SUMÁRIO

1. HISTÓRICO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 3

1.1 AUTOMAÇÃO NO INÍCIO DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL 3
1.2 SEGUNDA GUERRA MUNDIAL 3
1.3 AS DUAS GRANDES DIVISÕES DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 3
1.4 ANOS 50 4
1.5 ANOS 60 4
1.6 ANOS 70 A 80 4
1.7 ANOS 90 5
2. CONTATOS ELÉTRICOS 6
2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS CONTATOS ELÉTRICOS 6
2.1.1 CONTATO NORMALMENTE ABERTO (NA) 6
2.1.2 CONTATO NORMALMENTE FECHADO (NF) 6
2.1.3 CONTATO REVERSÍVEL 6
2.2 DISPOSITIVOS ACIONADORES DOS CONTATOS 7
2.3 DISPOSITIVOS AUXILIARES PARA COMANDO PROVOCADO 7
2.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES PARA COMANDO AUTOMÁTICO 8
3. LÓGICA 14
3.1 LÓGICA DOS CONTATOS ELÉTRICOS 14
3.2 FUNÇÕES LÓGICAS 15
3.3 FUNÇÕES LÓGICAS BÁSICAS E DERIVADAS 16
3.3.1 FUNÇÃO NÃO (NOT OU INVERSOR) 16
3.3.2 FUNÇÃO E (AND) 17
3.3.3 FUNÇÃO OU (OR) 17
3.3.4 FUNÇÃO NÃO E (NAND) 18
3.3.5 FUNÇÃO NÃO OU (NOR) 18
3.3.6 FUNÇÃO OU EXCLUSIVO (XOR) 19
3.3.7 FUNÇÃO COINCIDÊNCIA 19
3.4 AS PROPRIEDADES FUNDAMENTAIS DA ÁLGEBRA DE 19
CHAVEAMENTO
3.5 AS REGRAS DA ÁLGEBRA DE BOOLE 21
4. CONCEITOS BÁSICOS 24
4.1 DEFINIÇÃO DOS NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO 24
4.2 OS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS ( CLPS) 25
4.3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP 26
4.3.1 CONCEITOS BÁSICOS ASSOCIADOS AOS CLPS 26
4.3.2 CICLO DE VARREDURA 27
4.4 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DOS CLPS 28
4.4.1 LINGUAGEM DE RELÉS (LADDER) 28
4.4.2 LISTA DE INSTRUÇÕES 29
4.4.3 DIAGRAMA LÓGICO 29
4.4.4 GRAFCET 29
5. NOÇÕES BÁSICAS SOBRE O HARDWARE 31
5.1 UNIDADE PRINCIPAL 31
5.1.1 FONTE DE ALIMENTAÇÃO 32
5.1.2 UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO 32
5.1.3 MEMÓRIAS 32
5.1.4 DISPOSITIVOS DE E/S OU MÓDULOS DE E/S 34
5.1.5 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO 34

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5.2 CONSIDERAÇÕES BÁSICAS SOBRE O HARDWARE 35
5.3 DEFINIÇÃO DE MODELOS DA SÉRIE FX 36
5.4 LIGAÇÕES EXTERNAS 37
5.4.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS CIRCUITOS DE SAÍDA 44
6. COMPOSIÇÃO DE UM SISTEMA AUTOMÁTICO 45
7. DETALHES DOS REGISTROS INTERNOS DOS CLPS FAMÍLIA 49
FX
7.1 PRINCIPAIS REGISTROS 49
7.2 INSTRUÇÕES BÁSICAS 57
7.3 ESCOLHENDO UM CLP 66
8. SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO GX DEVELOPER 70
8.1 EXECUTANDO O GX 71
8.2 MENU DAS FUNÇÕES DO GX 72
8.2.1 CRIANDO NOVO PROJETO 72
8.2.2 ABRINDO UM PROJETO EXISTENTE 73
8.2.3 SALVANDO UM PROJETO 74
8.2.4 DANDO NOME A UM NOVO PROJETO 75
8.2.5 IMPRIMINDO UM PROJETO 76
8.2.6 FECHANDO O GX 76
8.3 EDITANDO UM PROGRAMA 77
8.3.1 EDITANDO UM CONTATO 77
8.3.2 EDITANDO UMA FUNÇÃO BOBINA 78
8.3.3 EDITANDO AS FUNÇÕES 79
8.4 CONVERÇÃO DO PROGRAMA 79
8.5 FUNÇÕES DE TRANSFERENCIA E MONITORAÇÃO 80
8.5.1 ESCREVENDO UM PROGRAMA NA CPU 80
8.5.2 LENDO UM PROGRAMA NA CPU 81
8.5.3 MONITORANDO O PROGRAMA E A CPU 81
8.6 TECLAS DE ATALHO 83
8.7 COMO CRIAR UM NOVO PROJETO E TESTÁ-LO NO LOGIC 84
TEST
9. TEORIA DE PROJETOS 85
10. TEORIA BÁSICA DE GRAFCET (SFC) 87
10.1 O GRAFCET 88
10.1.1 ETAPA 89
10.1.2 TRANSIÇÃO 90
10.1.3 ARCO ORIENTADO 90
10.1.4 AÇÃO 90
10.1.5 RECEPTIVIDADE 91
10.1.6 ESTRUTURA SEQUENCIAL 91
11. SISTEMAS SUPERVISÓRIOS E INTERFACES HOMEM- 94
MÁQUINA
11.1 IHM 94
11.2 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS 94

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1. HISTÓRICO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
1.1 AUTOMAÇÃO NO INÍCIO DA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

Sincronização mecânica de máquinas, onde, com apenas um acionador e

todo um intrincado sistema mecânico, se conseguia realizar várias
tarefas, como é o caso, ainda de hoje, de algumas máquinas.
Ex.: Máquinas de Corte e Solda de Plástico - Um só motor para efetuar o
avanço do produto e s operações de corte, soldagem e empilhagem do
produto.

Linha de Montagem, onde várias máquinas e/ou operadores eram

colocados “em linha”, numa sequência tal que, a partir de subprodutos se
chegasse ao final da linha com um produto acabado.
Cada máquina ou processo era desprovido de controles e a interação
entre As máquinas era realizada pelos operadores.

Nos processos que exigiam controle de grandezas físicas como

temperatura, pressão, vazão, etc..., esses controles eram inteiramente
manuais, baseados em instrumentos de medição rudimentares.
Surgem os indicadores de temperatura, pressão, etc..., baseados em
princípios físicos (ex.: dilatação de materiais), permitindo a visualização
das grandezas.
O controle continua a ser manual.
O passo seguinte foi o surgimento dos instrumentos de controle
automático (pneumáticos) que manobravam automaticamente os
atuadores, visando manter a grandeza controlada em um valor definido
(“Set-point”).

1.2 SEGUNDA GUERRA MUNDIAL

Durante a 2a Guerra a noção de controle de processo foi largamente

expandida. Nesta época foram aprimorados, a nível de aplicação militar,
os controles de servomecanismos elétricos e hidráulicos.

No pós guerra, os princípios desenvolvidos para os armamentos foram

adaptados as aplicações industriais. A indústria pode contar, ainda, com
um grande contingente de mão-de-obra qualificada para o
desenvolvimento e manutenção destes novos equipamentos.

1.3 AS DUAS GRANDES DIVISÕES DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Automação de Manufatura
Segmento representado pelos equipamentos de controle da automação
de máquinas, transporte de materiais, etc... ( ANIMAÇÃO ).

Controle de Processo

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 Segmento representado pelos equipamentos de monitoração e controle
de grandezas físicas de um processo.

1.4 ANOS 50

Invenção do TRANSISTOR - surgem os instrumentos eletrônicos

analógicos para o controle de processo, que rapidamente ganham terreno
frente aos pneumáticos, devido a seu tamanho reduzido e a facilidade de
calibração e transmissão dos sinais.
Surgem os primeiros Variadores de Velocidade para motores cc, em
substituição aos reostatos de controle manual.
Lógica de comando das máquinas (comando de motores, cilindros, etc...)
feita com dispositivos Eletromecânicos ( contatores e reles ), conhecida
como Lógica à Relés.

1.5 ANOS 60

Surge o conceito de Eletrônica Digital, a princípio com o advento de

Portas Lógicas Discretas.
Surgem os primeiros COMPUTADORES e as primeiras tentativas de
utilização dos mesmos em controle de processo, sem muito sucesso,
devido a :custo elevado
baixa velocidade de processamento
memória de armazenamento de dados limitada
linguagens de programação de domínio restrito
baixa confiabilidade

No fim dos anos 60, com o advento dos CI’s, surgem os primeiros
Controladores Lógicos Programáveis.
Vantagens em relação a Lógica à Relés :
podiam ser aplicados a diferentes processos e máquinas, ao contrario
da lógica à relés que eram dedicados a cada processo.
permitiam a alteração dos ciclos de máquina por modificação do
programa, sem necessidade de alterações no cabeamento.
Problemas :
custo elevado
baixa confiabilidade

1.6 ANOS 70 E 80

Desenvolvimento dos MICROPROCESSADORES, com possibilidades de

aplicação a todos os equipamentos, tanto de Automação de Manufatura,
como de Controle de Processo:

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 desenvolvimento dos Microcomputadores, mais rápidos, menores, mais
confiáveis e mais baratos.
o mesmo aconteceu com os CLP’s e Controladores de Processo
(“Single-Loop’s” e “Multi-Loop’s”)
Simultaneamente, duas outras áreas apresentaram progressos
surpreendentes :
Comunicação : Com o desenvolvimento de REDES que permitiam a
comunicação entre elementos “inteligentes”, com velocidade de
transmissão e segurança cada vez maior.
Software : com o desenvolvimento de “Linguagens” específicas para os
profissionais da área da automação, como é o caso da Linguagem
“LADDER”, usada em praticamente todos os CLP’s.
Com a constante redução do tamanho físico, aliada ao aumento da
capacidade computacional e a redução dos preços, os equipamentos de
automação puderam ser distribuídos ao longo das áreas de processo,
interligados por redes a Estações de Supervisão. A tal estrutura,
destinada a área de Controle de Processo, deu-se o nome de SDCD (
Sistema Digital de Controle Distribuído ).
Os CLP’s, que a princípio foram desenvolvidos para substituir painéis de
relés em automação de máquinas, incorporaram elementos de controle de
processo, como entradas e saídas analógicas, entradas para termopares,
instruções PID, etc..., tornando-se capazes de atuar tanto em Automação
de Manufatura como em Controle de Processo.

1.7 ANOS 90

Com o contínuo avanço dos “Micro-Chip’s” e a consequente redução no

tamanho e preço dos equipamentos, bem como aumento da velocidade
de tratamento, surgem os MICRO-CLP’s.
No que se refere a conectividade, duas grandes linhas estão em
desenvolvimento, com possibilidades surpreendentes :
Redes de altíssima velocidade para ligação entre CLP’s e CLP’s e Micros
corporativos , permitindo um grande tráfego de informações “ON-LINE”.
Redes de Campo ( “Field-Bus” ), permitindo a ligação entre os CLP’s e os
diversos elementos de campo ( sensores, inversores, interfaces,
eletroválvulas, etc... ), com um simples “par de fios”, o que representa
uma enorme redução nos custos de projeto e instalação.

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2. OS CONTATOS ELÉTRICOS
Contato elétrico é um meio condutor móvel destinado a fechar ou abrir
circuitos elétricos, permitindo ou não a circulação de corrente elétrica.

2.1. Classificação dos contatos elétricos:

Podemos classificar os contatos elétricos em três tipos, segundo suas

características de fabricação:

2.1.1- Contato normalmente aberto (NA):

Este tipo de contato é construído de maneira que permaneça aberto
durante o repouso do aparelho ao qual pertença. Quando acionado o aparelho,
o contato NA é fechado permitindo a circulação de corrente elétrica pelo
circuito. Também é chamado de contato fechamento, contato de trabalho ou
normally open contact (NO).
Ação que atua o
contato

2.1.2- Contato normalmente fechado (NF):

Este tipo de contato é construído de maneira que, quando acionado abre
o circuito interrompendo a passagem da corrente elétrica. Também é chamado
de contato abertura, contato de repouso ou normally closed contact (NC).

Ação que atua o

contato

2.1.3- Contato reversível:

Este tipo de contato possui características tanto de contato NA quanto de
contato NF. Pode possuir um terminal de ponto comum ou terminais
independentes.
Ação que atua o
Ação que atua o contato
contato
NA NF NF
COMUM

NF NA NA

Terminal de ponto comum Terminais independentes

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 2.2 Dispositivos acionadores dos contatos:

As ações responsáveis pela atuação dos contatos elétricos são

provenientes de dispositivos acionadores (também conhecidos como
"dispositivos auxiliares para comando") os quais dividimos essencialmente em
dois tipos: Dispositivos auxiliares para comando provocado e Dispositivos
auxiliares para comando automático.
Os dispositivos acionadores são construídos para muitos tipos de
aplicações diferentes, possuindo por isso, formatos e modos de operação
variados.

2.3 Dispositivos auxiliares para comando provocado:

Geralmente recebem ação manual para seu acionamento, por exemplo:

interruptores, comutadores e botões.
Os interruptores são os aparelhos de comutação mais utilizados nas
instalações elétricas interiores (para controle de iluminação). Esses aparelhos
conservam a posição adquirida quando se deixa de agir sobre eles,
apresentam portanto, dois estados estáveis.

Contato elétrico (NA)

1.1.1.1 LÂ
MPADA

Bornes de
ligação

Acionador tipo
TECLA

INTERRUPTOR ELÉTRICO COM ACIONADOR TIPO TECLA

TECLA

Os comutadores, assim como os interruptores, acionam contatos elétricos

porém, estes dispositivos podem conter mais de um contato de tipos diferentes
(NA e NF). Além disso, também podem assumir várias posições estáveis ou
contar com mecanismo de retorno automático à posição original. Estes
dispositivos podem ter acionadores do tipo manopla curta, manopla longa ou
com chave.

Exemplo de um comutador (com manopla longa) de 3 posições:

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 0
1 2
1 0 2

Vista lateral Vista frontal Símbolo

Os botões, por sua vez, quanto ao tipo de aplicação, podem ter seus
sistemas de acionamento embutidos no corpo (evitando acionamentos
involuntários) ou externos (tipo pedal ou soco, proporcionando grande rapidez
de manobra), os quais são utilizados, principalmente, em comandos no pé ou
para desligamento das instalações em casos de emergência.
Os botões podem ser classificados em dois tipos básicos:
- Botão de impulso (mais conhecido como botão pulsador): Possui apenas
uma posição estável, isto é, quando se deixa de agir sobre ele a força de uma
mola provoca seu retorno a posição original (de repouso).
- Botão de contato mantido (mais conhecido como botão liga/desliga)
possui duas posições estáveis, ou seja, alterna os estados de seus contatos a
cada acionamento realizado.

2.4 Dispositivos auxiliares para comando automático:

Estes dispositivos são órgãos de detecção de informações, em função da

ação de um operador, da variação de uma grandeza física ou da posição de
um móvel, como por exemplo, chaves de fim de curso.
As chaves de fim de curso (ou LIMIT SWTCHES) encontram-se dentre os
dispositivos "mecânicos" auxiliares para comando automático mais
encontrados em máquinas e processos. Estes dispositivos possuem muitas
variações de formas construtivas e de especificações, tais como:

Fabricante;
Tamanho;
Características elétricas (faixa de tensão, faixa de corrente, resistência
de isolamento, arranjo dos contatos, tipo de terminais, ...);
Características mecânicas (resistência a vibração, posição de trabalho,
tipo de atuador,...),etc.

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 Atuador

Cabeça

Corpo
Tampa

Limit Switch

Os limit switches compõem-se basicamente de: corpo (que contém os

contatos, geralmente 1NA + 1NF) e cabeça ou cabeçote (que suporta o
sistema atuador).
O atuador é a parte responsável pelo contato com a superfície que
acionará o limit switch. Existe um atuador específico para cada tipo de
superfície de contato e, normalmente, é permitida a troca do mecanismo
atuador aproveitando-se o corpo.

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 Exemplos de atuadores para limit switches:

Tipo comando por Tipo alavanca com roldana com

roldana com atuação atuação unidirecional, com uma
bidirecional com uma posição estável.
posição estável.

Tipo lira com atuação

bidirecional e duas posições Tipo haste ou vareta (rígida
estáveis (memória do ou flexível) com atuação
sentido do deslocamento). unidirecional ou bidirecional,
com uma posição estável.

Tipo comando esférico com uma

posição estável.

Símbolos:

Os dispositivos de comando são representados nos diagramas elétricos

através de símbolos gráficos que definem os tipos de acionadores, de contatos
utilizados, assim como, o estado inicial do dispositivo. Como por exemplo:

Botão pulsador Chave de fim de curso Chave de fim de curso

(com 1NA + 1NF) desacionada no repouso acionada no repouso
(com 1NA + 1NF) (com 1NA + 1NF)

Os contatos elétricos também podem pertencer a dispositivos de

comando eletromecânicos como RELÉS e CONTATORES. Vejamos, então,
algumas características destes dispositivos.
Os relés são interruptores com comando por eletroímã a distância.
Possuem uma que, quando energizada, cria um campo magnético provocando

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o acionamento de seus contatos que podem formar a lógica de controle de um
sistema ou serem utilizados para acionamento de pequenas cargas.

Comum
NF
Mola a NA NF
NA
a
Terminais da
bobina Núcleo
b C
b

Esquema funcional Símbolo gráfico:

Principais partes de um relé:

Contato Suporte
móvel

Terminal
do contato

Circuito
Terminal magnético
da bobina

Caixa
Bobina

Espira de
Frager Mola
recuperadora

A caixa é o invólucro do relé, moldada em plástico endurecido pelo calor.

Dá suporte a todos os componentes e possibilita a fixação do relé diretamente
ao fundo de painéis, a perfis ou suportes.
A bobina é um condutor de cobre eletrolítico estirado, isolado com verniz
ou esmalte sintético, e bobinado num carretel isolante de matéria plástica. Tem
como função produzir o campo magnético necessário a atração do circuito
magnético móvel.

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 O circuito magnético é composto por chapas de aço-silício ligadas entre
si através de rebites para diminuir as perdas por correntes de Foucault. O
circuito magnético compõe-se de 3 braços com um entreferro mediano.
Constitui, com a bobina, o eletroímã que é o órgão motor do relé. Possui dois
anéis de defasagem (espiras de Frager) que garantem um funcionamento
silencioso eliminando as vibrações.

Símbolo gráfico:

Os contatores, também chamados de chaves contatoras, diferenciam-se

dos relés principalmente por possuírem três contatos especiais (chamados de
contatos de potência ou principais) além dos contatos comuns (chamados de
contatos de comando ou auxiliares).
Seus contatos principais (sempre do tipo NA) possuem um poder de corte
importante, devido a forma, a disposição e a presença de um dispositivo eficaz
de corte do arco voltaico, permitindo geralmente o corte de intensidades muito
superiores à intensidade nominal. Destinam-se a partida de motores, circuitos
de iluminação importantes, etc. utilizando uma potência de controle muito
pequena.

Símbolo gráfico:

Identificação dos terminais:

Os terminais da bobina geralmente trazem as marcações: "a e b" ou "A1

e A2" sendo, a ou A1 no terminal superior e b ou A2 no terminal inferior.
Os terminais dos contatos principais trazem as marcações: "1 e 2, 3 e 4,
5 e 6" sendo, 1,3,5 nos terminais superiores e 2,4,6 nos terminais inferiores.
Os terminais dos contatos auxiliares trazem marcações compostas por
dois dígitos sendo que, o primeiro dígito indica a posição do contato e o
segundo indica o tipo do contato.

Marcação com final 1,2 = contato NF

Marcação com final 3,4 = contato NA

Exemplo:
a 1 3 5 13 21

b 2 4 6 14 22

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 (Além dos dispositivos de comandos automáticos mecânicos e
eletromecânicos, também são muito utilizados, principalmente na indústria, os
dispositivos eletrônicos sensores, os quais estudaremos mais adiante).

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3. LÓGICA
Os sistemas lógicos são estudados pela "álgebra de chaveamentos" (um
ramo da álgebra moderna), também conhecida como "álgebra de Boole",
conceituada pelo lógico e matemático inglês George Boole (1815 - 1864).
Boole construiu sua lógica a partir de símbolos, representando as expressões
por letras e ligando-as através de símbolos algébricos chamados de
"conectivos".
A investigação de Boole volta-se prioritariamente para o estabelecimento
de relações entre a lógica e a álgebra. Seu projeto é exprimir as operações
lógicas valendo-se dos símbolos algébricos.
Boole foi, ainda, o primeiro matemático a afirmar que os números e
grandezas não constituem os únicos objetos matemáticos. A matemática
pertencem, ainda, entidades de caráter geral, denominadas "classes". Este
termo pode ser definido como um conjunto de entidades que possuem, pelo
menos, uma característica em comum.
A álgebra de Boole trabalha com apenas duas grandezas: falso ou
verdadeiro. Essas grandezas são representadas pelos símbolos "0" e "1" que
definem "estados lógicos".
Estado lógico é um estado perfeitamente definido, não admitindo dúvidas.
Assume apenas dois valores distintos, ou seja, "grandezas binárias".

0= falso = aberto = GND = Lo = Off

1 = verdadeiro = fechado = Vcc = Hi = On

Vimos no módulo anterior que os dispositivos acionadores também

podem assumir dois estados distintos ("atuado" ou "não atuado") e que, em
cnseqüência disso, os contatos elétricos também podem assumir estados
diferentes perfeitamente definidos ("aberto" ou "fechado") podendo, então, ter
suas associações expressas na forma algébrica definida por Boole.

3.1 Lógica dos contatos elétricos:

Para que possamos representar a lógica existente nas associações entre

os contatos elétricos adotaremos o seguinte critério:
Contato tipo NA

Não atuado = Circuito aberto = 0

Atuado = Circuito fechado = 1

Contato tipo NF

Não atuado = Circuito fechado = 1

Atuado = Circuito aberto = 0

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 Notamos que nesta convenção o estado lógico está relacionado com o
estado elétrico do contato, ou seja, “0”=aberto e “1”=fechado, não levando em
consideração o estado físico (atuado / não atuado) do dispositivo que o aciona.
Já que o estado elétrico de um contato pode ser representado por uma
variável binária (0 ou 1) podemos então identificar os conectivos (elementos
lógicos ou funções lógicas) existentes nas associações destes contatos, e
descrevê-los de forma algébrica.

3.2 Funções lógicas:

Uma função lógica pode ser expressa de várias maneiras:

1- Sentença: Os circuitos realizam funções complexas, cuja

representação geralmente não é óbvia. O processo para realização de uma
função através de um circuito começa na sua descrição verbal (descrição do
comportamento de suas possíveis saídas, em função das diversas
combinações possíveis de seus sinais de entrada), como por exemplo:

- Para que a saída “S” de uma função “E” de duas entradas assuma o
estado lógico “1 (verdadeiro)” suas variáveis de entrada “a” e “b” devem
assumir o estado lógico “1 (verdadeiro)”.

2- Tabela Verdade: Com a descrição do funcionamento do circuito é

possível então, possível montar uma tabela verdade, considerando todas as
combinações possíveis dos estados das entradas e anotando os resultados na
saída, como mostrado a seguir.

Tabela verdade da "função E" de 2 entradas

a b S

0 0 0
0 1 0

1 0 0

1 1 1

3- Forma algébrica:

A partir da tabela verdade produzida é possível chegar à expressão Booleana

que representa o comportamento do circuito. Este procedimento será detalhado
mais adiante. Na tabela verdade acima, a saída "S" só é igual a "1" se as
variáveis de entrada "a" e "b" forem iguais a "1". Essa lógica pode ser expressa
da seguinte maneira:

S=a.b , S=axb, S=ab

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 As expressões Booleanas traduzem a relação existente entre o estado da
variável de saída (receptor) e o estado das variáveis de entrada (dispositivos
de controle).
Na álgebra Booleana a função “OU” é representada pelo símbolo “+”
(soma) referindo-se a dispositivos ligados em paralelo , enquanto que a função
“E” é representada pelo símbolo “.” (multiplicação) referindo-se a dispositivos
ligados em série.

4- Forma Simbólica:

Tendo determinada a expressão algébrica, pode-se, então, construir o

circuito utilizando símbolos gráficos.

- Blocos lógicos: - Portas lógicas:

a a
&
& S S
b b

- Diagramas elétricos:
a b

No diagrama elétrico acima, notamos que a bobina "S" será acionada

somente se os contatos "a" E "b" estiverem fechados, assim, este circuito
representa uma função "E" de duas entradas (S = a . b), assim como, o bloco
lógico e a porta lógica apresentados.

3.3 Funções lógicas básicas e derivadas:

Existem três funções lógicas básicas: E (AND), OU (OR) e NÃO (NOT ou

INVERSOR) e mais quatro derivadas destas que são as funções : NÃO E
(NAND), NÃO OU (NOR), OU EXCLUSIVO (XOR) e a FUNÇÃO
COINCIDÊNCIA (NEXOR) também conhecida como FUNÇÃO IGUALDADE.
A seguir, estas funções serão detalhadas e mostradas nas formas
algébrica, diagrama elétrico e bloco lógico.

3.3.1 Função NÃO (NOT ou INVERSOR): Esta função inverte o sinal de

entrada (executa a NEGAÇÃO do sinal de entrada), ou seja, se o sinal de
entrada for 0 ela produz uma saída 1, se a entrada for 1 ela produz uma saída
0.

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 Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

Note que o círculo traçado ao nível da saída de uma função, indica que a
função ou variável correspondente está complementada, ou seja, o seu estado
lógico está invertido. Na forma de expressão algébrica essa complementação é
representada por uma linha horizontal traçada sobre a variável, e na forma de
diagrama elétrico é representada pelo contato "r" do relé "R".

Duas funções NÃO , agrupadas em série anulam-se:

3.3.2 Função E (AND): Esta função combina dois ou mais sinais de

entrada de forma equivalente a um circuito em série, para produzir um único
sinal de saída, ou seja, ela produz uma saída 1, se todos os sinais de entrada
forem "1"; caso qualquer um dos sinais de entrada for "0", o sinal de saída
produzido será "0".

Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

3.3.3 Função OU (OR): Esta função combina dois ou mais sinais de

entrada de forma equivalente a um circuito em paralelo, para produzir um único
sinal de saída, ou seja, ela produz uma saída "1", se qualquer um dos sinais de
entrada for igual a "1"; a função "OU" produzirá um sinal de saída igual a "0"
apenas se todos os sinais de entrada forem "0".

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 Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

3.3.4 Função NÃO E (NAND) : Esta função é equivalente a uma função

"E" seguida por uma função "NÃO", isto é, ela produz uma saída que é o
inverso da saída produzida pela função "E".

Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0

3.3.5 Função NÃO OU (NOR) : Esta função é equivalente a uma função

"OU" seguida por uma função "NÃO", isto é, ela produz uma saída que é o
inverso da saída produzida pela função "OU".

Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0

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 3.3.6 Função OU EXCLUSIVO (XOR) : Esta função compara os bits; ela
produz saída "0" quando todos os bits de entrada são iguais e produz saída "1"
quando um dos bits de entrada é diferente dos demais.

Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0

3.3.7 Função COINCIDÊNCIA : Esta função é equivalente a uma função

"OU EXCLUSIVO" seguida por uma função "NÃO", isto é, compara os bits
produzindo saída "1" quando todas as entradas são iguais e produzindo saída
"0" quando pelo menos uma das entradas é diferente das demais.

Diagrama elétrico Expressão Bloco lógico

T.V.
e1 e2 S
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 1

3.4 As propriedades fundamentais da álgebra de chaveamento:

- Caso a

Observando o diagrama elétrico podemos notar que a saída “S” assumirá

o nível lógico “1” somente quando o contato “a” estiver fechado, pois, a
condição em paralelo com o contato “a” é um circuito aberto que será sempre
igual a “0”, então: a + 0 = a.

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 - Caso a
1
S

Neste diagrama elétrico podemos notar que a saída “S” assumirá o nível
lógico “1” somente quando o contato “a” estiver fechado, pois, a condição em
série com o contato “a” é um circuito fechado que será sempre igual a “1”,
então: a . 1 = a.
- Caso a 0

Neste diagrama a condição em série com o contato “a” é um circuito

aberto que será sempre igual a “0”, então: a . 0 = 0.
- Caso
a

Neste diagrama a condição em paralelo com o contato “a” é um circuito

fechado que será sempre igual a “1”, então: a + 1 = 1.

a
- Caso
S
a

a a

Neste caso, foram utilizados dois contatos NA do mesmo relé para

acionar a saída, logo, houve uma redundância, então: a + a = a , assim como,
a.a=a.

Prof. Fabio
 - Caso

a
S

a a
S

Neste caso, foram utilizados dois contatos NF do mesmo relé para acionar a
saída. Também houve redundância, então: a + a = a ,assim como, a . a = a .

- Caso
a

a
a
S

Neste caso, foram utilizados contatos NA e NF do mesmo relé para

acionar a saída, então,
a+a=1 e a.a=0.

3.5 As regras da álgebra de Boole:

As regras do cálculo algébrico Booleano são idênticas às do cálculo

algébrico clássico, exceto as relativas à propriedade de idempotência (visto
não existirem expoentes nem coeficientes) e a de distributividade (a álgebra
Booleana permite a distributividade também na soma) .

-Propriedade de idempotência:

Para o cálculo algébrico clássico a x a = a2 a + a = 2a

Para o cálculo algébrico Booleano a x a = a a + a = a

-Propriedade de distributividade:

Para o cálculo algébrico clássico a (b+c) = a b + a c

Prof. Fabio
 a + b c = a + b c

Para o cálculo algébrico Booleano a (b+c) = a b + a c

a + b c = (a+b) (a+c)

Teorema de De Morgan:

- O complemento do produto (função NÃO E) é igual a soma (função OU)

dos complementos, então:

a . b = a + b

a b S a b S
0 0 1 1 1 1
NÃO E 0 1 1 1 0 1 OU
=
1 0 1 0 1 1
1 1 0 0 0 0

- O complemento da soma (função NÃO OU) é igual ao produto (função

E) dos complementos, então:

a + b= a . b

a b S a b S
0 0 1 1 1 1
NÃO OU 0 1 0 1 0 0 E
1 0 0 = 0 1 0
1 1 0 0 0 0

Prof. Fabio
 Agora que conhecemos as regras da álgebra Booleana, podemos concluir
que:
a . b = a + b a . b = a . b a . b = a + b

a + b = a . b a . b = a + b a + b = a . b + a .b

a + ab = a a (a + b) = a a b = a . b + a .b

a (b+c) = a b + a c a + b c = (a+b) (a+c)

Quadro para consultas:

Propriedades da álgebra Booleana:

Prof. Fabio
4. CONCEITOS BÁSICOS
4.1 DEFINIÇÃO DOS NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

De uma forma geral, podemos dividir um sistema de Automação em 4 níveis,

a saber :

NÍVEL 0 - Representa o “Chão-de-fábrica”, quer disser, os equipamentos

instalados diretamente nas máquinas ou planta de processo.
Exemplos : Motores, Sensores, Acionadores, Painéis de
Comando, Sinalizações.

NÍVEL 1 - Representa a parte lógica, ligada diretamente a animação e

controle das máquinas ou planta de processo.
Exemplos : CLP`s e sua programação, Interfaces- Homem-
Máquina, Sistemas eletrônicos específicos de controle.

NÍVEL 2 - É o nível de supervisão, ou gestão, de um processo. Normalmente

não participa diretamente na animação e controle, embora
algumas vezes isto aconteça. Sua função principal é trabalhar na
gestão dos dados envidados ou gerados pelo processo.
Fisicamente, este nível é constituído por Microcomputadores ou
Computadores de maior porte.
Exemplos de funcionalidades N2 :
Gestão de receitas ( parâmetros do processo) e envio destas
ao N1
Geração de relatórios de produção, através de dados recebidos
do N1
Geração de gráficos históricos ou de tendências de variáveis
do processo.
Gestão de eventos , mensagens de defeitos ou alarmes do
processo.

NÍVEIS 3 - É a interface entre o(s) processo(s) e os Sistemas Corporativos.

Exemplos de funcionalidades N3 :
Gestão de estoque
Gestão de produção
Traçabilidade
Controle estatístico do processo

Prof. Fabio
 NÍVEL 3

NÍVEL 2

NÍVEL 1

NÍVEL 0

4.2 OS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS ( CLPS )

Os CLPs são os principais equipamentos dos atuais sistemas de

automação, tanto industrial como predial. O CLP é um dispositivo de controle
lógico, de estado sólido, funcionalmente semelhante a um microcomputador,
para aplicações bem definidas. Conforme indica o termo “programável”, sua
memória pode ser facilmente alterada para atender as evoluções das diversas
exigências de controle de um processo.

CLP (Controlador Lógico Programável) ou PLC (Programming Logic

Controler):

É um sistema de controle de estado sólido, como dito anteriormente (é na

verdade um computador), composto por uma UCP (unidade central de
processamento), memória programável para armazenamento de instruções da
lógica de controle, memória para armazenamento de dados (variáveis do
processo) e diversas portas de entrada e saída. A esta estrutura chamamos de
hardware, a qual utilizamos para realizar as funções de controle e supervisão
de processos. O PLC é ideal para aplicações em sistemas de controle
efetuados com relés e contatores, os quais, se utilizam intensamente de fiação,
dificultando desta forma, o acesso para manutenção ou possíveis modificações
e ampliações do circuito de controle existente (reaproveitamento). Os PLCs
foram desenvolvidos para serem reprogramados quando as alterações dos
procedimentos de controle tornam-se necessárias, sem que se implementem
modificações no hardware.
O PLC destina-se a substituir sistemas controlados por dispositivos
eletromecânicos. Este equipamento substitui quadros de comandos elétricos,

Prof. Fabio
relés e suas interligações, por programas que executam a lógica de controle,
simulando dinamicamente estes componentes.
Os PLCs são projetados para operar em ambientes adversos
(apresentando alimentação AC variável, altas temperaturas, umidade,
vibrações, ruídos de RF e outros parâmetros semelhantes) ou seja, não se
exigem proteções especiais ao equipamento..
Os PLCs substituem tarefas tipicamente mentais, realizadas por
operadores de máquinas ou processos tais como, memorizações, cálculos e
supervisões, as quais, são extremamente suscetíveis a erros humanos.
Os PLCs dominam os dispositivos pneumáticos, hidráulicos, mecânicos e
eletroeletrônicos. Substituem a ação do homem como elemento de controle, e
podem controlar grandezas tais como: Vazão, temperatura, pressão, nível,
velocidade, torque, densidade, rotação, voltagem e corrente elétrica (variáveis
de controle). Estas informações necessitam ser adequadamente tratadas
através de sensores específicos, a fim de que possam ser convertidas em
valores elétricos compatíveis ao interfaceamento com os PLC`s.
O PLC monitora o estado das entradas e saídas, em resposta às
instruções programadas na memória do usuário, ativa ou desativa as saídas,
dependendo do resultado lógico obtido através das instruções do programa.
O programa é uma seqüência de instruções a serem executadas pelo
PLC. A tarefa do PLC é ler, de forma cíclica, as instruções programadas,
interpretá-las e processar as operações correspondentes.

4.3 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP

4.3.1 Conceitos básicos associados aos CLPs

As variáveis de estado de um processo são transmitidas à “CPU” do CLP
através dos PONTOS DE ENTRADA, que, após submete-las à sequência
do programa, atualiza os PONTOS DE SAÍDA, controlando desta forma
os dispositivos à eles conectados.
Ponto de Entrada - Todo sinal recebido pelo CLP, a partir de dispositivos
ou componentes externos :
Detetores
Botões
Fins-de-curso
Fotocélulas
Termopares, etc...
Ponto de Saída - Todo sinal produzido pelo CLP para acionar dispositivos
ou componentes externos :
Lâmpadas
Solenóides
Relés ou Contatores, etc...
Programa - É a lógica que define como serão atuados os pontos de
saída, em função do estado dos diversos pontos de entrada.

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4.3.2 Ciclo de Varredura
O PLC processa o programa do usuário em ciclo fechado. O
processamento é realizado a partir do início da memória até um ponto de
parada tal como, o fim da memória ou fim do programa. A este processamento
chamamos de varredura do programa.

(1) ler as entradas

(2) atualizar memória

imagem das entradas

(3) Executar o
programa

(4) atualizar memória

imagem das saídas

(5) atualizar saídas

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 (1) Antes que as instruções do programa sejam executadas, o PLC lê os
estados (on/off) de todas os terminais de entrada.
(2) Cria uma imagem das condições de entrada em sua memória.
(3) Lê os estados de todos os elementos da memória imagem, das
entradas e dos outros elementos internos ( registros, contadores,
temporizadores e etc...), em seguida executa as operações e registra os
resultados de acordo com as instruções do programa.
(4) O estado da imagem de cada um dos elementos, altera-se
dinamicamente a medida que, o programa vai sendo executado.
(5) Quando todas as instruções do programa forem executadas, os
estados (on/off) da memória imagem das saídas serão transferidos para os
terminais de saída do PLC.

O tempo de varredura de um programa varia com o tipo do PLC (alguns

milisegundos por Kbyte de instruções).

4.4 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DOS CLP`S

Os primeiros CLP’s eram programados em linguagens de baixo nível

(Assembler, por exemplo), o que gerava o inconveniente de ter-se que
recorrer a profissionais de informática para programa-los. Com o avanço
da tecnologia de Software, surgiram linguagens específicas visando
permitir a programação e compreensão dos programas aos profissionais
de Automação.

4.4.1 LINGUAGEM DE RELÉS (LADDER)

Foi uma das primeiras linguagens específicas para CLP’s e é, sem
dúvida, a mais difundida. A principal vocação dos CLP’s é substituir os
sistemas de comando convencionais a relés. Desta forma, foi
desenvolvida uma linguagem de programação “imitando” os diagramas de
comando a relés.

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 4.4.2 LISTA DE INSTRUÇÕES
É a representação Termo-a-Termo de uma Equação Lógica. A Lista de
Instruções não é uma representação gráfica, mas a descrição literal do
programa.

4.4.3 DIAGRAMA LÓGICO

É a representação gráfica das associações lógicas, utilizando a
simbologia de PORTAS LÓGICAS.

4.4.4 GRAFCET
O GRAFCET descreva todo sistema cujas evoluções podem ser
expressas sequencialmente, quer dizer, todo sistema em que é possível a
decomposição em ETAPAS.

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 O GRAFCET é uma ferramenta gráfica simples, não ambígua e rigorosa.
Sua principal qualidade é permitir ao pessoal não especializado a
compreensão de um processo automatizado. É um meio de comunicação
entre pessoas de diferentes formações : produção, manutenção, projeto,
etc...

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5. NOÇÕES BÁSICAS SOBRE O HARDWARE

Os CLP’s da MITSUBISHI estão divididos em duas famílias , sendo: Família

dos CLP’s série FX e família dos CLP’s série A (não será objeto desse curso).
Os CLP’s da série FX foram divididos em dois grupos, da seguinte forma:

CLP’s não expansíveis

CLP’s composto de CPU, pontos de entradas e saídas digitais discretas,

tensão de alimentação da CPU em versão AC 100 a 240V, tensão de
alimentação dos pontos de entradas em 24Vcc e 82 à 132Vac optoacopladas,
saídas relé ou transistorizada com tensões de trabalho ate 30Vcc e 250Vac
chegando ate 8A.

CLP’s não expansíveis FX0 e FX0S

CLP’s compostos de CPU, pontos de entradas e saídas digitais discretas,

tensão de alimentação da CPU em versão AC 100 a 240V, fonte para
alimentação de componentes externos ate 200mA, tensão de alimentação dos
pontos de entrada em 24Vcc e 82 a 132Vac optoacopladas, alguns pontos de
entrada com capacidade de leitura de sinais com até 7KH de frequência,
saídas a relê ou transistorizada com tensões de trabalho ate 30Vcc e 250Vac
podendo chegar até 8A.

CLP’s expansíveis FX0N - FX - FX2C - FX2N

CLP’s compostos de CPU, pontos de entradas e saídas digitais discretas,

tensão de alimentação da CPU em versão AC 100 a 240V, tensão de
alimentação dos pontos de entrada em 24Vcc e 82 a 132Vac optoacopladas,
saídas a relê, transistorizada ou triac, com tensões de trabalho podendo chegar
à 30Vcc e 250Vac com capacidade de até 8A.

5.1 UNIDADE PRINCIPAL

Composição de um PLC:

Os componentes básicos de um PLC são:

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 a) Fonte de alimentação;
b) Unidade Central de Processamento (UCP);
c) Memórias;
d) Dispositivos de E/S;
e) Software de programação.

5.1.1 Fonte de alimentação:

A fonte de alimentação é um dispositivo que converte a voltagem da rede
elétrica local (AC) para o nível de voltagem utilizada pelos circuitos internos do
PLC (DC).
Uma bateria de backup mantém os dados na memória, em caso de falta
de energia ou falha na alimentação do PLC.

Diagrama resumido do sistema de alimentação do PLC:

alimentação da fonte de alimentação

rede local 127 PLC em funcionamento
e estabilização
VAC
220 VAC

compartimento da
bateria de backup

5.1.2 Unidade Central de Processamento:

A UCP inclui os circuitos que permitem, a interpretação e execução do

programa armazenado na memória do usuário. Na verdade, cada instrução
para ser executada, são necessários três ciclos, ou seja, ciclo de busca da
instrução na memória, ciclo de interpretação da instrução e ciclo de execução.
Podemos então resumir que na UCP estão todos os circuitos que permitem o
controle seqüencial no tempo, para a realização das instruções lógicas,
aritméticas e de controle.

5.1.3 Memórias:

Memória EPROM:
A memória EPROM utiliza tecnologia, a qual permite que o programa
desenvolvido pelo fabricante do PLC, seja gravado por ocasião da sua
fabricação e o mesmo não se perca mesmo que, o equipamento fique
desligado. Este programa de controle permite ao hardware executar um
conjunto de tarefas genéricas tais como, a inicialização do PLC após a sua
alimentação, o armazenamento dos programas de aplicação do usuário
(sistemas), o gerenciamento do roteiro de leitura de dados e atualizações das
saídas, o controle da seqüência de operações a executar e etc.... A UCP

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trabalha subordinada a este programa elaborado pelo fabricante de modo que,
o PLC assuma um conjunto de características técnicas e de desempenho.

Memória RAM:
A memória RAM utiliza tecnologia volátil ou seja, as informações
armazenadas nela perdem-se caso o equipamento seja desligado. Nesta área
será gravado o programa de aplicação do usuário, nela também estarão
armazenados os dados relativos às entradas e saídas. De um modo geral
podemos subdividir, funcionalmente, a memória RAM em três partes:

1) Memória do USUÁRIO:
Esta área está reservada, para o armazenamento do programa de
aplicação do usuário o qual, será executado pela UCP.

2) Memória de DADOS:
É uma área reservada para controle do programa do usuário. Nela
encontram-se dados referentes ao processamento do programa do usuário.
Todos os bytes desta área, são utilizados como informação para alguma tarefa
de controle a ser executada

3) Memória de IMAGEM das E/S:

Esta área é reservada para interligação entre PLC’s e equipamentos. Nela
temos os dados ou informações, sobre os equipamentos, sejam eles de
entrada ou de saída. Todos os estados das entradas e das saídas do PLC em
um determinado momento no tempo, estão armazenados sob a forma de
dados, que dizemos ser a imagem real dos estados lógicos das E/S. A medida
que estes estados se alteram dinamicamente no tempo, alteram-se também os
dados na memória imagem.

Memória imagem das E/S

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 5.1.4 Dispositivos de E/S ou Módulos de E/S:

São circuitos eletrônicos que realizam a interface entre a CPU e os

equipamentos de campo.

Módulos de ENTRADA:
Os módulos de entrada recebem informações sobre os estados dos
equipamentos que estão conectados ao PLC, transferindo-as para a memória
de imagens das entradas. Quando um terminal de entrada é acionado, ou seja,
um determinado nível de tensão é colocado nesta entrada, seu bit
correspondente na memória imagem será “setado” (assume nível lógico “1”).
Por outro lado, se o equipamento conectado àquela entrada, não for acionado,
a entrada estará desativada e o bit correspondente aquela entrada terá valor
lógico “0”.

Módulos de SAÍDA:
Os módulos de saída recebem informações sobre o processamento do
programa do usuário, através da memória imagem das saídas e as transferem
para os equipamentos de campo. Quando um bit da memória é “setado”
(assume nível lógico 1) em decorrência de uma operação, no programa do
usuário, o terminal de saída correspondente ao equipamento, será energizado.
No caso inverso, em conseqüência de uma operação no programa, se o bit na
memória imagem correspondente a saída for resetado (assume nível lógico 0),
a saída será desenergizada.

5.1.5 Software de programação:

É um programa ferramenta, destinado a gerenciar as tarefas de criação

de programas de aplicação do usuário, permite inclusão de comentários,
realiza transferência do projeto de/para o PLC, executa impressões e cópias,
etc.

Configuração de um programa:
A execução de um programa se baseia na sequência passo a passo das
instruções, esta característica é conhecida como capacidade de
programação..
Todas as instruções que se encontram entre o passo 0 e a instrução END
são executadas repetidamente. Isto é conhecido como ciclo de
processamento e o tempo necessário para que um ciclo seja completado é
conhecido como tempo de varredura ( processing cycle ou scan time ).

Principais ferramentas de programação:

1) Painel de Programação:
Este dispositivo pode ser conectado diretamente ao PLC ou via cabo de
extensão. Contém funções de monitoração que permitem revisar o estado
interno do PLC durante sua operação.

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 2) Programador gráfico:
Este é um dispositivo que utiliza um monitor e pode conter funções de
gravação de chip’s de memória EPROM, além de possuir uma interface para
impressora.

3) Software de programação:

MEDOC - Mitsubishi Electric DOCumentation software:

Para ambiente MS-DOS, é totalmente gráfico podendo utilizar os estilos
de programação LAD (Ladder Diagram) ou LIST (Statement List). Possui
funções de inclusão de comentários, administração de projetos, utilitários de
transferência de/para CLP, monitoramento em tempo real da operação do CLP,
forçamento dos operandos de E/S, etc.

5.2 CONSIDERAÇÕES BÁSICAS SOBRE O HARDWARE:

Os sistemas PLC’s de pequeno porte podem ser compostos por três

módulos básicos: UCP, módulos de extensão e módulos especiais.

Input
Output

1 - Trilho DIN.
2 - Furação para montagem direta.
3 - Terminais de entrada.
4,9 - Protetor de terminais.
6 - Compartimento do conector para as unidades ou blocos de
extensão.
8 - Trava para trilho DIN.
10 - Terminais de saída.
11 - Led’s indicadores dos estados das entradas e das saídas.
12 - Compartimento do conector para dispositivos de programação.
13 - Compartimento dos conectores para bateria de backup e cartucho de
memória.

Prof. Fabio
 1) UCP:
Esta unidade forma a base de uma configuração, podendo suportar um
número de pontos E/S que varia conforme sua série e modelo.

2) MÓDULOS DE EXTENSÃO:
Destinam-se a acrescentar pontos de E/S ao sistema, de acordo com a
necessidade do projeto.

3) MÓDULOS ESPECIAIS:
Estes módulos permitem:
A interligação das UCP’s através de rede utilizando cabos óticos ou
linha bifilar.
Conexão com E/S analógicas.
Interfaceamento via RS232, possibilitando a comunicação da UCP
com dispositivos homem-máquina, permitindo o monitoramento dos estados do
processo em tempo real, alteração de estados de E/S, etc.

5.3 DEFINIÇÃO DE MODELOS DA SÉRIE FX

Fx - 16 M R - ES
Variantes de modelos
DS = Tensão de alimentação cc, tensão das entradas cc.
ES = Tensão de alimentação ca, tensão das entradas cc.
UA1 = Tensão de alimentação ca, tensão entradas ca.
Tecnologia das saídas
R = Relé
S = Triac (SSR)
T = Transistor
Tipo de unidade
M = Unidade de base ( CPU )
E = Módulo de expansão de E/S, com fonte de alimentação incorporada.
EX = Módulo de expansão de Entradas, sem fonte de alimentação.
EY = Módulo de expansão de Saídas, sem fonte de alimentação.
Número de pontos de E/S
Tipo do CLP ( FX0, FX0S, FX0N, etc... )

Prof. Fabio
5.4 LIGAÇÕES EXTERNAS

Ligações externas do PLC:

O PLC, através de seus terminais de saída, controla diversos tipos de

dispositivos que provocam variações no estado da máquina ou do processo
controlado. Estas variações são monitoradas através de dispositivos sensores
conectados aos terminais de entrada do PLC. A seguir mostramos os princípios
de funcionamento dos sensores de proximidade e dos sensores ópticos.

Funcionamento dos sensores de proximidade:

Os sensores são dispositivos eletrônicos capazes de detectar a presença

de peças metálicas, líquidos, papéis, plásticos, madeiras, etc.
Os sensores de proximidade têm vida longa, pois o acionamento se dá
com a aproximação do objeto à face sonsora, sem contato físico entre as
partes.

Símbolo gráfico: PNP

VM (3) +
BC (4)

AZ (2)

-
PT (1)

O estágio de saída dos sensores é composto por transistores que podem

ser do tipo PNP (chaveamento do sinal positivo, como mostrado no símbolo
gráfico acima) ou do tipo NPN (chaveamento do sinal negativo, como mostrado
abaixo).
NPN
PT (1) -
BC (4)

AZ (2)

+
VM (3)

Além dos tipos de saída, os sensores de proximidade também podem

possuir configurações de contatos (NA e NF) e princípios de funcionamento
diferentes.
Quanto ao princípio de funcionamento, os sensores de proximidade
podem ser Indutivos ou Capacitivos.

Prof. Fabio
 Sensor de Proximidade Indutivo:
Este tipo de sensor é utilizado para detectar a aproximação de materiais
metálicos. Seu funcionamento baseia-se na variação de seu campo
magnético com a introdução de um metal, como mostrado nas figuras a
seguir.
Objeto Campo
metálico magnético

Fase do
sensor

Bobina

Circuito
Sensor desacionado Sensor acionado magnético

Sensor de Proximidade Capacitivo:

Este tipo de sensor é utilizado para detectar a presença de líquidos,
papéis, plásticos, madeiras, metais, materiais orgânicos, etc . Seu
funcionamento baseia-se na variação de seu campo elétrico com a introdução
do objeto, como mostrado nas figuras a seguir.

Objeto
metálico
Campo
elétrico

Fase do
sensor

Capacitor

Sensor desacionado Sensor acionado

Sensor óptico ou fotoelétrico:

Este tipo de sensor tem seu funcionamento baseado no princípio da
emissão e recepção de luz infravermelha. É composto por dois tipos de
circuitos:
1- Circuito emissor: Emite luz infravermelha através de um LED (diodo
emissor de luz);
2- Circuito receptor: Utiliza um fototransistor ou um fotodiodo para
receber o feixe de luz proveniente do circuito emissor.

Prof. Fabio
 Os circuitos emissor e receptor podem estar montados no mesmo corpo
(Sensor óptico difusor) ou em corpos separados (Sensor óptico de barreira).
A seguir são mostrados estes sistemas.

Sensor óptico difusor:

Neste tipo de sensor a luz infravermelha emitida pode ser, a curta
distância ( d = distância de flexão), refletida pelo objeto a detectar. Porém, a
utilização de um refletor prismático pode aumentar bastante a faixa de trabalho
( t = distância de trabalho) se considerado o momento de corte do feixe de luz
refletido, como mostrado abaixo.

Sensor óptico com feixe de luz refletido pelo objeto ( t = d):

SENSOR SENSOR d
FEIXE DE LUZ
EMITIDO OBJETO

FEIXE DE LUZ
OBJETO
REFLETIDO

Sensor desacionado Sensor acionado

Sensor óptico utilizando um refletor prismático ( t = r - d):

R
E
F
SENSOR L
E
T
FEIXE DE LUZ O
REFLETIDO
R
Sensor acionado

r (distância do refletor) R
E
d OBJETO F
FEIXE DE LUZ L
EMITIDO
E
T
SENSOR O
R
t

Sensor desacionado

Prof. Fabio
 Símbolo gráfico:

Os esquemas de ligações dos sensores ópticos são idênticos aos dos

sensores de proximidade.

Conexão dos sensores às entradas do PLC:

Conexão tipo fonte (source):

Nos diagramas abaixo observamos as interligações de sensores com
transistor PNP às entradas do PLC, utilizando fonte de alimentação interna e
externa.

Utilizando fonte de alimentação interna Utilizando fonte de alimentação externa

Observamos no diagrama acima, que o circuito primário das entradas

está isolado galvânicamente do circuito de comutação secundário, por meio de
fotoacopladores. Há também na entrada, uma malha RC para desacoplar
ruídos provenientes de comutações de chaves, por este motivo, devemos
considerar um retardo de 10 ms nas entradas.

Conexão tipo sumidouro (sink):

Nos diagramas abaixo observamos as interligações de sensores com
transistor NPN às entradas do PLC, utilizando fonte de alimentação interna e
externa.

Utilizando fonte de alimentação interna Utilizando fonte de alimentação externa

Prof. Fabio
 OBS.: O tipo de ligação dos dispositivos de entrada é definido segundo o
tipo de elemento sensor a ser utilizado (PNP ou NPN). Alguns PLC’s não
possuem o terminal S/S para escolha da ligação desejada, neste caso o tipo do
elemento sensor é fundamental para a escolha do modelo apropriado de PLC

Conexão dos dispositivos de saída

Os circuitos de saída do PLC podem ser alimentados com tensões do tipo
120-240 Vac ou 24 Vcc. Toda vez que o terminal de saída estiver ativado o led
correspondente estará aceso.
Os circuitos internos do PLC encontram-se isolados eletricamente dos
circuitos de saída, para evitar danos ao equipamento.

Saídas a relé: A figura abaixo ilustra um circuito utilizando saídas a relé.

máx. 30 Vcc

Observamos no diagrama acima que, se nos circuitos de saída não forem

previstos fusíveis, devemos instalá-los externamente (5 a 10A para cada 4
saídas).

Carga C.C.: No diagrama abaixo verificamos que a utilização de um diodo

em paralelo com a carga indutiva, conforme indicado, reduz os efeitos elétricos
gerados pelo chaveamento, aumentando a vida útil do relé de saída.

Prof. Fabio
 Carga C.A.: No diagrama abaixo verificamos que a utilização de um
circuito RC em paralelo com a carga indutiva, elimina os efeitos transientes de
corrente, resultantes do chaveamento.

S0

C R

Intertravamento: Dois terminais de saída que atuem sobre cargas que

tenham influência mútua (como por exemplo, circuito de acionamento da
inversão do sentido de rotação de um motor), devem contar com uma proteção
física contra a possibilidade de atuação simultânea. O diagrama abaixo ilustra
um intertravamento utilizando contatos externos.

S0 MC2 MC1

S1 MC1

MC2

Tempo de resposta: É o tempo decorrente entre o comando e o

fechamento dos contatos do relé. O valor típico é de 10ms.

Corrente de saída: Uma tensão máxima de 250 Vac pode ativar as

seguintes cargas:
- Carga ohmica: 2A por terminal.
- Carga indutiva: máximo 80 VA.
- Lâmpada: 100 W.

A vida útil dos contatos de saída está diretamente ligada à corrente

nesses contatos. Fornecemos abaixo alguns exemplos.

Prof. Fabio
 Corrente/Tensão Operações
0,35A / 100 VAC 3.000.000
0,15A / 240 VAC 3.000.000
0,8A / 100 VAC 1.000.000
0,33A / 240 VAC 1.000.000
1,2 A / 100 VAC 200.000
0,5 A / 240 VAC 200.000

Teste de corrente de fuga: Conectando uma lâmpada neon no contato

de saída, estando este aberto, se a lâmpada permanecer apagada, não há
corrente de fuga através do contato.

Saídas a triac: A figura abaixo ilustra um circuito utilizando este tipo de

saídas.

Tempo de resposta: Típico 1 a 10ms.

Corrente de saída: A corrente de carga máxima por triac é de 0,3A/

Terminal.
O diagrama abaixo, ilustra uma situação onde temos uma corrente de
pico de 4A. É importante observar, através do exemplo, um método para o
cálculo do valor RMS da corrente no período indicado. Observamos que o
mesmo está abaixo do valor máximo.

42 x 0,02 + 0,42 x 0,7 = 0,2 A

4A 0,4 A 0,02 + 0,7 + 10

0,02s 0,7s 10s

Correntes de fuga: Quando o circuito está aberto existe uma corrente de

fuga pelo triac de 1mA (100Vac), 2,2mA (220Vac). Estas correntes podem
provocar a ativação acidental de cargas sensíveis a estes níveis de corrente.

Prof. Fabio
Para isto seja evitado recomenda-se a utilização de cargas com potência
mínima de 0,6VA.

Saídas a transistor:

No diagrama abaixo, observamos um exemplo das conexões dos diversos

dispositivos de saída.

Observações:

Tempo de resposta: Típico 0,2ms para 24V, 200mA.

Corrente de saída: A corrente de saída máxima por transistor é de
0,5A/terminal.
Uma saída a transistor produz uma queda de tensão entre coletor e
emissor de 1,5V. Isto deve ser considerado no caso de ativação de semi-
condutores.
Corrente de fuga: Menor que 100 A.

5.4.1 Características técnicas dos circuitos de saída.

Circuito de saída Relé Triac Transistor

Alimentação externa 250Vac máx/ 30 240 Vac 30 Vcc
Vccmáx
Carga ôhmica máxima 2A/ terminal 0,3 / terminal 0,5A / terminal
Carga indutiva máxima 80 VA 15 VA/100Vac 12W/24Vcc
Carga de lâmpadas 100W 30W 1,5 W/ 24Vcc
Corrente de fugas ----- 1ma / 100 Vca 0,1 ma / 30 Vcc
Tempo resposta na 10 ms 1 ms 0,2 ms
conexão
Tempo resposta no 10 ms 10 ms máx. 0,2 ms
desligamento
Isolamento relé optoacoplador optoacoplador
Indicação led led led
Obs.: Estes dados variam com o tipo de PLC empregado. Para se obter
as características técnicas precisas deve-se consultar o manual do fabricante.

Prof. Fabio
6. COMPOSIÇÃO DE UM SISTEMA AUTOMÁTICO

Um sistema automático constitui-se de três partes básicas: Parte de operação,

parte de comando e parte operativa.

Parte de operação ( painel do operador ):

OPERAÇÃO

COMANDOS SINALIZAÇÕES
A parte de operação dá o comando de partida do ciclo e decide o
momento oportuno de pará-lo parcial ou totalmente. É informada do estado da
máquina através das sinalizações.

Parte operativa ( força motriz e sensores ):

INFORMAÇÕES ORDENS

PARTE
OPERATIVA

A parte operativa recebe as ordens da parte de comando e as transforma

em ações que geram um retorno de informações sobre seu estado.

Parte de comando ( PLC ):

COMANDOS SINALIZAÇÕES

PARTE DE
COMANDO

INFORMAÇÕES ORDENS

Prof. Fabio
 A parte de comando leva em conta os comandos e as informações
para dar as ordens aos órgãos de potência da parte operativa e sinalizar as
evoluções importantes ao operador.

Fluxo dos sinais no sistema: O operador dá um sinal de COMANDO

que chega aos terminais de entrada do PLC que os processa (segundo um
programa de controle) resultando em sinais de ORDENS que o PLC envia à
máquina através de seus terminais de saída. Os sinais de ORDENS causam
alterações no estado da máquina que, por meio de sensores, retorna sinais de
INFORMAÇÕES para o PLC. Com o processamento destas novas
informações, o PLC retorna ao operador as sinalizações que permitem
supervisionar o funcionamento do sistema.
OPERADOR

COMANDOS SINALIZAÇÕES

PLC

INFORMAÇÕES ORDENS

MÁQUINA

Relação entre os estados dos sinais de entrada e os de saída do

PLC.

O PLC aceita comandos de acordo com dois tipos de entradas:

a) Entradas por INSTRUÇÕES:

São normalmente geradas pelo operador, através de um quadro de
comando por meio de botões, chaves seletoras ou chaves digitais.
b) Entradas por REGISTRO:
São geradas por eventos físicos intrínsecos ao processo, tais como
chaves de fim-de-curso, sensores de proximidade, fotosensores, os quais
detectam o estado da operação de uma máquina num dado momento.

Em resposta a estas entradas, o PLC controla dois tipos de saídas:

a) Resposta de COMANDO:
Tem por objetivos, acionar elementos de campo tais como, válvulas
solenóides, motores, relés e etc.
b) Resposta de SINALIZAÇÃO
Visa levar informações ao operador, através de por exemplo, lâmpadas
piloto, anunciadores digitais...

Prof. Fabio
 A relação entre os estados dos sinais de entrada e os de saída, é
determinada pelo conteúdo do programa do usuário, armazenado no PLC.

A figura abaixo ilustra o fluxo de informações no sistema.

OPERADOR
PAINEL DE CONTROLE
Resposta de Entrada por
SINALIZAÇÃO INSTRUÇÕES

PLC
PROGRAMA DO USUÁRIO
Resposta de Entrada Por
COMANDO REGISTRO
MÁQUINA PROCESSO

O PLC é capaz de acionar diretamente pequenas cargas, tais como,

válvulas solenóide, lâmpadas piloto. Isto se deve a restrições de natureza
elétrica de seus circuitos de saída. Se for necessário o controle de cargas
maiores (motores ou válvulas de maior potência) devem-se utilizar contatores
ou relés como forma de interface de potência.

Prof. Fabio
 Exemplo de sistema automático :

Parte operativa

Informações Sinalizações

PARTE DE COMANDO

Comandos Ordens

PARTE DE
OPERAÇÃO

Prof. Fabio
 7. DETALHES DOS REGISTROS INTERNOS DO PLC SÉRIE
FX
Os PLCs possuem diversos tipos de registradores, com aplicações
específicas, como descrito a seguir.
As faixas de registros variam com o modelo do PLC devendo-se consultar
o manual do fabricante do equipamento a ser utilizado. As faixas de
endereçamento apresentadas aqui são referentes à performance do PLC série
Fx da Mitsubishi.

7.1 PRINCIPAIS REGISTROS

Registros de entrada : Relés de entrada.

Os sinais dos dispositivos externos são transferidos aos terminais de

entrada do PLC, por meio dos relés de entrada opto-isolados. Esses contatos
de entrada são comumente representados, nas condições de trabalho (NA) ou
de repouso (NF).

Faixa de endereçamento: X0 a X177 (octal) Máximo de 128

pontos de entrada.

Registros de saída: Relés de saída.

Os sinais processados internamente são enviados aos terminais de saída,

após cada ciclo de execução do programa, por meio desses dispositivos, que
podem operar nas condições trabalho ou repouso.
Os registros do PLC podem ser expressos em sistema decimal ou sistema
octal.

Faixa de endereçamento: Y0 a Y177 (octal) Máximo de 128

pontos de saída.

Registros de marcadores: Relés auxiliares internos.

São de uso geral, fazemos analogia entre este tipo de registros e relés, os
quais refletem os estados de determinadas condições, que podem ser usadas
em diversos pontos do programa do PLC. Esses dispositivos, não podem ativar
diretamente elementos externos.

Faixa de endereçamento: M0 a M3071

M500 a M3071 (retentivos)
M8000 a M8255 (especiais)
Os relés auxiliares do tipo retentivo mantém sua última condição durante
uma falha na alimentação. Podem ser livremente utilizados no PLC.

Os endereços M8000 a M8255 são posições de memória com funções

específicas. Estes endereços podem variar com o modelo do controlador

Prof. Fabio
cabendo, assim, consultar o manual do equipamento. Dentre os mais utilizados
podemos citar:
M8002 - Pulso inicial (NA);
M8011 - Oscilador com base de tempo 10 ms;
M8012 - Oscilador com base de tempo 100 ms;
M8013 - Oscilador com base de tempo 1s;
M8014 - Oscilador com base de tempo 1min;
M8034 a M8036 - Controle Run/Stop por software;
M8200 a M8234 - Controle bidirecional;

Constantes:

Podemos utilizar tanto constantes decimais (K), como hexadecimais (H).

As quais são convertidas automaticamente para a forma binária, após a sua
introdução no PLC.

Valores BCD:
As instruções do tipo aritméticas, de incremento e decremento, utilizam
valores binários. Para introduzirmos um valor em BCD no PLC e
representarmos dados binários no display de 7 segmentos, devemos utilizar
para tanto, as instruções de conversão BCD/ BIN e vice-versa.

Entrada

Saída

Temporizadores (Relógios) T.

Estão disponíveis temporizadores com base de tempo de 1 ms, 10 ms e

100 ms.
Conceito de ativação: Ao fixarmos uma condição de entrada entendemos
que, a bobina do relé que aciona o relógio foi ativada. Transcorrido então o
tempo pré-determinado, o contato de trabalho será operado.

Prof. Fabio
 Exemplo:
A figura a seguir, mostra que ao ser conectada a entrada X0, o
temporizador T200 conta em intervalos de 10ms (0,01seg.). Dizemos então
que, o contato do relé associado ao relógio T200 se conectará após 1,23 s
ativando a saída Y0 pois, o valor pré-selecionado associado ao relógio é 123.

Programa:
X0

( T200 )
123
T200

(Y0 )

Gráfico do funcionamento:
1,23 s

X0

VALOR
REAL

Y0

Temporizadores retentivos:

São elementos similares aos do tipo anterior, com a particularidade de

serem protegidos por bateria.
Considerando que no exemplo a seguir a base de tempo do relógio T250
seja 0,1s:

Programa:

X1
( T250 )
345
T250
( Y7 )

X2

RST T250

Prof. Fabio
 Gráfico do funcionamento:

t1 t2 t1 + t2 = 34,5 s

X1

VALOR
REAL

Y7

X2

Observamos que, quando a entrada X1 for conectada, o relógio T250

iniciará a temporização sendo atualizado a cada 0,1s. Ao final do tempo
especificado de trabalho de 34,5s, o contato do relé associado ao relógio
conectará a saída Y7. Na figura, verificamos ainda que, o relógio T250 se
reposicionará (através da instrução RESET) quando a entrada X2 for acionada.

Faixa de endereçamento:
Base de tempo Valor máximo Endereço
100 ms 0 a 3.276,7 s T0 a T199
10 ms 0 a 327,67 s T200 a T245
1 ms (retentivo) 0 a 32.767 s T246 a T249
100 ms 0 a 3.276,7 s T250 a T255
(retentivo)

Contadores C.

Esses registros podem ser divididos em três grupos:

* Contadores de 16 bits
* Contadores de 32 bits
* Contadores de alta velocidade.

Os contadores de 16 e 32 bits trabalham com sinais de registros internos

(freqüências menores que a de varredura de programa). Os contadores de alta
velocidade elaboram sinais externos (freqüências maiores que a de varredura
de programa).

Prof. Fabio
 Contadores de 16 bits (unidirecionais, contagem progressiva).

Faixas de endereçamento:
Tipo Valor máximo Endereço
16 bits 0 a 32,767 C0 a C199
16 bits (retentivo) 0 a 32,767 C100 a C199

Programa:

X2
( C0 )

X1
RST C 0

C0
( Y3 )

Gráfico do funcionamento:

X1

X2

10
9
8
7
6
5
4
3
2
C0 1

Y3

No exemplo da figura anterior, observamos que, a entrada X1 desativa o

contador C0 e que, o contador vai sendo incrementado por X2 até o valor de
trabalho (10) e pára a contagem, mesmo com a presença de pulsos na entrada
X2. Após o décimo pulso a saída Y3 é ativada e só será desativada quando X1
for ativada, o que implica também no zeramento do contador C0.

Prof. Fabio
 Contadores de 32 bits (bidirecionais).

Faixas de endereçamento:
Tipo Valor máximo Endereço
32 bits -2.147.483.648 C200 a C234
a
2.147.483.647
32 bits (retentivo) 0 a 3.276,7 s C219 a C234
Controle (R) M8200 a
M8234

A direção da contagem (contador crescente ou decrescente) é

determinada por registros internos especiais (R) que definem o tipo de
operação da instrução contador. Quando o registro está ativado, ocorre
contagem decremental, quando desativado, a contagem é incremental.

Gráfico do funcionamento:
M8200

X3

X4

5
4 4
3 3
2 2
C200 1 1
0 0 0

-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-5

Y1

Contadores de alta velocidade:

Os contadores de alta velocidade são todos de 32 bits. Cada entrada do
PLC deve ser utilizada por apenas um contador.

Forma de trabalho dos contadores de alta velocidade.

Os contadores de alta velocidade atuam segundo o princípio de
interrupções, permitindo assim, que a contagem dos eventos, seja feita de
forma independente do ciclo de varredura do programa.

Prof. Fabio
 Deve-se ter atenção na utilização do contador de alta velocidade,
observando as entradas de alta velocidade pré-determinadas, pela tabela do
fabricante.

Contadores monofásicos.
Os contadores de 32 bits, monofásicos dividem-se em dois grupos:
* Sem start e reset ( C235 a C240 );
* Com start e reset ( C241 a C245 ).

Intervalo de atuação: Normalmente (-2.147.483.648 a +2.147.483.647)

A saída do contador será ativada, quando a contagem alcançar o valor de
trabalho (pré-selecionado). Em caso de operação incremental, a saída
permanece ativada, para todos os pulsos excedentes ao valor de trabalho. O
reposicionamento da saída ocorrerá ao fim de uma operação de reset.
sentido da contagem (incremental ou decremental) segue os mesmos
princípios descritos para o contador bidirecional.

Os Contadores monofásicos com start e reset possuem endereços

específicos para entrada de pulsos, sentido da contagem e, entradas extras
para determinar a partida (start) e a parada (reset). A faixa de endereçamento
varia com o modelo do PLC.

Contadores bifásicos.
Esses contadores de 32 bits, têm a capacidade de contagem incremental,
decremental e possuem ainda entradas para partida (start) e parada (reset).
Os contadores bifásicos possuem a particularidade de permitirem que o
sentido da contagem seja selecionada através de entradas específicas, e não
apenas por registradores especiais como ocorre com os contadores
monofásicos. Faixa de endereçamento: de C246 a C250.

Contadores de fase A/B.

Esses contadores têm faixa de atuação situada no intervalo (-
2.147.483.648 a + 2.147.483.647). Possuem entradas para partida (set) e
parada (reset).
O conceito de contagem de fase significa, a detecção e totalização das
transições de subida (ativação) ou de descida (desativação) dos pulsos de
entrada. O sentido de contagem também pode ser selecionado por entradas
específicas como nos contadores bifásicos. Faixa de endereçamento: de C251
a C255.

Velocidade máxima de um contador de alta velocidade

Existem diversos fatores que limitam a máxima capacidade de um
contador de alta velocidade, os quais, comentamos a seguir:

1- Tempo de resposta das entradas individuais.

Este é limitado pelo hardware, ou seja, pela capacidade que os circuitos
dos dispositivos de entrada possuem de reconhecer o sinal elétrico e
transformá-lo em informação.

2- O tempo de processamento de todos os contatos utilizados.

Prof. Fabio
 Os contadores operam com o princípio de interrupções (interrompem a
varredura do programa para atualização do valor acumulado de contagem na
memória do PLC) assim, quanto menor o número de contadores no processo,
maior a freqüência possível. Para a série Fx de PLC's, a freqüência combinada
não deve ultrapassar a 20 KHz.

Registros de dados:

Esses registros apresentam comprimento de 16 bits (02 bytes), sendo

possível também concatenar dois registros, formando um registro de 32 bits (04
bytes). Observamos na figura a seguir, que o bit mais significativo é utilizado
como bit de sinal e os intervalos possíveis de serem armazenados serão (-
32768 a + 32767} e (- 2.147.483.648 a +2.147.483.647) respectivamente para
registros de 16 bits e de 32 bits. Faixa de endereçamento: de D0 a D7999
(retentivos: de D200 a D7999).

D0

2 0: +
1: -

D1 D0

0: +
1: -

Instruções e programas

Um programa é formado por várias instruções que são ordenadas por

número de passos (STEPS), os quais determinam a seqüência de execução do
programa.
Em sua maioria as instruções são compostas por dois elementos, um
MNEMÔNICO da instrução e um NÚMERO DE ELEMENTO, como por
exemplo: T99 (temporizador número 99).
Os PLC’s da série F1 podem executar até 1000 steps (1000 passos de
programa), a série F2 possui capacidade para até 2000 steps e a série Fx pode
executar 2000 steps (expansível até 8000 steps). Esta característica é
conhecida como CAPACIDADE DE PROGRAMAÇÃO.

Prof. Fabio
 Todas as instruções que se encontrem compreendidas entre o step 0 e a
instrução END são executadas de forma cíclica. Isto é conhecido como CICLO
DE PROCESSAMENTO, VARREDURA ou SCAN e o tempo necessário para
completar um destes ciclos é chamado de TEMPO DE VARREDURA,
PROCESSING CICLE TIME ou SCAN TIME.

7.2 INSTRUÇÕES BÁSICAS

Agora, estudaremos o comportamento de vinte e cinco instruções do PLC,

são elas:

LD LDI OUT AND ANI OR ORI

ANB ORB MPS MRD MPP SET RST
PLS PLF ALT MOV INC DEC DECO
ENCO CMP NOP END

1- LOAD ( LD )

A instrução LD carrega o estado (ON/OFF) do operando endereçado

para associação com os estados de outros operandos.

Ex.: LD X0 Esta instrução permite que o estado da entrada X0

seja carregado.

X0
No LADDER a instrução LD é representada
por um contato
tipo NA ligado ao barramento. (O primeiro
contato da linha de programa).
Aplica-se aos registros tipo: X, Y, M, S, T, C.
Ocupa 1 PS (Program Step).

2- LOAD INVERSE ( LDI )

A instrução LDI carrega o estado inverso do operando endereçado para

associação com os estados de outros operandos.

Ex.: LDI X0 Esta instrução permite que o estado inverso da

entrada X0 seja carregado.
X0
No LADDER a instrução LDI é representada por um
contato tipo NF ligado ao barramento. ( O primeiro
contato da linha de programa).
Aplica-se aos registros tipo: X,Y, M, S, T, C.
Ocupa 1 PS.

Prof. Fabio
 3- OUT ( OUT )

A instrução OUT ativa um operando interno ou uma saída do C.L.P.,

como resultado de uma operação.

Ex.: OUT Y0 Esta instrução permite que o estado da saída Y0

seja alterado de OFF /ON/ OFF.
Y0
( )

No LADDER a instrução OUT é representada por uma bobina ligada ao

barramento. ( O último elemento da linha de programa).
O resultado de uma operação representada pela instrução OUT, pode ser
utilizada nos passos subsequentes do programa, como contatos (NA ou NF) do
operador em questão.

O diagrama a seguir mostra exemplos da utilização das funções LD, LDI e

OUT.

Aplica-se aos registros tipo:

Y, M Ocupam 1 PS
S, M (special) Ocupam 2 PS
T Ocupam 3 PS
C (16 bit) Ocupam 3 PS
C (32 bit) Ocupam 5 PS.

Equivalente LIST do programa LADDER:

LD X0
OUT Y0
LDI Y0
OUT Y1

Variações dos TIMERS e COUNTERS:

Quando uma instrução OUT é configurada para uso com TIMER ( T ) ou

COUNTER( C ) além do operando, deve ser declarado um valor que determina

Prof. Fabio
a duração da operação. Este valor é conhecido como pré-seleção podendo ser
um dado constante (K) ou um dado variável (D).
Uma instrução COUNTER registra o número de variações OFF/ON
impostas na sua entrada.
Uma instrução TIMER registra o número de bases de tempo ocorridas
durante a operação.

4- AND ( AND )
Esta instrução executa a função lógica “AND” entre o valor resultante
armazenado na pilha e o valor do operando endereçado.
Na programação LADDER a instrução “AND” é representada por um
contato tipo NA em série com o circuito.

5- AND INVERSE ( ANI )

Esta instrução executa a função lógica “AND”, porém associando o valor
inverso do operando endereçado.
Na programação LADDER a instrução “ANI” é representada por um
contato tipo NF em série com o circuito.

6- OR ( OR )
Esta instrução executa a função lógica “OR” entre o valor resultante
armazenado na pilha e o valor do operando endereçado.
Na programação LADDER a instrução “OR” é representada por um
contato tipo NA em paralelo com o circuito.

7- OR INVERSE ( ORI )
Esta instrução realiza a função lógica “OR”, porém associando o valor
inverso do operando endereçado.
Na programação LADDER a instrução “ORI” é representada por um
contato tipo NF em paralelo com o circuito.

LD AND LD ANI

OR ORI

As instruções AND, ANI, OR e ORI aplicam-se aos operandos tipo X, Y,

M, S, T e ocupam 1 PS.

Prof. Fabio
 8- OR BLOCK ( ORB )
Esta instrução realiza a função “OR” entre os valores resultantes de dois
ou mais circuitos.
Na programação LADDER a instrução ORB é representada pela
associação em paralelo de dois ou mais circuitos em série.

ORB

ORB

Equivalente LIST do programa LADDER:

LD X0
ANI X1
LDI X2
AND X1
ORB
LD X3
AND X2
ORB
OUT Y0

A instrução ORB ocupa 1 PS.

9- AND BLOCK ( ANB )

Esta instrução realiza a função “AND” entre os valores resultantes de

dois ou mais circuitos.
Na programação LADDER a instrução ANB é representada pela
associação em série de dois ou mais circuitos paralelo.

ANB

Equivalente LIST do programa LADDER:

LD X0
ORI X2

Prof. Fabio
 LDI X1
OR X3
ANB
OUT Y0

A instrução ANB ocupa 1 PS.

10- PUSH DOWN STACK ( MPS )

11- READ FROM STACK ( MRD )
12- POP UP STACK ( MPP )
Este grupo de instruções permite que condições do circuito sejam
armazenadas em uma área de memória temporária, de maneira que possa ser
utilizada em conexões posteriores.
O PLC possui 11 áreas de memória temporária chamada STACK (pilha).
Quando uma instrução MPS é executada, o resultado da operação
naquele momento é armazenado na primeira posição do STACK. Se uma outra
instrução MPS for executada o resultado atual é colocado na primeira posição
do stack então o resultado anterior passa a ocupar a segunda posição, e assim
por diante.
Quando uma instrução MRD é executada, o resultado armazenado na
primeira posição do STACK é carregado para associação com instruções
posteriores.
Quando uma instrução MPP é executada, o resultado armazenado na
última posição do STACK é carregado para associação com instruções
posteriores. Após a leitura da posição os dados nela contidos são
imediatamente eliminados.
Na programação LADDER estas instruções são representadas pela
associação em paralelo de duas ou mais ramificações de saídas e ocupam 1
PS.

MPS

MRD

MPP
MPS

MPP

Equivalente em LIST:

LD X0
MPS
LDI X1
OR X3
ANB

Prof. Fabio
 OUT Y0
MPP
AND Y1
MPS
AND M0
OUT Y2
MPP
ANI Y0
AND M1
OUT Y3
END

13- SET ( SET )

14- RESET ( RST )
A instrução SET quando executada ativa operandos tipo Y, M ou S
endereçados, mantendo-os ativos até que uma instrução RST de mesmo
endereço seja executada.
A instrução RST além de desativar registros de bit (Y,M e S), também
podem zerar registros de palavra (arquivos de dados) tipo D,V,Z,T e C.

A instrução SET aplica-se aos operandos tipo:

Y, M Ocupam 1 PS
S, M(special) Ocupam 2 PS

A instrução RST aplica-se aos operandos tipo:

Y, M Ocupam 1 PS
S, M(special) Ocupam 2 PS
D, D(special), V, Z Ocupam 3 PS

Prof. Fabio
 15- LEADING PULSE ( PLS )

Esta instrução é executada quando o operando (ou resultado da lógica

entre operandos) de entrada passa do estado OFF para ON, ativando então o
operando endereçado na instrução, mantendo-o no estado ativo (ON) durante
uma varredura de programa.
Aplica-se a operandos tipo Y e M, ocupando 2 PS.

16- TRAILING PULSE ( PLF )

Esta instrução é executada quando o operando (ou resultado da lógica

entre operandos) de entrada passa do estado ON para OFF ativando então, o
operando endereçado na instrução mantendo-o no estado ativo (ON) durante
uma varredura de programa.
Aplica-se a operandos tipo Y e M, ocupando 2 PS.

Na programação LADDER estas instruções são representadas como

mostra a figura a seguir:

O gráfico seguinte mostra o funcionamento destas instruções em função

do tempo:

X0

M0

X1

M1

Prof. Fabio
 DURAÇÃO DO SINAL DE SAÍDA IGUAL A UMA VARREDURA DE PROGRAMA

17- ALTERNATE STATE ( ALT )

Esta instrução quando executada inverte o estado do operando
endereçado.

Y0

X0

18- MOVE (MOV)

Esta instrução quando executada copia o valor contido no operando
fonte (S) endereçado para o operando destino (D).
S D

19- INCREMENT (INC)

Esta instrução quando executada adiciona "1" ao valor corrente do
operando destino (D) endereçado.
D

20- DECREMENT (DEC)

Esta instrução quando executada subtrai "1" do valor corrente do
operando destino (D) endereçado.
D

21- DECODE (DECO)

Esta instrução quando executada ativa o bit do operando destino (D)
indicado pelo valor do operando fonte (S). O número de bits consecutivos a
serem decodificados, são definitos pelo operando (n).
Exemplo:
S D n

Prof. Fabio
 Se n = 3, então serão considerados como fonte os operandos X0, X1 e
X2;
Se no momento em que a entrada X4 for acionada somente X1 e X2
estiverem ativas o valor 6 será decodificado e o operando destino M16 será
ativado:

X2 X1 X0
Posições 4 2 1 Número da
dos bits do posição do bit
operando do operando
destino destino a ser
6 ativado
7 6 5 4 3 2 1 0

M17 M16 M15 M14 M13 M12 M11 M10

Então, neste exemplo, os operandos M10 a M17 não deverão ser

utilizados por outras instruções do programa, visto que se n=3 pode-se
endereçar até o sétimo bit do destino que corresponde ao operando M17.

22- ENCODE (ENCO)

Esta instrução quando executada escreve numa palavra de dados
(operando destino "D") o valor da posição do bit mais significativo ativo no
operando fonte (S). O número de bits do operando destino a serem utilizados
são definitos pelo operando (n) e, consequentemente, determinam o número de
bits do operando fonte a serem considerados.
Exemplo:
S D n

Se n = 3, então serão considerados como fonte os operandos M10 a M17;

Se no momento em que a entrada X4 for acionada o bit M14 for o bit mais
significativo ativo, então, a palavra de dados D10 assumirá o valor 4:

7 6 5 4 3 2 1 0
M17 M16 M15 M14 M13 M12 M11 M10

Posições Número da
dos bits do
4 posição do bit
operando ativo do
fonte operando fonte
D10
0 0 0 0 0 1 0 0
... 8 4 2 1

23- COMPARE (CMP)

Esta instrução quando executada realiza a comparação entre os dados
dos operandos "S1" e "S2", indicando o resultado através de três bits
consecutivos cujo endereço inicial é representado pelo operando "D".
Se S2 < S1, então o bit D é ativado;

Prof. Fabio
 Se S2 = S1, então o bit D+1 é ativado e;
Se S2 > S1, então o bit D+2 é ativado.
Exemplo: S1 S2 D

No momento em que a entrada X0 for acionada o valor contido em D20

será comparado com a constante 100 (K100), então:
Se D20 < 100, o bit M0 será acionado;
Se D20 = 100, o bit M1 será acionado e;
Se D20 > 100, o bit M2 será acionado.

24- NO OPERATION ( NOP )

Esta instrução insere lógica em branco que pode ser trocada por outras
instruções posteriormente em um programa que ainda não tenha sido
finalizado.
Uma vez concluída a seqüência de programação, as instruções NOP
devem ser excluídas do processamento (utilizando a instrução END), já que em
caso contrário aumentaria desnecessariamente o tempo de varredura do
programa.
Ocupa 1 PS.

25- END ( END )

Esta instrução indica ao PLC onde termina o programa. As instruções
inseridas posteriormente são ignoradas.

7.3 ESCOLHENDO UM CLP

Agora que você aprendeu um pouco sobre CLP e decidiu que um sistema
de controle baseado em CLP é a melhor escolha. E agora?

O próximo passo é a seleção do sistema correto. Mas como fazer isto?

Onde começar, já que existem muitos fabricantes e tantos modelos diferentes?

Um desenho da máquina ou do processo é um bom começo. Isto pode

ajudar a identificar os dispositivos de campo físicos requeridos. A partir do
desenho, você pode determinar quantos aparelhos analógicos ou discretos irá
ter. Dispositivos discretos são aqueles que operam em apenas dois estados,
ligado e desligado. Alguns exemplos de dispositivos discretos são botoeiras,
lâmpadas, etc. Os dispositivos analógicos, tais como termopares, transdutores
de pressão e outros, irão fornecer ou receber sinais com uma faixa especifica,
geralmente 0-10V ou 4-20mA.

Uma vez que as localizações e os dispositivos são definidos, você pode

começar o processo de escolha de um CLP que irá satisfazer os seus
requisitos. Tendo as informações, os próximos passos serão seleção,
desenvolvimento e instalação do seu sistema.

Prof. Fabio
 Quando se está escolhendo um CLP, existem muitos fatores que se deve
considerar, pois um mal planejamento, pode afetar a performance do sistema
depois da instalação. Quando um planejamento é bem realizado, pode ser feito
com relativa facilidade.

Considerações na Escolha de um CLP

Nesta página estão relacionados os oito tópicos mais importantes que se deve
considerar quando se está a procura do CLP ideal para a sua aplicação. A
seguir segue uma lista completa destes itens:

1. Determine quando o seu sistema é novo ou já existente: O seu

sistema será instalado desde o início ou existem produtos já instalados
que seu novo sistema terá que ser compatível com estes?

Por que isto é importante: Com certeza existem produtos que não são
compatíveis com todos os CLPs. Tenha certeza que todos os produtos já
existentes sejam compatíveis com o CLP que está procurando para que
economize seu tempo e dinheiro.

2. Defina qualquer condição ambiental que irá afetar a sua aplicação:

Existem específicas questões ambientais que irão afetar seu sistema
(temperatura, ruídos, vibrações, códigos específicos para sua facilidade,
etc.) ?

Por que isto é importante: Certamente o meio ambiente pode afetar na

operação de um CLP. Por exemplo, um típico CLP tem a sua faixa de
temperatura de 0-60 graus Celsius. Se sua aplicação incluir qualquer condição
ambiental extrema, precisará encontrar produtos que satisfaçam tais
condições, ou projetar uma instalação que reuna estas especificações.

3. Determine quantos dispositivos analógicos e discretos sua

aplicação terá: Quantos dispositivos discretos e analógicos o sistema
terá? Quais tipos (AC, DC, etc.) serão necessários?

Por que isto é importante: O número e o tipo de dispositivos que seu sistema
incluirá, é diretamente relacionada ao número de I/O que será necessária para
seu sistema. Você precisará escolher um CLP que suporte a quantidade de I/O
que serão utilizadas e tenham módulos que suportem os tipos de sinal
utilizados.

4. Determine quando o seu sistema irá utilizar qualquer característica

especial: Sua aplicação irá utilizar algum contador rápido ou
posicionamento? Quanto a um clock em tempo real ou outra função
especial?

Porque isto é importante: Funções especiais não são necessariamente

possíveis utilizando módulos de I/O padrões. Planejando primeiramente
quando ou não sua aplicação irá requerer tais características, irá ajudar
determinar se você precisará adquirir os módulos especiais para o seu sistema.

Prof. Fabio
 5. Determine o tipo da CPU que irá utilizar: Quanta memória o seu
sistema necessita? Quantos dispositivos o sistema terá (determina a
memória de dados)? Qual o tamanho do programa e quantos tipos de
instruções será incluído (determina a memória de programa)?

Porque isto é importante: A memória de dados se refere a quantidade de

memória necessária para a manipulação de dados dinâmicos e de
armazenamento do sistema. Por exemplo, contadores e temporizadores
normalmente utilizam a memória de dados para armazenar os valores
registrados, valores correntes e outras marcas. Se a aplicação um histórico da
retenção de dados, tais como medidas dos valores dos dispositivos durante um
longo espaço de tempo, os tamanhos da tabela de dados requerida vai
depender de qual modelo de CPU você escolher. A memória de programa é a
quantidade de memória necessária para armazenar a lista de instruções do
programa que foram programadas para a aplicação. Cada tipo de instrução
requer uma quantidade de memória diferente, normalmente especificada no
manual de programação do CLP. Mas a memória se tornou relativamente
barata e facilmente é feito um upgrade se necessário.

6. Determine onde as I/Os estarão localizadas: O seu sistema Terá

apenas I/Os locais , ou ambas I/O locais e remotas?

Por que isto é importante: Se sua aplicação irá necessitar de elementos a

uma longa distância da CPU, então você irá precisar de um modelo de CLP
que suporte I/O remota. Você também terá que determinar se a distância e a
velocidade suportada pelo CLP irão se adequar para a sua aplicação.

7. Determine os requisitos de comunicação: O seu sistema terá que se

comunicar com outra rede ou outro sistema?

Porque isto é importante: As portas de Comunicação não são

necessariamente incluídas junto com os CLPs. Sabendo primeiramente que
seu sistema irá ou não comunicar com outro sistema, ajudará na escolha da
CPU que suportará os requisitos de comunicação ou módulos adicionais de
comunicação se necessário.

8. Determine os requisitos do programa: O seu programa necessita

apenas de funções tradicionais ou é necessário funções especiais?

Por que isto é importante: Alguns CLPs não suportam todos os tipos de
instruções. Você terá que escolher um CLP que suporte todas as instruções
que necessite para uma aplicação especifica. Por exemplo, funções PID que
são muito fáceis de usar, escrevendo o seu próprio código para realizar
controles de processo de ciclo fechado.

Prof. Fabio
Exemplos:

MELSEC QnAS/AnS

Compacto com alta velocidade de processamento e alto rendimento.

Série completa de PLC Micro Modulados combinando tamanho compacto, alta
velocidade e alto rendimento.

Montagem em bastidor em que o usuário configura fontes, CPU, entradas e

saídas de forma que desejar. A CPU A2AS possui tempo de varredura de
150ns por instrução , sendo pelo menos 2 vezes mais rápido que qualquer
controlador de sua classe. Grande variedade de módulos especiais.
Comunicação em rede de alta velocidade (10Mbps). Comunicação com série
FX através da Rede Rs485 Multi Drop, CC-link. Conexão em rede de outros
controladores. (Profibus, Devicenet, Modbus) Grande variedade de CPU para
as mais variadas aplicações.

SERIE FX 2N

Rápido Processamento: 0,08 µs/step.

Capacidade de memória: 16K step/máx.
Capacidade de E/S: 30 E/S (FX0S); 128 E/S (FXON); e 256 E/S (FX2N).
Entradas rápidas incorporadas (20~60Khz) / Saídas em trem de pulso
(1~10Khz).

Comunicação em RS 232C; RS 422; RS 485; Redes abertas, Profibus, ASI,

CC-link. Blocos especiais: Contadores rápidos (100Khz). Entrada/Saída
analógica. Saída trem pulso (50 Khz).Fonte incorporada. Acessórios
intercambiáveis (FX0N/FX2N).

Prof. Fabio
8. SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO GX DEVELOPER

Introdução

O Software GX Developer é um software para a plataforma Windows que

vem substituir o software Melsec Medoc que é um software para plataforma
DOS.
Como software para plataforma Windows, ele leva várias vantagens sobre o
antigo Medoc. É um software mais “amigável” no seu tratamento. Permite a
utilização do mouse, o que o Medoc não permitia, e pela sua própria
apresentação de tela, facilita o trabalho do usuário, que não mais precisa
“decorar” que comando acessar – F4, F5, F7 – e sim teclar no ícone que se
deseja trabalhar. Além disso, o software possui algumas extensões que
prometem muito:
- Teste dos programas sem necessidade da utilização do CLP, é
criado um CLP “Virtual” dentro do computador para rodar o
programa do usuário em modo de teste;
- Os dados do programa podem ser enviados diretamente para
planilhas do excel;
- Software de comunicação de comunicação.

E não é só isso, está em fase de conclusão um novo software de

programação das IHM’s (interface homem máquina) que também permite o
teste com a criação de uma IHM virtual. A princípio o teste da IHM seria feito
apenas com a GOT, IHM mais avançada da Mitsubishi.

Prof. Fabio
 O teste no CLP pode ser feito em qualquer família de CLP’s da Mitsubishi,
famílias FX, A, Q, e com toda a capacidade do equipamento, um teste
completo.

8.1 EXECUTANDO O GX

Para começarmos a executar o GX devemos ir ao nosso:

 Menu INICIAR
 PROGRAMAS
 MELSOFT Application
 GX Developer

Como nos mostra a figura abaixo.

Caminho para o GX

Feito essas operações nosso software abrirá com a seguinte tela

Prof. Fabio
 A partir da área de trabalho encontraremos com os seguinte compôs:
Project – Funções relativas aos nossos projetos: abrir, salvar, etc.
View – Seleciona os atalhos a serem mostrados na área de edição.
On Line – Funções de comunicação com a CPU.
Diagnostics – Funções para diagnósticos de erro na CPU, Rede, etc.
Tools – Ferramentas para a programação.
Help – Menu de ajuda incluindo as memórias e registradores especiais.

8.2 MENU DAS FUNÇÕES DO GX

Apartir de agora estudaremos as funções básicas para o desenvolvimento

de software aplicativos em nossos controladores.

8.2.1 Criando Novo Projeto

Para criar um novo projeto basta seguir os seguintes passos

No Menu de função Project selecione “New preject” ou pressione as teclas
Ctrl + N
Selecione o Tipo de CPU – família de controlador [ PLC Series ]
Selecione a CPU [ PLC types ]
Tipo de programação [ Program type ]

Prof. Fabio
 E se desejar coloque agora o Nome [ Project name ] e o titulo do projeto [
Title ].

8.2.2 ABRINDO UM PROJETO EXISTENTE

No Menu de função Project selecione “Open preject” ou pressione as teclas

Ctrl + O

Selecione o projeto a ser aberto

E pressione [ Open ]

Prof. Fabio
8.2.3 Salvando um projeto
Para efetuar a salvaguarda no diretório de trabalho de um novo programa:
No Menu de função Project selecione “Save” ou pressione as teclas Ctrl + S
Aparecerá um indicador de que o programa está sendo salvo
Caso o programa não tenha nome, será necessário dar um nome ao
mesmo

Prof. Fabio
8.2.4 DANDO NOME A UM NOVO PROJETO
Caso não tenha dado nome ao projeto quando foi criado você tem a opção
de dar nome ao mesmo:
No Menu de função Project selecione “Save as...”
Digite o nome e o titulo no lugar indicado e pressione [ save ]

Prof. Fabio
8.2.5 IMPRIMINDO UM PROJETO
Para imprimir o programa editado, lista de instruções, comentário, etc.
No Menu de função Project selecione “Print” ou pressione as teclas Ctrl + P
Selecione a parte do projeto a ser impressa e pressione [print ]

8.2.6 FECHANDO O GX
No Menu de função Project selecione “Exit GX Developer”

Prof. Fabio
8.3 EDITANDO UM PROGRAMA

Em primeiro lugar devemos entrar em modo de edição

No Menu de função Edit
Selecione write mode ou pressione F2
Feito isso o cursor ficará fazado

8.3.1 EDITANDO UM CONTATO

Para editar um contato aberto ou fechado selecione nos botões na barra de
atalho ou precione as teclas:
F5 contato aberto
Shift + F5 contato paralelo aberto
F6 contato fechado
Shift +F6 contato paralelo fechado.
Após pressionar as teclas descritas acima aparecerá a um caixa de dialogo
onde colocaremos o endereço do nosso contato que pode ser [ X, Y, M,
etc...].

Prof. Fabio
8.3.2 EDITANDO UMA FUNÇÃO BOBINA
Para editar um função bobina selecione o atalho na barra ou pressione a
teclas F7. Abrirá uma caixa de texto pedindo o endereço e este pode ser
Y,M,S,T,C.

Na caixa de dialogo digite o endereço

Prof. Fabio
8.3.3 EDITANDO AS FUNÇÕES

Para colocarmos uma função em nosso programa podemos fazer de 2

maneiras:
 Clicando no atalho na barras de atalho
 Ou escrevendo diretamente no local a ser inserida
Das duas formas abrirá caixa onde deveremos escrever as funçõies e
suas partes. Como veremos no exemplo a seguir

8.4 CONVERÇÃO DO PROGRAMA

Após toda a edição do programa devemos converter do modo de edição

para o modo leitura onde faremos, transferências, monitorações, testes,

etc...

E para isto devemos seguir estes passos:

 Menu edit

Prof. Fabio
  Pressione Read mode
 Ou pressione F4

8.5 FUNÇÕES DE TRANSFERENCIA E MONITORAÇÃO

8.5.1 ESCREVENDO UM PROGRAMA NA CPU
Para escrever o programa que aprendemos de editar siga estes passos:
No Menu de funções clique em On line
Pressione Write to PLC

Prof. Fabio
8.5.2 LENDO UM PROGRAMA NA CPU

Para Ler o programa que já está na CPU seguiremos estes passos:

No Menu de funções clique em On line

Pressione Read to PLC

8.5.3 MONITORANDO O PROGRAMA E A CPU

Para entrar no modo de monitoração do programa que está na CPU.

No Menu de funções clique em On line

Monitor

Monitor Mode ou F3

Prof. Fabio
 Para sair do modo de monitoração
No Menu de funções clique em On line
Monitor
Stop Monitor ou Alt + F3

Prof. Fabio
8.6 TECLAS DE ATALHO

1 2
3 5
4 6

11

10 12
9
7 8

1. Cria um novo projeto

2. Abre um projeto já existente
3. Salva o projeto
4. Imprime o projeto
5. Tecla de teste
6. Tecla das funções de edição em Ladder
7. Modo de leitura
8. Modo de escrita
9. Comentário de contato
10. Comentário de linha
11. Nota das saídas
12. Início e término do Ladder logic test

Prof. Fabio
8.7 COMO CRIAR UM NOVO PROJETO E TESTÁ-LO NO LOGIC TEST

1º Passo: Clique em novo projeto

Irá abrir uma página para novo projeto.

Nesta página você irá escolher a série e o tipo de PLC que será programado.
Clique em OK.
Aparecerá uma tela perguntando se você quer salvar o projeto, pode ser dito
sim ou não.

2º Passo: Aparecerá a tela em modo de escrita.

Nesta tela deve ser escrito o programa do usuário.

3º Passo: Ao terminar de escrever o programa, você deve ir ao diretório convert

e converter o projeto.

4º Passo: Agora tecle o inicio do Ladder logic test.

Irá aparecer uma transferência de dados.

5º Passo: Testar o programa.

Os teste podem ser feitos pelo Logic test na função device memory monitor, ou
pela tecla device test.

Prof. Fabio
9. TEORIA DE PROJETOS (BÁSICO PARA DESENVOLVIMENTO DE
PROJETOS)

 1a Etapa: Desenvolvimento da especificação funcional;

 2a Etapa: Aprovação da especificação funcional;
 3a Etapa: Desenvolvimento da especificação técnica;
 4a Etapa: Aprovação da especificação técnica;
 5a Etapa: Desenvolvimento dos programas de supervisório e do CLP;
 6a Etapa: Teste de plataforma;
 7a Etapa: Implantação;
 8a Etapa: Testes do sistema no campo;
 9a Treinamento de operação do sistema;
 10a Etapa: Entrega da documentação técnica.

1a Etapa: Desenvolvimento da especificação funcional;

 Nesta etapa deverão ser definidas, através de reuniões com o usuário,
todas as funções e instalações do sistema, como:

 Principais objetivos do sistema e benefícios esperados;

 Descrição geral do sistema, indicando os principais componentes;
 As principais interfaces do sistema com os operadores e outros
sistemas;
 Considerações gerais do usuário, tanto de padronização quanto de
exigências de normas internas.

2a Etapa: Aprovação da especificação funcional;

 Nesta etapa o usuário deverá aprovar a especificação funcional, tendo
uma data limite para gerar comentários.

 Após a data limite se não houver comentários, a etapa 3 iniciará

automaticamente.

3a Etapa: Desenvolvimento da especificação técnica;

Esta etapa tem por objetivo a elaboração da especificação técnica, que
descreverá todos os equipamentos e componentes propostos no sistema,
incluindo capacidades, modelos, fornecedores e material de montagem.

4a Etapa: Aprovação da especificação técnica;

 Nesta etapa o usuário deverá aprovar a especificação técnica, tendo
uma data limite para gerar comentários.

 Após a data limite se não houver comentários, a etapa 5 iniciará

automaticamente.

Prof. Fabio
5a Etapa: Desenvolvimento dos programas de supervisório e do CLP;
 Nesta etapa será desenvolvido o sistema de acordo com o estabelecido
na especificação funcional e o projeto de software detalhado:

 Desenvolvimento dos programas do PLC;

 Desenvolvimento dos programas de supervisório.

6a Etapa: Teste de plataforma;

 Nesta etapa serão realizados testes na plataforma de desenvolvimento,
antes de o sistema ser implantado no campo.
 Estes testes deverão comprovar, através de simulações, a conformidade
do sistema às especificações descritas na especificação funcional.

7a Etapa: Implantação;
 Nesta etapa será montado o sistema de acordo com o estabelecido na
especificação técnica.

8a Etapa: Testes do sistema no campo;

 Nesta etapa serão realizados todos os testes de campo, conforme o
descrito na especificação funcional.

9a Treinamento de operação do sistema;

 Nesta etapa será realizado o treinamento de operação do sistema.
 Após, por um tempo determinado, deverá ser realizado um
acompanhamento do modo de operação do sistema, dando o suporte
necessário aos operadores.

10a Etapa: Entrega da documentação técnica.

 Nesta etapa deverão ser realizadas as revisões da documentação
técnica do sistema.

 Entrega do projeto.

Prof. Fabio
10. TEORIA BÁSICA DE GRAFCET (SFC)

Em 1975, pesquisadores e gerentes industrias franceses envolvidos em

complexos sistemas de controle discreto, reuniram-se para comparar e avaliar
os modelos e métodos para a construção de sistemas de controle seqüencial.
Coletaram sua experiências próprias nas quais usavam dezenas de técnica
diferentes:
- Modelos tecnológicos
- Máquinas de estado
- Redes de Petri
- Questionários empíricos
Decidiram construir um modelo customizado, mais fácil e mais adequado aos
sistemas complexos e particularmente aos sistemas de manufatura.
Após dois anos propuseram um modelo chamado GRAFCET.
O nome derivou-se de “Grafh” - pois tem um fundamento gráfico e “ AFCET”
(Association Française Èconomique et Technique) – associação científica que
suportou todo o trabalho.
Os conceitos básicos desse sistema são:
- Etapa
- Ação associada à etapa
- Transição
- Condição associada à transição
Durante vários anos foi testado por muitas empresas privadas e instituições de
ensino da França.
Em 1982 foi aceito como norma. Em 1988, a IEC ( Internatinal Eletrotechnical
Commission) adotou o GRAFCET como norma internacional sob o nome de
SFC – Diagrama Funcional Seqüencial e com referência “IEC 60848”.

Um Grafcet é um modelo de representação gráfica do comportamento da parte

de comando de um sistema automatizado. Ele é constituído por uma
simbologia gráfica com arcos orientados que interligam etapas e transições
por uma interpretação das variáveis de entrada e saída da parte de comando
caracterizadas como receptividades e ações; e por regras de evolução que
definem formalmente o comportamento dinâmico dos elementos comandados.

Algumas técnicas atualmente empregadas:

1) Fluxograma tentativa de adaptar uma solução empregada em linguagem

de alto nível. Mostrou-se inviável, visto que o
automatismo se assemelha a linguagem de baixo nível.

2) Diagrama de variáveis de estado escreve a dinâmica seqüencial dos

controladores, mais do que a dinâmica

das máquinas e processos industriais.

Prof. Fabio
3) Redes de Petri Voltado para sistemas de manufatura flexível.

4) Diagrama trajeto passo bom para tecnologia pneumática. Problemas de

visualização em casos menos triviais.

5) Grafcet é o mais viável devido à facilidade de interpretação. Foi o

escolhido entre fabricantes de PLC e produtores de software.

EXEMPLO DE GRAFCET

10.1 O GRAFCET

É um modelo de representação gráfica do comportamento da parte de

comando de sistema automatizado.

É constituído por: arcos orientados;

etapas;
transições;
receptividade;
ações.

Prof. Fabio
10.1.1 ETAPAS

São representadas por quadriláteros e devem ser identificadas com

números, seguidos ou não de abreviaturas.

Uma etapa significa um estado no qual o comportamento do circuito de

comando não se altera frente a suas entradas e saídas. As etapas são
representadas graficamente por um quadrilátero, e devem ser identificadas
com números, seguidos ou não por abreviaturas.

Em um determinado instante, uma etapa pode estar ativa ou inativa. O

conjunto de etapas ativas em um determinado instante mostra a situação em
que o sistema se encontra. A etapa que se torna ativa logo após o início de
funcionamento do sistema, é chamada etapa inicial e é representada por um
duplo quadrilátero.

SITUAÇÃO INICIAL

Essa situação corresponde ao conjunto de etapas que deve estar ativo quando
do início de funcionamento do sistema de comando, devendo ser composto por
pelo menos uma etapa.
Tal situação irá definir o comportamento inicial do sistema em relação ao
mecanismo controlado. Uma etapa ativa na situação inicial deve ser grafada
por meio de um quadrilátero duplo como forma de diferencia-la das demais
etapas do Grafcet.

Etapa Inicial

Prof. Fabio
10.1.2 TRANSIÇÃO

É representada por um traço perpendicular aos arcos orientados e significa a

possibilidade de evolução do GRAFCET de uma situação para outra.

Ao ser efetuada a transição, a etapa precedente (uma ou várias etapas) torna-

se inativa e a etapa seguinte (uma ou vária etapas) torna-se ativa.
Conseqüentemente, a ação associada à etapa precedente deixa de ser
realizada, e a ação associada à etapa seguinte passa a ser realizada.

10.1.3 ARCOS ORIENTADOS

Indicam a sequencialização do grafcet. Interligam uma etapa a uma

transição e esta a outra etapa sucessiva. O seu sentido normal é de cima
para baixo, em casos diferentes deste, recomenda-se a utilização de
flechas orientando o sentido.

10.1.4 AÇÃO

Representam os efeitos que devem ser obtidos sobre o mecanismo

controlado em uma determinada situação.

Representação de ações

Cada ação é representada graficamente no interior de retângulos que são

associados a uma etapa e esta será realizada somente e apenas quando sua
etapa correspondente estiver ativa. Enquanto a etapa estiver ativa, as ações
poder ser iniciadas, continuadas ou finalizadas.Quando a etapa for desativada,
as ações podem ser continuadas ou finalizadas, conforme a definição utilizada.

Prof. Fabio
A ação associada à etapa é definida por declaração textual ou simbólica
inserida em um retângulo conectado ao lado direito da etapa correspondente.
As ações podem atuar sobre elementos físicos (Saídas do PLC), sobre
elementos auxiliares (temporizadores, contadores, etc) ou IHM’s.

Uma ação pode ser do tipo contínua ou condicional. Podendo ainda ser
memorizada (S =Stored), com retardo ( D = delayed), limitada no tempo (L =
limited) ou impulsional (P = pulse).

Exemplo de ação

De forma geral as ordens de comando contidas nas ações:

1- Elementos físicos do mecanismo controlado (saídas de PLC, por exemplo)
2- Elementos auxiliares de comando (temporizadores, contadores, memórias,
etc.)
3- Ou em interfaces homem-máquina (vídeos, painéis de controle, impressora,
etc.)

10.1.5 RECEPTIVIDADE

Está associada a cada transição. Ocasiona a ocorrência de uma transição

válida. Quando em estado lógico verdadeiro, uma receptividade irá ocasionar a
ocorrência de uma transição válida. Uma receptividade pode estão ser
encarada como o elo de ligação existente entre a lógica combinacional e a
lógica seqüencial.

Na prática pode representar: 1- variáveis lógicas de sinais de entrada do

sistema;
2- variáveis internas de controle;
3- comparações com contadores /
temporizadores;
4- informações sobre estado de uma etapa
(ativa/inativa);
5- condicionada a determinada situação do
grafcet.

10.1.6 ESTRUTURA SEQÜENCIAL

Denomina-se seqüência única uma cadeia de etapas e transições dispostas

de forma linear, tal que em sua estrutura cada etapa é seguida por uma única
transição e esta, por sua vez, seguida de apenas uma etapa.
Deve ficar claro que, a alternância etapa-transição e transição-etapa deverá ser
sempre respeitada, independente da estrutura da seqüência seguinte. Assim,
duas etapas jamais poderão estar ligadas diretamente, pois obrigatoriamente
elas devem ser separadas por uma transição. Da mesma forma, duas

Prof. Fabio
transições não devem estar ligadas diretamente, mas deverão estar separadas
por uma etapa.

0
T1

1
T2

2
T3

3
T4

Alguns erros de sintaxe do GRAFCET

Erros de Sintaxe: a) falta transição; b) e c) transições subsequentes.

Não é recomendável o uso de cruzamento entre arcos, a fim de não gerar

ambiguidade.

Prof. Fabio
Prof. Fabio
 11. SISTEMAS SUPERVISÓRIOS E INTERFACES HOMEM-MÁQUINA

11.1 IHM

Introdução:

Não é necessário trabalhar com equipamentos industriais para notar como as

interfaces Homem Máquina evoluíram nos últimos vinte anos. No início da
década de 80, os fliperamas sinalizavam os pontos através de números
iluminados em gigantescos displays. Aliás, os displays, lâmpadas e buzinas
constituíam o único meio de interatividade com o jogador. Como era de se
esperar, esse avanço tecnológico não ocorreu apenas em fliperamas. Os
antigos NCs (controles numéricos) que antes possuíam apenas displays como
IHM, hoje, tornaram-se CNCs (comando numérico computadorizado) que
podem mostrar gráficos 3D em tela de plasma.
Basicamente, todo e qualquer sistema utilizado como sinalizador de eventos ou
status de uma máquina pode ser considerado uma interface homem-máquina,
seja ela uma simples lâmpada ou um PC inteiro. Muitas vezes, alguns
projetistas confundem essa definição, pois dependendo do caso, uma lâmpada
é uma IHM mais adequada do que um monitor.

Tipos de IHM

As IHMs são classificadas em duas categorias: passivas e ativas.

a) Passivas: as IHMs passivas são aquelas que apenas monitoram
eventos, ou status da máquina sem interferir no processo. Geralmente,
essas IHMs não possuem processador interno e , como dissemos
anteriormente, algumas delas são apenas lâmpadas ou buzinas.

b) Ativas: as IHMs ativas são aquelas que constituem parte integrante do

sistema. Além de monitorar eventos, a IHM ativa é parte do processo.
Muitas delas possuem até parte do software aplicativo do sistema. Não é
necessário dizer que essas IHMs tem seu próprio processador. Essa
IHM é uma forte tendência na indústria, onde é comum encontrarmos
um ou mais PLCs utilizados apenas como IHM, e que se comunicam
através de uma rede da dados fieldbus.

11.2 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

Quando se trabalha com sistemas automatizados complexos, surge a

necessidade de se criar uma interface de maneira a facilitar o trabalho da
equipe encarregada da operação do sistema. Nos trabalhos de implantação e
teste, é muito difícil avaliar o que está acontecendo pela análise do

Prof. Fabio
funcionamento da planta, diretamente pelo programa do CLP. Assim surgiu a
necessidade da criação de uma interface amigável (eficiente e ergonômica),
que o mercado tem designado por Sistema Supervisório ou Interface
Homem-Máquina (IHM).

Seu objetivo é permitir a supervisão e muitas vezes o comando de

determinados pontos da planta automatizada.

A IHM somente recebe sinais vindos do CLP e do operador e somente

envia sinais para o CLP atuar nos equipamentos instalados na planta; em
algumas arquiteturas, a IHM por si só não faz nada. Em arquiteturas mais
modernas, a IHM pode ter o controlador programável incorporado,
caracterizando uma IHM inteligente. A IHM está normalmente próxima à linha
de produção instalada na estação de trabalho, traduzindo os sinais vindos do
CLP para sinais gráficos, de fácil entendimento. Quem faz o controle da planta
é o CLP, baseado na programação existente em seu interior e em comandos
do operador.

Assim sendo, vamos analisar como o CLP envia sinais para o Sistema
Supervisório. O CLP o faz por meio de tags, ou seja, mensagens digitais que
levam consigo informações como o endereço dentro do CLP, para o caso de
retorno da informação, e o tipo de tag. Há vários tipos de tags, que servirão a
propósitos distintos.
Tags podem ser do tipo “Device”, “DDE” ou “Memory”.
Device significa que os dados se originam de CLPs; DDE que os dados se
originam de um servidor, e memory, que os dados existem localmente no
sistema supervisório.

Na maior parte das vezes o sistema supervisório opera em dois modos

distintos:
a) Modo de Desenvolvimento – é o ambiente onde se criam as telas
gráficas, isto é, onde se elabora um desenho que será animado em
outro modo operacional; normalmente são utilizados como ferramenta
softwares especializados.
b) Modo Run Time – é o ambiente onde se mostra a janela animada criada
no modo de desenvolvimento e no qual se dará a operação integrada
com o CLP, durante a automação da planta em tempo real.

Atividade dos Operadores

A idéia inicial na implantação de uma IHM é analisar o comportamento do

operador dentro da planta automatizada, de maneira que possamos tirar o
maior proveito desse comportamento e dos equipamentos.

Tipos de operação dentro da planta: Operação Normal e Operação sob

Contingência

Operação Normal: atividade que é essencial de vigilância; atividade que visa

detectar defeitos ou falhas possíveis, antes que possam causar conseqüências

Prof. Fabio
graves. Os operadores procedem à observação sistemática dos indicadores
essenciais a uma visualização sintética sobre o estado geral do processo ou de
uma parte dele. Nem todos os parâmetros são observados com a mesma
freqüência, pois:
Alguns aparelhos são mais estáveis que outros – sabe-se que algumas
partes se desregulam ou quebram com mais freqüência que outras.
Alguns parâmetros são mais sintéticos e fornecem informações sobre o
estado global da unidade.
Algumas desregulagens são mais graves que outras – os parâmetros
correspondentes também devem receber vigilância adequada.
Alguma unidade específica está em fase de operação particular,ou seja,
o operador sabe que consertos estão sendo realizados em determinado
equipamento.

Operação sob Contingência: é caracterizada pela simultaneidade de vários

eventos simples causadores de perturbações no processo. O ponto em
questão é que o operador tem que optar por gerenciar várias atividades
simultaneamente.

Verificação da Veracidade dos Valores Disponíveis na IHM

Procedimentos que ajudam o operador na diminuição do grau de incerteza:
Confrontação entre diversos indicadores,
Análise dos valores baseada em sua experiência profissional, na planta
em questão e em seus conhecimentos técnicos,
O conhecimento de operações particulares em curso, como
equipamentos fora do ar ou em estado de manutenção,
Comparação com aquilo que se passa externamente à sala de controle.

Os operadores externos (manutenção da fábrica) podem possuir outros índices

sobre o estado do processo, podendo observar o estado de uma válvula ou
qualquer outro equipamento. Daí a importância de se manter a equipe de
operadores em contato direto com a equipe de manutenção, incluindo um
programa de rodízio.

PLANEJAMENTO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO

Recomendam-se as nove etapas seguintes de planejamento:

1) Entendimento do processo a ser automatizado
2) Tomada de dados (variáveis)
3) Planejamento do banco de dados
4) Planejamento dos Alarmes
5) Planejamento da hierarquia de navegação entre eles
6) Desenho de telas
7) Gráfico de tendências dentro das telas
8) Planejamento de um sistema de segurança

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 9) Padrão industrial de Desenvolvimento

1) Entendimento do Processo

Para o completo e detalhado entendimento de um processo de automação, faz-

se necessária a reunião de uma grande variedade de informações, vindas de
várias fontes. Isso deve ser feito através de conversa com os operadores do
sistema a ser automatizado ou com os especialistas no processo para
conhecer as operações da futura planta; registrar as observações por escrito;
conversar com a gerência e o corpo administrativo para descobrir de quais
informações eles necessitam para o suporte de suas decisões e registra-las;
quebrar o processo em etapas e dar-lhes nomes precisos; determinar as
variáveis do processo que precisam ser monitoradas e nomeá-las.

2) Tomada de Dados

Quando se planeja a Tomada de Dados é interessante escolher para

apresentação somente os dados essenciais, de maneira que o sistema
supervisório se torne conciso. É necessário ter em mente um limite superior
para o número de dados, principalmente em se tratando de sistemas que
envolvam redes. Um grande tráfego na comunicação pode prejudicar o
desempenho total (velocidade e integridade de informação).

3) Banco de Dados

É interessante mencionar que para sistemas de médio para grande porte é

utilizado um banco de dados para o trato das variáveis (tags) que serão usadas
pelo sistema supervisório. Esse banco de dados pode ser elaborado em
aplicativos consagrados (como o Excel ou Access).
São necessárias as seguintes informações:
Fluxos do processo ou diagramas de instrumentação da planta.
Lista de endereços dos dados ou endereços de registradores no CLP.
Lista de alarmes.

Antes de montar o banco de dados com as variáveis analógicas, digitais ou do

tipo string, é necessário:
Escolher a classe de varredura (scan), isto é, a velocidade de leitura das
variáveis.
Desenvolver um sistema de nome das variáveis. A escolha dos nomes
deve seguir uma lógica e, claro, o seu significado físico e o seu padrão
de codificação.
Usar pastas de arquivos para organizar variáveis.

4) Alarmes

Antes de configurar alarmes, é necessário fazer proposições e estabelecer

definições, com a aprovação dos responsáveis técnicos do processo. Essas
definições podem referir-se a:
Condições de acionamento dos alarmes

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 Escolha e notificação de operadores
Envio de mensagens
Providência de ações

Em tese, os alarmes teriam a função de:

Chamar a atenção do operador para uma modificação do estado do
processo.
Sinalizar um objeto atingido.
Fornecer indicação global sobre o estado do processo.

5) Planejamento e Hierarquia de Navegação entre telas

A hierarquia de navegação consiste em uma série de telas que fornecem

progressivamente detalhes das plantas e seus constituintes à medida que se
navega através do aplicativo.
A boa organização da navegação torna o sistema claro e condizente com a
realidade, guiando o serviço dos usuários.

6) Desenho das telas

Organizar cuidadosamente as partes constituintes das telas ajuda os usuários

e aumenta a eficiência do sistema supervisório. Para isso, devem-se levar em
conta alguns princípios:
Consistência
Ser consistente no uso de símbolos e cores
Ser consistente nos nomes de botões

Clareza de Entendimento
Devem ser usados símbolos que possam facilmente ser reconhecidos, por
exemplo: verde e vermelho que tradicionalmente significam parada e partida;
símbolos da ISA já convencionais para tanques e válvulas.

Criando padronização para garantir consistência

É possível obter uma consistência na aparência entre todas as telas do projeto,
seguindo um padrão de colocação de informações sempre nos mesmos
lugares dentro de cada tela. Sendo assim, para começar a desenvolver cada
nova tela, deve-se começar com uma cópia da anterior. Por exemplo, cada tela
deve conter:
Títulos
Nomes chaves para as tags
Botões de navegação para as telas posteriores e anteriores.

7) Gráfico de Tendências

Mostram como determinadas variáveis de processo mudam ao longo do tempo

através de sua imagem gráfica. Os dados plotados podem se obtidos em
tempo real, amarrados com o tempo de scan dos CLPs, ou podem advir de um

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histórico arquivado. Por exemplo, tendências históricas podem ser usadas
para:
Analisar tendências de processo.
Monitorar a eficiência da produção.
Arquivar variáveis do processo para garantir a conformidade com leis
federais ou outras regulamentações.

Com base nessas informações o operador terá condições de avaliar situações

críticas do sistema.

8) Acesso e Segurança

A segurança do sistema depende vitalmente da restrição do acesso das

pessoas ao sistema.
É necessário criar o acesso controlado por senhas.

9) Padrão Industrial

Hoje em dia, o que predomina em sistemas supervisórios é o padrão Windows,

baseado no padrão Microsoft de interface homem-máquina, o qual possibilita
redução no tempo de aprendizagem se o operador estiver familiarizado com
outras aplicações Microsoft e seu ambiente de trabalho.
O que se procura buscar em supervisório é a capacidade de integração com
outros produtos tipo Windows que facilite a linkagem com outros sistemas da
Microsoft, como o Excel ou o Olé 2.0.

Comunicação entre o processo e o software de supervisão.

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 No software de supervisão, o usuário tem acesso aos dados do processo em
tempo real.

O software de supervisão pode ser utilizado tanto na automação de

manufatura,

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Como na automação predial, são os chamados prédios inteligentes.

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