Instrumentação

14ª. Edição

Marco Antônio Ribeiro

 Instrumentação
14ª. Edição

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala, exprime-se claramente e de
modo compreensível. Quem se exprime de modo obscuro e pretensioso mostra logo que não
entende muito bem o assunto em questão ou então, que tem razão para evitar falar claramente
(Rosa Luxemburg)

Marco Antônio Ribeiro

© 1978, 1982, 1986, 1989, 1992, 1995, 1997, 1999, 2002, 2004, 2005, 2007,2008, 2010 © Marco Antonio Ribeiro
Verão 2010
Copyright © 2010 Marco Antonio Ribeiro

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)

Ribeiro, Marco Antonio

R43m Instrumentação , por Marco Antonio Ribeiro, Salvador, BA, Editora, 2010

Bibliografia

Conteúdo. Instrumentação, Especificação.

CDD 620.0028
CDU 620.0028
2008-

Índices para catalogo sistemático:

1. Instrumentação: Engenharia 620
2. Instrumentos: Engenharia 620

Salvador, BA, Verão 2010

Dedicado a Marcelina e Arthur, meus pais, sem os quais este
trabalho não teria sido possível, em todos os sentidos.
 Conteúdo
7. MALHA DE CONTROLE 21
UM EXEMPLO DE DIAGRAMA DE INSTRUMENTO,
INSTRUMENTAÇÃO 1 FUNCIONAL E ELÉTRICO PARA UM PROCESSO
SIMPLES 22

OBJETIVOS DE ENSINO 1
1. CONCEITO DE INSTRUMENTAÇÃO 1 ESPECIFICAÇÕES 24
1.1. CONCEITO E APLICAÇÕES 1
1.2. DISCIPLINAS RELACIONADAS 2 OBJETIVOS DE ENSINO 24
1.3. VANTAGENS E APLICAÇÕES 3 1. INFORMAÇÃO DO PRODUTO 24
2. TIPOS DE INSTRUMENTAÇÃO 5 1.1. PROPRIEDADE (FEATURE) 24
2.1. INSTRUMENTAÇÃO PRIMÁRIA 5 1.2. ESPECIFICAÇÃO 24
2.2. INSTRUMENTAÇÃO SECUNDÁRIA 5 1.3. CARACTERÍSTICA 25
2.3. INSTRUMENTAÇÃO AUXILIAR 6 2. PROPRIEDADES DO INSTRUMENTO 25
2.4. INSTRUMENTAÇÃO ACESSÓRIA 6 2.1. FUNCIONALIDADE 25
BPCS - SISTEMA BÁSICO DE CONTROLE DE 2.2. ESTABILIDADE 28
PROCESSO 7 2.3. INTEGRIDADE 28
HLCS - SISTEMA DE CONTROLE DE ALTO NÍVEL 2.4. ROBUSTEZ 31
(HLCS): 7 2.5. CONFIABILIDADE 31
SIS - SISTEMA INSTRUMENTADO DE 2.6. DISPONIBILIDADE 35
SEGURANÇA: 7 2.7. CALIBRAÇÃO E AJUSTE 35
2.8. MANUTENÇÃO 36
SÍMBOLOS E IDENTIFICAÇÃO 8 2.9. RESPOSTA DINÂMICA 37
3. ESPECIFICAÇÕES DO INSTRUMENTO 38
3.1. ESPECIFICAÇÕES DE OPERAÇÃO 38
OBJETIVOS DE ENSINO 8 3.2. ESPECIFICAÇÃO DE DESEMPENHO 39
1. INTRODUÇÃO 8 3.3. ESPECIFICAÇÕES FUNCIONAIS 46
2. APLICAÇÕES 8 3.4. ESPECIFICAÇÕES FÍSICAS 47
3. ROTEIRO DA IDENTIFICAÇÃO 8 3.5. ESPECIFICAÇÃO DE SEGURANÇA 47
3.1. GERAL 8
3.3. IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL 8
3.4. IDENTIFICAÇÃO DA MALHA 9
4. SÍMBOLOS 10
5. TABELAS 11
5.1. TABELA COM LETRAS DE IDENTIFICAÇÃO
12
5.2. NOTAS EXPLANATÓRIAS DE LETRAS DE
IDENTIFICAÇÃO 13
6. DESENHOS 16
6.1. PARÂMETROS DO SÍMBOLO 16
6.2. ALIMENTAÇÃO DOS INSTRUMENTOS 16
6.3. REPRESENTAÇÃO DO INSTRUMENTO 16
6.4. LINHAS ENTRE OS INSTRUMENTOS 17
6.5. BALÃO DO INSTRUMENTO 18
B.9. CONEXÕES DE SINAL DE INSTRUMENTO
PARA INSTRUMENTO COMUM 19

i
 Conteúdo

AUTOMAÇÃO 55

1. INTRODUÇÃO 55
2. SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE
DISTRIBUÍDO (SDCD) 55
3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
(CLP) 56
4. CONTROLE SUPERVISÓRIO E AQUISIÇÃO
DE DADOS (SCADA) 57
4.1. INTRODUÇÃO 57
4.2. COLETA DE DADOS 57
4.3.ESTAÇÃO DE OPERAÇÃO 58
4.3. PROGRAMA APLICATIVO (SOFTWARE) 59
5. PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO 60
5.1. INTRODUÇÃO 60
5.2. PROTOCOLO HART 61
5.3. FOUNDATION FIELDBUS 62
5.4. PROFIBUS 63
1. CONCEITO 63
2. TIPOS DO PROFIBUS 63
VANTAGENS DO PROFIBUS 63
5.5. ETHERNET 64
OBJETIVOS DE ENSINO 65
1. INTRODUÇÃO 65
2. MALHA DE MEDIÇÃO 65
2.1. RESULTADO DA MEDIÇÃO 65
2.2. COMPONENTES DA MALHA 66
2.3. MALHA DE MEDIÇÃO DE VAZÃO 66

ii
 Conteúdo

2. FUNÇÕES DOS INSTRUMENTOS 67 2.2. TRANSMISSOR ELETRÔNICO 88

3. TRANSMISSOR E MANUTENÇÃO 90
3.1. TRANSMISSOR ANALÓGICO DESCARTÁVEL
90
ELEMENTO SENSOR 69 3.2. TRANSMISSOR ANALÓGICO CONVENCIONAL
91
1. CONCEITO 69 3.3. TRANSMISSOR INTELIGENTE DIGITAL 91
2. TERMINOLOGIA 69 3.4. TRANSMISSOR HÍBRIDO ANALÓGICO
3. PRINCÍPIOS DE TRANSDUÇÃO 70 DIGITAL 92
4. SENSORES MECÂNICOS 70 4. RECEPTORES ASSOCIADOS 93
5. SENSORES ELETRÔNICOS 70 4.1. INSTRUMENTOS ASSOCIADOS 93
5.1. SENSOR CAPACITIVO 71 4.2. ALIMENTAÇÃO 93
5.2. SENSOR INDUTIVO 71 5. SERVIÇOS ASSOCIADOS 94
5.3. SENSOR RELUTANTE 72 5.1. ESPECIFICAÇÃO 94
5.4. SENSOR ELETROMAGNÉTICO 72 5.2. INSTALAÇÃO 94
5.5. SENSOR PIEZELÉTRICO 72
5.6. SENSOR RESISTIVO 72 INDICADOR 95
5.7. SENSOR POTENCIOMÉTRICO 73
5.8. SENSOR STRAIN GAUGE 73
5.9. SENSOR FOTOCONDUTIVO 73 1. CONCEITO 95
5.10. SENSOR FOTOVOLTÁICO 73 2. VARIÁVEL MEDIDA 95
5.11. SENSOR TERMOELÉTRICO 73 3. LOCAL DE MONTAGEM 96
5.12. SENSOR IÔNICO 74 4. TIPO DA INDICAÇÃO 96
6. ESCOLHA DO SENSOR 74 5. RANGEABILIDADE DA INDICAÇÃO 97
7. CARACTERÍSTICAS DESEJÁVEIS DO 6. ASSOCIAÇÃO A OUTRA FUNÇÃO 98
SENSOR 74 7. SERVIÇOS ASSOCIADOS 98

CONDICIONADOR DE SINAL 75 REGISTRADOR 99

1. CONCEITO 75 1. INTRODUÇÃO 99
2. APLICAÇÕES 75 2. TOPOGRAFIA 99
3. FUNÇÕES DESENVOLVIDAS 76 3. ACIONAMENTO DO GRÁFICO 100
4. LINEARIZAÇÃO DA VAZÃO 77 4. PENAS 100
4.1. INTRODUÇÃO 77 5. GRÁFICOS 101
4.2. MEDIDORES LINEARES E NÃO-LINEARES 78 6. ASSOCIAÇÃO A OUTRA FUNÇÃO 102
5. COMPENSAÇÃO 78 7. SERVIÇOS ASSOCIADOS 102
5.1. INTRODUÇÃO 78
5.2. CONDIÇÕES NORMAL, PADRÃO E REAL 80 COMPUTADOR DE VAZÃO 103
5.3. COMPENSAÇÃO DA TEMPERATURA DE
LÍQUIDOS 80
1. CONCEITO 103
5.4. TOMADAS DE PRESSÃO E TEMPERATURA 80
2. PROGRAMÁVEIS 103
6. TOTALIZAÇÃO DA VAZÃO 81 3. DEDICADO 104
4. APLICAÇÕES CLÁSSICAS 104
TRANSMISSOR 83 4.1. VAZÃO DE LIQUIDO 104
4.2. VAZÃO DE GÁS COM COMPENSAÇÃO 104
4.3. SISTEMA COM 2 TRANSMISSORES 105
1. CONCEITOS BÁSICOS 83
1.1. INTRODUÇÃO 83 4.5. VAZÃO DE MASSA DE GÁS 105
1.2. JUSTIFICATIVAS DO TRANSMISSOR 83 5. SELEÇÃO DO COMPUTADOR 105
1.3. TERMINOLOGIA 84 6. PLANÍMETRO 106
1.4. TRANSMISSÃO DO SINAL 85 6.1. HISTÓRICO 106
1.5. SINAIS PADRÃO DE TRANSMISSÃO 86 6.2. MÉTODO DO PLANÍMETRO 106
2. NATUREZA DO TRANSMISSOR 86 6.3. GRÁFICOS CIRCULARES UNIFORMES 106
2.1. TRANSMISSOR PNEUMÁTICO 86 6.4. ESPECIFICAÇÃO DO PLANÍMETRO 106

iii
 Conteúdo

CONTROLADOR 107 8.3. ESCOLHA DE CARACTERÍSTICAS 128

9. OPERAÇÃO DA VÁLVULA 129
1. CONCEITO 107 9.1. APLICAÇÃO DA VÁLVULA 129
9.2. DESEMPENHO 129
2. COMPONENTES BÁSICOS 107
2.1. MEDIÇÃO 107 9.3. RANGEABILIDADE 129
2.2. PONTO DE AJUSTE 107 10. VEDAÇÃO E ESTANQUEIDADE 130
2.3. ESTAÇÃO MANUAL INTEGRAL 108 10.1. CLASSIFICAÇÃO 130
2.4. UNIDADE DE BALANÇO AUTOMÁTICO 108 10.2. FATORES DO VAZAMENTO 131
2.5. MALHA ABERTA OU FECHADA 108 10.3. VÁLVULAS DE BLOQUEIO 131
2.6. AÇÃO DIRETA OU INVERSA 110 11. DIMENSIONAMENTO 131
11.1. FILOSOFIA 131
3. ESPECIFICAÇÃO DO CONTROLADOR 110
3.1. CONTROLADOR LIGA-DESLIGA 110 11.2. VÁLVULAS PARA LÍQUIDOS 132
3.2. CONTROLADOR DE INTERVALO 11.3. VÁLVULAS PARA GASES 132
DIFERENCIAL 111 11.4. QUEDA DE PRESSÃO NA VÁLVULA 132
3.3. CONTROLADOR PROPORCIONAL 111 14. TIPOS DE VÁLVULAS 133
3.4. CONTROLADOR PROPORCIONAL MAIS 14.1. VÁLVULA GAVETA 134
INTEGRAL 112 14.2. VÁLVULA ESFERA 135
3.5. CONTROLADOR PROPORCIONAL MAIS 14.3. VÁLVULA BORBOLETA 136
DERIVATIVO 113 14.4. VÁLVULA GLOBO 137
3.6. PROPORCIONAL + INTEGRAL + 14.5. VÁLVULA AUTO-REGULADA 138
DERIVATIVO 114 15. VÁLVULAS ESPECIAIS 140
3.7. CONTROLADOR TIPO BATELADA 114 15.1. VÁLVULA RETENÇÃO (CHECK VALVE) 140
3.8. CONTROLADOR ANALÓGICO 116 15.2. VÁLVULAS DE RETENÇÃO TIPO
3.9. CONTROLADOR DIGITAL 116 LEVANTAMENTO 141
4. CONTROLADOR MICROPROCESSADO 117 15.3. VÁLVULAS DE RETENÇÃO ESFERA 141
4.1. CONCEITO 117 15.4. VÁLVULAS DE RETENÇÃO BORBOLETA
4.2. CARACTERÍSTICAS 117 141
15.5. VÁLVULA DE RETENÇÃO E BLOQUEIO 141
16. VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO 141
VÁLVULA DE CONTROLE 119 16.1. FUNÇÃO DO EQUIPAMENTO 141
16.2. DEFINIÇÕES E CONCEITOS 142
1. INTRODUÇÃO 119 16.3. SOBREPRESSÃO 142
2. ELEMENTO FINAL DE CONTROLE 119 16.4. VÁLVULA DE SEGURANÇA 143
3. VÁLVULA DE CONTROLE 120 18. VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO 144
4. CORPO 120 18.1. CONCEITO 144
4.1. CONCEITO 120 18.2. PRECISÃO DA REGULAÇÃO 144
4.2. SEDE 121 18.3. SENSIBILIDADE 145
4.3. PLUG 121 18.4. SELEÇÃO DA VÁLVULA REDUTORA DE
5. CASTELO 121 PRESSÃO 145
6. ATUADOR 122 18.5. INSTALAÇÃO 145
6.1. OPERAÇÃO MANUAL OU AUTOMÁTICA 122
6.2. ATUADOR PNEUMÁTICO 122
6.3. AÇÕES DO ATUADOR 123
6.4. ESCOLHA DA AÇÃO 124
6.5. MUDANÇA DA AÇÃO 124
6.6. DIMENSIONAMENTO DO ATUADOR 124
6.7. ATUADOR E OUTRO ELEMENTO FINAL 124
7. ACESSÓRIOS 125
7.1. VOLANTE 125
7.2. POSICIONADOR 125
7.3. BOOSTER 126
8. CARACTERÍSTICA DA VÁLVULA 127
8.1. CONCEITO 127
8.2. CARACTERÍSTICAS DA VÁLVULA E DO
PROCESSO 127

iv
 Conteúdo

3. VARIÁVEIS DO PROCESSO 149 2. VANTAGENS E DESVANTAGENS 184

3. INFLUÊNCIA DO VAPOR NO RADAR 184
OBJETIVOS DE ENSINO 149 DISTÂNCIAS DO TANQUE 184
CALIBRAÇÃO DO RADAR 185
1. INTRODUÇÃO 149
2. CONCEITO 149 8. OUTROS MEDIDORES DE NÍVEL 185
3. FAIXA DAS VARIÁVEIS 150 7. ARQUEAÇÃO DE TANQUE 186
3.1. FAIXA E AMPLITUDE DE FAIXA 150
3.2. LIMITES DE FAIXA 150 VAZÃO 193
3.3. FAIXA E DESEMPENHO DO INSTRUMENTO
150
1. SELEÇÃO DO MEDIDOR 193
PRESSÃO 151 SISTEMA DE MEDIÇÃO 193
4.1. DEFINIÇÃO 151 TIPOS DE MEDIDORES 193
4.2. UNIDADES 151 PARÂMETROS DA SELEÇÃO 195
4.3. TIPOS 151
4.4. MEDIÇÃO DA PRESSÃO 152
4.5. SENSORES MECÂNICOS 153 PLACA DE ORIFÍCIO 200
4.6. SENSORES ELÉTRICOS 154
4.7. SELO DE PRESSÃO 155 1. INTRODUÇÃO HISTÓRICA 200
4.8. PRESSOSTATO 155 2. PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO E EQUAÇÕES 200
4.9. CALIBRAÇÃO DA PRESSÃO 156 3. ELEMENTOS DOS SISTEMA 202
TEMPERATURA 159 3.1. ELEMENTO PRIMÁRIO 202
5.1. DEFINIÇÕES 159 3.2. ELEMENTO SECUNDÁRIO 202
5.2. UNIDADES 159 4. PLACA DE ORIFÍCIO 203
5.3. ESCALAS 160 4.1. MATERIAIS DA PLACA 203
5.4. ESCALA PRÁTICA INTERNACIONAL DE 4.2. GEOMETRIA DA PLACA 203
TEMPERATURA (EPIT) 160 4.3. MONTAGEM DA PLACA 204
# 161 4.4. TOMADAS DA PRESSÃO DIFERENCIAL 205
5.5. MEDIÇÃO DA TEMPERATURA 161 4.5. PERDA DE CARGA E CUSTO DA ENERGIA
5.6. TERMOPAR 164 206
5.7. RESISTÊNCIA DETECTORA DE 4.6. PROTUSÕES E CAVIDADES 206
TEMPERATURA (RTD) 167 4.7. RELAÇÕES MATEMÁTICAS 206
5.8. ACESSÓRIOS 169 4.8. FATORES DE CORREÇÃO 208
4.9. DIMENSIONAMENTO DO β DA PLACA 209
NÍVEL 172 4.10. SENSORES DA PRESSÃO DIFERENCIAL 211

1. INTRODUÇÃO 172 TURBINA 212

CONCEITO DE NÍVEL 172
UNIDADES DE NÍVEL 172 1. INTRODUÇÃO 212
MEDIÇÃO DE NÍVEL 172 2. TIPOS DE TURBINAS 212
2. MEDIÇÃO MANUAL 173 2.1. TURBINA MECÂNICA 212
INTRODUÇÃO 173 2.2. TURBINA CONVENCIONAL 213
GERAL 173 DETECTORES DA VELOCIDADE ANGULAR 214
TRENA 174 CARACTERÍSTICAS DA TURBINA 215
PESO DE IMERSÃO 175 SINAL DE SAÍDA 215
3. MEDIÇÃO AUTOMÁTICA 176 DESEMPENHO 216
INTRODUÇÃO 176 FATORES DE INFLUÊNCIA 216
EXIGÊNCIAS METROLÓGICAS 176 SELEÇÃO DA TURBINA 217
5. MEDIDORES DE NÍVEL 178 DIMENSIONAMENTO 218
MEDIDORES FAVORITOS 178 CONSIDERAÇÕES AMBIENTAIS 219
MEDIDOR COM BÓIA 178 INSTALAÇÃO DA TURBINA 219
MEDIÇÃO COM DESLOCADOR 179 OPERAÇÃO 219
6. PRESSÃO DIFERENCIAL 181 MANUTENÇÃO 220
7. MEDIÇÃO COM RADAR 184 CALIBRAÇÃO 220
1. INTRODUÇÃO 184

v
 Conteúdo

CUIDADOS E PROCEDIMENTOS 221 8.5. VANTAGENS 241

8.6. DESVANTAGENS E LIMITAÇÕES 241
DESLOCAMENTO POSITIVO 223 19. CALIBRAÇÃO DE VAZÃO 242
19.1. LOCAL DA CALIBRAÇÃO 242
19.2. PROVER 242
1. INTRODUÇÃO 223 19.3. MEDIDOR MESTRE (MASTER) 243
2. PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO 223 19.4. MÉTODO GRAVIMÉTRICO 243
3. CARACTERÍSTICAS 223 19.5. MÉTODO VOLUMÉTRICO 244
4. TIPOS DE MEDIDORES 224 19.6. BOCAL SÔNICO 244
DISCO NUTANTE 224 19.7. LABORATÓRIO DE VAZÃO 244
LÂMINA ROTATÓRIA 225
PISTÃO OSCILATÓRIO 225
PISTÃO RECIPROCANTE 225 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 247
MEDIDOR COM ENGRENAGENS OVAIS 225
5. MEDIDORES PARA GASES 226
CALIBRAÇÃO DOS MEDIDORES DE GASES 227
6. VANTAGENS E DESVANTAGENS 227
7. CONCLUSÃO 227

CORIOLIS 229

1. INTRODUÇÃO 229
2. EFEITO CORIOLIS 229
3. RELAÇÕES MATEMÁTICAS 229
4. CALIBRAÇÃO 230
5. MEDIDOR INDUSTRIAL 230
6. CARACTERÍSTICAS 231
7. APLICAÇÕES 232
8. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO 232
9. LIMITAÇÕES 232
10. CONCLUSÃO 233

ULTRA-SÔNICO 235

1. INTRODUÇÃO 235
2. DIFERENÇA DE TEMPO 235
TEMPO DE TRÂNSITO MONOFEIXE 235
TEMPO DE TRÂNSITO MULTI-FEIXE 235
TEMPO DE TRÂNSITO NÃO INTRUSIVO OU A
SECO OU CLAMP ON 236
3. EFEITO DOPPLER 236
APLICAÇÕES 237
6. INSTALAÇÃO 237
CALIBRAÇÃO 237
CONCLUSÃO 238

MAGNÉTICO 240

8.1. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO 240

8.2. SISTEMA DE MEDIÇÃO 240
8.3. TUBO MEDIDOR 240
8.4. TRANSMISSOR DE VAZÃO 241

vi
 Prefácio
Qualquer planta nova bem projetada para produzir determinado produto sempre requer
sistemas de instrumentação para fazer a medição, controle, monitoração e alarme das
variáveis. A escolha correta dos sistemas pode ser a diferença entre sucesso e fracasso para
uma unidade, planta ou toda a companhia. Também, como há uma rápida evolução das
tecnologias e conseqüente obsolescência, periodicamente toda planta requer ampliações e
modificações radicais que incluem a atualização dos seus instrumentos e seus sistemas de
controle.
Assim, técnicos e engenheiros que trabalham com o projeto, especificação, operação e
manutenção de plantas de processo devem estar atualizados com a instrumentação e as
recentes tecnologias envolvidas. O presente trabalho foi escrito como suporte de um curso
ministrado a engenheiros e técnicos ligados, de algum modo, a estas atividades. Este trabalho
de Instrumentação e outros de Controle de Processo, Metrologia e Automação constituem um
conjunto completo para estudo e consulta.
Neste trabalho, dá-se ênfase aos equipamentos e instrumentos e são apresentados
qquatro grandes temas: Fundamentos, Instrumentos e Medição das Variáveis.
Na primeira parte, de Fundamentos de Instrumentação, são apresentados os conceitos
relacionados com Instrumentação, Símbolos e Identificação dos instrumentos analógicos e
digitais; vistos os instrumentos sob a óptica de Sistemas; mostradas a evolução e as ondas da
instrumentação. São apresentados os parâmetros para a Especificação correta do instrumento
individual, considerando o processo, ambiente, risco e corrosão.
Na parte de Funções de instrumentos, são estudados individualmente os instrumentos,
considerando suas funções na malha de medição, tais como sensor, transmissor,
condicionador de sinal, indicador, registrador, totalizador, computador de vazão,
controlador e válvula de controle.
Finalmente na terceira parte, nas Variáveis de Processo, são mostradas as tecnologias
empregadas para medir as principais variáveis de processo, como Pressão, Temperatura,
Vazão e Nível, que são as variáveis mais encontradas nas indústrias químicas, petroquímicas
e de petróleo e gás natural.
Sugestões e críticas, principalmente as destrutivas são benvidas para o contínuo
melhoramento do trabalho,
Endereço: Rua Carmen Miranda 52, A 903, CEP 41810-670,
Fones: fixo (71) 3452-4286 e celular (71) 9979 9955
Skype: Marcotek27
e-mail: marcotek@uol.com.br
site: www.marcoantonioribeiro.com.br .

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, verão 2010

vii
viii
 Autor

Marco Antônio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia de

Eletrônica blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá.

Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em Salvador, BA

blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá.

Fez vários cursos no exterior, possui dezenas de artigos publicados e já ministrou

mais de 500 cursos blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.

Atualmente é diretor da Tek Treinamento e Consultoria Ltda, blablablá,

blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá
que presta serviços de treinamento e consultoria nas áreas de Instrumentação, Controle,
Automação, Medição, Metrologia, Qualidade e Segurança.

Na vida pessoal, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,

blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá gosta de corrida, música de Beethoven, xadrez, fotografia, leitura,
filmes, filhos e Cecília Leonor, sua mulher; enfim, da vida.

ix
x
 Instrumentação
Objetivos de Ensino
1. Conceituar instrumentação, distinguindo seus diferentes enfoques de fabricação, projeto,
especificação, instalação, operação e manutenção.
2. Identificar as variáveis analógicas envolvidas.
3. Listar os tipos de equipamentos que podem ser beneficiados com a medição e controle de suas
variáveis.
4. Determinar qual tipo de indústria possui processo onde se pode aplicar a instrumentação.
5. Listar as principais vantagens de se usar instrumentos de medição e controle.

4) Registro: apresentação do valor

1. Conceito de Instrumentação
1.1. Conceito e aplicações
Instrumentação é um conjunto de instrumentos,
equipamentos, dispositivos ou funções ou sua
aplicação para o objetivo de medir, monitorar ou
controlar processos industriais ou maquinas ou
qualquer combinação deles. Estes instrumentos são
usados para detectar, observar, medir, controlar,
computar, comunicar ou processar dados e sinais de
modo manual ou automático. Os enfoques da
instrumentação podem ser de
1) Fabricação: construção de componentes e
instrumentos.
2) Projeto: detalhamento básico e específico de
sistemas equipamentos e instrumentos.
3) Especificação: estabelecimento de
características físicas, funcionais e de
segurança dos instrumentos.
4) Vendas: comercialização, marketing e
promoção de instrumentos
5) Montagem: instalação correta dos
instrumentos no local de trabalho, para que
ele operem conforme o previsto.
6) Operação: monitoração do desempenho dos
instrumentos e atuação manual, quando
necessário, para garantir a eficiência e
segurança do processo envolvido.
7) Manutenção dos instrumentos: reparo do
instrumento quando inoperante, calibração e
ajuste do instrumento quando o seu
desempenho metro lógico o exigir.
As principais funções dos instrumentos são:
1) Sensor: detecção da variável medida.
2) Indicação: apresentação do valor
instantâneo da variável.
3) Condicionamento do sinal: operação de
tornar mais amigável o sinal original.
histórico e em tempo real da variável.
5) Controle: garantia de que o valor de
uma variável permaneça igual, em torno
ou próximo de um valor desejado.
6) Alarme:: geração de sinais para chamar
a atenção do operador para condições
que exijam sua interferência
7) Intertravamento: para atuar
automaticamente no processo para
mantê-lo seguro.
As variáveis envolvidas incluem mas não se
limitam a
1) Análise, que inclui composição,
densidade, condutividade, turbidez, pH,
umidade, consistência.
2) Nível
3) Pressão
4) Temperatura
5) Vazão
6) Vibração mecânica
Os instrumentos estão associados e aplicados aos
seguintes equipamentos:
1) Caldeira: equipamento para gerar
vapor.
2) Reator: equipamento onde se realiza
uma reação química ordenada.
3) Compressor: equipamento para mover
gases.
4) Bomba: equipamento para mover
líquidos.
5) Coluna de destilação: equipamento
para separar diferentes produtos com
diferentes pontos de ebulição.
6) Forno: equipamento para aquecer
algum produto.
7) Refrigerador: equipamento para esfriar
algum produto.
8) Condicionador de ar: equipamento para
manter a temperatura e a umidade
relativa do ar ambiente dentro de
determinados limites estabelecidos.

1

As indústrias que utilizam os instrumentos de
medição e de controle do processo, de modo
intensivo e extensivo são:
1) Química
2) Petroquímica
3) Refinaria de petróleo
4) Gás e óleo
5) Dutos e Terminais
6) Têxtil
7) Fertilizante
8) Papel e celulose
9) Alimentícia
10) Farmacêutica
11) Cimento
12) Siderúrgica
13) Mineração
14) Nuclear
15) Hidrelétrica
16) Termelétrica
17) Tratamento d'água e de efluentes
1.2. Disciplinas relacionadas
O projeto completo do sistema de controle de um
processo envolve vários procedimentos e exige os
conhecimentos dos mais diversos campos da
engenharia, tais como:
1) Mecânica dos fluidos, para a especificação
de bombas, dimensionamento de tubulações,
disposição de bandejas da coluna de
destilação, dimensionamento de trocadores
de calor, especificação de bombas e
compressores.
2) Transferência de calor, para a determinação
da remoção do calor dos reatores químicos,
pré-aquecedores, caldeiras de recuperação e
dimensionamento de condensadores.
3) Cinética das reações químicas, para o
dimensionamento dos reatores, escolha das
condições de operação (pressão, temperatura
e nível) e de catalisadores,
4) Termodinâmica, para o calculo da
transferência de massa, do número e da
relação das placas de refluxo e das
condições de equilíbrio do reator.
5) Informática para a operação de sistemas de
controle que usam computadores digitais
como interface humano-máquina.
6) Telecomunicação para aplicar em redes de
comunicação que interligam sistemas
digitais separados por pequenas e grandes
distancias.
7) Estatística para a estimativa das incertezas
associadas com as medições e o
desenvolvimento de técnicas para
determinar e minimizar estas incertezas dos
instrumentos e das medições em uso
industrial, garantindo sua precisão e
exatidão.
8) Aritmética para expressar corretamente os
resultados da medição, com o número
Instrumentação
correto de algarismos significativos,
havendo coerência e conformidade com as
especificações metrológicas dos
instrumentos da malha de medição.
9) Legislação, normas técnicas e boas práticas,
para atender exigências legais e contratos
comerciais entre comprador e vendedor de
produtos em transferência de custódia.
Esses conhecimentos auxiliam na escolha e na
aplicação do sistema de controle automático
associado ao processo. Os modelos matemáticos, as
analogias e a simulação do processo são
desenvolvidos e dirigidos para o entendimento do
processo e sua dinâmica e finalmente para a escolha
do melhor sistema de controle.
Fig. 1.2. Vista de uma área industrial
A especificação dos instrumentos requer o
conhecimento dos catálogos dos fabricantes e das
funções a serem executadas, bem como das normas,
leis e regulamentações aplicáveis.
A manutenção dos instrumentos exige o
conhecimento dos circuitos mecânicos, pneumáticos
e eletrônicos dos instrumentos, geralmente
fornecidos pelos fabricantes dos instrumentos. Para a
manutenção da instrumentação pneumática exige-se
a habilidade manual e uma paciência bovina para os
ajustes de elos, alinhamento de foles,
estabelecimento de ângulos retos entre alavancas,
colocação de parafusos em locais quase inacessíveis.
A manutenção dos instrumentos eletrônicos requer o
conhecimento da eletrônica básica, do
funcionamento dos amplificadores operacionais e
atualmente das técnicas digitais. O fabricante correto
fornece os circuitos eletrônicos e os diagramas de
bloco esquemáticos dos instrumentos.
Para a sintonia do controlador e o entendimento
dos fenômenos relativos ao amortecimento, à
oscilação e à saturação é útil o conhecimento
rigoroso dos conceitos matemáticos da integral e da
2

derivada. A analise teórica da estabilidade do
processo requer uma matemática transcendental,
envolvendo a função de transferência, os zeros e os
pólos de diagramas, as equações diferenciais, a
transformada de Laplace e os critérios de Routh-
Hurwitz.
Fig. 1.2. Vista da Sala de Controle
1.3. Vantagens e Aplicações
Nem todas as vantagens da instrumentação
podem ser listadas aqui. As principais estão
relacionadas com a qualidade e com a quantidade
dos produtos, fabricados com segurança e sem
subprodutos nocivos. Há muitas outras vantagens. O
controle automático possibilita a existência de
processos extremamente complexos, impossíveis de
existirem apenas com o controle manual. Um
processo industrial típico envolve centenas e até
milhares de sensores e de elementos finais de
controle que devem ser operados e coordenados
continuamente.
Como vantagens, o instrumento de medição e
controle
1) não fica aborrecido ou nervoso,
2) não reclama,
3) não fica distraído ou atraído por pessoas
bonitas,
4) não assiste a um jogo de futebol na
televisão nem o escuta pelo rádio,
5) não pára para almoçar ou ir ao banheiro,
6) não fica cansado de trabalhar,
7) não tem problemas emocionais,
8) não abusa seu corpos ou sua mente,
9) não tem sono,
10) não folga do fim de semana ou feriado,
11) não sai de férias,
12) não reivindica aumento de salário.
Porém, como desvantagens, o instrumento
1) sempre apresenta erro de medição
2) opera adequadamente somente quando
estiver nas condições previstas pelo
fabricante,
Instrumentação
3) requer calibrações e ajustes periódicos,
para se manter exato
4) requer manutenção corretiva, preventiva
ou preditiva, para que sua precisão se
mantenha dentro dos limites
estabelecidos pelo fabricante e
5) é provável que algum dia ele falhe e
pela lei de Murphy, esta falha
geralmente acontecerá na pior hora
possível e poderá acarretar grandes
complicações.
Qualidade do Produto
A maioria dos produtos industriais é fabricada
para satisfazer determinadas propriedades físicas e
químicas. Quanto melhor a qualidade do produto,
menores devem ser as tolerâncias de suas
propriedades. Quanto menor a tolerância, maior a
necessidade dos instrumentos para a medição e o
controle automático.
Os fabricantes executam testes físicos e químicos
em todos os produtos feitos ou, pelo menos, em
amostras representativas tomadas aleatoriamente das
linhas de produção, para verificar se as
especificações estabelecidas foram atingidas pela
produção. Para isso, são usados instrumentos tais
como indicadores de densidade e viscosidade,
espectrômetros de massa, analisadores de
infravermelho, cromatógrafos e outros.
Os instrumentos possibilitam a verificação, a
garantia e a repetitividade da qualidade dos
produtos.
Atualmente, o conjunto de normas ISO 9000
exige que os instrumentos que impactam a qualidade
do produto tenham um sistema de monitoração, onde
estão incluídas a manutenção e calibração
documentada deles.
Instrumentos analíticos são a base da obtenção
de produtos dentro de suas especificações desejadas.
Quantidade do Produto
As quantidades das matérias primas, dos
produtos finais e das utilidades devem ser medidas e
controladas para fins de balanço do custo e do
rendimento do processo. Também é freqüente a
medição de produtos para venda e compra entre
plantas diferentes.
Os instrumentos de indicação, registro e
totalização da vazão e do nível fazem a aquisição
confiável dos dados através das medições de modo
continuo e preciso.
Os instrumentos asseguram a quantidade precisa
e exata das substâncias transferidas, compradas e
vendidas.
3

Fig. 1.4. Instrumentos de medição de nível
Economia do Processo
O controle automático economiza energia, pois
elimina o superaquecimento de fornos, de fornalhas
e de secadores. O controle de calor está baseado
geralmente na medição de temperatura e não existe
nenhum operador humano que consiga sentir a
temperatura com a precisão e a sensitividade do
termopar ou da resistência.
Instrumentos também permitem a realização de
reações químicas em quantidades estequiométricas e
econômicas.
Os instrumentos garantem a conservação da
energia e a economia do processo .
Fig. 1.5. Instrumentação aplicada à indústria
Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos que não
são aproveitáveis e devem ser jogados fora, são
prejudiciais às vidas animal e vegetal. A fim de
evitar este resultado nocivo, devem ser adicionados
agentes corretivos para neutralizar estes efeitos. Pela
medição do pH dos efluentes, pode se economizar a
quantidade do agente corretivo a ser usado e pode se
assegurar que o efluente esteja não agressivo.
Instrumentação
Os instrumentos garantem efluentes limpos e
inofensivos.
Segurança da Planta
O processo deve ter alarme e proteção associados
ao sistema de medição e controle. O alarme é
realizado através das mudanças de contatos elétricos,
monitoradas pelos valores máximo e mínimo das
variáveis do processo. Os contatos dos alarmes
podem atuar (ligar ou desligar) equipamentos
elétricos, dispositivos sonoros e luminosos.
É útil o uso do sistema de desligamento
automático ou de trip do processo. Deve-se proteger
o processo, através de um sistema lógico e
seqüencial que sinta as variáveis do processo e
mantenha os seus valores dentro dos limites de
segurança, ligando ou desligando os equipamentos e
evitando qualquer seqüência indevida que produza
condição perigosa.
Fig. 1.6. Planta industrial
Muitas plantas possuem uma ou várias áreas
onde podem estar vários perigos, tais como o fogo, a
explosão, a liberação de produtos tóxicos. Haverá
problema, a não ser que sejam tomados cuidados
especiais na observação e no controle destes
fenômenos. Hoje são disponíveis instrumentos que
podem detectar a presença de concentrações
perigosas de gases e vapores e o aparecimento de
chama em unidades de combustão.
Finalmente, todos os instrumentos que são
instalados em áreas que contenham gases, pós ou
fibras explosivas ou incendiárias devem ter
proteções adicionais, para que sua presença no local
não aumente o risco de explosão ou incêndio no
local.
Os instrumentos protegem vidas humanas, meio
ambiente e equipamentos
4

2. Tipos de instrumentação
A instrumentação pode ser classificada como
primária, secundária, auxiliar ou acessória para
responsabilizar identidades funcionais e malha e
símbolos.
2.1. Instrumentação primária
Instrumentação primária consiste de
equipamentos e dispositivos para medir, monitorar,
controlar ou calcular e suas funções inerentes e
funções de programa que incluem, mas não são
limitadas a, transmissores, registradores,
controladores, válvulas de controle, equipamentos de
segurança e controle auto-atuados e funções de
programa de aplicação que requerem ou permitem
ao usuário atribuir identificações. A instrumentação
primária é a mais importante, pois é essencial à
operação prevista da planta. Os instrumentos de
display estão localizados na sala de controle, mas
recebem sinais de informação do processo e atuam
nos instrumentos também montados na área
industrial.
Fig. 1.1. Instrumentação primária, montada no
painel de leitura
Fig. 1.2. Instrumentação primária, montada na
área industrial (campo)
Instrumentação
2.2. Instrumentação secundária
Instrumentação secundária consiste de
equipamentos e dispositivos de medição,
monitoração e controle que incluem, mas não são
limitados a, visores de nível, manômetros,
termômetros e reguladores de pressão.
A instrumentação secundária serve como reserva
auxiliar para o operador. A instrumentação scundária
consiste de instrumentos indicadores locais,
instalados próximos do processo e são utilizados
apenas quando o operador vai à área industrial.
Todas as indicações de campo são também
apresentadas na sala de controle, com maior precisão
e melhor conforto. Quando apropriado, os
instrumentos auxiliares podem ser montados em
painéis auxiliares na área industrial acessíveis ao
operador.
Nos diagramas P&I, a instrumentação secundária
é mostrada e identificada como:
FG – visor de vazão
LG – visor de nível
PG ou PI – indicador local de pressão
(manômtro)
TG ou TI – indicador local de temperatura
(termômetro)
Fig. 1.3. Instrumentação auxiliar de campo
Fig. 1.4. Instrumentação secundária em painel
auxiliar de campo
5

2.3. Instrumentação auxiliar
Instrumentação auxiliar consiste de
equipamentos e dispositivos que medem, controlam
ou calculam e que são necessários para a operação
efetiva da instrumentação primária ou secundária,
elas incluem, mas não são limitados a, equipamentos
de cálculo, purgadores, sistemas de manipulação de
amostra e conjuntos de filtro-regulador de ar de
instrumentos, válvulas solenóides.
A instrumentação auxiliar é basicamente a
família dos instrumentos condicionadores de sinal,
que melhoram a apresentação do sinal para sua
finalidade. Exemplos de instrumentação auxiliar: os
fazedores de conta para a compensação de pressão e
temperatura na medição de vazão volumétrica de
gás. A instrumentação auxiliar também inclui
dispositivos de otimização da instrumentação
acessória, como filtros e reguladores de pressão da
alimentação dos instrumentos pneumáticos,
reguladores da tensão da fonte de alimentação
elétrica dos instrumentos eletrônicos.
Purgadores servem para retirar condensado de
gases e eliminadores de ar servem para tirar gases de
líquidos, tornando a vazão monofásica. Os sistemas
de condiconamento de amostras são outro exemplo
de instrumentação auxiliar, pois permitem a retirada
correta da amostra e o seu condicionamento para a
medição de análise.
Na medição de vazão com gerador de pressão
diferencial é utilizado o distribuidor (manifold) que
consiste em um conjunto de 3 ou 5 válvulas, que
servem para bloqueio, quando se quer retirar o
receptor de pressao diferencial e uma valvula central
que serve para tornar as pressões iguais, quando se
quer zerar o transmissor de pressão diferencial.
Os componenentes da instrumentacao auxiliar,
tais como, computador de sinal e relé conversor,
válvulas solenóides, condicionador de amostra de
análise, são identificados pela variável
medida/inicializada e a função saída/ativa [Y], com
o Y definido ao lado do símbolo.
Fig. 1.6. Instrumentação auxiliar
Instrumentação
Fig. 1.7. Instrumentação acessória: conjunto
distribuidor e potes de selagem
2.4. Instrumentação acessória
Instrumentação acessória consiste de
equipamentos e dispositivos que não medem ou
controlam, mas são necessários para a operação
efetiva do sistema de medição, monitoração ou
controle, elas incluem, mas não são limitadas a tubos
retos para medição de vazão, retificadores e
condicionadores de vazão e potes de selagem.
Na medição de vazão volumétrica de gases e
líquidos, o uso de tubos de vazão torna a medição
mais precisa. Estes tubos tem já uma dimensão
calculada para atender as exigências de trecho reto a
montante e jusante do sensor, possuem melhor
acabamento pois são feitos de material mais nobre
(aço carbono ou até aço inoxidável) e sua geometria
garante a coincidência da linha de centro do sensor
de vazão e da tubulação.
Retificador de vazão é um acessório que elimina
as perturbações na vazão provocadas por curvas,
válvulas, sensores intrusivos na tubulação, reduções
e variações de tamanho da tubulação. O
condicionador de vazão também faz tudo isso e
também desenvolve plenamente o perfil de
velocidade do fluido cuja vazão está sendo medida.
Tais acessórios são necessários e usados quando a
geometria da estação de medição não possui os
trechos retos exigidos pelas normas.
Outro acessório de instrumentação, muito
utilizado em plataformas ou em locais onde se
requer a substituição freqüente da placa de orifício
de medição de vazão, é o porta-placa. O porta placa
permite a retirada e troca de placa de orifício, sem a
parada do processo e sem vazamentos.
Os acessórios de Instrumentação, tais como tubo
de medição de vazão, purgadores, conjuntos filtro-
reguladores pneumáticos, potes de selagem, podem
ou não ser mostrados explicitamente no diagrama e
serão tagueados no índice de Instrumento ou no
diagrama, com o Tag Número/Identificação do
Instrumento do instrumento que eles servem,
seguido por uma palavra ou frase que descreve sua
6

função, por exemplo: [PT-*23 PURGADOR] ou
com um Tag Número/Identificação do Instrumento
como um componente da malha: [PX-*23] com uma
nota fora do balão ou na seção de notas do desenho
descrevendo seu uso.
Atribuir um número de tag para um acessório:
1. Significa que ele deve ser listado em um
índice de instrumento.
2. Não significa que ele deva ser mostrado em
um P&ID.
3. Signficica que ele deve ser tagueado em um
P&ID, se mostrado.
Os métodos de identificação escolhidos para o
projeto devem ser documentados nas recomendações
e normas de engenharia e projeto do Proprietário ou
Usuário e na folha de legenda do desenho ou
documento.
Fig. 1.8. Retificador de vazão
Fig. 1.8. Condicionador de vazão
Fig. 1.8. Porta-placa
Instrumentação
BPCS - Sistema Básico de Controle de
Processo
Instrumentação e sistema que são instalados para
monitorar e controlar operações de produção
normais usados mas não limitados a combinações de
simples monitores de malha pneumática e eletrônica
e controladores, controladores lógico programáveis
e sistemas de controle distribuídos.
Um BPCS é necessário para operar uma planta
ou processo.
HLCS - sistema de controle de alto nível
(HLCS):
Um sistema que fornece sofisticação acima do
BPCS. Suas funções são tipicamente baseadas em
computador de processo ou equipamento de mais
alto nível que interage com o processo pela
manipulação de pontos de ajuste no BPCS. (Por
exemplo, funções de controle no HLCS incluem,
mas não estão limitada a controle estatístico de
processo e controle preditivo antecipatório).
Um HLCS não é necessário para operar uma
planta ou processo.
SIS - sistema instrumentado de
segurança:
Um sistema composto de sensores, resolvedores
de lógica e elementos finais de controle com o
objetivo de levar o processo para um estado seguro
quando condições pré-determinadas forem violadas.
Fig. 1.10. Sistemas de instrumentação
7
 Símbolos e Identificação
Objetivos de Ensino
1. Mostrar as normas, aplicações da simbologia e identificação dos instrumentos na indústria.
2. Apresentar os parâmetros para a identificação completa e correta dos instrumentos, quanto a local,
filosofia, variável, função e modificadores de instrumentos analógicos e digitais.
3. A partir de uma descrição, elaborar um diagrama P&I (Processo & Instrumentos).
4. A partir de um P&I, descrever de modo completo e correto os equipamentos e instrumentos envolvidos.

de Temperatura, ambos da área 500 e os números

1. Introdução seqüenciais são 103 e 104.
Uma identificação típica é mostrada na Fig. 1.1.
A simbologia de instrumentação analógica e
digital, compartilhada e integral, distribuída e
centralizada se baseia nas seguintes normas:
1. ABNT 03.004, NBR 8190, 1983: Simbologia
de Instrumentação.
2. ISA S5.1, Instrumentation Symbols and
Identification, 1984
3. ISA S5.3, Graphic Symbols for Distributed
Control/Shared Display Instrumentation,
Logic and Computer Systems, 1983

2. Aplicações
Os símbolos de instrumentação são encontrados
principalmente em
1. Fluxogramas de processo e de engenharia,
2. Desenhos de detalhamento de instrumentação
instalação, diagramas de ligação, plantas de
localização, diagramas lógicos de controle,
listagem de instrumentos,
3. Painéis sinópticos e semigráficos na sala de
controle,
4. Diagramas de telas de vídeo de estações de
controle.
3. Roteiro da identificação
3.1. Geral
Cada instrumento ou função a ser identificada é
designado por um conjunto alfanumérico, chamado de
tag. A parte de identificação da malha correspondente
ao número e é comum a todos os instrumentos da
mesma malha. O tag pode ainda ter sufixo para
completar a identificação. O número da malha do
instrumento pode incluir o código da informação da
área .
Por exemplo, os tags TIC 500-103 e
TIC 500-104 são de dois Controladores Indicadores
Fig. 1.1. Números de tag
3.3. Identificação funcional
A identificação funcional do instrumento ou seu
equivalente funcional consiste de letras da Tab. 2.5 e
inclui uma primeira letra, que é a variável do processo
medida ou de inicialização. A primeira letra pode ter
um modificador opcional. Por exemplo, PT é o
transmissor de pressão e PDT é o transmissor de
pressão diferencial.
A identificação funcional do instrumento é feita de
acordo com sua função e não de sua construção.
Assim, um transmissor de pressão diferencial para
medir nível tem o tag LT (transmissor de nível) e não
o de PDT, transmissor de pressão diferencial. Embora
o transmissor seja construído e realmente meça a
pressão diferencial, seu tag depende de sua aplicação
e por isso pode ser LT, quando mede nível ou FT,
quando mede vazão.
Outro exemplo, uma chave atuada por pressão
ligada à saída de um transmissor pneumático de nível
tem tag LS, chave de nível e não PS, chave de
pressão.
O tag também não depende da variável
manipulada, mas sempre da variável inicializada ou
medida. Assim, uma válvula que manipula a vazão de

8

saída de um tanque para controlar nível, tem tag de
LV ou LCV e não de FV ou FCV.
Quando há somente duas letras, a segunda letra é a
função do instrumento. FT é o tag de um transmissor
(T) de vazão (F).
Também a segunda letra, que corresponde a
função do instrumento, pode ter um ou mais
modificadores. FIA é o tag de um indicador de vazão,
com alarme. Alarme é o modificador da função
indicação. Também pode se detalhar o tipo de alarme,
p. ex., FIAL é o tag de um indicador de vazão com
alarme de baixa.
O tag pode ter modificador da variável (primeira
letra) e da função (segunda letra). Por exemplo,
PDIAL é um indicador de pressão diferencial
(modificador de pressão) com alarme (modificador do
indicador) de baixa (modificador do alarme).
Quando o tag possuir várias letras, pode-se dividi-
lo em dois tags. O instrumento é simbolizado por dois
balões se tangenciando e o tag por ser, por exemplo,
TIC-3 para o controlador indicador de temperatura e
TSH-3 para a chave manual associada ao controlador.
Fig. 2.1. Painel sinóptico com simbologia
Todas as letras de identificação de instrumentos
são maiúsculas. Por isso, deve-se evitar usar FrC para
controlador de relação de vazões e usar FFC,
controlador de fração de vazões.
As funções de condicionamento de sinal ou de
computação matemática (+. -, x, ÷, √), comparação (<,
=, >, <>), lógica (OR, AND) e conversão (i/p, p/i)
devem ter os símbolos ao lado do balão, para
esclarecer a função executada.
3.4. Identificação da malha
A identificação da malha geralmente é feita por
um número, colocado ao final da identificação
funcional do instrumento associado a uma variável de
processo. Esta numeração não está na norma, mas se
baseia em bom senso ou códigos locais da empresa.
Símbolos e Identificação
A numeração pode ser serial ou paralela.
Numeração paralela começa de 0 ou 1 para cada
variável, TIC-100, FIC-100, LIC-100 e AI-100.
Numeração serial usa uma única seqüência de
números, de modo que se tem TIC-100, FIC-101,
LIC-102 e AI-103. A numeração pode começar de 0,
1 ou qualquer outro número conveniente, como 101,
1001, 1201.
Quando a malha tem mais de um instrumento com
a mesma função, geralmente a função de
condicionamento, deve-se usar apêndice ou sufixo ao
número. Por exemplo, se a mesma malha de vazão
tem um extrator de raiz quadrada e um transdutor
corrente para pneumático, o primeiro pode ser FY-
101-A e o segundo, FY-101-B. Quando se tem um
registrador multiponto, com n pontos, é comum
numerar as malhas como TE-18-1, TE-18-2, TE-18-3
até TE-18-n.
Quando um registrador tem penas dedicadas para
vazão, pressão, temperatura, seu tag pode ser FR-2,
PR-5 e TR-13. Se ele registra três temperaturas
diferentes, seu tag pode ser TR-7/8/9.
Acessórios de instrumentos, como purgador,
regulador de pressão, pote de selagem e poço de
temperatura, que às vezes nem é mostrado
explicitamente no diagrama, precisam ser
identificados e ter um tag, de acordo com sua função e
deve ter o mesmo número da malha onde é utilizado.
Esta identificação não implica que o acessório deva
ser representado no diagrama. Também pode usar o
mesmo tag da malha e colocando-se a palavra de sua
função, como selo, poço, flange, purga. Há acessório
que possui letra correspondente na norma, como W
para poço (well) termal.
Alguns projetistas usam pequenas diferenças de
tag para distinguir válvulas auto controladas
(reguladoras) de válvulas convencionais que recebem
o sinal do controlador. Assim, a válvula auto
controlada de temperatura tem tag de TCV e a válvula
convencional de TV.
Fig. 2.1. Painel sinóptico com simbologia
9
 Símbolos e Identificação

4. Símbolos desenhados com a orientação horizontal. Setas

direcionais devem ser adicionados às linhas de sinal
A norma ISA 5.1 ilustra os símbolos que quando for necessário esclarecer a direção do fluxo de
pretendem representar a instrumentação nos informação. O uso criterioso de tais setas em
diagramas e desenhos. Ela mostra métodos de desenhos complexos irá facilitar o entendimento do
simbologia e identificação. Os símbolos indicam os sistema.
vários instrumentos ou as várias funções aplicadas nos As alimentações elétrica, pneumática, hidráulica
modos típicos. Este uso não implica, porém, que as ou outras para um instrumento não precisam ser
aplicações ou designações dos instrumentos ou mostradas, a não ser que seja essencial para um
funções sejam restritas deste modo. Nenhuma entendimento da operação do instrumento ou da
inferência deve ser tomada que a escolha de qualquer malha.
esquema de ilustração constitua a recomendação para
o método ilustrado de medição ou controle. Quando
forem mostrados vários símbolos alternativos sem um
estabelecimento de preferência, a seqüência relativa
de símbolos não implica em preferência.
O balão (bubble) pode ser usado para identificar
símbolos diferentes, tais como válvulas de controle,
quando tal identificação for desejável. Nestes casos, a
linha conectando o balão ao símbolo do instrumento é
desenhada próxima ao símbolo, mas não tocando nele.
Em outros casos, o balão serve para representar o
próprio instrumento.
Um símbolo diferente cuja relação ao restante da
malha é facilmente aparente do diagrama, deve ser
individualmente simbolizado no diagrama. Por
exemplo, uma flange de placa de orifício ou um
válvula de controle que é parte de um sistema maior
não precisa ser mostrada com um tag número no
diagrama. Também, onde há um elemento primário
conectado a outro instrumento em um diagrama, é
opcional o uso de um símbolo para representar o
elemento primário no diagrama.
Uma breve explicação pode ser colocada junto ao
símbolo ou linha para esclarecer a função de um item.
Por exemplo, as notações de 20-60 kPa e 60-100 kPa
junto às linhas de sinal para duas válvulas operando
em faixa dividida (split range), tomadas juntos com os
símbolos para os modos de falha, permitem completar Fig. 2.2. Tela de operação com símbolos de
o entendimento do objetivo. Do mesmo modo, quando instrumentos
duas válvulas são operadas em um modo divergente
ou convergente de um sinal comum, as notações de 20
– 100 kPa ou 100-20 kPa junto com os modos de
falha, permitem entender a função. Em geral, uma linha de sinal é suficiente para
Os tamanhos dos balões de identificação e os representar as interligações entre dois instrumentos
outros símbolos mostrados são os tamanhos em uma fluxograma, mesmo que fisicamente eles
geralmente recomendados; porém, os tamanhos sejam interligados por mais de uma linha.
ótimos podem variar dependendo do tamanho do A seqüência em que os instrumentos ou funções
diagrama final, dependendo do número de caracteres de uma malha são conectadas em um diagrama deve
colocados na identificação do instrumento. Os refletir a lógica funcional ou o fluxo de informação,
tamanhos de outros símbolos podem ser selecionados embora este arranjo não necessariamente corresponde
como apropriados para acompanhar os símbolos de à seqüência da conexão do sinal. Assim, uma malha
outros equipamentos no diagrama. eletrônica usando sinais analógicos de tensão requer
Além das exigências gerais de desenho para fiação paralela, enquanto uma malha usando sinais
simplicidade e legibilidade, os símbolos pode ser analógicos de corrente requer interligação em série.
desenhados em qualquer orientação. Assim, as linhas Porém, o diagrama nos dois casos deve ser desenhado
de sinal em um diagrama entrando ou saindo de uma como se todos os fios fossem em paralelo, para
parte apropriada de um símbolo podem ter qualquer mostrar as inter-relações funcionais claramente
ângulo. Porém, os designadores do bloco de função da enquanto mantendo a apresentação independente do
Tabela da norma e os tags números devem sempre ser tipo de instrumentação finalmente instalada. As

10

interligações corretas são esperadas serem mostradas
em um outro diagrama adequado.
O grau de detalhe a ser aplicada a cada documento
é inteiramente definido pelo usuário. Os símbolos e
designações na norma podem mostrar tanto
equipamento como função. Esquemas e artigos
técnicos usualmente contêm simbologia e
identificação muito simplificadas. Fluxogramas de
processo usualmente são menos detalhados que
fluxogramas de engenharia. Os fluxogramas de
engenharia podem mostrar todos os componentes em
linha mas podem diferir de um usuário a outro na
quantidade de detalhes mostrados em linha. Em
qualquer caso, deve haver consistência em cada
aplicação. Os termos simplificado, conceitual e
detalhado aplicados na norma foram escolhidos para
representar um cruzamento de uso típico. Cada
usuário deve estabelecer o grau de detalhes que
satisfaz os objetivos do documento específico ou
esquema sendo gerado.
É uma prática comum para os fluxogramas de
engenharia omitir os símbolos do sistema de
intertravamento que são realmente necessários para
um sistema funcionar, principalmente quando
simbolizando sistemas de intertravamento elétrico.
Por exemplo, uma chave de nível pode ser mostrada
como desligando uma bomba ou chaves separadas de
vazão e pressão podem ser mostradas como atuando
uma válvula solenóide ou outro dispositivo de
intertravamento. Nos dois casos, os relés elétricos
auxiliares e outros componentes podem ser
considerados detalhes a serem mostrados em outro
lugar.
Por causa das diferenças entre display e controle
compartilhados e funções de computador serem
geralmente confundidas, quando escolher símbolos
para representá-los, o usuário deve confiar nas
definições do fabricante, uso em uma determinada
industria e no julgamento pessoal.
Fig. 2.2. Tela de operação com símbolos de
instrumentos
Símbolos e Identificação
5. Tabelas
As tabelas têm o objetivo de definir certos blocos
de identificação e sistema de representação simbólica
usados na norma de um modo conciso e facilmente
referido.
Tabela 1, Letras de Identificação, junto com as
Notas para a Tabela 1, definem e explicam os
designadores de letra individual usados como
identificadores funcionais de acordo com as regras da
seção de Identificação Funcional.
Tabela 2, Combinações Típicas de Letras, tenta
facilitar a tarefa de escolher combinações aceitáveis
de letras de identificação.
Tabela 3, Blocos de Função – Designações de
função, é uma adaptação do método SAMA
(Scientific Apparatus Manufactures Association) de
diagramar funções. Dois usos básicos são encontrados
nestes símbolos:
1. Como blocos de função individuais em
diagramas conceituais
2. Como flags que designam funções executadas
por balões em desenhos mais detalhados.
Um terceiro uso é uma combinação dos primeiros
dois e é encontrado em sistemas de controle
compartilhados, onde, por exemplo, a linha do sinal
da variável medida entra em um bloco de função raiz
quadrada que é desenhado junto com o controlador
compartilhado.
Duas omissões serão notadas: o símbolo SAMA
para Transferência e este para um Gerador de Sinal
Analógico. Desde que o uso principal da norma ISA
5.1, de Simbologia, requer identificação a ser
associada com um símbolo, é conveniente usar o
balão HIC (controlador manual) para um gerador de
sinal analógico e um HS (chave manual) com ou sem
um balão de relé para uma função transferência.
11
 Sistemas Digitais

5.1. Tabela com Letras de Identificação

12

5.2. Notas explanatórias de Letras
de Identificação
As seguintes notas, indicadas na Tabela 4 por
parêntesis são para serem usadas como uma ajuda no
entendimento dos significados das letras quando eles
forem usadas em certas posições nas Letras de
Identificação da Malha ou Identificações Funcionais.
(1) Primeiras Letras são uma Variável Medida ou
Inicializada e, se necessário, uma combinação de
uma Variável Medida ou Inicializada e um
Modificador de Variável que serão referidos pelo
significado combinado.
(2) Os significados específicos dados para as
Variáveis Medidas ou Inicializadas [ A], [B], [E],
[F], [H], [I], [J], [K], [L], [P], [Q], [R], [S], [T],
[U], [V], [W], [Y] e [Z] não serão modificados.
(3) A Variável Medida ou Inicializada análise, [A]
será usada para todos os tipos de composição de
fluido do processo e análise de propriedade física.
O tipo de analisador e para analisadores de
componente de fluido os componentes de
interesse serão definidos fora do balão de
tagueamento.
a) Variáveis Medidas/Inicializadas “Escolha
do Usuário” [C], [D] e [M] são atribuídas
para identificar análise de condutividade,
densidade e umidade, respectivamente,
quando isto para prática comum do
usuário.
(4) A Variável Medida ou Inicializada análise, [A]
não será usada para identificar vibração ou outros
tipos de analises mecânicas ou de maquinas, que
serão identificadas pela Variável
Medida/Inicializada vibração ou análise mecânica
[V].
(5) As letras “Escolha do Usuário”[C], [D], [M], [N]
e [O] que cobrem significados repetitivos não
listados que podem ter nenhum significada como
uma Variável Medida ou Inicializada e outra
como Letra Sucessiva serão definidas somente
uma vez. Por exemplo, [N] pode ser definida
como “módulo de elasticidade” como uma
Variável Medida/Inicializada e “osciloscópio”
como uma Função Leitura/Passiva.
(6) Variável Medida/Inicializada multivariável [U]
identifica um instrumento ou malha que requerer
muitos pontos de medição ou outras entrada para
gerar uma ou múltiplas saídas, tal como um PLC
que usa múltiplas medições de pressão e
temperatura para regular o chaveamento de
múltiplas válvulas liga-desliga.
(7) Variável Medida/Inicializada vibração ou análise
mecânica [V] é usada para executar a função na
monitoração de maquina que a Variável
Medida/Inicializada análise [A] executa na
monitoração do processo e exceto para vibração,
é esperado que a variável de interesse seja
definida fora do balão de identificação.
Símbolos e Identificação
(8) A Primeira Letra ou Letra Sucessiva para
equipamentos ou funções não classificados [X]
para significados não repetitivos que são usados
somente uma vez ou para uma extensão limitada
pode ter qualquer número de significados que
serão definidos fora do balão de identificação ou
por uma nota no documento. Por exemplo, [XR-
2] pode ser um registrador de stress e [XX-4]
pode ser um osciloscópio de stress.
(9) Variável Medida/Inicializada evento, estado ou
presença [Y] é para ser usada quando as respostas
de controle ou monitoração não são acionadas
pelo tempo ou programa de tempo, mas
acionadas por eventos, presença ou estado.
(10) Combinações de Variável Medida/Inicializada e
Modificador de Variável serão selecionadas de
acordo de como a propriedade sendo medida é
modificada ou mudada.
(11) Variáveis medidas diretamente que serão
consideradas como Variável Medida/Inicializada
para Numeracao de Malha serão incluídas não
são limitadas a:
a) Diferencial [D] – pressão [PD] ou
temperatura [TD].
b) Totalização [Q] – totalizador de vazão
[FQ], quando medido diretamente, tal
como por um medidor de deslocamento
positivo.
c) Eixo X, eixo Y ou eixo Z [X], [Y] ou
[Z] – vibração [VX], [VY] e [VZ], força
[WX], {WY] pi [WZ] ou posição [ZX],
[ZY] ou [ZZ].
(12) Derivada ou calcula de outras variáveis medidas
diretamente que não devem ser consideradas
como Variável Medida/Inicializada ou
Numeração de Malha incluirão mas não estão
limitados a:
a) Diferença [D] – temperatura [TD] ou
peso {WD].
b) Relação [F] – Vazão {FF], pressão [PF]
ou temperatura [TF].
c) Taxa de variação de tempo [K] – pressão
[PK], temperatura [TK] ou peso [WK].
(13) Modificador de Variável tempo ou programa de
tempo [K] em combinação com uma Variável
Medida/Inicializada significa uma taxa de
variação de tempo da variável medida ou
inicializada; [WK] representa uma malha de
variação de perda de peso.
(14) Modificador de Variável segurança [S] é
tecnicamente não uma variável medida
diretamente mas é usada para identificar
elementos primário e final com proteção de
emergência auto-atuada somente quando usada
em conjunção com Variável Medida/Inicializada
vazão [F], pressão [P] ou temperatura [T]. E por
causa da natureza crítica de tais equipamentos,
[FS, PS e TS] deve ser considerada como
Variável Medida/Inicializada em todos os
13

esquemas de construção de Número de
Identificação de Malha.
a) Válvula de segurança de vazão [FSV] se
aplica a válvulas usadas para proteger
contra excesso de vazão de emergência
ou perda de vazão. Válvula de segurança
de pressão [PSV] e válvula de segurança
de temperatura [TSV] se aplicam a
válvulas usadas para proteger contra
condições de emergência de pressão e
temperatura. Isso se aplica independente
da construção ou modo de operação da
válvula colocada na categoria de válvula
de segurança, válvula de alivio ou
válvula de alivio e segurança.
b) Uma válvula de pressão auto-atuada que
evita operação de um sistema de fluido
em uma pressão maior que a desejada
pelo alivio do fluido do sistema é uma
válvula de controle de pressão a
montante [PCV], mesmo se a válvula
não é para ser usada normalmente.
Porém, esta válvula é projetada como
válvula de segurança de pressão [PSV]
se ela protege contra condições de
emergência perigosas para o pessoal ou
equipamento que não são esperados
subir normalmente.
c) Disco de ruptura de pressão [PSE] e link
fusível [TSE] se aplica a todos os
sensores ou elementos primários usados
para proteger contra condições de
emergência de pressão e temperatura.
d) [S] não deverá ser usado para identificar
Sistemas Instrumentos de Segurança e
componentes, ver (30).
(15) A forma gramatical dos significados da Letra
Sucessiva será modificada quando requerido. Por
exemplo, “indicar” [I] pode ser lido como
“indicador” ou “indicando”; “transmitir”[T] pode
ser lido como “transmissor” ou “transmitindo”.
(16) Função Leitura/Passiva visor, gauge ou
equipamento de vista [G] deve ser usada em vez
da Função Leitura/Passiva indicar [I] para
instrumentos ou equipamentos que fornecem uma
visão secundaria, tal como visor de nível,
indicadores locais de pressão (manômetros) e
visores de vazão. (rotâmetro de purga).
a) Também usada para identificar
equipamentos que fornecem uma vista
não calibrada de operações da planta, tal
como monitores de televisão.
(17) Função Leitura/Passiva indicar [I] se aplica a
leitura analógica ou digital de uma medição atual
ou um sinal de entrada para um instrumento
físico ou uma unidade de display de vídeo de um
sistema de controle distribuído.
a) No caso de uma estação manual, ela será
usada para o dial ou indicação do sinal
de saída sendo gerado [HIC] ou [HIK].
Símbolos e Identificação
(18) Função Leitura/Passiva varredura [J], quando
usada, indicará uma leitura periódica não
continua de duas ou mais Variável
Medida/Inicializada da mesma ou de diferente
espécie, tais como registrador multiponto de
temperatura e pressão.
(19) Função Leitura/Passiva lâmpada [L] identifica
equipamentos ou funções que são usadas para
indicar status de operação normal, tal como
motor liga-desliga, posição de atuador e não deve
ser usada para indicação de alarme.
(20) Função Leitura/Passiva registrar [R] se aplica a
qualquer meio de armazenamento de informação
ou dado em papel ou em meio eletrônico
permanente ou semi-permanente em uma forma
facilmente recuperável.
(21) Leitura/Passiva e Função Saída/Ativa
multifunção [U] é usada para:
a) Identificar malhas de controle que
tenham mais do que as funções usuais de
indicar-registrar e controlar.
b) Economiza espaço em desenhos não
mostrando balões tangentes para cada
função.
c) Uma nota descrevendo as funções
múltiplas deve ser usada no desenho, se
necessário para esclarecimento
adicional.
(22) Função Leitura/Passiva acessório [X] é usada
para identificar equipamento ou dispositivos que
não medem ou controlam mas são necessários
para a operação adequada da instrumentação.
(23) Há diferenças no significado a ser considerado
quando selecionando Função Saída/Ativa para
controle [C], chave [S], válvula, damper ou
basculante [V] e equipamento auxiliar [Y].
a) Controlar [C] significa um equipamento
automático ou função que recebe um
sinal de entrada gerado por um Variável
Medida/Inicializada e gera um sinal de
saída variável que é usado para modular
ou chavear uma válvula [V] ou
equipamento auxiliar [Y] em um ponto
de ajuste pré-determinado para o
controle de processo ordinário.
b) Chavear [S] significa um equipamento
ou função que conecta, desconecta ou
transfere um ou mais sinais ou circuitos
pneumáticos, eletrônicos, elétricos ou
hidráulicos que podem ser atuados
manualmente ou automaticamente
diretamente por uma Variável
Medida/Inicializada ou indiretamente
por um transmissor da Variável
Medida/Inicializada.
c) Válvula, damper ou basculante [V]
significa um equipamento que modula,
chavea ou liga-desliga um jato de fluido
do processo após receber um sinal de
14
 Símbolos e Identificação

saída gerado por um controlador [C], (29) Modificadores de Função alto [H] ou baixo [L]
chave [S] ou equipamento auxiliar [Y]. serão adicionados somente se um desvio positivo
d) Equipamento auxiliar [Y] significa um ou negativo, respectivamente, é importante.
equipamento automático ou função (30) Modificadores de Função alta [H], baixa [L] e
atuada por um sinal do controlador [C], média ou intermediaria [M], quando aplicados a
transmissor [T], ou chave [S] que alarmes correspondem a valores da variável
conecta, desconecta, transfere, computa medida , não a valores do sinal de alarme atuante,
ou converte sinais ou circuitos a não ser que seja notado diferente.
pneumático, eletrônicos, elétricos ou a) Um alarme de alto nível derivado de um
hidráulicos. sinal de transmissor de nível com ação
e) É incorreto usar as letras sucessivas CV reversa é um LAH, mesmo que o alarme
para qualquer outra coisa que uma seja atuado quando o sinal cai para um
válvula de controle auto-atuada. valor baixo.
(24) Estação de Controle Função Saída/Ativa [K] será b) Os termos serão usados em combinação,
usada para: quando apropriado, para indicar níveis
a) Designar uma estação de controle múltiplos de atuação da mesma medição.
acessível ao operador usada com um Por exemplo, alto [H] e alto-alto [HH],
controlador automático que não tem uma baixo e baixo-baixo [LL] ou alto-baixo
chave auto-manual acessível ao [HL].
operador integral ou chave de modo de (31) Modificador de Variável [Z] é tecnicamente não
controle. uma variável medida diretamente, mas é usado
b) Arquitetura dividida ou equipamento de para identificar os componentes do Sistema
controle de campo onde as funções do Instrumentados de Segurança.
controlador estão localizadas a) [Z] não será usado para identificar
remotamente da estação do operador. os equipamentos de segurança,
(25) Equipamentos auxiliares e funções de Função como dito em (14).
Saída/Ativa [Y] incluem, mas não são limitados
a, válvulas solenóides, relés e equipamentos e
funções de conversão.
(26) Equipamentos auxiliares Função Saída/Ativa [Y]
para computação e conversão de sinal quando
mostrados em um diagrama ou desenho serão
definidos fora de seus balões com um símbolo
apropriado da Tabela 5.6, Blocos de Função
Matemática e quando escritos em texto incluirão
uma descrição da função matemática da Tabela
5.6.
(27) Modificadores de Função alta [H], baixa [L] e
média ou intermediaria [M], quando aplicados a
posições de válvulas e outros equipamentos de
abrir-fechar, são definidos como segue:
a) Alta [H], a válvula está em ou se
aproximando da posição totalmente
aberta. Aberta [O] pode ser usado como
uma alternativa.
b) Baixa [L], a válvula está em ou se
aproximando da posição totalmente
fechada. Fechada [C] pode ser usado
como uma alternativa.
c) Média ou intermediaria [M], a válvula
está em se movimentando ou localizada
ou entre a posição totalmente aberta ou
totalmente fechada.
(28) Modificador de Função desvio [D], quando
combinado com Função Leitura/Passiva alarme
[A] ou Função Saída/Ativa chave [S] indica que a
variável medida tem se afastado de um ponto de
ajuste do controle do controlador mais do que um
valor predeterminado.

15

6. Desenhos
Se um dado desenho ou conjunto de desenhos usa
símbolos gráficos que são similares ou idênticos em
forma ou configuração e que têm diferentes
significados porque eles são tomados de diferentes
normas, então devem ser tomados passos adequados
para evitar mal interpretação dos símbolos usados.
Estes passos podem ser usados notas de
esclarecimento, notas de referência, gráficos
comparativos que ilustram e definem os símbolos em
conflito ou outros meios convenientes. Esta exigência
é principalmente crítica em casos onde os símbolos
tomados de diferentes disciplinas são misturados e sua
má interpretação poderia causar perigo para o pessoal
ou dano ao equipamento.
É recomendável que o usuário escolha ou o
símbolo elétrico de linha pontilhada ou o símbolo com
três traços e tenha consistência. Os símbolos binários
ou discretos (liga-desliga) são disponíveis para estas
aplicações onde o usuário ache isto necessário para
distinguir sinais analógicos e discretos. Se, no
julgamento do usuário, a aplicação não requer tal
diferenciação, a linha reversa pode ser omitida dos
símbolos de linha de sinal discreto. A consistência é
sempre recomendada em dado conjunto de
documentos.
6.1. Parâmetros do Símbolo
A normalização dos símbolos e identificações dos
instrumentos de medição e controle do processo, que
inclui símbolos e códigos alfa numéricos, torna
possível e mais eficiente a comunicação do pessoal
envolvido nas diferentes áreas de uma planta: projeto
manutenção, operação e processo.
A simbologia correta da instrumentação deve
conter os seguintes parâmetros
1. Identificação das linhas de interligação dos
instrumentos, p. ex.., pneumática, eletrônica
analógica e eletrônica digital
2. Determinação do local de instalação dos
instrumentos, acessível ou não acessível ao
operador de processo.
3. Filosofia da instrumentação, quanto ao
instrumento ser dedicado a cada malha ou
compartilhado por um conjunto de malhas de
processo
4. Identificação (tag) do instrumento,
envolvendo a variável, a função do
instrumento e o numero da malha.
Símbolos e Identificação
6.2. Alimentação dos instrumentos
Todas as linhas devem ser finas em relação às
linhas de tubulação do processo.
A maioria absoluta dos instrumentos de medição e
de controle requer alguma fonte de alimentação, que
lhe forneça algum tipo de energia para seu
funcionamento. Os tipos mais comuns de alimentação
são a elétrica e a pneumática, porém há muitas outras
disponíveis.
As seguintes abreviações são sugeridas para
denotar os tipos de alimentação. Opcionalmente, elas
podem indicar também tipos de purga.
AS Suprimento de ar (Air supply)
ES Suprimento elétrico (Electric supply)
GS Suprimento de gás (Gas supply)
HS Suprimento hidráulico
NS Suprimento de Nitrogênio
SS Suprimento de Vapor (Steam supply)
WS Suprimento de água (Water supply)
O nível de alimentação pode ser adicionado à
linha de alimentação do instrumento. Por exemplo,
AS 100 kPa (alimentação pneumática de 100 kPa), ES
24 V cc (alimentação de 24 V cc para instrumento
elétrico).
6.3. Representação do instrumento
O instrumento completo é simbolizado por um
pequeno balão circular, com diâmetro aproximado de
12 mm, embora o tamanho do símbolo possa variar de
acordo com as necessidades do usuário e do tipo do
documento.
Os avanços nos sistemas de controle com
instrumentação aplicando microprocessador,
computador digital, que permitem funções
compartilhadas em um único instrumento e que
utilizam ligações por programação ou por elo de
comunicação digital, fizeram surgir outros símbolos
de instrumentos e de interligações.
O usuário pode usar abreviações para numerar o
painel de instrumentos (IP), console de instrumentos
(CI), console de computador (CC) quando necessário
para especificar a localização do instrumento ou de
sua função.
16
 Símbolos e Identificação

6.4. Linhas entre os Instrumentos

As linhas de ligações entre os instrumentos devem ser mais finas que as linhas de processo e são simbolizadas
como mostrado a seguir.

17
 Símbolos e Identificação

6.5. Balão do Instrumento

18
 Símbolos e Identificação

B.9. Conexões de sinal de instrumento para instrumento comum

Instrumentação pneumática discreta:

Instrumentação eletrônica discreta:

Display compartilhado, instrumentação de controle compartilhado:

Display compartilhado, instrumentação de controle compartilhado, com diagnostico e bus de calibração na

fiação de campo:

Display compartilhado, controle compartilhado e instrumentação wireless:

19
 Símbolos e Identificação

Display compartilhado, instrumentação de controle compartilhado, sistemas principal e alternativa, sem

comunicação de inter-bus:

Display compartilhado, controle compartilhado, sistemas principal e alternativa, com comunicação de inter-bus:

Controlador/posicionador de válvula fieldbus, transmissor e indicador:

20
 Símbolos e Identificação

7. Malha de controle
A Fig. 2.1 ilustra como os símbolos são
combinados para descrever uma determinada malha
de controle. Há vários níveis de detalhamento. Na Fig.
2.1 (a), tem-se a malha com todos os detalhes e na
Fig. 2.1 (b), a malha simplificada.
Esta malha é de controle e indicação de pressão
(PIC). O controlador é compartilhado (símbolo
quadrado) e o seu ponto de ajuste é estabelecido por
um computador supervisório (símbolo hexágono)
através de um protocolo digital de dados
compartilhados que fornece o elo de programação
entre o computador e o sistema de controle
compartilhado (linha com traço e circulo).
O número da malha de controle é único e igual a
211, que pode indicar a 11a malha da área 200. Todos
os componentes da malha possuem este mesmo
número, ou seja,
1. transmissor PT 211 (a) Representação detalhada
2. transdutor i/p PY 211
3. controlador PIC 211
O transmissor PT 211 está ligado ao processo
através de uma válvula de bloqueio de ½ " (13 mm) e
sente a pressão de 0 a 300 psi e gera na saída o sinal
padrão de corrente eletrônica de 4 a 20 mA cc. O sinal
de saída do transmissor é recebido e identificado no
multiplexador do sistema compartilhado como a
entrada analógica #17 (AI- 17).
O controlador PIC 211 se encontra no console #2
(C-2) do sistema compartilhado e tem as funções de
controle PI (proporcional e integral).
O sistema compartilhado também fornece um sinal
de alarme de alta (PAH) e uma variação de pressão de
alta (dP/dt) desta medição.
No lado da saída do controlador, o sinal que deixa
o multiplexador do sistema é identificado como a
saída analógica (AO-21), que também é o sinal de 20
mA cc. Este sinal eletrônico é recebido por um
transdutor i/p, que o converte para o sinal pneumático
de 20 a 100 kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi), que
está montado na válvula de controle
PCV 211.
A válvula tem condição de falha fecha (fail close -
FC) e possui um posicionador (P). O transdutor i/p (b) Representação simplificada
requer a alimentação pneumática (AS - air supply),
típica de 140 kPa (22 psi). Fig. 2.1. Representação detalhada de uma malha de
O diagrama da Fig. 2.1 (b) mostra uma malha de controle de pressão (a) e a equivalente, simplificada (b).
controle de pressão, digital e compartilhada, PIC.

21
 Símbolos e Identificação

Um exemplo de diagrama de instrumento, funcional e elétrico para um processo simples

Descrição do controle do processo:
Descrição do processo:
Tanque periodicamente cheio com um fluido, em volumes pequenos e grandes durante períodos pequenos e
longos.
Descrição do controle:
Sistema de controle projetado para:
Pequenos volumes para longos e curtos periodos permitirão o tanque encher até um nível auto para
automaticamente ligar a bomba e depois parar a bomba quando o nível estiver baixo
Grandes volumes para longos períodos permitirão a bomba operar continuamente e manter um nível
determinado com uma malha de controle em cascata do nível sobre a vazão.
Controle da bomba é selecionado por uma chave seletora de três posições: Manual-Desligada-Auto:
Método a) chave seletora na posição “Manual”.
Método b) chave seletora na posição “Auto”.
Bomba deverá parar a qualquer momento:
Automaticamente, se o nivel baixo for atingido.
Pela operação da botoeira Desligar.
Colocando a chave seletora H-D-A na posição “Desligada”.

Diagrama dos instrumentos e processo (P&ID)

Diagrama funcional

22
 Símbolos e Identificação

Fig. 2.4. Fluxograma de Engenharia mostrando controle e intertravamento.

23
 Especificações

Especificações
Objetivos de Ensino
1. Listar as propriedades do instrumento: funcionalidade e estabilidade.
2. Apresentar as principais normas de classificação mecânica do instrumento: NBR IEC e NEMA.
3. Mostrar as principais especificações metrológicas do instrumento: precsao e exatidão.
4. Listar as especificações funcionai e físicas do instrumento.
5. Mostrar as especificações de segurança relacionadas com a classificação elétrica do instrumento,
apresentado as princpais técnicas de proteção Ex.
6. Apresentar os principais problemas com corrosão, mostrando as técnicas especiais para manipular fluidos
difíceis, como cloro, enxofre, oxigênio e hidrogênio.

As propriedades do instrumento são descritas

1. Informação do Produto
Os fabricantes de instrumentos geralmente
possuem definições para as especificações de seus
produtos e como elas devem ser apresentadas. Muita
coisa está mudando nos anos 90, principalmente por
causa das exigências e da certificação das normas da
série ISO 9000.
A informação do produto é um termo genérico
para qualquer atributo usado para descrever um
produto e suas capacidades. É o termo mais geral
usado para discutir a propriedade de um produto. A
informação inclui os dados que são registrados,
publicados, organizados, relacionados ou
interpretados dentro de um sistema de referência de
modo que tenham significado. As informações de
um instrumento possui a seguinte hierarquia de
termos:
1. propriedades (features)
2. especificações
3. características
1.1. Propriedade (feature)
Propriedade é um atributo do produto oferecida
como uma atração especial. As propriedades
descrevem ou melhoram a utilidade do produto para
o usuário. Uma propriedade não é necessariamente
mensurável, mas ela pode ter um parâmetro
associado mensurável.
Se uma propriedade com um parâmetro
mensurável é de interesse do usuário, uma
especificação do produto descreve e quantifica esta
propriedade. Por exemplo, uma interface I/O de um
medidor é uma propriedade e não é mensurável, mas
o filtro de banda de passagem de resolução estreita é
um atributo com um parâmetro mensurável, que é a
largura da faixa de passagem.
com adjetivos e não com números. Os termos são
vagos e promocionais, como
1. Qualidade superior,
2. Alta precisão,
3. Instalação simples.
4. Cápsula possui pequeno volume
1.2. Especificação
A especificação é uma descrição quantitativa das
características requeridas de um equipamento,
máquina, instrumento, estrutura, produto ou
processo. Enquanto a propriedade diz que o
instrumento tem alta precisão, a especificação diz
que a precisão é de ±0,1% do valor medido,
incluindo linearidade, repetitividade,
reprodutibilidade e histerese.
Em engenharia, as especificações são uma lista
organizada de exigências básicas para materiais de
construção, composições de produto, dimensões ou
condições de teste ou um número de normas
publicadas por organizações (como ASME, API,
ISA, ISO, ASTM) e muitas companhias possuem
suas próprias especificações. Em inglês, é chamada
abreviadamente de specs.
As especificações descrevem formalmente o
desempenho do produto. Uma especificação é um
valor numérico ou uma faixa de valores que limita o
desempenho de um parâmetro do produto. A
garantia do produto cobre o desempenho dos
parâmetros descritos pelas especificações. Os
produtos satisfazem todas as especificações quando
despachado da fábrica.
Algumas especificações são somente válidas
sobre um conjunto de condições externas limitado
ou restrito mas em tais casos a especificação inclui
uma descrição destas condições limitadas. As
especificações ambientais também definem as
condições que um produto pode ser submetido sem
afetar permanentemente o seu desempenho ou
causar estrago físico. Estas condições podem ser

24

climáticas, eletromagnéticas (como susceptibilidade
eletromagnética), mecânicas, elétricas ou
precondições de operação, (como tempo para
aquecimento, intervalo de calibração)
1.3. Característica
As características descrevem o desempenho do
produto que é útil na aplicação do produto mas não
são cobertas pela garantia do produto. Elas
descrevem o desempenho que é típico da maioria de
um dado produto, mas não está sujeita ao mesmo
rigor associado com as especificações.
2. Propriedades do Instrumento
As propriedades do sistema são agrupadas juntas
nas seguintes categorias:
1. Funcionalidade
2. Estabilidade
3. Precisão
4. Padronização
5. Operabilidade
6. Segurança
7. Não relacionada com a função
2.1. Funcionalidade
Funcionalidade é a extensão na qual um sistema
é fornecido com uma estrutura básica inerente de
hardware e software com que estruturas funcionais
especificas possam ser formadas para controlar
processos.
A funcionalidade compreende:
1. capacidade
2. operabilidade
3. compatibilidade
4. flexibilidade
5. configurabilidade
Capacidade
A capacidade do sistema depende do número e
tamanhos dos elementos, estrutura do circuito,
tamanho e estrutura do software.
Operabilidade
Operabilidade é o grau em que um sistema é
fornecido com meios para observar e manipular a
operação de um processo. A operabilidade inclui
também a habilidade de observar e manipular a
operação de um sistema. A operabilidade depende
das ferramentas e procedimentos para dar comandos
e chamar e representar os dados do processo e a
velocidade de resposta para executar comandos e
fornecer dados para um recipiente exigente. O termo
velocidade de resposta está relacionado com a
transmissão de informação de
1. processo (medição) para processo (atuador),
como em uma malha de controle
2. um elemento do sistema para outro
elemento do sistema
Especificações
3. elemento do processo ou sistema para
operador e vice-versa.
Compatibilidade
A compatibilidade é a habilidade de um
equipamento poder ser usado em conjunto com
outro. É também a habilidade de um computador
aceitar dados manipulados por outro equipamento
sem conversão de dados ou modificação do código.
De um modo geral, é a habilidade de um novo
sistema servir a usuários de um sistema velho. Em
computação, é a característica de um computador ou
sistema operacional que permite ele rodar programas
escritos para outro sistema. Por exemplo, os
programas que rodam no Windows 3.1 rodam no
Windows 3.11 e Windows 95 e os programas que
rodam no Pentium® (novo) são compatíveis com o
processador 80486 (velho).
Padronização
A padronização é a redução dos instrumentos a
um só tipo, unificado e simplificado, segundo um
consenso preestabelecido e universal.
Em instrumentação, a padronização se refere à
mesma bitola e tipo de conexão com processo,
mesmo sinal de transmissão de informação, mesmo
nível de alimentação, mesmo tipo de montagem,
mesma dimensões físicas, mesmas tomadas de
encaixe.
A instrumentação pneumática apareceu cerca de
duas décadas antes da eletrônica. Este maior tempo
de aplicação, aliado à maior simplicidade e menor
obsolescência, certamente é o fator determinante da
sua padronização universal. Essa padronização se
refere a:
1. nível do sinal de informação e de
transmissão único: 20 a 100 kPa. Não há
diferença significativa entre este sinal e os
equivalentes: 0,2 a 1,0kg/cm2 ou. 3 a 15 psi
Há apenas um pequeno detalhe de
calibração do mesmo instrumento.
2. nível de alimentação único: 20 psi de ar
comprimido, seco, limpo e filtrado. Mesmo
o consumo de ar, em SCF (standard cubic
feet) é similar para qualquer instrumento
pneumático.
3. número de conexões pneumáticas
requeridas, com designação única:
ENTRADA, SAÍDA, SUPRIMENTO. O
tamanho mais utilizado é rosca fêmea 1/2"
NPT.
4. procedimentos de teste e calibração.
5. técnicas de montagem e instalação, tanto no
campo como no painel.
Assim, a grande vantagem do sistema de
instrumentação pneumática é sua padronização,
existindo apenas um sinal padrão de 20 a 100 kPa (3
a 15 psig).
A instrumentação eletrônica ainda atingiu esse
grau de padronização, já alcançado pela pneumática,
25

porém se percebe uma tendência para a
padronização. As dificuldades da obtenção desta
padronização são devidas aos seguintes fatores:
1. disponibilidade de duas configurações
completamente distintas: à base de corrente
e à base de tensão.
2. possibilidade de se usar fonte de
alimentação regulada ou não comum a todo
o sistema ou individual a cada instrumento.
3. possibilidade de transmissão com dois ou
quatro fios. Atualmente, a maioria dos
transmissores eletrônicos usa o sistema de
apenas dois condutores. O mesmo condutor
que leva o sinal de informação (4 a 20 mA
cc) para o painel traz a alimentação (24 V
cc). Os conceitos de fonte de tensão, fonte
de corrente explicam facilmente esta
possibilidade.
4. existência de sinais em corrente e tensão,
contínua e alternados, analógicos ou
digitais.
Mesmo com essas alternativas e dificuldades,
atualmente há uma tendência para se padronizar o
sinal de transmissão em corrente no nível de 4 a 20
mA cc, a tensão de alimentação é de 24 V cc, o sinal
padrão para manipulação interna em 0-10 V cc,
tensão de alimentação dos circuitos internos em +15
V cc, tensão de alimentação do sistema digital em
+5 V cc.
Flexibilidade
A flexibilidade é a qualidade de um equipamento
ser levemente alterado ou modificado para
desempenhar sua função. Sistema flexível é aquele
que pode ser facilmente alterado, como colocação,
retirada ou alteração dos componentes.
Modularidade é a propriedade de montar uma
flexibilidade funcionado em um sistema pela
montagem de unidades discretas que podem ser
facilmente ligadas, combinadas ou arranjadas com
outras unidades. Um sistema com módulos
independentes é mais flexível que aquele com as
partes integralizadas em um único equipamento.
Flexibilidade resulta em liberdade de escolha e
de ligações de equipamentos. Um instrumento é
considerado flexível quando pode ser interligado a
uma grande variedade de outros instrumentos.,
mesmo de diferentes fabricantes ou de diferentes
nacionalidades. Um sistema é considerado flexível
quando as interligações podem ser modificadas,
quando os componentes podem ser facilmente
retirados ou acrescentados.
Paradoxalmente, a flexibilidade é conseguida
pela padronização. A padronização na fabricação e
fornecimento de instrumentos possibilita uma grande
flexibilidade na sua seleção e nas suas ligações com
outros, pelo usuário final. Por exemplo, os
instrumentos pneumáticos, por serem muito
padronizados, podem ser interligados sem nenhuma
restrição, mesmo sendo de origem diferentes, pois
Especificações
todos os sinais de saída e de entrada são iguais. Os
únicos níveis de sinais são: 20 a 100 kPa para a
informação, transmissão e controle e 140 kPa para a
alimentação. Assim, um transmissor pneumático do
fabricante F1 pode ser ligado à entrada do
controlador do fabricante F2, cuja saída vai para a
válvula do fabricante F3.
Fig. 4.1. Instrumento configurável
Configurabilidade
A configurabilidade do sistema é a qualidade de
se alterar o arranjo dos seus componentes, pela
adição ou retirada de equipamentos auxiliares.
Instrumento configurável é aquele cuja função é
determinada pela configuração ou programação, que
pode ser física (hardware) ou lógica (software). A
configuração lógica pode também ser chamada de
programação.
A configuração física é feita através de
mudanças de fiação (hardwire) entre instrumentos
entre si, entre instrumentos e equipamentos de
entrada e saída, ou alteração de posição de jumpers e
chaves thumbwheel no circuito do instrumento ou
em sua parte frontal. A configuração lógica ou por
programação é feita através de computadores
pessoais ou de terminais dedicados proprietários
portáteis (hand held) ou de mesa. Os transmissores
inteligentes podem ser configurados através de
terminais portáteis ou microcomputadores e os
controladores lógicos programáveis através de
terminais de mesa ou microcomputadores.
Para um sistema de computador, configurar é
relacionar os elementos do hardware entre si para
executar uma determinação função do circuito.
Intercambiabilidade
É a habilidade de substituir componentes, peças
ou equipamentos de um fabricante por outros sem
perder a função ou a adequação ao uso, sem
necessidade de reconfiguração. Por exemplo, dois
26

transmissores pneumáticos de mesma variável de
processo, calibrados na mesma faixa, são
intercambiáveis entre si, mesmo que sejam de
fabricantes diferentes. Um transmissor digital
inteligente da Rosemount, com protocolo de
comunicação HART não é intercambiável com um
transmissor inteligente que não suporte este
protocolo.
Também se entende efeito da
intercambiabilidade como a variação na função do
instrumento que aparece quando se troca o sensor do
instrumento. Por exemplo, seja tolerância de um
sensor é de ±1 oC em alguma temperatura, espera-se
uma variação de 0 a 2 oC quando o sensor for
substituído por outro tendo a mesma tolerância.
Interoperabilidade
Interoperabilidade é a habilidade de substituir
componentes, peças ou equipamentos de um
fabricante por outros sem perder a função ou a
adequação ao uso, com necessidade de
reconfiguração. Por exemplo, dois transmissores
inteligentes de fabricantes diferentes, mas ambos
com protocolo HART são interoperáveis, pois
podem ser substituídos entre si, porém, há
necessidade de pequenos ajustes na reconfiguração.
Seletividade
Seletividade é a habilidade de um medidor
responder somente às alterações da variável que ele
mede e ser imune às outras alterações e influências.
Uma medição pode ser alterada por modificação
ou por influência.
Os erros sistemáticos de influência ou
interferência são causados pelos efeitos externos ao
instrumento, tais como as variações ambientais de
temperatura, pressão barométrica e umidade. Os
erros de influência são reversíveis e podem ser de
natureza mecânica, elétrica, física e química.
Os erros mecânicos são devidos à posição,
inclinação, vibração, choque e ação da gravidade.
Os erros elétricos são devidos às variações da
voltagem e freqüência da alimentação. As medições
elétricas sofrem influência dos ruídos e do
acoplamento eletromagnético de campos.
Também o instrumento pneumático pode
apresentar erros quando a pressão do ar de
alimentação fica fora dos limites especificados.
Sujeiras, umidade e óleo no ar de alimentação
também podem provocar erros nos instrumentos
pneumáticos.
Os efeitos físicos são notados pela dilatação
térmica e da alteração das propriedades do material.
Os efeitos químicos influem na alteração da
composição química, potencial eletroquímico, no
pH.
O sistema de medição também pode introduzir
erro na medição, por causa do modelo, da
configuração e da absorção da potência. Por
Especificações
exemplo, na medição da temperatura de um gás de
exaustão de uma máquina,
a temperatura do gás pode ser não uniforme,
produzindo erro por causa da posição do sensor,
a introdução do sensor, mesmo pequeno, pode
alterar o perfil da velocidade da vazão,
o sensor pode absorver (RTD) ou emitir
(termopar) potência, alterando a temperatura do gás.
Os efeitos da influência podem ser de curta
duração, observáveis durante uma medição ou são
demorados, sendo observados durante todo o
conjunto das medições.
Os erros de influência podem ser eliminados ou
diminuídos pela colocação de ar condicionado no
ambiente, pela selagem de componentes críticos,
pelo uso de reguladores de alimentação, pelo uso de
blindagens elétricas e aterramento dos circuitos.
Fig. 4.2. Sinal e ruído
A diferença entre o erro de interferência e o de
modificação, é que a interferência ocorre no
instrumento de medição e o de modificação ocorre
na variável sendo medida.
O erro sistemático de modificação é devido à
influência de parâmetros externos que estão
associados a variável sob medição. Por exemplo, a
pressão exercida por uma coluna de liquido em um
tanque depende da altura, da densidade do liquido e
da aceleração da gravidade. Quando se mede o nível
do liquido no tanque através da medição da pressão
diferencial, o erro devido a variação da densidade do
liquido é um erro de modificação. Outro exemplo, é
na medição de temperatura através de termopar. A
militensão gerada pelo termopar depende da
diferença de temperatura da medição e da junta de
referência. As variações na temperatura da junta de
referência provocam erros na medição. Finalmente,
a medição da vazão volumétrica de gases é
modificada pela pressão estática e temperatura.
O modo de eliminar os erros de modificação é
fazer a compensação da medição. Compensar uma
medição é medir continuamente a variável que
27

provoca modificação na variável medida e eliminar
seu efeito, através de computação matemática. No
exemplo da medição de nível com pressão
diferencial, mede-se também a densidade variável do
liquido e divide-se este sinal pelo sinal
correspondente ao da pressão diferencial. Na
medição de temperatura por termopar, a temperatura
da junta de referência é continuamente medida e o
sinal correspondente é somado ao sinal da junta de
medição. Na medição de vazão compensada de
gases, medem-se a vazão, pressão e temperatura. Os
sinais são computados de modo que as modificações
da vazão volumétrica provocadas pela pressão e
temperatura são canceladas.
2.2. Estabilidade
Há vários modos diferentes de conceituar
estabilidade, tais como
1. Tendência de um sistema se manter
operando, de modo previsível, preciso,
exato e seguro.
2. Extensão na qual um sistema pode ser
confiável de desempenhar as funções que
lhe foram atribuídas, de modo exclusivo e
correto.
3. Probabilidade que um componente,
equipamento ou sistema desempenhe
satisfatoriamente sua função planejada, sob
dadas circunstâncias, tais como as
condições ambientais, valor da alimentação
e através da manutenção para um período
de tempo especificado.
Atualmente se usa o termo dependabilidade
(dependability) como sinônimo de estabilidade.
Alguns parâmetros da estabilidade podem ser
quantificados por taxa de desvio (drift rate), por
períodos de funcionamento, períodos de defeitos,
duração de reparo. Como se vê, a estabilidade está
diretamente ligada com o tempo e indiretamente
com outros fatores externos, como temperatura e
pressão ambientes, vibração, alimentação.
Na falta de estabilidade, o desempenho do
instrumento se degrada. Alguns dos aspectos da
estabilidade são probabilísticos e outros são
determinísticos, por natureza. A estabilidade pode é
muito aumentada pela adição da redundância ao
sistema.
Pelas definições de estabilidade, devem ser
incluídos os seguintes parâmetros:
1. integridade
2. disponibilidade
3. confiabilidade
4. robustez
5. calibração
6. mantenabilidade
7. segurança (safety e security)
Especificações
2.3. Integridade
Conceitos
Integridade é a propriedade de um instrumento se
manter inteiro, indivisível, completo, resistente e
firme no seu funcionamento. A integridade do
instrumento é ameaçada pelo ambiente onde o
instrumento está montado e por isso ela é garantida
através da especificação correta da classificação
mecânica do seu invólucro, de conformidade com
normas existentes.
Em computação de dados, é a propriedade dos
dados que podem ser recuperados no caso de sua
destruição através de falha do meio de registro, falta
de cuidado do usuário, defeito do programa ou outro
acidente.
A integridade se relaciona com a garantia de
funcionamento especificado do sistema. O sistema
que não perde sua integridade é confiável. A
ausência de distúrbio e falha crítica é um aspecto da
confiabilidade. O distúrbio atrapalha o
funcionamento da malha, porém sem interromper
completamente a operação do sistema. A falha
crítica causa o desligamento do sistema ou a perda
de controle da malha. Como exemplos: a flutuação
da tensão ou da freqüência da alimentação do
sistema, dentro de uma determinada faixa, pode
provocar leitura ou controle pouco precisos, porém,
o sistema contínua com a medição e com o controle.
O desligamento total da tensão de alimentação do
sistema eletrônico que interrompe toda medição e
todo controle é uma falha crítica. Pode haver falha
crítica indireta: o desligamento da alimentação do
compressor de ar comprimido do sistema
pneumático pode, depois de um determinado tempo,
causar o desligamento dos instrumentos
pneumáticos. Sem energia elétrica não há ar
comprimido, não há alimentação pneumática, não há
medição e controle da instrumentação pneumática.
Classificação Mecânica
A operação de um instrumento pode ser afetada
pela temperatura ambiente, umidade, interferência
eletrônica, vibração mecânica e atmosfera
circundante. Tipicamente, os instrumentos de
medição e controle de processo podem estar
montados ou na sala de controle ou na área
industrial.
A sala de controle é um local fechado, onde a
temperatura e umidade são geralmente controladas
através de ar condicionado. O instrumento de campo
pode estar totalmente desprotegido ou ter uma
proteção rudimentar adicional contra o sol, a chuva
ou o vento. De qualquer modo, quando usado no ar
livre, a caixa do instrumento fica exposta aos efeitos
da luz ultra violeta, da chuva, da umidade, do
orvalho, das poeiras, dos respingos dos líquidos de
processo e das sujeiras contaminantes que circulam
no ar. Eles estão ainda submetidos a grande e
rápidas variações de temperatura durante o dia,
28

podendo haver um gradiente de temperatura entre o
sol e a sombra do instrumento exposto. Por esses
motivos, os invólucros dos instrumentos devem ser
de alta qualidade, cuidadosamente testados e
precisamente classificados de acordo com normas
concernentes, de modo que possam prover proteção
contra ambientes potencialmente adversos. Os
invólucros dos instrumento, mesmo montados em
ambientes nocivos, devem protege-los, de modo que
durem o máximo e que o ambiente não interfira na
sua operação.
Existem basicamente duas normas para a
classificação mecânica dos invólucros dos
instrumentos: IEC e NEMA.
Fig. 4.3. Instrumento para uso externo
Norma NBR-IEC
No Brasil, o órgão credenciado pelo INMETRO
(Instituto Nacional de Metrologia e Qualidade
Industrial) para emitir a maioria das normas técnicas
é a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), empresa não governamental sem fins
lucrativos. A maioria das normas elétricas brasileiras
se baseia nas normas do IEC (International
Electrotechnical Comission).
Fig. 4.4. Instrumento para uso interno
Especificações
A norma válida que fixa as condições exigíveis
aos graus de proteção dos invólucros de
equipamentos elétricos de baixa voltagem é a NBR
6146, DEZ 90 - Invólucros de equipamentos
elétricos - Proteção: Especificação, baseada na
norma IEC 60 529/76. Ela substitui e cancela as
NBR 5374, 5408 e 5423/77. Estas normas fornecem
os métodos de classificar os instrumentos com
relação aos ambientes em que eles podem ser usados
e os procedimentos de teste para verificar se tal
classificação é conveniente.
Os tipos de proteção cobertos pela norma são os
seguintes:
1. contra o contato ou aproximação de pessoas
às partes vivas, contra o contato às partes
moveis no interior do invólucro e contra a
penetração de corpos sólidos estranhos ao
equipamento e
2. contra a penetração prejudicial de água no
interior do invólucro onde está o
equipamento.
Fig. 4.1. Proteção IEC 60 529 – IP
Tab. 4.1. Proteção do equipamento contra
ingresso de corpos sólidos e líquidos, IEC 60 529 IP
29

A norma não trata dos graus de proteção contra
danos mecânicos, risco de explosão ou condições
como umidade, vapores corrosivos, fungos, vermes
ou animais daninhos.
A designação da norma começa com as letras IP
(Ingress Protection - proteção de ingresso) e inclui
um sufixo com dois números. Opcionalmente, pode
ainda ter letra suplementar: S, M ou W.
(A ausência das letras S e M significa que o grau
de proteção vale para todas as condições normais de
serviço).
A letra W após as letras IP significa que o
equipamento é apropriado para uso em condições de
tempo especificadas e possui características
adicionais de proteção, estabelecidas entre o
fabricante e usuário.
Por exemplo, um instrumento que a prova de pó
e a prova de jato fraco d'água tem a designação de
IEC IP 55. A colocação de respiradouro para dreno
pode alterar a classificação mecânica do invólucro,
por exemplo, de IEC IP 65 para IEC IP 55.
É possível haver uma codificação com a omissão
de um dos dois dígitos (substituído por X). Por
exemplo, IEC IP X5 significa que o instrumento é
protegido apenas de jato d'água. Outro exemplo,
IEC IP 5X é uma proteção apenas contra pó.
Tab. 4.1. Letras adicionais opcionais, IEC 60 529 IP
Tab. 4.1. Letras suplementares, IEC 60 529 IP
Especificações
Norma NEMA
A norma NEMA (National Electrical
Manufacturers Association) fornece outro método de
classificação do invólucro do instrumento para
indicar os vários ambientes para os quais o
instrumento é adequado. Esta norma é equivalente à
ISO IEC 60 529.
A norma cobre os detalhes de construção e os
procedimentos de teste para verificação se o
instrumento está conveniente com a classificação
recebida. Todas as designações NEMA requerem
invólucros resistentes à ferrugem. Basicamente, há
dois locais de uso: interno ou externo. Os dígitos que
designam a classe NEMA variam de 1 a 13.
Fig. 4.1. Números de proteção NEMA
Há três termos chave nas designações NEMA:
1. Prova de
2. Resistente a
3. Vedado a
Prova de - significa que o ambiente não
atrapalha o funcionamento ou operação do
instrumento. Por exemplo, instrumento à prova de
tempo funciona normalmente mesmo quando
submetido aos rigores do tempo: vento, umidade,
orvalho. Ele não é necessariamente vedado ao
tempo, porém, se garante que, mesmo que o
ambiente entre no seu interior, ele continua
funcionando normalmente.
Resistente a - significa que o instrumento não se
danifica quando na presença do determinado
ambiente. O equipamento resistente a é mais frágil
que o a prova de. O equipamento resistente a
geralmente possui uma restrição, por exemplo, de
pressão máxima. Por exemplo, um relógio resistente
a água para 100 metros significa que funciona
quando usado dentro d'água, sem se danificar, mas
até uma profundidade de 100 metros. Além deste
limite, ele pode se danificar e deixa de funcionar.
Vedado a - significa que o instrumento é
hermeticamente selado para aquele determinado
ambiente. Por exemplo, instrumento vedado a pó
evita a entrada de pó no seu interior.
30

NEMA 1 NEMA 4
NEMA 7
Fig. 4.5. Invólucros com classe NEMA
Tab.4.4. Conversão de Tipo NEMA para IEC
Observação: não pode ser usado para converter
classificação IEC em NEMA.
Embora o NEC tenha algumas classificações de
invólucro que incluem a classificação elétrica, a
classificação mecânica não pode ser confundida com
a classificação elétrica. Elas são independentes. Por
exemplo, o uso do instrumento em local externo nem
sempre é necessário para um local de Zona 1. Assim
como a classificação mecânica de uso externo não
assegura que o instrumento possa ser montado em
local perigoso, a classificação para uso em área
classificada não garante que o instrumento possa ser
montado em áreas externa.
Especificações
2.4. Robustez
A robustez é a característica de um equipamento
funcionar conforme esperado, mesmo quando
submetido a condições adversas, pois ele é imune às
agressões do meio onde ele está colocado.
Instrumento robusto é aquele que funciona conforme
previsto em ambiente hostil. A robustez de um
instrumento é garantida por sua classificação
mecânica de invólucro.
Controle robusto é aquele insensível à incerteza
do modelo e ao comportamento dinâmico do
processo. Programa robusto é aquele que funciona
bem mesmo sob condições anormais.
2.5. Confiabilidade
Conceitos
Confiabilidade é a habilidade ou probabilidade
de um instrumento se manter em operação, em um
nível especificado de desempenho, sob condições
ambientais determinadas, durante um determinado
período de tempo e com um mínimo de atenção.
A confiabilidade de um instrumento ou de uma
malha de instrumentos é a consistência com que ele
mede ou controla quando se supõe que hajam
condições adequadas e de acordo com seu programa
e ajuste. A confiabilidade de um instrumento
depende do cuidado com que ele é instalado. Para
um instrumento ser bem sucedido na sua operação,
ele deve ser bem selecionado, montado no lugar
apropriado e ser usado corretamente. As condições
típicas que precisam ser consideradas incluem:
1. variações na tensão de alimentação e tamanho
dos transientes de voltagem;
2. com alimentação de corrente alternada, as
variações na freqüência e conteúdo harmônico;
3. o nível de energia de rádio freqüência
indesejável radiada pelo equipamento não deve
causar interferência nas comunicações de rádio;
4. o equipamento deve ser capaz de tolerar alguma
radiação de rádio freqüência se é previsto seu
uso próximo de fontes de alta potência de rádio
ou radar;
5. valores máximo e mínimo da temperatura
ambiente;
6. valores máximo e mínimo da umidade;
7. níveis de vibração e choque mecânico;
8. condições externas, como exposição a pó, areia,
chuva, radiação solar, respingo de água salgada
ou outros líquidos
9. variações de carga, quando aplicável.
Confiabilidade e aceitação
A confiabilidade é importante por que um
instrumento que necessita de manutenção ou
calibração freqüentes para se manter em
funcionamento preciso e exato, se torna mais caro do
que um instrumento melhor que tem um maior custo
inicial e um menor custo de manutenção. O modo
31

correto de usar qualquer instrumento deve ser
aprendido. Por isso, o pessoal de manutenção prefere
usar uma mesma marca de instrumento. Marca que
seja desconhecida geralmente é menos confiável,
durante um determinado período de tempo.
Quando algo funciona bem para a gente antes, é
apenas natural dar preferência para ele quando se
tem ocorre a mesma aplicação. Mudar para um
sistema ou método novo requer boa justificativa.
O desempenho passado conhecido não está
necessariamente limitado à própria experiência em
casa. Também inclui a experiência de outros que
tenham tido de eliminar problemas similares em
aplicações iguais à sua própria planta e que tenha
aprendido a duras penas com a instrumentação ou
sistema que esteja sendo considerado. O que se
deveria fazer para conseguir os resultados
esperados quando se decidiu comprar isto?
A Fig. 4.6. mostra um padrão de aceitação que
ocorre muito freqüentemente em plantas,
especialmente na operação. A escala horizontal é o
tempo e a vertical mostra os diferentes níveis de
aceitação para novos equipamentos em operação.
Quando o pessoal de operação primeiro escuta as
novidades, usualmente do projeto, que se está
adquirindo um equipamento novo que nunca foi
usado na planta antes, a reação à idéia
provavelmente fica entre a dúvida e a indiferença.
Esta atitude prevalece até a época da partida, quando
o operador se familiariza com o novo equipamento e
os problemas usuais são eliminados, justo acerca de
tudo que pode dar errado acontece. Há uma queda
no nível de aceitação.
Este descontentamento continua, enquanto
durarem os problemas de produção com o novo
equipamento, até que numa reunião, o gerente da
planta declara: algo tem que ser feito! Neste ponto,
reclama-se do fabricante dos instrumentos e um
especialista que realmente entende do equipamento,
vem, corrige os problemas e fornece as respostas que
os manuais de instrução não dão ou que os manuais
fornecem mas que nunca foram lidos e o novo
equipamento começa a operar exatamente como era
o esperado.
O nível de aceitação se eleva às alturas e
permanece lá por muito tempo. Eventualmente,
porém, o processo natural de desgaste ocorre e
aparecem alguns pequenos problemas que requerem
manutenção. Estes problemas são facilmente
corrigidos de modo que a aceitação do novo
equipamento permanece em nível satisfatório. Por
isso, quando se pergunta a alguém acerca de sua
opinião sobre o desempenho de um novo
equipamento, é importante saber em que época ou
ponto da curva que se está, pois a resposta depende
deste ponto.
Especificações
Fig.4.6. Curva de aceitação de novos
instrumentos
Confiabilidade e falhas
Mesmo as falhas críticas podem ser evitadas ou
se pode eliminar os efeitos nocivos provocados por
elas. Nos exemplos anteriores, a colocação de uma
alimentação elétrica alternativa através de década de
bateria pode suprir a energia ao sistema de
instrumentação eletrônica durante um tempo
limitado e determinado pela capacidade da bateria.
No caso do sistema pneumático, o uso de
compressor reserva ou de cilindro de pressão
aumenta a integridade, portanto a confiabilidade do
sistema.
Ao lado da preocupação de tornar o
funcionamento do sistema mais confiável, há a
colocação de dispositivos de alarme e de
intertravamento, que podem desligar os
equipamentos, interrompendo totalmente o processo.
Quando é inevitável a perda do controle, deve se
interromper o processo, evitando-se a perda inútil de
material fora da especificação, protegendo-se o
pessoal e o equipamento da operação.
Sob o aspecto da confiabilidade, o sistema que
requer o uso freqüente do controle manual pelo
operador é pouco confiável.
Um outro aspecto da confiabilidade do controle
de processo se refere a ausência de falhas dos
instrumentos.
Como regra, a confiabilidade do instrumento
mecânico e pneumático é total quando o
equipamento é novo e decresce com a idade. O
instrumento pneumático requer manutenção
periódica e ciclicamente há picos de falta de
confiabilidade. A manutenção preventiva pode evitar
essas crises de confiabilidade.
Confiabilidade e tipo de instrumentos
Os instrumentos eletrônicos possuem um
comportamento diferente. A instrumentação
eletrônica pode operar, sem problemas, durante
vários anos, desde que esteja instalada corretamente,
alimentada por tensão regulada e operada
32

adequadamente. Como o instrumento eletrônico
possui raras peças moveis, pois mesmo as chaves
liga-desliga podem ser estáticas, a sua confiabilidade
independe da idade. O componente menos confiável
do sistema eletrônico é o contato. O capacitor
eletrônico é um componente que pode apresentar
problema, porém só é usado na fonte de
alimentação.
Como segunda regra, ou como continuação da
regra do instrumento pneumático, tem-se: o
instrumento eletrônico pode apresentar problema
assim que é ligado e nas primeiras horas de
funcionamento. Depois que o instrumento entra em
regime permanente, dificilmente apresentará defeito,
com o uso e a aplicação correta.
Em eletrônica, se define como drift o
afastamento gradual das características de um
componente ou de um equipamento das
especificadas originalmente. Atualmente, os
componentes eletrônicos para uso industrial são
submetidos a tratamento especial para minimizar os
seus desvios, como o burn in. Este tratamento
consiste em submeter o componente e o instrumento
inteiro a temperaturas artificialmente elevadas,
durante longo tempo (p. ex., 72 horas) de modo que
eles ficam envelhecidos precocemente e não se
alteram com a idade e com as condições ambientais.
Confiabilidade e condições ambientais
A maioria dos problemas de funcionamento dos
instrumentos é causada pelas variações das
condições de contorno e do ambiente, tais como a
temperatura, a umidade, a pressão, a poeira, a
atmosfera corrosiva, a maresia, o vento, a vibração e
os choques mecânicos. Quando as especificações
recomendadas pelo fabricante são excedidas pelas
condições reais da operação, certamente aparecerão
falhas no instrumento. No aspecto de ter o
desempenho modificado pelas condições ambientais,
o instrumento pneumático é menos sensível que o
eletrônico. O instrumento eletrônico teme a alta
temperatura e deixam de funcionar quando
submetidos a temperaturas acima de 90 oC, por
causa de seus circuitos que incorporam
semicondutores. É recomendável o uso de ar
condicionado, onde a temperatura e a umidade são
controladas dentro de níveis satisfatórios nas salas
de controle com instrumentação eletrônica. É
mandatório o uso de ar condicionado no ambiente
com computadores digitais.
Temperaturas muito baixas (criogênicas),
também podem causar problemas aos circuitos
eletrônicos, pela redução do ganho dos circuitos
semicondutores e pelo fenômeno da
supercondutividade. Por isso, a não ser que o
sistema eletrônica tenho sido projetado e previsto
para estas condições especiais, o seu uso deve ser
evitado.
Quando há vibrações, os instrumentos mecânicos
são mais afetados, por possuírem peças moveis. As
Especificações
vibrações podem causar problemas de contato ou de
ruptura dos condutores em equipamentos
eletrônicos.
Quantificação da confiabilidade
A confiabilidade pode ser quantificada com
números relacionados com os tempos envolvidos.
Tem-se:
MTBF, que significa Mean Time Between Fails
(Tempo Médio Entre Falhas). O MTBF de um dado
tipo de instrumento ou sistema é determinado por
teste, experiência ou ambos. Um grande MTBF é
bom e depende de o fabricante do instrumento usar
materiais de alta qualidade, projeto correto e cuidado
na fabricação e de o usuário aplicar o instrumento
para o tipo de serviço para o qual ele foi fabricado e
fazer a manutenção de rotina recomendada.
MTTR, que significa Mean Time To Repair
(Tempo Médio Para Reparar). O MTTR é
determinado pela experiência. Um pequeno MTTR é
bom e depende de o fabricante projetar um
instrumento de fácil manutenção e de o usuário ter
estocado ou conseguir rapidamente peças de
reposição e ter uma equipe de manutenção bem
treinada e capacitada com facilidade de acesso ao
equipamento que precisa ser reparado.
MTFF (Mean Time First Fail - Tempo Médio
Primeira Falha). Quando o instrumento é
descartável, pois não pode ser reparado, a
confiabilidade é dada pelo tempo para haver a
primeira falha. Depois desta falha o instrumento é
jogado fora e substituído por outro.
Número de componentes da malha
A confiabilidade é melhorada pela redução de
número de elos na corrente de instrumentos. Quanto
menos instrumentos tiver a malha, mais confiável
ela é, pois cada instrumento individual tem algum
risco de falha e contribui para o risco da falha da
malha.
A precisão da malha de instrumentos também
depende da quantidade de instrumentos
componentes. Quanto mais instrumentos tiver a
malha, maior é o erro total resultante, qualquer que
seja o algoritmo de cálculo. O melhor projeto de
malha de instrumentos é aquele que usa o mínimo
número de instrumentos para executar a tarefa
requerida. Seja o mais simples possível (em inglês:
KISS: Keep it simple, stupid!)
Confiabilidade e redundância
Deve-se ter redundância quando a falha da
instrumentação na planta resulta em um risco
inaceitável de perigo físico ou perda momentânea.
Redundância significa fornecer um segundo
elemento alternativo para executar uma função,
quando o primeiro falha. A redundância pode ser
aplicada a qualquer tipo de equipamento: sensor,
controlador, computador, fonte de alimentação,
33
 Especificações

trocador de calor, sistema completo, tubulação,

cabos de comunicação.
Para uma redundância ser totalmente efetiva,
cada canal deve operar totalmente independente do
outro. Isto significa que nenhuma simples má
operação, como abertura ou fechamento incorreto de
uma chave e nenhuma simples falha, como a falha
de uma fonte de alimentação, possa derrubar os dois
canais. Quando dois controladores são alimentados
por uma única linha elétrica, eles não são totalmente
independentes pois a falta de energia desliga os dois
controladores.
A falha de uma fonte de alimentação comum é
um exemplo de falha de modo comum. A falha de
modo comum pode também ser causada pela queda
de um único objeto em cima de dois controladores
redundantes, que desliga os dois canais. Para evitar
este tipo de falha, os dois canais devem ser Fig. 4.7. Controle e intertravamento com
separados um do outro. transmissor comum: menos seguro
Outro modo de aumentar a confiabilidade da
planta é pela diversidade. Diversidade é quando se
tem dois canais fazendo a mesma coisa, mas de
modos diferentes. É improvável que os diferentes
canais sofram o mesmo tipo de falha. Por exemplo, a
medição redundante de nível através de deslocador e
de dispositivo a pressão diferencial: os dois sistemas
são construídos diferentemente e tem princípios de
funcionamento fisicamente diferentes.
Um bom princípio de projeto para seguir em
todas as plantas é separar a função normal de
controle da função de segurança. Separar significa
ter diferentes sensores e transmissores. A Fig.4.7(a)
mostra como devem ser o sistema de controle e
segurança de nível de um tanque. O controle é
conseguido através de um transmissor de nível,
controlador e válvula de controle. A segurança é
conseguida através de uma chave de nível, que
desliga o motor da bomba que enche o tanque. O
controlador regula normalmente o nível do tanque e Fig. 4.7 Controle e intertravamento com transmissores
normalmente o tanque não derrama. No caso de independentes: mais seguro
haver alto nível por causa de um grande distúrbio, a
chave de nível alto desliga a bomba e a vazão de
entrada do tanque fica zero, evitando que o nível do
fique excessivamente alto. O tanque não derrama. Na Fig. 4.7(b) tem-se um sistema mais confiável
Todas as partes de um esquema provavelmente para evitar que o tanque derrame. Quase tudo é a
operam como o esperado. Porém, o esquema da Fig. mesma coisa, exceto que agora a chave de nível
4.7 (a) tem uma fraqueza que pode potencialmente sente o nível diretamente e independente do
causar falha: tanto o controlador como a chave de controlador. Agora, se a malha de controle falhar, a
nível dependem de um único transmissor e por isso chave não é afetada. Quando a chave falhar, a malha
ambos estão sujeitos a uma falha de modo comum. de controle não é afetada.
Um bom exemplo de redundância é o homem
que usa cinto e suspensório para seguras suas calças.
Se o cinto falha, o suspensório segura; se o
suspensório falha, o cinto segura. Tem-se um
sistema de segurança com redundância, diversidade
e separação.
Em sistemas de medição críticos, como na
indústria nuclear, os sensores são redundantes. Tem-
se três sensores separados e um sistema de votação.
O sistema de alarme é inicializado pelo sistema de

34

votação um-dos-três e o desligamento é feito pelo
sistema dois-dos-três. Se qualquer um dos três
sensores é alto, o sistema de alarme toca para
chamar a atenção do operador, que pode investigar e
julgar qual ação deve ter tomada. Quando dois
canais estirem altos, então o sistema é desligado
automaticamente. A idéia deste sistema é que um
único sinal alto pode ser aberração e falso e não
deve ser considerado para se desligar o processo.
Mas se a leitura alta é confirmada por uma segunda
leitura, então ambas as leituras altas são
consideradas válidas e o sistema é desligado
automaticamente. Em sistemas mais conservativos
pode-se usar um sistema de votação de dois-dos-
quatro, que possuem quatro medições em vez de
três.
Há sistema que mede disparidades entre dois ou
mais instrumentos de processo que deveriam dar a
mesma indicação. Se a disparidade se torna
excessiva, é atuado um alarme de disparidade,
mesmo que não se detecte nenhuma falha no
processo.
Medições para aumentar a confiabilidade podem
ser aplicadas a qualquer sistema de processo com
grande perigo potencial, embora elas sejam mais
usadas na indústria de energia nuclear.
Há um movimento no mundo da eletrônica,
incluindo instrumentos, no desenvolvimento de
equipamento tolerante a falha, que possui
componentes ou circuitos internos redundantes. O
efeito é possibilitar o instrumento ou sistema
envolvido continuar funcionando corretamente
mesmo se alguma peça do instrumento ou sistema
falhar. Esta técnica é usada extensivamente em
alguns sistemas de controle distribuído e controle
lógico programado.
Para sistemas de processo importantes, pode-se
fazer uma análise de falha. Análise de falha é um
estudo detalhado do que pode acontecer ao processo
se as várias partes do sistema de equipamento e
instrumento do processo falhar. O estudo pode
revelar uma necessidade de equipamento reserva
(backup), uma mudança na ação de falha segura ou
outras mudanças ou pode simplesmente confirmar a
adequação do sistema existente.
2.6. Disponibilidade
Disponibilidade é o tempo disponível do
instrumento em operação normal. É o tempo em que
o instrumento está ligado, não está sob manutenção e
é sabido ou acreditado que está operando
corretamente. Relação de disponibilidade é relação
da quantidade de tempo que um sistema está
realmente disponível para uso para a quantidade de
tempo que é suposto que ele esteja. Disponibilidade
de dados, canais de dados e equipamentos I/O de
computadores, é a condição de estar pronto para uso
e não imediatamente colocado para fazer outras
tarefas.
Especificações
A disponibilidade ou disponibilidade no tempo
pode ser determinada dos parâmetros MTBF e
MTTR. Disponibilidade é a fração de tempo que o
instrumento ou sistema pode estar pronto para usar e
para funcionar corretamente. Costuma-se definir a
Disponibilidade, D, como a relação matemática:
MTBF
D=
MTBF + MTTR
A disponibilidade de um instrumento aumenta
quando o MTBF aumenta e o MTTR diminui. Um
instrumento muito disponível é aquele que demora
para falhar e quando falha, é rapidamente
consertado.
Às vezes, um fabricante não pode fornecer dados
para o MTBF e MTTR para calcular a
disponibilidade do instrumento, principalmente para
equipamentos não eletrônicos. Porém, sempre pode-
se tentar estimar a disponibilidade ou julgar a
qualidade aparente dos equipamentos. Quando se
considera a confiabilidade na escolha de um
instrumento ou projeto de um sistema, obtém-se uma
planta que tende a ter pequeno custo de manutenção
e poucas paradas de produção por causa de falhas de
instrumentos. Estes fatores devem ser considerados
na escolha de determinado tipo de instrumento em
favor daquele mais confiável e disponível, mesmo
que seja o de mais custo inicial.
2.7. Calibração e ajuste
Calibrar um instrumento é compará-lo com um
padrão rastreado. Pelo VIM 2006, calibração é a
operação que, sob condições específicas, em um
primeiro passo, estabelece uma relação entre valores
da quantidade com incertezas medição fornecidas
pelos padrões de medição e correspondendo
indicações com incertezas medição associadas e, em
segundo passo, usa esta informação para estabelecer
uma relação para obter um resultado de medição de
uma indicação. Atualmente, calibrar e aferir
possuem o mesmo significado prático.
Curva de calibração é um registro dos dados de
calibração, dando o valor correto para cada leitura
indicada de um instrumento. Um ponto de calibração
é aquele em que se faz uma verificação ou ajuste.
Um material de referência certificado é um padrão
que indica se um instrumento ou procedimento
analítico está trabalhando dentro de limites
prescritos ou uma solução com concentração
conhecida (solução padrão) usada em
instrumentação analítica.
A calibração garante a exatidão do instrumento
ao longo do tempo. Como a idade dos componentes
do instrumento altera seu desempenho,
periodicamente o instrumento deve ser calibrado,
para voltar a ter o desempenho desejado.
35

Quando ele se encontrar fora dos limites
estabelecidos de aceitação da calibração e quando
aplicável, faz-se o ajuste.
Ajuste é conjunto de operações executadas em
um instrumento ou sistema de medição para que ele
forneça indicações correspondentes a dados valores
da quantidade a ser medida
Tipos de ajuste incluem ajuste de zero de um
sistema de medição, ajuste de offset e ajuste de
amplitude de faixa (geralmente chamado de ajuste
de ganho). O ajuste de um sistema de medição não
deve ser confundido com calibração. Após um
ajuste, um sistema de medição geralmente deve ser
recalibrado.
Fig. 4.8. Calibração de transmissor
A calibração confiável e válida requer:
1. padrões rastreados
2. procedimentos claros e escritos
3. ambiente conhecido
4. pessoal treinado
5. registros documentados
6. período de validade
O intervalo entre duas calibrações sucessivas é
estabelecido pelo usuário e é função de:
1. tipo de instrumento
2. recomendação do fabricante
3. severidade do ambiente
4. precisão requerida pelo processo
5. penalidade resultante da medição inexata do
instrumento
6. disponibilidade do instrumento pela
operação
7. exigência contratual
8. exigência legal
O intervalo é dinâmico e deve ser aumentado,
diminuído ou mantido em função do resultado das
calibrações anteriores. Há regras de bolo
(Schumacher, Grasmann) para administrar os
períodos de calibração dos instrumentos.
Especificações
2.8. Manutenção
Manutenção de um instrumento é a ação e o
custo de manter este instrumento na condição de
novo e trabalhando conforme previsto e esperado.
Tempo de manutenção é o tempo requerido para a
manutenção corretiva e preventiva do equipamento.
A manutenção correta do instrumento garante que
sua precisão não piore ao longo do tempo.
Primeiro se calibra o instrumento. Se estiver
calibrado, nada é feito nele, a não ser documentar e
marcar. Quando estiver fora dos limites, fazem-se os
ajustes pertinentes, de zero e de amplitude de faixa.
Quando estes ajustes forem incapazes de colocar o
instrumento dentro dos limites de aceitação, faz-se
sua manutenção. Manutenção inclui, mas não se
limita, à troca de peças, reparo mecânico de peças,
troca de circuitos ou componentes elétricos.
Mantenabilidade é a habilidade do equipamento
satisfazer os objetivos operacionais com um mínimo
esforço de manutenção sob condições ambientais
operacionais em que a manutenção programada e
não programada seja feita. Quantitativamente, é a
probabilidade que um item seja restaurado para
condições específicas dentro de um dado período de
tempo quando a ação de manutenção é feita de
acordo com procedimentos e fontes pré
determinadas.
Fig. 4.9. Manutenção de transmissor eletrônico
Os gostos e desgostos do pessoal de manutenção
de instrumentos também são fatores de seleção de
instrumentos. Geralmente, o pessoal da manutenção
de instrumentação quer instrumentos que
1. tenham suas leituras facilmente verificadas
2. possam ser calibrados no zero sem remoção
do processo
3. mantenham sua calibração por longos
períodos de tempo
4. possam ser instalados em locais de fácil
acesso
5. sejam mantidos pelos próprios
instrumentistas, sem a necessidade de
enviá-los para o fabricante para reparo ou
calibração.
O que o pessoal da instrumentação não quer é ser
pioneiro no uso de uma nova instrumentação,
36

especialmente se eles acreditam que o trabalho possa
ser feito com instrumentos que eles já conhecem.
A questão de se fazer o serviço na própria planta
ou enviar o instrumento para o fabricante deve ser
decidida pelo usuário, considerando os aspectos de
custo, tempo de entrega, qualidade do produto,
materiais, técnicas e know-how.
Há usuários que fazem seus próprios termopares.
O instrumentista corta dois comprimentos de fio
termopar, por exemplo, um de ferro e outros de
constantant (tipo J), enrola-os juntos com um alicate
e depois solda a junta com um maçarico. O
instrumentista então declara que o termopar é
realmente um sensor de temperatura, ligando-o a um
medidor que lê militensão. O que foi esquecido é
que um termopar é realmente uma pequena bateria
cuja força eletromotriz (fem) da saída varia com a
temperatura. O medidor lê uma fem e não a
temperatura por si. A fem medida tem de ser
convertida para temperatura usando uma tabela de
correlação que é levantada por laboratórios
nacionais, como o NIST americano e PTB alemão.
As tabelas do NIST foram levantadas
experimentalmente a partir de métodos
rigorosamente controlados.
Um fabricante comercial tem método para
montar um termopar muito mais cuidadoso que o do
instrumentista. A pureza e a qualidade metalúrgica
dos fios é cuidadosamente protegida para que a
tabela de correlação seja válida, através de uso de
alicate especial e método especial, evitando
oxidação, stress termal e mudança na estrutura
cristalina. Certamente o método usado pelo
instrumentista em sua oficina de manutenção de
instrumentos duma planta petroquímica ou
siderúrgica não é tão rigoroso.
Quando se compra um termopar de um
fabricante conceituado, ele fornece junto do
termopar a sua especificação técnica, onde é
declarada sua precisão. Por exemplo, para o
termopar tipo J, a precisão é de ±2,2 oC ou ±0,75%
do valor medido, o que for maior. Esta precisão é
garantida pelos materiais e métodos empregados
pelo fabricante. Qual seria a precisão do termopar
construído pelo instrumentista? Para isto ser
respondido, deve-se aferir o termopar, comparando-
o com um padrão certificado. Como conclusão,
atualmente é raro se fazer um termopar, quando se
quer uma medição com incerteza conhecida. O
comum é comprar o termopar de fabricante
conhecido e especialista e em aplicações onde há
auditorias de qualidade para verificar a evidência da
calibração, compra-se o termopar já rastreado e
certificado e com o preço muito maior.
Quando a instalação de um novo sistema de
medição ou controle é completada, a questão que se
coloca é: quem vai fazer isto operar? A partida de
um novo sistema geralmente é feita por especialista
da companhia que vendeu o sistema. Porém, um dia
ele vai embora e deixa a manutenção e o cuidado do
Especificações
sistema para o grupo de instrumentação da planta. Se
este grupo não tem o know-how para fazer o
trabalho ou se simplesmente ele não tem o tempo
suficiente para manter o sistema operando conforme
o esperado, depois de algum tempo o desempenho
do sistema se deteriora até ficar totalmente inútil. O
problema se complica mais ainda quando a produção
depende da disponibilidade do sistema. Neste caso
há chamadas freqüentes e caras do pessoal do
fabricante.
A capacidade de manutenção é constituída de
conhecimento, tempo e aceitação de
responsabilidade. Se o pessoal de manutenção não
tem estes três fatores, com relação à nova
instrumentação, ou não está preparado para adquiri-
los, então deve-se escolher algo bem simples para
fazer o trabalho.
2.9. Resposta dinâmica
A resposta dinâmica se refere aos tempos de
atraso, às freqüência de corte e ganhos do sinal de
saída em função do sinal de entrada, ambos referidos
ao tempo. De modo absoluto, a resposta do
instrumento eletrônico é melhor (mais rápida) que a
do instrumento pneumático. Tipicamente, a ordem
de grandeza dos atrasos dos instrumentos eletrônicos
é de micro segundos (10-6 s) e de décimos de
segundo para os instrumentos pneumáticos (10-1 s)
Praticamente não há atraso na transmissão
eletrônica, pois a transmissão se processa à
velocidade da luz. A transmissão pneumática se
processa à velocidade do som; tipicamente há um
atraso de 0,25 segundos para cada 30 metros de
tubulação de cobre de 1/4" diâmetro externo.
Não há limitação prática para a distancia quando
o sinal transmitido é eletrônico. Por questões
praticas de tamanho de industria, as distancias
envolvidas na transmissão eletrônica vão até cerca
de alguns kilômetros. Quando as distancias
envolvidas são maiores usam-se técnicas de
transmissão sem fio, através de ondas de rádio-
freqüência: é o campo da telemetria, que é outro
departamento da instrumentação. Por causa dos
atrasos envolvidos, as distancias para a transmissão
pneumática são limitadas a algumas centenas de
metros, tipicamente 300 metros. As soluções,
imperfeitas, para se aumentar as distancia ou
diminuir os atrasos na transmissão pneumática,
envolvem o uso de tubulações de cobre em vez de
plástico, tubulações com maiores diâmetros, uso de
4 tubos em vez de 2, uso de posicionadores na
válvula de controle e uso de amplificadores
pneumáticos (booster).
37

Fig. 4.10. Tempo de atraso
A característica dinâmica dos equipamentos e
atualmente a base da aplicação de
microprocessadores no controle de processo. As
constantes de tempo dos processos industriais são
tão maiores que as constantes de tempo dos
equipamentos eletrônicos, que um único controlador
analógico pode controlar simultaneamente todas as
malhas da planta, desde que haja um conveniente
sistema de interface processo-controlador. Na
prática, essa interface existe e consiste num sistema
de multiplexagem e conversões analógico-digital e
digital-analógico.
Embora a resposta dinâmica dos instrumentos
eletrônicos seja rápida que a dos pneumáticos, a
dinâmica do processo a ser controlado é
determinante. Quando as constantes de tempo da
maioria das malhas do processo são grandes
(processos lentos), é compatível e aceitável o uso de
instrumentos pneumáticos, principalmente, para
aplicações de montagem local.
Em processos que envolvem grandes distancias,
o atraso da transmissão pode ser um fator decisivo e
a escolha deve recair na instrumentação eletrônica.
As curvas de resposta em freqüência são
equivalente para ambos os sistemas, talvez com
pequena vantagem para o pneumático. Tipicamente,
ambos os sistemas respondem até a freqüência de 10
Hz. A vantagem do sistema eletrônico é a facilidade
de variação e ajuste dessa freqüência de corte,
através da substituição de capacitores, que já são
componentes naturais dos seus circuitos.
O ruído é um problema presente nos dois
sistemas, pneumáticos e eletrônico. O ruído é uma
interferência, de origem externa ou interna, que
aparece misturado ao sinal de informação. O ruído é
de mesma natureza física do sinal - por isso que ele
interfere no sinal - e pode alterar sua informação.
Em sistema pneumáticos, os ruídos são vibrações de
estruturas mecânicas, vibrações ou pulsações de
fluidos, tais como ar comprimido, água, vapor,
Especificações
líquido de processo. Essas turbulências dos fluidos
podem ocorrer quando há restrições nas linhas,
provocadas por válvulas de controle, placas de
orifício para medição de vazão, reduções de pressão,
curvas, cotovelos ou conexões de tubulações. Para se
eliminar essas turbulências e ruídos, são usados o
amortecimento mecânico, conseguido pelo uso de
fluidos de enchimentos de diafragmas mais viscosos
e os retificadores de vazão. A colocação de suportes
e a melhor ancoragem das tubulações também
elimina ou diminui os ruídos e perturbações.
Finalmente, o dimensionamento correto de válvulas
de controle, reduções e placas de orifício evita o
aparecimento de cavitações, 'flasheamento" de gases
e vibrações.
Em sistema eletrônico, os ruídos são captados
das linhas de energia, motores e transformadores,
que criam campos eletromagnéticos intensos. É o
chamado ruído de 60 Hz. Esse ruído é facilmente
evitado pela separação física das linhas de energia
das linhas de instrumentação. Quando isso não é
suficiente, usam-se fios blindados e trançados e
bandejas metálicas. E, de qualquer modo, os ruídos
remanescentes são filtrados nas entradas dos
instrumentos receptores de sinais.
3. Especificações do instrumento
As especificações do instrumento incluem:
1. especificações de desempenho
2. condições de operação
3. especificações funcionais
4. especificações físicas
5. especificações de segurança
6. características opcionais
7. dimensões nominais
8. instruções para pedido
3.1. Especificações de Operação
As especificações de operação consideram
as influências do fluido do processo
condições de operação de referência
condições de operação normal
limites de operação
onde são estabelecidos os valores de temperatura do
processo, temperatura ambiente, umidade relativa, valor
da alimentação, impedância da malha para sinal
analógico e digital.
As condições de operação de referência são
aquelas com que o instrumento foi testado e
calibrado. As especificações de desempenho do
instrumento são válidas para estas condições de
referência. Estas faixas de operação são as mais
estreitas e raramente são iguais às condições reais de
processo.
Os limites de operação são mais alargados que os
de referência e devem ser respeitados pelo usuário.
Operar o instrumento fora destes limites de operação
danifica irremediavelmente o instrumento.
38

Embora seja esquecidos pelo instrumento, os
limites de transporte e armazenagem também devem
ser considerados. Muitos instrumentos já chegam
danificados ao usuário porque estes limites não
foram respeitados pela empresa transportadora e não
foram tomados os devidos cuidados pelo
despachante do instrumento. A temperatura
ambiente de transporte tem uma faixa pouco mais
larga que a relativa à operação, a umidade relativa
do ar tem os mesmos limites que os de operação.
A Fig. 5.1. mostra Uma folha de especificação
típica de um instrumento.
Fig. 5.1. Folha de especificação de PT
Fig. 5.1. Folha de especificação de uma PSV
Especificações
3.2. Especificação de desempenho
Introdução
Desempenho é o ato de funcionamento do
instrumento, de modo previsível, estável, exato,
preciso e seguro. É um termo muito amplo, que
inclui operabilidade, previsibilidade, precisão,
exatidão, estabilidade e segurança.
A operabilidade ou funcionamento inclui os
parâmetros de capacidade, flexibilidade,
configurabilidade, robustez, compatibilidade,
intercambiabilidade e interoperabilidade.
Por sua vez, a precisão inclui os parâmetros de
repetitividade, reprodutibilidade, linearidade,
sensibilidade, rangeabilidade, resolução, banda
morta, histerese. A precisão do instrumento é
mantida por sua manutenção.
A estabilidade da operação inclui os parâmetros
de confiabilidade, falibilidade, integridade e
disponibilidade.
O desempenho do instrumento é influenciado por
vários fatores, como temperatura do processo e
ambiente, pressão do processo e ambiente,
propriedade do fluido do processo (densidade,
viscosidade, condutividade elétrica, calor
específico), posição do instrumento, vibração da
estrutura de suporte, alimentação e ruídos externos.
Nas especificações do instrumento, os
parâmetros de desempenho geralmente são
expressos de modo quantitativo.
Exatidão
Exatidão é o grau de conformidade do valor
indicado para um valor verdadeiro ou ideal. Como o
valor verdadeiro é desconhecido, usa se o valor
verdadeiro convencional, dado por padrão
reconhecidamente confiável. Para que o valor dado
pelo padrão seja confiável, é necessário que o padrão
seja rastreado, ou seja, comparado contra outro
padrão superior também confiável.
A exatidão medida é expressa pelo desvio
máximo observado no teste de um instrumento sob
determinadas condições e através de um
procedimento especifico. É usualmente medida
como uma inexatidão e expressa como exatidão.
A exatidão do instrumento está relacionada com
os erros sistemáticos. A exatidão do medidor é
conseguida através da sua calibração periódica.
Fig. 5.1. Exatidão e precisão
39

Precisão
Precisão (precision) é o grau de concordância
mútua e consistente entre várias medições
individuais replicadas. A precisão é uma medida do
grau de liberdade dos erros aleatórios do
instrumento. A precisão é a qualidade que
caracteriza um instrumento de medição dar
indicações equivalentes ao valor verdadeiro da
quantidade medida. A precisão está relacionada com
a qualidade do instrumento. Quando o instrumento
deteriora a sua precisão, alargando a dispersão de
suas medidas do mesmo valor, ele necessita de
manutenção. A manutenção criteriosa do
instrumento, utilizando peças originais e
conservando o projeto original não melhora a
precisão nominal do instrumento, fornecida pelo
fabricante quando novo mas evita que ela se degrade
e ultrapasse os limites originais.
Fig. 4.12. Precisão e exatidão
Geralmente, quanto mais preciso o instrumento,
mais elevado é o seu custo. Um instrumento com
grande precisão serve de padrão para calibração de
um instrumento com menor precisão, ambos da
mesma espécie. O mesmo tipo de medidor pode ter
diferentes precisões em função do fabricante, projeto
de construção e materiais empregados. Por exemplo,
um medidor de vazão tipo turbina pode ter diferentes
precisões em função de seu fabricante, princípio de
funcionamento (mecânica, detecção magnética ou de
RF), geometria (axial, tangencial ou de inserção),
fluido medido (gás ou líquido).
Especificações
Exatidão e Precisão
É tentador dizer que se uma medição é conhecida
com precisão, então ela é também conhecida com
exatidão. Isto é perigoso e errado. Precisão e
exatidão são conceitos diferentes.
A precisão é uma condição necessária para a
exatidão, porém, não é suficiente. Pode-se ter um
instrumento muito preciso, mas descalibrado, de
modo que sua medição não é exata. Mas um
instrumento com pequena precisão, mesmo que ele
forneça uma medição exata, logo depois de
calibrado, com o tempo ele se desvia e não mais
fornece medições exatas. Para o instrumento ser
sempre exato, é necessário ser preciso e estar
calibrado.
No tiro ao alvo, quando se tem
1. todos os tiros agrupados, porém fora do
centro, tem-se boa precisão e ruim exatidão,
2. todos os tiros com grande espalhamento,
mas com a média no centro, tem-se ruim
precisão e boa exatidão,
3. todos os tiros com grande espalhamento e
com a média fora do centro, tem-se ruim
precisão e ruim exatidão
4. todos os tiros agrupados e com a média
coincidindo com o centro, tem-se boa
precisão e boa exatidão.
Outro exemplo, um relógio de boa qualidade é
preciso. Para ele estar exato, ele precisa ter sido
acertado (calibrado) corretamente. Desde que o
relógio preciso esteja exato, ele marcará as horas,
agora e no futuro com um pequeno erro. Seja agora
um relógio de má qualidade e impreciso. Logo
depois de calibrado, ele marcará a hora com
exatidão, porém, com o passar do tempo, a sua
imprecisão fará com ele marque o tempo com
grandes erros. Um instrumento impreciso é também
inexato. Mesmo que ele esteja exato, com o tempo
ele se afasta do valor verdadeiro e dará grande erro.
Precisão estática e dinâmica
A precisão de uma medição existe em duas
formas: estática e dinâmica. Ambos os tipos da
precisão são importantes no controle e medição do
processo, embora de modos diferentes. A precisão
estática é geralmente requerida em situações de
balanço, como em custódia, balanço de materiais e
otimização de processo. A precisão dinâmica é
importante em controle automático, desde que o
desempenho do controle depende da velocidade com
que os componentes reagem.
A precisão estática é o status de como as
indicações se agrupam em torno do valor verdadeiro
da variável de processo senso medida sob condições
estáticas ou de regime permanente. A precisão
estática é uma característica saída versus entrada, a
entrada sendo o valor verdadeiro da variável medida
e a saída sendo a leitura do medidor.
O tempo não entra na determinação da precisão
estática. Quando o valor de uma variável medida se
40

altera, o medidor tem todo o tempo que ele precisa
para assumir sua nova leitura. A precisão estática é
usualmente expressa em ternos do erro que se pode
esperar. O erro potencial pode ser estabelecido em
unidades de engenharia da variável do processo
sendo medida ou em percentagem da largura de
faixa medida.
Especificação da precisão
A precisão pode ser especificada para toda a
faixa de operação, para uma faixa limitada de
operação ou para um ponto especifico de trabalho. O
comum é especificar a precisão associada com a
rangeabilidade do instrumento. Por exemplo, a
precisão do instrumento é de ±1% do valor medido
para rangeabilidade de 10:1 e ±0,5% do valor
medido para a rangeabilidade de 5:1.
Basicamente, a precisão dos instrumentos é
expressa de dois modos diferentes, como:
percentagem do fundo de escala
percentagem do valor medido
As expressões em percentagem da largura de
faixa ou em unidade de engenharia são equivalentes
à expressão de percentagem do fundo de escala.
Instrumentos com precisão expressa em
percentagem do fundo de escala possuem erro
absoluto constante (igual ao produto da precisão
pelo valor do fundo de escala) e o erro relativo
aumento com a diminuição do valor medido.
Instrumentos com precisão expressa em
percentagem do valor medido possuem erro relativo
constante (igual ao valor nominal) e o erro absoluto
diminui com a diminuição do valor medido.
Instrumento com precisão expressa em percentagem
do valor medido é melhor que o instrumento com
precisão expressa em percentagem do fundo de
escala.
Erro de zero ocorre quando a curva de calibração
está levemente fora do zero e faz toda a curva se
afastar de igual valor. Há instrumentos que possuem
a condição de zero definida e portanto não
apresentam erro de zero. Erro de largura de faixa
(span) ocorre quando a curva de calibração está com
inclinação levemente diferente da teórica, e faz a
curva se afastar de pouco no inicio e mais no fim da
curva, ou seja, o erro é proporcional ao valor
medido. Todo instrumento possui erro de largura de
faixa ou de sensitividade.
Instrumento que possui apenas erro de largura de
faixa (não tem erro de zero), tem imprecisão
expressa em % do valor medido. Instrumento que
possui os dois tipos de erro, de zero e de largura de
faixa, deve ter imprecisão expressa em % do fim de
escala.
A precisão expressa pelo fabricante nos
catálogos do instrumento é válida apenas para o
instrumento novo e nas condições de calibração.
Especificações
Especificação do catálogo do fabricante
A especificação da precisão do instrumento
publicada nos catálogos dos fabricantes, geralmente,
é feita de modo ambíguo, incompleto ou confuso.
Por exemplo, a precisão da medição de vazão com
placa de orifício é de ± 3%. Há várias coisas erradas
nesta especificação; por exemplo:
1. precisão de ±3% tecnicamente significa que
o erro é de ±3% e a precisão é de ±97%.
2. independe do valor da medição, o erro é de
±3%. O correto é dizer que o erro é, no
máximo, igual a ±3% ou a incerteza está
dentro dos limites de ±3%.
3. a percentagem do erro deve estar
relacionada com o valor medido ou com a
largura de faixa. É incompleto e inútil
somente escrever ±3%; o correto é dizer
±3% do fundo de escala. Quando se
conhece a faixa calibrada, imediatamente se
tem o erro em unidade de engenharia.
Comparação da precisão
Em algumas organizações, o estabelecimento da
precisão do instrumento é feito em uma base
específica. Para ser capaz de interpretar qualquer
especificação de precisão feita é necessário entender
a base.
Um sistema muito usado envolve o cálculo de
um número estatístico chamado de desvio padrão. A
confiabilidade dos valores da precisão determinados
por este método melhora quando o número de
pontos de calibração aumenta. Assim, quanto maior
o número de medições mais confiável é o valor do
desvio padrão obtido.
Quando se tem o desvio padrão de um
instrumento de medição, então se espera que 99% do
tempo as leituras do instrumento caem dentro de três
vezes o desvio padrão do valor verdadeiro, 95% do
tempo delas estão dentro de duas vezes o desvio
padrão do valor verdadeiro e 68% do tempo elas
estão dentro de um desvio padrão do valor
verdadeiro. Sempre existe um nível de confiança ou
de probabilidade para as medições caírem dentro de
um determinado intervalo de medição ou de tempo.
Os fabricantes de instrumento que fornecem as
suas especificações, incluindo sua precisão e os
laboratórios de calibração que usam padrões e
especificam as incertezas da calibração devem
informar claramente quais o nível de confiança e o
número de desvios padrão usados.
Parâmetros da precisão
Os parâmetros constituintes da precisão são os
seguintes:
1. linearidade
2. repetitividade
3. reprodutibilidade
4. sensitividade
5. banda morta
6. resolução
41

7. banda morta
8. histerese
9. quantização (se digital)
10. rangeabilidade
O fabricante pode quantificar individualmente
cada um destes parâmetros ou simplesmente
expressar o valor final da precisão e declarar que
inclui todos estes parâmetros.
Linearidade
A linearidade do instrumento é sua conformidade
com a linha reta de calibração. Ela é usualmente
medida em não linearidade e expressa como
linearidade.
Quando a medição é não linear aparecem desvios
da linha reta de calibração. As formas mais comuns
são: desvio de zero, desvio da largura de faixa e
desvio intermediário, geralmente provocado pela
angularidade ou pela histerese.
Quando a medição é uma linha reta não passando
pela origem, o instrumento necessita de ajuste de
zero. Em um sistema mecânico, o desvio de zero é
usualmente devido ao deslize de um elo no
mecanismo. Ele pode ser corrigido pelo reajuste do
zero do instrumento. Em um instrumento eletrônico,
o desvio de zero é causado por variações no circuito
devidas ao envelhecimento dos componentes,
mudanças nas condições de contorno, como
temperatura, umidade, campos eletromagnéticos.
Quando a medição é uma linha reta, passando
pelo zero porém com inclinação diferente da ideal, o
instrumento necessita de ajuste de largura de faixa
ou de ganho. Um desvio de largura de faixa envolve
uma variação gradual na calibração, quando a
medição se move do zero para o fim da escala. Pode
ser causada, em um sistema mecânico, pela variação
na constante da mola de uma das partes do
instrumento. Em um instrumento eletrônico, o
desvio de largura de faixa pode ser provocado, como
no desvio do zero, por uma variação da característica
de algum componente.
Fig. 4.13. Expressão da linearidade
Especificações
Quando a medição se afasta da linha reta e os
valores da medição aumentando são diferentes dos
valores tomados com a medição decrescendo, o
instrumento apresenta erro de histerese. Tais erros
podem ser provocados por folgas e desgastes de
peças ou por erros de angularidade do circuito
mecânico do instrumento. O desvio intermediário
envolve um componente do instrumento, alterando
sua calibração. Isto pode ocorrer quando uma parte
mecânica é super forçada ou pela alteração da
característica de um componente eletrônico. O
desvio no instrumento eletrônico ou pneumático
mecânico pode ser compensado e eliminado pela
inspeção periódica e calibração do instrumento.
A vantagem de se ter uma curva linear de
calibração é que a leitura do instrumento se baseia
somente um fator de conversão. Quando a curva é
não linear:
1. usa se uma escala não-linear, com a função
matemática inversa (impossível em
indicadores digitais),
2. incorpora-se um circuito linearizador antes
do fator de conversão,
3. usa se uma lógica para avaliar a relação não
linear e gravam-se os pontos na memória
digital (ROM, PROM) do instrumento,
fazendo-se a linearização por segmentos de
reta ou por polinômios.
Repetitividade
A repetitividade de um instrumento é a sua
habilidade de reproduzir a mesma saída, quando a
entrada é repetida. A repetitividade de uma malha de
controle é a habilidade de toda a malha (transmissor,
controlador, transdutor, atuador) reproduzir o sinal
de controle, quando são repetidas as condições do
processo.
Quando o instrumento é não repetitivo sua curva
de resposta para valores crescentes é diferente da
curva para valores decrescentes.
Fig. 4.14. Curva de repetitividade
42

Reprodutibilidade
Reprodutibilidade tem vários sentidos:
American Society for Testing and Materials
(ASTM), a reprodutibilidade mede a habilidade de
um segundo instrumento obter a mesma indicação de
um termômetro usando o mesmo sensor e o mesmo
método mas com equipamentos de teste diferentes.
Usuário: reprodutibilidade é a capacidade do
sistema de medição indicar a mesma condição
termal repetidamente e com a substituição de um
novo sensor, sem olhar a precisão da temperatura
absoluta.
Como parâmetro da precisão, reprodutibilidade é
a habilidade de um instrumento dar a mesma medida
toda vez que ele medir o mesmo valor.
A reprodutibilidade é uma expressão do
agrupamento da medição do mesmo valor da mesma
variável sob condições diferentes (método diferente,
instrumento diferente, local diferente, observação
diferente), durante um longo período de tempo.
A perfeita reprodutibilidade significa que o
instrumento não apresenta desvio, com o decorrer do
tempo, ou seja, a calibração do instrumento não se
desvia gradualmente, depois de uma semana, um
mês ou até um ano.
Pode-se também entender a reprodutibilidade
como a repetitividade durante um longo período de
tempo. A reprodutibilidade inclui repetitividade,
histerese, banda morta e drift.
Sensitividade
A sensitividade do medidor é a menor alteração
na variável de processo para a qual o medidor irá
responder alterando sua saída. A sensitividade é
usualmente expressa como uma percentagem da
largura de faixa. Nenhum medidor industrial possui
sensitividade infinita. Quando a alteração da variável
do processo sendo medida se torna cada vez menor,
atinge-se um ponto onde o medidor se recusa a
responder.
Grande sensitividade não garante grande
precisão, mas uma grande sensitividade reduz as
demandas do sistema do display e aumenta a
probabilidade de se conseguir alta precisão total do
sistema. Uma sensitividade de 1 mV/oC é melhor
que uma de 1 µV/ oC, pois é mais fácil manipular 1
mV do que 1 µV, como amplificar ou filtrar ruídos.
A maioria dos medidores industriais possuem
uma sensitividade da ordem de 0,2% da largura de
faixa. Assim, para um medidor cuja faixa é de 100 a
300 oC, a sensitividade seria de 0,2% de 200 oC, que
vale 0,4 oC. Isto significa que se a variação da
temperatura medida for menor que 0,4 oC, o medidor
não irá responder.
Se a faixa acima pudesse ser diminuída para 150
a 250 oC, a sensitividade da medição seria
melhorada para 0,2 oC (0,2% x 100 oC = 0,2 oC). A
sensitividade da medição é importante para o
controle automático. Se o sistema de medição do
controlador não reage às alterações na variável
Especificações
controlada, então o controlador não gerará nenhuma
ação de controle.
Fig. 4.15. Expressão da sensitividade
Em muitos casos, a alta sensitividade dos
instrumentos eletrônicos pode aumentar a chance de
haver interferências e captação de ruídos. Por
exemplo, sistema de medição de pH que manipulam
níveis de tensão de microvolts são muito
susceptíveis a ruídos.
A sensitividade é também a relação da variação
do valor de saída para a variação do valor de entrada
que a provoca, após se atingir o estado de regime
permanente. É expressa como a relação das unidades
das duas quantidades envolvidas. A relação é
constante na faixa, se o instrumento for linear. Para
um instrumento não-linear, deve-se estabelecer o
valor da entrada. O inverso da sensitividade é o fator
de deflexão do instrumento.
Resolução
Quando o ponteiro está entre duas graduações,
qual é o valor correto? Sempre há um limite prático
de número de graduações que podem ser marcadas
em uma dada escala ou gráfico, por exemplo, 100.
Um medidor com uma faixa de 0 a 300 oC
normalmente tem uma escala com 100 divisões, com
cada divisão representando 3 oC. Os valores
aceitáveis para as divisões da escala são 1, 2 e 5
unidades ou algum fator de 10 destes valores. Deste
modo, um indicador com faixa de 0-300 oC
provavelmente tem 60 divisões na escala, com cada
divisão representando 5 oC.
Se a faixa pudesse ser diminuída para 100 a 200
o
C, seriam usadas 100 divisões e cada divisão seria
de 1 oC, que melhora a resolução de cinco vezes, de
5 para 1 oC. Esta melhoria é devida parcialmente a
uma largura de faixa menor e parcialmente ao fato
de se usar divisão de 1 oC em vez de divisão de 5 oC.
43

Menor resolução, menor precisão
Maior resolução, maior precisão
Fig. 4.16. Réguas com resoluções diferentes
Sejam duas réguas, de mesmo tamanho, porém a
régua (b) tem mais divisões entre os números.
Assim, enquanto se lê 6,2 na régua (a) pode-se ler
6,25 na régua (b). Na primeira régua, o dígito 2 é
duvidoso e na segunda, o dígito 2 é garantido e o
duvidoso é o 5.
Não se deve pensar que há uma função entre a
resolução e precisão. Qualquer instrumento pode ser
feito com maior resolução, simplesmente
expandindo sua escala e colocando mais graduações
ou mais dígitos. Isto não melhora sua precisão. Um
medidor honesto é aquele em que a resolução é
comparável com a precisão. O indicador de nível de
combustível de um automóvel é usualmente
graduado em pontos de 25%. Como tal, ele é um
bom exemplo de um instrumento honesto, desde que
sua precisão provável é também de cerca de ±25%.
Seja um indicador compartilhado de temperatura,
com um indicador compartilhado por dezenas de
termopares. Este indicador tem uma longa escala
circular com um grande número de graduações,
gerando uma grande confiança na precisão do
instrumento. Esta confiança é justificada?
Os sensores que estão ligados ao indicador
multiponto de temperatura são termopares. Assim, o
indicador não mede temperatura mas pequenas
forças eletromotrizes ou militensões. Cada
militensão deve ser convertida para uma leitura de
temperatura usando uma correlação entre a saída do
termopar e a temperatura. (Nos EUA, esta correlação
é produzida pelo National Institute of Standards and
Technoogy - NIST).
Um indicador de temperatura multiponto numa
siderúrgica tem uma faixa de 0 a 1200 oC, com
divisões de escala de 2 oC. Isto significa que o
indicador pode ler 1 oC, que é a maior resolução
sobre uma faixa de 1200 oC. A precisão da medição
da temperatura é tão boa assim?
Como um instrumento para medir militensão, a
precisão do indicador de temperatura é boa; o erro é
provavelmente melhor do que 0,2 % da largura de
faixa ou dentro de 2,4 oC. Porém, ainda fica a dúvida
Especificações
acerca do comportamento do termopar e a correlação
temperatura x militensão do NIST.
Os fabricantes que fazem termopares do modo
cuidadoso e sob condições controladas, publicam as
especificações de seus termopares como tendo uma
precisão ±2,2 oC ou ±0,75 do valor medido (tipo J).
Assim, o indicador de temperatura tem um erro de
±7 oC em qualquer temperatura medida.
Quando se consideram também os erros devidos
aos fios de extensão de termopar e à junta de
compensação, o erro total da malha chega até a 20
o
C e por isso não tem nenhum sentido prático usar
uma escala com resolução de ±2 oC.
Quando o indicador multiponto de temperatura é
substituído por um display de console de
computador a precisão não melhora, por que os
sensores continuam sendo os termopares, a
correlação continua sendo a da NIST, os fios de
extensão continuam sendo usados.
Como conclusão, sempre deve se considerar a
incerteza de toda a malha. É inútil e desperdício de
dinheiro, usar um instrumento de display de painel
com grande resolução (alto custo) quando se tem
associado a ele uma malha com sensor e
condicionador de sinal com incerteza muito maior
que a do indicador. E quem faz a leitura do display
deve saber o que está gerando e trazendo esta
informação para o display.
Quantização
O tratamento digital dos sinais analógicos
provenientes das medições do processo sempre
resulta em um erro, chamado de erro de quantização.
Por isso a precisão de um instrumento digital é
expressa em % do valor medido (ou % do fundo de
escala) ± n dígitos. Este ±n dígitos que é o erro de
quantização.
O erro de quantização se refere a leitura digital e
resulta do fato de tornar discreto o valor de saída da
medida. O melhor modo de entender o erro de
quantização, inerente a todo instrumento digital que
sempre possui uma incerteza de ±n dígitos em sua
leitura é o erro da idade de uma pessoa. Assim que
uma criança nasce, sua idade é expressa em dias. A
idade expressa em dias tem erro em horas. No
primeiro ano, a idade passa a ser expressa em meses.
A idade expressa em meses em erro de quantização
de semanas ou dias. Depois de uns 4 ou 5 anos, a
idade da criança passa a ser expressa em anos e o
erro de quantização passa a ser de meses. No dia do
seu aniversário, a pessoa tem idade exata em anos,
meses e dias. Logo depois do aniversário, por
exemplo de 40 anos, a pessoa tem 40 anos. Um mês
depois do aniversário, a idade continua de 40 anos,
mas o erro de quantização é de um mês. Um mês
antes de fazer 41 anos, a pessoa ainda tem 40 anos,
mas o erro da idade já é de 11 meses. Então, a idade
da pessoa sempre tem um erro, pois sua expressão é
discreta; aumentando de 1 em 1 ano, passando de 40
para 41 anos.
44
 Especificações

Banda Morta
O efeito da banda ou zona morta aparece quando
a medição cai nas extremidades das escalas. Quando
se mede 100 volts, começando de 0 volt, o indicador
mostra um pouco menos de 100 volts. Quando se
mede 100 volts, partindo de 200 volts, o ponteiro
marca um pouco mais de 100 volts. A diferença das
indicações obtidas quando se aproxima por baixo e
por cima é a zona morta. O erro de zona morta é
devido a atritos, campos magnéticos assimétricos e
folgas mecânicas. Rigorosamente zona morta é
diferente de histerese, porém, a maioria das pessoas
consideram zona morta e histerese o mesmo
fenômeno.
Na prática, a aplicação repentina de uma grande Fig. 4.17. Escala raiz quadrática, rangeabilidade 3:1
voltagem pode causar um erro de leitura, pois o
ponteiro produz uma ultrapassagem (overshoot),
oscila e estabiliza em um valor. Se a última
oscilação ocorreu acima do valor, a indicação pode Por exemplo, o instrumento com precisão
ser maior que o valor verdadeiro; se ocorreu abaixo expressa em percentagem do fundo de escala tem o
do valor, a indicação pode ser menor que o valor erro relativo aumentando quando se diminui o valor
verdadeiro. O bom projeto do instrumento e o uso de medido. Para estabelecer a faixa aceitável de
materiais especiais para suportes, magnetos e molas, medição, associa-se a precisão do instrumento com
pode reduzir a zona morta. Um modo efetivo para sua rangeabilidade. Por exemplo, a medição de
diminuir o efeito da zona morta é tomar várias vazão com placa de orifício, tem precisão de ±3%
medições e fazer a média delas. com rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão da
medição é igual ao menor que 3% apenas nas
Rangeabilidade medições acima de 30% e até 100% da medição.
Tão importante quanto à precisão e exatidão do Pode-se medir valores abaixo de 30%, porém, o erro
instrumento, é sua rangeabilidade. Em inglês, há é maior que ±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
duas palavras, rangeability e turndown para quando se mede 10% do valor máximo; o erro é de
expressar aproximadamente a extensão de faixa que 100% quando se mede 1% do valor máximo.
um instrumento pode medir dentro de uma
determinada especificação. Usamos o neologismo de
rangeabilidade para expressar esta propriedade.
Para expressar a faixa de medição adequada do
instrumento define-se o parâmetro rangeabilidade.
Rangeabilidade é a relação da máxima medição
sobre a mínima medição, dentro uma determinada
precisão. Na prática, a rangeabilidade estabelece a
menor medição a ser feita, depois que a máxima é
determinada. A rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a variável
medida. Instrumentos lineares possuem maior
rangeabilidade que os medidores quadráticos (saída
do medidor proporcional ao quadrado da medição).
Na medição de qualquer quantidade se escolhe
um instrumento pensando que ele tem o mesmo
desempenho em toda a faixa. Na prática, isso não
acontece, pois o comportamento do instrumento Fig. 4.18. Precisão em percentagem do fundo de
depende do valor medido. A maioria dos escala, rangeabilidade de 3:1
instrumentos tem um desempenho pior na medição
de pequenos valores. Sempre há um limite inferior
da medição, abaixo do qual é possível se fazer a
medição, porém, a precisão se degrada e aumenta Não se pode medir em toda a faixa por que o
muito. instrumento é não linear e tem um comportamento
diferenciado no início e no fim da faixa de medição.
Geralmente, a dificuldade está na medição de
pequenos valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer medições de

45

pequenos valores da variável. A sua faixa útil de
trabalho é acima de determinado valor; por exemplo,
acima de 10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão. Sempre que se
dimensiona um medidor de vazão e se determina a
vazão máxima, automaticamente há um limite de
vazão mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em válvulas
de controle. De modo análogo, define-se
rangeabilidade da válvula de controle a relação
matemática entre a máxima vazão controlada sobre a
mínima vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula está
associada à sua característica inerente. Na válvula
linear, cujo ganho é uniforme em toda a faixa de
abertura da válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e precisão que se
tem para medir e controlar 100% da vazão, tem se
em 10%. A válvula de abertura rápida tem uma
ganho muito grande em vazão pequena, logo é
instável o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com igual
percentagem, cujo ganho em vazão baixa é pequeno,
tem rangeabilidade de 100:1.
Histerese
A histerese ocorre quando a saída de um sistema
de medição depende do valor prévio indicado pelo
sistema. Tal dependência pode ser provocada por
alguma limitação realística do sistema, como atrito e
amortecimento viscoso em partes móveis ou carga
residual em componentes elétricos. Alguma
histerese é normal em algum sistema e afeta a
precisão do sistema.
A histerese afeta a repetitividade, quando há
histerese não se tem repetitividade.
Fig. 4.19. Histerese
Especificações
3.3. Especificações funcionais
As especificações funcionais consideram
1. tipo do sinal de saída, se analógico ou digital
2. ação da saída, se direta ou inversa
3. tipos de ajuste de supressão ou elevação de
zero
4. tipos e modos de amortecimento dos sinais
manipulados
5. limites de faixa largura de faixa e sobrefaixa
aceitável sem danificar o instrumento
6. limites da pressão estática do instrumento,
para os diferentes sensores
7. pressão de prova (proof pressure), que é
aplicada em teste do instrumento conforme
norma SAMA 27.1. O instrumento pode
ficar sem funcionar logo depois deste teste.
8. tempo de resposta do instrumento, depois de
ligado. Atualmente, poucos instrumentos
eletrônicos requerem tempo de aquecimento
(warm up) para operar em regime
permanente.
9. posição de montagem. Instrumentos
mecânicos ou cujo princípio de
funcionamento envolve a aceleração da
gravidade devem ter definida a posição de
uso. A calibração do instrumento deve ser
feita na mesma posição que ele irá operar no
processo, quando a posição afeta seu
desempenho.
10. fiação de alimentação e de sinal, definindo
suas trajetórias, terminais, separação, tipos
de tampas e modos de acesso.
11. exigências e limitações da alimentação do
instrumento. Os transmissores eletrônicos
podem operar com uma larga faixa de
tensões de alimentação, em função da
impedância da malha, do valor do sinal de
saída e do uso do terminal de programação
portátil. Geralmente, estes valores são
mostrados em um gráfico com saída (mA)
versus tensão de alimentação (V cc). Pelo
gráfico, para uma determinada impedância
da malha, a tensão pode variar em uma faixa
ou para uma determinada tensão, a
impedância pode variar em uma faixa. Por
exemplo, para 24 V cc e sinal de saída de 4 a
20 mA, a impedância da malha pode variar
de 200 a 565 Ω.
Comunicações remotas. Com o advento dos
transmissores sabidos e inteligentes, o sinal de saída
pode ter vários formatos. A definição do protocolo a
ser usado é definida por programação no próprio
transmissor ou através do terminal portátil ou através
de um microcomputador, dedicado ou proprietário.
proteção contra alta voltagem e transientes
faixa de freqüência do sinal de entrada
mínima e máxima velocidade mensuráveis
46

3.4. Especificações físicas
As especificações físicas definem as dimensões,
peso, cor e materiais das peças secas e molhadas do
instrumento.
Plaqueta de identificação
A plaqueta de identificação, chamada de tag pelo
instrumentista, é de aço inoxidável, afixadas de
modo permanente e difícil de ser tirada, com dados
do processo e do instrumento escritos
indelevelmente. Ele tem um tamanho padronizado
pelo fabricante que pode ser alterado a pedido do
usuário, a um custo extra. Aliás, tudo que não seja
padrão do fabricante deve ser pago adicionalmente
pelo usuário. Geralmente há uma limitação de
caracteres por linha da etiqueta e cuidado, que
espaço também tem tamanho.
Nesta plaqueta deve ter:
1. nome e logotipo do fabricante
2. número de série do instrumento (serial)
3. modelo completo do instrumento, em um
código alfanumérico compreensível apenas
pelo pessoal envolvido
4. dados do processo, como temperatura,
pressão, propriedades do fluido
5. dados do instrumento, como sinal de saída,
alimentação, faixa calibrada, URL do
sensor (limites físicos de calibração)
Proteção contra o ambiente
A classificação mecânica do invólucro, segundo
normas IEC IP ou NEMA. Por exemplo, instrumento
a prova de tempo, vedado a pó, resistente à corrosão
como definido por IEC IP 65 e NEMA tipo 4X. Esta
proteção ambiental não tem nada a ver com a
classificação elétrica do instrumento, que evita que a
presença do instrumento cause uma explosão ou
incêndio no local.
Materiais
São listados os materiais do sensor, das partes
em contato com o processo (partes molhadas), dos
invólucros, tampas, parafusos, fluidos de
enchimento e de selagem, conexões com o processo.
Os sensores geralmente estão em contato direto
com o fluido do processo e o seu material deve ser
compatível com o fluido, para não haver corrosão. O
projeto correto garante também que não haverá
erosão, cavitação e desgaste físico. O material mais
usado para construir sensores é o aço inoxidável
AISI 316. Outros usados incluem ligas especiais
como Co-Ni-Cr, Hastelloy C, Monel, tântalo, prata,
platina.
O material dos invólucros pode ser metal,
plásticos reforçados com fibra de vidro. O material
padrão é uma liga metálica de cobre e alumínio, que
tenha pequeno peso e seja resistente mecanicamente.
O invólucro à prova de explosão tem limitação de
conteúdo de alumínio e magnésio, por questão de
segurança.
Especificações
A cerâmica é um material muito pesquisado e
usado, por causa de suas vantagens de resistência à
corrosão e erosão, embora seja quebradiço. A
cerâmica é um material muito usado, atualmente,
para substituir o teflon como revestimento de
tubos magnéticos de vazão.
Os invólucros geralmente são pintados ou
revestidos de epóxi e outros materiais plásticos
resistentes à corrosão. Também devem ser definidos
os materiais de gaxetas e juntas de tampas de
instrumentos, que devem ser compatíveis com a
atmosfera contaminante do ambiente. Buna-N é o
material padrão para aneis-O (O-ring).
O invólucro à prova de tempo deve ter gaxetas
que vedem a entrada d'água e umidade; o invólucro à
prova de chama não pode ter gaxetas entre seus
espaçamentos críticos e esta incompatibilidade deve
ser verificada. É possível, embora difícil, a
compatibilidade de prova de tempo e prova de
explosão. Geralmente tampa à prova de tempo tem
gaxeta e parafuso; tampa à prova de explosão e de
tempo tem tampa aparafusada, com número mínimo
de filete e anel-O especial.
O material dos parafusos de fixação não
necessariamente é igual ao material do invólucro. O
material padrão dos parafusos é aço carbono; quando
se quiser aço inoxidável, deve-se especificar.
Os sensores de pressão diferencial e os selos de
pressão são cheios de óleo. O silicone é o material
padrão. Aplicações especiais como manipulação de
oxidante (oxigênio, cloro) requerem o uso de
Fluorinert.
Geralmente a especificação informa a massa
aproximada do instrumento. Esta informação é útil
para saber como transportar, armazenar ou suportar
na instalação do processo. Um transmissor
eletrônico, sem indicador, pesa tipicamente de 2,0 a
5,0 kg.
3.5. Especificação de segurança
Segurança
Segurança é a extensão em que um sistema é
provido com facilidade que excluem perigos a
pessoas, equipamentos da planta e ambiente. A
segurança depende da exclusão de e proteção contra
choques elétricos, temperaturas excepcionalmente
elevadas, radiação, emissão de gases perigosos ou
venenosos, explosão e implosão e fogo. Os aspectos
de segurança são em geral sujeitos a regras bem
definidas e rigorosas para aprovação.
Seguridade (security) é a existência e causa de
técnicas que restringem acesso a dados e a condições
sob as quais os dados podem ser obtidos. É a
habilidade de um sistema de potência elétrica
responder adequadamente a distúrbios que aparecem
dentro do sistema.
47

Segurança e saúde
Nos Estados Unidos da América, o assunto que
envolve segurança e saúde ocupacionais é de lei. Em
29/12/70 foi promulgada pelo Congresso a lei
publica 91-596 do OSHA (Occupational Safety and
Health Act). Este ato define o local seguro para
todos os americanos trabalharem nele. O OSHA
afeta todos profissionais envolvidos em projeto. Os
engenheiros, arquitetos e construtores de
equipamentos e prédios devem incluir em seus
planos e projetos tudo que deva satisfazer as normas
de segurança e saúde, a fim de evitar as penalidades
pelo seu não cumprimento. As penalidades podem
ser as de refazer os projetos, alterar prédios e
equipamentos já acabados, pagar pesadas multas
financeiras e até fechar plantas. O OSHA
compreende sete grandes áreas: local do trabalho,
maquina e equipamentos, materiais, empregados,
fontes de energia, processos e regras administrativas.
O OSHA incorpora as normas existentes elaboradas
por outras organizações privadas ou governamentais,
como NFPA (National Fire Protection Association),
ANSI (American National Standards Institute) API
(American Petroleum Institute), ASME (American
Society of Mechanical Engineers), ASTM
(American Society for Testing and Materials),
NEMA (National Electrical Manufacturers
Association), AEC (Atomic Energy Commission) e
outras.
De um modo simplificado, o instrumento é
construído por um fabricante, especificado por uma
firma de engenharia e aplicado pelo usuário final.
Quando se considera essa cadeia de eventos:
fabricação, especificação e uso do instrumento, há
cuidados que devem ser considerados para garantir a
integridade e funcionamento do instrumento. Deve
ser entendido e aceito que um instrumento, antes de
desempenhar sua função desejada, deve sobreviver.
Nenhum amontoado de sofisticação na sua
fabricação ou especificação compensa a
incapacidade do instrumento viver em um ambiente
hostil.
Há duas razões fundamentais para justificar a
harmonia de cooperação na fabricação,
especificação e uso do instrumento: segurança e
economia.
A segurança de um local pode ser comprometida
com a simples presença de um instrumento. É o caso
do uso de um instrumento elétrico de uso geral, em
um local onde existe um gás inflamável ou
explosivo. Em casos menos aparentes, um processo
pode falhar ou se romper, por causa de um
instrumento mal especificado. Essa ruptura pode
desprender alguma coisa indesejável às pessoas ou
aos equipamentos que estejam próximos, tais como
pressão, vapor, gás tóxico, liquido corrosivo ou pó
explosivo. Isso pode provocar mortes, danos físicos,
perda de materiais e de equipamentos.
O instrumento, em virtude de sua natureza
funcional, pode ser o elo mais frágil em uma linha
Especificações
de processo, com relação à capacidade de conter o
processo rigoroso e resistir à corrosão.
A economia, embora menos visível, é também
fundamental. É quase impossível colocar em
números o quanto custa a corrosão do instrumento.
Porém, é fácil entender que ela custa a todos. A
corrosão custa ao fabricante, em termos de vantagem
de competição, ela custa ao usuário final em termos
de manutenção, paradas forçadas, mau
funcionamento do instrumento e pobre eficiência do
processo e finalmente, ela custa ao consumidor por
causa do maior custo final do produto.
Fig. 5.1. Classificações: área, instrumento e gás
Classificação de Área
De um modo geral, diz-se que uma área
industrial é perigosa quando nesse local é
processado, armazenado, transportado e manuseado
material que possua vapor, gás ou pó inflamável ou
explosivo. Como isso é vago e pouco operacional,
classifica-se uma área perigosa considerando todos
os parâmetros relacionados com o grau de perigo,
atribuindo-lhe números e letras relacionados com
Classe, Grupo e Zona (Divisão).
A Classe da área se relaciona com o estado físico
da substância: gás (I), pó (II) e fibras (III).
O Grupo é uma subdivisão da Classe. Ele é mais
especifico e agrupa os produtos de mesma Classe,
levando em consideração as propriedades químicas
relacionadas com a segurança: temperatura de auto-
ignição, nível de energia necessário para a
combustão, mínima corrente e tensão elétricas de
ignição, velocidade de queima de chama, facilidade
de vazamento entre espaçamentos, estrutura
química, pressão final de explosão.
Zona expressa a probabilidade relativa do
material perigoso estar presente no ar ambiente,
formando uma mistura em concentração perigosa.
As normas européias e a brasileira se referem a
três zonas: Zonas 0, 1 e 2. As normas americanas se
referem à Divisão e definem apenas duas áreas:
Divisão 1 (Zonas 0 + 1) e Divisão 2 (Zona 2). Zona
48

0 é um local onde a presença do gás perigoso é
praticamente constante ou 100%.
Tipicamente, é o interior de um tanque ou de
uma vaso. Zona 1 é um local de alta probabilidade
relativa de haver gás. É um local onde pode existir o
gás, mesmo em condição normal de operação do
processo. Zona 2 é um local de pequena
probabilidade relativa da presença do gás. É um
local onde a existência do gás só ocorre em condição
anormal do processo, como ruptura de flange, falha
de bomba. Mesmo que a probabilidade da presença
do gás seja pequena, Zona 2 é ainda uma área
perigosa. O local que não é nem Zona 0, 1 ou 2 é por
exclusão e definição, área segura. Exemplo clássico
de área segura é a sala de controle. Porém, há
normas relacionadas com as condições interiores da
sala de controle para garantir sua segurança. Essas
normas estabelecem e exigem a pressurização da
sala, vedação das portas e janelas, selos nos cabos
que se comunicam com as áreas classificadas,
ventilação e temperatura adequadas.
A classificação de área é de responsabilidade
exclusiva do usuário final, pois apenas ele pode
garantir a observância de normas de operação,
manutenção, bem como de fazer inspeções
periódicas no local.
O conhecimento da classificação da área é
fundamental e é o ponto de partida para a
especificação correta dos instrumentos. A
especificação do instrumento, encaminhada do
fabricante pela firma de engenharia ou pelo pessoal
do processo da planta, deve determinar claramente
qual a classificação do local onde será montado o
instrumento: Classe, Grupo e Zona.
Fig. 5.1. Classificação de áreas
Instrumento Elétrico
Na pratica e no presente trabalho, instrumento
elétrico e eletrônico possuem o mesmo significado.
Instrumento elétrico é todo aquele que, por algum
Especificações
motivo, recebe uma alimentação elétrica.
Geralmente são alimentados com 110 V, ca ou 24 V,
cc. O sinal padrão de transmissão em corrente é de
4-20 mA cc. Em instrumentação, há ainda circuitos
que envolvem termopares, resistência para
determinação de temperatura, células de carga,
eletrodos de pH. São circuitos que geram sinais de
militensão continua e que são polarizados com
tensões de alguns volts.
Para efeito de classificação elétrica, o enfoque é
mais amplo. Por exemplo, um registrador
pneumático ou mecânico, com acionamento elétrico
do gráfico é considerado como instrumento elétrico.
Quando se incorporam alarmes acionados
eletricamente por microchaves a instrumentos
mecânicos ou pneumáticos, também se muda sua
classificação para elétrica. Finalmente, a opção extra
de aquecimento elétrico, quando se tem, o risco de
congelamento ou quando se quer reduzir a
viscosidade do fluido de enchimento, torna-se o
instrumento envolvido em elétrico. Como conclusão,
instrumento elétrico é todo aquele que incorpora um
circuito funcional ou auxiliar de natureza elétrica.
Classificação de Temperatura
A eletricidade, por causa do efeito Joule, pode
provocar aquecimento. A alta temperatura, por sua
vez, pode se constituir em fonte de energia, capaz de
inflamar ou provocar explosão de determinada
mistura ar + gás perigoso. Em vista desses fatos,
todo instrumento elétrico deve também possuir uma
classificação de temperatura. A classificação de
temperatura está relacionada com a máxima
temperatura que a superfície ou qualquer
componente interno do instrumento pode atingir, em
funcionamento normal, quando a temperatura
ambiente é de 40oC.
Tab.4.8. Classificação de Temperatura
A classe de temperatura do instrumento deve ser
marcada na sua plaqueta de identificação.
49

Equipamentos cujas superfícies ou componentes não
excedem a 100 oC não necessitam de marcação
explícita (Classes T5 e T6).
Para se usar um instrumento elétrico em área
perigosa é importante se comparar sua classe de
temperatura com a mínima temperatura de auto-
ignição do gás presente. É obvio que a máxima
temperatura alcançada pelo instrumento deve estar
abaixo da mínima temperatura de auto-ignição do
gás presente. A norma brasileira (ABNT EB 239)
estabelece que a temperatura máxima que o
instrumento pode alcançar deve ser igual ou menor
que 70% da mínima temperatura de ignição do gás
inflamável.
Certificação da Classificação Elétrica
Todo instrumento que tenha alguma alimentação
elétrica deve ter uma classificação elétrica associada
com sua segurança. A presença de um instrumento
elétrico em um local não pode aumentar o risco de
haver explosão ou incêndio no local. Em outras
palavras, a presença do instrumento em um local não
pode aumentar o perigo deste local. Este problema
de segurança está envolvido, principalmente em
plantas que processam produtos flamáveis. Quando
há vapores, gases, pós e fibras em um local, em
condição normal ou devido a um vazamento
anormal, o instrumento elétrico pode fornecer a
fonte de ignição necessária para criar uma explosão
ou um incêndio. Isto já aconteceu.
Há diferenças filosóficas nos enfoques tomados
com este problema em função do país. Nos Estados
Unidos da América, a questão da segurança do
equipamento alimentado eletricamente é uma
questão entre o usuário e sua companhia de seguro.
Por isso os principais laboratórios de teste e
certificação, Factory Mutual e Underwriters, são
suportados por companhias de seguro, particulares.
No Canadá, porém, o governo federal está
envolvido. É contra a lei canadense energizar
qualquer equipamento operado eletricamente a não
ser que ele tenha sido certificado para uso por um
laboratório governamental, que é o CSA (Canadian
Standards Association).
O CSA é um laboratório suportado pelo governo,
cuja diretiva é garantir que os equipamentos
oferecidos para venda ao público são realmente
seguros para serem usados. Embora a maior parte do
trabalho do laboratório pareça considerar os
equipamento elétricos, também são considerados
materiais de construção, conexões e outros produtos.
O CSA funciona testando produtos em seus
laboratórios, enviando inspetores qualificados para
examinar produtos e publicando normas.
O CSA não tem autoridade para escrever leis,
porém, é possível e muito provável que qualquer
estado canadense (província) requeira que produtos
ou trabalhos estejam de conformidade com uma
determinada norma CSA, que, em efeito, torna esta
norma uma lei.
Especificações
Muitos inspetores estaduais não se sentem
qualificados para avaliar a segurança de
instrumentos de processo construídos por cartões de
circuito integrados, chips de microprocessadores e
por isso eles requerem que os instrumentos tenham
certificação CSA. Se um produto tem um selo CSA,
ele passa. Se ele não tem o selo CSA, ele é
devolvido.
A obtenção de um certificado CSA não é muito
fácil. Antes de tudo, o CSA tem muitos instrumentos
para certificar. Um instrumento do modelo a ser
certificado deve ser submetido a teste de laboratório
para verificar sua segurança causada por falha
elétrica. O instrumento pode ser destruído durante o
processo do teste. Finalmente, o CSA tem tanto
trabalho, que um teste e sua certificação podem levar
mais de um ano para serem realizados.
A situação brasileira é teoricamente igual à do
Canadá. Aqui há o Labex, no Cepel.
Classes de proteção
O instrumento elétrico, mesmo de uso geral em
área segura, deve prover proteção pessoal contra
choque elétrico, contra efeito de temperatura
excessiva, contra propagação de fogo, contra os
efeitos de explosão ou implosão, contra os efeitos de
ionização e radiação de microondas, pressão de
ultra-som. Um instrumento elétrico para uso em área
perigosa deve prover todas as proteções dos
instrumentos de uso geral mais a proteção contra a
ignição da atmosfera externa.
Qual a classificação da área, quais as normas
aplicáveis e qual a aprovação da agência de teste:
tudo isso deve ser definido e informado para a
compra de um instrumento elétrico.
Há vários tipos de proteção para evitar que um
instrumento elétrico provoque ignição ou explosão
de misturas gasosas perigosas. Qualquer proteção é
aceitável, desde que o instrumento seja
adequadamente instalado e todas as instruções
mencionadas nos certificados e relatórios sejam
seguidas. Deve ser levado em conta que a
classificação elétrica do instrumento deve garantir
que a sua simples presença não compromete a
segurança do local. As normas de segurança nada
dizem, nem poderiam dizer, acerca do
funcionamento operacional do instrumento de
controle.
Fundamentalmente, há duas grandes categorias
de proteção:
1. Há explosão, porém a explosão é confinada ou
controlada no interior do instrumento, de modo
que não se propaga para o seu exterior. Por
exemplo, prova de explosão (ou prova de
chama).
2. Não há explosão. Nesse caso, pode se evitar a
explosão ou cuidando-se da mistura gasosa
(purga/pressurização) ou cuidando-se da fonte
de energia (segurança intrínseca e não
incenditivo).
50

Prova de explosão ou prova de chama
Prova de explosão (linguagem norte americana)
ou prova de chama (linguagem européia) é uma
técnica de proteção alternativa que permite a
ocorrência de uma explosão no interior do
instrumento. Porém, o invólucro do instrumento é
tão resistente que a explosão fica confinada no seu
interior.
De outro modo, o instrumento à prova de chama
possui aberturas de escape de modo que, quando
houver um incêndio no seu interior, a chama é
resfriada quando vai para fora. Embora os enfoques
sejam diferentes, o resultado final é o mesmo: a
explosão ou a chama no interior do instrumento não
se propaga para a área externa. Em qualquer situação
há segurança, o instrumento continua operando
normalmente, sem interrupção, mesmo com a
ocorrência de explosão ou chama no seu interior.
O instrumento não é, não pode e nem precisa ser,
totalmente vedado e contem em seu interior um
circuito elétrico perigoso. As superfícies do
instrumento que estão em contato direto com a
atmosfera inflamável exterior devem ter a máxima
temperatura abaixo da temperatura de ignição da
mistura gasosa especifica.
Fig. 4.21. Princípio de funcionamento do Ex-d
A prova de explosão é uma técnica geralmente
aplicada a instrumentos ou equipamentos de
pequeno volume físico. Extensivamente, pode ser
aplicada a motores, luminárias, conexões. O
instrumento deve ter uma marcação que o
identifique como tal. Deve ainda haver advertências
relacionadas com a operação e manutenção do
instrumento. O instrumento à prova de explosão só
pode ser aberto ou desligado eletricamente ou
quando se garante, por analisadores locais, que não
há a presença do gás perigoso no local de montagem
do instrumento.
Um instrumento à prova de explosão pode ser
usado normalmente em Zona 2 em todas as Classes e
Grupos e em Zona 1, com algumas restrições de
Grupos. Não se pode usar instrumento à prova de
explosão em Zona 0.
Especificações
Purga ou pressurização
Na pratica e para efeito de proteção, purga
(vazão) e pressurização (pressão) possuem o mesmo
significado. A proteção é conseguida pela aplicação
de uma pressão positiva em relação à pressão
externa, através da vazão de um gás inerte ou ar
puro, no interior da caixa do instrumento. Esta
pressão interna positiva impede a entrada dos gases
perigosos existentes na atmosfera circundante. A
pressurização impede o contato da mistura perigosa
com a fonte de ignição. A pressão aplicada é da
ordem de 5 a 10 mm de coluna d’água.
Um instrumento com purga pode ser usado em
Zona 1 ou Zona 2, dependendo do tipo do circuito
interior, se de uso geral ou não incenditivo.
Dependendo da Zona do local e do tipo do circuito
interno, são necessárias salvaguardas adicionais ao
sistema de pressurização, tais como, chaves de
desligamento com abertura da porta, temporizadores,
portas trancada, fusíveis, pressostatos.
A técnica de purga/pressurização pode ser
aplicada a instrumentos de grande volume, onde a
técnica de prova de explosão é impraticável.
Fig. 4.22. Sistema com pressurização ou purga
Segurança intrínseca
Um sistema intrinsecamente seguro é constituído
pelo equipamento e sua respectiva fiação, onde a
energia elétrica ou térmica é insuficiente para
provocar a ignição ou explosão de uma mistura
gasosa especifica, em condições normais e anormais
determinadas. A segurança intrínseca inclui
considerações combinadas de limitação de tensão
(diodos Zener), limitações de corrente (resistores e
fusíveis) e máxima indutância e capacitância reais e
parasitas da carga e da fiação. O sistema se baseia na
colocação de barreira de energia elétrica entre o
local seguro e o local perigoso. Desse modo, o
sistema inclui equipamentos montados na área
perigosa e alguns equipamentos (geralmente a
barreira de energia) montados na área segura. No
sistema podem ser combinados instrumentos de
fabricantes diferentes, porém, todos os equipamentos
51

com aprovação devem ter certificados do mesmo
laboratório de teste.
Fig. 4.23. Sistema com segurança intrínseca
Pelo próprio principio, o conceito de segurança
intrínseca só se aplica a sistema de instrumentação
de controle de processo e de comunicação, que
naturalmente podem operar com baixo nível de
energia. Os instrumentos intrinsecamente seguros
podem ser montados em Zona 2, Zona 1 e até Zona
0.
Os instrumentos com classificação de segurança
intrínseca devem ter marcação que os identifique
como tais. Na plaqueta de aprovação deve haver a
recomendação de que a segurança pode ser perdida
com a substituição não criteriosa de alguns
componentes críticos.
Não incenditivo e outros
Um circuito não incenditivo ou não acendível
pode conter componentes que produzam faísca em
condições normal, porém, a energia entregue por tais
componentes é limitada a valores incapazes de
provocar ignição na mistura perigosa especifica. O
circuito não incenditivo só é seguro em condição
normal de operação. O instrumento não incenditivo
só pode ser usado em Zona 2, sem restrições.
Quando usado em Zona 1, deve ser pressurizado
com gás inerte.
Circuito não-faiscadores contem componentes
que não produzem faísca em operação normal. Isso é
conseguido através de encapsulamento de
componentes, imersão em óleo.
Circuito com segurança aumentada envolvem
componentes de equipamento com selagem,
encapsulamento, dupla isolação, espaçamentos
maiores que os normais, resistência à corrosão e
controle de qualidade mais severo e individual.
Especificações
Fig. 4.24. Sistema com segurança intrínseca
Critérios da classificação elétrica
A classificação elétrica do instrumentos deve ser
compatível com a classificação do local perigoso.
Um principio básico comum a todos os tipos de
proteção e aceito por todos é o de que há segurança
quando e somente quando são providos dois eventos
independentes, cada um de baixa probabilidade,
entre a probabilidade de haver a presença do gás
perigoso com a probabilidade de falha do
equipamento elétrico.
Desse modo, há segurança nos seguintes casos
combinatórios:
1. Local seguro (probabilidade zero de haver
gás perigoso) com um instrumento de uso
geral (probabilidade 1 de haver fonte
perigosa).
2. Local de Zona 2 (pequena probabilidade de
haver gás) com um instrumento não
incenditivo (pequena probabilidade de
falhar).
3. Local de Zona 1 (grande probabilidade de
haver gás) com um instrumento
intrinsecamente seguro (só se torna
inseguro quando houver duas falhas
independentes e de pequena probabilidade
individual).
4. Local de Zona 1 (grande probabilidade de
haver gás) com um instrumento não
incenditivo (pequena probabilidade de
falha) com pressurização (pequena
probabilidade de falha no sistema de
pressão).
5. Local de Zona 1 (grande probabilidade de
haver gás) com um instrumento de uso geral
(grande probabilidade de perigo) com
pressurização (pequena probabilidade de
falha) e com salvaguarda adicional, tal
como colocação de pressostato (pequena
probabilidade de falha).
De qualquer modo, em um local com
determinada classificação só pode ser montado um
instrumento elétrico que possua uma classificação
elétrica e de temperatura, marcada em sua etiqueta e
compatível com a do local.
Obviamente, um instrumento para Zona 1 pode
ser usado em Zona 2, assim como um instrumento
para Grupo B pode ser usado em Grupo C e D.
52
 Especificações

Porém, qualquer exagero de classificação do

instrumento é inconveniente. Só se deve usar um
instrumento com classificação elétrica especial
quando exigido, pois a classificação elétrica especial
pode custar mais e principalmente, exige cuidados
de operação e manutenção mais rigorosos e
restritivos.
Há vários aspectos relacionados com a segurança
do controle do processo e a instrumentação:
1. projeto incorreto do sistema,
2. mau funcionamento dos equipamentos
3. presença dos instrumentos no local.
Quando o sistema é mal projetado, ele não
funcionará, quer seja pneumático, quer seja
eletrônico. E o mau projeto pode levar o sistema Fig. 4.12. Transmissor em área classificada
para uma condição insegura.
A probabilidade de um instrumento pneumático
levar o sistema bem projetado para uma situação
perigosa, por causa de seu mau funcionamento é
equivalente à do instrumento eletrônico.
A probabilidade da presença do instrumento
pneumático provocar um incêndio ou uma explosão
num local perigoso é praticamente zero e por isso
não há nenhuma restrição de uso de instrumentos
pneumáticos em áreas classificadas, onde há a
presença de gases, pós e fibras inflamáveis e
explosivas.
O instrumento eletrônico pode constituir a fonte
de energia suficiente para provocar o incêndio ou a
explosão de atmosferas perigosas. Deste modo, a
não ser que o instrumento eletrônico tenha uma
classificação elétrica e de temperatura de
conformidade com a classificação do local onde ele
é instalado, é vedado o seu uso em locais perigosos.
Para tornar permitido e seguro o uso de
instrumentos eletrônicos em áreas perigosas foram
desenvolvidas técnicas especiais e alternativas de
proteção, incorporadas aos seus circuitos e aos seus
invólucros. As técnicas de proteção mais conhecidas Fig. 4.26. Marcação de proteção de instrumento
e usadas são: à prova de explosão ou de chama, a em área classificada
purga ou a pressurização e a segurança intrínseca.
Como regra tem-se: o instrumento eletrônico só
pode ser usado em local perigoso, onde há a
probabilidade da existência contínua ou intermitente
de gases, pós e fibras inflamáveis e explosivas,
quando tiver uma classificação elétrica especial,
atribuída por um laboratório independente do
fabricante, que seja compatível com esta atmosfera
específica.

53
 Especificações

Tab. 4.10. Especificações de Segurança do Produto

Tab. 4.9. Tipos de Proteção para Equipamentos Elétricos

54

1. Introdução
Atualmente, exceto os instrumentos de campo, é
raro se utilizar instrumentos isolados para a
medição, controle, monitoração e automação de
algum processo. A base do sistema de controle é o
computador digital, que pode ser de uso geral ou
específico. Geralmente, o que determina o tamanho
e as características do sistema é o tipo de processo e
a aplicação.
Os principais sistemas utilizados são:
1. Sistema Digital de Controle Distribuído
(SDCD)
2. Controle Supervisório e Aquisição de
Dados (SCADA)
3. Controlador Lógico Programável (CLP)
De um modo geral pode-se dizer que se utiliza
1. o SDCD para o controle de processos
contínuos complexos, que incluem muitas
malhas de controle PID.
2. o SCADA para controle de processos
simples, que tenham muitas operações de
liga-desliga.
3. o CLP é utilizado para prover o alarme e
intertravamento do processo, além de ser o
coletor de dados no sistema SCADA.
Assim, o SCDC é aplicado para o controle e a
monitoração de refinarias de petróleo, siderúrgicas e
de grandes plantas com controle contínuo, nas áreas
de papel & celulose, indústria farmacêutica. O
SCADA é usado na monitoração e controle de
terminais de óleo e gás, plataformas de petróleo,
onde os processos incluem movimentação de
fluidos.
Embora o CLP seja um dos componentes do
SCADA, ele também é utilizado em combinação
com o SDCD, em sistemas complexos. Nessa
configuração, o SDCD é responsável pelo controle
regulatório e avançado do processo e o CLP é
responsável pelo alarme e intertravamento do
mesmo processo. Por questão de segurança e de
normas (IEC 61 508 e ISA 84.01) não é permitido
que um mesmo sistema seja responsável
simultaneamente pelo controle e pela segurança do
mesmo processo.
Automação
2. Sistema Digital de Controle
Distribuído (SDCD)
O Sistema Digital de Controle Distribuído
(SDCD) apareceu para substituir os numerosos e
longos painéis de instrumentos analogicos e
dedicados de controle.
O primeiro SDCD foi lançado no mercado em
1974, pela Honeywell, modelo TDC 2000. Desde
então, ele percorre um longo caminho, sempre
evoluindo e usufruindo as vantagens inerentes ao
avanço tecnológico da eletrônica e da informática.
Assim, já há várias gerações de SDCD, com
diferenças significativas nos elementos chave de seu
sistema, incluindo filosofia de operação,
microprocessadores e esquemas de comunicação.
Por conveniência, o SDCD deve ser ligado a
instrumentação de campo (transmissores e válvulas)
inteligente ou microprocessada. Os benefícios se
referem a facilidade de interface, redução de fiação,
melhor desempenho metrológico global, facilidade
de rearranjo remoto, possibilidade de diagnóstico e
redução de custos de compra e calibração dos
instrumentos.
A alta densidade de dos módulos de entrada e
saída (E/S) pode economizar painéis e espaço em
grandes sistemas de SDCD. Também há economia
na fiação entre os equipamentos de campo e o
SDCD, mesmo quando se tem redundâncias de
comunicação, pois uma linha de comunicação
redundante através de toda a planta custa muito
menos do que centenas ou até milhares de fios
individuais entre o campo e a sala de controle
central.
Fig. 2.1. Filosofia do SDCD
55

Fig. 2.2. Configuração do SDCD
Atualmente, no Brasil, os SDCDs mais usados
são da Emerson, Foxboro (Invensys) e Yokogawa.
Alguns sistemas antigos foram construídos por
fabricantes que agora pertencem a uma destas três
grandes empresas. Atualmente, todos os sistemas
digitais apresentam aproximadamente as mesmas
características e capacidades e estão sempre
evoluindo, para tirar as vantagens da eletrônica,
comunicação digital e informática. Os detalhes e
especificações de cada sistema podem ser obtidos
facilmente dos fabricantes, inclusive pela internet.
3. Controlador Lógico
Programável (CLP)
controlador lógico programável (CLP) é um
equipamento eletrônico, digital, baseado em
microprocessador, que pode
1. Controlar um processo ou uma máquina
2. Ser programado e reprogramado
rapidamente
3. Ter memória para guardar o programa.
O programa do usuário (e.g., diagrama ladder) é
inserido no CLP através de computador desktop,
computador notebook, teclado numérico portátil ou
programador dedicado. Depois de carregado o
programa, o programador é desconectado do CLP.
Como o CLP é fácil de projetar e instalar e
relativamente barato, quando comparado a um
SDCD, ele é o sistema digital default para coletar
dados de processo.
O CLP foi projetado inicialmente para uso em
automação da industria automobilística e veio para
substituir reles eletromagnéticos (1969) . A partir de
1984, ele incorporou o bloco de controle PID e se
asssociou ao computador pessoal (PC) para
constituir um sistema de controle para competir com
o SDCD. Um CLP combinado com um PC constitui
o SCADA, acróstico de Controle Supervisório e
Aquisição de Dados.
Automação
O CLP de hoje pode ser muito mais eficiente
para executar sequenciamento, operações de alarme
e de intertravamento. O controle em tempo real para
intertravar motores e equipamentos relativos se
tornou muito prático dentro do CLP usado no mundo
do controle de processo. Um bom exemplo disto é o
controle de processo de batelada com funções de
gerenciamento do processo configurado através de
um computador pessoal ou estação de trabalho de
operação do tipo PC.
O controlador lógico programável varia na
complexidade da operação que ele pode controlar,
mas ele pode ser integrado em redes de comunicação
digital com outros CLPs, computadores pessoais,
sistemas de análise, sistemas de monitoração de
maquinas rotativas e sistema digital de controle
distribuído (SDCD), Geralmente, mas nem sempre,
estas redes são ponto a ponto, significando que um
CLP pode falar com outro diretamente sem ir através
de outro equipamento intermediário.
O CLP pode ser uma alternativa, econômica, do
SDCD, onde não são envolvidas estratégias de
controle de malha de processo sofisticadas. As
aplicações típicas de CLP são:
1. Parada e partida de equipamentos
2. Alarme e intertravamento de segurança
3. Movimentação de óleo e gás
4. Engarrafamento e empacotamento
5. Processo de batelada simples
As vantagens do CLP são:
1. Possui excelente capacidade de manipular
lógica, seqüencial e intertravamento
2. Programação ladder ou de blocos de função
é de fácil entendimento
3. Custo baixo, permitindo a personalização
das funções do produto
4. Pode operar em ambiente hostil
5. Altíssima confiabilidade, sendo um produto
comprovadamente fácil de se manter
6. Oferece alto nível de flexibilidade e
escalabilidade (capacidade de ser
aumentado em escala, por partes).
7. Possui tamanho compacto e requer pouco
espaço
As desvantagens do CLP no controle de processo
são:
1. É não determinístico, ou seja, sem
habilidade de prever o tempo de resposta,
que é desastroso para o controle PID. O
CLP é determinístico somente se a
interrupção de tempo real for disponível e
usada para PID.
2. Limitado em sua capacidade de fazer
controle PID contínuo, principalmente em
controle multivariável.
3. Dificuldade de implementar técnicas de
otimização de controle, tipicamente
disponíveis nos SDCDs.
56

4. Necessidade de computador pessoal para
interfacear com os controles de processo e
outras operações mais complexas.
5. Não possui interface humano-máquina,
requerendo uso de um computador pessoal,
quando for necessária esta interface.
6. Necessidade de configurar o CLP em
separado da configuração do PC e do
SDCD, em sistemas combinados.
7. Geralmente o fabricante de CLP não possui
especialistas em controle de processo.
4. Controle Supervisório e
Aquisição de Dados (SCADA)
4.1. Introdução
Antigamente o termo controle supervisório
significava o sistema onde o computador digital
estabelecia o ponto de ajuste e outros parâmetros dos
controladores analógicos. Atualmente, SCADA é o
acróstico de Supervisory Control And Data
Acquisition – Controle Supervisório e Aquisição de
Dados. Aqui, o termo supervisório significa
monitoração e acompanhamento.
SCADA é um sistema de controle tipicamente
usado para monitorar e controlar processos que
tenham muitas operações de liga e desliga e poucas
malhas de controle analógico PID. O sistema
SCADA é usado principalmente para partir e parar
unidades remotas e não é usado para o controle do
processos complexos.
Exemplos de processos simples:,
1. unidades de transferência de produtos em
tubulações por bombas (líquidos) ou
compressores (gases),
2. distribuição de água e
3. distribuição de energia elétrica.
A tendência atual é utilizar sistemas com
protocolos e programas abertos, podendo utilizar
equipamentos de diferentes fabricantes. Porém, há
sistemas SCADA proprietários, de um único
fabricante, que já está interligado com todas
interfaces e drivers proprietários. São sistemas mais
caros, menos flexíveis, porém já prontos para o uso.
Exemplo: MOSCAD, da Motorola.
Os equipamentos básicos do SCADA são:
1. Controlador Lógico Programável (CLP)
para fazer a aquisição de dados
2. Computador Pessoal (PC) para rodar o
supervisório e constituir a estação de
operação ou a interface humano-máquina.
4.2. Coleta de dados
No SCADA, tem-se vários fornecedores de CLP
(Siemens, Modicon, Rockwell, GE Fanuc, Hitachi) e
vários programas aplicativos (InTouch, IFix, VXL).
Há maior flexibilidade, porém, há maior dificuldade
Automação
de integração do sistema e casamento de protocolos
digitais diferentes.
Um sistema de Controle Supervisório e
Aquisição de Dados (SCADA) coleta e armazena
dados para uso futuro. Os dados podem ser
analógicos, discretos ou digitais. Os dados
analógicos podem ser do tipo:
1. 4 a 20 mA cc,
2. tensão de mV de células de carga,
3. tensão de termopares dos tipos J, K, R, S, T
B e E,
4. resistências detectoras de temperatura,
Os dados de pulsos podem ter diferentes faixas
de freqüência e são gerados por:
1. turbinas medidoras de vazão,
2. transmissores de vazão magnéticos,
3. medidores tipo vortex ou coriolis
Fig. 2.4. Visão geral de um SCADA
Dados discretos são as saídas de chave, que
podem ser 0 ou 1 (não chamar estes dados de
digitais!). Estes sinais analógicos, discretos ou de
pulso são convertidos para a forma digital
conveniente para uso dentro do sistema digital de
aquisição de dados.
Os sinais digitais, como protocolo HART,
Fieldbus Foundation, Modbus e Profibus entram no
sistema através da rede de comunicação digital.
Estes sinais digitais entram no CLP através de sua
CPU. Não há módulos de entrada ou de saída para
sinais digitais. O sinal digital é bidirecional e
portanto entra e sai na porta de comunicação.
Há uma distinção clara entre sinal digital e
discreto (ou binário). O sinal ou protocolo digital é
constituído de vários bits (p. ex.: 16, 32 ou 64) e tem
muitos recursos. Exemplos de protocolos digitais:
HART, Fieldbus Foundation, Modbus. O sinal
discreto ou binário é aquele fornecido por uma
chave elétrica e possui apenas um bit de informação:
ligado ou desligado. Há autores e manuais que
chamam o sinal discreto de digital, diferente das
definições deste trabalho. Há ainda o sinal de pulso,
cuja informação pode estar na amplitude, na
freqüência, na duração ou na posição do pulso.
57

Exemplos de sinais: saída de turbina medidora de
vazão, saída de medidor magnético de vazão.
Fig. 2.5. Sistema SCADA tradicional
Na maioria das aplicações industriais, a
aquisição de dados é feita por controladores lógico
programáveis (CLP) que possuem as interfaces de
entrada e saída padronizadas e com preço
conveniente. Outra vantagem de se usar um CLP
como sistema de coleta de dados é a facilidade de
driver de comunicação entre ele e o
microcomputador onde será rodado o programa
aplicativo para realizar o controle supervisório do
processo.
Quando os dados são coletados a grandes
distâncias, eles são transferidos através de fios
físicos, por uma onda de rádio freqüência portadora
ou através de linha telefônica ou por uma
combinação qualquer destas três técnicas.
Fig. 2.6. Funções do SCADA
4.3.Estação de Operação
Os dados do campo devem estar disponíveis em
um único local centralizado e onde possam ser
indicados, registrados, totalizados, analisados e
alarmados. É também desejável que o operador,
além de coletar os dados e saber os status dos
dispositivos remotos, possa atuar no processo,
abrindo e fechando válvulas motorizadas, ligando e
desligando motores de bombas e compressores,
Automação
enviando sinais analógicos para atuar em válvulas de
controle. Nestas aplicações, os sinais digitais do
sistema de aquisição de dados devem ser convertidos
de volta para a forma analógica e aplicados a algum
tipo de atuador no processo. Este local é a estação de
operação.
A Estação de Operação é um computador pessoal
(PC), de uso industrial, que roda um software
aplicativo de Controle Supervisório.
Através de telas previamente configuradas e o
sistema interligado, o operador pode selecionar
através do teclado ou mouse do computador
diferentes visões do processo, desde uma malha
isolada, grupos de malhas até o processo completo.
Fig. 2.7. Telas do supervisório
O monitor do computador irá substituir os
painéis convencionais com botoeiras, instrumentos
de display, anunciador de alarme e painel sinóptico.
As chaves liga e desliga e as botoeiras de partida e
parada são substituídas por teclas ou são atuadas
através da tela especial (touch screen). Têm-se agora
chaves lógicas ou virtuais que funcionam
exatamente como se fossem reais.
O monitor do computador substitui os
instrumentos de display. Através do programa de
configuração, o operador pode selecionar telas que
apresentam os valores numéricos das variáveis de
processo de diferentes modos, à sua escolha. Os
valores podem aparecer ao lado dos equipamentos
associados. Por exemplo,
1. o nível do tanque pode ser apresentado em
percentagem ao lado do desenho do tanque,
2. a vazão que passa por uma tubulação pode
ter o valor instantâneo mostrado junto da
tubulação,
3. a temperatura de um reator pode ser
mostrada em diferentes posições, em
valores digitais.
Através da configuração de tela, os instrumentos
virtuais podem se parecer com instrumentos
convencionais, com escala analógica (gráfico de
58

barras simula a escala analógica), com botões,
chaves seletoras e chaves de atuação.
A totalização da vazão ou de outra variável (por
exemplo, tempo acumulado de operação de motor de
bomba) pode ser apresentada na tela do monitor, em
tamanho e cor definidos pelo usuário.
O anunciador de alarme é eliminado e agora os
alarmes são listados pelo computador, mostrados na
tela do monitor ou impressos em papel, se
necessário. O alarme sonoro continua existindo. O
usuário pode definir um código de cores para
diferentes tipos de alarme. No diagrama do processo
mostrado na tela do monitor do computador, as
variáveis alarmadas podem assumir diferentes cores.
Fig. 2.8. Sala de controle do sistema SCADA
Também no sistema, os status dos equipamentos
podem ser definidos e observados na tela do
monitor. Assim, por exemplo, válvulas fechadas
podem ser representadas em vermelho, abertas em
verde e em posições intermediárias, em azul.
Tudo que era feito através da instrumentação
convencional contínua sendo feito, porém, o
operador vê o processo através de uma janela. Sua
interface para ver o que está ocorrendo é a tela do
monitor e sua interface para atuar no processo é o
teclado do computador, mouse, trackball (mouse
com esfera) ou a própria tela do monitor se ela for
sensível ao toque (touch screen).
Este sistema supervisório facilita muito a vida do
operador. Relatórios que anteriormente eram escritos
à mão agora são impressos automaticamente. A
partir do aperto de uma tecla, o operador pode ter
uma lista de todos os pontos que foram alarmados
nas últimas 24 horas de operação.
Um sistema SCADA pode possuir várias
estações de operação do controle da unidade, estação
de operação para desenvolvimento de telas, estação
de operação para manutenção do sistema. Estas
estações de operação possuem senhas de login com
Automação
privilégios de atuação diferentes e em função do
nível e status do operador.
A Agência Nacional de Petróleo (ANP) permite
que a medição de óleo e gás seja integrada com o
SCADA do controle das Unidades de Produção,
porém a estacao de operação da EMED deve ser
independente das outras estações de operação.
4.3. Programa Aplicativo (Software)
A operação de selecionar uma malha, iniciar uma
entrada de dados, atuar em determinado dispositivo
remoto, apresentar uma lista de alarmes não é feita
milagrosamente, mas deve ser prevista e
programada. Para facilitar as coisas, são disponíveis
vários programas aplicativos no mercado, para que
usuário realize seu controle, sendo os mais
conhecidos:
1. Intouch, da Wonderware
2. IFix (FicsDmacs), da Intellution
3. VXL da VSM
4. Oasys, da Valmet
5. Wizcon, da Wizcon
6. Elipse, da Elipse Software
7. RSView, da Allen-Bradley
8. Aimax, da Smar
Fig. 2.9. Tela típica do InTouch
Um programa aplicativo supervisório é usado
para confeccionar telas, animar objetos, permitir a
monitoração e atuação do processo através da
estação de controle. Os aplicativos possuem
bibliotecas com figuras, imagens, símbolos e ícones
já prontos e fáceis de serem usados, bastando ao
programador apenas a sua configuração e
endereçamento.
Depois de configurado, o supervisório possui
dois modos de funcionamento:
1. operação ou run time
2. desenvolvimento ou engenharia
59
 Automação

Em modo de operação, o controle supervisório O nível acima do sensor é o de campo ou de

cuida principalmente de monitorar o processo, ligar, equipamento, tipicamente o transmissor e de válvula
desligar equipamentos e contornar unidades de controle.
danificadas por acidente, estabelecer pontos de Acima do nível de equipamento, está o nível de
ajuste, alterar sintonia de controlador, alterar valores controle regulatório, que pode incluir o controlador
de alarme. PID e controlador com lógica fuzzy.
No modo de desenvolvimento, pode-se alterar O nível mais alto da aplicação inclui os negócios
telas, colocar ou retirar instrumentos, configurar da empresa, com as atividades de compra e venda,
novas estratégias, registrar senhas e alterar níveis de planejamento, manutenção, operação, finanças,
prioridade e outras funções de gerenciamento do relações humanas.
sistema. Quanto mais elevado for o nível, melhor deve ser
o desempenho do protocolo e quanto mais baixo o
5. Protocolos de comunicação nível, maior deve ser a sua confiabilidade. Porém, há
um teorema em comunicação (Shannon) que
estabelece que o produto desempenho e
confiabilidade é finito. Assim, quando se aumenta o
5.1. Introdução
desempenho, diminui-se a confiabilidade e quando
Nos sistemas, os instrumentos necessitam se se aumenta a confiabilidade, se diminui o
comunicar entre si. Quando o sinal é analógico, esta desempenho. Tipicamente, os protocolos de chão de
compatibilidade é conseguida com a padronização fábrica são muito confiáveis e com pequeno
dos sinais: pneumático em 20 a 100 kPa e eletrônico desempenho e os de negócio são de alto desempenho
(4 a 20 mA cc). O sinal analógico contém apenas e pequena confiabilidade.
uma informação, que está na amplitude do sinal Protocolo de alta confiabilidade é chamado de
proporcional ao valor da medição. Com o sinal determinístico, ou seja, o sinal enviado chega ao
digital, as coisas se complicam porque se quer usar a receptor, mesmo que demorado. Protocolo de alto
capacidade digital de comunicação de transmitir desempenho é aquele que transfere grande
vários sinais simultaneamente em um único meio quantidade de dados em alta velocidade, por
(fio trançado, cabo coaxial, cabo de fibra óptica), exemplo, 100 Mbauds.
que é compartilhado por todos os sinais de
informação.
Protocolo é o conjunto de regras semânticas e
sintáticas que determina o comportamento dos
instrumentos funcionais interligados para se ter uma
comunicação digital entre eles. Há muitos protocolos
tais como
HART,
Fieldbus Foundation,
Profibus,
AS-i,
CAN,
Modbus e
Ethernet.
A razão mais óbvia para a variedade de
protocolos é que eles foram projetados para
diferentes aplicações em mente e otimizados para
características específicas tais como segurança,
baixo custo, alto número de dispositivos conectados.
Cada norma pode ter vantagens para atender Fig. 2.10. Tipos de protocolos e aplicações
prioridades de uma determinada aplicação. Até hoje
não há protocolo digital padrão, aceito
universalmente.
Os protocolos dependem basicamente do tipo do
processo e do nível da aplicação. Os processos
podem ser do tipo contínuo ou discreto. O nível de
aplicação se refere à função do equipamento da
malha.
O nível mais baixo inclui sensores e sinais de 1
bit, que é a saída de uma chave. O bit só pode valer
0 ou 1.

60
 Automação

5.2. Protocolo HART 5. possui a capacidade digital de acessar todos

Conceito
HART é um acróstico de Highway Addressable
Remote Transducer – Transdutor Remoto
Endereçável de Barramento. Ele foi desenvolvido
pela Rosemount, que hoje faz parte da Emerson, em
1986. Por sua grande aceitação, ele se tornou aberto
(quando todos os fabricantes poderiam utiliza-lo) em
1991.
os parâmetros do instrumento e fazer
diagnóstico,
6. custo reduzido de instalação e manutenção,
7. aumento de flexibilidade
8. melhoria de funcionalidade, tais como auto
diagnose, monitoração da calibração e das
condições
9. expansão do uso de sensores e dos sistemas
de controle.

Fig. 2.11. Logotipo HART

Fig. 2.12. Sinais analógico e digital e

alimentação na fiação do transmissor
Fig. 2.13. Terminal portátil HART

Terminal portátil
Há um único terminal portátil (hand held
terminal) para todos os equipamentos, representando
uma única interface para todos e com as seguintes
características desejáveis:
1. pequeno e robusto,
2. alimentado por bateria,
3. programa é atualizável no campo, com
módulo de memória reprogramável
substituível.
As desvantagens são:
1. Baixa velocidade de comunicação de 1200
bauds (bits por segundo).
2. Alto custo de chip HART.
3. A operação modo burst, que é usada em
HART se torna difícil para conseguir em
maior taxa de bit, por causa da necessidade
de longos períodos de equalização e outras
atividades de partida do receptor.

Vantagens e limitações
Há muitas vantagens do fieldbus sobre os
sistemas analógicos convencionais, como
As vantagens do HART incluem:
1. protocolo de comunicação com grande base
instalada por ter sido o primeiro e testado
extensivamente (padrão de facto),
2. possui a compatibilidade analógica,
comunicando também com o sinal padrão de
4 a 20 mA cc, usando a instrumentação
existente.
3. gerenciado pela Fundação de Comunicação
HART
4. possui um terminal portátil universal para
todos os equipamentos HART.

61
 Automação

5.3. Foundation Fieldbus

Conceito
Fieldbus é um termo genérico, que significa
barramento de campo. Assim, qualquer protocolo
digital no nível de equipamento pode ser
considerado como de fieldbus, e.g., o protocolo
HART. Atualmente, quando se refere ao Fieldbus,
quer se tratar do protocolo digital aberto da Fieldbus
Foundation (FF).
Fieldbus Foundation é um protocolo totalmente
digital, multidrop, serial, bidirecional, que interliga
sensores, atuadores, controladores e equipamentos Fig. 2.15. Rede Foundation Fieldbus
da sala de controle em um rede de área local (LAN)
para aplicacoes de controle de processo e outras
aplicações de automação de manufatura.
Benefícios da operação
1. O uso de representação digital com ponto
flutuante permite a transmissão de informação
numérica sem degradação.
2. Não há erros introduzidos na transmissão.
3. A medição é mais repetitiva.
4. Há melhor controle, com economia de energia e
Fig. 2.14. Logotipo da Foundation Fieldbus de produção.
5. Há maior quantidade de informação disponível
dos equipamentos de campo e possibilidade de
transmissor multivariável
A tecnologia Fieldbus Foundation (FF) incorpora 6. Sinais digitais são mais garantidos, seguros, no
blocos de função que distribuem o controle através sentido que há salvaguardas para detectar erros
da rede. Os blocos de função automaticamente e degradação do sinal.
suportam alarmes, tendências, relatórios de alarme,
sem a necessidade de intervenção de nível mais alto Benefícios da manutenção
e também fornece embutida uma base de dados de 1. Menos manutenção por causa da maior
instrumentação na planta. confiabilidade da tecnologia digital.
A Fieldbus Foundation é baseado na norma ISA 2. Manutenção mais rápida por causa do
SP 50. diagnostico digital específico, levando a
correção mais rápida e completa, documentação
Vantagens do Fieldbus automática.
3. Acesso a vários parâmetros dentro de um
Benefícios de instalação equipamento inteligente torna possível o
1. Fieldbus é multidrop e por isso, reduz a fiação e diagnóstico remoto e até manutenção remota.
os custos de fiação, terminações, testes, caixas 4. Norma aberta permite a interoperabilidade de
de passagem. produtos com mesma função, tornando a
2. Fieldbus fornece um método de acesso substituição de equipamentos simples e rápida.
padronizado aos parâmetros do equipamento de
sensores, transmissores, atuadores e
controladores, permitindo configuração remota.
Isto melhora a acessibilidade dos equipamentos
remotos. O uso de sinais digitais melhora a
exatidão da calibração.
3. A interoperabilidade do fieldbus permite a
seleção de um equipamento entre vários
vendedores.

62
 Automação

5.4. Profibus 2. DP – Descentralized Periphery – troca de

dados mais rápida, usada para automação de
manufatura
1. Conceito 3. PA – Process Automation – para automação
de processo contínuo, mesmo em ambiente
O protocolo Profibus (Process fieldbus) foi com segurança intrínseca em áreas
desenvolvido pelas empresas alemãs Siemens, Boch classificadas.
e Klockner-Moeller em 1987. Ele se baseava na
norma DIN V19245 e EN 50170 e EN 50254. Em
2000 ele se tornou protocolo aberto e se baseia na
IEC 61 158. Sua comunicação pode ser feita por
conexão física, quando é mais confiável ou sem
conexão física, sem fio, por broadcast ou multicast
Profibus é uma rede fieldbus que interopera
automaticamente com uma grande base instalada de
nós de campos. A interoperabilidade é conseguida
pela definição dos parâmetros e do comportamento
do instrumento de campo.

Fig. 2.17. Rede Profibus

Fig. 2.16. Protocolo Profibus

Vantagens do Profibus
Mundialmente, os usuários podem agora se
referenciar ao Profibus, cujo desenvolvimento
procurou e procura a redução de custos,
flexibilidade, confiança, orientação ao futuro,
atendimento as mais diversas aplicações,
interoperabilidade e múltiplos fornecedores.
O Profibus é um protocolo digital que tem
algumas características comuns e outras diferentes
do Fieldbus Foundation H1, para fazer o mesmo
trabalho. Por isso, para um observador casual, o
Profibus pode parecer igual ao protocolo Fieldbus
Foundation H1.
As semelhanças incluem:
1. conformidade com a mesma norma de
comunicação, ambos com taxa de 31,25 kb/s.
2. arquitetura com blocos funcionais
3. linguagem de descrição de dispositivo (DDL)
4. mesma camada física para transferência de
dados digitais.
As diferenças estão no modo de implementação
dos protocolos, onde as camadas físicas podem ser
fiadas juntas, porém as mensagens entregues por um
não fazem sentido para o outro.
1. Maior imunidade a ruído (EMI)
2. Economia nos custos de Hardware e
Engenharia (40%)
3. Redução de Módulos de I/O, cabeamento e
bandejamento.
4. Painéis de ligação e borneiras mais
compactos
5. Documentação e sala de controle mais
simples.
6. Configuração centralizada.
7. Uso de manutenção preventiva, preditiva e
diagnósticos.
8. Start-up mais simples.
9. Tempos de paradas mais curtos.
10. Mecanismo de Fail Safe e tratamento de
status entre os blocos funcionais
11. Interoperabilidade e intercambiabilidade
entre fabricantes

2. Tipos do Profibus
O protocolo Profibus pode ser considerado como
três distintos:
1. FMS – Fieldbus Messaging System – para
comunicação ponto a ponto, usada para
automação de uso geral

63

5.5. Ethernet
A Ethernet é a tecnologia mais utilizada nas
redes locais, tendo sido especificada pela norma
IEEE 802.3, sendo desenvolvida inicialmente pela
Xerox e, posteriormente, pela Xerox, DEC e Intel.
Uma rede Ethernet usa normalmente cabo
coaxial ou par trançado, permitindo velocidades até
10Mbps (10Base-T). Os diversos dispositivos que
estão ligados à rede competem pelo acesso a ela por
meio do protocolo CSMA/CD (Carrier Sense
Multiple Access with Collision Detection). Os
dispositivos Ethernet têm um endereço de 6 bytes
(48 bits), que é atribuído por uma entidade central de
forma a não haver endereços repetidos.
Há a Ethernet rápida, a 100BASE-T, com
transmissão em velocidades de até 100Mbps. É
usada, principalmente, para sistemas de backbone
que suportam estações de trabalho com acessos à
rede de 10Mbps.
Fig. 2.18. Aplicação da Ethernet
Como a 10Base-T, a Ethernet rápida utiliza
também o protocolo CSMA/CD para acesso ao
meio. O protocolo CSMA/CD permite que se
aumente ou diminua o tamanho da rede, sem que a
performance e confiabilidade dela se degradem,
simplificando sua gestão. Está especificada na
norma IEEE 802.4u. Atualmente, desenvolvem-se
novas normas dentro desta tecnologia. A primeira é
a Gigabit Ethernet (1000Base-T ou 802.3z), que
permitirá aumentar a velocidade de transmissão para
1000 Mbps. Foi desenvolvida para funcionar com os
mesmos cabos que a 100Base-T, a fim de que
qualquer upgrade seja barato e fácil de se realizar.
Até agora, a rede de 1000 Mbps é utilizada como
Automação
backbone das redes de 100 Mbps, mas, à medida em
que a tecnologia evolua, as redes de 1000 Mbps
serão mais comuns.
Outro desenvolvimento é da norma 10 Gigabit
Ethernet, que será baseada nas normas Ethernet
precedentes. Serão necessários cabos de maior
capacidade (fibra óptica e cabos coaxiais de elevada
capacidade), o que irá permitir velocidades de 10000
Mbps.
A rede Ethernet passou por uma longa evolução
nos últimos anos se constituindo na rede de melhor
faixa e desempenho para uma variada gama de
aplicações industriais. A Ethernet foi inicialmente
concebida para ser uma rede de barramento
multidrop (100Base-5) com conectores do tipo
vampiro (piercing) , mas este sistema mostrou-se de
baixa praticidade. A evolução se deu na direção de
uma topologia estrela com par trançado. As
velocidades da rede cresceram de 10 Mbps para 100
Mbps e agora alcançam 1 Gbps (IEEE802.3z ou
Gigabit Ethernet). A Gigabit Ethernet disputa com a
tecnologia ATM o direito de ser a espinha dorsal
(backbone) das redes na empresa. A outra evolução
se dá no uso de hubs inteligentes com capacidade de
comutação de mensagens e no uso de cabos full
duplex em substituição aos cabos half duplex mais
comumente utilizados. Isto faz com que a rede se
torne determinística e reduzem a probabilidade de
colisão de dados.
64
 2. Funções dos Instrumentos
Objetivos de Ensino
1. Conceituar medição de uma variável de processo e mostrar o seu resultado correto.
2. Apresentar as principais funções dos instrumentos da malha de medição e controle.
3. Apresentar as características e princípios de funcionamento do sensor
4. Listar características e tipos de condicionadores de sinal e principalmente do transmissor
5. Descrever os instrumentos de display: indicador, registrador, contador e computador de vazão.
6. Mostrar o principio de funcionamento de controlador à realimentação negativa.
7. Apresentar a válvula de controle com atuador pneumático.

onde:
1. Introdução 24 é a melhor estimativa da temperatura, obtida
da média de várias medições replicadas,
Em Instrumentação, o termo medir é vago e ±2 é a incerteza associada à medição, devida às
ambíguo. Genericamente, se fala de malha de imperfeições do instrumento, habilidade do
medição. Normalmente, quando se fala medir, se operador, influência do ambiente e a variabilidade
quer dizer indicar o valor de uma variável. Porém, o natural das coisas,
o
mesmo termo medir pode se referir a registrar ou C é a unidade de engenharia, aceita pelo SI:
totalizar um sinal. Para indicar, é também necessário grau Celsius.
sentir a variável. Embora a instrumentação trate dos 95,4% é a probabilidade associada à incerteza
instrumentos de medição (medidores), não existe que foi expressa por dois desvios padrão (σ = 1).
símbolo para o medidor, mas para sensor (E),
transmissor (T), indicador (I), registrador (R),
totalizador (Q), alarme (A) e controlador (C) e
condicionador (Y).
Esta confusão aparece porque para se fazer a
medição de uma variável de processo, usa-se um
sistema completo de medição que envolve as
funções básicas de
1. sentir a variável
2. condicionar o sinal
3. apresentar o valor da variável em um
mostrador.
Estas funções podem ser feitas por um único
instrumento ou pela malha de instrumentos
interligados.

2. Malha de Medição
Malha de medição é um conjunto de Fig. 1.11. Indicador local montado na área
instrumentos interligados entre si para realizar a industrial em uma malha simples
medição de uma variável. Cada instrumento da
malha executa uma função única e complementar.

2.1. Resultado da medição

O resultado da medição inclui:
1. Um valor numérico
2. Uma incerteza associada
3. Uma unidade de engenharia
4. Uma probabilidade associada
Por exemplo, a temperatura ambiente da sala é
de (24 ± 2) oC , com 95,4%

65

2.2. Componentes da malha
Toda malha de medição de qualquer variável de
processo possui, de modo explícito ou implícito, os
seguintes componentes, separados ou combinados:
1. sensor
2. condicionador de sinal
3. apresentador do sinal
A malha de controle, além destes componentes
da malha de medição, possui ainda os seguintes
componentes:
1. tomador de decisão
2. elemento final de controle
O elemento sensor ou elemento transdutor ou
elemento primário detecta a entrada desejada e a
converte para uma forma mais conveniente e prática
a ser manipulada pelo sistema de medição. Ele
constitui a interface do instrumento com o processo.
O elemento condicionador do sinal manipula e
processa a saída do sensor de forma mais amigável e
conveniente para o mostrador. As principais funções
do condicionador de sinal são as de amplificar,
filtrar, integrar e converter sinal analógico-digital e
digital-analógico.
O elemento de apresentação do dado, que dá a
informação da variável medida na forma quantitativa
ao operador. O elemento de apresentação de dado é
também chamado de display ou readout. Ele
constitui a interface do instrumento com o operador
do processo. Os principais mostradores são:
indicador, registrador e contador.
A Fig. 5.1. mostra três malhas de medição:
indicação, registro e totalização da vazão. O
elemento sensor (placa de orifício) e o transmissor
são comuns às três malhas de medição.
Fig. 5.1. Malhas de medição
Funções de Instrumentos
Os elementos auxiliares aparecem em alguns
instrumentos, dependendo do tipo e da técnica
envolvida. Eles podem ser: o elemento de calibração
para fornecer uma facilidade extra de calibração
embutida no instrumento e o elemento de
alimentação externa para facilitar ou possibilitar a
operação do elemento sensor, do condicionador de
sinal ou do elemento de display.
2.3. Malha de medição de vazão
Um exemplo típico de malha de medição
complexa é uma Estação de Medição de
Vazão(EMED)
Esta estação pode ter diferentes tamanhos,
complexidade e produtos medidos. Quanto a
legislação, as medições podem ser fiscais
(transferência de custódia) ou de apropriação de
produção, com diferentes graus de exigências de
incerteza e períodos de calibração.
Uma estação típica possui um medidor oficial e
opcionalmente um medidor secundário. Outros
instrumentos auxiliares são utilizados para fazer a
medição e compensação da pressão e temperatura da
vazão volumétrica do produto. Medir um produto é
justamente determinar o valor do volume transferido
durante determinado período de tempo, pela estação.
Estações modernas podem incluir cromatógrafos
em linha, para a medição continua da composição do
gás. Opcionalmente, a composição pode ser medida
em laboratório, off line. Periodicamente, os valores
encontrados no laboratório são entrados no
computador de vazão volumétrica do gás. A
composição do gás permite que ele seja vendido em
energia e que o gás natural real tenha seu volume
corrigido pelo fator de compressibilidade (Z).
Figg. 1.1. Principais instrumentos de display
66
 Funções de Instrumentos

Fig. 5.1. Esquema simplificado de uma Estação de Medição (EMED)

Fig. 5.2. Fotografia de uma Estação de Medição

67
 Funções de Instrumentos

Fig. 5.3. Sistema típico de medição de gás natural

68
 Elemento Sensor
1. Conceito
O elemento sensor não é um instrumento mas faz
parte integrante da maioria absoluta dos
instrumentos. O elemento sensor é o componente do
instrumento que converte a variável física de entrada
para outra forma mais usável. A grandeza física da
entrada geralmente é diferente grandeza da saída.
O elemento sensor depende fundamentalmente da
variável sendo medida. O elemento sensor
geralmente está em contato direto com o processo e
dá a saída que depende da variável a ser medida.
Exemplos de sensores são:
1. o tubo bourdon que se deforma
elasticamente quando submetido a uma
pressão,
2. o strain gauge que varia a resistência
elétrica em função da pressão exercida sobre
ele;
3. o sensor bimetal que varia o formato em
função da variação da temperatura medida,
4. o termopar que gera uma militensão em
função da diferença de temperatura entre
dois pontos;
5. a placa de orifício que gera uma pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
vazão volumétrica que passa no seu interior.
Se há mais de um elemento sensor no sistema, o
elemento em contato com o processo é chamado de
elemento sensor primário, os outros, de elementos
sensores secundários. Por exemplo, a placa de
orifício é o elemento primário da vazão; o elemento
que mede a pressão diferencial gerada pela placa é o
secundário.
Em alguns processos o elemento sensor pode
estar protegido por algum outro dispositivo, de modo
que ele não fica em contato direto com o processo. O
selo de pressão e o poço de temperatura são
exemplos de acessórios que evitam o contato direto
do sensor com o processo.
Os nomes alternativos para o sensor são:
elemento transdutor, elemento primário, detector,
probe, pickup ou pickoff.
2. Terminologia
De um modo geral, transdutor é o elemento,
dispositivo ou instrumento que recebe a informação
na forma de uma quantidade e a converte para
informação para esta mesma forma ou outra
diferente. Aplicando este definição, são transdutores:
elemento sensor, transmissor, transdutor corrente
para pneumático (i/p) e pneumático para corrente
(p/i), conversor eletrônico analógico para digital
(A/D) e conversor digital para analógico (D/A).
A norma ISA 37.1 (1982): Electrical Transducer
Nomenclature and Terminology padroniza a
terminologia e recomenda o seguinte:
1. elemento sensor ou elemento transdutor para o
dispositivo onde a entrada e a saída são ambas
não-padronizadas e de naturezas iguais ou
diferentes.
2. transmissor para o instrumento onde a entrada é
não-padronizada e a saída é padronizada e de
naturezas iguais ou diferentes.
3. transdutor para o instrumento onde a entrada e a
saída são ambas padronizadas e de naturezas
diferentes.
4. conversor para o instrumento onde a entrada e a
saída são ambas de natureza elétrica mas com
características diferentes, como o conversor A/D
(analógico para digital), D/A (digital para
analógico), conversor I/F (corrente para
freqüência), conversor i/v (corrente para
voltagem).
O nome correto e completo do elemento
transdutor recomendado pela norma
ISA 37.1 (1982) inclui:
1. o nome transdutor,
2. variável sendo medida,
3. modificadora restritiva da variável,
4. princípio de transdução,
5. faixa de medição,
6. unidade de engenharia.
Exemplos de elementos sensores:
1. Transdutor, pressão, diferencial, 0 a 100 kPa,
potenciométrico
2. Transdutor, pressão de som, capacitivo, 100 a
160 dB.
3. Transdutor de pressão absoluta a strain gauge
amplificador, 0 a 500 MPa.
69

Fig. 5.1. Terminologia e símbolo
3. Princípios de transdução
Conforme a natureza do sinal de saída, os
sensores podem ser classificados como:
1. mecânicos
2. eletrônicos
Praticamente, toda variável de processo pode ser
medida eletronicamente e nem toda variável pode ser
medida mecanicamente. Por exemplo, o pH só pode
ser medido por meio elétrico. As principais
vantagens do sinal eletrônico sobre o mecânico são:
1. não há efeitos de inércia e atrito,
2. a amplificação é mais fácil de ser obtida
3. a transmissão é mais fácil e poderosa (pode
ser digital).
Durante o estudo das variáveis de processo, serão
vistos com profundidade os princípios mais comuns
descritos adiante.
4. Sensores Mecânicos
O elemento sensor mecânico recebe na entrada a
variável de processo e gera na saída uma grandeza
mecânica, como movimento, força ou deslocamento,
proporcional à variável medida.
O elemento sensor mecânico não necessita de
nenhuma fonte de alimentação externa para
funcionar; ele é acionado pela própria energia do
processo ao qual está ligado.
Exemplos de elementos sensores mecânicos:
1. Espiral, para a medição de pressão;
2. Enchimento termal, para temperatura;
3. Placa de orifício, para a vazão
Elemento Sensor
1. Espiral (b) Enchimento termal
(c). Placas de orifício
Fig. 1.1. Elemento sensores mecânicos
5. Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico recebe na entrada a
variável de processo e gera na saída uma grandeza
elétrica, como tensão, corrente elétrica, variação de
resistência, capacitância ou indutância, proporcional
a esta variável.
Há elementos sensores eletrônicos ativos e
passivos.
Os elementos ativos geram uma tensão ou uma
corrente na saída, sem necessidade de alimentação
externa. Exemplos:
1. cristal piezelétrico para a pressão
2. termopar para a temperatura
3. eletrodos para a medição de pH.
Os circuitos que condicionam estes sinais
necessitam de alimentação externa.
Os elementos passivos necessitam de uma
polarização elétrica externa para poder medir uma
grandeza elétrica passiva para medir a variável de
processo. As grandezas elétricas variáveis são: a
resistência, a capacitância e a indutância. Exemplo
de elementos sensores passivos eletrônicos:
1. resistência detectora de temperatura
2. célula de carga (strain gauge) para a
medição de pressão e de nível,
3. bobina detectora para a transdução do sinal
de corrente para o sinal padrão pneumático.
70
 Elemento Sensor

(a) Placas móveis, dielétrico fixo

Fig. 1.2. Elemento sensor eletrônico de pH

Os elementos sensores eletrônicos podem ser dos

seguintes tipos:
1. capacitivo
2. indutivo
3. relutante (b) Placas fixas, dielétrico variável
4. eletromagnético
5. piezelétrico Fig. 1..3. Transdução capacitiva
6. resistivo
7. potenciométrico
8. strain gauge
9. fotocondutivo
10. fotovoltaico
5.2. Sensor indutivo
11. termelétrico O sensor indutivo converte a variável de processo
12. ionizante medida em uma variação da auto-indutância elétrica
de uma bobina. As variações da indutância podem
5.1. Sensor capacitivo ser causadas pelo movimento de um núcleo
ferromagnético dentro da bobina ou pelas variações
O sensor capacitivo converte a variável de de fluxo introduzidas externamente na bobina com
processo medida em uma variação da capacitância núcleo fixo.
elétrica. Um capacitor consiste de duas placas Há transmissores eletrônicos, a balanço de forças,
condutoras de área A separadas por um dielétrico (ε) que utilizam (ou utilizavam) bobinas detectoras para
pela distância d, conforme a expressão matemática a medição da pressão.
seguinte:

A
C=ε
d
Assim, a variação de capacitância pode ser
causada
1. pelo movimento de um dos eletrodos
(placas), alterando a distancia d
2. pela variação da área das placas
3. pela variação do dielétrico entre as duas Fig.2.4. Transdução indutiva
placas fixas.
Muitos transmissores eletrônicos usam cápsulas
capacitivas para a medição de pressão manométrica,
absoluta ou diferencial.

71

5.3. Sensor relutante
O sensor relutante converte a variável de processo
medida em uma variação da voltagem devida a uma
variação na relutância entre duas ou mais bobinas
separadas e excitadas por tensão alternada (ou de
duas porções separadas de uma mesma bobina). Esta
categoria de sensores inclui relutância variável,
transformador diferencial e ponte de indutâncias. A
variação na trajetória da relutância é usualmente
feita pelo movimento de um núcleo magnético
dentro da bobina.
Fig. 1.4. Transdução relutiva por transformador diferencial
5.4. Sensor eletromagnético
O sensor eletromagnético converte a variável de
processo medida em uma força eletromotriz induzida
em um condutor pela variação no fluxo magnético,
na ausência de excitação. A variação no fluxo feita é
usualmente pelo movimento relativo entre um
eletromagneto e um magneto ou porção de material
magnético.
Fig. 1.6. Transdução eletromagnética
Elemento Sensor
5.5. Sensor piezelétrico
O sensor piezelétrico converte uma variável de
processo medida em uma variação de carga
eletrostática (Q) ou voltagem (E) gerada por certos
materiais quando mecanicamente estressados. O
stress é tipicamente de forças de compressão ou
tração ou por forças de entortamento exercida no
cristal diretamente por um elemento sensor ou por
um elo mecânico ligado ao elemento sensor.
Fig. 1.7. Transdução piezelétrica
5.6. Sensor resistivo
O sensor resistivo converte a variável de processo
medida em uma variação de resistência elétrica. As
variações de resistência podem ser causadas em
condutores ou semicondutores (termistores) por meio
de aquecimento, resfriamento, aplicação de tensão
mecânica, molhação, secagem de certos sais
eletrolíticos ou pelo movimento de um braço de
reostato.
Fig. 1.8. Transdução resistiva
72

5.7. Sensor potenciométrico
O sensor potenciométrico converte a variável de
processo medida em uma variação de relação de
voltagens pela variação da posição de um contato
móvel em um elemento resistivo, através do qual é
aplicada uma excitação. A relação dada pela posição
do elemento móvel é basicamente uma relação de
resistências.
Fig. 1.9. Transdução potenciométrica
5.8. Sensor strain gauge
O sensor strain gauge converte a variável de
processo medida em uma variação de resistência em
dois ou quatro braços da ponte de Wheatstone. Este
princípio de transdução é uma versão especial da
transdução resistiva, porém, ela envolve dois ou
quatro sensores strain gauges resistivos ligados em
uma ponte de Wheatstone polarizada, de modo que a
saída é uma variação de voltagem.
Fig. 1.10. Transdução de strain gauge
Elemento Sensor
5.9. Sensor fotocondutivo
O sensor fotocondutivo converte a variável de
processo medida em uma variação de resistência
elétrica (ou condutância) de um material
semicondutor devido à variação da quantidade de luz
incidente neste material.
Fig. 1.11. Transdução foto condutiva
5.10. Sensor fotovoltáico
O sensor fotovoltáico converte a variável de
processo medida em uma variação de tensão elétrica
de um material semicondutor devido à variação da
quantidade de luz incidente em junções de certos
materiais semicondutores.
Fig. 1.12. Transdução fotovoltáica
5.11. Sensor termoelétrico
O sensor termoelétrico converte a variável de
processo medida em uma variação de força
eletromotriz gerada pela diferença de temperatura
entre duas junções de dois materiais diferentes,
devido ao efeito Seebeck.
Fig. 1.13. Transdução termelétrica
73

5.12. Sensor iônico
O sensor iônico converte a variável de processo
medida em uma variação da corrente de ionização
existente entre dois eletrodos.
Fig. 1.14. Transdução ionizante
6. Escolha do sensor
O objetivo de um sistema de controle é garantir
uma correlação rigorosa entre a saída real e a saída
desejada. A saída real é a variável de processo e a
saída desejada é chamada de ponto de ajuste. Gasta
se muita matemática, eletrônica e dinheiro para se
obter e garantir o desempenho do sistema. Porém,
por melhor que seja o projeto matemático ou a
implementação eletrônica, o controle final não pode
ser melhor que a percepção da variável do processo.
A qualidade da medição da variável sendo
controlada estabelece a linha de referência do
desempenho global do sistema. É muito importante
entender os princípios físicos que permitem o sensor
converter a variável do processo em uma grandeza
elétrica ou mecânica.
É fundamental estabelecer a exatidão, precisão,
resolução, linearidade, repetitividade e tempo de
resposta do sensor para as necessidades do sistema.
Um sensor especificado com precisão insuficiente
pode comprometer o desempenho de todo o sistema.
No outro extremo, selecionar um sensor com
precisão exagerada e difícil de ser conseguida na
prática, não é justificado para um controle que não
requer tanta precisão.
Elemento Sensor
7. Características Desejáveis do
Sensor
Em certos casos, o sensor do sinal de entrada
pode aparecer discretamente em dois ou mais
estágios, tendo-se o elemento primário, secundário e
terciário. Em outros casos, o conjunto pode ser
integrado em um único elemento.
Algumas características desejáveis de um
elemento sensor são:
1. o elemento sensor deve reconhecer e
detectar somente o sinal da variável a ser
medida e deve ser insensível aos outros
sinais presentes simultaneamente na
medição. Por exemplo, o sensor de
velocidade deve sentir a velocidade
instantânea e deve ser insensível a pressão e
temperatura locais.
2. o sensor não deve alterar a variável a ser
medida. Por exemplo, a colocação da placa
de orifício para sentir a vazão, introduz uma
resistência à vazão, diminuindo-a. A vazão
diminui quando se coloca a placa para medi-
la.
3. o sinal de saída do sensor deve ser
facilmente modificado para ser facilmente
indicado, registrado, transmitido e
controlado. Por isso, atualmente os sensores
eletrônicos são mais preferidos que os
mecânicos, pois são mais facilmente
manipulados.
4. o sensor deve ter boa exatidão,
5. conseguida por fácil calibração.
6. o sensor deve ter boa precisão, constituída
de linearidade, repetitividade e
reprodutibilidade.
7. o sensor deve ter linearidade de amplitude.
8. o sensor deve ter boa resposta dinâmica,
respondendo rapidamente às variações da
medição.
9. o sensor não deve induzir atraso entre os
sinais de entrada e de saída, ou seja, não
deve provocar distorção de fase.
10. o sensor deve suportar o ambiente hostil do
processo sem se danificar e sem perder suas
características.
11. o sensor deve ser facilmente disponível e de
preço razoável.
74
 Condicionador de Sinal
1. Conceito
Há necessidade de se ter instrumentos com
funções auxiliares para alterar o sinal gerado pelo
sensor e combinar matematicamente vários sinais
padrão. Como o sinal gerado pelo elemento sensor
pode ser inadequado para ser usado pelo instrumento
de display, é necessário utilizar um instrumento para
alterar este sinal para torná-lo mais conveniente para
o uso no instrumento display. Esta alteração pode ser
linearização do sinal, filtro dos ruídos, amplificação
do sinal.
O computador analógico é o instrumento que
executa as operações matemáticas, a seleção dos
sinais, o alarme, o condicionamento e a geração de
sinais analógicos.
Ele pode ser pneumático ou eletrônico. Quando
pneumático é também chamado de relé pneumático
ou relé computador. O computador analógico
pneumático é mais limitado e pode manipular apenas
um ou dois sinais de entrada. Quando eletrônico, ele
pode manipular até quatro sinais analógicos ao
mesmo tempo.
Quando o sistema de medição inclui a placa de
orifício, o sinal é proporcional ao quadrado da
vazão e a relação acima fica
P
Fc = Fm
T
Quando se usam computadores pneumáticos, são
necessários três instrumentos: extrator de raiz
quadrada, divisor e multiplicador. Atualmente, com
a predominância de instrumentos eletrônicos
microprocessados, um único instrumento, como por
exemplo o computador de vazão, faz várias contas
simultaneamente e de várias malhas compartilhadas,
como compensação de pressão e temperatura,
integração, conversão de volume para massa, cálculo
de fator de compressibilidade.

2. Aplicações
O computador analógico processa os sinais de
informação para desempenhar as funções
matemáticas requeridas pelo processo.
A aplicação típica dos computadores analógicos
é na medição compensada da vazão. A medição
volumétrica dos gases só tem significado prático
quando se faz a compensação da pressão estática e
da temperatura do processo. Compensar a medição
da vazão significa medir os sinais analógicos Fig. 3.1. Computador de vazão digital
proporcionais à vazão, à pressão e à temperatura e
continuamente executar a seguinte equação
matemática: Como o volume do gás é diretamente
proporcional à temperatura e inversamente Na teoria, é indiferente a ordem das operações,
proporcional à pressão, na compensação fazem-se as mas na prática as operações devem ser feitas na
operações inversas, ou seja: seguinte ordem:
1. No sistema com pequena variação da pressão
P estática e grande variação na temperatura:
Fc = Fm primeiro se faz a multiplicação F.P e depois a
T divisão por T.
2. No sistema com grande variação da pressão
onde estática e pequena variação na temperatura:
Fc é a vazão compensada primeiro se faz a divisão F/T e depois a
Fm é a vazão medida, sem compensação multiplicação por P.
P é proporcional à pressão absoluta A regra mnemônica é: a variável que sofre pequenas
T é proporcional à temperatura absoluta variações é manipulada duas vezes e a que varia

75

muito é operada apenas uma vez, de modo que os
erros resultantes são os menores possíveis.
O multiplicador e o divisor podem ser usados
também no sistema de controle de relação de vazões,
quando os computadores servem para determinar o
ponto de ajuste ou para modificar a vazão medida.
O seletor de sinais é o instrumento chave para o
controle auto-seletor; o computador seleciona
automaticamente a variável cujo valor está mais
próximo do valor critico de segurança.
3. Funções desenvolvidas
Os principais computadores analógicos que
desenvolvem operações matemáticas são:
3.1. Multiplicador/divisor
A sua função matemática genérica é:
D = A.B/C
onde D é a saída e A, B e C são as entradas.
Quando pneumático, o computador analógico só
pode receber dois sinais de entrada e portanto, ele só
pode executar uma única operação, por vez. Através
da alteração da posição do relé pneumático ele pode
ser :
multiplicador: D = A ×B
A
divisor: D =
C
extrator de raiz quadrada: D = A
elevador ao quadrado: D = A
2
Quando eletrônico, ele pode executar as
operações simultaneamente e através da alteração
das entradas, realimentações da saída e colocação de
jumpers, pode-se ter a combinação das operações de
multiplicação, divisão, extração de raiz quadrada e
elevação ao quadrado.
3.2. Somador/subtrator
A saída do instrumento vale:
D = aA +- bB +-cC +-eE,
onde
A, B, C e E são os sinais de entrada,
D é o sinal de saída,
a, b, c e e são os ganhos das entradas.
3.3. Extrator de raiz quadrada
É o instrumento tipicamente aplicado para
linearizar o sinal de saída do transmissor de vazão
associado a placa de orifício, quando se tem a saída
do transmissor proporcional ao quadrado da vazão.
Como visto, a extração da raiz quadrada pode ser
executada pelo multiplicador/divisor, porém, 'e mais
Condicionador de Sinal
econômico o uso do instrumento especifico. A saída
do extrator vale:
D= A
3.4. Caracterizador do sinal
É um instrumento que aproxima qualquer função
matemática para vários segmentos de reta, com os
pontos de inflexão e as inclinações dos segmentos
ajustáveis. Sua aplicação pratica é a linearização dos
níveis de tanques de formatos não lineares.
Exemplos de tanques com formatos lineares:
quadrados, retangulares, cilíndrico em pé; exemplos
de não-lineares: esféricos, cônicos e cilíndricos
deitados. A curva (nível x quantidade estocada) de
um tanque esférico tem um formato de S e pode ser
aproximada para vários segmentos de reta através do
caracterizador de sinal. Através da medição do nível
e do caracterizador, pode-se determinar diretamente
a quantidade estocada.
Fig. 3.2. Divisor pneumático
3.5. Seletor de sinais
Este instrumento recebe de duas a quatro entradas e
seleciona automaticamente apenas um sinal de
entrada. Os seletores mais usados são o de máximo
ou mínimo e o de valor intermediário. O seletor de
valor intermediário recebe três sinais de entrada e
seleciona o sinal do meio. O valor intermediário
entre três sinais não deve ser confundido com o
valor médio de dois a quatro sinais. Por exemplo, o
somador pode ser ajustado para dar a media dos
sinais.
3.6. Alarme
O alarme pode ser acionado diretamente pela
ação do ponteiro do indicador e da pena do
registrador em microswitches ou pode ser realizado
pelo computador analógico, que recebe o sinal
analógico na entrada e muda o contato elétrico da
saída, quando o valor do sinal atingir os limites
críticos predeterminados. Pode haver três tipos
diferentes de alarme:
76

1. alarme absoluto, de máximo e/ou de
mínimo. A saída do modulo de alarme muda de
estado quando o sinal de entrada atinge um
valor pré-ajustado, de máximo ou de mínimo.
2. alarme de desvio, aciona o contato de saída
quando os dois sinais variáveis da entrada se
desviam de um valor predeterminado. Este tipo
de alarme se aplica principalmente em controle,
quando os dois sinais alarmados são a medição
e o ponto de ajuste; quando os sinais se afastam
de uma valor ajustado, o alarme é acionado.
3. alarme de diferença é acionado quando o
sinal se afasta de um sinal de referencia
ajustável de um valor determinado.
3.7. Compensador dinâmico
O compensador dinâmico possui a função de
adiantar ou atrasar o sinal aplicado a entrada. Ele é
chamado de lead/lag e se aplica no controle
preditivo antecipatório (feedforward).
3.8. Gerador de sinais
O computador analógico pode gerar sinal na
saída, sem sinal aplicado na entrada. A sua saída
gera um sinal com característica conhecida e
ajustável, como a rampa universal, a tensão
ajustável, o temporizador.
3.9. Transdutor
Genericamente, transdutor é qualquer dispositivo
que altera a natureza do sinal recebido na entrada
com o gerado na saída. Deste ponto de vista, o
elemento sensor, o transmissor, o conversor são
considerados transdutores.
Em instrumentação, transdutor é o instrumento
que converte o sinal padrão pneumático no sinal
padrão de corrente eletrônica (P/I) ou vice versa
(I/P). Ele possibilita a utilização de instrumentos
pneumáticos e eletrônicos na mesma malha. Eles são
chamados incorretamente de conversores.
Resumidamente, tem-se:
1. elemento sensor, onde a entrada e a saída
são ambas não-padronizadas,
2. transmissor, onde a entrada é não-
padronizada e a saída é padronizada,
3. transdutor, onde a entrada e a saída são
ambas padronizadas,
4. conversor, onde a entrada e a saída são
ambas de natureza elétrica; tem-se conversor
A/D (analógico para digital), D/A (digital para
analógico), conversor I/F (corrente para
freqüência).
O transdutor serve de interface entre a
instrumentação pneumática e a eletrônica. Como o
elemento final de controle mais usado é a válvula
com atuador pneumático, o transdutor I/P é usado
principalmente para casar a instrumentação
eletrônica de painel com a válvula com atuador
pneumático.
Condicionador de Sinal
Fig. 1.11. Lógica do alarme
4. Linearização da Vazão
4.1. Introdução
Linearizar um sinal não-linear é torna-lo linear.
Só se lineariza sinais não lineares, aplicando-se a
função matemática inversa. Por exemplo, lineariza-
se o sinal quadrático, extraindo a sua raiz quadrada;
lineariza-se o sinal exponencial, aplicando seu
logaritmo.
A linearização pode ser feita de vários modos
diferentes, tais como:
1. escolha da porção linear da curva, como na
aplicação de medição de temperatura por
termopares. Cada tipo de termopar
apresenta uma região linear para
determinada faixa de temperatura.
2. uso de uma escala não-linear, como na
aplicação de medição de vazão por placa de
orifício. Como a placa de orifício gera uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão, usa-se uma escala do
indicador ou um gráfico do registrador do
tipo raiz quadrática, podendo ler
diretamente o valor da vazão em unidades
de engenharia. Quando se usam termopares
para medições de temperatura que incluem
regiões não-lineares, usam-se as escalas
especificas para cada termopar, tipo J, K, R,
S, T, E.
3. uso de instrumentos linearizadores, como o
extrator de raiz quadrada do sinal de
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão, gerado pela placa de
orifício.
4. uso de circuitos linearizadores,
incorporados no transmissor (por exemplo,
transmissor inteligente) ou no instrumento
receptor (registrador de temperatura a
termopar).
5. uso de pontos de curva de linearização,
armazenados em ROMs ou PROMs, como
nos sistemas de linearização de baixa vazão
em sistemas com turbinas medidoras de
vazão. A não linearidade da medição é
77

devida a viscosidade e densidade do fluido
(numero de Reynolds) e do tipo de
detecção-geração de pulsos.
6. uso de programas (software) de linearização
em sistemas digitais, como nos
computadores de vazão ou sistemas digitais
de aquisição de dados. Durante a
configuração do sistema, tecla-se o tipo de
não-linearidade do sinal de entrada e o
sistema automaticamente lineariza o sinal.
4.2. Medidores Lineares e Não-lineares
O medidor de vazão linear é aquele cuja saída
varia diretamente com a vazão. Isto significa que
uma dada percentagem da saída corresponde `a
mesma percentagem de vazão. Matematicamente,
tem-se:
vazão = K x saída
São exemplos de medidores lineares:
1. turbina, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
2. medidor magnético, cuja amplitude da
tensão variável é linearmente proporcional
`a vazão volumétrica instantânea,
3. vortex, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
4. mássico, tipo Coriolis, cuja freqüência de
precessão é linearmente proporcional `a
vazão mássica instantânea,
Quando a saída do medidor não corresponde
linearmente `a vazão, o medidor é não-linear. O
medidor não-linear mais comum é a placa de
orifício, que produz uma pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão. Tem-se as
seguintes equações:
vazão = K × saída
saída = K' (vazão)2
Quando a vazão medida dobra de valor, a pressão
diferencial gerada aumenta de 4 vezes. Como
resultado, em baixas vazões, pequenas variações da
saída correspondem a grandes variações na vazão e
em altas vazões, grandes variações da saída
correspondem a pequenas variações na vazão.
Condicionador de Sinal
Tab. 3.1. ∆p x saídas
A linearização do sinal quadrático é feita pelo
computador analógico chamado extrator de raiz
quadrada, onde é valida a seguinte relação:
% saída = % entrada
O extrator de raiz quadrada possui alto ganho em
pequenas vazões e pequeno ganho em grandes
vazões. Para contornar a grande instabilidade do
instrumento em manipular os pequenos sinais, são
usados vários macetes:
1. a saída fica zero quando a entrada é
pequena (menor que 10%),
2. a saída fica igual a entrada quando a entrada
é pequena (menor que 10%),
3. calibra-se o extrator com o zero levemente
abaixo do zero verdadeiro, eliminando o
erro em baixas vazões e tendo pequeno erro
em grandes vazões.
5. Compensação
5.1. Introdução
Em serviços de medição de gás, a maioria dos
medidores de vazão mede o volume real ou infere o
volume real, tomando como referência a vazão
volumétrica nas condições nominais de operação.
Quando as condições reais do processo se afastam
das condições nominais de projeto de operação,
ocorrem grandes variações no volume real,
resultando em grande incerteza na medição da
vazão. Um modo de resolver este problema seria
manipular a vazão mássica, medindo-se a vazão
volumétrica e a densidade do fluido e usar a relação
W=rxQ
onde
W é a vazão mássica
Q é a vazão volumétrica
r é a densidade.
A medição da densidade de um fluido vazando é
relativamente cara, demorada e pouco confiável e a
prática mais comum é inferir o valor da densidade a
78

partir dos valores da pressão estática absoluta e da
temperatura do processo, aplicando-se a lei do gás
real.
Tem-se:
 Z  P  T 
Vf = Vn  f  n  f 
 Zn  Pf  Tn 
ou quando as condições nominais de operação são
conhecidas e podem ser resumidas em uma constante
matemática, a equação fica simplificada como:
 Z × Tf   Pn  Tf 
Vf = K × Vn  f 
 Pf  Note-se que a equação da vazão compensada é o
Fazer a compensação da temperatura e pressão
reais do processo, que se afastaram da temperatura e
pressão nominais é justamente multiplicar por
Pf
Z f × Tf
onde o fator simplificado (P/ZT) compensa a variação da
pressão e temperatura (que determinam a densidade),
variando das condições nominais de projeto para as reais
de operação e calcula o volume requerido nas condições
nominais para provocar o efeito da mesma vazão nas
condições reais. Isto significa, por exemplo, que se P/ZT
for 1,10, o gás nas condições reais é 1,10 mais denso do
que o gás nas condições nominais e 10% mais de gás
vaza realmente através do medidor linear do que está
medido, assumindo as condições nominais de operação.
Nas condições nominais de operação, o fator
(P/ZT) é usado para corrigir o volume real antes que
as não linearidades sejam compensadas. Assim,
estes fatores são tratados do mesmo modo que a
densidade, nas equações do medidor. Quando a
vazão variar não linearmente com a densidade do
gás, a vazão também vai variar não linearmente com
o fator P/ZT. Para o sistema com placa de orifício,
portanto, o fator de compensação é a raiz quadrada
de P/ZT, pois a vazão volumétrica é proporcional `a
raiz quadrada da densidade.
A compensação da pressão e temperatura usa a
hipótese de o fator de compressibilidade Z ser
constante nas condições de operação próximas das
condições nominais e despreza os efeitos da
compressibilidade.
Para se medir a vazão volumétrica compensada usa-se a
equação, para o medidor linear:
 Z  P  T 
Vf = Vn  n  f  n 
 Z f  Pn  Tf 
Condicionador de Sinal
e quando o fator de compressibilidade nas
condições reais não se afasta do fator nas condições
nominais:
 P  T 
Vf = Vn  f  n 
 Pn  Tf 
Para um medidor com saída proporcional ao quadrado da
vazão, tem-se a equação:
 P  T 
Vf = Vn  f  n 
inverso da equação da lei dos gases, justamente para
eliminar os efeitos da pressão e da temperatura. Ou
seja, como a vazão volumétrica depende da pressão
e temperatura de um fator (ZT/P), deve-se
multiplicá-la por um fator de compensação (P/ZT)
para se ter uma vazão volumétrica compensada.
A operação de corrigir um erro fixo é chamada
de polarização (bias) e a compensação é a correção
de um erro variável.
Quando somente se quer a compensação da
pressão, pois a temperatura é se afasta pouco de seu
valor nominal, assume-se um valor constante igual
ou diferente do nominal e o incorpora `a constante.
Quando a temperatura for constante e diferente
do valor nominal, em lugar de usar um medidor de
temperatura para fazer a compensação continua,
aplica-se um fator de correção na leitura do medidor.
A compensação da pressão é implementada,
multiplicando-se a pressão absoluta pela vazão
medida e uma constante, antes de linearizar a saída
do medidor.
De modo análogo, quando a pressão é assumida
constante e diferente do valor nominal, se aplica um
fator para a leitura do medidor em lugar de usar um
medidor de pressão para a compensação. A
compensação da temperatura é implementada,
multiplicando-se a temperatura absoluta pela vazão
medida e uma constante, antes de linearizar a saída
do medidor.
79

Tab. 3.2. Erros da medição do gás sem compensação
de T
* Condição padrão (standard)
(Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
Tab. 3.3. Erros da medição do gás sem
compensação da P
(Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
5.2. Condições normal, padrão e real
Na medição do fluido compreensível, é
mandatório definir as condições sob as quais está
sendo medida sua vazão volumétrica. A mesma
vazão de um fluido compreensível pode ser expressa
por valores totalmente diferentes, em função das
condições especificadas.
As condições normal de pressão e temperatura
(CNPT) são:
Temperatura 0,0 oC (273,2 K)
Pressão 760 mm Hg (14,6959 psi)
Umidade relativa 0%
Pela norma ISO 5024 (1976), as condições padrão
(standard) são:
Condicionador de Sinal
Temperatura : 15,0 oC (59 oF, 288,2 K)
Pressão : 101, 3250 kPa (14,6959 psi)
umidade relativa: 0%
Constante Universal: 8,3144 J/(g.mol.K)
Há autores que assumem a temperatura padrão
(standard) igual a 15.56 oC (60 oF). Para líquidos, a
temperatura padrão base é também igual a 15,0 oC,
na indústria; em laboratório é comum usar a
temperatura de 20,0 oC.
As condições de operação, de trabalho ou reais
são aquelas efetivamente presentes no processo.
Por exemplo, seja a vazão volumétrica de ar
igual a 100 m3/h, nas condições reais de 30 oC e 2,0
kgf/cm2A. Esta vazão pode ser expressa como:
100 m3/h real, (30 oC e 2,0 kgf/cm2)
180 Nm3/h, (0 oC e 1,0 kgf/cm2 A)
190 Sm3/h, (15,0 oC e 1,0 kgf/cm2 Absoluta)
Em inglês, as unidades e abreviações comuns são:
ACFM (actual cubic foot/minute) e
SCFM (standard cubic foot/minute).
Propriedades do Ar nas Condições Padrão:
Compressibilidade (Z) 0,999 582 4
Densidade 1,225 42 kg/m3
Peso molecular 28,962 4
5.3. Compensação da Temperatura de
Líquidos
As necessidades da precisão que requerem
compensação para as variações de densidade
causadas pelas variações da temperatura do liquido
são poucas (por exemplo, amônia). Neste caso,
deve-se medir a temperatura do liquido e compensar
segundo a formula:
Vf = Vn /T
5.4. Tomadas de Pressão e Temperatura
As tomadas da pressão e da temperatura devem
ser localizadas corretamente para cada tipo de
medidor de vazão, para minimizar o erro na medida
final.
A tomada da pressão é mais critica que a da
temperatura, pois há uma grande variação da pressão
local no medidor de vazão. Na prática, há uma
pequena diferença entre a pressão a montante
(maior) e a jusante (menor) do medidor, quando o
medidor provoca uma perda de carga. É comum se
tomar a pressão a montante do medidor. Qualquer
80

que seja a localização, a pressão deve corresponder a
vazão não perturbada, em pontos sem flutuações ou
pulsações. Alguns medidores de vazão já possuem a
tomada de pressão no seu corpo. No sistema com
placa de orifício, é comum se usar a mesma tomada
a montante da placa usada medir a pressão
diferencial. Nos programas de computador de
cálculo de placa, o menu apresenta as opções de
tomadas a montante ou a jusante da placa.
A tomada de temperatura é menos critica, desde
que há pouca variação da temperatura ao longo do
medidor de vazão. As tomadas de temperatura estão
tipicamente localizadas a cerca de 10 diâmetros
depois do medidor, para não causar turbulência na
entrada do medidor. Deve-se destacar que os
sensores de vazão e de temperatura são tem
necessidades opostas, quanto ao local de montagem:
os sensores de vazão requerem local tranqüilo, sem
distúrbios; os de temperatura devem ser usados em
local com turbulência, para homogeneizar a
temperatura.
Na implementação da compensação da pressão e
temperatura na medição de vazão, é interessante
investigar se já existem medições da pressão e da
temperatura do processo, a jusante ou a montante do
medidor de vazão, pois se elas já existirem em locais
corretos, estas medições podem ser usadas para a
compensação, sem necessidade de instrumentos
adicionais.
Fig. .3.3. Malha de compensação, linearização e
integração de vazão de gás com placa de orifício
6. Totalização da Vazão
O totalizador de vazão é um instrumento
completo que detecta, totaliza e indica, através de
um contador digital, a quantidade total do produto,
que passa por um ponto, durante um determinado
intervalo de tempo.
O totalizador de vazão é também chamado de
integrador, de FQ, de quantificador e, erradamente,
Condicionador de Sinal
de contador. O contador é apenas o display ou o
readout do totalizador.
Os totalizadores são calibrados para fornecer a
leitura direta, em unidades de volume ou de massa
do produto. Ele pode possuir uma constante de
multiplicação, que é o numero que deve multiplicar
pela indicação para se ter o valor totalizado em
unidades de engenharia. Este fator de multiplicação
do totalizador depende da vazão máxima e da
velocidade de contagem desejada pelo operador.
O contador só pode ter mostrador digital. Em
alguns contadores, os dígitos podem ser mostrados
analogicamente, como os indicadores de consumo de
energia elétrica caseiros.
O totalizador pode receber sinais analógicos ou
de pulsos. Quando o sinal de entrada é analógico, o
totalizador o converte, internamente, em pulsos e os
conta na saída. Quando o sinal de entrada já é em
pulsos, o totalizador os escalona e os conta. Quando
os pulsos já são escalonados, o totalizador os conta
diretamente. Pulso escalonado é aquele que já possui
uma relação definida com a unidade de engenharia
de vazão, volume ou massa.
Há uma certa confusão entre o integrador e o
contador. O integrador pode receber sinais
analógicos e os integra. Na operação de integração,
o sinal analógico é convertido para pulsos que são
finalmente contados. Todo integrador de vazão
possui um contador; ou seja, o contador é o display
do integrador. O contador é também chamado de
acumulador.
Os contadores podem ser eletromecânicos ou
eletrônicos. Os contadores eletromecânicos custam
mais caro e requerem maior energia de alimentação,
porém, quando há falta da tensão de alimentação, o
ultimo valor totalizado permanece indicado. Os
contadores puramente eletrônicos são mais
econômicos, requerem menor nível de tensão de
alimentação e consomem muito menos energia.
Porém, na falta da tensão de alimentação eles
perdem a indicação. Para solucionar este problema,
são utilizados contadores eletrônicos alimentados
com bateria com vida útil de 5 a 10 anos. Deste
modo, quando há perda da alimentação principal, o
contador não zera o valor totalizado.
Fig. 3..5. Totalização de vazão
81
 Condicionador de Sinal

Há contador com pré determinador: há um contador

normal e um contador onde se estabelece o valor
determinado. Quando o contador atinge o valor pré-
ajustado, ele para de contar e o processo é
interrompido.

Fig. 4.18. Contagem e totalização de variáveis

Fig. 4.19. Sistema de totalização de vazão

82

1. Conceitos básicos
1.1. Introdução
Rigorosamente o transmissor não é necessário,
nem sob o ponto de vista de medição, nem sob o
ponto de vista de controle. A transmissão serve
somente como uma conveniência de operação para
tornar disponíveis os dados do processo em uma sala
de controle centralizada, num formato padronizado.
Na prática, por causa das grandes distâncias
envolvidas, as funções de medição e de controle
estão freqüentemente associadas aos sinais dos
transmissores.
O transmissor é geralmente montado no campo,
próximo ao processo. Porém, ele também pode ser
montado na sala de controle, como ocorre com o
transmissor de temperatura com o termopar ou com
a resistência elétrica.
Fig. 2.1. Transmissores para medição de nível
Transmissor
1.2. Justificativas do Transmissor
Antes do aparecimento do transmissor
pneumático, circa 1930, o controlador era conectado
diretamente ao processo. O controlador e o painel de
controle deviam estar próximos ao processo. O
transmissor oferece muitas vantagens em
comparação com o uso do controlador ligado
diretamente ao processo, tais como a segurança, a
economia e a conveniência.
1. os transmissores eliminam a presença de
fluidos flamáveis, corrosivos, tóxicos mal
cheirosos e de alta pressão na sala de
controle.
2. as salas de controle tornam-se mais práticas,
com a ausência de tubos capilares
compridos, protegidos, compensados e com
grande tempo de atraso.
3. há uma padronização dos instrumentos
receptores do painel; os indicadores, os
registradores e os controladores recebem o
mesmo sinal padrão dos transmissores de
campo.
Fig. 2.2. Transmissor montado em local hostil
83

1.3. Terminologia
O transmissor é também chamado erradamente
de transdutor e de conversor. Transdutor é um termo
genérico que designa um dispositivo que recebe
informação na forma de uma ou mais quantidades
físicas, modifica a informação, a sua forma ou
ambas e envia um sinal de saída resultante. Este
termo é genérico e segundo este conceito, o
elemento primário, transmissor, relé, conversor de
corrente elétrica para pneumático e a válvula de
controle são transdutores.
Há uma norma na instrumentação, ANSI/ISA
S37.1-1978 (R1982) que estabelece uma
nomenclatura uniforme e consistente entre si e para
elemento sensor, transmissor, conversor, transdutor.
Elemento sensor
Elemento sensor é um dispositivo integrante de
um instrumento que converte um sinal não-padrão
em outro sinal não-padrão. Por exemplo, o bourdon
C é um elemento sensor de pressão, que converte a
pressão em um pequeno movimento proporcional.
Nem a pressão de entrada e nem o deslocamento do
sensor são padronizados.
Todo transmissor possui um elemento sensor,
que depende essencialmente da variável medida.
Atualmente além do sensor da variável principal o
transmissor inteligente possui outro sensor para
medir a temperatura ambiente e fazer a
compensação de suas variação sobre a variável
principal.
Já existe disponível comercialmente transmissor
multivariável. No único invólucro do transmissor há
vários sensores para medir simultaneamente a
variável principal (vazão) e as secundárias (pressão e
temperatura do processo), também para fins de
compensação.
Neste contexto, tem-se:
1. Sensor primário é o sensor que responde
principalmente ao parâmetro físico a ser
medido.
2. Sensor secundário é o sensor montado
adjacente ao primário para medir o parâmetro
físico que afeta de modo indesejável a
característica básica do sensor primário (por
exemplo, os efeitos da temperatura na
medição de pressão).
Transdutor
O transdutor é o instrumento que converte um
sinal padrão em outro sinal padrão de natureza
distinta. Por exemplo: transdutor pressão-para-
corrente ou P/I converte o sinal padrão pneumático
de 20 a 100 kPa no sinal padrão de corrente de 4 a
20 mA cc e o transmite. O transdutor corrente-para-
pressão ou I/P, converte o sinal padrão de corrente
de 4-20mA cc no sinal padrão pneumático de 20 a
100 kPa e o transmite.
O transdutor i/p compatibiliza o uso de um
controlador eletrônico (saída 4 a 20 mA) com uma
Transmissor
válvula com atuador pneumático (entrada 20 a 200
kPa).
Elemento transdutor tem o mesmo significado
que elemento sensor ou elemento primário.
Conversor
O conversor é o instrumento que transforma
sinais de natureza elétrica para formas diferentes.
Por exemplo: conversor analógico/digital:
transforma sinais de natureza analógica (contínuo)
em sinais digitais (pulso descontínuo). Mutatis
mutandis, tem-se o conversor digital/analógico, que
transforma sinal digital em analógico.
Geralmente, o conversor A/D e D/A está
associado ao multiplexador, que converte várias
entradas em uma única saída e o demultiplexador,
que converte uma entrada em várias saídas. O
conjunto conversor A/D e D/A e multiplexador e
demultiplexador é também chamado de Modem
(MODulador DEModulador).
O transmissor inteligente, por ser digital e
receber um sinal analógico, tem necessariamente em
um conversor A/D em sua entrada. O transmissor
híbrido, que é digital e possui a saída analógica de 4
a 20 mA deve possuir em sua saída um conversor
D/A.
Transmissor
O transmissor é o instrumento que converte um
sinal não-padrão em um sinal padrão de natureza
igual ou distinta. O transmissor sente a variável
através de um sensor no ponto onde ele está
montado e envia um sinal padrão, proporcional ao
valor medido, para um instrumento receptor remoto.
É desejável que a saída do transmissor seja
linearmente proporcional à variável medida e nem
sempre há esta linearidade.
Por exemplo: o transmissor eletrônico de pressão
sente um sinal de pressão, por exemplo, de 15 a 60
MPa, e o converte em um sinal padrão de corrente
de 4 a 20 mA cc e o transmite.
Outro exemplo: o transmissor pneumático de
pressão manométrica converte um sinal de pressão,
e.g., de 60 a 100 MPa, em um sinal padrão
pneumático de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi) e o
transmite.
Nos dois exemplos, as faixas da pressão de
entrada são não padrão mas as saídas dos
transmissores eletrônico (4 a 20 mA) e pneumático
(20 a 100 kPa) o são.
Transmissor sabido (smart)
Transmissor sabido é um transmissor em que é
usado um sistema microprocessador para corrigir os
erros de não linearidade do sensor primário através
da interpolação de dados de calibração mantidos na
memória ou para compensar os efeitos de influência
secundárias sobre o sensor primário incorporando
um segundo sensor adjacente ao primário e
84

interpolando dados de calibração armazenados dos
sensores primário e secundário.
Fig. 2.4. Transmissor eletrônico (Rosemount)
Transmissor inteligente
Transmissor inteligente é um transmissor em que
as funções de um sistema microprocessador são
compartilhadas entre
1. derivar o sinal de medição primário,
2. armazenar a informação referente ao
transmissor em si, seus dados de aplicação e
sua localização e
3. gerenciar um sistema de comunicação que
possibilite uma comunicação de duas vias
(transmissor para receptor e do receptor para
o transmissor), superposta sobre o mesmo
circuito que transporta o sinal de medição, a
comunicação sendo entre o transmissor e
qualquer unidade de interface ligada em
qualquer ponto de acesso na malha de
medição ou na sala de controle.
O primeiro termo que apareceu foi smart
(sabido), que foi traduzido como inteligente. Depois,
apareceu o transmissor Inteligent, com mais recursos
que o anterior. Porém, já havia o termo inteligente e
por isso, no presente trabalho, traduziu-se smart por
sabido e Inteligent por inteligente. Atualmente os
dois termos, smart e inteligente, tem o mesmo
significado prático. Por exemplo, Fisher Rosemount
usa o termo smart e a Foxboro usa o termo Inteligent
para o transmissor com as mesmas características.
Por consistência, o transmissor convencional não
inteligente é burro (dumb).
Transmissor
Fig. 2.5. Malha com transmissor inteligente
Fig. 2.6. Diagrama de blocos do transmissor inteligente
1.4. Transmissão do sinal
O sinal de transmissão entre subsistemas ou
dispositivos separados do sistema deve estar de
conformidade com a norma ANSI/ISA SP 50.1 -
1982 (Compatibility of Analog Signals for
Electronic Industrial Process Instruments)
Esta norma estabelece, entre outras coisas,
1. a faixa de 4 a 20 mA, corrente continua, com
largura de faixa de 16 mA, que corresponde
a uma tensão de 1 a 5 V cc, com largura de
faixa de 4 V
2. a impedância de carga deve estar entre 0 e
um mínimo de 600 Ω.
3. o número de fios de transmissão, de 2, 3 ou
4.
4. a instalação elétrica
5. o conteúdo de ruído e ripple
6. as características do resistor de conversão de
corrente para tensão, que deve ser de (250,00
± 0,25) Ω e coeficiente termal de
α ≤ 0,01%/oC, de modo que a tensão
convertida esteja entre (1,000 a 5,000 ±
0,004) V
7. o resistor não deve se danificar quando a
entrada for de 10 V ou de 40 mA.
85

(a) Tipo. 2. Circuito com 2 fios
(b) Tipo 3. Circuito com 3 fios
(c) Tipo 4. Circuito com 4 fios
Fig. 2.7. Consideração do tipo de transmissor
1.5. Sinais padrão de transmissão
Sinal pneumático
O sinal padrão da transmissão pneumática no SI
é 20 a 100 kPa (kilopascal) e os seus equivalentes
em unidades não SI: 3 a 15 psig e 0,2 a 1,0 kgf/cm2.
Praticamente não há outro sinal pneumático de
transmissão, embora em hidrelétricas onde se tem
válvulas enormes, é comum o sinal de 40 a 200 kPa
(6 a 30 psi).
Sinal eletrônico
O sinal padrão de transmissão eletrônico é o de 4
a 20 mA cc, recomendado pela International
Electromechanical Commission (IEC), em maio de
1975. No inicio da instrumentação eletrônica, circa
1950, o primeiro sinal padrão de transmissão foi o
de 10 a 50 mA cc, porque os circuitos eram pouco
sensíveis e este nível de sinal não necessitava de
amplificador para acionar certos mecanismos; hoje
ele é raramente utilizado, por questão de segurança.
Atualmente há uma tendência em padronizar sinais
de baixo nível, para que se possa usar a tensão de
polarização de 5 V comum aos circuitos digitais.
Existe ainda o sinal de transmissão de 1 a 5 V cc,
porém ele não é adequado pois há atenuação na
transmissão da tensão. Usa-se a corrente na
Transmissor
transmissão e a tensão para a manipulação e
condicionamento do sinal localmente, dentro do
instrumento.
Relação 5:1
Todos os sinais de transmissão, pneumático e
eletrônicos, mantém a mesma proporcionalidade
entre os valores máximo e mínimo da faixa de 5:1,
ou seja
100 kPa 20 mA 15 psi 5V
= = = =5
20 kPa 4 mA 3 psi 1V
Esta proporcionalidade fixa facilita a conversão
dos sinais padrão, pelos transdutores.
Zero vivo
Todas as faixas de sinais padrão de transmissão
começam com números diferentes de zero, ou seja
os sinais padrão são 20 a 100 kPa e não 0 a 80 kPa, 4
a 20 mA cc e não 0 a 16 mA cc. Diz-se que uma
faixa com supressão de zero, ou seja partindo de
número diferente de zero é detectora de erro. Por
exemplo, seja o transmissor eletrônico de
temperatura com faixa de medição de 20 a 200 oC. A
sua saída vale:
4 mA, quando a medida é de 20 oC,
20 mA, quando a medida é de 200 oC e
0 mA, quando há problema no transmissor, como
falta de alimentação ou fio partido .
Se a saída do transmissor fosse um sinal de 0 a
20 mA não haveria meios de identificar o sinal
correspondente ao valor mínimo da faixa com o
sinal relativo às falhas no sistema, como falta de
alimentação ou fio partido no transmissor eletrônico
ou entupimento do tubo, quebra do tubo, falta de ar
de suprimento no transmissor pneumático.
Quando se manipula a tensão elétrica, pode-se ter
e se medir a tensão negativa e portanto pode-se usar
uma faixa de 0 a 10 V cc detectora de erro. Isto
significa que o 0 V se refere ao valor mínimo da
faixa medida e quando há algum problema o sinal
assume um valor negativo, por exemplo, -2,5 V cc.
Esta faixa possui o zero vivo.
2. Natureza do transmissor
Como há dois sinais padrão na instrumentação,
também há dois tipos de transmissores: pneumático
e eletrônico
2.1. Transmissor pneumático
O transmissor pneumático mede a variável do
processo e transmite o sinal padrão de 20 a 100 kPa
(3 a 15 psig), proporcional ao valor da medição. A
sua alimentação é a pressão típica de 140 kPa (20
psig). O mecanismo básico para a geração do sinal
86

pneumático é o conjunto bico-palheta, estabilizado
pelo fole de realimentação.
Para funcionar o transmissor pneumático requer
a alimentação de ar comprimido, no valor típico de
140 kPa (22 psi). O transmissor é alimentado
individualmente por um conjunto de filtro regulador.
O regulador pode ser fixo (ajustável na oficina) ou
regulável pelo operador, no local.
Há dois princípios mecânicos básicos para o
funcionamento do transmissor pneumático:
1. balanço de forças e
2. balanço de movimentos.
Fig. 2.8. Esquema típico de um transmissor pneumático a
balanço de forças (Foxboro)
Balanço de forças
O sistema é mantido estável, pelo equilíbrio das
forças aplicadas a uma barra. A variação na medição
desequilibra o sistema, alterando a posição da barra,
variando proporcionalmente o sinal transmitido e
retornando o sistema à condição de equilíbrio. Como
a posição da barra está relacionada com o equilíbrio
ou balanço das forças atuando nesta barra, este
sistema é chamado de balanço de forças.
O diafragma sente a pressão do processo e
através de um flexor, transmite uma força a barra de
força. A barra de força funciona como a palheta em
relação ao bico. A variável do processo modula a
distância entre o bico e a barra de forças. Através do
mecanismo de transmissão pneumática (relé
pneumático, fole de realimentação, mola de ajuste de
zero) obtém-se uma saída padrão e estável de 20 a
100 kPa (3 a 15 psi), linearmente proporcional à
pressão medida. Através do deslocamento do volante
que serve como fulcro para o equilíbrio das forças e
ajusta a largura de faixa de medição.
As principais vantagens são:
Transmissor
1. a robustez e a precisão da operação,
praticamente sem movimento e desgaste das
peças,
2. a opção da supressão ou da elevação do zero,
necessária medições de nível.
As suas desvantagens são:
1. não há indicação local da variável
transmitida, mas apenas a indicação opcional
do sinal de saída do transmissor,
2. a velocidade da resposta é lenta
Fig. 2.9. Transmissor pneumático a balanço de forças: (a)
esquema e (b) vista externa
Os transmissores a balanço de força são
genericamente chamados de d/p cell, embora
rigorosamente d/p cell seja uma marca registrada da
Foxboro e se refira ao transmissor de pressão
diferencial para medição de vazão e de nível.
O transmissor pneumático a balanço de forças da
Foxboro foi um dos mais bem sucedidos
instrumentos da historia da instrumentação. O
transmissor pneumático era tão estável e repetitivo
que, a partir dele, foi projetado e construído o
transmissor eletrônico, também a balanço de forças.
Balanço de movimento
No sistema a balanço de movimentos, a medição
é sentida pelo elo mecânico, que desequilibra o
sistema bico-palheta. Este desequilíbrio provoca
variações no sinal transmitido, até haver novo
equilíbrio. Na realidade há um balanço de posições
mas o sistema é referido como balanço de
movimentos.
O transmissor a balanço de movimento permite a
indicação local da medição; é naturalmente um
transmissor-indicador.
87

Fig. 2.10. Esquema de transmissor pneumático a balanço
de movimentos (Foxboro)
Fig. 2.11. Transmissor a balanço de movimento
As principais vantagens do transmissor a balanço
de movimentos são:
1. apresenta a indicação da medida, no local de
transmissão
2. opera com grande variedade de elementos
primários, pois a força necessária para atua-
lo é pequena (cerca de 2 gramas).
As suas desvantagens são:
1. não apresenta a opção de abaixamento e
elevação de zero.
2. sua operação é mais delicada e sua
calibração é mais difícil e menos estável, por
causa dos elos mecânicos e das partes
moveis. .
2.2. Transmissor eletrônico
O transmissor eletrônico mede a variável do
processo e transmite o sinal padrão de corrente de 4
a 20 mA cc proporcional ao valor da medição. Ele
requer a alimentação, geralmente a tensão contínua.
Normalmente esta alimentação é feita da sala de
controle, através do instrumento receptor (indicador,
controlador ou registrador), onde está a fonte de
alimentação. A alimentação é feita pelo mesmo fio
que porta o sinal transmitido de 4 a 20 mA. Os
conceitos de fonte de tensão e de fonte de corrente
Transmissor
explicam porque se pode utilizar apenas um par de
fios para transportar tanto o sinal de corrente como a
alimentação de tensão. A corrente só deve depender
da variável medida e não deve depender da tensão de
polarização. A tensão de alimentação não pode ser
afetada pelo valor da corrente gerada.
A tensão de alimentação pode variar, dentro de
limites convenientes e depende principalmente do
valor do sinal transmitido e do valor da resistência
total da malha de controle.
Fig. 2.12. Transmissor eletrônico digital wireless
Transmissor capacitivo
No inicio dos anos 80, a Rosemount lançou o
transmissor eletrônico capacitivo, que se tornou um
dos tipos de instrumentos mais vendidos na
instrumentação.
O princípio de operação básico é a medição da
capacitância resultante do movimento de um
elemento elástico. O elemento elástico mais usado é
um diafragma de aço inoxidável ou de Inconel, ou
Ni-Span C ou um elemento de quartzo revestido de
metal exposto à pressão do processo de um lado e
uma pressão de referência no outro. Dependendo da
referência, pode-se medir pressão absoluta (vácuo),
manométrica (atmosférica) ou diferencial.
A capacitância de um capacitor de placas
paralelas, é dada simplificadamente por:
A
C=ε
d
onde
C é a capacitância
ε é a constante dielétrica do isolante entre as
placas
A é a área das placas
d é a distância entre as placas.
Como a pressão pode provocar um
deslocamento, ela pode ser inferida através da
capacitância, que também depende de um
deslocamento.
Os diafragmas isolantes detectam e transmitem a
pressão do processo para o fluido de enchimento
88

(óleo de silicone). O fluido transmite a pressão de
processo para o diafragma sensor no centro da célula
de pressão diferencial. O diafragma sensor funciona
como um elemento de mola que deflete em resposta
à pressão diferencial aplicada através dele. O
deslocamento do diafragma sensor, um movimento
máximo de 0,10 mm, é proporcional à pressão
diferencial. As placas de capacitor em ambos os
lados do diafragma sensor detectam a posição do
diafragma sensor. A capacitância diferencial entre o
diafragma sensor e as placas do capacitor é então
proporcional linearmente à pressão diferencial
aplicada aos diafragma isolantes. A capacitância é
detectada por um circuito ponte e é convertida e
amplificada para o sinal padrão, linear, a dois fios de
4 a 20 mA cc.
Fig. 2.14. Célula capacitiva (Rosemount)
O sensor capacitivo tem precisão típica de 0,1 a
0,2% da largura de faixa e com a seleção de
diafragmas, pode medir faixas de 0,08 kPa a 35 MPa
(3 in H20 a 5000 psi).
Os transmissores capacitivos perdem em
popularidade apenas para os com strain gauge e
tem-se as seguintes vantagens
1. alta robustez e
2. grande estabilidade
3. excelente linearidade
4. resposta rápida
5. deslocamento volumétrico menor que 0,16
cm3 elimina a necessidade de câmaras de
condensação e potes de nível
Suas limitações, principalmente dos
transmissores capacitivos mais antigos, são:
1. sensitividade à temperatura
2. alta impedância de saída
3. sensitividade à capacitância parasita
4. sensitividade a vibração
5. pequena capacidade de resistir à
sobrepressão
O transmissor eletrônico capacitivo da
Rosemount foi outro instrumento best seller da
instrumentação.
Transmissor
Transmissor fio ressonante
O transmissor com sensor a fio ressonante foi
lançado no fim da década de 1970, pela Foxboro,
que gosta muito de fio, pois já havia aplicado o fio
Nitinol, com memória mecânica, para acionar
ponteiros e penas dos instrumentos de display do
sistema SPEC 200. Neste projeto, um circuito
oscilador faz um fio oscilar em sua freqüência de
ressonância, enquanto a tensão do fio é variada
como uma função da pressão do processo. As
pressões do processo são detectadas pelos
diafragmas de alta e baixa pressão, nos lados direito
e esquerdo do sensor. Quando a pressão diferencial
aumenta, o fluido de enchimento transmite uma
força correspondente ao fio, excitado por um campo
magnético. O dano por sobrepressão é evitado pelos
diafragmas sendo suportados por placas reservas. A
variação na tensão do fio modifica a freqüência de
ressonância do fio, que é então digitalmente medida.
Configurações semelhantes são usadas na medição
de pressão absoluta e manométrica. Quando usado
para medir pressão absoluta, o lado de baixa é
coberto por uma capa e faz-se vácuo na cavidade da
ordem de 0,52 Pa (0,004 mm Hg).
As vantagens deste transmissor são:
1. boa repetitividade
2. alta precisão
3. boa estabilidade
4. baixa histerese
5. alta resolução
6. sinal de saída forte
7. geração de um sinal digital.
As limitações incluem:
1. sensitividade à temperatura ambiente,
requerendo compensação embutida.
2. sinal de saída não linear
3. alguma sensitividade à vibração e choque.
Transmissor com sensor a CI
Os transmissores mais recentes utilizam o estado
da arte da tecnologia eletrônica, com um sensor a
circuito integrado, com um chip de silício piezo-
resistivo difuso.
Na fabricação deste sensor, boro é difundido em
uma estrutura de cristal de silício para formar uma
ponte de Wheatstone totalmente ativa. Neste
processo de difusão, o boro e o silício são unidos a
um nível molecular, eliminado a necessidade de
métodos mecânicos de solda, como usado nos
sensores convencionais de strain gauge. Este
processo resulta em sensores com altíssima
repetitividade e estabilidade, somente conseguidas
em instrumentos de laboratório.
89

Fig. 2.16. Circuito eletrônico do transmissor
A faixa de pressão de cada sensor de silício é
determinada pela espessura do silício diretamente
sob a ponte de Wheatstone. A espessura do
diafragma de silício é determinada ataque químico
na parte traseira de cada chip sob a ponte para uma
profundidade específica. O chip acabado é então
colada a uma placa de pyrex ou alumina com suporte
e isolação do chip. Para medição de pressão
manométrica ou diferencial, faz-se um buraco
através do pyrex para acessar a cavidade na parte
traseira do chip. Isto fornece uma referência da
pressão atmosférica para o sensor de pressão
manométrica e uma passagem para o lado da baixa
pressão do sistema de enchimento de fluido para o
d/p cell. Para a medição de pressão absoluta, a
cavidade do chip é evacuada antes de colar a placa
de pyrex, fornecendo uma referência de pressão
absoluta.
O chip é então montado em um extrato de
cerâmica ou aço inoxidável selado a vidro.
Conexões com fio de ouro completam o conjunto,
que é juntado ao pacote completo do sensor.
Diafragmas de isolação de vários materiais
resistentes a corrosão são soldados no lugar, sobre o
chip sensor e as cavidades entre o chip são cheias
sob vácuo com óleo silicone DC-200 ou Fluorinert
FC/B. Este processo isola totalmente o sensor de
silício do meio da pressão sem um link mecânico. O
diafragma de isolação também fornece a proteção de
sobrefaixa para o sensor de silício no d/p cell.
Transmissor com sensor piezelétrico
O sensor é um cristal de quartzo ou turmalina
que, quando exposto a pressão ou força em torno do
seu eixo, é elasticamente deformado. A deformação
produz uma força eletromotriz proporcional.
As vantagens do transmissor com sensor
piezelétrico são:
1. pequeno tamanho
2. robustez
3. alta velocidade de resposta
4. autogeração do sinal.
As desvantagens são:
1. limitado à medição dinâmica
Transmissor
2. sensitividade à temperatura
3. necessidade de cabeamento especial entre
sensor e circuito amplificador.
A aplicação típica do sensor piezelétrico é no
medidor de vazão vortex. É piezelétrico o sensor que
detecta a freqüência criada pelos vórtices de De
Karmann.
3. Transmissor e manutenção
Quanto à manutenção e independente do
princípio de funcionamento ou da variável medida,
há quatro tipos básicos de transmissores eletrônicos
disponíveis atualmente:
1. analógico descartável
2. analógico reparável
3. digital híbrido
4. digital inteligente
3.1. Transmissor analógico descartável
O transmissor analógico descartável possui saída
analógica de 4 a 20mA cc e um circuito encapsulado
irrecuperável quando estragado. Quando o
transmissor se danifica (o que os fabricantes
asseguram ser raro) é integralmente substituído por
outro. Sua confiabilidade é expressa não em MTBF
(tempo médio entre falhas) mas em MTFF (tempo
médio para a primeira falha).
Como vantagens, tem-se:
1. Baixo custo de aquisição, com preços típicos
entre US$50 a US$350,
2. Baixo custo de reposição, pois é mais barato
substituir prontamente um transmissor do
que mandar um instrumentista de
manutenção a um local distante para retirar
do processo um transmissor defeituoso, levá-
lo para a oficina, repará-lo, levá-lo de volta
para o processo e reinstalá-lo. A substituição
pré-configurada pode ser feita na primeira
ida ao local do processo,
3. Pequeno tamanho, simplicidade e
transmissão a dois fios,
4. Facilidade de implementar técnica de
proteção, como segurança intrínseca e não
incenditivo, pois o encapsulamento favorece
a conformidade com exigências de normas.
Fig. 2.18. Transmissor descartável de pressão (Dynisco)
90

Fig. 2.19. Transmissor de temperatura descartável
(Emerson)
As principais desvantagens e limitações são:
1. A precisão é pior do que a dos outros tipos,
pois o transmissor deve ter baixo custo,
2. Pequena flexibilidade, pois o transmissor
tem somente uma única entrada e faixa fixa
de calibração e não são convenientes para
aplicações que requerem alterações
freqüentes do processo,
3. Geralmente são mais frágeis e menos
resistentes a ambientes hostis, o bloco
terminal podendo se quebrar quando
submetido a abuso;
4. Menos confiável, pois são usados projetos e
circuitos mais baratos para torná-los mais
competitivos.
3.2. Transmissor analógico convencional
O transmissor analógico convencional possui
saída padrão de 4 a 20 mA cc e circuitos acessíveis
para sua calibração e manutenção. Eles podem ser
reparados e ter suas faixas de calibração alteradas no
campo ou na oficina, pelo usuário final. Os seus
preços variam de US$300 a US$500,00.
Fig. 2.20. transmissor convencional (Foxboro)
As suas principais vantagens são:
1. O transmissor convencional é reparável,
possuindo um invólucro que protege os
circuitos e permitindo o seu acesso fácil e
Transmissor
seguro aos circuitos. Seus circuitos
analógicos são simples e é fácil achar os
defeitos e repará-los. A possibilidade de ser
reparado torna o transmissor convencional
mais seguro e menos caro para serviço em
longo prazo.
2. O transmissor é robusto, suportando bem os
rigores do processo, grande vibração
mecânica, alto calor e atmosfera agressiva
3. O transmissor convencional pode ter sua
faixa alterada dentro de grandes limites. O
transmissor de temperatura pode aceitar
todos os tipos de termopares ou RTD de
vários valores. Tipicamente as alterações de
parâmetros são feitas mecanicamente no
campo ou na oficina, ajustando-se
potenciômetros, alterando-se posições de
jumpers ou mudando chaves DIP.
4. O transmissor analógico tem melhor tempo
de resposta que o do transmissor digital e
também se recupera mais rapidamente,
depois de uma interrupção de alimentação.
5. Possui precisão melhor do que a do
transmissor descartável e pior do que a do
digital.
Como desvantagens, tem-se:
1. Menos estável e requer mais calibração do
que o transmissor digital, pois os ajustes
mecânicos feitos através de potenciômetros
de fio são pouco estáveis.
2. Não são adequados para aplicações com
operação e comunicação digitais, porém,
para a maioria das aplicações o alto custo da
substituição dos transmissores analógicos
convencionais por digitais não se justifica
3.3. Transmissor inteligente digital
O transmissor inteligente digital tem um
microprocessador embutido em seu circuito e possui
saída digital, apropriada para se comunicar com
outros dispositivos digitais com o mesmo protocolo.
Ele não possui a saída padrão de 4 a 20 mA cc.
Suas vantagens são:
1. Recalibração remota: o transmissor digital
pode ser recalibrado sobre o elo de dados
digitais da sala de controle, através da
estação de operação, de um computador
digital ou de um terminal portátil
proprietário. Porém, isso é útil somente em
plantas envolvendo grandes distâncias e com
variações freqüentes no processo. Ele
permite alterações imediatas de parâmetros,
sem perda de tempo e custo para mandar um
técnico a cada ponto de medição para fazer
uma alteração manual.
2. Mínimo de reserva: uma grande variedade
de parâmetros de operação pode ser
armazenadas na memória do
microprocessador do transmissor digital. Um
único transmissor pode ser eletronicamente
91

programado para substituir qualquer outro
transmissor do sistema. Facilidades com
vários tipos de sensores e faixas de medição
permitem um menor número de
instrumentos reservas para reposição ou
adição.
3. Altíssima precisão: melhor do que qualquer
outro transmissor. Tipicamente, da ordem de
0,05 a 0,1% do fundo de escala.
4. Autodiagnose: a maioria dos transmissores
digitais possui um programa de
autodiagnose em sua memória interna que
automaticamente identifica falhas do sensor
e do transmissor. O pessoal de manutenção
de instrumentos pode usar a informação
fornecida pelas mensagens de erro enviadas
do transmissor no campo para a sala de
controle para preparar a substituição e
reparo do instrumento. O benefício é o
menor tempo de malha parada.
5. Segurança de comunicação: diferente do
transmissor convencional que tem um par de
fios para transportar o sinal seguro e a
perigosa alimentação, o sinal digital pode ser
comunicado através de fibra óptica ou links
de luz infravermelha, que são seguros por
natureza.
Fig. 2.21. Diagrama de blocos do transmissor inteligente
As principais desvantagens do transmissor digital
inteligente são:
1. Custo: embora os preços tendem a cair e se
comparar aos do transmissor convencional, o
preço de aquisição do digital ainda é um
pouco maior do que o do convencional
2. Não padronização do sinal digital: este é o
maior obstáculo técnico para o uso extensivo
do transmissor digital. Atualmente ainda
existem vários protocolos de comunicação
digital proprietários, como HART, Foxcom,
Fieldbus. Até que se chegue a um consenso
acerca do protocolo de comunicação digital,
muitos usuários preferirão não usar o
transmissor digital.
Transmissor
3. Tempo de resposta: o transmissor de campo
operando em baixa potência tem dificuldade
de operar rapidamente a comunicação
digital. A resposta demorada é inerente para
começar e completar uma transação de
comunicação digital. Além disso, alguns
transmissores inteligentes tem grande tempo
de recuperação após a perda da alimentação,
durante o que os transmissores excedem a
faixa por cima ou por baixo, acionando
erradamente alarmes e causando problemas
para outros instrumentos no sistema.
3.4. Transmissor híbrido analógico
digital
Como ainda hoje a maioria das aplicações
envolve o sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc e
também por causa da ausência de uma padronização
do sinal digital, muitos transmissores digitais
possuem simultaneamente os dois sinais de
transmissão:
1. analógico de 4 a 20 mA cc e
2. digital
O transmissor é simultaneamente analógico e
digital e o usuário experiente pode tirar proveito das
vantagens isoladas de cada tipo, como as vantagens
de padronização e resposta rápida da transmissão
analógica e as vantagens de autodiagnose, facilidade
de recalibração e alteração de parâmetros da parte
digital do transmissor.
O planejamento correto da aquisição de
transmissores híbridos pode economizar
investimentos quando se implanta uma
instrumentação digital do sistema global. O
transmissor híbrido pode substituir tanto um
transmissor analógico como um digital existente sem
necessidade de qualquer componente adicional.
Também é necessário pouco treinamento de
operadores e instrumentistas, quando de sua
integração no sistema.
Fig. 2.11. Transmissor HART
92
 Transmissor

4. Receptores associados 4.2. Alimentação

O transmissor eletrônico montado no campo
sempre necessita de uma alimentação. Raramente
4.1. Instrumentos associados esta alimentação é fornecida por bateria integral, por
A transmissão é uma função auxiliar, opcional. questão de economia e de segurança. O comum é a
Usa-se o transmissor quando se quer a indicação, o alimentação do transmissor ser fornecida por um
registro ou o controle da variável de processo em um instrumento montado na sala de controle. Assim,
local remoto do processo, geralmente na sala de além de receber o sinal do transmissor, o
controle. Como conseqüência, o transmissor sempre instrumento receptor também alimenta o
requer outro instrumento para completar sua função: transmissor. Alguns fabricantes possuem fontes de
indicador, registrador, controlador, alarme ou alimentação separadas, montadas na sala de
integrador de vazão. controle, para alimentar os transmissores de campo,
Alguns transmissores podem ter uma indicação separadas e independentes de outros instrumentos.
local da variável medida. Outros transmissores
podem, opcionalmente, ter a indicação de sua saída,
que é proporcional ao valor da variável medida.
Há transmissores que podem medir simultaneamente
várias variáveis de processo e para tanto, eles
possuem os vários sensores destas variáveis
embutidos em seu corpo. A aplicação clássica é na
medição de vazão compensada, onde e quanto se
quer medir simultaneamente o sinal proporcional à
vazão (pressão diferencial), pressão estática e
temperatura. O instrumento receptor associado a este Fig. 2.24. Fiação do transmissor, receptor e fonte
transmissor é o computador de vazão. Todos estes
instrumentos envolvidos são microprocessados.

Fig. 2.11. Transmissor e registrador

Fig. 2.11. Tensão e impedância do transmissor

Fig.2.11. Computador de vazão

93
 Transmissor

5. Serviços associados 5.2. Instalação

A montagem do transmissor deve ser feita
Como os outros instrumentos, o transmissor deve
conforme as recomendações do fabricante,
ser especificado, montado, calibrado rotineiramente
diagramas do projetista e normas de engenharia
e mantido em perfeitas condições de funcionamento.
aplicáveis, quanto aos aspectos de corrosão,
segurança, localização e funcionamento.
5.1. Especificação A partida e comissionamento do transmissor de
Na especificação do transmissor, devem ser pressão diferencial para vazão e nível envolve
fornecidos os seguintes dados ao fabricante: algumas operações seqüenciais recomendadas pelo
1. a variável do processo a ser transmitida, fabricante, que se não forem seguidas corretamente
2. o elemento sensor desejado, em função da podem descalibrá-lo ou até danificá-lo.
faixa, do processo, da variável e do A instalação do transmissor associado à medição
material, de vazão com placa de orifício depende do fluido: se
3. o sinal padrão de transmissão e a liquido ou gás, se sujo ou limpo, se é gás com
alimentação, como 20 a 100 kPa ou 3 a 15 condensado ou líquido com sujeira em suspensão. O
psig (rigorosamente são sinais diferentes, usuário sempre deve consultar o fabricante ou a
quanto a calibração), literatura especializada.
4. os materiais do corpo do transmissor, dos
parafusos, da tampa e do elemento sensor,
5. a montagem: tubo de 2" (pipe), pedestal
(yoke), superfície ou painel,
6. a faixa calibrada da variável,
6. a conexão ao processo: rosca 1/2" NPT,
flange 150 psi, selo.
7. quando há contato direto com o fluido do
processo: tipo do material quanto à
corrosão, erosão, sujeira, temperatura e
pressão estática,
9. identificação da malha do processo,
8. a classificação mecânica do invólucro:
NEMA ou IEC IP,
9. a classificação elétrica do instrumento, se
elétrico e se montado em área classificada:
prova de explosão, purgado ou
intrinsecamente seguro, entidade de
aprovação,
10. acessórios: conjunto filtro regulador,
conjunto distribuidor (manifold), indicação Fig. 2.21. Instalação vertical para liquido limpo (Foxboro)
do sinal de saída ou da variável medida,
11. opções extras, como materiais especiais em
contato com o processo (Monel,
Hastelloy, tântalo, preparação para
manipular oxigênio, cloro, hidrogênio,
aplicação em serviço nuclear,
amortecimento maior que o normal, saída
reversa, aquecimento elétrico para evitar o
congelamento, alta temperatura do
processo, selo de proteção, pontos de teste,
proteção de sobre faixa.

Fig. 2.25. Instalação horizontal para fluido limpo

(Foxboro)

94

1. Conceito
O indicador é o instrumento que sente a variável
do processo e apresenta o seu valor instantâneo. É
freqüentemente chamado de medidor, receptor,
repetidor, gauge, mas estes termos são
desaconselháveis por serem ambíguos e imprecisos.
Indicador específico de pressão é chamado de
manômetro; de temperatura é chamado de
termômetro e o de vazão, rotâmetro. Estes nomes
também não são recomendados, embora sejam muito
usados. O recomendado é chamar respectivamente
de indicador de pressão, de temperatura e de vazão.
O indicador sente a variável a ser medida através
do elemento primário e mostra o seu valor através do
conjunto escala + ponteiro ou de dígitos.
O tag de um indicador da variável X é XI; de um
indicador selecionável XJI.
O indicador pode ser estudado considerando os
seguintes parâmetros
1. a variável medida
2. o local de montagem
3. o formato exterior
4. natureza do sinal
5. o tipo de indicação
Indicador
O indicador de vazão é também chamado de
rotâmetro. Na prática, se chama de rotâmetro apenas
o indicador de vazão de área variável. O símbolo FG
significa visor de vazão (flow glass) e é usado em
sistemas onde se quer verificar a presença da vazão e
não necessariamente o seu valor, como na medição
de nível com borbulhamento de gás inerte. O
elemento sensor de vazão mais usado é a placa de
orifício; quando a escala do indicador é raiz
quadrática, pois a pressão diferencial gerada pela
placa é proporcional ao quadrado da vazão. Os
outros indicadores da vazão estão associados à
turbina, ao tubo medidor magnético e ao medidor
com deslocamento positivo . As escalas possuem
unidades de volume/tempo ou massa/tempo.
Adicionalmente, a vazão pode ser totalizada e o
valor final é indicado através de dígitos do contador.
Não existe contador analógico para a totalização da
vazão.

2. Variável Medida
Dependendo da variável a ser indicada, há
diferenças básicas no elemento sensor, nas unidades
da escala e pode haver nomes específicos para o
indicador. Fig. 4. 1. Manômetro ou indicador local de pressão
O indicador de pressão é também chamado de
manômetro. Na prática, se chama de manômetro
apenas o indicador local de pressão. Em algumas O indicador local de nível é chamado de visor e
convenções se simboliza o indicador local de possui o tag LG (level glass). A maioria dos
pressão como PG (pressure gauge). O elemento sistemas de medição de nível de líquidos se baseia
sensor do indicador de pressão pode ser o tubo na pressão diferencial. A escala típica para a
Bourdon, o helicoidal, o fole, a espiral, o strain medição de nível é de 0 a 100% , sem unidade.
gauge . As escalas possuem unidades de kgf/cm2, Pa
(pascal) ou psig.
O indicador de temperatura é também chamado
de termômetro. Na prática, se chama de termômetro
apenas o indicador local de temperatura. Em
algumas convenções se simboliza o indicador local
de temperatura como TG (temperature gauge). O
elemento sensor do indicador de temperatura pode
ser o bimetal, o enchimento termal, a resistência
elétrica e o termopar. As escalas possuem unidades
de oC e K.

95
 Indicador

3. Local de Montagem
Os indicadores podem ser montados em dois
lugares distintos no campo ou na sala de controle.
Os indicadores de campo ou locais são montados
próximos ao processo, muitas vezes diretamente na
tabulação ou vaso do processo. Os indicadores de
campo normalmente são formato grande,
tipicamente circulares, que é o formato mais
resistente. Quando usados ao relento devem ser a
prova de tempo e quando montados em locais
perigosos devem possuir classificação elétrica
especial compatível com a classificação da área.
Fig. 4. 3. Indicadores com escala vertical e horizontal
(Foxboro)

Quando a leitura é através de um número, o

indicador é digital. Ele conta os pulsos do sinal
digital e indica o valor através de dígitos que mudam
discretamente. Para cada valor da variável medida,
há um número indicado. Atualmente já existem
instrumentos pneumáticos digitais, embora o mais
difundido seja o indicador eletrônico digital.

Fig. 4. 2. Indicador de painel (Foxboro)

Os indicadores de painel geralmente são

retangulares pois é mais fácil se fazer uma abertura
retangular numa chapa de aço do que uma abertura
circular. São tipicamente miniaturizados e pequenos,
para economia de espaço. Para ainda maior
economia de espaço é comum se ter indicadores com
1, 2 ou 3 ponteiros, para indicar simultaneamente 2
ou 3 variáveis independentes. Para facilitar a leitura,
neste caso de leituras múltiplas, cada ponteiro tem
uma cor diferente. O indicador de painel possui
geralmente escala vertical, percorrida por ponteiros
horizontais.
4. Tipo da Indicação
A indicação da leitura pode ser analógica, feita
através de um posicionamento contínuo do ponteiro
na escala ou digital, através da amostragem de um
dígito.
O instrumento analógico usa um fenômeno físico
para indicar uma outra grandeza, por analogia. Ele
mede um sinal que varia continuamente e como
conseqüência, a posição do ponteiro varia
continuamente assumindo todas as posições
intermediários entre o 0 e 100%. Pode-se ter escala
fixa e ponteiro móvel e mais raramente, escala
móvel e ponteiro fixo.
Fig. 4. 4. Indicador digital de pressão (HBM)
Atualmente, são disponíveis indicadores
eletrônicos com barra de gráfico (bargraph), que
possuem técnicas e circuitos digitais para a
manipulação do sinal, porém, com a indicação final
em forma de barra de LEDs (diodo emissor de luz)
como se fosse analógica.
Uma indicação digital, pelo fato apenas de ser
digital não é necessariamente mais precisa ou
confiável que uma indicação analógica.
Decididamente é mais fácil fazer uma leitura digital
do que uma com ponteiro-escala, se cansa menos e
há menor probabilidade de cometer erros quando se
fazem inúmeras leituras digitais. A precisão e a
confiabilidade dependem ainda da qualidade dos
componentes, do projeto, do mecanismo, da
calibração e de vários outros fatores.
Os indicadores de painel normalmente são
montados em estantes apropriadas que já possuem

96
 Indicador

conectores pneumáticos e eletrônicos de encaixe

rápido para facilitar a substituição para a
manutenção.
Na eletrônica são comuns as indicações através
de LEDs e quartzo liquido. Atualmente. há pesquisa
e desenvolvimento com tecnologias baseadas na
ionização de plasma e fluorescência no vácuo. O
objetivo final de qualquer projeto é a obtenção de
uma indicação visível à distância e de pequeno
consumo de energia elétrica.
Nos sistemas com computador digital, as
indicações são feitas através de monitores de vídeo e
as telas também simulam as escalas dos
instrumentos, com leituras analógicas.

Fig. 4. 6. Escalas de indicação

Na medição de qualquer quantidade se escolhe

Fig. 4. 5. Transmissor e indicador de pressão (Foxboro)
5. Rangeabilidade da Indicação
Tão importante quanto à precisão e exatidão do
instrumento, é sua rangeabilidade. Em inglês, há
duas palavras, rangeability e turndown para
expressar aproximadamente a extensão de faixa que
um instrumento pode medir dentro de uma
determinada especificação. Usamos o neologismo de
rangeabilidade para expressar esta propriedade.
Para expressar a faixa de medição adequada do
instrumento define-se o parâmetro rangeabilidade.
Rangeabilidade é a relação da máxima medição
sobre a mínima medição, dentro uma determinada
precisão. Na prática, a rangeabilidade estabelece a
menor medição a ser feita, depois que a máxima é
determinada. A rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a variável
medida. Instrumentos lineares possuem maior
rangeabilidade que os medidores quadráticos (saída
do medidor proporcional ao quadrado da medição).
um instrumento pensando que ele tem o mesmo
desempenho em toda a faixa. Na prática, isso não
acontece, pois o comportamento do instrumento
depende do valor medido. A maioria dos
instrumentos tem um desempenho pior na medição
de pequenos valores. Sempre há um limite inferior
da medição, abaixo do qual é possível se fazer a
medição, porém, a precisão se degrada e aumenta
muito.
Por exemplo, o instrumento com precisão
expressa em percentagem do fundo de escala tem o
erro relativo aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável de
medição, associa-se a precisão do instrumento com
sua rangeabilidade. Por exemplo, a medição de
vazão com placa de orifício, tem precisão de ±3%
com rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão da
medição é igual ao menor que 3% apenas nas
medições acima de 30% e até 100% da medição.
Pode-se medir valores abaixo de 30%, porém, o erro
é maior que ±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o erro é de
100% quando se mede 1% do valor máximo.

Fig. 4.7. Precisão em percentagem do fundo de escala

Não se pode medir em toda a faixa por que o
instrumento é não linear e tem um comportamento
diferenciado no início e no fim da faixa de medição.

97

Geralmente, a dificuldade está na medição de
pequenos valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer medições de
pequenos valores da variável. A sua faixa útil de
trabalho é acima de determinado valor; por exemplo,
acima de 10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão. Sempre que se
dimensiona um medidor de vazão e se determina a
vazão máxima, automaticamente há um limite de
vazão mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em válvulas
de controle. De modo análogo, define-se
rangeabilidade da válvula de controle a relação
matemática entre a máxima vazão controlada sobre a
mínima vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula está
associada à sua característica inerente. Na válvula
linear, cujo ganho é uniforme em toda a faixa de
abertura da válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e precisão que se
tem para medir e controlar 100% da vazão, tem se
em 10%. A válvula de abertura rápida tem uma
ganho muito grande em vazão pequena, logo é
instável o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com igual
percentagem, cujo ganho em vazão baixa é pequeno,
tem rangeabilidade de 100:1.
6. Associação a Outra Função
A indicação é uma função passiva e sua malha é
aberta. A indicação pode estar associada com as
outras funções, como a transmissão, o controle, o
registro e a totalização.
O transmissor a balanço de movimento é
naturalmente um indicador local da variável
transmitida. Há transmissores que possuem o
indicador do sinal de saída e como conseqüência a
indicação indireta da variável transmitida.
Toda malha de controle a realimentação negativa
requer a indicação da variável medida e do ponto de
ajuste. Quando o controlador é disponível na
arquitetura modular, com a estação de leitura e
separada do controlador cego, a indicação fica
somente na estação de leitura.
O registrador é naturalmente um indicador onde
a escala é o gráfico e o ponteiro é a pena. Mesmo
assim, o registrador possui também a escala auxiliar
de indicação. A indicação correta do registrador é
dada pela posição da pena em relação a escala do
gráfico.
O indicador pode possuir alarme, normalmente
acionado pela posição do ponteiro.
Indicador
7. Serviços Associados
O indicador deve ser especificado, montado,
calibrado, operado e mantido de modo a apresentar
as leituras corretas e com a precisão determinada
pelo fabricante. Para a especificação do indicador,
devem ser considerados os seguintes parâmetros:
1. a variável do processo associada,
2. o elemento sensor, que é função da variável,
da faixa de medição, do fluido e das
condições de operação e segurança do
processo.
3. a faixa calibrada, importante para a
definição do elemento sensor e da escala,
4. a escala, com os valores mínimo e máximo,
o formato e a unidade da variável,
5. a plaqueta gravada, com a indicação útil
para o operador,
6. a identificação da malha (tag),
7. o tipo de montagem campo, painel,
superfície, tubo de 2" ou pedestal (yoke).
8. o local de montagem e como conseqüência,
a classificação elétrica e mecânica do
invólucro.
9. as opções extras, com alarme, acabamento
especial, proteção contra sobrefaixa.
A montagem do indicador deve ser feita
conforme a literatura recomendada do fornecedor,
dos diagramas do projeto e das normas existentes.
Para que a leitura fornecida pelo indicador seja
confiável, é necessário que ele seja calibrado, antes
da montagem (mesmo que já venha calibrado de
fábrica) e periodicamente, depois que entra em
operação. Os períodos de calibração são
determinados principalmente pelos seguintes
parâmetros:
1. recomendação do fabricante,
2. classe de precisão do indicador
3. agressividade do meio onde está montado
4. penalidade pela não conformidade da
indicação
A calibração do indicador pode também ser
determinada e requerida pelo pessoal da operação,
quando há desconfiança ou certeza de que a sua
indicação não é confiável.
Calibrar um indicador significa
1. simular a variável medida
2. medi-la com um padrão rastreado
3. comparar o valor do padrão com o indicado
pelo instrumento
Quando necessário, deve-se ajustar a posição do
ponteiro na escala, de modo que a indicação fique
conforme um padrão de referência, dentro dos
limites de tolerância estabelecidos pela precisão do
indicador.
O ajuste do indicador consiste na atuação nos
mecanismos de zero, largura de faixa, balanço ou
linearidade (quando há interação entre zero e largura
de faixa) e angularidade (se balanço de
movimentos).
98

1. Introdução
O registrador é o instrumento que sente uma ou
muitas variáveis do processo e imprime o seu valor
no gráfico, de modo contínuo ou descontinuo, mas
permanente. Ele fornece o comportamento histórico
da variável. O registro é feito através de pena com
tintas em gráfico móvel. O gráfico é também
chamado de carta (influencia do inglês, chart).
O tag de um registrador da variável X é XR; de
um registrador multivariável UR e de um
registrador selecionável XJR.
O registrador é diferente do instrumento
chamado impressora. A impressora imprime apenas
os valores indicados, quando acionada ou
programada. O registrador imprime os valores de
modo automático e contínuo.
Atualmente, há outros mecanismos mais
eficientes e de maior capacidade para o
armazenamento das informações, tais como os
disquetes e as fitas magnéticas dos computadores
digitais.
O registrador pode ser estudado considerando os
seguintes parâmetros:
1. a topografia
2. acionamento do gráfico
3. a pena e
4. o gráfico.
Registrador
Normalmente o percurso da pena é no sentido
horizontal, mas existe registrador cuja pena tem
uma excursão vertical. O gráfico do registrador de
painel pode ser do tipo rolo (duração de 30 dias) ou
sanfonado (duração de 16 dias).
Na parte superior do registrador está colocada a
escala, que preferivelmente deve ser igual a do
gráfico. Quando houver mais de um registro, o
registrador continua com uma única escala e o
gráfico possui várias escalas em gomos diferentes.
A função da escala do registrador é a de dar a ordem
de grandeza do registro e geralmente é de 0 a 100,
linear, indicando percentagem. Para fins de leitura e
de Calibração, o que deve ser lido é a posição da
pena em relação ao gráfico.
O registrador pode possuir as unidades de
controle. Tem-se assim o instrumento registrador-
controlador. Ele possui um único elemento receptor,
que está acoplado mecanicamente ao sistema de
registro (pena) e ao sistema de controle (conjunto
bico-palheta).

2. Topografia
Por topografia deve-se entender a forma e o
local de montagem do registrador. Em função do
formato, os registradores são divididos em
circulares e em tira.
O registrador circular possui gráfico circular e
sua caixa não necessariamente é do formato
circular. O registrador circular geralmente é
Fig. 5. 1. Registrador de vazão e pressão (Foxboro)
montado no campo, próximo ao processo e ligado
diretamente ao elementos primário, não
necessitando do uso do transmissor. O gráfico
possui o diâmetro externo típico de 12" e com
rotação de 24 horas ou de 7 dias. Diariamente ou
semanalmente o operador deve trocar o gráfico.
O registrador montado no painel possui o
gráfico em tira. Embora o tamanho físico do
registrador de painel (largura de 4") seja menor que
o circular de campo (12" de diâmetro) e ocupe um
terço do espaço, a área útil de registro no gráfico de
tira é a mesma que a do circular (4").

99

3. Acionamento do Gráfico
A pena do registrador só se move numa direção
e sua posição depende do valor da variável
registrada. para haver um registro contínuo, o
gráfico deve se mover em relação a pena. O
acionamento do gráfico é conseguido por um motor
que move engrenagens, que por sua vez movem o
gráfico, desenrolando-o ou desdobrando-o de um
lado e enrolando-o do outro lado.
O motor de acionamento do gráfico pode ser
elétrico, mecânico ou pneumático.
No painel e em áreas seguras usam-se motores
elétricos com tensão de alimentação de 24 V ca, 110
V ca ou 220 V ca. Quando o registrador é montado
no campo, em área classificada ou em local sem
energia elétrica, o acionamento do motor deve ser
através de mola mecânica; a corda deste
acionamento pode durar cerca de uma semana.
Alternativamente o registrador com acionamento
elétrico pode ser montado em área classificada,
porém, deve ter a classificação elétrica compatível
com o grau de perigo do local.
O gráfico pode ser acionado e movido em
diferentes velocidades. A velocidade mais comum
para o registrador retangular de painel é de 20
mm/hora, considerada lenta. Em partida de
unidades, em laboratórios, em plantas piloto, em
demonstrações didáticas e na sintonia do
controlador é desejável uma velocidade maior.
Tipicamente há durações de gráficos circulares
desde 1 minuto até 30 dias.
4. Penas
O registrador contínuo possui de 1 a 4 penas de
registro. Quando o registrador possui mais de uma
pena, os tamanhos e os modelos destas penas são
diferentes, para que não haja interferência mútua
dos registros. Isto deve ser considerado ao se
especificar as penas de reposição especificar a
posição da pena em questão externa, intermediária,
interna, primeira, segunda.
O registrador multiponto possui uma única pena
ou dispositivo impressor associado a um sistema de
seleção de entradas. Há um sistema de varredura das
entradas, de modo que todas as leituras são lidas e
registradas, uma de cada vez, consecutivamente e
numa ordem bem estabelecida. Para identificar a
entrada ou a variável registrada, usam-se cores de
tintas diferentes ou então o próprio dispositivo
impressor possui diferentes marcas de identificação.
Registrador
Fig. 5. 2. Registrador de painel (Foxboro)
Há ainda os registradores de tendência ou trend
recorder. São registradores que possuem 4 penas
registradoras e recebem na entrada até 20 sinais
diferentes e independentes para serem registrados.
Um sistema adequado de seleção escolhe 4 entradas
particulares e as registra simultaneamente. Este tipo
de registrador faz o registro contínuo de
multipontos e é muito útil em partidas de unidades
ou testes, quando se está interessado na tendência e
na variação das grandezas apenas durante o
transiente.
O registrador de painel geralmente é montado
em estante apropriada e ocupa duas posições,
quando o movimento da pena é horizontal; ele
ocupa uma única posição quando a pena se
movimenta verticalmente.
A pena pode ter formato em V ou em caixa
(box). A pena V requer a coloco freqüente da tinta.
Na pena tipo caixa, o período de colocação de tinta
é maior. Como isso não é muito pratico, atualmente
a maioria dos registradores usa o sistema de tubo
capilar. A tinta é acondicionada em pequeno
reservatório e um sistema de tubo capilar a leva para
a pena. Deve-se tomar cuidado especial com estes
registradores durante seu transporte para
manutenção. No inicio da operação é necessário se
apertar o reservatório de tinta - com cuidado - de
modo que se encha todo o capilar de tinta, expulse
as bolhas de ar e a tinta chegue até a pena. É uma
boa idéia colocar um pedaço de papel absorvente
debaixo da pena quando se faz esta operação para
prevenir borrões.
O registrador de painel deve ser montado na
posição horizontal, preferivelmente. Existem
inclinações máximas permissíveis, além das quais
não há registro.
As cores das penas são iguais as cores da tinta
de registro. As tintas não devem ser misturadas,
pois a cor da mistura é totalmente diferente da cor
dos componentes, e.g., o verde misturado com o
vermelho dá o marrom.
O movimento da pena é linear, no registrador de
painel com gráfico de tira e é um arco de circulo, no
registrador com gráfico circular.
100

Fig. 5.3. Registrador microprocessado (Yokogawa)
Opcionalmente o registrador de painel possui
uma lâmpada piloto e contatos de alarme acionados
fisicamente pela posição da pena. O conhecimento
do alarme consiste em abrir a porta do registrador.
5. Gráficos
O registro das variáveis, feito pela pena, é
conservado no gráfico. O gráfico deve ser de papel
absorvente, de boa qualidade, de modo que não
estrague nem entupa a pena. O traçado deve ser
contínuo, nítido e sem borrão.
A analise do registro da variável pode indicar o
horário dos distúrbios do processo. Para isso,
assume-se que o gráfico esteja corretamente
instalado, ajustado para o tempo real do dia e que o
registrador esteja calibrado.
A tinta deve fluir pela pena, de modo contínuo,
conseguido pela pressão mecânica adequada entre a
pena e o gráfico. Se a pressão da pena é excessiva
pode haver rasgos no gráfico e desgaste excessivo
da pena, se é insuficiente, pode haver deslizamentos
e saltos da pena.
O comprimento de um gráfico de tira varia de 30
a 70 metros de comprimento. Normalmente o de
rolo tem o dobro do tamanho do gráfico sanfonado.
O último meio metro do gráfico de tira, quando
faltam cerca de 18 horas de registro, é marcado
com uma faixa vermelha, para advertência da
proximidade da troca do gráfico.
O gráfico possui duas coordenadas o valor
registrado da variável e o tempo. O movimento da
pena é linear em uma direção, normalmente
transversal. O movimento mecânico do gráfico é
regular e longitudinal. A maioria dos gráficos usa
coordenadas cartesianas, geralmente retangulares
com as linhas retas se cruzando
perpendicularmente. Quando pelo menos uma das
linhas de referência é um arco de circulo, as
coordenadas são curvilíneas. De pouco uso, porém
Registrador
existentes, são as coordenadas polares uma
distância e um ângulo.
(a) Rolo (b) Sanfonado
Fig. 5.4. Enrolamento do gráfico
Existe uma grande quantidade de gráficos
diferentes. As diferenças estão no tamanho físico,
no tamanho da área útil de registro, nas escalas, nos
furos de fixação, no sistema de enrolamento.
Para a especificação correta de um gráfico deve
se fornecer
nome do fabricante do registrador. Obviamente
o fabricante do registrado fornece gráficos somente
para uso em instrumentos de sua marca. Mesmo que
a escala seja a mesma, as dimensões do gráfico e da
área útil de registro sejam idênticas, pode haver
diferenças na função lateral, no sistema de
acionamento. Normalmente os fabricantes de
registradores fornecem inicialmente uma quantidade
de gráficos suficiente para 6 meses de operação.
formato e tipo de acionamento. Há gráficos
circulares de 10" e 12" de diâmetro e gráficos em
carta tipo rolo ou sanfonado, de 4".
faixa de medição. Deve-se informar a faixa ou
as diferentes faixas e suas características
matemáticas. Por exemplo, 0-100 uniforme ou
linear, 0 a 10 raiz quadrática. Quando se trata do
registro da temperatura, o tipo da curva, além da
faixa de medição. Por exemplo, RTD de Pt,
termopar tipo J, K.
101

6. Associação a Outra Função
O registro é uma função passiva que armazena
os valores históricos da variável do processo. A
malha de registro é aberta, iniciada no elemento
sensor, ligado ao processo e terminada no
registrador.
O registrador ligado diretamente ao processo
pode alojar a unidade de controle automático. No
painel, as funções de controle e de registro são
sempre independentes e executadas por
instrumentos separados.
O registrador pode ter, opcionalmente, os
contatos elétricos para alarme, que são acionados
pela posição da pena e podem ser atuados pelo valor
mínimo, máximo ou diferencial. Cada pena possui
os seus contatos de alarme independentes.
O gráfico do registro da vazão instantânea pode
ser utilizado para a sua totalização. A partir do
registro da pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão pode-se determinar a quantidade
total da vazão, numa operação manual ou através do
planímetro.
Embora raro, é possível se associar a
transmissão ao registrador local.
Fig. 5.5. Registrador com ações de controle (Foxboro)
7. Serviços Associados
O registrador deve ser especificado, montado,
operado e mantido de modo correto, para que não se
danifique e que registro os valores das variáveis
com o mínimo erro especificado pelo fabricante.
Na especificação do registrador, devem ser
conhecidos os seguintes parâmetros:
1. a variável do processo P, T, F, L.
2. o elemento sensor desejado
3. a montagem tubo 2", painel, estante
especial, ângulo de inclinação.
Registrador
4. o número e o tipo das penas, de acordo
com o número das variáveis registradas 1 a
4 penas continuas ou 6, 12 ou 24 pontos
5. o acionamento do gráfico elétrico (tensão e
freqüência), e mecânico (duração da
corda),
6. o enrolamento do gráfico,
7. a escala do registrador valor e tipo (faixa
de medição, linear, raiz quadrática),
8. a escala do gráfico valor e tipo (faixa de
medição, marcação do tempo, dupla, tripla,
linear),
9. a plaqueta gravada dados úteis para o
operador do processo, como a
correspondência das penas com as
variáveis registradas.
10. a identificação das malhas, como TR 2O4.
11. o suprimento de gráfico e de tinta,
12. as opções extras, como alarme, iluminação
interna, acabamento especial, unidade de
controle, contador-integrador.
13. a classificação mecânica do invólucro e
classificação elétrica, se há alimentação
elétrica e se a área é perigosa.
A montagem do registrador deve seguir as
instruções do fabricante, os diagramas de ligação do
projeto detalhado e as normas existentes.
O pessoal da operação é responsável pela leitura
dos registros, pelo armazenamento organizado dos
gráficos para consulta posterior, pelo enchimento ou
troca dos recipientes de tinta e pela troca dos
gráficos. Quando os gráficos são usados para a
totalização, via planímetro, o pessoal da operação se
responsabiliza por esta tarefa.
A calibração do registrador deve ser feita pelo
instrumentista. Calibrar um registrador é verificar se
o sinal de entrada correspondente. Quando estiver
fora, o registrador deve ser ajustado. Ajustar o
registrador é posicionar pena em relação ao gráfico
(e não em relação a escala do registrador) de
conformidade com os sinais de entrada.
102
 Computador de Vazão
1. Conceito
O computador de vazão é projetado para a
solução instantânea e contínua das equações de
vazão dos elementos geradores de pressão
diferencial (placa, venturi, bocal) e dos medidores
lineares de vazão (turbina, medidor magnético,
vortex). O computador de vazão recebe sinais
analógicos proporcionais à pressão diferencial,
temperatura, pressão estática, densidade, viscosidade
e pulsos proporcionais à vazão e os utiliza para
computar, totalizar e indicar a vazão volumétrica
compensada ou não-compensada e a vazão mássica.
Fig. 6.1. Aplicação típica de computador de vazão
A vazão instantânea e a sua totalização são
indicadas nos painéis frontais do computador de
vazão, na forma de indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O computador provê
ainda saídas analógicas e contatos de reles para fins
de controle e monitoração da vazão.
O computador de vazão é um instrumento a base
de microprocessador que pode ser montado em
painel da sala de controle ou diretamente no campo,
onde é alojado em caixa para uso industrial, com
classificação mecânica do invólucro à prova de
tempo e, quando requerido, com classificação
elétrica da caixa à prova de explosão ou à prova de
chama.
O computador é programado e as constantes são
entradas através de um teclado, colocado na frente
ou no lado do instrumento.
Os computadores de vazão sofreram uma grande
evolução, desde o seu lançamento no mercado, no
inicio dos anos 1960. Eles foram originalmente
projetados para manipular as equações da AGA
(American Gás Association) para vazão mássica de
gás e foram construídos em torno de
multiplicadores, divisores e extratores de raiz
quadrada. Atualmente, os computadores são
principalmente dispositivos digitais que podem ser
classificados em dois tipos
1. programável, que faz quase qualquer
cálculo desejado que está programado nele
e
2. pré-programado ou dedicado, que manipula
apenas uma aplicação selecionada.
2. Programáveis
As unidades programáveis são os computadores
de vazão mais avançados do mercado. Eles custam
mais, quando comparados com os computadores
dedicados. Dependendo da programação, eles
calculam a vazão de gases ou líquidos usando as
equações da AGA, API (American Petroleum
Institute e outras relações. Eles também fazem
cálculos de vazão volumétrica. A compensação, de
massa , molar e media, energia, BTU, eficiência,
trabalham com níveis de tanque, manipulam vazões
em canais abertos, executam o algoritmo de controle
PID, fazem cálculos de transferência de custódia e
muitas outras coisas.
Fig. 6. 2. Totalizador de vazão (Foxboro)
103

3. Dedicado
Os computadores de vazão dedicados são
relativamente mais simples, mais fáceis de usar,
montados no campo e mais baratos que os
programáveis. Como desvantagem, eles só fazem
uma tarefa, manipulam apenas uma malha e sua
capacidade gráfica é limitada. Tipicamente, eles
computam as vazões de gases ou líquidos baseados
nas várias equações AGA ou API. Alguns, porém,
calculam vazões de vários estados de vapor e outros
são dedicados a cálculos de vazão para canais
abertos, vertedores e calhas.
Muitos destes computadores são reprogramáveis
. Porém, o programa pode ser modificado no campo
pelo operador, que responde a perguntas do seu
menu.
Fig. 6.3. Computador de vazão e sinais de
entrada e saída
4. Aplicações Clássicas
4.1. Vazão de liquido
Quando usado com a placa de orifício, o computador
recebe o sinal analógico de 4 a 20 mA cc do
transmissor de vazão d/p cell, proporcional ao
quadrado da vazão medida, lineariza-o, extraindo a
raiz quadrada e o escalona em unidade de
engenharia.
Como os líquidos com composição constante são
considerados não compressíveis, não se é necessária
a compensação da pressão e da temperatura e a
vazão é proporcional à raiz quadrada da pressão
diferencial, ∆P.
Q=C ∆P
Esta constante C é calculada dos dados
relacionados com o tipo do fluido e dos parâmetros
Computador de Vazão
mecânicos da instalação do medidor, tais como beta
da placa, faixa do transmissor, tipo de tomadas da
pressão diferencial. Esta constante é colocado no
computador como um fator do sistema digital e
escalona a saída para a unidade de vazão desejada.
Fig. 6.3. Computador, com bateria solar (Daniel)
4.2. Vazão de gás com compensação
Como os gases são compressíveis, é necessário
fazer a compensação da pressão estática e da
temperatura do processo. Nesta aplicação, o
computador recebe três sinais analógicos
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor de vazão,
proporcional ao quadrado da vazão medida,
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor de
pressão, proporcional à pressão absoluta estática do
processo. Mesmo que seja usado o valor da pressão
absoluta, normalmente se usa um transmissor de
pressão manométrica e acrescenta-se 1 kgf/cm2 de
polarização.
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor de
temperatura, proporcional à temperatura absoluta do
processo. Opcionalmente, pode-se recebe o sinal de
resistência de um RTD ou a militensão de um
termopar. Também deve ser usado o valor da
temperatura absoluta, em K; basta somar 273,2 à
escala Celsius.
opcionalmente, pode receber o sinal de 4 a 20
mA cc de um transmissor de densidade, para corrigir
a densidade do gás.
O computador executa a seguinte equação:
∆p × p
Q=C
T×G
Se a densidade relativa do gás é
aproximadamente constante com o tempo, um fator
médio 1/G pode entrar como parte da constante C
104

4.3. Sistema com 2 transmissores
Existem computadores de vazão duais que
podem receber sinais de sistemas de medição de
vazão com uma placa e dois transmissores ou com
duas placas e dois transmissores.
É comum se usar dois transmissores associados a
uma única placa de orifício para aumentar a
rangeabilidade da medição; por exemplo, um
calibrado de 0 a 20 mm c.a. e o outro de 0 a 2000
mm c.a. O computador de vazão seleciona
automaticamente a pressão diferencial correta e
aplica o fator de escalonamento certo. Quando a
vazão sobe, o chaveamento para o transmissor de
2000 mm ocorre em 98% da faixa do transmissor de
300 mm; quando a vazão desce, o chaveamento para
o transmissor de 200 mm se dá em 96% desta faixa.
Esta diferença de chaveamento é para evitar a
oscilação contínua entre os dois transmissores,
quando a vazão estiver marginalmente próxima do
fundo de escala do transmissor de 200 mm c.a.
Fig. 6.4. Sistema com uma placa e dois transmissores de
vazão
4.5. Vazão de massa de gás
Qualquer gás pode ser medido em termos de sua
massa ou peso, usando-se a entrada de um medidor
de densidade do gás, corrigindo-se a
compressibilidade e a composição do gás.
W = k ∆p
Computador de Vazão
5. Seleção do Computador
Quando selecionando um computador de vazão,
deve-se primeiro decidir o que o computador vai
fazer, se é necessário um instrumento de precisão ou
um sistema de controle, lembrando-se que o controle
preciso começa com uma medição precisa e de alta
resolução. A resolução do computador de vazão é
dada pelo número de bits de seu conversor A/D, por
exemplo um computador com conversor de 18 bits
possui resolução de 0,01%. Porém, quando se
considera a precisão, deve-se tomar o elo mais fraco
do sistema, o elemento sensor de vazão. A precisão
do sistema nunca ficará melhor que a do sensor do
sistema, mesmo com conversor A/D de 18 bits.
Também deve se considerar a necessidade da
compensação de pressão, temperatura, densidade
e/ou viscosidade e quais os sensores e transmissores
usados para as medições destas variáveis.
As questões que devem ser consideradas acerca
do computador de vazão são:
1. Desempenho da medição resolução, capacidade
de linearização, indicação da vazão instantânea,
totalização, alarme, intertravamento, pré-
determinação.
2. Condições ambientais e local de montagem sala
de controle, que é um ambiente excelente ou no
campo, que requer caixa à prova de tempo e se
for área classificada, requer uma classificação
elétrica especial.
3. Quantidade de malhas manipuladas
possibilidade de se usar um computador de
vazão com canal dual.
4. Tipos de sinais de entrada e saída analógicos
eletrônicos de 4 a 20 mA cc e pneumáticos de 3
a 15 psig, sinal de resistência elétrica (RTD) e
militensão de termopar, militensão de tubo
magnético de vazão, ou sinal de freqüência
(turbina, vortex, deslocamento positivo, ultra-
sônico). Possibilidade de saída analógica para
uso em outro equipamento.
5. Comunicações definir a metodologia de
contatos de entrada/saída, sinais analógicos,
sinais de pulso, portas de comunicação, por
exemplo serial RS 232 C, RS 422 .
6. Interfaces de comunicação definir os tipos de
interfaces para Controlador Lógico
Programável, para Sistemas Digitais de
Controle Distribuído, para impressoras .
7. Aplicações - definir as equações matemáticas a
serem executadas como da ISO 5167, ISO 9951,
AGA-3, AGA-5, AGA-7 e outras.
8. Software entrada da configuração simples de
somente alguns parâmetros. As modificações
podem ser feitas pelo usuário ou apenas pelo
fabricante.
9. Serviço no campo partida do sistema, reparo no
campo e disponibilidade de peças de reposição.
105

6. Planímetro
Muitas indústrias armazenam os gráficos com os
registros permanentes dos valores instantâneos da
vazão para a observação visual das vazões
instantâneas e das suas tendências, para fins de
cobrança e para levantamento de balanços. A
totalização da vazão pode ser obtida ou por cálculos
manuais ou através do planímetro.
6.1. Histórico
O planímetro é um instrumento de precisão
usado para a avaliação rápida e exata de áreas planas
de qualquer formato ou contorno. Na medição de
vazão, o planímetro é usado especialmente para
totalizar a vazão, a partir de registros da vazão
instantânea, da pressão estática e da temperatura em
gráficos circulares ou de tira. A integração pode ser
feita por um planímetro de mesa operado
manualmente, automaticamente ou por um sistema
incluindo um computador pessoal.
O primeiro planímetro foi desenvolvido pelo
matemático suíço James Laffon, em 1854. Ele
chamou-o de "Integrador Scheiben". Trabalhando de
modo independente, o professor austríaco A. Miller
Hauenfels inventou o planímetro polar, em 1855.
Os fabricantes mais conhecidos são: LASICO (Los
Angeles Scientific Instrument Co.), Flow
Measurement (Tulsa, OK), UGC Industries e Ott.
Fig. 6.5. Planímetro para gráfico circular (Lasico)
6.2. Método do planímetro
O método do planímetro é o mais profissional,
rápido, preciso, eficiente e consistente método para
medir áreas planas. Não se requer nenhuma
habilidade matemática para operar um planímetro,
simplesmente deve-se seguir o contorno da área com
um traçador e o resultado é diretamente indicado,
por contadores digitais, mecânicos ou eletrônicos.
Atualmente, os planímetros possuem várias
funções, como as de:
1. computação automática da área na escala e
unidade corretas,
Computador de Vazão
2. processamento dos resultados através de
calculadoras embutidas,
3. programação para qualquer relação de escala
plausível,
4. acumulação de resultados na memória, para
processamento posterior,
5. conversão rápida entre unidades de vários
sistemas,
6. programação para medições em volume (m3,
ft3) ou $/volume.
A precisão típica do planímetro é de ±0,1 a ±
0,5% do fundo de escala.
6.3. Gráficos Circulares Uniformes
Os gráficos uniformes são divididos em
segmentos iguais, entre o raio interno e o externo.
Ao longo de um arco sobre o qual a pena registrou,
os gráficos podem ser marcados em percentagem do
fundo de escala ou em unidades das variáveis
medidas, como oC, kPa, m3/h.)
Fig. 6.6. Planímetro para gráfico de tira
Para um planímetro que integra radialmente,
deve-se usar um fator de correção, porque o
planímetro radial considera as distancias radiais
médias e os gráficos uniformes empregam
incrementos iguais ao longo do arco. Este fator pode
ser obtido de curvas disponíveis na literatura técnica.
A não ser que as pressões diferencial e estática
permaneçam constantes ou seja usado um extrator de
raiz quadrada, os planímetros radiais não devem ser
usados para achar a média dos registros das pressões
diferencial e estática. Nos cálculos deve-se achar a
média da raiz quadrada e não a raiz quadrada da
média.
6.4. Especificação do Planímetro
A seleção e especificação do planímetro incluem:
1. formato e tamanho do gráfico, circular de
10", circular de 12", tira de 4" tipo rolo, tira
de 4" tipo sanfona.
2. relação matemática da saída com relação a
vazão: linear, quadrática.
3. tipo do totalizador/contador, mecânico ou
eletrônico, com ou sem escalonador.
106

1. Conceito
O principal componente da malha de controle é o
controlador, que pode ser considerado um
amplificador ou um computador.
O controlador automático é o instrumento que
recebe dois sinais de entrada: a medição da variável
e o ponto de ajuste, compara-os e gera
automaticamente um sinal de saída para atuar a
válvula, de modo a diminuir ou eliminar a diferença
entre a medição e o ponto de ajuste. O controlador
detecta os erros infinitésimais entre o valor da
variável de processo e o ponto de ajuste e responde,
instantaneamente, de acordo com os modos de
controle e seus ajustes. O sinal de saída é a função
matemática canônica do erro entre a medição e o
valor ajustado, que inclui as três ações de controle
proporcional, integral e derivativa. A combinação
dessas três ações e os seus ajuste adequados são
suficientes para o controle satisfatório e aceitável da
maioria absoluta das aplicações práticas.
Fig. 1.1. Sinais do controlador
2. Componentes Básicos
Para executar estas tarefas, o controlador deve
possuir os seguintes blocos funcionais
1. a medição,
2. o ponto de ajuste
2. a comparação
3. a geração do sinal de saída
4. a atuação manual opcional
5. a fonte de alimentação
6. as escalas de indicação
2.1. Medição
No controlador a realimentação negativa, a
variável controlada sempre deve ser medida. O
controlador pode estar ligado diretamente ao
processo, quando possui um elemento sensor
Controlador
determinado pela variável medida. O controlador de
painel recebe o sinal padrão proporcional a medição
do transmissor e deve possuir circuitos de entrada
que condicionam o sinal de medição. O controlador
pneumático possui o fole receptor de 3 a 15 psig e o
controlador eletrônico possui o circuito receptor, que
pode ser a ponte de Wheatstone, o galvanômetro, o
circuito potenciométrico. A medição é indicada na
escala principal do controlador.
2.2. Ponto de Ajuste
Quanto ao ponto de ajuste, há três modelos de
controladores
1. com o ponto de ajuste manual,
2. com o ponto de ajuste remoto,
3. com o ponto de ajuste manual ou remoto.
O controlador com o ponto de ajuste manual possui
um botão na parte frontal, facilmente acessível ao
operador de processo, para que ele possa estabelecer
manualmente o valor do ponto de referência.
Quando o operador aciona o botão, ele posiciona o
ponteiro do ponto de ajuste na escala e gera um sinal
de mesma natureza que o sinal da medição.
Fig. 7. 1. Controlador analógico de painel (Foxboro)
O controlador com o ponto de ajuste remoto não
possui nenhum botão na parte frontal. O sinal
correspondente ao ponto de ajuste entra na parte
traseira do controlador e é indicado na escala
principal. O sinal pode ser proveniente da saída de
outro controlador ou de uma estação manual.
107

O controlador com os pontos de ajuste remoto e
local possui um botão para o operador estabelecer
manualmente o ponto de ajuste e recebe o ponto de
ajuste remoto. Ambos os sinais são indicados na
escala principal. O controlador possui também a
chave seletora R/L (remoto-local) do ponto de
ajuste.
É obrigatório que a medição e o ponto de ajuste
sejam de mesma natureza, ambos pneumáticos,
mecânicos, de corrente ou de tensão elétrica, para
que seja possível a comparação entre eles. O ponto
de ajuste e a medição são indicados na mesma escala
principal do controlador e a posição relativa dos
ponteiros fornece o valor do erro entre os dois sinais.
Fig. 7. 2. Controladores e registrador (Foxboro)
2.3. Estação Manual Integral
A maioria absoluta dos controladores possui a
estação manual de controle integralizada ao seu
circuito. Sob o ponto de vista do controle, as
situações mais comuns que requerem a intervenção
manual do operador de processo são
1. na partida do processo, quando a banda
proporcional é menor que 100%. Neste
caso, quando a medição está em 0% e o
ponto de ajuste está acima de 50%, a
variável controlada está fora da banda
proporcional.
2. quando o processo entra em oscilação, ou
seja, quando o ganho da malha fechada de
controle fica igual a 1. Quando se coloca o
controlador em manual, abre se a malha de
controle e se pode estabilizar o processo.
Assim, para as partidas e emergências, o
controlador deve incluir um gerador de manual do
sinal de saída acionado diretamente pelo operador do
processo. Quando a saída vem do circuito PID, diz-
se que o controlador está em automático; quando
vem do gerador manual, o controlador está em
manual.
Controlador
2.4. Unidade de Balanço Automático
A maioria dos controladores com a estação
manual possui a estação de balanço automático que
permite a passagem de automático para manual e
vice versa, de modo contínuo, sem provocar
distúrbio no processo e sem a necessidade de se
fazer o balanço manual da saída do controlador.
Erradamente se pensa que esta transferência requer a
igualdade entre a medição e o ponto de ajuste (?!).
Quando o controlador não possui a estação de
transferência automática, o operador deve garantir
que o sinal inicial da saída manual seja igual ao sinal
final da saída automática de modo que o processo
não perceba esta mudança de automático para
manual. No mínimo, o controlador possui um
dispositivo de comparação que possibilita o balanço
prévio entre os sinais de saída automático e manual.
O fundamental é não provocar uma descontinuidade
no sinal de saída quando da transferência de
automático para manual ou manual para automático.
2.5. Malha Aberta ou Fechada
Assim que o controlador é instalado em um
processo e colocado em automático, cria-se uma
malha fechada. A saída do controlador afeta a
medição e vice-versa. Quando este efeito é quebrado
em qualquer uma das direções, a malha é chamada
de aberta e não mais existe o controle a
realimentação negativa. Vários eventos podem abrir
a malha fechada a realimentação negativa
1. a colocação do controlador em manual. Isto
causa a saída se manter constante, mesmo
que haja variação da medição, a não ser que
o operador a modifique.
2. a falha do sensor ou do transmissor. Isto
elimina a habilidade do controlador
observar a variável controlada.
3. a saturação da saída do controlador em 0 ou
100% da escala. Isto elimina a habilidade
do controlador atuar no processo.
4. a falha do atuador da válvula, por causa de
atrito ou falha na válvula.
Quando uma malha de controle não está
operando corretamente, a primeira coisa a verificar é
se a malha continua fechada. Muitas vezes, se perde
muito tempo tentando sintonizar um controlador
quando o problema está em outro local da malha de
controle.
108

Tanque vazio seguro e válvula na entrada
Se o tanque seguro é vazio e a válvula de
controle na entrada, em caso de falta de sinal, a
válvula deve fechar, então a ação da válvula é ar
para abrir ou falha-fecha. Com a válvula fechada,
o tanque não se enche e fica vazio, levando o
sistema para a segurança. A válvula está a 0% com
20 kPa (3 psig) e a 100% com 100 kPa (15 psig).
A ação do controlador, como conseqüência, deve
ser inversa: quando o nível aumenta, a válvula deve
abrir mais para fazê-lo diminuir e a saída do
controlador deve diminuir, abrindo mais a válvula.
Tanque vazio seguro e válvula na saída.
Se o tanque seguro é vazio e a válvula de
controle na saída, em caso de falta de sinal, a válvula
deve abrir, então a ação da válvula é ar para fechar
ou falha-abre. Com a válvula aberta, o tanque se
esvazia, levando o sistema para a segurança. A
válvula está a 100% com 20 kPa (15 psig) e a 0%
com 20 kPa (3 psig).
A ação do controlador, como conseqüência, deve
ser inversa: quando o nível aumenta, a válvula deve
abrir mais para fazê-lo diminuir e a saída do
controlador deve diminuir, abrindo mais a válvula.
Controlador
Tanque cheio seguro e válvula na entrada
Se o tanque seguro é cheio e a válvula de
controle na entrada, em caso de falta de sinal, a
válvula deve abrir, então a ação da válvula é ar para
fechar ou falha-abre. Com a válvula fechada, o
tanque se esvazia, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 100% com 20 kPa (3
psig) e a 100% com 100 kPa (15 psig).
A ação do controlador, como conseqüência, deve
ser direta: quando o nível aumenta, a válvula deve
fechar mais para fazê-lo diminuir e a saída do
controlador deve aumentar, fechando mais a válvula.
Tanque cheio seguro e válvula na saída.
Se o tanque seguro é cheio e a válvula de
controle na saída, em caso de falta de sinal, a
válvula deve fechar, então a ação da válvula é ar
para abrir ou falha-fecha. Com a válvula fechada,
o tanque se fica cheio, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 0% com 20 kPa (3 psig)
e a 100% com 100 kPa (15 psig).
A ação do controlador, como conseqüência, deve
ser direta: quando o nível aumenta, a válvula deve
abrir mais para fazê-lo diminuir e a saída do
controlador deve aumentar, abrindo mais a válvula.
109

Fig. 1.1. Malha aberta de controle
2.6. Ação Direta ou Inversa
O controlador possui a chave seletora para ação
direta e ação inversa. A ação direta significa que o
aumento da medição implica no aumento da saída do
controlador. A ação inversa significa que o aumento
da medição provoca a diminuição da saída do
controlador.
A escolha da ação do controlador depende da
ação da válvula de controle e da lógica do processo.
A atuação da válvula de controle pode ser ar-para-
abrir ou ar-para-fechar deve ser escolhida em função
da segurança do processo.
A regra básica para a seleção das ações do
controlador e da válvula é a seguinte:
1. a partir da segurança do processo, determina-se
a ação da válvula de controle.
2. depois de definida a ação da válvula e partir da
lógica do processo, determina-se a ação do
controlador.
Por, exemplo, seja o controle do nível de um tanque.
As alternativas são a segurança do tanque cheio ou
vazio, a ação do controlador direta ou inversa, a
atuação da válvula ar-para-abrir ou ar-para-fechar e
a válvula de controle esta na entrada ou na saída do
tanque. Combinando-se estas situações, chega-se a
quatro configurações possíveis.
Um controlador que é retirado da malha para a
manutenção e é reinstalado pode ter sua ação de
controle invertida. Muitas vezes, o posicionador da
válvula pode reverter a resposta da válvula. Enfim, a
ação do controlador, a ação da válvula, a posição do
atuador, a ação do posicionador, tudo deve ser
considerado e coerente para se obter o controle
desejado.
Controlador
3. Especificação do Controlador
As dificuldades de controle do processo variam
muito e por isso são disponíveis controladores
comerciais de vários tipos e modos de controle.
Existem características padronizadas e existem
aquelas especiais, fornecidas somente quando
explicitamente solicitado.
Não especificar todas as necessidades requeridas
implica em se ter um controle de processo
insatisfatório e até impossível. Especificar o
equipamento com características extras que não
terão utilidade é, no mínimo, um desperdício de
dinheiro.
Constitui também uma inutilidade a
especificação do instrumento com características
especiais, sem entende-las e sem ajusta-lo de modo
apropriado.
3.1. Controlador Liga-Desliga
O controlador liga-desliga é instável, por
construção, pois não possui o circuito de
realimentação negativa para diminuir seu ganho, que
é, infinito. A sua construção é a mais simples e o
controlador pneumático consiste de
1. fole de medição
2. fole de ponto de ajuste
3. conjunto bico-palheta
Como não se precisa estabilizar o sistema, não se
usa o fole de realimentação negativa. O controlador
liga-desliga pode ser obtido a partir do controlador
proporcional, retirando-se o conjunto fole de
realimentação proporcional e a mola.
A saída do controlador pneumático liga-desliga é
igual a 0 psig ou 20 psig, que é o valor da
alimentação.
O controlador liga-desliga pode sofrer pequenas
modificações que melhoram o desempenho do
circuito convencional.
Fig. 1.1. Controle liga-desliga (on-off)
110

3.2. Controlador de Intervalo Diferencial
O controlador de intervalo diferencial é análogo
ao liga-desliga, porém, em vez de ter um único
ponto de referência, possui dois pontos de atuação
um para ligar o elemento e outro para desligar. Entre
os dois pontos há um intervalo.
O principal objetivo do controle de intervalo
diferencial é evitar as operações freqüentes de
partida e parada do operador final. A amplitude de
oscilação é aumentada, porém, a freqüência de
oscilação é melhorada e o elemento final de controle
é acionado um menor número de vezes.
A principal aplicação do controle de intervalo
diferencial é em sistema de medição de nível,
quando não se quer o controle exato do nível, mas se
deseja apenas evitar que o tanque vaze ou fique
vazio. O motor da bomba de enchimento é ligado no
nível mínimo e desligado no nível máximo. Entre os
dois níveis o motor permanece numa situação
estável ligado quando estiver subindo e desligado
quando estiver descendo. Deste modo, o motor da
bomba de enchimento é ligado poucas vezes.
Fig. 7. 6. Controle liga-desliga em dois pontos
3.3. Controlador Proporcional
A relação matemática da saída do controlador
proporcional puro é a seguinte:
100%
s = s0 + e proporcional, menor é o ganho e menos sensível
BP
Pelo enfoque do presente trabalho, não serão
vistos os circuitos interiores dos instrumentos. Esse
assunto será tratado com maior rigor e cuidado nos
trabalhos sobre a Instrumentação Pneumática e sobre
a Instrumentação Eletrônica. Porém, para fixar idéia
e para se entender os princípios básicos, será visto
aqui o circuito básico do controlador proporcional.
Por simplicidade e por exigir menos pré-requisitos,
será mostrado o esquema simplificado do
controlador pneumático.
Controlador
Será admitido que seja sabido o funcionamento
do conjunto bico-palheta-relé pneumático. O
conjunto bico-palheta gera um sinal pneumático
padrão de 3 a 15 psig, proporcional a distância
relativa entre o bico que sopra e a palheta que
obstruí. O bico é alimentado pela alimentação
pneumática de 20 psig. O relé serve para amplificar
pneumaticamente a pressão e o volume de ar
comprimido. Os foles pneumáticos exercem forças
que são proporcionais aos sinais de pressão
recebidos. Assim, quando se falar do fole de
medição, pode se estar referindo indistintamente ao
valor da medição, a pressão exercida no fole, ou na
força exercida pelo fole. Foi considerado o sistema a
balanço de forças, quando poderia ter sido escolhido
o de balanço de movimentos.
O circuito básico do controlador pneumático com
ação proporcional é constituído dos seguintes
elementos
1. fole de medição, que recebe o sinal da medição
da variável do processo
2. fole de ponto de ajuste, estabelecido
manualmente ou de modo remoto. Esse fole
sempre está em oposição ao fole de medição, a
fim de que seja detectado o erro ou o desvio
entre ambos os valores.
3. conjunto bico-palheta-relé, para gerar o sinal de
saída do controlador.
4. A alimentação pneumática de 20 psig é aplicada
ao bico, através do relé pneumático.
5. fole proporcional ou fole de realimentação
negativa, que recebe o sinal de saída do relé,
que é a própria saída do controlador. A
finalidade do fole proporcional é a de estabilizar
o sistema em uma posição intermediária. A
realimentação negativa é a responsável pela
estabilidade do sistema.
6. mola, usada para contrabalançar a força do fole
proporcional. Normalmente a mola é ajustada
para prover a polarização do controlador. Ela é
ajustada para o controlador produzir uma saída
de 9 psig, quando o erro for igual a zero.
7. o fulcro ou ponto em torno do qual as forças se
equilibram. O deslocamento desse ponto em
torno da barra de forças é que estabelece o valor
da banda proporcional do controlador. Quanto
mais próximo o ponto estiver dos foles
medição-ponto de ajuste, mais larga é a banda
é o controlador. Quanto mais próximo estiver o
ponto de apoio do conjunto fole proporcional-
mola, mais estreita é a banda proporcional,
maior é o ganho e mais sensível é o controlador.
No caso extremo do fulcro estar no ponto de
contato dos foles de medição e de ponto de ajuste, o
controlador não responde a nenhuma variação; não
há controle. Quando o fulcro coincidir com o fole
proporcional e a mola, não há realimentação
negativa, o sistema é instável e o controlador é liga-
desliga, a ser visto depois.
111

Fig. 7. 7. Circuito pneumático com as ações de controle
O fole proporcional é um dispositivo que fornece
a realimentação negativa ao controlador antes que a
medição o faça através do processo. A realimentação
interna do controlador é mais rápida que a
realimentação externa do processo. O fole
proporcional dosa a correção do controlador,
evitando uma correção exagerada para uma
determinada variação do processo. Se houvesse
apenas a realimentação externa, provida pela
medição do processo, a correção seria muito
demorada e sempre haveria sobrepico (overshoot) de
correção.
Enquanto houver erro entre a medição e o ponto
de ajuste, os seus foles tem pressões diferentes e o
fole de realimentação atua. Quando a medição fica
igual ao ponto de ajuste, a saída do controlador se
estabiliza. Quando aparece algum erro, a saída do
controlador irá também variar, para corrigir o erro.
Desse modo, como a saída do controlador está
realimentada ao fole proporcional, o fole irá atuar
até conseguir uma nova estabilização entre a
medição o ponto de ajuste. Porém, desde que a
medição se afastou do ponto de ajuste, ele volta a
ficar igual a ele, porém, diferente do valor anterior
ajustado.
O controlador pneumático proporcional possui os
três foles de medição, de ponto de ajuste e de
realimentação negativa. Para completar o balanço
das forças exercidas por estes foles é introduzida
uma quarta força fixa, exercida por uma mola,
geralmente ajustada para fornecer uma força
equivalente a pressão de 9 psi (50% de 3 a 15 psi).
Como a força da mola é fixa, só existe um ponto
para a medição ser igual ao ponto de ajuste, que é
exatamente o ponto correspondente a 9 psi. Em
todos os outros pontos, o controlador consegue
estabilizar o processo, porém com a medição
diferente do ponto de ajuste. Este é o modo físico de
mostrar porque o controlador proporcional não
consegue eliminar o desvio permanente entre
medição e ponto de ajuste, exceto quando ambos são
iguais a 9 psi.
Controlador
3.4. Controlador Proporcional mais
Integral
A relação matemática da saída do controlador
proporcional mais integral é a seguinte:
100% 1
s = s0 + e + ∫ edt
BP Ti
Raramente se utiliza a ação integral isolada. Em
compensação, o controlador com as duas ações,
proporcional e integral, é utilizado em cerca de 70%
das malhas de controle de processo.
O controlador proporcional mais integral possui
as duas ações independentes e com objetivos
diferentes e complementares
1. a ação proporcional é estática e serve para
estabilizar o processo. Porém, a ação
isolada é insuficiente para manter a
medição igual ao ponto de ajuste e deixa
um desvio permanente.
2. ação integral é dinâmica e serve para
eliminar o desvio permanente deixado pela
ação proporcional. A ação integral é uma
correção adicional e atua depois da ação
proporcional.
No controlador pneumático proporcional e
integral, acrescenta-se um fole junto à mola. Em vez
de se ter uma força fixa, tem se uma força variável,
que pode equilibrar as forças proporcionais às
pressões da a medição, do ponto de ajuste e da
realimentação negativa.
O controlador pneumático P + I possui os
seguintes componentes circuito
1. fole de medição,
2. fole de ponto de ajuste, em oposição ao fole
de medição,
3. fole de realimentação negativa ou fole
proporcional,
4. fole integral, que se superpõe à mola e em
oposição ao fole de realimentação. Ele
também recebe a realimentação da saída do
controlador, atrasada e em oposição ao fole
proporcional. A realimentação positiva da
saída do controlador ao fole integral é feita
através de uma restrição pneumática. O
objetivo desta restrição ajustável é o de
atrasar o sinal realimentada determinando a
ação integral. Ela pode ficar totalmente
fechada, de modo que ela corta a
realimentação e elimina a ação integral ou
totalmente aberta, quando não produz
nenhuma restrição, nenhum atraso e a ação
integral é a máxima possível.
Na prática, o circuito pneumático completo da
unidade integral possui o fole, o tanque integral e a
restrição. Aqui, por simplicidade, supõe-se que o
próprio fole integral possui uma capacidade
suficiente.
112

O controlador proporcional mais integral possui
duas realimentações da sua saída
1. a realimentação negativa, aplicada
diretamente ao fole proporcional,
2. a realimentação positiva, aplicada ao fole
integral através de uma restrição
pneumática ajustável.
Com a restrição numa posição intermediária, as
pressões do fole proporcional e do fole integral não
podem ser simultâneas. A ação proporcional é
imediata e a ação integral é atrasada; imediatamente
após o aparecimento do erro há a realimentação
negativa e depois de um intervalo ajustável,
atrasada, há a realimentação positiva.
Quando o processo se estabiliza, tem-se o
circuito do controlador equilibrado a força da
medição é igual a do ponto de ajuste e a força do
fole proporcional é igual a do integral. Quando
aparece um distúrbio no processo e a medição se
afasta do ponto de ajuste, o controlador
P + I faz uma correção proporcional ao erro,
imediatamente. Esta atuação deixa um desvio entre a
medição e o ponto de ajuste. Logo depois da ação
proporcional e enquanto persistir alguma diferença
entre a medição e o ponto de ajuste, a ação integral
irá atuar, até que a medição fique novamente igual
ao ponto de ajuste. A ação integral irá atuar no
processo até que se tenha novamente outro equilíbrio
entre a medição e o ponto de ajuste.
3.5. Controlador Proporcional mais
Derivativo
A relação matemática da saída do controlador
proporcional mais derivativa é a seguinte:
100% de
s = so + e + Td
BP dt
No controlador pneumático proporcional e
derivativo, acrescenta se uma restrição no circuito de
realimentação negativa. Em vez de se ter uma
realimentação instantânea, tem-se uma
realimentação com um atraso ajustável.
O controlador proporcional mais derivativo
possui o seguinte desempenho
a ação proporcional estabiliza estaticamente o
processo corrigindo os erros proporcionalmente as
suas amplitudes,
a ação derivativa adiciona uma componente
corretiva para cuidar principalmente dos erros com
variação rápida.
Controlador
Fig. 7. 8. Circuito eletrônico esquemático do controlador
PID
Note se que o controlador P + D deixa o desvio
permanente entre a medição e o ponto de ajuste. A
ação derivativa é incapaz de corrigir o desvio
permanente, pois ele é constante com o tempo.
O circuito do controlador proporcional mais
derivativo é constituído de
1. o fole de medição,
2. o fole de ponto de ajuste, em oposição ao
fole de medição,
3. o fole proporcional, sendo realimentada
negativamente da saída e através da
4. restrição derivativa.
Na prática, o circuito pneumático completo da
unidade derivativa possui o fole, o tanque derivativo
e a restrição. Aqui, por simplicidade, supõe-se que o
próprio fole integral possui uma capacidade
suficiente.
O objetivo da restrição é o de atrasar a
realimentação negativa. Como a realimentação
negativa atrasa a resposta do controlador, atrasar o
atraso equivale a adiantar a resposta, para os desvios
rápidos do processo lento. Por esse motivo, a ação
derivativa é também chamada de ação antecipatória
O controlador proporcional mais derivativo
possui o seguinte funcionamento:
1. imediatamente após a variação rápida do
processo não há realimentação negativa,
pois há uma restrição pneumática. O
controlador se comporta como um
controlador liga-desliga ou com uma banda
proporcional muito estreita,
2. com o passar do tempo, a realimentação
negativa vai se processando e pressurizando
o fole proporcional e tornando o
controlador estável.
3. quando a variação do processo é muito
lenta, praticamente a ação derivativa não
atua, pois lentamente também está havendo
a realimentação negativa.
4. Desse modo, quanto mais brusca for a
variação na medição, menor será a ação
imediata da realimentação negativa e mais
113

ação corretiva será transmitida a válvula,
pela ação derivativa.
5. Quando se coloca o circuito derivativo no
elo da realimentação negativa do fole
proporcional há alguns inconvenientes
6. há a interação entre os modos proporcional
e derivativo. Quando o controlador possui o
modo integral, a ação derivativa interfere
também no modo integral.
7. a ação derivativa segue a ação proporcional
8. a ação derivativa modifica a saída do
controlador quando há variação do ponto de
ajuste, provocado pelo operador. Se esta
variação for muito rápida, e geralmente o é,
a saída do controlador produz um pico,
podendo fazer o processo oscilar.
A solução prática para eliminar esses problemas
é colocar o circuito derivativo antes das ações
proporcional e integral e atuando apenas na
medição.
Fig. 7. 9. Circuito pneumático do controlador PI
3.6. Proporcional + Integral + Derivativo
A relação matemática da saída do controlador
proporcional mais integral mais derivativa ou do
controlador PID é a seguinte:
100% 1 de
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
ou, no caso pratico onde a ação derivativa só atua
na medição m da variável,
100% 1 dm
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
O controlador proporcional mais integral mais
derivativo possui as três ações de controle e é o mais
completo possível.
Controlador
Repetindo os objetivos das ações
1. a ação proporcional estabiliza o processo,
provocando uma correção proporcional ao
valor do erro, instantaneamente,
2. a integral é uma ação auxiliar que elimina o
desvio permanente, produzindo uma
correção proporcional à duração do erro,
depois da ação proporcional,
3. a derivativa é uma ação adicional que
apressa a correção, gerando uma ação
proporcional à velocidade da variação do
erro, antes da ação proporcional.
O modo proporcional é o modo básico e é
sempre utilizado nos controladores analógicos. Ele é
o principal responsável pela estabilidade do
processo.
O modo integral deve ser usado para eliminar o
desvio permanente entre a medição e o ponto de
ajuste. Ele deve ser evitado quando há possibilidade
de saturação. Ou, o que é mais inteligente, devem
ser tomados cuidados especiais para se evitar que a
ação integral leve o controlador para a saturação.
O modo derivativo de ser usado em processos
com grande inércia e que sofrem variações bruscas,
que seriam vagarosamente corrigidas, em o modo
derivativo. Porém, a ação derivativa deve ser em
processos com muito ruído, que são pequenas e
numerosas variações bruscas. A ação derivativa iria
amplificar esses ruídos, tornando o desempenho do
controle do processo prejudicado.
O modo proporcional desempenha uma
realimentação negativa no interior do controlador,
tornando-o mais estável. A ação integral executa
uma realimentação positiva, se opondo à ação
proporcional. A ação derivativa, geralmente
separada e anterior às outras duas ações, retarda a
realimentação negativa, apressando a correção.
3.7. Controlador Tipo Batelada
O processo batelada ou descontinuo é
ciclicamente ligado, controlado e desligado. É
sempre desejável que todo o controle seja feito em
automático, sem o envolvimento direto e manual do
operador.
Quando se utiliza um controlador convencional,
contendo modos proporcional e integral, para o
controle de processo batelada, os períodos de tempo
em que o processo fica desligado e o controlador
continua ligado podem causar a saturação do modo
integral e, portanto, do controlador. Quando o
processo está desligado, o controlador continua
integrando o desvio entre a medição e o ponto de
ajuste e certamente fica saturado. Também, a banda
proporcional do controlador se desloca para o fim de
escala superior.
Quando o processo é restabelecido, a medição irá
subir e o controlador ainda continua inoperante, pois
a medição está totalmente fora da banda
proporcional. O controlador só irá começar a atuar
quando o desvio mudar de sentido. A medição
114

precisará ultrapassar o ponto de ajuste para se
começar o controle do processo. Basta haver uma
pequena capacidade no processo, a maioria dos
processos a tem, para haver uma ultrapassagem
grande da medição em relação ao ponto de ajuste.
Há um grande overshoot (é inevitável, outra vez, o
uso da palavra em inglês).
Para eliminar a saturação e a conseqüente
ultrapassagem da medição usa-se a chave batelada,
desenvolvida especificamente para essa aplicação.
Na prática, usa-se controlador batelada, que é um
controlador convencional com uma chave batelada
incorporada a seu circuito. O controlador batelada,
disponível com dois modos proporcional e integral e
com três modos, proporcional, integral e derivativo,
é linear, contínuo, com ajustes adicionais de batelada
e de precária, feitos na chave batelada.
A função exercida pela chave é a de pressurizar o
fole integral do controlador pneumático. No
controlador eletrônico, é a de carregar
artificialmente a uma determinada tensão, o
capacitor integral do circuito.
Nessa nova condição, o controlador não satura
em valor elevado e a banda proporcional não é
deslocada para o limite superior da faixa de
medição. Quando a saída do controlador alcançar
um valor pré-determinado, ajustado na chave de
batelada, o circuito integral fica grampeado em um
valor artificial. Isso força a banda proporcional a
mudar de sentido. Como resultado desse
deslocamento, a medição entra mais cedo dentro da
banda proporcional. Na partida automática do
processo de batelada, a medição começa a subir e
logo entra na banda proporcional, fazendo a saída do
controlador atuar cedo no processo, bem antes da
medição alcançar o ponto de ajuste. Essa
aproximação suave da medição para o ponto de
ajuste evita a ultrapassagem, melhorando a resposta
do processo.
Embora sejam fenômenos interligados e
dependentes, há basicamente dois ajustes na chave
batelada
ajuste de batelada, que determina o valor da
saída onde a chave atua, grampeando a saída. Esse é
o ponto de atuação (trip).
ajuste de pré-carga, que regula o valor da ação
batelada, que é o valor do deslocamento da banda
proporcional para baixo, após a atuação da chave.
Esse é o valor de pré-carga (preload)
Existem chaves bateladas para valor máximo e
para valor mínimo.
Tipicamente, para batelada de máximo, o ponto
ajustado é 15,2 psig e o valor de pré-carga é ajustado
em 3,0 psig. Mutatis mutandi, para batelada de
mínimo, normalmente se ajusta o ponto de batelada
em 2,8 psig e o ponto de pré-carga em 15,0 psig.
Obviamente, outros valores podem ser reajustado e
os fabricantes de instrumentos fornecem a literatura
técnica explicativa para a adequada Calibração em
bancada. Mas, normalmente, ambos os ajustes são
Controlador
feitos na fábrica e não se requer verificação ou
mudança posteriores.
A chave batelada atua na pressão de saída do
controlador, cuja faixa é de 3 a 15 psig. O ajuste
batelada, que determina o ponto de atuação, é
estabelecido em, p. ex., 15,2 psig. O ajuste pode ser
feito por uma mola ou pode ser o valor de um sinal
pneumático remoto. Quando a saída do controlador
está abaixo de 15 psig, a pressão exercida do lado da
mola é maior e o sinal de saída do controlador passa
livremente pela chave e vai realimentar o circuito
integral do controlador. Isso permite que, em
operação normal, o controlador atue sem
interferência da chave de batelada. Quando a saída
atingir o valor de batelada ajustado na chave,
assumido de 15,2 psig, a força do diagrama da chave
é menor no lado da mola. A chave batelada atua,
cortando o sinal de saída que era realimentada ao
controlador. A pressão do circuito integral do
controlador é, então, aliviada para a atmosfera
(quando não há ajuste de pré-carga) e cai, até atingir
0 psig. Quando utilizado o conceito de pré-carga, a
pressão do circuito integral cai até esse valor,
previamente ajustado na chave batelada. Essa
situação permanece, enquanto o sinal de saída do
controlador continuar maior que o valor batelada
ajustado. Como o sinal do modo integral diminui, a
banda proporcional é deslocada para baixo do ponto
de ajuste do controlador. O ajuste de pré-carga evita
que a banda proporcional caia muito aquém do
ponto de ajuste, tornando muito longo o período que
o controlador permanece inativo na malha. Com o
ajuste de pré-carga, durante a partida do processo, a
medição entra logo na banda proporcional e o
controlador começa a atuar mais cedo. Como
conseqüência, a medição não ultrapassa o ponto de
ajuste e a resposta dinâmica do processo é ideal.
Na versão eletrônica, a filosofia de operação é a
mesma, porém os equipamentos são diferentes. Não
há chave batelada eletrônica. O controlador
eletrônico batelada acrescenta à configuração
convencional um circuito de realimentação contendo
amplificadores operacionais e o circuito de
polarização. Os ajustes de batelada e de pré-carga
são feitos em potenciômetros e o acesso se dá pela
parte frontal do controlador. Os limites de batelada e
de pré-carga são atuantes mesmo em operação
manual.
Referente a saturação do modo integral do
controlador devem ser tomadas as seguintes
precauções
1. controladores de processo, especialmente os
eletrônicos, que possuem limitadores do
sinal de saída, podem ser usados sem
nenhum cuidado extra em controle de
malhas simples. Os limitadores da saída
certamente impedirão a saturação do modo
integral, que poderia ser provocada pela
realimentação interna normal.
115
 Controlador

2. para os sistemas de controle que exijam

apenas a realimentação externa, como no
caso de controle em cascata e auto-seletor,
especificam-se controladores padrão com a
opção extra de realimentação externa.
Normalmente, essa opção de realimentação
externa do controlador implica também em
pequenas modificações no conector, na
estante e nos módulos de encaixe. Não é
necessário especificar um controlador
batelada que certamente custa mais caro e
fica superdimensionado.
3. para controle de processo tipo batelada,
Fig. 7. 10. Ajustes do controlador analógico
deve-se especificar o controlador especial,
também tipo batelada. Além de evitar a
saturação do modo integral, ele torna 3.9. Controlador Digital
possível a partida automática do processo, Hoje se vive em um mundo analógico cercado
sem ultrapassagem da medição em relação por um universo de tecnologia digital. O computador
ao ponto de ajuste. Nessa especificação é digital é usado de modo intensivo e extensivo na
importante definir qual a lógica do sistema, instrumentação, no controle digital distribuído, no
se batelada máxima ou batelada mínima. E, controle lógico programado de processos repetitivos,
também, consultando a literatura dos no controle a realimentação negativa de uma única
fabricantes disponível, determinar o valor malha (single loop), em computação analógica de
dos ajustes de batelada e de pré-carga medição de vazão, na transmissão .
requeridos. Embora o processo seja contínuo no tempo, o
controlador digital existe em um mundo discreto
3.8. Controlador Analógico porque ele tem conhecimento das saídas do processo
somente em pontos discretos no tempo, quando são
Historicamente, até a década de 1970 foi usado
obtidos os valores de amostragem.
principalmente o controlador analógico pneumático,
Em geral, o controlador digital:
até a década de 1980, o controlador analógico
1. obtém um valor amostrado da saída do
eletrônico e a partir da década de 1980, o
processo,
controlador digital eletrônico.
2. calcula o erro entre a medida e o ponto de
O controlador analógico usa sinais contínuos
referência armazenado no computador,
para computar a saída do controlador. Testes feitos
3. computa o valor apropriado para a entrada
em controlador analógico industrial eletrônico
manipulada do processo,
revelaram os seguintes resultados
4. gera um sinal de saída para o elemento final
1. a banda proporcional medida era de 0 a
de controle,
25% maior que a marcação do dial,
5. continua a mesma operação com a próxima
2. o tempo integral medido era cerca de 100%
variável controlada.
maior que a marcação do dial,
O tempo requerido para conseguir um novo nível
3. o tempo derivativo marcado era cerca de
da variável manipulada é curto comparado com o
40% a 70% menor que a marcação do dial,
tempo entre as amostragens. Pode-se assumir que a
4. o tempo integral medido não se alterava
entrada para o processo é uma seqüência de valores
com a variação do ajuste do tempo
constantes que variam instantaneamente no inicio de
derivativo. Teoricamente, para o
cada período de amostragem.
controlador série, o tempo integral deveria
aumentar com o aumento do tempo
derivativo.
5. o tempo derivativo e a banda proporcional
medidos obedeceram aproximadamente as
equações teóricas, exceto que a variação
medida foi menor que a calculada para os
ajustes grandes do dial.
6. a saída do controlador medida mostrou um
pico sempre que um ajuste derivativo de
qualquer valor era feito. O algoritmo teórico
do controlador série fornece somente um
pico se o tempo derivativo fosse ajustado
em valores maiores que 1/4 Ti. Fig. 7. 11. Controlador single loop

116

Deve-se ter um algoritmo de controle para o
cálculo dos valores das variáveis manipuladas. O
prosaico algoritmo PID é ainda utilizado.
Esta operação discreta é repetitiva e o período é
chamado de sample e hold.
A grande desvantagem do controlador digital é a
introdução de vários tipos de tempo morto devido ao
tempo de amostragem, a computação matemática, a
filtragem analógica das harmônicas da freqüência de
amostragem e a caracterização do modo derivativo.
Por causa deste tempo morto adicional, o
controlador digital não pode ser usado
indiscriminadamente em malha de controle de
processo critico e rápido, como para o controle de
surge de compressor ou controle de pressão de forno
em faixa estreita.
O controlador digital aumentou a capacidade de
computação para o controle e para a caracterização
das ações de controle, sendo adequado para
estratégias de controle avançadas, como o controle
preditivo antecipatório (feedforward).
Tipicamente, o controlador digital é superior ao
analógico na precisão e resolução dos ajustes dos
modos de controle; na precisão da computação
adicional, linearização e caracterização de sinal; na
flexibilidade em função da programação e da
comunicação.
O controlador digital usa sinais discretos para
computar a saída do controlador. Geralmente, o
controlador digital é baseado em microprocessador.
O controlador digital emula o algoritmo analógico
PID.
4. Controlador microprocessado
4.1. Conceito
O controlador single loop é o instrumento
microprocessado com todas as vantagens
relacionadas acima inerentes à sua natureza que
pode ser usado para controlar uma única malha (daí
o nome, single loop). É também chamado de single
station. O controlador single loop resolve o
algoritmo de controle para produzir uma única saída
controlada. O seu baixo custo permite que ele seja
dedicado a uma única malha. Por questão de
marketing e por causa de sua grande capacidade, um
único invólucro pode ter dois e até quatro
controladores, porém, com o aumento de dificuldade
da operação.
O microprocessador pode ter qualquer função
configurável e por isso, um mesmo instrumento
pode funcionar como controlador, controlador
cascata, controlador auto-seletor ou como
computador de vazão com compensação de pressão
e temperatura. A configuração pode ser feita através
de teclados acoplados ao instrumento ou através de
programadores separados (stand alone).
Controlador
Como a tecnologia do single loop é moderna, o
instrumento incorpora todos os avanços da
tecnologia eletrônica, microprocessadores, displays
novos e programas criativos.
4.2. Características
Tamanho
Tem tamanho pequeno ou muito pequeno (menor
que as dimensões DIN). Não necessariamente a mais
importante, mas um das características mais notável
da presente geração de controladores single loop é
seu pequeno tamanho físico. A maioria dos
controladores segue as dimensões européias DIN
(Deutche Industrie Norm) para aberturas de painel.
Funções de controle
Muitos controladores chamados de single loop
são dual loops. Através de microprocessadores no
circuito, muitos controladores oferecem os formatos
de liga-desliga e PID. Outros controladores
incorporam funções matemáticas, ou no próprio
circuito ou através de módulos funcionais opcionais
incorporados na caixa. Estas funções matemáticas
incluem:
1. Somador - subtrator
2. Ganho ajustável com polarização
3. Multiplicador - divisor
4. Compensador lead/lag (avanço/atraso)
5. Filtro dual
6. Limitador de rampa
7. Limitador de sinal
8. Rastreamento (tracking) analógico
9. Extrator de raiz quadrada
10. Seletor de sinal (alto/baixo)
11. Seletor de sinal (médio
12. Conversor de sinal (termopares, RTD)
13. Potenciômetro (não isolado e isolado)
Fig. 1.1. Controlador microprocessado
117
 Controlador

Seqüencial e programação de tempo

A maioria dos controladores single loop possui
capacidade de programação temporal e
sequenciamento de operações. A programação
envolve quaisquer duas variáveis, porém o mais
comum é se ter o tempo e a temperatura. Em
siderurgias, é comum a aplicação de programas de
temperatura, onde se tem uma rampa de
aquecimento, a manutenção da temperatura em um
patamar durante um determinado tempo e o
abaixamento em vários degraus.

Outras propriedades
Os controladores single loop possuem ainda
capacidade de auto/manual, ponto de ajuste
múltiplo, autodiagnose e memória. São construídos
de conformidade com normas para ser facilmente
incorporado e acionado por sistemas SDCD.
As aplicações típicas do single loop são em
plantas pequenas e médias que não podem ou não
querem operar, em futuro próximo, em ambiente
com controle digital distribuído. Mesmo em sistemas
de SDCD, há malhas críticas que, por motivo de
segurança, são controladas por controladores single
loop.

Fig. 7. 13. Controladores single loop (Yokogawa)

118
 Válvula de Controle
1. Introdução
Aproximadamente 5% dos custos totais de uma
indústria de processo químico se referem a compra
de válvulas. Em termos de número de unidades, as
válvulas perdem apenas para as conexões de
tubulação.
As válvulas são usadas em tubulações, entradas e
saídas de vasos e de tanques em várias aplicações
diferentes; as principais são as seguintes
1. serviço de liga-desliga
2. serviço de controle proporcional
3. prevenção de vazão reversa
4. controle e alívio de pressão
5. especiais
6. controle de vazão direcional
7. serviço de amostragem
8. limitação de vazão
9. selagem de vaso ou de tanque
De todas estas aplicações, a mais comum e
importante se relaciona com o controle automático
de processos.
Fig. 8.1. Esquema típico de válvula de controle
2. Elemento Final de Controle
A malha de controle a realimentação negativa
possui um elemento sensor, um controlador e um
elemento final de controle. O sensor ou o
transmissor envia o sinal de medição para o
controlador, que o recebe e o compara com um
ponto de ajuste e gera um sinal de saída para atuar
no elemento final de controle. O elemento final de
controle manipula uma variável, que influi na
variável controlada, levando-a para valor igual ou
próximo do ponto de ajuste.
O controle pode ser automático ou manual. O
controle manual pode ser remoto ou local. A válvula
de controle abre e fecha a passagem interna do
fluido, de conformidade com um sinal de controle.
Quando o sinal de controle é proveniente de um
controlador, tem-se o controle automático da
válvula. Quando o sinal de controle é gerado
manualmente pelo operador de processo, através de
uma estação manual de controle, tem-se o controle
manual remoto. Na atual manual local, o operador
atua diretamente no volante da válvula.
Há vários modos de manipular as vazões de
materiais e de energia que entram e saem do
processo; por exemplo, por bombas com velocidade
variável, bombas dosadoras, esteiras, motor de passo
porém, o modo mais simples é por meio da válvula
de controle.
O controle pode ser feito de modo contínuo ou liga-
desliga. Na filosofia continua ou analógica, a válvula
pode assumir, de modo estável, as infinitas posições
entre totalmente fechada e totalmente aberta. Na
filosofia digital ou liga-desliga, a válvula só fica em
duas posições discretas ou totalmente fechada ou
totalmente aberta. O resultado do controle é menos
satisfatório que o obtido com o controle
proporcional, porém, tal controle pode ser realizado
através de chaves manuais, chaves comandadas por
pressão (pressostato), temperatura (termostato),
nível, vazão ou controladores mais simples. Neste
caso, a válvula mais usada é a solenóide, atuada por
uma bobina elétrica.
119
 Válvula de controle

Fig. 8. 3. Válvula de controle (Fisher)

Fig. 8. 2. Válvula de controle
Depois de instalada na tubulação e para poder
desempenhar todas as funções requeridas a válvula
O sinal de controle que chega ao atuador da de controle deve ter corpo, atuador e castelo.
válvula pode ser pneumático ou eletrônico. A Adicionalmente, ela pode ter acessórios opcionais
válvula de controle com atuador pneumático é o que facilitam e otimizam o seu desempenho, como
elemento final de controle da maioria absoluta das posicionador, booster, chaves, volantes, transdutores
malhas. Mesmo com o uso cada vez mais intensivo e corrente elétrica para ar pneumático e relé de
extensivo da instrumentação eletrônica, analógica ou inversão.
digital, a válvula com atuador pneumático ainda é o
elemento final mais aplicado. Ainda não se projetou 4. Corpo
e construiu algo mais simples, confiável, econômico
e eficiente que a válvula com atuador pneumático.
Ela é mais usada que as bombas dosadoras, as
4.1. Conceito
alavancas, as hélices, os basculantes, os motores de
passo e os atuadores eletromecânicos. O corpo da válvula de controle é essencialmente
um vaso de pressão, com uma ou duas sedes, onde
3. Válvula de Controle se assenta o plug (obturador), que está na
extremidade da haste, que é acionada pelo atuador
As funções da válvula de controle são: pneumático. A posição relativa entre o obturador e a
1. Conter o fluido do processo, suportando todos os sede, modulada pelo sinal que vem do controlador,
rigores das condições de operação. Como o determina o valor da vazão do fluido que passa pelo
fluido do processo passa dentro da válvula, ela corpo da válvula, variando a queda de pressão
deve ter características mecânicas e químicas através da válvula.
para resistir à pressão, temperatura, corrosão, No corpo estão incluídos a sede, obturador,
erosão, sujeira e contaminantes do fluido. haste, guia da haste, engaxetamento e selagem de
2. Responder ao sinal de atuação do controlador. O vedação. O conjunto haste-plug-sede é chamado de
sinal padrão é aplicado ao atuador da válvula, trim.
que o converte em uma força, que movimenta a
haste, em cuja extremidade inferior está o
obturador, que varia a área de passagem do
fluido pela válvula.
3. Variar a área de passagem do fluido manipulado.
A válvula de controle manipula a vazão do meio
de controle, pela alteração de sua abertura.
4. Absorver a queda variável da pressão da linha.
Em todo o processo, a válvula é o único
equipamento que pode fornecer ou absorver
queda de pressão controlável.

Fig. 8. 4. Corpo da válvula contendo o fluido

120

4.2. Sede
A válvula de duas vias pode ter sede simples ou
dupla. A sede da válvula é onde se assenta o
obturador. A posição relativa entre o obturador e a
sede é que estabelece a abertura da válvula. Na
válvula de sede simples há apenas um caminho para
o fluido passar no interior da válvula. A válvula de
sede simples é excelente para a vedação, porém
requer maior força de fechamento/abertura. A
válvula de sede dupla, no interior da qual há dois
caminhos para o fluxo, geralmente apresenta grande
vazamento, quando totalmente fechada. Porém, sua
vantagem é na exigência de menor força para o
fechamento e abertura.
4.3. Plug
O plug ou obturador da válvula pode ter
diferentes formatos e tamanhos, para fornecer
vazamentos diferentes em função da abertura. Cada
figura geométrica do obturador corresponde a uma
quantidade de vazão em função da posição da haste.
Os formatos típicos fornecem características linear,
parabólica, exponencial, abertura rápida.
Fig. 8. 5. Válvula com conexão rosqueada
Materiais
Como a válvula está em contato direto com o
fluido do processo o seu material interior deve ser
escolhido para ser compatível com as características
de corrosão e abrasão do fluido. A parte externa do
corpo da válvula é metálica, geralmente ferro
fundido, aço carbono cadmiado, aço inoxidável AISI
316, ANSI 304, bronze, ligas especiais para alta
temperatura, alta pressão e resistentes à corrosão
Válvula de controle
química. As partes internas, justamente aquelas que
estão em contato com o fluido, são o interior do
corpo, sede, obturador, anéis de engaxetamento e de
vedação e também devem ser de material adequado.
Conexões Terminais
A válvula é instalada na tubulação através de
suas conexões. O tipo de conexões terminais a ser
especificado para uma válvula é normalmente
determinado pela natureza do sistema da tubulação
em que a válvula vai ser inserida. As conexões mais
comuns são flangeadas, rosqueadas, soldadas. Há
ainda conexões especiais e proprietárias de
determinados fabricantes. Os fatores determinantes
das conexões terminais são tamanho da válvula, tipo
do fluido, valores da pressão e temperatura e
segurança do processo.
As conexões rosqueadas são usadas para válvulas
pequenas, com diâmetro menor que 2". A linha
possui a rosca macho e o corpo da válvula a rosca
fêmea. É econômico e simples.
O corpo da válvula pode ser soldado diretamente
à linha. Este método é pouco flexível, porém é
utilizado para montagem permanente, quando se tem
altíssimas pressões e é perigoso o vazamento do
fluido.
Conectar o corpo da válvula à tubulação através
do conjunto de flanges, parafusos e porcas é o
método mais utilizado para válvulas maiores que 2".
As flanges podem ser lisas ou de faces elevadas e
sua classe de pressão ANSI deve ser compatível com
a pressão do processo.
Geralmente a válvula de controle possui uma
entrada e uma saída; é chamada de duas vias. Porém,
há aplicações de mistura ou divisão, que requerem
válvulas com três vias duas entradas e uma saída
(mistura) ou uma entrada e duas saídas (divisão).
5. Castelo
O castelo (bonnet) liga o corpo da válvula ao
atuador. A haste da válvula se movimenta através do
engaxetamento do castelo. Há três tipos básicos de
castelo: aparafusado, união e flangeado.
O engaxetamento no castelo para alojar e guiar a
haste com o plug, deve ser de tal modo que não haja
vazamento do interior da válvula para fora e nem
muito atrito que dificulte o funcionamento ou
provoque histerese. Para facilitar a lubrificação do
movimento da haste e prover vedação, usam-se
caixas de engaxetamento. Algumas caixas requerem
lubrificação periódica. Os materiais típicos de
engaxetamento incluem Teflon®, asbesto, grafite e a
combinação deles (asbesto impregnado de Teflon e
asbesto grafitado).
Quando a aplicação envolve temperaturas
extremas, muito baixas (criogênicas) ou muito
elevadas, o castelo deve ter engaxetamento com
materiais especiais (semimetálicos) e possuir aletas
horizontais, que aumentem a área de troca de calor,
121

facilitando a transferência de energia entre o
processo e a atmosfera externa e protegendo o
atuador da válvula contra temperaturas extremas.
Em aplicações onde se quer vedação total ao
longo da haste, pois o fluido do processo é tóxico,
explosivo, pirofosfórico, muito caro, usam-se foles
como selos. O fluido do processo pode ser selado
interna ou externamente ao fole.
6. Atuador
6.1. Operação Manual ou Automática
Os modos de operação da válvula dependem do
seu tipo, localização no processo, função no sistema,
tamanho, freqüência de operação e grau de controle
desejado. Os modos possíveis são manual ou
automático.
Fig. 1.1. Atuador da válvula de controle
A atuação manual pode ser local ou remota. A
atuação local pode ser feita diretamente por volante,
engrenagem, corrente mecânica ou alavanca. A
atuação manual remota pode ser feita pela geração
de um sinal elétrico ou pneumático, que acione o
atuador da válvula. Para ser atuada automaticamente
a válvula pode estar acoplada a mola, motor elétrico,
solenóide, servo mecanismo, atuador pneumático ou
hidráulico.
Freqüentemente, é necessário ou desejável operar
automaticamente a válvula, de modo contínuo ou
através de liga-desliga. Isto pode ser conseguido
pela adição à válvula padrão um dos seguintes
acessórios
1. atuador pneumático ou hidráulico para operação
continua ou de liga-desliga,
2. solenóide elétrica para operação de liga-desliga,
3. motor elétrico para operação continua ou de liga-
desliga.
Geralmente, um determinado tipo de válvula é
limitado a um ou poucos tipos de atuadores; por
Válvula de controle
exemplo, as válvulas de alívio e de segurança são
atuadas por mola; as válvulas de retenção são
atuadas por mola ou por gravidade e as válvulas
globo de tamanho grande e com alta pressão de
processo são atuadas por motores elétricos ou
correntes mecânicas. As válvulas de controle
contínuo são geralmente atuadas pneumaticamente e
através de solenóides, quando se tem o controle liga-
desliga. Geralmente estes mecanismos de operação
da válvula são considerados acessórios da válvula.
6.2. Atuador Pneumático
Este tipo de operador, disponível com um
diafragma ou pistão, é o mais usado. Independente
do tipo, o princípio de operação é o mesmo. O
atuador pneumático, com diafragma e mola é o
responsável pela conversão do sinal pneumático
padrão do controlador em força-movimento-abertura
da válvula. O atuador pneumático a diafragma
recebe diretamente o sinal do controlador
pneumático e o converte numa força que irá
movimentar a haste da válvula, onde está acoplado o
obturador que irá abrir continuamente a válvula de
controle.
Fig. 1.1. Ações do atuador pneumático
A função do diafragma é a de converter o sinal
de pressão em uma força e a função da mola é a de
retornar o sistema à posição original. Na ausência do
sinal de controle, a mola leva a válvula para uma
posição extrema, ou totalmente aberta ou totalmente
fechada. Operacionalmente, a força da mola se opõe
à força do diafragma; a força do diafragma deve
vencer a força da mola e as forças do processo.
Erradamente, se pensa que o atuador da válvula
requer a alimentação de ar pneumático para sua
operação; o atuador funciona apenas com o sinal
padrão, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi).
122
 Válvula de controle

O atuador pneumático consiste simplesmente de 6.3. Ações do Atuador

um diafragma flexível colocado entre dois espaços.
Uma das câmaras deve ser vedada à pressão e na Basicamente, há duas lógicas de operação do
outra câmara há uma mola, que exerce uma força atuador pneumático com o conjunto diafragma e
contraria. O sinal de ar da saída do controlador vai mola
para a câmara vedada à pressão e sua variação 1. ar para abrir - mola para fechar,
produz uma força variável que é usada para superar 2. ar para fechar - mola para abrir,
a força exercida pela mola de faixa do atuador e as Existe um terceiro tipo, menos usado, cuja lógica
forças internas dentro do corpo da válvula e as de operação é ar para abrir - ar para fechar.
exercidas pelo próprio processo. Outra nomenclatura para a ação da válvula é
O atuador pneumático deve satisfazer falha aberta (fail open), que equivale a ar-para-
basicamente as seguintes exigências fechar e falha fechada, igual a ar-para-abrir.
1. operar com o sinal de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig),
2. operar sem posicionador,
3. ter uma ação falha segura quando houver falha
no sinal de atuação,
4. ter um mínimo de histerese,
5. ter potência suficiente para agir contra as forças
desbalanceadas,
6. ser reversível.

(a) Ar para abrir (b) Ar para fechar

Fig. 8. 7. Atuador pneumático na válvula

A operação de uma válvula com atuador pneumático

com lógica de ar para abrir é a seguinte quando não
há nenhuma pressão chegando ao atuador, a válvula
está "desligada" e na posição fechada. Quando a
pressão de controle, típica de 20 a 100 kPa (3 15
psig) começa a crescer, a válvula tende a abrir cada
vez mais, assumindo as infinitas posições
intermediárias entre totalmente fechada e totalmente
aberta. Quando não houver sinal de controle, a
válvula vai imediatamente para a posição fechada,
independente da posição em que estiver no momento
da falha. A posição de totalmente fechada é também
conhecida como a de segura em caso de falha. Quem
leva a válvula para esta posição segura é justamente
a mola. Assim, o sinal pneumático de controle deve
vencer a força da mola, a força apresentada pelo
fluido do processo, os atritos existentes entre a haste
e o engaxetamento.
Fig. 1.1. Ações do atuador e formato do obturador O atuador ar-para-abrir necessita de pressão para
abrir a válvula. Para pressões menores que 20 kPa (3
psig) a válvula deve estar totalmente fechada. Com o
aumento gradativo da pressão, a partir de 20 kPa (3
psig), a válvula abre continuamente. A maioria das
válvulas é calibrada para estar totalmente aberta
quando a pressão atingir exatamente 100 kPa (15
psig). Calibrar uma válvula é fazer a abertura da
válvula seguir uma reta, passando pelos pontos 20
kPa x 0% (3 psi x 0%) e 100 kPa x 100% (15 psi x

123

100%) de abertura. A falha do sistema, ou seja, a
ausência de pressão, deve levar a válvula para o
fechamento total.
Uma válvula com atuação ar-para-fechar opera
de modo contrario. Na ausência de ar e com pressões
menores que 20 kPa (3 psig), a válvula deve estar
totalmente aberta. Com o aparecimento de pressões
acima de 20 kPa (3 psig) e seu aumento, a válvula
diminuirá sua abertura. Com a máxima pressão do
controlador, de 100 kPa (15 psig), a válvula deve
estar totalmente fechada. Na falha do sistema,
quando a pressão cair o 0 kPa, a válvula deve estar
na posição totalmente aberta.
Certas aplicações exigem um válvula de controle
com um diafragma especial, de modo que a falta do
sinal de atuação faca a válvula se manter na ultima
posição de abertura; tem-se a falha-última-posição.
6.4. Escolha da Ação
A primeira questão que o projetista deve
responder, quando escolhendo uma válvula de
controle é "o que a válvula deve fazer, quando faltar
o suprimento da alimentação?" A questão esta
relacionada com a "posição de falha" da válvula.
A segurança do processo determina o tipo de
ação da válvula falha fechada (FC - fail close), falha
aberta (FC - fail open), falha indeterminada (FI - fail
indetermined), falha-última-posição (FL - fail last
position). A segurança também implica no
conhecimento antecipado das conseqüências das
falha de alimentação na mola, diafragma, pistão,
controlador e transmissor. Quando ocorrer falha no
atuador da válvula, a posição da válvula não é mais
função do projeto do atuador, mas das forças do
fluido do processo atuando no interior da válvula e
da construção da válvula. As escolhas são vazão-
para-abrir (FTO - flow to open), vazão-para-fechar
(FTC - flow to close), ficar na ultima posição (FB -
friction bound). A ação vazão-para-fechar é
fornecida pela válvula globo; a ação vazão-para-
abrir é dada das válvulas borboleta, globo e esfera
convencional. As válvulas com plug rotatório, esfera
flutuante são típicas para ficar na ultima posição.
6.5. Mudança da Ação
Porém há vários modos de se inverter a ação de
controle do sistema constituído de controlador,
atuador e válvula de controle
1. troca da posição do atuador, alternando a posição
relativa diafragma e mola.
2. alguns atuadores possuem uma alimentação
alternativa o sinal pode ser aplicado em dois
pontos possíveis, cada um correspondendo a uma
ação de controle.
3. alteração do obturador + sede da válvula.
4. alteração do modo de controle, no próprio
controlador. A maioria dos controladores possui
uma chave seletora para a ação de controle direta
(aumenta medição, aumenta sinal de saída) e
Válvula de controle
inversa (aumenta medição, diminui sinal de
saída).
Na aplicação prática, deve se consultar a
literatura técnica disponível e referente a todos os
equipamentos controlador, atuador e válvula, para se
definir qual a solução mais simples, segura e
flexível.
6.6. Dimensionamento do Atuador
Há atuadores de diferentes tamanhos e seu
dimensionamento depende dos seguintes parâmetros
pressão estática do processo, curso da haste da
válvula, deslocamento da mola do atuador e da sede
da válvula. A força gerada para operar a válvula é
função da área do diafragma, da pressão pneumática
e da pressão do processo. Quanto maior a pressão do
sinal pneumático, menor pode ser a área do
diafragma. Como normalmente o sinal de atuação é
padrão, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig), geralmente o
tamanho do diafragma depende da pressão do
processo; quando maior a pressão do fluido do
processo, maior deve ser a área do diafragma. O
atuador pneumático da válvula funciona apenas com
o sinal do controlador, padrão de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig). Ele não necessita do suprimento de ar de
120 a 140 kPa (20 a 22 psig).
O tamanho físico do atuador depende da pressão
estática do processo e da pressão do sinal
pneumático. A faixa de pressão mais comum é o
sinal de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig); outras também
usadas são 40 a 200 kPa (6 a 30 psig) e 20 a 180 kPa
(3 a 27 psig). Os fabricantes apresentam equações
para dimensionar e escolher o atuador pneumático.
6.7. Atuador e outro Elemento Final
O atuador de válvula pode, excepcionalmente,
ser acoplado a outro equipamento que não seja a
válvula de controle. Assim, é comum o uso do
atuador pneumático associado a cilindro, basculante
e bóia. Mesmo nas combinações que não envolvem a
válvula, o atuador é ainda acionado pelo sinal
pneumático padrão do controlador. E a função do
atuador continua a de converter o sinal de 20 a 100
kPa (3 a 15 psig) em uma força, que pode provocar
um movimento.
Mesmo em sistema com instrumentação
eletrônica, com controladores eletrônicos que geral 4
a 20 mA cc, o comum é se usar o atuador
pneumático com diafragma e mola. Para
compatibilizar seu uso, insere-se na malha de
controle o transdutor corrente-para-pneumático. O
conjunto transdutor I/P + atuador pneumático é
ainda mais simples, eficiente, rápido e econômico
que o atuador eletromecânico disponível
comercialmente.
O atuador pneumático é o mais comumente
usado, por causa de sua simplicidade, econômica,
rapidez e garantia de funcionamento. Os atuadores
pneumáticos são aplicados principalmente para a
124
 Válvula de controle

obtenção do controle proporcional contínuo. Para o

controle liga-desliga é mais conveniente usar a
válvula solenóide.

7. Acessórios
A operação simples da válvula de controle requer
apenas o sinal do controlador convertido em sinal
padrão pneumático no seu atuador. Porém, para
otimizar a sua operação e fornecer facilidades ao
operador, há acessórios opcionais, tais como:
Volante,
Posicionador,
Booster
Transdutor corrente para pneumático ou sinal
digital para pneumático
Às vezes, o posicionador integra em seu
invólucro o transdutor do sinal de saída do Fig. 8. 8. Válvula com volante
controlador (analógico ou digital) para pneumático.

7.2. Posicionador
O posicionador é um acessório opcional e não
um componente obrigatório da válvula, mesmo que
algumas plantas padronizem e tornem seu uso
extensivo a todas as válvulas existentes.
O posicionador é um dispositivo acoplado à
haste da válvula de controle para otimizar o seu
funcionamento. Ele recebe o sinal padrão de 20 a
100 kPa (3 a 15 psig) e gera, na saída, também o
sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) e por isso
é necessária a alimentação pneumática de 120 kPa
(20 psig).
Fig. 1.1. Poscionador opcional da válvula

7.1. Volante
O volante manual é usado para o fechamento
manual da válvula no local, em substituição ao
fechamento automático ou manual, feito através do
atuador pneumático, em casos de emergência,
durante a partida ou na falta de ar. Eles não são
muito freqüentes e só se justifica sua aplicação em
serviços críticos ou quando não há válvulas de
bloqueio ou de bypass.
Os principais acessórios incluem as hastes com Fig. 8. 9. Válvula com posicionador
extensão, operador com corrente, operador com
engrenagens.

O objetivo do posicionador é o de comparar o sinal

da saída do controlador com a posição da haste da
válvula. Se a haste não esta onde o controlador quer
que ela esteja, o posicionador soma ou subtrai ar do
atuador da válvula, até se obter a posição correta. Há
um elo mecânico através do qual o posicionador
sente a posição da válvula e monitora o sinal que vai
para o atuador. O posicionador pode ser considerado
um controlador proporcional puro.

125

As justificativas legitimas para o uso do
posicionador são para
1. eliminar a histerese e banda morta da válvula,
garantindo a excursão linear da haste da
válvula, por causa de sua atuação direta na
haste,
2. o posicionador alterar a faixa de sinal
pneumático, por exemplo, de 20 a 100 kPa (3
a 15 psig) para 100 a 20 kPa (15 a 3 psig) ou
de 20 a 60 kPa (3 a 9 psig) para 20 a 100 kPa
(3 a 15 psig). O uso do posicionador é
obrigatório na malha de controle de faixa
dividida (split range), onde o mesmo sinal de
controle é enviado para várias válvulas em
paralelo.
Fig. 1.1. Posicionador inteligente
São razões para o uso do posicionador, mas não
muito legitimas
1. aumentar a velocidade de resposta da válvula,
aumentando a pressão ou o volume do ar
pneumático de atuação, para compensar
atrasos de transmissão, capacidade do atuador
pneumático. Deve-se usar um booster no
lugar do posicionador.
2. escolher ou alterar a ação da válvula, falha
fechada (ar para abrir) ou falha aberta (ar
para fechar). Deve-se fazer isso com relé
pneumático ou no próprio atuador da válvula.
3. modificar a característica inerente da válvula,
através do uso de cam externa ou gerador de
função. Isto também não é uma justificativa
valida, pode-se usar relé externo que não
degrade a qualidade do controle.
Há porém, duas outras regras, talvez mais
importantes, embora menos conhecidas, referentes
ao não uso do posicionador. São as seguintes
1. não se deve usar posicionador quando o
processo é mais rápido que a válvula.
2. ao se usar o posicionador, deve se aumentar a
banda proporcional do controlador, de 3 a 5
vezes, em relação à sua banda proporcional
Válvula de controle
sem posicionador. Quando isso é impossível,
não se pode usar o posicionador.
As regras para uso e não uso devem ser
conceitualmente entendidas. O posicionador torna a
malha mais sensível, mais rápida, com maior ganho.
Se a malha original já é sensível ou rápida, a
colocação do posicionador aumenta ainda mais a
sensibilidade e rapidez, levando certamente a malha
para uma condição instável, de oscilação. Quando se
coloca um posicionador em uma malha de controle
rápida, o desempenho do controle se degrada ou tem
que se re-sintonizar o controlador, ajustando a banda
proporcional em valor muito grande, às vezes, em
valores não disponíveis no controlador comercial.
Geralmente não se usa posicionador em malha de
controle de vazão, pressão de líquido e pressão de
gás em volume pequeno, que já estes processos são
muito rápidos. Para processos rápidos, mas com
linhas de transmissão muito grandes ou com
atuadores de grandes volumes, a solução é
acrescentar um amplificador pneumático (booster),
em vez de usar o posicionador. O booster também
melhora o tempo de resposta e aumenta o volume de
ar do sinal pneumático e, como seu ganho é unitário,
não introduz instabilidade ao sistema.
O posicionador pode ser considerado como um
controlador de posição, de alto ganho (banda
estreita). Quando ele é colocado na válvula de
controle, o posicionador é o controlador secundário
de uma malha em cascata, recebendo o ponto de
ajuste da saída do controlador primário. Esta
analogia é útil, pois facilita a orientação de uso ou
não-uso do posicionador. Como em qualquer de
controle cascata, o sistema só é estável se a
constante de tempo do secundário (posicionador) for
muito menor que a do primário.
7.3. Booster
O booster, também chamado relé de ar ou
amplificador pneumático, tem a função aproximada
do posicionador. A aplicação típica do booster é para
substituir o posicionador, quando ele não é
recomendado, como em malhas de controle de vazão
de líquido ou de pressão de líquido.
Fig. 8. 10. Booster
O booster é usado no atuador da válvula para
apressar a resposta da válvula, para uma variação do
sinal de um controlador pneumático com baixa
126

capacidade de saída, sem o inconveniente de
provocar oscilações, por não ter realimentação com
a haste da válvula. Eles reduzem o tempo de atraso
resultante de longas linhas de transmissão ou quando
a capacidade da saída do controlador é insuficiente
para suprir a demanda de grandes atuadores
pneumáticos.
Os outros possíveis usos de booster são
1. amplificar ou reduzir o sinal pneumático,
tipicamente de 1:1 e 1:3 ou 5:1, 2:1 e 3:1
2. reverter um sinal pneumático por exemplo,
quando o sinal de entrada aumenta, a saída
diminui. Quando a entrada é 20 kPa (3 psig) a
saída é 100 kPa (15 psig), quando a entrada é
100 kPa (15 psig), a saída é 20 kPa (3 psig).
8. Característica da Válvula
8.1. Conceito
A característica da válvula de controle é definida
como a relação entre a vazão através dela e a
posição da haste, variando ambas de 0 a 100%. A
vazão na válvula depende do sinal de saída do
controlador que vai para o atuador. Na definição da
característica, admite-se que
1. o atuador da válvula é linear (o deslocamento
da haste é proporcional à saída do
controlador),
2. a queda de pressão através da válvula é
constante,
3. o fluido do processo não está em cavitação,
flashing ou na vazão sônica (choked)
São definidas duas características da válvula:
inerente e instalada. A característica inerente se
refere à observada com uma queda de pressão
constante através da válvula; é a característica
construída e fora do processo. A instalada se refere
à característica quando a válvula está em operação
real, com uma queda de pressão variável e
interagindo com as influências do processo não
consideradas no projeto.
8.2. Características da Válvula e do
Processo
Para se ter um controle eficiente e estável em
todas as condições de operação do processo, a malha
de controle deve ter um comportamento constante
em toda a faixa. Isto significa que a malha completa
do processo, definida como a combinação sensor-
transmissor-controlador-válvula-processo. deve ter
seu ganho e dinâmicas os mais constantes possível.
Ter um comportamento constante significa ser
linear.
Na prática, a maioria dos processos é não-linear,
fazendo a combinação sensor-transmissor-
controlador-processo não linear. Assim, deve-se ter
o controlador não-linear para ter o sistema total
Válvula de controle
linear. A outra alternativa é a de escolher o
"comportamento da válvula" não-linear, para tornar
linear a combinação sensor-transmissor-controlador-
processo. Se isso é feito corretamente, a nova
combinação sensor-transmissor-processo-válvula se
torna linear, ou com o ganho constante. O
comportamento da válvula de controle é a sua
"característica de vazão".
Fig. 8. 11. Características da válvula
O objetivo da caracterização da vazão é o de
fornecer um ganho do processo total relativamente
constante para a maioria das condições de operação
do processo.
A característica da válvula depende do seu tipo.
Tipicamente os formatos do contorno do plug e da
sede definem a característica. As três características
típicas são linear, igual percentagem e abertura
rápida; outras menos usadas são hiperbólica, raiz
quadrática e parabólica.
Característica de Igual Percentagem
Na válvula de igual percentagem, iguais
percentagens de variação de abertura da válvula
correspondem a iguais percentagens de variação da
vazão. Matematicamente, a vazão é proporcional
exponencialmente à abertura. O índice do expoente é
a percentagem de abertura.
O termo "igual percentagem" se aplica porque
iguais incrementos da posição da válvula causam
uma variação da vazão em igual percentagem.
Quando se aumenta a abertura da válvula de 1%,,
indo de 20 a 21%, a vazão ira aumentar de 1% de
seu valor à posição de 20%. Se a posição da válvula
é aumentada de 2%, indo de 60 a 61%, a vazão ira
aumentar de 1% de seu valor à posição de 60%. A
válvula é praticamente linear (e com grande
inclinação) próximo à sua abertura máxima.
A válvula de igual percentagem produz uma
vazão muito pequena para grande variação da
abertura, no inicio de sua abertura, mas quando está
próxima de sua abertura total, pequenas variações da
abertura produzem grandes variações de vazão. Ela
127

exibe melhor controle nas pequenas vazões e um
controle instável em altas vazões.
Característica Linear
Na válvula com característica linear a vazão é
diretamente proporcional à abertura da válvula. A
abertura é proporcional ao sinal padrão do
controlador, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig), se
pneumático e de 4 a 20 mA cc, se eletrônico.
A característica linear produz uma vazão
diretamente proporcional ao valor do deslocamento
da válvula ou de sua posição da haste. Quando a
posição for de 50%, a vazão através da válvula é de
50% de sua vazão máxima.
A válvula com característica linear possui ganho
constante em todas as vazões. O desempenho do
controle e uniforme e independente do ponto de
operação.
Característica de Abertura Rápida
A característica de vazão de abertura rápida
produz uma grande vazão com pequeno
deslocamento da haste da válvula. A curva é
basicamente linear para a primeira parte do
deslocamento com uma inclinação acentuada. A
válvula introduz uma grande variação na vazão
quando há uma pequena variação na abertura da
válvula, no inicio da faixa. A válvula de abertura
rápida apresenta grande ganho em baixa vazão e um
pequeno ganho em grande vazão. Ela não é
adequada para controle contínuo, pois a vazão não é
afetada para a maioria de seu percurso; geralmente
usada em controle liga-desliga.
Característica Instalada
O dimensionamento da válvula se baseia na
queda de pressão através de suas conexões,
assumida como constante e relativa à abertura de
100% da válvula. Quando a válvula está instalada na
tubulação do sistema, a queda de pressão através
dela varia quando há variação de pressão no resto do
sistema. A instalação afeta substancialmente a
característica e a rangeabilidade da válvula.
A característica instalada é real e diferente da
característica inerente, que é teórica e de projeto. Na
prática, uma válvula com característica inerente de
igual percentagem se torna linear, quando instalada.
A exceção, quando a característica inerente é igual à
instalação, ocorre quando se tem um sistema com
bombeamento com velocidade variável, onde é
possível se manter uma queda de pressão constante
através da válvula, pelo ajuste da velocidade da
bomba.
A característica instalada de qualquer válvula
depende dos seguintes parâmetros
1. característica inerente, ou a característica
para a válvula com queda de pressão
constante e a 100% de abertura,
Válvula de controle
2. relação da queda de pressão através da
válvula com a queda de pressão total do
sistema,
3. fator de super dimensionamento da válvula.
É difícil prever o comportamento da válvula
instalada, principalmente porque a característica
inerente se desvia muito da curva teórica, há não
linearidades no atuador da válvula, nas curvas das
bombas.
8.3. Escolha de Características
A escolha da característica da válvula e seu efeito no
dimensionamento é fundamental para se ter um bom
controle, em larga faixa de operação do processo. A
válvula com característica inerente linear parece ser
a mais desejável, porém o objetivo do projetista é
obter uma característica instalada linear. O que se
deseja realmente é ter a vazão através da válvula e
de todos os equipamentos em série com ela variando
linearmente com o deslocamento de abertura da
válvula. Como a queda de pressão na válvula varia
com a vazão (grande vazão, pequena queda de
pressão) uma válvula não-linear normalmente
fornece uma relação de vazão linear após a
instalação.
A escolha da característica correta da válvula
para qualquer processo requer uma analise dinâmica
detalhada de todo o processo. Há numerosos casos
onde a escolha da característica da válvula não
resulta em conseqüências serias. Qualquer
característica de válvula é aceitável quando
1. a constante de tempo do processo é pequena
(processo rápido), como vazão, pressão de
líquido e temperatura com misturadores,
2. a banda proporcional ajustada do controlador
é estreita (alto ganho),
3. as variações de carga do processo são
pequenas; menos que 2:1.
A válvula com característica linear é comumente
usada em processo de nível de líquido e em outros
processos onde a queda da pressão através da
válvula é aproximadamente constante.
A válvula com característica de igual
percentagem é a mais usada; geralmente, em
aplicações com grandes variações da queda de
pressão ou onde uma pequena percentagem da queda
de pressão do sistema total ocorre através da válvula.
Quando se tem a medição da vazão com placa de
orifício, cuja saída do transmissor é proporcional ao
quadrado da vazão, deve-se usar uma válvula com
característica de raiz quadrática (aproximadamente a
de abertura rápida). A válvula com a característica
de vazão de abertura rápida é, tipicamente, usada em
serviço de controle liga-desliga, onde se deseja uma
grande vazão, logo que a válvula comece a abrir.
As recomendações (Driskell) resumidas para a
escolha da característica da válvula são
1. Abertura rápida, para controle de vazão com
medição através da placa de orifício e com
128

variação da queda de pressão na válvula
pequena (menor que 2:1).
2. Linear, para controle de vazão com medição
através da placa de orifício e com variação da
queda de pressão na válvula grande (maior
que 2:1 e menor que 5:1).
3. Linear, para controle de vazão com sensor
linear, nível e pressão de gás, com variação
de queda de pressão através da válvula menor
que 2:1.
4. Igual percentagem, para controle de vazão
com sensor linear, nível e pressão de gás,
com variação de queda de pressão através da
válvula maior que 2:1 e menor que 5:1.
5. Igual percentagem, para controle de pressão
de líquido, com qualquer variação da queda
de pressão através da válvula.
Como há diferenças grandes entre as
características inerente e instalada das válvulas e por
causa da imprevisibilidade da característica
instalada, deve-se preferir
1. válvula cuja construção tenha uma
propriedade intrínseca, como a borboleta e a
de disco com abertura rápida,
2. válvula que seja caracterizada pelo projeto,
como as com plugs linear e de igual
percentagem,
3. válvula digital, que possa ser caracterizada
por software,
4. característica que seja obtida através de
equipamento auxiliar, como gerador de
função, posicionador caracterizado, cam de
formato especial. Estes instrumentos são
principalmente úteis para a alteração da
característica instalada errada.
Em resumo, a característica da válvula de
controle deve casar com a característica do processo.
Este casamento significa que os ganhos do processo
e da válvula combinados resultem em um ganho
total linear.
9. Operação da Válvula
9.1. Aplicação da Válvula
Antes de especificar e dimensionar uma válvula
de controle, deve-se avaliar se a válvula é realmente
necessária ou se existe um meio mais simples e mais
econômico de executar o que se deseja. Por
exemplo, pode-se usar uma válvula autocontrolada
em vez da válvula de controle, quando se aceita um
controle menos rigoroso, se quer um sistema
econômico ou não se tem energia de alimentação
disponível. Em outra aplicação, é possível e
conveniente substituir toda a malha de controle de
vazão por uma bomba de medição a deslocamento
positivo ou por uma bomba centrífuga com
velocidade variável. O custo benefício destas
alternativas é usualmente obtido pelo custo muito
Válvula de controle
menor do bombeamento, pois não se irá produzir
energia para ser queimada na queda de pressão
através da válvula de controle.
Quando se decide usar a válvula de controle,
deve-se selecionar o tipo correto e dimensiona-se
adequadamente. Para a seleção da válvula certa
deve-se entender completamente o processo que a
válvula controla. Conhecer completamente significa
conhecer as condições normais de operação e as
exigências que a válvula deve satisfazer durante as
condições de partida, desligamento do processo e
emergência.
Todas os dados do processo devem ser
conhecidos antecipadamente, como os valores da
vazões (mínima, normal e máxima), pressão estática
do processo, pressão de vapor do líquido, densidade,
temperatura, viscosidade. É desejável identificar as
fontes e natureza dos distúrbios potenciais e
variações de carga do processo.
Deve-se determinar ou conhecer as exigências de
qualidade do processo, de modo a identificar as
tolerâncias e erros aceitáveis no controle. Os dados
do processo devem também estabelecer se a válvula
necessita fornecer vedação total, quando fechada,
qual deve ser o nível aceitável de ruído, se há
possibilidade de martelo d'água, se a vazão é
pulsante.
9.2. Desempenho
O bom desempenho da válvula de controle
significa que a válvula
1. é estável em toda a faixa de operação do
processo,
2. não opera próxima de seu fechamento ou de
sua abertura total,
3. é suficientemente rápida para corrigir os
distúrbios e as variações de carga do
processo,
4. não requer a modificação da sintonia do
controlador depois de cada variação de carga
do processo.
Para se conseguir este bom desempenho da
válvula, deve-se considerar os fatores que afetam
seu desempenho, tais como característica,
rangeabilidade inerente e instalada, ganho, queda de
pressão provocada, vazamento quando fechada,
características do fluido e resposta do atuador.
9.3. Rangeabilidade
Um fator de mérito muito importante no estudo
da válvula de controle é a sua rangeabilidade. Por
definição, a rangeabilidade da válvula de controle é
a relação matemática entre a máxima vazão sobre a
mínima vazão controláveis com a mesma eficiência.
É desejável se ter alta rangeabilidade, de modo que a
válvula possa controlar vazões muito pequenas e
muito grandes, com o mesmo desempenho. Na
prática, é difícil definir com exatidão o que seja
129

"controlável com mesma eficiência" e por isso os
números especificados variam de 10 a 1.000%.
O mais importante é ter bom senso e tratar o
conceito de rangeabilidade sob um ponto de vista
qualitativo. A rangeabilidade é importante porque
1. diz o ponto em que se espera que a válvula
atue em liga-desliga ou perca completamente
o controle, devido a vazamentos,
2. estabelece o ponto em que a característica
começa a se desviar do esperado.
Fig. 8. 12. Característica e rangeabilidade
A rangeabilidade da válvula está associada
diretamente à característica da válvula. A válvula
com característica inerente de abertura rápida está
praticamente aberta a 40%, pois ela só fornece
controle estável entre 10 e 40% e sua rangeabilidade
é de 4:1. A válvula de abertura rápida tem uma
ganho variável, muito grande em vazão pequena e
praticamente zero em vazão alta. Ela é instável em
vazão baixa e inoperante em alta vazão.
A rangeabilidade da válvula com característica
inerente linear é de 10:1 pois ela fornece controle
entre 10 e 100%. A válvula linear possui ganho
(sensibilidade) uniforme em toda a faixa de abertura
da válvula, ou seja, a mesma dificuldade e precisão
que se tem para medir e controlar 100% da vazão,
tem se em 10%.
A válvula com característica inerente de igual
percentagem tem rangeabilidade de aproximadamente
401, pois ela controla desde 2,5 a 100%. A válvula com
igual percentagem possui ganho variável, pequeno em
vazão baixa e elevado em vazão alta. Ela possui um
desempenho excelente em baixas vazões e é instável
para vazões muito elevadas.
Na consideração da rangeabilidade da válvula, é
importante se considerar que a rangeabilidade da
válvula instalada é diferente da rangeabilidade
teórica, fora do processo. A rangeabilidade instalada
é sempre menor que a teórica. Isso ocorre porque o
Cv instalado é geralmente maior que o Cv teórico.
Por exemplo, se o Cv real é cerca de 1,2 do Cv
teórico, a máxima vazão controlada pela válvula é
Válvula de controle
cerca de 80% da abertura da válvula. Se a válvula é
de igual percentagem, 80% da abertura corresponde
a cerca de 50% da vazão. Deste modo, a
rangeabilidade é cerca de 50:1, em vez de 100:1.
Lipták define "rangeabilidade intrínseca" como a
relação do Cvmax para o Cvmin, entre os quais o
ganho da válvula não varie mais que 50% do valor
teórico. Por esta definição, a rangeabilidade da
válvula linear é maior do que a da válvula de igual
percentagem.
10. Vedação e Estanqueidade
10.1. Classificação
Qualquer vazão através da válvula totalmente
fechada, quando exposta à pressão diferencial e à
temperatura de operação é chamada de vazamento
(leakage). O vazamento é expresso como uma
quantidade acumulada durante um período de tempo
específico, para aplicações de fechamento com
vedação completa ou como percentagem da
capacidade total, para as válvulas de controle
convencionais.
Tab. 1. Classificação das Estanqueidades
Não se deve usar uma única válvula para
fornecer simultaneamente as funções de controle e
de vedação completa (tight shutoff). As melhores
válvulas para bloqueio não são necessariamente as
melhores escolhas para o controle.
De acordo com a norma (ANSI B 16.104), as
válvulas são categorizadas em seis classes, de
acordo com seu vazamento permissível. Estes
limites de estanqueidade são aplicáveis apenas à
válvula nova, sem uso.
130

10.2. Fatores do Vazamento
Alguns fabricantes listam em seus catálogos os
coeficientes de vazão, Cv, aplicáveis para as
válvulas totalmente abertas e os valores dos
vazamentos, quando totalmente fechadas. Estes
valores só valem para a válvula nova, limpa,
operando nas condições ambientes. Após alguns
anos de serviço, o vazamento da válvula varia
drasticamente, em função da instalação, temperatura,
pressão e características do fluido.
A estanqueidade depende da viscosidade dos
fluidos; fluidos com viscosidade muito baixa são
muito difíceis de serem contidos; por exemplo,
dowtherm®, freon®, hidrogênio.
A temperatura afeta o vazamento, principalmente
quando o corpo da válvula está a uma temperatura
diferente da temperatura do plug ou quando o
coeficiente de dilatação termal do material do corpo
é diferente do coeficiente do material do plug. Em
algumas válvulas, por exemplo, nas borboletas, é
prática usual deixar espaçamentos entre o disco e a
sede, para acomodar a expansão do disco, quando se
tem grandes variações de temperatura do processo.
O vazamento será maior quando se estiver operando
em temperaturas abaixo da temperatura de projeto da
válvula.
Tensões mecânicas na tubulação onde está
instalada a válvula podem também provocar
vazamentos na válvula. Por isso deve se tomar
cuidados em sua instalação e principalmente no
aperto dos parafusos. Deve-se isolar a válvula das
forças externas da tubulação, através de suportes.
10.3. Válvulas de Bloqueio
Quanto maior a força de assentamento na
válvula, menor é a probabilidade de ocorrer
vazamentos. Somente as válvulas pequenas podem
suportar grandes forças em suas sedes. Por isso, os
materiais da sede devem ser duros, para suportar
estas grandes forças de fechamento. Os materiais
mais apropriados para aplicações com fluidos não
lubrificantes, abrasivos, com alta temperatura são
aço Stellite® ou inoxidável endurecido
Por outro lado, os materiais da sede devem ser
macios (resilientes) para prover a vedação completa,
durante longos períodos. Os materiais padrão são o
Teflon e Buna-N®. O Teflon é superior na
resistência à corrosão e na compatibilidade à alta
temperatura (até 250 oC); o Buna-N é mais macio,
mas é limitado a temperaturas menores que 100 oC.
Estes materiais devem operar em pressões menores
que 3,5 MPa (500 psig) e com fluidos não abrasivos.
Válvula de controle
11. Dimensionamento
11.1. Filosofia
O dimensionamento da válvula de controle é o
procedimento de calcular o coeficiente de vazão ou
o fator de capacidade da válvula, Cv. Este método do
Cv é bem aceito e foi introduzido pela Masoneilan,
em 1944. Uma vez calculado o Cv da válvula e
conhecido o tipo de válvula usada, o projetista pode
obter o tamanho da válvula do catálogo do
fabricante.
O coeficiente Cv é definido como o número de
galões por minuto (gpm) de água que flui através da
válvula totalmente aberta, quando há uma queda de
pressão de 1 psi através da válvula, a 60 oF. Desse
modo, quando se diz que a válvula tem o Cv igual a
10, significa que, quando a válvula está totalmente
aberta e com a pressão da entrada maior que a da
saída em 1 psi e a temperatura ambiente é de 15,6
oC, sua abertura deixa passar uma vazão de 10 gpm.
O Cv é basicamente um índice de capacidade,
através do qual o engenheiro é capaz de estimar, de
modo rápido e preciso, o tamanho de uma restrição
necessária, em qualquer sistema de fluido.
Mesmo que o método de Cv seja usado por todos
os fabricantes, as equações para calcular o Cv difere
um pouco de fabricante para fabricante. A melhor
política é usar a recomendação do fabricante da
válvula escolhida. O dimensionamento correto da
válvula é feito através de formulas teóricas, baseadas
na equação de Bernouille e nos dados de vazão, ou
através de ábacos, curvas, réguas de cálculo
específicas. Atualmente, a prática mais usada é o
dimensionamento de válvula através de programas
de computador pessoal.
O dimensionamento correto da válvula,
determinado por formulas, régua de cálculo ou
programa de computador pessoal, sempre se baseia
no conhecimento completo das condições reais da
vazão. Freqüentemente, uma ou várias destas
condições são assumidas arbitrárias; é a avaliação
destes dados arbitrários que realmente determinam o
tamanho final da válvula. Nenhuma formula -
somente o bom senso combinado com a experiência
- pode resolver este problema. Nada substitui um
bom julgamento de engenharia. A maioria dos erros
no dimensionamento é devida a hipóteses incorretas
relativas às condições reais da vazão.
Na prática e por motivos psicológicos, a
tendência é super dimensionar a válvula, ou seja,
estar do lado mais "seguro". Uma combinação destes
vários "fatores de segurança" pode resultar em uma
válvula super dimensionada e incapaz de executar o
controle desejado.
Aqui serão apresentadas as equações de cálculo
da Masoneilan e da Fisher Controls para mostrar as
diferenças em suas equações e seus métodos.
131

A maior diferença ocorre nas equações de
dimensionamento de fluidos compressíveis (gás,
vapor ou vapor d'água)
11.2. Válvulas para Líquidos
A equação básica para dimensionar uma válvula
de controle para serviço em líquido é a mesma para
todos os fabricantes.
∆P
Q = C v f ( x)
ρ percentagem, maior é a válvula. Quanto maior a
onde
Q = vazão volumétrica
∆P = queda de pressão através da válvula ou
∆P = P1 - P2
P1 = pressão a montante (antes da válvula)
P2 = pressão a jusante (depois da válvula)
ρ = densidade relativa do líquido
Há outras considerações e correções devidas à
viscosidade, flacheamento e cavitação, na escolha da
válvula para serviço em líquido.
11.3. Válvulas para Gases
O gás é mais difícil de ser manipulado que o
líquido, por ser compressível. As diferenças entre os
fabricantes são encontradas nas equações de
dimensionamento para fluidos compressíveis. Estas
diferenças são devidas ao modo que se expressa ou
se considera o fenômeno da vazão crítica.
A vazão crítica é a condição que existe quando a
vazão não é mais função da raiz quadrada da
diferença de pressão através da válvula, mas apenas
função da pressão à montante. Este fenômeno ocorre
quando o fluido atinge a velocidade do som na vena
contracta. Assim que o gás atinge a velocidade do
som, na vazão crítica, a variação na pressão à jusante
não afeta a vazão, somente variação na pressão a
montante afeta a vazão.
11.4. Queda de Pressão na Válvula
Deve-se entender que a válvula de controle
manipula a vazão absorvendo uma queda de pressão
do sistema. Esta queda de pressão é uma perda
econômica para a operação do processo, desde que a
pressão é fornecida por uma bomba ou compressor.
Assim, a economia deve ditar o dimensionamento da
válvula, com pequena perda de pressão. A queda de
pressão projetada afeta o desempenho da válvula.
Em um sistema de redução de pressão, é fácil
conhecer precisamente a queda de pressão através da
válvula. Isto também ocorre em um sistema de nível
de um líquido, onde o líquido passando de um vaso
para outro, em uma pressão constante e baixa.
Porém, na maioria das aplicações de controle, a
queda de pressão através da válvula deve ser
escolhida arbitrariamente.
Válvula de controle
O dimensionamento da válvula de controle é
difícil, porque as recomendações publicadas são
ambíguas, conflitantes ou não satisfazem os
objetivos do sistema. Não há regra numérica
específica para determinar a queda de pressão
através da válvula de controle.
Luyben recomenda que a válvula esteja a 50% de
abertura, nas condições normais de operação; Moore
recomenda que o Cv necessário não exceda 90% do
Cv instalado e que a válvula provoque 33% da queda
de pressão total, na condição nominal de operação.
Outros autores sugerem 5 a 10%. Quanto menor a
válvula, maior é o custo inicial da instalação mas
menor é o custo do bombeamento.
Uma boa regra de trabalho considera um terço da
queda de pressão do sistema total (filtros, trocadores
de calor, bocais, medidores de vazão, restrições de
orifício, conexões e a tubulação com atrito) é
absorvido pela válvula de controle.
A pressão diferencial absorvida pela válvula de
controle, em operação real, é a diferença entre a
coluna total disponível e a necessária para manter a
vazão desejada através da válvula. Esta pressão
diferencial é determinada pelas características do
processo e não pelas hipóteses teóricas do projetista.
Por causa da economia, a queda de pressão
através da válvula deve ser a menor possível. Por
causa do controle, a queda de pressão através da
válvula deve ser a maior possível. Para poder fazer o
controle correto, a válvula deve absorver do sistema
e devolver para o sistema a queda de pressão.
Quando a proporção da queda de pressão através da
válvula é diminuída, a válvula de controle perde a
habilidade de aumentar rapidamente a vazão.
Também, a pequena perda de carga resulta em
grande tamanho da válvula e, como conseqüência,
maior custo inicial da válvula e uma diminuição da
faixa de controle, pois a válvula está super
dimensionada.
A quantidade de vazão máxima da válvula deve
ser de 15 a 50% acima da máxima vazão requerida
pelo processo. As vazões normal e máxima usadas
no dimensionamento devem ser baseadas nas
condições reais de operação, sem aplicação de
qualquer fator de segurança.
132
 Válvula de controle

manipulado, classe de pressão, modo de atuação . Há

válvulas com princípios de funcionamento já do
domínio público, outras que ainda estão patenteadas
e são propriedades e fabricadas por uma única firma.
Um modo conveniente de classificar as válvulas é de
acordo com a natureza do meio de operação
empregado. Este modo é esquemático e simples,
pois todas as válvulas caem em uma das oito
categorias gaveta, globo, esfera, borboleta, plug,
pinch, poppet, swing. Por exemplo, numa indústria
petroquímica, 90% de todas as válvulas usadas são
dos tipos gaveta, globo, retenção, esfera, borboleta e
plug.
A seguir serão vistos a descrição, uso, vantagens
e desvantagens de cada um dos tipos acima.
Fig. 8. 13. Quedas de pressão ao longo do sistema e na
válvula de controle

14. Tipos de Válvulas

Há muitos tipos de válvulas de controle no
mercado. Quase todo mês aparece um válvula de
controle "nova e melhorada", tornando difícil a sua Fig. 1.1. Tipos de válvulas
classificação.
O número de válvulas usadas para o controle de
fluidos é elevado, com válvulas variando de simples
dispositivos de liga-desliga até sistemas de
servomecanismo complexos. Seus tamanhos variam
de pequeníssimas válvulas medidoras usadas em
aplicações aeroespaciais até válvulas industriais com
diâmetros de vários metros e pesando centenas de
quilos. As válvulas controlam a vazão de todos tipos
de fluidos, variando de ar e água até produtos
químicos corrosivos, sujos, metais líquidos e
materiais radioativos. Elas podem operar em Fig. 1.1. Válvulas de controle
pressões na região do vácuo até pressões de 100 000
psig e temperaturas variando da faixa criogênica até
as faixas de metais derretidos. Eles podem ter tempo
de vida variando de apenas um ciclo até milhares de
ciclos, sem a necessidade de reparo ou substituição.
As válvulas podem ter exigência de vedação total,
onde pequenos vazamentos podem ser catastróficos
ou elas podem ser complacentes, permitindo a
passagem de quantidades razoáveis de fluido quando
totalmente fechadas, sem que isso seja grave. As
válvulas podem ser operadas por uma variedade de
modos manual, pneumático, elétrico . Elas podem
responder de um modo previsível a sinais
provenientes de sensores de pressão, temperatura e Fig. 1.1. Válvulas
outras variáveis do processo ou podem
simplesmente abrir e fechar independentemente da
potência do sinal de atuação.
Aproximadamente todas as válvulas em uso hoje
podem ser consideradas como modificações de
alguns poucos tipos básicos. As válvulas podem ser
classificadas de diferentes modos, tais como
tamanho, função, material, tipo do fluido

133
 Válvula de controle

14.1. Válvula Gaveta

Descrição
A válvula gaveta é caracterizada por um disco ou
porta deslizante que é movida pelo atuador na
direção perpendicular à vazão do fluido. Há muitas
variações na sede, haste e castelo das válvulas
gaveta. Elas são disponíveis em vários tamanhos e
pesos.
A norma API 600-1973 define e descreve as duas
principais classificações para a válvula gaveta cunha
(wedge) e com disco duplo; a mais popular na
indústria petroquímica é tipo cunha.
A válvula gaveta tipo cunha é disponível em três
configurações diferentes cunha sólida plana, cunha
sólida flexível e cunha partida. Fig. 8. 16. Válvulas gaveta

Desvantagens
As numerosas vantagens da válvula gaveta não a
tornam a válvula universal. Ela possui as seguintes
limitações e inconvenientes
1. A abertura entre a gaveta e o corpo da
válvula, durante a subida ou descida, provoca
distúrbios na vazão do fluido, resultando em
vibração indesejável e causando desgaste ou
erosão da gaveta.
2. A turbulência do fluido pode também ser
causada pelo movimento de subida ou
descida da gaveta. A válvula gaveta é
Fig. 8. 15. Válvula gaveta em angulo vulnerável à vibração, quando praticamente
aberta e é sujeita ao desgaste da sede e do
disco.
3. O ganho da válvula é muito grande, quando
A válvula gaveta cunha sólida flexível se tornou ela está próxima de sua abertura total. Isto
mais popular que a sólida plana, dominando o significa que a operação da válvula é instável
mercado. Ela possui melhor desempenho de na operação próxima de sua abertura total.
selagem, requer menor torque operacional e 4. A lâmina percorre uma grande distancia entre
apresentar menor desgaste no material da sede. O as posições totalmente aberta e fechada;
único fator negativo é sua construção mecânica que como conseqüência, válvula gaveta possui
não fornece alívio de pressão para o corpo da resposta lenta e requer grandes forças de
válvula. Recomenda-se especificar um furo de vent atuação.
no lado a montante da cunha, para evitar pressão
elevada na cavidade do corpo.

Vantagens
1. Na posição totalmente aberta, a gaveta ou o
disco fica fora da área de vazão do fluido,
provocando pequena queda de pressão e
pouca turbulência.
2. Na posição totalmente fechada ela fornece
uma excelente vedação.
3. Sua geometria fica relativamente livre de
acumulo de contaminantes.
4. Sua construção possui a maior faixa de
aceitação para a temperatura e pressão do
fluido.
5. Quase todo tipo de metal pode ser usado e
trabalhado para seus componentes.

134
 Válvula de controle

Aplicações e Restrições 14.2. Válvula Esfera

A válvula gaveta é o tipo mais freqüentemente
especificado e corresponde a cerca de 70 a 80% do Descrição
total de válvulas da indústria petroquímica. A
A válvula tipo esfera possui um obturador
principal razão de sua popularidade é que a planta
esférico, que se posiciona dentro de uma gaiola.
petroquímica necessita de válvulas de bloqueio e de
Outro tipo de válvula esfera consiste em um
válvulas liga-desliga.
obturador esférico, com uma abertura. Quando o
A válvula gaveta é ideal para aplicações de
eixo de abertura coincide com o eixo da vazão, tem-
bloqueio (totalmente fechada) e de controle liga-
se a máxima vazão. Quando o eixo da abertura é
desliga, onde ela opera ou totalmente aberta ou
perpendicular à tubulação, a válvula está fechada.
totalmente fechada e não necessitam ser operadas
A válvula esfera é basicamente uma esfera
com grande freqüência. Ela é conveniente para
alojada em um invólucro. A rotação da esfera de 90o
aplicações com alta pressão e alta temperatura e para
muda a posição de totalmente aberta para totalmente
uma grande variedade de fluidos.
fechada. A esfera pode ser fixa ou flutuante, com
Os fatores limitantes tornam a válvula gaveta
porte reduzido ou total. As válvulas esfera são
inadequada para controle contínuo, para manipular
disponíveis em uma variedade de tamanhos e com
fluidos em velocidades muito elevadas ou para
vários mecanismos de atuação.
serviço requerendo operação rápida e freqüente da
A válvula esfera pode ser considerada um tipo
válvula. Não se recomenda usar a válvula gaveta em
modificado da válvula plug; em vez do plug tem-se a
serviço de vapor d'água.
esfera polida com um furo que gira, para dar
A válvula gaveta com disco duplo é projetada de
passagem ou bloquear a vazão.
modo que o ângulo da cunha siga flexivelmente os
A válvula do tipo esfera flutuante suporta a
vários ângulos da sede da válvula. Esta construção
esfera com dois assentos esféricos colocados no
única mantém um alto desempenho de selagem,
corpo da válvula, um no lado da entrada e outro no
mesmo que o corpo da válvula seja deformado. A
lado da saída. Ela construção mecânica simples
válvula gaveta com disco duplo é usada em serviço
torna esta válvula mais popular que as outras do tipo
criogênico ou em altíssima temperatura, onde o
esfera. A pressão a montante empurra a esfera e a
corpo da válvula pode se deformar com a variação
esfera comprime a sede da bola do lado a jusante,
da temperatura do processo.
para bloquear a vazão do fluido.
A válvula gaveta resistente a corrosão Classe 150
é descrita na norma API 603-1977. O corpo da
válvula é feito de aço inox tipo 304, 316 ou 347 ou
Alloy 20, que apresenta resistência à corrosão da
maioria dos produtos petroquímicos.
A válvula gaveta de aço carbono compacta,
descrita na norma API 602-1974, é largamente usada
em linhas de dreno, linhas de bypass ou com
instrumentos na tubulação de processo. A válvula
compacta pode ser disponível também na versão
resistente à corrosão.
A válvula gaveta de ferro fundido, descrita na
norma API 593-1973, é usada em aplicações com
Fig. 8.17. Esquema de válvula esfera
água de utilidade, água do ar e vapor d'água à baixa
pressão.
Vantagens
As características da válvula esfera são
1. mudança pequena na direção da vazão dentro
do corpo da válvula, resultando em pequena
queda de pressão. A resistência à vazão é
semelhante à da válvula gaveta.
2. a rotação da esfera de 90 graus fornece uma
operação completa da válvula. Diferente das
válvulas globo e gaveta, que requerem espaço
vertical para o deslocamento da haste, a
operação é fácil e o tamanho da válvula pode
ser muito pequeno.
3. A abertura da válvula e a quantidade da
vazão podem ser determinadas muito
precisamente, tornando-a adequada para

135

controle proporcional, embora sua aplicação
principal seja em operação de liga-desliga.
4. Ela prove boa vedação, quando totalmente
fechada.
5. Elas são de operação rápida e relativamente
insensíveis à contaminação.
Fig. 8. 18. Válvula esfera flutuante
Desvantagens
As principais limitações da válvula são
1. A sede da válvula esfera pode ser sujeitas à
distorção, sob a pressão de um selo, nos
espaçamentos entre metais, quando a válvula
é usada para controle.
2. O fluido entranhado na esfera na posição
fechada pode causar problemas.
3. Por causa de sua abertura rápida, a válvula
esfera pode causar os indesejáveis golpe de
aríete ou pico de pressão no sistema.
Aplicações e restrições
A válvula esfera é usada em controle contínuo,
quando de pequeno tamanho. Ela é mais adequada
para serviço de desligamento (shutoff). Ela podem
manipular fluidos corrosivos, líquidos criogênicos,
fluidos muito viscosos e sujos. Elas podem ser
usadas em alta pressões e medias temperaturas. Há
limitação desfavorável da temperatura por causa do
uso de elastômeros na sede da válvula.
A válvula esfera não é recomendada para
controle contínuo, pois quando ela estiver
parcialmente aberta, o aumento da velocidade do
fluido pode danificar os assentos da esfera expostos
ao fluido.
14.3. Válvula Borboleta
Descrição
A válvula borboleta possui este nome por causa
do formato da combinação disco-haste. É uma
válvula totalmente diferente da convencional com
sede-obturador-haste.
A válvula borboleta consiste de um disco, com
aproximadamente o mesmo diâmetro externo que o
diâmetro interno do corpo da válvula, que gira em
torno de um eixo horizontal ou vertical,
perpendicular à direção da vazão. O disco atua como
basculante na posição completamente paralela à
Válvula de controle
direção da vazão, válvula está aberta; na posição
perpendicular à direção da vazão, a válvula está
fechada. Como ela não veda perfeitamente, pode
haver pequeno vazamento.
Fig. 8. 19. Válvula borboleta tipo flauta
A válvula borboleta típica consiste de um disco
que pode girar em torno de um eixo, em um corpo
fechado. O disco fecha contra um anel selante, para
fechar a vazão. Vários mecanismos de atuação,
como alavanca e cam podem ser usados para operar
a válvula.
A norma API 609-1973 Butterfly valves descreve
e define os principais tipos de válvulas borboleta,
embora não especifique a sua construção mecânica.
Fig. 8. 20. Elemento de controle da válvula borboleta
Vantagens
As vantagens da válvula borboleta são
1. Produzir uma queda de pressão muito
pequena, quando totalmente aberta.
2. Ser barata, leve, de comprimento pequeno
(raramente flangeada). O diâmetro da válvula
pode ser do mesma dimensão que a
tubulação.
3. Possuir construção e operação extremamente
simples.
4. Fornecer controle liga-desliga e contínuo.
5. Manipular grandes vazões de água, líquidos
contendo sólidos e gases sujos.
136
 Válvula de controle

Fig. 8. 23. Válvula swing para retenção

Fig. 8. 21. Válvula borboleta

Desvantagens 14.4. Válvula Globo

1. A vedação da válvula borboleta é
relativamente baixa, a não ser que seja usado
Descrição
selo especial. O selo é geralmente danificado
pela vazão com alta velocidade. É uma válvula com o corpo esférico, com sede
2. Estas válvulas usualmente requerem grandes simples ou dupla, com obturador guiado pela haste
forças de atuação e são limitadas a sistemas ou pela gaiola e que pode apresentar várias
de baixa pressão. características diferentes liga-desliga, linear, igual
3. Quando usam materiais elastômeros na sede, percentagem.
há limitação de temperatura (90 oC). Há três tipos principais de válvulas na família
globo, ângulo e Y. Elas são caracterizadas por um
elemento de fechamento, geralmente um disco ou
plug, que é movido por uma haste atuadora,
perpendicular à sede em forma de anel. A vazão
passa da entrada para a saída, através da sede. Os
três tipos diferem principalmente na orientação da
sede em relação à direção da vazão através da
válvula.
Fig. 8.22. Posições da válvula borboleta A válvula tipo Y é uma versão modificada da
válvula globo. O corpo da válvula é construído de
modo que as mudanças na direção do fluido dentro
Aplicações do corpo são minimizadas; é também chamada de
As válvulas borboleta são usadas geralmente em válvula globo de vazão reta.
sistemas de baixa pressão, onde não se necessita de A válvula globo não é definida por nenhuma
vedação completa. Elas são normalmente usadas em norma API. A indústria petroquímica usa a norma
linhas de grandes diâmetros. inglesa 1873-1975 Steel globe and globe stop and
check valves for the petroleum, petrochemical and
Válvula Swing allied industries.
A válvula swing é semelhante à borboleta, exceto
que elas giram em torno de um lado e não ao longo
do diâmetro. Elas podem ser atuadas pela vazão, por
molas de torção, por alavancas .
As válvulas swing são usadas principalmente
como válvulas de retenção, para bloquear a vazão
em uma direção.
As válvulas swing possuem praticamente todas
as vantagens das válvulas borboleta pequena queda
de pressão, pequeno peso e custo relativamente
pequeno.
A vedação da válvula swing é muito alta, são
sujeitas à deposição de contaminantes e introduz
turbulência em baixas vazões. As superfícies de
selagem sofrem erosão, quando o fluido está em alta
velocidade. Fig. 8. 24. Válvula globo em ângulo

137

Vantagens
As válvulas globo são, geralmente, mais rápidas
para abrir ou fechar que a válvula gaveta. As
superfícies da sede são menos sujeitas a desgaste e a
capacidade de provocar grandes quedas de pressão
torna a válvula globo conveniente para controle. A
válvula globo é favorita para aplicações de controle
liga-desliga, quando há operação freqüente da
válvula, por causa do deslocamento pequeno do
disco.
Fig. 8. 25. Válvula globo guiada pela gaiola
Desvantagens
As válvulas globo provocam grande perda de
pressão; isto pode ser indesejável em muitos
sistemas. A direção da vazão é alterada
repentinamente, quando o fluido atinge o disco,
causando uma grande turbulência no corpo da
válvula. Em grandes tamanhos, elas requerem muita
potência para operar, necessitando de alavancas,
engrenagens. As válvulas globo são normalmente
mais pesadas do que outras válvulas de mesma
especificação.
A turbulência do fluido na passagem pela
abertura da válvula globo causa vibração no disco,
resultando em estrago da haste. Para evitar isso,
deve se projetar um guia especial do disco,
principalmente em serviço com alta velocidade do
fluido.
Fig. 8. 26. Válvula globo Y
Válvula de controle
Aplicações
As válvulas globo são usadas principalmente
como válvulas de controle contínuo; elas podem ser
consideradas como uma válvula de controle de
vazão de uso geral. Neste aplicação, a válvula globo
é projetada com a sede do corpo com material mais
duro, já que o serviço severo pode causar desgaste e
erosão. Para controle mais fino da vazão, usa-se a
válvula agulha, que é uma versão modificada da
válvula globo. A válvula Y é usada para controle
contínuo e controle liga-desliga de líquidos sujos
(slurry) e de alta viscosidade. A válvula globo
pequena, feita de liga de cobre, é usada
freqüentemente em linhas de gás domesticas ou em
serviço de baixa pressão, com disco de plástico para
garantir boa vedação.
(a) sede simples (b) sede dupla
Fig. 8. 27. Válvula globo
14.5. Válvula Auto-regulada
Conceito
O regulador é uma válvula de controle com um
controlador embutido. Ele é operado pela energia do
próprio fluido sendo controlado e não necessita de
fonte externa de energia. O regulador é chamado de
válvula auto-operada, auto-regulada, reguladora.
Vantagens do Regulador
A vantagem principal é o menor custo do
regulador em relação ao custo total da malha
convencional com o transmissor, o controlador e a
válvula de controle. O regulador é mais barato no
custo inicial, na instalação e na manutenção,
principalmente quando as linhas de processo são
pequenas. Quando as aplicações requerem válvulas
maiores, a economia começa a tender para os
sistemas completos.
O regulador requer menor espaço e menor trecho
da tubulação para a sua instalação e operação.
A não necessidade de alimentação torna a
válvula auto-operada mais conveniente para
aplicações em lugares remotos e inacessíveis. O
regulador não está sujeito a falta de alimentação e
por isso o sistema é mais seguro, porém o
funcionamento da válvula auto-operada em si não é
138

mais seguro ou confiável que o funcionamento da
válvula de controle convencional.
Fig. 8. 28. Válvula auto-regulada de temperatura
Como o regulador não requer fonte externa de
energia ele é inerentemente seguro e pode ser usado
em qualquer local perigoso, pois sua presença não
compromete a segurança. As válvulas com atuador
eletrônico requerem classificação elétrica especial,
como prova de explosão, segurança intrínseca.
Desvantagens do Regulador
O ponto de ajuste é provido manualmente e não é
possível o ajuste remoto. A precisão e a resolução do
ajuste do ponto de ajuste são precárias.
O controle só pode ser proporcional, com banda
proporcional fixa. Não é possível a combinação com
os outros modos, integral e derivativo.
É limitado a poucas aplicações, podendo ser
usado para o controle de pressão, temperatura e
nível, em determinadas faixas e sob condições muito
restritivas.
É pouco preciso e não possui indicações da
variável medida.
É puramente mecânico e incompatível com os
sinais elétricos de termopar, bulbo de resistência,
contato . Há ainda a pequena flexibilidade com os
acessórios, como o posicionador, a chave limite, o
volante manual, a solenóide .
Regulador de Pressão
O regulador de pressão é o dispositivo para
reduzir a pressão, para controlar o vácuo e a pressão
diferencial. Ele pode ser aplicado a gases, líquidos e
vapores.
O diafragma é o componente básico responsável
pela operação do regulador. O diafragma compara o
ponto de ajuste, que é convertido em uma força pela
compressão ajustável da mola com a pressão a ser
regulada, que é convertida em outra força de
diafragma em si e ajusta a abertura da válvula para
reduzir o erro entre estas duas pressões. Assim o
diafragma é, simultaneamente, o elemento de
Válvula de controle
realimentação, o dispositivo de detecção de erro e o
atuador.
A ruptura do diafragma é a falha mais comum no
regulador. A maioria dos reguladores falha na
posição totalmente aberta quando o diafragma falha.
Em aplicações críticas, uma solução seria o uso de
dois reguladores em série, com o segundo regulador
ajustado em um valor maior que o primeiro, por
exemplo, 20%. Ele ficará totalmente aberto em
operação normal e será o responsável pela regulação
somente durante a falha do primeiro.
O regulador de pressão deve ser instalado com
filtro a montante, com purgador-separador de
condensado, quando houver vapor. Deve haver
trechos retos antes e depois do regulador.
Regulador de Temperatura
Um regulador de temperatura é um dispositivo
controlador que inclui o elemento sensor termal, a
entrada de referência e a válvula de controle. O
sistema é auto-atuado a energia para a atuação da
válvula é suprida pelo processo.
Há basicamente dois tipos, conforme a atuação
da válvula atuado diretamente e atuado por piloto.
No tipo de atuação direta, a unidade de potência
(diafragma, fole) do atuador termal está conectada
diretamente a haste da válvula e desenvolve a força e
o deslocamento necessários para abrir-fechar a
válvula. O regulador atuado diretamente é mais
simples, mais econômico e tem um controle mais
proporcional.
No tipo atuado por piloto, o atuador termal move
uma válvula piloto, que controla o valor da pressão
do fluido que passa pela válvula através de um
diafragma ou pistão, que estabelece a posição da
haste da válvula principal. O regulador com piloto
possui bulbo menor, resposta mais rápida, maior
ganho e pode atuar em válvulas de alta pressão.
A instalação adequada inclui a correta localização do
bulbo, onde as variações de temperatura são
prontamente sentidas e onde não há perigo de dano.
Regulador de Nível
O regulador de nível é um instrumento que é
atuado pela variação de nível do líquido do processo.
Ele não necessita de suprimento de energia e por
isso é auto-atuado.
Os principais tipos são do tipo bóia direta e bóia
piloto.
O mais simples regulador de nível consiste de
uma alavanca atuada por uma bóia flutuadora e que
atua diretamente na válvula de controle.
O regulador com bóia piloto é mais versátil e
sensível. Neste sistema a alavanca da bóia atua um
relé pneumático. A válvula de controle é assim
operada por pressão pneumática.
139

Fig. 8. 29. Reguladora com piloto
Regulador de Vazão
O regulador de vazão usa a energia do próprio
líquido a ser medido, para sua operação. Ele
normalmente possui uma restrição para provocar a
pressão diferencial e utilizar esta mesma pressão
diferencial para atuar em um pistão, que por sua vez,
controla a vazão.
O regulador contem em um único dispositivo os
três elementos de controle primário-controlador-
final. O ponto de ajuste é estabelecido externamente.
Quando a vazão atinge o ponto de ajuste
estabelecido, a válvula de controle integral impede
qualquer acréscimo de vazão.
O regulador é um dispositivo utilizado em
sistemas onde a precisão não é crítica, como em
sistemas de irrigação e distribuição de água.
Conclusões
Mesmo na época dos controladores a
microprocessador, que serão a base do controle do
próximo século, ainda há aplicações válidas para o
regulador desenvolvido no século passado.
O regulador ainda é usado para aplicações pouco
exigentes e em locais onde não é disponível
nenhuma fonte de energia. Ele justifica a sua
aplicação, por causa de sua simplicidade e
economia.
Válvula de controle
15. Válvulas Especiais
15.1. Válvula Retenção (Check Valve)
As válvulas de retenção são projetadas
unicamente para evitar a vazão no sentido inverso
em uma tubulação, que perturba o processo
seriamente e pode até causar acidente. A pressão do
fluido vazante abre a válvula e o peso do mecanismo
de retenção e qualquer reversão da vazão a fecha,
automaticamente.
Há diferentes tipos de válvulas de retenção
portinhola (swing), com levantamento de disco ou
esfera (lift), disco, retenção-bloqueio, tipo sanduíche
(wafer). A seleção do tipo mais conveniente depende
da temperatura, da queda de pressão disponível e da
limpeza do fluido.
Fig. 8. 30. Válvula de retenção com portinhola
A válvula de retenção padrão é a com portinhola
(swing), que abre com a pressão da linha, onde a
vazão no sentido normal faz o disco se afastar do
assento. Ela se fecha quando a pressão cai e fica
totalmente fechada, quando o disco é mantido contra
o anel do assento pelo seu peso ou por mecanismos
externos ligados ao eixo estendido através do corpo
da válvula. Elas podem operar na posição vertical
(vazão para cima) ou horizontal.
A válvula de retenção com portinhola é usada em
velocidades baixas do fluido, onde a reversão da
vazão é rara. As suas características são a baixa
resistência à vazão, a baixa velocidade e a mudança
de sentido da vazão pouco freqüente. Uma reversão
repentina da vazão do fluido pode fazer o disco
martelar a sede, danificando-a ou se danificando.
Uma vazão pulsante pode fazer a válvula de
retenção com portinhola oscilar continuamente,
danificando a sede, a portinhola ou ambas. Este
problema pode ocorrer também quando a força da
velocidade do fluido não é suficiente para manter a
posição da portinhola estável.
140

A válvula de retenção é geralmente fechada pela
pressão da vazão reversa e o pelo peso do disco. Se
o disco pode ser fechado logo antes do inicio da
vazão reversa, o martelo d'água pode ser evitado.
Porém, a maioria das válvulas de retenção precisa da
ajuda da vazão reversa para fechar o disco. A massa
e a velocidade do fluido da vazão reversa causam
grande martelo d'água contra a sede do corpo da
válvula. Podem ser usadas molas para proteger
contra o martelo d'água, porém a adição da mola
requer mais pressão para abrir o disco e aumenta a
resistência do fluido e a queda de pressão.
Semelhante às válvulas de controle, as de
retenção são disponíveis em diferentes materiais,
como bronze, ferro fundido, aço carbono, aço
inoxidável, aços especiais .
As conexões podem ser rosqueadas, flangeadas,
soldadas e tipo wafer. As modernas válvulas são
disponíveis com corpo no estilo wafer; elas possuem
extremidades planas e sem flanges e são instaladas
entre flanges da tubulação.
Fig. 8. 31. Válvula de retenção tipo levantamento (lift)
15.2. Válvulas de Retenção Tipo
Levantamento
Nas válvulas de retenção tipo levantamento (lift),
um disco ou uma esfera é levantada da sede, dentro
de guias, pela pressão de entrada da vazão. Quando a
vazão para ou inverte de sentido, o disco volta para o
assento, por causa da gravidade ou pela ação de uma
mola e pela pressão da vazão.
A válvula de retenção tipo levantamento pode ser
usada em ambas as posições, horizontal e vertical.
Ela possui alta resistência à vazão e é usada
principalmente em tubulações de 1 1/2" ou menores.
Em geral, a válvula de retenção lift requer queda
de pressão relativamente alta. Elas possuem uma
construção interna semelhante à da válvula globo.
Suas características de operação são mudança
freqüente do sentido da vazão e prevenção de vazão
inversa. Elas são usadas com válvulas globo ou de
ângulo.
Válvula de controle
15.3. Válvulas de Retenção Esfera
Esta válvula de retenção é similar à válvula lift,
exceto que o disco é substituído por uma esfera, que
pode girar livremente. Elas são limitadas a serviço
de fluidos viscosos e são disponíveis apenas em
pequenos diâmetros.
15.4. Válvulas de Retenção Borboleta
As válvulas de retenção tipo borboleta tem uma
geometria similar à válvula de controle, de modo
que elas podem ser usadas em conjunto. As
características de operação da válvula de retenção
borboleta são resistência mínima à vazão, mudança
freqüente de sentido e uso em linhas equipadas com
válvulas de controle borboleta. Elas podem ser
usadas na posição vertical ou horizontal, com a
vazão vertical subindo ou descendo.
15.5. Válvula de Retenção e Bloqueio
A válvula de retenção e bloqueio (stop check)
combina as características de retenção (vazão em
somente um sentido) e de bloqueio (vazão zero,
quando totalmente fechada). Ela é composta de uma
válvula de retenção com levantamento do disco e
uma válvula globo. Quando a haste é levantada para
a abertura total, a válvula opera como uma de
retenção normal. Quando a haste move para baixo,
para fazer o fechamento total, a válvula funciona
como uma de bloqueio globo.
A válvula de retenção-bloqueio é usada
particularmente em casas de força, para serviço com
vapor. Ela possui um disco flutuante que levanta
sob condições de vazão, como a força da pressão da
caldeira de vapor. Suas principais aplicações
incluem
1. evitar a vazão reversa do vapor do header
principal,
2. ajudar a colocar a caldeira em serviço, depois
de ter sido desarmada (shutdown),
3. ajudar a desligar a caldeira, quando a queima
parar,
4. agir como uma válvula de segurança
imediata, evitando a vazão de vapor de volta
para o header.
A norma API Spec. 6D "Pipeline valves"
descreve os tipos regulares de válvulas de retenção
tipo portinhola.
16. Válvula de Alívio de Pressão
16.1. Função do Equipamento
A função básica de um equipamento de alívio é a
de aliviar uma condição de sobrepressão de um
sistema de modo automático, econômico e eficiente.
A função adicional é a de conter o sistema de
pressão, durante o tempo em que a sobrepressão cai,
141

voltando para a condição normal. Isto é conseguido
por um sistema de balanço de forças agindo no
fechamento da área de alívio. A área do orifício de
alívio de pressão é selecionada para passar a vazão
necessária, em condições específicas. Esta área é
fechada por um disco, até que a pressão ajustada seja
atingida. A pressão contida do sistema age em um
lado do disco; do outro lado há uma força exercida
diretamente por uma mola. Todo este conjunto é
alojado dentro de um corpo, com conexões de
entrada e de saída, um prendedor do disco e outros
acessórios para prover a característica de
desempenho especificada.
Fig. 8.32. Válvula de alívio
16.2. Definições e Conceitos
Os termos válvula de segurança e válvula de
alívio são usados com o mesmo sentido, para
designar válvulas que protegem contra a pressão
excessiva. Porém, há diferença entre elas.
A válvula de segurança é projetada para ter uma
ação de abertura total, provendo um alívio imediato.
Ela está descrita no código ASME, que especifica
capacidade, sobre-faixa de pressão e diferença entre
pressão ajustada e de rearme. A válvula de alívio é
projetada para abrir lentamente com aumento na
pressão inicial. Estas válvulas não possuem um
código de projeto. A válvula de alívio é
normalmente usada para aliviar pressões excessivas
desenvolvidas por fluidos não compressíveis, desde
que uma pequena descarga deste fluido irá prover
um alívio imediato. Sob estas condições não é
necessário que a válvula de alívio abra total e
imediatamente, mas que ela continua abrindo
enquanto a pressão estiver subindo.
Por causa destas diferenças na ação, as válvulas de
segurança são usualmente empregadas para aliviar
pressão excessiva causada por gases (fluidos
compressíveis), enquanto as válvulas de alívio são
usadas para aliviar a pressão excessiva causada por
líquidos (fluidos não-compressíveis).
A válvula de segurança-alívio (safety-relief) tem
um projeto de abertura total e pode ser usada em
fluidos compressíveis e não-compressíveis.
Válvula de controle
16.3. Sobrepressão
Os sistemas de alívio de pressão fornecem os
meios de proteção de pessoal e equipamento de
operação anormal do processo. Algumas das
condições que causam aumento excessivo da pressão
são
1. exposição ao fogo ou outras fontes externas
de calor,
2. aquecimento ou resfriamento de líquido
bloqueado entre válvulas ou em alguma outra
seção fechada do sistema, resultando em
expansão hidráulica,
3. falha mecânica de equipamentos normais de
segurança, funcionamento inadequado dos
instrumentos de controle, falha na operação
manual, resultando em enchimento ou
esvaziamento do equipamento,
4. produção de mais vapor do que o sistema
pode manipular, seguindo um distúrbio
operacional,
5. geração inesperada de vapor, resultando no
desequilíbrio de energia do processo,
6. reação química exotérmica e produção
excessiva de gás do sistema.
Objetivos
A partir destas situações e necessidades, os
objetivos do sistema de alívio de pressão são
1. atender as normas e leis governamentais,
incluindo o controle ambiental,
2. proteger o pessoal de operação contra perigos
causados de sobrepressão de equipamentos,
3. minimizar as perdas de material durante e
após um distúrbio operacional, causado por
uma sobrepressão rápida,
4. evitar danos a equipamentos e propriedades
vizinhos,
5. reduzir os prêmios de seguro da planta.
Operação da Válvula de Alívio
As válvulas de alívio tem discos pressionados
por mola, que fecham a abertura de entrada da
válvula contra a pressão da fonte. O levantamento do
disco é diretamente proporcional à sobrepressão
acima da pressão ajustada. Quando a pressão de
entrada se iguala a pressão ajustada, o disco pode
subir um pouco acima da sede e permitir a passagem
de uma pequena vazão do fluido. Quando uma maior
pressão se acumula na entrada, a mola é mais
comprimida, fazendo o disco subir mais,
aumentando a área de passagem, aumentando a
vazão do fluido.
O levantamento gradual do disco com o aumento
da pressão de entrada, através de toda a faixa útil da
válvula e a realização de sua capacidade de descarga
total em 25% de sobrepressão são as principais
características da válvula de alívio. Estas
propriedades diferenciam a válvula de alívio da
válvula de segurança, cujo disco obtém seu
levantamento especificado com pequena
142

sobrepressão. A válvula de alívio é usada
principalmente para serviço de líquido.
16.4. Válvula de Segurança
A válvula de segurança e a válvula de alívio de
segurança são projetadas especificamente para dar
uma abertura total com pequena sobrepressão. elas
possuem discos pressionados por mola que fecham a
abertura de entrada da válvula contra a pressão de
entrada e são caracterizadas pela abertura rápida e
completa, produzida por uma câmara que, a uma
pressão predeterminada, aumenta a área entre o
disco e a sede a um ponto onde a força da mola não
mais supera a força de entrada.
O fluido vazante é dirigido para reagir contra o
disco e a força da mola. Esta ação utiliza a energia
cinética (proporcional à massa e à velocidade) para
manter a válvula na posição aberta. Quando a vazão
for menor que 25% da capacidade da válvula, a
energia cinética não é suficiente para manter a
válvula totalmente aberta e a mola faz a válvula se
fechar. Esta repetição de abertura e fechamento é
característica da válvula de segurança. A freqüência
de repetição muito alta (chattering) é indesejável e
ocorre com válvula super dimensionada.
É essencial o conhecimento da válvula de alívio.
Por exemplo, o coeficiente de descarga é diferente
para as várias válvulas dos fabricantes diferentes. A
válvula pode ser instalada de modo que ela limita as
condições nas quais foi feito o seu
dimensionamento. As válvulas de alívio devem ser
dimensionadas e instaladas de modo que elas
controlem descarga do fluido e não sejam vitimas da
descarga do fluido.
Quando dimensionada corretamente, a válvula de
alívio continua a descarregar, até que a pressão de
entrada caia de 4 a 5% abaixo do ponto de ajuste. A
diferença entre a pressão em que a válvula de alívio
abre a pressão de fechamento é chamada blowdown.
A válvula de segurança possui um anel ajustável
para controlar o blowdown.
Válvula de Alívio e Segurança
A válvula de alívio e segurança é usada como
equipamento de alívio em refinarias de petróleo e
indústrias químicas. Ela é descrita como uma
válvula com um castelo fechado com todas as
características da válvula de segurança.
Como o nome implica, ela pode ser usada em
dois tipos de serviço como uma válvula de alívio ou
como válvula de segurança. Quando usada como
válvula de alívio, o anel de blowdown é retirado, de
modo que a câmara não produz nenhum efeito,
evitando a abertura rápida e total da válvula e
fazendo a válvula operar exatamente como uma
válvula de alívio. Ela pode ser usada também como
válvula de segurança, exceto quando a temperatura é
muito elevada e altera a característica da mola.
Válvula de controle
A vantagem da válvula de alívio e segurança é
sua versatilidade, controlando rigorosamente ou
evitando a emissão do fluido.
Dimensionamento
A válvula de alívio deve proteger equipamento
sujeito a sobrepressão, provocada por várias causas
distintas. Por exemplo, numa coluna de
fracionamento, pode aparecer sobrepressão por
causa de fogo externo, descarga bloqueada, perda de
refluxo, falha de alimentação elétrica, falha de
resfriamento, falha de instrumentos de controle . A
válvula de alívio deve ser dimensionada para cada
uma das condições em separado e o tamanho final
deve ser suficientemente grande para manipular a
maior capacidade.
O primeiro passo é calcular a vazão necessária
através da válvula de alívio de pressão para evitar
acúmulo excessivo. Em reações exotérmicas, a
válvula deve ser dimensionada para passar uma
vazão capaz de aliviar a pressão na máxima pressão
possível.
Após a capacidade do fluido a ser aliviada é
determinada, é necessário calcular a área do orifício
necessário para aliviar a quantidade predeterminada
de líquido ou vapor. Depois da determinação da
área, pode-se fazer a seleção da válvula consultando
tabelas de fabricantes, que listam várias válvulas
com a área do orifício necessária. A seleção final
será baseada na conformidade da área do orifício
com a válvula que satisfaça a pressão, temperatura e
materiais de construção.
A ASME apresenta formulas para determinar a
área efetiva do orifício que irá determinar a
capacidade especificada do fluido.
Construção da Válvula
As válvulas de segurança e alívio são
normalmente mantidas na posição fechada por meio
de um disco pressionado por uma mola. A pressão
da mola é ajustada de modo que uma pressão
predeterminada agindo sobre o disco da válvula
(sede) levantará o disco da sede permitindo a
passagem do fluido através da abertura.
Em válvulas de segurança, o disco se projeta
sobre a sede, para fornecer uma área de passagem
adicional após a abertura inicial e deste modo,
levantando rapidamente o disco para a posição de
totalmente aberta. A sede é usualmente cercada por
um anel ajustável, de modo que, quando a válvula
começa a abrir, a pressão é também aplicada a
superfície exposta adicional e não apenas ao disco.
Pelo ajuste deste disco, regula-se a pressão de
blowdown, que é a diferença entre a pressão de
alívio e uma pressão levemente menor em que a
válvula fecha. Um blowdow pequeno é
inconveniente, pois a válvula irá abrir-fechar
periodicamente e não irá abrir rapidamente.
As válvulas de alívio são projetadas de modo que
a área exposta a sobrepressão é a mesma, com a
143

válvula aberta ou fechada, fazendo com que o disco
seja levantado da sede lentamente, quando a pressão
subir, até que a válvula atinja a abertura total.
A maioria das válvulas de segura possuem mola.
Uma minoria funciona com peso e alavanca
externos.
As válvulas de alívio de pressão com mola tem a
pressão de alívio ajustada por meio de um parafuso
no topo do castelo, que varia a compressão da mola.
As válvulas de alívio são disponíveis para
temperatura criogênicas até 750 oC e de alta pressão
até 10 000 psig. A maioria das válvulas de segurança
e algumas válvulas de alívio são equipadas com uma
alavanca externa para verificação do alívio.
As válvulas de alívio são disponíveis em uma
grande variedade de materiais ferro fundido, aço
carbono, aço inoxidável, bronze, Hastelloy®, Monel,
revestida de Teflon.
Instalação e Manutenção
A instalação da válvula de alívio de pressão é
descrita no código ASME, que deve ser estudado e
entendido, para o dimensionamento, seleção e
instalação.
Os pontos mais importantes são:
1. a válvula de alívio de pressão deve ser
localizada e instalada de modo que ela seja
facilmente acessível para reparo.
2. Se o projeto de uma válvula de alívio de
pressão ou de segurança é tal que é
acumulado líquido no lado de descarga do
disco, a válvula deve ser equipada com um
dreno no ponto mais baixo.
3. A mola em uma válvula de alívio de
segurança em serviço para pressões até 140
kPa (20 psig), não pode ser resetada para
qualquer pressão além de 10% acima ou
abaixo do valor marcado na válvula. Para
pressões acima de 140 kPa (20 psig), a mola
não deve ser reajustada para qualquer pressão
além de 5% abaixo ou acima da marcação da
válvula.
4. nenhuma válvula de alívio de líquido não
pode ser menor que 1/2".
5. as válvulas de segurança e alívio devem ser
ligadas ao vaso no espaço com vapor, acima
do líquido ou em uma tubulação ligada ao
espaço do vapor no tanque a ser protegido.
6. a abertura através de toda a tubulação e
conexões entre um vaso de pressão e sua
válvula de alívio de pressão deve ter, no
mínimo, a área da entrada da válvula.
7. as válvulas de alívio de líquido devem ser
ligadas abaixo do nível normal do líquido.
8. todas as linhas de descarga devem ir
diretamente para o ponto do alívio final. Para
linhas mais longas, deve-se usar cotovelos
com raio grande, quando for necessário
mudar a direção. Deve-se evitar, no projeto
da linha, conexões próximas e deve-se
Válvula de controle
minimizar as tensões na linha , usando-se
juntas de expansão.
9. é essencial fazer e seguir um programa de
inspeção e manutenção preventiva para cada
válvula de alívio de pressão. Toda e qualquer
válvula de alívio de pressão em serviço limpo
e não corrosivo deve ser inspecionada e
testada, no mínimo, uma vez por ano.
Válvula em serviço corrosivo ou severo deve
ser inspecionada mais freqüentemente. Deve-
se registrar e manter estes relatórios de teste e
inspeção para saber quando e por quem cada
válvula foi inspecionada e testada.
10. Os testes não devem envolver apenas o ponto
de ajuste da pressão de alívio, mas também a
capacidade de alívio da válvula, nas
condições do processo.
11. A capacidade nominal de uma válvula de
segurança ou de alívio deve ser conforme o
que estiver gravado na plaqueta da válvula
para as condições de projeto originais.
18. Válvula Redutora de Pressão
18.1. Conceito
A válvula redutora de pressão serve para diminuir a
pressão a jusante para um nível determinado dentro dos
limites impostos pelo tipo de válvula usado.
Basicamente há dois tipos de redutoras:
1. operada diretamente, em que a válvula principal
é operada pela ação combinada de uma mola e da
pressão de saída, que é aplicada ao lado inferior
do diafragma. É válvula redutora mais simples e
pode operar apenas em variações limitadas de
vazão. A pressão reduzida é dependente da
pressão de entrada.
2. operada por piloto, em que a válvula principal é
aberta por meio de um pistão, que é atuado pela
pressão de uma válvula piloto. Esta válvula é
internamente balanceada e controla a pressão
reduzida de modo preciso, mesmo que haja
variação na pressão de entrada. Ela manipula
variações grandes de vazão.
18.2. Precisão da Regulação
Há uma relação definida entre a precisão da
regulação e a capacidade da válvula redutora ou
reguladora. A válvula redutora com mola deve ser
ajustada enquanto passa uma vazão mínima. A
pressão reduzida obtida, quando se aumenta
lentamente a vazão, até chegar à capacidade
especificada, é uma medida da precisão da
regulação. Uma válvula redutora ajustada para
entregar 600 kPa (100 psig) de pressão, na vazão
mínima, possui precisão de regulação de 99%, se ela
entrega 598 kPa na capacidade especificada.
144

18.3. Sensibilidade
A sensibilidade de uma válvula redutora de
pressão usa a resposta das variações da pressão e a
mantém constante a despeito das variações de carga.
Sensibilidade é diferente de precisão de regulação.
Para se obter a maior sensibilidade, as válvulas
redutoras devem ser dimensionadas e selecionadas
corretamente, instaladas e mantidas de acordo com
as instruções do fabricante, de modo que suas peças
internas se movam livremente.
18.4. Seleção da Válvula Redutora de
Pressão
A determinação da melhor válvula redutora
depende da a aplicação. Devem ser conhecidas as
respostas das seguintes perguntas
1. Quais são as pressões máxima e mínima a
montante?
A pressão a montante (upstream) é também
referida como pressão de entrada ou suprimento.
2. Qual a pressão a jusante a ser mantida
constante ou qual a faixa ajustável da
pressão reduzida desejada?
A pressão a jusante (downstream) é a pressão na
saída da válvula, ou pressão de descarga ou pressão
reduzida. O seu valor é determinado pelo processo.
Quando a pressão regulada é fixa, o
dimensionamento da válvula se baseia na pressão
diferencial estabelecida pela mínima pressão de
entrada. Se a pressão regulada é ajustável, a válvula
é dimensionada de acordo com a mínima pressão
diferencial disponível.
3. Quais as vazões mínima, máxima e media
que passam pela válvula redutora?
Não escolha o tamanho da válvula redutora
apenas fazendo-o igual ao diâmetro da tubulação.
Cada fabricante possui sua tabela de capacidade
própria.
4. Deve haver vedação total?
Uma válvula de vedação fecha totalmente,
impedindo a vazão do fluido para a saída. Somente
válvulas de sede simples podem prover vedação
total. Nunca usar válvula de sede dupla para reduzir
pressão e simultaneamente vedar.
5. Qual deve ser o tipo de conexão?
Esta resposta é determinada pela boa prática de
tubulação e as condições reais de instalação. Se a
válvula é rosqueada, é recomendado o uso de uniões
em ambas as extremidades da válvula.
Válvula de controle
18.5. Instalação
As regras gerais de instalação de válvulas
também se aplicam às válvulas redutoras de pressão,
além do seguinte:
1. Deve sempre incluir um bypass para permitir
a manutenção de emergência, sem desligar a
alimentação.
2. Não instalar uma válvula redutora em um
local inacessível, o que tornaria difícil ou
impossível a manutenção e serviço.
3. Instalar indicadores locais de pressão na
entrada e saída da válvula, facilitando o
ajuste e a verificação da válvula redutora.
4. Se a linha tiver sujeira em suspensão no
fluido, instalar um filtro antes da redutora.
5. Instalar uma válvula de segurança depois da
válvula redutora de pressão.
Fig. 8.36. Válvula reguladora de pressão com piloto
Há vários conceitos errados acerca, da válvula
redutora de pressão, nenhum sendo mais grave que
fazer o tamanho da válvula igual ao diâmetro interno
da tubulação. Invariavelmente, o tamanho correto da
válvula redutora de pressão é menor que a tubulação.
Se este procedimento não for adotado, a válvula
redutora será sempre superdimensionada e haverá
instabilidade em baixas vazões.
Para grandes variações de capacidade, a
operação de duas válvulas redutoras em paralelo
pode ser a solução. Para grandes reduções de
pressão, a operação de duas válvulas em série pode
ser a solução.
145
Válvula de controle

146
 Válvula de controle

Fig. 1.1. Folha de Especificação de Válvula de Controle

147
Válvula de controle

148
 3. Variáveis do Processo
Objetivos de Ensino
1. Conceituar quantidades físicas de quantidade, energia, propriedades, intensivas, extensivas, variáveis,
constantes, contínuas, discretas, mecânicas, elétricas, dependentes e independentes.
2. Apresentar os conceitos e notação da função e da correlação. Mostrar a função linear.
3. Apresentar os conceitos básicos e as unidades das principais variáveis de processo, como pressão,
temperatura, vazão e nível.
4. Listar e descrever os principais mecanismos de medição, de natureza mecânica e eletrônica, mostrando
as vantagens e desvantagens para fins de seleção.
5. Descrever os cuidados para a instalação, interpretação dos dados coletados e a necessidade de uso de
acessórios.

O círculo não é uma quantidade física, pois é

1. Introdução caracterizado por uma certa forma geométrica que
não pode ser expressa por números. O círculo é uma
A variável de processo é uma grandeza física que figura geométrica. Porém, a sua área é uma
altera seu valor em função de outras variáveis e quantidade física que pode ser expressa por um valor
principalmente em relação ao tempo. O objetivo do numérico (p. ex., π, 5) e uma unidade (p. ex., metro
controle de processo é o de manter uma variável quadrado).
constante ou, no mínimo, variando dentro de certos Muitas noções que antes eram consideradas
limites estabelecidos. Antes de ser controlada, uma somente sob o aspecto qualitativo foram
variável deve ser medida, dentro de uma classe de recentemente transferidas para a classe de
precisão requerida pelo pessoal do processo. A partir quantidade, como eficiência, informação e
da medição da variável, o operador de processo pode probabilidade.
efetuar o controle manual, como aumentar uma
pressão, diminuir uma temperatura, encher um
tanque (nível) ou fechar uma válvula (vazão). Em
sistema de controle automático, o sinal medido é
contínua e automaticamente comparado com um
Pressão
valor de referência e este erro é usado como função
13%
de controle, sem a interferência do operador
humano. Vazão
Em um processo industrial típico, mais de 90% Nível 41%
das medições envolvem apenas quatro variáveis: 16%
pressão, temperatura, vazão e nível. As outras
variáveis menos comuns incluem: posição,
condutividade, densidade, análise, pH e vibração.
Temperatura
2. Conceito 30%

Quantidade é qualquer coisa que possa ser

expressa por um valor numérico e uma unidade de
engenharia. Por exemplo,
massa é uma quantidade física expressa em
kilogramas;
velocidade é uma quantidade expressa em metros
por segundo e
densidade relativa é uma quantidade física
adimensional.

149
 Variáveis do Processo

3. Faixa das Variáveis 3.3. Faixa e Desempenho do Instrumento

Em Metrologia, é fundamental se conhecer a
faixa calibrada do instrumento e o seu ponto de
3.1. Faixa e Amplitude de Faixa trabalho, pois tipicamente, a precisão do instrumento
O conjunto de todos os valores que podem ser é expressa ou em percentagem do fundo de escala ou
assumidos pela variável é chamado de faixa da em percentagem do valor medido.
variável (range). A faixa da variável é expressa por O instrumento com erro de zero e de amplitude
dois números: limite inferior (0%) e limite superior de faixa possui precisão expressa em percentagem
(100%). do fundo de escala. Por exemplo, a medição de
O intervalo finito, dado pela diferença algébrica vazão com placa de orifício tem incerteza expressa
dos dois limites, é chamado de amplitude de faixa da em percentagem da vazão máxima medida ou do
variável (span). A amplitude de faixa é expressa por fundo de escala.
um único número positivo. Instrumento com erro devido apenas à amplitude
Por exemplo, a faixa de temperatura de 15 a 30 de faixa possui precisão expressa em percentagem
o
C tem amplitude de faixa de 15 oC; (30 - 15 oC = do valor medido. Por exemplo, transmissor
15 oC). A faixa de -15 a 30 oC tem amplitude de inteligente de pressão diferencial, turbina medidora
faixa de 45 oC; de vazão.
[30 - (-15) oC = 45 oC].
A faixa de medição sempre vai de 0 a 100%,
porém o 0% pode ser igual ou diferente de zero. A
terminologia das faixas é a seguinte:
0 a 100 oC - faixa normal
10 a 100 oC - faixa com zero suprimido
-10 a 100 oC - faixa com zero elevado
O conceito de faixa com zero elevado ou
suprimido é particularmente importante na
calibração de transmissores de nível.

3.2. Limites de Faixa

Na prática, uma variável pode ter limites de
operação normal e limites de operação anormal. Os
limites de operação normal são aqueles assumidos
pela variável quando não há problemas no controle
automático do processo. Quando há falhas no
controle automático e estes limites são atingidos,
geralmente existem alarmes que chamam a atenção
do operador para assumir o controle manual do
processo. O operador deve levar os valores da
variável novamente para dentro dos limites de Fig. 7.1. O manômetro deve trabalhar entre 25 e
operação normal, atuando manualmente nos 75%, onde é melhor sua repetitividade
instrumentos e equipamentos do processo. Quando,
por motivos de falha em algum equipamento ou
instrumento da malha de controle automático, a
variável contínua se afastando dos limites de
operação normal, geralmente são estabelecidos
outros limites de desligamento (trip ou shut down).
Quando a variável atinge os valores de
desligamento, todo o processo é desligado, para
proteger o operador ou os equipamentos envolvidos.
Há variáveis que podem assumir valores
negativos e positivos, em função do processo e da
unidade usada. Por exemplo, a pressão manométrica
pode ter valores positivos e negativos (vácuo).
Porém, a pressão absoluta só pode assumir valores
positivos. A temperatura na escala Celsius pode
assumir valores negativos ou positivos; porém, a
temperatura absoluta ou termodinâmica só pode
assumir valores positivos, em kelvin.

150
 Pressão
que a pressão de 100 mm H2O significa a pressão
igual à pressão exercida por uma coluna de água
4.1. Definição com altura de 100 mm.
Em Instrumentação é comum ainda se usar psi
Pressão é uma grandeza derivada, expressa como (pound square inch) como unidade de pressão, às
força por unidade de área. Dimensionalmente, tem- vezes, modificada como psig e psia, para indicar
se respectivamente pressão manométrica (gauge) e
absoluta.
[P] = [M][T-2][L-1] Na borracharia da esquina, a calibração dos
pneus é expressa em psi, mas se fala simplesmente
onde libra, que é o modo preguiçoso de dizer libra-força
[P] é a dimensão de pressão por polegada quadrado. O sugerido pelo SI é pedir
[M] é a dimensão de massa ao borracheiro para calibrar o pneu com 169 kPa, em
[T] é a dimensão de tempo vez de 26 libras.
[L] é a dimensão de comprimento
A pressão do fluido é transmitida com igual
4.3. Tipos
intensidade em todas as direções e age perpendicular
a qualquer plano. As medições de vazão são geralmente
classificadas como pressão manométrica, pressão
4.2. Unidades absoluta ou pressão diferencial. Para evitar
confusão, é conveniente colocar o sufixo na unidade,
A unidade SI para pressão é o pascal (Pa). para cada tipo de medição: manométrica (g),
1 pascal é a pressão de uma força de 1 newton absoluta (a) ou diferencial (d).
exercida numa superfície de 1 metro quadrado.
O pascal é uma unidade muito pequena. Um Pressão manométrica
pascal equivale à pressão exercida por uma coluna A pressão manométrica (gauge) é referida à
d'água de altura de 0,1 mm. Ela equivale a pressão pressão atmosférica. Ela pode assumir valores
de uma cédula de dinheiro sobre uma superfície positivos (maiores que o da pressão atmosférica) e
plana. Na prática, usa-se o kilopascal (kPa) e o negativos, também chamado de vácuo. A maioria
megapascal (MPa). dos instrumentos industriais mede a pressão
A área que causou (e ainda causa) mais confusão manométrica.
na mudança para unidades SI foi a medição de
pressão. A nova unidade de pressão, pascal, definida
como newton por metro quadrado é estranha mesmo
para técnicos e engenheiros. Assim que o pascal seja
aceito e entendido, fica fácil lidar com as pressões
extremas de vácuo a altíssimas pressões.
A grande vantagem do uso do pascal, no lugar do
psi (lbf/in2), kgf/cm2 e mm de coluna liquida é que o
pascal não depende da aceleração da gravidade do
local e da densidade do líquido. A gravidade não
está envolvida na definição de pascal. O pascal tem
o mesmo valor em qualquer lugar da Terra, enquanto
as unidades como psi, kgf/cm2 e mm H2O dependem
da aceleração da gravidade do local.
O pascal é também usado para expressar a tensão
mecânica e o módulo de elasticidade dos materiais.
Os altos valores de tensão mecânica são dados em
MPa e os valores de módulo de elasticidade em GPa.
É comum se usar altura de coluna d'água ou de
mercúrio para expressar pequenas pressões.
Dimensionalmente é errado expressar a pressão em Fig. 7.3. Conceitos e tipos de pressão
comprimento de coluna líquida, mas subentende-se

151

Pressão absoluta
A pressão absoluta é a pressão total, incluindo a
pressão atmosférica e referida ao zero absoluto. Ela
só pode assumir valores positivos. Mesmo quando se
necessita do valor da pressão absoluta, usa-se o
medidor de pressão manométrica que é mais simples
e barato, bastando acrescentar o valor da pressão
atmosférica ao valor lido ou transmitido. Só se deve
usar o medidor com elemento sensor absoluto para
faixas próximas à pressão atmosférica; por exemplo,
abaixo de 100 kPa.
Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão exercida pelos
gases da atmosfera terrestre e foi a primeira pressão
a ser realmente medida.
Pressão faixa composta
É aquela que tem pressões de vácuo e pressões
positivas em sua faixa de medição. Por exemplo, a
faixa de -200 a 200 mm H2O.
Pressão diferencial
A pressão diferencial é a diferença entre duas
pressões, exceto a pressão atmosférica. O
transmissor de pressão diferencial para a medição de
vazão e de nível é simultaneamente sensível e
robusto, pois deve ser capaz de detectar faixas de
pressão diferencial da ordem de centímetros de
coluna d'água e suportar pressão estática de até 400
kgf/cm2.
Pressão dinâmica
A pressão dinâmica da tubulação é a pressão
devida a velocidade do fluido (
1/2 p v2). Chamada de pressão de impacto.
Pressão estagnação
A pressão de estagnação é obtida quando um
fluido em movimento é desacelerado para a
velocidade zero, em um processo sem atrito e sem
compressão. Matematicamente, ela é igual a soma da
pressão estática e da pressão dinâmica. Tem-se a
pressão de estagnação na parte central do medidor
tipo pitot.
Pressão estática
A pressão estática do processo é a pressão
transmitida pelo fluido nas paredes da tubulação ou
do vaso. Ela não varia na direção perpendicular a
tubulação, quando a vazão é laminar.
Pressão hidrostática
Pressão hidrostática é a pressão exercida por
líquidos no interior de vasos e tanques. Neste caso, a
pressão é normal à superfície que contem o líquido.
No mesmo plano horizontal, as pressões em um
líquido são iguais
Pressão
Pressão de vapor
Quando há evaporação dentro de um espaço
fechado, a pressão parcial criada pelas moléculas do
vapor é chamada de pressão de vapor. A pressão de
vapor de um líquido ou sólido é a pressão em que há
equilíbrio vapor-líquido ou vapor-sólido.
A pressão de vapor depende da temperatura e
aumenta quando a temperatura aumenta. Esta função
entre a pressão de vapor e a temperatura é a base da
medição da temperatura através da medição da
pressão de vapor de líquido volátil (classe SAMA II)
4.4. Medição da pressão
A medição e o controle da pressão servem para
atender algum ou vários dos seguintes objetivos
1. a proteção de equipamento,
2. a proteção de pessoal,
3. a medição de outra variável, por inferência,
4. o controle do processo, para a obtenção do
produto dentro das especificações exigidas.
São disponíveis comercialmente vários
elementos sensores de pressão. Os critérios de
escolha devem considerar os aspectos econômicos e
técnicos do processo.
Sob o ponto de vista de custos, devem ser
considerados os custos da instalação, da
manutenção, da energia, além do custo inicial do
instrumento.
Como critérios técnicos, devem ser considerados
a faixa da medição, a aplicação do sistema e as
condições do processo O primeiro ponto a esclarecer
é qual o tipo da pressão a ser medida, se absoluta,
manométrica ou relativa. Depois os valores máximo
e mínimo da faixa, a largura da faixa e finalmente o
grau de preciso, a repetitividade, a rangeabilidade e
outros parâmetros associados ao desempenho.
A escolha do mecanismo básico de medição da
pressão depende da aplicação do sistema indicação
local, indicação remota, controle, alarme, proteção.
Existem elementos sensores que são limitados
quanto ao torque mecânico, ao movimento, ao
espaço e não podem ser usados em sistemas que
requerem transmissão remota.
Fig. 7.4. Transmissor de pressão diferencial e sensor
152
 Pressão

materiais de Teflon® ou nylon® para minimizar os

Como o elemento sensor da pressão fica em desgastes e as folgas.
contato direto com o processo ou a pressão entra
dentro do elemento sensor, é importante considerar o
grau de corrosão, toxidez e sujeira do fluido do
processo, para a escolha adequada do material de
construção do elemento. As vezes, deve-se usar o
selo de pressão para isolar o fluido do processo do
elemento sensor.
Em muitos processos as variáveis pressão e
temperatura são dependentes, e por isso deve-se
conhecer a faixa da temperatura na medição da
pressão. Quando a temperatura é elevada, exige-se
que o instrumento fique afastado do processo,
principalmente quando o instrumento é eletrônico.
Para resolver este problema, usa-se um tubo capilar
Fig. 7.5. Bourdon C e mecanismos associados
de ligação e selagem.
A pressão de processo a ser medida é ligada na
Ainda com relação ao processo, é importante
extremidade do tubo através de um soquete enquanto
definir a exigência de proteção de sobre faixa (over
que a outra extremidade é selada hermeticamente.
range). Há elementos sensores que naturalmente
Por causa da diferença entre os raios interno e
apresentam proteção para sobre faixa; eles são
externo, o tubo Bourdon-C apresenta áreas
especificados para operar em uma faixa normal de
diferentes para a pressão, logo, as forças exercidas
trabalho e podem ser submetidos a pressões mais
são diferentes e tendem a tornar reto o tubo C.
elevadas, durante curtos períodos de tempo de
Obviamente, a faixa de pressão medida deve ser
situações anormais.
conveniente de modo a provocar deformações
Os sensores podem ser divididos em duas
elásticas reversíveis. Quando se aplica uma pressão
grandes categorias mecânicos e eletrônicos
excessiva, o tubo se deforma definitivamente e pode
1. os sensores mecânicos sentem a variável de
haver até ruptura do tubo.
processo e geram na saída uma força ou um
O movimento do tubo-C é não linear e deve-se
deslocamento mecânico;
projetar um sistema de acoplamento mecânico para
2. os sensores eletrônicos sentem a variável de
linearizar este movimento com a pressão medida.
processo e geram na saída uma militensão ou
Isto é conseguido através do sistema do ângulo
alteram o valor de um parâmetro passivo, como
caminhante, do pinhão, do pivô e de engrenagens ou
resistência elétrica, capacidade, indutância.
setores de engrenagens (cams).
A precisão dos dispositivos é uma função do
4.5. Sensores Mecânicos diâmetro do tubo Bourdon, da qualidade do projeto e
A pressão é determinada pelo balanço de um dos procedimentos de calibração. Ela varia de ±
sensor contra uma força desconhecida. Isto pode ser 0,1% a ± 5% da amplitude de faixa, com a maioria
feito por outra pressão (balanço de pressão) ou força caindo na faixa de ± 1%.
(balanço de força).
Os sensores a balanço de força mais usados são
aqueles que requerem deformação elástica, como
bourdon, espiral, helicoidais, foles e diafragmas. Os
sensores a balanço de pressão mais conhecidos são o
manômetro de coluna líquida e o detector de peso
morto.

Tubo bourdon C
O tubo Bourdon é o mais comum e antigo
elemento sensor de pressão, que sofre deformação
elástica proporcional à pressão. Este elemento não é
adequado para baixas pressões, vácuo ou medições
compostas (pressões negativa e positiva), porque o
gradiente da mola do tubo Bourdon é muito pequeno
para medições de pressões menores que 200 kPa (30
psig) .
Os materiais usados para a confecção dos tubos
Bourdon incluem Ni-Span C, bronze, monel, ligas
(Be-Cu) e aços inoxidáveis (316 e 304) e sua escolha
depende da faixa de pressão a ser medida. Usam-se
Fig. 7.6. Sensor de pressão espiral simples e dupla
Os tubos Bourdon podem ser secos ou cheios de
algum líquido (e. g., glicerina).
O tubo Bourdon-C pode também ser em um
transmissor de balanço de força. A pressão aplicada
ao tubo tende a "retifica-lo". O tubo transmite a
força resultante para a extremidade inferior da barra
de força do transmissor. O mecanismo do
transmissor de balanço de força pode incorporar um
mecanismo de proteção de sobre faixa (overrange).
Basta colocar um limitador do movimento da barra
de força. Há proteção de 150% de sobre faixa.

153

O formato do tubo Bourdon é também variável e
dependente da faixa de pressão medida tipo C,
espiral, helicoidal e a hélice de quartzo fundido.
Os elementos sensores do tipo Bourdon C são os
recomendados para instrumentos de medição local
de pressão no gasoduto e em city gate.
Nos casos em que a pressão máxima do processo
possa ultrapassar o limite de sobrepressão do
instrumento, estes devem ser fornecidos com
limitadores de sobrepressão ajustados para 100 % do
valor de fundo de escala.
Os ranges de operação dos instrumentos devem
ser escolhidos de maneira que a pressão de operação
normal do processo esteja situada no segundo terço
desta faixa, observada também a pressão máxima de
operação.
Diafragma
Os sensores de pressão cujo funcionamento
depende da deflexão de um diafragma são usados, há
mais de um século. Nos últimos anos, os efeitos da
histerese elástica, atrito e desvio foram reduzidos,
conseguindo-se precisões de até ± 0,1% da
amplitude de faixa. Novos materiais com melhores
qualidades elásticas tem sido usados, como ligas de
Berílio-Cobre e com pequenos coeficientes térmicos
tais como ligas de Niquel-Span C. Quando se tem
duras condições de trabalho, temperaturas extremas
e atmosferas corrosivas, os materiais usados são
Incomel e aço inoxidável 304 e 316.
O diafragma é flexível, liso ou com corrugações
concêntricas, feito de uma lâmina metálica com
dimensões exatas. As vezes, usam-se dois
diafragmas, soldados juntos pelas extremidades,
constituindo uma cápsula. Fazendo-se o vácuo
destas cápsulas, consegue-se a detecção da pressão
absoluta.
A sensibilidade da cápsula ou do diafragma
aumenta proporcionalmente ao seu diâmetro. Quanto
maior a cápsula ou o diafragma, menores faixas e
diferenças de faixa de pressão podem ser medidas.
Os diafragmas podem ser usados em unidades de
transmissão e controle a base de balanço de
movimento e de força.
Fig. 7.7. Sensores de pressão tipo fole
Fole
Em geral, o fole transmite maior força e pode
detectar pressões levemente maiores que a cápsula
de diafragma. As desvantagens do fole são sua
dependência das variações da temperatura ambiente
Pressão
e sua fragilidade em ambientes pesados de trabalho.
Como a cápsula de diafragma, o fole pode ser usado
para medir pressões absolutas e relativas e em
sistemas de balanço de movimentos ou de forças.
Coluna Líquida
O sistema de balanço de pressão mais simples é
o manômetro ou indicador de pressão com coluna
líquida. O princípio de funcionamento é simples a
pressão criada pela coluna do líquido é usada para
balancear a pressão a ser medida. A leitura da coluna
líquida dá o valor da pressão desconhecida medida.
A pressão exercida num ponto do líquido é igual à
densidade do líquido multiplicada pela altura da
coluna de líquido acima do ponto. O líquido mais
usado no enchimento da coluna é o mercúrio por ter
alta densidade e portanto exigir colunas pequenas.
As características desejáveis do líquido são
1. ser quimicamente inerte e compatível com o
meio do processo,
2. ter interface visível e clara, sem revestir a
superfície do vidro,
3. ter tensão superficial pequena para minimizar
efeitos capilares,
4. ser fisicamente estável, não volátil sob as
condições de temperatura e vácuo de trabalho,
5. não congelar em baixas temperaturas,
6. ter densidade constante com temperatura e
pressão.
Os fluidos normalmente usados possuem faixa de
densidade relativa entre 0,8 (álcool) e 13,6
(mercúrio).
Dentro da categoria dos manômetros visuais há
uma grande variedade de barômetros: tubo-U e tubo
inclinado.
Fig. 7.8. Diferentes colunas líquidas
4.6. Sensores Elétricos
Os sensores de pressão eletrônicos podem ser de
todos tipos distintos ativos e passivos. O sensor
ativo é aquele que gera uma militensão sem
necessitar de nenhuma polarização ou alimentação.
O sensor eletrônico passivo é aquele que varia a
resistência, capacitância ou indutância em função da
154
 Pressão

pressão aplicada. Ele necessita de uma tensão de

alimentação para funcionar.

Cristal piezelétrico
O cristal piezelétrico é um elemento sensor de
pressão eletrônico que gera uma militensão em
função da pressão mecânica aplicada. Na prática, ele
é pouco usado em medições industriais, por causa de
seu alto custo. Ele é tipicamente usado em agulhas
de toca-discos.

Strain gauge
Fig. 7.10. Selos de pressão
O strain gauge é elemento sensor de pressão
eletrônico mais usado. Ele varia sua resistência
elétrica quando submetido à pressão positiva
(compressão) ou negativa (descompressão). O strain
As três partes principais de um selo padrão são
gauge pode ser usado para medir torque, peso,
as seguintes
velocidade, aceleração, além da pressão. O strain
1. recipiente superior, em contato com o líquido
gauge é ligado ao circuito detector clássico da Ponte
de selagem e colocado na atmosfera não
de Wheatstone, que requer a tensão de polarização
corrosiva, de material padrão, não especial. As
em corrente contínua ou alternada.
vezes, possui um parafuso para enchimento do
selo.
2. cápsula de diafragma, cheia com líquido de
selagem. Está em contato com o fluido
corrosivo do processo e por isso deve ser de
metal resistente a corrosão ou revestido de
Teflon® ou KEL-F®. A parte superior e a
cápsula podem ser removidas sem desconectar a
parte inferior, possibilitando ao operador limpar
o conjunto sem reencher a unidade.
3. recipiente inferior, em contato direto com o
Fig. 7.9. Strain gauge fluido do processo, deve ser de metal ou
plástico resistente à corrosão. Pode haver uma
conexão para permitir a purga contínua ou
intermitente do fluido.
4.7. Selo de pressão Os selos podem ser soldados, aparafusados ou
Selo é algo que isola dois componentes; por flangeados nas linhas de processo.
exemplo, o fluido do processo isolado do sensor.
As funções principais de um selo são as de 4.8. Pressostato
1. proteger o fluido de processo de O pressostato é uma chave elétrica acionada pela
congelamento e endurecimento devidos às pressão, usado para energizar ou desenergizar
variações da temperatura. circuitos elétricos, como uma função da relação
2. isolar materiais de processo venenoso, entre a pressão de processo e um valor ajustado pré-
tóxico, corrosivo, mal cheiroso do sensor de determinado.
pressão que é de material de construção
padrão, não compatível com o fluido do
processo.
3. evitar que fluidos viscosos e sujos entrem e
entupam o elemento detector de pressão.
As características do líquido de selagem devem
ser
1. líquido não-compressível, para transmitir a
pressão.
2. pequeno coeficiente de temperatura
3. baixa viscosidade para operar mesmo em
baixas temperaturas
4. quimicamente estável, mesmo em altas
temperaturas Fig. 7.14. Pressostato

155

Os pressostatos são disponíveis para detectar
pressão absoluta, composta, manométrica ou
diferencial, com precisões típicas de ±0,5% da
amplitude de faixa e mudar o estado de um contato
(geralmente elétrico), na saída.
O conjunto de chaveamento elétrico pode ser
chave a mercúrio ou microswitch mecânica liga-
desliga. A chave de mercúrio não contém partes
mecânicas móveis e deve ser usada em lugares livres
de vibrações e montada em nível.
A faixa ajustável é a faixa de pressão dentro da
qual o ponto de ajuste pode ser referido. O ponto de
ajuste é a pressão que atua a chave para abrir ou
fechar um circuito elétrico. O pressostato pode atuar
em seu ponto de ajuste pelo aumento da pressão
(PSH) ou pela sua diminuição (PSL).
As características elétricas de um pressostato
típico são: 115 V, com correntes de 0,3 a 10A em
corrente continua ou alternada.
Os pressostatos devem possuir diferencial
ajustável. O ajuste deve ser externo, e dotado de
tampa protetora.
Os manômetros devem atender os seguintes
requisitos:
a) mostrador de no mínimo 100 mm de diâmetro;
b) conexão de 1/2” NPT;
c) caixa em AISI 304 com grau de proteção IP
55;
d) ponteiro balanceado e com ajuste
micrométrico;
e) disco de ruptura na parte traseira;
f) material do soquete deve ser o mesmo do
elemento sensor, no mínimo aço inoxidável AISI
316.
4.9. Calibração da pressão
Os padrões industriais para calibração de pressão
dependem da faixa medida, desde vácuo médio (10-
1 mm Hg) até 103 MPa. Para pressões na faixa de
10-1 a 10-3 mm Hg, o indicador de vácuo McLeod é o
padrão. Para pressões menores que 10-3, usam-se
técnicas especiais envolvendo vazão através de
sucessivos orifícios precisos e o manômetro
McLeod.
Bomba padrão de peso morto
O manômetro ou bomba de tempo morto opera
sob o princípio de se suportar um peso (força)
conhecido por meio de uma pressão agindo sobre
uma área conhecida. Isso satisfaz a definição de um
padrão primário baseado em massa, comprimento e
tempo. Os pesos para um dado instrumento de teste
são normalmente identificados em termos de
pressão, em vez de peso.
O manômetro a pistão ou peso morto é usado
como padrão para a calibração de manômetros
industriais. O instrumento a ser calibrado é ligado a
uma câmara cheia de fluido cuja pressão pode ser
Pressão
ajustada por uma bomba ou válvula. A câmara
também se liga com um pistão vertical em que
vários pesos padrão são aplicados. A pressão é
lentamente aumentada até que o pistão e os pesos
pareçam flutuar, no ponto em que a pressão
manométrica do fluido é igual ao peso morto
suportado pelo pistão, dividido por sua área. Para
maiores precisões, tomam-se cuidados especiais,
como a diminuição do atrito entre o pistão e o
cilindro, diminuição da área entre o cilindro e pistão,
correção dos efeitos da temperatura, correção dos
efeitos de deslocamento (buoyancy) do ar e do meio
da pressão, condições da gravidade local, diferenças
das alturas.
O método do peso morto só poderia medir
pressões acima da pressão correspondente ao peso
morto colocado (pressão de tara). Esta dificuldade é
superada através de um arranjo físico especial.
A bomba de peso morto depende da aceleração
da gravidade. Para um trabalho preciso, a gravidade
sob a qual a bomba está sendo usada como padrão
deve ser considerada. Se uma bomba de peso morto
e a massa padrão de 1 kilograma são transportados
ao redor do mundo, a pressão gerada em cada ponto
da terra variará com a variação da aceleração da
gravidade. O mesmo se aplica a unidades como
altura de coluna líquida. A força no fundo de cada
coluna é proporcional à altura, densidade e
aceleração da gravidade. A variação da aceleração
da gravidade em redor do mundo é
aproximadamente de ±0,1%. Isto pode ser
desprezível em muitas aplicações práticas, porém,
quando se tem transmissores com precisão
especificada de ±0,25%, deve-se considerar os
efeitos da diferença da gravidade induzida.
A bomba de peso morto permite calibrações na
faixa de 104 a 5 x 106 Pa (0,1 a 50 bar) até 2 x 105 a
108 Pa (2,0 a 1000 bar), com incertezas da ordem de
±0,03% da pressão indicada com dados certificados
fornecidos e rastreáveis com o laboratório nacional.
Com cuidado, ela pode manter sua precisão durante
longo período de tempo.
Coluna líquida em U
Para padrão de pressão pequena, principalmente
para calibração de instrumentos de medição de
vazão e nível, usa-se o manômetro da coluna em U.
O uso da coluna líquida para a medição de pressão
se baseia no princípio que uma pressão aplicada
suporta uma coluna líquida contra a atração
gravitacional. Quanto maior a pressão, maior a
coluna líquida suportada.
A unidade de pressão da coluna líquida é o
comprimento. Mesmo que o comprimento não seja
reconhecido pelas normas ISO como unidade de
pressão, por uma questão de conveniência e tradição,
ele ainda é muito usado para medir pequenas
pressões.
A área da seção transversal do tubo não afeta a
medição e por isso pode ser não-uniforme. Em um
156

determinado local, com g constante e conhecido, a
sensitividade depende somente da densidade do
fluido. Água e mercúrio são os líquidos mais usados;
a água por ser o mais disponível e o mercúrio por ter
uma altíssima densidade e como conseqüência,
implicar em pequenas alturas de coluna.
Fig. 7.12. Manômetro digital para calibração
Para melhorar a precisão devem ser considerados
os seguintes parâmetros:
1. a expansão da escala graduada
2. valor exato do g local
3. não verticalidade do tubo
4. dificuldade da leitura do menisco do líquido
formado pela capilaridade.
5. densidade do fluido cuja pressão está sendo
medida. Isto ainda depende da temperatura e
da pressão. No caso de gases, depende
também do conteúdo da umidade.
Para trabalho de alta precisão, todos estes fatores
devem ser considerados. Tipicamente, para uma
coluna d'água:
1. uma diferença de temperatura de 16 oC varia
o fator de conversão para pascal de 0,18%.
2. diferenças devidas a gravidade são cerca de
0,1%.
3. o fator devido à densidade do ar é de 0,12%.
Com tais cuidados, pode-se ter precisão de até
0,01 mm Hg. Quando se usa coluna d'água para
medir pressões diferenciais em altas pressões
estáticas (ordem de 100 atmosferas), o erro devido
ao desprezo da densidade do ar é da ordem de 10%.
O manômetro da coluna U pode ter várias
formas, para aumentar sua precisão, como
manômetro com poço, com escala inclinada e com
micrômetro.
Manômetro de precisão
Em instrumentação, é também comum usar
manômetros para calibrar outros manômetros. A
ANSI, por exemplo, classifica os manômetros em
sete classes de precisão.
O manômetro mais preciso (classe ANSI 4A)
tem precisão de ±0,1% do fundo de escala. Eles tem
diâmetro de 12 ou 16". Eles necessariamente devem
Pressão
ter grande tamanho físico, para possibilitar a leitura
de 0,1%. Estes manômetros tem compensação de
temperatura. Eles devem ser manuseados com
cuidado para preservar a precisão. Quando usando
manômetros de faixa pequena com líquido como
meio de pressão, o efeito da altura líquida entre a
fonte de pressão e o dentro do manômetro deve ser
considerado. É chamado de Manômetro de Precisão
de Laboratório.
O manômetro com classe 3A é calibrado para
uma precisão de ±0,25% do fundo de escala. Ele tem
diâmetro de 6". Geralmente não tem compensação
de temperatura e deve ser usado em temperaturas
próximas de 23 oC. É chamado de Manômetro de
Teste.
O manômetro com classe 2A, com precisão
de ±0,5% do fundo de escala, também com diâmetro
de 4 1/2" e sem compensação de temperatura, é
chamado de Manômetro de Processo. É usado para a
medição contínua do processo.
Outros manômetros, com classes A, B, C e D,
tem precisões respectivas de ±1%, ±2%, 3-4% e 5%
do fundo de escala.
Fig. 7.13. Uso do manômetro padrão para calibração
Quanto maior a precisão do manômetro, maior é
o seu custo, mais cuidado se requer em seu
manuseio e maior freqüência de recalibração é
necessária para manter sua precisão. Os manômetros
de pior precisão geralmente são substituídos, quando
quebrados, em vez de serem consertados.
O uso de manômetro de alta precisão com
bourdon como padrão secundário ou de teste é
conveniente e prático. Ele deve ter um certificado
indicando o erro real, de modo que se possa aplicar a
correção adequada. Porém, ele é sujeito a desgaste e
requer calibrações freqüentes.
157
Pressão

158

5.1. Definições
A temperatura é uma quantidade de base do SI,
conceitualmente diferente na natureza do
comprimento, tempo e massa. Quando dois corpos
de mesmo comprimento são combinados, tem-se o
comprimento total igual ao dobro do original. O
mesmo vale para dois intervalos de tempo ou para
duas massas. Assim, os padrões de massa,
comprimento e tempo podem ser indefinidamente
divididos e multiplicados para gerar tamanhos
arbitrários. O comprimento, massa e tempo são
grandezas extensivas. A temperatura é uma grandeza
intensiva. A combinação de dois corpos à mesma
temperatura resulta exatamente na mesma
temperatura.
A maioria das grandezas mecânicas, como
massa, comprimento, volume e peso, pode ser
medida diretamente. A temperatura é uma
propriedade da energia e a energia não pode ser
medida diretamente. A temperatura pode ser medida
através dos efeitos da energia calorífica em um
corpo. Infelizmente estes efeitos são diferentes nos
diferentes materiais. Por exemplo, a expansão termal
dos materiais depende do tipo do material. Porém, é
possível obter a mesma temperatura de dois
materiais diferentes, se eles forem calibrados. Esta
calibração consiste em se tomar dois materiais
diferentes e aquecê-los a uma determinada
temperatura, que possa ser repetida. Coloca-se uma
marca em algum material de referência que não
tenha se expandido ou contraído. Depois, aqueça os
materiais em outra temperatura determinada e
repetível e coloque uma nova marca, como antes.
Agora, se iguais divisões são feitas entre estes dois
pontos, a leitura da temperatura determinada ao
longo da região calibrada deve ser igual, mesmo se
as divisões reais nos comprimentos dos materiais
sejam diferentes.
Um aspecto interessante da medição de
temperatura é que a calibração é consistente através
de diferentes tipos de fenômenos físicos. Assim,
uma vez se tenha calibrado dois ou mais pontos
determinados para temperaturas específicas, os
vários fenômenos físicos de expansão, resistência
elétrica, força eletromotriz e outras propriedades
físicas termais, irá dar a mesma leitura da
temperatura.
A lei zero da termodinâmica estabelece que dois
corpos tendo a mesma temperatura devem estar em
equilíbrio termal. Quando há comunicação termal
entre eles, não há troca de coordenadas
Temperatura
termodinâmicas entre eles. A mesma lei ainda
estabelece que dois corpos em equilíbrio termal com
um terceiro corpo, estão em equilíbrio termal entre
si. Por definição, os três corpos estão à mesma
temperatura. Assim, pode-se construir um meio
reprodutível de estabelecer uma faixa de
temperaturas, onde temperaturas desconhecidas de
outros corpos podem ser comparadas com o padrão,
colocando-se qualquer tipo de termômetro
sucessivamente no padrão e nas temperaturas
desconhecidas e permitindo a ocorrência do
equilíbrio em cada caso. Isto é, o termômetro é
calibrado contra um padrão e depois pode ser usado
para ler temperaturas desconhecidas. Não se quer
dizer que todas estas técnicas de medição de
temperatura sejam lineares mas que conhecidas as
variações, elas podem ser consideradas e calibradas.
Escolhendo-se os meios de definir a escala
padrão de temperatura, pode-se empregar qualquer
uma das muitas propriedades físicas dos materiais
que variam de modo reprodutível com a
temperatura. Por exemplo, o comprimento de uma
barra metálica, a resistência elétrica de um fio fino, a
militensão gerada por uma junção com dois
materiais distintos, a temperatura de fusão do sólido
e de vaporização do líquido.
5.2. Unidades
A 9a CGPM (1948) escolheu o ponto tríplice da
água como ponto fixo de referência, em lugar do
ponto de gelo usado anteriormente, atribuindo-lhe a
temperatura termodinâmica de 273,16 K. Foi
escolhido o kelvin (anteriormente chamado de grau
kelvin) como unidade base SI de
temperatura.Permite-se o uso do grau Celsius (oC),
escolhido entre as opções de grau centígrado e grau
centesimal para expressar intervalos e diferenças de
temperatura e também para indicar temperaturas em
uso prático.
Em 1960, houve pequenas alterações na escala
Celsius, quando foram estabelecidos dois novos
pontos de referência: zero absoluto e ponto tríplice
da água substituindo os pontos de congelamento e
ebulição da água.
A 13a CGPM (1967) adotou o kelvin no lugar do
grau kelvin e decidiu que o kelvin fosse usado para
expressar intervalo e diferença de temperaturas.
Atualmente, kelvin é a unidade SI base da
temperatura termodinâmica e o seu símbolo é K. O
correto é falar simplesmente kelvin e não, grau
kelvin. O kelvin é a fração de 1/273,16 da
temperatura termodinâmica do ponto tríplice da
água.
159

Na prática, usa-se o grau Celsius e o kelvin é
limitado ao uso científico ou a cálculos que
envolvam a temperatura absoluta. Um grau Celsius é
igual a um kelvin, porém as escalas estão defasadas
de 273,15. A temperatura Celsius (Tc) está
relacionada com a temperatura kelvin (Tk) pela
equação:
Tc = Tk - 273,15
A constante numérica na equação (273,15)
representa o ponto tríplice da água 273,16 menos
0,01. O ponto de 0 oC tem um desvio de 0,01 da
escala Kelvin, ou seja, o ponto tríplice da água
ocorre a 0,01 oC ou a 0,00 K.
Os intervalos de temperatura das duas escalas
são iguais, isto é, 1 oC é exatamente igual a 1 K.
O símbolo do grau Celsius é oC. A letra
maiúscula do grau Celsius é, às vezes, questionada
como uma violação da lei de estilo para unidades
com nomes de pessoas. A justificativa para usar letra
maiúscula é que a unidade é o grau e Celsius (C) é o
modificador.
A temperatura pode ser realizada através do uso
de células de ponto tríplice da água, com precisão de
1 parte em 104. Medições práticas tem precisão de 2
partes em 103. A escala e os pontos fixos são
definidos em convenções internacionais que ocorrem
periodicamente.
5.3. Escalas
Para definir numericamente uma escala de
temperatura, deve-se escolher uma temperatura de
referência e estabelecer uma regra para definir a
diferença entre a referência e outras temperaturas.
As medições de massa, comprimento e tempo não
requerem concordância universal de um ponto de
referência em que cada quantidade é assumida ter
um valor numérico particular. Cada milímetro em
um metro, por exemplo, é o mesmo que qualquer
outro milímetro. Escalas de temperatura baseadas
em pontos notáveis de propriedades de substâncias
dependem da substância escolhida. Ou seja, a
dilatação termal do cobre é diferente da dilatação da
prata. A dependência da resistência elétrica com a
temperatura do cobre é diferente da prata.
Assim, é desejável que a escala de temperatura
seja independente de qualquer substância. A escala
termodinâmica proposta pelo barão Kelvin, em
1848, fornece uma base teórica para a escala de
temperatura independente de qualquer propriedade
de material e se baseia no ciclo de Carnot.
5.4. Escala Prática Internacional de
Temperatura (EPIT)
O estabelecimento ou fixação de pontos para as
escalas de temperatura é feito para que qualquer
pessoa, em qualquer lugar ou tempo possa replicar
uma temperatura específica para criar ou verificar
Temperatura
um termômetro. Os pontos específicos de
temperatura se tornam efetivamente nos protótipos
internacionais de calor. A Conferência Geral de
Pesos e Medidas aceitou esta EPIT, em 1948,
emendou-a em 1960, e estabeleceu uma nova em
1968 (com 13 pontos) e em 1990 (com 17 pontos).
Fig. 7.15. – Escalas de temperatura
A Escala Prática Internacional de Temperatura
(EPIT) foi estabelecida para ficar de conformidade,
de modo aproximado e prático, com a escala
termodinâmica. No ponto tríplice da água, as duas
escalas coincidem exatamente, por definição. A
EPIT é baseada em pontos fixos, que cobrem a faixa
de temperatura de -270,15 a 1084,62 oC. Muitos
destes pontos correspondem ao estado de equilíbrio
durante a transformação de fase de determinado
material. Os pontos fixos associados com o ponto de
solidificação ou fusão dos material são determinados
à pressão de uma atmosfera padrão (101,325 Pa)
Além destes pontos de referência primários,
foram estabelecidos outros pontos secundários de
referência, que são mais facilmente obtidos e usados,
pois requerem menos equipamentos. Porém, alguns
pontos secundários da EPIT 1968 se tornaram
primários na EPIT 1990.
Há dois motivos para se ter tantos pontos para
fixar uma escala de temperatura:
1. poucos materiais afetados pelo calor mudam o
comprimento linearmente ou uniformemente.
Tendo-se vários pontos, a escala pode ser
calibrada em faixas estreitas, onde os efeitos não
linearidade podem ser desprezados.
2. nenhum termômetro pode ler todas as
temperaturas. Muitos pontos fixos permite um
sistema robusto de calibração.
160
 Temperatura

Tab. 3.1 - Pontos Fixos da Escala Prática Internacional de primários. A calibração com outro instrumento
Temperatura (1990) padrão é feita através do seguinte procedimento:
1. colocam-se os sensores dos dois
Material Estado Temperatura instrumentos em contato íntimo, ambos em um
O
# C banho de temperatura,
2. varia a temperatura do banho na faixa
1 He Vapor -270,15 a desejada,
-268,15 3. permite que haja equilíbrio em cada ponto e
2 e-H2a Ponto triplob -259,346 7 4. determinam-se as correções necessárias.
3 e-H2 Vapor ~-256,16 Termômetros com sensores de resistência de
4 e-H2 Vapor ~-252,85 platina e termopares geralmente são usados como
5 Ne Ponto triplo -248,593 9 padrões secundários.
6 O2 Ponto triplo -218,791 6
7 Ar Ponto triplo -189,344 2
8 Hg Ponto triplo -38,834 4
9 H 20 Ponto triplo 0,01
10 Ga Fusão 27,764 6
11 In Fusão 156,598 5
12 Sn Fusão 231,928
13 Zn Fusão 419,527
14 Al Fusão 660,323
15 Ag Fusão 961,78
16 Au Fusão 1064,18
17 Cu Fusão 1084,62

Notas:
a
- eH2 hidrogênio em concentração de equilíbrio
das formas ortomolecular e paramolecular, Fig. 7.16. Indicador de temperatura com enchimento
b
- Ponto triplo: temperatura em que as fases sólida, termal
líquida e gasosa estão em equilíbrio.

5.5. Medição da Temperatura

Entre os pontos fixos selecionados, a temperatura
é definida pela resposta de sensores específicos com
equações experimentais para fornecer a interpolação
da temperatura. Várias definições diferentes são
fornecidas, na EPIT de 1990 para temperaturas
muito baixas, próximas do zero absoluto. Nestas
temperaturas, usa-se um termômetro de gás He para
medir a pressão e a temperatura é inferida desta
pressão. Na faixa de 13,8033 K e 961,78 oC a
temperatura é definida por um termômetro de
resistência de platina, que é calibrado em conjuntos
específicos de pontos fixos com equações de
interpolação cuidadosamente definidas.
Acima de 1064,18 oC, a temperatura é definida
por pirômetro óptico de radiação, onde a lei de
Planck relaciona esta radiação com a temperatura.
A EPIT é continuamente revista e uma nova
versão pode estender a faixa para o extremo inferior
de 0,5 K, substituindo o instrumento de interpolação
a termopar com uma resistência de platina especial e
atribuir valores com proximidade termodinâmica
para os pontos fixos. Atualmente o mínimo valor
definido na EPIT é 13,81 K.
A calibração de um dado instrumento medidor de
temperatura é geralmente feita submetendo-o a
algum ponto fixo estabelecido ou comparando suas
leituras com outros padrões secundários mais
precisos, que tenham sido rastreados com padrões
Introdução
A medição pode ser medida por sensores
mecânicos e elétricos. Os principais sensores
mecânicos são o bimetal e o sistema de enchimento
termal. Os principais sensores elétricos são o
termopar e o detector de temperatura e resistência
(RTD).
O sensor bimetal funciona baseando-se na
dilatação diferente para metais diferentes. A
variação da temperatura medida causa variação no
comprimento e no formato da barra bimetal, que
pode ser usada para posicionar o ponteiro na escala
de indicação de temperatura.
O sistema de enchimento termal é formado por
um bulbo sensível, um sensor de pressão, um tubo
capilar de interligação e um fluido de enchimento. O
fluido pode ser gás (tipicamente nitrogênio), fluido
não volátil (glicerina ou óleo de silicone) ou um
fluido volátil (éter etílico). A temperatura é medida
através da variação da pressão do gás ou da pressão
de dilatação do fluido não volátil ou da pressão de
vapor do fluido volátil.
A medição de temperatura por termopar se
baseia na militensão gerada pela diferença de
temperatura entre as duas junções de dois metais
diferentes. A medição de temperatura por resistência
elétrica se baseia na variação da resistência elétrica

161

de metais ou termistores depender da variação da
temperatura medida.
Sensores
Existem vários modos de se determinar a
temperatura, incluindo o termômetro a gás, o
termômetro paramagnético, o termômetro de
radiação de Planck. Porém, são métodos para a
determinação termodinâmica da temperatura e só
possuem interesse científico e teórico e por isso, são
restritos a laboratórios de pesquisa.
Em siderurgia e metalurgia, quando se tem altas
temperaturas, são utilizados medidores de
temperatura tipo radiação de energia. Alguns que
utilizam o olho humano como detector e todos
servem para medir temperaturas entre 1 200 e
3 000 oC. Há ainda pirômetros com detectores de
infravermelho e com padrões de referência
objetivos.
Em laboratórios, é comum o uso de termômetros
de hastes de vidro. São tubos de vidro transparente,
contendo um fluido no seu interior capilar. A
dilatação do fluido é proporcional à temperatura
sentida no bulbo. São simples e baratos, porém são
frágeis e fornecem apenas leitura local. São
aplicados em laboratórios, oficina de instrumentação
e para medição clínica da temperatura do corpo
humano.
Os sensores de temperatura podem ser
classificados, de um modo geral, em mecânicos e
eletrônicos. Os sensores mecânicos mais usados são
os seguintes:
1. bimetal
2. enchimento termal
3. haste de vidro
Os sensores elétricos mais usados são:
1. termopar
2. resistência metálica
3. termistores ou resistência a semicondutor
Há ainda os pirômetros ópticos e de radiação,
para medição de temperatura sem contato direto.
Tab. 3.2 - Faixas e métodos de medição
Métodos Faixa de Medição
oC
Termopares -200 a 1700
Enchimento -195 a 760
RTD -250 a 650
Termistores -195 a 450
Radiação -40 a 3000
A seleção do elemento sensor de temperatura
mais adequada é parecida com a escolha dos
elementos de pressão. É uma tarefa mais simples
pois não envolve necessariamente as características
do fluido do processo, como ocorre na do medição
de nível e vazão. Um método de medição de vazão
Temperatura
ou nível pode não funcionar, o que também é
diferente do meio de medição de temperatura.
Geralmente, o meio de medição de temperatura
escolhido funciona e, na escolha, deve-se preocupar
mais com os aspectos de custo, precisão, tempo de
resposta, faixa de medição, preferência e vantagens
de manutenção.
Os parâmetros da escolha são
1. função requerida indicação, registro ou
controle.
2. local de montagem e display
3. a faixa de medição, com os valores de
trabalho, máximo e mínimo da faixa. As
medições de temperaturas muito baixas (< -
50 oC) e elevadas (>150 oC), requerem
cuidados especiais.
Termômetros de vidro
Em um termômetro com haste de vidro, a
variação volumétrica resultante da expansão termal é
interpretada como temperatura. Este termômetro foi
o primeiro sistema de expansão termal fechado e foi
conhecido desde o século XVIII, quando Gabriel
Daniel fahrenheit investigava a expansão do
mercúrio.
O termômetro de vidro é constituído de:
1. bulbo sensor
2. haste de vidro com escala graduada e com
um tubo capilar interno
3. fluido de enchimento
O bulbo sensor é a parte sensível do termômetro
e deve ser colocado no local onde se quer medir a
temperatura. A maioria do fluido fica no bulbo.
A haste de vidro possui um tubo capilar interno,
onde o fluido irá se expandir. Embora o bulbo e o
tubo capilar possam ser do mesmo material, é mais
conveniente usar um vidro para o bulbo com um
bom fator de estabilidade e para o capilar usa-se um
vidro fácil de ser trabalhado.
Para garantir a precisão do termômetro de vidro,
o tubo capilar deve ter uma área anelar uniforme ou
então, o termômetro deve ser calibrado em muitos
pontos.
Fig. 7.17. Termômetro de haste de vidro
162

O termômetro de haste de vidro pode medir
faixas estreitas de temperatura. Por exemplo, o
termômetro clínico tem
1. comprimento útil de 100 mm,
2. faixa de medição de 35,0 e 42,0 oC
3. volume do bulbo de 0,5 cm3
4. diâmetro do capilar de 0,025 mm
A haste é freqüentemente projetada e construída
com uma escala amplificadora, para melhorar a
leitura.
O fluido de enchimento pode ser líquido ou gás.
Os líquidos mais usados são:
1. mercúrio, cujo fator de expansão é de
0,005%/oC e é linear. Assim, o volume do
bulbo deve ser cerca de 10 000 vezes o
volume do capilar entre duas marcações
separadas por 0,5 oC.
2. álcool
3. pentano
4. éter
O termômetro de mercúrio pode ser usado entre
–39 oC (ponto de solidificação) e 538 oC (ponto de
ebulição). A desvantagem do mercúrio é sua toxidez.
Os termômetros com álcool e éter são usados em
temperaturas mais baixas. Geralmente adiciona-se
tinta colorida (azul, verde, vermelha) para aumentar
a visibilidade.
O espaço acima da coluna de mercúrio até o topo
selado da escala é evacuado, mas pode ser
preenchido com gás inerte seco, como nitrogênio,
para aumentar a faixa de medição de temperatura.
Outra característica importante do termômetro de
haste, principalmente do clínico, é uma restrição
colocada no tubo capilar, que evita a volta do fluido
para o bulbo, quando a temperatura baixa. Esta
restrição torna o termômetro um indicador de
máximo. Assim, para possibilitar a leitura de
qualquer temperatura, deve-se zerar ou resetar o
termômetro, sacudindo-o antes do uso.
Para minimizar a quebra acidental do bulbo de
vidro, é comum se usar um poço termal metálico
para proteger o bulbo.
As vantagens do termômetro de vidro são:
1. baixo custo
2. simplicidade
3. grande duração, se manipulado
corretamente
As desvantagens são:
1. leitura difícil
2. confinamento ao local de medição
3. não adaptável para transmissão, registro ou
controle automático
4. susceptível de quebra, pois é de vidro frágil
Mesmo um termômetro de haste de vidro deve
ser calibrado periodicamente, onde se inspecionam
visualmente e verificam as dimensões, permanência
do pigmento, estabilidade do bulbo e precisão da
escala. Depois da calibração, podem ser feitas
correções, aplicados fatores de correção ou o
termômetro pode ser descartado.
Temperatura
Norma de referência: ASTM E 77 – 92: Standard
Test Method for Inspection and Verification of
Thermometers. Várias normas ASTM cobrem os
termômetros clínicos.
Bimetal
O termômetro a bimetal possui todos os
componentes de medição – sensor, condicionador e
indicador – em um único invólucro.
O princípio de funcionamento é simples dois
metais com coeficientes de dilatação térmica
diferentes são soldados formando uma única haste. à
uma determinada temperatura, a haste dos dois
metais está numa posição; quando a temperatura
varia, a haste modifica a sua posição produzindo
uma força ou um movimento.
As partes do termômetro a bimetal são
1. o sensor, em contato direto com a
temperatura
2. os elos mecânicos, para amplificar
mecanicamente os movimentos gerados
pela variação da temperatura, detectada
pelo bimetal.
3. a escala acoplada diretamente aos elos
mecânicos, para a indicação da temperatura
medida.
4. opcionalmente, pode-se usar o sistema de
transmissão.
As vantagens do bimetal são:
1. baixo custo,
2. simplicidade do funcionamento
3. facilidade de instalação e de manutenção
4. largas faixas de medição
5. possibilidade de ser usado com os
mecanismos de transmissão.
Fig. 7.18. Bimetal
As desvantagens são
1. precisão ruim
2. não linearidade de indicação
3. grande histerese
4. presença de peças moveis que se desgastam
5. facilidade de perder calibração
A principal aplicação para o termômetro a
bimetal é em indicação local de temperaturas de
processo industrial. É muito usado para controle
163

comercial e residencial de temperatura associado a
ar condicionado e refrigeração.
O sensor a bimetal integral ao instrumento não
pode ser calibrado isoladamente mas somente pode
ser inspecionado visualmente, para verificar
corrosão ou danos físicos evidentes.
O que se faz é calibrar o sistema de indicação,
colocando-se o termômetro em um banho de
temperatura e comparando as indicações do
termômetro com as indicações de um termômetro
padrão colocado junto. O termômetro a bimetal pode
ser calibrado e, se necessário, ajustado nos pontos de
zero e de amplitude de faixa.
Termômetros para city gate
Os termômetros bimetálicos devem ter as
seguintes características gerais:
a) mostrador de no mínimo l00 mm de diâmetro;
b) conexão ao poço de 1/2” NPT;
c) haste de aço inoxidável AISI 316 com
diâmetro externo de 6 mm;
d) incerteza de medição: 1 % do “span”;
e) caixa de AISI 304, com grau de proteção IP -
55;
f) ajuste de zero no ponteiro.
As escalas devem ser de fundo branco com
caracteres pretos. Recomenda-se os seguintes
valores padronizados para os ranges, em °C: -
50/0/50; 0/100; 0/150; 0/200; 0/300; 0/400; 0/500;
0/600.
O diâmetro mínimo de linha para instalação de
poços para instrumentos de temperatura será 2".
5.6. Termopar
Princípio de funcionamento
Os termopares transformam calor em
eletricidade. As duas extremidades de dois fios de
metais diferentes (e.g., ferro e constantant), são
trançadas juntas para formar duas junções: uma de
medição e outra de referência. Um voltímetro ligado
em paralelo irá mostrar uma tensão termelétrica
gerada pelo calor. Esta tensão é função da
1. diferença de temperatura entre a junção de
medição e a junção de referência, que é o
princípio da medição da temperatura.
2. tipo do termopar usado. Pesquisas são
desenvolvidas para se encontrar pares de metais
que tenham a capacidade de gerar a máxima
militensão quando submetidos a temperaturas
diferentes.
3. homogeneidade dos metais. As instalações de
termopar requerem calibrações e inspeções
periódicas para verificação do estado dos fios
termopares. A degradação do termopar introduz
erros na medição.
Temperatura
Circuito de medição
O circuito de medição completo deve possuir os
seguintes componentes básicos
1. o termopar, que está em contato com o
processo. O ponto de junção dos dois metais
distintos é chamado de junta quente ou junta de
medição.
2. a junta de referência ou junta fria ou junta de
compensação, localizada no instrumento
receptor. Como a militensão é proporcional à
diferença de temperatura entre as duas junções,
a junta de referência deve ser constante. Como
nos primeiros circuitos havia um recipiente com
água + gelo, para manter a junta de referência
em 0 oC, a junta de referência é também
chamada de junta fria. Mesmo quando se mede
temperatura abaixo de 0 oC, portanto quando a
junta quente é mais fria que a junta fria, os
nomes permanecem, por questões históricas.
Atualmente, em vez de se colocar um pouco
prático balde com água + gelo, utiliza-se o
circuito de compensação com termistores e
resistências.
3. circuito de detecção do sinal de militensão,
geralmente a clássica ponte de Wheatstone, com
as quatro resistências de balanço. Na prática o
circuito é mais complexo, colocando-se
potenciômetros ajustáveis no lugar de
resistências fixas. Os ajustes correspondem aos
ajustes de zero e de amplitude de faixa.
4. a fonte de alimentação elétrica, de corrente
contínua, para a polarização dos circuitos
elétricos de detecção, amplificação e
condicionamento do sinais.
Configurações
As configurações de ligações podem ser de três
tipos básicos
1. o termopar é ligado diretamente do processo
para o instrumento receptor remoto. Os fios de
ligação devem ser de termopar, do mesmo tipo
que a junta de medição, a fim de não introduzir
erros de medição. Atualmente, são
desenvolvidos fios de extensão feitas de ligas
com características termelétricas iguais as do
termopar e de menor custo.
2. o termopar é ligado ao transmissor eletrônico de
temperatura. A entrada do transmissor é o
termopar, ligado ao processo e a saída é o sinal
padrão de corrente, de 4 a 20 mA cc. A
vantagem dessa ligação é que o fio de
transmissão é de cobre comum mais econômico
que o fio de termopar.
3. O termopar é ligado ao transmissor pneumático
de temperatura. A entrada do transmissor é o
termopar, em contato com o processo e a saída
do transmissor é o sinal pneumático padrão, de
20 a 100 kPa. Essa configuração é adequada
quando se tem o instrumento receptor de
natureza pneumática.
164
 Temperatura

Cada curva de termopar é diferente entre si e

todas possuem regiões não-lineares. As curvas são
necessárias e úteis para a calibração do receptor de
termopar. Quando se quer calibrar um instrumento
indicador-registrador de temperatura a termopar, em
vez de se ter um banho de temperatura, simula-se
diretamente um sinal de militensão substituindo-se o
termopar.

Fig. 7.19. Transmissor inteligente de temperatura

Tipos de termopares
Existem vários tipos de termopares, designados
por letras; cada tipo apresentando maior linearidade
em determinada faixa de medição. Essa variedade de
tipos facilita a escolha, principalmente porque há
muita superposição de faixa, havendo uma mesma Fig. 7.21. Instalação do sensor
faixa possível de ser medida por vários termopares.
A militensão gerada é de corrente contínua. O
termopar é polarizado e cada metal corresponde a
uma polaridade. Convenciona-se que o primeiro
nome do termo corresponde ao pólo (+).
Os tipos mais utilizados são
1. tipo J, de Ferro (+) e Constantant (-), com
faixa de medição até 900 oC. Para a
identificação, o Fe é o fio magnético.
2. tipo K, de Cromel (+) e Alume1 (-), para a
faixa de medição até 1.200 oC, sendo o
Cromel levemente magnético.
3. tipo T, de Cobre (+) e Constantant (-), para
faixa até 300 oC. É fácil a identificação do
cobre por causa de sua cor característica.
4. tipo S, com a liga (+) de Platina (90%) +
Ródio (10%) e Platina pura (-). Atinge até
medição de 1.500 oC e para identificação,
platina pura é a mais maleável.
5. tipo R, também liga (+) de Platina (87%) +
Fig. 7.22. Curvas dos vários tipos de termopar
Ródio (13%) e Platina (-), com a mesma
faixa de medição até 1.500 oC e
identificando-se a platina pura pela maior
maleabilidade.
Vantagens e limitações
O termopar apresenta todas as vantagens
inerentes ao sistema elétrico. Por isso, quando
comparado ao sistema mecânico de enchimento
termal tem-se
1. menor tempo de atraso,
2. maiores distâncias de transmissão,
3. maior flexibilidade para alterar as faixas de
medição,
4. maior facilidade para reposição do elemento
sensor, quando danificado
5. maior precisão.
Fig. 7.20. Sistema completo: bulbo, sensor e poço

165

Quando comparado com a resistência detectora
de temperatura, tem-se
1. o custo do elemento termopar é menor,
2. o tamanho do elemento sensor é menor,
portanto com tempo de resposta menor e mais
conveniente para montagem.
3. calibração é is fácil.
4. verificações de calibração mais fáceis. Aliás, a
medição de temperatura com termopar é
autoverificável, quando se tem o dispositivo de
proteção de queima (burnout) do termopar.
Incorpora-se no circuito de medição, um
sistema para levar a indicação da leitura para o
fim ou para o início da escala, quando ocorrer o
rompimento da junta de medição.
5. flexibilidade para modificação do circuito, para
medição de soma ou subtração de temperaturas.
6. as larguras de faixas medidas são maiores que
as conseguidas no sistema mecânico e com o
bulbo de resistência.
Porém, ele apresenta desvantagens, com relação
ao sistema de enchimento mecânico e com relação
ao bulbo de resistência elétrica
1. a característica temperatura x militensão não é
linear totalmente.
2. o sinal de militensão pode captar ruídos na linha
de transmissão.
3. o circuito de medição é polarizado, quando o da
resistência não o é.
4. requer circuito de compensação das variações
da temperatura ambiente.
5. a junta de medição pode se deteriorar, se oxidar
e envelhecer com o tempo.
Os termopares são aplicados em medições de
temperaturas em um ponto e não em uma região
média) onde se requer pequenos atrasos. Ele é
conveniente em sistemas que envolvem muitos
pontos de medição, sendo selecionado
instantaneamente um único ponto para indicação ou
registro.
Calibração do termopar
Como a homogeneidade dos fios componentes
do termopar pode se modificar, o termopar e os fios
de extensão de termopar devem ser periodicamente
calibrados. A calibração consiste em verificar se as
suas características se afastaram dentro da tolerância
(termopar bom) ou além da tolerância (termopar
deve ser descartado).
As técnicas de calibração do termopar tem sido
melhoradas constantemente em velocidade e
confiabilidade, por causa do uso do
microprocessador. A técnica antiga consistia em
ligar o instrumento receptor do termopar aos
terminais de um potenciômetro portátil de
militensão, medir a temperatura destes terminais
com um termômetro padrão, ajustar a saída do
potenciômetro para dar a indicação teórica no
receptor e anotar o ajuste do potenciômetro.
Finalmente, se procurava a temperatura
Temperatura
correspondente em tabelas padrão. Este processo
consumia muito tempo e era susceptível a erros
potenciais.
A medição de temperatura nos terminais é
necessária porque um termopar contem
inerentemente duas junções de metais diferentes e
não apenas uma. A saída de tensão deste sistema de
termopar é afetada pelas temperaturas de ambas as
junções. A medição da temperatura da junção de
medição, deste modo, requer o conhecimento da
temperatura da junção de referência. Em muitos
instrumentos, a junção de referência ocorre nos
terminais de ligação neste instrumento receptor.
O microprocessador simplificou muito a
calibração do termopar. Sua memória pode conter as
curvas de temperatura (tensão x temperatura) para os
diferentes termopares. Estas curvas são geradas
usando-se equações publicadas pelo National
Institute of Standards and Technology. Um
instrumento a microprocessador também faz a
medição da temperatura da junção de referência,
incorporando-a em um resultado compensado
corretamente. Quando a calibração do instrumento
baseado em microprocessador recebe uma tensão,
ele imediatamente translada para a unidade de
temperatura (oC), de acordo com tabelas contidas na
sua memória e indica digitalmente estes valores.
Para calibrar instrumentos com termopar, a
técnica básica é fornecer um sinal conhecido para o
instrumento receptor para garantir que ele está dando
uma indicação precisa e exata. O calibrador fornece
este sinal de uma fonte estável e monitora, ao
mesmo tempo, o sinal com o sistema de medição do
próprio calibrador. A curva temperatura versus
tensão armazenada no sistema do microprocessador
do calibrador é o ponto de referência para gerar uma
saída correta. Assim, o calibrador simula o termopar,
gerando uma tensão correspondente à temperatura e
indicando temperatura (e não tensão).
Além de calibrar e ajustar o instrumento receptor
(registrador, indicador, controlador), deve-se calibrar
o sensor em si. O sensor pode ser substituído por um
sensor novo calibrado ou pode ser removido e
calibrado em um laboratório de temperatura. Ele
também pode ser calibrado no local se um sensor
padrão de referência puder ser instalado
temporariamente próximo do termopar de trabalho.
Este caso nem sempre é possível, mas quando
possível, ele deve ser preferido. Sua vantagem é que
o sensor instalado é aferido em sua condição real de
operação. Um calibrador tendo dois canais de
entrada torna este método prático.
166
 Temperatura

2. estabilidade termal
Tab.16.3. Características dos Termopares Padrão ISA 3. ductilidade (propriedade de ser
transformado em fio fino)
4. disponibilidade comercial
5. preço acessível
Os metais mais usados são: platina, níquel e
cobre. Também é usado material semicondutor
(termistor).

Notas:
1. Conforme Norma ISA MC 96.1, Temperature
Measurement Thermocouples, 1975.
2. Cromel® e Alumel® são marcas registradas de
Hoskins Co.
3. A militensão se refere à junção de referência a 0
oC. Fig. 7.24. Curvas de resistência x temperatura .

5.7. Resistência detectora de temperatura

(RTD)

Princípio de funcionamento
A resistência elétrica dos metais depende da
temperatura; este é o princípio de operação do
sensor de temperatura a resistência elétrica (RTD -
Resistance Temperature Detector). Quando se
conhece a característica temperatura x resistência e
se quer a medição da temperatura, basta medir a
resistência elétrica. Essa medição é fácil e prática.
Normalmente, a resistência metálica possui o Fig. 1.1. Materiais para RTD
coeficiente térmico positivo, ou seja, o aumento da
temperatura implica no aumento da resistência
elétrica. A resistência de material semicondutor (Si e
Ge) e as soluções eletrolíticas possuem coeficientes
térmicos negativos, onde o aumento da temperatura Platina
provoca a diminuição da resistência. A resistência A platina (Pt) é usada para medição de faixas
elétrica a semicondutor, com coeficientes negativos, entre 0 e 650 oC. A característica resistência x
é chamada de termistor e é usada também como temperatura é linear nesta faixa e apresenta grande
sensor de temperatura e nos circuitos de coeficiente de temperatura. O sensor Pt 100 tem
compensação de temperatura ambiente das juntas de resistência de 100 Ω à 0 oC e de aproximadamente
referência do termopar.
139 Ω à 100 oC.
Os tipos mais comuns de resistência metálica são
Embora a mais cara, a platina possui as seguintes
a platina, níquel e cobre.
vantagens
Materiais da RTD 1. é disponível em elevado grau de pureza,
2. é resistente à oxidação, mesmo à alta
Teoricamente, qualquer metal pode ser usado
temperatura,
como sensor de temperatura, porém, na prática
3. é capaz de se transformar em fio (dúctil).
industrial, são usados apenas aqueles que
apresentam propriedades convenientes, tais como:
Níquel
1. linearidade entre variação da resistência
O níquel (Ni) é o segundo metal mais utilizado
termal e temperatura
para a medição de temperatura. É também

167

encontrado em forma quase pura, entre 0 oC a 100
oC apresenta um grande coeficiente termal. Porém, a
sua sensibilidade decresce bruscamente em
temperaturas acima de 300 oC. A sua curva
resistência x temperatura é não linear.
Cobre
O cobre (Cu) é outra resistência utilizada, porém
em menor freqüência que as resistências de Platina e
de Níquel.
Quando comparada com o termopar, a resistência
detectora de temperatura de platina apresenta as
seguintes vantagens
1. altíssima precisão. Provavelmente a medição de
temperatura através da platina é a mais precisa
em todo o campo da instrumentação.
2. não apresenta polaridade (+) e (-).
3. apropriada para medição de temperatura média
enquanto o termopar é adequado para medição
de temperaturas em um ponto.
4. capaz de medir amplitude de faixa estreita; de
até 5 oC
5. mantém-se estável, precisa e calibrada durante
muitos anos.
As desvantagens são
1. o alto custo,
2. os bulbos maiores,
3. o tempo de resposta é mais demorado,
4. o auto-aquecimento da resistência constitui um
problema
5. a exigência de fiação com 3 ou 4 fios para a
compensação da temperatura ambiente.
A resistência detectora de temperatura é aplicado
quando se quer uma medição com altíssima precisão
e estabilidade e quando a amplitude de faixa de
medição é estreita.
Fig. 7.25. Resistências dentro de bulbos, com os
cabeçotes de acesso
Termistor
O termistor é considerado um detector de
temperatura a resistência (RTD). As diferenças
Temperatura
básicas entre o termistor e uma resistência
convencional são as seguintes
1. o coeficiente de temperatura é negativo,
2. sua resposta é mais rápida e seu tamanho é
menor,
3. seu custo é muito menor que o da
resistência de Pt ou Ni,
As suas desvantagem são a limitação das faixas
de medição (-50 a 300 oC) e a menor precisão.
A maior aplicação do termistor é em circuitos de
compensação de temperatura ambiente na junta de
termopar.
Configurações
O RTD pode ser ligado diretamente ao receptor.
A ligação pode ser feita através de 2, 3 ou 4 fios. O
terceiro e o quarto fio são usados para compensar as
variações da resistência dos fios de transmissão do
sinal provocadas pela temperatura ambiente
variável.
O RTD é elemento sensor do transmissor
eletrônico de temperatura. A entrada do transmissor
é a resistência e sua saída é o sinal padronizado de
corrente, entre 4 a 20 mA cc. A vantagem dessa
fiação é que o fio de transmissão é comum e não
requer compensação.
O RTD é também o elemento sensor do
transmissor pneumático de temperatura. A entrada
do transmissor é a resistência e a saída é o sinal
pneumático padrão de 20 a 100 kPa. Esta instalação
é típica para instrumentação pneumática de painel e
medição de temperatura com detector de
temperatura a resistência.
Fig. 1.1. Ligação da RTD ao bulbo
168

5.8. Acessórios
Bulbo
O bulbo termal serve para
encerrar o fluido de enchimento do sistema
termal mecânico. Nessa configuração, o elemento de
temperatura é formado pelo conjunto bulbo + capilar
+ elemento sensor de pressão. O sistema é
totalmente selado, sem vazamento e sem bolhas de
ar,
proteger o termopar ou o fio de resistência
detectora de temperatura dos rigores do processo.
Em qualquer situação o bulbo está em contato
direto com o processo, quando não há poço. Os seus
materiais de construção são o aço inoxidável AISI
316 e ligas especiais, como Monel®, Hastelloy® e
metais nobres como Ti, Pt, Ta.
Fig. 7.26. Bulbos de temperatura
A geometria do bulbo de temperatura varia com
o fabricante e com as exigências do processo. Há
recomendações da Scientific Apparatus
Manufacturer Association (SAMA) para normalizar
os nomes das partes notáveis do bulbo:
parte sensível (X), é a parte que envolve o
elemento sensor (termopar ou resistência) ou a parte
que sente a temperatura, ficando em contato com o
ponto que se quer medir a temperatura. A parte
sensível pode ser ajustável (50 a 450 mm).
extensão (J) é a distância que vai do ponto onde é
fixado o bulbo até o início da parte sensível. A
extensão pode ser rígida ou dobrável.
inserção (U) é a soma da extensão e da parte
sensível; é toda a parte que fica mergulhada ou no
interior do processo. Tem-se U = X + J.
diâmetro (Y) do bulbo, ou mais precisamente, o
diâmetro da parte sensível, que é função do tamanho
do bulbo e da amplitude de faixa de temperatura
medida, quando de enchimento termal.
união, que é opcional. Quando há união, ela pode
ser fixa ou ajustável. A união é uma rosca macho e
Temperatura
sua finalidade é a de fixar o bulbo na parede do
processo ou no poço.
Fig. 7.27. Bulbo e suas dimensões
Os bulbos são usados nas seguintes
configurações
bulbo plano, o mais simples possível. É usado
em recipiente raso, em tanques abertos, onde
nenhum suporte é disponível. Não existe em Classe
III de enchimento termal.
bulbo plano com extensão dobrável, também
usado sem união, em aplicações que sejam
necessárias curvaturas da porção sensível do bulbo
para melhor resultado.
bulbo de união, fixa ou ajustável, com extensão
dobrável, para uso em vasos fechados e
pressurizados, sem proteção, com pressões até 70
MPa.
bulbo de união, fixa ou ajustável, com extensão
rígida, para uso com bulbo sem proteção, onde há
forças provocadas por agitações no tanque.
bulbo capilar, para aplicação em medição de
temperaturas médias, no interior de dutos, fornos,
secadores, estufas.
Poço de temperatura
O poço de temperatura é um receptáculo
metálico, rosqueado, soldado ou flangeado ao
equipamento do processo, que recebe o bulbo de
medição. Os objetivos do poço são os de
1. proteger o bulbo de medição da corrosão
química e do impacto mecânico;
2. possibilitar a remoção do bulbo de medição
sem interrupção do processo;
3. diminuir a probabilidade de vazamento nas
tomadas de temperatura, aumentando
também sua resistência mecânica;
4. tornar praticável a medição de fluidos de alta
temperatura, corrosivos, sujos e tóxicos e
submetidos à pressão elevada.
A principal desvantagem do poço de temperatura
é o aumento do tempo morto da resposta do sistema,
pois o poço introduz uma camada de ar entre o
bulbo, além de introduzir a resistência de sua parede.
Para diminuir essa influência deve se minimizar a
distância entre o bulbo e o poço, ou então se colocar
uma substância condutora para substituir o ar, que é
um mau condutor térmico.
169
 Temperatura

Existem poços de temperatura feitos de vários

materiais aço inoxidável, ligas especiais de Monel,
Hastelloy, Tântalo, bronze e outros. Quando se
utiliza o poço, ele funciona como um selo, podendo-
se usar bulbos de materiais padronizados. O poço de
temperatura evita que o bulbo entre diretamente em
contato com o processo.

Fig. 7.28. Poços de temperatura

Há algumas diferenças de montagem do poço

1. Montado em tubulações, podendo ser montado
rosqueado diretamente ao tubo, recebendo o
bulbo, que é aparafusado no seu interior. O poço
possui uma rosca externa para a ligação com a
tabulação e possui no interior outra rosca, onde
fica conectado o bulbo de medição. Quando a
parede do tubo é grande, o poço deve possuir
uma extensão de atraso. Quando em tabulação,
o bulbo pode ser ligado ao processo através de
uma conexão tipo T;
2. Montado em vasos, através de roscas ou de
flanges, nas paredes laterais ou no topo.
Fig. 7.29. Instalação do poço em tubulação
Quanto ao formato, o poço pode ser classificado
como:
1. poço padrão, rosqueado, de formato cilíndrico,
com comprimentos acima de 150 mm e rosca
externa de 1/2" a 1" NPT;
2. poço padrão, com rosca externa afastada da rosca
interna, apresentando um "atraso", apropriado
para superfícies com revestimento de isolação;
3. poço cônico, usado em tubulações com fluidos
em alta velocidade, serviços abrasivos, linhas de
vapor ou qualquer outra instalação que requeira
alta resistência lateral;
4. poço flangeado, mais prático que o
rosqueado, usado quando a tomada do
processo é feita em flange.

170
Temperatura

171
 Nível

1. Introdução

Conceito de Nível
O nível é a altura da coluna de líquido ou de
sólido no interior de um tanque ou vaso. O nível não
se aplica a gases em tanque de teto fixo, pois o gás
sempre ocupa todo o espaço. Porém, em quando se
armazena líquidos voláteis (p. ex., gasolina), é
comum o uso de tanque com teto flutuante. O teto
flutua exatamente para minimizar o nível de gás
contido. Há aplicações industriais onde se tem um
único vaso armazenando dois líquidos que não se
misturam e se quer medir a interface desses dois
líquidos, e.g., óleo e água. Fig. 8.1. Tanques de armazenagem

Unidades de Nível
A unidade de nível é a unidade de comprimento
do Sistema Internacional de Unidades (SI), que é o
metro (m). Porém, é prática comum se referir ao
nível como percentagem (%): o nível tem um nível
que varia entre 0 e 100%, podendo assumir todos os
valores intermediários. Também se usa a massa ou o
volume ocupado pelo produto no tanque para se
referir ao seu nível. Nestes casos, o nível seria
expresso em kilograma (kg) ou metro cúbico (m3),
respectivamente.
Medição de Nível
Os motivos e justificativas para se medir o nível
são, principalmente:
1. Inventário
2. Transferência de custódia
3. Segurança
4. Fornecimento consistente
5. Economia
Transferência de custódia
Na industria de petróleo, é comum a compra e
venda de produtos baseadas na medição de nível de
tanques de armazenagem. Obviamente, estes tanques
devem ser, a priori, arqueados pelo órgão nacional
regulador, no Brasil, o INMETRO.
Arquear um tanque é construir uma tabela de
capacidade do tanque, fazendo uma correspondência
precisa entre o seu nível e o volume contido no
tanque. Também são arqueados caminhões tanque,
vazões tanque e tanques de navio.
Há métodos geométricos e volumétricos para
arquear um tanque de armazenamento.

Inventário
Uma razão importante para medir nível é para
manter histórico de inventários em termos de massa
ou volume. O usuário quer saber a quantidade
disponível para um processo ou para venda.
Por exemplo, no automóvel é importante haver
um medidor de nível do combustível do tanque, para
Fig. 8.2. Medição de nível
que o motorista saiba quando é oportuno se
abastecer.

172

Segurança
O nível é medido também por questão de
segurança. Encher um tanque além de sua
capacidade nominal pode causar perigos de
segurança, como vazamentos de tanques abertos ou
aumento perigoso de pressão em tanques fechados.
Pressão excessiva pode resultar em ruptura. Se o
tanque estiver armazenando produto corrosivo,
tóxico, inflamável ou explosivo, vazamentos e
rupturas podem resultar em catástrofes.
Fornecimento consistente
Muitos processos industriais requerem o
suprimento estável de entradas e saídas. Uma
alimentação consistente é difícil de se manter se
houver flutuação e oscilação na linha de
alimentação. Um vaso de armazenagem entre o
suprimento e o processo pode agir como um filtro
amortecedor, garantindo uma alimentação estável e
consistente. Se o nível do tanque de armazenagem é
mantido constante, a alimentação do processo
também se mantém constante e estável.
Em industria de papel e celulose, a alimentação
consistente está diretamente relacionada com a
qualidade do produto, pois uma alimentação
consistente garante que cada folha de papel tem a
mesma espessura, sempre.
Economia
A medição precisa do nível pode aumentar a
eficiência e economia da planta de processo. Por
exemplo, pode-se armazenar matéria prima para a
produção programada e também para a produção,
antes de ser entregue ao cliente.
Na indústria, é comum o armazenamento de
óleos combustíveis e outras utilidades.
Fig.8.3. Medição manual de nível
Nível
Fig.8.4. Medição automática de nível
2. Medição Manual
Introdução
O nível pode ser medido de modo manual ou
automático. A medição manual de nível geralmente
envolve o uso de uma régua, vareta, trena ou fita
acoplada a um peso de imersão. O medidor manual
padrão de nível de petróleo é a trena graduada em 1
mm.
As vantagens da medição manual são
1. Simplicidade, pois envolve uma trena
2. Facilidade por ser uma medição direta
As desvantagens são:
1. O operador deve ir ao local, que às vezes é alto,
perigoso e pode ocorrer em horas inoportunas,
como madrugadas, momentos de chuva ou
ventania.
2. Medições de produtos tóxicos requerem uso de
mascara apropriada e cuidados adicionais
3. Para que a medição seja sempre precisa, o
operador deve seguir sempre um procedimento,
senão haverá uma variabilidade devida ao
operador.
4. Para que a medição seja sempre exata, a régua
ou trena de medição requer calibração da trena
ou troca periódica por uma nova certificada.
A norma internacional que trata da medição
manual de nível é a ISO 4512 (15 DEZ 2000):
Petróleo e produtos líquidos de petróleo –
Equipamentos para a medição de níveis de líquido
em tanques de armazenagem – Métodos manuais.
Os principais pontos desta norma serão
mostrados, a seguir.
Geral
É necessário um certificado de calibração para
qualquer um dos equipamentos de medição, tais
como réguas graduadas, pesos, réguas para ullage. O
certificado deve ser emitido por uma autoridade
173

competente, como INMETRO ou órgão credenciado
por ele e deve ser rastreável a padrões nacionais ou
internacionais, com um limite de confiança de 95%,
que está dentro do máximo erro permissível
especificado.
Equipamento que foi sujeito a reparo não pode
ser usado como referência, mas pode ser usado para
outros objetivos se ele for verificado por uma
autoridade competente e foi considerado conforme
com as exigências da norma ISO 4512.
Trena
A trena ou fita de imersão deve ser usada em
conjunto com um peso de imersão (dip-weight),
régua de ullage ou régua para detectar água. A fita é
enrolada em uma carretilha, que é um tambor
contido dentro de uma estrutura equipada com uma
manivela.
É recomendada que os pesos, régua de ullage e
régua de detectar água sejam destacadas da fita,
quando transportada ou armazenada para evitar a
flexão constante no ponto de fixação, facilitando a
quebra da fita neste ponto.
O conjunto fita, dispositivo de fixação e peso,
que forma um sistema contínuo e completo, deve ser
construído de modo que o zero do sistema seja a
face inferior do peso. Há graduação em todo
comprimento da fita
A fita deve ser construída como um
comprimento contínuo de aço. O material da fita
deve ter as seguintes especificações:
1. alto conteúdo de carbono (0,8 %)
2. resistência de tensão entre 1 600 a 1 850
N/mm2
3. Coeficiente linear de expansão:
(11 ± 1) x 10-6 oC-1
Para determinados produtos petroquímicos,
deve-se usar outros materiais, tais como aço
inoxidável, quando é necessário corrigir o
comprimento da régua por causa da variação da
temperatura do processo.
Fig. 8.6. Sistema típico de enrolamento
Nível
A fita deve ser revestida com um material
anticorrosivo para proteção durante a armazenagem.
Este material não pode isolar eletricamente a fita.
A fita deve ser enrolada de modo adequado em
um sistema com polia, em uma extremidade. Na
outra extremidade, deve ser fixado o peso, régua de
ullage ou régua para detectar água. O dispositivo de
fixação deve ter um meio de evitar o
desprendimento acidental do peso, régua de ullage
ou régua para detectar água.
As dimensões da fita devem ser:
1. Largura: (13,0 ± 0,5) mm
2. Espessura (não esticada):
(0,25 ± 0,05) mm
3. Comprimentos recomendados:
5 , 10 , 15 , 25 , 30 , 40 e 50 m
As fitas devem ser graduadas em uma única face.
Elas devem ser graduadas em m, cm e mm, em toda
sua extensão. As marcas da graduação devem se
relacionar às condições de referência especificadas
de temperatura e tensão mecânica, onde a tensão é
igual àquela que a fita experimenta devido à massa
do peso de imersão, quando a combinação fita-peso
é suspensa verticalmente no ar (±10 %).
As marcas de graduação devem de largura
uniforme e não mais que 0,5 mm e devem ser
perpendiculares à borda da fita.
As marcas de graduação devem ser permanentes
e indeléveis. O processo de marcação não pode
isolar eletricamente a fita de imersão.
A marcação pode ser por gravação, serigrafia ou
qualquer outro meio permanente e indelével e
resistente a solventes.
As marcas da escala devem ter largura uniforme,
devem ser normais à extremidade da fita de imersão.
O comprimento da escala deve estar relacionado
com a unidade de medição correspondente. As
marcas da escala devem ser tais que formem uma
escala distinta e clara e que sua espessura não cause
qualquer incerteza na medição.
As marcas da escala devem ser claramente
numeradas, como mostrado na Tab. 1.
A referência zero (zero datum) do conjunto fita
de imersão e peso de imersão deve estar na face
inferior do peso de imersão.
Precisão (erro máximo permissível)
O erro máximo permissível para qualquer
distância da referência zero do peso de imersão até a
marca de graduação de 30 m não pode exceder ±1,5
m para uma combinação nova de fita-peso, na
condição de referência especificada de temperatura e
tensão, quando comparada contra um instrumento de
medição de referência. O erro máximo permissível
para a marca de graduação de 30 m nunca pode
exceder ±2,0 m para uma combinação de fita-peso,
em serviço. (Ver Tab. 2).
A incerteza com limite de confiança rastreável
certificado de 95 % do instrumento de medição de
referência usado para verificar o erro máximo
174

permissível da combinação fita-peso de imersão não
pode exceder ±0,5 mm para qualquer distância entre
0 e 30 m.
A precisão de calibração de cada combinação de
trabalho fita-peso de imersão deve ser verificada
antes do primeiro uso e depois, em intervalos
regulares (por exemplo, 6 meses). Tipicamente, esta
verificação deve incluir:
A distância entre a referência de zero do
conjunto fita-peso e uma graduação conveniente da
fita (por exemplo, 300 mm) deve ser verificada
usando um microscópio móvel com vernier ou um
dispositivo de medição de referência similar (com a
incerteza com limites de confiança de 95 % não
excedendo ±0,20 mm em qualquer ponto até 500
mm), quando o conjunto fita-peso é suspenso
verticalmente no ar.
A distância da marca de graduação escolhida da
fita para uma série de outras marcas de graduação
em intervalos aproximados de 5 m deve ser
verificada por comparação direta com uma fita
mestre de referência ou outro padrão (com a
incerteza com limites de confiança de 95 % não
excedendo ±0,25 mm em qualquer ponto até 30 m),
quando o conjunto fita-peso é suspenso
verticalmente no ar ou, como alternativa, é suportada
horizontalmente em sua tensão e temperatura de
referência.
Em um procedimento típico de verificação, a
incerteza combinada das duas incertezas dos
instrumentos de medição, no limite de confiança de
95 %, é estimada pela raiz quadrada da soma dos
quadrados das incertezas individuais, como:
± (0,20 2 + 0,25 2 = ±0,32 mm,
que está dentro do limite máximo especificado
de ±0,5 mm.
Uma tensão de referência de 10 ou 15 N é
recomendada para conjunto típico de fita-peso,
quando isto representa um boa aproximação da
tensão de uma fita padrão de 30 m, quando suspensa
verticalmente no ar com um peso de imersão padrão
de 0,7 kg fixado. Correções de comprimento devem
ser feitas quando a fita que é fabricada ou calibrada
em outras tensões de referência são sujeitas a
diferentes tensões, quando em uso.
Tab. 2. Erro máximo permissível para conjuntos de fita e
peso de imersão
Comprimento fita-peso, Conjunto fita-peso
0,000 a 30,000 m ±2,0 mm
30,001 a 60,000 m ±3,0 mm
60,001 a 90,000 m ±4,0 mm
Nível
Cada fita deve ser marcada em sua extremidade
com o seguinte:
1. Número desta norma ISO 4512
2. Nome do fabricante
3. Condições padrão de calibração:
4. Temperatura, padrão 20 oC
5. Tensão aplicada na calibração, normal 10
ou 15 N
6. Qualquer marca oficial necessária de
conformidade
A capacidade do sistema de enrolamento da fita
deve ser suficiente para enrolar o comprimento total
da fita sem uma tensão, na fita ou na polia.
O sistema de enrolamento deve ser construído
com algum material resistente a faísca (e.g., latão).
O comprimento da fita para o qual o sistema de
polia é projetado deve ser claramente marcado.
O tambor de enrolamento não deve ser menor
que 28 mm em diâmetro e deve ser fornecido com
uma manopla de enrolamento.
O tambor de enrolamento deve ter um pino
adequado em que a bobina seja presa, na
extremidade interna da fita.
Fig. 8.5. Fitas de imersão com pesos
A fita deve ser enrolada de modo que passe
livremente através do espaço entre o tambor e a
manivela, com as marcas de graduação visíveis na
fita enrolada.
A fita e o sistema de enrolamento devem ser
eletricamente aterrados, quando em uso.
Peso de imersão
O peso de imersão é projetado e construído para
ser usado em combinação com a fita de imersão.
O material do peso de imersão deve ser resistente
a faísca e com densidade adequada (material típico:
latão)
O peso de imersão deve ter formato cilíndrico no
meio e cônico na extremidade inferior. A base deve
ser chata, com uma superfície normal ao eixo maior.
O formato cilíndrico afinado na ponta fornece a
sensitividade em imergir e penetrar em depósitos
mais facilmente que um formato totalmente
cilíndrico.
175

Um peso com uma extremidade muito
pontiaguda não é recomendado, pois é susceptível a
dano mecânico que afeta a precisão da medição e
pode se desgastar rapidamente, quando em uso.
A extremidade superior deve ser projetada para
permitir a fixação da fita de imersão. Esta fixação
não deve afetar a precisão do conjunto fita-peso.
Uma face chata, não menor que 10 cm, deve ser
provida para ter uma escala gravada, continuando a
escala da fita.
A massa do peso de imersão deve ser, no
mínimo, de 0,6 kg, para manter a fita sempre
esticada, quando em uso.
Quando medindo nível de tanque que pode
conter uma camada no fundo de sedimento separado,
é desejável usar um peso mais pesado (e.g., 1,5 kg),
para ele penetrar mais facilmente no sedimento.
Porém, a precisão de calibração da fita assume que a
fita é calibrada com um peso normal de 0,7 kg.
Assim, uma pequena correção do peso pode ser
requerida para compensar a tensão maior que a fita
experimenta, se é usado um peso maior.
O peso de imersão deve ser graduado em toda a
extensão de seu corpo.
O erro máximo permissível para qualquer
distância da referência zero do peso de imersão até a
escala graduada do peso não pode exceder ±0,5 m.
Se a precisão das graduações da escala precisar ser
certificada, a escala deve ser calibrada usando-se um
microscópio portátil com vernier ou um dispositivo
de medição de referência similar, com uma incerteza
com limites de confiança de 95 %, que não excede
±0,20 mm, em qualquer ponto de 0 a 500 mm.
A face inferior do peso deve agir como uma
referência de zero para graduação do conjunto fita-
peso de imersão.
As marcas da escala devem ser gravadas e não
podem exceder a largura de ±0,50 mm.
As marcas da escala devem ser normais ao eixo
principal do peso e deve ser uma projeção das
distancias correspondentes do eixo do peso.
Cada peso deve ter a seguinte marcação:
1. O número da norma ISO 4512
2. Qualquer marca oficial de conformidade
necessária
3. Medição Automática
Introdução
O nível pode ser medido de modo manual ou
automático.
A medição automática é contínua e com
nenhuma ou com uma mínima interferência do
operador.
As principais vantagens da medição automática
de nível são:
1. Feita com a mínima intervenção do operador e
por isso sujeita a menor variabilidade.
Nível
2. Operador pode se ocupar de funções mais
nobres do que a de fazer a medição rotineira de
nível.
3. Operador não necessita ir ao topo do tanque
fazer medição, se expondo às intempéries e às
emanações dos produtos.
4. O sinal de medição automática pode ser
facilmente integrado a outros sistemas da
empresa, como faturamento, contabilidade,
produção, Receita Federal, sistema de medição
fiscal.
As desvantagens da medição automática de nível
são:
1. O sistema de medição, composto de sensor,
condicionador e mostrador, precisa ser calibrado
periodicamente.
2. Geralmente a aquisição e manutenção do
sistema automático de nível são mais caras.
3. O sistema de medição precisa ser validado para
a Receita Federal ou outros órgãos
governamentais, como ANP.
4. O sistema de medição automática é mais
complexo, requer maior treinamento e
envolvimento do operador.
As normas que tratam da medição automática de
nível são:
1. OIML R 85 (1998): Medidor automático de
nível para medir o nível de líquido em tanque
de armazenagem fixo
Parte 1: Exigências metrológicas e técnicas –
Testes
Parte 2: Formato do relatório de teste
2. ISO 4266 (15 DEZ 1994): Petróleo e produtos
líquidos de petróleo – Medição direta de
temperatura e nível em tanques de
armazenagem – Métodos automáticos
Exigências metrológicas
Um medidor automático de nível é constituído,
no mínimo, de:
1. Um elemento detector do nível do líquido
2. Um instrumento transmissor
3. Um instrumento mostrador
Todos os materiais usados no medidor
automático de nível devem ser de boa qualidade e
adequados para sua aplicação.
As unidades de medição autorizadas são as do SI
(Sistema Internacional de Unidades). Indicações do
innage ou ullage devem ser em unidade de
comprimento, acompanhada do nome ou símbolo da
unidade. Pode-se usar a indicação de informação
não-metrológica, desde que não seja confundida com
a informação metrológica.
Intervalo da escala não pode exceder 1 mm.
Para uma indicação analógica, a distância entre
marcas sucessivas da escala não podem ser menores
que 1 mm.
Um medidor automático de nível pode ter mais
de um dispositivo de indicação. Normas nacionais
176

podem requerer uma saída para ligação com um
indicador local no tanque.
Pode haver um indicador adicional ao medidor
automático de nível.
Uma indicação remota deve ser identificada de
modo claro com relação ao medidor automático de
nível que ela pertence.
Por motivos metrológicos, deve ser disponível
uma indicação do innage ou ullage, dependendo do
princípio de medição do medidor automático de
nível.
O medidor automático de nível é classificado
conforme sua precisão em
Classe 2
Aplicável a todo tanque não refrigerado, dentro
do escopo da norma.
Classe 3
Aplicável apenas a tanque com fluido
(hidrocarboneto) refrigerado.
Os erros máximos permissíveis relativos e
absolutos, positivos e negativos, nas condições de
operação especificadas, estão mostrados na Tab. 1.
Tab.1. Classes de precisão
Classe de Precisão
2 3
A ±0,02% ±0,03%
B ±0,04% ±0,06%
C 2 mm 3 mm
D 3 mm 4 mm
Os erros máximos permissíveis da Tab. 1 se
aplicam a
1. Indicação de um innage ou ullage de acordo
com o princípio de medição do medidor
automático de nível.
2. Indicação de uma diferença entre dois níveis
medidos em uma direção de operação.
Na Tab. 1, as linhas A e C se aplicam ao medidor
automático de nível em si, antes de ser instalado no
tanque, para aprovação do padrão e para verificação
inicial. O erro máximo permissível é o valor maior
de:
1. Valor absoluto calculado da linha A para a
indicação correspondente
2. Valor absoluto da linha C
Na Tab. 1, as linhas B e D se aplicam ao medidor
automático de nível, depois de ser instalado no
tanque de armazenagem, para verificação inicial e
subseqüente. O erro máximo permissível é o valor
maior de:
1. Valor absoluto calculado da linha B para a
indicação correspondente
Nível
2. Valor absoluto da linha D
O erro de histerese, quando mudando a direção
do movimento do nível não pode exceder a :
2 mm Classe 2
3 mm Classe 3
Normas nacionais podem prescrever que a
provisão do primeiro item de 3.4.2.1 seja aplicável à
indicação de um dip.
A discriminação do medidor automático de nível
em si deve ser tal que a variação da indicação de 1
mm, no mínimo, na ocorrência de uma variação no
nível de:
2 mm Classe 2
3 mm Classe 3
Se um medidor automático de nível dá mais que
uma indicação e impressão, cada indicação deve
estar conforme com o erro máximo permissível da
Tab. 1. A diferença entre quaisquer duas indicações
não pode ser maior que 1 mm, sob condições
estáveis de nível.
O campo de operação é determinado pelas
seguintes características:
1. Temperaturas mínima e máxima do liquido
2. Pressões mínima e máxima do liquido
3. Características do líquido e o meio acima
do líquido
4. Densidades mínima e máxima do líquido e
do meio acima do líquido
5. Capacidades mínima e máxima do medidor
automático de nível
As normas nacionais podem permitir o uso de
um medidor automático de nível sob condições
diferentes e fora das condições de operação
especificadas, desde que sejam feitas as devidas
correções dos valores medidos.
Equipamentos auxiliares, tais como alarme,
desarme, não podem afetar os resultados da medição
e não podem ter características que facilitem o uso
fraudulento.
O medidor automático de nível deve ser marcado
de modo legível e claro com as seguintes
informações:
1. Nome do fabricante
2. Número de série e ano de fabricação
3. Marca de aprovação do modelo
4. Designação da classe de precisão
5. Faixas definindo o campo de operação
6. Qualquer outra informação requerida no
certificado de aprovação do modelo
As marcas descritivas devem ser indeléveis e de
um tamanho, formato e claridade que permitam a
leitura fácil, nas condições de operação do medidor
automático de nível. Elas podem ser agrupadas
juntas em um local visível do medidor automático de
nível em si ou em uma placa de dados fixada nele.
177
 Nível
5. Medidores de nível

Medidores favoritos
Os métodos de medição de nível são numerosos.
Há dezenas de diferentes princípios de operação,
alguns muito antigos e outros recentes e ainda não
comprovados.
Os medidores de nível industriais mais usados
sao:
1. Bóia
2. Deslocador (displacer)
3. Pressão diferencial
4. Radar

Medidor com Bóia
A medição de nível por bóia é direta e
extremamente simples e usada em tanque aberto
para a atmosfera. A bóia ou flutuador está em
contato direto com o líquido do processo e é presa
por um cabo a um contrapeso, passando por uma
polia.
Há sistema onde o próprio contrapeso estabelece
o valor do nível Tem-se uma escala invertida de 100
a 0%. Quando o tanque está vazio, o flutuador está
baixo, o contrapeso está na altura máxima. Quando o
tanque está cheio, o flutuador está no topo do tanque
e o contrapeso no ponto mais baixo.
Fig. 1.1. Medição de nível com bóia e régua
Cuidados que devem ser tomados na medição
com bóia:
Inspecionar periodicamente o sistema de polias,
fios, pesos e bóias, para garantir verticalidade,
tensão correta e medição no prumo.
Garantir que a leitura seja feita sem erro de
paralaxe. Como a régua graduada é grande (pode ter
até 10 metros) e o operador é menor, deve-se prover
sistema de elevador ou escada para ele fazer a
leitura.
Tipicamente, em medição de petróleo com baixa
produção (menos que 50 m3/dia), permite-se o uso
de medição de nivel com bóia e régua. Nesta
aplicação, a graduação da régua deve ser, no
máximo, de 20 mm.

Fig.8.8. Bóia ligada à régua

Outros sistemas acoplam engrenagens mecânicas

na polia, de modo que a rotação da polia estabelece
o nível do líquido.
Há ainda a possibilidade de se acoplar um
potenciômetro elétrico à polia, de modo que a
rotação da polia estabelece a posição do terminal do
potenciômetro, possibilitando a geração de um sinal
elétrico dependente do nível.
Embora simples, os sistemas com bóia são de
precisão media (±1% do fundo de escala) e são
usados principalmente para proteção.

178

Medição com Deslocador
É também um método muito popular e
conhecido. Seu princípio de funcionamento é a lei de
Arquimedes, o da eureka: quando um corpo é
submerso em um líquido, ele perde peso igual ao
peso do líquido deslocado. O sistema de medição de
nível por deslocador se resume na detecção e
medição de um peso que varia com o nível.
Há quem chame esse sistema de medição de
nível de medidor com flutuador. O nome é incorreto,
pois, na realidade o elemento sensor não flutua, mas
fica submersa no líquido cujo nível está sendo
medido. Quem flutua é a bóia, também usada como
sensor de nível, porém, com outro princípio de
operação.
Fig. 8.9. Medição de nível com deslocador: topo, lateral e
gaiola
Deslocador fixo
O deslocador é suspenso de um transmissor de
nível, que detecta a força (peso) variável. Quando o
nível é mínimo, o deslocador está imediatamente
acima do nível e totalmente fora do líquido. Seu
peso é máximo e o sinal transmitido deve
corresponder ao zero da escala de medição. Quando
o nível sobe, o peso aparente do deslocador diminui,
mantendo assim uma relação linear e proporcional
entre o peso e o nível do líquido. Quando o nível
atinge o valor máximo calibrado, o deslocador deve
estar totalmente submerso. Nessa posição ele
apresenta o mínimo peso aparente e o transmissor
deve gerar sinal correspondente a 100% do nível.
Os problemas práticos que aparecem e devem ser
superados são:
1. a selagem do sistema detector do
transmissor com o tanque de processo, que
não deve ter atrito, deve suportar as
pressões e temperatura do processo e não
sofrer corrosão do líquido.
2. o tipo de tomada de nível, geralmente feito
através de flanges com face ressaltada. Há
tomadas através de três tipos básicos:
Nível
lateral, topo e de gaiola. A gaiola é uma
extensão do tanque principal. Ela é usada
para facilitar a retirada e manutenção do
sistema e quando há muita onda no interior
do tanque. Ela é limitada quando a pressão
é elevada ou pode haver vazamentos.
o cálculo correto do peso e do tamanho do
deslocador. As vezes, é conveniente adicionar ao
sistema uma proteção ao transmissor, de modo que o
peso do deslocador não lhe fique aplicado durante
muito tempo.
O comprimento do deslocador nunca pode ser
menor que o nível a ser medido.
A densidade do material do deslocador deve ser
sempre maior que a densidade do líquido do tanque.
O desempenho do sistema com deslocador possui
as seguintes características:
1. pode ser aplicado para medição de nível de
líquido, interface do líquido-vapor,
densidade de líquido, interface entre dois
líquidos.
2. o sistema é simples, confiável e
relativamente preciso.
3. como há uma grande variedade de materiais
para a construção do deslocador e das
braçadeiras de ligação com o transmissor, o
sistema pode ser usado para medir líquidos
corrosivos.
Como limitações tem-se:
1. Uso restrito para tanque não pressurizado
2. Aplicação apenas para líquidos limpos, pois
não se pode ter deposição ou incrustarão de
material no deslocador (alterando seu peso).
3. Dificuldades e restrições nos selos
4. Custo elevado, principalmente quando o
deslocador é de material especial.
A precisão do sistema de medição de nível com
deslocador fixo é tipicamente de ±0,5% do fundo de
escala.
Fig. 1.1. Deslocador fixo
179
 Nível
Deslocador móvel reversível. Este servo motor está acoplado ao eixo
É possível se medir nível com um deslocador sem fim que aciona a coroa dentada e
móvel, em vez de fixo. Neste sistema o deslocador conseqüentemente, o tambor de medição, de modo a
tem o formato de bóia e se move como se fosse uma fazer subir ou descer o deslocador, até que seja
bóia, acompanhando a superfície livre do líquido. obtida novamente a imersão correta.
Porém, o que faz ele se mover é um sistema de A tensão mecânica do fio que sustenta o
servomecanismo acoplado a ele. Quando o fio que deslocador é igual à diferença entre o peso do
aciona o deslocador se parte, ele vai para o fundo do deslocador e o empuxo correspondente ao volume
vaso, pois ele é muito mais pesado que o líquido. do líquido deslocado pela parte submersa. Na
Este sistema de medição de nível foi desenvolvida balança de equilíbrio, as placas centrais são
pela ENRAF. tensionadas por duas molas para contrabalançar a
O medidor de nível utiliza como elemento sensor tensão do fio e manter o deslocador em equilíbrio. O
um pequeno deslocador com densidade maior que a peso do deslocador, mesmo quando totalmente
do líquido cujo nível é medido. O deslocador é imerso mantém o cabo de medição sempre
suspenso por um cabo flexível que se enrola em um tensionado.
tambor de medição com ranhuras. Na condição de
equilíbrio, o deslocador fica parcialmente imerso no
líquido permitindo a sua aplicação em líquidos com
turbulência na superfície e com variações de
densidade do produto.
Um circuito integrador com ajuste de tempo
permite a medição estável do nível, mesmo com
turbulência na superfície do fluído, já que a ação do
integrador proporciona um nível de leitura médio e
preciso. Esta característica permite que os
medidores de nível possam operar com precisão em
tanques com agitadores e com altas vazões de
bombeamento.

Fig. 8.10. Sistema de medição de nível com deslocador

móvel

O eixo do servomotor aciona o indicador

mecânico de nível integral e o codificador óptico
utilizado para transmissão remota de nível e
temperatura.
Para a indicação remota do nível e temperatura
os medidores são equipados opcionalmente com um
transmissor integral. São disponíveis dois sistemas
de transmissão: um para a transmissão individual ao
Fig. 1.1. Medidor a deslocador móvel indicador digital de nível e de temperatura instalado
no pé do tanque via RS 422 e outro de freqüência
por PWM (modulação de largura de pulso) onde
todos os medidores são ligados ao receptor central
Utiliza-se o princípio de servomecanismo para seletivo.
eliminar os efeitos de atrito mecânico que
prejudicam a sensibilidade e a precisão do sistema.
O eixo do tambor de medição está acoplado a uma
balança capacitiva de equilíbrio, que mede
continuamente o peso aparente do deslocador, que é
o seu peso real modificado pela força de empuxo
exercida pelo produto sobre o deslocador
parcialmente imerso.
As variações de nível provocam alterações no
peso aparente do deslocador, que são detectadas pela
balança capacitiva de equilíbrio através do
deslocamento das placas centrais. Variando sua
capacitância em relação às placas laterais ativas, Fig. 1.1. Servomecanismo do deslocador
através de um circuito eletrônico com servomotor

180

6. Pressão Diferencial
As alterações do nível podem causar alterações
proporcionais em outras variáveis de processo, mais
facilmente detectáveis. Assim, também se pode
medir o nível de um líquido por inferência, através
da medição de outra variável de processo. Um
método clássico de medição de nível de líquido é
através da pressão exercida pela coluna líquida. A
pressão hidrostática, resultante da coluna do líquido,
é diretamente proporcional ao valor dessa coluna de
líquido. A pressão em um ponto do líquido é
proporcional ao nível acima desse ponto de
referência.
Matematicamente, tem-se:
∆p = ρ g L
onde
∆p é a pressão hidrostática, no fundo do tanque,
ou no nível 0.
ρ é a densidade absoluta do líquido
g é a aceleração da gravidade do local
L é a altura do líquido ou o nível do líquido
acima do fundo do poço.
Como conseqüência, desde que a aceleração da
gravidade e a densidade do líquido sejam constantes,
a pressão hidrostática é diretamente proporcional à
altura da coluna liquida.
A altura do líquido é seu nível. A pressão
hidrostática, no fundo de cada tanque, é
independente do formato do recipiente e depende
apenas da altura e da densidade do líquido.
O princípio de operação é simples, o problema se
resume na medição da pressão no fundo do tanque,
quando aberto e na medição da pressão no fundo e
no topo, quando o tanque é fechado e pressurizado.
Assim, a medição do nível da coluna liquida se
transfere para medição de pressão, manométrica ou
diferencial, com todos os artifícios de selagem e
purga, quando o fluido do processo é corrosivo,
tóxico ou sujo.
A medição do nível pode ser feita localmente, ao
lado do tanque, pela colocação do elemento sensor
de pressão, acoplado diretamente ao indicador ou ao
registrador. O elemento sensor mais utilizado é o
diafragma ou a câmara Barton.
Fig. 4.6. Medição de nível à pressão diferencial
Nível
Geralmente, a medição da pressão diferencial
(tanque fechado) ou manométrica (tanque aberto),
proporcional ao nível do tanque, é feita através do
transmissor, tipo d/p cell® com a cápsula diafragma
como elemento sensor.
Para esse tipo de medição de nível através da
pressão diferencial, há vários tipos para a tomada de
alta pressão, aquela próxima ao fundo do tanque:
1. tomada convencional, através de rosca fêmea,
tipicamente 1/2" NPT. Quando o líquido é
perigoso para a cápsula, utiliza-se uma coluna
liquida de selagem, entre a tomada do tanque
e o corpo do transmissor.
2. tomada tipo flange plana, quando a tomada
do processo é do tipo flangeado e quando não
há problema de decomposição de material na
tomada.
3. tomada tipo flange com extensão, quando a
tomada do processo é também flangeada e se
deseja manter a superfície sensível da cápsula
em contato direto com o processo, evitando-
se a deposição de produtos na reentrância da
tomada.
4. tomada tipo flange, plana ou com extensão,
porém ligada ao corpo do transmissor através
de um capilar, de tamanho variável e
dependente da geometria do sistema. Essa
aplicação se refere a processos com alta
temperatura. O capilar possibilita a
montagem do transmissor distante do tanque.
Fig. 4.7. Transmissor com tomada convencional
A tomada da baixa pressão, aquela próxima ao
topo do tanque, depende principalmente da natureza
do líquido, cujo nível está sendo medido.
1. quando o tanque é aberto para a atmosfera,
não há necessidade da tomada da pressão
baixa, ficando a tomada do transmissor aberta
para a atmosfera.
2. tomada com perna molhada de selagem, feita
pelo usuário. A selagem é necessária quando
o líquido é volátil e os vapores não podem
entrar no interior do transmissor.
3. tomada tipo flange, plana ou com extensão,
ligada ao transmissor por um capilar. Nessa
configuração, ambas as tomadas são iguais. O
tamanho dos capilares é função da geometria
do sistema.
181

4. repetidor de pressão, pneumático, com
tomada convencional, flange plana ou flange
com extensão. O repetidor de pressão torna
desnecessário o uso de selagem.
Para fins de calibração e colocação do conjunto extra de
elevação ou suprimento zero, é importante o
conhecimento completo da geometria do sistema, das
densidades do líquido medido e do líquido de selagem.
Assim, quando se tem o transmissor sem selo, montado
em tanque aberto, abaixo de nível mínimo (zero), é
necessário o uso do conjunto de supressão de zero,
proporcional à distância entre o nível mínimo e a
colocação do transmissor.
Fig. 4.8. Transmissor com tomadas flangeadas
Quando o transmissor é colocado abaixo do nível
mínimo e possui a perna de selagem apenas do lado
de pressão alta, também se necessita do conjunto de
suprimento do zero. O valor a ser suprimido é
proporcional
1. à distância entre o nível mínimo e a
colocação do transmissor,
2. ao comprimento da tomada selada,
3. às densidades do líquido medido e do
líquido de selagem.
Quando as duas pernas possuem selo,
normalmente se deve usar o conjunto de elevação de
zero. Porém, para se determinar o valor a ser
elevado, deve se estudar todo o sistema,
considerando as densidades dos líquidos envolvidos
e as distâncias entre nível máximo, mínimo e
colocação do transmissor.
O ponto de partida para a calibração e cálculo do
sistema de medição de nível deve ser a definição das
faixas de medição. Assim, tem-se três faixas
possíveis:
1. 0-100, faixa referida ao zero
2. -10 a 100, faixa com zero elevado ou com
elevação do zero
3. a 100, faixa com zero suprimido ou com
supressão do zero
Quando a faixa calibrada é normal, por exemplo
de 0 a 1 000 mm de coluna d'água de nível, basta se
ajustar o instrumento através do parafuso de zero.
Nível
Quando, porém, a faixa não começa de zero, há a
necessidade de se acrescentar ao transmissor um
conjunto extra, opcional, que desloque o zero para a
posição correta. Esse conjunto, de elevação ou de
supressão de zero, pode ser fornecido originalmente
com o transmissor ou pode ser colocado a qualquer
momento, pelo usuário.. Quando o transmissor é
pneumático o conjunto de supressão é diferente do
conjunto de elevação do zero. Quando o transmissor
é eletrônico, o mesmo conjunto é capaz de
desempenhar ambas as funções, indistintamente.
Assim, quando se tem uma faixa calibrada de -
100 a 1 000 mm de coluna d'água, tem-se uma faixa
com zero elevado. Logo há a necessidade de se
elevar o zero, portanto usa-se um conjunto de
elevação de zero.
No caso oposto, quando a faixa calibrada é de
+100 a 1 000 mm de coluna d'água, o seu zero está
suprimido. O transmissor para essa faixa de medição
requer um conjunto de abaixamento ou supressão de
zero.
Alguns fabricantes de instrumentos utilizam
outra nomenclatura. A elevação de zero é chamada
de abaixamento da largura de faixa e o abaixamento
do zero é chamado de elevação da largura de faixa.
Os termos são equivalentes, mas se recomendam os
temos: elevação de zero e supressão (ou
abaixamento) de zero.
Algumas pessoas ligadas à instrumentação possuem
regrinhas prontas para a utilização do conjunto de
elevação ou abaixamento do zero. Utiliza-se o
conjunto de supressão do zero em tanques abertos e
o conjunto de elevação do zero em aplicações de
tanque fechado. Ou também: Usa-se o conjunto de
supressão de zero para cancelar qualquer pressão
inicial no lado de alta pressão do transmissor e o
conjunto de elevação de zero para cancelar qualquer
pressão inicial no lado de baixa pressão.
182
 Nível
Porém, não se recomendam receitas de bolo, de 2. a localização da montagem afeta a calibração,
memória pura. Recomenda-se a análise do sistema que depende do comprimento do selo ou do
completo para o cálculo da faixa a ser calibrada. A capilar.
partir da faixa resultante, escolhe-se o conjunto a ser 3. variações na temperatura ambiente causam
acrescentado ao transmissor e calibra-se o erros, quando a medição envolve capilares.
transmissor com a elevação ou supressão do zero
calculadas.
O transmissor com tomadas de flange com
capilares, fornecido completo pelo fabricante, é
normalmente entregue com o conjunto de elevação
de zero, pois o capilar é cheio de um líquido,
geralmente glicerina, com densidade especifica igual
a 1,07.
As vantagens do sistema de medição de nível
com pressão diferencial são; quando o sistema é não
selado:
1. o uso do transmissor d/p cell convencional
é barato e flexível. O transmissor pode ser
isolado, retirado e zerado, através do uso do
conjunto distribuidor.
2. o sinal pode ser transmitido, pneumática ou
eletronicamente, para indicação, registro ou
controle remotos.
3. são disponíveis grandes variedades de
materiais de cápsulas, para uso em aplicações
corrosivas.
As desvantagens do sistema sem selo são:
1. variações na densidade causam erros na
medição
2. não pode ser usado com líquido volátil, que
requer selagem
3. quando não se usa selo, mas se usa purga, a
purga torna mais complicadas a operação e a
manutenção.
Quando se utiliza selagem fornecida pelo
fabricante do instrumento e integralizada através da
flange e do conjunto flange + capilar ou fornecida
pelo usuário, tem-se as seguintes vantagens:
1. a selagem substitui a purga.
2. partes molhas são disponíveis em vários
materiais, compatíveis com os diversos
fluidos de processo
3. aplicados a tanques abertos e fechados,
mesmo muito altos.
4. são simples, fáceis de serem instalados. Seu
desempenho é bom e podem medir grandes
faixas de medição.
5. são disponíveis dois tipos diferentes de
flange: plana e com extensão. A flange com
extensão tangencia o fluido medido,
eliminando cavidades onde haveria a cumulo
de material.
As desvantagens do sistema com selo:
1. os transmissores com flange não são
compatíveis com conjunto distribuidor, para
isolamento e equalização, tornando Fig. 1.1. Transmissor de nível em local hostil
problemática a remoção do transmissor e sua
zeragem.

183

7. Medição com Radar
1. Introdução
O sistema de medição de nível com radar usa
ondas eletromagnéticas, tipicamente microondas na
faixa de 10 GHz (banda X). Geralmente a medição é
contínua e se aplica à medição de nível de líquido.
As emissões são de baixa potência, tipicamente
menores que 0,015 mW/cm2 pois as aplicações
industriais requerem geralmente faixas menores que
30 m, que é uma distância pequena para a técnica de
radar. Nesta faixa de energia, não há problema de
saúde, segurança, licença ou considerações de
contaminação. Os dispositivos envolvidos são os
prosaicos transistores e diodos para gerar e detectar
as microondas.
O sensor radar é montado no topo do vaso e é
dirigido para baixo, perpendicular à superfície do
líquido. Isto faz o sinal ser refletido da fonte para
retornar diretamente para o sensor. O caminho do
sinal é afetado pelo tamanho da antena.
Fig. 8.11. Medição de nível a radar
2. Vantagens e desvantagens
As principais vantagens da técnica de medição
de nível com radar são:
1. Pode medir nível de líquidos complexos
(tóxicos, perigosos, sanitários)
2. Não requer licença legal (como o radiativo)
3. É uma medição sem contato
4. Apresenta alta precisão em faixa de 1,5 a 60 m.
5. A antena pode ser colocada externamente,
totalmente isolada do processo.
6. A operação é verificável através do monitor
7. Nenhuma recalibração é requerida quando se
altera as condições de processo, pois a mudança
do líquido não afeta a velocidade e freqüência e
processamento do sinal.
8. A operação do sistema pode tolerar
revestimento do sensor, turbulência da
Nível
superfície e espuma no líquido (melhor que
laser e ultra-som).
Como desvantagem, tem-se
1. É a técnica de medição de nível mais cara.
2. Só é aplicada em processo com líquido
limpo.
3. Não pode ser usado em aplicação com
sólido, por causa do sinal fraco de reflexão.
4. Possui menor número de aplicações que o
sistema com radiação nuclear.
Fig. 8.12. Montagem do radar no tanque
3. Influência do vapor no radar
Para alguns produtos específicos, pode haver
uma influencia mensurável na precisão da medição
de nível, se a composição do vapor varia entre a
condição de sem vapor até vapor totalmente
saturado. Porém, não há influencia detectável se a
variação do vapor é pequena.
Para estes produtos específicos, é suficiente que
a pressão e a temperatura sejam medidas e o
programa no Medidor de Tanque a Radar corrija a
influência do vapor automaticamente. Isto é feito,
por exemplo, quando se mede o nível de GLP.Gases
que conhecidamente afetam a transmissão das ondas
de radar são: Oxido de propileno, Éter etílico, Éter
propílico, Acetaldeido, Acetona, Isotubiraldeido,
Metanol e Amônia
Distâncias do Tanque
Várias distâncias devem ser medidas no tanque
antes de se fazer sua configuração. Na Fig. 5.15, são
mostradas as distâncias do tanque armazenadas na
base de dados do Medidor de Tanque a Radar. É
preferível que as distâncias do tanque sejam medidas
no tanque em si e não tiradas dos desenhos de
construção teórica.
184

O Ponto de Referência Nível Zero (Dipping
Datum Point) é o ponto de referência no fundo do
tanque, para a medição com trena e onde o nível é
zero.
O Ponto Referência Superior é usado para a
medição do espaço vazio ou ullage.
A distância do Ponto de Referência de Nível
Zero e de Referência Superior é a Altura de
Referência (H), que deve estar gravada na plaqueta
do tanque.
O Comprimento do Radar (TXL) é medido na
fabrica e não deve ser alterado, pois cada Unidade
eletrônica possui um único TXL.
O Comprimento Conexão Tanque (TCL) é
usado para ajustar o desvio permanente (off set)
quando calibrando o nível medido.
A Distância de Nível Mínimo (C) é medida do
Ponto de Referência Inferior até o Nível Mínimo.
A Distância Ullage RTG é medida do Ponto de
Referência Ullage do RTG até o Ponto de
Referência do RTG.
Fig. 8.13. Distâncias do radar
Calibração do Radar
Método de Calibração
A precisão do medidor de nível por radra é
tipicamente de ±1 mm, que é considerada excelente.
Todos os medidores a radar são individualmente
testados e calibrados na fábrica, antes de serem
entregues ao usuário. Porém, quando o radar é
instalado, é necessário se fazer uma calibração de
campo. Faz-se uma calibração inicial durante o
comissionamento final. A calibração de exatidão
final no local é necessária somente se o contrato de
transferência de custodia ou alguma norma o exigir.
A ANP exige que o sistema automático de nível seja
calibrado a cada seis (6) meses.
O padrão usado para calibrar o radar é a trena,
com divisão máxima de 1 mm. A calibração final
com exatidão fina deve ser baseada em várias
medições em três níveis do tanque:
Alto ou (85 ± 15) %
Médio (50 ± 15) %
Nível
Baixo (20 ± 15) %
As medições da calibração devem ser anotadas
no Registro ou Certificado de Calibração para cada
tanque. Os dados coletados são usados para
computar os valores de correção que são entrados
em uma base de dados do Medidor de Tanque a
Radar.
Os pré-requisitos para uma calibração com
exatidão final são:
1. Superfície do nível estável, sem ondas ou
distúrbios na superfície no tanque, com bombas
e misturadores desligados.
2. No mínimo três medições manuais com trena
para cada medição do nível
3. Compensação da trena para curva de calibração
e temperatura.
8. Outros medidores de nível
Há outros medidores automáticos de nível menos
usados, por causa de sua pouca precisão, custo,
risco, dificuldade de manutenção. Tais medidores
são:
Visor de nível, que é uma janela transparente
para ser ver diretamente a superfície livre do liquido.
Radiativo, que possui uma fonte radiativa e um
receptor da energia emitida. O nível atenua esta
energia e por isso pode ser medido.
Capacitivo, que pode medidr fluidos isolantes
(alto dielétrico) ou condutores. Quando o fluido for
isolante, tem-se um capacitor criado pelas paredes
do tanque e o fluido se comporta como o dielétrico.
A variação do nível altera o valor do capacitor.
Quando o fluido for condutor, ele constitui a placa
do condutor e por isso também pode-se medir o
nível.
Ultra-som, análogo ao radar, porém o sinal
envolvido é de baixa frequencia (45 a 120 kHz),
enquanto o radar opera com sinal de microonda (9 a
10 GHz). Sua precisão é pior que a do radar e por
isso é menos usado.
Laser, também análogo ao radar, porém envolve
um raio de luz a laser, que é emitido e refletido e
infere-se o nível pela medição do tempo de trânsito.
Fig. 1.1. Visor de nível
185

7. Arqueação de Tanque
Conceito de arqueação
Arqueação de um tanque é a operação que
envolve medições para levantar dados de uma tabela
ou de um gráfico, relacionando os níveis dos
produtos contidos no interior do tanque com os
valores dos volumes correspondentes. A tabela de
arqueação fornece o volume útil do tanque, em
litros, em função da altura do produto, em cm. Há
uma folha de interpolação adicional, com mm a mm,
em um 1 cm.
Pela tabela ou pela curva, pode-se determinar o
volume correspondente a cada nível, variando de cm
a cm e até de mm a mm. Em sistemas digitais
supervisórios, estas tabelas são introduzidas no
sistema de modo que o operador lê continuamente a
correspondência entre o nível e o volume contido do
produto no tanque.
A arqueação é solicitada pelo proprietário do
tanque e é feita pelo pessoal do INMETRO, que
geralmente delega este trabalho para os órgãos
estaduais, como IBAMETRO. Por exigência legal, o
proprietário do tanque deve fornecer ao pessoal
responsável pela arqueação toda a infra-estrutura e
mordomias, como transporte, hospedagem,
alimentação.
O certificado de arqueação vale por 10 anos,
desde que o tanque não sofra reparos. Por
experiência, em 10 anos há poucas modificações nas
tabelas de arqueação. O que mais afeta a arqueação é
a alteração da topografia do fundo do tanque.
Os tanques devem ser inspecionados a cada 3
anos, interna e externamente. A inspeção deve ter
comprovante. A inspeção deve ser feita por entidade
ou profissional qualificado, que pode ser a própria
Transpetro.
São consideradas não-conformidades graves:
deformação e corrosão detectadas visivelmente e
não incluídas na arqueação.
O registro das tabelas de arqueação na Receita
Federal só é necessário tanques de transferências de
custódia. Transferência de custódia é a compra e
venda de produtos, cujos volumes sejam medidos
por instrumentos ou tanques. Os equivalentes à
transferência de custodia são medição fiscal para a
ANP e medição de cabotagem para a Receita
Federal.
Além de tanques, também são arqueados
caminhões tanques, vagões tanques, embarcações e
navios.
Um tanque de armazenagem arqueado é
considerado um instrumento de medição de volume.
A arqueação do tanque é que garante a exatidão e
precisão da medição feita pelo tanque. A medição
feita por um tanque arqueado é válida e deve ser
aceita para fins de medição fiscal, de apropriação e
de produção.
Nível
A incerteza do método de arqueação do
INMETRO é de ±0,2%.
Características do tanque incluídas no
Certificado de Calibração:
1. Número do tanque: (TQ 7 102)
2. Diâmetro interno médio: (4 571,9 cm)
3. Altura útil: (1 460 cm)
4. Altura de referência: (1 556,5 cm)
5. Densidade do produto: (0,78 kg/dm3 )
6. Capacidade tabelada: (23 884 106 L)
7. Espessura das chapas do costado
8. Volume morto:
(1,29 L/cm de 0 a 1 460 cm)
(2,02 L/cm de 37 a 177 cm)
(2,71 L/cm de 104 a 121 cm)
9. Volume adicional:
(1,27 L/cm de 53 a 104 cm)
Correção de carga
Tanques com diâmetros maiores que dez (10)
metros devem ter correção de carga. Por causa da
pressão hidrostática exercida pelo líquido nas
paredes do tanque, as dimensões do tanque cheio são
maiores que as medidas do tanque vazio. Assim, se a
arqueação foi feita com o tanque vazio, deve haver
correções adequadas prevendo seu arqueamento (daí
o nome de arqueação) devido ao enchimento do
tanque.
A correção de carga devido ao enchimento do
tanque é calculada pela equação:
h
dF = K
e
onde
dF é o aumento médio, em litros por centímetro
que cada anel sofre
K é um parâmetro que é função da densidade ρ
do produto armazenado e do diâmetro interno D de
cada anel. Geralmente K é tabelado, mas vale
πD 3 ρ
K=
8 × 10 8
h é a altura no meio do anel, em dm
e é a espessura da chapa do anel considerado, em
cm
D é o diâmetro interno do tanque
Correção de carga negativa
Esta correção se aplica quando o tanque é
arqueado com algum produto e permite que se
calcule o aumento (dCe) que a circunferência sofreu
em função da pressão hidrostática do líquido.
πD 2 ρ h
dC e =
4 × 10 4 e
onde
186

dCe representa o acréscimo que a circunferência
sofreu, em mm
D é o diâmetro do tanque em dm
ρ é a densidade do líquido, em kg/dm3
h é a altura do líquido menos a metade do anel
considerado, em dm
e é a espessura da chapa do anel considerado, em
mm
Fundo do tanque
Geralmente o fundo do tanque é irregular e por
isso a determinação do seu volume é mais
complicada. Para se determinar a área do fundo do
tanque são usados os seguintes métodos:
1. Levantamento topográfico
2. Cálculo geométrico
3. Enchimento do volume
Faz se o levantamento topográfico do fundo
tanque usando-se um teodolito, que determina cotas
e é operado por topógrafo. A circunferência do
tanque é dividida em 4 diâmetros, gerando os pontos
a, b, c, ..., h. O raio é dividido em 4 partes, gerando
os pontos 0, 1, 2, 3 e 4. Medem-se as cotas nas
intersecções destes pontos.
Pode-se também medir a área da parte do fundo
do tanque enchendo o fundo com água, até que se
cubra o vértice do cone. Mede-se as cotas nos pontos
de intersecção através de uma régua. A precisão
deste método é prejudicada pela dificuldade de
localizar as cotas nos pontos exatos e pela ondulação
da água.
Conhecendo-se as respectivas cotas dos pontos
determinados, traçam-se as curvas de cotas iguais
em papel apropriado. Através de um planímetro,
determinam-se as áreas das curvas encontradas e
através de proporções, chega-se à área real nos
diversos níveis do fundo e nos volumes
correspondentes.
A determinação do volume do fundo por
planimetria é o método mais usado para a elaboração
de tabelas oficiais. Este método requer instrumento
especial (planímetro) e habilidade técnica.
O método geométrico é uma alternativa ao
levantamento topográfico e não requer planímetro.
Este método considera o fundo do tanque uma figura
geométrica perfeito e por geometria, calcula o seu
volume.
Para calcular o volume do fundo do tanque,
considerado um cone perfeito, é necessário
determinar a altura e a posição do vértice, para cima
ou para baixo.
Pode-se determinar a altura do cone, colocando-
se água no fundo do tanque, com o nível acima da
parte irregular e medindo-se a altura na extremidade
e no vértice, com uma régua. A altura do vértice é a
diferença entre essas medidas. Se a medição do
centro for maior que a da extremidade, o vértice é
voltado para baixo (côncavo) e se a medição do
centro for menor que a da extremidade, o fundo é
convexo, com o vértice voltado para cima.
Nível
Outro método para determinar a altura do cone, é
usar um tubo plástico transparente e cheio de água,
com comprimento maior que o raio do tanque.
Coloca-se uma régua graduada no vértice e outra na
extremidade, ambas na posição vertical. Com as
extremidades do tubo paralelas, fazem-se as leituras
dos níveis da água nas duas escalas. A diferença
entre as duas leituras é a altura do vértice do cone.
Conhecendo-se a altura do vértice e o diâmetro
do cone, e como o volume do cone é 1/3 do volume
do cilindro, o cálculo do volume é dado pela
equação:
1 πD 2h
V=
3 4
Embora a determinação do volume do fundo de
um tanque por cálculo geométrico seja
matematicamente correta, na prática de metrologia,
o método apresenta pequena precisão, pois a sua
forma geométrica não é perfeita.
O volume do fundo cônico do tanque é somado
ao volume do tanque cilíndrico, quando o fundo for
côncavo e deve ser diminuído, quando o fundo for
convexo.
Os métodos acima apresentam o volume total do
cone, o que nem sempre é suficiente para o
arqueamento volumétrico. Dependendo da posição
do cone e da mesa de medição, outros cálculos
podem ser necessários.
Pode-se determinar o volume do fundo do tanque
por enchimento de fluido. Com o tanque
completamente vazio, coloca-se um volume
conhecido de líquido no tanque e mede-se a altura de
seu nível pela boca de medição. Depois, adiciona-se
outro volume conhecido e torna-se a medir o seu
nível. Repete-se esta operação até que toda parte
irregular do tanque seja totalmente coberta pelo
líquido. Somando-se todos os volumes colocados,
tem-se o volume total contido no fundo. A partir
desta altura, os volumes serão calculados pela parte
cilíndrica regular do tanque. Se a parte irregular do
fundo ficar abaixo do ponto de medição, este método
não permite determinar os volumes parciais.
Medindo-se as alturas em função dos volumes
colocadas através da boca de medição, elabora-se a
tabela com h x V ou traça-se a curva correspondente.
Mesa de medição
Deve-se conhecer, com precisão, a posição da
mesa de medição, para se ter o arqueamento correto,
pois a medição de nível se refere à altura da mesa de
medição (ponto de referência inferior).
Todo o volume do produto que fica abaixo da
mesa de medição é chamado de lastro e sua variação
é de difícil determinação e não é prevista na tabela
de calibração do tanque.
A altura da mesa de medição varia com o tanque.
Em alguns tanques a mesa é soldada na chapa de
fundo e em outros é presa no costado. A altura da
187
 Nível
mesa de medição varia de 0 a 30 cm da chapa de
fundo.
Abaixo da mesa de medição pode-se ter um
cone, um tronco de cone, um cone côncavo ou para
baixo.
Nas tabelas de calibração do tanque, o zero da
tabela pode dar um determinado volume, que é
chamado de lastro. Ou seja, lastro é o volume que
fica abaixo da mesa de medição (referência zero
inferior).
A tabela de interpolação só é aplicada a partir da
parte cilíndrica regular do tanque.
Volume ocupado por um tronco de cone é dado
pela equação:

V=
π
12
(
h D 2 + d2 + dD )
(
V = 0,2618 × h D 2 + d2 + dD )
onde
D é o diâmetro maior
d é o diâmetro menor
h é a altura

Estruturas internas
Na arqueação do tanque, devem se considerar os
elementos que ocupam espaço morto em seu
interior, tais como colunas de sustentação do teto,
tubo acalmador, serpentinas de aquecimento ou
resfriamento. O volume ocupado por estes elementos
é chamado de volume morto ou deadwood. O
volume morto deve ser calculado, através de áreas
de suas secções retas e suas alturas, para ser
descontado.
As áreas das estruturas geralmente são indicadas
nos desenhos de construção, por serem comuns e
muito usadas. Quando não indicadas, devem-se fazer
suas medições para os devidos cálculos e descontos.

188
Fig. 8.18. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Página frontal)

Fig. 8.19. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Segunda página da Introdução)

189
 Nível

Fig. 8.20. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Primeira página da Tabela detalhada)

Fig. 8.21. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Última página da Tabela detalhada)

190
 Nível

Fig.8.22. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Tabela de Interpolação))

Fig. 1.1. Arqueação geométrica de um tanque cilíndrico vertical

191
 Nível

Fig. 8.23. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Memorial de Cálculo – pág 1)

Fig. 8.24. Certificado de Arqueação do TQ 7 101 (Memorial de Cálculo – pág 2)

192

1. Seleção do Medidor
Sistema de Medição
Um sistema de medição, incluindo o de medição
de vazão, é constituído de
1. elemento sensor
2. condicionador de sinal
3. apresentador de sinal
O elemento sensor ou primário geralmente está
em contato direto com o fluido (parte molhada),
resultando em alguma interação entre a vazão
medida e a saída do sensor. Esta interação pode ser,
mas não se restringe a
1. separação do jato do fluido,
2. aceleração,
3. queda de pressão,
4. alteração da temperatura,
5. formação de vórtices,
6. indução de força eletromotriz,
7. rotação de impellers,
8. criação de uma força de impacto,
9. criação de momentum angular,
10. aparecimento de força de Coriolis,
11. alteração no tempo de propagação
O condicionador de sinal tem a função de medir
a grandeza física gerada pela interação do sensor
com a vazão do fluido e transformá-la em forma
mais conveniente para o display de volume, peso ou
vazão instantânea. O condicionador de sinal é
finalmente ligado a um instrumento receptor de
display, como indicador, registrador ou totalizador.
Na medição de vazão, o condicionador é também
chamado de elemento secundário.
As condições para a instalação apropriada e a
operação correta, os erros e as outras características
do elemento primário são independentes e diferentes
das características do elemento secundário, de modo
que eles devem ser tratados separadamente. O
elemento primário se refere especificamente à
medição de vazão e o elemento secundário se refere
à instrumentação em geral. A placa de orifício é o
elemento primário que mede a vazão gerando uma
pressão diferencial e será estuda aqui. O transmissor
de pressão diferencial, que é o elemento secundário
associado a ela, será visto aqui muito
superficialmente, para completar o estudo do sistema
de medição. Este mesmo transmissor pode ser usado
Vazão
em outras aplicações, para medir nível ou pressão
manométrica.
Tipos de Medidores
As classificações dos medidores de vazão se
baseia somente no tipo do elemento primário ou no
princípio físico envolvido.
Os medidores de vazão podem ser divididos em
dois grandes grupos funcionais:
1. medidores de quantidade
2. medidores de vazão instantânea.
Os medidores de vazão podem ser ainda
classificados sob vários aspectos, como
1. relação matemática entre a vazão e o sinal
gerado, se linear ou não-linear;
2. tamanho físico do medidor em relação ao
diâmetro da tubulação, igual ou diferente;
3. fator K, com ou sem
4. tipo da vazão medida, volumétrica ou
mássica,
5. manipulação da energia, aditiva ou extrativa.
Obviamente, há superposições das classes. Por
exemplo, a medição de vazão com placa de orifício
envolve um medidor de vazão
1. volumétrica instantânea,
2. com saída proporcional ao quadrado da v
3. vazão, com diâmetro total,
4. sem fator K e
5. com extração de energia.
O medidor de deslocamento positivo com pistão
reciprocante é um medidor de
1. quantidade,
2. linear,
3. com fator K,
4. com diâmetro total e
5. com extração de energia.
O medidor magnético é um medidor de vazão
1. volumétrica instantânea,
2. com fator K,
3. diâmetro total
4. com adição de energia.
Quantidade ou Vazão Instantânea
No medidor de quantidade, o fluido passa em
quantidades sucessivas, completamente isoladas, em
peso ou em volumes, enchendo e esvaziando
alternadamente câmaras de capacidade fixa e
conhecida, que são o elemento primário. O elemento
secundário do medidor de quantidade consiste de um
193

contador para indicar ou registrar a quantidade total
que passou através do medidor.
O medidor de quantidade é, naturalmente, um
totalizador de vazão. Quando se adiciona um relógio
para contar o tempo, obtém-se também o registro da
vazão instantânea.
No medidor de vazão instantânea, o fluido passa
em um jato contínuo. O movimento deste fluido
através do elemento primário é utilizado diretamente
ou indiretamente para atuar o elemento secundário.
A vazão instantânea, ou relação da quantidade de
vazão por unidade de tempo, é derivada das
interações do jato e o elemento primário por
conhecidas leis físicas teóricas suplementadas por
relações experimentais.
Linear e não linear
A maioria dos medidores de vazão possui uma
relação linear entre a vazão e a grandeza física
gerada. São exemplos de medidores lineares:
turbina, magnético, área variável, resistência linear
para vazão laminar, deslocamento positivo.
O sistema de medição de vazão mais aplicado,
com placa de orifício é não linear. A pressão
diferencial gerada pela restrição é proporcional ao
quadrado da vazão medida. Exemplo de outro
medidor não-linear é o tipo alvo, onde a força de
impacto é proporcional ao quadrado da vazão.
A rangeabilidade do medidor, que é a relação
entre a máxima vazão medida dividida pela mínima
vazão medida, com o mesmo desempenho é uma
função inerente da linearidade. Os medidores
lineares possuem a rangeabilidade típica de 10:1 e os
medidores com grandeza física proporcional ao
quadrado da vazão possuem a rangeabilidade de 3:1.
Exemplos típicos de medidores de vazão não-
lineares: placa de orifício, venturi, bocal, target,
calha Parshall (exponencial); medidores lineares:
turbina, deslocamento positivo, magnético, coriolis,
área variável.
Diâmetros Totais e Parciais do Medidor
Sob o aspecto da instalação do medidor na
tubulação, há dois tipos básicos: com buraco pleno
(full bore) ou de inserção.
A maioria dos medidores possuem
aproximadamente o mesmo diâmetro que a
tubulação onde ele é instalado. A tubulação é
cortada, retira-se um carretel do tamanho do
medidor e o instala, entre flanges ou rosqueado.
Tipicamente o seu diâmetro é aproximadamente
igual ao da tubulação, e ele é colocado direto na
tubulação, cortando a tubulação e inserindo o
medidor alinhado com ela. Esta classe de medidores
é mais cara e com melhor desempenho. Exemplos de
medidores com diâmetro pleno: placa, venturi,
bocal, turbina, medidor magnético, deslocamento
positivo, target, vortex.
A outra opção de montagem é através da
inserção do medidor na tubulação. Os medidores de
Vazão
inserção podem ser portáteis e são geralmente mais
baratos porém possuem desempenho e precisão
piores. Exemplos de medidores: tubo pitot e turbina
de inserção.
Medidores Com e Sem Fator K
Há medidores que possuem o fator K, que
relaciona a vazão com a grandeza física gerada. A
desvantagem desta classe de medidores é a
necessidade de outro medidor padrão de vazão para
a sua aferição periódica. São exemplos de medidores
com fator K: turbina, magnético, Vortex.
O sistema de medição de vazão com placa de
orifício é calibrado e dimensionado a partir de
equações matemáticas e dados experimentais
disponíveis. A grande vantagem da medição com
placa de orifício é a sua calibração direta, sem
necessidade de simulação de vazão conhecida ou de
medidor padrão de referência.
Medidores volumétricos ou mássicos
A maioria dos medidores industriais mede a
velocidade do fluido. A partir da velocidade se
infere o valor da vazão volumétrica (volume =
velocidade x área). A vazão volumétrica dos fluidos
compressíveis depende da pressão e da temperatura.
Na prática, o que mais interessa é a vazão mássica,
que independe da pressão e da temperatura.
Tendo-se a vazão volumétrica e a densidade do
fluido pode-se deduzir a vazão mássica. Porém, na
instrumentação, a medição direta e em linha da
densidade é difícil e complexa. Na prática, medem-
se a vazão volumétrica, a pressão estática e a
temperatura do processo para se obter a vazão
mássica, desde que a composição do fluido seja
constante.
Atualmente, já são disponíveis instrumentos
comerciais que medem diretamente a vazão mássica.
O mais comum é o baseado no princípio de Coriolis.
Energia Extrativa ou Aditiva
Em termos simples, os medidores de vazão
podem ser categorizados sob dois enfoques
diferentes relacionados com a energia: ou extraem
energia do processo medido ou adicionam energia ao
processo medido.
Como o fluido através da tubulação possui
energia, sob várias formas diferentes, como cinética,
potencial, de pressão e interna, pode-se medir a sua
vazão extraindo alguma fração de sua energia. Este
enfoque de medição envolve a colocação de um
elemento sensor no jato da vazão. O elemento
primário extrai alguma energia do fluido suficiente
para fazê-lo operar.
A vantagem desta filosofia é a não necessidade
de uma fonte externa de energia. Porém, o medidor é
intrusivo e oferece algum bloqueio a vazão, o que é
uma desvantagem inerente a classe de medição.
Exemplos de medidores extratores de energia:
placa de orifício, venturi, bocal, alvo, cotovelo, área
194

variável, pitot, resistência linear, vertedor, calha,
deslocamento positivo, turbina e vortex.
O segundo enfoque básico para medir a vazão é
chamado de energia aditiva. Neste enfoque, alguma
fonte externa de energia é introduzida no fluido
vazante e o efeito interativo da fonte e do fluido é
monitorizado para a medição da vazão. A medição
com adição de energia é não intrusivo e o elemento
primário oferece nenhum ou pequeno bloqueio a
vazão. Como desvantagem, é necessário o uso de
uma fonte externa de energia.
Exemplos de medidores aditivos de energia:
magnético, sônico, termal.
O número de medidores baseados na adição da
energia é menor que o de medidores com extração
da energia. Isto é apenas a indicação do
desenvolvimento mais recente destes medidores e
este fato não deve ser interpretado de modo
enganoso, como se os medidores baseados na adição
da energia sejam piores ou menos favoráveis que os
medidores baseados na extração da energia.
Parâmetros da Seleção
Quanto maior o número de opções, mais difícil é
a escolha. A seleção do medidor de vazão é uma
tarefa difícil e complexa, geralmente exigindo várias
iterações para se chegar à melhor escolha. Para
dificultar a escolha, a vazão é a variável do processo
industrial que possui o maior número de diferentes
elementos sensores e de medidores.
São disponíveis tabelas relacionando os tipos dos
medidores e as suas aplicações ideais, aceitáveis e
proibidas. Porém, tais tabelas não são completas e
não consideram todas as exigências e aplicações. Às
vezes, elas são apresentadas pelo suspeito fabricante
de determinado medidor e relacionam
imparcialmente as principais vantagens do medidor
especifico. A seleção do medidor é algo tão
complicado que não deve-se limitar a uma tabela
bidimensional.
Os parâmetros que devem ser considerados na
escolha e na especificação do medidor de vazão são
os seguintes:
Dados da Vazão
Antes da seleção do medidor de vazão mais
conveniente e para qualquer medidor escolhido é
mandatório se ter todos os dados disponíveis da
vazão de modo claro, confiável e definitivo. A vazão
requer mais dados que a temperatura e a pressão,
pois devem ser conhecidas as condições e
instalações do processo e do fluido medido.
É necessário o conhecimento dos seguintes dados
da vazão
1. o tamanho da linha a ser usada. Este dado pode
ser usado como verificação do
dimensionamento do medidor. Nunca se poderá
ter um medidor de vazão com diâmetro maior
que o diâmetro da linha onde ele será montado.
Quando se obtém o diâmetro do medidor maior
Vazão
do que o da linha, geralmente há um erro
relacionado com a vazão máxima do processo,
que está superdimensionada.
2. a faixa de medição vazão máxima, mínima e
normal. A vazão é a variável de processo mais
afetada pela rangeabilidade, que é a habilidade
do medidor operar desde vazão muito pequena
até vazão muito elevada, com o mesmo
desempenho. A maioria dos erros de vazão é
devida à medição de baixas vazões em um
medidor dimensionado para elevada vazão
máxima.
3. a precisão requerida, que depende do uso da
medição, se para uma verificação interna, se
para compra e venda de produto. Deve ser bem
determinado o que se está medindo (massa,
velocidade ou volume), o que se está cobrando,
quais as correções necessárias a serem feitas
(temperatura, densidade), qual a classe de
precisão e a rangeabilidade das medições
(linear, não-linear).
4. a função do instrumento indicação, registro,
controle, totalização.
5. a responsabilidade e a integridade do
instrumento simples verificação, cobrança,
ligado a segurança.
6. o tipo de vazão se pulsante, constante, com
golpe de aríete, turbulenta, laminar.
7. as características e tipo do fluido medido
(líquido, vapor ou gás), qualidade do vapor
(saturado ou superaquecido), condições (sujeira,
sólidos em suspensão, abrasividade), pressão
estática, temperatura do processo, perda de
carga permissível, velocidade, número de
Reynolds correspondente, densidade,
viscosidade, compressibilidade, peso molecular
do gás ou do vapor e pressão de vapor do
líquido.
8. os efeitos de corrosão química do fluido, para a
escolha dos materiais em contato direto com o
processo,
Custo de Propriedade
O custo do sistema de medição incluem os
relativos a instalação, operação e manutenção. A
maioria das pessoas só considera os custos diretos e
imediatos da compra dos instrumentos, o que é
incompleto.
Por exemplo, os custos de um sistema de
medição com placa de orifício incluem:
1. placa (dimensionamento, confecção)
2. instalação da placa: flange com furo ou furos
na tubulação.
3. transmissor pneumático, eletrônico
convencional ou inteligente. Se pneumático,
ainda há custos do filtro regulador de pressão
de alimentação,
4. tomada do transmissor à tubulação, com
distribuidor de três ou cinco válvulas para
bloqueio e equalização,
195

5. instrumento receptor com escala raiz
quadrática ou com escala linear mais um
instrumento ou circuito extrator de raiz
quadrada.
6. se não houver trecho reto suficiente para a
instalação da placa, deve-se adicionar um
retificador de vazão, que é muito caro.
7. quando se quer uma maior precisão do
sistema de medição, pode-se montar a placa
em um trecho reto especial, com as tomadas
prontas, com acabamentos especiais, com
centralização garantida da placa, porém este
kit de medição é caríssimo.
Quando a perda de pressão permanente
provocada pela placa é muito grande, deve-se
aumentar a pressão na entrada do sistema (que custa
algo) ou então trocar a placa de orifício por um tubo
venturi, que provoca uma perda de carga muito
menor mas que custa muito mais que a placa.
Existem ainda custos invisíveis relacionados com
a manutenção futura e com as calibrações
posteriores. Instrumentos sem peças móveis (p. ex.,
medidor magnético e vortex) normalmente requerem
menos manutenção que instrumentos com peças
móveis (p. ex., turbina e deslocamento positivo). A
calibração do medidor de vazão pode requerer um
padrão de vazão com classe de precisão superior a
do medidor, que pode custar mais caro que o próprio
medidor. O sistema com placa de orifício é calibrado
em relação à pressão diferencial e por isso requer um
padrão de pressão e não requer padrão de vazão.
Quando se tem uma grande quantidade de
medidores com fator K, que requerem calibrações
periódicas, deve-se fazer um estudo econômico para
implantação de um laboratório de vazão, em vez de
enviar todos os medidores para o laboratório do
fabricante ou um laboratório especializado.
Função
A função associada à vazão, a ser fornecida pelo
instrumento receptor: indicação instantânea; registro
para totalização posterior ou apenas para
verificação; controle continuo ou liga-desliga ou a
totalização direta da vazão, no local ou remotamente
é um fator determinante na escolha do medidor.
Medidores com saída em pulso são convenientes
para totalização; medidores com saída analógica são
mais apropriados para registro e controle. Para a
indicação, é indiferente se o sinal é analógico ou
digital. Medidores com deslocamento positivo são
totalizadores naturais de vazão. Rotâmetros são
adequados para indicação local e a indicação remota
requer o uso do sinal de transmissão padrão.
Desempenho
A precisão do medidor inclui a repetitividade,
reprodutitividade, linearidade, sensibilidade,
rangeabilidade e estabilidade da operação. A
exatidão do medidor se refere à calibração e à
Vazão
necessidade de recalibrações ou aferições
freqüentes.
Existem medidores cuja precisão é expressa pelo
fabricante como percentagem do fundo de escala,
como percentagem do valor medido ou como
percentagem da largura de faixa. A precisão
expressa pelo fabricante é válida apenas para o
instrumento novo e nas condições de calibração. A
precisão total da malha é a resultante da soma das
precisões do elemento sensor, do elemento
secundário, do instrumento receptor, dos padrões de
calibração envolvidos e das condições de calibração.
Geralmente, quanto mais preciso o instrumento,
mais elevado é o seu custo. O medidor mais preciso
é a turbina medidora de vazão, usada como padrão
de calibração de outros medidores. Porém, o mesmo
tipo de medidor pode ter diferentes precisões em
função do fabricante, projeto de construção e
materiais empregados.
Geometria
A geometria do processo inclui a tubulação
fechada, esteira ou canal aberto; a disponibilidade de
trechos retos antes e depois do local do medidor; a
necessidade de uso adicional de retificadores de
vazão e modificações das instalações existentes.
Medidores diferentes requerem trechos retos a
montante e a jusante do medidor diferentes.
Geralmente o trecho reto a montante é maior que o
trecho reto a jusante. Quando o trecho reto for
insuficiente, deve-se usar retificadores de vazão.
Quando o medidor é muito pesado, deve-se usar
suporte para ele. Também, o medidor de vazão não
pode provocar tensões mecânicas na tubulação onde
ele é inserido.
As dimensões e o peso do medidor estão
relacionadas com a facilidade de armazenagem, a
manipulação e a montagem do medidor na
tubulação. A maioria dos medidores é instalada entre
flanges e pelas especificações do fabricante, pode-se
planejar os cortes na tubulação e a colocação das
flanges adequadas para montar o medidor. É
essencial que o medidor esteja alinhado com a
tubulação, ou seja, que os eixos do medidor e da
tubulação sejam coincidentes.
Instalação
A instalação do medidor inclui todos os
acessórios, tomadas, filtros, retificadores, suportes e
miscelânea do medidor. Antes de escolher o
medidor, deve-se avaliar a facilidade da instalação
na tubulação já existente, a simplicidade da operação
futura e a possibilidade de retirada e de colocação do
medidor sem interrupção do processo.
Todo medidor de vazão deve ser montado em
local de fácil acesso para o operador de campo do
processo e principalmente, para o instrumentista
reparador. Quando a retirada do medidor não pode
afetar a operação do processo, deve-se prover um
bypass para o medidor. Medidores de vazão para
196
 Vazão
compra e venda de material não deve ter by pass. É determinados produtos. No aspecto de corrosão e
disponível dispositivo para retirar e colocar placa de compatibilidade com fluidos, o melhor medidor é o
orifício na tubulação, sem interrupção do processo magnético, por causa da grande variedade do
(válvula ou porta placa Daniel ou Pecos). material de revestimento e dos eletrodos.
O problema de erosão física pode ser eliminado
Medidores frágeis, com peças móveis e que
com o dimensionamento correto do medidor, que
manipulem fluidos com sólidos em suspensão
resulte em velocidades baixas. Às vezes, a solução
geralmente requerem filtros a montante. Os
também envolve o uso de filtro para eliminar
inconveniente do filtro são o seu custo em si e o
partículas abrasivas em suspensão. Medidores com
aumento da perda de carga permanente.
peça móvel e com elemento intrusivo geralmente são
Faixa de Medição mais susceptíveis à erosão e desgaste que os
medidores sem peça móvel e não intrusivos.
A faixa de medição da vazão inclui os valores
O perfil de velocidade é muito importante
máximo e mínimo, largura de faixa, condições de
quando se tem medidores de inserção, onde a
pressão estática e de temperatura do processo. posição do medidor deve ser matematicamente
Embora toda faixa teórica de medição seja de 0 até a estabelecida.
vazão máxima, a rangeabilidade do medidor define a
vazão mínima que pode ser medida com a mesma Perda de Carga
precisão que a máxima. Os medidores lineares
A perda de carga permanente é a queda de
possuem maior rangeabilidade que os medidores
pressão que o medidor provoca irrecuperavelmente
com saída proporcional ao quadrado da vazão, como
na pressão estática da tubulação. Os medidores
a placa de orifício. Os medidores digitais possuem
intrusivos provocam grande perda de carga e os
maior rangeabilidade que os analógicos.
medidores não intrusivos provocam pequena ou
O diâmetro do medidor de vazão é sempre menor
nenhuma perda de carga. Quanto maior a perda de
que o diâmetro da tubulação; em raros casos ambos
carga provocada pelo medidor, maior deve ser a
os diâmetros são iguais. Um medidor deve ser
pressão a montante do medidor e como
dimensionado ter capacidade de, no máximo, 80%
conseqüência, maior a pressão de bombeamento.
da vazão máxima de projeto e a vazão normal de
O medidor magnético praticamente não provoca
trabalho deve estar entre 75 a 80% da vazão máxima
queda de pressão adicional; o medidor ultra-sônico
do medidor. Quanto maior a vazão medida, menor é
pode ser colocado externamente à tubulação (clamp
o erro relativo da medição, principalmente quando o
on) para medir a vazão. O outro inconveniente de se
medidor tem precisão expressa em percentagem do
provocar grande perda de carga, além da maior
fundo de escala. Medidor de vazão com peças
pressão a montante, é a possibilidade de haver
móveis que trabalhe muito tempo em sua vazão
cavitação no líquido, que pode destruir o medidor. A
máxima tem vida útil diminuída drasticamente.
cavitação é provocada por baixa pressão.
Quando o medidor trabalha próximo da sua
capacidade máxima, a velocidade do fluido é a Tecnologia
máxima e há maior chance de haver cavitação do
A tecnologia empregada está associada à
fluido dentro do medidor, que pode destruí-lo
manutenção, tradição e número de peças de
rapidamente.
reposição. É uma boa prática de engenharia
Fluido padronizar um medidor de vazão, pois isso facilita a
manutenção e diminui o número de peças de
As características químicas e físicas do fluido
reposição. Nota-se que os medidores à base de
que entra em contato direto com o medidor:
energia extrativa são mais numerosos e mais usados
corrosividade, viscosidade, abrasividade, sólidos em
que os medidores de energia aditiva. No Brasil, há
suspensão, valor e perfil da velocidade são
medidores que tiveram um bom trabalho de
determinantes na escolha do medidor de vazão e dos
marketing e são muito vendidos, como o medidor
seus materiais constituintes.
mássico coriolis. Outros medidores, com excelente
O fluido serve para eliminar medidores. Por
desempenho, como o tipo vortex, são pouco
exemplo, o medidor magnético mede somente
conhecidos e pouco usados.
fluidos eletricamente condutores; a turbina mede
somente fluidos limpos, o medidor ultra-sônico
mede somente fluidos com partículas em suspensão.
Dependendo do tipo da sujeira e do medidor, a
solução é usar filtro antes do medidor, com os seus
inconvenientes inerentes.
O problema da corrosão química pode ser
eliminado com a escolha adequada do material das
partes molhadas e do fluido. Na literatura técnica,
são disponíveis tabelas com a lista de materiais
recomendados, aceitáveis e proibidos para uso com

197
Fig. 9.1. Tabela para seleção do medidor de vazão

Fig. 9.2. Tabela com dados de vazão para seleção do medidor de vazão

198
 Vazão

Fig. 9.3. Medidores para vazão instantânea e acumulada

Fig.9.4. Medidores de vazão: totalizadores, vazão mássica e volumétrica

Fig. 1.1. Medidores favoritos de vazão de petróleo e gás natural

199
 vazão que levou a total comercialização e
aplicação industrial da placa de orifício.
Placa de Orifício

1. Introdução histórica
O estimulo do uso do medidor de vazão
gerador de pressão diferencial se deve a vários
fatores: a simplicidade de confecção, a
possibilidade de medir grandes volumes de fluidos
a grandes velocidades, a fácil adaptação ao
controle de vazões em processos contínuos, a
facilidade de calibração sem a necessidade de
outro medidor de vazão como referência, ao Fig. 8.1. Placas de orifício
grande acervo de dados e coeficientes
experimentais acumulados e registrados.
O sistema de medição de vazão com a geração
de pressão diferencial é usado para indicar, Em fins de 1950, houve a consolidação de
registrar, integrar, controlar e fazer a compensação normas americanas e européias para originar uma
da vazão. O sistema baseado na pressão norma internacional ISO R541 (1967) para placas
diferencial corresponde a mais de 50% das e bocais e ISO R781 (1968) para tubos venturi.
instalações de medição de vazão. Estas normas foram combinadas, e fundidas na
O registro da primeira aplicação da medição e ISO 5167 (1991), que é cada vez mais aceita e
controle de vazão com o gerador da pressão usada, por causa de sua simplicidade, precisão
diferencial se perde na antigüidade. Antes da era melhorada e aplicabilidade para uma larga faixa de
cristã, os romanos usavam a placa de orifício para números de Reynolds.
a medição da vazão da água de consumo. A ASME/ANSI está desenvolvendo e
O desenvolvimento do projeto e a teoria atual preparando uma norma ANSI que inclui esta
são mais recentes. equação (MFC, 1982). Para a medição de gás
Em 1732, Henry Pitot inventou o tubo Pitot. natural, a norma AGA 3, ANSI/API 2530, (1990)
1738 John Bernoulli desenvolveu o teorema é usualmente requerida para fins comerciais.
básico das equações hidráulicas. O sucesso comercial da placa de orifício, do
Em 1791, Giovanni Venturi desenvolveu seu tubo Venturi e do bocal motiva e induz o
trabalho básico do tubo medidor e desenvolveu a desenvolvimento continuo e a melhoria dos
base teórica da atual computação dos medidores. elementos secundários. Isto, associado com os
Em 1887, Clemens Herschel, usando o trabalhos de teste e a familiaridade do usuário,
trabalho básico de Venturi, desenvolveu o tubo também induz ao desenvolvimento e ao uso de
Venturi comercial. outros elementos primários, tais como as placas
Em 1903, Thomas Weymonth, usou a placa de excêntricas e segmentares, lo-loss, o cotovelo, o
orifício na medição de vazão de gás natural, orifício integral e o orifício anular.
usando tomadas tipo flange, a 1" a jusante e 1" a
montante da placa. Weymonth também
desenvolveu os coeficientes empíricos dos dados
2. Princípio de Operação e
relacionado com o beta da placa. Equações
Em 1916, Horace Judd apresentou um trabalho
em um encontro da ASME, com o uso das Os medidores de vazão que geram pressão
tomadas de pressão na vena contracta. Este diferencial são descritos pela equação de
trabalho se referiu, pela primeira vez, ao uso de Bernoulli, que estabelece que a soma da energia
placas excêntricas e segmentares, para estática, da energia cinética e da energia potencial
manipulação de ar sujo e líquido com ar do fluido se conserva na vazão através de uma
entranhado. restrição em uma tubulação e pela continuidade.
Embora a placa de orifício fosse largamente
usada com diferentes fluidos, foi em 1970 que a
associação da AGA/ASME/NIST (ex-NBS)
estabeleceu um programa de testes para a obtenção
de dados suficientes para desenvolver uma
equação para a predição do coeficiente de vazão.
Foi a possibilidade de prever um coeficiente de

200
 Placa de Orifício
combinando o resultado com a equação da
continuidade e rearranjando os termos obtém-se:

2
1  D  
4
Q2
P1 − P2 = ρ  − 1 ×
2  d 
  A 12

A equação mostra que a pressão diferencial

gerada através do orifício é proporcional ao
quadrado da vazão que passa através da placa de
orifício. Esta relação ainda é válida, com algumas
modificações para fluidos compressíveis. A
pressão diferencial através da placa de orifício é
Fig. 10.2. Medição de vazão com placa chamada de pressão dinâmica e a pressão presente
em toda a tubulação é chamada de pressão
estática.
A equação de Bernoulli estabelece De um modo geral, a vazão volumétrica, Q,
através da placa de orifício pode ser representada
P v2 empiricamente por:
+ + z = constante
ρ × g 2g

onde
ρ é a densidade do fluido
g é aceleração da gravidade do local
v é a velocidade do fluido
z é a elevação da tubulação
P é a pressão estática da tubulação
A equação da continuidade fornece a relação
entre a velocidade e vazão instantânea de um
fluido incompressível. Quando a área da tubulação
varia de A1 para A2, a velocidade do fluido
também se altera de v1 para v2, valendo a seguinte
relação:
Q = A1 × v1 = A 2 × v 2
onde
Q é a vazão volumétrica instantânea
A1 e A2, são as áreas das seções transversais
da tubulação
v1 e v2 são respectivamente, as velocidades do
fluido nas seções A1 e A2.
∆P
Q = kA
ρ
onde
A é a área da seção transversal da tubulação
∆P é a pressão diferencial gerada pela placa
ρ é a densidade do fluido
k é uma constante que faz ajustes devidos a
1. unidades das dimensões,
2. comportamento e perdas do fluido
3. coeficiente de descarga
4. localização das tomadas de pressão
5. condições de operação
6. fator de expansão dos gases
7. número de Reynolds
Rescrita de modo mais completo, tem-se, em
(m3/s):
T1Z1
Q1 = 0,000 059 431KYd2Fa h w
p1G

Como

288,16 p1
Qb = Q1
1,033 222 6 T1Z1

tem-se
Fig. 10.3. Tubulação e continuidade
hw ρ1
Quando um fluido dentro de uma tubulação Qb = 0,016 575 KYd2Fa
com seção circular A1 passa por uma restrição GT1Z1
com área A2 menor, a velocidade aumenta de v2
para v1. Este aumento de energia cinética Pode-se mostrar que a vazão mássica, W, vale,
(velocidade) ocorre às custas da diminuição da em kg/s:
energia de pressão. Ou seja, a pressão P1 é menor
que P2.
Assumindo que a tubulação é horizontal W = kA ∆Pρ
(mesma energia potencial), aplicando a equação de
Bernoulli a montante e a jusante da placa, ou de um modo mais completo

201

W = 0,034 783 KYd2Fa ∆pρ1
Como
p1G
ρ1 = 0,341 85
T1Z1
tem-se
p1G
W = 0,020 339 KYd 2Fa ∆p
T1Z1
As quantidades anteriores são:
D = diâmetro da tubulação, em cm
d = diâmetro da placa, em cm
gc = 980,652 (adimensional)
hw = pressão diferencial, em cm de coluna
d'água, @ 20 oC
p = pressão, em Pa
∆p pressão diferencial, em Pa
C = CE = coeficiente de vazão
K=
1− β4
C = coeficiente de descarga
3. Elementos dos Sistema
O sistema de medição de vazão consiste de
dois elementos separados e combinados:
1. o elemento primário e
2. o elemento secundário.
O elemento primário está em contato direto
com o processo, sendo molhado pelo fluido. Ele
detecta a vazão, gerando a pressão diferencial. Seu
tag é FE.
Estão associados com o elemento primário os
seguintes parâmetros básicos:
1. sua geometria fixa,
2. o comprimento reto da tubulação antes e
depois do ponto da sua instalação,
3. as condições da vazão,
4. a localização das tomadas da pressão.
O elemento secundário detecta a pressão
gerada pelo elemento primário. O elemento
secundário mais usado é o transmissor, cujo tag é
FT. A pressão diferencial gerada pelo elemento
primário é medida através das tomadas pelo
elemento secundário. O elemento secundário é
montado externamente ao processo.
Placa de Orifício
Fig. 10.4. Sistema de medição com placa
Estão associados com o elemento secundário
os seguintes parâmetros:
1. as linhas da tomadas,
2. as válvulas de bloqueio e de equalização
3. o instrumento condicionador do sinal de
pressão diferencial. O instrumento
condicionador pode ser: extrator de raiz
quadrada, indicador, totalizador,
registrador, computador de vazão ou
controlador.
O valor medido da pressão diferencial depende
da localização das tomadas, da restrição (abrupta
ou gradual), do tamanho do orifício, do projeto do
elemento primário, da tubulação a montante
(antes) e a jusante (depois) do elemento primário.
3.1. Elemento Primário
Os termos elemento primário de vazão a
pressão diferencial, elemento tipo head, elemento
gerador de pressão diferencial, elemento
deprimogênio (?) possuem o mesmo significado e
designam o tipo especifico de restrição: a placa de
orifício, o tubo venturi, o tubo pitot, o bocal, o
tubo Dall, o elemento de resistência linear, o
anular, o annubar.
O fluido cuja vazão vai ser medida, ao passar
por qualquer uma dessas restrições, provoca uma
queda de pressão que é proporcional ao quadrado
da vazão. A pressão diferencial depende da área
desta restrição na tubulação e de outros fatores
relacionados com a vazão do fluido.
A restrição pode ser abrupta, como a placa de
orifício ou gradual, como o venturi.
3.2. Elemento Secundário
O elemento secundário é o dispositivo,
associado ao elemento primário, responsável pela
medição da pressão diferencial gerada. O elemento
202

secundário pode ser o elemento sensor de pressão
diferencial ou o transmissor de pressão diferencial.
O elemento sensor de pressão diferencial é
usado com o indicador e o registrador local. A
grande vantagem de seu uso é a não necessidade
de fonte de alimentação externa, elétrica ou
pneumática.
O outro elemento secundário é o transmissor
de pressão diferencial, chamado d/p cell. Ele
possui um elemento sensor de pressão diferencial
e o mecanismo de geração do sinal padrão
pneumático ou eletrônico. Ele necessita de uma
fonte externa de alimentação pneumática ou
elétrica.
4. Placa de Orifício
A placa de orifício é o elemento primário de
vazão do tipo restrição mais usado. Ela é aplicada
na medição de vazão de líquidos limpos e de baixa
viscosidade, da maioria dos gases e do vapor
d'água em baixa velocidade.
Embora simples, a placa de orifício é um
elemento de precisão satisfatória. O uso da placa
de orifício para a medição da vazão é legalmente
aceita em medição de vazão para transferência de
custódia (AGA No 3 e ISO 5167), mesmo em
aplicações comerciais de compra e venda de
produto.
4.1. Materiais da Placa
Como o fluido do processo entra em contato
direto com a placa, a escolha do material da placa
deve ser compatível com o fluido, sob o aspecto
de corrosão química.
A placa de orifício pode ser construída com
qualquer material que teoricamente não se
deforme com a pressão e não se dilate com a
temperatura e que seja de fácil manipulação
mecânica. Os materiais mais comuns são: aço
carbono, aço inoxidável, monel, bronze, latão.
A velocidade do fluido é também um fator
importante, pois a alta velocidade do fluido pode
provocar erosão na placa. A baixa velocidade pode
depositar material em suspensão do fluido ou lodo
na placa.
4.2. Geometria da Placa
A placa consiste de uma pequena chapa de
espessura fina, circular, plana, com um furo com
cantos vivos. A posição, o formato e o diâmetro do
furo são matematicamente estabelecidos.
Placa de Orifício
Fig. 10.7. Placa de orifício padrão (ISO 5167)
O desempenho da placa depende criticamente
da espessura e da planura da placa e do formato
dos cantos de furo central. O desgaste do canto do
furo, a deposição de sujeira no canto ou na
superfície da placa e a curvatura na placa podem
provocar erros grosseiros na medição da vazão.
Por exemplo, quando há deposição, tornando o
furo menor, tem se uma maior pressão diferencial
e portanto uma indicação maior que a vazão real.
A espessura varia de 1/8" a 1/2". A espessura
da placa com furo de diâmetro d é função do
diâmetro D da tubulação e não deve exceder
nenhuma das relações:
D/50, d/8 ou (D-d)/8.
Canto vivo (square edge)
Em tubulações com diâmetros iguais ou
maiores que 50 mm (2"), a placa de orifício
concêntrico é a restrição mais comumente usada
para medir vazões de líquidos limpos, gases e
vapores em baixa velocidade. Ela é uma placa
fina, plana, com um furo concêntrico com cantos
vivos.
A precisão da medição de vazão com placa de
canto vivo varia de ±1% a ±5% do fundo de
escala. A precisão depende do tipo do fluido, da
configuração da tubulação a montante e a jusante,
do elemento sensor da pressão diferencial e se há
correções do número de Reynolds, do fator de
expansão dos gases, da dilatação térmica da placa,
do diâmetro interno da tubulação e de outros
efeitos.
O canto vivo pode ter um chanfro (bevel) e a
parte inclinada fica a jusante. Quando a placa é
colocada ao contrario, com o chanfro a montante o
valor medido é maior que o teórico. A placa com
chanfro, por ser assimétrica, só pode medir o
203

fluido em uma direção; a placa com canto vivo
pode medir vazão bidirecional.
Embora as normas estabeleçam o mínimo
número de Reynolds em 5000, o valor de 10 000
(104) é o consensual. O máximo número de
Reynolds pode ser igual a 3,3 x 107.
Existem placas com canto cônico e
arredondado, com orifício excêntrico e
segmentado, porém suas aplicações são raras e não
são cobertas pela norma ISO 5167 (2003).
Orifício de restrição
Sob o ponto de vista de construção e
geometria, não há diferença entre a placa de
orifício e o orifício de restrição. A diferença está
na aplicação:
1. O orifício de restrição é aplicado para criar
uma determinada queda de pressão fixa ou
para limitar a vazão instantânea. Seu tag é FO
(preferido) ou RO.
2. A placa de orifício é aplicada para medir
vazão. Seu tag é FE.
O orifício de restrição é dimensionado como a
placa; o mínimo β é de 0,10 e não há limite para o
b máximo. Como não há medição da vazão, não há
tomadas da pressão diferencial, embora possa
haver indicações da pressão a jusante e a
montante.
Por exemplo, quando se usa um chuveiro
elétrico nos andares inferiores de um prédio alto,
deve-se usar um orifício de restrição na entrada do
chuveiro para proteger o seu diafragma contra alta
pressão. Este orifício de restrição geralmente é
fornecido com o chuveiro.
Furo para condensado ou vapor
Embora a norma não mencione, era uma
prática comum se ter um pequeno furo adicional
na placa de orifício. Quando se tem a medição de
vazão de gás com condensado, utiliza se o furinho
abaixo do furo principal, para a passagem do
condensado e quando se tem líquido com gás em
suspensão, o furinho deve ser acima do orifício
principal. O furinho adicional deve ficar tangente
a parede interna do tubo. O diâmetro deste furo
adicional não pode exceder a 5% do furo principal.
Atualmente, é pouco usado o furo adicional,
pois ele implica em uma frequencia maior de
inspeção da placa, para garantir que ele esteja
sempre vazado.
Porta-placa
Quando há a necessidade de trocas freqüentes
e rápidas da placa de orifício sem interrupção do
processo e sem uso de bypass, como na medição
de vazão de gás e óleo em plataformas marítimas,
é comum o uso de um dispositivo, errônea mas
comumente chamado de válvula Daniel ou Pecos.
A troca pode ser feita com e sem a
despressurização da linha. O dispositivo possui
Placa de Orifício
dois compartimentos isolados entre si. Durante a
instalação ou a remoção da placa, o
compartimento de cima fica selado do inferior,
que mantém a placa na posição de operação.
Fig. 10.9. Porta placa (Daniel)
4.3. Montagem da Placa
A placa de orifício é montada em uma
tubulação, sendo colocada entre dois flanges
especiais. Os flanges que sustentam a placa de
orifício podem incluir as tomadas da pressão
diferencial.
A qualidade da instalação afeta o desempenho
da placa. A vazão medida deve ter perfil de
velocidade plenamente desenvolvido e não deve
haver distúrbios antes e depois da placa. O
distúrbio a montante afeta mais a medição que o
distúrbio a jusante. Válvulas, curvas, conexões,
bombas e qualquer outro elemento de distúrbio de
vazão podem distorcer o perfil da velocidade e
criar redemoinhos, introduzindo grandes erros na
medição. Por isso, são requeridos trechos retos de
tubulação antes e depois da placa. A norma ISO
5167 (1991) apresenta uma tabela com os
comprimentos de trechos retos (em D) a montante
e a jusante, em função dos diferentes tipos de
distúrbios. Tipicamente, a jusante deve se ter um
comprimento reto no mínimo igual a 4D e a
montante, o trecho reto mínimo deve ser de 10 a
54D, onde D é o diâmetro interno da tubulação.
Quando se reduz pela metade o trecho reto a
montante ou jusante, a incerteza da medição
aumenta de ±0,5%.
O tamanho requerido da tubulação reta antes e
depois do elemento primário depende do elemento
primário. Estas informações relacionadas com a
placa de orifício, bocais e tubo venturi estão
estabelecidas em normas (ANSI 2530; ASME e
ISO 5167). Há pequenas diferenças entre estas
normas. A norma ISO é mais conservativa,
exigindo os maiores trechos retos mínimos.
204

Para os outros medidores menos comuns e
específicos, como Annubar, lo-loss, consultar o
fabricante e seguir suas recomendações.
Quando há dificuldades relacionadas com os
comprimentos de trechos retos, a colocação de
retificadores de vazão antes da placa possibilita o
uso de menor comprimento reto. Porém, a
colocação de retificadores eleva o custo da
instalação eliminando a grande vantagem do
sistema.
Quando todas as outras condições são mantidas
constantes, quanto maior o β da placa, maiores
trechos retos são necessários.
A condição da tubulação, das seções
transversais, das tomadas da pressão diferencial,
dos comprimentos retos a montante e a jusante do
elemento primário, as linhas do transmissor de
pressão diferencial afetam a precisão da medição.
Alguns destes parâmetros podem ter pequena
influência, outros podem introduzir grandes erros
de polarização.
A instalação do elemento primário deve estar
conforme as condições de referência e as normas.
A norma ISO 5167 (1991) fornece as
exigências para a tubulação de referência:
1. a condição visual do lado externo da
tubulação, quanto ao efeito de trecho reto
e da circularidade do diâmetro da seção.
2. a condição visual da superfície interna da
tubulação.
3. a condição de referência para a
rugosidade relativa da superfície interna
da tubulação.
4. a localização dos planos de medição e o
número de medições para a determinação
do diâmetro interno médio da tubulação
(D).
5. a especificação de circularidade para o
comprimento especifico da tubulação que
precede o elemento sensor.
6. o máximo desnível permissível entre a
tubulação e o medidor de vazão.
7. a precisão do coeficiente de descarga.
A garantia do bom desempenho da placa
depende da inspeção periódica da placa e se
necessário, da limpeza da placa. O período das
inspeções é função das características do fluido, se
há formação rápida de lodo, se corrosivo, se
abrasivo.
Placa de Orifício
Flange
As distâncias a montante e a jusante são iguais
entre si e iguais a 1". É a montagem aplicável para
as tubulações com diâmetro maiores que 25 mm
(1"). É a montagem mais usada no Brasil.
Canto
As tomadas são feitas rente a placa; as
distâncias são iguais a zero. Esta montagem é
conveniente para pequenas tubulações.
Fisicamente se mede a pressão junto a placa mas
externamente as tomadas são feitas através das
flanges, como na tomada tipo flange.
Raio
A distância a montante é de D e a jusante, de
0,5D.
A posição das tomadas independe do beta da
placa. É uma montagem muito pouco usada.
Vena contracta
A máxima pressão gerada não acontece
exatamente na posição de orifício mas em um
ponto logo após a placa, chamado de vena
contracta. Teoricamente, este é o ponto ideal para
a medição da pressão diferencial, pois se tem o
menor erro relativo.
Na prática, isso não é muito vantajoso, pois o
ponto de mínima pressão varia com o beta da
placa. Quando se troca a placa de orifício, a
tomada a jusante deve ser recolocada. O ponto de
tomada a jusante é dado por curvas e tabelas
disponíveis.

4.4. Tomadas da Pressão Diferencial

A pressão diferencial gerada pela placa de Fig. 10.11. Tomadas de impulso da pressão
orifício deve ser medida e condicionada em uma
forma mais útil. Fisicamente, ambas as tomadas
devem ter o mesmo diâmetro, devem ser
perpendiculares a tubulação e não devem ter
rugosidade e rebarba no ponto de contato.
As tomadas da pressão diferencial associadas
com a placa de orifício podem ser de cinco tipos
básicos, cada tipo com vantagens e desvantagens.

205

Tubo (Pipe)
A distância a montante é de 2,5D e a jusante,
8D. A tomada tipo tubo é conveniente quando se
tem pequeno sinal de pressão diferencial.
Tipicamente isso acontece em medição de gás, em
vazões pequenas e com β grande.
4.5. Perda de Carga e Custo da Energia
Em muitas aplicações, o custo da energia extra
resultante da perda de carga permanente é um
fator importante na seleção do medidor de vazão.
Os custos de bombeamento são muitas vezes
significativos, em grandes tubulações e podem
justificar a seleção de um medidor de vazão com
custo inicial elevado mas com pequena perda de
carga permanente.
A perda de carga permanente expressa em
percentagem da pressão diferencial gerada pelo
elemento sensor pode ser determinada através de
curvas ou pode ser calculada matematicamente.
Para uma placa de orifício com canto vivo, a
relação entre a perda de carga permanente, Pp, o b
da placa e a pressão diferencial gerada ∆p é
Pp = ∆P(1 − β ) 2
Por exemplo, para uma placa com canto reto e
para os limites 0,25 < b < 0,75, os limites da perda
de carga permanente ficam entre, respectivamente,
94 e 44% da pressão diferencial provocada.
Fig.15.13. Perdas de carga da placa e do venturi
Eperimentalmente, tem se para o bocal, 35%
da pressão diferencial para b = 0,75 e 75% da
pressão diferencial para b = 0,40.
Para o tubo venturi, com cone de 15 graus, a
perda de carga varia entre 12 e 30% da pressão
diferencial.
Placa de Orifício
Para o tubo venturi Herschel, com cone de 7
graus, a perda é praticamente constante e vale a
15% da pressão diferencial.
Para o tubo venturi universal, a perda de carga
varia de 4 a 8% da pressão diferencial.
4.6. Protusões e Cavidades
Se houver protusão ou cavidade na tubulação,
antes ou depois do elemento primário, mas
próximo dele, o perfil da velocidade do fluido é
afetado. As gaxetas e os pontos de solda que se
prolongam na tubulação aumentam a turbulência
do fluido e alteram o perfil de velocidade.
Quando se mede a temperatura do processo
para a sua compensação, o poço termal deve ser
localizado após o elemento sensor e a uma
distância adequada para assegurar a mínima
distorção no perfil.
Quando se mede a pressão estática do processo
para a sua compensação, a tomada de pressão pode
ser feita na tomada de baixa ou de alta da pressão
diferencial.
4.7. Relações Matemáticas
Mais importante que o enfadonho
desenvolvimento das equações teóricas é a
definição dos parâmetros envolvidos. É importante
entender a origem destes parâmetros por que eles
são eventualmente usados nas equações de
trabalho para o dimensionamento dos medidores.
Fig. 10.15. Pressão diferencial gerada pela placa
Precisão do sistema
A medição de vazão com placa de orifício é
precisa o suficiente para ser aceita legalmente em
operações de compra e venda de produtos.
Enquanto se fala de uma precisão de 0,5% do
fundo de escala para a placa isolada, a instalação
completa possui precisão próxima de 5% do fundo
de escala.
Rangeabilidade do medidor
Define-se como rangeabilidade de um
medidor, a relação do máximo valor medidor
206

dividido pelo mínimo valor medidor, com o
mesmo desempenho. A rangeabilidade é inerente a
relação matemática que envolve a variável de
processo medida com a grandeza fisicamente
sentida.
Tab. 9.1. Algumas incertezas da medição com placa
Sistema bom
Sistema ruim
Nota: Algumas incertezas são expressas em % do valor
medido e outras em % do fundo de escala e por
isso a incerteza final é em % do fundo de escala.
A pressão diferencial gerada pela placa de
orifício é proporcional ao quadrado da vazão. Esta
relação não linear entre a vazão e a pressão
diferencia medida torna pequena a rangeabilidade
da medição.
A rangeabilidade típica é de 3:1. Isto significa
que um sistema de medição de vazão com placa de
orifício dimensionado para medir a vazão máxima
de 100 LPM, com a precisão de ±2% do fundo de
escala, medirá a vazão mínima de 33 LPM com
aproximadamente a mesma precisão de ±2%. As
vazões menores que 33 LPM terão erros maiores
que ±2%.
Tipicamente, uma placa de orifício que
desenvolve uma pressão diferencial de 100" de
coluna d'água correspondente a 100% da vazão
Placa de Orifício
desenvolverá uma pressão diferencial de somente
1" quando a vazão for 10% da projetada. Mais
ainda, uma alteração de 10% para 9% da vazão
real produz uma variação na pressão diferencial de
1" para 0,81" de coluna d'água, menos que 0,1%
da largura de faixa total. Esta não linearidade, com
resposta reduzida no início da escala, introduz
complicação na indicação, registro, controle e
computação da vazão.
Quando se quer aumentar a rangeabilidade da
medição, usam-se dois ou três transmissores
associados a uma única placa de orifício. Cada
sistema mede uma faixa e eles são escalonados
para a medição de vazões progressivamente
decrescentes. O chaveamento automático transfere
a vazão de um medidor para outro, dependendo da
vazão. Tais sistemas são efetivos e resolvem o
problema da pequena rangeabilidade inerente aos
sistemas de medição de vazão a pressão
diferencial porém sacrificam a simplicidade
básica, a confiabilidade e a economia do medidor
convencional.
É ilusório pensar que a utilização do extrator
de raiz quadrada aumenta a rangeabilidade da
medição de vazão com placa de orifício. Mesmo
que o extrator de raiz quadrada possibilite o uso de
escala linear, o instrumento tem também
dificuldade para detectar os pequenos valores da
vazão.
Medição da vazão mássica
O sistema com placa de orifício mede a vazão
volumétrica do fluido.
Na maioria das medições de vazão de líquido,
a variação da densidade é pequena o suficiente
para ser desprezada. A vazão mássica do fluido
incompressível é praticamente igual a vazão
mássica, a menos de uma constante de
multiplicação. Na maioria das medições de gases e
vapores, porém, a alteração na densidade causada
pelas variações da temperatura e da pressão
estática devem ser compensadas.
Para a vazão mássica, a leitura do medidor a
pressão diferencial varia inversamente com a raiz
quadrada da densidade. Para a vazão volumétrica a
indicação do medidor a pressão diferencial varia
diretamente com a raiz quadrada da densidade.
Como uma conseqüência da relação raiz
quadrática entre a vazão e a pressão diferencial
gerada, as variações moderadas da densidade
produzem variações na vazão de somente metade
da variação da densidade. Por exemplo, uma
variação de 10% na densidade produz uma
variação de 5% na indicação, para a mesma vazão.
A direção da variação da vazão requerida depende
se está se medindo vazão mássica ou volumétrica.
As medições de vazão com calhas são uma
exceção para os problemas de densidade, desde
que a medição de vazão se baseia no nível medido.
207

As equações da vazão volumétrica e mássica
para os líquidos são também válidas para os gases,
desde que se inclua o fator de expansão. Este fator
leva em conta a variação da densidade antes e
depois da restrição. Em termos de velocidade, o
fator de expansão é definido como a relação da
velocidade real dividida pela velocidade teórica.
Influência do número de Reynolds
Os medidores pressão diferencial são também
afetados pela variação no número de Reynolds do
fluido cuja vazão está sendo medida. Um simples
e único fator de correção para o número de
Reynolds compensa os efeitos combinados da
viscosidade, velocidade e diâmetro relativo da
tubulação. Para grandes tubulações, altas
velocidades e baixas viscosidades dos fluidos, o
número de Reynolds é grande e as correções
requeridas são geralmente desprezíveis.
Quando a vazão passa de turbulenta para
laminar, diminuindo o número de Reynolds, a
correção se torna necessária e importante. Uma
conseqüência importante e útil da correção do
número de Reynolds é que, para a medição
precisa, um sistema de medição de vazão tipo
pressão diferencial pode ser calibrado com água.
A vazão de outros fluidos, incluindo gases, pode
ser precisamente determinada da medição de
pressão diferencial e da densidade real do fluido,
levando em consideração as correções para
quaisquer diferenças entre o número de Reynolds
nas condições de operação e o número de
Reynolds nas condições de calibração.
4.8. Fatores de Correção
A perda da energia através do elemento
primário e a expansão do gás ou do vapor na baixa
pressão, depois do elemento sensor requerem
vários fatores de correção.
Os mais significativos são o coeficiente de
descarga, o fator de expansão racional do gás e o
coeficiente de atrito.
Fator de descarga
Teoricamente a energia é conservada através
do medidor de vazão. Na prática, alguma energia é
perdida no medidor, devido ao atrito. A queda de
pressão real é maior do que a teórica.
A introdução do medidor de vazão na
tubulação altera a própria vazão, diminuindo-a. Ou
seja, a vazão do processo diminui, quando se
coloca o medidor de vazão. Esta diminuição
depende da geometria do medidor.
É conveniente, portanto, definir um fator que
reflita o grau de interferência do medidor de vazão
na própria vazão. Assim aparece o coeficiente de
descarga.
Define-se o coeficiente de descarga como a
relação entre a vazão real (com o medidor) e a
vazão teórica (sem o medidor).
Placa de Orifício
O fator de descarga C corrige a equação da
vazão teórica para a vazão real, baseando se em
dados experimentais obtidos em laboratório
hidráulico.
Para os medidores de vazão geradores de
pressão diferencial, o coeficiente de descarga é
função da velocidade, do fator de velocidade de
aproximação, da densidade do fluido, da pressão
diferencial gerada e inversamente proporcional ao
beta do medidor. Ou seja, o coeficiente de vazão,
tomado como constante, não é constante mas
função do número de Reynolds e da geometria do
elemento primário.
A vazão teórica é dada pelas equações usando
se a pressão diferencial e a densidade media do
líquido no intervalo da coleta de dados. A vazão
real é determinada, coletando se a massa ou o
volume do líquido em um recipiente de volume
conhecido, em um determinado intervalo de
tempo.
Fig. 10.16. Coeficiente de descarga de diferentes
elementos
A evidencia experimental mostra que o
coeficiente de descarga varia com o perfil da
velocidade da tubulação.
Na literatura técnica, se define o coeficiente de
vazão, relacionado diretamente do coeficiente de
descarga. O coeficiente de vazão (K) é igual ao
produto do coeficiente de descarga (C) e a
velocidade de aproximação (E).
Matematicamente,
K=CE
onde
1
E=
1 − β4
Na prática, o coeficiente de descarga é
encontrável em tabelas e usa seu valor, de modo
iterativo, quando se dimensiona a placa de orifício
e os outros elementos primários.
Fator de expansão
A hipótese da densidade constante entre as
duas tomadas de pressão não é valida para fluido
208

compressíveis como os gases. A densidade
diminui quando um gás é expandido. Assim, a
densidade do gás fica menor depois do elemento
primário de vazão, por causa da queda da pressão
provocada.
O fator de expansão do gás é introduzido na
equação para corrigir esta expansão. Este fator é
baseado em dados experimentais ou derivados da
equação da energia em regime da termodinâmica
para a correção da variação da densidade.
Assumindo que o coeficiente de descarga
determinado para os líquidos se aplica para o gás,
o fator de expansão do gás é definido como a
relação da vazão verdadeira do gás e a vazão
calculada pela equação do líquido.
O fator de expansão do gás se baseia na
pressão a montante (antes) do elemento primário.
Quando se usa a tomada a jusante (depois) do
elemento primário deve se usar um fator de
correção.
4.9. Dimensionamento do β da Placa
Atualmente, o dimensionamento da placa de
orifício é feito através de programas de
computador PC (p. ex., ISA Kenonic, versão 3).
Para se estimar o β aproximado da placa, usa-se
régua de cálculo específica , ábacos ou programas
shareware de fabricantes.
Dimensionar uma placa é calcular o seu β, que
é a relação entre o diâmetro do furo interno e o
diâmetro interno da tubulação. Tem-se:
β=d/D
O β é o parâmetro mais significativo da placa
de orifício. Tipicamente, o β deve estar entre 0,15
e 0,75 para líquido e 0,20 e 0,70 para gases e
vapores.
Quanto menor o β, maior é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, é mais fácil a
detecção desta pressão diferencial e como
desvantagem, tem se grande perda de carga
permanente. Quanto maior o β, menor é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, tem se menor
perda de carga permanente na tubulação e portanto
menor custo e menor energia de bombeamento e
como desvantagem tem se a dificuldade de se
detectar as pequenas faixas de pressão diferencial.
Filosofia de dimensionamento
Na medição de vazão há duas filosofias básicas
relacionadas com o dimensionamento da placa:
1. arbitra se uma pressão diferencial,
geralmente em valores inteiros e
convenientes, p. ex., 0 a 2500 mm (100") ou
0 a 200 mm (50") H2O e calcula se a relação
β da placa, aplicando se os fatores de
correção por causa das incertezas dos dados
de vazão. Esta opção é mais conveniente para
Placa de Orifício
o pessoal de manutenção e de instrumentação,
pois as faixas de calibração são padronizadas
e com valores inteiros. Todas as placas de
orifício podem ser dimensionadas para
produzir a mesma pressão diferencial,
permitindo a padronização do elemento
sensor ou da calibração do transmissor de
pressão diferencial
2. constrói se a placa de orifício com relação
β conveniente, geralmente 0,500 ou 0,600 e
se calcula a faixa de pressão diferencial para
a calibração do transmissor. Esta alternativa é
mais conveniente para o pessoal que constrói
a placa. Aliás, esta opção permite que se
tenha placa de orifício já pronta, em estoque.
De modo a se calcular o diâmetro do furo do
elemento primário, deve se conhecer o coeficiente
de descarga. A não ser que o coeficiente seja
constante, como no caso do tubo venturi, o
coeficiente de descarga é uma função do diâmetro
do furo. Para a vazão do gás, o fator de expansão é
também função do furo. Assim, é requerida uma
solução iterativa para a determinação do furo do
elemento primário, de modo que a vazão, tamanho
da tubulação e a pressão diferencial satisfaçam a
equação teórica.
Parâmetros do dimensionamento da placa
Dimensionar a placa de orifício é basicamente
determinar o diâmetro do seu furo. Ou então,
calcular o beta da placa, que é a relação entre o
diâmetro do furo com o diâmetro interno da
tubulação.
O dimensionamento da placa de orifício para
satisfazer as exigências do processo é uma
operação clara e direta. Embora sejam semi-
empíricos, os cálculos são baseados na equação de
Bernoulli, que é derivada das considerações
básicas de balanço de energia.
São parâmetros interdependentes: a relação
beta da placa de orifício, a vazão máxima, a
densidade do fluido, a temperatura e a pressão
estática do processo, a pressão diferencial gerada,
o número de Reynolds, o fator de
compressibilidade, o fator de expansão térmica e
outros fatores.
A vazão (velocidade), a densidade do fluido, a
pressão estática e a temperatura são conhecidas a
priori, por que são os dados fornecidos pelo
processo. A pressão diferencial pode ser
livremente arbitrada e pode ser padronizada em
algumas poucas faixas de calibração do
transmissor.
Os fatores de compressibilidade,
expansibilidade e outros fatores corretivos são
determinados também a partir das condições do
processo.
Como conseqüência, a relação beta e o
coeficiente de descarga são os únicos parâmetros
209
 Placa de Orifício
desconhecidos da equação e o dimensionamento Vazão volumétrica para Gases, nas
envolve estas determinações. condições reais

Passos da Dimensionamento
ρ
1. Selecionar a vazão máxima e a pressão SM = Q
diferencial máxima correspondente. Em aplicações NFaD 2
∆P
de gases, a pressão diferencial deve ser
selecionada de modo que a variação do fator de Vazão mássica de gás com os fatores Fpb,
expansão seja mantido menor que 1%, ou Ftb, Ftf, Fpv

∆P ZbFg
≤ 0,04 SM = W
P
Quando se tem a pressão diferencial expressa
NFaFpvFtf D2 ∆P × Pf
em de coluna d'água e a pressão estática em psia, a
relação deve ser Vazão volumétrica para gás usando fatores
Fpb, Ftb, Ftf, Fpv
∆P" c.a.
≤ 1,0 Ftf Fpv Pf
Ppsia SM = Q
NFaFgFtf ZbD2 ∆P
Quando não se conhece a vazão de projeto,
deve-se assumi-la igual a 80% da vazão máxima. 4. Calcular o bo aproximado usando SM
A pressão diferencial assumida deve ser de 0 a
100" c.a. (25 kPa)
2. Calcular o número de Reynolds na vazão de
C = k 1 + k 2 SM
projeto e nas condições de operação, para garantir
− 14
que ele seja maior que os mínimos especificados.   k + k S 2 
βo = 1 +  1 2 M
 
  S M  
Tab. 9.2. Números de Reynolds mínimos

Elemento Líquido Gás (vapor) − 14

 k  
2
Placa RD≥10 000 RD≥10 000
βo = 1 +  1
+ k 2  
Venturi RD≥100 000 RD≥10 000   SM  
Lo-loss RD≥100 000 RD≥10 000

Por exemplo, para a placa de orifício, com

3. Calcular o fator de dimensionamento na tomadas tipo canto, flange e D e D/2,
vazão de projeto e nas condições de operação:
RD<200 000
Vazão mássica para Líquido − 14
  0,6  
2

βo = 1 +  + 0,06  
SM =
W   SM  
NFaD 2
Fp ρ ∆P
RD>200 000
− 14
Vazão mássica para Gases   0,6 2 
βo = 1 +   
W   SM  
SM =
NFaD 2
ρ ∆P
5. Usando o β e a tabela do fator de
Vazão volumétrica para Líquidos compressibilidade, calcular o coeficiente de
descarga que tem a forma:

Fp ρ b
SM = Q C = C∞ +
NFaD 2
∆P RnD

210
 Placa de Orifício
6. Para líquidos, fazer Y1 = 1,0. Para gases,
calcular o fator de expansão Y1 a montante
do medidor.

7. Calcular o β aproximado como

−1
  C × Y 2 
4

β = 1 +  1
 
  SM  

8. Repetir 5, 6 e 7, até que duas iterações

consecutivas de β difiram menos que
0,0001. Fig. 10.18. Diafragma instalado no registrador de vazão

9. Calcular o furo da placa usando

d = β×D Transmissor de Pressão Diferencial

O transmissor de pressão diferencial,
pneumático ou eletrônico, é o instrumento mais
4.10. Sensores da Pressão Diferencial usado em associação com o elemento primário
A placa de orifício gera a pressão diferencial gerador da pressão diferencial.
proporcional ao quadrado da vazão medida. Deve O transmissor possui uma cápsula com grande
se, depois, medir e condicionar esta pressão área sensível, para ser capaz de detectar as
diferencial gerada para completar o sistema de pequenas faixas de pressão diferencial. Ele deve
medição da vazão. Os instrumentos mais usado suportar alta pressão estática, tipicamente até 400
para medir a pressão diferencial são o transmissor kgf/cm2. Quando há problema no elemento
de vazão e o diafragma. primário, de modo que esta alta pressão estática
fica aplicada em apenas uma das tomadas, a
Diafragma Sensor de Pressão Diferencial cápsula do transmissor deve possuir proteção de
sobrefaixa e não se danificar. Esta classe de
Em algumas aplicações o transmissor de
transmissores, aplicáveis principalmente para a
pressão diferencial pode ser substituído pelo
medição de vazão e de nível é chamada
diafragma ou câmara Barton, que sente a variável
genericamente de d/p cellR. (R Foxboro Co).
pressão diferencial e produz na sua saída um
pequeno movimento.
O diafragma é usado principalmente em locais
onde não se dispõe de energia elétrica ou
pneumática para alimentar o transmissor. O
diafragma não necessita de alimentação externa; a
pressão diferencial medida produz um torque com
energia suficiente para posicionar um ponteiro de
indicação, uma pena de registro ou um mecanismo
de controle.

Fig. 10.19 Transmissor de pressão diferencial

Fig. 10.17. Diafragma ou Câmara BArton

211
 Turbina

Turbina

1. Introdução
A turbina é um medidor de vazão volumétrica
de líquidos e gases limpos, da classe geradora de
pulsos, que extrai energia da vazão medida. A
turbina é largamente usada por causa de seu
comprovado excelente desempenho, obtido a Fig. 11.1. Turbina mecânica
partir de altíssimas precisão, linearidade e
repetitividade. A precisão da turbina é melhor que
a de muitos outros medidores de vazão em regime
turbulento e é usada como padrão para a
calibração de outros medidores.
A turbina possui um rotor que é girado pela
passagem da vazão. A velocidade angular é
detectada por um sensor, que transforma a vazão
volumétrica em um trem de pulsos. A frequencia
dos pulsos é linearmente proporcional à vazão
volumétrica do fluido.

2. Tipos de Turbinas
O modo de detectar a velocidade angular do Fig. 12.6. Turbina mecânica desmontada
rotor determina o tipo da turbina, que pode ser:
1. Mecânica
2. Elétrica convencional

2.1. Turbina mecânica

Como toda turbina medidora de vazão, a
turbina mecânica possui um rotor que é girado
pela passagem do fluido. A turbina mecânica
possui um acoplamento mecânico entre o rotor e o
sistema de indicação e totalização da vazão. Este
acoplamento é feito através de engrenagens e elos
mecânicos.
A turbina mecânica não requer nenhuma
alimentação externa pois utiliza a própria energia
do processo para seu funcionamento.
A turbina mecânica, por ser mais robusta, é
utilizada para medição de petróleo relativamente
limpo.
É possível colocar um sensor NAMUR para
transformar os pulsos mecânicos em pulsos
elétricos, para totalização remota.
Fig. 12.7. Turbina mecania

212
 Turbina
2.2. Turbina Convencional outros tipos menos comuns (Grayloc,
Victanlic, Tridover)
Operação A conexao default da turbina à tubulação é
através de flange, quando se deve cuida da classe
O princípio básico de funcionamento da de pressão e temperatura.
turbina é o seguinte: a vazão do fluido a ser
medida impulsiona o rotor da turbina e o faz girar
numa velocidade angular definida. A rotação das Fig. 12.4. Conexões flangeadas e rosqueadas
pás da turbina é diretamente proporcional a vazão
do fluido. Através da detecção elétrica ou
eletrónica da passagem das lâminas do rotor da
turbina pode se inferir o valor da vazão. Há a
geração de pulsos com freqüência linearmente
proporcional a velocidade do fluido e como
conseqüência, diretamente proporcional a vazão.

O diâmetro da turbina expressa o seu tamanho.

A máxima vazão a ser medida é o parâmetro
determinante do tamanho da turbina. Para a
medição de líquidos, a vazão é especificada em
LPM (ou GMP). Para os gases a vazão
Fig. 12.3. Turbina convencional volumétrica deve ser especificada na condições
reais de pressão e temperatura.
Há limites da vazão máxima por causa dos
limites naturais da velocidade rotacional impostos
Corpo pela estatura do rotor e dos mancais, da cavitação
provocada pelas lâminas e pela grande perda
O corpo da turbina abriga o rotor, as peças permanente. Há também limites inferiores de
internas e os suportes. O fluido a ser medido passa vazão, por causa da detecção e da não-linearidade
pelo interior do corpo. O corpo da turbina é da região.
montado como um carretel inserido na tubulação.
O corpo da turbina deve suportar a temperatura
e a pressão de operação do processo e por isso o
seu material deve ter uma resistência mecânica
adequada. Como o fluido do processo molha
diretamente o corpo da turbina, a escolha do seu
material é função da compatibilidade com o fluido
do processo, sob o aspecto de corrosão química.
Porém, a função dos componentes requer ou Fig. 12.5. Rotor da turbina
rejeita alguns tipos de materiais e isso deve ser
considerado na seleção do material do corpo. Por
exemplo, para o detector operar corretamente, o Mancais e Suportes
material do corpo entre o rotor e o detector não
As funções do mancal dentro da turbina são as
pode ser magnético. As lâminas do rotor devem
de evitar que o rotor seja levado pela pressão
ser magnéticas, para serem detectadas pelo
dinâmica do fluido e posicionar o rotor
pickoff.
corretamente em relação ao jato do fluido. Ele
O corpo da turbina pode ser feito de vários
deve oferecer pequeno atrito de arraste e deve
tipos de ligas metálicas e polímeros químicos. O
suportar os rigores do processo, como
material mais usado é o aço inoxidável 316, com a
temperaturas extremas, corrosão, abrasão,
inserção de aço 304 na posição do detector. Para
transientes de vazão e de pressão, picos de
fluidos corrosivos, são usadas ligas especiais. Os
supervelocidade.
materiais não metálicos são o nylon e o PVC. A rangeabilidade e a linearidade da turbina
O corpo da turbina pode ter as guarnições dependem do desempenho dos mancais e suportes.
terminais com roscas fêmeas NPT, flangeadas ou

213

Há três tipos de mancal radial: esférico (ball),
cilindro (jornal) e cônico (pivô).
Os mancais esféricos oferecem pequena força
de arraste e por isso a turbina tem as
características de grande rangeabilidade e
excelente linearidade. Os rolamentos são
facilmente substituídos e a substituição não influi
praticamente no desempenho e não necessita de
nova recalibração.
As aplicações da turbina com rolamentos
esféricos são para fluidos limpos e lubrificantes,
como óleos hidráulicos, vegetais e de combustão.
A grande limitação dos mancais esféricos é que
eles são disponíveis somente em aço inox 440C e
por isso não podem ser usados em fluidos
incompatíveis com ele. Eles não se aplicam para a
medição de água, ácidos ou fluidos com partículas
em suspensão.
O mancal cilindro (journal) consiste de um
eixo acoplado a uma luva (sleeve). Pela escolha
dos materiais do eixo e da luva pode-se obter uma
configuração lisa e polida para a corrosão ou dura
e resistente para a erosão e conveniente para
manipular fluidos sem lubrificação e com
contaminantes. Os materiais típicos são o carbeto
de tungstênio, a cerâmica e o stellite, que são
extremamente duros e resistentes a fluidos
corrosivos e erosivos; o teflon reforçado e o
grafite associados ao eixo metálico são excelentes
para manipular fluidos não lubrificantes, que não
sejam corrosivos ou abrasivos.
Os mancais cilindros são caracterizados por
grande força de arraste devido ao atrito de
deslizamento e por isso as turbinas possuem uma
rangeabilidade menor e uma pior linearidade. O
seu desgaste pode alterar a força de arraste e
quando há troca dos mancais, é necessária nova
calibração da turbina.
O terceiro tipo de mancal consiste de um eixo
suportado por uma superfície cônica. A ponta do
eixo pode rolar ou deslizar, depende da carga. O
eixo e o suporte são de materiais duros. Por
exemplo, a combinação de eixo de carbeto de
tungstênio com suporte de safira pode ser usada
em turbinas para medir vazões muito baixas, de
fluidos corrosivos e com contaminantes.
Os suportes tipo pivô oferecem menos atrito de
partida e de operação que os mancais esféricos.
Por causa da pequena área de contato do eixo com
o suporte, as cargas do suporte não podem ser
muito elevadas. Por isso, estes medidores são mais
frágeis, temem vibração e choques mecânicos e
não podem operar em alta **velocidade.
Detectores da Velocidade Angular
O detector da velocidade gera uma tensão
alternada como resultado da passagem das lâminas
do rotor que afetam a relutância variável do
circuito magnético. O sinal de saída varia entre os
Turbina
fabricantes e usualmente está na faixa de 10 mV a
1 V rms. A freqüência do sinal depende do
tamanho e do tipo: tipicamente varia de 10 Hz a 4
kHz. A maior freqüência apresenta maior
resolução e é a mais usada.
A detecção elétrica da passagem das aletas do
rotor da turbina pode ser magnética (elétrica) ou
através de ondas de rádio freqüência (eletrônica).
A bobina detectora da velocidade é localizada
externamente na parede do corpo e sente a
passagem das lâminas. Existem dois tipos de
sensores eletromagnéticos: de relutância
(obsoleto) e indutivo.
O sensor magnético do tipo indutivo requer
uma aleta ferromagnetica ou um imã na aleta do
rotor da turbina para cortar o campo de fluxo
magnético. Quando as aletas ferromagneticas do
rotor passam pelo detector, é induzida uma
corrente elétrica alternada com freqüência
proporcional à velocidade do fluido e portanto, à
vazão do fluido. A vantagem da detecção indutiva
é a operação em temperatura mais elevada. A
desvantagem é a de ter menor rangeabilidade, pois
a turbina não consegue medir vazões muito
pequenas, por causa da força de arraste magnética.
O sensor da velocidade angular da turbina com
onda portadora ou do tipo RF não usa ima e por
isso não há o problema da força de arraste
magnético sobre o rotor. A bobina faz parte de um
circuito oscilador e a passagem da aleta do rotor
pelo campo de rádio freqüência altera a
impedância, modulando a amplitude do sinal do
oscilador. Usa-se um circuito amplificador para
detectar esta variação da amplitude e fornecer um
sinal de saída de pulsos com uma freqüência
proporcional à velocidade de rotação da turbina. A
vantagem do detector de RF é a possibilidade de
medir vazões muito pequenas, aumentando a
rangeabilidade da turbina. As desvantagens são a
limitação da máxima temperatura de operação e a
necessidade de usar o pré-amplificador de sinal.
Turbina para gás
O torque fornecido pelo gás é menor que o do
liquido e por isso a turbina para a medição de gás
é caracterizada por um eixo do rotor mais
volumoso, usado para criar um efeito venturi,
diminuindo a área de passagem e aumentando a
velocidade de entrada do fluido no rotor.
Como o gás oferece menos resistência a vazão
que o liquido, pois sua viscosidade é muitíssimo
menor nas mesmas condições de contorno, passa
na tubulação uma vazão de gás maior do que de
liquido . Tipicamente, uma turbina de gás é
projetada para passar 7,48 vezes mais gás do que
liquido, para o mesmo diâmetro. (7,48 é o número
de galões de
1,00 ft3).
A turbina de gás possui geometria e internos
diferentes da turbina de liquido. As lâminas do
214

rotor da turbina de gás tem menor grau de
elevação, para que o rotor gire na mesma
velocidade.
Se uma turbina para liquido é usada para medir
gás, a maior vazão volumétrica do gás irá provocar
super velocidade no rotor e poderá destrui-la. Na
prática, é o que pode acontecer quando uma
turbina para liquido é lavada com vapor d'água. Se
uma turbina para gás é usada para medir liquido, a
combinação do menor ângulo de inclinação e a
menor vazão volumétrica produz um torque de
acionamento pequeno, girando o rotor em
velocidade muito baixa e na região não linear.
A turbina para gás requer recalibrações mais
freqüentes que a para liquido, por causa das
variações na característica dos mancais.
Turbina para liquido
A turbina para medir a vazão de líquidos é a
mais tradicional e a que apresenta menor
dificuldade de construção, pois as condições de
operação são mais favoráveis. O liquido é
praticamente incompreensível, a densidade é
maior que a do gás e normalmente, a pressão para
a vazão de liquido é muito menor que a de gás.
Por exemplo, para se ter o mesmo torque na
turbina a velocidade da água é aproximadamente
30 vezes menor que a do ar.
Características da turbina
As características de desempenho da turbina, a
não ser que seja dito o contrario, se referem às
condições ambientes e devem ser indicadas nas
unidades SI.
A faixa de vazão expressa as vazões mínima e
máxima que podem passar dentro da turbina,
tipicamente em m3/s. No dimensionamento, nunca
considerar a vazão mínima como zero.
A sensitividade da turbina é o seu fator K, que
é a relação entre os pulsos de saída da turbina
(pulsos por segundo) e a vazão (volume por
segundo). Como conseqüência, o fator K é
expresso em pulsos por m3. Freqüentemente se usa
o K médio, que é a sensitividade medida em toda a
faixa de interesse do usuário. A média é obtida
tomando-se os fatores Kmax e Kmin.
Fig. 12.8. Turbina com detector e pré-amplificador
A queda de pressão através da turbina, na
máxima vazão de projeto, é expressa em kPa a
uma vazão máxima, quando usada como o fluido
Turbina
específico de medição. A turbina provoca grande
perda de carga, proporcional ao quadrado da
vazão. Alguns rotores, quando travados por
alguma fibra do fluido, podem interromper a
vazão, bloqueando a tubulação.
Sinal de saída
O sinal de saída do detector eletromagnético da
turbina é um trem de pulsos de tensão
escalonados, com cada pulso representando um
pequeno volume discreto do fluido. Este sinal
pode ainda ser condicionado para se ter na saída:
Sinal analógico de 4 a 20 mA cc, apropriado
para controle e registro.
Sinal de pulsos de baixa frequencia, apropriado
para totalização direta da vazão. Quando há
grande distancias (maior que 50 metros) usa-se um
chamado pré-amplificador, cuja saída são pulsos
mais definidos
Sinal digital, para ser integrada a redes
industriais, como Foundation Fieldbus, Hart e
Profibus.
Fig. 1.1. Fator K do medidor turbina
Há sistemas de condicionamento de sinais mais
complexos que evitam a interferência ou a perda
de pulsos durante a transmissão do sinal, usando
um comprador de pulsos e envolvendo duas
bobinas detectoras (A e B) e a tomada de dois
cabos separados para os circuitos eletrónicos. O
comprador de pulsos monitoriza os dois sinais. Se
qualquer pulso é perdido ou detectado na outra
linha, a seqüência correta dos pulsos (A, B, A, B,
A, B, A) será interrompidas. Qualquer pulso falso
é registrado e a leitura do totalizador associado
será corrigido de acordo.
215

Desempenho
A característica mais importante do medidor
tipo turbina é sua altíssima precisão. A turbina é
usada como o padrão de oficina em laboratórios de
calibração de vazão. Porém, o desempenho da
turbina depende da natureza do fluido e da faixa
de medição da vazão. A perda de carga, o fator do
medidor, a amplitude da tensão e a freqüência do
sinal de saída dependem do fluido e da vazão. A
turbina necessita da calibração para o
estabelecimento do fator do medidor e das
características gerais de desempenho. A precisão
do medidor tipo turbina dependente do erro
inerente da bancada de calibração.
Os parâmetros da precisão do medidor são a
repetitividade e a linearidade.
Fig. 12.9. Ligações da turbina
A repetitividade típica da turbina é de 0,1%.
A linearidade é definida como o máximo
desvio em percentagem do fator K médio sobre a
rangeabilidade normal de 10: 1.
K - K médio
Linearidad e = ( )máximo × 100%
K médio
A curva de freqüência x vazão representa o
fator K (pulsos/volume), onde a linearidade é a
variação do fator K em relação a um valor nominal
num ponto na curva. É uma reta inclinada, com
não-linearidade próxima do zero.
A faixa linear de um medidor de turbina é a
faixa de vazão na qual o fator K permanece
constante dentro dos limites declarados. A curva é
uma reta horizontal com uma parte não linear, na
região de baixa vazão. A não-linearidade é
resultante dos efeitos de atrito dos mancais, arraste
magnético e o perfil da velocidade dentro do
medidor.
Em vazões muito baixas as forças de retardo
ultrapassam as forças hidrodinâmicas e o medidor
deixa de responder para vazões abaixo de um
limite mínimo. Na outra extremidade, desde que a
alta pressão evite a cavitação, a velocidade pode
ultrapassar de 1,5 a 2 vezes a máxima
especificada, durante curtos períodos de tempo,
sem problemas. A turbina não deve operar durante
Turbina
longos períodos com velocidade muito elevadas,
pois isso é prejudicial a vida aos mancais e a
precisão do medidor.
A turbina para gás possui uma linearidade pior
do que a turbina para liquido. É mais problemática
o aumento da rangeabilidade da turbina de gás,
pela diminuição da vazão mínima.
A linearidade de uma turbina depende da faixa
de operação e da viscosidade do fluido do
processo. A linearidade típica é de ±0,5 % e se
aplica para fluidos com viscosidade cinemática
próxima de 1 cSt (água). Acima de 1 cSt, a
linearidade da turbina se degrada
progressivamente.
Rangeabilidade
A rangeabilidade é a relação entre a vazão
máxima e a vazão mínima para a qual mantida a
precisão especifica do medidor.
Por ser um medidor com relação matemática
linear entre a freqüência e a vazão, a turbina
possui uma rangeabilidade típica de 10:1. A vazão
máxima pode ser estendida de 100%, durante
curtos intervalos de tempo, sem estrago para a
turbina. As penalidades possíveis pela operação
acima da faixa é o aumento da queda de pressão
através da turbina e um desgaste maior dos
mancais por causa da maior aceleração.
O uso do detector com rádio freqüência,
mandatário para turbinas menores que 2", aumenta
a rangeabilidade diminuindo o valor da vazão
mínima, pois elimina as forças de arraste
magnético. O aumento da rangeabilidade da
turbina pela diminuição da vazão mínima se aplica
principalmente na medição de líquidos.
Tempo de resposta
A capacidade de responder rapidamente as
condições da vazão é uma das vantagens da
turbina. A constante de tempo depende do
tamanho do medidor, da massa do rotor e do
projeto das lâminas. A constante de tempo típica
varia entre 5 e 10 mili-segundos para turbinas de
até 4" de diâmetro.
Fatores de Influência
Os medidores tipo turbina alcançam uma
precisão excepcionalmente boa quando usados sob
as devidas condições operacionais: no entanto, são
muitos os fatores que podem ter um considerável
efeito sobre o desempenho dos medidores tipo
turbina: número de Reynolds, viscosidade, valor e
perfil da velocidade.
Número de Reynolds
O número de Reynolds influi na medição feita
pela turbina porque ele determina o torque que o
fluido exerce no rotor da turbina. O número de
Reynolds relaciona as forças de inércia com as
216

forças viscosas. O denominador do número está
relacionado com as forças de retardo do rotor e o
numerador está relacionado com o momento do
fluido. Para a turbina funcionar corretamente é
necessário que o momento do fluido prevaleça
sobre as forças de atrito, ou seja que o número seja
muito maior que o denominador. Para um medidor
tipo turbina funcionar devidamente, recomenda-se
que esteja operando em estado de vazão
turbulento, que é descrito por Re maior que 4000.
Viscosidade
O arraste viscoso do fluido age sobre todas as
partes moveis da turbina, provocando um torque
de retardo sobre o rotor. O desvio do fluido pelas
pás do rotor provoca uma alteração no momento
do fluido e uma força motriz. O rotor gira, então, a
uma velocidade em que a força motriz cancela
exatamente o torque de retardo.
A faixa linear do medidor é o parâmetro mais
afetado pela variação da viscosidade. A
experiência mostra que para viscosidade
cinemática acima de 100 cS a turbina não mais
apresenta a região linear. O arraste da viscosidade
também contribui para a queda da pressão através
do medidor e em altas viscosidades, limita a
máxima vazão possível.
O tamanho da turbina é também importante e o
medidor menor é mais sensível a viscosidade que
o maior.
O efeito da variação da viscosidade depende
do tipo do rotor; turbina com lâminas paralelas é
mais afetada pela variação da viscosidade.
Para uma mesma pressão, a vazão diminui
quando a viscosidade do fluido aumenta. Para uma
dada vazão, um aumento da viscosidade pode
apresentar uma redução no fator K do medidor.
A viscosidade do liquido é altamente
dependente da temperatura. Um aumento da
temperatura causa uma diminuição da viscosidade.
Por esta razão, a variação da temperatura altera
consideravelmente o desempenho da turbina.
Densidade
Conforme se verifica no número de Reynolds,
a densidade está no numerador, representando um
fator no momento do fluido. Quando o momento
do fluido é alterado, a rangeabilidade deve ser
alterada a fim de proporcionar o mesmo torque
mínimo necessário do rotor no extremo inferior da
força de vazão. Ao ajustar a vazão mínima do
medidor tipo turbina, a repetitividade e a faixa
linear se alteram.
Instalação
Como a maioria dos medidores de vazão, a
turbina também é afetada pelos efeitos de uma
instalação com dispositivos geradores de
distúrbios a montante, como válvula, curvas,
junções tees, mau alinhamento.
Turbina
A maioria dos fabricantes sugere instalações
com 20 D de trechos retos a montante e 5 D a
jusante, onde D é o diâmetro da tubulação.
Quando não são disponíveis trechos retos de
tamanhos suficientes, usam-se retificadores de
vazão; o valor típico do trecho reto a montante cai
para 10 D, quando se usa retificador.
Cavitação
A baixa contra pressão pode causar cavitação
num medidor tipo turbina. Basicamente, a
cavitação é a ebulição do liquido causada pela
redução na pressão ao invés da elevação na
temperatura.
A perda de carga é aproximadamente
proporcional ao quadrado da vazão e é tipicamente
de 3 a 10 psi. Há uma vazão máxima em que o
medidor pode operar para uma pressão de entrada
constante devido a cavitação. Quando a pressão do
liquido se aproxima de sua pressão de vapor, a
vaporização local pode acontecer logo atrás das
pás do rotor, provocando um aumento artificial na
velocidade do fluido, que pode aumentar
drasticamente o fator K.
Como regra, a mínima pressão a jusante deve
ser o dobro da máxima queda de pressão na
turbina mais duas vezes a pressão de vapor do
liquido medido.
Perfil da velocidade
A geometria do sistema de tubos a montante e
imediatamente a jusante do rotor afeta o perfil da
velocidade do fluido. Os distúrbios provocados
por válvulas de controle, curvas, redutores de
pressão, tomadas de instrumentos . devem ficar
suficientemente distantes da turbina. A maioria
das turbinas já possuem em sua entrada e saída
retificadores da vazão.
Erosão e desgaste
A erosão provoca a deterioração gradativo no
desempenho da turbina e pode até destruir
rapidamente os seus internos. O grande desgaste
dos mancais aumenta o atrito nos mesmos. A
erosão pode afetar o balanceamento da turbina e
como afetar o seu fator K. O uso de filtros
eficientes conserva e aumenta a vida útil das
turbinas, evitando alterações do fator K.
Seleção da turbina
Na escolha da turbina, As seguintes
características mecânicas devem ser especificadas:
Fluidos medidos
Os líquidos ou gases que estão em contato com
as partes molhadas, por exemplo, óleo
combustível, acido clorídrico, água, CO2.
217

Configuração e dimensões
Para as turbinas flangeadas, o tamanho
nominal da tubulação é o comprimento entre as
flanges. Para as turbinas com rosca macho, o
tamanho nominal da tubulação é o comprimento
total.
A não ser que as conexões do processo sirvam
como montagem, o desenho esquemático deve
indicar o método de montagem, com o tamanho
dos furos, centros e outras dimensões pertinentes,
incluindo o tipo de rosca, se usada.
Quando o peso da turbina for muito grande,
deve ser considerado o uso de suportes, para
garantir o alinhamento dela com a tubulação e
para evitar tensões na estrutura.
Marcação
As seguintes informações devem ser marcadas
permanentemente no corpo da turbina: o nome do
fabricante, o modelo, o número de série, a direção
da vazão e o tamanho nominal do tubo.
Opcionalmente ainda podem ser especificadas
outras características mecânicas e elétricas da
turbina e outros dados da vazão do processo.
Fig. 12.10. Plaquetas de turbinas
Dados do processo
A escolha da turbina requer o conhecimento
completos dos dados do processo, como os valores
mínimo, normal e máximo da vazão, temperatura e
pressão do processo.
Para fins de escolha do instrumento receptor, é
importante conhecer a tensão de saída da turbina,
expressa em volts pico e a freqüência na máxima
vazão de projeto expressa em Hz.
Dimensionamento
A escolha do tamanho correto da turbina
requer o conhecimento da máxima vazão do
processo, expressa em LPM para os líquidos e em
m3/h reais para os gases. Quando se tem a vazão
padrão, deve-se converte-la na vazão real.
A partir da vazão máxima conhecida,
seleciona-se o menor medidor da tabela que tenha
a vazão normal máxima maior ou igual a vazão
máxima do processo a ser medida. São disponíveis
turbinas para a medição de vazões muito baixas.
Turbina
Quando a turbina é aplicada em serviço
continuo em uma rangeabilidade menor que 10:1,
pode-se escolher uma turbina cuja vazão nominal
de trabalho esteja próxima do ponto médio da
faixa em vez do ponto máximo da faixa, para
aumentar a vida útil dos mancais e suportes.
A turbina é dimensionada pela vazão
volumétrica. Cada medidor possui valores típicos
de vazões máxima e mínima e raramente estes
valores podem ser ultrapassados. Os diâmetros das
turbinas variam de 1/2" (12 mm) a 20" (500 mm).
No dimensionamento da turbina é
recomendado que a máxima vazão de trabalho
esteja entre 70% e 80% da máxima vazão do
medidor. Isto resulta em uma rangeabilidade de
7:1 a 8:1 e há uma reserva de 25% para futura
expansão ou para a vazão aumentar. Quando se
quer uma rangeabilidade de 10:1, deve-se usar a
vazão máxima de operação igual a capacidade
máxima da turbina.
Para se ter um ótimo desempenho e alta
rangeabilidade, a maioria das turbinas é projetada
para uma velocidade nominal de 9 m/s. Esta
velocidade é maior que as velocidades
convencionais dos projetos de tubulações, típicas
de 2 a 3 m/s. Como conseqüência, se a turbina é
selecionada para ter o mesmo diâmetro da
tubulação, a rangeabilidade da medição fica muito
pequena; aproximadamente de 2:1 a 3:1. Por isso,
o importante no dimensionamento da turbina não é
o seu diâmetro nominal mas a vazão volumétrica
que ela é capaz de suportar. Assim, na escolha do
diâmetro correto da turbina, é aceitável e normal
que o diâmetro da turbina seja sempre menor que
o da tubulação. Esta regra pode ser usada como
detectora de erro: quando o diâmetro da turbina
for igual ou maior do que o da tubulação, há erro
de calculo ou de dados da vazão.
Como conseqüência dos diâmetros diferentes
da tubulação e da turbina, é necessário o uso de
retificadores de vazão apropriados e adaptadores.
Como a turbina possui o diâmetro menor que o da
tubulação, usam-se cones de adaptação
concêntricos, com ângulo de inclinação de 15o.
Deve-se cuidar que a turbina e a tubulação estejam
perfeitamente alinhadas e evitar que as gaxetas
provoquem protuberâncias na trajetória da vazão.
Outro aspecto que deve ser considerado na
escolha do tamanho da turbina é a pressão estática
disponível na linha. A turbina produz uma perda
de pressão típica de 20 a 35 kPa (3 a 5 psi) na
máxima vazão. A perda de carga é proporcional ao
quadrado da vazão, análoga a placa de orifício.
Como conseqüência, se a turbina está operando na
capacidade de 50% da máxima, a perda de pressão
é 25% da máxima pressão diferencial.
A mínima pressão ocorre em cima do rotor,
com uma grande recuperação depois do rotor.
Assim, a pressão da linha deve ser suficientemente
elevada para evitar que o liquido se vaporize e
218

provoque a cavitação. Para evitar a cavitação, a
pressão da linha deve ser no mínimo igual a 2
vezes a pressão diferencial máxima através da
turbina mais 1,25 vezes a pressão de vapor do
liquido. Quando a pressão a jusante não é
suficiente para satisfazer esta exigência, a solução
é usar uma turbina maior, que irá provocar menor
perda de carga, mas em detrimento de uma menor
rangeabilidade.
Se ocorrer a cavitação, haverá um erro de
leitura a mais que a real. A cavitação pode destruir
o rotor e os suportes da turbina, por causa de sua
alta velocidade.
Considerações Ambientais
Várias condições ambientais podem afetar a
operação da turbina.
Os componentes eletrónicos devem ser
alojados em caixa a prova de tempo, para eliminar
os problemas de umidade.
A temperatura da turbina é principalmente
determinada pela temperatura do processo. Porém,
a temperatura da bobina de transdução e o
conector pode ser influenciada pelo ambiente. As
baixas temperaturas geralmente não causam
problemas mas as altas temperaturas podem afetar
a isolação.
A vibração mecânica encurta a vida útil da
turbina e pode provocar erros sistemáticos nos
dados obtidos.
Os campos magnéticos e as linhas de
transmissão na proximidade da turbina podem
introduzir ruídos espúrios, se o circuito não está
adequadamente blindado.
A pulsação da vazão pode produzir erros ou
estragos na turbina.
Deve se cuidar para que as condições de
operação estejam dentro dos limites estabelecidos
na especificação do fabricante.
Instalação da Turbina
A turbina é afetada pela configuração da linha
a montante e a jusante. Isto é causado
principalmente pelo redemoinho do liquido que
flui e por isso a configuração a montante é muito
mais influente que a jusante. Tipicamente, a
turbina requer trechos retos maiores que os
exigidos pela placa de orifício. Quando o
fabricante não especifica diferente ou não se tem
as regras tratadas nas normas (API 2534, ASME:
Fluid Meters - Their Theory and Application),
deve se usar trechos retos iguais ao mínimo de 20
D antes e de 5 D depois da turbina. Pode-se usar
retificador de vazão antes da turbina e o próprio
suporte do rotor age como um retificador de
vazão. Raramente é usado, mas é possível que
grandes distúrbios depois da turbina requeiram o
uso de retificador de vazão a jusante. Deve se
Turbina
evitar que a tubulação exerça pressão e tensão
mecânica sobre o corpo da turbina.
A turbina deve ser instalada de conformidade
com a seta de direção marcada no seu corpo. É
possível se ter turbinas especiais, capazes de medir
a vazão nos dois sentidos. Ela necessita de um
fator de calibração aplicável nos dois sentidos e
um projeto especial das peças internas.
A turbina deve ser instalada na mesma posição
em que ela foi calibrada, usualmente na posição
horizontal.
O liquido medido no pode conter partículas
solidas com dimensões máximas maiores do que a
metade do espaço entre as extremidades da lâmina
e o espaço da caixa. A vida útil da turbina será
aumentada com a colocação de um filtro a
montante. O tamanho do filtro depende do
diâmetro da turbina; variando de #170, para
partículas de 88 microns para turbinas de 3/8" de
diâmetro até #18 para partículas de 1000 microns
para turbinas de 1 1/2 ".
Fig. 12.11. Instalação típica de turbina
Operação
Pressão do fluido
Uma pressão mínima a jusante da turbina para
qualquer instalação deve ser mantida para evitar
uma variação no fator de calibração devido à
cavitação. A mínima pressão depois da turbina é
função da pressão de vapor do liquido e da
presença de gases dissolvidos. A mínima pressão a
jusante pode ser determinada experimentalmente e
é definida como a pressão em que o fator de
calibração em 125% da vazão máxima nominal
aumenta 0,5% em relação ao fator de calibração
correspondente obtido na mesma vazão mas com
uma pressão maior de 7,0 x 104 Pa. A pressão
mínima a jusante deve ser medida no ponto de 4 D
depois da turbina.
Instalação elétrica
Um cabo com dois ou três condutores,
blindado, deve ser usado na saída da turbina. A
bitola do fio deve ser baseada na atenuação
aceitável do sinal. A fiação de sinal deve ser
segregada da fiação de potência. A blindagem do
cabo deve ser aterrada em apenas um ponto.
Normalmente ela é aterrada na extremidade da
219

turbina. O aperto excessivo nas Conexões elétricas
pode danificar a bobina de transdução e até o
corpo da turbina, dependendo do material.
Verificação do funcionamento mecânico
O tipo do procedimento de teste depende da
aplicação da turbina. O mais compreensivo teste
envolve o circuito eletrónico associado e o
equipamento de indicação. O teste de verificação
do spin do rotor deve ser feito com cuidado,
usando um fluido que tenha uma lubricidade
compatível com o tipo do suporte usado e que não
provoque uma super velocidade no rotor. A
turbina medidora de vazão é um instrumento de
precisão e pode se danificar se uma mangueira de
alta pressão de ar é utilizada para sua limpeza ou
para a verificação da rotação do rotor.
Mais medidores de vazão são danificados por
excesso de velocidade no rotor durante a partida
do que por qualquer outra razão. Para evitar danos
no medidor, a vazão de fluido deve ser aumentada
gradualmente até o medidor atingir a vazão
desejada.
É recomendado que a turbina de vazão seja
instalada de forma que ela permaneça cheia de
fluido quando a vazão cessa. Quando o medidor de
vazão é deixado instalado em uma linha que está
temporariamente fora de serviço e tenha sido
parcial ou completamente drenada, pode ocorrer
severa corrosão dos rolamentos ou dos internos.
Se durante estes períodos de parada houver
qualquer duvida sobre o nível do fluido na linha e
se for economicamente viável e as condições
permitirem, a turbina deve ser removida, limpada
e guardada. Quando a turbina vai ser guardada ou
não utilizada por um longo período, deve ser
impregnada em um preservativo anti-corrosão ou
óleo de maquina.
Manutenção
A manutenção de uma turbina, a nível de
usuário, consiste de uma inspeção periódica para
assegurar que as partes internas não sofreram
qualquer corrosão ou incrustação pelo fluido
medido. Caso alguma peça tenha sido danificada,
ela deverá ser substituída, pelo usuário ou pelo
fabricante. Quando se trocam os internos da
turbina é conveniente que seja levantado o fator K
da turbina.
Uma das maiores causas de um desempenho
fraco da turbina é o deposito de sujeira sobre os
mancais ou suportes. Quando resíduos duros ou
gelatinosos estão depositados dentro dos mancais
do rotor a liberdade de rotação da unidade será
fortemente prejudicada. Portanto é recomendado,
sempre que possível, que o medidor tipo turbina
seja cuidadosamente lavado com um solvente
apropriado, após um determinado tempo de uso. O
solvente deve ser quimicamente neutro e
altamente volátil de modo que haja completa
Turbina
secagem após a operação de lavagem. Alguns
solventes apropriados seriam: álcool etílico,
freon, solvente padrão ou tricloro etileno.
Para inspeção e limpeza das partes internas, o
conjunto do rotor pode ser retirado da carcaça. O
conjunto do suporte do rotor e a carcaça podem ser
limpos com solvente ou álcool. Se o transdutor
Calibração
Não se pode ajustar o medidor de vazão tipo
turbina, pois ela não possui parafusos de ajustes de
zero ou de largura de faixa. O que realmente se
deve fazer periodicamente na turbina é a sua
calibração (aferição). Calibrar a turbina é levantar
de novo o seu fator K, que representa a
correspondência do número de pulsos com a vazão
medida. Para se fazer esta calibração deve se
conhecer a vazão simulada, com uma precisão
superior à da turbina. Na prática, esta aferição é
chamada de calibração.
A rastreabilidade é a capacidade de demonstrar
que determinado medidor de vazão foi calibrado
por um laboratório nacional de referência ou foi
calibrado em comparação com um padrão
secundário referido a uma padrão primário. Por
exemplo, nos EUA, o padrão primário é dado pelo
National Institute of Standards and Technology
(NIST), ex-National Bureau of Standards (NBS).
Os métodos de calibração aceitáveis para a
turbina são do tipo: gravimétrico, volumétrico e de
comparação. Cada tipo possui vantagens e
desvantagens, dependendo do tipo do fluido e da
operação.
Os métodos gravimétricos requerem que a
densidade do fluido seja determinada com
precisão, desde que ela é a base para a conversa de
volume massa. O efeito do gás adicionado ao
tanque de peso em calibradores gravimétricos
fechados deve também ser considerado. O fator do
empuxo para o ar, em calibradores gravimétricos
abertos é função da densidade do fluido.
O método volumétrico é mais direto, desde que
não haja conversa de massa para volume. O
calibrador pode ser do tipo aberto para uso de
liquido com baixa pressão de vapor ou do tipo
fechado, em que uma pressão a jusante maior do
que a atmosférica é mantida para evitar a perda do
liquido do vaso por evaporação.
Os métodos de calibração podem ainda ser
classificados como estáticos ou dinâmicos.
No método estático, a pesagem ou a medição
do volume ocorre somente nos intervalos em que o
fluido não está entrando ou saindo do vaso. Este
método é muito preciso quando feito em condições
apropriadas e deve incluir as verificações estáticas
contra as unidades de referência de massa ou
volume rastreadas do NIST.
No método dinâmico, a medição do volume ou
da massa ocorre enquanto o fluido está entrando
ou saindo do vaso de medição. Embora mais
220

conveniente para muitas aplicações, ele pode
envolver erros dinâmicos que não podem ser
detectados pelas verificações estáticas com as
unidades de referência e de massa. Os calibradores
dinâmicos devem ser verificados cuidadosa e
periodicamente por correlação, para garantir que
não há erros dinâmicos significativos.
Há dois procedimentos básicos para proceder a
calibração da turbina: parte-e-pára em operação e
parte-e-pára parado. Deve ser selecionado o tipo
que mais se aproxima da aplicação real do
medidor.
O método parte-e-pára em operação requer a
manutenção de uma vazão constante através da
turbina antes, durante e depois da coleta do fluido
no vaso de medição. Isto é conseguido usando-se
um divertedor (diverter) de vazão, cujo
movimento é sincronizado com o acionamento e a
parada do contador eletrónico.
O método parte-e-pára requer a condição de
vazão zero antes e no fim da calibração e que, no
mínimo, em 95% do tempo total a vazão esteja no
valor desejado. Isto é implementado com válvulas
solenóides sincronizadas com a ação do contador
eletrónico.
A bancada de calibração deve reproduzir as
condições reais da aplicação da turbina, utilizando
o mesmo fluido do processo, com a duplicação dos
valores da densidade, viscosidade, pressão,
temperatura.
Cuidados e procedimentos
Turbina
Fluido
O liquido usado para fazer a calibração deve
ser o mesmo do processo cuja vazão será medida
pela turbina e as condições de operação devem ser
duplicadas. Quando não é possível usar o fluido do
processo, deve se usar o fluido substituto com a
viscosidade cinemática e a densidade relativa
(gravidade especifica) dentro de 10% daquelas do
fluido de operação. A lubricidade de um liquido
não pode ser bem definida como a densidade e a
viscosidade, mas este parâmetro também deve ser
considerado.
Deve se usar filtro antes da turbina, para
protege-la contra sujeira e má operação. O grau de
filtragem depende do tamanho do medidor. Deve
se usar um filtro de 50 micron ou menor, quando
se tem um sistema de calibração com vários
tamanhos de turbinas.
Posição
A turbina deve ser instalada como indicada
pela flecha de direção marcada no seu invólucro.
A turbina normalmente é calibrada na posição
horizontal com o elemento de transdução vertical e
na parte superior. Quando a instalação de serviço é
diferente da horizontal, a inclinação pode causar
uma variação no fator de calibração, por causa do
desequilíbrio axial. A orientação do elemento de
transdução também pode causar um erro devido a
relação das forças de arraste magnético e da
gravidade.

Tubulação
A tubulação entre a turbina e o vaso de
medição deve ser curto, com volume desprezível
em relação ao volume medido e projetado para
eliminar todo ar, vapor e gradientes de
temperatura. Ele deve ser construído para garantir
que todo o liquido e somente este liquido passando
através da turbina está sendo medido.

Válvula de controle de vazão

A válvula de controle de vazão deve ser
colocada depois do medidor de vazão para reduzir
a possibilidade de ocorrer a vazão com as duas
fases (liquido/vapor) dentro da turbina sob teste.
Quando isto não é pratico, deve-se instalar um
regulador da pressão a jusante da turbina, para
manter a pressão a montante (back pressure)
requerida.
Métodos positivos, se possível visuais, devem
garantir que a ação da válvula de fechamento
(shut-off) é positiva e que não ocorre vazamento
durante o intervalo de calibração.
A capacidade mínima do vazão de medição
depende da precisão requerida e da resolução do
indicador e da turbina sob teste.

221
 Turbina

Fig. 10.16. Folha de Especificação para um medidor de vazão tipo turbina

222

Deslocamento Positivo
1. Introdução
O medidor de vazão com deslocamento
positivo retira a energia do fluido para seu
funcionamento. Os medidores podem medir
líquidos e gases. Eles podem ser construídos com
pistão rotativo, com pistão reciprocante, com disco
nutante, com lâminas rotatórias e com
engrenagens ovais. Qualquer que seja a
construção, todos funcionam sob o mesmo
princípio simples de deslocar volumes discretos e
conhecidos do fluido, da entrada para a saída do
instrumento e contar tais volumes.
2. Princípio de operação
O princípio de Arquimedes estabelece que
qualquer objeto submerso em um fluido desloca o
seu volume de fluido. Se o volume deslocado é
mais pesado, o objeto flutua no fluido; se o
volume deslocada é mais leve, o objeto afunda no
fluido. Por exemplo, o balão com ar aquecido
flutua porque ele desloca um volume de ar frio que
pesa mais que o peso do balão. A pedra afunda na
água por que ela desloca um volume de água que
pesa menos que o peso da pedra.
Na medição de vazão por deslocamento
positivo aplica-se o vice-versa do princípio de
Arquimedes: um volume discreto de fluido
desloca ou move um corpo solido.
A característica básica do medidor de vazão a
deslocamento positivo é a passagem do fluido
através do elemento primário em quantidades
discretas. Desde que se conheça o volume de cada
quantidade e se conte o número das quantidades
isoladas, obtém-se o volume total.
O medidor a deslocamento positivo divide a
vazão de líquidos em volumes separados
conhecidos, baseados nas dimensões físicas do
medidor, conta-os ou totaliza-os. Eles são
medidores mecânicos em que uma ou mais peça
móvel, localizada no jato da vazão, separa
fisicamente o líquido em incrementos. A energia
para acionar estas peças é extraída do fluido do
processo sob medição e apresenta uma queda de
pressão entre a entrada e a saída do medidor. A
precisão geral do medidor depende dos pequenos
espaçamentos entre as partes moveis e fixas e dos
comprimentos destas extensões de vazamento.
Assim, a precisão tende a aumentar, quando o
tamanho do medidor aumenta.
Deslocamento Positivo
Fig. 13.1. Princípio de funcionamento do medidor de
vazão a deslocamento positivo: volumes discretos
passam da entrada para a saída do medidor, acionando
um contador
3. Características
Enquanto a maioria dos medidores de vazão
mede a velocidade do fluido e infere a vazão
volumétrica desta velocidade, o medidor a
deslocamento positivo não mede a vazão
instantânea, mas totaliza diretamente o volume,
embora alguns também forneçam uma saída
analógica proporcional a vazão. Os medidores de
vazão de deslocamento positivo são considerados
geradores de pulso, porque cada volume discreto
de fluido é representado por um pulso ou uma
unidade contável. A soma dos pulsos resulta na
quantidade total da vazão.
O medidor de deslocamento positivo pode ser
considerado um tipo de motor fluido. A pressão
diferencial entre o medidor é a força acionante que
opera com alta eficiência volumétrica sob uma
pequena carga. Esta carga é provocada por dois
motivos: um devido ao atrito no elemento de
medição e no mecanismo de indicação ou registro,
a outra devido a perda de pressão resultante da
restrição da vazão. O trabalho feito pelo "motor"
contra estas cargas resulta em perda de carga
permanente irrecuperável.
Como os medidores de gás medem o volume
nas unidades reais, referidas as condições do
processo, devem ser feitas correções
continuamente na temperatura e na pressão. A
precisão varia tipicamente de ±0,5 a ±1% da vazão
medida. A rangeabilidade pode variar entre 20:1 a
50:1, dependendo do projeto. A precisão e a
repetitividade são convenientes para aplicações de
transferências comerciais, de bateladas e de
mistura. O perfil existente da velocidade no fluido
não afeta o desempenho, de modo que o medidor
pode ser colocado praticamente em qualquer parte
da tubulação do sistema.
223

Normalmente, todos os medidores de vazão
com deslocamento positivo são calibrados para
garantir um alto grau de precisão. A precisão
depende do tamanho do medidor, do tipo de
serviço, das exigências contratuais legais. O
medidor da bomba de gasolina deve ter a precisão
de ±1 % para instalações novas. Na prática o erro
é de ±2%. Com cuidado e calibração pode se ter a
precisão de ±0,5 % do valor medido.
A rangeabilidade do medidor de gás a
deslocamento positivo é limitada pelo projeto do
medidor. Em baixas vazões, a quantidade de gás
não medido que pode vazar através dos selos na
câmara de medição pode tornar uma fração
substancial da vazão total. Isto piora
sensivelmente a precisão do medidor. A
rangeabilidade é, portanto, relacionada com a
eficiência dos selos.
Geralmente, maiores capacidades podem ser
conseguidas se os medidores de gases são
operados em maiores pressões. Entretanto, por
causa da maior capacidade significar maior
desgastes das peças do medidor, os fabricantes
podem colocar limitações na máxima capacidade,
baseando-se na maior velocidade permissível para
as peças moveis que mantém a precisão sobre
longos períodos de tempo. Sujeira no fluxo do gás
pode se sedimentar no medidor e aumentar o
desgaste das peças moveis.
Não há peças moveis especificas que
requeiram manutenção regular e substituição.
Porém, o fluido deve ser limpo e definitivamente
não pode conter partículas abrasivas. Os líquidos
devem ter propriedades lubrificantes. O vapor
entranhado no líquido ou a cavitação pode
provocar super velocidade e eventualmente pode
danificar o medidor.
Quando estes medidores são volumosos,
devem ser usados fundações ou suportes, similares
aqueles usados em bombas. O custo relativamente
elevado do equipamento e de sua operação pode
ser plenamente justificado pela excepcional
precisão, pela capacidade de medir baixas vazões,
pela repetitividade e pela rangeabilidade.
O medidor a deslocamento positivo com bom
desempenho deve manter a isolação das
quantidades, obtida através de dois tipos de
selagem: a positiva e a capilar. A selagem positiva
pode usar um selo flexível (p. ex., água) ou um
selo mecânico. Em qualquer caso, o selo deve
evitar vazamentos do fluido para e da câmara de
isolação. A selagem capilar prove um selo através
da tensão superficial de um filme ou fluido entre
duas superfícies que não estão em contato físico
de uma câmara de isolação.
Como o fluido deve fazer uma selagem, o
medidor a deslocamento positivo de líquido é
sensível a variação da viscosidade. Abaixo de uma
"viscosidade limite", tipicamente de cerca de 100
centistoke, o medidor deve ser calibrado para o
Deslocamento Positivo
fluido especifico. As viscosidades acima do limite
não afetam o desempenho da medição. Realmente,
quanto maior a viscosidade, melhor é o
desempenho, embora a alta viscosidade aumente a
queda de pressão, porque as peças moveis
consomem mais energia para deslocar o fluido.
Como a alta queda de pressão apressa o
desgaste, a maioria dos fabricantes especifica uma
queda máxima de pressão permissível e especifica
a capacidade com a viscosidade crescente. Com
fluidos muito viscoso, rotores com maiores folgas
permitem maiores vazões.
Os erros na medição são devidos
principalmente aos vazamentos do fluido não
medidos da entrada para a saída do medidor. O
termo usado para expressar o vazamento em
medidores de vazão com deslocamento positivo é
o deslizamento (slip).
4. Tipos de Medidores
Os medidores a deslocamento positivo se
baseiam em diferentes mecanismos acionadores do
fluido, tais como: disco nutante, engrenagens
ovais, pistão rotatório, pistão reciprocante, rotor
espiral, lâmina rotatória.
Fig. 13.2. Medidor a deslocamento positivo com disco
nutante
Disco Nutante
O medidor a deslocamento positivo com disco
nutante, conhecido como medidor de disco, é
usado extensivamente para o serviço de medição
de água residencial. O conjunto móvel, que separa
o fluido em incrementos, consiste de disco +
esfera + pino axial. Estas peças se fixam numa
câmara e a dividem em quatro volumes, dois
acima do disco na entrada e dois debaixo do disco
na saída. Quando o líquido tenta fluir através do
medidor, a queda de pressão da entrada para a
saída faz o disco flutuar e para cada ciclo de
flutuação, indicar um volume igual ao volume da
medidora, menos o volume do conjuntos do disco.
A extremidade do pino axial, que move em um
circulo, aciona uma came que está ligada a um
trem de engrenagens e registra o total da vazão.
224

Este medidor possui imprecisão de ±1 a ±2% do
fundo de escala. É construído para pequenos
tamanhos e sua capacidade máxima é de 150 GPM
(570 LPM).
Deslocamento Positivo
Um braço atuado pelo movimento reciprocante
dos pistões aciona o registro. Estes medidores são
largamente usados na indústria de petróleo, com
uma precisão de ±0,2% do fundo de escala.

Lâmina Rotatória
Este medidor de vazão possui lâminas
tencionadas por molas, que selam os incrementos
do líquido entre o rotor excentricamente montado
e a caixa, transportando o líquido da entrada para a
saída, onde ele é descarregado devido ao volume
que diminuir. Este medidor é o mais usado na
indústria de petróleo, aplicado para medir
gasolina, óleo diesel, querosene com faixas de
alguns GPM de líquidos de baixa viscosidade até
17.5000 GPM (66,5 LPM) de fluidos viscosos. A
imprecisão é de ±0,1%; alguns medidores
apresentam imprecisão de ±0,05% do fundo de Fig. 13.4. Medidor a DP com pistão
escala. Os materiais de construção são variados e
podem ser usados em altas temperaturas e
pressões, como 180 oC e 1 000 psig (7 MPa).
Medidor com Engrenagens Ovais
O medidor de engrenagens ovais pertence à
classe dos medidores de deslocamento positivo,
com extração da energia do processo, intrusivo e
com saída linear em relação a vazão.
O medidor possui uma câmara de medição
com duas engrenagens ovais acopladas entre si e
girando em sentidos contrários. Estas engrenagens
giram muito próximas da parede da câmara,
isolando os volumes do líquido. A câmara de
Fig. 13.3. Medidor a deslocamento positivo com medição possui uma entrada e uma saída. As duas
lâminas rotatórias engrenagens iniciam seu movimento devido ao
diferencial de pressão existente entre a entrada e a
saída. A cada giro completo das engrenagens,
Pistão Oscilatório quatro volumes discretos são transportados da
entrada para a saída do medidor, havendo uma
A porção móvel deste medidor consiste de um proporcionalidade entre a rotação e o volume
cilindro que oscila em torno de uma ponte dividida transferido.
que separa a entrada da saída. Quando o cilindro Esta rotação, normalmente transmitida por
oscila em torno da ponte, o pino faz uma rotação acoplamento magnético, passa por unidades
por ciclo. Esta rotação é transmitida a um trem de redutoras de velocidade, que permitem a
engrenagens e registra diretamente ou instalação de contadores ou indicadores locais,
magneticamente através de um diafragma. Este transmissão de pulsos eletrônicos à distancia ou
medidor, usado em medição da água domestica, transmissão de sinal analógico proporcional à
tem a capacidade de manipular líquidos limpos vazão instantânea.
viscosos e corrosivos. A imprecisão é da ordem de
±1% do fundo de escala. É usado em pequenos
diâmetros, para medir baixas vazões. O custo
depende do tamanho e dos materiais de
construção.

Pistão Reciprocante
O mais antigo dos medidores a deslocamento
positivo, este medidor é disponível em várias
formas: com vários pistões, com pistão de dupla
ação, com válvulas rotatórias, com válvulas Fig. 15.6. Medidor de vazão a DP com engrenagens
deslizantes horizontais. ovais

225
 Deslocamento Positivo
Para manter as forças de atrito e as perdas de por seus internos, sucessivamente enchendo e
carga num valor mínimo, as engrenagens ovais esvaziando os compartimentos com uma
giram totalmente livres. Elas tocam apenas na quantidade fixa de gás. O enchimento e o
linha de acoplamento e não tocam na câmara de esvaziamento são controlados por válvulas
medição, deixando pequena área ou fenda entre as convenientes e são transformados em um
engrenagens e a câmara. movimento rotatório para operar um contador
Como em todos os medidores de deslocamento calibrado ou um ponteiro que indica o volume
positivo, o erro da medição é causado pela vazão total do gás que passou através do medidor.
do fluido através destas fendas e função da O medidor com tambor com líquido de
dimensão da fenda entre as engrenagens e a selagem é o mais antigo medidor de gás a
câmara, do diferencial de pressão entre a entrada e deslocamento positivo. Ele foi desenvolvido no
a saída e da viscosidade do fluido medido. inicio dos anos 1800s e foi usado por muitos anos
Um aspecto importante da precisão do medidor durante a era da iluminação a gás. Este tipo ainda
com engrenagens é a relação da área da fenda com disponível é ainda um dos mais precisos
o volume da câmara de medição. Quando o medidores do tipo deslocamento positivo.
volume da câmara de medição aumenta, o volume Atualmente, são usados em laboratórios, como
medido cresce ao cubo e a área da fenda cresce ao teste, medições de planta piloto e como padrão
quadrado. para outros medidores.
A precisão típica dos medidores com
engrenagem é de ±0,3% do valor medido, numa
rangeabilidade de 10:1.
Para viscosidades altas, a modificação do perfil
dos dentes das engrenagens do medidor permite
diminuir a perda que carga, diminuindo a energia
necessária para eliminar o líquido do espaço entre
os dentes.
Os medidores de engrenagens ovais são
aferidos normalmente com tanques volumétricos
ou medidas de capacidade. A calibração é simples,
consistindo na alteração da relação de transmissão
do medidor, através da troca de pequenas
engrenagens de ajuste.
A calibração pode ser feita pelo próprio
usuário, com o medidor em linha e com o próprio
líquido de operação.
Os medidores de engrenagens ovais são
disponíveis em vários modelos diferentes:
1. medidores com carcaça simples, para
pequenas e médias vazões e pressões.
2. medidores com carcaça dupla, para
medição de vazões médias e grandes,
com altas temperaturas e pressões.
3. medidores com acabamento sanitário,
para medição de produtos alimentícios e
farmacêuticos.
4. medidores com câmara de medição
encamisada, para medição de líquidos
que necessitam de aquecimento ou
resfriamento em linha.
5. medidores com dispositivos para
dosagem local, para possibilitar o
controle automático de pequenas vazões.
6. medidores com gerador de pulsos, para
aplicação com indicação e monitoração
remotas.

5. Medidores para Gases

Os medidores de vazão de gás a deslocamento
positivo mede, passando volumes isolados de gás, Fig. 15.7. Medidor a DP com diafragma e 4 câmaras

226

Várias das dificuldades com o medidor com
líquido de selagem, tais como variações no nível
do líquido e no ponto de congelamento foram
superados em 1840 com o desenvolvimento do
medidor com deslocamento positivo tipo
diafragma. Os primeiros medidores eram
construídos com pele de carneiro e com caixas
metálicas; hoje são usados o alumínio com
diafragma de borracha sintética. O princípio de
operação, porém, continua inalterado há mais de
150 anos.
O princípio de operação do medidor a
diafragma com quatro câmaras é ilustrado na
figura. A seção de medição consiste de 4 câmaras
formadas pelos volumes entre os diafragmas e o
centro de partição e entre os diafragmas e a caixa
do medidor. A pressão diferencial entre os
diafragmas estende um diafragma e contrai o
outro, alternadamente enchendo e esvaziando os
quatro compartimentos. O controle do processo é
através de válvulas deslizantes que estão
sincronizadas com o movimento dos diafragmas e
temporizadas para produzir uma vazão suave de
gás, evitando oscilações. O mecanismo está ligado
através de engrenagens ao ponteiro que registra o
volume total que passa pelo medidor.
A especificação de pequenos medidores a
diafragma é usualmente feita em ft3/h de gás com
densidade relativa igual a 0,6 , que resulta em
queda de pressão de 0,5" de coluna d'água.
Medidores maiores são especificados para vazões
com 2" de coluna d'água de diferencial. Desde que
a maioria dos medidores é vendida para as
companhias distribuidoras de gases, que
manipulam o gás natural com densidade relativa
de aproximadamente 0,60, pode ser necessário
determinar a vazão do medidor para outros gases.
A imprecisão do medidor a deslocamento
positivo com diafragma é da ordem de ±1% do
valor medido, sobre uma faixa de 200:1. Esta
precisão se mantém durante vários anos de
serviço. A deterioração do medidor é rara e só
acontece em condições com alta umidade e grande
sujeira no gás.
Calibração dos Medidores de Gases
O teste ou proving do medidor de gás é
usualmente feito usando-se um gasômetro,
referido como "prover". Um cilindro (bell)
precisamente calibrado é selado sobre um tanque,
por um líquido adequado. A parte inferior do
cilindro descarrega um volume conhecido de ar
através do medidor sob teste para comparar os
volumes indicados. Os provers são fornecidos para
descarregar volumes de 2, 5 e 10 ft3. A imprecisão
do prover é da ordem de ±0,1% do valor medido.
Outros dispositivos usados para calibrar os
medidores de gases são orifícios calibrados e
Deslocamento Positivo
bocais críticos, com precisão variando de ±0,15 a
±0,5% do valor medido.
6. Vantagens e Desvantagens
Os medidores a deslocamento positivo
fornecem boa precisão (±0,25% do valor medido)
e alta rangeabilidade (15:1). Sua repetitividade é
da ordem de ±0,05% do valor medidor. Alguns
projetos são adequados para fluidos com alta
viscosidade. Não requerem alimentação externa e
apresentam vários tipos de indicadores. Seu
desempenho praticamente não é afetado pela
configuração a montante do medidor. Eles são
excelentes para aplicações de batelada, mistura,
blending, desde que são medidas as quantidades
reais de líquidos. São simples e fáceis de serem
mantidos, usando-se pessoal regular e ferramentas
padrão.
Os medidores a deslocamento positivo
requerem peças usinadas com grande precisão
para se obter pequenos intervalos, que influem no
desempenho do medidor. Os líquidos medidos
devem ser limpos, senão o desgaste destruiria
rapidamente o medidor e degradaria sua precisão.
As partículas contaminantes devem ser menores
que 100 micros. As peças moveis requerem
manutenção periódica; os instrumentos podem
exigir recalibração e manutenção periódicas. Eles
podem se danificar por excesso de velocidade e
requerem alta pressão para a operação. Não
servem para manipular fluidos sujos, não
lubrificantes e abrasivos.
7. Conclusão
Como classe, os medidores a deslocamento
positivo são um dos mais usados para a medição
de volumes, em aplicações de custódia (compra e
venda de produtos). Eles são especialmente úteis
quando o fluido medido é limpo e sem sólidos
entranhados. O desgaste das peças introduz a
maior fonte de erro. O erro de vazamento
aumenta com fluido de baixa viscosidade. Em
grandes medidores, os efeitos da temperatura na
densidade e na viscosidade devem ser
considerados.
Os acessórios disponíveis padrão incluem:
filtro, conjunto de alivio de ar para remover vapor
antes do fluido entrar no medidor, válvula de
desligamento automático para serviços de
batelada, compensadores de temperatura,
impressoras manual e automática, geradores de
pulsos para manipulação remota, geradores do
sinal analógico para monitoração remota.
227
 Deslocamento Positivo

Fig. 12.9. Folha de Especificação de medidor de vazão a deslocamento positivo

228

Coriolis
1. Introdução
A massa, ao lado do comprimento e do tempo,
constitui a base para toda medida física. Como um
padrão fundamental de medição, a massa não deriva
suas unidades de medida de qualquer outra fonte. As
variações de temperatura, pressão, viscosidade,
densidade, condutividade elétrica ou térmica e o
perfil da velocidade não afetam a massa. Tais
imunidade e constância tornam a massa a
propriedade ideal para se medir.
Até recentemente, não existia nenhum método
pratico para medir massa em movimento. Os
usuários tinham de inferir a massa do volume.
Infelizmente, os medidores de vazão volumétrica
não medem a massa mas o espaço que ela ocupa.
Deste modo, deve-se calcular os efeitos da
temperatura e pressão sobre a densidade, quando
deduzir a massa do volume.
A medição direta da vazão de massa evita a
necessidade de cálculos complexos. Ela cuida
diretamente da massa e desde que a massa não
muda, um medidor direto de vazão mássica é linear,
sem as correções e compensações devidas às
variações nas propriedades do fluido.
O medidor opera pela aplicação da Segunda Lei
de Newton: Força é igual à Massa vezes a
Aceleração (F = m a). Ele usa esta lei para
determinar a quantidade exata de massa fluindo
através do medidor.
A massa do fluido tem uma velocidade linear
quando ele flui através do tubo sensor. A vibração
do tubo sensor, em sua freqüência natural em torno
do eixo, gera uma velocidade angular. Estas forças
vibracionais do tubo, perpendiculares à vazão do
fluido, causam uma aceleração na entrada e uma
desaceleração na saída. O fluido exerce uma força
oposta a si próprio, que resiste às forças
perpendiculares do tubo, causando o tubo dobrar. Os
circuitos eletrônicas do medidor de vazão mássica
essencialmente medem esta pequena força vibratória
induzida pela vazão do fluido. Esta força do fluido é
proporcional à vazão mássica. É a mesma força de
Coriolis que causam as correntes de ar circularem
em torna da Terra em rotação. Esta força também
cria uma precessão giroscópica empregada em
sistemas de navegação de navios e aviões. A força
de coriolis é a única força significativa usada na
determinação da vazão mássica direta.
Coriolis
Fig. 14.1. Princípio de funcionamento do medidor: vazão
mássica Coriolis
2. Efeito Coriolis
Qualquer objeto movendo acima da Terra com
velocidade espacial constante é defletido em relação
a superfície de rotação da terra. Esta deflexão foi
discutida inicialmente pelo cientista francês Coriolis,
na metade do século passado e atualmente é descrita
em termos de aceleração de Coriolis ou da força de
Coriolis. A deflexão é para o lado direito, no
hemisfério norte e para a esquerda, no hemisfério
sul. Os efeitos Coriolis devem ser considerados em
uma variedade de fenômenos em que o movimento
sobre a superfície da Terra está envolvido; por
exemplo:
1. os rios no hemisfério sul forçam mais sua
margem esquerda do que a direita e o efeito é
mais acentuado quanto maior for a sua latitude,
2. no hemisfério sul, a água sai da pia girando no
sentido horário,
3. os movimento do ar sobre a terra são
governados pela força de Coriolis,
4. um termo, devido ao efeito Coriolis, deve
sempre ser incluído em equações de balística
exterior,
5. qualquer bolha de nível sendo usada em navio
ou avião será defletida de sua posição normal e
a deflexão será perpendicular a direção do
movimento do navio ou avião e é devida ao
efeito Coriolis.
3. Relações Matemáticas
Um elemento de fluido movendo em velocidade
constante ao longo de um trecho reto de tubulação
não possui nenhuma componente de aceleração.
Porém, se o tubo é girado um instante, aparece uma
aceleração complementar ou aceleração de Coriolis.
Esta componente de aceleração produz uma força de
inércia na tubulação proporcional a vazão mássica
instantânea. A força de Coriolis é o princípio
operacional básico atrás do medidor de massa de
Coriolis.
A aceleração de Coriolis (aC) para uma partícula
de massa dm, movendo ao longo de uma tubulação
em rotação vale:
229
 Coriolis
É comum o uso de dois tubos, diminuindo a
aC = 2 w x v f necessidade de potência e resultando em um sistema
de sintonia balanceada que minimiza a energia
onde entrando ou saindo do sistema de fontes externas. O
x é o produto vetorial dos vetores velocidade fluido pode ser dirigido serialmente ou em paralelo,
rotacional (w) e velocidade axial (vf) do fluido. dependendo do fabricante. Os modos de
O vetor da aceleração de Coriolis é perpendicular acionamento, de deflexão de Coriolis, de detecção e
ao plano contendo a velocidade do fluido e o vetor relação da amplitude medida dependem de cada
rotacional. Pela Segunda lei de Newton (F = ma), a fabricante.
força inercial incremental (dF) na parede da
tubulação, produzida pela componente da aceleração 4. Calibração
de Coriolis é
O medidor Coriolis necessita da calibração
dF = (dm)(aC) = 2 w qm dr inicial para a determinação da constante do
instrumento e se mantém para qualquer fluido. A
onde a força elementar dF é perpendicular ao verificação ou a recalibração é facilmente feita no
plano dos vetores velocidade e rotacional. campo, pelo usuário. Para uma mola acionada
Ela age na direção perpendicular à tubulação e se estaticamente, a calibração com um único líquido,
opõe ao movimento rotacional. A força inercial total usando um fluido com única densidade, seria
na parede da tubulação é obtida da integração ao suficiente para determinar a constante do medidor
longo da tubulação e a vazão mássica instantânea é para todas as variações de densidade, desde que a
dada por rigidez do sistema (constante de mola) seja corrida
qm= F/2 w L para as variações de temperatura. As cargas não são
aplicadas estaticamente mas são aplicadas na
No medidor industrial, a tubulação não é girada freqüência de acionamento. Uma função de
mas oscilada por bobinas eletromagnéticas na transferência mecânica é portanto introduzida em
freqüência natural da estrutura. Pela aplicação de um adição a função estática.
movimento oscilatório, é possível suportar
rigidamente a tubulação e eliminar os suportes.
Desde que a tubulação está agora aterrada, a rigidez
do sistema é muito aumentada, limitando o
movimento que pode ser seguramente suportado sem
ruptura. Para diminuir a rigidez, são usados tubos
longos que podem tomar vários formatos de modo a
minimizar o comprimento total do medidor. Estes
formatos, normalmente em U, aumentam a perda de
carga do medidor.
O medidor Coriolis é um sistema dinâmico, onde
a velocidade angular de acionamento está em fase
com a aceleração de Coriolis produzida e, portanto,
defasada de 180o da força de Coriolis do fluido na
tubulação.
Há dois modos diferentes de vibração, uma
vibração do circuito da tubulação acionada Fig. 1.1.1. Medidores industriais Coriolis
eletromagneticamente (em sua freqüência natural) e
outra vibração produzida pelas forças de Coriolis
acionando a tubulação em uma freqüência
correspondendo a freqüência do primeiro modo.
Há duas deflexões: uma produzida na porção
acionada dd (na freqüência de ressonância) e outra 5. Medidor Industrial
dF, resultante da força de Coriolis. Estas deflexões
Um objeto se movendo em um sistema de
estão defasadas de 180o: quando a deflexão de
coordenadas que gira com uma velocidade angular,
acionamento dd é zero, a deflexão produzido pela
desenvolve uma força de Coriolis proporcional a sua
força de Coriolis dF é máxima. Esta diferença de
massa, a velocidade linear do objeto e a velocidade
quadratura entre as duas deflexões serve para
angular do sistema. Esta força é perpendicular junto
detectar a vazão mássica instantânea e pode ser
a velocidade linear do objeto como a velocidade
detectada pela:
angular do sistema de coordenadas.
1. amplitude dos dois modos,
A Terra constitui o sistema rotatório. Por causa
2. diferença de fase,
da força de Coriolis, um objeto lançado de uma torre
3. cruzamento do zero.
alta atingirá a terra um pouco a leste da vertical.

230

Neste caso, a velocidade angular está apontada para
o norte e a velocidade linear está dirigida para baixo
e a força de Coriolis está na direção leste. Se o
movimento do objeto fosse impedido de cair em um
longo tubo vertical, esta componente da velocidade
dirigida para leste faria o objeto exercer uma força
contra a parede do tubo. Se o líquido é bombeado
através deste tubo, a força de Coriolis contra o tubo
é proporcional a vazão mássica e o momento angular
da terra.
Em um medidor tipo Coriolis, o fluxo do fluido
de entrada é dividido entre dois tubos curvados,
iguais e com diâmetros menores que a tubulação do
processo. A vazão segue as trajetórias curvas e
converge na saída do medidor. Estes tubos estão
vibrando em sua freqüência natural, geralmente por
um dispositivo magnético. Se, em vez de ser
continuamente girado, o conduíte vibra, a amplitude
e a direção da velocidade angular se alternam. Isto
cria uma força de Coriolis alternada. Se os tubos
curvados são suficientemente elásticos, as forças de
Coriolis induzidas pela vazão mássica produzem
pequenas deformações elásticas nos tubos. Esta
distorção pode ser medida e a vazão mássica inferida
dela.
Fig. 14.2. Medidor industrial
Em sua forma mais simples, o medidor de vazão
Coriolis possui dois componentes básicos: o sensor e
o transmissor eletrônico. O sensor é um conjunto de
tubo (um ou dois) instalado na tubulação do
processo. O tubo usualmente em forma de U é
vibrado em uma pequena amplitude, na sua
freqüência natural, por meio de um sinal da bobina
acionadora. A velocidade angular do tubo vibrante,
em combinação com a velocidade de massa do
fluido vazante, faz o tubo inclinar. A quantidade de
inclinação é medida através de detectores de
posição, colocados nas duas extremidades do tubo
em U. Os sinais gerados pelos detectores são levados
Coriolis
para um circuito eletrônico, que condiciona,
amplifica, padroniza e transmite uma sinal de saída,
típico de 4 a 20 mA cc. Nenhum componente a
estado solido fica próximo do tubo e, como
conseqüência, pode-se manipular fluidos em alta
temperatura. O transmissor eletrônico pode ficar até
300 metros de distancia do sensor.
Quando a vazão passa pelo tubo vibrante, o
efeito Coriolis ocorre, causando uma inclinação no
tubo durante sua vibração. A inclinação é medida
com um tempo de atraso entre as laterais do tubo e a
medição é processada como uma onda senoidal. O
tempo de atraso é diretamente proporcional a vazão
mássica instantânea. Independente da inclinação, a
freqüência de vibração do tubo varia com a
densidade do fluido do processo. Deste modo, além
da medição da vazão mássica (maioria das
aplicações) pode-se medir também a densidade do
fluido (minoria das aplicações). Um sensor de
temperatura, normalmente um bulbo de resistência, é
também usado para monitorar a temperatura, que
influi na módulo de Young do tubo metálico.
Nada fica em contato com o fluido, exceto a
parede interna do tubo, que é feito normalmente de
aço inoxidável AISI 316L.
Como somente a massa em movimento é medida,
a incrustação de material no tubo sensor não afeta a
calibração do medidor.
6. Características
A saída do medidor é linear com a vazão
mássica, de zero até o valor máximo especificado. O
circuito eletrônico pode gerar saída analógica e
digital. A saída digital tem freqüência ajustável
continuamente entre 0 e 3 kHz e 0 a 15 kHz. A saída
analógica mais comum é a de 4 a 20 mA cc. A saída
pode ser escalonada em qualquer unidade de
engenharia.
A precisão é tipicamente estabelecida entre ±0,2
a ±0,4% da vazão medida, com rangeabilidades
iguais ou maiores que 25:1. Elas medem diretamente
em unidades de massa. Com medidores
volumétricos, a temperatura ou a pressão estática ou
ambas deviam ser medidas para a determinação da
vazão de massa. Portanto, os medidores
volumétricos usados para medir a vazão mássica não
podem ser tão precisos quanto os instrumentos
usados para medir diretamente a massa.
As faixas de vazão variam de 10 gramas/minuto
até 20.000 kg/minuto. Os medidores são disponíveis
em tamanhos de até 6" de diâmetro.
Normalmente não há considerações ou
imposições acerca de trechos retos a montante e a
jusante. A maioria dos medidores não necessita de
trechos retos vizinhos ao medidor. Não há peças
moveis e os tubos são virtualmente sem obstrução. O
medidor pode ser limpo no local e auto-drenado com
a própria configuração e orientação do tubo. São
disponíveis também versões sanitárias.
231

7. Aplicações
Os medidores de vazão Coriolis podem medir
líquidos, inclusive líquidos com gás entranhado,
líquidos com sólidos, gases secos e vapor
superaquecido, desde que a densidade do fluido seja
suficientemente elevada para operar corretamente o
medidor. Os medidores são disponíveis em
tamanhos variado de 1" a 6".
A habilidade do medidor de vazão Coriolis medir
a densidade tem muitas aplicações. As densidades de
líquidos podem ser medidas com altíssima precisão e
em linha, sem os inconvenientes e atrasos da
amostragem. A densidade pode ser usada para
determinar a percentagem de material na vazão pela
massa (percentagem de sólidos) ou volume total.
Há aplicações de medidor Coriolis portátil,
montado em uma mesa com rodas, para totalização e
monitorização de transferência de material em
processo batelada de indústria farmacêutica. Um
único medidor pode ser instalado, quando
necessário, em um de vários pontos, substituindo, a
montagem de vários medidores permanentes. O
medidor único serve uma grande área porque é rara a
necessidade de mais de uma medição ao mesmo
tempo. Tem-se, assim, um sistema econômico e de
altas precisão e confiabilidade.
Fig. 1.1. Medidores industriais Coriolis
8. Critérios de Seleção
Os fatores na seleção e aplicação do medidor de
vazão Coriolis incluem o tamanho, que afeta a
precisão e a queda de pressão, compatibilidade de
materiais, limites de temperatura e pressão. Alguns
medidores são projetados para faixas de temperatura
entre -400 a +600 oF. Os medidores podem suportar
pressões de até 5 000 psig.
Coriolis
A perda de pressão é um parâmetro importante
no dimensionamento do medidor. O valor preciso e
confiável da viscosidade nas condições reais de
operação e de vazão (a viscosidade depende da
temperatura e do fato do fluido estar vazando ou
não) é importante na determinação da queda de
pressão. Normalmente, há uma relação ótima entre
viscosidade, queda de pressão e tamanho do tubo
medidor para uma medição precisa e confiável.
A compatibilidade do material é critica com
muitas vazões e é valiosa a experiência do fabricante
com vários pares fluidos/materiais. As tabelas
padrão de corrosão podem não ser suficientes, pois o
tubo medidor pode estar sujeito a corrosão de tensão
(stress corrosion crack) com alguns fluidos. O
material padrão do tubo medidor é o aço inoxidável
AISI 316L. Quando os fluidos são mais agressivos,
por exemplo, contendo cloretos, podem ser usados
tubos de Hastelloy, Monel, tântalo ou com
revestimentos convenientes.
Fig. 14.3. Formatos clássicos dos medidores
9. Limitações
Os problemas que aparecem nestes sistemas de
medição de vazão de Coriolis estão relacionados
com a sensibilidade a vibração e a alta temperatura,
falhas do circuito eletrônico, rupturas do tubo em
soldas internas e entupimento do tubo por fases
secundárias. A maioria dos problemas pode ser
resolvida com melhorias do projeto. Tubos curvados
de vários formatos reduzem o tamanho e peso de
corpo do medidor e diminuem a perda de carga
permanente em médias e altas velocidades.
A distorção do tubo pode ser medida sem a
necessidade de se ter um ponto ou plano de
referência para o movimento do tubo. Maiores
relações sinal/ruído e correção de desvio de zero
melhoram o desempenho do instrumento.
Adicionalmente os medidores são menos sensíveis a
232

vibração e mais faceeis de serem instalados. A vazão
divergente entre os dois tubos não mais necessitam
ser distribuída igualmente para manter a precisão e
novos projetos eliminam a necessidade de soldas
internas nas extremidades do tubo.
Embora o medidor de massa de Coriolis seja
não-intrusivo, a trajetória da vazão passa em seu
circuito. Em adição, a vazão é separada em dois
tubos com diâmetros menores que o diâmetro da
tubulação de processo. Isto ocasiona o aparecimento
freqüente de fase secundária no medidor, quando
não cuidadosamente instalado. A perda de pressão
pode ser substancialmente maior do que em outros
tipos não-intrusivos e portanto, pode haver o
aparecimento de cavitação e flasheamento de
líquidos voláteis.
Os problemas ocorrem mais freqüentemente na
partida de sistemas mal instalados do que de falhas
mecânicas ou eletrônicas. Portanto, a instalação deve
ser estritamente de acordo com as recomendações do
fabricante. Mesmo para pequenas linhas de
processo, os medidores são pesados e volumosos,
quando comparados com outros tipos. Porém, eles
não são afetados pela distorção do perfil da
velocidade e não requerem longos trechos de
tubulação para sua instalação.
Fig. 1.1.1. Instalação de um medidor Coriolis
Coriolis
10. Conclusão
Hoje, no mundo, há mais de 75.000 medidores
de massa direta, tipo Coriolis, para operar nas
indústrias farmacêutica, química, de papel e
celulose, petroquímica e de tinta. Eles medem a
vazão mássica e a densidade de materiais tão
diversos como tintas e polímeros, óleo diesel e soda
caustica, plasma sangüíneo e glicol etileno. O
medidor é particularmente usado na medição de
vazão de fluidos não-newtonianos, normalmente
encontrados na indústria de alimentos, tintas e
farmacêutica.
O medidor Coriolis é o único que oferece a
habilidade de medir diretamente a vazão mássica em
um processo continuo e principalmente em
processos tipo batelada. Um único medidor de
vazão pode ser usado para controlar vários
ingredientes ou vários medidores podem medir cada
componente da mistura, diminuindo grandemente o
tempo da batelada, com grande beneficio ao usuário,
pois o problema de pesar materiais é inteiramente
eliminado.
O medidor Coriolis é também usado em
aplicações de transferência de custódia (compra e
venda de produtos).
Desde que haja suficiente velocidade de massa, o
medidor Coriolis pode medir vazões de gases.
233
 Coriolis

Fig. 1.1. Folha de especificação do transmissor e sensor de vazão mássico

234
 Ultra-sônico

Ultra-sônico

1. Introdução
Há dois tipos de medidores ultra-sônicos de
vazão:
1. tempo de trânsito
2. reflexivo (efeito Doppler)
Há ainda medidor ultra-sônico associado à medição
de vazão a canal aberto. O medidor ultra-sônico
mede o nível que é associado à área constante da Fig.15.1. Princípio de funcionamento do medidor ultra-
calha para inferir a vazão volumétrica do canal sônico
aberto.

2. Diferença de Tempo
Os tempos de propagação da onda ultra-sônica
através do fluido são diferentes, quando no sentido
da vazão e quando no sentido contrario. A diferença
no tempo de trânsito das ondas, a favor e contrario à
vazão, é proporcional a vazão do fluido. Ou seja, há
uma diferença de tempo de propagação, por que
quando a onda viaja contra a vazão, a sua velocidade
é levemente diminuída e quando viaja a favor da
vazão, a velocidade da onda sonora é levemente
aumentada.
Matematicamente, tem-se
t AB = L /(C + V cos θ)
e vazão medida.
t BA = L /(C − V cos θ)
onde
C é a velocidade do som no fluido,
V é a velocidade do fluido na tubulação,
L é o comprimento do trajeto acústico,
θ é o ângulo do trajeto, em relação ao eixo da
tubulação,
tAB é o tempo medido de trânsito entre A e B
tBA é o tempo medido de trânsito entre B e A
A diferença de tempo dá
∆t = t BA − t AB = 2 × L × V cos θ / C
Tempo de trânsito monofeixe
O tipo mais simples e mais econômico envia uma
única onda através do fluido e tem dois transdutores
montados com ângulo de 180 graus afastado do
tubo. O raio faz a média do perfil da velocidade ao
longo de sua trajetória e não cruza a área do tubo.
Isto torna o medidor dependente do perfil da
velocidade, que, por este motivo, deve ser estável.
Este medidor possui uma incerteza pior que o
medidor multifeixe e suas aplicação são em medição
de vazões que não requeiram grande precisão, como
de medição do gás de queima do flare e medição de
vazões de água. A precisão varia de ± 1 a ±5 da
Tempo de trânsito multi-feixe
Para melhorar a precisão do medidor ultra-
sônico, são utilizados dois ou mais feixes ou canais,
para se medir a velocidade média com maior
precisão. Este projeto encarece muito o medidor,
porém o torna conveniente para aplicações de
medição de transferência de custódia ou medição
fiscal da Agência Nacional de Petróleo (ANP). A
precisão geralmente varia de ± 0,1 a ±1% da vazão
medida.

Simplificando,

∆t
V =K×
t 2A

onde
tA -tempo médio de trânsito entre o transmissor
e o receptor do sinal ultra-sônico.

Fig. 17.5. Medidor ultra-sônico multifeixe

235

Fig. 17.5. Medidor ultra-sônico multifeixe
Tempo de trânsito não intrusivo ou a
seco ou clamp on
Para medições que não requeiram grande
precisão e quando se quer fazer medição portátil ou
sem interromper o processo, foi desenvolvido o
medidor ultra-sônico chamado de não intrusivo ou a
seco ou a clamp on (com braçadeira). Análogo a um
amperímetro alicate que mede a corrente de um fio
externamente, o medidor ultra-sônico não intrusivo
mede a vazao colocando-se um transmissor e um
receptor do lado de fora da tubulação, presos por
braçadeiras.
Este medidor é muito conveniente pois é feita
sem interromper o processo, porém é sua precisão
varia de ±2 % a ±5 % do valor medido. Uma
dificuldade é também sua montagem que leva tempo
e requer o conhecimento do schedule da linha, tipo
do material da tubulação, idade e acabamento
interno, raspagem da tinta externa da tubulação,
escolha dos pontos de colocação do transmissor e
receptor.
Este medidor é aplicado quando se aceita
precisão ruim e se quer medir sem interromper o
processo e cortar a linha.
O medidor convencional, tipo carretel (spool) é
chamado de medidor ultra-sônico intrusivo ou
medidor molhado.
Ultra-sônico
Fig. 15.2. Medidor ultra-sônico não intrusivo
3. Efeito Doppler
O efeito Doppler é um dos conceitos mais
poderosos e importantes jamais descobertos para
vários campos da ciência, como instrumentação,
medicina, biologia e astronomia. Esta lei
estabelecida em 1842 por Christian Doppler e
mostra a relação entre a velocidade e frequencia de
um sinal. A demonstração prática do efeito Doppler
é escutar o apito do trem ou a buzina do carro. A
freqüência do som é diferente para o observador
estático, para o objeto se afastando (sinal fica mais
grave ou frequencia diminui) e se aproximando
(sinal mais agudo ou frequencia aumenta).
Na aplicação industrial do medidor de vazão,
quando um raio ultra-sônico é projetado em um
fluido não-homogêneo, alguma energia acústica é
refletida de volta para o elemento sensor. Como o
fluido está em movimento com relação ao elemento
sensor e o som espalhado se move com o fluido, o
sinal recebido difere do sinal transmitido de um
certo desvio de freqüência, referido como o desvio
de freqüência Doppler. Este desvio de freqüência é
diretamente proporcional a vazão volumétrica do
fluido.
Uma onda ultra-sônica é projetada em um ângulo
através da parede da tubulação no líquido, por um
cristal transmissor em um transdutor colocado fora
da tubulação. Parte da energia é refletida pelas
bolhas ou partículas no líquido e retorna através das
paredes para um cristal receptor. Desde que os
refletores estejam viajando na velocidade do fluido,
a freqüência da onda refletida é girada de acordo
com o princípio Doppler.
No medidor a diferença de freqüência, ajustam-
se as freqüências de dois osciladores, uma em fAB e a
outra em fBA, onde se tem, Combinando as leis de
Snell e de Doppler:
1
fAB =
t AB
236

1 alterar a velocidade do som no fluido, piorando o
fBA =
t BA
A relação entre a diferença das freqüências e a
velocidade da onda é dada por:
∆f × L
V=
2 cos θ
ou, escrevendo de modo simplificado:
V = K × ∆f
onde
∆f é a diferença entre a freqüência transmitida e
a recebida
fo é a freqüência de transmissão
θ é o ângulo do cristal transmissor e receptor
com relação ao eixo da tubulação
Ct é a velocidade do som no transdutor.
A velocidade é uma função linear de ∆f. Desde
que se possa medir o diâmetro interno da tubulação,
a vazão volumétrica pode ser medida, multiplicando-
se a velocidade pela área da seção transversal.
Aplicações
Estes medidores não são normalmente usados
com fluidos muito limpos, porque uma quantidade
mínima de partículas ou bolhas de gás devem estar
no fluido. As bolhas de gás podem ser criadas no
fluido para fins de medição.
A precisões geralmente variam de ± 1 a ±5% da
vazão medida. Não há usualmente restrições para a
vazão ou para os números de Reynolds, exceto que a
vazão deve ser suficientemente rápida para manter
os sólidos em suspensão.
6. Instalação
Como todo medidor de vazão volumétrica, o
medidor ultra-sônico, qualquer que seja o tipo,
requer:
1. Trechos retos a montante e a jusante para
eliminar a distorção e os redemoinhos.
2. Tubulação totalmente preenchida pelo
fluido.
Os fabricantes especificam a distancia mínima do
medidor para os provocadores de distúrbio, como
válvula, cotovelo, te, bombas, tipicamente 10 a 20 D
antes e 5 D depois do medidor.
As bolhas de ar no fluido, ou os redemoinhos e
os distúrbios gerados por acidentes antes do medidor
podem espalhar as ondas de ultra-som, causando
dificuldades na medição.
Ultra-sônico
As variações da temperatura do processo podem
desempenho do medidor.
Há problemas com medições de pequenas
vazões, pois há muito pequena diferença entre os
tempos de transmissão a favor e contra a vazão do
fluido.
O medidor a efeito Doppler se baseia nas bolhas
ou partículas no fluido para refletir a energia ultra-
sônica. Os fabricantes especificam o limite mínimo
de concentração e tamanho de sólidos ou bolhas nos
líquidos para operação confiável e precisa. Os
medidores ultra-sônicos a efeito Doppler são
efetivos com líquidos misturados com sólidos
(slurries). Porém, quando a mistura é altamente
concentrada, as ondas ultra-sônicas não penetram
suficientemente no fluido, por causa da reflexão no
fluido próximo da parede da tubulação, que se move
muito lentamente. Variações na densidade da
mistura também introduzem erro.
A vazão deve estar na velocidade típica de 2,0
m/s mínima para os sólidos em suspensão e 0,75 m/s
para as bolhas entranhadas.
Fig.15.3. Medidor ultra-sônico intrusivo
O medidor a efeito Doppler opera independente
do material da tubulação, desde que ele seja
condutor sônico. Tubulação de concreto, barro e
ferro muito poroso, podem absorver a energia ultra-
sônica e podem não trabalhar bem com um medidor
tipo Doppler. Deve-se tomar cuidado com tubo de
plástico reforçado com fibra de vidro; os resultados
são excelentes com tubulação de plástico e de PVC.
Vibrações na tubulação e condições de não vazão
podem causar indicação do fundo de escala devido
ao movimento das partículas e das bolhas.
Calibração
Calibrar um medidor ultra-sônico é determinar o
fator K do instrumento e por isso requer um padrão
de vazão. Turbina é um medidor master apropriado
para calibrar o medidor ultra-sônico.
Deve ser feita a calibração com o fluido do
processo para converter a velocidade em vazão
volumétrica. A calibração com fluido diferente do
237
 Ultra-sônico

fluido processo pode introduzir erros de +2% até -

5% da vazão medida.

Fig. 15.4. Medidor de vazão ultra-sônico

Conclusão
O número de instalações com medidores ultra-
sônicos com tempo de trânsito multifexie aumentou
muito nos últimos tempos. Atualmente, o medidor
ultra-sônico é aprovado para medição de óleo e de
gás natural pela ANP.
O medidor ultra-sônico a efeito Doppler é menos
usado que o medidor a tempo de trânsito, na
indústria de petróleo e gás natural, pois ele não
atende as exigências de medição fiscal.
O medidor ultra-sônico a tempo de trânsito
multifeixe é suportado pelas normas: ISO 17 089:
Ultrasonic flowmeter e pela AGA 9. A norma ISO
12 765 (1998) está descontinuada.

238
 Ultra-sônico

Fig. 1.1. Folha de especificação do transmissor e sensor de vazão ultra-sônico

239

Magnético
8.1. Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do medidor de
vazão magnético é a lei de Faraday, que diz ser a
força eletromotriz (militensão) induzida no condutor
móvel ao longo do campo magnético proporcional à
velocidade do condutor. Como a velocidade do
fluido é diretamente proporcional à sua vazão, pode-
se medir a vazão através da medição da velocidade.
A condição necessária para a aplicação do
medidor magnético é que o fluido seja condutor
elétrico. A condutividade mínima exigida é de 200
microsiemens por metro.
Fig. 3.14. Funcionamento do medidor magnético
8.2. Sistema de Medição
O sistema de medição magnética da vazão
consiste dos seguintes equipamentos:
1. tubo medidor,
2. transmissor ou condicionador de sinal
3. cabo coaxial blindado, de interligação.
O tubo medidor serve para gerar um sinal
elétrico proporcional linearmente à velocidade do
fluido e portanto à sua vazão. O transmissor
eletrônico de vazão converte esse sinal elétrico no
sinal padrão de 4 a 20 mA cc e opcionalmente, em
um trem de pulsos escalonados. Interligando estes
dois instrumentos, usa-se um cabo coaxial,
rigorosamente blindado, pois o sinal de saída do
tubo é alternado e de baixo nível, portanto
susceptível de captar interferência. Algumas
configurações podem ter o tubo medidor de vazão
magnético acoplado diretamente ao transmissor, sem
o cabo.
Opcionalmente usa-se um limpador de eletrodos,
que evita a deposição de sujeiras no ponto de tomada
do eletrodo. Há limpadores do tipo ultra-sônico e há
limpadores mecânicos. É recomendado o uso do
limpador, quando o fluido medido tem facilidade de
deixar lodo e sujeira no caminho.
Magnético
Quando se tem uma planta com muitos
medidores de vazão tipo magnético é recomendado a
aquisição do calibrador magnético de vazão. É um
instrumento portátil, que prove um sinal de
militensão alternada, em fase e amplitude
adequadas, para a calibração do transmissor
eletrônico de vazão.
Fig. 3.15. Tubos medidores magnéticos
8.3. Tubo Medidor
O medidor magnético de vazão é um tubo de aço
inoxidável não ferromagnético, com um
revestimento interno não condutor elétrico. Duas
bobinas externas produzem um campo magnético no
interior do tubo. Como elas são alimentadas com
corrente elétrica alternada senoidal, tipicamente de
110 V RMS, 60 Hz, o campo magnético gerado é de
mesma natureza. O líquido que passa no interior do
tubo funciona como o condutor elétrico e induz uma
força eletromotriz proporcional à velocidade do
fluido, portanto à vazão do fluido. Dois pequenos
eletrodos, montados verticalmente ao tubo e
tangenciando a sua superfície interna, detectam a
força eletromotriz. A força eletromotriz detectada é
uma militensão alternada e é linearmente
proporcional à vazão do fluido.
O interior do tubo de medição deve ser revestido
de um material eletricamente isolante. Isso pode ser
usado para revestir o interior do tubo com materiais
quimicamente inertes ao fluidos manuseados. São
comuns: teflon, poliuretano, butadieno, neoprene
e outros materiais.
Quando aplicados às industrias alimentícias, são
disponíveis na versão sanitária, que consiste em uma
facilidade excepcional de desmontagem, para
lavagens periódicas. Geralmente são pintados de
branco.
Os medidores magnéticos são conectados ao
processo através de flanges, com diferentes classes:
ANSI 150 e 300, PN 16 e 40.
Como os eletrodos são de tamanho pequeno, é
praticável e econômico sua confção com materiais
especiais, como Titânio, tântalo platina, monel,
hastelloyC.
240
 Magnético

5. não possui peças moveis e desde que a

velocidade não ultrapassa o limite de 6,0
m/s, não há desgaste nenhum.
6. a saída é analógica e linear, portanto com
excelente rangeabilidade.

8.6. Desvantagens e limitações

Fig. 3.16. Transmissor integral ao tubo
8.4. Transmissor de Vazão
O transmissor de vazão recebe na entrada o sinal
de militensão alternada de saída do tubo magnético,
proporcional à vazão e o converte no sinal padrão de
transmissão de corrente, de 4 a 20 mA cc.
Para se obter maior precisão, quando requerido e com
custo adicional, o transmissor pode ser calibrado com um
tubo especifico, ambos formando um par casado para
futura aplicação em conjunto.
O tubo medidor de vazão e o seu respectivo
transmissor são instrumento elétricos e portanto,
devem satisfazer as exigências para o uso na área de
montagem. A maioria é constituida na versão de uso
geral, para montagem em local seguro. Porém,
podem ser montados em locais de Classe I, grupos
B, C e D, Divisão 2, classe de temperatura T3.
Quando usado em Divisão 1, requer a pressurização
tipo Y, que protege e possibilita o uso de
instrumento não incenditivo em Divisão 1.
O transmissor é, impropriamente, chamado de
conversor.
Desvantagens, ele também as tem:
1. exige-se a condutividade mínima de 0,1 a
20 microsiemens.
2. o princípio de funcionamento requer o tubo
sempre cheio de líquido. Se o formato da
frente de onda da vazão é assimétrico
também há erros. Para solucionar esses
problemas, recomenda-se, sempre que
possível, montar o tubo medidor na posição
vertical, com fluxo ascendente.
3. o medidor é montado em linha
4. a característica do medidor é seu fator K,
inerente a cada medidor, construído para
atender determinados dados de vazão. A
calibração do medidor magnético exige a
simulação da vazão conhecida.
5. é um instrumento elétrico e portanto sua
montagem é limitada a locais seguros, ou se
exige técnica adicional de segurança para
montagem em local classificado.

8.5. Vantagens
As principais vantagens do uso do medidor
magnético de vazão são:
1. não apresenta nenhuma perda de carga
adicional. Ou seja, a perda de carga do tubo
medidor de vazão é exatamente igual à
perda de uma tubulação de igual tamanho.
2. como não apresenta nenhuma obstrução à
linha, ele pode medir vazão de fluidos
sujos, corrosivos, abrasivos, com sólidos
em suspensão, não lubrificantes.
Fig. 3.17. Medidor magnético microprocessado
3. a configuração geométrica do sistema de
medição ano é critica, podendo medir
fluidos laminares e turbulentos. O único
inconveniene é a presença de bolhas de ar
que introduzem erro, pois a medição é de
volume.
4. a medição não é afetada pela viscosidade,
densidade, temperatura ou pressão. Não é
afetado, inclusive, pela condutividade,
desde que seja mantido o mínimo exigido.

241
 Calibração de vazão

19. Calibração de Vazão

A calibração de vazão é uma das mais
necessárias e freqüentes da Instrumentação, embora
seja também uma das mais complexas e custosas,
pois envolve padrões simultâneos de massa e tempo
ou de volume e tempo.
A calibração se baseia no estabelecimento de
vazão de regime através do instrumento sendo
calibrado e a medição subseqüente do volume ou
massa do fluido que passa através do medidor
durante um intervalo de tempo preciso. Se existir
uma vazão constante, a vazão volumétrica ou
mássica pode ser inferida de algum procedimento.
Qualquer medidor preciso e estável calibrado através Fig. 2.12. Calibração de vazão
de um método primário se torna um padrão
secundário de vazão, que pode calibrar outros
medidores menos precisos.
O afastamento das condições de uso daquelas da 19.1. Local da calibração
calibração podem invalidar a calibração. As
Há vários métodos disponíveis para a calibração
possíveis fontes de erro na medição de vazão são:
de medidores de vazão, mas pode-se distingui-los
1. variações das propriedades do fluido
em duas categorias diferentes: in situ e no
(densidade, viscosidade e temperatura)
laboratório
2. orientação do medidor (alinhamento com a
O fluido medido pode ser líquido ou gás. A
tubulação)
calibração de medidores de vazão de líquidos é mais
3. nível de pressão
direta e fácil do que a de medidores de gases, pois o
4. distúrbios na vazão (cotovelos, válvulas,
líquido pode ser armazenado em vasos abertos e a
obstáculos inseridos) principalmente a
água pode ser usada como o líquido padrão de
montante (antes do medidor) e com menor
calibração.
influência, a jusante (depois do medidor).
O principais fundamentos usados para calibração
A calibração do medidor de vazão consiste em
de medidores de vazão de líquido, in situ ou em
verificar o desempenho do medidor, certificando que
laboratório, para líquidos ou gases são:
ele está medindo a vazão dentro dos limites de
1. uso de medidor master calibrado
precisão predeterminados, sob as condições de
2. prover
operação definidas. A calibração de vazão é
3. métodos volumétrico
geralmente feita para certificar a precisão do fator do
4. gravimétrico
medidor, pela medição da saída do medidor sob
5. gasômetro e o bocal sônico (somente para
condições de vazão que sejam hidraulicamente
gases)
similares à instalação real, ou seja, com equivalência
Finalmente, como sistema de medição de vazão
do número de Reynolds. Isto não garante que a
com placa é calibrado sem padrão de vazão, pode-se
precisão seja mantida em toda a faixa de medição.
usar o sistema com placa para fazer aferição de
Quando requerido, algum ajuste pode ser feito no
outros medidores, embora sua precisão seja média.
instrumento (palhetas da turbina, eletrodos do
medidor magnético, posição do probe do vortex) ou
no circuito eletrônico do sistema). 19.2. Prover
Geralmente a precisão da medição de vazão de O prover balístico é útil para medidores com
líquidos é melhor que a de gases, que são pequena constante de tempo e alta resolução, como
compressíveis e dependem muito das variações de turbina, deslocamento positivo e vortex. Nos
pressão, temperatura e viscosidade. A maioria das medidores com resposta rápida, a vazão atinge o
vazões de líquidos em pequenas e médias estado de regime permanente muito rapidamente e a
tabulações, tem números de Reynolds iguais a cerca integração da vazão instantânea para dar o volume
de 106; as vazões de gases correspondem a números total é conseguida pela totalização dos pulsos da
de Reynolds iguais e maiores que 107. Alguns saída em um contador. A integração fornece uma
medidores não operam m vazões com número de vazão total precisa mesmo que a vazão não esteja
Reynolds muito baixo (por exemplo, abaixo de 104). perfeitamente constante.
O calibrador usa um pistão acionado
pneumaticamente e selado com anéis de Teflon
percorrendo um tubo de precisão e deslocando um
volume de fluido de calibração através do medidor

242

de vazão a ser calibrado. As medições precisas do
tempo e do deslocamento do pistão móvel são
usadas em um sistema de aquisição de dados de um
computador, que dá uma precisão típica de ±0,02%
do valor medido.
O prover balístico é geralmente proprietário;
sendo seus fabricantes Daniels, Calibron Systems e
Brooks.
Fig. 2.13. Prover para calibração da vazão (Daniel)
O prover não-balístico é um tubo comprido em
forma de U e um pistão ou esfera elástica. O
medidor de vazão a ser calibrado é instalado na
entrada do prover e a esfera é forçada a percorrer o
comprimento do tubo por um líquido fluindo.
Chaves são colocadas nas extremidades da tubulação
e operam quando a esfera passa por elas. O volume
varrido da tubulação entre as duas chaves é
determinado pela calibração inicial e este volume
conhecido é comparado com o registrado pelo
medidor de vazão durante a calibração.
19.3. Medidor mestre (master)
Por esta técnica, um medidor de precisão
conhecida e melhor do que a do medidor sob
calibração, é usado como padrão de calibração. O
medidor a ser calibrado e o medidor mestre são
ligados em série, de modo que a mesma vazão de
regime passe pelos dois. Para garantir uma
calibração consistente e precisa, o medidor mestre
também deve ser recalibrado periodicamente,
rastreado com um outro de maior precisão. Este
outro padrão, também deve ser rastreado com outro
superior. O instrumento mestre típico para padrão de
vazão é a turbina, que rastreada pode dar precisões
de até 0,05% do valor medido. Para grandes vazões,
é típico usar o medidor magnético rastreado como
padrão.
Quando não se requer grande precisão, usam-se
medidores de inserção de velocidade, como o tubo
pitot e o Annubar como padrão de medição. A
vantagem desses medidores é sua portabilidade.
Calibração de vazão
Fig. 2.14. Turbina, usada como medidor master para
calibrar medidor ultra-sônico
19.4. Método gravimétrico
Nesta técnica, a vazão do líquido através do
medidor sob calibração é divergida para um tanque
que é pesado continuamente ou depois de tempo pré-
determinado. O peso do líquido é comparado com a
leitura registrada do medidor de vazão sob
calibração.
A calibração da vazão através do peso dinâmico
cobre a faixa de 0,25 kg/h a 75 000 kg/h e tem
precisão de ±0,1% do valor medido.
O sistema de calibração de peso dinâmico
envolve
1. um reservatório do líquido
2. uma tubulação onde o medidor sob calibração é
montado
3. bomba para fazer o líquido circular
4. outro tanque onde o líquido será pesado
5. um atuador automático do temporizador
6. balança onde o tanque com líquido é comparado
com pesos de precisão
7. um temporizador
8. válvula para variar o valor da vazão
9. válvula de retenção para permitir a vazão em
um único sentido
10. trocador de calor para manter a temperatura
constante
11. válvula operada por solenóide.
12. filtro para manter o líquido limpo
No método gravimétrico para gás, o gás é
divergido através do medidor sob calibração para um
vaso coletor de gás durante um período medido de
tempo. Pesando-se o vaso coletor antes e depois da
diversão, a diferença será devida ao gás que entrou e
a vazão pode ser determinada. Esta vazão pode então
ser comparada com a medida pelo medidor sob
calibração.
243
 Calibração de vazão

19.7. Laboratório de vazão

Fig. 2.15. Calibração gravimétrica
Um laboratório de vazão é uma facilidade
construída com o objetivo de medir a vazão através
de tubulação, com grande precisão. Como resultado
das limitações práticas, a maioria dos laboratórios
usa a água e o ar como os fluidos para líquido e gás,
respectivamente, devido ao grande acervo de dados
experimentais precisos e disponíveis. Para
aplicações com outros fluidos diferentes da água e
do ar ou o desempenho em outras condições de
operação, usam-se fatores de correção baseados no
fluido real e procura-se manter o mesmo número de
Reynolds, para a calibração e para o serviço real.
Neste caso, há incertezas introduzidas, que serão
mínimas, quando as propriedades do fluido forem
bem definidas e conhecidas.

19.5. Método volumétrico

Nesta técnica, a vazão do líquido através do
medidor sob calibração é divergida em um tanque de
volume conhecido. Quando o tanque é cheio
totalmente, o seu volume é comparado com a
quantidade integrada pelo medidor sendo calibrado.

19.6. Bocal sônico

O bocal é um elemento sensor de vazão, análogo
à placa de orifício, que gera uma pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão volumétrica que
passa por ele. Porem, o bocal apresenta uma
propriedade única de manter constante uma vazão de
gás, quando se atingem determinadas condições. Ou
seja, quando se aplica uma pressão a montante do Fig. 2.17. Laboratório de vazão (Metroval)
bocal e diminui a pressão a jusante, a vazão
aumenta. Quanto mais se diminui a vazão a jusante,
maior é a vazão através do bocal. Porem, há um
limite, quando a velocidade do gás atinge a
velocidade do som. Depois deste ponto, pode-se
diminuir mais ainda a pressão a jusante que a vazão
permanece constante.
Este fenômeno serve para calibrar medidores de
vazão através de bocais. Constrói-se o bocal
cientificamente, estabelecem-se as condições para
ele atingir a vazão constante e conhecida e coloca o
medidor sob calibração em série com ele. O medidor
deve indicar a vazão do bocal.

Fig. 2.16. Bocal sônico

244
 Calibração de vazão

Os laboratórios de vazão são geralmente

operados e mantidos por fabricantes de medidores de
vazão (por exemplo, Fisher Rosemount, Sorocaba,
SP), que os utilizam para a calibração, estudo e
aferição dos medidores fabricados. Existem também
os laboratórios independentes (por exemplo, IPT,
São Paulo, SP), que são mais versáteis e extensivos
do que os mantidos pelos fabricantes.
Há usuários de medidores de vazão que também
possuem o seu sistema de calibração de vazão,
consistindo principalmente de um medidor mestre
com desempenho rastreado em laboratório de vazão
certificado, usado como padrão de comparação para
outros medidores.
A maioria dos laboratórios atuais usa
computadores para sentir as variáveis, calcular a
vazão, documentar os resultados do medidor sendo
calibrado e traçar as curvas de calibração. Fig. 2.18. Volume calibrado para calibração de
A calibração do medidor em uma facilidade de totalizador de vazão
calibração é chamada de calibração hidráulica ou
molhada. Dependendo do tipo do medidor, a
calibração inclui o sensor e o transmissor, ou como
par casado ou independentes entre si. A calibração
seca é uma aferição sem colocar o medidor em
vazão. A calibração a seco geralmente se restringe
ao elemento secundário e assume-se que o elemento
primário seja descrito com precisão por relações
empíricas desenvolvidas de medidores
hidraulicamente semelhantes, em vários laboratórios
de vazão. A calibração a seco é efetivamente uma
calibração do transmissor eletrônico ou pneumático.
O custo para desenvolver e montar um
laboratório de calibração de vazão é proibitivo para
o usuário, principalmente quando o número de
medidores a calibrar é pequeno. É mais econômico e
efetivo usar laboratórios de calibração de fabricantes
ou credenciados pelos laboratórios nacionais, que
mesmo sem pertencer à Rede Brasileira de
Calibração, possuem padrões rastreados por Fig. 2.19. Vista de um laboratório de vazão
laboratórios internacionais.

245
Calibração de vazão

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 Referências Bibliográficas
(Todos estes livros pertencem à Biblioteca do autor e todos os livros, exceto os que os amigos tomaram
emprestados e esqueceram de devolver, foram e são continuamente consultados para a elaboração e
atualização de seus trabalhos.)

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