AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

PROFESSOR EDUARDO NUNES

ANOTAÇÕES – AULA 01 – 28 FEV 2023

CONCEITO

Automação industrial é a aplicação de tecnologia para controlar e monitorar processos

produtivos em ambientes industriais, com o objetivo de aumentar a eficiência, a produtividade,
a segurança e a qualidade dos produtos. A automação industrial é utilizada em diversas áreas,
como na produção de alimentos, bebidas, produtos químicos, farmacêuticos, automóveis,
eletrônicos, entre outros.

A automação industrial utiliza diversos equipamentos e sistemas, como sensores, atuadores,

controladores lógicos programáveis (CLPs), redes de comunicação, sistemas supervisórios e
interfaces homem-máquina (IHMs), para coletar e processar dados, executar operações e
controlar o fluxo de materiais e produtos.

A automação industrial permite a criação de processos mais eficientes, flexíveis e integrados,

reduzindo custos, aumentando a produtividade, melhorando a qualidade dos produtos e
garantindo a segurança dos trabalhadores.

HISTÓRICO DO CLP OU PLC

CLP significa Controlador Lógico Programável, que é um dispositivo eletrônico utilizado para
controlar processos industriais. O CLP é capaz de receber informações de sensores e outros
dispositivos, processá-las e, em seguida, enviar comandos a atuadores e outros dispositivos de
saída para controlar um processo.

A história do CLP remonta à década de 1960, quando a General Motors estava procurando uma
maneira de melhorar a eficiência de sua produção. A empresa desenvolveu um dispositivo
eletrônico programável que poderia controlar o processo de soldagem na produção de veículos.
Esse dispositivo foi chamado de "Programmed Electronic Controller" (PEC), que pode ser
considerado o precursor do CLP.

Nos anos seguintes, outras empresas começaram a desenvolver seus próprios controladores
eletrônicos programáveis. Em 1971, a empresa Modicon (hoje parte da Schneider Electric)
lançou o primeiro controlador lógico programável comercialmente disponível, chamado de
"Modicon 084". Este dispositivo revolucionou a indústria, permitindo a automação de processos

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industriais de maneira muito mais flexível e econômica do que as soluções tradicionais de
automação.

Desde então, o CLP evoluiu significativamente, com capacidades de processamento muito mais
poderosas, comunicação em rede e recursos de diagnóstico e monitoramento remotos. Hoje, o
CLP é amplamente utilizado em uma ampla variedade de aplicações industriais, incluindo
manufatura, transporte, energia, petróleo e gás, e muitos outros setores.

MOTIVAÇÃO

Existem diversas motivações para se investir em CLP, sendo algumas delas:

• Melhoria da eficiência e produtividade: O CLP permite a automação de processos

industriais, tornando-os mais eficientes e reduzindo o tempo de produção, aumentando
assim a produtividade.
• Redução de custos: O uso de CLP pode ajudar a reduzir os custos de produção, pois
reduz a necessidade de mão de obra e diminui o desperdício de materiais.
• Controle de qualidade: O CLP ajuda a garantir que os processos de produção sejam
realizados de forma consistente e com qualidade, reduzindo a chance de erros e
retrabalho.
• Flexibilidade: O CLP permite que os processos de produção sejam adaptados de forma
rápida e fácil, sem a necessidade de grandes mudanças na estrutura física das máquinas
e equipamentos.
• Segurança: O CLP ajuda a garantir a segurança do ambiente de trabalho, pois pode
monitorar e controlar equipamentos perigosos e situações de risco, reduzindo o risco
de acidentes.

Além das motivações mencionadas acima, a adoção de CLP também pode trazer as seguintes
vantagens:

• Realização de operações lógicas: O CLP permite a realização de operações lógicas

complexas, permitindo que os processos industriais sejam controlados de maneira
precisa e eficiente.
• Simplificação da lógica com relés: O CLP substitui o uso de relés eletromecânicos, que
eram utilizados para controlar processos industriais antes da sua invenção. Com o CLP,
é possível simplificar a lógica de controle, reduzindo a quantidade de fios e
componentes necessários para controlar um processo.

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 • Redução da quantidade de fios: Com a adoção de CLP, é possível reduzir
significativamente a quantidade de fios necessários para controlar um processo
industrial. Isso pode levar a uma redução nos custos de instalação, manutenção e
reparo.

GERAÇÕES DO CLP

Os CLPs têm evoluído ao longo das últimas décadas, passando por diversas gerações. Cada
geração apresenta avanços significativos em termos de capacidade de processamento, recursos
de comunicação e facilidade de programação. As principais gerações de CLP são as seguintes:

• Primeira Geração (1970-1980): A primeira geração de CLP foi introduzida na década de

1970 e era composta por dispositivos com capacidade limitada de processamento e
armazenamento. Esses CLPs eram programados em linguagem de relés
eletromecânicos, o que tornava a programação complexa e limitada. Eram usados
principalmente em aplicações de controle de processos simples, como acionamento de
motores.
• Segunda Geração (1980-1990): A segunda geração de CLP, introduzida na década de
1980, apresentou avanços significativos em termos de capacidade de processamento e
armazenamento. Esses CLPs eram programados em linguagens mais amigáveis, como o
ladder diagram, e permitiam a realização de operações lógicas mais complexas. Eram
usados principalmente em aplicações de controle de processos mais complexos, como
sistemas de controle de temperatura.
• Terceira Geração (1990-2000): A terceira geração de CLP, introduzida na década de
1990, apresentou avanços significativos em termos de recursos de comunicação e
integração com outros sistemas. Esses CLPs permitiam a comunicação em rede, o que
possibilitava a monitoração e o controle remoto de processos industriais. Também eram
capazes de se integrar com outros sistemas de automação, como sistemas SCADA e
MES.
• Quarta Geração (2000-2010): A quarta geração de CLP, introduzida no início dos anos
2000, apresentou avanços significativos em termos de capacidade de processamento e
armazenamento, bem como recursos avançados de diagnóstico e monitoramento. Esses
CLPs permitiam a execução de algoritmos complexos e a geração de relatórios de
diagnóstico detalhados. Também eram capazes de se integrar com sistemas de nuvem,
o que possibilitava o armazenamento e o acesso a dados em tempo real.
• Quinta Geração (2010-presente): A quinta geração de CLP, introduzida na última
década, apresenta avanços significativos em termos de recursos de processamento,
armazenamento e comunicação. Esses CLPs são capazes de realizar operações em
tempo real e oferecem recursos avançados de segurança cibernética. Também são
capazes de se integrar com dispositivos IoT e tecnologias de inteligência artificial,
possibilitando a automação inteligente de processos industriais.

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PANORAMA ATUAL

Atualmente, o mercado de CLPs é caracterizado por uma grande diversidade de equipamentos

e fabricantes, que oferecem uma ampla gama de opções para atender às necessidades
específicas de diferentes setores e aplicações industriais. Existem CLPs com diferentes
capacidades de processamento e armazenamento, entradas e saídas digitais e analógicas, bem
como instruções e matemática de controle avançadas.

No que se refere às entradas e saídas analógicas, os CLPs atuais são capazes de lidar com sinais
analógicos de alta precisão e oferecem recursos avançados de conversão e processamento de
sinais. Isso permite o controle preciso de variáveis analógicas, como temperatura, pressão e
fluxo, em processos industriais complexos.

Os CLPs atuais também apresentam uma grande capacidade de memória e processamento,

permitindo a execução de algoritmos complexos em tempo real e o armazenamento de grandes
quantidades de dados de processo e diagnóstico. Isso possibilita o monitoramento e o controle
eficiente de processos industriais em tempo real e a geração de relatórios de diagnóstico
detalhados.

No que se refere à comunicação em rede, os CLPs atuais são capazes de se integrar com uma
ampla variedade de sistemas e dispositivos por meio de diferentes protocolos de comunicação,
como Modbus, fieldbus, profibus, canopen, as-interface e ethernet. Isso permite a comunicação
em tempo real entre diferentes equipamentos e sistemas, possibilitando o monitoramento e o
controle remoto de processos industriais de forma eficiente e segura.

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COMPONENTES DE UM CLP

Os CLPs são compostos por uma série de componentes que trabalham juntos para controlar
processos industriais de maneira eficiente e segura. Abaixo, estão listados e descritos os
principais componentes de um CLP:

1. Processador Central: É o componente principal do CLP e é responsável por executar as

instruções do programa de controle. Os processadores utilizados em CLPs modernos são
altamente eficientes e podem lidar com um grande número de operações em tempo
real. O processador central também controla o acesso à memória do CLP e gerencia a
comunicação com outros dispositivos.
2. Memória: O CLP possui dois tipos de memória, a RAM e a ROM. A memória RAM é
utilizada para armazenar temporariamente os dados do programa e as variáveis do
processo, enquanto a memória ROM é usada para armazenar o programa de controle e
as informações do sistema operacional. Além da RAM e ROM, os CLPs modernos
também podem usar outros tipos de memória para armazenamento, como as memórias
E²PROM e Flash. Essas memórias são usadas para armazenar dados importantes, como
as configurações do sistema, dados de calibração e informações de diagnóstico.A
memória E²PROM (Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory) é uma
memória não volátil que pode ser programada e apagada eletricamente. Ela é usada
para armazenar pequenas quantidades de dados que precisam ser mantidos mesmo
quando o CLP é desligado. A E²PROM é mais durável do que a memória flash e pode ser
apagada e reescrita um número limitado de vezes. A memória Flash é outra memória
não volátil usada em CLPs modernos. Ela é mais rápida e mais durável do que a E²PROM
e pode ser apagada e reescrita várias vezes. A memória flash é usada para armazenar
grandes quantidades de dados, como o programa de controle do CLP, e pode ser
atualizada facilmente usando uma interface de programação.
3. Entradas: São os sinais elétricos ou digitais que o CLP recebe do ambiente externo, como
sensores de temperatura, pressão, nível, entre outros. Esses sinais são convertidos em
valores digitais pelo CLP e, em seguida, são usados pelo programa de controle para
tomar decisões sobre ações a serem executadas.

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 4. Saídas: São os sinais elétricos ou digitais que o CLP envia para o ambiente externo, como
atuadores, motores, válvulas, entre outros. As saídas são controladas pelo programa de
controle do CLP, que decide quando e como as ações devem ser executadas.
5. Interfaces

a. Interfaces de Comunicação: Os CLPs possuem uma série de interfaces que

permitem a comunicação com outros dispositivos e sistemas. Essas interfaces
podem incluir portas USB, Ethernet, RS-232, RS-485, entre outros. Essas
interfaces podem ser usadas para transferir dados de processo, atualizar o
firmware do CLP, configurar as opções de comunicação do CLP, entre outras
funções. IHM (Interface Homem-Máquina):
b. A IHM é a interface que permite a interação humana com o CLP. É um dispositivo
de entrada/saída que permite que os usuários monitorem e controlem o
processo industrial em tempo real. A IHM pode incluir uma tela de toque,
botões, luzes de status e outros componentes, dependendo do modelo do CLP
e do aplicativo.
6. Fonte de alimentação: O CLP é alimentado por uma fonte de alimentação, que converte
a tensão elétrica da rede elétrica para as tensões necessárias para alimentar o
processador central, a memória, as entradas e as saídas do CLP. É importante que a
fonte de alimentação seja dimensionada corretamente para garantir a operação
adequada do CLP.

ESPECIFICAÇÕES DO CLP

As especificações de um CLP podem variar dependendo do modelo e fabricante, mas as

principais são:

1. Capacidade de processamento: É a capacidade do CLP de processar as instruções do

programa em um determinado intervalo de tempo. Isso é medido em MHz ou GHz e
geralmente é indicado na documentação do produto.
2. Memória: A memória é dividida em duas categorias principais: memória RAM e
memória ROM. A memória RAM é usada para armazenar dados temporários enquanto
o CLP está em execução, enquanto a memória ROM é usada para armazenar o programa
de controle e outros dados permanentes. O tamanho da memória varia dependendo do
modelo e pode ser expandido por meio de cartões de memória.
3. Entradas e saídas: As entradas e saídas são os pontos de conexão do CLP com os
dispositivos de campo, como sensores e atuadores. As entradas e saídas podem ser
digitais ou analógicas e o número varia dependendo do modelo.
4. Alimentação elétrica: A alimentação elétrica do CLP é geralmente especificada em
termos de faixa de tensão de entrada e consumo de energia. É importante garantir que
a fonte de alimentação seja compatível com as especificações do CLP para evitar danos.
5. Temperatura e ambiente de operação: As especificações de temperatura e ambiente de
operação descrevem as condições em que o CLP pode operar com segurança e
eficiência. Isso pode incluir a faixa de temperatura operacional, níveis de umidade e
outras condições ambientais.
6. Protocolos de comunicação: Os protocolos de comunicação descrevem os padrões de
comunicação usados pelo CLP para se comunicar com outros dispositivos e sistemas.
Isso pode incluir Modbus, Fieldbus, Profibus, CANopen, AS-Interface, Ethernet e outros.

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 7. Certificações de segurança: As certificações de segurança descrevem os padrões de
segurança que o CLP atende, como IEC 61508, SIL 3, UL, CE, entre outros. As certificações
de segurança são importantes para garantir a segurança do processo industrial e dos
trabalhadores.
8. Capacidade de Expansão: A capacidade de expansão refere-se à capacidade do CLP de
ser expandido com módulos adicionais de entrada/saída. Isso permite que o CLP seja
adaptado às necessidades específicas do processo industrial, sem a necessidade de
substituir todo o CLP. A capacidade de expansão pode variar dependendo do modelo e
fabricante.
9. IHM (Interface Homem-Máquina) Incorporada ou Externa: A IHM pode ser incorporada
ao CLP ou pode ser um dispositivo externo conectado ao CLP. A IHM incorporada pode
incluir uma tela de toque, botões e outras opções de entrada/saída, enquanto uma IHM
externa pode ser uma tela de computador conectada ao CLP. A escolha entre uma IHM
incorporada ou externa dependerá do modelo do CLP e dos requisitos específicos do
processo industrial.

OS ESQUEMAS ELÉTRICOS ANTES E DEPOIS DO CLP

Antes da introdução do CLP, os esquemas elétricos dos processos industriais eram baseados em
relés eletromecânicos e circuitos de fiação. Cada relé representava uma operação lógica
específica, e para realizar uma determinada operação, era necessário um conjunto de relés
interconectados por um grande número de fios de controle. Isso resultou em esquemas elétricos
complexos e difíceis de entender e manter.

Com a introdução do CLP, os esquemas elétricos foram simplificados. O CLP é um sistema

baseado em software que permite que as operações lógicas sejam realizadas por meio de
programação. As entradas do CLP (sensores e interruptores) são conectadas diretamente ao
CLP, e as saídas (válvulas, motores, etc.) são conectadas por meio de módulos de saída.

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Os programas de controle são escritos em linguagem de programação e armazenados na
memória do CLP, eliminando a necessidade de fiação complexa e relés eletromecânicos.

Com essa mudança, os esquemas elétricos ficaram mais fáceis de entender e manter. Os
problemas podem ser identificados e resolvidos mais rapidamente, reduzindo o tempo de
inatividade e aumentando a eficiência do processo industrial. Além disso, o uso do CLP tornou
possível a implementação de operações mais avançadas, como controle PID, controle de
velocidade, entre outros, que não eram possíveis com a lógica de relés e fiação anteriormente
utilizada.

PADRONIZAÇÃO DE SINAIS

A padronização de sinais na automação industrial é importante para garantir a compatibilidade

entre diferentes equipamentos e sistemas de automação.

1. Tensão Digital (0 a 24 V em DC e de 0 a 220 V em AC)

Uma das padronizações de sinal mais comuns é a tensão digital de 0 a 24V em DC e de

0 a 220V em AC.

Na automação industrial, os sinais digitais são usados para indicar o estado de um

dispositivo (por exemplo, ligado ou desligado), para enviar comandos para
equipamentos (por exemplo, para ligar um motor) e para transferir dados entre
sistemas. A maioria dos equipamentos de automação industrial utiliza sinais digitais de
0 a 24V em DC e de 0 a 220V em AC, para garantir a compatibilidade e facilidade de
integração.

A tensão de 0 a 24V em DC é comumente utilizada para indicar o estado dos sensores,

interruptores e outros dispositivos de entrada. Um sinal de 24V é enviado quando o
dispositivo está ativo, enquanto um sinal de 0V é enviado quando o dispositivo está

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 inativo. Os dispositivos de saída, como relés, válvulas solenoides e outros
equipamentos, geralmente utilizam tensões de 24VDC para operar.

Já a tensão de 0 a 220V em AC é comumente utilizada para alimentar equipamentos de

potência, como motores elétricos, aquecedores e outros dispositivos que requerem
mais energia. Os sinais de controle geralmente são de baixa tensão (24VDC), mas a
alimentação principal dos equipamentos pode ser de 220VAC.

A padronização desses sinais de tensão permite que diferentes dispositivos e

equipamentos possam ser facilmente integrados em um sistema de automação
industrial, sem a necessidade de adaptações complexas ou específicas. Isso resulta em
maior flexibilidade e eficiência na implementação de sistemas de automação industrial.

2. Tensão analógica (0 a 5 V em DC, 0 a 10 V em DC e de 1 a 5 V em DC)

No que tange à tensão analógica, existem três padrões comuns: 0 a 5V em DC, 0

a 10V em DC e 1 a 5V em DC.

O sinal analógico de 0 a 5V em DC é comumente usado para medir variáveis

como temperatura, pressão, umidade e outros parâmetros. Os sensores de
temperatura, por exemplo, podem produzir uma saída analógica de 0 a 5V que
representa a temperatura medida. Esse sinal é amplamente utilizado em sistemas
de controle e monitoramento de processos industriais.

O sinal analógico de 0 a 10V em DC é semelhante ao de 0 a 5V, mas com uma

faixa de tensão mais ampla. Ele é comumente usado em sistemas de controle de
motores, para controlar a velocidade ou a posição do motor. Alguns sensores
também podem produzir saídas analógicas de 0 a 10V.

O sinal analógico de 1 a 5V em DC é menos comum, mas ainda é utilizado em

algumas aplicações. Ele é comumente usado em sensores de pressão, para medir
a pressão em uma faixa específica. Esse sinal é menos sensível a ruídos elétricos
do que o sinal de 0 a 5V, o que pode torná-lo mais confiável em algumas
aplicações.

A padronização desses sinais analógicos permite que diferentes dispositivos e

equipamentos possam ser facilmente integrados em um sistema de automação
industrial, sem a necessidade de adaptações complexas ou específicas. Isso
resulta em maior flexibilidade e eficiência na implementação de sistemas de
automação industrial.

3. Corrente analógica (0 a 20mA DC e de 4 a 20mA DC)

O sinal de corrente analógica de 0 a 20mA DC é comumente usado em sistemas de

controle e monitoramento de processos industriais para medir variáveis como
temperatura, pressão, umidade e outros parâmetros. Nesse padrão, a corrente de 0mA
representa o valor mínimo da variável medida, enquanto a corrente de 20mA representa
o valor máximo. Essa faixa de 0 a 20mA é comumente utilizada porque permite a

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 detecção de falhas em um circuito, já que a ausência de corrente indica um problema
no circuito.

O sinal de corrente analógica de 4 a 20mA DC é semelhante ao de 0 a 20mA, mas com

uma faixa de corrente reduzida. Ele é comumente usado em sistemas de controle de
processos industriais para controlar variáveis como fluxo, nível e pressão. Nesse padrão,
a corrente de 4mA representa o valor mínimo da variável medida, enquanto a corrente
de 20mA representa o valor máximo. A vantagem do sinal de 4 a 20mA é que ele permite
a detecção de falhas de circuito de maneira mais eficiente do que o sinal de 0 a 20mA,
uma vez que o valor mínimo de corrente é diferente de zero.

A padronização desses sinais de corrente analógica permite que diferentes dispositivos

e equipamentos possam ser facilmente integrados em um sistema de automação
industrial, sem a necessidade de adaptações complexas ou específicas. Isso resulta em
maior flexibilidade e eficiência na implementação de sistemas de automação industrial.
Além disso, o uso de sinais de corrente em vez de sinais de tensão pode proporcionar
uma maior imunidade a ruídos elétricos, o que pode tornar o sistema mais confiável.

COMPONENTES DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

Um sistema de automação industrial é composto por diversos componentes que trabalham em

conjunto para realizar o controle e monitoramento de um processo. A seguir, serão descritos os
principais componentes de um sistema de automação:

1. Controlador (Hardware) e Software de Controle: O controlador é o cérebro do sistema

de automação, responsável por tomar as decisões de controle com base nos sinais de
entrada dos sensores e transmissores. O hardware do controlador pode ser um CLP, um
microcontrolador, um PC industrial ou outro dispositivo dedicado. O software de
controle é o programa que roda no controlador e executa as instruções de controle,
utilizando algoritmos e lógica de programação para realizar o controle do processo.
2. Sensores/Transmissores: Os sensores e transmissores são dispositivos que medem as
variáveis do processo, como temperatura, pressão, nível, vazão, entre outras. Eles
convertem as grandezas físicas em sinais elétricos (analógicos ou digitais) que são
enviados para o controlador.
3. Atuadores: Os atuadores são dispositivos que realizam as ações de controle no
processo, como abrir ou fechar uma válvula, acionar um motor, ligar ou desligar uma
bomba, entre outras. Eles recebem os sinais de controle do controlador e realizam a
ação correspondente.
4. IHM (Interface Homem-Máquina): A IHM é a interface gráfica que permite ao operador
interagir com o sistema de automação, visualizando as informações do processo e
realizando comandos de controle. Ela pode ser incorporada no próprio controlador ou
em um dispositivo separado.
5. Interfaces de Comunicação: As interfaces de comunicação permitem a troca de
informações entre os diferentes componentes do sistema de automação. Elas podem
ser cabos, redes ou protocolos de comunicação, como Modbus, Ethernet, Fieldbus,
Profibus, entre outros.
6. Software Supervisório: O software supervisório é um programa que roda em um
computador e permite o monitoramento e controle remoto do sistema de automação.

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 Ele pode exibir informações de vários sistemas em uma única tela, permitindo a análise
de tendências e a tomada de decisões em tempo real.

Todos esses componentes trabalham juntos para formar um sistema de automação eficiente e
confiável. A escolha dos componentes adequados para cada aplicação depende das
características do processo a ser controlado e das necessidades específicas de cada usuário.

SENSORES

Sensores são dispositivos que convertem uma grandeza física em um sinal elétrico ou digital,
que pode ser utilizado para controle, monitoramento e automação de processos industriais. A
seguir, são descritos alguns dos principais tipos de sensores utilizados na automação industrial:

1. Sensor de temperatura: mede a temperatura de um material ou ambiente e gera um

sinal elétrico proporcional à variação de temperatura. Os sensores de temperatura mais
comuns são termopares, termistores e RTDs (Resistência Térmica Detetora).
2. Sensor de velocidade: mede a velocidade de rotação ou movimento de um equipamento
ou peça. Os sensores de velocidade mais comuns são encoders, tacômetros, contadores
de pulsos e sensores de proximidade.
3. Sensor de vazão: mede o fluxo de líquidos ou gases em um processo industrial. Os
sensores de vazão mais comuns são medidores de fluxo, medidores de área variável,
medidores de turbina, medidores magnéticos e ultrassônicos.
4. Sensor de umidade: mede a umidade relativa do ar ou de um material. Os sensores de
umidade mais comuns são higrômetros e sensores de umidade capacitivos.
5. Sensor de nível: mede o nível de líquidos ou sólidos em um tanque ou silo. Os sensores
de nível mais comuns são boias, capacitivos, ultrassônicos e de pressão.
6. Sensor de luminosidade: mede a intensidade luminosa de um ambiente ou de uma fonte
de luz. Os sensores de luminosidade mais comuns são fotodiodos, fototransistores e
células fotoelétricas.
7. Sensor de pH: mede o pH de um líquido ou solução. Os sensores de pH mais comuns são
eletrodos de vidro, eletrodos combinados e sensores de membrana.
8. Sensor de concentração de gases: mede a concentração de gases em um ambiente ou
processo industrial. Os sensores de concentração de gases mais comuns são sensores
eletroquímicos, sensores infravermelhos e sensores catalíticos.
9. Sensor de velocidade/rotação: mede a velocidade de rotação de um equipamento. Os
sensores de velocidade/rotação mais comuns são encoders, tacômetros, contadores de
pulsos e sensores de proximidade.
10. Sensor de peso: mede o peso de um objeto ou material. Os sensores de peso mais
comuns são células de carga, balanças eletrônicas e medidores de força.
11. Sensor de distância: mede a distância entre um objeto e o sensor. Os sensores de
distância mais comuns são sensores ultrassônicos, sensores infravermelhos e sensores
a laser.
12. Sensor de vibração: mede a vibração de um equipamento ou estrutura. Os sensores de
vibração mais comuns são acelerômetros, sensores de deslocamento e sensores
piezoelétricos.
13. Sensor de presença: detecta a presença ou ausência de objetos ou pessoas em
determinado ambiente. Podem ser utilizados em sistemas de segurança, controle de
acesso, automação de portas, entre outros.

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 14. Sensor de gás: mede a concentração de gases em um ambiente, sendo utilizado em
sistemas de monitoramento e controle de qualidade do ar, segurança em ambientes
explosivos, entre outros.
15. Sensor de velocidade angular: mede a velocidade angular de um eixo em rotação, sendo
utilizado em sistemas de monitoramento de motores, turbinas, entre outros.
16. Sensor de peso: mede a massa de um objeto ou carga, sendo utilizado em balanças e
sistemas de dosagem de materiais.
17. Sensor de distância: mede a distância entre o sensor e um objeto, sendo utilizado em
sistemas de medição de posição, controle de movimento, entre outros.
18. Sensor de força: mede a força aplicada em um objeto, sendo utilizado em sistemas de
teste de materiais, controle de máquinas, entre outros.
19. Sensor de torque: mede a força de torção aplicada em um eixo, sendo utilizado em
sistemas de monitoramento de motores, turbinas, entre outros.
20. Sensor de umidade: mede a quantidade de umidade presente em um ambiente ou
material, sendo utilizado em sistemas de controle de umidade em processos industriais,
climatização, entre outros.
21. Sensor de luminosidade: mede a quantidade de luz presente em um ambiente, sendo
utilizado em sistemas de iluminação automatizada, controle de fachadas de prédios,
entre outros.
22. Sensor de pH: mede o pH de uma solução, sendo utilizado em sistemas de controle de
pH em processos químicos, monitoramento de qualidade da água, entre outros.
23. Sensor de condutividade: mede a condutividade elétrica de uma solução, sendo
utilizado em sistemas de controle de qualidade da água, monitoramento de processos
químicos, entre outros.

SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIA

Conceito

Um sistema de supervisão e controle de processos industriais é um conjunto de elementos

interconectados que visa monitorar, controlar e otimizar um processo produtivo industrial. Ele
é composto por sensores, atuadores, controladores, redes de comunicação, software de
supervisão e controle, e outros dispositivos que se integram para formar um sistema
automatizado e inteligente capaz de controlar e monitorar diferentes etapas do processo
produtivo.

O objetivo principal de um sistema de supervisão e controle de processos industriais é garantir

a eficiência do processo produtivo, maximizando a produção, minimizando os custos e
garantindo a qualidade dos produtos finais. Ele fornece informações em tempo real sobre o
estado atual do processo, identificando possíveis problemas e permitindo intervenções rápidas
para minimizar possíveis perdas. Além disso, o sistema também pode armazenar dados
históricos do processo para fins de análise e tomada de decisão futura.

Existem vários sistemas de supervisão e controle de processos industriais disponíveis no

mercado. A seguir, são descritos alguns dos principais:

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): O SCADA é um sistema de supervisão

e controle de processos industriais que permite a visualização e controle de processos
em tempo real. Ele é composto por um software de supervisão e controle que se
comunica com os dispositivos de campo (sensores, atuadores, CLPs, etc.) por meio de

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 protocolos de comunicação. O SCADA permite a monitoração de variáveis do processo,
controle de dispositivos de campo, criação de relatórios e análise de dados.
DCS (Distributed Control System): O DCS é um sistema de controle distribuído que
integra hardware e software para controlar processos industriais. Ele é composto por
um conjunto de controladores distribuídos que se comunicam com dispositivos de
campo para monitorar e controlar variáveis do processo. O DCS é amplamente utilizado
em processos contínuos, como produção de petróleo, química, petroquímica e geração
de energia.
MES (Manufacturing Execution System): O MES é um sistema de gerenciamento de
produção que se concentra no gerenciamento de atividades de produção, como
planejamento de produção, monitoramento do chão de fábrica, rastreamento de
produção e controle de qualidade. O MES é um sistema intermediário entre o ERP
(Enterprise Resource Planning) e o chão de fábrica, permitindo a integração de
informações entre esses dois sistemas.
ERP (Enterprise Resource Planning): O ERP é um sistema de gestão empresarial que
integra todos os departamentos de uma empresa, incluindo finanças, contabilidade,
recursos humanos, vendas e compras. Ele é responsável por gerenciar recursos
empresariais e é amplamente utilizado em empresas de manufatura. O ERP permite a
integração de informações entre os departamentos da empresa, o que leva a uma maior
eficiência e redução de custos.
PLC (Programmable Logic Controller): O PLC é um controlador lógico programável que é
amplamente utilizado em processos industriais. Ele é responsável por controlar
dispositivos de campo, como sensores e atuadores, com base em instruções
programadas. O PLC é amplamente utilizado em processos discretos, como produção de
automóveis, máquinas-ferramenta e linhas de montagem.
HMI (Human Machine Interface): O HMI é uma interface homem-máquina que permite
a interação do operador com o sistema de controle de processos. Ele é responsável por
fornecer informações em tempo real sobre o processo, permitindo que o operador tome
decisões informadas e aja de acordo com as necessidades do processo. O HMI também
permite que o operador monitore e controle dispositivos de campo, como válvulas e
motores.

Todos esses sistemas são complementares e se integram para fornecer uma solução completa
para a automação de processos industriais.

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)

O termo SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) é usado para se referir a um sistema
de supervisão e controle de processos industriais. É um sistema computadorizado que coleta,
monitora e controla dados em tempo real de equipamentos e processos industriais.

O sistema SCADA é composto por um software que permite aos operadores visualizar e controlar
as operações do sistema de automação industrial, coletando informações de sensores e
dispositivos de campo e apresentando-as de forma gráfica em uma interface de usuário. Essas
informações podem incluir dados de temperatura, pressão, vazão, nível, entre outros.

O SCADA é responsável por coletar dados e enviar comandos para os equipamentos e

dispositivos de campo através de uma rede de comunicação. Essa rede pode ser composta por
diversos tipos de protocolos e tecnologias, como Modbus, Profibus, Ethernet, entre outros.

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O sistema SCADA é amplamente utilizado em diversas áreas industriais, como produção de
alimentos, química, petroquímica, automotiva, entre outras. Ele permite uma gestão mais
eficiente dos processos industriais, aumentando a produtividade, reduzindo os custos e
aumentando a segurança das operações.

O sistema SCADA é composto por vários componentes, incluindo o software de supervisão,

interfaces de comunicação, dispositivos de campo e controladores lógicos programáveis (CLPs).
O software de supervisão é o cérebro do sistema SCADA, responsável por coletar, processar e
exibir dados de vários dispositivos de campo. O software também inclui recursos de alarme e
notificação para alertar os operadores sobre qualquer problema que possa surgir.

As interfaces de comunicação são responsáveis por conectar o software de supervisão aos

dispositivos de campo. Essas interfaces podem ser fios ou sem fio e incluem vários protocolos
de comunicação, como Modbus, Profibus, Ethernet, entre outros. Eles garantem que os dados
de campo sejam transmitidos para o software de supervisão de forma confiável e segura.

Os dispositivos de campo incluem sensores e atuadores que monitoram e controlam vários

processos industriais. Por exemplo, sensores de temperatura, pressão e nível medem variáveis
críticas em um processo industrial, enquanto atuadores controlam as saídas de um processo,
como válvulas e motores. Esses dispositivos são conectados aos controladores lógicos
programáveis (CLPs), que são responsáveis por controlar e gerenciar todo o processo industrial.

O sistema SCADA também inclui recursos de armazenamento e backup de dados para garantir
que os dados sejam armazenados de forma segura e possam ser recuperados em caso de falha
do sistema. Os recursos de segurança, como autenticação e criptografia de dados, garantem que
o sistema SCADA seja protegido contra ameaças cibernéticas.

SINÓTICO

Sinótico é um termo utilizado na área de automação industrial para se referir a uma

representação gráfica simplificada e esquemática de um processo ou sistema. Essa
representação, geralmente em formato de diagrama, apresenta informações visuais que

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permitem aos operadores e supervisores entender e controlar o processo de forma mais
eficiente.

Os sinóticos podem ser elaborados de diversas formas, dependendo da complexidade do

sistema ou processo a ser representado. Eles podem incluir informações sobre equipamentos,
sensores, atuadores, válvulas, tubulações, entre outros elementos envolvidos no processo. Além
disso, também podem apresentar informações sobre variáveis de processo, como pressão,
temperatura, vazão, nível, entre outras.

Os sinóticos são frequentemente utilizados em conjunto com sistemas de supervisão e controle,

como o SCADA, para permitir que os operadores e supervisores visualizem e monitorem o
processo em tempo real. Com isso, é possível detectar rapidamente anomalias ou falhas no
processo, realizar ajustes e intervenções necessárias, garantindo uma operação segura e
eficiente.

DICAS

Existem várias dicas importantes para implementar com sucesso um processo de automação
industrial. Algumas delas são:

➢ Analisar o processo: antes de iniciar a automação, é importante realizar uma análise

detalhada do processo industrial, identificando os pontos críticos, gargalos e
oportunidades de melhoria. É importante também considerar os requisitos de
qualidade, segurança e meio ambiente.
➢ Definir os objetivos: é importante definir claramente os objetivos do projeto de
automação, incluindo metas de produtividade, eficiência, redução de custos, entre
outros. Isso ajuda a manter o foco e garantir que o projeto esteja alinhado com as
expectativas da empresa.
➢ Selecionar os equipamentos: a escolha dos equipamentos é crucial para o sucesso do
projeto de automação. É importante selecionar equipamentos de alta qualidade, com
boa reputação no mercado e que atendam aos requisitos técnicos e funcionais do
processo.
➢ Escolher a tecnologia adequada: existem muitas tecnologias disponíveis para
automação industrial, incluindo CLPs, sistemas SCADA, redes de comunicação, entre
outros. É importante escolher a tecnologia adequada para o processo em questão,
levando em conta fatores como a complexidade do processo, o custo, a confiabilidade
e a facilidade de manutenção.
➢ Planejar a integração: é importante planejar a integração dos equipamentos e sistemas,
garantindo que todos funcionem em conjunto de maneira eficiente e confiável. Isso
inclui a definição de protocolos de comunicação, interfaces de software e hardware,
entre outros.
➢ Treinar a equipe: para garantir o sucesso da automação, é fundamental capacitar a
equipe que irá operar e manter os equipamentos e sistemas. É importante oferecer
treinamento em áreas como programação, manutenção, segurança e operação.
➢ Realizar testes e validação: antes de colocar o processo em operação, é importante
realizar testes e validação do sistema de automação. Isso ajuda a identificar possíveis
problemas e garantir que o sistema esteja funcionando corretamente.
➢ Monitorar e avaliar: após a implementação da automação, é importante monitorar e
avaliar constantemente o desempenho do processo, identificando oportunidades de
melhoria e realizando ajustes sempre que necessário.

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PRÁTICA 1 – EXERCÍCIO (elaboração conjunta em sala de aula)

A máquina de envase de produtos dermatológicos possui 3 produtos em sua linha:

• Produto 1 – 200 ml de creme, sem fragrância, em embalagem longa.

• Produto 2 – 200 ml de creme, 20 ml de fragrância de flores, em embalagem média.
• Produto 3 – 200 ml de creme, 20 ml de fragrância de limão, em embalagem curta.

O bico 1 possui uma vazão de 50 mL/s. Já os bicos 2 e 3 possuem vazão de 5ml/s.

Os sensores de 1 a 3, devem detectar o tipo de produto que está na esteira. O sensor

4 detecta a presença de embalagem para ser preenchida pelos bicos de injeção. Ao
detectar uma embalagem no sensor 4, a esteira deve ser parada até que o
preenchimento esteja completo. Depois deste tempo, a esteira deve ser religada
automaticamente. Na sequência, o cilindro 1 deve remover os produtos do tipo 1 para
esteira do processo de colocação da tampa. Para este processo, utilize o sensor 5 para
detectar o produto, parar a esteira, até que o produto seja removido e o sensor 5
dessensibilizado. Por sua vez, o cilindro 2 deve remover os produtos do tipo 2 para
esteira do processo de colocação da tampa. Para este processo, utilize o sensor 6 para
detectar o produto, parar a esteira, até que o produto seja removido e o sensor 6
dessensibilizado. O produto 3 deverá seguir até o final da esteira, onde o produto é
encaminhado para outra esteira, sem a necessidade de atuação. Elaborar o circuito
elétrico de interconexão com o CLP, especificando as entradas e saídas.

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