Sistemas de automação DCS (Distributed Control Systems)

São sistemas de controle industriais que usam uma rede de computadores para controlar processos
complexos. Eles são usados em uma ampla gama de indústrias, incluindo manufatura, petróleo e gás,
energia e água.
Os sistemas DCS são compostos de quatro componentes principais:
Sensores e atuadores: Os sensores coletam dados do processo, enquanto os atuadores controlam o
processo.

Controlador: O controlador é o cérebro do sistema DCS. Ele usa os dados dos sensores para calcular
as ações dos atuadores.
Rede de comunicação: A rede de comunicação conecta os sensores, atuadores e controlador.

Interface homem-máquina (HMI): A HMI permite que os operadores monitorem e controlem o

processo.
Os sistemas DCS oferecem uma série de benefícios, incluindo:
• Aumento da produtividade: Os sistemas DCS podem ajudar a melhorar a produtividade
automatizando tarefas e permitindo que os operadores se concentrem em tarefas mais
estratégicas.
• Melhoria da qualidade: Os sistemas DCS podem ajudar a melhorar a qualidade dos produtos
ou serviços, garantindo que os processos sejam executados de forma consistente.
• Redução de custos: Os sistemas DCS podem ajudar a reduzir custos aumentando a eficiência e
reduzindo o desperdício.
Aqui estão alguns exemplos de como os sistemas DCS são usados em diferentes indústrias:
• Manufatura: Os sistemas DCS são usados para controlar processos de manufatura, como
produção, embalagem e distribuição.
• Petróleo e gás: Os sistemas DCS são usados para controlar processos de petróleo e gás, como
perfuração, produção e refino.
• Energia: Os sistemas DCS são usados para controlar processos de energia, como geração de
eletricidade, transmissão e distribuição.
• Água: Os sistemas DCS são usados para controlar processos de água, como tratamento de água,
distribuição de água e saneamento.
Se você estiver procurando uma carreira na automação industrial, os sistemas DCS são uma área
importante para se concentrar. Eles são uma tecnologia complexa, mas oferece uma ampla gama
de oportunidades de emprego e crescimento profissional.

Principais diferenças entre PLC e DCS

1. O principal fator de diferenciação entre PLC e DCS é que um PLC é uma entidade única projetada
para controlar os processos. Ao contrário, o DCS é um sistema completo distribuído em uma grande
rede projetada para controlar toda a operação.

2. A velocidade da operação lógica também diferencia crucialmente os dois. Como o PLC foi projetado
para realizar operações de alta velocidade, não se espera que as operações do DCS sejam muito mais
rápidas, pois se destinam a realizar processos em massa.

3. O PLC é um substituto para o relé eletromecânico, enquanto o DCS substituiu os controladores de

loop único, incluindo vários componentes de controle.

4. O tempo de resposta do controlador lógico programável é de um décimo de segundo (ou seja,

decisegundo), mas o do sistema de controle distribuído é de aproximadamente 30 ms.
O tempo de resposta de um sistema de automação é o tempo que leva para o sistema detectar uma
mudança no processo e executar a ação apropriada. Em geral, os sistemas DCS têm um tempo de
resposta mais rápido do que os sistemas PLC. Isso ocorre porque os sistemas DCS usam uma rede de
computadores para conectar os sensores, atuadores e controlador.
Essa rede de computadores permite que os dados sejam transmitidos entre os componentes do sistema
DCS mais rapidamente do que no caso dos sistemas PLC, que geralmente usam uma única conexão
serial. Além disso, os sistemas DCS geralmente usam processadores mais poderosos do que os sistemas
PLC. Isso permite que os sistemas DCS executem cálculos mais complexos mais rapidamente. No
entanto, é importante notar que o tempo de resposta de um sistema de automação também depende de
outros fatores, como o tipo de aplicação, a complexidade do processo e o número de dispositivos
conectados. Em aplicações que requerem alta velocidade, como controle de processos em tempo real,
os sistemas DCS são geralmente a melhor opção. No entanto, em aplicações que não requerem alta
velocidade, os sistemas PLC podem ser uma opção mais econômica e fácil de implementar.
Aqui está uma tabela que resume as principais diferenças entre os sistemas PLC e DCS em termos de
tempo de resposta
Para responder à sua pergunta de forma mais específica, é necessário saber mais sobre a aplicação e o
processo específico que você está considerando. No entanto, em geral, os sistemas DCS têm um tempo
de resposta mais rápido do que os sistemas PLC.
Aqui estão alguns exemplos de tempos de resposta típicos para sistemas PLC e DCS:
• PLC: 10 a 100 milissegundos
• DCS: 1 a 10 milissegundos
É importante notar que esses tempos de resposta são apenas estimativas e podem variar dependendo da
aplicação específica.

5. A arquitetura do PLC é bem mais simples que a do DCS.

6. Os controladores lógicos programáveis são projetados para controlar máquinas como um torno
mecânico em que o PLC lida com a operação dessa máquina em particular.
Enquanto os sistemas de controle distribuído controlam o processo completo como um sistema de
energia onde várias operações da máquina devem ser tratadas em vários locais.

7. O PLC possui um controlador centralizado que geralmente está presente na UTR. No entanto, não há
controlador centralizado presente no caso de DCS devido à rede distribuída.

8. Em geral, existem menos de 1.000 portas de E/S suportadas pelo PLC. Embora o DCS possa
suportar vários milhares de portas de E/S, é conhecido por ser mais escalável que o PLC.
9. A maior escalabilidade do DCS suporta seu uso no aprimoramento de processos e integração de
dados. Considerando que o PLC devido à baixa escalabilidade ajuda a realizar tarefas repetitivas com
confiabilidade.

10. A programação do PLC é orientada para a aplicação, existindo um conjunto de funções de controle
incorporadas com um DCS que é configurado de acordo com as suas diversas utilizações.

11. O tempo de varredura oferecido pelo PLC é de cerca de 10 milissegundos, bem menor do que o
DCS, que fornece um tempo de varredura de 100 a 500 milissegundos.

12. O PLC oferece mais dificuldade na solução de problemas do que o DCS devido ao fato de que os
problemas são mais claramente visíveis em uma rede distribuída do que em um maquinário complexo.

13. Os PLCs são comparativamente menos flexíveis que os DCS em termos de acessibilidade do
operador. No entanto, a natureza mais flexível do DCS leva a chances de exposição a interferências
indesejadas por vários operadores, levando ao desligamento falso.

14. A forma como os PLCs são projetados os torna utilizáveis em processos dedicados. Considerando
que o projeto de DCSs suporta seu uso em processos complexos onde são necessários ajustes
frequentes.

15. O PLC envolve uma interação humana mínima, enquanto há comparativamente mais interação
humana no DCS.