INTEGRAÇÃO DE REDES: UMA NECESSIDADE PARA CONEXÃO

ENTRE SISTEMAS EXISTENTES E NOVAS ARQUITETURAS

Marcelo Murad Pereira Lima

mmurad@lwarcel.com.br
Lwarcel Celulose e Papel Ltda
José Ribeiro Silva
jsilva@lwarcel.com.br
Lwarcel Celulose e Papel Ltda.

Abstract
Constant production increase are requiring investments in new equipment and even the exchange of
the ones already in use. With all of these big changes, old and new equipment need to be perfectly
combined so they can operate properly to provide the company good results. Aiming at to extract the
maximum of the old architectures, searching at least that this works to the same level of the new, a lot
of hard work has to be done on those two systems, looking for gateways, so we can have the right
conversion of the values and also the best and biggest production in the systems connections.

Resumo
O constante aumento de produção nas empresas tem requerido investimentos em novos
equipamentos ou na troca de parte dos existentes. Com esta necessidade, surgem situações onde o
antigo tem que existir com o novo e a integração dos equipamentos existentes com os novos deve
acontecer de maneira perfeita para que a confiabilidade e rendimento do equipamento modificado
sejam no mínimo iguais aos das novas partes, para obtenção deste resultado, os sistemas de
controle devem estar totalmente integrados, permitindo uma operação estável, contínua e segura.

Palavras chaves: conectividade, redes de comunicação, compatibilidade, integração.

1 INTRODUÇÃO
Ao longo do desenvolvimento da automação industrial, as redes de comunicação tem surgido e
evoluído de maneira impressionante e superando todos os obstáculos impostos a elas, até o
momento.
Buscando maior velocidade na execução de comandos e também na tomada de decisões, as redes
industriais buscam cada vez mais velocidades maiores de transmissão e aumento de confiabilidade
O constante aumento de produção nas empresas tem esbarrado no limite máximo das linhas e por
conseqüência este aumento tem requerido investimentos em novos equipamentos ou na troca parcial
dos existentes.
Com tal necessidade, surgem situações onde o antigo tem que co-existir e interagir com o novo e a
integração dos equipamentos existentes com os novos deve acontecer de maneira perfeita para que
a confiabilidade e rendimento do equipamento modificado sejam no mínimo iguais aos das novas
partes, buscando tais resultados, os sistemas de controle devem estar totalmente integrados,
permitindo uma operação estável, contínua e segura.
Neste contexto, surgem as dificuldades de integração das arquiteturas antigas de controle com as
atuais, tais como diferenças de taxas de transferência, novos protocolos, redes proprietárias etc. Para
esta integração todo sistema poderia ser alterado para a nova arquitetura, sendo que nesta condição,
na maioria dos casos esta alternativa não é possível, visto que o custo final de tal operação
impossibilitaria o investimento global. Visando extrair o máximo da arquitetura instalada, para que a
mesma trabalhe ao mesmo nível da arquitetura a ser implementada surgem os “gateways” e na falta
destes, para conversão dos protocolos utilizados, maneiras alternativas devem ser estudadas para
que a conexão entre as redes seja possível, satisfatória e confiável. O caso apresentado mostra de
maneira clara a integração das arquiteturas de controle de uma máquina de secagem de celulose,
que envolvem os controles de velocidade, processo, automação de centro de controle de motores e
segurança da máquina, onde a integração de oito redes (NodeBus, ProfiBus, Ethernet, Remote I/O,
DH+, DeviceNet e ControlNet, FieldBus) foi feita de maneira em que todas condições de segurança,
tanto para pessoas quanto para equipamentos, foram satisfeitas (considerando-se tempos de atuação
e resposta). São mostradas as alternativas utilizadas para conexão entre redes, sempre considerando
as melhores opções para aproveitamento máximo das taxas de transferência, maior acessibilidade
para execução de modificações de configurações dos equipamentos a partir de um único ponto (visto
que de acordo como as conexões são executadas criam-se barreiras para visualização e
configuração dos equipamentos conectados). O artigo mostra também todas as possibilidades
avaliadas para as integrações dos sistemas e as justificativas das escolhas, apresenta-se a
configuração da arquitetura final, a analise dos pontos críticos que foram gerados e finalizando a
análise global do sistema e os pontos de melhorias para reduções futuras das interfaces com o
mínimo custo possível.
O artigo a seguir descreve um caso prático em que foi necessário a troca de equipamentos para
aumento de produção e com tal condição novos equipamentos de controle e por conseguinte novas
redes de comunicação foram necessárias, sendo que estas redes foram integradas às existentes
buscando as melhores taxas de transmissão, visando sempre a estabilidade do sistema como um
todo.
No tópico 2 temos algumas definições teóricas, já no 3 temos uma breve descrição do processo em
questão, nos tópicos 4 e 6 temos as arquiteturas original e atual das redes e no por fim temos no
tópico 8 a conclusão.

2 Definições Teóricas
2.1 Redes industriais
Também conhecidas como barramentos industriais passaram a ter importância a partir do momento
em que os processadores passaram estar fisicamente em um local e os sensores e dispositivos de
campo estavam distribuídos pela planta industrial. São de vários níveis, utilizadas para viabilizar os
projetos.

2.2 Protocolos proprietários

Com o desenvolvimento dos instrumentos microprocessados e, na seqüência, com a incorporação
dos recursos de comunicação proporcionados pelos protocolos digitais de comunicação que eram
protocolos desenvolvidos pelos fabricantes, estes então eram chamados de protocolos proprietários.

2.3 Protocolos abertos

Devido a necessidade de integração entre os vários sistemas, surgiram os protocolos abertos e
também os protocolos com padrões mundiais, buscando que vários equipamentos ou dispositivos,
não importando o fornecedor, possam ser conectados a uma mesma rede. Os protocolos abertos são
escritos em padrões da indústria publicamente conhecidos. Um protocolo que adere a esses padrões
é compatível com outros protocolos escritos nos mesmos padrões. Esses protocolos não são
proprietários (não são de propriedade particular). Um exemplo comum de um protocolo aberto é o
protocolo de controle de transmissão/protocolo Internet (TCP/IP) usado como o padrão para a
comunicação na Internet.

2.4 Rede DeviceNet

A rede DeviceNet é uma rede aberta de baixo nível, que provê conexão entre os dispositivos de chão
de fábrica, como reles, sensores, etc. A mesma utiliza CIP para prover controle dos dispositivos de
vários fornecedores que possuam equipamentos com tal protocolo.

2.5 Rede ControlNet

A ControlNet é uma rede aberta, utiliza CIP para combinar a funcionalidade de uma rede de I/O´s e
uma rede ponto a ponto tanto para configuração de I/O´s quanto para configuração das interfaces
entre processadores.

2.6 Rede ProfiBus

Devido a necessidade de padronização da comunicação entre equipamentos do processo industrial,
com o propósito de criar meios comuns de troca de informações entre esses equipamentos. Com isso
tornou-se possível a comunicação entre os mais diversos dispositivos tais como CNC, PLC, PC e
outros mesmo que de fabricantes diferentes. Por volta de 1990 a maioria dos sistemas
industriais já se comunicavam com protocolos “standard”, e o Profibus era uma das opções.
Baseado no protocolo SINEC L2, o Profibus tornou-se uma das plataformas mais abertas do mundo.
O Profibus pertence a um grupos de protocolos que compartilham um conceito chamado “fieldbus”.
Este conceito surgiu quando verificou-se que apenas automatizar as máquinas de uma linha de
produção não era suficiente para garantir uma alta qualidade e produção. O conceito “fieldbus”
compartilha a idéia da descentralização da inteligência, ou seja, a informação não está apenas
armazenada num único membro do processo como por exemplo o “PC Manager”, mas distribuída em
uma rede desde o chão de fábrica até os níveis mais superiores da gerência.

2.7 Rede Ethernet

A Ethernet é uma rede industrial aberta padrão que utiliza os padrões Ethernet IEEE 802.3, TCP/IP e
CIP. A mesma tem se desenvolvido muito devido a grande procura por equipamentos que utilizem tal
protocolo.

2.8 Rede Remote I/O

Rede proprietária utilizada para interligação entre os dispositivos e estações de campo e
controladores.

2.9 Rede DH+

Rede proprietária utilizada para interligação de CPU´s de CLP´s.

2.10 Portas de comunicação

São interfaces para conversão de protocolos abertos para proprietários ou entre protocolos abertos
ou entre protocolos proprietários, visando interligação entre redes.

3 Descrição do processo e das redes utilizadas

O sistema base deste estudo é uma máquina secadora de celulose, onde existem vários sub-
sistemas que devem operar em perfeito sincronismo para que o resultado final seja alcançado.
Uma máquina de secagem de celulose é responsável por desaguar a massa produzida nos estágio
anteriores a ela em uma industria de celulose, sendo que a massa de celulose passa por uma
depuração, onde são retiradas as impurezas da mesmas, em seguida a mesma é colocada na
máquina com uma consistência de 3% (97% de água e 3% de fibras de celulose) e após passar pelos
vários estágios da máquina (prensas e túnel de secagem), o produto final é uma folha com teor de
umidade que varia de 10 a 12%.
O sistema principal da máquina de secagem, que é responsável pelo sincronismo de velocidade e
integração entre os vários setores da máquina é composto de inversores de freqüência, que estão
interligados a um CLP através das redes R I/O (para controle e troca de informações) e a DH+ (para
monitoração dos mesmos).
Para interligação com as estações de controle situadas ao longo da máquina utiliza-se a rede R I/O e
entre os CLP´s utiliza-se a rede DH+.
Para a troca de informações com o SDCD hoje são utilizadas as redes ProfiBus, NodeBus e Ethernet.
O sistema original da máquina sofreu modificações para otimização do processo e aumento de
produção, sendo que foram necessárias modificações tanto físicas quanto nas redes para que a nova
configuração do sistema atendesse as solicitações referentes a segurança de operadores e máquinas
e também às condições necessárias para que os controles e sincronismo fossem atendidos.

4 Arquitetura original
Originalmente o sistema era composto de três CLP´s e um SDCD, como mostrado na figura 1, sendo
que as redes utilizadas eram a R I/O, DH+, Ethernet, NodeBus e FieldBus.
Todos os CCM´s eram do tipo convencional e os controles de processo estavam implementados no
SDCD, sendo que somente o controle de sincronismo da máquina estava implementado em um dos
CLP´s.
O CLP 1 era o responsável pelo controle dos inversores e do sincronismo de velocidade da máquina,
sendo estes interligados pelas redes R I/O e DH+ e o mesmo também controlava as estações de
operação que estão instaladas ao longo da máquina, interligadas através da rede R I/O, já o CLP 2
era o responsável pelo controle dos CCM´s convencionais, os cartões de entradas e saídas do
SDCD estavam interligados ao SDCD através da rede FieldBus (sendo esta uma rede proprietária),
sendo estes responsáveis pelo controles de válvulas e instrumentos.
A troca de informações entre SDCD e CLP´s era feita por uma única via, utilizando protocolo Ethernet
TCP/IP, através de um “gateway” que possiu um processador interno, com capacidade de
processamento.
 FieldBus
SDCD

NodeBus
I/O´s SDCD
Gateway 1

Ethernet

R I/O
DH+ DH+
CLP 1 CLP 2 CLP 3

R I/O

R I/O

Barramentos
Remotos

R I/O
DH+

Estações de Acionamentos
Campo Sincronismo
Figura 1 – Rede de comunicação original

Nesta configuração, todos os dados enviados ou recebidos do SDCD tinham que obrigatoriamente
trafegar através desta via, sendo que todas as informações enviadas ao CLP de acionamento (CLP 1)
deviam ser escritas no CLP 2 e então lidas pelo SDCD ou pelo CLP 2.
Nesta topologia, o CLP 2 executava apenas pequenas e poucas lógicas.
O sistema de redes original era formado por cinco redes e apresentava problemas na estabilidade da
ligação entre SDCD e CLP 2, devido a problemas com os conversores utilizados.

5 Novas necessidades
Devido ao aumento de produção planejado foi necessário uma reforma na máquina secadora e em
decorrência disto foram trocados equipamentos do circuito principal da mesma, sendo que os novos
equipamentos também acresceram novos subsistemas aos sistemas da máquina. Em virtude destes
equipamentos possuírem condições de segurança mais severas do que os instalados, surgiu a
necessidade de redes mais estáveis e com velocidades mais altas.
Buscando atender tais requisitos, surgiu a necessidade de um estudo, analisando redes estáveis e
sendo assim uma reestruturação na arquitetura de redes instaladas na máquina, em adição a este
ponto, também era necessário a busca de novas redes que pudessem ser integradas as redes
existentes, obtendo ao final uma rede totalmente integrada.
Várias propostas foram sugeridas, sendo que a única que não poderia ser utilizada era a instalada,
devido a necessidade de inclusão de mais um CLP para controle dos novos equipamentos e também
da instalação de CCM´s inteligentes. Caso a arquitetura de redes fosse mantida, a via de
comunicação com o SDCD ficaria muito carregada e também o histórico de ocorrências com o
“gateway” utilizado não recomendava o mesmo devido as novas necessidades em termos de
confiabilidade.

6 Arquitetura atual
Buscando a melhor alternativa para a ampliação da arquitetura das redes ou apenas na modificação /
melhoria na arquitetura atual, foram avaliados vários pontos como: configuração de todos os pontos
no SDCD, ampliação do CLP 2 para controle do CCMi, confiabilidade do sistema, tempo de resposta,
integração, etc.
Neste cenário, de acordo com as condições solicitadas pelo fornecedor dos equipamentos, um novo
CLP (CLP 4) foi necessário, para que todos os intertravamentos das novas prensas fossem
executados no mesmo, os novos inversores do sistema de sincronismo que surgiram devido a
modificações foram implementados no CLP 1 existente.
O objetivo inicial foi buscar um novo “gateway de comunicação entre o novo CLP e o SDCD para que
o caminho atual não fosse utilizado para os novos equipamentos, a proposta inicial era de utilização
de uma rede Ethernet direta entre este CLP e o SDCD, no entanto a fornecedora do SDCD não
possui ainda um cartão de saída Ethernet (mestre) para que a comunicação entre estes pontos fosse
direta, devido a isto, o cartão de saída utilizado foi um com protocolo ProfiBus, então a comunicação
não pode ser direta pois a fornecedora do CLP não possuía um cartão para comunicação via
ProfiBus.
As opções eram um “gateway” externo ao CLP ou um cartão de outro fornecedor que se adapta ao
sistema, a escolhida, devido a sua já utilização na fábrica, foi a interface externa, sendo assim um
cartão Ethernet foi colocado no CLP e através da interface externa o sinal é convertido para o SDCD,
o problema encontrado foi a limitação deste em cem palavras de comunicação para escrita e o
mesmo número para leitura.
Para atender as novas condições solicitadas, a arquitetura proposta, considerada mais segura em
termos de compatibilidade com a arquitetura instalada e que também atendesse as novas condições
é a mostrada na Figura 2.

FieldBus Rede
SDCD Corporativa

ProfiBus ProfiBus
NodeBus
Ethernet
I/O´s SDCD
Gateway 1 Gateway 2.1 Gateway 2.2
Estação de
Engenharia

Ethernet Ethernet Ethernet

Ethernet

Ethernet
DH+
R I/O
DH+ DH+ DH+
CLP 1 CLP 2 CLP 3 CLP 4

R I/O

R I/O ControlNet
DeviceNet

Barramentos
Remotos Barramentos
CCM´s
Remotos
R I/O
DH+

Estações de Acionamentos
Campo Sincronismo

Figura 2 – Arquitetura de rede atual

6.1 Rede entre CLP´s

Como pode ser visto nas figuras 1 e 2 a rede de comunicação entre os CLP´s era a DH+ e devido a
ser uma rede que nunca havia apresentado problemas, foi mantida como rede de comunicação para
este subsistema.
Por esta rede trafegam as informações de permissão para operação entre as áreas (secagem,
prensas, túnel de secagem e subsistemas de apoio; ex: unidades hidráulicas, sistemas de água, etc.).
Antes das modificações, esta rede era utilizada também para comunicação entre o computador de
manutenção e os CLP´s e inversores, com a entrada dos novos pontos e o aumento do tráfego de
informações, após testes, verificou-se que esta rede tem-se apresentado mais lenta para
comunicação com fins de manutenção.

6.2 Rede dos CCM´s

Seguindo a nova filosofia da fábrica, os novos CCM´s instalados são CCMi´s, onde a rede utilizada
para comunicação com os acionamentos é a DeviceNet, devido a opção do rele “inteligente” adotado.
O sistema é composto por 38 nós divididos em dois CCM´s , a velocidade utilizada é de 125kbps,
sendo que a mesma é utilizada tanto para controle dos reles quanto para manutenção de forma
satisfatória.

6.3 Redes das estações de campo e inversores

A rede para as estações de campo não foi modificada, mantida a R I/O, apenas foi trocada uma
estação de campo para aumento da sua capacidade de memória e devido a instalada na seção das
prensas ser uma estação obsoleta.
Para os inversores, também foram mantidas as redes DH+ (para supervisão) e R I/O (para controle).

6.4 Redes entre CLP´s e SDCD

Entre CLP´s e SDCD temos duas redes uma com interface Ethernet / FieldBus e outra com interface
Ethernet / ProfiBus.
A rede considerada mais cofiável é a segunda, visto que o cartão utilizado na saída do SDCD é um
cartão proprietário da fornecedora e a outra interface utilizada não.
Devido ao número de palavras a ser trocado entre o CLP 4 e o SDCD ser superior a cem, foram
necessárias duas interfaces e dois cartões Ethernet no CLP, no SDCD foi utilizado apenas um cartão,
visto que o mesmo possui duas saídas de comunicação.

Existiam dois desafios a serem superados, o primeiro foi um estudo para integração total de todas a
redes, buscando a maneira mais simples e compacta para que todas as redes existentes pudessem
ser acessadas e possibilitassem troca de informações com as novas redes.
O segundo foi executar todos estes trabalhos com o pouco tempo de estudo e execução do projeto
(quatro meses) e também um período de implementação das modificações de apenas dez dias de
máquina parada, sendo este um outro ponto que forçou a manutenção das redes existentes,
diminuindo assim pontos de comissionamento que seriam necessários caso as mesmas fossem
substituídas.
A inserção de alguns equipamentos ou a troca de outros foi feita de maneira amigável. Nos novos
acionamentos de sincronismo da máquina foram adicionadas as redes R I/O (que opera com taxa de
transferência de 230 kbps) para controle e DH+ (que está configurada para uma taxa de transferência
de 57,6 kbps) para monitoração. Para a estação de campo (IHM) que foi trocada, utilizou-se o mesmo
nó da R I/O.
Adotado o novo canal de comunicação como sendo uma rede ProfiBus, surgindo assim outro
problema que foi a necessidade de troca de informações diretas entre o novo CLP e os existentes,
devido a certas condições operacionais que requereram atuações muito rápidas. Caso tal canal de
comunicações não fosse criado, toda a comunicação entre o CLP 4 e os demais CLP´s necessitaria
de passagem pelo SDCD, ficando CPL´s – SDCD – CLP 4. Esta opção, além de carregar a via, já
com limitação de palavras através do “gateway” , também levaria um tempo superior ao de uma
comunicação direta.
Como todos os outros CLP´s já estavam interligados via DH+, a opção foi a compra de um cartão
com protocolo DH+ para instalação no CLP 4. Não foi utilizada uma rede Ethernet para este fim
devido a alguns barramentos não possuírem espaço para colocação de cartões Ethernet, implicando
em maiores custos para inclusão dos mesmos e a reestruturação da comunicação iria requerer um
tempo de comissionamento que não era disponível.
O CLP 4 ficou então com duas redes para troca de dados entre processadores, uma para
comunicação com os CLP´s (DH+) e outra para comunicação com o SDCD (Ethernet/ProfiBus).
O segundo ponto a ser analisado foi o CLP que iria controlar os CCMi´s, a primeira proposta foi a
ligação ao CLP 2 que já executava o controle dos CCM´s convencionais, a segunda foi a colocação
da rede DeviceNet no CLP 4 devido ao mesmo possuir uma capacidade de processamento maior e
também seria o local onde todos os intertravamentos discretos para as novas máquinas seriam
executados. Adotou-se a segunda opção e montou-se no CLP 4 uma rede DeviceNet com 38 nós e
com velocidade de comunicação de 125kbps.
O CLP 4 ainda recebeu mais um cartão de comunicação para um barramento remoto, visto que a
quantidade de I/O´s necessários para o controle dos novos subsistemas forçou a entrada de dois
barramentos. Para interligação dos mesmos, foi utilizada a rede ControlNet.
O mesmo CLP 4 recebeu então três cartões Ethernet, sendo dois para comunicação com o SDCD,
para operação do processo e mais um, ligado a um “switch”, para interligação do mesmo à estação
de engenharia e a rede corporativa.
Através da estação de engenharia a equipe de manutenção acessa os demais CLP´s (1, 2 e 3) que
estão interligados ao CLP 4 pela rede DH+. O “switch” ainda disponibiliza uma porta para interligação
do CLP a rede corporativa, para que a partir de qualquer computador que esteja ligado a mesma e
possua acesso controlado por senha aos CLP´s, possa executar manutenção e monitoração nos
mesmos via remota.
A estação de engenharia que abriga o supervisório do sistema de acionamento ainda recebeu uma
placa de comunicação DH+ para comunicação direta com a rede de monitoração dos acionamentos
de sincronismo.
A rede existente entre o CLP 2 e o SDCD foi mantida, no entanto o trafego de informações na mesma
diminuiu, visto que vários comandos que trafegavam por esta foram desativados, a rede ProfiBus é a
principal via de acesso para os controles das prensas e dos subsistemas destas, para tornar a
comunicação através desta mais rápida, diminuindo a quantidade de sinais trocados entre CLP e
SDCD, os intertravamentos discretos ficaram no CLP, enquanto as lógicas e malhas de controles
foram implementadas no SDCD.
O CLP 3 controla toda a seção de corte e acabamento do produto, sendo que este apenas envia, via
rede, condições de permissão para alguns acionamentos do sistema de sincronismo.
Visando eliminar problemas e condições inesperadas durante a execução dos serviços, uma
arquitetura idêntica a em operação foi montada e utilizada para o Teste de Aceitação Final, sendo
que vários pontos foram detectados, o CLP 4 foi montado antes do inicio dos serviços e todos os
cabos que poderiam ser lançados e ligados, ou seja, tudo que pode ser executado em avanço, o foi.
A arquitetura implementada, não está entre as mais simples, no entanto apresenta-se muito funcional
e o investimento foi o menor possível, em vista das exigências dos novos equipamentos e também
das possibilidades de integração ao sistema instalado. Caso a opção fosse por reformular as redes
existentes, visando substituição, os gastos seriam maiores e existiria a necessidade de teste em todo
o sistema (o prazo disponível para modificações e testes foi de apenas dez dias). Todas as redes que
estavam em uso ainda permanecem, no entanto existem possibilidades de melhorias nas mesmas e
também de simplificação da arquitetura, como pode ser visto na seqüência.

7 PROPOSTAS DE MELHORIAS
Apesar da necessidade de elaborar-se o projeto com o menor custo possível, sempre colocando
como primordial a segurança, qualidade e confiabilidade do sistema, a nova arquitetura foi concebida
buscando sempre opções que permitissem, com alterações futuras, melhorias no sentido de
simplificar o sistema, visando a facilidade de manutenção e configurações futuras.
Como pode ser visto na Figura 3, tem-se algumas propostas de melhorias no sistema, algumas com
baixo custo, outras que irão demandar um custo e trabalho maiores.
Opção 7.1

FieldBus Rede
SDCD Corporativa
Ethernet

Ethernet
I/O´s SDCD
Opção 7.2
Estação de
Ethernet Engenharia

Ethernet

Ethernet

R I/O
DH+ DH+ DH+ DH+
CLP 1 CLP 2 CLP 3 CLP 4

R I/O

R I/O ControlNet
DeviceNet

Barramentos
Remotos Barramentos
CCM´s
Remotos
R I/O
DH+

Estações de Acionamentos
Campo Sincronismo

Figura 3 – Possibilidade de arquitetura de rede futura

7.1 Retirada dos conversores entre CLP 4 e SDCD
A rede utilizada entre o CLP 4 e o conversor foi a Ethernet, tal escolha teve o propósito de que assim
que o fornecedor do SDCD disponibilize um cartão de saída que tenha a filosofia de mestre, o
conversor será retirado e então teremos uma via direta entre CLP e SDCD.
Tal modificação implica em uma modificação na configuração das entradas do SDCD que são lidas
via rede, refletindo em um custo de configuração, adicionado do custo do novo cartão para o SDCD,
os cabos de rede poderão ser os mesmo, visto que os painéis estão lado a lado (CLP e SDCD).
Devem ser testados os sinais entre CLP e SDCD

7.2 Retirada do conversor entre CLP 2 e SDCD

Tal modificação é mais custosa, visto que o conversor utilizado neste caso tem capacidade de
processamento e atualmente está processando várias lógicas e rotinas da máquina de secagem.
A retirada do mesmo implica em uma configuração tanto de entradas e saídas que são enviadas via
rede quanto da inclusão das lógicas e rotinas no processador central do SDCD.
O custo também é de cabos, visto que o controlador central e o CLP 2 estão a 200m de distância um
do outro e neste caso existe a necessidade utilização de fibra óptica.
Para esta modificação, devem ser testados além dos sinais entre CLP e SDCD, todas as rotinas e
lógicas que foram refeitas.
Com esta modificação, os problemas hoje de perda de comunicação com este conversor são
eliminados e a confiabilidade no sistema aumenta, em quatro anos de operação já ocorreram mais de
vinte ocorrências de parada de máquina devido a este conversor.

7.3 Troca dos CLP 1, 2 e 3 por CLP´s com a mesma tecnologia do CLP 4
Esta troca exige um gasto alto comparado com as anteriores, pois a modificação atinge praticamente
toda rede, como pode ser visto da Figura 4.

FieldBus Rede
SDCD Corporativa

ProfiBus ProfiBus
NodeBus
Ethernet
I/O´s SDCD
Gateway 1 Gateway 2.1 Gateway 2.2
Estação de
Engenharia
Opção 7.3 Ethernet
Ethernet
Ethernet
Ethernet Ethernet
Novo CLP 1 Novo CLP 2 Novo CLP 3
Ethernet Ethernet
ControlNet ControlNet ControlNet
R I/O
I/O´s I/O´s I/O´s DH+
CLP 4
CLP 1 CLP 2 CLP 3
R I/O

R I/O ControlNet
DeviceNet

Barramentos
Remotos Barramentos
CCM´s
Remotos
R I/O
DH+

Estações de Acionamentos
Campo Sincronismo

Figura 4 – Troca dos CLP 1, 2 e 3

Para esta alternativa, toda a configuração dos três CLP trocados tem que ser refeita e temos grandes
gastos com materiais, adição de mais três barramentos para os novos CLP´s, três controladores,
todos os testes devem ser refeitos, isto representa 60% dos acionamentos da máquina.
Os cartões de entradas e saídas podem ser mantidos, visto que tais barramentos passam a ser
considerados barramentos remotos dos novos CLP´s, tal controlador permite esta operação.
As vantagens apresentadas por esta opção, são que todos os processadores passariam a ser da
mesma capacidade de processamento, a rede de comunicação entre estes passaria a ser Ethernet,
aumentando a taxa de transferência, com relação a DH+ e redução e padronização nas redes
utilizadas, a rede a ser utilizada entre CLP´s e CLP´s e conversores ficariam sendo Ethernet.

7.4 Execução das três alternativas anteriores

O primeiro ponto a ser analisado é que as redes utilizadas nos acionamentos do sistema de
sincronismo e nas estações de campo (R I/O e DH+) não devem ser retiradas ou trocadas, visto que
o sistema não deve ter acréscimos para estes equipamentos.
No restante da arquitetura, a execução das três alternativas anteriores resulta na configuração
mostrada na Figura 5.

FieldBus Rede
SDCD Corporativa

Ethernet
I/O´s SDCD
Ethernet Ethernet
Ethernet Estação de
Engenharia
Opção 7.4

Ethernet
Ethernet Ethernet
Novo CLP 1 Novo CLP 2 Novo CLP 3
Ethernet
Ethernet
ControlNet ControlNet ControlNet
R I/O
I/O´s I/O´s I/O´s
CLP 4
CLP 1 CLP 2 CLP 3
R I/O

R I/O ControlNet
DeviceNet

Barramentos
Remotos Barramentos
CCM´s
Remotos
R I/O
DH+

Estações de Acionamentos
Campo Sincronismo

Figura 5 – Modificação completa do sistema

Com observa-se, com estas modificações, ficam existindo apenas as redes Ethernet, DeviceNet e
ControlNet, isto trás como beneficio um sistema mais estável e confiável, devido a diminuição nos
equipamentos de conversão e atualização dos controladores que estão operando no sistema.
O maior inconveniente nesta opção é o custo e a necessidade de teste do sistema por completa,
envolvendo então custos com configuração, testes e materiais.

8 CONCLUSÃO
Em resumo, a entrada de novos equipamentos em sistemas existentes, caso seja bem avaliada,
permite uma perfeita integração entre as novas redes e as redes existentes no sistema em operação,
na maior parte das situações, em alguns casos os sistemas existentes podem ser obsoletos e então
não fica viável a permanência dos mesmos.
Caso a adaptação das novas redes às existentes, seja possível, isto se reflete na maioria das vezes
em economia na implantação das novas áreas. Um ponto importante é a preocupação que se deve
ter com relação a compatibilidade entre as redes e também na capacidade de integração entre elas,
em algumas simulações executadas com alguns conversores com certas redes (como a ModBus),
gerou tempos de retorno de resposta, a um comando, superiores a dez segundos.
Com a grande gama de conversores e a evolução das redes para o caminho da abertura dos
protocolos, todas as redes aceitam integração, resta apenas a escolha dos melhores caminhos para a
obtenção dos resultados esperados.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos a todos de maneira direta ou indireta colaboraram no desenvolvimento deste projeto e
também a Lwarcel Celulose e Papel por permitir tal publicação.
Agradecimentos ao Srs Simon Mendes e Vicente Nunes Carrilho pela colaboração no desenvolver do
artigo.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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SIEMENS, Profinet Technology and Application – System Description, Version November 2003, 1-27.
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2.20, 1-56.
INVENSYS, FoxDoc M&I, V.09, CD.
Rockwell Automation, Módulo de Interface de Comunicação Ethernet ControlLogix – Manual do Usuário, 1-120.
Rockwell Automation, Módulo de interface ControlLogix DeviceNet – Manual do Usuário, 1-94.
www.profibus.com
www.odva.org

REFERÊNCIAS DE APLICAÇÕES PRÁTICAS

A configuração descrita na Figura 2 está atualmente sendo utilizada para controle da Máquina de Secagem IV da
Lwarcel Celulose e Papel Ltda, sendo que os resultados tem atendido ao esperado, no entanto algumas
modificações já estão sob análise.

DADOS DOS AUTORES

Marcelo Murad Pereira Lima
Lwarcel Celulose e Papel Ltda
Rod. Mal Rondon, km 303,5 – LP 060, km 4 – Corvo Branco
18682-970 – Lençóis Paulista – SP
Telefone: (14) 3269-5197
Fax: (14) 3269-5103
E-mail: mmurad@lwarcel.com.br

José Ribeiro Silva

Lwarcel Celulose e Papel Ltda
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