CONTROLE DE SISTEMAS

SCADA

 O SCADA é normalmente um pacote de software projetado para exibir informações,

registrar dados e mostrar alarmes.
 SCADA refere-se aos sistemas centralizados que controlam e monitoram os sites
inteiros, ou são os sistemas complexos espalhados por grandes áreas.
 Um sistema SCADA consiste em uma série de unidades terminais remotas (RTU) que
coletam dados de campo e enviam esses dados de volta para uma estação mestre, por
meio de um sistema de comunicação. A estação mestre exibe os dados adquiridos e
permite que o operador execute tarefas de controle remoto.

Isso pode ser gráfico e tabular e pode envolver palavras e imagens (ou mímicas).

Quase todas as ações de controle são executadas automaticamente pelas unidades terminais
remotas (RTUs) ou pelos controladores lógicos programáveis (PLCs).

O software normalmente seria instalado em um computador e todos os vários sinais seriam

conectados de volta ao ponto central (CPU) ou encaminhados e reunidos usando alguma
forma de sistema de barramento ou conexão direta.

Por exemplo, o PLC (em um processo industrial) controla o fluxo de água de resfriamento, o
sistema SCADA permite que quaisquer alterações relacionadas às condições de alarme e
pontos de ajuste para o fluxo (como alta temperatura, perda de fluxo, etc) sejam registradas e
exibido.
A aquisição de dados começa no nível do PLC ou RTU, que inclui os relatórios de status do
equipamento e as leituras do medidor. Os dados são então formatados de forma que o
operador da sala de controle possa tomar as decisões de supervisão para substituir ou ajustar
os controles normais do PLC (RTU), usando o HMI.

Os sistemas SCADA implementam principalmente os bancos de dados distribuídos

conhecidos como bancos de dados de tags, contendo elementos de dados chamados pontos ou
tags. Um ponto é uma única saída ou valor de entrada controlado ou monitorado pelo sistema.
Os pontos são 'moles' ou 'duros'.

A saída ou entrada real de um sistema é representada por um ponto difícil, enquanto o ponto
suave é o resultado de diferentes operações matemáticas e lógicas aplicadas a outros pontos.

Esses pontos são geralmente armazenados como pares de valor de carimbo de data / hora. A
série de pares de valor de carimbo de data / hora fornece o histórico de um ponto específico.

Armazenar metadados adicionais com as tags é comum (esses dados adicionais podem incluir
comentários sobre o tempo de design, informações de alarme, caminho para o dispositivo de
campo ou o registro PLC).
O SCADA pode ser usado para monitorar e controlar instalações ou equipamentos. O
controle pode ser automático ou iniciado por comandos do operador. A aquisição de dados é
realizada primeiramente pelas UTRs (unidades terminais remotas).

O receptor central fará a varredura da RTU ou a RTU relatará em Os dados podem ser de três
tipos principais.

Os dados analógicos (ou seja, números reais) terão tendências (ou seja, colocados em
gráficos). Os dados digitais (ligado / desligado) podem ter alarmes associados a um estado ou
outro. Os dados de pulso (por exemplo, contando as revoluções de um medidor) são
normalmente acumulados ou contados.

Controle de supervisão e aquisição de dados - SCADA refere-se a ICS (sistemas de controle

industrial) usados para controlar processos de infraestrutura (serviços públicos, tratamento de
água, tratamento de águas residuais, gasodutos, parques eólicos, etc), processos baseados em
instalações (aeroportos, estações espaciais, navios, etc) ou processos industriais (produção,
fabricação, refino, geração de energia, etc).

SUBSISTEMAS SCADA

Os seguintes subsistemas estão geralmente presentes em sistemas SCADA:

 O aparelho usado por um operador humano; todos os dados processados são

apresentados ao operador;
 Um sistema de supervisão que reúne todos os dados necessários sobre o processo;
 Unidades Terminais Remotas (UTRs) conectadas aos sensores do processo, o que
ajuda a converter os sinais do sensor em dados digitais e enviar os dados para o fluxo
de supervisão;
 Controlador lógico programável (PLCs) usado como dispositivos de campo;
 A infraestrutura de comunicação conecta as unidades terminais remotas ao sistema de
supervisão.

Geralmente, um sistema SCADA não controla os processos em tempo real - geralmente se

refere ao sistema que coordena os processos em tempo real.
 1. Interface homem-máquina - Human Machine Interface (HMI)

A HMI, ou Human Machine Interface, é um aparelho que fornece os dados processados ao

operador humano. Um operador humano usa HMI para controlar os processos.

O HMI está ligado aos bancos de dados do sistema SCADA, para fornecer os dados de
diagnóstico, informações de gerenciamento e informações de tendências, como informações
logísticas, esquemas detalhados para uma determinada máquina ou sensor, procedimentos de
manutenção e guias de solução de problemas.

As informações fornecidas pela HMI ao pessoal operacional são gráficas, na forma de

diagramas mímicos.

Isso significa que a representação esquemática da planta que está sendo controlada está
disponível para o operador.

Por exemplo, a imagem da bomba que está conectada ao tubo mostra que essa bomba está
funcionando e também mostra a quantidade de fluido bombeando pelo tubo naquele momento
específico.

A bomba pode então ser desligada pelo operador. O software da HMI mostra a diminuição da
vazão de fluido na tubulação em tempo real.

Os diagramas mímicos consistem em fotografias digitais do equipamento do processo com

símbolos animados ou símbolos esquemáticos e gráficos de linha que representam vários
elementos do processo.

O pacote HMI dos sistemas SCADA consiste em um programa de desenho usado pelo
pessoal de manutenção do sistema ou operadores para alterar a representação desses pontos
na interface.

Essas representações podem ser tão simples como um semáforo na tela que representa o
estado do semáforo real na área, ou complexas, como a tela de multiprojetor que representa a
posição de todos os trens na ferrovia ou elevadores em arranha-céus.

Os sistemas SCADA são comumente usados em sistemas de alarme. O alarme possui apenas
dois pontos de status digital com valores ALARM ou NORMAL. Quando os requisitos do
Alarme forem atendidos, a ativação será iniciada.
Por exemplo, quando o tanque de combustível de um carro está vazio, o alarme é ativado e o
sinalizador luminoso acende. Para alertar os operadores e gerentes do SCADA, mensagens de
texto e e-mails são enviados junto com a ativação do alarme.

Interface homem-máquina - Human Machine Interface (HMI)

2. Hardware SCADA

O sistema SCADA pode ter os componentes do Sistema de Controle Distribuído. A execução

de processos lógicos fáceis sem envolver o computador mestre é possível porque PLCs
'inteligentes' ou RTUs.IEC61131-39 (Lógica Ladder) é usado, (esta é uma linguagem de
programação de bloco funcional, comumente usada na criação de programas rodando em
PLCs e RTUs. )

O IEC 61131-3 tem poucos requisitos de treinamento, ao contrário das linguagens de

procedimento como FORTRAN e linguagem de programação C.

Os engenheiros do sistema SCADA podem realizar a implementação e projeto de programas

em execução no PLC ou RTU. O controlador compacto, controlador de automação
programável (PAC), combina as capacidades e recursos de um sistema de controle baseado
em PC com um PLC típico.

'RTUs distribuídas', em várias aplicações SCADA de subestação elétrica, usam computadores

de estação ou processadores de informação para se comunicar com PACs, relés de proteção e
outros dispositivos de E / S.
 Hardware SCADA

Quase todos os grandes fabricantes de PLC oferecem sistemas HMI / SCADA integrados,
desde 1998.

Muitos deles usam protocolos de comunicação abertos e não proprietários. Muitos pacotes
HMI / SCADA de terceiros qualificados entraram no mercado, oferecendo compatibilidade
embutida com vários PLCs principais, o que permite que engenheiros elétricos, engenheiros
mecânicos ou técnicos configurem HMIs por conta própria, sem a necessidade de um
desenvolvedor de software feito sob medida programa.

3. Unidade Terminal Remota (RTU)

A RTU está conectada ao equipamento físico. Frequentemente, a RTU converte todos os

sinais elétricos vindos do equipamento em valores digitais como o status - aberto / fechado -
de uma válvula ou chave, ou as medições como vazão, pressão, corrente ou tensão.
Ao converter e enviar os sinais elétricos para o equipamento, a RTU pode controlar o
equipamento, como fechar ou abrir uma válvula ou interruptor, ou definir a velocidade da
bomba.

A. Hardware RTU

O Hardware RTU consiste em um conjunto de entradas, saídas, memória e comunicações.

Existem ainda classificados como a seguir:

Entradas

 Entradas analógicas (AI);

 Entradas do contador (CI);
 Entradas digitais (DI).

Saídas

 Saídas analógicas (AO);

 Saídas digitais (DO).

Memória

 Memória Estática e Dinâmica;

 Processador de controle e memória associada.

Comunicações e outros módulos

 Interface (s) de comunicação;

 Fonte de energia;
 Rack e gabinete RTU.
 B. SCADA RTU

O SCADA RTU é um pequeno computador robusto que fornece inteligência em campo e

permite que o SCADA master central se comunique com os instrumentos de campo. É uma
unidade autônoma de aquisição e controle de dados. Sua função é controlar o equipamento de
processo no local remoto, adquirir dados do equipamento e transferir os dados de volta para o
sistema SCADA central.
 4. Estação Supervisora

Uma "Estação de supervisão" refere-se ao software e servidores responsáveis pela

comunicação com o equipamento de campo (PLCs, RTUs, etc.) e, depois disso, ao software
HMI em execução nas estações de trabalho na sala de controle ou em qualquer outro lugar.

Uma estação mestre pode ser composta por apenas um PC (em pequenos sistemas SCADA).
A estação mestre pode ter vários servidores, locais de recuperação de desastres e aplicativos
de software distribuídos em sistemas SCADA maiores.

Para aumentar a integridade do sistema, vários servidores são ocasionalmente configurados

em formação hot-standby ou redundante dupla, fornecendo monitoramento e controle
contínuo durante as falhas do servidor.
FUNÇÕES DE HARDWARE SCADA - SCADA HARDWARE FUNCTIONS

Existem muitas funções do SCADA; algumas delas estão listadas abaixo:

 Coleta de dados - Data Collection: coleta de informações por meio de uma RTU
(unidade terminal remota);
 Transferência de dados - Data Transfer: transferindo-o para o site central
 Processamento de Dados - Data Processing: Realização de qualquer análise e
controle necessários;
 Exibição de informações - Information Display: exibição dessas informações nas
telas ou visores do operador;
 Ações de controle - Control Actions: as ações de controle necessárias são então
transmitidas de volta ao processo.

FILOSOFIA OPERACIONAL SCADA

Os custos resultantes de falhas no sistema de controle são muito altos. Até vidas podem ser
perdidas. Para alguns sistemas SCADA, o hardware é robusto para suportar temperaturas,
tensão e vibrações extremas, e a confiabilidade é aumentada, em muitas instalações críticas,
incluindo canais de comunicação e hardware redundante.

Uma parte que está falhando pode ser identificada e a funcionalidade assumida
automaticamente por meio do hardware de backup. Pode ser substituído sem qualquer
interrupção do processo.

MÉTODOS DE COMUNICAÇÃO E INFRAESTRUTURA

Os sistemas SCADA inicialmente usaram conexões de modem ou combinações de serial

direto e rádio para atender aos requisitos de comunicação, embora IP e Ethernet sobre
SONET / SDH também possam ser usados em locais maiores, como estações de energia e
ferrovias. A função de monitoramento ou gerenciamento remoto do sistema SCADA é
chamada de telemetria.

Os protocolos SCADA foram projetados para serem extremamente compactos e para enviar
informações para a estação mestre apenas quando a RTU é pesquisada pela estação mestre.
Normalmente, o legado de protocolos SCADA consiste em Conitel, Profibus, Modbus RTU e
RP-570.

Esses protocolos de comunicação são especificamente do fornecedor SCADA. Os protocolos

padrão são IEC 61850, DNP3 e IEC 60870-5-101 ou 104. Esses protocolos são reconhecidos
e padronizados por todos os grandes fornecedores de SCADA. Vários desses protocolos têm
extensões para operar por meio do TCP / IP.

O desenvolvimento de muitos dispositivos controladores automáticos e UTRs começou antes

do advento dos padrões da indústria para a interoperabilidade.

Para uma melhor comunicação entre diferentes softwares e hardwares, o PLE for Process
Control é uma solução amplamente aceita que permite a comunicação entre os dispositivos
que originalmente não deveriam fazer parte da rede industrial.

ARQUITETURAS SCADA

1. Monolítico: a primeira geração

Na primeira geração, os sistemas de mainframe foram usados para computação. Na época em

que o SCADA foi desenvolvido, as redes não existiam.

Portanto, os sistemas SCADA não possuíam conectividade com outros sistemas, ou seja,
eram sistemas independentes. Posteriormente, os fornecedores de RTU projetaram as redes
de longa distância que ajudaram na comunicação com a RTU.

O uso de protocolos de comunicação naquela época era proprietário. Se o sistema de

mainframe falhou, havia um mainframe de backup, conectado no nível do barramento.

2. Distribuído: a segunda geração

As informações entre várias estações eram compartilhadas em tempo real por meio da LAN e
o processamento era distribuído entre várias estações.

O custo e o tamanho das estações foram reduzidos em comparação com as utilizadas na

primeira geração. Os protocolos usados para as redes ainda eram proprietários, o que causava
muitos problemas de segurança para os sistemas SCADA.
Devido à natureza proprietária dos protocolos, muito poucas pessoas realmente sabiam o
quão segura era a instalação do SCADA.

3. Em rede: a terceira geração

O sistema SCADA usado hoje pertence a esta geração. A comunicação entre o sistema e a
estação mestre é feita através de protocolos WAN como os protocolos de Internet (IP).

Como os protocolos padrão usados e os sistemas SCADA em rede podem ser acessados pela
Internet, a vulnerabilidade do sistema é aumentada.

No entanto, o uso de técnicas de segurança e protocolos padrão significa que melhorias de

segurança podem ser aplicadas em sistemas SCADA.
TENDÊNCIAS SCADA – TRENDS SCADA

No final da década de 1990, em vez de usar o RS-485, os fabricantes usaram estruturas de

mensagens abertas como Modbus ASCII e Modbus RTU (ambos desenvolvidos pela
Modicon). Em 2000, quase todos os fabricantes de I O ofereciam interfaces totalmente
abertas como Modbus TCP em vez de IP e Ethernet.

Os sistemas SCADA agora estão alinhados com as tecnologias de rede padrão. Os antigos
padrões proprietários estão sendo substituídos pelos protocolos TCP / IP e Ethernet. No
entanto, devido a certas características da tecnologia de comunicação de rede baseada em
quadros, as redes Ethernet foram aceitas pela maioria dos mercados para HMI SCADA.

Os protocolos de ‘Próxima geração’ usando serviços da web XML e outras tecnologias

modernas da web tornam-se mais suportáveis por TI. Alguns exemplos desses protocolos
incluem SuiteLink da Wonderware, Proficy da GE Fanuc, Utilitário de transporte de dados da
I Gear, FactoryTalk da Rockwell Automation e OPC-UA.

Alguns fornecedores começaram a oferecer sistemas SCADA de aplicativos específicos que

são hospedados em plataformas remotas em toda a Internet. Portanto, não há necessidade de
instalar sistemas nas instalações do usuário. As principais preocupações estão relacionadas à
confiabilidade, segurança e latência da conexão com a Internet.

Os sistemas SCADA estão se tornando onipresentes a cada dia. No entanto, ainda existem
alguns problemas de segurança.

PROBLEMAS DE SEGURANÇA SCADA

A segurança dos sistemas baseados em SCADA está sendo questionada, pois eles são alvos
potenciais para ataques de ciberterrorismo / ciberguerra.

Há uma crença errônea de que as redes SCADA são seguras o suficiente porque são
protegidas fisicamente. Também é erroneamente considerado que as redes SCADA são
seguras o suficiente porque estão desconectadas da Internet.

Os sistemas SCADA também são usados para monitorar e controlar processos físicos, como
distribuição de água, semáforos, transmissões de eletricidade, transporte de gás e oleodutos e
outros sistemas usados na sociedade moderna. A segurança é extremamente importante
porque a destruição dos sistemas teria consequências muito ruins.
Existem duas ameaças principais. O primeiro é o acesso não autorizado ao software, seja ele
acesso humano ou alterações induzidas intencionalmente, infecções por vírus ou outros
problemas que podem afetar a máquina host de controle. A segunda ameaça está relacionada
ao acesso de pacotes a segmentos de rede que hospedam dispositivos SCADA.

Em vários casos, permanece menos ou nenhuma segurança no protocolo de controle de

pacote real; portanto, qualquer pessoa que envie pacotes para o dispositivo SCADA está em
posição de controlá-lo.

Frequentemente, os usuários do SCADA inferem que a VPN é proteção suficiente e

permanecem alheios ao fato de que o acesso físico aos switches e conectores de rede
relacionados ao SCADA fornece a capacidade de contornar a segurança no software de
controle e controlar as redes SCADA.

Os fornecedores de SCADA estão lidando com esses riscos desenvolvendo soluções de VPN
e firewall industriais especializadas para redes SCADA baseadas em TCP / IP. Além disso, as
soluções de lista branca foram implementadas devido à sua capacidade de impedir alterações
não autorizadas em aplicativos.

APLICAÇÕES DO SCADA

1. Aplicação em centrais de energia:

Um grupo de centrais de geração de Hidro e Gás quando a demanda de carga excede a

capacidade de geração. Essas usinas são consideradas como usinas de pico de carga porque
essas usinas podem iniciar em nenhum momento e fornecer energia para a rede.

Essas plantas estão localizadas nos locais romote. Essas usinas são controladas abrindo e
fechando as válvulas das turbinas para que possam fornecer a energia em condições de pico e
possam ser mantidas em espera durante as condições normais de carga.

2. Aplicação em plantas de petróleo e gás:

Muitos parâmetros de controle de processo, motores, bombas e válvulas estão espalhados por
uma vasta área no campo.
As aplicações de controle e monitoramento incluem ligar e desligar motores, bombas,
válvulas e coleta de informações de parâmetros de processo (como taxa de fluxo, pressão,
temperatura) continuamente e a tomada de certas decisões pode ser feita por meio de sistemas
SCADA.

3. Aplicações em pipelines:

Dutos que transportam óleo, gás, produtos químicos e água localizados a distâncias variáveis
da planta precisam de monitoramento e controle contínuos.

O controle inclui abrir e fechar as válvulas, iniciar e parar as bombas. O monitoramento da

vazão e demais parâmetros para evitar vazamentos nos dutos, por meio da aquisição dos
dados e da realização de controles adequados, é feito por meio de sistemas SCADA.

4. Aplicações em transmissão de energia:

A transmissão de energia elétrica que se estende por milhares de quilômetros pode ser
controlada abrindo e fechando os disjuntores e outras funções. Isso é feito na subestação de
controle mestre que pode controlar as outras subestações através de sistemas SCADA.

5. Aplicações em sistemas de irrigação:

Os sistemas de irrigação que estão espalhados por uma área ampla podem ser controlados
fechando e abrindo as válvulas, reunindo os valores dos medidores da quantidade de água
fornecida e tomando as ações de controle podem ser feitas através dos sistemas SCADA.
 COMPARAÇÕES

Diferença entre PLC e RTU

Um PLC (controlador lógico programável) é um pequeno computador industrial que

originalmente substituiu a lógica do relé. Este que tinha entradas e saídas semelhantes às de
uma RTU. Ele continha um programa que executava um loop, varrendo as entradas e
realizando ações com base nessas entradas.

Originalmente, o PLC não tinha capacidade de comunicação, mas eles começaram a ser
usados em situações em que a comunicação era um recurso desejável. Módulos de
comunicação foram desenvolvidos para PLCs, suportando Ethernet (para uso em sistemas de
controle distribuído) e o protocolo de comunicação Modbus para uso em links dedicados
(fios). Com o passar do tempo, veremos o PLC suportar protocolos de comunicação mais
sofisticados.

As UTRs sempre foram usadas em situações onde as comunicações são mais difíceis, e a
força da UTR era sua capacidade de lidar com comunicações difíceis. O RTU tinha
originalmente uma programação pobre em comparação com o PLC. Com o passar do tempo,
a programabilidade da RTU aumentou.

Diferença entre PLC e DCS na primeira análise

O DCS como o próprio nome indica é um Sistema de Controle Descentralizado ou em outras

palavras é um método de controle no qual temos algumas CPUs independentes.

Cada CPU é responsável por controlar partes individuais do processo de forma que, se uma
falhar, as outras CPUs continuarão executando suas funções sem interrupção.
Por outro lado, o que vê-se nos sistemas de controle PLC é como o PLC usado
principalmente para controle centralizado, o que significa que um único PLC controlará todo
o processo.
 PAINEL DE CONTROLE ELÉCTRICO

Painéis de controlo eléctrico são equipamentos de extrema importância em

sistemas eléctricos. Os painéis eléctricos nada mais são do que o “cérebro” do
sistema eléctrico, já que possuem função de comando: o funcionamento de toda a instalação
eléctrica do ambiente depende dele.
O número e o tamanho dos painéis podem variar fortemente dependendo do tipo e escala do
sistema de controle, por exemplo, o sistema de controle é DCS, então podemos precisar de
até 4, 5 ou mais painéis de controle separados, o sistema de controle é baseado em PLC então
uma única porta ou um painel de porta dupla pode ser suficiente

1. Componentes ou partes que compõem o painel

Estes tem a função de garantir uma acomodação, fixação, segurança e estética aos
dispositivos instalados internos.

 Gabinete - é o primeiro, este é responsável por abrigar os dispositivos internos. Os

dispositivos internos devem ser instalados em uma folha de metal fina chamada Estrutura de
Montagem (Mouting frame) ou Painel Traseiro.
  Trilho DIN (DIN rail) - o primeiro componente a ser instalado no quadro de

montagem é o trilho DIN. Os trilhos DIN são algumas tiras de metal longas com tamanho
padrão e alguns orifícios entre os quais precisamos para montar os dispositivos eléctricos. Em
outras palavras, em vez de instalar cada peça de componente separadamente, pode-se
encaixar os componentes no lugar facilmente, então cortam-se e instalam-se de acordo com o
design do painel.
  Ductos de fiação (wiring ducts) - a segunda peça que a ser instalada no painel

traseiro é o ducto de fiação. Com a função de ductos de fiação organizar e cobrir os fios
dentro do painel.
 2. Componentes Eléctricos do painel

 Energia eléctrica - dependendo da arquitectura do sistema eléctrico da planta, em

alguns dos painéis de controle, tem-se uma alimentação trifásica entrando no painel, mas na
maioria dos projectos de médio a grande porte, fornece-se o painel de controle com apenas
uma alimentação monofásica agora , supondo que a energia monofásica esteja entrando em
um disjuntor em miniatura de dois pólos ou MCB, esta energia eléctrica vem de outro painel
dentro da sala eléctrica como uma espécie de painel de distribuição de energia de baixa
tensão,
de qualquer maneira, os MCBs são um tipo de circuito de protecção disjuntores que são
usados na entrada dos painéis com diferentes consumos até 25 Amps protegem o painel de
sobrecarga e falhas de curto-circuito além disso. Pode-se conectar e desconectar toda a
energia ao painel manualmente usando este MCB.
Agora tendo-se energia eléctrica dentro, deve-se distribuí-la entre diferentes dispositivos,
primeiro, precisa-se fornecer aos utilitários do painel de controle como, o ventilador, a
lâmpada ou aquecedor e tomada.

Considerando um MCB separado para cada um desses dispositivos. A maneira padrão de

conectar os fios a um MCB é conectar os fios de entrada ao lado superior e os fios de saída
aos conectores de baixo.
Para obter a energia do MCB principal e conectá-la na entrada dos outros MCBs,

Este é para a tomada e a lâmpada

Este é para o Ventilador

E este é para a fonte de alimentação dos controladores

  Fonte de alimentação do controlador (Power supply) - para diminuir a energia de

120 volts monofásicos para a tensão de controle que é de 24 volts, por exemplo, precisa-se de
uma fonte de alimentação de 24 volts com uma capacidade de amperagem apropriada. O
próximo passo é conectar os 120 volts à fonte de alimentação, levar os 24 volts de sua saída e
distribuí-lo sobre alguns blocos de terminais.

Deve-se colocar nos orifícios do meio dos blocos de terminais e apertar seus parafusos. Desta
forma, todos esses blocos de terminais terão a mesma tensão de 24 volts
portanto, deve-se considerar uma fonte de alimentação separada com amperagem suficiente
para alimentar os dispositivos no local, como dispositivos de instrumentação.

Repete-se o mesmo procedimento para esta fonte de alimentação, mas desta vez, em vez de
blocos de terminais comuns, considero alguns blocos de terminais de fusíveis para proteger a
fonte de alimentação contra o uso de amplificadores extras pêlos dispositivos no local
  CLP (PLC) - É hora de adicionar o PLC e seus cartões de entrada e saída,

observa-se o PLC ou no Controlador Lógico Programável como o cérebro de todo o sistema

de controle ou automação. Conecta-se os 24 volts para ligá-los.

Conecta-se 24 volts separados desses blocos de terminais para cada entrada digital e placa de
saída digital para ligá-los normalmente, não conectam-se os canais da placa PLC
directamente aos dispositivos no local, nem placas de entrada ou saída digital. Isso significa
que se a placa de entrada digital tiver 16 canais, devem-se instalar 16 terminais blocos
correspondentes a isso. É a mesma história para o cartão de saída digital.
Para caso em que se tiver um enorme número de entradas e saídas no processo, o layout do
painel fica completamente diferente, deve haver outro painel conhecido como painel de
empacotamento (Marshaling). Desta forma, vai transferir todos esses blocos de interface para
o gabinete de empacotamento.
Em alguns gabinetes, a seção traseira da estrutura de montagem pode ser usada como a parte
de empacotamento do painel para que possa se fundir os painéis de controle e empacotamento
e economizar muito espaço na sala eléctrica ou de controle.

 Conexão sensores/actuadores – Tomar-se-á um sensor fotoeléctrico como um

Exemplo, que é instalado adjacente ao transportador e deve reconhecer as caixas que estão
passando no transportador.

Como este sensor requer energia para operar, conectar-se-á os 24 volts para aqueles dois
blocos de terminais da segunda fonte de alimentação. Ele deve retornar esses 24 volts para a
placa de entrada do PLC no caso de detectar uma caixa ou objecto na frente dela.
Conectar-se-á um fio do sensor ao seu canal de entrada do PLC correspondente.

Após este sensor informar o PLC sobre a presença da caixa, o PLC deve comandar o motor
trifásico da próxima esteira para começar a girar. Para isso, deve-se adicionar um contator ao
controle.
Anexar-se-á uma alimentação trifásica à sua entrada e colocar-se-á um cabo entre o contator e
a caixa de conexão do motor.

Assim que o cartão de saída do PLC energizar o contator, ele irá transferir a energia trifásica
para o motor eléctrico.
Encontrar-se-ão também encontrará alguns relés no painel de controle para comandar os
actuadores monofásicos e dispositivos de controle no local, como válvulas solenóides.

 Protocolos de comunicação - Os painéis e dispositivos eléctricos estão espalhados

por toda a planta e devem estar interconectados, apesar dos diferentes protocolos de
comunicação que podem usar. Então, a outra categoria de dispositivos que definitivamente
será encontrada em qualquer painel de controle eléctrico serão os dispositivos de
comunicação industrial, como switches Ethernet ou alguns dispositivos de gateway, como
Profibus PA para acopladores Profibus DP. s
 Painel Montado