Capa do Retentor de Eixo

CAPA DO SELO DO EIXO E SELO DO EIXO: 4. Use o removedor de retentor (do Kit de Retentor de Eixo
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO P/ N 204 - 805) para remover a capa do retentor de eixo.
Vire o removedor de retentor para engatar o gancho no
Remoção removedor de retentor com o gancho da capa do retentor
de eixo e, em seguida, puxe lentamente a capa do retentor
1. Remova o conjunto da embreagem magnética, como
de eixo para fora do cabeçote cilíndrico.
esboçado na seção “Remoção da Embreagem
Magnética” deste manual.
6-36
2. Aplique óleo de compressor limpo ao novo retentor de

eixo e ao cabeçote cilíndrico frontal. Se as superfícies de
deslizamento estiverem sujas. Limpe-as com
dissolventes, seque as superfícies limpas e aplique óleo
de compressor limpo.
3. Coloque ao guia do retentor (do Kit do retentor de eixo P/

N 204 - 805) no final do eixo.
1. Retentor de Eixo
Remova o Retentor de Eixo.
Inspeção
O retentor de eixo não deve ser reutilizado. Sempre use um
novo retentor de eixo ao recompor um compressor. Seja
extremamente cuidadoso ao se certificar de que a borda do
1. Guia do Retentor
retentor de eixo que está sendo instalada, não será arranhada
ou danificada de alguma forma. Certifique-se de que o retentor
Coloque a Guia no Eixo
de eixo esteja livre de sujeira e resíduos que poderiam
danificar a superfície do retentor de eixo. 4. Coloque o retentor de eixo na guia de retentor e deslize o
retentor para dentro do cabeçote cilíndrico.
Inspecione o Retentor de Eixo
Instalação do Retentor de Eixo

Antes de instalar um retentor de eixo inspecione-o
cuidadosamente (consulte Inspeção).
1. Guia do Retentor
2. Retentor de Eixo
1. Limpe a seção do cabeçote cilíndrico central que segura
o retentor de eixo.
Coloque o Retentor de Eixo na Guia
6-37
5. Use o instalador de retentor (do Kit do retentor de eixo P/ NOTA: Posicione a capa do retentor de eixo conforme
N 204 - 805) para pressionar o retentor de eixo para dentro mostrado na ilustração. O coxim de feltro também deverá
do cabeçote cilíndrico o mais profundamente possível. ser substituído por um novo, quando o retentor de eixo for
substituído.
6. Remova a guia de retentor do eixo.
Pressione o Retentor no Cabeçote Cilíndrico 1. Parte Superior

7. Coloque o guia do retentor (do Kit do retentor de eixo P/ N 2. Capa do Retentor de Eixo
204 - 805) no final do eixo. 3. Coxim de Feltro
4. Parte Inferior
8. Coloque a capa do retentor de eixo na guia de retentor e
deslize o retentor para dentro do cabeçote cilíndrico. Posição Apropriada da Capa de Retentor de Eixo
Ferramentas Especiais
Instale a Capa do Retentor de Eixo

9. Use o instalador de retentor (do Kit de Retentor de Eixo P/
N 204 - 805) para pressionar a capa do retentor de eixo
para dentro do cilindro.
Extrator de Embreagem P/ N 204 - 806

10. Remova a guia de retentor do eixo.
6-38
Fixador do Compressor P/N 204-807 Jogo de Instalação da Embreagem P/N 204-890
Alicate de Anel de Pressão P/N 204-808 Jogo de Retentor do Eixo P/N 204-805
6-39
Eixo da Polia P/N 204-804
1. Anel-O
2. Junta
3. Cabeça de Cilindro Frontal
6-40
CABEÇOTES DOS CILINDROS FRONTAL E

TRASEIRA
Desmontagem
1. Remova o conjunto da embreagem magnética, conforme
descrito em "Remoção da Embreagem Magnética".
2. Remova as tampas do conector e o bujão de drenagem

e, em seguida, drene o óleo.
3. Remova a tampa do retentor do eixo e o retentor do eixo,

conforme descrito em
"Remoção da Tampa do Retentor do Eixo e Remoção do
Retentor do Eixo".
4. Remova os seis parafusos de corpo que prendem a

cabeça usando uma chave de caixa.
5. Para remover a cabeça de cilindro frontal, bata leve e

alternadamente as duas saliências na circunferência da
cabeça de cilindro frontal com uma chave de fenda e uma
marreta plástica.
6. Remova o anel-O da cabeça de cilindro e remova todo o

material de junta da cabeça de cilindro frontal.
6-41
7. Remova a placa de válvulas e a válvula de sucção do

conjunto do eixo de cilindro e remova todo o material de
junta da placa de válvulas.
1. Placa de Válvulas
8. Para remover a cabeça de cilindro traseira, bata de leve e
2. Válvula de Sucção
alternadamente nas saliências na circunferência da
cabeça traseira com uma chave de fenda e uma marreta
plástica.
6-42
9. Remova o anel-O da cabeça de cilindro traseira e remova

todo o material de junta da cabeça de cilindro traseira.
1. Anel-O 10. Remova a placa de válvula e a válvula de sucção do

2. Junta conjunto do eixo de cilindro e remova todo o material de
junta da placa de válvulas.
1. Placa de Válvula
11. Inspeção
Verifique se há peças arranhadas, torcidas ou danificadas,

examinando as placas de válvula frontal e traseiros.
Inspecione as duas cabeças de cilindro e os dois
conjuntos de placas de válvulas procurando marcas de
batidas e/ou rebarbas nas superfícies de vedação. Limpe
ou substitua-as se danificadas. Certifique-se de que todas
as passagens na placa de válvulas estejam
desobstruídos. Se a cabeça de cilindro ou a placa de
1. Cilindro Frontal válvulas estiverem trincada, ela deverá ser substituída.
6-43
Remontagem
Cabeçote de Cilindro Traseira
1. Coloque o conjunto de eixo de cilindro sobre a bancada

com o lado traseiro para cima.
2. Instale a válvula de sucção traseira, de modo a alinhá-la

com o pino de alinhamento.
NOTA: Certifique-se de que a válvula esteja alinhada com

o sulco de escape da válvula de cada cilindro.
1. Sulco de Escape
3. Pistão
3. Instale a placa de válvula traseira na válvula de sucção

traseira.
NOTA: Tenha cuidado para não confundir a placa de

válvula frontal com a placa de válvulas traseira.
4. Cubra a nova junta com óleo de compressor limpo e

instale na placa traseira da válvula.
5. Coloque uma camada fina de óleo de compressor limpo

no anel-O e instale-o na placa de válvulas traseira.
6. Instale a cabeça de cilindro traseira.
1. Cabeça de Cilindro Traseira

2. Anel-O
3. Junta
6-44
Cabeçote de Cilindro Frontal

1. Coloque o conjunto de eixo de cilindro sobre a bancada
com o lado frontal; para cima.
2. Instale a válvula de sucção frontal, de modo a alinhá-la

com o pino de alinhamento.
NOTA: Certifique-se de que a válvula esteja alinhada com

o sulco de escape da válvula de cada cilindro.
3. Instale a placa de válvula frontal na válvula de sucção

frontal.
1. Sulco de Escape
2. Válvula de Sucção NOTA: Tenha cuidado para não confundir a placa de
3. Pistão
válvulas traseira com a placa de válvula frontal.
4. Cubra a nova junta com óleo de compressor limpo e

instale na placa traseira da válvula.
5. Coloque uma camada fina de óleo de compressor limpo

no anel-O e instale-o na placa de válvula frontal.
6. Instale a cabeça de cilindro traseira. Se a cabeça de

cilindro frontal estiver difícil de instalar, bata a cabeça de
cilindro ligeiramente com uma marreta plástica.
1. Cabeça de Cilindro Frontal

2. Placa de Válvulas
4. Junta
5. Anel-O
6-45
7. Instale novas juntas nos parafusos do corpo. Insira os

seis parafusos de corpo do lado da cabeça de cilindro
frontal e aperte-os conforme torque especificado. Cada
parafuso deverá ser apertado gradativamente em três ou
mais seqüências para assegurar o torque especificado.
Os parafusos deverão ser apertados na ordem
apresentada na figura à esquerda.
Torque especificado: 20 a 24 N.m (14,5 a 17,3 ft-lbs.)
8. Gire o eixo de transmissão de 2 a 3 vezes manualmente

para assegurar que o eixo gire suavemente.
9. Instale o novo anel-O no bujão de drenagem de óleo,

recoberto com uma camada fina de óleo de compressor
e aperte-o de acordo com o torque especificado.
Seqüência de Aperto
Torque especificado: 13 a 15 N.M (9,4 a 10,8 ft.lbs.)
10. Encha o compressor com a quantidade especificada de

óleo limpo de compressor através do conector do lado da
sucção.
11. Instale a embreagem magnética conforme descrito em

"Instalação da Embreagem Magnética".
Execute o teste de vazamentos conforme descrito em

"Teste de Vazamentos".
1. Bujão de Drenagem
6-46
Funcionamento e Manutenção do Compressor TM-31
DESCRIÇÃO GERAL Verificando o Nível de Óleo

Usando uma lanterna observe o visor de óleo. O nível deverá
O TM 31 é um compressor de 10 cilindros tipo placa oscilante. estar aproximadamente na metade do visor.
Os cilindros e os pistões são arranjados axialmente, ao longo
CUIDADO: Às vezes, a instalação do compressor não
do eixo de transmissão. Os pistões operam dentro dos
permite uma visualização fácil do visor de líquido. É
cilindros e são acionados por uma placa oscilante para
necessário o uso de um espelho nessas situações.
realizar sucção, compressão e descarga.
Tenha cuidado com todas as correias e polias móveis.
CUIDADO: Manuseio do Compressor - Não bata, deixe
cair ou vire o compressor de cabeça para baixo. Se o
compressor for golpeado ou virado de cabeça para baixo,
gire a embreagem magnética 5 ou seis vezes manualmente
para circular o óleo no cilindro. Uma rotação repentina
ainda com o óleo no cilindro poderá causar dano às
válvulas e afetar a durabilidade adversamente.
Procedimento de Retorno de Óleo (Sistema

Operacional)
Antes de poder efetuar a verificação do nível de óleo,
precisamos procurar o sistema em uma condição em que o
máximo de óleo possível retorne ao compressor. À medida
que óleo retornar, ele alcançará um nível máximo dentro do
compressor - este é o ponto que precisamos verificar. Para
conseguir que o óleo retorne ao compressor, é necessário
fazer com que o sistema de condicionador de ar funcionar a
uma condição de alimentação elevada por mínimo 20 1
minutos. Faça o motor do ônibus funcione em marcha lenta 1. Visor de Óleo do Compressor
ou marcha acelerada em vazio (se estiver equipado)
(velocidade do compressor entre 800 e 1500 rpm). Abra as Contaminação do Óleo
portas e janelas do ônibus para aumentar a temperatura Ao contrário do óleo do motor, nenhum agente de limpeza é
interior (ar de retorno da unidade) entre 25 a 27º C (75 a 80 adicionado ao óleo do compressor. Mesmo se o compressor
graus F). O ar de entrada do condensador (temperatura do ar estiver funcionando por um longo período de tempo
ambiente) deverá ser superior a 29 graus C (85 F) ou bloqueie (aproximadamente 1 temporada), enquanto não houver nada
parcialmente o fluxo de ar do condensador para aumentar a de errado com o compressor ou com seu método de utilização,
pressão de descarga do compressor acima de 170 psig, 1172 o óleo nunca ficará turvo. Inspecione o óleo extraído para
kPa, 12 bar, 12 kg/cm2. Esta condição fará com que a maior verificar o seguinte:
parte do óleo retorne ao compressor.
• Maior opacidade do óleo.
• Alteração da cor para vermelha.
• Presença de matérias estranhas, limalhas metálicas, etc.
6-47
VERIFICAÇÃO DO NÍVEL DE ÓLEO PARA

DETECTAR CONTAMINAÇÃO
Quando o óleoestiver sendo carregado em um sistema usado,
verifique o óleo conforme segue:
1. Execute operação de retorno de óleo.
2. Pare o ônibus e desconecte a bateria como medida de

segurança.
3. Remova o compressor do veículo.
4. Remova o bujão de enchimento de óleo e drene o óleo

através do bujão de enchimento de óleo e os conectores
de alta e baixa pressão.
Verificação do Óleo
5. Verifique o óleo procurando contaminação.
6. Encha o compressor com a quantidade especificada de

óleo novo (consulte o capítulo Especificações).
7. Instale o bujão de enchimento de óleo e aperte-o a um

torque específico de 14 a 16 N*m (10 a 12 ft-lbs).
NOTA: O anel-O do bujão de enchimento de óleo deverá

ser substituído por um novo.
REMOÇÃO DO COMPRESSOR
Quando o compressor estiver em funcionamento:

1. Execute operação de retorno de óleo.
Verificação do Óleo
2. Recupere o refrigerante do sistema usando uma unidade
de recuperação de refrigerante. Quando o compressor estiver inoperável
3. Pare o compressor.
de recuperação de refrigerante.
4. Remova o compressor.
5. Drene o óleo do compressor e feche todas as conexões
abertas imediatamente.
6. Verifique a quantidade de óleo e o grau de contaminação.
Verifique o óleo procurando os seguintes itens:
4. Verifique a quantidade de óleo e o grau de contaminação.
a. Opacidade
b. Alteração da cor para vermelha.
c. Presença de matéria estranha, limalhas metálicas
6-48
INSTALAÇÃO DO COMPRESSOR TM31 HD COMPRESSOR

1. A direção especificada de rotação é no sentido horário
conforme visto na lateral da embreagem.
2. O compressor deve ser operado sob as condições

mostradas abaixo.
Item Condição
Temperatura Ambiente Abaixo de 100 C (212 F)
Velocidade Máxima: 7000 rpm
Contínua: 6000 rpm
Pressão Max: 1,96 Mpa
2
20 Kgf/cm , 284 psig
CUIDADO: Os componentes do ciclo do A/C devem

ser projetados, a fim de que a pressão no ciclo não
exceda 20 kgf./cm2, 284 psig (1,96 Mpa.)
1
Embreagem Magnética
1. 1 mm
2. Embreagem Magnética
3. Polia Esticadora
4. Polia Acionadora
1. Visor de Óleo do Compressor
O limite de inclinação na instalação deve ser instalado no

veículo dentro da faixa mostrada acima.
6-49
1. O coeficiente da embreagem magnética para a polia Remoção do Compressor

acionadora:
Quando o compressor estiver em funcionamento:
• Quando o compressor é acionado pela polia
1. Execute operação de retorno de óleo. (Consulte a página
acionadora do veículo, o coeficiente da embreagem
280)
magnética para a polia acionadora deverá exceder a
faixa de 1:0,92-1,08 para evitar qualquer vibração e
ressonância.
• A velocidade do compressor não deverá exceder a

velocidade especificada.

2. A tolerância de alinhamento da polia é menor de 1 mm
(0,049 polegada)
5. Verifique a quantidade de óleo e o grau de contaminação

3. Sulco da polia: Tipo A, Tipo B, ou Poly-V.
(Consulte a página 281).
4. A tensão da Correia-V deve ser ajustada para a tensão

Quando o compressor estiver inoperável:
especificada.
CUIDADO: O coeficiente da polia é o
coeficiente do diâmetro da embreagem 2. Remova o compressor.
magnética para o diâmetro da polia acionadora.

Manuseio do Compressor abertas imediatamente.
Não bata, deixe cair ou vire o compressor de cabeça para
baixo. Se o compressor for golpeado ou virado de cabeça 4. Verifique a quantidade de óleo e o grau de contaminação
para baixo, gire a embreagem magnética cinco ou seis vezes (consulte a página 281).
para circular o óleo no cilindro. Uma rotação repentina ainda
com o óleo no cilindro poderá causar dano às válvulas e afetar Procedimento de Retorno de Óleo
a durabilidade adversamente. O óleo do compressor misturado com o refrigerante é
circulado no sistema de refrigeração. Execute o procedimento
de retorno de óleo para o compressor antes de remover os
componentes do sistema (consulte página 280).
Manuseio do Óleo
• Especificação do Óleo
Consulte as etiquetas da unidade para ver o óleo

apropriado a ser usado no compressor.
1. Gire a Embreagem Magnética do Compressor

Cinco a Seis Vezes.
6-50
• Intervalo de Inspeção do Óleo Embreagem Magnética

1
Não há uma necessidade especial para inspeção ou Remoção
substituição freqüente, embora o óleo deva ser
inspecionado ou substituído nos seguintes casos.
• No começo da temporada ou
• A cada 5000 km (3200 milhas) ou a cada cinco meses

para veículos comerciais e veículos que estiverem
em uso constante.
• Quando houver vazamentos de gás de mangueiras

ou tubos.
• Quando gás ou óleo vazar do compressor.
• Quando houver mau funcionamento do compressor

1. Fixador da Placa da
que não seja um dos acima.
Embreagem
• Quando o evaporador, condensador ou o reservatório

do filtro secador for substituído. 1. Remova o parafuso central usando o fixador da placa da
embreagem para impedir a rotação do conjunto da
• Quando o refrigerante for descarregado armadura.
repentinamente do sistema (quando a válvula de
1
alívio, etc. estiver em funcionamento).
• Precauções do Manuseio de Óleo
a. O óleo deve estar livre de poeira, limalhas metálicas, etc.
b. O conteúdo de umidade não deve exceder 1000 ppm.
c. Não misture óleos.
d. O óleo absorve a umidade facilmente quando o container

estiver aberto. Portanto, sempre vede o container após o
uso.
1. Extrator da Placa da
Embreagem
2. Remova o conjunto da armadura usando o extrator do

disco de embreagem. Remova os calços do eixo de
transmissão ou conjunto da armadura do compressor.
6-51
5. Remova o fio condutor da bobina indutora e os três

parafusos da bobina indutora/compressor. Remova então
a bobina indutora.
CUIDADO: Não segure a bobina indutora pela

armadura.
1. Anel de Retenção
Inspeção
3. Remova o anel de retenção usando alicate para anel de
pressão externo. 1 2 3
1. Conjunto da Armadura
3. Bobina Indutora
1. Se a superfície de contato foi danificada por calor

excessivo, a armadura e a polia deverão ser substituídas.
1. Esfera do Extrator de Polia 2. Verifique a aparência do conjunto da polia. Se a superfície

de contato da polia possuir muitos sulcos devido a
4. Posicione a esfera do extrator de polia na extremidade do
deslizamentos, a polia e a armadura deverão ser
eixo de transmissão e remova o conjunto da polia usando
substituídas.
um extrator adequado de polia.
As superfícies de contato do conjunto da polia deverão
ser limpas com um solvente adequado antes da
CUIDADO: Prenda as garras do extrator no sulco
reinstalação.
da polia para evitar dano ao sulco da polia.
3. Verifique se há um conetor frouxo ou isolante rachado na

bobina indutora.
6-52
Instalação
1. Instale a bobina indutora no compressor (com a armadura

em cima) e aperte os parafusos de montagem ao torque
especificado.
Torque 8 a 10 N*m, 0,8 a 1,0 kgf*m

Especificado (6 a 7 ft-lbs) 1. Calço(s)
2. Instale o chicote/alívio de tensão 5. Instale o conjunto da armadura no eixo de transmissão
juntamente com o calço (s) original. Pressione o conjunto
1 da armadura para baixo manualmente.
6. Instale o parafuso central e aperte o parafuso ao torque

especificado usando o fixador ddo disco de embreagem
para impedir a rotação do conjunto da armadura.
Torque 20 a 22 N*m, 2,0 a 2,2 kgf*m

Especificado (14 a 16 ft-lbs)
CUIDADO: Após apertar o parafuso central,

certifique-se que a polia gire suavemente.
1
1. Instalador da Polia
3. Instale o conjunto da polia usando o instalador da polia e

um prensa manual.
4. Instale o anel de retenção (borda chanfrada para baixo)

usando o alicate de anel de pressão.
1. 0,3 a 0,6 mm (0,01 a 0,02 polegadas)
6-53
7. Confira se a folga da embreagem está conforme

especificado. Se necessário ajuste a folga usando
calço(s). Calços ajustadores estão disponíveis nas
seguintes espessuras.
Calço Peça Nº. Espessura
596541 -2600 0,1 mm (0,004 polegada)
596541 -2700 0,3 mm (0,012 polegada)
596541 -2800 0,5 mm (0,020 polegada)
596541 -2900 0,8 mm (0,031 polegada)
Folga 0,3 a 0,6 mm
Especificada (0,01 a 0,02 polegada) 4. Remova a cabeça de cilindro frontal batendo de leve nas
Selo do Eixo três saliências na circunferência da cabeça de cilindro
frontal com uma chave de fenda (cabeça chata) ou uma
Remoção marreta plástica.
3 2
1
5
4
2
1. Removedor
2. Retentor do Eixo
Seqüência de Torque 5. Remova o retentor do eixo empurrando o removedor até

que o eixo seja empurrado para fora por trás da cabeça.
1. Remova o conjunto da embreagem magnética (consulte
a página 278).
2. Remova a tampa do conector e o bujão de enchimento de

óleo e, em seguida, drene o óleo.
3. Remova os cinco parafusos passadores que prendem a

cabeça usando uma chave sextavada.
6-54
Instalação
1
4
1
3 2
2
1. Instalador
2. Retentor do Eixo
1. Limpe a seção vedada da cabeça de cilindro frontal.
2. Aplique óleo de compressor limpo no novo retentor do

eixo.
CUIDADO: Use o mesmo tipo que é usado no
sistema. 1. Guia
2. Eixo
3. Insira o retentor do eixo o mais profundamente possível, 3. Junta
na cabeça do cilindro frontal empurrando o instalador. 4. Anel-O
4. Cubra o novo anel-O e a junta com uma camada fina de

óleo de compressor limpo.
5. Encaixe a guia na extremidade do eixo de transmissão.

Instale a cabeça de cilindro frontal. Se a cabeça do cilindro
for difícil de instalar, bata a cabeça do cilindro levemente
com uma marreta plástica ou de borracha.
6-55
6. Monte as novas juntas nos parafusos passadores.
7. Insira dos cinco parafusos passadores do lado da cabeça

de cilindro frontal e aperte-os ao torque especificado. Cada 1. Manivela
parafuso deverá ser apertado gradativamente, em três
8. Gire o eixo de transmissão duas ou três vezes
ou quatro estágios para assegurar o torque especificado.
manualmente para assegurar que o eixo gire suavemente.
NOTA: Os parafusos deverão ser apertados na ordem
mostrada na página 287 na foto de seqüência de torque. 9. Encha o compressor com uma quantidade especificada
de óleo de compressor limpo através do enchimento de
Torque Especificado : 25 a 30 N*m óleo. Aperte o bujão do enchimento de óleo a um torque
especificado.
Torque Especificado : 14 a 16 N*m
10. Instale a embreagem magnética conforme descrito na

página 286.
11. Ligue-o e realize o teste de vazamentos.
6-56
1 2
4
3
1. Retentor do Eixo
2. Calços (5)
3. Junta
4. Anel-O
Jogo de retentor do Eixo (Peça Seltec Nº. 329-16491)
6-57
Desempenho e Manutenção do Compressor A6
1. Essas Superfícies Não Devem Ter Nenhum Resíduo de Tinta

2. Roscas de Furo (Estilo Antigo) – 3/8-16 UNF -2B (4) –M10x 1,5H (Estilo Novo)
3. 3/8-24 UNF -2B (Estilo Antigo) - M10x 1,5-6H (Estilo Novo)
Compressor e Embreagem A6
6-58
ORIENTAÇÃO GERAL PARA A INSTALAÇÃO DO calços para ajustar essa folga. Isso reduzirá as tensões sobre
COMPRESSOR ALMA A6 o compressor, que podem fazer com que os componentes
falhem. Certifique-se de manter um alinhamento adequado
A partir de Janeiro de 1999, a Thermo King estará usando
da polia para a correia de acionamento.
óleo Polialquileno Glicol (PAG) para os compressores
pequenos da linha automotiva que são usados para
sistemas de ar condicionado. Isso pode não se aplicar a
sistemas de ar condicionado maiores. Verifique a
plaqueta da unidade e a etiqueta do compressor para
saber qual o tipo de óleo apropriado.
CUIDADO: Sempre certifique-se do tipo de óleo

que está sendo usado em seu sistema antes de
fazer sua manutenção. Sistemas anteriores a
Janeiro de 1999 e alguns sistemas (especiais)
após essa data podem usar óleos Polióis Éster
(POE). NÃO MISTURE POLIALQUILENO GLICOL
(PAG) E POLIOL ÉSTER (POE), POIS ISSO PODE
RESULTAR EM DANOS AO SISTEMA!
1. Braçadeira
2. Calço
Armazenando e Manuseando Compressores 3. Compressor
Tanto os compressores novos como os reconstruídos devem Figura 3. Instalação do Calço
ser armazenados com a carga correta de óleo. Eles devem
ser armazenados dentro da faixa de orientação mostrada na É importante que o compressor seja montado
ilustração abaixo. Se o compressor for deixado em descanso adequadamente quando instalado. A figura da página anterior
fora dessa orientação por mais de um minuto, o compressor mostra a faixa máxima de movimento para o compressor.
deve ser virado de cabeça para baixo manualmente Certifique-se de verificar esse posicionamento nas duas
(lentamente) para retirar o óleo dos cilindros. Por precaução, extremidades do ajuste da correia.
recomenda-se que depois que o compressor for montado
CUIDADO: Tanto o óleo Polialquileno Glicol (PAG)
em sua posição adequada e definitiva, você o vire de cabeça
como o POLIOL ÉSTER (POE) retirarão umidade
para baixo com as mãos pelo menos 10 vezes, antes de
diretamente do ar. A umidade que entra em contato
prender a correia de acionamento à polia. Se isso não for feito
com o óleo causa uma reação química que cria
antes que o compressor seja colocado em funcionamento,
ÁCIDO. A evacuação do sistema não removerá
as válvulas do compressor podem ser danificadas pelo
essa umidade do óleo. Esse processo não é
espessamento do óleo.
reversível e acontecerá em um curto período de
Isso não é coberto por sua garantia!
tempo. MANTENHA todas as embalagens bem
fechadas até que estejam prontas para uso. NÃO
NOTA: Todos os compressores em armazenamento
deixe a embalagem de óleo exposta ao ar por mais
devem ter uma carga de transporte de refrigerante ou de
tempo que o necessário para uma manutenção
nitrogênio com uma pressão variando entre 7 e 21 psig
apropriada do sistema. NÃO abra o sistema de
(48 a 145 kPa, 0,5 a 1,5 bar, 0,5kg/cm2 a 1,5kg/cm2). Isso
refrigeração desnecessariamente. Descarte
protegerá as peças internas de umidade e corrosão.
embalagens usadas. Nunca armazene óleo PAG em
Montando os Compressores embalagens de plástico.
A folga entre os suportes de montagem do compressor deve

ser menor de 0,004 polegadas (0,10 mm). Conforme as suas
necessidades, use
6-59
Sistemas que usam esses pequenos compressores exigem Os acessos às portas de serviço do sistema de ar
óleo adicional para "molhar" os componentes do sistema. condicionado podem variar, mas normalmente o acesso ao
Procure o quadro "Orientação Geral para Micro-ônibus para sistema pode ser feito debaixo da capota do compartimento
uma Carga de Óleo Apropriada na Instalação" na página 8. do motor pela frente do ônibus.
Então, siga com o procedimento de verificação de óleo
especifico para o compressor que você possui, com o objetivo
Cuidados especiais devem ser tomados ao se enviar
de verificar a carga de óleo do sistema. mangueiras de descarga e sucção pelo compartimento do
motor. Essas mangueiras devem ser mantidas afastadas de
Recomendações de Faixa de Marcha para
objetos cortantes e áreas quentes do motor, para evitar danos
Compressores Alma A6.
às mangueiras e vazamentos de refrigerante. As áreas
quentes podem também roubar refrigeração, adicionando
COMPRESSOR MÁXIMA ROTAÇÃO calor ao refrigerante dentro das mangueiras. Este calor
E TAMANHO CONTÍNUA adicionado deve ser rejeitado pela serpentina do condensador.
Devido ao fato de que cada serpentina tem uma capacidade
A6 - 207 cc 12.6 cid 3500 RPM limitada de rejeitar calor, aquele calor extra simplesmente
significa menos refrigeração dentro do ônibus, onde é
O SENTIDO DE ROTAÇÃOManutenção do CompressorManutenção necessário.
do CompressorÉ HORÁRIO - VISTO DA FRENTE (EXTREMIDADE
DA EMBREAGEM). Cada kit de compressor vem com uma carga de óleo padrão
dentro. Essa quantidade de óleo é suficiente para abastecer
COMPRESSOR E ÓLEO DO SISTEMA a lubrificação do compressor quando for instalado em um
sistema já lubrificado. Os sistemas novos exigem que uma
Instalação do Compressor quantidade extra de óleo seja adicionada para "umedecer"
O compressor é montado sobre o motor do ônibus usando todas as superfícies internas do sistema.
uma braçadeira de montagem especial. O ângulo de CUIDADO: Certifique-se de verificar se o óleo
montagem lado a lado do compressor deve permanecer em usado em seu kit compressor é o mesmo que o
! 15o C da linha central. usado em seu sistema.
Durante a operação normal, há sempre uma quantidade de
óleo que percorre o interior do sitema. Esse óleo lubrifica
todos os componentes, retorna para o compressor por um
instante e novamente percorre o sistema.
Adicionando Óleo Extra ao Sistema

A carga inicial de óleo em um novo sistema é baseada no
tamanho do sistema e na quantidade de óleo que permanece
no compressor durante a operação.
Consulte a página 8 para "Orientação Geral sobre uma Carga

de Óleo Apropriada na Instalação para Micro-ônibus".
Instalação do Compressor Alma A6 CUIDADO: Certifique-se de verificar se o óleo

usado em seu kit compressor é o mesmo que o
usado em seu sistema.
6-60
CUIDADO: Mantenha todas as embalagens de óleo Procedimento de Dreno de Óleo

bem fechadas, de forma a evitar contato com o ar.
O óleo tende a absorver umidade do ar e poderá se
contaminar se deixado em compartimento aberto.
Se um óleo contaminado for colocado em um
sistema, ele pode danificar os componentes do
sistema.
NOTA: As seguintes operações nos discos e cubos da
embreagem, polia e rolamento, e serpentina e alojamento
são considerados como "Secundários" porque podem
ser executados sem primeiro purgar o sistema ou
remover o compressor do veículo.
O conjunto do retentor do eixo do compressor e a válvula de

alívio de pressão também podem receber manutenção sem
remover o compressor do veículo. Antes de realizar operações
de reparos maiores, o refrigerante deve ser recuperado.
As ilustrações usadas na descrição dessas operações

mostram o compressor removido do veículo, para ilustrar mais
claramente as várias operações.
Ao fazer a manutenção do compressor, remova somente os

componentes que o diagnóstico preliminar indicar que estão
precisando de manutenção.
A remoção e a instalação de componentes externos do

compressor e a desmontagem e a montagem de
componentes internos devem ser realizados em uma bancada
de trabalho limpa. Drenando o Óleo
A área de trabalho, ferramentas e peças devem ser mantidas

limpas. Uma bandeja de peças limpa deve ser usada para
peças que estejam sendo removidas, bem como peças de
substituição.
Quando um compressor é removido do ônibus para

manutenção, a quantidade de óleo restante no compressor
deve ser escoada e medida. Esse óleo deve ser então
descartado e um novo óleo refrigerante deve ser adicionado
ao compressor. Consulte o quadro de Orientação Geral sobre
óleo na página 251.
6-61
Remova o compressor do ônibus e escoe o óleo do bujão de O óleo do compressor deve ser colocado no compressor pela
drenagem do compressor e todas as outras aberturas. Vire a porta de sucção.
embreagem (fazendo a rotação das peças internas do
compressor) manualmente e escoe o óleo de novo. Repita NOTA: Sempre substitua o óleo por óleo novo e fresco
até que todo o óleo seja removido do compressor. Meça o que seja retirado de uma embalagem selado com metal.
óleo em onças de líquido. Além disso, inspecione o óleo quanto
CUIDADO: Qualquer óleo extra ou de substituição
a indícios de contaminação.
deve ser colocado no sistema na entrada do
condensador. Isso permitirá que o óleo se misture
ao refrigerante e se espalhe por todo o sistema.
1. Gire a Embreagem Magnética do Compressor de

5 a 6 Vezes e Escoe o Óleo Novamente
1. Gire a Embreagem Magnética do Compressor de

5 a 6 Vezes Após o Enchimento para Mover o
Óleo para o Tanque Coletor
DISCO DE EMBREAGEM LISO DO

COMPRESSOR E CONJUNTO DO CUBO
Remoção
1. Use uma suporte de fixação para manter o compressor e
uma morsa e aperte o compressor na suporte de fixação.
2. Evite que o cubo da embreagem seja virado com o fixador

do cubo de embreagem TK No 204-879 e remova a
contraporca da extremidade do eixo usando um soquete
de parede TK No 204-874 (figura 4).
Procedimento de Enchimento Pela Porta de Sucção
do A6
6-62
OBSERVAÇÃO: Para evitar estragos internos no 4. Remova a chave de encaixe quadrado do eixo ou cubo da
compressor, NÃO alimente ou bata no disco de placa de embreagem.
embreagem liso e conjunto de cubos ou na extremidade
do eixo. Se as ferramentas adequadas para remover e 5. Inspecione a placa de embreagem para ver se há
substituir peças de embreagem não forem usadas, será rachaduras ou tensões na superfície de acionamento.
possível perturbar a posição da placa axial (encaixada no NÃO substitua a placa alimentada por condições de
eixo principal), resultando em danos ao compressor e escoriações (figura 6).
vazamento no retentor devido a mudança de marcha do
virabrequim. Se a superfície de fricção mostrar indícios de danos devido
a calor excessivo, o disco de embreagem liso, o cubo, a
1 polia e o rolamento devem ser trocados. Verifique qual é
a causa subjacente do problema (por exemplo, baixa
voltagem na serpentina, - a serpentina deve consumir 3,2
ampères a 12 volts - comprometimento do mecanismo
interno do compressor, abertura de ar da embreagem
muito larga, molas do conjunto do disco da placa de
embreagem quebradas etc.)
Instalação
2 1. Insira a chave de encaixe quadrado no cubo da placa de

aea514 embreagem; deixe-o ficar projetado aproximadamente 3/
16 polegadas (4,55 mm) do entalhe para chaveta.
1. A Válvula de Alívio de Alta Pressão Oferece
Proteção ao Compressor 2. Alinhe a chave no cubo com o entalhe para chaveta no
2. Bujão de Dreno de Óleo (Torque em 15 ft-lb) eixo (figura 7).
Figura 1 - Compressor
3. Instale a placa de embreagem usando TK No 204-875 na
3. Rosqueie o disco de embreagem liso e o removedor da extremidade rosqueada do eixo (figura 8). O espaçador
unidade de cubos TK No 204-875 no cubo. Segure o corpo deve estar em seu lugar abaixo da porca sextavada na
do removedor com uma chave e aperte o parafuso central ferramenta. Essa ferramenta tem uma rosca à esquerda
para remover o disco de embreagem liso e a unidade de no corpo (figura 8).
cubos (figura 5).
6-63
1 2
4
5
6
19 7
8
20
21 9
22 10
3
23
24 12
11
25 13
26 14
15
50 49 16
48 17
47
46 27
35 18
32
36 28 29
45
41 30
31
44
43 32
42
41
40
39 37
38 36 aea515a
35
34
33
1. Anel-O 18. Contraporca do Eixo 35. * Bucha

2. Cabeça frontal 19. Anéis em O 36. * Anel-O
3. Anel-O 20. Válvula de Alívio de Pressão 37. Pinos -Guia
4. Conjunto do Retentor do Eixo 21. Anel-O 38. Pistas de Carga Axial
5. Assento do Retentor 22. Anel-O 39. Tubo de Descarga de Duas Direções
6. Anel Retentor do Assento do Retentor 23. Tela de sucção 40. Eixo
7. Luva Absorvente 24. Engrenagem da Bomba Interna de Óleo 41. Anel do Pistão de Teflon
8. Fixador da Luva 25. Tubo Pescador de Óleo 42. Pistão Tipo Anel de Teflon
9. Anel Fixador da Mola da Embreagem 26. Anel-O 43. Disco da Sapata
10. Carcaça do Compressor 27. Placa Axial 44. Esfera
11. Bujão de Dreno de Óleo 28. Chave 45. Metade Traseira do Cilindro
12. Mola da Embreagem e Conjunto do Alojamento 29. Tampa da Sucção de Duas Direções 46. Palheta de Sucção Traseira
13. Polia 30. Rolamento de Encosto 47. Conjunto da Placa da Válvula de Descarga Traseira
14. Rolamento 31. Metade Frontal do Cilindro 48. Tampa Externa da Bomba de Óleo
15. Retentor do Rolamento 32. Rolamento de Agulhas 49. Cabeça Posterior
16. Anel Fixador da Polia 33. Conjunto da Placa da Válvula de Descarga Frontal 50. Contraporca
17. Disco de Embreagem Liso e Conjunto de Disco 34. Palheta de Sucção Frontal
* Anel-O do Tubo de Descarga de Duas Direções ou Bucha

Figura 2 - Visão de Compressor em Partes
6-64
7 8 10
3 5 12 14
2 4 9 13
6 11 15
1
27
26
aea516
21 18
25 24 16
23 22 20 19 17
1. Cabeça Traseira 15. Porca de Travamento do Eixo

2. Eixo 16. Disco de Embreagem Liso e Conjunto do Cubo
3. Anel de Pistão de Teflon 17. Luva Absorvente
4. Pistão 18. Serpentina e Alojamento da Embreagem
5. Disco da Sapata 19. Cabeça Frontal
6. Placa Axial 20. Metade Frontal do Cilindro
7. Carcaça 21. Rolamento de Encosto
8. Esfera 22. Pista de Encosto
9. Palheta de Sucção 23. Tanque Coletor de Óleo
10. Placa da Válvula de Descarga Frontal 24. Metade Posterior do Cilindro
11. Conjunto do Retentor do Eixo 25. Tubo Pescador de Óleo
12. Assento do Retentor 26. Válvula de Alívio de Pressão
13. Polia 27. Engrenagens da Bomba de Óleo
14. Rolamento da Polia
Figura 3- Corte Transversal do Compressor
6-65
1 2
2 1
aea517
aea518
1. Conjunto da Embreagem 1. Disco de Embreagem Liso e Cubo

o
2. Soquete de Parede Fino (TK N 204-874) 2. Disco de Embreagem Liso e Removedor do
o
3. Ferramenta de Fixação do Cubo da Embreagem Conjunto de Cubos (TK N 204-875)
o
(TK N 204-879)
4. Suporte de Fixação Figura 5 - Removendo o Disco de Embreagem
Liso e Cubo
Figura 4 - Removendo a Contra-porca do Eixo
6-66
4. Pressione o disco acionado contra o eixo até que fique 1

um espaço de aproximadamente 3/32 polegadas (2 mm)
entre as faces de fricção do disco de embreagem liso e a
polia.
2
Certifique-se de que as chaves permaneçam em seus
lugares ao pressionar o cubo sobre o eixo.
Uma pista de encosto zero tem aproximadamente 3/32 3

polegadas (2 mm) de espessura e pode ser usada para
calibrar grosseiramente essa operação.
1. Disco Acionado aea520

2. Disco Acionador
Figura 6 - Disco Acionado e Acionador da 1. Suporte de fixação

Embreagem 2. Chave
3. Entalhe para Chaveta No Eixo
Use o fixador do cubo da embreagem TK No 204-879 Figura 7 - Alinhando a Chave do Disco da

para fixar o disco liso e o cubo da embreagem se Embreagem
necessário.
5. Instale uma nova contra-porca de eixo tipo flange, usando

um soquete fino de parede TK No 204-874 e um fixador
de disco de embreagem TK No 204-879.
A abertura de ar entre as faces de fricção, agora deverão

ser de 0,022 a 0,057 polegadas (0,559 a 1,448 mm) (figura
10). Caso contrário, verifique se a chave ou o eixo estão
mal posicionados.
6. A polia agora deverá fazer sua rotação livremente.
7. Faça funcionar o sistema de refrigeração sem ultrapassar

nem a carga máxima nem uma velocidade de 200 rpm
para o motor. Alterne rapidamente a embreagem LIGANDO
e DESLIGANDO o sistema de ar condicionado pelo menos
15 vezes em intervalos de um segundo para polir as partes
emparelhadas da embreagem.
6-67
1
3
1
aea521
aea522
1. Rolamento do Instalador da Placa da

Embreagem 1. Porca Flangeada do Eixo
o
2. Instalador da Placa da Embreagem (TK N
Figura 9 - Conjunto de Acionamento da Embreagem
204-875)
do Compressor
3. Suporte de fixação
Figura 8 - Instalando o Disco da Embreagem
POLIA DO COMPRESSOR E CONJUNTO DO

ROLAMENTO
Remoção 1
1. Remova a placa de embreagem lisa e o conjunto do cubo
da forma descrita no procedimento de remoção "Placa
de Embreagem Liso e Conjunto do Cubo".
2. Remova o anel retentor da polia usando alicates de anel

de pressão externos (0,070 polegadas [1,78 mm] de
diâmetro, ponta reta) (figura 11).
3. Desagregue o retentor da luva absorvente e remova a

aea523
luva absorvente do pescoço do compressor.
1. Folga de 0,022 a 0,057 polegada

4. Coloque o piloto extrator sobre a extremidade do eixo do
compressor (o piloto é uma peça do kit TK No 204-880). Figura 10 - Verificando a Passagem de Ar
6-68
OBSERVAÇÃO: É importante que o piloto extrator seja Inspeção

usado para evitar danos internos ao compressor durante Verifique a aparência da polia e do conjunto de rolamento
a remoção da polia. Em nenhuma circunstância o extrator (figura 6). As superfícies de fricção da polia e do conjunto de
deve ser usado diretamente contra a extremidade do eixo. rolamento devem ser limpas com um solvente adequado
antes da instalação.
2
1
1 3
aea525
1. Extrator
2. Polia e Conjunto do Rolamento
3. Piloto Extrator
Figura 12 - Removendo a Polia e o Conjunto do

aea524 Rolamento
Instalação
2. Alicates de Anel de Pressão (#26)
3. Anel Retentor 1. Se a polia e o conjunto de rolamento originais vão ser
Figura 11 - Removendo o Anel Retentor da Polia instalados, esfregue a superfície de fricção da polia já
limpa. Se a superfície de fricção da polia mostrar algum
5. Remova a polia e o conjunto do rolamento usando o
indício de dano devido a superaquecimento, a polia e o
extrator de polia (figura 12) para a polia em V regular e
rolamento devem ser substituídos.
pernas extratoras para polia de correia multi-sulcos.
2. Verifique o rolamento para ver se há Brinell, afrouxamento

Ao usar pernas extratoras, braços sacadores devem se
excessivo, ruído e vazamento de lubrificante. Se existir
estender para a parte traseira da polia. Não tente tirar a
alguma dessas condições, o rolamento deve ser
polia ajustando os braços sacadores na polia multi-
substituído. Consulte o procedimento de substituição
sulcos.
"Rolamento da Polia do Compressor".
6-69
3. Pressione ou rosqueie a polia ou o conjunto do rolamento 7. Instale o disco de embreagem liso e o conjunto do cubo
no pescoço da unidade do compressor até que assente, da forma descrita no procedimento de substituição "Disco
usando a polia e o rolamento instalados com manivela de Embreagem Liso e Conjunto do Cubo do Compressor".
universal (figura 13). O instalador aplicará força à pista
interna do rolamento, evitando danos ao mesmo (use o
Kit TK No 204-881 de Instalação da Polia). ROLAMENTO DA POLIA DO COMPRESSOR
4. Verifique se há ligações e aspereza na polia. Ela deve Remoção

fazer sua rotação livremente. 1. Remova a placa de embreagem lisa e o conjunto do cubo
da forma descrita no procedimento de substituição "Placa
5. Instale o anel retentor usando alicates de anéis de de Embreagem Lisa e Conjunto do Cubo do Compressor".
pressão externos (0,070 polegada [1,78 mm] de diâmetro,
ponta reta). 2. Remova a polia e o conjunto do rolamento da forma
descrita procedimento de remoção "Polia e Conjunto do
6. Instale a luva absorvente no pescoço compressor. Instale Rolamento do Compressor".
o retentor de luva absorvente no pescoço do compressor.
Instale o retentor de forma que a borda externa fique 3. Remova o anel retentor do rolamento da polia com uma
afastada 1/32 polegadas (1 mm) da face do pescoço do pequena chave de fenda ou ferramenta pontiaguda (figura
compressor. Para isso, use uma luva do kit TK No 204- 14).
873 de remoção-instalação de assento do retentor.
4. Posicione a polia e o conjunto do rolamento no bloco de
suporte invertido e, usando o removedor de rolamento da
polia com a manivela universal, retire o conjunto do
rolamento da polia (use o Kit Instalador de Polia No 204-
1 881) (figura 15).
Instalação
1. Instale o novo rolamento na polia usando o instalador de
polias e rolamentos com uma manivela universal (figura
16). O instalador aplicará sua força na pista externa do
rolamento (use o Kit Instalador de Polia No 204-881).
2 Não limpe o novo conjunto de rolamento com nenhum
3 tipo de solvente. O rolamento vem com um lubrificante
próprio e nunca exige nenhum outro tipo de lubrificante.
2. Instale o anel retentor do rolamento tomando cuidado

aea526 para que esteja devidamente assentado no sulco do anel.
1. Manivela Universal
2. Essa Reentrância da Ferramenta Deve Ficar
Para Cima ao se Instalar o Rolamento
3. Instalador da Polia e do Rolamento
Figura 13 - Instalando a Polia e o Conjunto do
Rolamento
6-70
1
2
2
aea527
4
1. Anel Retentor do Rolamento
2. Rolamento
Figura 14 - Removendo a Polia e o Anel Retentor

do Rolamento
aea528
1. NOTA: Use o Kit de Instalação da Polia (TK

No 204-881)
3. Removedor de Polia e Rolamento
Figura 15 - Removendo o Rolamento do Conjunto

da Polia
6-71
1 2
1
2
3
aea530
1. Alicates de Anel de Pressão
2. Bobina da Embreagem e Conjunto de

Alojamento
3. Anel Retentor
Figura 17 - Removendo o Anel Retentor do

Alojamento da Serpentina
aea529
1. NOTA: Use o Kit de Instalação da Polia

(TK No 204-881)
3. Instalador de Polia e Rolamento
Figura 16 - Instalando o Rolamento na Polia
6-72
BOBINA DA EMBREAGEM DO COMPRESSOR

E CONJUNTO DO ALOJAMENTO
Remoção
1. Remova o disco de embreagem e o conjunto do cubo
conforme descrito no procedimento de remoção "Disco
da Embreagem do Compressor e Conjunto do Cubo".
1
2. Remova a polia e o conjunto do rolamento, conforme
descrito no procedimento de remoção "Polia e Conjunto
do Rolamento do Compressor". Observe a posição dos
terminais no alojamento da bobina e trace a localização
da fundição do cabeçote frontal do compressor.
3. Remova o anel de retenção do alojamento da bobina

usando alicates de anéis de pressão externos (0,070
polegadas [1,78 mm] de diâmetro, ponta reta) (figura 17)
4. Erga do compressor a bobina e o conjunto do

alojamento.
Instalação
1. Posicione a bobina e o conjunto de alojamento na
1. Terminais Elétricos fundição da cabeça frontal do compressor, de forma que
os terminais elétricos se alinhem com as marcas
Figura 18 - Instalando o Alojamento da Bobina
previamente traçadas no compressor (figura 18).
3. Instale a polia e o conjunto do rolamento, conforme
descrito no procedimento de instalação "Polia e Conjunto 2. Alinhe as projeções do localizador da bobina em seu
do Rolamento do Compressor". alojamento com os orifícios em fundição da cabeça
frontal.
4. Instale o disco de embreagem e o conjunto do cubo,
conforme descrito no procedimento de instalação "Disco 3. Instale o anel retentor do alojamento da bobina com o
da Embreagem do Compressor e Conjunto do Cubo". lado plano do anel voltado para a bobina, usando alicate
de anel de pressão externos (0,070 polegada [1,78 mm]
de diâmetro, ponta reta).
4. Instale a polia e o conjunto do rolamento, conforme

descrito no procedimento de instalação "Polia e Conjunto
do Rolamento do Compressor".
5. Instale a placa de embreagem lisa e o conjunto do cubo,

conforme descrito no procedimento de instalação "Disco
da Embreagem do Compressor e Conjunto do Cubo".
6-73
NOTA: A figura 18 mostra uma bobina de SELO DO COMPRESSOR (Figura 19)

embreagem com terminais de 12 volts. As bobinas
de embreagem de 24 volts possuem um terminal DETECÇÃO DE VAZAMENTO DO SELO
do tipo tubular.
Um retentor de eixo não deve ser trocado por causa de uma
PROCEDIMENTOS PARA GRANDES linha de óleo no isolador da capota. O retentor é designado
REPAROS NOS COMPRESSORES para puxar óleo para fins de lubrificação. Só troque um retentor
de eixo quando, por meio do seguinte procedimento, um
Procedimentos de reparo no retentor do eixo do vazamento for detectado.
compressor e na válvula de alívio de pressão ou
desmontagem do mecanismo do compressor interno Quando os componentes do sistema refrigerante, excluindo-
são considerados "Grandes", já que o refrigerante deve se o compressor, são substituídos, o compressor deve ser
ser completamente removido do sistema antes de removido e o óleo drenado do compressor no caso de o óleo
prosseguir e/ou devido ao fato de que grandes ter sido esguichado em grandes quantidades devido a
componentes internos de vedação e operação estão vazamentos ou a uma falha do retentor de eixo.
sendo desmontados para manutenção.
Os retentores de eixo dos compressores, a menos que
Se o cilindro interno do compressor e o conjunto dos sejam substituídos durante um recondicionamento geral do
eixos forem receber manutenção ou serem substituídos, compressor, devem ser trocados somente por causa de
o óleo no compressor deverá ser escoado e medido. vazamento de refrigerante, determinado por meio de teste
Substitua o óleo por um outro do mesmo tipo que é com um detector de vazamento eletrônico de alta qualidade.
usado no sistema.
Ao se substituir o conjunto do retentor do eixo, mesmo se o
Uma bancada de trabalho limpa, de preferência coberta compressor permanecer no veículo durante a operação, será
com uma folha de papel limpo e um local para todas as necessário remover o refrigerante do sistema.
peças que estão sendo removidas e substituídas é de
Remoção
grande importância, assim como o uso das ferramentas
adequadas, limpas. Qualquer tentativa de usar 1. Após a primeira remoção do sistema de refrigerante,
equipamento improvisado ou inadequado pode resultar remova o disco de embreagem, o conjunto do cubo e a
em uma operação incorreta e imprópria do compressor. chave do eixo conforme descrito no procedimento de
remoção "Disco da Embreagem do Compressor e
Esses procedimentos pressupõem o uso das Conjunto do Cubo".
ferramentas apropriadas e a existência de um estoque
adequado de peças de serviço. 2. Erga o retentor da luva e remova a luva absorvente.
Remova o anel de retenção do assento do retentor de
Todas as peças exigidas para a manutenção são eixo, usando alicate de anel de pressão interno (0,038
protegidas por um processo de preservação e polegadas [0,965 mm] de diâmetro, ponta reta) (figura
embaladas, de modo a eliminar a necessidade de 20).
limpeza ou lavagem das peças. Essas peças podem ser
usadas na montagem do mecanismo logo que são 3. Limpe totalmente a área dentro do pescoço do
retiradas da embalagem. compressor perto do eixo, a parte exposta do assento
do retentor e o próprio eixo. Isso é absolutamente
necessário para evitar que poeira ou materiais estranhos
entrem no compressor.
6-74
4. Coloque o protetor de retentor TK No 204-879 sobre a

ponta do eixo, a fim de impedir o lascamento do assento
cerâmico. Engate completamente a espiga recartilhada
do extrator-instalador de assento de retentor TK No 204-
872, na porção encaixada do assento do retentor girando 1
a alavanca em sentido horário.
PEÇAS DE ESPECIFICAÇÃO
RETENTOR MATERIAL DE CARBONO
AMPLO CHANFRO DO DIÂMETRO
INTERNO
ASSENTO MATERIAL CERÂMICO COM
FACE POLIDA
1. Alicate de Anel de 3. Cabeça Frontal
ANÉIS -O NEOPRENE, ASSIM SENDO CAPAZ Pressão
DE PROPORCIONAR RESISTÊNCIA
2. Anel Retentor de Assento
AO CALOR E EXPECTATIVA DE VIDA de Retentor
Figura 19- Kit de Retentor de Eixo TK P/N 33-2735
Figura 20 - Substituindo o Anel Retentor do
Assento de Retentor de Eixo
Levante o assento do compressor com um movimento
rotatório (figura 21). Descarte o assento.
6-75
Não aperte a alavanca com uma chave ou alicate; contudo, a

alavanca deve ser apertada a mão para remover o assento
seguramente.
1 4
o
1. Protetor de Retentor (TK N 204-879)
o 2. Instalador de Retentor (TK N o 204-876)
1. Removedor -Instalador de Assento de Retentor (TK N 204-872)
2. Assento Cerâmico
o Figura 22 - Substituindo o Retentor e o Anel -O
3. Protetor de Retentor (TK N 204 -879)
o
4. Extrator de Anel -O (TK N 204 -876)
5. Com o protetor de retentor (TK No 204-878) ainda sobre
Figura 21 - Substituindo o Assento do Retentor a ponta do eixo, engate as espigas no conjunto de
Eixo e o Anel-O retentor, com as espigas no instalador de retentor TK No
204-873, girando a ferramenta em sentido horário,
enquanto, ao mesmo tempo, pressiona a ferramenta
para baixo.
6. Remova o anel-O de assento de retentor do pescoço do

compressor usando o extrator de retentor TK No 204-
876 (figura 22).
7. Verifique o eixo e a parte interior do pescoço do

compressor novamente, para ver se há sujeiras ou
materiais estranhos e certifique-se de que estas áreas
estão perfeitamente limpas antes de instalar novas
peças.
6-76
Inspeção do compressor e do protetor de retentor TK No 204-878

Os retentores não devem ser reutilizados. Sempre use um cuidadosamente e empurre o assento em seu lugar com
novo kit de retentor no recondicionamento (figura 19). Seja um movimento rotatório. Tome cuidado para não deslocar
extremamente cuidadoso para que o retentor a ser instalado o anel-O do assento. Porém, certifique-se de que o assento
não seja arranhado ou danificado de qualquer forma. de retentor faça uma boa vedação com o anel-O. Remova
Certifique-se de que o assento de retentor e o retentor não o instalador TK No 204-877 e o protetor TK No 204-878
tenham fiapos ou sujeiras que possam danificar a superfície (figura 21).
do retentor ou impedir o vedamento.
6. Instale o novo anel retentor de assento do retentor com
Instalação seu lado plano contra o assento do retentor, usando um
alicate de anel de pressão interno (0,038 polegadas de
1. Cubra o novo anel-O de assento de retentor com óleo de
diâmetro, ponta reta) (figura 20). Use a luva do
refrigeração limpo (o mesmo tipo de óleo que é usado
removedor-instalador de assento de retentor (TK No 204-
no sistema) e monte-o no instalador de anel-O TK No
873) para inserir o anel retentor de assento do retentor,
204-882 (figuras 22 e 23).
para que ele entre em seu sulco.
2. Insira o anel-O, instale o TK No 204-882 completamente

para baixo no pescoço do compressor até que o
instalador chegue no final. Rebaixe o deslizante móvel
do instalador de anel-O para soltar o anel-O no sulco
inferior do anel-O de assento de retentor. (O sulco inferior
do pescoço do compressor é para o anel de retenção do
retentor de eixo.) Gire o instalador para assentar o anel-
O e remover o instalador (figura 22).
3. Cubra o anel-O e a face do retentor do novo conjunto de

retentor com óleo de refrigeração limpo (o mesmo tipo
de óleo que é usado no compressor). Coloque o conjunto
de retentor no instalador de retentor TK No 204-873
cuidadosamente, engatando as orelhas do retentor com
as espigas do instalador (figura 22).
4. Coloque o protetor de retentor TK No 204-878 (figura 22)

sobre a ponta do eixo do compressor e deslize o novo
conjunto de retentor para baixo no eixo cuidadosamente.
Suavemente gire o instalador TK No 204-873 EM 1. Borda Reta
SENTIDO HORÁRIO, enquanto ao mesmo tempo 2. Medidor de Fios – Deve “Avançar” 0,26; Não
empurra o conjunto de retentor para baixo do eixo até Deve “Avançar”0,075; ou Deve “só Avançar”
que o conjunto de retentor engate nas partes planas do 3. Luva Absorvente
eixo e esteja posicionada no lugar. Desengate o 4. Retentor de Luva
instalador pressionando para baixo e girando em sentido 5. Anel Retentor de Assento de Retentor
anti-horário. 6. Assento de Retentor
7. Anel-O
5. Prenda o assento cerâmico de retentor ao extrator e 8. Conjunto de Retentor
instalador TK No 204-877 e emerja o assento cerâmico
Figura 23 - Eixo e Retentor do Compressor
em óleo de refrigeração limpo (o mesmo tipo de óleo que
é usado no sistema) para cobrir a face do retentor e a
superfície externa. Instale o assento sobre a ponta do eixo
6-77
7. Instale o suporte fixador de teste de vazamento de 2. Instale a nova luva absorvente rodando o material em
compressor (figura 24) na parte traseira do cabeçote do um cilindro, sobrepondo as pontas e, em seguida,
compressor e conecte as linhas de carregamento de deslizando a luva no pescoço do compressor com a parte
medidor; ou o lado de pressurização de sucção (lado de sobreposta direcionada à parte superior do compressor.
baixa pressão) do compressor no veículo com o mesmo Com uma chave de fenda pequena ou um instrumento
refrigerante que é usado no sistema, a fim de equalizar parecido, estenda a luva cuidadosamente até que as
a pressão com a do tambor. Instale temporariamente a pontas da luva alcancem a linha central vertical superior.
porca do eixo e com o compressor ligado em posição
horizontal e a fossa de óleo para baixo, gire com a mão 3. Posicione o novo retentor de metal de luva para que sua
o eixo do compressor em direção normal de rotação por face ressaltada esteja contra a parte frontal da luva. A
várias vezes. Execute o teste de vazamentos do retentor luva do extrator-instalador de assento de retentor (TK No
com o detector eletrônico de vazamentos. 204-873) é usada para instalar o retentor. Pressione e
NOTA: Certifique de que o detector de vazamentos em rosqueie com uma marreta, ajustando o retentor e a luva
uso funciona com o refrigerante em teste. em seus lugares (o retentor deve retroceder
aproximadamente 1 mm (1/32 polegadas) da face do
Corrija qualquer vazamento que for encontrado. Remova, pescoço do compressor) (figura 23).
descarte e substitua a porca do eixo.
1. Adaptador de Teste de Vazamento

2. Conexão de Dreno de Óleo Nota: Descarregue o Sistema Antes de
Remover a Válvula de Alívio de Alta Pressão
1. Válvula de Alívio de Alta Pressão
Figura 24- Teste de Vazamento do Compressor
2. Cabeça Traseira
1. Remova o óleo excessivo que resultou da instalação
das novas peças do retentor, do eixo e de dentro do Figura 25 - Válvula de Alívio de Alta Pressão
pescoço do compressor.
6-78
aea539
1. Cabeça Traseira
2. Carcaça
3. Suporte Fixador
Figura 26 - Compressor Instalado No Suporte
Fixador
6-79
6-80
Manutenção da Refrigeração
Assistência Técnica e Procedimentos de Segurança

do Refrigerante 8-2
Procedimentos G ERAIS Sobre Manuseio do Gás
Refrigerante 7-2
Procedimentos de Manuseio do Óleo R-134a e
R-407c 7-3
Ferramentas para Manutenção do A/C 7-3
Posições das Válvulas de Serviço do Compressor 7-4
Instalando e Removendo o Conj. de Manômetros 7-4
Posições das válvulas manuais do conjunto de
Manômetros 7-6
Evacuação do Compressor 7-7
Evacuação do Lado de Baixa com Válvula EPR 7-7
Carregando o Sistema Previamente Evacuado 7-8
Adicionando Refrigerante a um Sistema 7-8
Testando o Sistema para Verificar Vazamentos de
Refrigerante 7-9
Medidor de Microns 7-10
Conexões da Válvula SCHRADER 7-11
Precauções Típicas no uso dos Medidores de
Microns 7-11
Tempo Necessário para Completar o Procedimento de
Evacuação 7-12
Evacuando um Sistema 7-13
Evacuação do Sistema Equipado com uma Válvula
EPR 7-14
Removendo Contaminação de um Sistema de Ar
Condicionado 7-16
Tem ar no Sistema: A Unidade Funcionou por Pouco
Tempo 7-17
Tem ar no Sistema: A Unidade Funcionou por Longo
Tempo 7-17
Filtro de Sucção 7-18
Contaminação por Umidade 7-19
Principais Falhas do Compressor 7-20
Verificação do Nível do Óleo do Compressor 7-20
Adicionando Óleo no Compressor X426 7-21
Removendo o Óleo do Compressor X426 7-22
Verificação da Pressão do Óleo do Compressor 7-22
Teste de Capacidade do Compressor 7-23
Vedação do Virabrequim nos Compressores X426 e
X430 7-24
ASSISTÊNCIA TÉCNICA E PROCEDIMENTOS DE · NÃO inalar os gases ou vapores. SEMPRE conduzir

SEGURANÇA DO REFRIGERANTE os testes em áreas de boa ventilação. Usar de extrema
cautela durante os procedimentos de verificação de
Durante os testes e procedimentos do sistema A/C, muito vazamentos. O sistema antigo de verificação de
cuidado DEVE ser tomado pelo pessoal da assistência vazamentos Halide, usa uma chama para detectar um
técnica. vazamento que produzirá gás tóxico quando o
refrigerante entrar em contato com a chama. ESTE
· SEMPRE seguir os procedimentos recomendados GÁS TÓXICO É EXTREMAMENTE PERIGOSO PARA A
encontrados neste manual quando trabalhar no VIDA HUMANA E PODE CAUSAR A MORTE!
equipamento.
· NÃO permitir o contato dos refrigerantes com a pele.
AVISO: Temperaturas excessivamente altas perto O seu contato produz ferimentos parecidos com os
dos tambores de refrigerante é perigoso! de queimadura de frio.
· NÃO aplicar chama direta ou aquecer o cilindro acima · NÃO SOLTAR OS REFRIGERANTES para a
de 52 ºC. Para carregar o sistema A/C, imergir o tambor atmosfera. É necessária a recuperação de todos os
em água morna de 21 a 27 ºC (quando necessário). refrigerantes por parte da maioria das
regulamentações governamentais. Referir-se às
· NÃO encher os tambores totalmente. Sempre permitir leis locais para o manuseio correto dos
um espaço, para a expansão do líquido. Para monitorar refrigerantes e óleos refrigerantes.
a quantidade de líquido no tambor, é necessário pesar
o tambor antes e depois da operação de enchimento. · VESTIR roupa correta e de acordo quando estiver
manuseando refrigerantes. SEMPRE usar óculos para
· NÃO soldar ou limpar com vapor perto das linhas de A/ prevenir a exposição do rosto e olhos. USAR luvas de
C e de seus componentes. O calor excessivo forma butilo forradas quando manusear o refrigerante.
pressões perigosas. Se for necessário usar calor,
MUITO CUIDADO deve ser tomado.
PROCEDIMENTOS GERAIS SOBRE
· RECOLOCAR a tampa do tambor de refrigerante MANUSEIO DO GÁS REFRIGERANTEPROCEDIMENTOS
depois de usar. Isto fornece proteção contínua às GERAIS SOBRE
válvulas e bujão de segurança. MANUSEIO DO GÁS REFRIGERANTE
AVISO: Os refrigerantes R-12, R-134a ,R-22 e R-407C, · Usar ferramentas limpas para evitar contaminação
não são venenosos, mas inalar refrigerante diminui o nível do sistema ou os recipientes do óleo.
de oxigênio no sangue. A inalação de alta concentração
de vapor de refrigerante é nocivo e pode causar · NÃO expor o óleo refrigerante ao ar mais que o
irregularidades cardíacas, desmaios ou morte. O uso necessário. O óleo refrigerante absorve umidade
intencional incorreto ou inalação deliberada pode . quando exposto. Sempre armazenar o refrigerante em
recipientes lacrados. Deve-se ter especial cuidado
AVISO: Quando os refrigerantes R-12, R-134a, R-22e R- com o óleo dos gases R 134a e R 407C
407C entram em contato com uma chama (fogo), produz
um gás altamente tóxico e venenoso parecido ao gás · NÃO despejar o óleo em qualquer outro recipiente, a
fosgénio. ESTE GÁS TÓXICO É EXTREMAMENTE não ser que absolutamente necessário. Se precisar
PERIGOSO PARA A VIDA HUMANA E PODE CAUSAR A usar outro recipiente, verificar que esteja bem limpo
MORTE! e seco.
· NÃO misturar diferentes tipos de refrigerantes. Alguns

refrigerantes e óleos não são compatíveis. SAIBA O
QUE ESTÁ NO SEU SISTEMA!
7-2
PROCEDIMENTOS DE MANUSEIO DO · Um jogo de manômetro múltiplo para o refrigerante -

ÓLEO R-134a e R-407 C totalmente necessário para a manutenção correta
dos sistema A/C.
· NÃO misturar óleo “Polyol Ester” com outros óleos
para compressor. · Uma bomba de vácuo de dois estágios, mínimo de
4,5 cfm (1,15 m 3/m), com uma eficiência de 20
· NÃO usar óleo “POLYALKYLENE GLYCOL (PAG)” de mícrons, mais as linhas e válvulas de vácuo
sistemas R-134a automotivos nos sistemas R-134a apropriadas - reduz as horas de manutenção
e R-407C da Thermo King. necessárias durante a evacuação do sistema de A/
C.
· NUNCA usar equipamento que possa estar
· Um manômetro eletrônico de mícron com um nível
contaminado com óleos automotivos tipo óleo “POLY-
de leitura de vácuo de 25.000 a 50 mícrons - para
ALKYLENE GLYCOL (PAG)”.
leituras precisas. NÃO usar um manômetro de
mícrons de acionamento mecânico.
FERRAMENTAS PARA
A MANUTENÇÃO DO A/C
· Adaptadores de evacuação (para sistemas
seriamente contaminados) - diminui o tempo
Para fazer a manutenção do sistema A/C corretamente,
necessário para evacuar um sistema. Permite que a
o técnico deve ter os equipamentos descritos a seguir: bomba de vácuo trabalhe mais eficientemente.
Substituem o secador de filtro da linha de líquido.
· Um termômetro preciso com um dial para leitura
remoto para checar a válvula de expansão. O conjunto do adaptador de evacuação consiste de:
· Um maçarico de oxigênio-acetileno, solda e fluxo - Þ encaixe de tubo de cobre que se adapte à porca da
para solda das linhas de refrigerante. O fluxo NÃO linha de líquido.
deve conter amônia ou ácido muriático.
Þ válvula manual para fechar a bomba de vácuo.
· Um filtro para a linha de sucção de manutenção com
um núcleo ativado e substituível - remove Þ válvula manual para fechar o fluxo pressurizado para
contaminates orgânicos e inorgânicos produzidos o manômetro de mícron.
pela pane do sistema de óleo e de refrigeração.
Remove também a umidade do sistema. (A Þ flexível para permitir flexibilidade quando conectado
instalação do filtro de sucção é temporária. Ele poderá à bomba de vácuo.
ser deixado no sistema por até 48 horas.)
· Mangueira de carga e evacuação de ¼ pol. x 48” de
NOTA: O sentido do fluxo que passa pelo filtro deve comprimento; para serviços pesados, para pressões
a 900 psig (6200 kPa).
ser o mesmo que indicado no lado de fora do filtro.
Se o fluxo invertido, o filtro poderá entupir. Fazer a
· Um jogo de chaves de catraca para refrigeração -
troca do filtro quando a pressão exceder 3 a 5 psig
nos tamanhos 3/16”, 1/4”, 5/16” e 3/8” quadrados.
(21 a 34 kPa).
Usados para abrir e fechar as válvulas de serviço.
· Uma bomba de óleo manual - para adicionar óleo

· Mangueiraparacargaeevacuaçãode½pol.x48”de
em um sistema carregado. comprimento;parapressõesde500psig(3400kPa).
· Um detetor de vazamento - para localizar vazamentos · Válvulas de acesso mantém a pressão nas linhas
de refrigerante. Usar ou um detector eletrônio do manômetro quando o manômetro múltiploé
halogênico ou uma solução de água e sabão para retiradodocompressor.
detectar vazamentos.
Este equipam ento é disponível através do nosso
· Um kit para teste do óleo - um método barato de catálogodeferramentas(TK5955),ouatravésdeseu
verificar a contaminação do óleo. O teste detecta representanteThermo King local.Entrarem contatocom
ácido, umidade e outros contaminantes. o seu representante Thermo King localparamaiores
informações.
7-3
NOTA: Equipamento adicional poderá ser necessário para

Meio caminho
alguns procedimentos de manutenção ou assistência
técnica. O equipamento poderá incluir mangueiras
compridas, fios para ligações volantes ou uma segunda
bomba de evacuação. Referir a estes procedimentos
específicos, para determinar as necessidades adicionais.
Posicionada a Meio Caminho

POSIÇÕES DAS VÁLVULAS DE
Instalando e Removendo o Conjunto de Manômetros
SERVIÇO DO COMPRESSOR
A Thermo King recomenda o uso de válvulas de acesso
ou conexões de baixa perda, sempre que possível para
A válvula de serviço de sucção e de descarga são idênticas
limitar a perda de refrigerante na atmosfera.
na sua construção. Estas válvulas permitem a conexão do
manômetro múltiplo ao sistema para diagnóstico,
NOTA: Sempre que estes dispositivos são usados,
manutenção ou reparo.
verificar cuidadosamente para assegurar que as
conexões de acesso estão operando corretamente.
Posicionada a haste totalmente para fora - posição de
operação normal.
Instalação
Posicionada a haste ¼ de volta para dentro - posição

1. Inspecionar se o manômetro múltiplo está com as
para diagnóstico.
mangueiras e encaixes corretos.
Posicionada a haste totalmente para dentro- para verificar

2. Limpar a sujeira e umidade das válvulas de serviço.
ou remover o compressor.
3. Remover as tampas da haste das válvulas de serviço

Posicionada a haste à meio caminho - posição para
de sucção e de descarga do compressor.
manutenção.
4. Assegurar que ambas as válvulas estão na

PERIGO: Não ligar a unidade com a válvula de descarga
posicionadas totalmente para fora.
POSICIONADA TOTALMENTE PARA DENTRO.
5. Remover as tampas das conexões de serviço das

Totalmente para Frente
válvulas de sucção e de descarga.
6. Conectar a mangueira de alta pressão do conjunto

de manômetros à conexão de serviço da válvula
descarga. Apertar a conexão com os dedos.
7. Conectar a mangueira de baixa pressão do conjunto

de manômetros à conexão de serviço da válvula de
Posicionada totalmente para a Dentro
sucção sem apertar.
Totalmente para Fora
8. Posicionar a válvula de serviço de descarga ¼ de
volta para dentro.
9. Abrir as válvulas manuais do conjunto de

manômetros e purgar a mangueira de baixa pressão
do conjunto de manômetro. Aperte a mangueira de
baixa pressão com os dedos.
Posicionada totalmente para Fora
10. Purgue a mangueira central e prenda-a na conexão
âncora do conjunto de manômetros.
7-4
Válvula de
serviço de
Válvula de
descarga Fechado a Conexão Central
serviço de sucção
Remoção
NOTA: Para assegurar o escape mínimo de refrigerante

na atmosfera, O SISTEMA DEVERÁ ESTAR EM
FUNCIONAMENTO. Contudo, isto não é possível em
todos os casos, mas o mesmo procedimento deverá
ser seguido.
1. Ligue a Unidade e deixe funcionar por uns 5 minutos.
2. Posicionar a haste da válvula de serviço de descarga

totalmente para fora.
Instalando o Conjunto de Manômetros 3. Abra as duas válvulas manuais do conjunto de

manômetros.
NOTA: Se o conjunto de manômetros é deixado no lugar

4. Posicionar totalmente para dentro a haste da válvula
por mais de alguns minutos,as válvulas manuais de
de serviço de sucção e fazer vácuo no compressor.
descarga e de sucção devem ser apertadas para evitar
Desligue a unidade.
vazamentos de refrigerante na atmosfera
5. Estabeleça uma pressão positiva entre 1 a 3 psi no

compressor.
6. Retirar a mangueira de baixa da conexão de serviço

da sucção do compressor. Tampe a conexão de
serviço.
7. Retirar a mangueira de alta da conexão de serviço de

descarga do compressor. Tampe a conexão.
8. Posicionar a haste da válvula de serviço de sucção

totalmente para fora. Recolocar as tampas das hastes
das válvulas de serviço de sucção e descarga.
Aberto para a Conexão Central
NOTA: Qualquer ar que foi permitido entrar no sistema

de refrigeração ou ar condicionado, CAUSARÁ sérios
danos e falha dos componentes.
7-5
POSIÇÕES DAS VÁLVULAS MANUAISDO CONJUNTO Válvula de

DE MANÔMETROS acesso de
desconexão
rápida
Os manômetros indicam as pressões do lado alto e baixo.
Operar uma ou ambas as válvulas para perfazer as

diferentes operações de manutenção.
NOTA: Em alguns procedimentos de solução de problemas Recolhedora
e manutenção será necessário funcionar o compressor com

a pressão de sucção abaixo de 5” de vácuo (-17 kPa). Nestes
casos, será necessário colocar uma ponte no pressostato
de baixa pressão para prevenir que a unidade desligue. Recuperando o Refrigerante
NOTA: Durante os procedimentos de recuperação, remover

a válvula de acesso de desconexão rápida e as válvulas
Atenção Schrader
*Exceto quando
evacuando o sistema,
usar sempre as
válvulas de acesso
com o manômetro
múltiplo para
minimizar a perda de
refrigerante na
atmosfera.
NOTA: Ao usar a válvula de acesso de engate rápido

durante a evacuação irá aumentar bastante o tempo
necessário para atingir o nível correto de pressão
(mícrons). Carregando o sistema
Válvula de acesso de engate rápido
Mangueira Válvula de
central acesso de
conectada à desconexão
âncora rápida
Equilibrando a Pressão
7-6
EVACUAÇÃO DO COMPRESSOR EVACUAÇÃO DO LADO BAIXO COM UMA VÁLVULA EPR

DO TIPO PILOTO.
Usar este procedimento para testar se há vazamentos
externos no compressor (a leitura chega a zero e se O lado de baixa pressão é evacuado ao posicionar a
mantém). Testar se há vazamento nas placas da válvula VÁLVULA DE SERVIÇO DO TANQUE DE LÍQUIDO
de descarga do compressor (a leitura chega acima de TOTALMENTE PARA DENTRO. Esse procedimento é
zero), ou para fazer a manutenção ou remoção do usado para testar as válvulas de descarga do compressor
compressor. ou para fazer reparos no lado de baixa sem perda de
refrigerante Com a unidade em funcionamento, o
NOTA: Ao fazer a manutenção ou trocar o compressor, compressor irá bombear para fora todo refrigerante
abrir a válvula de manutenção de sucção e equalizar a remanescente, fazendo com que o lado de baixa entre
pressão para 2 a 3 psi (14 a 21 kPa), no manômetro em vácuo.
composto antes de desconectar as válvulas deserviço do
compressor. 1. Instalar o conjunto de manômetros ao compressor
(referir ao “Instalando o Conjunto de Manômetros” para
1. Instalar o conjunto de manômetros. proceder corretamente).
2. Para prevenir que a embreagem desengate, fazer uma NOTA: Para evacuar totalmente e com segurança a
ponte no Pressostato da Baixa Pressão (LPCO) linha de baixo, nas unidades com Válvula Reguladora
de Pressão (EPR), na linha de sucção, será
3. Ligar e operar a unidade por 15 minutos para necessário fechar o controle piloto fornecedor de
estabilizar o sistema. pressão para a válvula. Esta válvula está localizada
dentro do compartimento do evaporador perto da
4. Posicionar a válvula de serviço de sucção totalmente válvula EPR.
para a dentro para fazer um vácuo de 25” no NÃO operar o sistema por períodos longos com esta
compressor. válvula fechada senão a serpentina irá congelar,
resultando em danos ao compressor.
5. Desligar a unidade.
2. Fechar a válvula manual piloto da válvula EPR
6. A pressão deve se manter abaixo de 0 psi por pelo (localizada perto da válvula EPR) (quando equipado).
menos 15 seg. ou mais.
3. Instalar uma ponte no pressostato de interrupção da
baixa pressão (LPCO).
4. Ligar o sistema de A/C do ônibus. Ajustar o termostato

da unidade na temperatura mais baixa possivel.
5. Funcionar a unidade até que o óleo do compressor

retornou para o cárter de óleo, e o sistema se
Se a pressão subir, repita os ítens 3 e 4 por várias vezes. estabilizou. Isto levará 15 minutos ou mais!
Se a pressão ainda subir:
1. Até zero e parar: Existe um vazamento do lado de baixa 6. Posicionar a válvula manual da linha de líquido
para a atmosfera. totalmente para dentro.
2. Acima de zero: Refrigerante evaporando no óleo do
compressor ou vazamento do lado de alta para o lado 7. Observar a leitura do manômetro composto. Continuar
de baixa pelas válvulas de descarga do compressor. o funcionamento da unidade até atingir um vácuo de
25” de vácuo.
NOTA: NÃO se enganar em acreditar que as placas da válvula 8. Desligar a unidade e observar a leitura do manômetro
estão fracas durante a evacuação do compressor. de sucção. A unidade deverá se manter abaixo de 15”
de vácuo por pelo menos 2 minutos. Um rápido
aumento da pressão indica que uma quantidade
excessiva de refrigerante está presa no lado de baixo.
7-7
NOTA: O refrigerante tem uma tendência a se CONTINUANDO DO PASSO TRÊS ACIMA OU

misturar com o óleo do compressor e isto fará ADICIONANDO REFRIGERANTE A UM SISTEMA QUE TEM
com que o óleo forme espuma quando o lado de UMA CARGA BAIXA
baixa é evacuado. Quando a unidade estiver
parada, a espuma irá dissipar e liberar pressão NOTA: Se o sistema está com baixa carga de
adicional no lado de baixo, causando o aumento da refrigerante, HÁ UM VAZAMENTO. Este vazamento
pressão no manômetro composto.
DEVE ser REPARADO antes de adicionar refrigerante
e liberar o ônibus para o serviço com passageiros.
9. Se a pressão no manômetro de baixa aumentar,
religar a unidade e repetir os passos 6, 7 e 8,
1. Ligar o ônibus e ligar a unidade de ar condicionado.
quantas vezes forem necessárias, até completar o
Deixar o motor do ônibus funcionar em alta rotação
vácuo especificado.
intermediária. Isto será entre 800 e 1000 rpm do motor.
NOTA: Deve-se suspeitar de vazamentos na
atmosfera, se o manômetro composto aumenta 2. Confirmar que a descarga de pressão do compressor
para 0 psig e para (0 kPa), depois que a unidade está acima de 150 psi (1034 kPa) para os sistemas
pararam. R-134a e 250 psi para os sistema com R-407C. A
serpentina da entrada de ar do condensador pode ter
10. A fim de manter as especificações de vácuo, manter que ser restrita para aumentar a pressão até o alcance
as válvulas de serviço fechadas no compressor. correto para a verificação do nível da carga. Observar
o visor da linha de líquido. Deverão aparecer bolhas
NOTA: NÃO abrir o lado de baixo do sistema. Se isto quando uma condição de baixa carga estiver presente.
acontecer enquanto estiver em vácuo, ar e umidade
serão puxados para dentro do sistema. Quando fazer 3. Adicionar refrigerante na forma líquida pela válvula
a manutenção na linha de baixo, equalizar a pressão de serviço de sucção no conjunto de manômetros.
através do conjunto de manômetros para aumentar a Abra as válvulas o suficiente para aumentar a pressão
pressão de sucção entre 2 e 3 psig (14 a 21 kPa,) de sucção em no máximo 25 psi.
11. Para restaurar o sistema para condição de NOTA: Aumentar a pressão de sucção no MÁXIMO em 25
funcionamento, abrir a válvula do tanque de líquido e a psi para assegurar uma entrada lenta de refrigerante
válvula manual piloto da válvula EPR (quando líquido no compressor. As mangueiras devem ter pelo
equipado). Colocar o termostato da unidade no ajuste menos 1,5 m de comprimento.
correto e remover a ponte do pressostato de baixa
(LPCO).
4.1. Se o sistema estava evacuado ( sem
refrigerante): Observar a balança para
CARREGANDO O SISTEMA PREVIAMENTE EVACUADO
adicionar o peso correto do sistema
(verificar o peso correto na placa do no de
1. O procedimento padrão da evacuação foi seguido.
série ou no manual de manutenção)
Todos os vazamentos foram consertados. Todas as
condições dos procedimentos da evacuação foram 4.2. Se o sistema estava com baixa carga
atingidas. Isto deixa ou com um conjunto de (Houve um vazamento), observar as
manômetros, ou estação de evacuação (disponível pressões de sucção e o visor de líquido.
através do representante Thermo King ) instalados Quando não houver mais bolhas fechar a
ao sistema. A pressão dentro do sistema está abaixo válvula manual do conjunto de
de 1500 mícrons e se mantendo. manômetros
2. Colocar o cilindro de refrigerante correto na balança NOTA: Deve haver uma carga térmica no sistema, do lado
para pesar. Conectar o cilindro ao conjunto de do evaporador, para que atinja o nível correto de
manômetros e purgar o ar de todas as linhas. refrigerante. A temperatura interna do ônibus deve estar
acima de 21,0 ºC, e o sistema deverá estar operando
continuamente no modo refrigeração ou reaquecimento
3. Posicionar o cilindro de refrigerante para fornecer para carregar o sistema corretamente. Se as condições
líquido. Abrir a válvula manual de descarga do do tempo estiverem muito frias para atingir esta condição,
conjunto de manômetros e permitir a entrada de será necessário adicionar calor ou esperar para que estas
líquido pela descarga do compressor. condições possam ser atingidas.
7-8
4. Uma vez atingidas todas as condições Se não forem encontrados vazamentos, mas o sistema
operacionais, verificar novamente o visor da linha de perdeu a sua carga de refrigerante, prosseguir para o
líquido. Observá-lo por vários minutos para certificar passo seguinte.
das condições do refrigerante. Se bolhas de gás
ainda estiverem presentes, adicionar carga
devagar, parando a cada poucos minutos para
verificar se ainda há bolhas no visor.
Remover o conjunto de manõmetros conforme

procedimento. Recolocar todas as tampas das
conexões de serviço e das hastes das válvulas.
TESTAR SE HÁ VAZAMENTOS em todas as áreas
usadas na manutenção. Reparar todos os vazamentos
conforme necessário antes de liberar o ônibus para o
serviço passageiros.
TESTANDO O SISTEMA PARA VERIFICAR VAZAMENTOS

DE REFRIGERANTE.
Usar um detector confiável (p.ex. detetor de vazamentos Testando se há Vazamento de Refrigerante

eletrônico ou solução detergente) para fazer o teste contra
vazamentos. Inspecionar cuidadosamente se há 6. Fechar ambas as válvulas manuais no manômetro
evidência de vazamento de óleo, que é um sinal de múltiplo (para dentro).
possível vazamento no sistema de refrigeração.
7. Conectar a mangueira central a um cilindro de
NOTA: Devido as preocupações ambientais e nitrogênio. Ajustar o regulador de pressão para 200
segurança pessoal, o uso da tocha Halide não é mais psig (1.379 kPa).
recomendada.
NOTA: O nitrogênio (N2), está sob uma pressão de
1. Verificar todo o sistema se há possíveis danos aos 2200 psig (15.379 kPa), em um cilindro cheio a 21ºC .
componentes, perda de refrigerante e vazamento NÃO usar oxigênio, acetileno ou qualquer outro tipo
audível de refrigerante do sistema. de gás comprimido no sistema.
2. Conectar o conjunto de manômetros (para 8. Carregar o sistema com nitrogênio até 200 psi
procedimentos corretos, referir ao “Instalação e Purga (1.379 kPa).
do Conjunto de Manômetros”).
9. Fechar a válvula de fornecimento no cilindro de
3. Conectar a mangueira central do conjunto de nitrogênio.
manômetros ao cilindro de refrigerante e purgar o ar
da mangueira central. 10. Usar um testador de vazamentos eletrônico para
inspecionar todas as juntas e conexões. (Usar uma
4. Carregar o sistema com o refrigerante (SOMENTE solução detergente como uma forma alternativa para
VAPOR), até o vapor atingir a pressão de 50 psi (345 fazer o teste).
kPa).
NOTA: Se for indicado um vazamento no sistema, soltar
Verificar se há vazamento no sistema com um detector os encaixes das mangueiras na linha de fornecimento
eletrônico de vazamentos para inspecionar todas as juntas para soltar a pressão. Consertar o vazamento .
e conexões. (Usar a solução de detergente como
alternativa para testar o componente). 11. Se reparo no sistema for necessário, reverificar o
sistema depois de terminado o conserto.
7-9
MEDIDOR DE MICRONS Vamos admitir que o conjunto de manômetros está

perfeito e preciso e vamos evacuar o sistema até o nível
de 29” de mercúrio. Você ainda tem 25.400 mícrons de
PORQUE USAR UM MEDIDOR DE MÍCRON PARA
ar (com oxigênio) no sistema. Isto é ar suficiente para
DETERMINAR SE O SISTEMA FOI DEVIDAMENTE
iniciar uma reação com o óleo. No nível de 29”, também
EVACUADO? haverá umidade. A quantidade de umidade deixada no
sistema depende da temperatura em que estiver fazendo
As exigências para óleos alternativos e gás refrigerantes a evacuação, mas ainda haverá umidade. O secador do
nos sistemas de hoje em dia, tornou-se necessário sistema irá, na maioria dos casos, capturar e segurar a
reduzir a quantidade de ar que permanece em um sistema umidade restante. No passado, as temperaturas de
depois que o processo de evacuação foi completado. O operação eram baixas o suficiente que a reação do
oxigênio que ocorria era tão lenta que não se tornava um
ar é constituído principalmente de nitrogênio e oxigênio
problema. Através de testes, a indústria determinou que
com uma mistura de pequenas quantidades de outros
se o sistema pode ser evacuado e mantido no nível
gases. Como o ar não é condensável, ele literalmente ABAIXO de 1500 mícrons, não haveria ar (oxigênio)
reduz a área útil da nossa serpentina do condensador, suficiente no sistema para causar problema.
como aconteceria se colocássemos um papelão sobre
a superfície externa. E mais, o oxigênio no ar é um EXPLICAÇÃO
elemento altamente reagente. Ou seja, ele reagirá com
qualquer outro composto para causar uma reação Ao conectar uma bomba de vácuo no sistema, lentamente
se está puxando uma molécula por vez para fora do
acelerada (oxidação). Quando calor é adicionado, a
sistema. Sendo a bomba o ponto de menor pressão no
oxidação se torna mais rápida. Ao reduzir a área de sistema, as moléculas deslocam-se lentamente para a
condensação da serpentina, tanto a temperatura como a bomba. Quando a pressão chegar a 500 mícrons, na
pressão dentro do sistema são aumentados. Ainda pior bomba, não significa que o resto do sistema está com
é o fato que ao bombear ar pelo compressor gera mais essa pressão. Portanto, quando fechar a válvula da
calor que o refrigerante puro. Isto significa que a bomba, as moléculas ainda se movimentam e se
temperatura dentro do sistema aumenta mais rápido que mantém em movimento até que estejam espaçadas
igualmente dentro do sistema. Este processo equaliza a
a pressão quando há a presença de ar. Portanto, quanto
pressão e enquanto tiver 500 mícrons na bomba (ou no
mais ar for deixado no sistema, pior ficam as coisas.
medidor de mícron), depois de completada a
equalização, poderá haver uma leitura de 2500 mícrons.
O processo de oxidação será maior no ponto mais quente Se a pressão se manter neste nível, você simplesmente
no sistema. Este ponto é o cabeçote do compressor. Para terá que evacuar por um tempo maior. Se a pressão
parar ou reduzir este processo para um ponto em que continua a aumentar compassadamente, você deverá
não é mais um risco à vida do equipamento, o oxigênio assumir que existe um vazamento. Para maiores
deve ser removido e o calor interno deve ser minimizado. informações referir ao “Retirando Contaminantes de Um
Sistema de Ar Condicionado”.
Isto é feito ao assegurar que a maior parte de ar foi
removido do sistema antes de adicionar o refrigerante.
CONSIDERAÇÕES DO EQUIPAMENTO
O conjunto de manômetros instalado nas válvulas de Existem vários medidores de mícron no mercado hoje
serviço indicam a pressão em libras por polegada em dia e cada um deles tem sua própria precaução de
quadrada (psig) e o vácuo em polegadas de mercúrio. segurança, contudo, o uso básico é praticamente o
Isto permitirá saber se tem vácuo no sistema, mas não é mesmo.
capaz de ler quanta pressão está no sistema com
NOTA: Alguns tipos de medidores ficarão danificados
precisão para saber qual a condição do sistema. Quando
permanentemente se o sistema for pressurizado enquanto
em boas condições, o manômetro poderá estar 2 ou três o medidor estiver engatado. Estes medidores são
psig a mais ou a menos e a 1 a 2 polegadas de mercúrio. fabricados para a leitura dos níveis de vácuo ou pressão
abaixo da atmosférica. OS PROCEDIMENTOS DO
FABRICANTE DEVEM SER SEGUIDOS COM EXATIDÃO E
0 psig = 14,7 psia TODO O PESSOAL DE SERVIÇO DEVE SER TREINADO
1 psig = 2,0360 em hg NO USO CORRETO DESTE EQUIPAMENTO. Um medidor
danificado pode ser pior que nenhum, por que poderá indicar
1” hg = 25.400 mícrons
uma falsa leitura. E mais, pode ser prudente manter um
1 mm hg = 1.000 mícrons medidor sobressalente para ser usado como padrão para
1 mícron = 0,001 mm calibrar os medidores usados diariamente.
0 mícrons = 0psia
7-10
Algumas oficinas têm uma “Estação de Evacuação”, que CONEXÕES DA VÁLVULA SCHRADER
consiste de uma bomba de vácuo, medidor de mícron,
válvula múltipla e mangueiras pretas especiais NOTA: Este tipo de conexão pode enganar facilmente.
necessárias para a operação de vácuo profundo. Outras Muito cuidado deve ser tomado para assegurar a
oficinas terão apenas os “medidores portáteis” com operação das válvulas. Estas NÃO DEVEM ser usadas
mangueiras e medidores separados. Qualquer um destes para evacuar o sistema.
modelos servem, mas seria prudente estar ciente de
algumas armadilhas operacionais encontradas em As conexões de acesso que utilizam a “Válvula Schrader”
algumas instalações de ônibus. Os revendedores Thermo oferecem uma grande restrição para o processo de
King têm este equipamento à disposição através de rede evacuação. Elas podem, se não estiverem corretamente
de Peças para Assistência Técnica. Contactar o seu rebaixadas, enganar sobre uma boa evacuação. Para
Revendedor Thermo King local para maiores contornar este problema, a Thermo King recomenda o
informações. seguinte:
Mangueiras Especiais
1. Instalar o medidor de mícrons portátil no encaixe do
para Evacuação
lado oposto das conexões da bomba de vácuo da
unidade. Isto permitirá que visualize imediatamente
se as conexões de acesso estão realmente abertas.
Este método permite uma leitura mais precisa
sobre as condições do vácuo da unidade. É
prudente também monitorar a condição de vácuo da
unidade com um conjunto de manômetros. Este é
um método menos desejado, mas ele poderá
alertar sobre um medidor de mícrons defeituoso
antes que o mesmo danifique a unidade.
Sensor
Termistor
2. Quando usar uma “estação de vácuo”, monitorar
também o sistema com um conjunto de manômetros.
Conforme descrito acima, ele alertará sobre possíveis
problemas com o medidor e, se estiver conectado ao
Medidor de
Mícrons sistema do lado oposto da bomba, ele alertará para o
problemas nas conexões tipo Schrader.
NOTA: SE USADO CORRETAMENTE, O MEDIDOR DE

Bomba de MÍCRON S PODE, GANHAR TEMPO. REFERIR AO
Vácuo MANUAL DO OPERADOR PARA INSTRUÇÕES MAIS
DETALHADAS. TAMBÉM, CONHEÇA O SEU SISTEMA.
ALGUNS SISTEMAS PODEM PRENDER O AR DENTRO
DELE SE OS PROCEDIMENTOS CORRETOS NÃO
FOREM SEGUIDOS.
Uma Estação de Evacuação Típica
TK Nº 204-725 - 120 V ou NOTA: O NÃO SEGUIMENTO DOS PROCEDIMENTOS
TK Nº 204-744 - 220 V CORRETOS PODE RESULTAR EM DANOS AO SISTEMA.
PRECAUÇÕES TÍPICAS NO USO DOS MEDIDORES DE

MICRON:
· Existem muitos modelos de medidores de mícron que

têm diferentes alcances e sensibilidades. As unidades
mais sensíveis darão uma idéia melhor do que o
sistema está fazendo e poupar tempo.
7-11
· Alguns medidores são extremamente sensíveis à Tempo Necessário para Completar o Procedimento de
pressão. NUNCA carregar um sistema com gás com Evacuação
o medidor conectado, ou permitir que a pressão do
sistema entre nele. Não existe tempo mínimo para evacuar totalmente um
sistema. Cada sistema é único na sua construção e a
· Alguns medidores de mícron que utilizam um tubo de quantidade de contaminantes que possa conter. A
alto vácuo, necessitam que seja instalado na posição remoção completa do ar, umidade e contaminantes é vital
“em pé” para operar corretamente. Como é que o seu para o prolongamento da vida útil do sistema de ar
condicionado. Para certificar que o sistema foi
medidor está conectado ao sistema?
completamente evacuado e todos os contaminantes
removidos, é muito importante observar o medidor de
· Ao usar compostos de vedação, muito cuidado
mícron enquanto estiver fazendo a evacuação, para
deverá ser tomado para manter o composto longe
entender o que está acontecendo durante o processo. Ao
do sensor do medidor. Sujeira ou material estranho
interpretar corretamente as leituras do medidor, um
podem contaminá-lo.
técnico é capaz de analisar e diagnosticar qualquer
problema encontrado. Entendendo como interpretar as
Verificar o que é necessário para conectá-lo a
leituras do medidor é uma vantagem valiosa para o
unidade! técnico. Para informações adicionais em como usar o
medidor e fazendo a evacuação do sistema, referir às
· O medidor de mícron é um instrumento delicado. secções “Calibrador de Mícron” e “Evacuando Um
Sempre tomar cuidado durante o manuseio. Evitar que Sistema”, neste manual.
caia ou bater o instrumento.
Itens que afetam o tempo necessário para a evacuação:
· Todas as superfícies porosas dentro do sistema,
que estão expostos ao vácuo podem liberar gases 1. Quando evacuar um sistema, as mangueiras longas
e vapores que foram absorvidos previamente e de diâmetro pequeno aumentarão o tempo
durante a exposição à atmosfera. Se as superfícies necessário para atingir a leitura de mícron correta, de
estiverem contaminadas com material estranho, uma pressão equalizada inferior a 1500 mícrons.
ocorrerá a “desgazeificação” e poderá reduzir o
processo de evacuação. 2. Mangueiras fabricadas de outro material que borracha
de parede grossa ou plástico polímero aumentarão o
· Assegurar que o medidor está calibrado corretamente tempo necessário de evacuação. Entrar em contato
antes de usar. Referir ao Manual do Operador para os com o Revendedor Thermo King local para saber
procedimentos de calibração. sobre as mangueiras corretas.
3. As válvulas de expansão e outras válvulas de controle

· A localização do medidor e o uso correto são
podem causar restrições que necessitarão de 3
importantes para uma leitura correta.
pontos de evacuação. A evacuação tanto do lado de
alta pressão como do lado de baixa pressão devem
NOTA: Se for usada uma “grande” bomba de vácuo
ser práticas de operação padrão.
para uma evacuação “rápida”, e tiver a presença de
muita umidade no sistema, esta poderá congelar. Este
NOTA: NÃO usar válvulas Schrader durante a evacuação
congelamento reduzirá o processo de evacuação. O
do sistema. As pequenas aberturas nestas válvulas são
uso correto do medidor de mícron permitirá ao técnico
grandes barreiras no processo de evacuação.
observar isto. Os procedimentos a seguir, ilustram o
uso correto do medidor de mícron enquanto descreve 4. Umidade em excesso. Se houver umidade em excesso
o procedimento da evacuação. Lembrar que o no sistema e for usada uma bomba “grande”, aquela
procedimento do seu sistema pode ser um pouco umidade poderá congelar e reduzir o tempo do
diferente deste procedimento “Típico”. CONHEÇA O processo de evacuação.
SEU SISTEMA ANTES DE CONTINUAR.
5. Vazamentos. Se o medidor de mícron indicar um
aumento constante da pressão, quando a válvula da
bomba de vácuo estiver fechada, está indicado um
vazamento no sistema.
7-12
7. Quantidade de contaminação dentro do sistema. 1. Se estiver usando um tipo de medidor portátil, conectá-
Contaminação em excesso pode tornar a evacuação lo à bomba de vácuo e ligar a bomba. depois de alguns
mais lenta. A vaporização e gaseificação dos minutos de funcionamento, o medidor de mícron
contaminantes de peças dos componentes do deverá indicar o ponto de desbloqueio da bomba de
sistema requer tempo. Quanto mais contaminantes - vácuo. Esta leitura DEVERÁ SER INFERIOR a 500
mais tempo levará a evacuação. mícrons.
EVACUANDO UM SISTEMA Se não atingir este nível,: Verificar todas as

conexões, as mangueiras e trocar o óleo da bomba
Procedimento de Evacuação - Típico com óleo correto para bomba vácuo. Se tudo isto
falhar, a bomba necessita de reparos ou a troca -
A Thermo King determinou que se puder conseguir um experimente outra bomba. Se tiver a estação de
nível de pressão interna no sistema de ar condicionado evacuação da Thermo King (TK Nº 204-725),
abaixo de 1500 mícrons, não haveria moléculas de ar ou válvulas são fornecidas como parte da estação para
umidade suficientes no sistema para causar problemas. permitir a verificação da estação de evacuação.
Portanto, você DEVE entender o processo de evacuação Simplesmente seguir as instruções da estação
completamente para atingir aquele nível de pressão real. específica.
(Uma bomba de vácuo de duplo estágio é necessária 2. Instalar um segundo medidor “monitor”, se ainda não
para este processo.) fizer parte da instalação. Este deverá ser conectado
em um ponto separado das conexões da bomba de
vácuo como uma segurança contra erros.
Vazamento
Isolar a bomba do sistema, fechando a válvula correta. Umidade

Vigiar o movimento da agulha do medidor. Se a agulha
continuar a subir até a pressão atmosférica e parar, é uma Caso a agulha mostrar um aumento de pressão que
indicação de que existe vazamento na unidade ou linha de começa a nivelar até praticamente uma marca constante
conexão. O vazamento deve então ser localizado e (abaixo da pressão atmosférica), é uma indicação de que o
eliminado. sistema está em vácuo mas ainda está úmido,
necessitando de desidratação e tempo de vácuo adicional.
7-13
3. Seguindo as instruções e precauções descritas acima, *** IMPORTANTE - LEIA ISTO ***
prender o equipamento de evacuação no sistema e
iniciar o processo de evacuação. NOTA: Sistemas equipados com as válvulas
reguladoras de pressão (EPR) do evaporador ou outros
4. Monitorar o medidor “monitor” para assegurar que o dispositivos reguladores, podem necessitar que uma
sistema está sendo evacuado e não apenas as terceira conexão seja adicionada para garantir que
todas as áreas do sistema sejam evacuadas. Alguns
mangueiras
sistemas têm um desvio embutido que poderá ser
usado no lugar da terceira conexão. “CONHEÇA O SEU
NOTA: Se tiver muita umidade no sistema, ou foram
SISTEMA”!! O ar será aprisionado dentro do sistema
usadas mangueiras de diâmetro pequeno, ou existe um se não forem totalmente evacuadas todas as áreas do
vazamento, pode levar um longo tempo até que chegue equipamento.
no nível correto de mícron. Esta condição e como
determinar qual situação é a mais provável é comentado 9. O carregamento poderá ser feito injetando o líquido
nos passos 7 e 8. no tanque de líquido ou na válvula de descarga do
compressor (Lado alta pressão) até que a carga
5. Se o sistema simplesmente não evacua e a bomba e completa seja instalada no sistema, mas não
suas conexões estão boas, seguir os procedimentos totalmente. Em seguida, ligar o sistema e continuar
de teste para localizar os vazamentos. com a carga para dentro da válvula de serviço de
sucção do compressor.
6. Quando o medidor de mícron atingir 1000 mícrons,

NOTA: O método preferido para carregar o sistema é pesar
continuar a evacuação por mais 30 minutos. Fechar a
o cilindro em uma balança ou um cilindro de medição
válvula da bomba de vácuo e monitorar o medidor. Se, típica como um “Dial-A-Chargeâ”.
depois de cinco minutos a pressão do medidor ainda
está abaixo de 1500 mícrons, o processo de vácuo EVACUAÇÃO DO SISTEMA EQUIPADO COM UMA
está terminado e pode carregar o sistema com VÁLVULA EPR PILOTO.
refrigerante.
É LEI: É ilegal soltar gás refrigerante na atmosfera. Para
NOTA: NÃO deixar o medidor de mícrons conectado minimizar os vazamentos, é sugerido que sejam usados
quando estiver pressurizando o sistema - isto o válvulas de acesso ou engate-rápido sejam usados em
danificará! todas as mangueiras, mesmo quando usando o conjunto
de manômetros. Contudo, estes encaixes NÃO são
recomendados para uso durante o procedimento de
7. Se a pressão continuar a aumentar de forma contínua
evacuação - eles restringirão o fluxo do refrigerante e
até a pressão atmosférica, existe um vazamento.
aumentarão muito o tempo necessário para uma boa
Seguir o procedimento padrão para localizar e evacuação. Usar as mangueiras e encaixes totalmente
consertar o vazamento. Depois repetir o processo de abertos para o processo de evacuação.
evacuação.
NOTA: A válvula EPR PILOTADA, é equipada com uma
8. Se a pressão subir mas nivelar em um ponto, será pequena válvula manual (controlador piloto da linha de
necessário evacuar por um pouco de mais tempo. O fornecimento de pressão). A válvula será forçada a abrir
aumento é devido à umidade que precisa ser removida se a válvula fornecedora de pressão estiver fechada. O
do sistema ou refrigerante diluído no óleo. Repetir o fechamento desta válvula manual deverá ser feito
passo 6 até que o nível de mícron se mantenha abaixo SOMENTE quando do procedimento da EVACUAÇÃO
DO LADO BAIXO . Durante a evacuação do sistema,
de 1500.
NÃO é necessário fechar esta válvula.
NOTA: A bomba de vácuo é o ponto de pressão mais

NOTA: Se a válvula manual de controle piloto foi fechada
baixa no sistema. Quando a válvula para a bomba estiver por algum motivo, ela DEVE ser aberta antes de colocar
fechada (passo 6), a pressão ainda dentro do sistema o sistema em funcionamento novamente.
necessita de tempo para equalizar lentamente. Permitir
cinco minutos para que isto aconteça. Se estiver usando 1. Antes de iniciar a evacuação, o sistema deve estar
um medidor portátil, este atraso é bem menor. Contudo, totalmente livre de vazamentos. Referir ao “Testando
a Thermo King recomenda que ainda espere o período o Sistema Contra Vazamentos”, se o teste de
dos cinco minutos. vazamentos ainda não foi completada.
7-14
1. Instalar o conjunto de manômetros nas conexões das NOTA: Pressurizar o medidor irá destruí-lo.
válvulas de serviço seguindo os procedimentos
padrão. 8. Certificar que todas as conexões de serviço foram
verificadas contra vazamentos depois que a carga do
NOTA: Se uma Estação de Evacuação Thermo King
estiver sendo usada, não é necessário usar refrigerante foi completada e as válvulas de serviço
oconjunto de manômetros. Siga as instruções para foram posicionadas totalmente para fora. Recolocar
conectar a estação no sistema e operá-la. todas as tampas e gaxetas de vedação e confirmar
que não há vazamentos antes de liberar o ônibus.
2. Antes de iniciar a evacuação do sistema, verificar se
não há vazamentos nas mangueira e conexões da NOTA: Para maiores detalhes sobre carregar o sistema
bomba de vácuo. Conectar o medidor de mícron
referir ao procedimento de carga.
diretamente na bomba. Colocar a bomba em
funcionamento e observar a leitura do medidor. Ela
deverá estar abaixo de 500 mícrons. Se não chegar RECUPERAÇÃO DO GÁS REFRIGERANTE
neste ponto, verificar o seguinte: Todas as conexões e
encaixes das mangueiras, verificar todas as NOTA: São muitas as marcas de máquinas no mercado
mangueiras, trocar o óleo na bomba de vácuo, verificar hoje em dia, muitos das quais simplesmente retiram o
o medidor de mícron com outro medidor, finalmente, refrigerante de um sistema, passa-o por um filtro uma
trocar a bomba. Se não houver vazamentos passar vez e bombeia o refrigerante para dentro de um tambor.
para o passo 4. (A estação de evacuação é equipada
ESTE TIPO NÃO RETIRA O AR DO REFRIGERANTE!
com válvulas manuais para a verificação do sistema.)
3. Como segurança contra enganos, instalar um Se a máquina é capaz de circular o refrigerante e realmente
segundo medidor “monitor” em outra saída do passá-lo pela serpentina do condensador, e tem
sistema. Isto confirmará se o sistema está realmente condições de retirar o ar do seu sistema interno, pode se
sendo evacuado. considerar que esta máquina “LIMPA“ o gás refrigerante.
Se não tiver certeza que a sua máquina tem esta função,
4. Iniciar a evacuação do sistema. Continuar até a leitura reler o manual. Poderá ligar para o revendedor para fazer
de 1000 mícrons. Depois continuar a evacuação por
a pergunta específica: - “A MINHA MÁQUINA DE
mais 30 minutos, antes de verificar a pressão do
sistema. RECUPERAÇÃO DO GÁS REMOVE O AR DO
REFRIGERANTE, E COMO ELA FAZ ISTO?”
5. Verificar a pressão do sistema fechando as válvulas
entre a bomba de vácuo e o sistema. O medidor deverá Se a sua máquina só remove o refrigerante da unidade
ser mantido conectado ao sistema. Observar a leitura para o tambor, o ar ainda poderá ser retirado permitindo
do medidor por períodos de cinco minutos. que o tambor fique parado por várias horas e purgar o ar
na parte superior do tambor.
6. Se as leituras de mícron se mantiver abaixo de 1500
mícrons por cinco minutos, o sistema está pronto para
ser carregado com refrigerante. Se a leitura aumenta NOTA: Ventilar o refrigerante pode ser ilegal em sua
lentamente e continua a aumentar até 0 psi, existe um cidade. Verificar com as agências governamentais para
vazamento no sistema, sendo necessário repará-lo. uma definição sobre ventilação e as suas
Seguir os procedimentos padrão de teste de responsabilidades.
vazamentos para descobrir e reparar todos os
vazamentos no sistema. Se a leitura de mícron Medir a temperatura e pressão do tambor e depois referir
aumenta até um ponto e depois se mantém estável
à tabela Temperatura-Pressão, para certificar que só tem
(abaixo de 0 psi), significa que o sistema necessita
refrigerante no tambor. Se sabia que tinha ar, poderá
de mais evacuação. Ligar a bomba novamente e
continuar a evacuação. Verificar o progresso a cada querer extrair apenas o líquido daquele tambor, mesmo
30 minutos. Repetir os passos 5, 6 e 7, até que o nível depois de tê-lo ventilado. Esta precaução adicional irá
de mícron se mantnha abaixo de 1500. assegurar que não foi colocado ar de volta no sistema.
Como todas as máquinas são diferentes, a Thermo King
NOTA: Tabelas de conversão de unidades de pressão no recomenda seguir as instruções do fabricante ao pé da
início desta secção. letra.
Uma vez completada a evacuação, a carga de refrigerante

Caso não compreender totalmente o que a máquina faz -
poderá ser adicionada ao sistema.Certificar que o
medidor de microns está isolado ou foi removido antes de DESCUBRA! O tempo gasto agora pode salvar dinheiro
pressurizar o sistema no futuro.
7-15
REMOVENDO CONTAMINANTES DE UM SISTEMA DE AR Quanto mais tempo este processo continuar, mais
CONDICIONADO escuro fica o óleo do compressor até ficar totalmente
PRETO, indicando uma contaminação de grande
porte no sistema. Mesmo antes de chegar nesse
NOTA: Será necessário entender os procedimentos a
estágio, um sistema simples de limpeza constituído
seguir para esta secção: por evacuação, troca de secador e recarga, não poderá
parar o processo. O resultado final será a falha do
A. Evacuação do Lado de Baixo de um sistema. sistema. (Ver Opção Dois, nesta secção para os
B. Remoção de todo refrigerante usando a sua máquina procedimentos de limpeza.)
de recuperação (típica).
C. Filtro Secador: Remoção e Instalação. 2. UMIDADE. A umidade no sistema irá causar
corrosão do metal e das chapas. Ela pode congelar
D. Instalando o filtro da linha de sucção.
na válvula de expansão causando problemas
E. Conjunto de Manômetros - Ligação e Purga.
operacionais intermitentes. Ela reage no óleo
F. Trocando o óleo compressor. iniciando a formação de ácidos que acelerará o
G. Evacuando o sistema. processo de danos. Se o secador não for trocado de
H. Carregando o sistema. forma regular, ele poderá ficar saturado e se
I. Compressor: Remoção e Instalação. desintegrar devido o excesso de umidade.
J. Testando se há Vazamentos no Sistema.
K. Instalando um filtro de óleo compressor. 3. SUJEIRA, PÓ, PARTÍCULAS DE METAL E OUTROS
MATERIAIS ESTRANHOS. Este contaminante é um
pouco mais óbvio. partículas de qualquer coisa
Contaminação
permitidos a flutuar pelo sistema danificará todos os
itens de pouca tolerância. Nestes se incluem
A palavra contaminação pode significar muitas coisas. componentes da bomba de óleo do compressor,
Todo sistema de ar condicionado está contaminado rolamentos do compressor, pistões e luvas, placas
quando: tem qualquer coisa além do gás refrigerante de válvula, válvulas de expansão e outros controles do
correto e óleo de refrigeração padrão limpo, conforme sistema. Dependendo do tamanho das partículas e
fornecido pela Thermo King Corp., ou um substituto aonde elas iniciam a sua jornada pelo sistema, elas
podem ou não serem capturadas pelo filtro secador
aceitável do mesmo tipo e fórmula química.
antes que façam danos. Contudo, no caso de
umidade, o secador pode se tornar um agente gerador
As coisas que podem contaminar um sistema são (em de partículas se for permitido ficar saturado com
ordem de importância): umidade. Qualquer material estranho é um perigo em
potencial para os sistemas de alto rendimento de hoje
1. AR - oxigênio como contaminante. em dia. Por esta razão, cuidado especial deverá ser
tomado quando manusear componentes ou abrir o
O ar dentro de qualquer tipo de sistema de refrigeração sistema.
não é bom, mas quando as temperaturas de descarga
Não deixar o sistema aberto para a infiltração de
do compressor operam acima de 93,0ºC , o oxigênio
sujeira. Se tiver que abrir um sistema por qualquer
no ar reage com o óleo para iniciar o processo de motivo, tampar as partes abertas assim que possível
degradação do óleo. Este processo aumenta de forma e NÃO trabalhar em um ambiente sujo.
acelerada na medida que a temperatura aumenta
além se 93,0ºC. O resultado do processo de ruptura é 4. ÁCIDO - Resultante de 1 e 2 acima. O ácido dentro de
a formação de uma camada dentro e em volta das um sistema é o resultado de uma reação química do
áreas de alta temperatura do compressor e formação óleo e/ou do refrigerante. Ele acelerará a deterioração
dos metais mais moles (p.ex. cobre) e causará a
de ácido. Em uma situação crítica, a cobertura poderá
formação de camadas nos metais a medida que os
afetar a operação das válvulas de descarga, permitindo
metais mais moles começam a cobrir as partes
que a válvula comece a vazar. internas do sistema. Se uma condição ácida for
Pequenos vazamentos podem gerar altas mantida sem correção, ela literalmente irá corroer os
temperaturas localizadas e acelerar o processo, até rolamentos do compressor ou furar parte da tubulação.
mesmo causando o início da degradação do próprio Se esta condição não for interrompida, pode resultar
refrigerante na total destruição do equipamento.
O tipo de contaminação que está dentro do sistema DEVE
determinar as ações. As quatro possíveis opções estão
descritas nos parágrafos a seguir.
7-16
Tem Ar no Sistema: A Unidade Funcionou por Pouco Seguir os métodos padrão de detectar e consertar
Tempo vazamentos. Depois recomeçar os três passos acima.
Se o nível de mícron aumentar até um ponto e depois
nivelar (2500 mícrons, aproximadamente o ponto de
(PRIMEIRA OPÇÃO)
ebolição da água 22ºC), pode assumir que irá precisar
Se sabe que ar entrou no sistema e sabe que funcionou
de mais tempo para evacuar o sistema. Mangueiras
por pouco tempo, a ação corretiva deverá apenas incluir a largas e bombas grandes podem acelerar o processo
remoção de toda mistura ar/refrigerante e uma evacuação da próxima vez que for necessário fazê-lo.
completa até nível recomendado abaixo de 1000 e não
excedendo 1500 mícrons depois de um período de cinco 7. Uma vez atingido o nível de 1500 mícron (passo 6), o
minutos (ver “Evacuando um Sistema”). Depois instalar sistema está pronto para receber a carga. Remover
um novo filtro secador e recarregar o sistema com ou isolar o medidor de mícron antes de colocar a
carga.
refrigerante novo, limpo ou reprocessado (certificar que
está limpo) até o nível de carga correto.
NOTA: NÃO pressurizar o sistema com o medidor
conectado - pode destruí-lo!
1. Conectar os medidores e máquina de recuperação
ao sistema. (referir à secção “Instalando o Conjunto 8. Pesar a carga correta fornecendo o líquido através da
de Manômetros”, neste manual e seguir as instruções válvula de serviço do tanque de líquido, até que a carga
do fabricante da máquina de recuperação (LER completa esteja dentro da unidade ou até que o líquido
CUIDADOSAMENTE POR QUE SÃO TODOS não flua mais. Enquanto o sistema estiver
funcionando, terminar de carregar através da válvula
DIFERENTES.)
de sucção do compressor. Referir a seção
“Carregando o Sistema Previamente Evacuado” neste
2. Remover o refrigerante e o ar do sistema. Reduzir a manual.
pressão do sistema para 0 psig (0 kPa).
9. Funcionar o sistema e monitorar as pressões para
3. Instalar o novo filtro secador. confirmar que está operando corretamente. Observar
os visor e confirmar que o nível da carga está completa.
4. Conectar a bomba de vácuo e medidor de mícron ao
10. Depois da verificação final, remover os medidores e
sistema e dar início ao processo de evacuação.
os outros equipamentos de manutenção conforme
Para maiores detalhes referir à secção “Evacuando
procedimentos. (Para conhecer os procedimentos
um Sistema”. corretos, referir ao “Instalação do Conjunto de
Manômetros”.)
5. Quando o medidor indicar o nível de 1000 mícrons,
continuar a evacuação por 30 minutos. O nível poderá 11. Fazer um último teste contra vazamentos de TODOS
cair abaixo do nível de 1000 - deixe! as conexões e tampas para assegurar que não há
vazamentos depois da manutenção da unidade.
6. Trinta minutos depois de atingir o nível de 1000
12. Colocar o sistema em funcionamento.
mícrons, fechar a válvula de saída da bomba de vácuo
e observar o manômetro. O nível irá aumentar na Tem Ar no Sistema: A Unidade Funcionou Por Longo
medida que a pressão restante equaliza dentro do Tempo
sistema. Se o nível de mícron passar de 1500 mícrons,
existem duas possibilidades: Um - Existe um (SEGUNDA OPÇÃO) Se é de conhecimento que o sistema
vazamento, ou Dois - O sistema necessita de mais operou por longo tempo com ar dentro dele, deve ser feito
evacuação. Para fazer a escolha, continuar a observar o seguinte. Em primeiro lugar, como decidido na Primeira
Opção, remover toda mistura de ar/refrigerante. Em
o manômetro. Se existir um aumento gradativo
segundo lugar, testar se há ácido no óleo do compressor.
contínuo, pode assumir que existe um vazamento.
Em terceiro, remover as pontas do compressor para
inspecionar as gaxetas e O-rings da válvula de descarga
se estão duros e quebradiços. Inspecionar as placas das
válvulas de descarga se está com uma cobertura marrom
e em especial, verificar se há uma coloração em faixas
azuladas na válvula em si.
7-17
Se encontrar as listas azuis - trocar as placas da válvula! 5. Se encontrar apenas uma camada marrom
Se ver somente uma cobertura marrom avermelhada, avermelhada - limpar as montagens da placa com
limpara as placas e reinstalar no compressor. Se encontrar solvente, enxaguar, secar com nitrogênio seco, colocar
danos devido a alta temperatura (camisas arranhadas, óleo e reusar as placas.
etc.), trocar o compressor. Se descobrir que as placas de
válvulas se mexeram (juntas gastas), inspecionar as 6. Se verificar danos dentro dos cilindros (com
partes e trocar apenas conforme necessário. Trocar os ranhuras nas paredes ou danos de partículas ou
O-rings e as juntas de ponta, certificando em dar torque pedaços de metal), trocar o compressor. Enviar o
compressor para retífica.
nas pontas do tubo coletor de descarga ANTES de dar
torque nos cabeçotes do compressor. Se o óleo mostrar
7. Se descobrir que as placas das válvulas estão se
uma condição ácida - troque-o! Lembrar de recolocar
movimentando com folga sem terem danificado o
todos os O-rings na linha de descarga do compressor.
bloco - inspecionar e trocar as partes, somente
Altas temperaturas por tempo prolongado danificam o
conforme necessário.
neoprene limitando a sua habilidade de vedação. Depois
instalar o filtro da linha de sucção e um novo secador da 8. Trocar todas as juntas e O-rings. NÃO REUTILIZAR AS
linha de líquido. Evacuar todo o ar do sistema VELHAS.
imediatamente seguindo o mesmo procedimento para
Primeira Opção. Depois de recarregar o sistema com a NOTA: Quando instalar as pontas e tubo coletor, deve-
carga correta (limpa), funcionar o sistema por 24 horas. se primeiro posicioná-los e depois instalar todos os
Depois verificar a acidez do óleo novamente. Se estiver parafusos com aperto manual. Em seguida dar torque
limpo, remover o filtro da linha de sucção e trocar o filtro nos parafusos do tubo coletor primeiro, seguido pelos
secador da linha de líquido por um novo. parafusos do cabeçote para o corpo do compressor
(para a sequência de torque, referir ao Manual de
Se o óleo apresentar acidez, trocar tanto o filtro da linha Peças e Manutenção dos Compressores 426, X426 e
de sucção como secador e continuar a limpeza por mais X340 - TK Nº 6075).
24 horas. Repetir o processo até que o óleo esteja livre
de acidez. Depois remover o filtro de sucção e trocar o 9. Se o óleo apresentar uma condição ácida - troque-o!
secador por um novo. Fazer outro teste de vazamento no
sistema (TODAS as áreas) e colocar o sistema novamente 10. Trocar TODOS O-rings na linha de descarga até a
em operação. unidade. Se não fizer isto, pode haver vazamento e
mais danos que irão resultar de operar o sistema
NOTA: Para trocar os filtros, fazer uma evacuação da com baixa carga.
linha de baixo.
11. Instalar o filtro na linha de sucção, para limpeza do
sistema.
1. Seguir os passos da Primeira Opção para remover
toda a mistura de refrigerante e ar. Filtro de sucção
2. Testar a acidez do óleo compressor.
3. Remover as tampas do cabeçote do compressor e

tubo coletor da descarga para inspeção da ponta do
compressor.
a- Verificar as gaxetas e O-rings dos cilindros para

verificar se estão duros, quebradiços ou
deformados devido ao excesso de calor.
b- Inspecionar se há uma camada marrom

avermelhada nas placas da válvula de descarga.
c- Inspecionar a válvula em si para ver se está com

faixas azuladas. Isto é uma indicação de trefilação.
Se encontrar faixas azuladas - trocar a placa da válvula.
7-18
12. Instalar um novo filtro secador da linha de líquido para Trocar o óleo do compressor. Se não houver outros sinais
a limpeza do sistema. de contaminação como óleo de coloração escura ou
partículas de sujeira no óleo, será necessário apenas
13. Iniciar a evacuação do sistema imediatamente após trocar o filtro secador da linha de líquido. Um vácuo do
a instalação do secador. Para saber como proceder, lado de baixa pressão permitirá fazer isto sem perder
referir à secção “Evacuando o Sistema”. muito refrigerante. Certificar que todo o ar foi evacuado,
antes de colocar a unidade em funcionamento. Lembrar
que o sistema deverá ser reverificado (teste de acidez) a
14. Depois que o processo de evacuação e teste de
cada 24 horas de serviço. Se o teste de óleo estiver O.K.
vazamentos estiver completado, a carga do sistema
depois de 24 horas, trocar o secador da unidade e colocar
pode ser adicionada. Seguir os procedimentos de o sistema em funcionamento. Se o sistema apresentar
carga de sua unidade. Pesando a carga é o método uma condição ácida, trocar o secador e planejar repetir o
preferido. teste de acidez em 24 horas. Em casos extremos de
umidade ou sinais de outros tipos de contaminação, como
15. Funcionar o sistema por 24 horas com todos os filtros óleo escuro, partículas, é recomendado um filtro da linha
no lugar. Depois fazer outro teste de acidez no óleo do de sucção e também seria prudente inspecionar o
compressor. cabeçote do compressor. (Referir à Segunda Opção)
16. Se não houver ácido - fazer vácuo no lado de baixa e 1. Fazer um vácuo no lado de baixa pressão do
sistema.
remover o filtro da linha de sucção do sistema. Trocar
o filtro secador da linha de líquido por um novo. Se
2. Trocar o óleo do compressor. Usar o mesmo tipo.
necessário, referir ao “Remover e Recolocar o Filtro
Secador” para saber como proceder. NOTA: ALGUNS ÓLEOS NÃO SE MISTURAM.
ALGUNS NÃO SÃO COMPATÍVEIS COM ALGUNS
17. Evacuar o ar do lado de baixo e colocar a unidade em REFRIGERANTES - CONHEÇA O SEU SISTEMA.
operação novamente. USE SOMENTE ÓLEOS RECOMENDADOS DE ALTA
QUALIDADE.
18. Se o óleo ainda conter acidez - fazer um vácuo do lado
de baixa e trocar o cartucho do filtro de sucção. Trocar NOTA: Os óleos polyol-ester absorvem umidade com
o filtro secador da linha de líquido e continuar a operar muita facilidade. Não permita que esse óleo fique
o sistema por mais um período de 24 horas. Repetir exposto ao ar ambiente.
os passos 16, 17 e 18, até que o óleo esteja livre de
3. Remover rapidamente o velho filtro secador e instalar
acides.
um novo. Referir à secção “Remover e Trocar o Filtro-
Secador”, se necessário.
NOTA: QUALQUER AR NO SISTEMA IRÁ CAUSAR
DANOS AO MESMO. 4. Evacuar o ar do lado baixa antes de funcionar o
sistema.
19. Fazer o teste de vazamentos no sistema. Verificar todas
as conexões de serviço e tampar as válvulas. Apertar NOTA: Ar no sistema causará sérios danos aos
as gaxetas das hastes das válvulas se necessário. componentes.
20. Colocar o sistema em uso novamente. 5. Funcionar o sistema por 24 horas, depois fazer o teste
de umidade novamente.
Contaminação por Umidade
6. Se o sistema ainda estiver mostrando umidade, trocar
o secador por um novo.
(TERCEIRA OPÇÃO ) Quando a contaminação é
proveniente de umidade, acredita-se que pouco ou 7. Repetir os passos 5 e 6.
nenhum ar exista no sistema. Os indicadores podem ser
que o indicador de umidade mudou de cor, ou um teste 8. Se depois da troca de três secadores o sistema ainda
de acidez periódico do óleo indicou um aumento de está úmido, remover todo refrigerante contaminado
acidez. No passado este era o maios problema na com uma máquina de recuperação. Evacuar o sistema
refrigeração. Hoje, ainda é um sério problema, mas menor e seguir o procedimento descrito na Primeira Opção.
quando comparado com as Opções um e dois.
7-19
Principais Falhas do Compressor 9. Se não tiver ácido, fazer uma evacuação no lado de
baixa do sistema e remover o filtro da linha de sucção
(QUARTA OPÇÃO) Ocorreu uma falha importante. O do sistema. Trocar o filtro secador da linha de líquido
compressor não funciona (travado). O óleo está preto ou por um novo. Se necessário referir ao procedimento
outra falha óbvia que requer a troca do compressor. de “Remover e Recolocar o Filtro-Secador”.
Recuperar todo o refrigerante. Limpar e reciclar o
refriferante antes de reutilizar.
10. Evacuar o ar do lado de baixo e colocar a unidade
novamente em funcionamento.
NOTA: Se NÃO tiver espaço físico e equipamento para
limpar e remover o ar que estiver no refrigerante, NÃO
REUTILIZE-O. 11. Se o óleo indicar acidez - fazer uma evacuação do
lado de baixa e trocar o cartucho do filtro de sucção.
Os O-rings do sistema (se tiver) devem ser trocados. É Trocar o filtro secador da linha de líquido e continuar
necessário fazer uma evacuação completa do sistema e a operar o sistema por mais um período de 24
recarregar com refrigerante limpo e novo ou reprocessado. horas. Repetir os passos 9, 10 e 11, até que os
O filtro da linha de sucção deve ser usado por um período testes de acidez no óleo sejam negativos e o
de 24 horas (mínimo), para assegurar que detritos do indicador de umidade se manter verde. Em casos
compressor danificado não cheguem até o novo. Seguir extremos, para auxiliar na limpeza, pode ser
as indicações da Terceira Opção trocando o secador do
adicionado um filtro para o óleo do compressor. Se
sistema e fazendo o teste contra acidez. Quando a limpeza
instalar um destes - irá querer deixá-lo no lugar, pelo
estiver completa, remover o filtro da linha de sucção e
menos até o próximo intervalo de manutenção. O
instalar um novo secador antes de colocar a unidade em
funcionamento. Nos casos graves (óleo preto ou sujeira filtro do óleo do compressor é usado principalmente
no sistema), pode desejar instalar o filtro de óleo por para limpar sujeira e partículas do óleo.
pelo menos um intervalo completo de manutenção.
NOTA: O óleo flui pelo sistema e traz a sujeira
1. Seguir os passos da Primeira Opção para remover devolta para o compressor.
todo o refrigerante e o ar.
NOTA: Qualquer quantidade de ar no sistema
2. Trocar o compressor danificado com um novo ou causará danos.
recondicionado, com óleo novo.
12. Fazer o teste de vazamento no sistema. Verificar todas
3. Trocar todos os O-rings da linha de descarga
as conexões de serviço. Apertar a válvula de
até a unidade. Se não fizer isto, pode ocorrer outro
empacotamento se necessário.
vazamento e mais danos podem resultar por funcionar
o sistema na condição de carga baixa.
13. Colocar o sistema novamente em funcionamento.
4. Instalar o filtro da linha de sucção para limpeza do
sistema.
VERIFICAÇÃO DO NÍVEL DO
5. Instalar um novo secador da linha de líquido para ÓLEO DO COMPRESSOR E
limpeza do sistema. AJUSTE (COMPRESSORES X426)
6. Imediatamente depois da instalação do secador, A quantidade de óleo dentro do sistema de ar condicionado

iniciar a evacuação do ar do sistema. Para saber
não muda, a não ser que há um vazamento ou foi
como fazer, referir ao procedimento “Evacuando o
adicionado óleo no sistema. O nível visto no visor do
Sistema”.
compressor irá, contudo, aumentar ou diminuir
7. Depois que a evacuação e teste de vazamento estiver dependendo das características da operação do sistema.
completo, a carga do sistema poderá ser instalada.
Seguir o procedimento de carga para a sua unidade. Sob algumas condições ambientais (temperatura), o
Pesando a carga que entra é o método preferido. refrigerante pode se juntar ao óleo e dar uma falsa
impressão na indicação do nível (alto). Porém, logo quando
Funcionar o sistema por 24 horas com todos os filtros no o sistema é colocado em funcionamento, ele pode
lugar. Depois refazer o teste de acidez no óleo do bombear óleo do compressor para o sistema, dando a
compressor. falsa impressão na indicação do nível (baixo).
7-20
Por estas razões, para verificação correta do nível do óleo,

o sistema deve estar quente e ter operado por no mínimo
30 minutos antes de confirmar o nível final do óleo. O nível
correto deve estar entre ¼ e ½ do visor no compressor
Primeiro Método
Segundo Método: (Bujão de Enchimento de Óleo

Acessível)
Adicionando Óleo (Compressor X426) 1. Evacuar o compressor (referir à seção “Evacuação do

Lado de Baixa”).
Primeiro Método: (Bujão de Enchimento do Óleo Não
Acessível. 2. Depois de parar o compressor - ajustar a pressão do
lado de baixa com um conjunto de manômetros, até
1. Evacuar o compressor (Referir para “Evacuação do obter 2 a 3 psig (14 a 21 kPa) no compressor. (A
Lado Baixo”). pressão é medida na conexão da válvula de serviço
de sucção).
2. Depois de parar o compressor - ajustar a pressão do
lado de baixa, usando um conjunto de manômetros, 3. Remover o bujão de enchimento de cima do
para que se tenha 2 a 3 psig (14 a 21 kPa) dentro do compressor.
compressor. (A pressão é medida na comporta da
válvula de serviço de sucção.) NOTA: O CÁRTER PRESSURIZADO PODE
MACHUCAR - VERIFICAR NOVAMENTE A
3. Usando o tambor de óleo pressurizado, (como mostra PRESSÃO DO CÁRTER. Ver passo dois acima.
a figura a seguir), forçar o óleo através do conjunto de
manômetros para dentro do lado baixo. Adicionar óleo 4. Adicionar o óleo pelo orifício de enchimento
lentamente permitindo 5 a 10 minutos entre as adições LENTAMENTE, usando o tambor de óleo pressurizado
para permitir que o óleo flua pelo compressor até o (mostrado no próximo desenho), ou a bomba manual
cárter do óleo. (disponível através do fornecedor de refrigeração
local), até que o nível correto seja visto no visor do
Funcionar o sistema novamente e reverificar o nível do óleo compressor.
sob condição de funcionamento. Confirmar também o nível
da carga do refrigerante do sistema, antes de permitir a
liberação do ônibus .
7-21
3. Soltar o tampão da drenagem (NÃO REMOVER)

permitindo que o óleo escoe LENTAMENTE enquanto
verifica o nível pelo visor do compressor.
4. Apertar o tampão de drenagem e fazer o teste de

vazamento.
5. Funcionar o sistema novamente e confirmar o nível

de carga de refrigerante bem como reverificar o nível
do óleo antes de liberar o ônibus.
VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DO ÓLEO DO COMPRESSOR
1. Instalar um manômetro na conexão da bomba de óleo

do compressor, localizada na parte de cima da tampa
da bomba. Pode ser necessário evacuar o sistema e
usar uma mangueira com uma válvula Schrader.
NOTA: O óleo de refrigeração irá acumular umidade
se deixado ao ar livre. Manter o tambor de óleo bem 2. Com a unidade em funcionamento, observar a
fechado quando não estiver em uso. leitura do manômetro na bomba de óleo do
compressor. Esta leitura é tanto da pressão de
5. Recolocar a arruela de vedação e apertar o bujão sucção como do óleo.
de enchimento no torque até 450”-lb (50.8 N.m).
Com o conjunto de manômetros pressurizar o 3. Instalar um conjunto de manômetros na conexão de
compressor e verificar se há vazamento no bujão - serviço da válvula de sucção. Meça a pressão de
consertar ou dar mais torque conforme necessário. sucção no manômetro composto.
6. Reciclar refrigerante verificando a pressão. 4. Calcular a pressão do óleo subtraindo a leitura da

pressão de sucção da pressão medida na conexão
7. Evacuar somente o compressor (válvulas de serviço da bomba de óleo:
posicionadas para dentro) até o nível de 1500 mícron
para remover toda a umidade e o ar. Pressão da conexão
da bomba de óleo (A) = 65 psig
8. Quebrar o vácuo com o refrigerante, abrir as válvulas
de serviço, funcionar o sistema e reconfirmar o nível Leitura no Manômetro
de carga do refrigerante e o nível do óleo antes de composto (pressão de sucção) -35 psig
liberar o ônibus.
Pressão liquida do
Removendo o Óleo óleo do compressor 30 psig
1. Evacuar o compressor (referir à seção “Evacuação do

Lado de Baixa Pressão”).
Depois de parar o compressor, usar o conjunto de

manômetros para ajustar a pressão do compressor (lado
baixo) em 2 a 3 psig (14 a 21 kPa). (A pressão é medida na
conexão de serviço da válvula de serviço de sucção.)
7-22
3. Após confirmar que a unidade está com a carga correta

de refrigerante, anotar as pressões vistas no
manômetro. Cobrir a grade de entrada do condensador
para aumentar a pressão de descarga para:
4.1. De 200 a 250 psi para R134a e R12
4.2. De 300 a 350 psi para R407C e R22
NOTA: É melhor funcionar o motor do ônibus em

intermediário alto para fazer este teste, contudo, alguns
ônibus não estão equipados com esta operação.
Nestes casos, pode levar um pouco de mais tempo
até formar a pressão de descarga.
4. Com a pressão de descarga ainda elevada posicionar

a válvula de serviço de sucção do compressor
totalmente para dentro. (veja a secção “Evacuação do
Compressor”). Quando o compressor chegar a 10”
de vácuo, a pressão de descarga deve ser de no
mínimo:
4.1. 125 psi para R134a e R12
4.2. 250 psi para R407C e R22
NOTA: Durante a operação do sistema, o refrigerante

normalmente se mistura com o óleo do compressor.
Durante o processo da evacuação do compressor o
refrigerante evapora do óleo devido a baixa pressão
de sucção. Por esta razão, pode ser necessário ligar
TESTE DE CAPACIDADE DO COMPRESSOR a embreagem novamente algumas vezes para
completar a evacuação. Espuma ou bolhas no óleo
Este procedimento se aplica aos compressores Thermo do compressor é uma indicação de que há
King X426, X430 e X640. É usado para testar as válvulas refrigerante no óleo. Iniciando a evacuação em um
de sucção do compressor, a condição das camisas e compressor aquecido minimiza esta condição.
pistões (ajuste) e capacidade do compressor.A verificação
da eficiência do compressor é feita por que o sistema não IMPORTANTE: Se a pressão de descarga NÃO PODE
está refrigerando corretamente,já foi constatado que ser aumentada em 100 psig (689 kPa) antes da
todos os outros componentes do sistema estão evacuação e/ou o vácuo de 15” (-51 kPa) não se
operando corretamente e o problema continua mantém, as válvulas do compressor podem
existindo. necessitar de reparos ou de troca.
1. Instalar o conjunto de manômetros - seguindo os NOTA: Abrir o sistema deveria ser o último recurso.
procedimentos necessários. Primeiro eliminar todas as outras possibilidades.
Certificar que foi permitido tempo suficiente para o
2. Funcionar o sistema até esquentar o compressor e o refrigerante deixar o óleo durante a evacuação. É
óleo retornou para o cárter. Isto poderá levar 15 minutos fácil se enganar e acreditar que há um problema.
ou mais se o sistema esteve parado por algum tempo PARA TER CERTEZA, REPETIR O TESTE.
ou se a temperatura ambiente estiver baixa.
7-23
VEDAÇÃO DO VIRABREQUIM NOS COMPRESSORES X426 E Diâmetro Chanfrado Internamente

X430 é Assentado Contra o Chanfro do Virabrequim
Vedação de Fole do Virabrequim de Aço Inox
Os compressores X426 e X430, com transmissão por

correia e embreagem eletromagnética, fabricado depois
de maio 1992, utiliza um selo tipo fole de aço inox (Peça
TK nº 22-751). Este selo de tecnologia avançada reduz o
potencial de vazamentos e fornece alta tolerância ao calor.
1. Instalar o anel rígido, com a parte polida para cima

(exposta). Usar óleo refrigerante (o mesmo tipo a ser
usado no sistema) no anel e usar o papelão para
empurrar e proteger a vedação.
Instalação do Conjunto do Selo
NOTA: Uma chave Allen padrão “Especial” de 1/8” (3,2

mm), com uma haste de 1/2” (12,7 mm) é incluído no
Kit da Vedação de Aço Inox do Fole do Virabrequim. Se
Instalação do Anel Rígido esta chave se perder, uma chave Allen padrão de 1/8”
(3,2 mm), poderá ser modificada. A haste encurtada
NOTA: NÃO tocar o anel ou a superfície de carbono não deve ser maior que no máximo 1/2” (12,7 mm).
do selo com as mãos (dedos) - segurar pela borda. (Ver desenho abaixo.)
2. Colocar óleo na frente da arruela e instalar na cavidade

do corpo.
3. Retirar os três parafusos de trava. Aplicar Loctite nos

parafusos.
4. Instalar o selo rotativo no virabrequim para vedar os

assentos da bucha dentro do colar de trava.
Chave Allen Especial

5. Instalar o colar de trava com a parte de trás (diâmetro
interno do chanfro), contra o chanfro do virabrequim.
Assentar o colar firmemente contra ressalto e apertar
com o jogo de parafusos até 50” lb (5,6 N.m).
7-24
Este selo de trabalho pesado DEVE ser instalado com

um novo estilo de tampa frontal. Este novo estilo de placa
pode ser identificada por uma parte chanfrada ao longo
da borda da superfície externa. Também a profundidade
do furo interno, no qual se encaixam os anéis de vedação
rígidos é de aproximadamente 6,3 mm (1/4”) mais fundo.
NOTA: O novo selo de aço inox e o novo modelo de

tampa de vedação, quando usados em conjunto, são
compatíveis com os modelos de compressores mais
antigos X426 e X430.
Apertar o Jogo de Parafusos do Colar de Trava
6. Instalar o selo de vedação no compressor. Segurar a

selo até que os TRÊS parafusos 3/8 x 1-1/8” estiverem
apertados. Rosquear os parafusos de montagem
igualmente ao redor dos furos de montagem. (Ver os
furos de montagem nas placas de flange.) Dar torque
nos parafusos até 23 pés-lb (31,8 N . m).
7. Uma retentor frontal com borda (Peça TK Nº 33-2120)

foi adicionado às tampas frontais. Este retentor é
instalado com a borda apontando para o lado externo
do compressor que funciona como proteção contra Peça nº 22-751
sujeira, prevenindo que sujeita da estrada e Selo do Fole do Virabrequim de Aço Inox
contaminantes migrem para o virabreqim e se
depositem ao redor da sua área de vedação.
Peça nº 22-790
Tampa Frontal
Tampa Frontal
Peça Nº 22-790 (Para uso com Vedação de Fole em Aço Inox)
(Para uso com o Selo de Fole em Aço Inox)
Esta placa propulsora é fabricada para aceitar a
vedação de borda 33-2120.
NOTA: A vedação de borda é instalada com a borda
apontando para fora. Isto permitirá o alívio de qualquer
pressão.
7-25
Diagnósticos da Refrigeração
Procedimento do Diagnostico 8-2

Procedimento Correto de Diagnóstico 8-2
Se Hover Falta de Refrigerante 8-2
Pontos Importantes a Serem Analizados 8-4
Carga Térmica Excessiva 8-4
Obstrução dos Filtros ou Serpentinas 8-4
Tensionamento Incorreto das Correias 8-4
Circulação Excessiva de Óleo no Sistema 8-4
Restrição na Tubulação de Líquido 8-4
Temperatura da Tubulação de Líquido 8-4
Falta de Refrigerante 8-4
Excesso de Refrigerante 8-5
Ar no Sistema 8-5
Método da Amostra no Banho de Gelo 8-5
Como Ligar as Mangueiras do Conjunto de
Manômetros 8-5
Válvula de Expansão Problemática 8-7
Válvula de Expansão Desajustada 8-7
Filtro Secador 8-8
Diagnóstico da Refrigeração
Procedimento do Diagnostico Enfim, TODAS estas variantes podem afetar o

Diagnostico deste Sistema que você esta examinado
agora...Portanto : CUIDADO !
NOTA IMPORTANTE
PROCEDIMENTO CORRETO DO
Ao iniciar uma verificação em um aparelho de DIAGNOSTICO
um ônibus desconhecido, é FUNDAMENTAL que
o mecânico tenha em mente as reclamações do 1. Com o ônibus estacionado no sol, com suas janelas
Motorista deste ônibus se baseiam em fatos que e portas fechadas prepare-se para fazer as
ocorreram com ele durante uma viagem, e que observações necessárias a um bom diagnostico .
estas mesmas e exatas condições não serão 2. Funcione o motor do ônibus a 1500 RPM e ligue o
possíveis de se repetirem ali na Oficina. Aparelho em Refrigerar com o Termostato ajustado
para uns 21° a 23°C.
Ai na Oficina, o mecânico estará lidando com o · O Compressor deve ter aproximadamente :
aparelho funcionando no Ônibus parado e com 2400 RPM para o R12 ou R134a.
seu compressor a umas 1500 rpm, o que eqüivale 1950 RPM para o R22
a metade de sua capacidade e ainda sem a carga 3. Com um Voltímetro meça a voltagem nos bornes da
térmica dos passageiros. entrada no Evaporador que deve ser:
· 27 VCC (exatos).
Por isto, será necessário que o mecânico tenha · Sendo necessário regule no ajuste do Alternador.
uma sensibilidade extra para procurar e achar a 4. Enquanto aguardar o equilíbrio do sistema por uns
causa exata do problema. 15 minutos, faça as seguintes observações:
· Meça na saída do Alternador a Corrente Total
E mais ainda, atualmente são tantas as variedades do sistema @27VCC (que é a voltagem efetiva nos
de modelos possíveis que é bem provável que motores), e que para este LRT deve ser conforme
este exato ônibus tenha um aparelho bem especificado:
diferente daquele do problema de ontem... 4 motores do condensador @ 9,93 a= 39,72 a
6 motores do evaporador @ 12,9 a= 77,4 a.
Por exemplo vejamos as opções que podem ter um Controles Gerais = 5,0 a.
aparelho tão distinto do “igualzinho”de ontem : Corrente Total MÁXIMA = 122 a.
· Ele pode ter ou não os sopradores com duas (Refrigerando)
velocidades. · Anote a corrente medida, faça a subtração
· Também pode ter os ventiladores do condensador e anote a diferença (1).
com uma ou duas velocidades. · Confira se de fato os Motores do Evaporador e
· Alguns podem ter o Termostato lacrado numa do Condensador estão na alta RPM.
certa temperatura. · Com a pressão da Descarga a um mínimo de
· Outros tem o Termostato de livre acesso pelo 150 psig para o R134a e 250 psig para o R22, observe
Motorista. o Visor da Tubulação do Liquido para verificar se esta
· Os compressores podem ter ou Não Válvulas de correta a carga do gás
Alivio. NOTA: O correto é um visor LIMPO (sem bolhas
· O Evaporador pode ter ou não válvula “EPR”. de gás) ou UMA ou OUTRA bolha de vez em
· E a rotação do compressor que depende dos quando.
tamanhos das polias do girabrequim e do próprio 5. SE HOUVER FALTA DE REFRIGERANTE:
compressor. · Interrompa as observações.
· E a rotação do próprio Alternador que varia com a · Complete a carga de refrigerante e aguarde o
sua polia. indicio do item #6.
· E a Voltagem do Sistema que pode ser ajustada. 6. Quando a embreagem ciclar pela primeira vez, isto
quer dizer que o sistema esta se equilibrando e os
seus indícios já serão validos.
8-2
7. Verifique então como esta a tubulação da sucção Fica portanto bem clara a necessidade constante da
perto do compressor. nossa atenção nas três direções sempre
8. Recorra as Indicações de Diagnostico das paginas correlacionadas:Mecânica - Eletricidade -
# 2, 3, 4 e 5, já levando em consideração a diferença Refrigeração
de corrente (1) medida no item # 4.
9- Em um sistema funcionando com o seu compressor
CONSIDERAÇÃO IMPORTANTE a umas 1500 RPM, podemos tomar como normais as
informações abaixo :
Diferença da Corrente Nominal do Aparelho contra
a Corrente Efetivamente Medida @ 27VCC.
No LRT-1 temos a corrente nominal de 122 a @ 27VCC. Pressão Refrigerante Descarga Sucção
com EPR R-22 e R 407C 190 a 270 psig 20 - 75 psig
Neste caso hipotético foi medida uma corrente de 101 sem EPR R-22 e R 407C 190 a 270 psig 50 - 80 psig
a, nos mesmos 27VCC. com EPR R-12 e R 134a 120 a 175 psig 10 - 45 psig
sem EPR R-12 e R 134a 120 a 175 psig 30 - 50 psig
Devido a esta diferença de 17% devemos investigar a

causa desta queda tão expressiva :
· Medir a corrente total dos motores dos ventiladores
do condensador, reparando se houver o motivo.
· Medir a corrente total dos motores dos Sopradores
do Evaporador e estabelecer a diferença exata entre
a nominal e a atual.
* = Ao ser verificada a carga de refrigerante, o sistema
· Conferir a bitola dos cabos e fios de alimentação deve estar SEMPRE com a pressão da descarga
destes itens e reparar sendo o caso. Senão devemos ACIMA de 250 psig para o R22 e acima de 150 psig
considerar que : para o R134a. para isto tampe o condensador.
@ = A pressão da sucção varia muito dependendo da
· ESTA DIFERENÇA ENTRE A CORRENTE carga térmica que é trabalhada pela serpentina, que
NOMINAL E ATUAL(17%), CUJO MÁXIMO depende da temperatura interna do ônibus. Para os
ACEITÁVEL SERIA DE UNS 5% (6 AMPÈRES), melhores resultados mantenha o Ponto de Ajuste do
REPRESENTA A PERDA DE CIRCULAÇÃO DE AR Termostato entre 21°e 23°C.
NAS SERPENTINAS, OCASIONADA PELA
RESTRIÇÃO NOS DUTOS E/OU ORIFÍCIOS DA
SAÍDA DO AR REFRIGERADO. CONCLUSÃO
As variáveis são muitas e, alem disto muito
· ESTA PERDA NA CIRCULAÇÃO DO AR
distintas umas das outras, pois umas
REPRESENTA UMA PERDA DE UNS 25% DA
CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO DO são mecânicas, outras elétricas e ainda
APARELHO! outra típicas da refrigeração!
Este Diagnostico acima detalhado esta perfeitamente

descrito no GUIA PARA DIAGTNOSTICO da pagina # 3,
Prepare-se portanto para apurar o seu
como sendo: espirito de observação e para ganhar a
Baixa Pressão da Sucção - Tubulação Fria Querendo tranqüilidade da sua sabedoria !
Congelar, e vemos que tiramos a conclusão de um defeito
físico de construção, (dutos de distribuição do ar)
baseado na observação do efeito da refrigeração
(congelamento da sucção), constatado por uma medição
da corrente elétrica dos motores do sopradores.
8-3
PONTOS IMPORTANTES DE SEREM

Por isto a observação do nível do óleo no visor do
OBSERVADOS
compressor deve ser feita de maneira cuidadosa:
O aparelho deverá estar funcionando a um tempo
NOTA: A execução destes serviços com a
suficiente para que o compressor já esteja morno, e o
temperatura externa mais para frio do que para
evaporador deve estar funcionando com o ar no seu
quente, é o maior problema que temos de enfrentar.
Talvez tenhamos que usar uma fonte de calor dentro retorno a uma temperatura alta de 25°a 30°C.
do ônibus, ou mesmo ligar de forma direta o seu
aquecimento, não nos esquecendo de que o Restrição na Tubulação de Líquido
condensador nos dias frios deverá ter sua capacidade Uma restrição na tubulação de líquido irá causar uma
reduzida para que a pressão da descarga possa subir, variação na pressão da sucção nas altas rotações do
sendo o mais fácil para isto o uso de um papelão compressor. Porém, esta restrição sempre será
tapando o seu fluxo de ar. acompanhada de um abaixamento da temperatura
justamente onde ela existir, o que facilitará a sua
Se a queixa do Operador for a da pouca capacidade do localização. Geralmente ela fica localizada no Filtro
aparelho para manter a temperatura no Ponto Ajustado, Secador, ou em alguma válvula.
verifique primeiramente estes itens abaixo:
Temperatura da Tubulação de Liquido
Carga Térmica Excessiva Normalmente esta tubulação deve apresentar-se morna,
A sua causa pode ser pela folga nas janelas ou porta, tal como o Liquido ao sair do tanque.
ou ainda por muitas e constantes aberturas da porta,
ou pela deficiente isolação da carroceria, ou pelo Se a sua temperatura se mostrar muito quente, isto é
excesso de passageiros. um sinal de uma falta de volume de refrigerante liquido
no Tanque, esta deixando passar uma certa quantidade
Obstrução dos Filtros ou Serpentinas de gás quente.
Se uma grande quantidade de poeira ficar acumulada Se a sua temperatura se mostrar fria em um determinado
no Filtro do Retorno ou na serpentina , o fluxo do ar ponto, isto é sinal de que esta acontecendo uma
será restringido, e a capacidade de refrigeração evaporação indevida ali, causada por uma restrição.
também. Além disto, a sujeira que passar para a
serpentina irá se acumular nas aletas servindo de Falta de Refrigerante
isolante à troca do calor, diminuindo também a O indicador do nível no Tanque de Liquido deve ser
capacidade do aparelho seja no evaporador como observado em certas circunstâncias para servir de
também no condensador. Por isto é muito importante indicação segura, pois ele pode variar com a temperatura
a lavagem com sabão e água levemente pressurizada e pressão, rotação do compressor etc.
das serpentinas do aparelho. Por isto devemos tomar certas precauções para
verificarmos a sua indicação. No entretanto temos a
NÃO USE PRODUTOS CÁUSTICOS ! considerar que uma falta de refrigerante pode ocasionar:
• Baixa pressão da sucção.
Tensionamento Incorreto das Correias • Alta temperatura da Tubulação de Liquido.
Correias Frouxas não darão ao compressor ( e alternador • Tubulação da Sucção com temperatura morna.
!), a rotação correta, forçando o mau desempenho do • Alta temperatura da Descarga.
aparelho. Alem disto as correias frouxas podem patinar • Baixa Capacidade do Aparelho.
na Embreagem causando seu desgaste. NOTA: uma Válvula EPR no sistema pode evidenciar
Correias excessivamente esticadas causarão o desgaste estas condições.
prematuro dos rolamentos e da própria correia.
Circulação Excessiva de Óleo no Sistema

A quantidade de óleo no sistema é CRÍTICA, porque o
óleo circula por toda a tubulação e por isto um excesso
de óleo poderá estar causando uma restrição ao fluxo
do gás refrigerante.
8-4
Excesso de Refrigerante Como Ligar as Mangueiras do Conjunto de

Se, ao ser carregado o sistema, ou mesmo adicionado Manômetros.
refrigerante a ele, é bem possível que se sobrecarregue
a sua quantidade de refrigerante. 1. Ligue a mangueira de baixa pressão ao botijão de
Exemplos: amostra.
• Quando não se evacua perfeitamente o compressor 2. Ligue a mangueira central a Válvula de Serviço do
de um sistema que foi reparado, é bem possível que Tanque de Liquido. Mantenha válvula FECHADA.
no óleo do compressor fique uns 1,5 quilos de 3. Ligue a mangueira de alta a bomba de vácuo.
refrigerante dissolvido.
Se a pressão da descarga não for mantida em 150 Procedimento do Teste
psig. para o R134a e 250 psig. para o R22, o
refrigerante não será totalmente recolhido ao tanque, 1. Abra as mangueiras do conjunto de manômetros e
podendo chegar este excesso a uns 1,6 quilos evacue todas mangueiras e o botijão de amostra até
atingir 500 microns.
E o excesso de refrigerante poderá causar:
• Altas pressões de descarga desligando o sistema CUIDADO: Verifique se não há vazamentos !
em alta rotação.
• Nos períodos de frio o refrigerante no cárter do 2. Funcione o compressor para circular qualquer ar que
compressor prejudicará a lubrificação dos haja no sistema.
rolamentos. 3. Fecha a Válvula de Alta do Manômetro para isolar a
NOTA: No caso de dúvida, é sempre melhor manter Bomba de vácuo e o Manômetro Micrometrico.
uma ou outra bolha passando pelo visor do liquido, 4. Abra a válvula da saída do tanque e conte até (4) e
do que mante-lo o tempo todo limpo. novamente feche-a contando outra vez até (4).
5. Então feche a válvula do Manômetro de Baixa.
Ar no Sistema 6. Coloque então o Botijão já carregado com a amostra,
QUALQUER AR NO SISTEMA É RUIM! Porém o R22 é em um balde cheio de gelo e água por uns 15 ou 20
Mais suscetível ao ar do que o R134a .Isto porque o ar minutos. Agite a mistura uma vez ou outra.
tem Oxigênio que ocasiona a oxidação do óleo, que se
torna ácido corroendo as partes metálicas. Com o calor NOTA: O banho de água e gelo deve ter 75% de gelo
então esta reação é acelerada. E tudo isto se passa picado e deve cobrir perfeitamente o botijão.
sem que o anel protetor da umidade mude sua cor. Quanto menor o botijão mais rápido será o teste.
As indicações de ar no sistema são :
• Óleo escuro. CUIDADO: O procedimento da evacuação do botijão
• Temperatura da descarga mais quente do que o e das mangueiras é fundamental para que o
normal. resultado seja confiavel !
• Pressão da descarga mais alta do que o normal,
podendo acionar a proteção de alta. 7. Compare a pressão marcada no Manômetro de Baixa
• Pode causar erro na avaliação da quantidade de Pressão com a sua tabela de Pressão/Temperatura
refrigerante no tanque. para 0,0°C (32°F) que deve ser:
• Pode ocasionar o mal funcionamento da válvula de R-12= 30 psig
expansão. R-22= 57,5 psig
Porém, todos estes indícios acima não podem por R-134a= 27,3 psig
si mesmos garantirem a presença do ar. Por isto é
necessário um Teste Especifico. As leituras devem com a aproximação de +/- 1 psig.
COMO DETERMINAR SE HÁ AR OU OUTRO GÁS NÃO Se a pressão do gás no botijão for acima da pressão
CONDENSAVEL NO SISTEMA. achada na tabela, o refrigerante do aparelho esta
contaminado com gás e deve ser tratado corretamente
Método da Amostra no Banho de gelo para que fique isento de ar.
Este sistema simples e de baixo custo somente
necessita de uma pequena amostra do refrigerante, Depois que o aparelho foi evacuado, testado por
colhido em um botijão que tenha sido bem evacuado. A vazamentos e recarregado com gás sem ar, retorne o
figura mostra quais os componentes usados e como aparelho ao serviço normal.
devem ser ligados estes componentes.
8-5
Para este reaproveitamento do refrigerante é necessário

que seja usado um equipamento aprovado para esta
finalidade.
Consulte a Thermo King do Brasil / Gerência de
Serviços.
ATENÇÃO : Se o ar ou outro gás não

condensável não for retirado do aparelho,
danos muito sérios poderão ocorrer !
A pressão do refrigerante a 0°C(32°F) deve ser :

R-12 = 30 psig
R-22 = 57,5 psig
R-134a = 27, 3 psig
A LEITURA DEVE SER COM + / - 1PSIG
MÉTODO DO TESTE EM BANHO DE GELO
8-6
VÁLVULA DE EXPANSÃO PROBLEMÁTICA Os sintomas possíveis podem ser :
NOTA: nunca use nenhum produto comercial dito • Falta de refrigerante.

ser “protetor” das válvulas de expansão. Estes • Ar no sistema.
produtos são feitos a base de soluções Ante- • Umidade no sistema que pode ter congelado a
Congelantes e não são compatíveis com os nossos válvula parcialmente, ou então algum tubo
sistemas. distribuidor.
• Sujeira na tela da Válvula, ou mesmo no seu
Certamente haverá um dia em que a Válvula de orifício.
Expansão apresentará falhas. • Uma qualquer outra obstrução na tubulação de
As observações então poderão ser : liquido que chega a válvula.
Bulbo Sensor com mau contato, ou a
• Válvula Presa Aberta por formação de gelo ou sujeira. superfície de seu contato no tubo suja.
Os sintomas poderão ser :
• Tubulação da Sucção poderá se apresentar com VÁLVULAS DE EXPANSÃO DESAJUSTADAS
muita umidade (ou gelo).
• O nível do óleo do Compressor poderá ficar alto e IMPORTANTE
seu cárter frio. As Válvulas de Expansão não saem do seu
• O Visor do Liquido no Tanque se mostrará baixo. Ajuste Original ! Elas ou funcionam ou não
• Válvula Presa Fechada por perda do gás do Bulbo
funcionam ! Elas são de Altíssima Qualidade
Sensor.
Teste para esta condição é:
e supridas a Thermo King com uma
1. Pare o Compressor. REGULAGEM ESPECIFICADA pela própria
2. Solte o Bulbo Sensor de seus grampos. Thermo King, e QUE NUNCA DEVERÁ SER
3. Coloque-o dentro de uma vasilha com água e gelo. ALTERADA !
4. Funcione novamente o compressor.
5. Retire o Bulbo Sensor do banho de gelo e aqueça- O que sempre acontece é que um mecânico sem a
o com a mão, verificando se a pressão da sucção qualificação técnica necessária, tentou modificar o seu
sobe rapidamente, causando até um certo ajuste para COMPENSAR UM OUTRO DEFEITO que
congelamento externo sobre ela. Isto indica que ele não encontrou!
o Bulbo esta operante.
A Regulagem da Válvula é feita na sua fabrica para
ATENÇÃO : Não deixe que esta situação perdure por calibrar com ENORME precisão um fator que é o
um longo tempo, pois o refrigerante liquido poderá responsável pela capacidade de refrigeração do sistema.
chegar ao compressor ! Este fator é chamado de :
• O Funcionamento da Válvula esta Descontrolado. “GRAU DE SUPERAQUECIMENTO”
Um BAIXO Superaquecimento provoca :

• Alta Pressão da Sucção.
FAÇA O IMPOSSÍVEL PARA DESCOBRIR UM • Tubulação (as vezes o compressor também !)
OUTRO DEFEITO QUALQUER ANTES DE TROCAR congelada.
A VÁLVULA ! • Baixa capacidade de refrigeração.
Um ALTO Superaquecimento provoca :

• Baixa Pressão da Sucção.
• Tubulação da Sucção morna.
Baixa capacidade de refrigeração.
O Ajuste deste SuperaquecimentoEXIGE equipamentos

de alta precisão que Não são comuns nas Oficinas !
8-7
NOTA: Qualquer destas duas condições acima ,

sendo mantidas, PODEM causar sérios e custosos
danos ao sistema !
TROQUE A VÁLVULA, POREM NÃO TENTE

NUNCA AJUSTA-LA !
Filtro Secador
Os também chamados Filtros Desidratadores, são

usados nos sistemas de refrigeração com a dupla
finalidade :
• Tirar da circulação a umidade ocasionalmente
existente no refrigerante.
• Reter as impurezas solidas que porventura existam
nas tubulações, seja provenientes da montagem ou
dos serviços executados.
Estes elementos são fornecidos pelos seus fabricantes

como tendo uma capacidade MÁXIMA de retenção de
gotas de água.
Por isto, uma vez ou outra esta sua capacidade

máxima pode ser ultrapassada e ele deve ser
trocado entre determinados intervalos.
Alem disto, a sua capacidade de retenção de sujeiras

também é limitada, e quando ultrapassada, causa a sua
obstrução que pode ser parcial ou mesmo total .
PARCIAL : Nota-se com as mãos que uma parte dele

esta Muito Fria enquanto a outra esta morna. Isto mostra
que no seu interior há uma restrição tão grande que
esta provocando uma evaporação.
TOTAL : Predomina a condição de Vácuo no sistema.
8-8

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MANUAL DE MANUTENÇÃO

THERMO KING DO BRASIL LTDA - CAMPINAS - SP

Aderimos totalmente à política que promove a recuperação e limita a perda de refrigerante

Além disso, o pessoal de manutenção deve ter conhecimento da regulamentação federal

Thermo King do Brasil Ltda. Todos os direitos reservados.Impresso no Brasil.

Procedimentos da Refrigeração 2-1 Operação do Controlador 3-1

Operação do InteliGAIRE 3-2

Termostato Eletrônico 3-6

Termostato Digital - Unidades Shuttle 3-7

Termostato Digital - Unidades D3R 3-8

Assistência Técnica e Procedimentos de

PRÁTICAS GERAIS REFRIGERANTE

D1, D3, RT-II, MRT, SRT, Termostato Eletrônico

D1, D3, RT-II

Operação do InteliGAIRE 3-2 Controlador Power Pack 3-8

Termostato Eletrônico 3-6

Termostato Digital - Unidades Shuttle 3-7

Termostato Digital - Unidades D3R 3-8

Verificando e Alterando o Ponto de Ajuste 3-8

Operação do IntelligAIRE O Painel do motorista com acesso livre, também permite o

Os outros LEDs indicadores estão localizados logo acima

Botão Liga/Desliga da Unidade

Painel do Motorista IntelligAIRE de 4 Teclas

NOTA: A Temperatura do Ponto de Ajuste (Setpoint)

Teclas Setas para Cima e para Baixo

Seleção do Ponto de Ajuste (Setpoint) Mostrando e Apagando os Códigos de Alarme

Mostrando e Apagando Códigos de Alarme

Sugestão: Grave sempre todos os Códigos de Alarme:

Controla todo o funcionamento do equipamento

Controla todo o funcionamento do equipamento 3. Potenciômetro

Ventilação : Aciona somente os ventiladores do 4. Termômetro Digital

Refrigeração : O equipamento trabalha para esfriar

Ventilação : Aciona somente os ventiladores do

1. Chave Liga/Desliga 1. Chave Liga/Desliga

Operação 1. Chave Liga/Desliga

Verificando e Alterando o Ponto de Ajuste 2. Lâmpada Piloto

Contolador Power-Pack - Somente unidades 1012

Recomendações de Diagnósticos 4-2

SUGESTÕES DE DIAGNÓSTICOS ADVERTÊNCIA: Se um novo Módulo de Controle Eletrônico

62°F {17°C} a 82°F {28°C})

Quando o sensor desejado estiver no

Quando todos os sensores forem verificados e

NOTA: Veja o Procedimento de Manutenção A15A com

Pressione e mantenha pressionadas

Modo Advertência e de Desarme Se alguma destas condições ocorrem, o controlador executa

Se a temperatura do compressor cair abaixo de 280ºF

Modo Desarme - Todos os Controladores

Diagnósticos do Código de Alarme

Unidades com o Controlador Inteligente (Opcional)

A tabela abaixo mostra os Códigos de Alarme possíveis com os Controladores IntelligAIRE.

Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada abaixo

4. Calibre o sensor usando o Procedimento de Serviço A15A.

Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

4. Calibre o sensor usando o Procedimento de Serviço A15A.

5. Verifique os fios do chicote usando um multímetro.

4. Calibre o sensor usando o Procedimento de Serviço A15A.

5. Verifique os fios do chicote usando um multímetro.

Código Cause ou Explicação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

Código Causa ou Explanação Ação Corretiva – Verifique na ordem mostrada

3. Instale os manômetros e verifique o desempenho do sistema de

4. Verifique quanto à baixa carga de refrigerante.

5. Verifique restrição no filtro/secador.

6. Verifique o fio do chicote 31B quanto à continuidade, usando um