AK2-SC255

Controlador de sistemas de refrigeração

Revisão 3- Abril 2007

Marcos Vinicius D. Bernardi

Divisão Refrigeração
Danfoss do Brasil Ind. e Com. LTDA – R. Nelson Francisco, 26
São Paulo – CEP 02712-100
ÍNDICE

1) INTRODUÇÃO 03

1-2 APLICAÇÃO DE CONTROLADORES 03

2) CONTROLADORES AK2-SC255 05

2-1 POTENCIALIDADE DO SISTEMA; 06

3) PROGRAMAÇÃO DO AK2-SC255 10

3-1) AUTORIZAÇAO 10
3-2) INFORMAÇÕES DA LOJA 12
3-3) RACK E GRUPO DE SUCÇÃO 13
3-4) COMPRESSORES 15
3-5) PROGRAMAÇÃO DOS EVAPORADORES 20
3-6) PROGRAMAÇÃO DOS CONDENSADORES: 22
3-7) PLACAS E PONTOS: 27
3-7-1) SAÍDA DIGITAIS (RELÉS DE CONTROLE): 27
3-7-2) ENTRADAS ANALÓGICAS: 30
3-7-3) ENTRADAS DIGITAIS 31
3-7-4) SAÍDAS VARIÁVEIS 32
3-7-5) OUTROS CONTROLES – EKC 201 C/ EKC202A/B/C: 33

4)– EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO 33

5) ALTERANDO OS PARÂMETROS DO SISTEMA 35

5-1) AUTORIZAÇÃO: 35
5-2) ALTERAR TEMP AMBIENTE DAS CÂMARAS OU EXPOSITORES: 36
5-3) ALTERANDO OS HORARIOS E TEMPO DE DURAÇÃO DE DEGELO: 39
5-4) DEGELO MANUAL 42
5-5) ALTERANDO A PRESSÃO DE SUCÇÃO DE UM GRUPO DE COMPRESSORES 44
5-6) VERIFICANDO O NUMERO DE PARTIDAS POR HORA DOS COMPRESSORES 47

2
1- INTRODUÇÃO:

Controladores eletrônicos tem como função a automatização de um

determinado processo de trabalho, que deve ser mantido dentro de
parâmetros previamente definidos, garantindo a qualidade do produto final:

Controlador faz a
comparação

programação

Feed Ação de
back do controle
processo sobre o
processo
o

processo

O esquema acima ilustra um processo sob supervisão eletrônica, o

qual através de sensores informa ao controlador o valor numérico das
variáveis controladas (por exemplo, sensores de temperatura de um expositor
de supermercados). O controlador compara a informação recebida através
dos sensores com a programação (set point) e realiza alteração do processo,
por meio de atuadores – por exemplo, a válvula solenóide de refrigerante
líquido do expositor.

1-2- Aplicação dos controladores:

Controladores de refrigeração são aplicados para:

- Manter a temperatura de ambientes refrigerados;

- Comandar processos de degelo periódicos em evaporadores, otimizados
através de desligamento em temperatura ou tempo previamente
programados;
- Estabelecer conexão via rede telefonica ou intranet, possibilitando
supervisão remota dos processos controlados;
- Controlar acionamentos de alarmes quando houver desvio nos valores
desejados das variáveis que se quer manter;
- Definir horários de funcionamento de equipamentos.

3
- Permitir acesso fácil aos técnicos e operadores do sistema.
- Armazenar dados dos valores das variáveis controladas, alarmes e
registros, com objetivo de rastrear falhas de operação e visualizar o
desempenho do sistema de forma geral.

Em ultima análise, a função dos controladores em sistemas de refrigeração é

otimizar o processo , garantindo a qualidade do produtos armazenados em
câmaras ou expositores, com mínimo consumo de energia.

Atualmente os sistemas de controle de refrigeração podem ser do tipo

centralizado ou não. Os sistemas centralizados possuem a característica de
manterem todo o controle, compreendendo compresores, evaporadores e
condensador em apenas um controlador que disponibiliza essas informações
ao operador do sistema, como no caso das aplicações com AK2 SC255,
AKC55 e placas I/O ou AK2.

Nos sistemas decentralizados podemos ter vários controladores

independentes para cada evaporador e um controlador na casa de máquinas
para os compressores e condensadores. Esses controladores possuem
programação e operação independentes, mas podem estar conectados em
uma rede, onde atraves de uma conexão com o controlador principal pode-se
visualizar todo o sistema, como no caso de uma rede com controlador AKC55
para casa de máquinas e EKC’s para cada ambiente controlado (câmara ou
expositor).

A escolha de cada tipo de sistema varia conforme o modo de operação

desejada, os valores de custo e benefício definidos e a cultura de cada
empresa. É comum a argumentação de que os sistemas decentralizados
oferecem maior segurança ao usuário porque a ocorrência de uma falha de
processamento eletrônico não atingiria o sistema como um todo, mas apenas
parte dele. A segurança gerada pelos modernos controladores e o indice
mínimo de manutenção verificado nos sistemas de refrigeração com controles
centralizados e os problemas de comunicação em redes extensas dos
sistemas descentralizados não correspondem que essa afirmação seja
verdadeira.

4
2 – CONTROLADOR AKC55

No projeto e produção de uma nova geração de controles para

supermercados, a Danfoss consultou ampla faixa de usuarios, incluindo
fabricantes de equipamentos, instaladores, gerentes de instalações e pessoal
de assistencia técnica. Como resultado do envolvimento intenso dos usuários
durante o estágio de desnvolvimento contínuo, o sistema AKCESS da
Danfoss faz do controle de supermercados do futuro uma realidade do
presente.

O bloco de construção fundamental do sistema AKCESS é o controlador

AKC55 da Danfoss. Ele pode ser facilmente configurado, facilmente utilizado
e inclui recursos para satisfazer cada uma das necessidades do usuário.

2-1) Potencialidade do sistema:

Um sistema pode ter até 15 AKC55, compondo uma rede principal. Cada
AKC55 ´pode ter ate 95 nós de rede I/O, ou pontos de controle da linha AK2,
substitutos da linha I/O. Trataremos da linha AK2 em um capitulo a parte.

Na antiga linha de placas I/O, os nós podem ser:

- Placas de saida de rele RO8 ou RO8S;

- Placas de saida variavel VO2 (duas saidas variaveis em cada);

5
- Placas de entrada On-Off modelo OI8;
- Placas de entrada de sensor modelo SI8;

Na nova linha de placas AK2, podemos ter:

- Placas de saídas digitais (relés) modelo AK2 XM 204 ou XM 204B

- Placas de entradas analógicas (sensores) modelo AK2 XM 101A.
- Placas de entrada digital Modelo AK2 XM 102A ou XM 102B
- Placas mistas de sensores e relés no mesmo corpo, modelo AK2 XM 205B.
- Placas de leitura de pulso modelo AK2XM107;

Alem desses dois grupos podemos incluir na rede:

- Qualquer componente compatível com rede echelon (VLT, medidores de

demanda Watt-node e paineis power link);

As capacidades de aparelhos para uma rede AKCESS são as seguintes:

Refrigeração:

5 grupos de sucção
8 compressores por grupo de sucção;
4 estágios de capacidade por compressor;
1 controle de motor de velocidade variavel por grupo de sucção;
40 circuitos por grupo de sucção;
2 estágios derecuperação de calor por grupo de sucção;
5 circuitos de subresfriamento;
5 condensadores resfriados a ar ou evaporativos;
12 ventiladores por condensador;
Controle de velocidade do VLT;

HVAC:

Até 32 sistemas (AHU, RTU e RTC);

Controle direto usando placas da linha i/O e linha AK2;
Controle de ventilador de 2 velocidades (além de velocidade variável nos
AHU´s)
6 estágios de resfriamento por central de ar condicionado;
5 estágios de aquecimento por central de ar condicionado;
2 estágios de recuperação de calor;
Controle analógico de válvula de gás
5 estágios de desumidificação
Controle do damper;
Controle múltiplo de compressores
Controlde de compressores e condensadores

Controle alternativo RTU

Controle por meio de placa roof top (RTC) – possui capacidade independente
1 estágio de ventilador;

6
3 estágios de aquecimento
3 estágios de resfriamento
1 Damper ou economizador

Iluminação:

30 zonas de iluminação;
6 relés por zona;
Horários relativos ou padrão;
Até 8 horários por zona;
Sobreposição automática de roubo ou incêndio;

Pontos de miscelâneos:

40 afirmações lógicas por akc55

5 relés por afirmação;
40 entradas de sensores variados e entradas on-off para monitoração e
alarme;

“Nós” não AKCESS

5 medidores de energia WATTNODE por AKC55;

1 variador de frequência por grupo de compressor, 1 por condensador e 1 por
AHU;

Alarmes:

Configuráveis para todas as entradas e saídas, além dos alarmes de

sistemas enviado por modem, Ethernet e para uma impressora local.

Comunicação:

Local por meio de porta RS232

Modem usando linha telefônica padrão
Ethernet

Segurança

5 níveis de autorização;
5 códigos de conta por nível de autorização

Software de acesso: AKA65

O software de supervisão de Rede Danfoss AKCESS AKA65 é um

sistema que roda em qualquer computador com sistema operacional windows
e permite acesso ao controlador AKC55, por meio de conexão direta via porta
RS232, modem telefônico ou módulo de comunicação de dados via intranet,
com as mesmas telas, ícones e funções disponíveis no controlador AKC55.
Para usuários devidamente autorizados por meio de senhas, permite realizar

7
mudanças de valores de regulagem, coleta de histórico de dados,
armazenagem de banco de dados com programação completa e upload de
programações previamente preparadas.

Devido a um processo de melhoria contínua dos produtos DANFOSS,

periodicamente são disponibilizadas aos clientes e usuários novas versões
de programa do AKC55, que incorporam novos recursos para controle de
sistemas, adaptações com as novas tecnologias de informação e oferecem
facilidades de programação e operação do controlador.

As versões podem ser incorporadas aos softwares AKA65 instalados

nos computadores de técnicos e usuários dos sistemas, e possibilitam a
conexão com os controladores cujos programas foram definidos nessas
versões.

8
9
3 – PROGRAMAÇÃO DO AKC55

O controlador AKC55 foi especialmente criado para controle de

sistemas de refrigeração com compressores paralelos, por meio de uma
programação que compreende todos os parâmetros, regulagens e
características desses sistemas. A programação pode ser feita diretamente
no teclado do AKC55 ou através de um PC com o software de supervisão de
rede AKCESS AKA65, utilizando-se dos modos de conexões citados
anteriormente. A programação pode ser feita no AKA65 indepedente da
conexão estar estabelecida, sendo que a mesma pode ser armazenada e
posteriormente descarregada para o controlador, por um usuário
devidamente autorizado no nível principal - nivel de autorização com status
‘’supervisor’’.

3-1) AUTORIZAÇÃO

Na tela principal, selecione “authorization’”

Digite número de usuário e senha:

10
Voltando a tela principal atraves da tecla “exit” (no teclado do akc55) ou “esc”
do computador, selecione o item info loja e tecle enter(computador) ou OK
(teclado do akc55). Lembre-se de que quando se marca um campo, a
confirmação do valor é feita por tecla enter ou OK.

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3-2 ) INFORMAÇÕES DA LOJA:

Agora selecione o item unidades e línguas e escolha português.

Para alterar um valor de campo qualquer, que não seja numérico, deve-se
usar a tecla – e + , do teclado do AKC, ou a tecla – do computador, quando
se usa o AKA65. Note que na condição de alteração de valor abre-se uma
espaço no canto inferior esquerdo da tela. Em caso de valor numérico, basta
digitar o valor que se queira e a alteração se concretiza, desde que o usuário
esteja devidamente autorizado por senha. A confirmação do valor sempre se

12
faz com tecla enter ou OK. Em algumas versões antigas o campo de opções
não aparece. Nesse caso apenas a lacuna na barra inferior indica a
possibilidade de mudança de valor do campo.

3-3) RACK E GRUPO DE SUCÇÃO

Retornando a tela principal, selecione “Refrigeração” e “Adiciona Rack”. A

tela que surgirá é a seguinte:

Da lista de informações acima as mais importantes são o tipo de fluido

refrigerante e num. de grupos de sucção. Feito isso, voltamos à tela anterior
e selecionamos :

13
Na tela abaixo, info sucção, escolhemos o set point (set point psig) e a
pressão de desligamento dos compressores por segurança (desligamento de
seg. psig).

Controle de sucção adaptativo: Voltaremos a esse parâmetro após a

configuração dos parâmetros de evaporadores. Voltando a tela anterior
através da tecla exit, escolhemos “ compressores” e teremos a seguinte tela:

14
3-4) COMPRESSORES: Nessa tela, chamada de configura rack –
compressores, temos de definir o num. de compressores do rack, a potência
de cada um, se possuem estágios de capacidade, controle por inversor e o
tipo de acionamento que caracteriza o grupo. Para programar estágios de
capacidade, voce deve informar o valor em percentual de potência de cada
estágio do compressor, individualmente. Por exemplo, se temos um
compressor alternativo de 30 Hp de potência nominal, com duas válvulas de
controle de capacidade, cada uma representando 25% da potência quando
acionadas, temos a tela de programação da figura seguinte

15
- Tecle “pg dn” e temos a tela seguinte, com parâmetros de controle de
pressão de óleo, temp de sucção e superaquecimento:

Escolhendo as opções sim para controle de temp de desc. e pressão de

segurança de descarga, temos a mesma tela abaixo:

16
Toda a monitoração de oleo é feita individualmente para cada compressor,
por uma entrada digital que “avisa” o AKC55 sobre a situação do diferencial
de pressão de óleo dos mesmos. Nas instalações convencionais, essa
pressão é medida pelo pressostato de óleo, entre o lado de pressão de saída
da bomba do compressor e a pressão de cárter. Quando a diferença entre as
mesmas está menor que 1,5 Bar (valor mínimo de pressão de óleo
recomendado pelos fabricantes de compressores) o mesmo desliga o
compressor após 60 s (ou outro valor , como 70 ou 90 s, dependendo do
modelo do pressostato e especificação do fabricante do compressor). Nesse
momento, o pressostato de óleo fecha seu terminal de falha, energizando
uma entrada na placa de entradas digitais do AKC55. A partir desse
momento, o AKC55 emite na sua tela um sinal de alarme de falha de óleo do
compressor. Através da programação, pode-se alterar a condição da entrada
digital, como energizada para pressão de óleo “ok” e desenergizada para
ocorrência de falha de óleo. A escolha depende do tipo de circuito elétrico
disponível.

Com a temperatura de descarga, um procedimento similar é feito, porém com

sensores de temperatura e pressão enviando sinais elétricos a uma placa de
entradas analógicas do AKC55. Observe que na tela acima o compressor
desligará com a temp. de 115oC na descarga e ligará novamente com 110
oC. Essa nova ligação é feita obedecendo aos critérios de partida segura do
compressor, embutidos na programação do AKC55.

A proxima tela permite ao usuário a regulagem do diferencial de controle e

valores de tempo “minus zone” e “plus zone”.

17
O valor de zona neutra (no gráfico acima chamada de “normal reaction zone”)
corresponde à faixa de valores de pressão de sucção dentro da qual o status
é mantido e o controlador não toma nenhuma ação sobre a variável
controlada.

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 Os valores de minus e plus zone, se referem aos tempos de espera do
controlador até que se tome uma ação de colocar ou tirar capacidade
frigorífica do sistema, desde que o valor da variável controlada esteja se
afastando da linha de set-point. O tempo começa a ser contado após uma
mudança do perfil da demanda. Ex : Se o valor de pressão está acima do set
point, mas está diminuindo, o controlador mantém o status da capacidade
frigorifica. Se em determinado momento houver um aumento na demanda, e
a pressão começar a subir, a partir desse momento começa a contar o tempo
de “ plus zone”, e ao final desse tempo uma nova etapa de capacidade é
adicionada, que pode ser o acionamento de um compressor ou estágio de
capacidade.

Da mesma forma ocorre com valores abaixo do set point. A

capacidade frigorifica é retirada a partir do momento em que se inicia um
afastamento para baixo do valor do set point, após contar-se o tempo do
“minus zone”.

A tela seguinte , “ stage patern’’, é uma ferramenta de grande valor

para se conseguir o melhor equilíbrio possível entre capacidade e demanda
frigorífica. Essa tela pode ser usada em caso de composição de
compressores de diferentes capacidades no grupo de sucção. Dessa forma o
programador decide os passos de colocação de capacidade frigoríica no
sistema. Veja o exemplo na proxima figura:

A configuração acima foi feita para quatro compressores, sendo o primeiro e

o segundo de 20 hp, o terceiro de 10 hp e o quarto de 15 hp. Observe que os
passos foram definidos para que a cada acionamento de uma combinação de
compressores, aumenta-se 5 hp de capacidade frigorifica no sistema,
formando-se 12 passos com apenas quatro compressores. Pode-se

19
programar compressores com estágios de capacidade, e os mesmos serào
representados nessa tela com seus respectivos valores de potência.

Com isso encerra-se a programação de compressores. O próximo passo é a

programação de evaporadores.

3-5) PROGRAMAÇÃO DOS EVAPORADORES

Voltando a tela de configuração do rack:

Abre-se em seguida uma tela com o num de 7 evaporadores programados,

com degelo automático de 4 eventos por 24 h, sendo que os horários serão
escalonados automaticamente para cada evaporador.

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Note que o campo intitulado ‘’tipo’’ está denominado como AKC55. Isso
significa que o controle do evaporador é feito pelas placas de extensão do
AKC55. No mesmo menu temos a opção EKC, que significa controle de
evaporador por módulo de ekc201 3 sensores, ligado em rede com o AKC55.

A rede de comunicação entre AKC55 e EKC´s trabalha com protocolo

(padrão de transmissão de dados) do tipo ECHELON FTT10, que garante
maior confiabilidade ao sistema. Podemos ter no máximo 60 EKC´s por
unidade de AKC55, devido à limitação do parâmetro de identificação no menu
dos EKC´s. Para efetuar a comunicação, os EKC´s devem estar providos de
uma placa de comunicação para rede modelo EKA 171 - FTT10.

O EKC 201 três sensores é o designado para esse tipo de instalação em

rede. Os EKC´s 201 2 sensores e os EKC´s 101 e 102 não servem para essa
finalidade.

A programação de cada EKC pode ser feita no próprio controlador ou no

AKC55, utilizando recursos de programação que veremos adiante.

Lembrando que podemos ter no maximo 40 circuitos por rack, em cada

unidade de AKC55.

21
 Define-se na tela acima o tipo de evaporador, o nome da instalação e o tipo
de degelo. Nas telas seguintes, acionadas a partir dessa por tecla ‘’pg dn’’,
tem-se os horários e os dados de diferencial de leitura de temperartura, além
dos dados de alarme.

3-6) PROGRAMAÇÃO DOS CONDENSADORES:

Retornando ao menu inicial através da tecla esc ou exit, no AKC55, temos a

tela de config. de condensadores:

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 Tipo de condensador: ar ou evaporativo. O condensador a ar possui a
característica de diversos estágios de ventiladores, que podem ter set point
especifico para cada estágio ou set point geral para o grupo.

O tipo de ajuste de set point pode ser feito aos pares ou individual, podendo
ser ramp stages, neutral zone ou ramp together.

As opções de ramp stages e ramp together são ideais para utilização em

conjunto com conversor de frequência, e são descritas conforme segue:

O item ‘’fan stage monitoring’’, quando habilitado, cria entradas digitais

que terão a função de “avisar’’ o AKC55 sobre o funcionamento dos
ventiladores. A monitoração pode ser em par ou individual, definindo assim o
número de entradas criadas.

O item “monitora temp. de dropleg” se aplica em condensadores que

possuem um sensor de temperatura instalado entre os tubos do trocador de
calor.

Ramp Thogether: O conjunto total de ventiladores parte da velocidade

mínima e tem sua frequência aumentada conforme a variação de demanda.

Ramp stages: O primeiro estágio de ventilação do condensador, que pode

ser individual ou em par, parte da velocidade mínima e aumenta sua
frequência gradativamente. Se houver necessidade de ativação de um novo
estágio, o estágio atual diminui para freq. mínima e o seguinte inicia com
minima, podendo subir para máxima. Quando todos os estágios forem
acionados, e ainda assim a demanda térmica do sistema solicitar maior

23
capacidade de condensação, o aumento de frequência ocorre de forma geral
para todos os ventiladores.

Tela de controle por inversor de frequência: Nessa tela são designados os

dados de programação por controle por inversor, conforme segue:

denominados
velocidade maxima
e minima significa
o percentual dos
valores de
frequência
determinados na
programação do
controlador

Os valores

As velocidades máximas e mínimas aqui aparecem

apenas como informação do sistema, pois não
afetam o sinal de saída analógica da placa VO, de 0
a 10 V. Um motor de ventilador qualquer equipado
com inversor possui um valor de rotação mínimo a
ser respeitado, devido sua necessidade de
resfriamento. Mas esse controle é feito no próprio
inversor, cuja programação deve prever a frequência
máxima e mínima adequadas ao tipo de motor
controlado. Dessa forma, quando o AKC55 designar
um sinal de saída mínimo para o inversor, através da
VO, o inversor manterá sua frequência minima
programada.

Retardo reset do inversor: É o tempo de retardo

entre dois resets consecutivos.

Inverter proof delay: Tempo de espera para início

dos resets, iniciado a partir da falta de resposta do
inversor quanto a um pedido de acionamento por
parte do AKC55.

Normal reaction zone: São as faixas de pressão

acima e abaixo do set point nas quais existe um
algoritimo de controle normal, baseado no valor de

24
pressão medida. Quando o valor de pressão de
condensação estiver acima do set point, porém
dentro da faixa de ‘’normal reaction zone’’, o
controlador aciona novas etapas do condensador.
Se o valor de pressão for menor que o set point, mas
ainda dentro da área de ‘’normal reation zone’’ as
etapas são gradualmente retiradas. É importante
salientar que essas ações do controlador possuem
um tempo normal de reação, pois o valor de pressão
está muito próximo do set point .

Tempo de reação, plus zone e minus zone: O

tempo de reação, como já vimos é tempo de atraso
para que o controlador coloque ou retire etapas do
condensador. Quando os valores de pressão estão
nas zonas acima ou abaixo das faixas de “normal
reaction zone”, ou seja, nas areas de ‘’plus zone’’ e
‘’minus zone’’, temos reação mais rápida do
controlador para corrigir o valor da pressão do
condensador.

Na
tela ao
lado
temos,
na

primeira linha, o valor da faixa de pressão da normal

reaction zone, que é igual a 10 psig, e os valores de
plus zone e minus zone , que são os tempos de
atraso de ação do controlador nas faixas acima e

25
abaixo do set point. O valor de default (regulagem
de fábrica) é igual a 2 psi para normal reaction zone,
120 segundos para plus zone e 60 segundos para
minus zone)

No grafico acima, Pressão x tempo, o valor de

pressão do condensador.

A última tela de condensadores se refere ao uso de

um equipamento específico, de fabricação da Tyler
Enviroguard Company, ainda sem aplicação no
Brasil.

26
3-7 – PLACAS E PONTOS:
Retornando a tela principal de configuração,
podemos verificar que após essas configurações de
compressores e condensadores, diversos pontos de
controle foram criados – relés , sensores de
temperatura e sensores de pressão.

3-7-1 - SAÍDA DIGITAIS (RELÉS DE CONTROLE):

Na tela de configuração, no item “placas e
pontos”, chega-se a seguinte tela:

27
 Observe que o primeiro ícone na parte inferior da
tela está maximizado. Esse ícone corresponde à tela
de relés. Os demais ícones correspondem às telas
de sensores, entradas digitais e outros controles.

Pode – se alterar o nome do ponto de controle na

primeira coluna, através da tecla + - do Akc55, com o
campo previamente marcado. Através das teclas
pgdn e pgup escolhe-se as letras e monta-se o
nome. Essa operação pode ser feita rapidamente
pelo computador, em conexão com o controlador.

Bcast: No estado ‘’sim ‘’ significa que o ponto de

controle está sendo compartilhado por outro
controlador ligado em rede com o AKC55.

PL-PT: Endereço placa – ponto, definido por três

valores, conforme o exemplo:

1 - 2 - 5 : Placa de controle principal : 1, placa

de extensão: 2, ponto na placa de extensão : 5

Obs: Nos sistemas de placas do tipo I/O –

placas antigas do AKC55 – teremos apenas dois
endereços, sendo placa e ponto, pois as placas

28
antigas recebem endereços independentes, não
necessitando de uma placa de comunicação
principal.

Normal Fechado / Normal Aberto: condição de

montagem do relé. Pode ser normal aberto ou
fechado. O conceito de rele n-aberto ou fechado
deve ser aplicado conforme a condição de uso do
equipamento controlado. Tomemos como exemplo o
controle de um ventilador de condensador.

- Na condição de pressão alta de condensação o

akc55 deve acionar o motor do condensador, cujo
contator é energizado a partir do fechamento de um
rele do controlador, que pode estar na condição de
normal fechado ou normal aberto:

29
Na figura acima temos a ampliação de uma parte da
placa de reles, especificamente o rele de endereço 5
de uma placa modelo AK2 205 B, formado por tres
conexões elétricas, o contato comum (5C) o normal
fechado (5NC) e normal aberto (5NA). Assim
podemos ter dois tipos de acionamento:

- Acionamento com rele NC: nessa situação a

energia é conectada ao contato comum 5C e
repassada ao contato 5NC, quando do desligamento
do relê. Esse ‘’ desligamento’’ é comandado pelo
AKC55, quando o mesmo deseja acionar o
dispositivo controlado. A vantagem desse tipo de
comando é manter o dispositivo controlado ligado,
em caso de falha de comunicação ou falha geral do
controlador. Por exemplo, no caso de controle de
válvulas solenóide em linhas de líquido.

- Acionamento com rele NA: nessa situação a

energia é conectada ao contato comum 5C e
repassada ao contato 5NA, quando ocorre a ligação
do relê. Essa ligação é comandada pelo AKC55,
quando o mesmo deseja acionar o dispositivo
controlado. A vantagem desse tipo de comando é
manter o dispositivo controlado desligado, em caso
de falha de comunicação ou falha geral do
controlador. Esse tipo de acionamento é utilizado no
caso de controle de resistências elétricas de degelo.

Observamos pelo texto acima que o controlador

AKC55 ou seus periféricos (placas de controle)
quando por algum motivo deixam de funcionar, total
ou parcialmente, podem manter alguns dispositivos
essenciais do sistema em funcionamento ,
permitindo aos técnicos o tempo necessário para
que se tome as ações, tornando assim o sistema
mais seguro.

***********

3-7-2 - ENTRADAS ANALÓGICAS:

Acionando o segundo icone na parte inferior da tela

“configura rack - placas e pontos”, surge a seguinte
tela:

30
 Observe que na tela de sensores devemos escolher
o tipo de transdutor de pressão quanto à faixa de
atuação. O modelo AKS32-500 é indicado para
medir pressão de condensação, por possuir faixa de
atuação de 0 a 500 psig. Na configuração de
transdutor de pressão de sucção usamos o modelo
AKS32-200, com sua faixa de atuação de 0 a 200
psig, que confere maior precisão de leitura.

Os sensores de temp utilizados são do tipo

PT1000, para qualquer tipo de leitura. Os sensores
de temperatura baixa e sensores de temp alta, no
caso de descarga de compressores, diferem quanto
ao tipo do polímero de revestimento. No segundo
caso devemos usar um sensor especialmente para
essa finalidade.

31
3-7-3 - ENTRADAS DIGITAIS

O terceiro ícone, quando acionado, demonstra uma

lista de endereços (placa – ponto) que representa os
pontos de entradas digitais, criados a partir da
programação. As entradas digitais servem para “
avisar “ o controlador quando um determinado
circuito elétrico está acionado, como por exemplo um
pressostato de óleo ativado ou mesmo um
compressor em funcionamento.
Um exemplo seria conectar o borne elétrico de um
pressotato de alta pressão à entrada igital da placa
modelo AK2Xm102B. Esse endereço de placa seria
chamado de alarme de pressão alta compressor -- .
Esse borne deve estar energizado quando houver a
ocorrência de alta pressão. Dessa forma,essa
ocorrência é registrada na memória do controlador,
com data e horário.

32
3-7-4) SAÍDAS VARIÁVEIS

O quarto item da parte inferior da tela de placas e

pontos se refere a saídas variáveis de controle.
Esse tipo de saída é usado, por exemplo, no controle
de variadores de frequência, onde um sinal de 0 a 10
V é enviado por uma placa modelo VO2, conectada
em rede com o AKC55, e utilizado como referência
por um variador de frequência.

3-7-5) SELEÇÃO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO

PARA AS PLACAS (IOPS)

As placas de cotrole da família AK2 funcionam com

uma tensão de alimentação de 24Vac. A Danfoss
possui um modelo de fonte denominada IOPS. As
fontes IOPS possuem duas opções de saída: 24Vac
e 12Vac. As antigas placas I/O funcionam em 12V.
Para a seleção de quantidade de fontes IOPS
necessárias, temos de considerar a potência de
consumo em VA de cada tipo de placa AK2,
conforme a tabela abaixo:

33
Considerando que uma IOPS possui uma
capacidade max de 30 VA, podemos definir a
quantidade dessas fontes para um determinado
sistema.

Se o sistema possuir placas I/O, as potencias de

consumo segue a seguinte ordem:

RO8S / RO8 = placas de relés, com valor de

carga =2
SI8 = placa de sensores, com valor de
carga = 1
Oi8 = placa de entradas digitais, com
valor = 1

Nesse caso, a IOPS deve ser chaveada para

fornecer 12 V de saida de alimentação, e a mesma
possui capacidade de alimentação = 7.

3-8) OUTROS CONTROLES – EKC 201 C:

O quinto ícone se denomina outros controles e

comporta as telas de visualização de controladores
que podem interagir com o AKC55, formando uma
única malha de controle. O principal desses
controladores é o EKC201C.
A malha de controle formada por EKC201C e AKC55
têm larga aplicação em estabelecimentos comerciais
de médio e grande porte. Nesse tipo de solução de
controle, os EKC201C realizam a função de
monitoração de temperatura e controle geral, com
exceção do controle de horarios de degelo,que
passa a ser escalonado pelo AKC55, de acordo com
a quantidade de evaporadores do sistema.

Obs: Os controladores EKC 201 C possuem três

entradas de leitura de sensores, sendo esse modelo
o único a ser utilizado nesse tipo de malha de

34
controle. Não se pode utilizar os controladores da
família EKC201 com 2 sensores para comunicação
com AKC55.

4 ) EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO

Segue abaixo os dados de um sistema de

refrigeração com compressores paralelos a ser
automatizado com sistema AKC55. Defina
uma base de dados de programação e os
componentes necessários para a montagem;
-

1) Rack: Compressores para sistema de refrigeração

com fluido R22, para conservação de produtos
alimentícios congelados, com três unidades de 20 hp
cada uma.

2) Condensador : 6 ventiladores com controle aos

pares;

3) Câmaras:

- 3 câmaras frigorificas com dois evaporadores cada;

- temp. interna de -20oC.;
- Delta T do evaporador : 6 oC;
- 4 degelos por dia, com tempo max. de 50 min., feito
através de res. elétrica e temp. de término de 2 oC.
-Prever parada da ventilação durante degelo;
-Prever sensor especifico para fim de degelo,
instalado no interior do evaporador.
- Desativar a refrigeração e o ventilador quando
houver abertura da porta;

4) Expositores:

- São 4 expositores tipo ilha de congelados com 4

ambientes cada uma, com temp. de trabalho de
-22oC;
- Degelo por meio de res. elétrica, com terminação
por temperatura (12 oC), com tempo minimo de 20
min e máx . de 50 min, sendo feito 2 vezes ao dia;
- Monitoração da temp. durante degelo pode ser feita
pelo próprio sensor de controle de temp. da ilha;
- ventilação normal durante degelo;

5) O AKC55 deve registrar:

35
- Horários de entrada e saída de gerador. O quadro
do gerador terá um contato seco disponível que
fecha durante a ativação do mesmo. Esse contato
será usado pelo AKC55 para registro.
- Desarme de compressores por falta de óleo. Os
pressostatos dos compressores possuem um
contato que energiza a 220 V quando ocorre falha de
óleo no compressor. Esse contato será utilizado para
informar ao AKC55 essa ocorrência.

RESULTADO:

1 – Componentes necessários para montagem:

47 RELES 6 PLACAS ak2 xm 205 b e

30 SENSORES 4 placas AK2 XM 204.
10 ENT DIGITAIS 2 PLACAS ak2 XM 102 B
Carga total em VA 6 x 4,8 = 28,8 VA
4 x 3,7 = 14,8 VA
2 x 1,0 = 1,0 VA
Total = 44,6 VA

2 x IOPS
Controlador 1 x AKC 55

5 – AJUSTANDO OS PARÂMETROS DO
SISTEMA

Após a programação efetuada, o controlador está

pronto para gerenciar o sistema de refrigeração.
Ocorre que, em decorrência da operação, os
valores de referência inicialmente previstos como
adequados para o funcionamento do sistema podem
necessitar de ajustes. Abaixo, temos alguns
exemplos de aspectos de operação que demandam
alterações de programação do controlador, que
podem temporárias ou definitivas:

- Câmaras frigorificas podem sofrer carregamentos

excessivos durante periodos de grande demanda

36
comercial, nem sempre executados sob critérios
técnicos, difcultando a distribuição de ar,

- Portas abertas durante longos periodos podem

acarretar em deficiência de temperatura e aumento
da umidade relattiva no interior da câmara,
aumentando a formação de gelo na entrada do
evaporador;

- Expositores de diferentes fabricantes possuem

características próprias de operação, com tempos
diferentes de degelo, que podem ser melhor
avaliados após um certo periodo de uso;

- Alterações de lay - out das lojas podem acarretar

em mudanças de pontos de exposição de produtos,
gerando alteração de set point de expositores;

- Falhas de componentes em expositores ou

câmaras, gerando problemas que podem ser
resolvidos via controlador – por exemplo, bloqueio
de evaporadores de um expositor, gerado por falha
da ventilação.

- Linhas de sucção com perdas de pressão

excessivas, gerando a necessidade de diminuição
da pressão de sucção.

Diversas outras ocorrências poderiam ser relatadas

aqui, que podem variar com o tipo e complexidade
de cada sistema;

5-1) AUTORIZAÇÃO:

Para realizar alterações é necessário antes se

autorizar pr senha. A senha padrão do controlador
AKC55 é :

Autor: 1-2-3-4-5

Acesso: 5-0

O acesso para a tela é simples, basta marcar,

através das setas, o item “autorização” e teclar enter.
Surgirá a tela de autorização, com os campos de
autor e acesso. Teclando os valores 12345 para
autor e 50 para acesso, respecivamente, obtem-se a
autorização. Lembrando que a colocação dos

37
valores para cada campo deve ser confirmada com a
tecla enter.

5-2) ALTERAR TEMP AMBIENTE DAS CÂMARAS

OU EXPOSITORES:

Para isso utiliza-se a seguinte sequência:

1- Com o akc55 na tela inicial, através das teclas

de setas marque o item “refrigeração” e tecle
enter;

38
 2- Escolha o rack em que está conectado o
evaporador e tecle “enter” ;

3 - Entre em evaporadores;

39
4 - Na lista de evaporadores, escolha aquele que
será alterado, marcando a linha e teclando enter:

5 – Na lista de icones na parte inferior da tela, utilize

a tecla seta direita, escolha o item “ajustes” e tecle
enter.

40
6 – Através da tecle seta para cima, marque o item
“set point” e tecle o novo valor numérico desejado.
Tecle “enter” e a alteração estará completa. Através
da tecla “exit” retorne às telas anteriores.

5-3) ALTERANDO OS HORARIOS E TEMPO DE

DURAÇÃO DE DEGELO:

Os parâmetros que determinam o modo de operação

de degelo de cada câmara ou expositor podem
sofrer alterações durante a fase inicial de
funcionamento da instalação, onde as características
do sistema são percebidas com mais precisão.
Temperatura ambiente da loja, condições climáticas
e operação dos equipamentos são dados que
influem nos valores de degelo.

1 -Siga os passos do item 6-2 até a fase 4;

2 - Na lista de icones na parte inferior da tela, utilize

a tecla seta direita, escolha o item “horários” e tecle
enter.

41
 6 – Através da tecle seta para cima, marque o item
“degelos por dia” e tecle o novo valor numérico
desejado. Tecle “enter” e a alteração estará
completa. Através da tecla “exit” retorne às telas
anteriores.
Se quiser alterar o valor de tempo de degelo
repita a operação marcando o item “duração de
degelo”, e altere o valor

A definição da duração do degelo deve seguir

critérios diferentes para expositores ou câmaras. No
caso de expositores deve-se ter os critérios de
recomendação dos fabricantes como referência,
observando que cada instalação pode ter suas
características próprias devido as diferenças
climáticas de cada região e controle de temperatura
ambiente. Para as câmaras, a terminação de degelo
por temperatura pode causar problemas devido a
operação do equipamento. Portas abertas por longo
período podem abreviar a operação de degelo,
devido a entrada de ar externo. Por esse motivo
muitos instaladores optam por programar os degelos
das câmaras com terminação por tempo, ou
utilizando um valor alto de temperatura de término
de degelo, definido sob um critério de segurança. Na
tela abaixo, temos um exemplo de evaporador com
terminação de degelo por temperatura com tempo
mínimo de operação:

42
Conforme os dados programados na tela acima,
após 30 min de degelo, o controlador vai iniciar a
verificação da temperatura do ambiente climatizado,
utilizando o mesmo sensor que controla a válvula
solenóide (configuração de término de degelo por
“sensor descarga de ar” – ver o item configuração de
evaporadores) ou através de um sensor específico
para temperatura do ambiente durante o degelo
(configuração de término de degelo por “sensor de
degelo”)

Ainda no mesmo evaporador, agora na tela de

“ajustes” temos o acesso ao valor da temp. de
término de degelo, e o valor do “tempo de
gotejamento”. Este último significa o tempo de atraso
para inicío da refrigeração após o degelo.

43
5-4) DEGELO MANUAL

O degelo manual é uma operação feita com objetivo

de retirar o gelo acumulado no trocador de calor do
expositor, ou entre a serpentina dos evaporadores
das câmaras, nas situações em que não se atinge
esse objetivo através do degelo automático, devido a
erros de programação do controlador, escolha de
dados incorretos, ou falha de componentes elétricos.

Após a identificação e reparo de qualquer tipo de

falha que venha a ocorrer, deve-se retirar o excesso
de gelo acumulado no equipamento frigorífico, sem
prejuizo para a qualidade dos produtos
armazenados. Essa operação pode ser feita pelo
AKC55, da seguinte forma:

1 - Siga os passos do item 6-2 até a fase 4;

2 - Na lista de icones na parte inferior da tela, utilize

a tecla seta direita, escolha o item “SERVIÇO” e
tecle enter.

3 - Na tela seguinte escolha o item “degelo manual”

44
4 – Na tela seguinte marque o item “operação de
degelo”, tecle “+/-” e escolha a opção manual on.
Para determinar o tempo marque o campo “max
tempo de degelo man” e digite o valor do tempo. No
item seguinte “Allow selected termination” defina se
você quer usar a programação de “término de
degelo” definida na configuração inicial do
evaporador.

45
Obs: A operação de degelo manual deve ser
criteriosa, para evitar que o produto exposto ou
armazenado sofra aumento de temperatura. Isso
pode ocorrer se o tempo de degelo manual é
demasiado longo. Na maioria das aplicações em
expositores (caso mais crítico do que câmaras), o
degelo não deve se estender por mais de 40 min.
Por isso é importante manter a terminação
programada, selecionando “sim” no último item da
tela (allow selected termination), garantindo que o
degelo terminará assim que o ambiente refrigerado
atingir uma temperatura limite, programada na tela
de ‘’ajustes’’.
Deve-se tomar cuidado com algumas versões
de AKC55 quando se escolhe o degelo manual off,
pois o retorno para a condição de degelo automático
não ocorre ao término do tempo selecionado. A
opção ‘’manual off’’ é raramente usada pelos
técnicos, pois enquanto estiver ativada, a
programação de degelo é suspensa, mantendo o
evaporador na condição de refrigeração.

5-5) ALTERANDO A PRESSÃO DE SUCÇÃO DE

UM GRUPO DE COMPRESSORES

A referência utilizada para o controle dos grupos de

compressores é o valor da pressão de sucção, que
pode ser visualizado na tela inicial dos racks,
acessada pelo item ‘refrigeração’, da tela de menu
principal do controlador, conforme exemplo abaixo:

46
Na tela acima o menu principal do controlador.

Acima, a tela que apresenta os racks programados e

seus valores de pressão de sucção. Na coluna
intitulada ‘atual’ são os valores medidos pelos
sensores de pressão, e na coluna seguinte os
valores de referência (“”set point”).

47
Clicando em um grupo de sucção, (por exemplo rack
A) aparece a seguinte tela:

A tela acima mostra o grupo de compressores e os

dados de medição, juntamente com os valores de
set point de pressão de controle dos compressores.
Pode-se observar também os valores de
temperatura de sucção e superaquecimento. Nos
ícones abaixo da linha que divide a tela, temos o
quarto ícone que corresponde a tela de “ajustes’’ .

48
Clicando no mesmo, temos a tela abaixo em que é
possível marcar o campo de set point de pressão , e
realizar a alteração desejada.

A tela ainda possui campos de alteração de ajustes

de pressão de segurança de descarga e segurança
de sucção.

5-6 – VERIFICANDO O NÚMERO DE PARTIDAS

POR HORA DOS COMPRESSORES

Esse dado é muito importante pois influencia

diretamente na vida útil dos compressores. O
número máximo de partidas por hora dos
compressores deve ser definido pelo fabricante, e
pode variar para cada modelo de compressor, em
função da potência do motor . Na maior parte dos
casos, esse número é limitado em oito partidas por
hora. A sequência de telas que disponibiliza esse
dado é a seguinte :

49
Clicando em cada compressor do desenho acima
podemos visualizar o num. de ciclos individualmente,
além do total acumulado de horas de trabalho
(desde o start up) e os horários de último
desligamento e última partida.

Nos casos em que o num. de partidas por hora

excedeu o limite imposto pelo fabricante do
compressor, deve-se ajustar o controle de modo a
diminuir esse índice. A tela abaixo proporciona essa
mudança, e é acessada via menu “rack” (a,b ou c
depende de quantos racks estão programados),
“configura rack” e “compressores”.

50
Os valores de ‘neutral zone’ ,’ plus zone’ e ‘minus
zone’ definem o número de partidas por hora dos
compressores, pois demarcam as regiões de
flutuação da pressão (sucção) de controle dos
compressores. Valores baixos nesses parâmetros
resultam em maior proximidade entre o valor de
pressão real e set point, enquanto o compressor
sofre maior número de partidas. Por outro lado,
valores maiores na tela acima, apesar de diminuir o
número de acionamentos dos compressores,
resultam em menor estabilidade da pressão de
sucção do sistema. Deve-se, através de
acompanhamento e medições, escolher os valores
de plus zone, neutral zone e minus zone mais
adequados, que podem variar para cada sistema de
refrigeração.

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52
Food Retail Team
Departamento Assistência Técnica
Danfoss do Brasil Ind. e Com. LTDA – R. Nelson
Francisco, 26
São Paulo

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