ELEMENTOS DE AUTOMAÇÃO

Introdução

• Os sistemas de controle são uma parte integrante da

sociedade moderna. Diversas aplicações nos rodeiam:
– Foguetes e naves espaciais;
– Refrigeração em usinagem automática;
– Veículos autônomos;
– Aeronáutica;
– Eletrodomésticos;
– Mecatrônica;
– Processos químicos;
 Introdução

• Os sistemas controlados automaticamente não são criados

apenas pelos seres humanos; eles também existem na natureza.
– Pâncreas – regula o açúcar no sangue;
– Adrenalina – instinto de subrevivência;
– Visão – orientação e mapeamento.

• Definição: “Um sistema de controle é a interconexão de

componentes (subsistemas e processos) formando uma
configuração de sistema que produzirá uma resposta desejada
do sistema”.
 Introdução

• O ambiente operacional das indústrias mudou de

maneira acentuada nos últimos anos. A informática
está se tornando cada vez mais importante para a
produtividade e a competitividade, e tem
revolucionado o mundo através de uma grande rede,
a internet.
 Informática e Automação

• O conceito de rede passou a fazer parte dos sistemas de

automação, quando surgiu a necessidade de interligar os
vários equipamentos de uma aplicação de forma a minimizar
custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação.
• A utilização de redes em aplicações industriais prevê um
significativo avanço nas seguintes áreas:
– Custos de instalação
– Procedimentos de manutenção
– Opções de upgrades
– Informação de controle de qualidade
 Gerenciamento e
Controle

• Flexibilidade para alterar as configurações

atendendo às novas demandas;
• Distribuição de funções críticas, como o
controle para o campo;
• Totalmente digital;
• Arquitetura mais enxuta com custo menor;
• Interoperabilidade entre vários fabricantes
aumentando as possibilidades de escolha e a
redução de custos sobressalentes;
• Possibilidade de expansão a custo reduzido.
Evolução do Controle
 Evolução
• Os primeiros sistemas de controle de processo eram
totalmente analógicos.
• As redes de automação foram introduzidas em 1970
através dos DDC (Direct Digital Control) e logo em
seguida também em DCS (Distributed Control Systems)
e PLC(Programmable Logic Controller);
• Os equipamentos de campo (transmissores) digitais
surgiram em 1980.
• Porém as redes fieldbus FCS(Field Control Systems),
que interligam os equipamentos de campo, só vieram
a surgir em1990.
 DDC

• A função de controle DDC (Digital Direct Control), é um

sistema de supervisão que possui uma linguagem tal, que
permite definir diretamente ações de controle sem depender
de um nível intermediário representados por remotas
inteligentes, já nas operações de entrada e saída, são usadas
remotas mais simples ou são executadas através de cartões de
I/O ligados diretamente no barramento do micro.
 SDCD
• A filosofia do “sistema de controle digital distribuído” é a de
dividir os equipamentos em vários módulos funcionalmente
distintos: processo, controle, operação,
gerenciamento e comunicação.

• A arquitetura SDCD, caracteriza-se por um elevado nível de

redundância:
– redundância de servidores,
– redundância de rede de comunicação de dados,
– de cartões de entrada e saída, etc.
Ex: Rede Hart 4-20 mA
 FCS

• A arquitetura enxuta de um FCS(Field Control

Systems), eliminou vários níveis hierárquicos,
inclusive a dos caros controladores e
subsistemas de E/S, resultando em uma
arquitetura com apenas dois níveis: industrial
e comercial.
Observe esse desenho e defina:
O que é um sistema?
 Sistema?

• Um sistema é um conjunto de elementos

independentes em interação, com vistas a
atingir um objetivo.
 Elementos básicos de um sistema

• A definição identifica, embora usando termos

um pouco diferentes, três elementos básicos
que são essenciais na conceituação de
sistemas: subsistemas, relações e propósito.
 Subsistemas

• O primeiro aspecto é que os sistemas são

compostos de elementos que podem ser
identificados de forma independente uns dos
outros. Isso significa que embora sejam partes
constituintes do sistema os elementos têm
uma existência e uma identidade próprias que
os destaca como partes individuais.
 Relações

• Através das interações e relações dinâmicas os

elementos colaboram uns com os outros para
produzir um sistema interessante porque
apresenta algum propósito novo e especial
que seus elementos independentes
isoladamente não seriam capazes de exibir.
 Propósito

• Qual o objetivo do sistema?

• Para que serve o sistema?
• A identificação de um sistema está
intimamente relacionada à identificação do
propósito do sistema.
Sistemas Fechados
x
Sistemas Abertos
 A era dos sistemas abertos

• A indústria de computadores pessoais

popularizou o sucesso das soluções abertas,
mostrando que sistemas compostos a partir
de dispositivos de fabricantes diferentes não
só são viáveis mediante a definição de
padrões abertos como também trazem aos
clientes, usuários e até mesmo aos pequenos
fabricantes vantagens indiscutíveis.
 Era dos sistemas abertos na Automação

• Nem mesmo a indústria de automação e

controle de processos, que é por tradição
conservadora, não escapou de seguir esta
moderna tendência, e foi sendo dirigida pela
pressão do mercado a definir padrões para
permitir soluções abertas.
 Era dos sistemas abertos

• Os grandes sistemas de automação eram até

bem pouco tempo soluções tipicamente
proprietárias, por causa das dificuldades
técnicas para se implementar soluções
abertas.
 Justificativa dos Fabricantes!!!

• Soluções proprietárias lhes permitiam manter

cativos seus clientes, de forma que se um
desses clientes adquirisse um dispositivo
daquele fabricante ele teria que adquirir
também desde parafusos e chaves de fenda,
até softwares de configuração, manutenção e
operação dos dispositivos, e não raro até
serviços de configuração, instalação e
assistência técnica.
 Liberdade

• O maior apelo dos sistemas abertos é a

liberdade de escolha que proporcionam ao
cliente e ao usuário final. Se ele não está
preso por uma arquitetura proprietária ele
tem à sua disposição para escolha uma vasta
gama de equipamentos e soluções de diversos
fabricantes.
 Atributos de Sistemas Abertos

• O conceito de sistema aberto é muito

abrangente. Um sistema pode ser mais aberto
ou menos aberto dependendo do grau em
que ele apresenta cada um dos cinco atributos
seguintes: interconectividade,
interoperabilidade, intercambiabilidade,
extensibilidade e escalabilidade.
Interconectividade
 Interconectividade

• É a capacidade de conectar em rede

equipamentos, máquinas e aplicativos através
de canais de comunicação de forma que eles
possam trocar informações e interpretar as
informações trocadas.
Interoperabilidade
 Interoperabilidade

• A interoperabilidade é conseguida quando

soluções de vários fabricantes são capazes de
operar umas às outras. Isso quer dizer que,
uma vez que se tenha interconectividade,
num sistema interoperável os equipamentos,
as máquinas e os aplicativos podem comandar
uns aos outros.
Intercambiabilidade
 Intercambiabilidade

• A intercambiabilidade tem a ver com a

possibilidade de se substituir um
equipamento, máquina ou aplicativo de um
fabricante pelo de outro sem perda de
funcionalidade.
Extensibilidade
 Extensibilidade

• O sistema apresenta extensibilidade quando

novas funcionalidades podem ser incluídas
pela simples adição de novos equipamentos,
máquinas e aplicativos sem impacto nas
funcionalidades já existentes no sistema.
Escalabilidade
 Escalabilidade

• A escalabilidade é o atributo que garante que o sistema possa

ser usado desde aplicações muito pequenas até aplicações
muito grandes, sendo que a configuração para aplicações
pequenas é relativamente simples e barata. Mas se a
aplicação se desenvolver e se tornar maior e mais complexa, o
sistema suporta também uma configuração mais sofisticada e
proporcionalmente mais cara. Isso que dizer que o usuário
não precisa pagar caro para atender uma aplicação simples,
nem pagar mais barato por uma solução simples que depois
não pode ser estendida.
 Integração de Sistemas

O constante aumento de produção nas empresas tem

requerido investimento em novos equipamento ou na
troca de parte dos existentes. Com esta necessidade,
surgem situações onde o antigo tem que existir com o
novo e a integração dos equipamentos existentes com os
novos deve acontecer de maneira perfeita para que a
confiabilidade e rendimento do equipamento modificado
sejam no mínimo iguais aos das novas partes.
 Integração de Sistemas

Para obtenção deste resultado , os sistemas de

controle devem estar totalmente integrados,
permitindo uma operação estável, contínua e
segura.
Níveis de Tecnologias de Automação
 Integração de Sistemas

• Nas arquiteturas antigas cada ponto ou dispositivo

adicional se tornava um peso para o sistema. No caso
das novas tecnologias distribuídas, cada ponto ou
dispositivo adicional contribui com um
microprocessador.
• A inteligência será distribuída em níveis cada vez
mais baixos na hierarquia, resultando na necessidade
de mais e mais dispositivos conectados a
barramentos de campo industriais.
• O microprocessamento distribuído permite o
controle de operações hibridas com baixo custo,
simplicidade e flexibilidade.
 Integração entre Controle discreto e
contínuo

• A tecnologia em automação tem avançado de forma

constante e está convergindo para um ponto onde as
empresas possam adaptar seus processos e
orçamentos com grande flexibilidade a custos mais
baixos. Não importa se as operações de produção
são grandes ou pequenas, ou se é um processo
contínuo ou discreto, ou alguma combinação entre
eles. Soluções em automação de processo e de
controle já estão plenamente disponíveis.
 Operações Discretas

• As operações de manufatura discretas, tais como

nas indústrias: automobilísticas, de
eletrodomésticos, e de todas as que se utilizam
de processos de produção em série, tipicamente
requerem funções de controle relativamente
simples. Ligar e desligar um sistema, gerenciar
uma correia transportadora etc... Um CLP de
custo baixo resolve com facilidade.
 Operações em Processo Contínuo

• Processos continuos envolvem aplicações mais

complexas e são imprescindíveis nas seguintes
empresas: químicas, petroquímicas, petrolíferas,
siderúrgicas, de mineração, de papel e celulose,
usinas de álcool, destilarias de álcool, alimentícias,
usinas nucleares, de navegação, usinas de energia
elétrica, distribuidoras de energia elétrica etc.
Quanto mais variáveis e controles de processo
envolvidos na aplicação, mais difícil será
implementar soluções baseadas em CLPs.
O desafio da integração
Camadas
 Nivel de Informação

• O nível mais alto, nível de informação da rede, é

destinado a um computador central que
processa o escalonamento da produção da planta e
permite operações de monitoramento
estatístico da planta sendo implementado,
geralmente, por softwares gerenciais (MIS). O
padrão Ethernet operando com o protocolo TCP/IP é
o mais comumente utilizado neste nível.
 Nivel de Controle

• O nível intermediário, nível de controle da

rede, é a rede central localizada na planta
incorporando PLCs, SDCDs e PCs. A
informação deve trafegar neste nível em
tempo real para garantir a atualização dos
dados nos softwares que realizam a
supervisão da aplicação.
 Nivel de Dispositivos

• O nível mais baixo, nível de controle discreto,

se refere geralmente às ligações físicas da rede
ou o nível de I/O. Este nível de rede conecta os
equipamentos de baixo nível entre as partes
físicas e de controle. Neste nível encontram-se
os sensores discretos, contatores e blocos de
I/O.
 Exemplo

• Planta didática

– DF51 – Controle de processo(Transmissores)

– DF65 – Controle discreto (bombas)
Redes de Controle Industriais
 O que o cliente exige?

• O mercado exige redes abertas e facilidade de

integração em todos os níveis de aplicação.
 Comunicação em rede
• As redes de equipamentos são classificadas pelo tipo
de equipamento conectado a elas e o tipo de dados
que trafega pela rede. Os dados podem ser bits,
bytes ou blocos. As redes com dados em formato de
bits transmitem sinais discretos contendo simples
condições ON/OFF. As redes com dados no formato
de byte podem conter pacotes de informações
discretas e/ou analógicas e as redes com dados em
formato de bloco são capazes de transmitir pacotes
de informação de tamanhos variáveis.
Classificação das redes de controle
 Rede Sensor Bus
• Dados em formato de bits.

• Conexão
– Poucos equipamentos.
– Equipamentos simples
– Ligação direta.

• Características:
– Comunicação rápida em níveis discretos.
– Sensores de baixo custo.
– Pequenas distancias.

• Objetivo Principal:
– Minimizar custo.

• Exemplos:
– Seriplex, ASI e Interbus Loop.
 Redes Devicebus

• Dados em formato de bytes

• Podem cobrir distâncias de até 500 m.

• Equipamentos:
– Predominantemente de variáveis discretas.

• Algumas redes permitem a transferência de blocos de

dados com prioridade menor aos dados em formato de bytes.
• Possuem os mesmos requisitos temporais das
rede Sensorbus, porém podem manipular mais
equipamentos e dados

Exemplos: Device-Net e Profibus DP.

 Redes Fieldbus

 Dados em formato de bits.

 Redes mais inteligentes:

 Podem conectar mais equipamentos a distâncias mais longas.

 Os equipamentos conectados a rede possuem inteligência para executar

funções específicas:
 Sensor, atuador, controle.

 As taxas de transferência de dados podem ser menores que as anteriores,

porém estas são capazes de comunicar vários tipos de dados:
 Discretos, analógicos, parâmetros, programas e informações de usuário.

 Exemplos:
 Fieldbus Foundation e Profibus PA.
Aplicações das redes industriais
 Objeto de Estudo

• Integração de redes:
• Hart
– Rede de comunicação analógico
• FieldBus
– Rede de comunicação digital
 Protocolo Hart

• HART- Highway Addressable Remote Transducer;

• Desenvolvimento: 1980 pela Fisher Rosemount;

• Proposta:
– Utilizar os cabos tradicionais de 4-20mA;
– Modular o sinal de dados sobre o sinal analógico
– Comunicação bidirecional
 Protocolo Hart
– O sinal é modulado em FSK (Frequency Shift Key)
• Bit 1 - tom de 1mA pico a pico em 1200Hz
• Bit 0 - tom de 1mA pico a pico em 2400Hz
 Foundation FieldBus

• Protocolo Digital: As informações são transmitidas em forma

de mensagens de acordo com as camadas de comunicação
definidas pelo protocolo FF H1;

• Serial: As informações são transmitidas e recebidas bit a bit;

• Half-duplex: Comunicação bidirecional, porém, em uma única

direção a cada instante;

• Multidrop: Permiti a comunicação entre os vários

equipamentos conectados à rede.
Foundation FieldBus

• O FF H1 surgiu com o objetivo

de interligar e operar os
instrumentos de campo com
características diferentes e de
diversos fabricantes.
Usufruindo toda sua
inteligência através de uma
rede, proporcionando a
descentralização das tarefas.
 Fundamentos Controle Automático de Processos

• Principal objetivo é conseguir que uma variável dinâmica se

mantenha constante em um valor específico;
• Para isso é necessário uma malha de controle fechada, que
opere sem intervenção do elemento humano;
• O valor da variável controlada é medido com um sensor e
comparado com o valor desejado (setpoint). A diferença entre
o setpoint e a variável controlada é conhecida como erro (ou
desvio). A saída do controlador é determinada em função
desse erro e é usada para ajustar a variável manipulada.
 Controle Automático de Processos

• Processo: O termo processo, significa as funções e/ou

operações usadas no tratamento de um material ou matéria-
prima.
– No exemplo abaixo temos um processo para aquecimento de água. É
um trocador de energia (trocador de calor).
 Variáveis do Processo
• Variáveis de Processo (PV) ou Variável Controlada (VC):
– Variável que indica diretamente o estado do produto;
– Variável que se deseja manter dentro de padrões (limites);
• Controle direto: Através da leitura da variável controlada ou
variável de processo, se garante que o produto se mantenha
dentro dos padrões desejados;
– Ex: Num sistema de aquecimento de água, a variável controlada é a
temperatura da água de saída do aquecedor.
• Controle Indireto: Quando a leitura direta de uma variável for
difícil de ser implementada, pode-se trabalhar com uma variável
secundária do processo;
– Ex: Forno de recozimento, onde a variável controlada seria a condição de
recozimento do produto, porém controla-se a temperatura.
 Variáveis do Processo
• Variável Manipulada (MV):
– É a variável sobre a qual o controlador automático atua;
– Pode ser qualquer variável do processo que causa uma variação
rápida na variável controlada.
• Exemplo: No caso do aquecedor de água, a variável manipulada é a entrada de
vapor.

• Variável de Carga ou Secundária:

– São todas as outras variáveis independentes do processo;
– Impõem flutuações no processo que devem ser absorvidos pelos
controladores a fim de manter a variável controlada no valor desejado;
• Exemplo: Temperatura da água de entrada do aquecedor;
 Características dos Processos
• Auto-regulação: Característica própria de um processo que
ajuda a limitar o desvio da variável controlada.
– Processo estável (auto-regulado): Existe um equilíbrio entre entrada e
saída do processo;
– Processo instável (não auto-regulado): Não existe tendência de haver
equilíbrio entre entrada e saída.
 Características dos Processos
• Atrasos em processos: Algumas características dos processos
podem atrasar as mudanças nos valores das variáveis envolvidas
no controle. Isso aumenta a dificuldade de controle. São
causados por três propriedades:
– Resistência:
• Resistem a transferência de energia ou de um material (Ex: paredes das serpentinas,
resistência a passagem de um fluido em uma tubulação, resistência a transferência de
energia térmica.
– Capacitância:
• É a característica apresentada por alguns componentes do processo que acumula
energia ou material. (Ex: tanques, reservatórios)
– Tempo morto:
• É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma variação qualquer e
o instante em que esta começa a ser detectada pelo elemento sensor.
 Capacitância
• Acumula energia ou material;
• Pode ser monocapacitancia, bicapacitancia, multicapacitancia;
Monocapacitancia
Bicapacitancia
Multicapacitancia
 Resistência
• Resistência de tubulações
 Tempo morto
 O tempo morto entre a ação da válvula e a variação resultante
no peso, é igual a distância entre a válvula e a célula detectora
de peso dividida pela velocidade de transporte da correia.
 Tempo morto
• O eletrodo de medição do
pH deve ser instalado a
jusante do ponto de adição
do neutralizante cáustico,
para dar o tempo
necessário de mistura e
reação química. Se o fluído
flui a uma velocidade de 2
m/s e a distância é igual a
10m, o tempo morto será
de 5s.
 Efeitos de Distúrbios
• Num sistema de controle é importante se levar em
consideração efeito de distúrbios.

• Para exemplificar podemos pensar em um sistema de

aquecimento doméstico em malha aberta, um aquecedor é
ligado para obter uma temperatura. O que aconteceria se
uma janela fosse aberta e uma rajada de ar frio entrasse na
sala?
 Efeitos de Distúrbios
• Na análise de um processo do ponto de vista do controle
automático é bom dar particular atenção a três tipos de
distúrbios de processo que podem ocorrer:

– Distúrbio de Alimentação
– Distúrbios de Demanda
– Distúrbios de Set-Point
 Distúrbio de Alimentação
• É uma mudança na entrada de energia (ou de material) no
processo. Geralmente é chamado de mudança de carga de
alimentação.
– No trocador de calor, visto anteriormente, mudanças na
qualidade ou na pressão de vapor, ou na abertura da
válvula são distúrbios de alimentação.
 Distúrbio de Demanda
• É uma mudança na saída de energia (ou material) do
processo. Geralmente é chamado de mudança de carga de
demanda.
– No nosso exemplo do trocador de calor, as mudanças de
temperatura da água fria e da vazão da água são
distúrbios de demanda.
 Distúrbio de Set-Point
• É a mudança no ponto de trabalho do processo. As mudanças
de set-point geralmente são difíceis por várias razões:
– São, geralmente, aplicadas muito repentinamente;
– São, geralmente, mudanças na alimentação, e por isso devem
atravessar o circuito inteiro para serem medidas e controladas.
 Curvas de Reação do Processo
 Resposta Ideal do Controle:
– Pode-se estudar os processos pela análise das reações das variáveis quando
são submetidas a mudanças de cargas.
– As curvas de reação são estudadas em vários tipos de combinação de
Resistência, Capacitância e Tempo Morto.
– Abaixo a curva de reação de um processo monocapacitivo (capacitância
simples e sem tempo morto) a uma mudança
de carga de demanda (a) e de alimentação (b)
 Curvas de Reação do Processo

• Processo Monocapacitivo ou 1ª Ordem:

– São processos simples que apresentam apenas um par RC.
– Dificilmente encontrado em indústrias, aplicação maior em plantas
piloto.
– São processos mais fáceis de controlar porque reagem imediatamente a
mudanças de carga e as correções são efetivadas rapidamente.
 Monocapacitivo ou 1ª Ordem
• Exemplo: Trocador de calor
– As curvas abaixo indicam como a temperatura começa a aumentar
exatamente ao mesmo tempo em que a carga é mudada.
– A temperatura é atrasada (no tempo), quanto maior for a capacitância
de armazenamento de cada processo. Isso acontece por causa da
capacitância calorífica da água e da resistência ao fluxo de calor.
 Curvas de Reação do Processo

• Processo Multicapacitivo ou 2ª Ordem:

– São processos que apresentam dois ou mais pares RC.
– É o mais comum em indústrias.
– São processos mais difíceis de controlar porque não reagem
imediatamente a mudanças de carga e as correções não são efetivadas
rapidamente.
 Multicapacitivo ou 2ª Ordem
 Exemplo: Trocador de calor (serpentina grande, que gera uma
capacitância calorífica)
– As curvas abaixo indicam como a temperatura começa a aumentar
vagarosamente.
– A temperatura irá demorar mais para atingir seu valor final. (devido
capacitância calorífica da água na serpentina C1 e no tanque C2 e a
resistência ao fluxo de calor de C1 para C2).
 Efeito do Tempo Morto em Processos
Multicapacitivos
• Exemplo: Trocador de calor (aumentando a distancia do nosso
sensor em relação a saída do trocador)
– Aumenta o tempo para levar a mudança de temperatura até o
controlador, ou seja, aumenta o tempo morto.
 Controle Automático Contínuo
• O sistema de controle automático contínuo tem como
característica um controlador cuja saída varia continuamente,
isto é, podendo assumir qualquer valor compreendido entre os
limites máximo e mínimo.
• Naturalmente os controladores e os elementos finais de
controle contínuo diferem dos de um controle descontínuo. No
controle descontínuo, a variável controlada varia em torno do
desejado. Nos sistemas de controle contínuo, a variável
controlada não oscila, mas se mantém constante no set-
point. Caso ocorra algum distúrbio, o sistema só atuará no
sentido de corrigir após perceber esse desvio na medição.
 Controle Automático Descontínuo

• Os sistemas de controle automático descontínuos

apresentam um sinal de controle que normalmente assume
apenas dois valores distintos. Eventualmente, este sinal
poderá ser escalonado em outros valores.
– Num sistema de controle descontínuo de duas posições, o
controlador apresenta apenas dois níveis de saída: alto e
baixo (ON/OFF).
– Existem também sistemas de controle descontínuos de
tres posições, onde o controlador pode fornecer
um sinal de saída em três níveis (0, 50 e 100%).
 Controle Automático Descontínuo

• Temos dois tipos de sistemas de controle

descontínuos:

– De duas posições sem histerese;

• É o tipo de controle em que a variação da variável do
processo é definida apenas por um único ajuste no
elemento controlador.
– De duas posições com histerese;
• É o tipo de controle em que a faixa de variação da
variável do processo é definida por dois ajustes, um
mínimo e um máximo, no elemento controlador
 Duas posições sem histerese
• Gráfico do comportamento do controle descontínuo
de duas posições sem histerese.
 Duas posições com histerese
• Gráfico do comportamento do controle descontínuo
de duas posições com histerese.
 Funções do Controle
– Medição
– Comparação
– Computação
– Correção

O sistema de controle é então um equipamento sensível ao desvio,

corrigindo-o. Ele monitora um sinal na saída de um processo e atua na
entrada do processo.
 Funções do Controle
– COMPARADOR = Tem como função gerar um sinal de erro proporcional
a diferença instantânea entre a variável e set-point.
– TRATAMENTO DO OFF-SET = Tem como a função processar o sinal de
erro (off-set) gerando um sinal de correção.

– Dependendo da forma como o sinal de erro (off-set) é processado,

podemos dispor de um sistema de controle contínuo subdividido em:

• Controle Proporcional (P)

• Controle Proporcional + Integral (P + I)
• Controle Proporcional + Derivativo (P + D)
• Controle Combinado (P + I + D)
 Funções do Controle

– Medição
• A função de medição‚ exercida pelos elementos
sensores, avaliam a variável de saída do processo e
geram o sinal de medição.
 Funções do Controle

– Comparação
• A função comparação possui entrada para o sinal de
medição e compara com o valor desejado, que por sua
vez produz um sinal quando existe um desvio entre o
valor medido e o valor desejado. Este sinal produzido
na saída do detetor de erro é chamado de sinal de erro
ou off-set.
 Funções do Controle

– Computação
• A função computação lê o sinal de erro e calcula o sinal
de correção. Este por sua vez irá controlar o elemento
final de controle.
 Funções do Controle

– Correção
• A função de correção é exercida pelo elemento final de
controle na entrada do processo, de acordo com o sinal
de correção.
Elementos do Controle Automático