Medição de Vazão

Fundamentos e Aplicações

5ª Edição

Marco Antônio Ribeiro

 Medição de Vazão
Fundamentos e Aplicações

5a Edição

Marco Antônio Ribeiro

© 1989, 1991, 1994, 1995, 1997, Tek Treinamento & Consultoria Ltda.
Salvador, Inverno 1997
 Dedicado a David Livingstone Rodrigues,
em retribuição ao seu continuo incentivo
nesta área de vazão e em outras da
instrumentação.
E, principalmente, por ser meu amigo.

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala,

exprime-se claramente e de modo compreensível. Quem se
exprime de modo obscuro e pretensioso mostra logo que nåo
entende muito bem o assunto em questão ou então, que tem
razão para evitar falar claramente. (Rosa Luxemburg)
 Prefácio

Nunca imagine quando puder calcular e nunca calcule

quando puder medir.

A tecnologia da medição de vazão evoluiu rapidamente na ultima década.

Algumas tecnologias sobreviveram, enquanto outras sumiram ou nunca tiveram
um desenvolvimento comercial. Muitos fenómenos físicos observados há vários
séculos foram aplicados a medidores modernos viáveis. Atualmente, muitos
desenvolvimentos tecnológicos de outras áreas, tais como eletrônica a
microprocessador, óptica, acústica e eletromagnetismo foram aplicados na
melhoria e no projeto dos medidores de vazão. A evolução e diversificação da
tecnologia possibilitaram aos medidores de vazão modernos aplicações difíceis,
que eram descartadas e impossíveis no passado recente, por causa das faixas de
medição muito pequenas ou muito grandes e pela manipulação de fluidos
complexos, como pseudoplásticos, sólidos, gases, corrosivos etc. O aumento da
quantidade de medidores de vazão comercialmente disponíveis, por outro lado,
aumentou a dificuldade da escolha do medidor mais conveniente para
determinada aplicação. A seleção correta do medidor de vazão envolve e requer o
conhecimento da tecnológica envolvida, do processo e do fluido sendo medido.
Este trabalho Medição de Vazão pretende ser uma introdução aos princípios
básicos e as praticas dos vários métodos de medição de vazão. O
desenvolvimento matemático é o mínimo possível e é usado apenas para enfatizar
os aspectos físicos e a teoria de operação de determinado medidor de vazão. O
mais importante é o entendimento da classificação e da caracterização dos
enfoques, tecnologias e tipos de medidores de vazão.
O presente trabalho faz uma revisão de conceitos gerais de instrumentação e
focaliza a vazão neste extenso campo da engenharia. São apresentadas as
características dos fluidos cujas vazões são medidas, estabelecendo-se as
condições para a medição mais correta e precisa. São vistos todos os sensores e
os mecanismos de medição da vazão instantânea: elementos geradores da
pressão diferencial, como placa de orifício, venturi, bocal, pitot, tubo magnético,
turbina, deslocamento positivo, tipo alvo, ultra-sônico, térmico, vortex, de área
variável, de Coriolis e outros menos conhecidos. Finalmente são apresentados os
aspectos relacionados com a precisão da medição e a interpretação probabilística
dos dados. A profundidade e a extensão com que os assuntos são tratados
dependem do numero das aplicações praticas, principalmente na indústria
petroquímica e de petróleo.
As sugestões, as críticas destrutivas e as correções são benvindas, desde que
tenham o objetivo de tornar mais claro e entendido o assunto.
Endereço físico: Rua Carmen Miranda 52, A 903, Fone (0xx71) 452.3195, Fax
(0xx71) 452.3058 e Celular (071) 9989.9531.
Endereço eletrônico: marcotek@uol.com.br

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, inverno 1999
 Autor

Marco Antonio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia

de Eletrônica blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.
Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em
Salvador, BA blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.
Fez vários cursos no exterior e possui dezenas de artigos
publicados nas áreas de Instrumentação, controle de Processo,
Segurança, Vazão e Metrologia blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.
Atualmente é diretor da TeK Treinamento & Consultoria Ltda
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, firma que presta serviços nas áreas de Instrumentação,
Controle de Processo, Automação, Medição de Vazão, Segurança e
Metrologia.
 Medição de Vazão
Conteúdo

PREFÁCIO 2.FLUIDOS SOB MEDIÇÃO

Objetivos de Ensino
1. VARIÁVEIS DE PROCESSO
2.1. Introdução
Objetivos de Ensino
2.2. Conservação da Massa
1. Quantidade Física
2.3. Conservação da Energia
1.1. Conceito
Energia Potencial
1.2. Valor da quantidade
Energia Cinética
1.3. Classificação das Quantidades
Energia de Pressão
1.4. Viscosidade Energia Interna
Conceito Calor
Tipos e Unidades Expansão de Sólidos e Líquidos
Relações e Equações Material
Fluido Newtoniano Entalpia, Entropia
Fluido Não - Newtoniano
2.4. Estados da Matéria
Consistência e Viscosidade
Sólido e Líquido
Medidores de Viscosidade
Gás e Vapor
Dependência da Temperatura e Pressão
Mudanças de Estado
Viscosidade dos líquidos
Calor específico do gás
Viscosidade dos gases
1.5. Densidade 2.5. Leis Aplicáveis aos Fluidos
Lei de Boyle
Conceitos e Unidades
Lei de Charles
Compensação de Temperatura e Pressão
Lei do Gás Ideal
Métodos de Medição
Lei do Gás Não Ideal
1.6. Pressão Teorema dos Estados Correspondentes
Conceito Fator de Compressibilidade
Unidades Fator de Expansibilidade
Tipos Misturas de Gases
Medição da Pressão Lei de Pascal
Pressão e a Vazão Princípio de Arquimedes
Teorema de Bernoulli
1.7. Temperatura Coeficiente de Descarga
Conceito Equação de Darcy
Unidades Fator de Atrito
Escalas de temperatura Material
Sensores de temperatura
Acessórios
Temperatura e Vazão

1.i
 Medição de Vazão
2.6 Vapor d'água 3.5. Sistema de Medição
Conceito Indicador
Aplicações do Vapor Visor de Vazão
Agente de Energia Registrador
Saturado e Superaquecido Planímetro
Seco e Úmido Transmissor
Propriedades Termodinâmicas Transdutor
Parâmetros do Vapor Linearização da Vazão
Pares de Saturação Compensação
Aquecimento e Resfriamento da água Computador Analógico
Geração de Vapor Computador de Vazão
Vapor úmido Totalizador
Válvula de Controle
2.7. Similaridade de Sistemas
Tipos de Similaridade 3.6. Controle da Vazão
Números Adimensionais
Conjuntos Completos 3.7. Chave de Vazão
 Introdução
Conceito
Saída Elétrica
3.INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO Chave Mecânica
Chave Ultra-sônica
Objetivos de Ensino Chave Capacitiva
Chave Termal
3.1. Instrumentação

Introdução
Qualidade do produto
Quantidade do Produto 4. DESEMPENHO DO
Economia do Processo
Ecologia
INSTRUMENTO
Segurança da Planta 4.1. Introdução
Proteção do Processo
Transferencia de custódia 4.2. Características do Instrumento
3.2. Sistemas de Instrumentação 4.3. Exatidão
Instrumentação de Campo e de Painel
Instrumentação Pneumática e Eletrônica 4.4. Precisão
Sistema Digital de Controle Distribuído 4.5. Parâmetros da Precisão
(SDCD)
Instrumentação virtual 4.6. Especificação da Precisão
Controlador Single Loop
Transmissor Inteligente 4.7. Rangeabilidade
Controle Supervisório e Sistema de Especificações de Desempenho
Aquisição de Dados Precisão
3.4. Instrumento Elétrico em Área Efeito da temperatura ambiente
Tempo de aquecimento (power up)
Classificada
Efeito da pressão estática
Classificação de Área
Efeito da tensão de alimentação
Combustão e Explosão
Efeito da posição
Classificação de Temperatura
Efeito RFI
Classificação Elétrica
Chaveamento e transientes
Estabilidade
Efeito da vibração
Condições de Operação

1.2

5.ERROS DA MEDIÇÃO
5.1. Introdução
5.2. Tipos de Erros
5.3. Erro Absoluto e Relativo
5.4. Erro Dinâmico e Estático
5.5. Erro Grosseiro
5.6. Erro Sistemático
5.7. Erro Aleatório
5.8. Erro Aleatorio e Sistematico
5.9. Erro Resultante Final
5.10. Aplicação na medição de vazão
Medidor analógico, linear
Analógico, não-linear
Digital, linear
Precisão do Sistema
5.11. Efeitos da Temperatura e
Pressão
5.12. Repetitividade e erro total
6. CALIBRAÇÃO DA VAZÃO
Objetivos de Ensino
6.1. Confirmação Metrológica
Conceito
Necessidade da confirmação
Terminologia
6.2. Calibração e Ajuste
6.3. Tipos de calibração
6.4. Calibração da Malha
6.5. Parâmetros da Calibração
Registros documentados
Sistema de Calibração
Calibração e manutenção
6.6. Calibração de Vazão
Local da calibração
Prover
Medidor mestre (master)
Método volumétrico
Método gravimétrico
Gasômetro
Bocal sônico
Placa de orifício
Medição de Vazão
6.7. Laboratório de vazão
6.8. Transferência de Custódia
Introdução
Contrato de medição
Auditoria
Conclusão
6.9. Manutenção
Introdução
Manutenção de rotina
Pesquisa de defeitos
7. MEDIÇÃO DA VAZÃO
Objetivos de Ensino
7.1. Introdução
7.2. Conceito de Vazão
7.3. Vazão em Tubulação
7.4. Tipos de Vazão
Vazão Ideal ou Real
Vazão Laminar ou Turbulenta
Vazão Estável ou Instável
Vazão Uniforme e Não-uniforme
Vazão Volumétrica ou Mássica
Vazão Incompressível e Compressível
Vazão Rotacional e Irrotacional
Vazão Isentrópica
Vazão na Tubulação
Vazão Interna ou Externa
Vazão de Rayleigh
Vazão de Stokes
Vazão Não-newtoniana
Vazão monofásica e bifásica
Vazão Crítica
7.5. Perfil da Velocidade
7.6. Distúrbios na Medição
Cavitação
Vazão Pulsante
Golpe de aríete
Tubulação e Acessórios
1.3
 Medição de Vazão
8. SELEÇÃO DO MEDIDOR DE 9.7. Cálculo da
VAZÃO supercompressibilidade
Método NX-19
8.1. Sistema de Medição Método 2: Supercompressibilidade
o
através da AGA Report N 8
8.2. Tipos de Medidores
Quantidade ou Vazão Instantânea 9.8. Sensores da Pressão Diferencial
Relação matemática linear e não linear Diafragma Sensor de Pressão Diferencial
Diâmetros Totais e Parciais do Medidor Transmissor de Pressão Diferencial
Medidores Com e Sem Fator K Montagem do transmissor
Medidores volumétricos ou mássicos
Energia Extrativa ou Aditiva 9.9. Outros geradores de ∆P
Tubo Venturi
8.3 Parâmetros da Seleção Bocal de Vazão
Dados da Vazão Tubo lo-loss
Custo de Propriedade Medidor Tipo Cotovelo
Função Tubo Pitot
Desempenho 
Geometria
Instalação
Faixa de Medição 10. TURBINA MEDIDORA DE VAZÃO
Fluido
Perda de Carga Características típicas
Tecnologia Objetivos de Ensino
8.4. Medidor Universal Ideal de Vazão 10.1. Introdução
8.5. Medidores Favoritos 10.2. Tipos de Turbinas
 Turbinas mecânicas
Turbina Tangencial
9. SISTEMA COM PRESSÃO Turbina de Inserção
DIFERENCIAL 10.3. Turbina Padrão
Princípio de Funcionamento
9.1. Introdução histórica Partes Constituintes
9.2. Princípio de Operação e Detetores da Velocidade Angular
Classificação Elétrica
Equações
Fluido Medido
9.3. Elementos dos Sistema Características
Elemento Primário Condicionamento do Sinal
Elemento Secundário Outras Variáveis de Processo
Desempenho
9.4. Placa de Orifício Linearidade
Materiais da Placa Rangeabilidade
Geometria da Placa Tempo de resposta
Montagem da Placa Fatores de Influência
Tomadas da Pressão Diferencial Características de Projeto
Perda de Carga e Custo da Energia Dimensionamento
Protusões e Cavidades Considerações Ambientais
Relações Matemáticas Instalação da Turbina
Fatores de Correção Operação
Dimensionamento do β da Placa Manutenção
Calibração e Rastreabilidade
9.5. AGA Report No 3 Cuidados e procedimentos
9.6. Método 2: AGA Report no 3, Parte Aplicações
1, 3a. ed., Oct. 1990 Folha de Especificação de Turbina
Medidora de Vazão

1.4
 Medição de Vazão
11. MEDIDOR MAGNÉTICO DE 12.5. Medidores para Gases
VAZÃO 12.6. Vantagens e Desvantagens
Características do Medidor 12.7. Conclusão
Objetivos de Ensino Folha de Especificação de
11.1. Introdução Totalizador
11.2. Relações Matemáticas
13. ROTÂMETRO DE ÁREA
11.3. Sistema de medição
Elemento Primário
VARIÁVEL
Elemento Secundário Características do Medidor
Conector Tubo-Transmissor
Instrumento Receptor Objetivos de Ensino
11.4. Classificação dos Medidores 13.1. Princípio de Operação
Líquido Medido
13.2. Relação Matemática
Parâmetro
Eletrólito 13.3. Tipos de Rotâmetro
Indução Rotâmetro de Purga
Rotâmetro de Uso Geral
11.5. Características e Aplicações
Rotâmetro com Cubo Metálico
Custo
Rotâmetro de Bypass
Instalação
Rotâmetro para Líquidos
Fluido
Rotâmetro para Gases
Desempenho do Sistema Medidor
Desvio do Zero 13.4. Características
Faixa de Medição
11.6. Vantagens e limitações
Serviço com Sujeira em Suspensão
Conclusão Efeitos da Viscosidade
Vazão Mássica
Folha de Especificação de Sistema Precisão
Medidor Magnético de Vazão Efeitos da Tubulação

13.5. Acessórios
13.6. Vantagens
12. MEDIDOR A DESLOCAMENTO
POSITIVO 13.7. Dimensionamento
Características do Medidor Folha de Especificação de Visor de
Vazão

Objetivos de Ensino 
12.1. Introdução
12.2. Princípio de Funcionamento
12.3. Características
12.4. Tipos de Medidores
Disco Nutante
Lâmina Rotatória
Pistão Oscilatório
4.4. Pistão Reciprocante
Lóbulo Rotativo
Medidor com Engrenagens Ovais

1.5

14. MEDIDOR DE VAZÃO VORTEX
Características do Medidor
Objetivos de Ensino
Medição de Vazão
15.11. Outros Medidores de Massa
Medidor de Momentum Angular
Medidor de Vazão Giroscópico


14.1. Introdução
16. MEDIDOR ULTRA-SÔNICO
14.2. Medidor de Vazão Vortex
História Características do Medidor
Aplicação industrial Fornecedores:
Princípio de funcionamento Objetivos de Ensino
Vantagens e limitações
Elemento Gerador dos Vórtices 16.1. Introdução
Elemento Sensor da Frequência
Circuito Condicionador da Saída 16.2. Tipo Diferença de Tempo
Fator K
16.3. Tipo Diferença de Frequência
Características
Seleção e Dimensionamento 16.4. Efeito Doppler
Queda da Pressão Relação Matemática
Instalação Realização do Medidor
Manutenção Aplicações
Especificações
14.3. Arranjos de montagem de
medidores de vazão vortex 16.5. Conclusão
Medidor vortex com manifold de isolação 
Medidor vortex com manifold dual

17. MEDIDOR TERMAL DE VAZÃO
15. MEDIDOR DE VAZÃO Objetivos de Ensino
MÁSSICA CORIOLIS 1. Princípio de Funcionamento
Características do Medidor 2. Medidor a Transferência de Calor
Objetivos de Ensino 3. Probe de Fio Quente
15.1. Introdução
15.2. Efeito Coriolis
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
15.3. Relações Matemáticas
15.4. Calibração 
15.5. Medidor Industrial
15.6. Características
15.7. Aplicações
15.8. Critérios de Seleção
15.9. Limitações
15.10. Conclusão

VAZAOMED 21provar.DOC 23 JUN 97 (Substitui 19 FEV 94)

1.6

Variáveis de Processo
Objetivos de Ensino
1. Conceituar quantidades físicas
quanto a energia e propriedades:
intensivas, extensivas, contínuas,
discretas, mecânicas e elétricas.
2. Listar as quantidades físicas
derivadas mais comumente
encontrada na Engenharia, de
natureza mecânica, elétrica,
química e de instrumentação,
mostrando seus conceitos,
unidades, padrões e realização
física.
3. Analisar as variáveis de processo
que estão relacionadas com a
vazão, como viscosidade,
densidade, pressão, temperatura e
condutividades (termal, elétrica e
sônica).
1. Quantidade Física
1.1. Conceito
Quantidade é qualquer coisa que possa
ser expressa por um valor numérico e uma
unidade de engenharia. Por exemplo,
1. massa é uma quantidade física
expressa em quilogramas;
2. velocidade é uma quantidade física
expressa em metros por segundo e
3. densidade relativa é uma
quantidade física adimensional.
O círculo não é uma quantidade física,
pois é caracterizado por uma certa forma
geométrica que não pode ser expressa
por números. O círculo é uma figura
geométrica. Porém, a sua área é uma
quantidade física que pode ser expressa
1
por um valor numérico (p. ex., π, 5) e uma
unidade (p. ex., metro quadrado).
Muitas noções que antes eram
consideradas somente sob o aspecto
qualitativo foram recentemente
transferidas para a classe de quantidade,
como eficiência, informação e
probabilidade.
1.2. Valor da quantidade
O valor é uma característica da
quantidade que pode ser definida
quantitativamente. O valor é também
chamado de dimensão, amplitude,
tamanho. Para descrever satisfatoriamente
uma quantidade para um determinado
objetivo, os valores de interesse devem ser
identificados e representados
numericamente. Cada valor é medido e
expresso em unidades. A unidade tem um
tamanho relativo e subdivisões que são
diferentes entre os diversos sistemas de
medição.
Pode-se somar ou subtrair somente
quantidades de mesma dimensão e
unidade, sendo a unidade do resultado
igual à unidade das parcelas. Pode-se
multiplicar ou dividir quantidades de
quaisquer dimensões e a dimensão do
resultado é o produto ou divisão das
parcelas envolvidas.
É possível se ter quantidades
adimensionais ou sem dimensão.
Geralmente são definidas como a divisão
ou relação de duas quantidades com
mesma dimensão; o resultado é sem
dimensão ou adimensional. Uma
quantidade adimensional é caracterizada
completamente por seu valor numérico.
Exemplo de quantidade adimensional é a
densidade relativa, definida como a divisão
1.1

da densidade de um fluido pela densidade
da água (líquidos) ou do ar (gases). Em
instrumentação há vários números
adimensionais úteis como número de
Reynolds, Mach, Weber, Froude. O valor
numérico da quantidade, associado à
unidade também é adimensional. Por
exemplo, no comprimento 10 metros (10
m), 10 é um número adimensional e
metros é a unidade de comprimento
usada, cujo símbolo é m.
1.3. Classificação das Quantidades
As quantidades possuem características
comuns que permitem agrupá-las em
diferentes classes, sob diferentes
aspectos.
Quanto aos valores assumidos, as
quantidades podem ser variáveis ou
constantes, contínuas ou discretas.
Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis podem ser intensivas ou
extensivas. Em outras palavras, elas
podem ser variáveis de quantidade ou de
qualidade.
Com relação ao fluxo de energia
manipulada, as variáveis podem ser
pervariáveis ou transvariáveis.
Sob o ponto de vista de função, as
variáveis podem ser independentes ou
dependentes.
Obviamente, estas classificações se
superpõem; por exemplo, a temperatura é
uma quantidade variável contínua de
energia intensiva, transvariável; a corrente
elétrica é uma variável contínua de
quantidade, extensiva e pervariável.
Para se medir corretamente uma
quantidade é fundamental conhecer todas
as suas características. A colocação e a
ligação incorretas do medidor podem
provocar grandes erros de medição e até
danificar perigosamente o medidor.
Na elaboração de listas de quantidades
do processo que impactam a qualidade do
produto final é também necessário o
conhecimento total das características da
quantidade.
Variáveis de Processo
Energia e Propriedade
As variáveis de quantidade e de taxa de
variação se relacionam diretamente com
as massas e os volumes dos materiais
armazenados ou transferidos no processo.
As variáveis extensivas independem das
propriedades das substâncias. Elas
determinam a eficiência e a operação em
si do processo. As variáveis de quantidade
incluem volume, energia, vazão, nível,
peso e velocidade de maquinas de
processamento.
As variáveis de energia se relacionam
com a energia contida no fluido ou no
equipamento do processo. Elas podem
determinar indiretamente as propriedades
finais do produto e podem estar
relacionadas com a qualidade do produto.
Elas deixam de ser importantes assim que
os produtos são feitos. Elas independem
da quantidade do produto e por isso são
intensivas. As variáveis de energia
incluem temperatura e pressão.
As variáveis das propriedades das
substâncias são especificas e
características das substâncias. Todas as
grandezas especificas são intensivas. Por
definição, o valor especifico é o valor da
variável por unidade de massa. Por
exemplo, energia especifica, calor
especifico e peso especifico. As principais
variáveis de propriedade são: a densidade,
viscosidade, pH, condutividade elétrica ou
térmica, calor especifico, umidade absoluta
ou relativa, conteúdo de água, composição
química, explosividade, inflamabilidade,
cor, opacidade e turbidez.
Extensivas e Intensivas
O valor da variável extensiva depende
da quantidade da substância. Quanto
maior a quantidade da substância, maior é
o valor da variável extensiva. Exemplos de
variáveis extensivas: peso, massa, volume,
área, energia.
O valor da variável intensiva independe
da quantidade da substância. Em um
sistema com volume finito, os valores
intensivos podem variar de ponto a ponto.
Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis de energia e das propriedades
das substâncias são intensivas, porque
independem da quantidade da substância.
Exemplos de variáveis intensivas: pressão,
1.2
 Variáveis de Processo
temperatura, viscosidade, densidade e constante em função da altura líquida e do
tensão superficial. tempo.
Pode-se considerar incoerente chamar
Pervariáveis e Transvariáveis
uma constante de variável. Porém, uma
Uma pervariável ou variável através
quantidade constante é um caso especial
(through) é aquela que percorre o
de uma quantidade variável. A constante é
elemento de um lado a outro. Uma
a variável que assume somente um valor
pervariável pode ser medida ou
fixo durante todo o tempo. Como, na
especificada em um ponto no espaço.
prática sempre há uma variabilidade
Exemplos: força, momento, corrente
natural em qualquer grandeza, deve-se
elétrica e vazão .
estabelecer os limites de tolerância, dentro
Uma transvariável ou variável entre dois
dos quais a grandeza se mantém
pontos (across) é aquela que existe entre
constante.
dois pontos do elemento. Para medir ou
Em instrumentação, raramente se mede
especificar uma transvariável são
continuamente uma constante. Como ela é
necessários dois pontos no espaço,
constante, basta medi-la uma única vez e
usualmente um ponto é a referência.
considerar este valor em cálculos ou
Exemplos: deslocamento, velocidade,
compensações. Por exemplo, a diferença
temperatura e tensão.
de altura do elemento sensor e do
Todos os objetos em um sistema
instrumento receptor influi na pressão
dinâmico envolvem uma relação medida ou
exercida pela coluna líquida do tubo
definida entre uma transvariável e uma
capilar. Esta altura é definida pelo projeto,
pervariável. Por exemplo, o capacitor,
mantida na instalação e considerada na
resistor e indutor elétricos podem ser
calibração. Ela não é medida
definidos em termos da relação entre a
continuamente, porém, quando há
transvariável tensão e a pervariável
alteração de montagem, o novo valor da
corrente.
altura é considerado na calibração do
Com a classificação de pervariáveis e
instrumento.
transvariáveis, pode-se fazer analogias
O objetivo do controle de processo é o
entre variáveis de natureza elétrica, termal,
de manter constante uma variável ou
mecânica e estas analogias são muito
deixá-la variar dentro de certos limites.
úteis e freqüentes na medição e escolha
Parâmetro é uma quantidade constante
de sensores.
em cada etapa da experiência, mas que
Variáveis e Constantes assume valores diferentes em outras
A variável de processo é uma grandeza etapas. Deve-se escolher os parâmetros
que altera seu valor em função de outras mais significativos entre as várias
variáveis, sob observação ao longo de um características do processo. Por exemplo,
tempo. Constante ou variável constante é quando se faz uma experiência para
aquela cujos valores permanecem estudar o comportamento da pressão de
inalterados durante o tempo de líquidos em um tanque, usando-se líquidos
observação e dentro de certos limites de com densidades diferentes entre si, a
precisão. densidade, constante para cada líquido e
Por exemplo, seja um tanque cheio de diferente entre os líquidos, é chamada de
água. A pressão que a coluna de água parâmetro.
exerce em diferentes pontos verticais é
Contínuas e Discretas
variável e depende da altura. Porém, ao
Variável contínua é aquela que assume
mesmo tempo, a densidade da água pode
todos os infinitos valores numéricos entre
ser considerada constante, com um
os seus valores mínimo e máximo. Na
determinado grau de precisão, em
natureza, a maioria absoluta das variáveis
qualquer ponto do tanque. Diz-se, então,
é contínua; a natureza raramente dá
que a pressão da água é uma quantidade
saltos. Uma variável contínua é medida.
variável em função da altura líquida e a
Exemplo de uma variável contínua: a
densidade da água é uma quantidade
temperatura de um processo que varia
o
continuamente entre 80 e 125 C.

1.3

Variável discreta é aquela que assume
somente certos valores separados. Na
prática, as variáveis discretas estão
associadas a eventos ou condições. Uma
variável discreta é contada. Por exemplo,
uma chave só pode estar ligada ou
desligada. O número de peças fabricadas
é um exemplo de variável discreta.
Mecânicas e Elétricas
As quantidades mecânicas são as
derivadas do comprimento, massa, tempo
e temperatura. São exemplos de
quantidades mecânicas:
1. área e volume que dependem
apenas do comprimento.
2. velocidade e aceleração que
envolvem comprimento e tempo.
3. força, energia e potência que
envolvem massa, comprimento e
tempo
4. freqüência que depende apenas do
tempo.
Em 1948, o SI definiu a corrente elétrica
como grandeza elétrica de base. Sua
unidade é o ampère. As principais
grandezas elétricas derivadas são tensão,
resistência, indutância e capacitância.
As principais variáveis envolvidas na
indústria de processo são quatro:
temperatura (grandeza de base), pressão
(mecânica), vazão volumétrica ou mássica
(mecânica) e nível (mecânica). Em menor
freqüência, são também medidas a
densidade (mecânica), viscosidade
(mecânica) e composição (química).
Porém, na instrumentação, são
manipulados os sinais pneumático (20 a
100 kPa) e eletrônico (4 a 20 mA cc). Por
causa da instrumentação eletrônica, as
quantidades elétricas como tensão,
resistência, capacitância e indutância se
tornaram muito importantes, pois elas
estão ligadas naturalmente aos
instrumentos eletrônicos de medição e
controle de processo e de teste e
calibração destes instrumentos.
Variáveis de Processo
2. Viscosidade
2.1. Conceito
Como variável de processo
independente, a viscosidade é uma
variável característica do material. Com
relação à vazão, a viscosidade é o
parâmetro mais influente
1. na medição da vazão de fluidos
através de tubulações fechadas
2. no comportamento do fluidos
através de bombas ou de outros
equipamentos e materiais de
processo.
A viscosidade expressa a facilidade ou
dificuldade com que um fluido escoa,
quando submetido a uma força externa. A
viscosidade é a medida dos efeitos
combinados de adesão e coesão das
moléculas do fluido entre si. A viscosidade
pode ser considerada como a força de
atrito que aparece quando uma camada de
fluido é forçada a se mover em relação a
outra. A viscosidade pode ser tomada
como o atrito interno do fluido ou a
habilidade do fluido vazar sobre si mesmo.
Os fluidos com alta resistência à vazão
são altamente viscosos ou possuem alta
viscosidade. Eles não escorrem ou vazam
tão facilmente como os fluidos de baixa
viscosidade. Geralmente, a viscosidade
dos licores é elevada; a viscosidade da
água é comparativamente muito menor e a
viscosidade dos gases é ainda muito
menor que a da água.
Exemplos de fluidos de alta viscosidade:
parafina, licores, à temperatura ambiente.
Exemplos de fluidos com baixa
viscosidade: água, álcool, mercúrio. Para
se ter uma sensação prática dos valores: a
viscosidade da água, a 20 oC, é
aproximadamente 1 cP , a do mel vale 300
cP e a da mateiga é de
10 000 cP.
A viscosidade do fluido determina o
perfil da velocidade da vazão dentro da
tubulação, afetando seriamente o
desempenho do medidor de vazão.
1.4

2.2. Tipos
A viscosidade absoluta ou dinâmica é a
divisão da pressão de cisalhamento pelo
gradiente de velocidade.
A viscosidade cinemática ν é a divisão
da viscosidade absoluta µ pela densidade
do fluido ρ, à mesma temperatura.
µ Dilatação é o aumento do volume por
ν=
ρ
A viscosidade aparente é a viscosidade
variável apresentada por diversos tipos de
materiais. A viscosidade aparente depende
da pressão de cisalhamento aplicada e
pode depender também do tempo.
A viscosidade extensional se aplica a
uma vazão que ocorre em uma extensão
uniaxial, em regime permanente.
Há várias propriedades e termos ligados
à viscosidade, tais como consistência,
compressibilidade, compliância,
elasticidade, deformação e dilatância.
Consistência
Consistência é um termo genérico para
a propriedade de um material resistir à
variação permanente de seu formato.
Consistência é o grau de solidez ou fluidez
de um material, como graxa, polpa ou
lama.
Compressibilidade
Compressibilidade é a diminuição
relativa do volume causada pelo aumento
da pressão. Os líquidos são praticamente
incompressíveis e os gases são muito
compressíveis.
Compliância
Compliância é o deslocamento de um
sistema mecânico linear sob uma unidade
de força. Compliância é o quociente da
deformação dividida por sua
correspondente pressão mecânica. É o
inverso do módulo de elasticidade.
Elasticidade
Elasticidade é o comportamento
reversível de deformação e pressão
mecânica. Elasticidade atrasada é também
uma deformação reversível mas
dependente do tempo.
Variáveis de Processo
Deformação
Deformação é qualquer variação do
formato ou das dimensões de um corpo
causada por tensão mecânica, expansão
ou contração termal, transformação
química ou metalúrgica ou diminuição ou
expansão devidas à variação da umidade.
Dilatação
unidade de volume de qualquer substância
contínua causado pela deformação.
2.3. Unidades
Há uma grande confusão relacionada
com as unidades de viscosidade,
principalmente porque há vários tipos
diferentes de viscosidade.
A unidade SI da viscosidade absoluta, é
o pascal segundo ou o poiseuille (não
confundir poiseuille com poise). A unidade
do poiseuille é newton segundo por metro
2
quadrado (N.s/m ).
O poise é a unidade não SI de
viscosidade dinâmica. Um poise é igual à
viscosidade dinâmica do fluido em que há
uma força tangencial de 1 dina por cm
2
resistindo à vazão de duas lâminas móveis
e paralelas do fluido com uma velocidade
diferencial de 1 cm/s e separadas por 1
centímetro. Como o poise é muito grande,
é comum se usar o submúltiplo centipoise
-2
(10 ).
A unidade de viscosidade cinemática
no sistema SI é o metro
2
quadrado/segundo, ou m /s. A unidade de
viscosidade cinemática, não recomendada
pelo SI é o stoke (St), com dimensão de
centímetro quadrado por segundo. O mais
usado, na prática é o seu submúltiplo,
centistoke.
Por causa dos métodos de medição de
viscosidade, é comum expressar a
viscosidade em termos de tempo,
segundo. Há várias unidades, como
Saybolt Universal, Saybolt Furol (para
fluido muito viscoso), Redwood, Engler. Há
ábacos para converter estas unidades
entre si.
2.4. Relações e Equações
O coeficiente de viscosidade mede a
rigidez temporária de um fluido. A
resistência de atrito que o fluido oferece a
1.5

uma alteração de formato é diretamente
proporcional a rapidez com que a alteração
é feita, ou seja, à tensão de cisalhamento
por unidade de tempo. Esta tensão pode
ser considerada como um deslizamento
relativo de planos paralelos sem mudar a
distância entre eles e a força tangencial
por unidade da área do plano é a medida
da resistência de atrito do fluido submetido
a esta tensão mecânica.
Matematicamente, tem-se
Variáveis de Processo
velocidade dV/dy é estabelecido através do
fluido.
Newton assumiu que a força por
unidade de área (pressão) necessária para
manter a diferença de velocidade
constante entre os planos adjacentes era
proporcional a este gradiente de
velocidade e à área e era expresso por:
AU dV
F∝ =A
y dy

força tangencial / área onde

viscosidade =
tensão / tempo
e F
=τ
força tangencial / área A
rigidez =
tensão é a tensão de cisalhamento.

A viscosidade foi definida por Isaac Finalmente, tem-se

Newton, usando o modelo mostrado na
Fig. 1.1. dV
τ=µ
dy

U O gradiente de velocidade representa o

cisalhamento que o fluido sofre, enquanto
que a força/área que provoca este
cisalhamento nas camadas do líquido é
dy chamada de tensão de cisalhamento ou
y pressão de cisalhamento (shear stress). O
u
y
fator de proporcionalidade µ é constante e
du
característico de cada material e é
chamado de viscosidade absoluta.

2.5. Fluido Newtoniano

Fig. 1.1. Representação esquemática da vazão Newton assumiu que, para uma dada
viscosa temperatura, a viscosidade de qualquer
material é independente da taxa de
cisalhamento, com mostrado na Fig. 1.2.

Seja uma camada de fluido de

espessura x, limitada por dois planos cisalhamento viscosidade
paralelos de área igual a A, em repouso ou
em velocidade constante (V1 = V2 = U). O S
espaço entre as duas camadas vizinhas é
preenchido com um numero infinito de
F
camadas do mesmo fluido, cada uma com
área A e altura dy. Uma diferença de tensão cisalhamento
velocidade é imposta ao sistema, com V2
maior que V1. Esta diferença é mantida Fig. 1.2. Viscosidade de fluido newtoniano
constante, de modo que cada camada
estará a uma velocidade diferente da
camada adjacente e um gradiente de

1.6

Para uma determinada temperatura, o
fluido que possui uma viscosidade
independente do tempo e da tensão de
cisalhamento aplicada é chamado de
newtoniano. A característica (tensão de
cisalhamento x cisalhamento) é uma reta,
cuja inclinação constante é justamente a
viscosidade. A curva (cisalhamento x
viscosidade) é uma reta horizontal. (Fig.
1.2.)
Todos os gases, a maioria dos líquidos
e as misturas de finas partículas esféricas
em líquidos e em gases são fluidos
newtonianos. O perfil de velocidade
estabelecido por um fluido newtoniano é a
condição de referência básica para os
medidores de vazão.
2.6. Fluido Não - Newtoniano
As viscosidades de muitos fluidos não
são constantes com relação a taxa de
cisalhamento e com o tempo. Tais fluidos
são chamados de não-newtonianos.
Os fluidos não-newtonianos podem ser
classificados em três tipos diferentes:
1. fluidos com viscosidade independente
do tempo mas com a viscosidade
dependendo da tensão de
cisalhamento.
2. fluidos com viscosidade dependente do
tempo, ou de sua história prévia e
dependente da tensão de
cisalhamento. Esta categoria pode ser
subdividida em tixotrópica e reopética.
3. fluidos com característica tanto de
líquido viscoso como de sólido elástico
e exibe uma recuperação parcial
depois da deformação: são os fluidos
viscoelásticos.
cisalhamento
plástico
não-newtoriano
newtoniano
sólido
elástico
não-newtoriano
Fluido ideal sem atrito
tensão
Fig. 1.3. Viscosidade dos fluidos
Variáveis de Processo
Plástico
O plástico é um fluido não-newtoniano,
com a sua viscosidade dependente da
tensão de cisalhamento aplicada.
O plástico exibe uma tensão de
cisalhamento limite que deve ser excedida
para começar o escoamento. Depois deste
valor a curva é linear. Quando a curva é
não linear o fluido é chamado de Plástico
de Bingham.
O mais rigoroso seria falar em
viscosidade aparente. A Fig. 1.3. mostra a
viscosidade característica de um plástico
típico: ele possui uma viscosidade
decrescente com uma taxa de
cisalhamento crescente.
cisalhamento viscosidade
limite
F
tensão cisalhamento
Fig. 1.4. Viscosidade do plástico
O plástico não se escoa até que se
atinja uma determinada tensão de
cisalhamento limite. É algo similar a inércia
de um corpo em repouso, onde se requer
uma determinada força para ele começar a
se mover; depois que o corpo se move, a
força para mante-lo móvel é menor. O
valor da tensão de cisalhamento requerida
para fazer fluir o plástico é chamado de
seu valor limite.
Um exemplo deste tipo de material é
uma garrafa de quetichupe. Deve ser dado
uma batida na garrafa para fazer o fluido
começar a escorrer. Esta força impulso
aplicada a garrafa, por batida ou por
sacudidela, é necessária para ultrapassar
o valor limite do plástico. Outros exemplos:
pasta de dente, tinta a óleo, lama para
perfuração de poço de petróleo.
Pseudo plástico
O pseudo plástico é outro fluido não-
newtoniano. A Fig.1.5. representa a curva
de viscosidade para um pseudo plástico.
Neste caso, a, viscosidade diminui com um
1.7

aumento na taxa de cisalhamento,
continuamente, sem um valor limite
definido.
Estes materiais amolecem quando
agitados e endurecem quando em
repouso. Eles se comportam como se
perdessem temporariamente a
viscosidade. A tensão de cisalhamento
torna os mais finos, reduzindo a
viscosidade deles.
Exemplo de pseudo plástico: chocolate
derretido e as soluções com celulose.
viscosidade
cisalhamento
tensão
cisalhamento
Fig. 1.5. Fluido pseudo plástico ou amolescente
Fluido dilatante
O fluido dilatante é outro não-
newtoniano similar ao pseudoplástico em
que eles não apresentam tensão limite
mas o seu comportamento é inverso ao do
pseudo plástico. Ele possui uma
viscosidade menor quando em repouso e
grande viscosidade quando agitado. A
tensão torna o fluido grosso, espesso.
A Fig. 1.6. mostra o comportamento
típico de um fluido dilatante. A viscosidade
de um dilatante aumenta quando a taxa de
cisalhamento aumenta.
Um fluido dilatante flui quase sem
dificuldade em uma tubulação, mas ele se
torna quase um sólido dentro da bomba,
por causa da grande pressão exercida
pelos acionadores. Ele se move livremente
quando é manipulado lentamente, mas ele
endurece quando batido por um martelo.
Este tipo de comportamento pode causar
problemas no processo, se a dilatância do
fluido não é previamente conhecida antes
de colocar o fluido em movimento.
Exemplo de fluido dilatante é o silicone.
Variáveis de Processo
viscosidade
cisalhamento
tensão cisalhamento
Fig. 1.6. Fluido dilatante ou espessante
Fluido tixotrópico
Enquanto a maioria dos fluidos possui
uma única viscosidade para determinados
valores da tensão de cisalhamento e da
taxa de cisalhamento, os fluidos tixotrópico
e reopéticos podem assumir valores
diferentes de viscosidade, para iguais
valores de taxa de cisalhamento e tensão
de cisalhamento. A curva taxa de
cisalhamento x tensão de cisalhamento
possui o formato de um loop, análoga a
curva de histerese .
A taxa de cisalhamento obtida para uma
determinada tensão de cisalhamento
depende de vários fatores: de historia
passada do fluido, da presença de sólidos
em suspensão, do tamanho dessas
partículas, da subida ou descida da tensão
de cisalhamento e da estrutura do fluido
em si.
Pode se definir formalmente a tixotropia
como a propriedade de certos fluidos que
se liqüefazem quando submetidos a forças
vibratórias ou quando agitados e que se
solidificam quando deixados em repouso.
cisalhamento
aumento
do tempo
tensão
Fig. 1.7. Fluido tixotrópico
1.8

Fluido reopético
Os materiais reopeticos são anti-
tixotrópicos. Eles endurecem quando
agitados e permanecem moles quando em
repouso.
A curva cisalhamento x tensão de
cisalhamento para o fluido tixotrópico está
mostrada na Fig. 1.7; a do fluido reopético
esta na Fig. 1.8.
A viscosidade do material tixotrópico,
quando se mantém a mesma tensão de
cisalhamento, decai com o tempo, como
mostrado na Fig. 1.9(a); a do fluido
reopético, aumenta com o tempo, como
mostrado na Fig. 9 (b).
É evidente que a viscosidade dos
materiais tixotrópicos e reopeticos não tem
significado, a não ser que seja tomada sob
condições de amostragem e operação
cuidadosamente controladas.
Os fenômenos da tixotropia e da
reopexia são complexos e estão
intimamente associados com a teoria dos
colóides.
cisalhamento
aumento do tempo
tensão
Fig. 1.8. Fluido reopético
Fluido viscoelástico
Se uma substância é puramente
viscosa, nenhuma energia de deformação
pode ser armazenada e se uma substância
é puramente elástica, nenhuma energia
pode ser dissipada.
Um fluido viscoelástico possui as
propriedades da viscosidade do líquido e
da elasticidade do sólido,
simultaneamente. Embora o material seja
viscoso, ele exibe uma certa elasticidade
do formato e é capaz de armazenar a
energia de deformação.
Variáveis de Processo
Este tipo de comportamento é típico de
soluções de macromoléculas e polímeros
derretidos.
viscosidade
viscosidade
t
t
Fluido tixotrópico Fluido reopético
Fig. 1.9. Viscosidade e tempo dos fluidos
2.7. Consistência e Viscosidade
Outro termo usado quando se tenta
descrever as propriedades da vazão de um
fluido é sua consistência. Porém,
consistência e viscosidade não possuem o
mesmo significado, exceto para fluidos
newtonianos simples.
A consistência de um fluido se refere a
um ponto de medição em que é dado um
conjunto de condições, p. ex., temperatura,
vazão, passado. Se este ponto singular é
suficiente para definir o formato da curva
(tensão de cisalhamento x taxa de
cisalhamento), então o material é
newtoniano e a consistência e viscosidade
possuem o mesmo significado e valor.
Se uma linha reta, passando pela
origem, representa a curva (tensão de
cisalhamento x taxa de cisalhamento)
então a viscosidade é constante e os dois
termos viscosidade e consistência podem
ser usados indistintamente.
A consistência está relacionada com o
comportamento não newtoniano, desde
que a viscosidade deste material não pode
ser definida com uma única medição.
Referindo se às Fig. 1.3, 1.4 e 1.5, é
visto que todos os três fluidos: plástico,
pseudoplástico e dilatante possuem a
mesma viscosidade n, em algum ponto.
Porém, um cisalhamento diferente é
requerido para alcançar este ponto, para
cada fluido. Deste modo, embora as
viscosidades de cada fluido sejam iguais,
suas consistências são diferentes.
1.9

Em indústrias de processo, a
consistência é mais freqüentemente usada
quando se trata de conteúdo de sólidos em
suspensão no líquido, tais como, polpa de
papel, misturas pastosas na indústria
alimentícia. Nestes casos, a consistência é
um índice do grau de firmeza do fluido,
que, por sua vez, indica qual facilmente a
polpa de papel se esparrama sobre um fio
ou uma pasta.
2.8. Medidores de Viscosidade
O princípio de operação da maioria dos
medidores de viscosidade, chamados de
viscosímetros ou reômetros, é o mesmo. O
objetivo é criar o modelo de Newton, onde
se tem dois planos, um fixo e outro móvel,
separados por um pequeno intervalo onde
se coloca o fluido do qual se quer medir a
viscosidade.
Como o modelo de Newton admite uma
geometria plana infinita ele é ideal. Na
prática, a principal fonte de erro na
medição da viscosidade está na influência
das extremidades dos sistemas com
dimensões finitas.
Borda overflow
Óleo sob Banho de óleo
teste com temperatura
controlada
Tubo de saída
Receptáculo inferior
Fig.1.10 Medidor de viscosidade Saybolt
Os tipos básicos de medidores de
viscosidade são:
Variáveis de Processo
1. medidor rotacional: o torque requerido
para girar um disco ou um cilindro e a
força requerida para mover uma placa
são função da viscosidade. São
medidores apropriados para fluidos não
newtonianos. Exemplos: viscosímetro
de Couette e o de Brookfield.
2. medidor do fluxo através de uma
restrição: inclui o viscosímetro que
mede o tempo para um fluido passar
através de um orifício ou de um tubo
capilar, e a queda de pressão através
do capilar em vazão constante.
Exemplo: viscosímetro de Ostwald, de
Poiseuille e o de Ford.
3. medidor da vazão em torno de
obstruções: inclui a medição da queda
vertical de uma esfera (medidor de
Glen Creston) ou o rolamento de uma
esfera num plano inclinado (medidor de
Hoeppler) ou a subida de uma bolha de
ar. A velocidade da queda da esfera ou
da subida da bolha é função da
viscosidade do fluido.
Há ainda medidores mais complexos e
menos usados, baseados na medição da
oscilação de uma lâmina vibrante imersa
no fluido de medição, cuja taxa de
amortecimento é função da viscosidade.
2.9. Dependência da Temperatura e
Pressão
Todas as técnicas de medição de
viscosidade dos fluidos podem ser
adaptadas para estudar os efeitos da
temperatura e da pressão na viscosidade.
É importante enfatizar que a viscosidade
dependente umbilicalmente da
temperatura. Por exemplo, a viscosidade
da água varia 3% para cada kelvin.
A medição da viscosidade,
independente do medidor utilizado, deve
ser efetuada com a temperatura controlada
ou medida com precisão, para fins de
compensação ou polarização.
Em menor grau, a viscosidade também
depende da pressão. Em algumas
aplicações de óleos lubrificantes, por
exemplo, é necessário conhecer a
dependência viscosidade x pressão.
Geralmente, a viscosidade é
diretamente proporcional a densidade da
substância.
1.10

2.10. Viscosidade dos líquidos
A viscosidade absoluta dos líquidos é
inversamente proporcional a temperatura,
ou seja, o aumento da temperatura diminui
a viscosidade dos líquidos.
Praticamente todos os líquidos se
tornam mais finos (diminuem a
viscosidade) com o aumento da
temperatura e ficam mais grossos
(aumentam a viscosidade) quando
resfriados. Esta é a razão porque em
países frios, há dois tipos de óleo de
motor, para o verão e para o inverno (SAE-
10, SAE 20). O óleo mais fino é usado no
frio, de modo que a queda da temperatura
que aumenta a viscosidade ainda o
mantém no estado líquido. Já são
disponíveis óleos com pequena variação
de viscosidade com variação da
temperatura: SAE 10W - 30.
Fig. 1.11. Viscosidade dinâmica da água
Para a maioria dos materiais, a curva
viscosidade x temperatura é exponencial e
uma pequena variação de temperatura
pode provocar grande variação da
viscosidade. Há materiais que possuem
coeficientes de variação tão elevados
quanto 30%/oC. O formato exponencial da
curva viscosidade x temperatura torna a
compensação de temperatura uma tarefa
complexa e difícil de ser realizada. Talvez
a melhor solução é a colocação de um
sistema de controle de temperatura, que a
mantenha constante no processo em si ou
na obtenção da amostra a ser usada para
a medição da viscosidade.
Variáveis de Processo
Há tabelas, gráficos e ábacos que
relacionam a viscosidade com a
temperatura. A partir destas curvas e de
equações exponenciais pode-se extrapolar
a viscosidade, ou seja, determinar a
viscosidade do fluido em determinada
temperatura a partir da viscosidade
conhecida em outra temperatura.
A viscosidade absoluta dos líquidos é
diretamente proporcional a pressão, ou
seja, o aumento da pressão aumenta a
viscosidade dos líquidos, porém, em
menor grau. Os líquidos mais
compressíveis, como os carboidratos
leves, são mais sensíveis a pressão.
Na maioria das aplicações da medição
de vazão, o efeito da pressão na
viscosidade dos líquidos é insignificante.
Pequena variação na viscosidade afeta
somente o numero de Reynolds, que, na
maioria dos casos, tem pequena influência
nos coeficientes da vazão. A equação de
Kouzel relaciona a viscosidade com a
pressão.
2.11. Viscosidade dos gases
A viscosidade absoluta dos gases e
vapores é diretamente proporcional a
temperatura. Este comportamento é
oposto ao dos líquidos. Porém, em
pressões muito elevadas, a viscosidade
inverte; a viscosidade é inversamente
proporcional a temperatura. O gás sob
altíssima pressão se comporta como
líquido.
Fig. 1.12. Viscosidade do ar
1.11

Até a pressão de 1500 psia, as
variações da viscosidade não afetam a
maioria das medições de vazão.
Adicionalmente, as vazões de gases se
processam com elevadíssimos números de
Reynolds, onde mesmo as grandes
variações da viscosidade não afetam a
medição da vazão.
Variáveis de Processo
afasta da temperatura crítica do gás.
Assumindo uma temperatura ambiente de
20 oC, à pressão atmosférica, o erro para
o metano é de cerca de 0,1% e para o
etileno, 0,5%.

3. Densidade
A densidade está relacionada com a
composição de misturas e soluções
químicas e com a concentração de sólidos
em suspensão. Na medição de vazão, a
densidade é importante como um meio de
inferir a vazão mássica de fluidos
compressíveis, a partir da vazão
volumétrica medida.

3.1. Conceitos e Unidades Fig. 1.13. Densidade da água em função da

temperatura e pressão
A densidade absoluta é definida como a
massa dividida pelo volume. Sua unidade é
expressa em kg/m3 ou kg/L. A densidade Também se define o peso especifico,
relativa é também chamada de gravidade como a relação peso/volume. O peso
especifica. depende do campo gravitacional e
A densidade relativa de sólido ou líquido consequentemente, o peso especifico
é a divisão da massa da substância pela depende da aceleração da gravidade.
massa de um igual volume de água, O mol é a quantidade de matéria do gás
tomadas ambas à mesma temperatura, igual ao seu peso molecular. O mol é a
pressão e gravidade. A densidade relativa unidade de quantidade de substância que
de um gás é a divisão da massa do gás define o mesmo numero de moléculas de
pela massa de um igual volume de ar, gases diferentes. Por exemplo, 1 mol de
isento de CO2 ou hidrogênio, tomadas metano contem o mesmo numero de
ambas nas mesmas condições de moléculas que 1 mol de nitrogênio.
temperatura, pressão e gravidade. A
densidade relativa é um numero
adimensional e é a mesma em qualquer
sistema de unidades. As densidades
relativas da água e do ar são iguais a 1. Se
a densidade relativa de um dado óleo é
0,650, sua densidade absoluta vale 650
kg/m3.
A gravidade específica ideal é a divisão
do peso molecular do gás pelo peso
molecular do ar. A razão de não usar a
relação das densidades é que os efeitos
de pressão e temperatura nas densidades
dos gases varia com o tipo do gás ou da
mistura de gases. As diferenças entre as
densidades relativas dos gases pela
relação dos pesos moleculares e pela Fig. 1.14. Densidade do ar em função da
relação das densidades dependem de temperatura e pressão
quanto a temperatura do processo se

1.12

3.2. Compensação de Temperatura e
Pressão
A densidade absoluta e a densidade
relativa dependem da temperatura e da
pressão. Para se ter a medição da
densidade do fluido compressível com
grande precisão deve se ter alguma das
seguintes condições:
1. quando a temperatura e a pressão
forem constantes, conhecer estes
valores e fazer a correção através
de um fator constante, no
escalonamento ou no fator de
multiplicação da leitura.
2. quando a temperatura e a pressão
forem variáveis, medir
continuamente os seus valores e
fazer a devida compensação.
3. quando a temperatura e a pressão
forem variáveis, usar controladores
para manter os valores constantes.
3.3. Métodos de Medição
A maioria dos medidores industriais de
densidade de líquidos se baseia na
medição do peso, da força de empuxo ou
da pressão hidrostática. Alguns poucos
medidores, mais complexos, utilizam
técnicas de ressonância e de radiação.
Teoricamente, a conversão de vazão
volumétrica em mássica deveria envolver a
medições da vazão volumétrica e da
densidade. Porém, por causa da
complexidade dos medidores e das
dificuldades da medição da densidade, em
linha, o comum é se medir a temperatura e
a pressão do processo e inferir o valor da
densidade.
Variáveis de Processo
4. Pressão
4.1. Conceito
A pressão é dada pela quantidade
escalar força/área. A força associada com
uma dada pressão agindo na unidade de
área é perpendicular a esta área.
4.2. Unidades
A unidades de pressão é expressas em
unidade de força sobre unidade de área.
A unidade SI de pressão é o pascal,
símbolo Pa. Tem-se:
2
1 Pa = 1 N/1 m
Como o pascal é uma unidade muito
pequena, é comum usar o kPa (103 Pa).
100 kPa vale 1 kgf/cm2 e é igual a
aproximadamente 14,22 psi.
Embora todo técnico deva usar apenas
unidades do SI, é comum se ter outras
unidades para pressão, como o psi e o
2
kgf/cm . A unidade inglesa psi significa
pound square inch.
Outra unidade de pressão usada é o
kgf/cm2 (na prática se diz incorretamente
kg/cm2) ou simplesmente kilograma.
Pressão medida
94 kPa G 197 kPa A
Pressão manométrica
Pressão 0 kPa G 103 kPa A

Pressão absoluta
Vácuo ou pressão manométrica negativa
-43 kPa G
Pressão barométrica
60 kPa A
Pressão absoluta

Zero Absoluto (Vácuo perfeito)

Fig. 1.15. Conceitos e tipos de pressão

1.13

4.3. Tipos
As medições de vazão são geralmente
classificadas como pressão manométrica,
pressão absoluta ou pressão diferencial.
Para evitar confusão, é conveniente
colocar o sufixo na unidade, para cada tipo
de medição: manométrica (g), absoluta (a)
ou diferencial (d).
Pressão manométrica
A pressão manométrica (gage) é
referida a pressão atmosférica. Ela pode
assumir valores positivos (maiores que o
da pressão atmosférica) e negativos,
também chamado de vácuo. A maioria dos
instrumentos industriais mede a pressão
manométrica.
Pressão absoluta
A pressão absoluta é a pressão total,
incluindo a pressão atmosférica e referida
ao zero absoluto. Ela só pode assumir
valores positivos. Mesmo quando se
necessita do valor da pressão absoluta,
usa-se o medidor de pressão manométrica
que é mais simples e barato, bastando
acrescentar o valor da pressão atmosférica
ao valor lido ou transmitido. Só se deve
usar o medidor com elemento sensor
absoluto para faixas próximas a pressão
atmosférica; por exemplo, abaixo de 100
kPa.
Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão
exercida pelos gases da atmosfera
terrestre e foi a primeira pressão a ser
realmente medida.
Fig. 1.16. Pressão em tanque e tubulação
Variáveis de Processo
Pressão diferencial
A pressão diferencial é a diferença entre
duas pressões, exceto a pressão
atmosférica. O transmissor de pressão
diferencial para a medição de vazão e de
nível é simultaneamente sensível e
robusto, pois deve ser capaz de detectar
faixas de pressão diferencial da ordem de
centímetros de coluna d'água e suportar
pressão estática de até 400 kgf/cm2.
Pressão estática
A pressão estática do processo é a
pressão transmitida pelo fluido nas
paredes da tubulação ou do vaso. Ela não
varia na direção perpendicular a tubulação,
quando a vazão é laminar.
Pressão dinâmica
A pressão dinâmica da tubulação é a
pressão devida a velocidade do fluido
(1/2 p v2).
Pressão de estagnação
A pressão de estagnação é obtida
quando um fluido em movimento é
desacelerado para a velocidade zero, em
um processo sem atrito e sem
compressão. Ela é também chamada de
pressão de impacto. Matematicamente, ela
é igual a soma da pressão estática e da
pressão dinâmica. Tem-se a pressão de
estagnação na parte central do medidor
tipo pitot.
Pressão de vapor
Quando há evaporação dentro de um
espaço fechado, a pressão parcial criada
pelas moléculas do vapor é chamada de
pressão de vapor. A pressão de vapor de
um líquido ou sólido é a pressão em que
há equilíbrio vapor-líquido ou vapor-sólido.
A pressão de vapor depende da
temperatura e aumenta quando a
temperatura aumenta. Esta função entre a
pressão de vapor e a temperatura é a base
da medição da temperatura através da
medição da pressão de vapor de líquido
volátil (classe SAMA II)
1.14

Pressão de fluido
A pressão do fluido é transmitida com
igual intensidade em todas as direções e
age perpendicular a qualquer plano. No
mesmo plano horizontal, as pressões em
um líquido são iguais
Pressão a montante e a jusante
A pressão montante é a pressão
tomada antes do medidor de vazão
(upstream); a pressão a jusante é aquela
tomada depois do medidor de vazão
(downstream).
Tab. 1.1. Unidades de Pressão
Unidade não SI Unidade SI
5
1 atmosfera normal 1,013 25 x 10 Pa
4
1 atmosfera técnica 9,806 65 x 10 Pa
5
1 bar 1,000 00 x 10 Pa
2 4
1 kgf/cm 9,806 65 x 10 Pa
1 mm H2O 9,806 65 Pa
1 mm Hg 133,322 Pa
3
1 psi 6,894 76 x 10 Pa
2 = −ρg
1 torricelli 1,333 22 x 10 Pa
Tensão superficial
A tensão superficial é usada para
identificar a tensão aparente na camada
superficial de um líquido. Esta camada se
comporta como uma membrana esticada e
pode subir para uma diferença de pressão
através de uma superfície líquida curva,
que é a interface ar-líquido. Na realidade, a
tensão superficial é uma energia associada
com qualquer interface fluido-fluido e a
interface líquido-ar é a mais comum. Como
a superfície do líquido se comporta como
uma membrana, o líquido pode formar um
menisco em um tubo capilar e as gotas
d'água possuem um formato
aproximadamente esférico.
Através da superfície interfacial de dois
fluidos, a diferença de pressão é
balanceada por uma tensão superficial,
medida em força por unidade de
comprimento. Em qualquer ponto da
superfície, a superfície pode ser
caracterizada por dois raios de curvatura,
Variáveis de Processo
ambos perpendiculares à superfície. Tem-
se
∆p = T( R1 + 1
)
1 R2
onde
∆p é a pressão diferencial entre as duas
superfícies,
T é a tensão superficial
A bolha de sabão flutuando no ar é um
exemplo de superfície esférica, onde a
pressão interna é maior que a pressão
atmosférica externa e a tensão no filme de
sabão balanceia a diferença de pressão. A
gota da chuva é aproximadamente
esférica, porque a tensão superficial
mantém a gota junta; a resistência do ar
distorce esta esfera.
Diminuição da pressão com a altura
A pressão exercida pela atmosfera
diminui com a altura, segundo a
expressão:
dp
dy
ou, para um fluido incompressível
p 2 − p1 = −ρg( y 2 − y 1 )
4.4. Medição da Pressão
Os sensores de pressão podem ser
mecânicos e elétricos. Os principais
sensores mecânicos são os de
deformação elástica, cujo sensor principal
é o tubo bourdon C. Quando a pressão
medida aplicada ao bourdon C varia, há
uma variação proporcional no formato do
bourdon, provocando um pequeno
deslocamento mecânico que pode ser
amplificado por elos e links ou associado a
algum mecanismo de transmissão
pneumática ou eletrônica. Os outros
medidores à deformação elástica incluem
o espiral, fole, helicoidal, diafragma, feitos
com diferentes materiais para a medição
de diferentes faixas de pressão.
1.15

Fig. 1.17. Elementos de pressão à deformação
elástica
Fig. 1.18. Coluna líquida e manômetro digital
Os sensores elétricos de pressão são o
cristal piezoelétrico e o strain gage. O
cristal piezoelétrico, pouco usado na
prática, por ser muito caro, é um sensor
ativo, que gera uma militensão
proporcional à pressão aplicada. O sensor
de pressão mais usado é o strain gage ou
célula de carga (load cell) que varia sua
resistência elétrica em função do stress
mecânico (tração ou compressão). A
medição da resistência do strain gage é
medida através da clássica ponte de
Wheatstone.
Fig. 1.19. Strain-gages típicos
Variáveis de Processo
O manômetro é o conjunto do sensor e
indicador da pressão manométrica. Ele
pode ser analógico ou digital. Quando
analógico, o manômetro possui uma
escala fixa e um ponteiro móvel. A melhor
precisão do manômetro é na faixa central,
tipicamente entre 25 e 75% do fundo da
escala de indicação.
Fig. 1.20. Manômetro (Foxboro)
Pequenas pressões, expressas em
comprimento de coluna d'água ou coluna
de mercúrio, podem ser medidas através
de colunas de líquido.
Na instrumentação, é também comum o
uso do transmissor eletrônico, para
condicionar o sinal gerado pelo sensor de
pressão, convertendo-o para o sinal
padrão, pneumático de 20 a 100 kPa ou
eletrônico de 4 a 20 mA cc. Com o
transmissor, a pressão pode ser indicada
remotamente, em sala de controle
centralizada.
São disponíveis transmissores de
pressão manométrica, absoluta e
diferencial. Atualmente, a tecnologia mais
usada na operação do transmissor se
baseia em microprocessador e o
transmissor é chamado de inteligente.
1.16

Fig. 1.21. Transmissor de pressão (Rosemount)
4.5. Pressão e a Vazão
A pressão é que faz o fluido vazar nas
tubulações fechadas, garantindo que o
fluido ocupa toda a seção transversal. Em
termos de energia, a energia de pressão é
transformada em energia cinética.
O efeito da variação da pressão é bem
definido em relação a densidade, a
gravidade específica e a compressibilidade
dos fluidos. O efeito da pressão é pequeno
nos líquidos, exceto em altas pressões
mas deve ser definitivamente considerado
para a medição de vazão de gases e
vapores.
Na medição da vazão de gás é
mandatório a compensação da pressão
estática.
O método mais empregado para medir
vazão é através da placa de orifício, que
gera uma pressão diferencial proporcional
ao quadrado da vazão. Em vazão muito
laminar, a pressão diferencial é
proporcional linearmente a vazão.
Variáveis de Processo
5. Temperatura
5.1. Conceito
De tanto se afirmar que a temperatura é
diferente de calor, ninguém mais os
confunde. O calor é uma forma de energia
e a temperatura é uma grandeza física
fundamental. O calor adicionado a um
corpo torna-o mais quente, a remoção de
calor esfria-o. O calor também derrete os
sólidos em líquidos e converte líquidos em
vapores ou gases. A expansão é outro
resultado do aquecimento. A energia do
calor pode ser transformada em energia
mecânica para produzir trabalho. Porém, o
mais comum é que toda energia mecânica,
elétrica ou química usada para produzir
trabalho, também produza calor, por causa
dos atritos e das perdas.
A temperatura é uma expressão que
denota uma condição física da matéria,
assim como a massa, a dimensão, o
tempo, a luminosidade, a corrente elétrica,
o mol e o radiano. A temperatura é a
medida de quanto um corpo está mais
quente ou mais frio que outro. A
temperatura não é uma medição direta do
calor, mas é a medição do resultado do
calor sensível. Quanto mais quente um
corpo, maior é a sua temperatura e maior
é o nível de calor do corpo. Dois corpos à
mesma temperatura podem conter
quantidades de calor diferentes e como
conseqüência, dois corpos a temperaturas
diferentes podem conter a mesma
quantidade de calor.
5.2. Unidades
A unidades de temperatura no SI é o
kelvin (K). Na prática, usa-se o kelvin em
trabalhos científicos e teóricos sendo
aceito o uso do grau Celsius (oC) em
aplicações comerciais e práticas.
5.3. Escalas de temperatura
A partir dos pontos notáveis arbitrários,
foram estabelecidas várias escalas
1. Escala Celsius (oC), estabelece
como zero o ponto de congelamento
da água, como 100 o ponto de
ebulição da água e divide o intervalo
1.17

em 100 partes iguais, chamados
graus Celsius.
2. Escala Fahrenheit (oF), ainda
teimosamente usada nos países de
língua e colonização inglesa.
Fahrenheit estabeleceu o valor 32
para o ponto de gelo da água do
mar, +100 para a temperatura do
corpo de sua mulher e dividiu o
intervalo em 100 graus
(Fahrenheit). Na prática, a relação
de conversão é
(F − 32) C
= energia. Alguns que utilizam o olho
9 5
As escalas Celsius e Fahrenheit são
consideradas relativas. A escala Kelvin é
considerada a escala absoluta. O grau
Celsius tem o mesmo valor que o kelvin,
porém as escalas são defasadas de
273,19 graus. Ou seja, 0 K corresponde a -
273,19 oC; 273,19 K valem 0 oC; 1
273,19 K correspondem a 1 000 oC. A
escala absoluta correspondente à relativa
Fahrenheit é a escala Rankine. O grau
Rankine tem o mesmo valor que o grau
Fahrenheit, porém há uma defasagem de
459,61 oF nas escalas.
oC
(K) oF (oR)
100 212
escala
1002 180(
0 32
0
O o
C = ( F - 32)/1,8 F=1,8C+32
sensor
Fig. 1.22. Escalas de temperatura
Variáveis de Processo
5.4. Sensores de temperatura
Existem vários modos de se determinar
a temperatura, incluindo o termômetro a
gás, o termômetro paramagnético, o
termômetro de radiação de Planck. Porém,
são métodos para a determinação
termodinâmica da temperatura e só
possuem interesse científico e teórico e
por isso, são restritos a laboratórios de
pesquisa.
Em siderurgia e metalurgia, quando se
tem altas temperaturas, são utilizados
medidores de temperatura tipo radiação de
humano como detector e todos servem
para medir temperaturas entre 1 200 e
3 000 oC. Há ainda pirômetros com
detetores de infravermelho e com padrões
de referência objetivos.
Em laboratórios, é comum o uso de
termômetros de hastes de vidro. São tubos
de vidro transparente, contendo um fluido
no seu interior capilar. A dilatação do fluido
é proporcional à temperatura sentida no
bulbo. São simples e baratos, porém são
frágeis e fornecem apenas leitura local.
São aplicados em laboratórios, oficina de
instrumentação e para medição clínica da
temperatura do corpo humano.
Os sensores de temperatura podem ser
classificados, de um modo geral, em
mecânicos e eletrônicos. Os sensores
mecânicos mais usados são os seguintes:
1. haste de vidro
2. bimetal
3. enchimento termal
Os sensores elétricos mais usados são:
1. termopar
2. resistência metálica
3. termistores ou resistência a
semicondutor
Há ainda os pirômetros ópticos, para
medição de temperatura sem contato
direto.
1.18

Tab. 1.2. - Faixas e métodos de medição
Método Faixa de Medição,
oC
Termopares -200 a 1700
Enchimento Termal -195 a 760
RTD -250 a 650
Termistores -195 a 450
Pirômetro Radiação -40 a 3000
Bimetal
Os termômetros bimetais são usados
para a indicação local da temperatura.
O princípio de funcionamento é simples
dois metais com coeficientes de dilatação
térmica diferentes são soldados formando
uma única haste. à uma determinada
temperatura, a haste dos dois metais está
numa posição; quando a temperatura
varia, a haste modifica a sua posição
produzindo uma força ou um movimento.
As partes do termômetro a bimetal são
1. o sensor, em contato direto com a
temperatura
2. os elos mecânicos, para amplificar
mecanicamente os movimentos
gerados pela variação da
temperatura, detectada pelo bimetal.
3. a escala acoplada diretamente aos
elos mecânicos, para a indicação da
temperatura medida.
4. opcionalmente, pode-se usar o
sistema de transmissão.
As vantagens do bimetal são o baixo
custo, a simplicidade do funcionamento, a
facilidade de instalação e de manutenção,
as largas faixas de medição e a
possibilidade de ser usado com os
mecanismos de transmissão.
As desvantagens são a pequena
precisão, a não linearidade, a grande
histerese, a presença de peças moveis
que se desgastam e, quando manuseados
sem cuidado ou quando submetidos a duro
trabalho, a alteração da calibração.
Fig. 1.23. Chave de temperatura a bimetal
Variáveis de Processo
A principal aplicação para o termômetro
a bimetal é em indicação local de
temperaturas de processo industrial. É
muito usado para controle comercial e
residencial de temperatura associado a ar
condicionado e refrigeração.
Enchimento Termal
O sistema termal de enchimento
mecânico foi um dos métodos mais usados
no início da instrumentação, para a
medição de temperatura. O método foi e
ainda é, um meio satisfatório de medição
da temperatura para a indicação, o registro
e o controle locais. Seu uso não é limitado
a leitura local ou controle, mas é utilizado
para a transmissão pneumática para leitura
ou controle remoto.
Os componentes básicos do sistema
termal de enchimento mecânico são
1. o bulbo sensor, em contato com o
processo.
2. o elemento de pressão, montado no
interior do instrumento receptor, que
pode ser um transmissor
pneumático, um indicador, um
registrador ou um controlador, todos
montados próximos ao processo .
3. o tubo capilar, ligando o bulbo ao
elemento de pressão do
instrumento.
4. o fluido de enchimento
5. opcionalmente pode haver o sistema
de compensação da temperatura
ambiente.
O sistema termal é ligado a um
dispositivo de display, para apresentação
do valor da temperatura.
Fig. 1.24. Elemento com enchimento termal
1.19
 Variáveis de Processo
Termopar quente é mais fria que a junta fria,
A medição de temperatura por termopar os nomes permanecem, por
é uma das mais usadas na indústria, questões históricas. Atualmente, em
principalmente em sistema com a seleção vez de se colocar um pouco prático
de multipontos. balde com água + gelo, utiliza-se o
circuito de compensação com
termistores e resistências.
3. circuito de detecção do sinal de
militensão, geralmente a clássica
ponte de Wheatstone, com as
quatro resistências de balanço. Na
Fig. 1.25. Sensor termopar prática o circuito é mais complexo,
colocando-se potenciômetros
ajustáveis no lugar de resistências
A junção do termopar gera um sinal de
fixas. Os ajustes correspondem aos
militensão ou uma força eletromotriz que é
ajustes de zero e de largura de
função dos seguintes parâmetros:
faixa.
1. o tipo do termopar usado. As
4. a fonte de alimentação elétrica, de
pesquisas são desenvolvidas para
corrente contínua, para a
se encontrar pares de metais que
polarização dos circuitos elétricos de
tenham a capacidade de gerar a
detecção, amplificação e
máxima militensão quando
condicionamento do sinais.
submetidos a temperaturas
Existem vários tipos de termopares,
diferentes.
designados por letras; cada tipo
2. a homogeneidade dos fios
apresentando maior linearidade em
metálicos. As instalações de
determinada faixa de medição. Essa
termopar requerem inspeções
variedade de tipos facilita a escolha,
periódicas para verificação do
principalmente porque há muita
estado dos fios termopares. A
superposição de faixa, havendo uma
degradação do termopar introduz
mesma faixa possível de ser medida por
erros na medição.
vários termopares.
3. a diferença de temperatura nas
Os tipos mais utilizados comercialmente
junções. Essa é a propriedade
são
utilizada para a medição da
1. tipo J, de Ferro (+) e Constantant (-
temperatura.
), com faixa de medição até 900 oC.
O circuito de medição completo deve
Para a identificação, o Fe é o fio
possuir os seguintes componentes básicos
magnético.
1. o termopar, que está em contato
2. tipo K, de Cromel (+) e Alume1 (-),
com o processo. O ponto de junção
para a faixa de medição até 1.200
dos dois metais distintos é chamado oC, sendo o Cromel levemente
de junta quente ou junta de
magnético.
medição.
3. tipo T, de Cobre (+) e Constantant (-
2. a junta de referência ou a junta fria,
), para faixa até 300 oC. É fácil a
localizada no instrumento receptor.
identificação do cobre por causa de
Como a militensão é proporcional à
sua cor característica.
diferença de temperatura entre as
4. tipo S, com a liga (+) de Platina
duas junções, a junta de referência
(90%) + Ródio (10%) e Platina pura
deve ser constante. Como nos
(-). Atinge até medição de 1.500 oC
primeiros circuitos havia um
e para identificação, platina pura é a
recipiente com água + gelo, para
mais maleável.
manter a junta de referência em 0
oC, a junta de referência é também 5. tipo R, também liga (+) de Platina
(87%) + Ródio (13%) e Platina (-),
chamada de junta fria. Mesmo
com a mesma faixa de medição até
quando se mede temperatura abaixo
de 0 oC, portanto quando a junta

1.20

1.500 oC e identificando-se a platina
pura pela maior maleabilidade.
Resistência detectora de temperatura
A resistência elétrica dos metais
depende da temperatura; este é o princípio
de operação do sensor de temperatura a
resistência elétrica (RTD - Resistance
Temperature Detector). Quando se
conhece a característica temperatura x
resistência e se quer a medição da
temperatura, basta medir a resistência
elétrica. Essa medição é mais fácil e
prática.
Normalmente, a resistência metálica
possui o coeficiente térmico positivo, ou
seja, o aumento da temperatura implica no
aumento da resistência elétrica. A
resistência de material semicondutor (Si e
Ge) e as soluções eletrolíticas possuem
coeficientes térmicos negativos o aumento
da temperatura provoca a diminuição da
resistência. A resistência elétrica a
semicondutor, com coeficientes negativos,
é chamada de termistor e é usada
também como sensor de temperatura e
nos circuitos de compensação de
temperatura ambiente das juntas de
referência do termopar.
Os tipos mais comuns de resistência
metálica são a platina, níquel e cobre.
A platina (Pt) é usada para medição de
faixas entre 0 e 650 oC. A característica
resistência x temperatura é linear nesta
faixa e apresenta grande coeficiente de
temperatura. O sensor Pt 100 tem
resistência de 100 Ω à 0 oC e de
aproximadamente 139 Ω à 100 oC.
Embora a mais cara, a platina possui as
seguintes vantagens
1. é disponível em elevado grau de
pureza,
2. é resistente à oxidação, mesmo à
alta temperatura,
3. é capaz de se transformar em fio
(dúctil).
Variáveis de Processo
5.5. Acessórios
Bulbo
O bulbo termal serve para
1. encerrar o fluido de enchimento do
sistema termal mecânico. Nessa
configuração, o elemento de
temperatura é formado pelo
conjunto bulbo + capilar + elemento
sensor de pressão. O sistema é
totalmente selado, sem vazamento e
sem bolhas de ar,
2. proteger o termopar ou o fio de
resistência detectora de temperatura
dos rigores do processo.
Fig. 1.26. Bulbo e suas dimensões
Em qualquer situação o bulbo está em
contato direto com o processo, quando não
há poço. Os seus materiais de construção
são o aço inoxidável AISI 316 e ligas
especiais, como Monel®, Hastelloy® e
metais como Ti, Pt, Ta.
A geometria do bulbo de temperatura
varia com o fabricante e com as exigências
do processo. Há recomendações da
Scientific Apparatus Manufacturer
Association (SAMA) para normalizar os
nomes das partes notáveis do bulbo:
1. parte sensível (X), é a parte que
envolve o elemento sensor (termopar
ou resistência) ou a parte que sente a
temperatura, ficando em contato com o
ponto que se quer medir a
temperatura. A parte sensível pode ser
ajustável (50 a 450 mm).
2. extensão (J) é a distância que vai do
ponto onde é fixado o bulbo até o início
da parte sensível. A extensão pode ser
rígida ou dobrável.
3. inserção (U) é a soma da extensão e
da parte sensível; é toda a parte que
fica mergulhada ou no interior do
processo. Tem-se U = X + J.
4. diâmetro (Y) do bulbo, ou mais
precisamente, o diâmetro da parte
sensível, que é função do tamanho do
1.21
 Variáveis de Processo
bulbo e da largura de faixa de incorporação do valor da temperatura em
temperatura medida, quando de uma constante, chamada de fator de
enchimento termal. correção ou de fator do medidor.
5. união, que é opcional. Quando há 
união, ela pode ser fixa ou ajustável. A 
união é uma rosca macho e sua 

finalidade é a de fixar o bulbo na
parede do processo ou no poço.
Poço de temperatura
O poço de temperatura é um
receptáculo metálico, rosqueado, soldado
ou flangeado ao equipamento do processo,
que recebe o bulbo de medição. Os
objetivos do poço são os de
1. proteger o bulbo de medição da
corrosão química e do impacto
mecânico;
2. possibilitar a remoção do bulbo de
medição sem interrupção do
processo;
3. diminuir a probabilidade de
vazamento nas tomadas de
temperatura, aumentando também
sua resistência mecânica;
4. tornar praticável a medição de
fluidos de alta temperatura,
corrosivos, sujos e tóxicos e sob alta
pressão.

Fig. 1.27. Poços de temperatura

5.6. Temperatura e Vazão

A temperatura influi na densidade, na
viscosidade e na compressibilidade dos
fluidos. Por isso, na medição da vazão
volumétrica de gases é mandatória a
compensação da temperatura. Alguns
líquidos requerem a compensação da
temperatura, quando da medição de sua
vazão volumétrica. No medidor de vazão
tipo Coriolis mede-se a temperatura do
processo para compensar seu efeito sobre
o módulo de elasticidade do tubo medidor.
Quando não é possível se fazer a
compensação pela medição contínua da
temperatura, faz-se a polarização, que é a
VAZAOMED 1Variáveis.DOC 21 JUL 99 (Substitui 23 JUN 97)

1.22

Objetivos de Ensino
1. Mostrar as leis físicas sobre
conservação da massa e da
energia. Apresentar os diferentes
tipos de energia.
2. Conceituar fluido, diferenciar líquido
e gás e listar as principais leis e
teoremas envolvendo os fluidos.
3. Conceituar similaridade de sistemas,
mostrando os principais números
adimensionais.
1. Introdução
A mecânica dos fluidos é a ciência
relacionada com os fluidos em repouso
(estática) e em movimento (dinâmica). Ela
trata da pressão, temperatura, velocidade,
aceleração, deformação, compressão e
expansão dos fluidos. No desenvolvimento
dos princípios da mecânica dos fluidos,
algumas propriedades são muito
importantes, outras pouco importantes e
outras não importam. Na estática do fluido,
o peso é a propriedade mais importante e
na vazão do fluido, a densidade e a
viscosidade são as propriedades
predominantes. Quando ocorre uma
grande compressibilidade, devem ser
considerados os princípios da
termodinâmica. A pressão de vapor se
torna importante quando se tem pressões
de vácuo e a tensão superficial afeta as
condições estáticas e dinâmicas em
pequenas passagens.
O entendimento das fenômenos e das
leis tratadas pela mecânica dos fluidos é
um pré-requisito básico para a medição da
vazão de fluidos em tubulações, quando e
2
Fluidos
onde são estudadas a operação e as
limitações dos vários medidores
disponíveis no mercado. Esta ciência
combina analises teóricas e experiências
práticas ordenadas.
As unidades usadas para descrever as
propriedades físicas dos fluidos devem ser
do sistema SI (decimal), mas na prática,
por causa do uso histórico de unidades
inglesas, ainda se usa uma combinação
dos dois sistemas. Por exemplo, os
diâmetros das tubulações e os tamanhos
dos medidores de vazão são expressos em
polegadas (").
2. Conservação da Massa
A massa é a medida quantitativa da
resistência de um corpo sendo acelerado.
Ela é uma grandeza fundamental, cuja
unidade, no SI, é o kilograma (kg).
Um dos objetivos do controle
automático do processo é o de balancear
as massas e as energias que entram e
saem do processo.
A matéria não pode ser criada nem
destruída em processos físicos. Em
determinadas reações nucleares, a massa
pode ser transformada em energia,
segundo a equação de Albert Einsten.
Estas situações, onde a variação de
massa implica em variação de energia, são
interessantes apenas para os físicos
atômicos e os militares belicistas. Para a
prosaica vida do instrumentista, a
quantidade de matéria no fim de uma
reação química é exatamente igual a
quantidade antes da reação.
Quando se considera a vazão de um
fluido em um tanque, uma das três
alternativas pode acontecer:
2.1

1. o nível do tanque permanece
constante,
2. o tanque se esvazia ou
3. o tanque se enche até se derramar.
O esvaziamento e o enchimento do
tanque são situações dinâmicas, que
tendem para uma posição de saturação:
ou o tanque fica totalmente vazio ou
totalmente cheio, transbordante. Na
situação de equilíbrio ou de regime
permanente, com o nível estável, a vazão
de entrada deve ser exatamente igual a
vazão de saída no tanque.
A vazão em uma tubulação é o exemplo
mais simples de uma situação de equilíbrio
ou de regime. Na vazão em uma tubulação
fechada, a massa que entra na é igual a
massa que sai da tubulação. A equação
matemática que expressa isso é a
equação da conservação da massa ou
equação da continuidade. Quando há
vazão em uma tubulação fechada, a
tubulação fica totalmente cheia do fluido.
3. Conservação da Energia
Energia é a capacidade de fazer
trabalho. Em qualquer sistema
termodinâmico onde não há trabalho
realizado, não há diminuição da energia.
Quando há trabalho produzido, há
diminuição da energia, quando se fornece
trabalho ao sistema, a sua energia
aumenta. A transferência de calor para um
sistema aumenta sua habilidade de
executar trabalho e aumenta seu nível de
energia, refletido em sua energia interna e
no valor da temperatura.
Potência é a relação da energia sobre o
tempo ou a energia por unidade de tempo.
A unidade de energia é J (joule) e a de
potência é W (watt).
A primeira lei da termodinâmica é a
expressão matemática do princípio da
conservação de energia: a energia total do
sistema é igual a energia que se
transforma em trabalho somada com a
energia perdida em forma de calor.
A segunda lei da termodinâmica
estabelece que o aumento da entropia é
proporcional a quantidade de calor
transferido para o sistema e inversamente
proporcional a temperatura absoluta.
Fluidos
O conceito básico que descreve a
vazão do fluido em conduites fechados é a
conservação da energia. Como a massa, a
energia não pode ser criada e nem ser
destruída em um processo físico. Deste
modo, as quantidades de energia antes e
depois de um evento físico são
exatamente iguais. Apenas a forma da
energia pode ter mudada. Para o
instrumentista, como já dito na
conservação da massa, não há interesse
da transformação de massa em energia.
A ideia de fluxo de energia é análogo a
vazão de entrada e de saída de massas. A
diferença é que a massa só tem uma
forma e a energia pode assumir vários
tipos diferentes: cinética, potencial, interna,
de pressão.
Em um processo em regime
permanente, a energia que entra no
sistema termodinâmico é igual a energia
que sai, de modo que há um equilíbrio,
sem armazenamento de energia. Se há um
fluxo de massas neste processo em
regime, a vazão de massa que entra no
sistema termodinâmico é balanceado pela
vazão de massa que sai, de modo que não
ocorre armazenamento de massa no
sistema.
O fluxo de energia é mais difícil de ser
visualizado que o de massa. No fluxo de
massa é fácil visualizar onde a massa
entra e sai fisicamente do sistema. A
energia é invisível e pode cruzar os limites
do sistema termodinâmico como calor ou
como trabalho ou pode sair e entrar no
sistema através das vazões de massa.
A energia pode atravessar os limites do
sistema termodinâmico através da vazão
de massa em quatro formas diferentes:
potencial, cinética, de pressão e interna. A
energia total do sistema é dada pela soma
de todas estas energias.
3.1. Energia Potencial
Esta é a energia que o fluido tem em
função de sua posição ou altura acima de
um nível de referência, em um campo
gravitacional.
Um corpo de massa m (kg), a altura de
H (m) acima de um plano de referência,
possui energia potencial Ep (joule) :
Ep = m g H
2.2

3.2. Energia Cinética
Esta é a energia que fluido tem em
função de sua velocidade.
Um corpo de massa m (kg) e com uma
velocidade v (m/s) possui uma energia
cinética Ec (joule), expressa por:
1 usada para fazer trabalho eventualmente
Ec = mv 2
2 termina em calor, através do atrito,
3.3. Energia de Pressão
A energia de pressão é a energia que o
fluido tem em função de sua pressão.
Um fluido com um volume V (m3) e uma
pressão p (Pa), possui uma energia de
pressão Epr (joule), expressa por
Epr = pV
3.4. Energia Interna
A energia interna é o resultado da
energia molecular das partículas do
material e está diretamente relacionada
com a sua temperatura. Para um gás
perfeito, a energia interna Ei (joule)
depende da temperatura T (K), da massa
m (kg), do calor específico a volume
constante (cv), conforme a relação
Ei = c vmT
Quando há atritos no escoamento do
fluido na tubulação e nos obstáculos
encontrados, as energias cinética e de
pressão são convertidas em energia
interna.
3.5. Calor
Calor é uma forma comum de energia.
Calor é uma energia em transito, devida a
diferença de temperatura entre a fonte de
onde a energia se origina e uma carga,
para onde a energia se dirige. O calor
adicionado a um corpo o torna mais
quente, a remoção de calor esfria o corpo.
O calor também é capaz de
1. Elevar a temperatura de substancias
puras e monofásicas
2. Derreter sólidos em líquidos
3. Converter líquidos em vapores
4. Expandir comprimento, área ou
volume
Fluidos
5. Desencadear reações químicas
6. Soldar materiais diferentes
A energia do calor pode ser convertida
em energia mecânica para executar
trabalho, tipicamente o vapor movido
através de uma turbina. Praticamente, toda
energia mecânica, elétrica ou química
mudança de estado e outras perdas.
A unidade SI de calor é joule (J). As
unidades não recomendadas pelo SI são
caloria e BTU. Caloria é a energia
necessária para elevar a temperatura de
o
um grama de água de 15 a 16 C. Esta
energia é diferente para elevar a
temperatura de um grama de água de 0 a
o o
1 C ou de 99 a 100 C e por isso há vários
tipos de caloria. Analogamente, BTU
(british thermal unit) é a energia requerida
para elevar a temperatura de uma libra de
o
água de 59 a 60 F.
Calor Latente e Sensível
Calor latente é a quantidade de calor
convertida por 1 mol ou uma massa
unitária de uma substância durante uma
mudança de estado, tal como fusão,
sublimação ou evaporação, à pressão e
temperatura constantes.
Calor sensível é a quantidade de calor
responsável pela variação da temperatura
de uma fase (sólida, líquida ou gasosa) de
uma substância.
Quando se transfere calor para uma
substância pura, ela é aquecida; este calor
é o sensível. Quando se transfere calor
para uma substância pura mudar de
estado (sólido para líquido, líquido para
gás), tem-se o calor latente. Quando uma
substância está com duas fases, a sua
temperatura permanece constante, mesmo
que se adicione ou retire calor.
Por exemplo, quando se aquece uma
barra de gelo (água em estado sólido), a
sua temperatura sobe até atingir 0 oC. A 0
oC, o gelo começa a se derreter e há duas
fases: sólida e líquida. Continuando a
esquentar a água, a fase sólida se
transforma em líquida, mas a temperatura
contínua 0 oC, até que todo o gelo se
transforme em líquido. A partir deste
ponto, continuando a transferir calor para a
água, a temperatura começará a subir, até
atingir 100 oC. Neste ponto há um novo
2.3

patamar e a mistura água-vapor
permanece a 100 oC. A temperatura só
voltará a subir quando toda fase líquida
passar para a gasosa ou então começará
a descer, se for retirado calor, quando todo
vapor se transformar em líquido. Estes
valores de 0 oC e 100 oC são validos para
a pressão atmosférica normal, de 1
2 2
kgf/cm . À pressão de 0,1 kgf/cm a água
ferveria a 45,4 oC.
Calor Específico
Objetos de mesma massa mas de
diferentes materiais recebem a mesma
quantidade de calor e se aquecem até
atingirem temperaturas diferentes. O
aumento da temperatura de cada objeto
depende do calor específico do material.
O calor específico de um material é
definido como o calor necessário para
aumentar a temperatura de uma unidade
de massa da substância em 1 grau de
temperatura; por exemplo, 1 g de água em
1 oC ou 1 lb da substância de 1 oF. O
calor específico da água é 1. Todos os
calores específicos se referem a este.
Calor fornecido = massa da substância x calor
específico x aumento da temperatura
Fluidos
das superfícies de transferência e do
formato e material da superfície de
transferência. A vazão rápida aumenta a
transferência de calor.
Para fins práticos, o engenheiro
normalmente engloba estes fatores em um
único coeficiente de transferência de calor
chamado de fator U, em Btu/hr.ft oF.
2
Cada projeto de trocador de calor
particular tem um certo fator U para uma
determinada aplicação.
Transferência de calor (Btu/h) = Fator U x área
transferência (ft2) x diferença média de temperatura.
Fator U = Btu/h.ft .oF
2
3.6. Expansão de Sólidos e Líquidos
O aquecimento das substâncias causa
expansão; o resfriamento provoca
contração. Dentro das faixas normais de
temperatura a expansão ou contração dos
sólidos e líquidos é linearmente
proporcional ao aumento de temperatura.
Para determinar a expansão ou contração,
multiplicar o comprimento original do
material pelo coeficiente de expansão pela
variação de temperatura.

O calor específico varia com a Tab.2.1. Calores Específicos

temperatura, mas geralmente pode ser
assumido constante dentro das faixas de Material c* Material c*
temperatura práticas. Dois calores
específicos são necessários para os Acetona 0,514 Gasolina 0,53
gases, um para aquecê-lo a pressão Etanol 0,68 Vidro 0,16-0,20
constante e outro para aquecê-lo a volume Asbesto 0,25 Ferro 0,12
Asfalto 0,22 Querosene 0,5
constante (vaso fechado).
Bakelite 0,35 Madeira 0,45-0,65
Transferência de Calor Benzeno 0,412 Petróleo 0,5
O calor sempre flui de uma região para Cimento 0,16 Areia 0,191
outra através de três diferentes métodos: Carvão 0,3 Aço 0,12
1. por condução, via transferência de Concreto 0,156 Pedra 0,42
energia cinética entre as partículas,
no nível atômico,
2. por radiação, via emissão da Gases Típicos cp cv
energia em forma de ondas Ar 0,240 0,172
eletromagnéticas Dióxido carbono 0,20 0,160
3. por convecção, via transferência de Hidrogênio 3,40 2,44
energia por mistura e difusão. Metano 0,52 0,47
Na prática de engenharia, a
transferência de calor se dá por dois ou
três dos métodos acima. O efeito final é Legenda:
geralmente difícil de prever e depende do c - calor específico, Btu/lb.oF
modo em que os fluidos vazão ao longo cp - calor específico a pressão constante
cv - calor específico a volume constante

2.4
 Fluidos
Tab. 2.2. Coeficiente de Expansão de Sólidos
Eh 2 − h1 = c p (T2 − T1 )
Material Linear Material Linear
Alumínio 13,3 Bronze 10,2 3.8. Entropia
Cimento 6,0 Concreto 8,0 A entropia é uma função do estado de
Cobre 9,2 Vidro, tubo 4,6 um sistema termodinâmico, cuja variação
Vidro, lâmina 4,9 Vidro, pirex 1,8 em qualquer processo reversível
Gelo 28,3 Ferro fundido 5,9 diferencial é igual ao calor absorvido pelo
Monel 7,8 Silício 4,2 sistema de seu ambiente, dividido pela
Aço inox 9,4 Aço SAE 1020 6,7 temperatura absoluta do sistema. É
Madeira 2,7 Madeira, pinho 18,9
também chamada de carga termal ou
carga térmica.
A entropia é uma propriedade
Tab. 2.3. Coeficientes de Expansão de Líquidos
termodinâmica, similar a entalpia. Para
Material Linear Material Linear uma substância pura, na ausência de
forças externas, a entropia é uma função
Acetona 826 Etanol 610
Benzeno 770 C Cl4 687 de duas propriedades independentes. Por
Mercúrio 101 Petróleo 420-500 exemplo, na ausência da gravidade,
Água 115 capilaridade, eletricidade e magnetismo, a
entropia de um fluido com única fase é
função da pressão e da temperatura.
O aquecimento ou resfriamento de uma
substância, sem permitir sua expansão ou 4. Estados da Matéria
contração, provoca tensão mecânica
(stress). A matéria pode ser classificada pela
forma física em que ela se apresenta.
3.7. Entalpia Estas fases são: solida, liquida e gasosa.
A entalpia é uma propriedade, também 4.1. Sólido
chamada de conteúdo de calor, calor
sensível ou calor total. O sólido apresenta uma forma definida.
A entalpia (Eh) é a soma da energia Ele sofre uma deformação pequena e
interna (Ei) do sistema mais o produto do limitada, quando submetido a uma tensão
volume (V) pela pressão (p) exercida no externa. A densidade do sólido
sistema pelo seu ambiente: A expressão praticamente não se altera com as
matemática é variações de pressão e de temperatura.
E h = E i + pV Na medição de vazão, há poucas
aplicações envolvendo sólidos isolados.
A entalpia indica o conteúdo de calor de Em mineração e indústria de açúcar a
um corpo, tomando por referência um medição de sólidos é feita através de
estado inicial. Por exemplo, a entalpia de esteiras moveis. Há, porém, grande
o
um vapor a 120 C e à pressão interesse na medição de vazão de líquidos
atmosférica padrão, em relação à água a 0 com sólidos em suspensão.
o
C é a energia armazenada no vapor e
eqüivale às energias necessárias para 4.2. Líquido
o
1. Aquecer a água de 0 para 100 C O líquido é o estado da matéria
2. converter a água em vapor intermediário entre o sólido cristalino e o
3. superaquecer o vapor de 100 a 120 gás. Sob o ponto de vista molecular, o
o
C. líquido não possui a ordem rígida que
Para o gás perfeito, para o qual o calor caracteriza o estado sólido e nem a
específico à pressão constante (cp) é desorganização aleatória dos gases mas
constante, a entalpia é função apenas da possui um grau de regularidade estrutural
temperatura e vale intermediário.

2.5

O líquido é um fluido que pode escoar
sob a tensão de cisalhamento
extremamente pequena.
A matéria em forma de líquido ou de
gás é chamada genericamente de fluido. A
principal diferença entre um fluido e um
sólido é que o fluido sempre se deforma
para tomar o formato correspondente ao
seu recipiente, enquanto que o sólido
possui formato próprio.
Os fluidos podem ser divididos em
líquidos e gases. As diferenças entre gás
e líquido são:
1. o líquido possui forças internas que
o mantém junto, de modo que tem
um volume definido, mas não uma
forma definida e o gás possui
moléculas em movimento que estão
continuamente se colidindo e com
tendência à dispersão, de modo que
não tem volume e formato definidos.
2. o líquido colocado em um container
irá enchê-lo até o seu volume,
qualquer que seja o formato do
container e o gás encherá
completamente o container onde ele
é colocado.
3. o líquido possui uma superfície livre
e é incapaz de se expandir sem
limites.
4. o gás possui alta compressibilidade,
que é a medida da reação à
pressão. O líquido é
comparativamente pouco
compressível e seu estado pode ser
definido apenas pela temperatura.
Somente quando submetido à
altíssima pressão ou a temperatura
extrema são necessárias outras
condições para fixar seu estado. Na
prática da medição de vazão, a
maioria dos líquidos é considerada
não compressível. O gás é
altamente compressível.
5. a densidade do líquido varia
pouquíssimo com a pressão e a
temperatura e a densidade do gás
varia muito com a pressão e a
temperatura.
6. o líquido e o gás se comportam de
modo diferente quanto à viscosidade
e a temperatura. Quanto maior a
temperatura, menor é a viscosidade
do líquido; quanto maior a
Fluidos
temperatura menor é a viscosidade
do gás.
As moléculas da superfície livre do
líquido estão submetidas a forças
diferentes que as moléculas internas.
Sempre se requer uma energia para criar
esta interface. Esta quantidade de energia
por unidade de área é chamada de tensão
superficial. A água é um fluido com
altíssima tensão superficial ou tensão
vapor-líquido; tão alta que permite os
insetos se moverem lentamente em sua
superfície. Pode se medir a tensão
superficial do fluido através da sua
elevação em tubos capilares.
Ao lado das relações entre a pressão, a
densidade, a temperatura e a composição
dos fluidos em equilíbrio, há as
características associadas com a vazão do
fluido como a transferência de calor e o
transporte de material.
Quando um fluido escoa através de um
tubo, deve se fornecer energia ao sistema
através de uma bomba e há uma queda de
pressão entre as extremidades do tubo
que iguala a pressão fornecida pela
bomba. O trabalho mecânico da bomba e a
queda de pressão no tubo dependem do
valor da vazão, do diâmetro e do
comprimento do tubo, da densidade e da
viscosidade do fluido. Quanto maior a
viscosidade, maior é a quantidade de
energia dissipada e maior é a queda da
pressão no tubo.
Um comportamento importante do fluido
viscoso continuo é a sua característica de
não deslizar nas paredes que o confinam.
O fluido real tende a aderir as paredes,
resultando em velocidade zero relativa a
superfície interna do tubo. Esta
propriedade é fundamental para o estudo
do perfil da velocidade da vazão do fluido.
A condutividade térmica do fluido indica
a habilidade do fluido estático transportar o
calor de ponto de maior para ponto de
menor temperatura.
A habilidade das moléculas alterarem
sua posição relativa no fluido estático é
chamada de difusão, que é uma
característica importante para processos
de separação. A difusão dos gases
aumenta com a temperatura e decresce
com a densidade. Nos líquidos a difusão
tende a ser inversamente proporcional à
viscosidade do solvente.
2.6

As misturas de fluidos mostram o
mesmo comportamento e a mesma
densidade geral que os fluidos puros, mas
a composição é uma variável extra a ser
considerada. As diferenças de densidade
entre as fases liquida e vapor fazem-nas
ter composições diferentes. Esta diferença
na composição é a base do processo de
separação por destilação, onde o vapor é
mais rico em alguns componentes e o
líquido é mais rico em outros. Na
destilação de petróleo, o vapor é mais rico
com os componentes de gasolina
(pentano) enquanto o líquido é mais rico
em óleos mais pesados.
4.3. Gás e Vapor
O gás é outro fluido. O estado gasoso é
caracterizado pela densidade
relativamente baixa, alta fluidez e falta de
rigidez. O gás se expande facilmente para
preencher todo o recipiente que o contem.
Sob o ponto de vista termodinâmico, o
gás e o vapor possuem o mesmo
significado pratico. Fala se de vapor de
uma substância que é solida ou liquida a
temperatura ambiente e a pressão
atmosférica; p. ex., o vapor d'água. Fala se
de gás de uma substância que é gás à
temperatura ambiente e pressão
atmosférica; p. ex., o gás nitrogênio.
O vapor saturado é um vapor que está
em equilíbrio com sua fase liquida, mas
está totalmente na forma de vapor.
O vapor superaquecido é um vapor
saturado que está a uma temperatura
muito maior do que a do vapor saturado, à
mesma pressão. O vapor superaquecido é
expresso como graus superaquecidos, que
representa o número de graus que o vapor
está acima da temperatura de saturação,
na pressão do processo. Quanto maior o
grau de superaquecimento, mais o vapor
se aproxima de um gás ideal. Por exemplo,
o ar é um vapor altamente superaquecido.
4.4. Mudanças de Estado
A partir das equações de estado pode
se definir o estado físico do fluido e a
densidade do gás. Quando se mantém
constante a pressão, a temperatura
determina o estado físico da substância. E
quando se varia a temperatura, a
Fluidos
substância pode assumir os três estados
físicos possíveis. Os pontos notáveis de
mudança de estado são:
1. ponto de fusão de sólido: mudança
de sólido para líquido. É equivalente
ao ponto de solidificação do líquido,
que é a mudança de líquido para
sólido. Nos pontos de fusão e de
solidificação há a presença
simultânea de líquido e sólido.
2. ponto de ebulição de líquido:
mudança de líquido para gás. É
equivalente ao ponto de liquefação
do gás, que é a mudança do estado
gasoso para líquido. Nos pontos de
ebulição e de liquefação há a
presença de líquido e gás.
3. ponto de sublimação de (alguns)
sólidos: mudança de sólido para
gás, diretamente.
Todas as substâncias puras
apresentam valores de temperatura e de
pressão da mudança de estado físico bem
definidos e característicos. Por exemplo,
para a água, a pressão atmosférica, tem
se as seguintes temperaturas notáveis:
1. 0 oC = ponto de fusão do gelo ou
solidificação da água liquida.
2. 100 oC = ponto de ebulição da água
liquida ou de liquefação do vapor
d'água.
Todas as substâncias puras, exceto o
gás hélio, apresentam o ponto triplo, onde
há a ocorrência simultânea e estável dos
três estados: sólido, líquido e gasoso. A
pressão atmosférica, o ponto triplo da
água é igual a 0,4 oC.
Há também o ponto critico, além do qual
não se distinguem os estados líquido e
gasoso da substância.
A temperatura de uma substância sobe
somente quando há um único estado
físico. Nesta condição, a energia (calor)
fornecida ao sistema aumenta a
temperatura. O calor fornecido para
aumentar a temperatura é chamado de
sensível. Quando há dois estados sólidos
simultaneamente, por exemplo, sólido e
líquido, a temperatura permanece
constante, mesmo que haja fornecimento
de calor a mistura. Toda a energia
fornecida é usada para mudar o estado
físico da substância. O calor fornecido para
alterar o estado físico é chamado de
latente.
2.7

4.5. Calor específico do gás
O calor específico ou capacidade de
calor específico é a relação da quantidade
de calor fluindo em uma substância por
unidade de massa, para a variação da
temperatura. O calor específico pode ser
determinado experimentalmente ou
deduzido da teoria molecular.
O calor específico dos gases e vapores
depende de como a mudança de estado se
processou, que pode ser a volume
constante cv ou a pressão constante cp.
Para os gases reais, cv e cp dependem
da temperatura.
Usando-se a lei do gás perfeito, vários
processos de mudança de estado podem
ocorrer, em condições diversas:
Processo isentrópico
O processo é isentrópico quando sua
entropia é idêntica em todos os pontos. O
processo é isentrópico quando é sem atrito
(sem troca interna de calor) e adiabático
(sem troca externa de calor).
Processo isotérmico
O processo isotérmico é aquele que se
realiza com a temperatura constante.
p V = constante
Durante a compressão, o trabalho feito
sobre o gás aumenta a sua temperatura, a
não ser que o calor equivalente a este
trabalho seja retirado do gás para o seu
ambiente.
Processo isobárico
O processo isobárico é aquele que se
realiza com a pressão constante.
p V = n R T = constante
O volume de uma determinada massa é
proporcional a temperatura, para um
processo com pressão constante.
Processo adiabático
O processo é adiabático quando não há
troca de calor com o ambiente.
Quando um gás flui através de uma
placa de orifício há uma queda brusca da
pressão, tão rápida que não permite ao
gás absorver o calor do seu ambiente.
Quando ele volta a se expandir, depois da
Fluidos
redução, ele executa trabalho e como ele
não recebeu energia quando passou pela
restrição, ele deve usar sua própria
energia calorifica para executar este
trabalho e por isso, sua temperatura cai.
A expansão que ocorre depois da
queda de pressão provocada pelo
elemento primário não obedece a lei de
Boyle, porque não foi cumprida a exigência
de temperatura constante. Em vez disso o
gás obedece a lei para a expansão
adiabática do gás, que estabelece:
p Vg = constante
Para um gás ideal e um sistema reversível
tem-se
V1  p 2 
γ
=   = rγ
V2  p1 
onde
g é chamado de coeficiente adiabático
ou isentrópico do gás.
Relação dos calores específicos
O expoente isentrópico é, por definição,
a relação entre o calor específico a
pressão constante dividido pelo calor
específico a volume constante
cp
γ=
cv
O fator isentrópico indica o desvio do
gás real do gás ideal e perfeito. A
presença do fator isentrópico no fator de
expansão é devida à hipótese
simplificadora de assumir não
transferência de calor entre o fluido e a
tubulação. Isto implica em não haver atrito
e como consequência, qualquer alteração
de estado na tubulação é uma alteração
adiabática isentrópica reversível. O
expoente isentrópico depende do tipo do
gás.
O calor específico de líquidos e sólidos
é sempre o tomado com pressão constante
(cp), a não ser que se estabeleça e
informe diferente.
2.8
 Fluidos
Tab. 2.4. Relação calores específicos, γ, de gases

Gás Fórmula Fator g

Acetileno C2H2 1,24
Amônia NH3 1,31
Ar 1,41
Argônio Ar 1,67
Butano-n C4H10 1,09
Dióxido carbono CO2 1,30
Etano C2H6 1,19
Etileno C2H4 1,24
Hélio He 1,66
Hidrogênio H2 1,66
Gás sulfídrico H2S 1,32
Metano CH4 1,31
Monóxido carbono CO 1,40
Nitrogênio N2 1,40
Oxigênio O2 1,40
Propano C3H8 1,33
Vapor d'água, seco H20 1,30

Temperatura, oC

Estas curvas se encontram em 705,4 F, temperatura

crítica, acima da qual a água não pode existir como liquido

Evaporação à pressão maior que 14,7 psia

100 Pressão atmosférica, 14,7 psia

o 970 Btu para evaporar a

Evaporação à pressão menor que 14,7 psia

Vapor superaquecido, 0,8 Btu

Aquecimento da água a 2 Btu/oC

Todos os dados para 1 lb de água

144 Btu para derreter o gelo

Aquecimento do gelo a 1 Btu/oC

Energia adicionada

Fig. 2.1. Mudanças de estado da mateira

2.9

5. Leis Aplicáveis aos Fluidos
5.1. Lei de Boyle
A lei de Boyle estabelece que o volume
de qualquer massa de gás seco é
inversamente proporcional a sua pressão
absoluta, desde que a temperatura seja
mantida constante. Assim, se uma certa
massa de gás ideal ou mistura de gases
ideais ocupa um volume V0 em uma
pressão absoluta p0 e um volume V1 em
uma pressão absoluta p1, à mesma
temperatura, tem se:
po Vo = p1 V1
A densidade do gás varia muito com a
sua pressão absoluta e mesmo pequenas
variações percentuais da pressão devem
ser consideradas. O aumento da pressão
do gás, à temperatura constante, faz o gás
ser comprimido, diminuindo o volume que
ele ocupa, portanto aumentando a sua
densidade, pois agora a mesma massa
ocupa um menor volume.
5.2. Lei de Charles
A lei de Charles estabelece que o
volume de qualquer massa de gás seco é
diretamente proporcional a sua
temperatura absoluta, desde que a
pressão seja constante. Assim, se uma
massa de gás ideal ou mistura de gases
ideais ocupa um volume V0 na
temperatura absoluta T0 então ele ocupa o
volume V1 a temperatura, T1, a mesma
pressão, tem se:
V1/T1 = Vo/To
A densidade do gás varia
significativamente com a sua temperatura
absoluta e mesmo pequenas variações
percentuais da temperatura devem ser
consideradas. O aumento da temperatura
do gás, à pressão constante, faz o gás ser
aquecido, aumentando o volume que ele
ocupa, portanto diminuindo a sua
densidade, pois agora a mesma massa
ocupa um maior volume.
Fluidos
5.3. Lei do Gás Ideal
A lei do gás ideal é uma aplicação
simultânea das leis de Boyle e de Charles,
quando se tem a variação simultânea do
volume, da pressão absoluta e da
temperatura absoluta da massa de um
gás. Ela pode ser deduzida facilmente e
seu resultado final é:
po Vo p1V1
= =R
To T1
onde R é a constante universal dos gases,
R = 8,314 J/mol-K
com a unidade do volume molar em m3, a
de pressão absoluta em Pa e a de
temperatura absoluta em K.
O volume molar é o peso molecular
dividido pela densidade do gás. O uso do
número de moles na equação elimina a
necessidade de se determinar a constante
individual de cada gás. Assim, a equação
pode ser escrita diferente:
pV=nRT
com
n = m/M
onde
n é o número de moles,
m é a massa do gás,
M é o peso molecular do gás.
A pressão definida através desta
equação de estado é o valor obtido sob
equilíbrio termodinâmico e por isso é
também chamada de pressão
termodinâmica.
Para o gás perfeito, a constante R está
relacionada com os calores específicos,
como segue:
γ
cp = cv + R = R
( γ − 1)
onde
g = cp/cv é o coeficiente isentrópico.
A relação matemática desta lei é
particularmente útil para o calculo do
2.10

volume de um gás, para determinadas
condições de temperatura e pressão,
quando é conhecido o volume em
condições diferentes. Na prática, em alta
temperatura e baixa pressão, todas as
substâncias obedecem a equação de
estado do gás perfeito ou ideal.
Por exemplo, quando se tem a vazão
volumétrica real do gás e se deseja a
vazão volumétrica nas condições base
tem-se a relação:
 P  T 
Qf = Qb  b  f 
 Pf  Tb 
onde
Qf é a vazão do fluido real
Qb é a vazão do fluido nas condições
base
Pf é a pressão do fluido real
Pb é a pressão padrão = 14,7 psia
Tf é a temperatura do fluido real
Tb é a temperatura base = 288,6 K (520
oR)
5.4. Lei do Gás Não Ideal
As equações de estado de muitas
substâncias são qualitativamente similares
e isto permite que os dados experimentais
obtidos para alguns fluidos em
determinadas condições sejam usados
para descrever as propriedades de outros
fluidos ou do mesmos fluidos em outras
condições, com aproximações.
Muitos gases não se comportam como
gases ideais, em certas condições, tais
como em alta pressa, baixa temperatura,
sob condições ou próximas das condições
de saturação. Estes gases são chamados
de não ideais e seu comportamento segue
a lei dos gases ideais modificada.
Uma consequência imediata desta lei é
a criação do fator de compressibilidade do
gás real. O fator de compressibilidade do
gás, no ponto critico, é uma constante
universal. Experimentalmente foi
verificado que esta constante é
característica de cada gás.
A lei dos estados correspondentes,
estabelecida por Van de Waals, tem a
seguinte forma, para um gás real:
pV=ZnRT
Fluidos
onde
Z é o fator de compressibilidade do gás.
O fator Z pode ser definido como o
volume do gás real dividido pelo volume
ocupado pela mesma massa de um gás
ideal, nas mesmas condições de pressão e
temperatura. Por esta definição, Z é igual a
1, para o gás ideal. Isto também implica
que alguns gases comuns não são ideais,
mesmo nas condições padrão. Assim, o
fator Z deve ser considerado sempre que a
densidade do gás é calculada.
Fisicamente, o fator de
compressibilidade é o desvio ou
afastamento do comportamento do gás
real em relação ao gás ideal e perfeito.
O gás perfeito possui fator de
compressibilidade igual a 1 e o calor
específico constante, independente da
temperatura e da pressão.
O gás ideal possui o fator de
compressibilidade igual a 1 e o calor
específico dependente da temperatura e
independente da pressão. A maioria dos
gases é ideal, quando eles estão em
condições afastadas da temperatura e da
pressão críticas.
O gás real é aquele que não é perfeito e
nem ideal. O seu fator de
compressibilidade é menor que 1; quanto
mais se afasta de 1, o seu comportamento
mais se afasta do gás perfeito ou ideal.
Para a maioria das medições de vazão de
gases, o fator de compressibilidade
raramente é menor que 0,85; geralmente
está entre 0,85 e 1,00.
2.11

5.5. Teorema dos Estados
Correspondentes
Antes de discutir este teorema, deve-se
definir os seguintes termos:
Temperatura crítica, Tc
Temperatura de um gás acima da qual
o gás não pode ser liquefeito apenas pela
aplicação da pressão, independente do
valor da pressão.
Pressão crítica, pc
Pressão de saturação do gás à
temperatura crítica.
Volume crítico, Vc
Volume de uma massa unitária de gás,
à temperatura e pressão crítica, ou o
volume específico do gás em Tc e Pc. No
SI, a unidade é m3/kg.
Densidade crítica. ρc
Densidade do gás em Tc e pc; no SI,
em kg/m3.
A partir destes conceitos, definem-se
Temperatura reduzida, Tr
Tr = T/Tc
Pressão reduzida, pr
pr = p/pc
Volume reduzido, Vr
Vr = V/Vc
Todas as equações de estado
descrevem as relações da pressão,
temperatura, densidade e composição de
um gás e para uma dada composição,
descreve uma superfície geométrica nas
coordenadas do espaço [p, T, V (ou r)].
Possivelmente a equação de estado
mais usada é a de Van der Waals,
pV=ZnRT
que pode ser reescrita como
(p + ar2)(1 - br) = rRT
ou
RT a Fpv =
p= − 2
V −b V
Fluidos
Esta equação pode ser ainda escrita de
forma mais complicada, com os
coeficientes viriais função da temperatura.
Esta equação empírica do terceiro grau do
volume específico mostra que todos os
fluidos tem a mesma equação de estado
quando a pressão, temperatura e
densidade são expressas em coordenadas
reduzidas. Os valores de duas
coordenadas determinam o valor da
terceira. Este é o princípio dos estados
correspondentes que serve para
determinar o fator de compressibilidade do
gases reais.
5.6. Fator de Compressibilidade
A compressibilidade é a medida da
variação do volume, quando uma
substância é sujeita a uma variação de
pressão. É definida como:
Z=−
1 dV
V dp
onde o sinal negativo indica que o
aumento da pressão implica na diminuição
do volume.
A partir da equação dos estados
correspondentes pode se expressão o
fator de compressibilidade como:
pV
Z=
nRT
Quando se tem alta pressão
(tipicamente acima de 4 kgf/cm2), como no
transporte de gases de petróleo em
tubulações, este fator é chamado de fator
de supercompressibilidade, Fpv, dado pela
equação de Hall e Yarbo:
Fpv =
1
Z
A compressibilidade é função do peso
molecular do gás, da pressão e da
temperatura. Quando se tem o fator de
compressibilidade nas condições base, Zb
e nas condições de operação Zf, o fator
Fpv é dado por
Zb
Zf
2.12

Os gases são altamente compressíveis.
Ou seja, pequena variação da pressão ou
da temperatura produz uma grande
variação no volume do gás. A
compressibilidade dos gases influi
substancialmente na medição da vazão
volumétrica e portanto a medição de vazão
de gases é mais difícil que a de líquidos. O
ar é cerca de 20.000 vezes mais
compressível que a água. A água é cerca
de 100 vezes mais compressível que o
aço. Um aumento de 1000 psi na água
aumenta a densidade de cerca de 0,3%.
Por isso, na prática, os líquidos são
considerados incompressíveis.
Um parâmetro para determinar se
determinado fluido é compressível ou não
compressível é o número de Mach; o fluido
com número de Mach menor que 0,3 pode
ser considerado incompressível [este
número corresponde à vazão com
velocidade aproximada de 100 m/s]. Como
a velocidade típica do gás é maior que 100
m/s, a vazão de gás é compressível e
como raramente se tem um líquido com
velocidade muito maior que 10 m/s, a
vazão de líquido é considerada
incompressível.
O fator de compressibilidade é função
da pressão e da temperatura críticas do
fluido e do processo. Ele pode ser obtido
de cartas de compressibilidade disponíveis
na literatura especializada.
O recíproco da compressibilidade é
chamado de módulo de elasticidade. O
módulo de elasticidade é envolvido na
medição de vazão, quando se estuda o
medidor tipo Coriolis. Nesta aplicação, se
deve medir e compensar a temperatura,
que tem influência no módulo de
elasticidade do tubo medidor.
Os fatores Z e Fpv possuem o mesmo
objetivo de expressar o afastamento do
gás real do gás ideal e eles podem ser
encontrados em tabelas; por exemplo a
American Gás Association (AGA) tem
tabelas do Fpv para metano e gás natural.
5.7. Fator de Expansibilidade
A medição de vazão do gás deve ser
corrigida por causa das variações da sua
compressibilidade e quando há variações
na pressão estática e deve se introduzir
outro fator de correção na equação, para
Fluidos
corrigir as variações do volume provocadas
pela expansão do fluido depois de ter
passado pelo elemento primário de vazão.
Este fator é chamado de
expansibilidade e depende do expoente
isentrópico, restrição do elemento sensor
da vazão, da relação entre as pressões
depois e antes da restrição e da densidade
do fluido.
O fator de expansibilidade é igual a 1
para os fluidos incompreensíveis, como os
líquidos.
5.8. Misturas de Gases
A lei do volume de Amagat estabelece
que o volume da mistura de n gases é
igual a soma dos n volumes individuais.
Matematicamente:
n
V= ∑ Vi
i=1
A lei de Dalton da pressão parcial
estabelece que a pressão da mistura de n
gases é igual à soma das n pressões
parciais que cada componente do gás
exerceria se estivesse sozinho no volume
da mistura, à temperatura da mistura.
Matematicamente, tem se:
n
pf = ∑ p fi
i=1
5.9. Lei de Pascal
A lei de Pascal estabelece que um
fluido confinado transmite externamente a
força aplicada, de modo uniforme e em
todas as direções. Esta força age
perpendicular a qualquer superfície. Em
um fluido estático, a força é transmitida
através do fluido a velocidade do som.
Ela também explica a existência da
pressão atmosférica e demonstra a
diminuição da pressão atmosférica com a
altura. Este fenômeno natural é a base do
pneu, balão, macaco hidráulico, medição
de nível através da pressão diferencial.
2.13

5.10. Princípio de Arquimedes
Um corpo imerso em um fluido estático
recebe uma força de empuxo (buoyancy),
vertical, de baixo para cima, igual ao peso
do fluido deslocado.
O balão flutua no ar porque desloca um
volume de ar que pesa mais que o peso do
balão. A pedra afunda na água porque
desloca um volume de água com peso
menor que o peso da pedra.
A força de empuxo para um fluido de
densidade constante vale:
Fe = ρgV
onde
ρ é a densidade
V é o volume
g a aceleração da gravidade.
O princípio de Arquimedes permite a
medição do nível e da densidade de líquido
com deslocador e o funcionamento do
medidor de vazão a deslocamento positivo.
5.11. Teorema de Bernoulli
A maioria das formulas relacionadas
com a vazão de um fluido em uma
tubulação fechada é baseada no teorema
de Bernoulli.
O teorema de Bernoulli diz que, em uma
vazão de um fluido com viscosidade zero e
incompressível, em regime permanente,
sem atrito, a soma da energia potencial, da
energia cinética e da energia de pressão é
constante.
Fluidos
Seja um trecho de uma tubulação
fechada e sejam as duas seções
transversais A1 e A2 de um sistema . Por
causa da diminuição da área, há uma
diferença de pressão entre as duas seções
ou uma perda de carga na transição da
seção A1 para a seção A2. Se entra a
massa m na seção A1, deve sair a mesma
massa m na seção A2, desde que não há
nem acumulo nem consumo de massa
entre as duas seções.
Assumindo que
1. a energia do fluido na seção A1 seja
igual à energia na seção A2 e ambas
sejam iguais à soma da energia
potencial, energia cinética, energia de
pressão e energia interna,
2. a temperatura, a densidade e o
volume específico do fluido sejam
constantes em toda a tubulação,
3. o fluido seja incompressível e com
viscosidade zero,
4. a tubulação seja horizontal,
5. quando houver atrito a equação
deve ser modificada, com a adição do
termo hf que representa a perda de
carga ou de energia,
a equação fica:
1 2 1
p 1V1 + z 1 + v 1 = p 2 V2 + z 2 + v 22 + h f
2 2
e definindo
A2
m=
A1

1 2 1 1
p1V1 + z 1 + v 1 = p 2 V2 + z 2 + v 22 = constante E=
2 2
2
1 − m2
p V
+ + gz = constante
ρ 2 tem se finalmente as expressões finais
para as vazões em volume e em massa:
onde
pi é a pressão no ponto i 2g∆p
Vi é o volume no ponto i Q = A 2E (m3/h)
ρ
zi é a posição no ponto i
vi é a velocidade do fluido no ponto i
ρ é a densidade do fluido W = A 2 E 2ρg∆p (kg/h)
g é a aceleração da gravidade
Quando se tem uma tubulação
horizontal (energia potencial constante), se
a velocidade aumenta, a pressão deve
diminuir.

2.14

5.12. Coeficiente de Descarga
No desenvolvimento das equações das
vazões, foi feita a hipótese de fluido com
viscosidade zero. Na prática há perda de
carga por causa viscosidade do fluido e
das rugosidades da tubulação.
De modo a corrigir estes e outros
efeitos, se define um outro fator para as
equações de vazão: o coeficiente de
descarga.
Por definição, o coeficiente de descarga
é a relação entre a vazão mássica real e a
vazão mássica teórica. Quando a pressão
estática, a temperatura e a densidade
forem constantes, é a relação entre a
vazão volumétrica real e a vazão
volumétrica ideal.
O coeficiente de descarga é criado por
que o medidor colocado no tubo para
medir a vazão altera o valor da vazão. Ou
seja, a vazão real é a medida, quando se
coloca o medidor e a vazão teoria é a
vazão ideal, sem o medidor na tubulação.
Quanto menor o coeficiente de descarga,
mais a colocação do medidor diminui a
vazão. O medidor ideal de vazão possui
coeficiente de descarga igual a 1.
O coeficiente de descarga e outro fator
de correção, além do fator de
compressibilidade, de expansibilidade, do
coeficiente isentrópico que se aplica nas
equações das vazões:
∆p
Q = 0,01252CZEd 2 (m3/h)
ρ
W = 0,01241CZEd 2 ρ∆p (kg/h)
5.13. Equação de Darcy
A vazão do fluido em uma tubulação
fechada está sempre associada com o
atrito das partículas do fluido entre si
(viscosidade), nas paredes da tubulação e
nas eventuais restrições da tubulação,
como válvulas, conexões, cotovelos,
sensores e medidores de vazão. Como
consequência, há perda da energia de
pressão ou perda de carga na direção da
vazão do fluido. Estas perdas de atrito
dependem do diâmetro e extensão da
tubulação, da rugosidade das paredes, da
viscosidade do fluido, do número de
Fluidos
Reynolds, dos tipos e números de
conexões.
A equação racional para a queda de
pressão em uma tubulação com seção
circular devido ao atrito do fluido,
conhecida como formula de Darcy, vale:
L v2
h f = 4f
d 2g
onde
f é o fator de atrito ou número de Darcy,
adimensional
L é o comprimento da tubulação, m
v é a velocidade media do fluido, m/s
d é o diâmetro interno do tubo, m
g é aceleração da gravidade, igual a
2
9,81 m/s
Esta equação é também chamada de
Darcy-Fanning ou de Darcy-Weisbach. Ela
é válida para vazões turbulentas de
qualquer fluido em uma tubulação. A
equação fornece a perda de pressão
devida ao atrito e se aplica a tubulação
com diâmetro constante, reta, horizontal,
vertical ou inclinada e percorrida por
fluidos com densidade razoavelmente
constante. Quando a tubulação é inclinada
ou vertical, quando a tubulação varia seu
diâmetro, a variação de pressão devida as
alterações de elevação, velocidade e
densidade ocorre de conformidade com o
teorema de Bernoulli.
Há ainda estudos de Darcy relativos a
vazão de fluidos através de substância
permeável. Por isso, darcy é uma unidade
de permeabilidade, equivalente à
3
passagem de 1 cm de fluido com
viscosidade de 1 centipoise fluindo em 1
segundo sob a pressão de uma atmosfera
através de um meio poroso tendo uma
área transversal de 1 cm e um
2
comprimento de 1 centímetro.
5.14. Fator de Atrito
A fórmula de Darcy pode ser obtida
racionalmente a partir da analise
dimensional, com exceção do fator de
atrito, f, que deve ser determinado
experimentalmente.
O fator de atrito para as condições de
vazão laminar (Re menor que 2 000) é
uma função apenas do número de
Reynolds; para as vazões turbulentas o
2.15
 Fluidos
fator de atrito é função do número de Quando a vazão é turbulenta, o fator de
Reynolds e da parede interna da atrito depende do número de Reynolds e
tubulação. da rugosidade das parede da tubulação.
Quando a vazão é laminar, o fator de Para tubulações muito lisas, p. ex., de
atrito pode ser determinado da equação de cobre e de vidro, o fator de atrito diminui
Poiseuille: mais rapidamente com o aumento do
número de Reynolds, do que para
16 tubulações com paredes
f=
Re comparativamente mais rugosas.
Para o mesmo material, as tubulações
Para a região crítica e instável da vazão com pequenos diâmetros possuem fatores
com números de Reynolds entre 2 000 e 4 de atrito maiores que as tubulações com
000, o fator de atrito é indeterminado e tem grandes diâmetros.
limites inferiores baseados na vazão Todos os fatores de atrito mencionados
laminar e limites superiores baseadas na se aplicam a tubulações novas e limpas.
vazão turbulenta. Em muitos serviços, o interior da tubulação
Para as vazões turbulentas (Re maior se torna encrostado de sujeira, ferrugem,
que 4.000), as condições de vazão se tubérculos e outras substâncias estranhas
tornam mais estáveis e o fator de atrito e por isso deve se considerar diminuição
pode ser determinado. Isto possibilita a do diâmetro interno do tubo. Para uma
determinação das características de vazão dada vazão e um determinado fator de
de qualquer fluido na tubulação, desde que atrito, a queda de pressão por metro da
sejam conhecidas a densidade e a tubulação varia inversamente com a quinta
viscosidade do fluido. A equação mais potência do diâmetro. Assim, uma redução
conhecida é a de Colebrook e White: de 2% do diâmetro causa um aumento de
11% na queda da pressão; uma redução
1  e 1,255  de 5% do diâmetro aumenta a queda da
= −4 log10  +  pressão de 29%. Experimentalmente,
f  3,7 d (Re) f 
  verifica se que a rugosidade aumenta com
o uso, por causa da corrosão e da
onde e é a medida linear da rugosidade incrustação, em uma taxa que depende do
absoluta da tubulação. Este fator varia com material da tubulação e do fluido. Por
tubulações diferentes, valores típicos exemplo, tubo de aço galvanizado para
dados na Tab.2.5. Os valores dos fatores distribuição de água, com 4" de diâmetro,
de rugosidade absoluta podem variar com tem sua rugosidade dobrada e o fator de
a idade e com a condição da tubulação atrito aumentado de 20%, após 3 anos de
que podem afetar o fator de atrito. uso moderado.
Os fatores de atrito para uso nas
equações de Darcy são disponíveis em
Tab. 2.5. Fator de atrito tabelas (diagrama de Moody) e ábacos.
Rugosidade, mm As perdas de atrito são normalmente
Material
calculadas para dimensionar o diâmetro da
Ferro fundido 0,15 a 0,25 tubulação de modo a assegurar a vazão
Aço carbono comercial 0,046 desejada do fluido, com a pressão
Aço com superfície lisa 0,025 disponível. As perdas de atrito são
Aço galvanizado 0,15 significativas para líquidos de alta
Cimento e asbesto 0,025 viscosidade, desde que a perda da
Plástico 0,0015 a 0,0025 pressão é uma função linear da
Bronze, cobre, alumínio 0,0015 a 0,0025 viscosidade e da vazão. As perdas de
Concreto liso 0,25 a 0,30 atrito para gases são tipicamente
Concreto rugoso 3,00 pequenas e podem ser desprezadas.
Para fins de dimensionamento dos
medidores de vazão, as perdas de atrito
são proporcionais ao quadrado da vazão e
usualmente são calculadas para a vazão

2.16

máxima e assumidas constantes. Deve-se
ter a pressão a montante do medidor de
vazão ou válvula de controle
suficientemente grande para prover o seu
funcionamento correto.
6 Vapor d'água
6.1. Conceito
O vapor d'água é a água no estado
gasoso. Diz-se vapor d'água e não gás
d'água porque a água deve ser aquecida
ou despressurizada para ficar na forma
gasosa. Nas condições ambientes de
temperatura e pressão a água é líquida.
Diferentemente, fala-se do gás
permanente oxigênio, pois nas condições
ambientes o oxigênio é gasoso.
6.2. Aplicações do Vapor
O vapor d'água é usado como:
1. meio de aquecimento, em trocador
de calor, para evitar solidificação de fluidos
viscosos. Nesta situação é geralmente
saturado e de baixa pressão, pois o que
mais importa é o calor latente.
2. gerador de energia, como acionador
de turbina acoplada a gerador elétrico e
como acionador de bombas e
compressores, substituindo o motor
elétrico. Nestas aplicações é
superaquecido e de alta pressão.
3. limpeza e purga de ar de
equipamentos,
4. processo industrial, em coluna de
distilação, para diminuir a carga térmica de
fornos, em regeneração do catalisador de
unidade de reforma catalítica.
6.3. Agente de Energia
O vapor d'água é um agente de energia,
com as seguintes características:
1. alto conteúdo de calor,
2. limpo, inodoro e insípido,
3. fácil geração, distribuição e
manipulação,
4. a matéria prima é a água,
abundante e barata.
Fluidos
6.4. Saturado e Superaquecido
O vapor pode ser saturado ou
superaquecido. Vapor saturado é aquele
em equilíbrio com a água líquida. O vapor
saturado está no ponto de condensação-
ebulição. A temperatura do vapor saturado
depende da pressão; à pressão ambiente,
sua temperatura é de 100 oC. O vapor
superaquecido só possui a fase gasosa;
ele pode assumir quaisquer temperatura e
pressão independentes. O vapor
superaquecido é obtido a partir do
aquecimento do vapor saturado. O grau de
superaquecimento do vapor é a diferença
entre a temperatura real e a de saturação.
Quando se quer o vapor saturado em
vez do superaquecido adiciona-se água
desaerada ou condensado ao vapor
superaquecido disponível. A adição de
água esfria o vapor, cedendo calor à água
que se vaporiza. A quantidade de água a
ser acrescida ao vapor superaquecido para
se obter vapor saturado, à determinada
pressão pode ser calculada e regulada,
assim como é possível o controle do grau
de superaquecimento do vapor.
Normalmente, o vapor saturado é usado
como agente de aquecimento, pois o calor
latente é maior que o calor cedido pelo
superaquecimento.
Por exemplo, o conteúdo de energia em
um 1 kg de vapor d'água a 120 oC, à
pressão atmosférica, partindo de 0 oC
vale:
calor sensível de 0 oC a 100 oC - 100
kcal (calor específico da água - 1 kcal/kg)
calor latente para vaporizar água - 540
kcal
calor sensível para superaquecer vapor,
de 100 oC a 120 oC - 9 kcal (calor
específico do vapor nesta faixa de
temperatura - 0.45 kcal/kg)
6.5. Seco e Úmido
O vapor d'água saturado seco não
possui líquido em si. O vapor saturado
úmido possui partículas de água
arrastadas e entranhadas nele. A umidade
do vapor é devida a um fenômeno físico e
não termodinâmico. O grau de umidade
indica a quantidade de água em
percentagem. O vapor saturado seco
possui 0% de água.
2.17

O vapor d'água sempre se comporta
como se não houvesse ar presente. A uma
dada pressão, a água vaporiza ou
condensa, em uma temperatura fixa,
conhecida como a temperatura de
saturação. Em outras palavras, o vapor
saturado em qualquer temperatura dada
tem uma pressão e densidade fixas, como
listado nas tabelas de vapor, em que o
volume específico é o inverso da
densidade absoluta. Para usar a tabela,
assumir que o vapor na mistura ar/vapor
está saturado, à temperatura de 70 oF.
6.6. Propriedades Termodinâmicas
A temperatura de ebulição aumenta
com a pressão.
A ebulição se dá com temperatura
constante.
O calor latente de vaporização diminuir
à medida que a pressão aumenta.
Existe um ponto em que o calor latente
de vaporização é zero; é o ponto critico e
corresponde à pressão de 226 kg/cm2 e
temperatura de 374 oC. Acima do ponto
critico a água não pode existir em estado
líquido.
O volume específico (inverso da
densidade) da água aumenta com a
elevação da temperatura e independe
praticamente da pressão.
O volume específico (inverso da
densidade) do vapor depende da pressão
e da temperatura. É inversamente
proporcional à pressão e diretamente
proporcional à temperatura.
6.7. Parâmetros do Vapor
Os parâmetros que identificam o tipo de
vapor são:
1. volume ou massa
2. temperatura,
3. pressão,
4. qualidade, expressa como
percentagem de umidade ou
percentagem de vapor úmido,
5. grau de superaquecimento,
o
expresso em C acima da
temperatura de saturação,
6. volume específico, m3/kg de vapor,
7. entalpia, expressa, J/kg,
8. entropia (entropia é uma função de
estado de um sistema
Fluidos
termodinâmico cuja variação em
qualquer processo reversível
diferencial é igual ao calor absorvido
pelo sistema de seu ambiente,
dividido pela temperatura absoluta
do sistema. É também chamada de
carga termal),
9. energia interna.
As duas propriedades mais comumente
medidas são a temperatura e a pressão.
Conhecendo estas duas, mais uma
estimativa da qualidade, no caso de vapor
úmido, as outras propriedades podem ser
lidas diretamente das tabelas de vapor.
6.8. Pares de Saturação
Quando a água está fervendo, a água e
o vapor em contato e equilíbrio com ela
possuem a mesma temperatura, chamada
de temperatura de saturação. Para cada
pressão de ebulição, há somente uma
temperatura de saturação e vice-versa. Se
uma é conhecida, a outra pode ser
encontrada nas tabelas de vapor. Assim,
são pares de saturação para a água
fervendo e o vapor em contato,
o o
101,3 kPa e 100 C (14,7 psia e 212 F)
o o
344 kPa e 138,3 C (50 psia e 281 F)
o o
688 kPa e 164,4 C (100 psia e 328 F)
Há tabelas de vapor para o vapor
saturado e para o superaquecido.
6.9. Aquecimento e Resfriamento da
água
A quantidade de calor fornecido ou
removido para aquecer ou resfriar 1 lb de
água é simplesmente a variação de
entalpia. Para todos os casos dentro da
faixa de operação diária em baixa e média
pressão, tome a variação da entalpia na
água como igual a variação de
temperatura.
6.10. Geração de Vapor
O calor fornecido por um gerador de
vapor para converter água em vapor é
meramente a entalpia do vapor final menos
a entalpia da água. O calor removido do
vapor que sai no condensador é a entalpia
do vapor de saída menos a entalpia da
água entrada no poço quente. Note,
porém, que o vapor de saída é quase
sempre molhado, de modo que sua
2.18

entalpia não pode ser tomada diretamente
das tabelas que fornecem valores secos.
A entalpia do vapor molhado é a
entalpia do líquido mais a percentagem da
secura multiplicada pela entalpia da
evaporação. Isto pode ser tomado como a
entalpia do vapor saturado menos a
percentagem de umidade multiplicada pela
entalpia da evaporação.
6.11. Vapor úmido
A umidade especifica é a divisão da
massa de vapor d'água pela massa de
vapor seco.
A umidade relativa é a divisão da
pressão de vapor d'água da mistura pela
pressão de vapor d'água, se a mistura
estivesse saturada, a mesma temperatura.
A quantidade de vapor d'água em uma
mistura de gás pode variar de zero até a
saturação.
A mistura de um gás com o vapor
d'água se comporta diferentemente da
mistura de gás com gás. O vapor é, por
definição, o gás que fica entre a linha de
vapor saturado e a crítica. As variações da
pressão e da temperatura resultam em
condensação (o vapor se transforma em
líquido) ou vaporização (o líquido se
transforma em vapor). Se o vapor é de
água, a mistura fica entre o vapor seco e o
saturado. A mistura gás-vapor d'água é
chamada de mistura psicométrica, cujos
parâmetros são: umidade especifica,
umidade relativa e ponto de orvalho (dew
point).
7. Similaridade de Sistemas
A similaridade ou similitude é o uso de
comportamentos correspondentes entre
objetos grandes e pequenos de natureza
similar em estudos científicos e em
projetos de engenharia. Duas estruturas
possuem comportamentos similares se
elas são geometricamente, cinemática e
dinamicamente similares.
Para descrever estas similaridades, as
variáveis reduzidas ou adimensionais são
definidas pela divisão de cada variável pelo
seu valor no ponto critico:
p
pr =
pc
Fluidos
T
Tr =
Tc
V
Vr =
Vc
onde
Tc é a temperatura crítica,
pc é a pressão crítica,
Vc é o volume critico.
7.1. Tipos de Similaridade
Similaridade geométrica
A similaridade geométrica requer as
relações iguais das dimensões críticas dos
dois sistemas.
Similaridade térmica
A similaridade termal se refere a
transferência de calor. As condições para a
similaridade termal são obtidas pela
normalização das equações de energia.
Os grupos adimensionais relacionados
com esta similaridade são os de Prandtl e
Nusselt.
Similaridade cinemática
A similaridade cinemática requer as
relações iguais das velocidades críticas
dos dois sistemas. Ela pode ser
considerada uma consequência da
similaridade dinâmica.
Similaridade dinâmica
Para a similaridade dinâmica as
relações de todas as forças dentro das
duas estruturas devem ser iguais. As
forças podem ser de natureza
gravitacional, elétrica, magnética, inercial,
viscosa e superficial.
Por exemplo, o estudo da cavitação em
uma turbina hidráulica real é custoso,
demorado e difícil. A solução é criar um
pequeno modelo e testa-lo. Para fazer a
escala das dimensões do protótipo, as
dimensões são reduzidas numa relação
constante, o fluido é usado com uma
pressão de vapor também escalonada e a
pressão de operação é escalonada para
preservar as relações entre as
características que afetam o
comportamento da turbina e do modelo.
O uso de pequenos modelos de navios
e aviões em túneis de água e de vento
2.19

aumenta muito a velocidade com as
variações podem ser exploradas, tornando
o estudo mais econômico e pratico. O uso
de pequenos modelos em estudo de
explosão e resistência de materiais reduz o
perigo.
O estudo de fenômenos naturais
através de pequenos modelos similares é
pratico, econômico, seguro, rápido e
flexível e é a base da extrapolação
significativa dos resultados do modelo para
o desempenho real.
No estudo da vazão, sistemas
geometricamente similares não são
necessariamente dinamicamente similares.
A similaridade dinâmica entre dois
sistemas de vazão acontece se certos
parâmetros adimensionais, envolvendo
outras variáveis como densidade,
viscosidade, velocidade do som, tensão
superficial, possuem o mesmo valor nos
dois sistemas.
7.2. Números Adimensionais
Muitos problemas relacionadas com a
vazão e outros processo naturais são
extremamente complicados de modo que é
impossível obter sua solução teórica.
Porém, certas variáveis envolvidas podem
ser reduzidas a um único número
adimensional, através da analise
dimensional, teorema p, teorema de
Buckingham.
Estes números adimensionais são
particularmente úteis no estudo de
problemas complicados e nos critérios de
similaridade em estudos de modelos.
As vantagens de se usar o número
adimensional são:
1. a redução no número de variáveis
consideradas, pois um número
adimensional agrupa várias
propriedades.
2. obtenção de resultados
independentes da escala do sistema
e das unidades utilizadas.
3. previsão ou determinação do efeito
da alteração de variáveis individuais
no processo, pela alteração do
número adimensional que contenha
este parâmetro.
4. simplificação dos resultados obtidos
pela varredura crescente ou
decrescente com os modelos.
Fluidos
Número de Reynolds
Para um fluido incompressível, sem
força gravitacional, a sua vazão é
governada pelas forças inerciais e pelas
forças viscosas. As vazões em dois
sistemas similares geometricamente são,
em tais casos, dinamicamente similares se
a relação entre as forças de inércia e as
forças viscosas é a mesma para ambas as
vazões. A medida desta relação é dada
pelo número de Reynolds, Re ou NRe,
também chamado de número de
Damkohler.
Osborne Reynolds mostrou que a
natureza da vazão em uma tubulação, se
laminar ou turbulenta, depende do:
1. diâmetro da tubulação
2. densidade
3. viscosidade
4. velocidade do fluido.
Fisicamente, o número de Reynolds
pode ser considerado como a relação das
forças dinâmicas da vazão mássica com a
tensão de cisalhamento devida a
viscosidade. Ele se baseia no critério de
similaridade dinâmica. A força
predominante no número de Reynolds é a
força viscosa.
força inercial
Re =
força viscosa
Matematicamente, o número vale:
ρvD
Re =
µ
onde
D é o diâmetro da tubulação,
v é a velocidade do fluido,
ρ é a densidade do fluido,
µ é a viscosidade absoluta do fluido.
Outro modo de apresentar Re é
vL
Re =
ν
onde
v é a velocidade característica da
vazão,
L é a dimensão característica do corpo
e
ν é a viscosidade cinemática do fluido.
2.20

Ainda, o número de Reynolds pode ser
escrito envolvendo a vazão volumétrica Q,
4ρQ
Re =
πµD
Para fins de engenharia, a vazão em
tubulações é usualmente laminar se Re é
menor que 2 000 e a vazão é considerada
turbulenta para Re maiores que 4 000.
Entre dois valores há uma região crítica,
descontinua, de transição, onde a vazão
pode ser laminar ou turbulenta,
dependendo de outras condições variáveis.
A natureza da vazão é imprevisível para
valores Re entre
2 000 e 4 000. Experiências cuidadosas
mostram que a zona laminar pode ser
estendida desde 1 200 até 40 000; porém,
estas condições não são fáceis de serem
conseguidas na prática.
O número de Reynolds se aplica
também a gases, desde que a sua
densidade seja aproximadamente
constante dentro da tubulação.
A exigência geral para a similaridade
dinâmica de duas vazões de fluidos
incompressíveis e viscosos, sem a
influência do campo gravitacional é a
igualdade dos números de Reynolds dos
dois sistemas. Quando o sistema tem
influência do campo gravitacional, a
similaridade dinâmica requer a igualdade
do número de Reynolds e do número de
Froude.
Para dois sistemas tendo similaridade
dinâmica determinada pela igualdade do
número de Reynolds, deve se determinar
as relações ou escalas da velocidade, da
força, do tempo e de todas as variáveis
derivadas delas. Para a similaridade do
número de Reynolds há duas escolhas
independentes ou graus de liberdade para
a obtenção da similaridade dinâmica. As
escolhas podem ser da relação dos
tamanhos físicos dos dois sistemas e a
escolha do fluido usado em um sistema,
onde se assume que o fluido do outro
sistema já está definido. A escolha do
fluido determina as relações ou escalas da
densidade e da viscosidade.
No planejamento de um modelo
experimental ou no uso de dados
experimentais existentes, o número de
Fluidos
Reynolds dos testes deve ser o mais
próximo possível da situação ou do
equipamento real. Se isto é impraticável, o
efeito da diferença do número de Reynolds
deve ser considerado e corrigido.
O termo número de Reynolds critico é
usado em um sentido levemente diferente,
quando corpos de forma arredondada,
como a esfera ou o cilindro são colocados
perpendiculares a vazão. Neste caso o
número de Reynolds critico é o valor em
que ocorre uma queda repentina do
coeficiente de arraste do corpo. O número
de Reynolds agora é definido usando o
diâmetro D da esfera ou cilindro. Por
exemplo, o número critico de Reynolds da
esfera vale 325.000 e o do cilindro 450.000
Número de Froude
Para um fluido incompressível, com
viscosidade constante em um campo
gravitacional, a sua vazão é governada
pelas forças inerciais e pelas forças
gravitacionais. As vazões em dois sistemas
similares geometricamente são, em tais
casos, dinamicamente similares se a
relação entre as forças de inércia e as
forças gravitacionais é a mesma para
ambas as vazões. A relação das forças de
inércia e as forças da gravidade é
chamada de número de Froude, Fr ou NFr.
A força predominante no número de
Froude é a força da gravidade.
Fr = (força inércia/força
gravitacional)1/2
Matematicamente, o número é dado por:
v
Fr =
gL
onde
v é a velocidade do fluido,
L é o comprimento do corpo,
g é a aceleração devida a gravidade.
Em uma superfície livre, as ondas
gravitacionais causadas pelo movimento
de um corpo resultam em resistência a
criação de ondas. O desenvolvimento das
ondas é governada principalmente pelas
forças de inércia e da gravidade.
A lei de similaridade de Froude
estabelece que, em um mesmo campo
2.21

gravitacional, o perfil de onda em torno de
dois objetos com similaridade geométrica,
movendo em uma superfície livre, é similar
se possuem o mesmo número de Froude.
O número de Froude é particularmente
útil no estudo do movimento de navios em
água, com formação de ondas superficiais
e redemoinhos.
Número de Mach
Para os fluidos compressíveis, os
efeitos da compressibilidade dependem
das variações da velocidade local. A
distribuição da pressão e da densidade
dependem do valor da velocidade local
relativa a velocidade do som no fluido.
Em vazão subsônica, as mudanças das
propriedades da vazão que crescem nas
paredes do tubo ou no interior do fluido se
propagam como distúrbios sobre todo o
campo da vazão. Na vazão supersônica,
porém, apenas uma parte do campo da
vazão é modificado.
O número de Mach, M, é dado por
v
M=
vs
onde
v é a velocidade livre do fluido
vs é a velocidade do som no fluido
A velocidade do som no fluido é dada
por
p valores iguais para o coeficiente
vs = γ
ρ isentrópico (relação dos calores
onde
p é a pressão absoluta,
ρ é a densidade do fluido na seção
g é a relação dos calores específicos
Outra expressão para o número de
Mach:
ρ livre, como sempre ocorre com os líquidos,
M=v
pγ
A terminologia usada é a seguinte:
Ma < 1 velocidade subsônica
Ma = 1 velocidade do som
0,9 < Ma < 1,1 velocidade transsônica
1,1 < Ma < 5 velocidade supersônica
Ma > 5 velocidade hipersônica
Fluidos
Na prática, o número de Mach indica se
os efeitos da compressibilidade devem ser
considerados ou não, no comportamento
da vazão, pois este número relaciona a
força de inércia do fluido com a força de
compressibilidade ou elástica. A força
predominante no número de Mach é a
força elástica.
Para Ma > 0,3 os efeitos da
compressibilidade se tornam significativos.
Os efeitos viscosos se tornam desprezíveis
em velocidades muito altas. Para M > 1,1
os efeitos das variações da densidade e da
temperatura do fluido e da transferência de
calor se tornam importantes.
A velocidade do som no ar, a 20 oC é
de 340 m/s. Para velocidades menores
que 30% desta velocidade (102 m/s) o ar
flui em velocidades incompressíveis. Este
limite inclui uma grande variedade de
aplicações práticas de vazões de ar, como
em dutos de ventilação, forças do vento,
pequenos aviões, automóveis.
A lei de similaridade de Mach diz que,
quando apenas os efeitos de
compressibilidade são significativos e os
efeitos de viscosidade são desprezíveis, os
corpos geometricamente similares
desenvolvem vazão e ondas de choque
idênticas quando operarem com igual
número de Mach.
A similaridade dinâmica em uma vazão
de fluido compressível requer igualdade
dos números de Reynolds e de Mach e
específicos, cp/cv).
Número de Weber
Quando se tem líquidos miscíveis,
líquidos com diferentes densidades e a
interface líquido-vapor, a força da
gravidade e a força da superfície livre são
especialmente importantes.
Em um sistema com uma superfície
a pressão manométrica em qualquer ponto
do líquido não pode variar arbitrariamente
sem também afetar a geometria da
superfície livre. A atração molecular
introduz forças que fazem a interface se
comportar como uma membrana sob
tensão. Esta força de tensão dividida pelo
comprimento é chamada de tensão
superficial. O valor da tensão superficial
2.22

depende dos fluidos envolvidos e é
praticamente independente da
temperatura.
Um sistema sem força gravitacional e
sem viscosidade é governado pelas forças
de inércia e capilares. A relação das forças
de inércia e as forças capilares é definida
como número de Weber, W e ou NWe.
Matematicamente, ele é expresso
como:
ρLv 2
We =
σ Re =
Fluidos
7.3. Conjuntos Completos
Um conjunto de grupos adimensionais
de dadas variáveis é completo se cada
grupo é independente do outro e se cada
outra combinação adimensional das
variáveis é um produto destes grupos.
Por exemplo, um completo conjunto de
grupos adimensionais para um problema
envolvendo as variáveis L, V, r , m, g, vs e
s seria:
ρvD
µ

onde
v
v é a velocidade do fluido Fr =
ρ é a densidade do fluido gL
L é o comprimento característico
σ é a tensão superficial v
Ma =
O número de Weber é um número vs
adimensional usado no estudo da tensão
superficial e na formação de bolha em
ρLv 2
fluidos. We =
σ
Número de Strouhal
O número de Strouhal é adimensional e Nenhum desses números é o produto
usado no estudo de vibrações de um corpo ou potência de outros, desde que
por onde passa um fluido externamente. É m ocorre somente no número de
simbolizado como Sr e é igual à dimensão Reynolds,
característica do corpo vezes a freqüência g somente no número de Froude,
de vibração dividida pela velocidade vs somente no número de Mach
relativa do fluido. Para um fio s somente no número de Weber.
perpendicular à vazão do fluido, com a
dimensão característica tomada como o
diâmetro do fio, o número de Strouhal varia
entre 0,185 e 0,200. Ele é também
conhecido como freqüência reduzida. Ele é
particularmente aplicado nas geometrias
dos medidores de vazão tipo turbina e
vortex e nas vazões instáveis. Por
exemplo, o número de Strouhal incorpora o
fator K e as variações do diâmetro do
medidor com a temperatura da turbina
medidora de vazão.
Matematicamente, tem-se

Lf
Sr =
v

2.23
 Fluidos

Tab. 2.6 - Propriedades Aproximadas de Alguns Gases

Densidade, ρ, Constante R Expoente Viscosidade

Gás @ 20 oC, 1,013 Universal do Isentrópico cinemática ν , @ 20
bar Gás, γ oC, 1,013 bar
kg/m3 J/kg K ou k m2/s
Ar 1,204 287,1 1,40 1,486 x 10-5
Amônia 0,718 481,5 1,32 1,533 x 10-5
CO2 1,841 187,8 1,30 0,845 x 10-5
Metano 0,667 518,5 1,32 1,793 x 10-5
Nitrogênio 1,165 296,8 1,40 1,589 x 10-5
Oxigênio 1,329 260,1 1,40 1,589 x 10-5
SO2 2,720 127,1 1,26 0,520 x 10-5

Tab. 2.7 - Algumas Propriedades do Ar @ Pressão Atmosférica

Temperatura, Densidade, Viscosidade Cinemática, Viscosidade Dinâmica µ,

oC ρ, kg/m3 ν, m2/s Pa s
-20 1,382 1,171 x 10-5 1,57 x 10-5
-10 1,319 1,263 x 10-5 1,68 x 10-5
4 1,274 1,356 x 10-5 1,73 x 10-5
15 1,222 1,468 x 10-5 1,80 x 10-5
20 1,202 1,486 x 10-5 1,80 x 10-5
30 1,176 1,570 x 10-5 1,84 x 10-5
40 1,135 1,672 x 10-5 1,90 x 10-5
50 1,108 1,758 x 10-5 1,95 x 10-5

2.24
 Fluidos

Tab.2.8 - Propriedades Mecânicas da Água @ Pressão Atmosférica

Temperatura Densidade Viscosidade Tensão Pressão de Módulo de

Superficial Vapor Elasticidade
kg/m3 N/m2
o
C Pa s N/m Pa
0,0 1000 1,796 x 10-3 0,0756 552 1,98 x 109
4,0 1000 1,550 x 10-3 0,0750 827 2,04 x 109
10,0 1000 1,311 x 10-3 0,0741 1 170 2,10 x 109
15,6 1000 1,130 x 10-3 0,0735 1 790 2,16 x 109
21,1 1000 0,977 x 10-3 0,0725 2 480 2,20 x 109
26,7 995 0,862 x 10-3 0,0718 3 520 2,24 x 109
32,2 995 0,862 x 10-3 0,0709 4 830 2,27 x 109
37,8 995 0,680 x 10-3 0,0699 6 620 2,28 x 109
48,9 990 0,560 x 10-3 0,0680 11 700 2,29 x 109

Tab. 2.9 - Densidade Relativa e Viscosidade Cinemática de Alguns Líquidos

Água Solvente Tetracloreto Óleo lubrificante

Comercial Carbono médio
Temp Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin.
10-6 m2/s 10-6 m2/s 10-6 m2/s 10-6 m2/s
o
C

4,4 1,000 1,550 0,728 1,50 1,621 0,752 0,905 443

10,0 1,000 1,311 0,725 1,37 1,608 0,697 0,900 260
15,6 0,999 1,130 0,721 1,27 1,595 0,650 0,896 175
21,1 0,998 0,984 0,717 1,17 1,582 0,604 0,891 116
26,7 0,997 0,864 0,713 1,09 1,569 0,564 0,888 87,4
32,2 0,995 0,767 0,709 1,02 1,555 0,520 0,885 64,1
37,8 0,993 0,687 0,705 0,96 1,542 0,492 0,882 45,7
43,3 0,991 0,620 0,702 0,89 1,520 0,465 0,874 34,8
48,9 0,990 0,567 0,866 27,2
65.6 0,980 0,441 0,865 15,0

Apostilas\VazãoMedição 22MecanicaFluidos.DOC 16 JUN 98 (Substitui 19 FEV 94)

2.25

Instrumentos de Medição
Objetivos de Ensino
1. Apresentar as vantagens da
instrumentação para medição e
controle automático do processo.
2. Mostrar as características dos
instrumentos montados no campo e
na sala de controle, pneumáticos e
eletrônicos, analógicos e digitais.
3. Apresentar características e
aplicações de sistemas clássicos de
instrumentos como instrumentação
virtual, inteligente,
microprocessada.
4. Apresentar características dos
instrumentos de display: visor,
indicador, registrador e planímetro.
5. Mostrar as funções de
condicionamento de sinal, como
transmissão, transdução,
conversão, linearização,
compensação, computação e
totalização.
6. Conceituar computador de vazão
e suas aplicações práticas.
7. Conceituar válvula de controle e
controlador
8. Apresentar as características do
controle de vazão.
9. Apresentar as características,
funcionamento, partes constituintes,
exigências do fluido, desempenho e
dimensionamento da chave de
vazão.
3
1. Instrumentação
1.1. Introdução
A instrumentação é o ramo da
engenharia que trata do projeto,
fabricação, especificação, montagem,
operação e manutenção dos instrumentos
para a medição e o controle das variáveis
do processo industrial.
As indústrias que utilizam os
instrumentos de medição e de controle do
processo, de modo intensivo e extensivo
são: química, petroquímica, refinaria de
petróleo, têxtil, borracha, fertilizante,
herbicida, papel e celulose, alimentícia,
farmacêutica, cimento, siderúrgica,
mineração, vidro, nuclear, hidrelétrica,
termelétrica, tratamento d'água e de
efluentes.
Os instrumentos geralmente estão
associados e aplicados aos seguintes
equipamentos: caldeira, reator, bomba,
coluna de destilação, forno, queimador,
refrigerador, aquecedor, secador,
condicionador de ar, compressor,
trocador de calor e torre de resfriamento.
Nem todas as vantagens da
instrumentação podem ser listadas aqui.
As principais estão relacionadas com a
qualidade e com a quantidade dos
produtos, fabricados com segurança e
sem subprodutos nocivos. Há muitas
outras vantagens. O controle automático
possibilita a existência de processos
extremamente complexos, impossíveis de
existirem apenas com o controle manual.
Um processo industrial típico envolve
centenas e até milhares de sensores e de
elementos finais de controle que devem
3.1

ser operados e coordenados
continuamente.
1.2. Qualidade do produto
A maioria dos produtos industriais é
fabricada para satisfazer determinadas
propriedades físicas e químicas. Quanto
melhor a qualidade do produto, menores
devem ser as tolerâncias de suas
propriedades. Quanto menor a tolerância,
maior a necessidade dos instrumentos
para a medição e o controle automático.
Os fabricantes executam testes físicos
e químicos em todos os produtos feitos
ou pelo menos em amostras
representativas tomadas aleatoriamente
das linhas de produção, para verificar se
as especificações estabelecidas foram
atingidas pela produção. São usados
instrumentos tais como densitômetros,
viscosímetros, espectrômetros de massa,
analisadores de infravermelho e outros.
Os instrumentos possibilitam a
verificação, a garantia e a repetitividade
da qualidade dos produtos.
1.3. Quantidade do Produto
As quantidades das matérias primas,
dos produtos finais e das utilidades
devem ser medidas e controladas, para
fins de balanço do custo e do rendimento
do processo. Também é freqüente a
medição de produtos para venda e
compra entre plantas diferentes.
Os instrumentos de indicação, registro
e totalização da vazão e do nível fazem a
aquisição confiava das dados, através
das medições de modo continuo, preciso
e repetitivo.
Os instrumentos asseguram a
quantidade desejada das substâncias.
1.4. Economia do Processo
O controle automático economiza a
energia, pois ele elimina o
superaquecimento de fornos, de
fornalhas e de secadores. O controle de
calor está baseado geralmente na
medição de temperatura e não existe
nenhum operador humano que consiga
sentir a temperatura com a precisão e a
sensitividade do termopar ou da
resistência.
Instrumentos de Medição
Os instrumentos garantem a
conservação da energia e a otimização
da sua utilização.
1.5. Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos
que não são aproveitáveis e devem ser
jogados fora, são materiais prejudiciais a
vida animal e vegetal. A fim de evitar este
resultado nocivo, devem ser adicionados
agentes corretivos para neutralizar estes
efeitos. Pela medição do pH dos
efluentes, pode se economizar a
quantidade do agente corretivo a ser
usado e pode se assegurar que o
efluente está não agressivo.
Os instrumentos garantem efluentes
limpos e inofensivos.
1.6. Segurança da Planta
Muitas plantas possuem uma ou várias
áreas onde podem estar vários perigos,
tais como o fogo, a explosão, o veneno e
haverá problema, a não ser que sejam
tomados cuidados especiais na
observação e no controle destes
fenômenos. Hoje são disponíveis
instrumentos que podem detectar a
presença de concentrações perigosas de
gases e vapores e de falha de chama em
unidades de combustão.
Os instrumentos protegem
equipamentos e vidas humanas.
1.7. Proteção do Processo
O processo deve ter alarmes e
proteção associados ao sistema de
medição e controle.
O alarme é realizado através das
mudanças de contatos elétricos,
monitorizadas pelos valores máximo e
mínimo das variáveis do processo. Os
alarmes podem ser do valor absoluto do
sinal, do desvio entre um sinal e uma
referência fixa e da diferença entre dois
sinais variáveis. Os alarmes podem ser
sonoros e luminosos.
É útil o uso do sistema de
desligamento automático ou de trip do
processo. Deve-se proteger o processo,
através de um sistema lógico e
seqüencial, que sinta as variáveis do
processo e mantenha os seus valores
3.2

dentro dos limites de segurança, ligando
ou desligando os equipamentos e
evitando qualquer seqüência indevida que
produza condição perigosa.
Os primeiros sistemas de
intertravamento utilizavam contatos de
relés, contadores, temporizadores e
integradores. Modernamente, são
utilizados os Controladores Lógicos
Programáveis (CLP), a base de
microprocessadores, que possuem
grande eficiência em computação
matemática, seqüencial e lógica, que são
os parâmetros básicos do desligamento.
Alguns instrumentistas fazem distinção
entre o sistema de desligamento (trip) e o
de intertravamento (interlock), enquanto
outros consideram os dois conceitos
idênticos.
1.8. Transferencia de custódia
É comum na indústria a compra e
venda de materiais através de tubulações
que interligam as duas plantas. Neste
caso, a quantidade dos produtos
transferidos é medida em instrumentos
colocados diretamente nas tubulações e o
faturamento devido é baseado nestas
medições. Este tipo de transação
comercial baseada nas leituras dos
instrumentos é chamado de transferência
de custódia
Os instrumentos são utilizados como
caixa registradora de algumas indústrias.
Fig. 3.1. Tubulação para transferência de produtos
Instrumentos de Medição
2. Sistemas de Instrumentação
Os instrumentos podem ser estudados
em conjunto, pois há características e
especificações comuns quando se
considera o seu local de montagem, a
natureza de seu sinal e a filosofia da
manipulação do sinal
Fig. 3.2. Instrumentos em painel de leitura
(display) e painel cego (rack)
2.1. Instrumentação de Campo e de
Painel
O instrumento, por causa de sua
função e classificação, pode ser montado
no campo ou na sala de controle.
Os instrumentos montados no campo
devem ter uma classificação mecânica do
invólucro que permita o seu
funcionamento. Há instrumentos para uso
interno ou externo, que funcionam ou não
se danificam na presença de sólidos de
diferentes tamanhos e líquidos sob
diferentes pressões. Por exemplo, o
instrumento do campo deve ser a prova
de tempo, vedado a pó e resistente a
respingo de água.
Quando a área é classificada (classe,
grupo e divisão/zona) e o instrumento é
elétrico, o instrumento deve possuir uma
classificação elétrica e de temperatura
compatível com o grau de perigo. Esta
compatibilidade entre a classificação
3.3

elétrica do instrumento e a classificação
do local perigoso deve estar escrita
claramente na plaqueta do instrumento.
Exemplos de classificações elétricas
especiais: prova de explosão/chama,
pressurização com gás inerte e
segurança intrínseca.
Na sala de controle, os instrumentos
que apresentam algum tipo de
informação devem ser montados no
painel de leitura, p. ex., o indicador, o
registrador, o contador, o controlador e o
alarme. Os instrumentos que
condicionam os sinais e são cegos devem
ser montados em painéis não acessíveis
ao operador, p. ex., o extrator de raiz
quadrada e o transmissor.
Fig. 3.3. Instrumentos de painel
Os instrumentos montados na sala de
controle são mais frágeis que os de
campo, pois estão em locais menos
severos. Os instrumentos de campo
podem ser montados na sala de controle,
porem ocupam mais espaço útil e custam
mais caro. Os instrumentos da sala de
controle não podem ser montados no
campo, sem uma proteção adicional, pois
deixam de funcionar ou se estragam.
Instrumentos de Medição
(a) . Instrumentos de painel de leitura
(b) Instrumentos de campo
Fig. 3.4. Instrumentos de painel e de campo
2.2. Instrumentação Pneumática e
Eletrônica
Os instrumentos são disponíveis
industrialmente em duas versões
principais: eletrônica e pneumática. O
instrumento pneumático é aquele
alimentado com ar comprimido, na
pressão típica de 140 kPa (20 psig), e
que manipula na entrada ou na saída o
sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15
psig). O instrumento pneumático é
simples, seguro, com pecas moveis e
geralmente custa menos que o eletrônico.
A tendência atual é de se usar cada vez
menos instrumentação pneumática,
porem, ainda existem muitas plantas em
operação satisfatória, com instrumentos
pneumáticos. A maioria absoluta das
malhas de controle, mesmo com
instrumentos eletrônicos, possui como
elemento final de controle a válvula com
atuador pneumático.
Existem, ainda, instrumentos que são
puramente mecânicos, não necessitando
de alimentação de energia externa. A
energia da variável medida aciona o seu
mecanismo e o opera. Por exemplo:
registradores de vazão e de pressão com
elementos mecânicos, válvula auto
3.4
 Instrumentos de Medição

regulada, indicadores locais de pressão e

de temperatura.
O instrumento eletrônico é o
alimentado com energia elétrica,
geralmente, por tensão. O sinal padrão
para a transmissão é de 4 a 20 mA cc.
O instrumento eletrônico é mais
complexo, mais eficiente para fazer
computação matemática, possui menor
tempo de resposta e possui poucas
pecas moveis. Geralmente seu custo é
maior que o do pneumático. O Fig. 3.5. Instrumento pneumático
instrumento eletrônico, quando usado em
locais perigosos, deve ter classificação
elétrica especial.
O instrumento eletrônico é disponível
em duas filosofias: analógica ou digital.
O instrumento analógico é aquele que
manipula um sinal analógico, que varia
continuamente entre 0 e 100%,
assumindo todos os infinitos valores
intermediários. O sinal analógico é
medido. O controlador analógico é
dedicado a uma malha de controle: uma
malha, um controlador. O instrumento
analógico dedicado é aplicado para o Fig. 3.6. Estação de operação digital de um SDCD
controle de malhas criticas.
O instrumento digital é aquele que 2.3. Sistema Digital de Controle
manipula um pulso, que pode assumir Distribuído (SDCD)
somente um de dois níveis: baixo ou alto.
O sinal digital é descontinuo e só pode Por causa da pouca flexibilidade do
ser 0 ou 100%, 0 ou 1, nada ou tudo. Ele DDC, a estratégia seguinte foi a de
é contado. Um único controlador digital distribuir geograficamente as funções dos
pode ser compartilhado por várias malhas equipamentos em áreas criticas, como a
de controle. O instrumento digital é da interface com o processo, a interface
aplicado principalmente para fazer com o operador, a área do controle e a
computação matemática, seqüencial área do gerenciamento do processo. Para
lógico e intertravamento. administrar as ligações e prioridades de
As variáveis de processo são todas essas áreas foi desenvolvido um
quantidades analógicas. Quando se usa sistema de comunicação.
um sistema de instrumentação digital, Este é o chamado sistema distribuído
deve se usar uma interface apropriada, de controle digital, muito conveniente
para a conversão analógica/digital ou para o controle de grandes sistemas,
digital/analógica. E quando há várias porem, muito caro e injustificável para
entradas analógicas e uma única saída pequenas plantas.
digital ou uma única entrada digital e
várias saídas analógicas, deve se fazer a
multiplexação.

3.5
 Instrumentos de Medição

2.4. Instrumentação virtual Fig. 3.7. Tela com instrumentos virtuais

Um instrumento virtual pode ser definido como
Uma camada de software, hardware
ou de ambos, colocada em um
computador de uso geral de modo que
o usuário possa interagir com o
computador como se fosse um
instrumento eletrônico tradicional
projetado pelo próprio.
Do ponto de vista do usuário, é muito
difícil ver rapidamente as diferenças entre
os pacotes de software. O que se vê na
tela do computador não dá 2.5. Controlador Single Loop
imediatamente um entendimento da
Por causa do baixo custo relativo do
filosofia de base. Diferente de um
microprocessador construiu-se um
hardware, em que se pode abrir a caixa e
controlador digital dedicado a uma única
olhar dentro, a arquitetura no software é
malha de controle. Este controlador
abstrata e não é imediatamente visível
dedicado, com microprocessador
para um olho nu.
incorporado ao seu circuito é chamado de
Para dar um exemplo, quando se tem
single loop.
um computador pessoal com um circuito
O controlador single loop é dedicado a
de aquisição de dados embutido, pode-se
uma única malha de controle e possui as
construir, dentro do computador, um
vantagens inerentes de alta capacidade
instrumento que pode funcionar como
de computação matemática, de lógica, de
indicador, registrador, controlador ou
seqüencial e de intertravamento. Por
totalizador. Através deste instrumento o
questões econômicas e de marketing, o
operador pode atuar no processo,
controlador single loop pode controlar
atuando em válvulas, abrindo e fechando
simultaneamente duas, quatro e até oito
chaves.
malhas de controle.
Para o processo, não há nenhuma
Através da configuração o controlador
diferença entre este instrumento virtual e
single loop pode funcionar como
um instrumento real. Para o operador, a
computador de vazão, onde ele tem a
única diferença entre estes instrumentos
capacidade de indicar a vazão
é que ele existe apenas dentro do
instantânea, fazer compensação de
computador. O instrumento não existe
pressão e temperatura e totalizar.
como dentro de uma caixa, mas existe
apenas logicamente dentro do
computador. Ele foi construído através de
um software aplicativo, segundo uma
especificação feita pelo usuário. Porém, o
instrumento não existe realmente, pois é
virtual.

Fig. 3.8. Controlador single loop

3.6

2.6. Transmissor Inteligente
O microprocessador foi incorporado
também o circuito do transmissor. Tem se
o transmissor inteligente, a
microprocessador, com as vantagens
adicionais de computação matemática,
alarme, auto calibração.
O transmissor inteligente ou
microprocessado incorpora em seu
software as funções de linearização e até
de compensação de temperatura.
A saída de um transmissor inteligente
puro é um protocolo digital, tipo Fieldbus
Foundation, Hart, ProFibus. O
inconveniente é que ainda não se tem um
protocolo padrão, aceito universalmente e
por isso a maioria das aplicações de
transmissor inteligente ainda inclui a
utilização do sinal analógico de 4 a 20 mA
cc. O computador com saída digital e
analógica de 4 a 20 mA é chamado de
híbrido.
Fig. 3.9. Transmissor inteligente
2.7. Controle Supervisório e
Sistema de Aquisição de Dados
(SCADA)
Introdução
Um sistema de aquisição de dados
coleta e armazena dados para uso futuro.
Os dados analógicos (corrente de 4 a 20
mA cc, tensão de mV de células de
carga, tensão de termopares dos tipos J,
K, R, S, T e B, resistências detectoras de
temperatura, pulsos de turbinas
medidoras de vazão, freqüência de sinais
de transmissores de vazão magnéticos,
freqüências de medidores tipo vortex ou
coriolis) são convertidos para a forma
digital conveniente para ser usada dentro
do sistema digital de aquisição de dados.
Instrumentos de Medição
São transferidos também os chamados
sinais digitais, como protocolo HART,
contatos secos de chaves e relés, pulsos
binários. Atualmente, na maioria das
aplicações industriais, a aquisição de
dados é feita por controladores lógico
programáveis (CLP), que possuem as
interfaces de entrada e saída já
padronizadas e com preço mais
conveniente que as interfaces E/S do
sistema digital de controle distribuído.
Outro vantagem de se usar um CLP
como sistema de coleta de dados é a
facilidade de driver de comunicação entre
ele e o microcomputador onde será
rodado o programa aplicativo para
realizar o controle supervisório do
processo.
Quando os dados são coletados a
grandes distâncias, eles são transferidos
através de fios físicos, por uma onda de
rádio freqüência portadora ou através de
linha telefônica ou por uma combinação
qualquer destas três técnicas.
Estes dados estão agora disponíveis
em um único local centralizado, e podem
ser indicados, registrados, totalizados,
analisados e alarmados.
É também desejável que o operador,
além de coletar os dados e saber os
status dos dispositivos remotos, possa
atuar no processo, abrindo e fechando
válvulas motorizadas, ligando e
desligando motores de bombas e
compressores, enviando sinais
analógicos para atuar em válvulas de
controle. Nestas aplicações, os sinais
digitais do sistema de aquisição de dados
devem ser convertidos de volta para a
forma analógica e aplicados a algum tipo
de atuador no processo.
Neste ponto, deve-se projetar e
construir equipamentos digitais que
executem todas estas tarefas. Este
equipamento já existe, associado a
programas de computador aplicativos: é o
Controle Supervisório e Aquisição de
Dados (SCADA).
Equipamento (Hardware)
A plataforma de operação do sistema
de aquisição de dados e controle
supervisório é um microcomputador,
rodando um programa aplicativo. Através
de configuração de telas, o operador
3.7

pode selecionar através do teclado ou
mouse do computador diferentes visões
do processo, desde uma malha isolada
até o processo completo (overview).
O monitor do computador irá substituir
os painéis convencionais com botoeiras,
instrumentos de display, anunciador de
alarme e painel sinóptico. As chaves liga
e desliga e as botoeiras de partida e
parada são substituídas por teclas ou são
atuadas através da tela especial (touch
screen). Tem-se agora chaves lógicas ou
virtuais que funcionam exatamente como
se fossem reais.
O monitor do computador substitui os
instrumentos de display. Através do
programa de configuração, o operador
pode selecionar telas que apresentam os
valores numéricos das variáveis de
processo de diferentes modos, à sua
escolha. Os valores podem aparecer ao
lado dos equipamentos associados. Por
exemplo, o nível do tanque pode ser
apresentado em percentagem ao lado do
desenho do tanque, a vazão que passa
por uma tubulação pode ter o valor
instantâneo mostrado junto da tubulação,
a temperatura de um reator pode ser
mostrada em diferentes posições, em
valores digitais. Através da configuração
de tela, os instrumentos virtuais podem
se parecer com instrumentos
convencionais, com escala analógica
(gráfico de barras simula a escala
analógica), com botões, chaves seletoras
e chaves de atuação.
A totalização da vazão ou de outra
variável (por exemplo, tempo acumulado
de operação de motor de bomba) pode
ser apresentada na tela do monitor, em
tamanho e cor definidos pelo usuário.
O anunciador de alarme é eliminado e
agora os alarmes são listados pelo
computador, mostrados na tela do
monitor ou impressos em papel, se
necessário. O alarme sonoro contínua
existindo. O usuário pode definir um
código de cores para diferentes tipos de
alarme. No diagrama do processo
mostrado na tela do monitor do
computador, as variáveis alarmadas
podem assumir diferentes cores.
Também no sistema, os status dos
equipamentos podem ser definidos e
observados na tela do monitor. Assim,
Instrumentos de Medição
por exemplo, válvulas fechadas podem
ser representadas em vermelho,
fechadas em amarelo e em posições
intermediárias, em verde.
Tudo que era feito através da
instrumentação convencional contínua
sendo feito, porém, o operador vê o
processo através de uma janela. Sua
interface para ver o que está ocorrendo é
a tela do monitor e sua interface para
atuar no processo é o teclado do
computador, mouse, trackball (mouse
com esfera) ou a própria tela do monitor
se ela for sensível ao toque (touch
screen).
Este sistema supervisório facilita muito
a vida do operador. Relatórios que
anteriormente eram escritos à mão agora
são automaticamente impressos. A partir
do aperto de uma tecla, o operador pode
ter uma lista de todos os pontos que
foram alarmados nas últimas 24 horas de
operação.
Concluindo: um conjunto integrado de
sistema de aquisição de dados, programa
de controle supervisório e um
microcomputador, pode ser uma
alternativa econômica para um Sistema
Digital de Controle Distribuído. Por causa
de suas limitações de desempenho e
conveniência geral apresentadas por um
sistema com microcomputador, estas
aplicações são idéias para processos
onde o custo é crítico e o controle é
simples. Este conceito certamente cria a
expectativa e a visão do futuro para
aplicações abertas. Mesmo com suas
limitações, o sistema pode ter ou fazer:
1. gerenciamento de banco de dados
relacional,
2. pacote de planilha de cálculo
3. capacidade de controle estatístico
de processo
4. processador de texto
5. gerenciamento de display
orientado para objeto
6. estação de trabalho orientada para
janela
7. troca de informações com outros
sistemas da planta
8. comunicação com outros sistemas
digitais, como controlador lógico
programável, controlador digital
single loop, sistema de
monitoração de máquinas
3.8
 Instrumentos de Medição

rotativas, sistema de análise da 3. Instrumento Elétrico em

planta
9. interoperabilidade entre outras
Área Classificada
plataformas digitais disparatadas.
Programa Aplicativo (Software) 3.1. Classificação de Área
A operação de selecionar uma malha,
As indústrias que fabricam,
iniciar uma entrada de dados, atuar em
manipulam, armazenam ou transportam
determinado dispositivo remoto,
produtos que possuem gases, vapores,
apresentar uma lista de alarmes não é
pós ou fibras inflamáveis ou explosivas
feita milagrosamente, mas deve ser
são consideradas perigosas. Um modo
prevista e programada. Para facilitar as
quantitativo e relativo de expressar o
coisas, são disponíveis vários programas
perigo dessas áreas é classifica-las,
aplicativos no mercado, para que usuário
atribuindo a cada local da planta uma
realize seu controle, como InTouch, da
designação alfanumérica com classe,
Wonderware e FixDmacs, da Intellution.
grupo e divisão.
A partir da classificação criteriosa do
local, todos os instrumentos elétricos
montados nesta área deve ter as
classificações elétrica e de temperatura
compatíveis, de modo que a presença
dos instrumentos não comprometa a
segurança de toda a planta.

Fig. 3.11. Área classificada ou de risco

Fig. 3.10. Telas de um controle supervisório típico

Classe
A classe determina o estado físico das
substâncias.
O código adotado para a classificação
de áreas é o NEC (National Electric
Code) pela maioria das firmas de seguro,
de proteção ao incêndio e das indústrias.
O artigo 500 do NEC e API RP 500
definem três classes:
Classe I: locais perigosos por causa de
gases e vapores inflamáveis,
Classe II: locais perigosos por causa
de pós combustíveis,

3.9
 Instrumentos de Medição

Classe III: locais perigosos por causa perigoso é de 100%. Na Zona 0, o

de fibras inflamáveis. material perigoso está continuamente
presente, como na parte superior do
Grupo
tanque com liquido volátil. A Divisão 1 é
Como a classe é muito vaga, pois os
igual a (Zona 0 + Zona 1); a Divisão 2 é
gases apresentam graus diferentes de
igual a Zona 2.
perigo, cada classe é subdividida em
A responsabilidade final da
grupos. Os reúnem as substâncias que
classificação das áreas da planta é
tenham as mesmas características
exclusivamente do usuário.
químicas relacionadas com o perigo, tais
como densidade, velocidade de queima,
3.2. Combustão e Explosão
pressão final da explosão, ponto de fulgor
(até 1971). A combustão de um fluido é o
Os grupos (incompletos) da Classe I processo químico termal de sua reação
são as atmosferas contendo os seguintes com o oxigênio. São processos
gases: semelhantes a combustão, a chama, o
A: acetileno (único). aquecimento e a ignição. A explosão é
B: hidrogênio, óxido de etileno etc. uma combustão não controlada.
C: etileno, ciclopropano, éter etc. Uma combustão ou explosão só pode
D: gasolina, hexano, nafta, benzeno, ocorrer quando existem os três vértices
butano, propano, álcool, acetona, benzol, do triângulo:
gás natural etc. 1. o gás combustível
Os grupos da Classe II são as 2. o ar comburente e
atmosferas com: 3. a fonte de energia térmica ou
E: pós metálicos, Al, Mg, etc. elétrica.
F: pós carbônicos: carbono coloidal, A eliminação deste triângulo é a base
negro de fumo etc. da maioria das técnicas de proteção.
G: pós agrícolas. Uma combustão iniciada se propaga
quando o volume da mistura ar + gás é
Divisão/Zona
grande e o nível de energia é elevado.
A divisão se relaciona com a
Pode se extinguir uma combustão
probabilidade relativa da presença do gás
diminuindo a temperatura para um valor
no local. Cada classe/grupo é dividida em
seguro, numa distancia muito pequena da
divisões:
frente de ignição. Esta distancia mínima é
Divisão 1: local onde é grande a
critica para o conceito de prova de
probabilidade de haver material
chama.
explosivo/inflamável. Na divisão 1 pode
Toda mistura gasosa apresenta uma
haver a presença do gás em condições
percentagem que é a mais perigosa
normal e anormal (com falha) do
possível, para a qual se requer a mínima
processo.
energia de combustão. Níveis de energia
Divisão 2: local onde é pequena a
menores que este nível mínimo são
probabilidade de haver material
incapazes de provocar ignição ou
explosivo/inflamável. Na divisão 2 pode
explosão da mistura gasosa. Este nível
haver a presença do gás somente em
mínimo de energia é a base do conceito
condição anormal do processo, e. g.,
de segurança intrínseca.
ruptura de disco, vazamento entra
flanges, vazamento na válvula de
controle.
O local de Divisão 2 é menos perigoso
que o de divisão 1. O local que não é
nem divisão 1 e nem divisão 2 é um local
seguro, não-classificado.
Nas normas européias, o termo
Divisão é substituído pelo de Zona.
Adicionalmente, foi criada a Zona 0, onde
a probabilidade da presença do produto

3.10

3.3. Classificação de Temperatura
Todo instrumento elétrico possui uma
classificação de temperatura. A
classificação de temperatura do
instrumento é a máxima temperatura que
alguma peca ou componente pode atingir,
quando exposto a uma temperatura
ambiente de 40 oC.
Para se instalar um instrumento numa
área classificada deve se conhecer a
classificação de temperatura do
instrumento para que ele não seja o
estopim de um incêndio ou de uma
explosão.
Até 1971, a temperatura estava
incluída no grupo dos gases presentes ao
local.
Classificação da Temperatura dos Instrumentos
Temperatura Classe
T1 450 oC
T2 300 oC
T3 200 oC
T4 135 oC
T5 100 oC
T6 80oC
3.4. Classificação Elétrica
O instrumento elétrico constitui uma
fonte de energia elétrica. Quando
montado em área classificada, o
instrumento elétrico deve ter uma
classificação elétrica compatível, para
que não se forme o triângulo do perigo ar
+ fonte + gás.
As classes de proteção podem ser
divididas em dois grandes grupos:
proteção que permite a explosão ou o
incêndio e proteção que evita a explosão.
As técnicas que permitem a explosão e a
controlam são o flare e a prova de
explosão. As principais técnicas que
evitam a explosão são a pressurização e
a segurança intrínseca.
Instrumentos de Medição
Prova de explosão
A prova de explosão é uma técnica
alternativa de proteção dos instrumentos
que permite a ocorrência da explosão no
interior do instrumento. O instrumento é
suficientemente resistente para confinar a
explosão no seu interior e evitar que ela
se propague para a área externa, onde
seria catastrófica.
A resistência do instrumento a prova
de explosão é conseguida através de seu
projeto e construção, por exemplo com
paredes mais espessas, maior numero de
parafusos e geometria especial.
Fig. 3.12. Caixa à prova de explosão
O conceito de prova de explosão é
chamado na Europa de prova de chama.
O instrumento a prova de chama deve ter
pequeníssimas aberturas que permitem o
resfriamento da chama gerada no interior
do instrumento, de modo que a eventual
chama externa seja inofensiva e não
incideie a atmosfera externa.
O instrumento a prova de
chama/explosão não é, não precisa ser e
nem pode ser vedado. A mistura perigosa
da área entra no interior do instrumento,
encontra uma fonte elétrica perigosa e há
uma explosão ou uma chama, que ficam
confinada no seu interior. E o que é
importante: o instrumento continua
funcionando.
O conceito a prova de chama/explosão
se aplica a motores elétricos, luminárias e
conexos. Em instrumentação, ele se
aplica a instrumentos de pequeno
volume. A desvantagem é seu maior
custo e peso, sua pouca flexibilidade e as
restrições da manutenção.
3.11

Pressurização
A pressurização ou purga é outra
técnica alternativa de segurança, que
impede a explosão, evitando que a
mistura perigosa gás + ar entre em
contato com a fonte elétrica. Isto é
conseguido pela pressurização do interior
do instrumento.
Na proteção de pressurização/purga a
mistura perigosa não entra no interior do
instrumento por causa da pressão
positiva de seu interior. Dependendo do
tipo do instrumento e da classificação da
área, são necessárias outras proteções
do sistema de pressurização, por
exemplo, pressostato para desligar a
energia na falta da pressurização,
microchaves para desligar a energia na
abertura da porta do instrumento,
temporizadores para evitar a ligação da
energia imediatamente após o
fechamento do instrumento, indicadores
de pressão ou de vazão.
A técnica de pressurização é aplicada
para grandes instrumentos e para salas
de controle. É também uma técnica
pouco econômica.
Segurança intrínseca
Um sistema é intrinsecamente seguro
quando manipula um nível de energia
incapaz de provocar a ignição de uma
mistura gasosa perigosa especifica, em
condições normais e anormais.
Atualmente a segurança intrínseca é
realizada através de barreiras de energia
com isolação galvaniza ou com diodos
zener, resistores e fusíveis. A barreira é
colocada na área segura, entre o
instrumento montado na área perigosa e
a fonte de energia na área segura.
Quando há problema na área perigosa,
que tende a aumentar a corrente elétrica,
os resistores limitam a corrente; quando
há problema na área segura, que tende a
aplicar uma tensão perigosa no
instrumento da área classificada, os
diodos Zener limitam a tensão elétrica.
Também, a fiação e os instrumentos da
área perigosa devem ter os parâmetros
armazenadores de energia, capacitância
e indutância, limitados.
A segurança intrínseca é a proteção
mais segura possível. O seu princípio é
simples e a desvantagem está
Instrumentos de Medição
relacionada com a falta de normas
aceitas universalmente e o pouco
conhecimento dos entendidos.
Fig. 3.13. Barreira de segurança intrínseca
Outras técnicas de proteção
Há outras técnicas de proteção ainda
não muito usadas ou com aplicações
restritas a locais de divisão 2 ou que são
impraticáveis em instrumentos inteiros,
mas, são úteis quando aplicadas a
componentes e a pecas dos
instrumentos.
Tais métodos são os seguintes:
1. não-incenditivo
2. segurança aumentada
3. segregação
4. ignição continua ou flare
5. encapsulamento
6. selagem
7. imersão em óleo ou areia
8. proteção especial
Conclusão
Todas as técnicas de proteção se
baseiam em normas, recomendações e
práticas existentes, sugeridas e aplicadas
em plantas com muitos anos de
experiência e comprovadamente seguras.
Todos os métodos de segurança, quando
aplicados corretamente, são satisfatórios.
Todos apresentam vantagens e
desvantagens, como aliás, tudo na vida.
A escolha do melhor método de proteção
se baseia em aspectos técnicos e
econômicos e devem se referir ao
sistema completo.
As recomendações finais seriam:
1. conhecer profundamente as
normas, códigos, recomendações
e práticas das agências
certificadoras, legais e dos
fabricantes dos instrumentos.
3.12
 Instrumentos de Medição

2. assegurar que todas as exigências recomendações e os guias do

estão satisfeitas, de modo a prover fabricante.
a segurança da sala de controle. 6. prover a identificação apropriada a
3. assegurar que todas as áreas da todos os equipamentos do
planta estejam razoavelmente sistema.
classificadas. 7. definir toda a filosofia de
4. investigar a possibilidade de usar segurança e instalação e garantir a
os seguintes métodos de proteção, sua aplicação total.
em ordem de prioridade: 8. manter-se atualizado com todas as
a) segurança intrínseca revisões, modificações, correções
b) prova de explosão ou prova de necessárias e feitas durante a
chama montagem, a operação e a
c) purga ou pressurização manutenção.
5. depois de definida e escolhida a 9. enfim, aceitar que segurança é,
técnica principal, conseguir a principalmente uma questão de
literatura técnica sobre o sistema comportamento e de
escolhido: as normas, os conhecimento.
certificados de aprovação, as

Tab. 1. Tipos de Proteção para Equipamentos Elétricos

Tipo de Proteção Ex IEC NBR EUA

Uso geral 79-0 9518 NEC
Prova de explosão ou de Chama d 79-1 5363 UL 698/886
Segurança aumentada e 79-7 9883 Não aceita
Segurança intrínseca i 79-11 8446/8447 NFPA 493/UL 913
Hermeticamente selado h 3-36 FM 3610
Encapsulamento (potting) m 79-5 EN 50017
Não incenditivo (no-sparking) n 31-49 Não aceita
Imersão em óleo o 79-6 8601 UL 698
Pressurização ou Purga p 79-2 e 79-13 169 NFPA 496 e ISA 12.4
Enchimento de areia q 79-5 Não aceita
Especial s
Placa protegida
Respiração restrita Suíça BS 4137
Instalação 79-14 158 NFPA 70 e ISA RP 12.6

3.13
 automaticamente, sem a
4. Sistema de Medição interferência do operador externo.

4.1. Introdução
Um sistema genérico de medição
consiste dos seguintes elementos
básicos, que fazem parte de todos
instrumentos:
1. elemento sensor ou elemento
transdutor, que detecta e converte a
entrada desejada para uma forma
mais conveniente e prática a ser
manipulada pelo sistema de
(a) elemento sensor real desmontado
medição. O elemento sensor é
também chamado de elemento
primário ou transdutor. Ele constitui
a interface do instrumento com o
processo.
2. elemento condicionador do sinal,
que manipula e processa a saída do
sensor de forma conveniente. As
principais funções do condicionador
de sinal são as de amplificar, filtrar,
integrar e converter sinal analógico-
digital e digital-analógico. (b) elemento e transmissor
3. o elemento de apresentação do
dado, que dá a informação da Fig. 3.14. Transmissor de temperatura com
variável medida na forma sistema de enchimento termal
quantitativa. O elemento de
apresentação de dado é também
chamado de display ou readout. Ele Por exemplo, no indicador analógico
constitui a interface do instrumento de pressão com bourdon C, o elemento
com o operador do processo. sensor é o tubo metálico em forma de C.
Os elementos auxiliares aparecem em A pressão a ser medida é aplicada
alguns instrumentos, dependendo do tipo diretamente no sensor que sofre uma
e da técnica envolvida. Eles são: deformação elástica, produzindo um
1. elemento de calibração para pequeno movimento mecânico. A entrada
fornecer uma facilidade extra de do sensor é a pressão e a saída é um
calibração embutida no instrumento. movimento mecânico. Este pequeno
Os transmissores inteligentes movimento é mecanicamente amplificado
possuem esta capacidade de auto- por meio de engrenagens e alavancas,
calibração incorporada ao seu que constituem os elementos
circuito. condicionadores do sinal. Finalmente, um
2. elemento de alimentação externa ponteiro é fixado na engrenagem e
para facilitar ou possibilitar a executa uma excurso angular sobre uma
operação do elemento sensor, do escala graduada em unidade de pressão.
condicionador de sinal ou do O conjunto escala e ponteiro constitui o
elemento de display. elemento de apresentação de dados.
3. elemento de realimentação negativa Este instrumento é analógico e seu
para controlar a variação da funcionamento é mecânico. Ele não
quantidade física que está sendo requer alimentação externa, pois utiliza a
medida. Este elemento possibilita o própria energia da pressão para
conjunto funcionar funcionar.

2.14
 Instrumentos de Medição

centralizado possui elemento sensor

padronizado, capaz de receber o sinal
pneumático (20 a 100 kPa) ou eletrônico
(4 a 20 mA cc)

Fig. 3.15. Indicador de pressão manométrica ou

manômetro com bourdon C

Em outro exemplo, no registro de

temperatura com termopar ou RTD, o
termopar ou o RTD (detector de
temperatura a resistência) é o elemento
sensor que detecta a temperatura a ser
medida. A temperatura medida gera uma
pequena tensão ou varia a resistência
elétrica do RTD. Esta pequena tensão ou
resistência é medida por um circuito
eletrônico chamado de ponte de
Wheatstone. A tensão ou a variação da
resistência é linearmente proporcional à Fig. 3.16. Diferentes tipos de escalas
temperatura medida. A ponte de
Wheatstone é um condicionador de sinal.
Através de uma polarização externa e um
balanço de nulo, é possível determinar a
tensão gerada pelo termopar ou variação
da resistência elétrica do RTD. O circuito
da ponte também processa o sinal
elétrico, amplificando-o, filtrando-o de
ruídos externos e, no caso, convertendo-o
para um sinal para o registro final da
temperatura. Este instrumento é
eletrônico e a indicação é digital. A
apresentação de dados não é feita Fig. 3.17. Indicador digital e totalizador
através do conjunto pena e gráfico do
registrador.

4.2. Indicador
O indicador é o instrumento que sente
uma variável de processo e mostra esta
variável através do conjunto escala-
ponteiro (analógico) ou através de
números (digital). Quanto ao local de
montagem, o indicador pode ser remoto
ou local; quanto à natureza do sinal
manipulado, ele pode ser mecânico,
pneumático ou eletrônico.
O elemento sensor do indicador local
depende do tipo da variável a ser Fig. 3.18. Indicadores de painel e de campo
indicada. O indicador montado em painel

3.15

ig. 3.19. Controlador Indicador de campo
Embora não seja recomendado, os
indicadores podem assumir nomes
especiais, em função da variável
indicada; tem-se o termômetro (indicador
de temperatura), manômetro (indicador
de pressão) e rotâmetro (indicador de
vazão).
A malha de indicação é passiva e
aberta.
O indicador de vazão instantânea
mede continuamente a passagem do
fluido por um ponto. O valor instantâneo
da vazão pode ser indicado no local, no
painel ou em ambos, simultaneamente.
Quando há a manipulação remota do
sinal, usa-se o transmissor pneumático
ou eletrônico da vazão.
Fig. 3.20. Diferentes escalas de indicação
Instrumentos de Medição
4.3. Visor de Vazão
O visor de vazão é um indicador usado
quando se quer apenas uma inspeção
visual do processo. Há vários tipos.
O visor com palheta é usado em
soluções transparentes ou levemente
opacas e para gases. A direção da vazão
é vertical (para cima) ou horizontal. Algum
indicação do valor da vazão pode ser
conseguida pela posição relativa da
palheta.
O visor tipo drip é usado onde a vazão
é vertical (para baixo) e é aplicado para
vazões intermitentes.
O visor tipo rotor com aletas (paddle) é
usado em processos escuros, desde que
o movimento do rotor pode ser facilmente
detectado. A vazão através do visor tipo
rotor com aletas pode ser vertical ou
horizontal.
Outro visor de vazão é o conjunto da
dupla janela, que apresenta elevada
segurança. Nas aplicações de alta
temperatura, o gradiente através de cada
vidro é reduzido. O vidro externo protege
o interno contra choques termais,
causados pelos respingos de água fria.
Se o vidro externo ou interno quebrar, há
uma chance de o vidro remanescente
conter o processo, até se fazer o reparo.
Os visores são normalmente
flangeados. O conjunto completo consiste
da câmara, vidro, gaxetas, tampas e
parafusos. Em vários aspectos, o visor de
vazão se assemelha ao visor de nível.
O vidro é normalmente de borosilicato,
que pode agüentar até 230 oC e possui
boa resistência mecânica e ao choque
termal. O vidro pode também ser de vidro
de silício ou quartzo, quando pode operar
com temperatura de até 530 oC. A
câmara pode ser feita de vários materiais
e pode ter revestimentos de materiais
compatíveis com fluidos corrosivos. Os
parafusos e as tampas são metálicos, de
materiais compatíveis com o fluido,
temperatura e pressão.
Os indicadores visores de vazão
oferecem um meio simples e barato de
ver o processo e assegurar que o fluido
esteja vazando, além de poder notar
características do processo, como cor,
turbidez ou outra propriedade que possa
indicar alterações no processo ou
3.16
 Instrumentos de Medição

estragos no equipamento. Seu uso é

limitado na indústria. É difícil estimar o
valor da vazão e cria-se um perigo se o
vidro se quebrar. Eles são usados mais
comumente fora da área de processo
industrial.

Fig. 3.22. Registrador de campo, com diafragma

sensor de pressão diferencial

A malha de registro é passiva e aberta.

A vazão pode também ser registrada
no local ou remotamente. O registro do
Fig. 3.21. Visor gráfico pode ser usado, posteriormente,
para o cálculo da totalização da vazão.
4.4. Registrador Esta totalização pode ser feita
manualmente e sem uso de outro
O registrador é o instrumento que
instrumento ou pode se utilizar o
sente uma variável de processo e
planímetro.
imprime o valor desta variável em um
gráfico através de uma pena. Quanto ao
local de montagem, registrador pode
estar no campo (local) ou na sala de
controle (remoto). Quanto ao modo do
registro, o registrador pode ser continuo,
com 1 a 4 penas, ou multiponto, com o
registro descontinuo de 6 ou 12 ou 24
pontos. O formato do gráfico pode ser
circular ou em tira. O gráfico de tira pode
ser em rolo ou sanfonado. O acionamento
do gráfico pode ser mecânico, elétrico e
raramente pneumático.
Atualmente, o registrador está sendo
substituído, com vantagens, pelo
computador digital usado para a
Fig. 3.23. Evolução do registrador
aquisição de dados (data logger). O
computador digital utiliza suas vantagens
inerentes de alta velocidade, de grande 4.5. Planímetro
capacidade de armazenamento de dados,
de possibilidade de mostrar os gráficos Muitas indústrias armazenam os
em telas de vídeo e de imprimir os dados gráficos com os registros permanentes
em formulários contínuos ou em dos valores instantâneos da vazão para a
plotadores. observação visual das vazões
instantâneas e das suas tendências, para
fins de cobrança e para levantamento de
balanços. A totalização da vazão pode
ser obtida ou por cálculos manuais ou
cientificamente através do planímetro.

3.17

Histórico
O planímetro é um instrumento de
precisão usado para a avaliação rápida e
exata de áreas planas de qualquer
formato ou contorno. Na medição de
vazão, o planímetro é usado
especialmente para totalizar a vazão, a
partir de registros da vazão instantânea,
da pressão estática e da temperatura em
gráficos circulares ou de tira. A integração
pode ser feita por um planímetro de mesa
operado manualmente, automaticamente
ou por um sistema incluindo um
computador pessoal.
O primeiro planímetro foi desenvolvido
pelo matemático suíço James Laffon, em
1854. Ele chamou-o de "Integrador
Scheiben". Trabalhando de modo
independente, o professor austríaco A.
Miller Hauenfels inventou o planímetro
polar, em 1855.
Os fabricantes mais conhecidos são:
LASICO (Los Angeles Scientific
Instrument Co.), Flow Measurement
(Tulsa, OK), UGC Industries e Ott.
Fig. 3.24. Planímetro para carta de tira
Há três métodos básicos para medir as
áreas planas de registros de vazões
instantâneas:
1. cálculo matemático,
2. método do corte e peso e
3. método do planímetro.
Cálculo matemático ou aritmético
Embora lento, o cálculo aritmético
funciona bem, quando são envolvidas
áreas de formato regular, como o
quadrado, retângulo, triângulo e círculo.
Quando a figura é mais complicada,
como o trapézio, ou composta de várias
outras regulares, como o retângulo com
extremidades circulares, demora-se mais,
pois ela deve ser subdividida em figuras
Instrumentos de Medição
regulares e suas seções são avaliadas
separadamente e somadas ao final.
Quando a figura é completamente
irregular, é necessário subdividir a área
em quadrados de tamanho conhecido. Os
quadrados devem ser contados e as
seções dos quadrados estimados em
tamanho e somadas. Neste caso, não é
mais eficiente usar o método do cálculo
matemático, pois o método seria muito
lento e impreciso.
Método do corte e peso
As áreas a serem calculadas devem
ser cortadas com uma tesoura, colocadas
em uma balança de precisão e pesadas.
O peso total é dividido pelo peso de um
pedaço do mesmo material de tamanho
conhecido.
Este método é lento, destrutivo e
impreciso. Pequenas variações na
umidade do ar ambiente pode alterar
significativamente o peso do material,
provocando grandes erros. Uma balança
de precisão é tão cara e difícil de ser
obtida quanto um planímetro.
Método do planímetro
O método do planímetro é o mais
profissional, rápido, preciso, eficiente e
consistente método para medir áreas
planas. Não se requer nenhuma
habilidade matemática para operar um
planímetro, simplesmente deve-se seguir
o contorno da área com um traçador e o
resultado é diretamente indicado, por
contadores digitais, mecânicos ou
eletrônicos.
Atualmente, os planímetros possuem
várias funções, como as de:
1. computação automática da área na
escala e unidade corretas,
2. processamento dos resultados
através de calculadoras embutidas,
3. programação para qualquer
relação de escala plausível,
4. acumulação de resultados na
memória, para processamento
posterior,
5. conversão rápida entre unidades
de vários sistemas,
6. programação para medições em
volume (m3, ft3) ou $/volume.
A precisão típica do planímetro é de ±
0,1 a ±0,5% do fundo de escala.
3.18

Fig. 3.25. Planímetro para carta circular
Gráficos Circulares Uniformes
Os gráficos uniformes são divididos
em segmentos iguais, entre o raio interno
e o externo. Ao longo de um arco sobre o
qual a pena registrou, os gráficos podem
ser marcados em percentagem do fundo
de escala ou em unidades das variáveis
medidas, como oC, psia, m3/h.)
Para um planímetro que integra
radialmente, deve-se usar um fator de
correção, porque o planímetro radial
considera as distancias radiais médias e
os gráficos uniformes empregam
incrementos iguais ao longo do arco. Este
fator pode ser obtido de curvas
disponíveis na literatura técnica (Cfr.
Miller, p. 12-10).
A não ser que as pressões diferencial
e estática permaneçam constantes ou
seja usado um extrator de raiz quadrada,
os planímetros radiais não devem ser
usados para achar a média dos registros
das pressões diferencial e estática. Nos
cálculos deve-se achar a média da raiz
quadrada e não a raiz quadrada da
média.
Instrumentos de Medição
4.6. Transmissor
A transmissão é uma função auxiliar,
opcional, pois nem toda malha de
indicação, registro ou controle necessita
do transmissor. Mesmo os instrumentos
montados no painel central não
necessitam obrigatoriamente do
transmissor; por exemplo, as indicações
locais de temperatura com termopar ou
resistência elétrica podem ser sem
transmissor.
O transmissor é um instrumento que
sente a variável de processo e gera na
saída um sinal padrão, proporcional ao
valor desta variável. O transmissor é
aplicado para enviar sinais para serem
manipulados remotamente, padronizar
sinais e isolar sinais.
Fig. 3.26. Transmissor pneumático
Os sinais padrão de transmissão são:
pneumático, de 20 a 100 kPa (3 a 15
psig) e eletrônico, de 4 a 20 mA cc. São
pouco usados: 0 a 20 mA cc (não é faixa
detectora de erro), 10 a 50 mA cc (nível
elevado e perigoso), 1 a 5 V cc (tensão
não é conveniente para a transmissão).
Na medição de vazão, há uma
resistência de chamar o transmissor de
vazão de transmissor, preferindo-se,
erradamente, chama-lo de conversor.
Assim, o instrumento que recebe o sinal
de milivoltagem alternada do tubo
magnético deve ser chamado de
transmissor de vazão. Aliás, o tag deste
instrumento é FT e não FY.
O medidor de vazão tipo alvo (target)
possui um transmissor pneumático ou
eletrônico incorporado ao seu circuito.
3.19

Os transmissores pneumáticos se
baseiam no sistema bico-palheta e
através da realimentação negativa por
equilíbrio de forcas ou de movimentos,
converte o movimento do elemento de
medição (pressão, temperatura, vazão,
nível) no sinal padrão de 3 a 15 psig. São
alimentados com a pressão nominal de
20 a 22 psig e possuem a precisão típica
de ±0,5% do valor medido.
Os transmissores eletrônicos se
baseiam no amplificador operacional e
através de detetores indutivos,
capacitivos ou resistivos, convertem o
sinal da variável (pressão, temperatura,
vazão, nível) no sinal padrão de corrente
de 4 a 20 mA cc. São alimentados com a
voltagem nominal de 24 V cc, através de
2 (mais usado), 3 ou 4 fios e possuem a
precisão típica de ±0,5% do fundo de
escala.
Fig. 3.27. Transmissor eletrônico
Transmissor Inteligente
Em 1983 a Honeywell lançou no
mercado o primeiro transmissor que
incorporava o microprocessador em seu
circuito eletrônico, chamado de
transmissor inteligente (smart
transmitter). Pelo fato de ter um
microprocessador, o transmissor possui
funções adicionais, tais como:
1. linearização do sinal dos elementos
sensores individuais, tais como
extrator de raiz quadrada,
linearização de sinais de
termopares específicos,
2. compensação adequada das
variações de temperatura e de
pressão estática do fluido que
atuam sobre o transmissor,
Instrumentos de Medição
substituindo os computadores
analógicos
3. auto-calibração, onde o próprio
transmissor faz as operações de
ajustes de zero e de fundo de
escala, a partir da sala de controle.
4. mudança da faixa calibrada,
possibilitando o aumento da
rangeabilidade da medição,
passando de 10:1 para 400:1
5. autodiagnose de seus circuitos e
pecas internas, informando ao
instrumentista a existência de
problema no circuito, o diagnostico
e a natureza do problema.
6. fixação do valor da variável no
ultimo valor alcançado, quando há
irregularidades na malha.
7. visualização do sinal de saída, dos
dados de configuração, da faixa
calibrada e de outros parâmetros,
através de um comunicador
portátil, que se liga em qualquer
ponto da linha de transmissão.
Vários transmissores inteligentes
podem ser ligados, através de uma
conexão RS 232C, a computador
pessoal, que pode configurar os
transmissores por meio de um programa
adequado.
As saídas do transmissor inteligente
são ainda a de 4 a 20 mA cc e a saída
digital (a partir de 1986), de modo que o
sistema não necessite do conversor A/D
(para o transmissor) e o D/A (para o
instrumento receptor).
A precisão típica do transmissor
inteligente é de ±0,1% do fundo de
escala.
Fig. 3.28. Transmissor inteligente (vortex)
3.20
 Instrumentos de Medição

4.7. Transdutor 4.8. Linearização da Vazão

Genericamente, transdutor é qualquer
Introdução
dispositivo que altera a natureza do sinal
Linearizar um sinal não-linear é torna-
recebido na entrada com o gerado na
lo linear. Só se lineariza sinais não
saída. Deste ponto de vista, o elemento
lineares, aplicando-se a função
sensor, o transmissor, o conversor são
matemática inversa. Por exemplo,
considerados transdutores.
lineariza-se o sinal quadrático, extraindo a
Em instrumentação, transdutor é o
sua raiz quadrada; lineariza-se o sinal
instrumento que converte o sinal padrão
exponencial, aplicando seu logaritmo.
pneumático no sinal padrão de corrente
A linearização pode ser feita de vários
eletrônica (P/I) ou vice versa (I/P). Ele
modos diferentes, tais como:
possibilita a utilização de instrumentos
1. escolha da porção linear da curva,
pneumáticos e eletrônicos na mesma
como na aplicação de medição de
malha. Eles são chamados
temperatura por termopares. Cada
incorretamente de conversores.
tipo de termopar apresenta uma
Resumidamente, tem-se:
região linear para determinada
1. elemento sensor, onde a entrada e
faixa de temperatura.
a saída são ambas não-
2. uso de uma escala não-linear,
padronizadas,
como na aplicação de medição de
2. transmissor, onde a entrada é não-
vazão por placa de orifício. Como a
padronizada e a saída é
placa de orifício gera uma pressão
padronizada,
diferencial proporcional ao
3. transdutor, onde a entrada e a
quadrado da vazão, usa-se uma
saída são ambas padronizadas,
escala do indicador ou um gráfico
4. conversor, onde a entrada e a
do registrador do tipo raiz
saída são ambas de natureza
quadrática, podendo ler
elétrica; tem-se conversor A/D
diretamente o valor da vazão em
(analógico para digital), D/A (digital
unidades de engenharia. Quando
para analógico), conversor I/F
se usam termopares para
(corrente para freqüência).
medições de temperatura que
O transdutor serve de interface entre a
incluem regiões não-lineares,
instrumentação pneumática e a
usam-se as escalas especificas
eletrônica. Como o elemento final de
para cada termopar, tipo J, K, R, S,
controle mais usado é a válvula com
T, E.
atuador pneumático, o transdutor I/P é
3. uso de instrumentos linearizadores,
usado principalmente para casar a
como o extrator de raiz quadrada
instrumentação eletrônica de painel com
do sinal de pressão diferencial
a válvula com atuador pneumático.
proporcional ao quadrado da
vazão, gerado pela placa de
orifício.
4. uso de circuitos linearizadores,
incorporados no transmissor (por
exemplo, transmissor inteligente)
ou no instrumento receptor
(registrador de temperatura a
termopar).
5. uso de pontos de curva de
linearização, armazenados em
ROMs ou PROMs, como nos
sistemas de linearização de baixa
vazão em sistemas com turbinas
medidoras de vazão. A não
linearidade da medição é devida a
Fig. 3.29. Transdutor i/p montado na válvula

3.21
 Instrumentos de Medição

viscosidade e densidade do fluido 2. medidor magnético, cuja amplitude

(numero de Reynolds) e do tipo de
detecção-geração de pulsos.
6. uso de programas (software) de
linearização em sistemas digitais,
como nos computadores de vazão
ou sistemas digitais de aquisição
de dados. Durante a configuração
do sistema, tecla-se o tipo de não-
linearidade do sinal de entrada e o
sistema lineariza o sinal.
Sinal quadrático
FT
FY
Sinal linear
da voltagem variável é linearmente
proporcional à vazão volumétrica
instantânea,
3. vortex, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional à vazão
volumétrica instantânea,
4. tipo Coriolis, cuja freqüência de
precessão é linearmente
proporcional à vazão mássica
instantânea,
Quando a saída do medidor não
corresponde linearmente à vazão, o
medidor é não-linear. O medidor não-
linear mais comum é a placa de orifício,
FIC que produz uma pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão. Tem-
se:

Fig. 3.30. Linearização feita por instrumento vazão = K × saída

isolado
saída = K' (vazão)2

FT FIC Quando a vazão medida dobra de

valor, a pressão diferencial gerada
Sinal linear aumenta de 4 vezes. Como resultado, em
baixas vazões, pequenas variações da
saída correspondem a grandes variações
Fig. 3.31. Linearização feita no transmissor na vazão e em altas vazões, grandes
variações da saída correspondem a
pequenas variações na vazão.

FT FIC
Medidor vazão Saída linear Saída raiz
quad.
Sinal quadrático
% saída % vazão % vazão
Fig. 3.32. Linearização feita no instrumento 0,0 0,0 0,0
receptor 1,0 1,0 10,0
10,0 10,0 31,6
25,0 25,0 50,0
Medidores Lineares e Não-lineares
50,0 50,0 70,7
O medidor de vazão linear é aquele
75,0 75,0 86,6
cuja saída varia diretamente com a
100,0 100,0 100,0
vazão. Isto significa que uma dada
percentagem da saída corresponde à
mesma percentagem de vazão.
A linearização do sinal quadrático é
Matematicamente, tem-se:
feita pelo computador analógico chamado
extrator de raiz quadrada, onde é valida a
vazão = K x saída
seguinte relação:
São exemplos de medidores lineares:
1. turbina, cuja freqüência de pulsos é % saída = % entrada
linearmente proporcional à vazão
volumétrica instantânea, O extrator de raiz quadrada possui alto
ganho em pequenas vazões e pequeno

3.22
 Instrumentos de Medição

ganho em grandes vazões. Para

contornar a grande instabilidade do
instrumento em manipular os pequenos
sinais, são usados vários macetes:
1. a saída fica zero quando a entrada
é pequena (menor que 10%),
2. a saída fica igual a entrada quando
a entrada é pequena (menor que
10%),
3. calibra-se o extrator com o zero
levemente abaixo do zero verdadeiro,
eliminando o erro em baixas vazões e
tendo pequeno erro em grandes
vazões.

% sinal

Legenda: % vazão
quadrática
raiz quadr.
linear

Fig. 3.33. Linearização do sinal quadrático

multiplica extrator
dor - raiz
controlad
x/÷ √ or de

PT FY FY FIC

sinal sinal
quadráti linear de
co de
F

TT

FCV
FE

Fig. 3.34. Malha de compensação e linearização

de vazão de gás com placa

3.23

4.9. Compensação
Introdução
Em serviços de medição de gás, a
maioria dos medidores de vazão mede o
volume real ou infere o volume real,
tomando como referência a vazão
volumétrica nas condições nominais de
operação. Quando as condições reais do
processo se afastam das condições
nominais de projeto de operação,
ocorrem grandes variações no volume
real, resultando em grande incerteza na
medição da vazão. Um modo de resolver
este problema seria manipular a vazão
mássica, medindo-se a vazão volumétrica
e a densidade do fluido e usar a relação
W=rxQ
onde
W é a vazão mássica
Q é a vazão volumétrica
r é a densidade.
A medição da densidade de um fluido
vazando é relativamente cara, demorada
e pouco confiável e a prática mais comum
é inferir o valor da densidade a partir dos
valores da pressão estática absoluta e da
temperatura do processo, aplicando-se a
lei do gás real.
Tem-se:
 Z  P  T 
Vf = Vn  f  n  f 
 Zn  Pf  Tn 
ou quando as condições nominais de
operação são conhecidas e podem ser
resumidas em uma constante
matemática, a equação fica simplificada
como:
 Z × Tf  com o fator P/ZT. Para o sistema com
Vf = K × Vn  f 
 Pf  compensação é a raiz quadrada de P/ZT,
Fazer a compensação da temperatura
e pressão reais do processo, que se
afastaram da temperatura e pressão
nominais é justamente multiplicar por
Pf
Z f × Tf
Instrumentos de Medição
onde o fator simplificado (P/ZT)
compensa a variação da pressão e
temperatura (que determinam a
densidade), variando das condições
nominais de projeto para as reais de
operação e calcula o volume requerido
nas condições nominais para provocar o
efeito da mesma vazão nas condições
reais. Isto significa, por exemplo, que se
P/ZT for 1,10, o gás nas condições reais
é 1,10 mais denso do que o gás nas
condições nominais e 10% mais de gás
vaza realmente através do medidor linear
do que está medido, assumindo as
condições nominais de operação.
computador
de vazão Sinal de vazão
mássica
FT FY
PT
Sinais das
propriedades
do fluido
TT
AT
Fig. 3.35. Sistema de vazão compensada
Nas condições nominais de operação,
o fator (P/ZT) é usado para corrigir o
volume real antes que as não
linearidades sejam compensadas. Assim,
estes fatores são tratados do mesmo
modo que a densidade, nas equações do
medidor. Quando a vazão variar não
linearmente com a densidade do gás, a
vazão também vai variar não linearmente
placa de orifício, portanto, o fator de
pois a vazão volumétrica é proporcional à
raiz quadrada da densidade.
A compensação da pressão e
temperatura usa a hipótese de o fator de
compressibilidade Z ser constante nas
condições de operação próximas das
condições nominais e despreza os efeitos
da compressibilidade. Para se medir a
3.24
 Instrumentos de Medição

vazão volumétrica compensada usa-se a Tab. 3.2. Erros da medição do gás sem
equação, para o medidor linear: compensação da P
Z  Pf  Tn 
Vf = Vn  n    Pressão Tolerância em torno da pressão nominal
 Zf  Pn  Tf  psig
0,25psi 0,50psi 1 psi 2 psi 5 psi
0,25 1,7% NA NA NA NA
e quando o fator de compressibilidade 2,0 1,5% 3,0% 6,1% 12,2% NA
nas condições reais não se afasta do 5,0 1,3% 2,6% 5,2% 10,3% 25,8%
fator nas condições nominais: 10 1,0% 2,0% 4,1% 8,2% 20,5%
20 0,7% 1,5% 2,9% 5,8% 14,5%
50 0,4% 0,8% 1,6% 3,1% 7,8%
 P  T  75 0,3% 0,6% 1,1% 2,2% 5,6%
Vf = Vn  f  n  100 0,2% 0,4% 0,9% 1,7% 4,4%
 Pn  Tf  125 0,2% 0,4% 0,7% 1,4% 3,6%
(Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
Para um medidor com saída
proporcional ao quadrado da vazão, tem-
se a equação: Quando somente se quer a
compensação da pressão, pois a
temperatura é se afasta pouco de seu
 P  T  valor nominal, assume-se um valor
Vf = Vn  f  n 
 Pn  Tf  constante igual ou diferente do nominal e
o incorpora à constante.
Note-se que a equação da vazão
Quando a temperatura for constante e
compensada é o inverso da equação da
diferente do valor nominal, em lugar de
lei dos gases, justamente para eliminar os
usar um medidor de temperatura para
efeitos da pressão e da temperatura. Ou
fazer a compensação continua, aplica-se
seja, como a vazão volumétrica depende
um fator de correção na leitura do
da pressão e temperatura de um fator
medidor. A compensação da pressão é
(ZT/P), deve-se multiplicá-la por um fator
implementada, multiplicando-se a pressão
de compensação (P/ZT) para se ter uma
absoluta pela vazão medida e uma
vazão volumétrica compensada.
constante, antes de linearizar a saída do
A correção de um erro fixo é chamada
medidor.
de polarização (bias) e a compensação é
De modo análogo, quando a pressão é
a correção de um erro variável.
assumida constante e diferente do valor
nominal, se aplica um fator para a leitura
do medidor em lugar de usar um medidor
Tab. 3.1. Erros da medição sem compensação de
de pressão para a compensação. A
T
compensação da temperatura é
Temperatura (oC) Erro (%)
implementada, multiplicando-se a
-20 -13 temperatura absoluta pela vazão medida
-10 -11 e uma constante, antes de linearizar a
-5 -7 saída do medidor.
0 -6
5 -4 Condições normal, padrão e real
10 -2 Na medição do fluido compreensível, é
15,6* 0 mandatório definir as condições sob as
20 +2 quais está sendo medida sua vazão
25 +4 volumétrica. A mesma vazão de um fluido
30 +6 compreensível pode ser expressa por
40 +8 valores totalmente diferentes, em função
45 +9 das condições especificadas.
50 +10 As condições normal de pressão e
temperatura (CNPT) são:
* Condição padrão (standard)

(Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)

3.25

Temperatura 0,0 oC (273,2 K)
Pressão 760 mm Hg (14,695 psia)
Umidade relativa 0%
Pela norma ISO 5024 (1976), as
condições padrão (standard) são:
Temperatura 15,0 oC (59 oF,
288,2 K)
Pressão 101, 3250 kPa
(14,696 psia)
Umidade relativa 0%
Constante Universal 8,3144 J/(g.mol.K)
Há autores que assumem a
temperatura padrão (standard) igual a
15,56 oC (60 oF). Para líquidos, a
temperatura padrão base é também igual
a 15,0 oC, na indústria; em laboratório é
comum usar a temperatura de 20,0 oC.
As condições de operação, de trabalho
ou reais são aquelas efetivamente
presentes no processo.
Fig. 3.36. Influência da pressão na vazão
Por exemplo, seja a vazão volumétrica
de ar igual a 100 m3/h, nas condições
reais de 30 oC e 2,0 kgf/cm2A. Esta
vazão pode ser expressa como:
1. 100 m3/h real, (30 oC e 2,0
kgf/cm2)
2. 180 Nm3/h, (0 oC e 1,0 kgf/cm2 A)
Instrumentos de Medição
3. 190 Sm3/h, (15,0 oC e 1,0 kgf/cm2
Absoluta)
Em inglês, as unidades e abreviações
comuns são:
ACFM (actual cubic foot/minute) e
SCFM (standard cubic foot/minute).
Tab. 3.3. Propriedades do Ar nas Condições
Padrão
Compressibilidade (Z) 0,999 582 4
Densidade absoluta 1,225 42 kg/m3
Peso molecular 28,962 4
Compensação da Temperatura de
Líquidos
As necessidades da precisão que
requerem compensação para as
variações de densidade causadas pelas
variações da temperatura do liquido são
poucas (por exemplo, amônia). Neste
caso, deve-se medir a temperatura do
liquido e compensar segundo a formula:
Vf = Vn /T
Tomadas de Pressão e Temperatura
As tomadas da pressão e da
temperatura devem ser localizadas
corretamente para cada tipo de medidor
de vazão, para minimizar o erro na
medida final.
A tomada da pressão é mais critica
que a da temperatura, pois há uma
grande variação da pressão local no
medidor de vazão. Na prática, há uma
pequena diferença entre a pressão a
montante (maior) e a jusante (menor) do
medidor, quando o medidor provoca uma
perda de carga. É comum se tomar a
pressão a montante do medidor.
Qualquer que seja a localização, a
pressão deve corresponder a vazão não
disturbada, em pontos sem flutuações ou
pulsações. Alguns medidores de vazão já
possuem a tomada de pressão no seu
corpo. No sistema com placa de orifício, é
comum se usar a mesma tomada a
montante da placa usada medir a pressão
diferencial. Nos programas de
computador de cálculo de placa, o menu
3.26
 Instrumentos de Medição

apresenta as opções de tomadas a compensação da pressão e da

montante ou a jusante da placa. temperatura e para a linearização do
A tomada de temperatura é menos sinal, em sistemas com placa de orifício.
critica, desde que há pouca variação da Quando pneumáticos, os
temperatura ao longo do medidor de computadores analógicos são chamados
vazão. As tomadas de temperatura estão de relés pneumáticos.
tipicamente localizadas a cerca de 10
diâmetros depois do medidor, para não
causar turbulência na entrada do
medidor. Deve-se destacar que os
sensores de vazão e de temperatura são
tem necessidades opostas, quanto ao
local de montagem: os sensores de vazão
requerem local tranqüilo, sem distúrbios;
os de temperatura devem ser usados em
local com turbulência, para homogeneizar
a temperatura.
Na implementação da compensação
da pressão e temperatura na medição de Fig. 3.36. Computador pneumático (extrator de raiz
vazão, é interessante investigar se já quadrada, Foxboro)
existem medições da pressão e da
temperatura do processo, a jusante ou a 4.11. Computador de Vazão
montante do medidor de vazão, pois se
elas já existirem em locais corretos, estas Conceito
medições podem ser usadas para a O computador de vazão é projetado
compensação, sem necessidade de para a solução instantânea e continua
instrumentos adicionais. das equações de vazão dos elementos
geradores de pressão diferencial (placa,
4.10. Computador Analógico venturi, bocal) e dos medidores lineares
de vazão (turbina, medidor magnético,
Na instrumentação, há a necessidade
vortex.) O computador de vazão recebe
freqüente de se fazer computações
sinais analógicos proporcionais à pressão
matemáticas dos sinais analógicos
diferencial, temperatura, pressão estática,
proporcionais às variáveis de processo,
densidade, viscosidade e/ou pulsos
para fins de compensação, linearização,
proporcionais à vazão e os utiliza para
seleção automático de sinais, otimização
computar, totalizar e indicar a vazão
do processo, balanço de energias.
volumétrica compensada ou não-
O computador analógico é um
compensada e a vazão mássica.
instrumento que executa
A vazão instantânea e a sua
1. operações matemáticas, tais como
totalização são indicadas nos painéis
as de soma, subtração,
frontais do computador de vazão, na
multiplicação, divisão, extração de
forma de indicadores digitais, contadores
raiz, integração,
eletromecânicos ou eletrônicos. O
2. seleção de sinal máximo, mínimo
computador prove ainda saídas
ou médio,
analógicas e contatos de relés para fins
3. alarme de valor absoluto, de desvio
de controle e monitorização da vazão.
e de diferença.
O computador de vazão é um
4. geração de sinais atrasados ou
instrumento a base de microprocessador,
adiantados (compensador
que pode ser montado em painel da sala
dinâmico), geração de rampa,
de controle ou diretamente no campo,
degrau.
onde é alojado em caixa para uso
Na medição de vazão, os
industrial, com classificação mecânica do
computadores analógicos multiplicador,
invólucro à prova de tempo e, quando
divisor e eventualmente o extrator de raiz
requerido, com classificação elétrica da
quadrada são aplicados para a

3.27

caixa à prova de explosão ou a prova de
chama.
O computador é programado e as
constantes são entradas através de um
teclado, colocado na frente ou no lado do
instrumento.
Os computadores de vazão sofreram
uma grande evolução, desde o seu
lançamento no mercado, no inicio dos
anos 1960s. Eles foram originalmente
projetados para manipular as equações
da AGA (American Gás Association) para
vazão mássica de gás e foram
construídos em torno de multiplicadores,
divisores e extratores de raiz quadrada.
Atualmente, os computadores são
principalmente dispositivos digitais que
podem ser classificados em dois tipos:
1. programável, que faz quase
qualquer cálculo desejado que está
programado nele e
2. pré-programado ou dedicado, que
manipula apenas uma aplicação
selecionada.
Fig. 3.37. Computador de vazão
Programável
As unidades programáveis são os
computadores de vazão mais avançados
do mercado. Eles custam mais, quando
comparados com os computadores
dedicados. Dependendo da programação,
eles calculam a vazão de gases ou
líquidos usando as equações da AGA,
API (Americam Petroleum Institute e
outras relações. Eles também fazem
cálculos de vazão volumétrica, de massa
, molar e média, energia, BTU, eficiência,
trabalham com níveis de tanque,
manipulam vazões em canais abertos,
Instrumentos de Medição
executam o algoritmo de controle PID,
fazem cálculos de transferência de
custódia e muitas outras coisas.
Dedicado
Os computadores de vazão dedicados
são relativamente mais simples, mais
fáceis de usar, montados no campo e
mais baratos que os programáveis. Como
desvantagem, eles só fazem uma tarefa,
manipulam apenas uma malha e sua
capacidade gráfica é limitada.
Tipicamente, eles computam as vazões
de gases ou líquidos baseados nas várias
equações AGA ou API. Alguns, porem,
calculam vazões de vários estados de
vapor e outros são dedicados a cálculos
de vazão para canais abertos, vertedores
e calhas.
Muitos destes computadores são pré -
programados. Porem, o programa pode
ser modificado no campo pelo operador,
que responde a perguntas do seu menu.
Quando usado com a placa de orifício,
o computador recebe o sinal analógico de
4 a 20 mA cc do transmissor de vazão d/p
cell, proporcional ao quadrado da vazão
medida, lineariza-o, extraindo a raiz
quadrada e o escalona em unidade de
engenharia.
Vazão de liquido
Como os líquidos com composição
constante são considerados não-
compressíveis, não se é necessária a
compensação da pressão e da
temperatura e a vazão é proporcional à
raiz quadrada da pressão diferencial,
Q=C h
Esta constante C é calculada dos
dados relacionados com o tipo do fluido e
dos parâmetros mecânicos da instalação
do medidor, tais como beta da placa,
faixa do transmissor, tipo de tomadas da
pressão diferencial. Esta constante é
colocado no computador como um fator
do sistema digital e escalona a saída para
a unidade de vazão desejada.
Vazão volumétrica de gás
Como os gases são compreensíveis, é
necessário fazer a compensação da
pressão estática e da temperatura do
3.28

processo. Nesta aplicação, o computador
recebe três sinais analógicos:
1. o sinal de 4 a 20 mA cc do
transmissor de vazão, proporcional
ao quadrado da vazão medida,
2. o sinal de 4 a 20 mA cc do
transmissor de pressão,
proporcional à pressão absoluta
estática do processo. Mesmo que
seja usado o valor da pressão
absoluta, normalmente se usa um
transmissor de pressão
manométrica e acrescenta-se 1
kgf/cm2 de polarização.
3. o sinal de 4 a 20 mA cc do
transmissor de temperatura,
proporcional à temperatura
absoluta do processo.
Opcionalmente, pode-se recebe o
sinal de resistência de um RTD ou
a milivoltagem de um termopar.
Também deve ser usado o valor da
temperatura absoluta, em K; basta
adicionar 273,2 graus à escala
Celsius.
4. opcionalmente, pode receber o
sinal de 4 a 20 mA cc de um
transmissor de densidade, para
corrigir a densidade do gás.
Fig. 3.38. Computador de vazão com bateria solar
(Daniels)
O computador executa a seguinte
equação matemática:
h×P
Q=C
T×G
Instrumentos de Medição
Se a densidade relativa do gás é
aproximadamente constante com o
tempo, um fator médio 1/G pode entrar
como parte da constante C:
C h×P
Q=
G T
Sistema com dois transmissores e
uma placa
Existem computadores de vazão duais,
que podem receber sinais de sistemas de
medição de vazão com uma placa e dois
transmissores ou com duas placas e dois
transmissores.
É comum se usar dois transmissores
associados a uma única placa de orifício,
para aumentar a rangeabilidade da
medição; por exemplo, um calibrado de 0
a 20" c.a. e o outro de 0 a 200 "ca. O
computador de vazão seleciona
automaticamente a pressão diferencial
correta e aplica o fator de escalonamento
certo. Quando a vazão sobe, o
chaveamento para o transmissor de 200"
ocorre em 98% da faixa do transmissor
de 30"; quando a vazão desce, o
chaveamento para o transmissor de 20"
se dá em 96% desta faixa. Esta diferença
de chaveamento é para evitar a oscilação
continua entre os dois transmissores,
quando a vazão estiver marginalmente
próxima do fundo de escala do
transmissor de 20".
Sistema com duas placas e dois
transmissores
O computador pode também receber
os sinais de duas tubulações paralelas.
Nesta configuração, a primeira tubulação
está em serviço todo o tempo. Quando a
faixa excede o fundo de escala desta
tubulação, um segundo medidor é usado
em paralelo. É feita a média das pressões
diferenciais dos dois medidores para
formar o sinal composto da vazão. Neste
caso, só são tomadas uma medição da
pressão, temperatura e densidade.
3.29

Fig. 3.39. Totalização de vazão com uma placa e
dois transmissores
Vazão de massa de gás
Qualquer gás pode ser medido em
termos de sua massa ou peso, usando-se
a entrada de um medidor de densidade
do gás, corrigindo-se a compressibilidade
e a composição do gás.
Seleção do Computador de Vazão
Quando selecionando um computador
de vazão, deve-se primeiro decidir o que
o computador vai fazer, se é necessário
um instrumento de precisão ou um
sistema de controle, lembrando-se que o
controle preciso começa com uma
medição precisa e de alta resolução. A
resolução do computador de vazão é
dada pelo numero de bits de seu
conversor A/D, por exemplo um
computador com conversor de 18 bits
possui resolução de ±0,01%. Porem,
quando se considera a precisão, deve-se
tomar o elo mais fraco do sistema, o
elemento sensor de vazão. A precisão do
sistema nunca ficará melhor que a do
sensor do sistema, mesmo com
conversor A/D de 18 bits.
Também deve se considerar a
necessidade da compensação de
pressão, temperatura, densidade e/ou
viscosidade e quais os sensores e
transmissores usados para as medições
destas variáveis.
As questões que devem ser
consideradas acerca do computador de
vazão são:
1. Desempenho da medição:
resolução, capacidade de
Instrumentos de Medição
linearização, indicação da vazão
instantânea, totalização, alarme,
intertravamento, pré-determinação.
2. Condições ambientais e local de
montagem: sala de controle, que é
um ambiente excelente ou no
campo, que requer caixa à prova
de tempo e se for área
classificada, requer uma
classificação elétrica especial.
3. Quantidade de malhas
manipuladas: possibilidade de se
usar um computador de vazão com
canal dual.
4. Tipos de sinais de entrada e saída:
analógicos eletrônicos de 4 a 20
mA cc e pneumáticos de 3 a 15
psig, sinal de resistência elétrica
(RTD) e milivoltagem de termopar,
milivoltagem de tubo magnético de
vazão, ou sinal de freqüência
(turbina, vortex, deslocamento
positivo, ultra-sônico).
Possibilidade de saída analógica
para uso em outro equipamento.
5. Comunicações: definir a
metodologia de contatos de
entrada/saída, sinais analógicos,
sinais de pulso, portas de
comunicação, por exemplo serial
RS 232 C, RS 422.
6. Interfaces de comunicação: definir
os tipos de interfaces para
Controlador Lógico Programável,
para Sistemas Digitais de Controle
Distribuído, para impressoras.
7. Aplicações: definir as equações
matemáticas a serem executadas
como da AGA-3, AGA-5, AGA-7,
ANSI/API 2530, ANSI/API 2540,
NX-19, ISO 5167, NIST 1045 e
equações de vapor ASME 9.2.
8. Software: entrada da configuração
simples de somente alguns
parâmetros. As modificações
podem ser feitas pelo usuário ou
apenas pelo fabricante.
9. Serviço no campo: partida do
sistema, reparo no campo e
disponibilidade de pecas de
reposição.
10. Treinamento do pessoal: operação
e manutenção.
3.30
 Instrumentos de Medição

4.12. Totalizador
O totalizador de vazão é um
instrumento completo que detecta,
totaliza e indica, através de um contador
digital, a quantidade total do produto, que
passa por um ponto, durante um
determinado intervalo de tempo.
O totalizador de vazão é também
chamado de integrador, de FQ, de
quantificador e, erradamente, de
contador. O contador é apenas o display
ou o readout do totalizador.
Os totalizadores são calibrados para
fornecer a leitura direta, em unidades de
volume ou de massa do produto. Ele
pode possuir uma constante de
multiplicação, que é o numero que deve
multiplicar pela indicação para se ter o
valor totalizado em unidades de
engenharia. Este fator de multiplicação do
totalizador depende da vazão máxima e
da velocidade de contagem desejada pelo
operador.
O contador só pode ter mostrador
digital. Em alguns contadores, os dígitos
podem ser mostrados analogicamente,
como os indicadores de consumo de
energia elétrica caseiros.

Fig. 3.40. Totalizador de vazão (Foxboro)

O totalizador pode receber sinais

analógicos ou digitais. Quando o sinal de
entrada é analógico, o totalizador o
converte, internamente, em pulsos e os
conta na saída. Quando o sinal de
entrada já é em pulsos, o totalizador os
escalona e os conta. Quando os pulsos já
são escalonados, o totalizador os conta
diretamente. Pulso escalonado é aquele
que já possui uma relação definida com a
unidade de engenharia de vazão, volume
ou massa.

3.31

FI
FT FQ 01 3 5 04
FE
(a) Totalização de vazão, sinal analógico
FT 01 3 5 0 4
FE
(constante K)
M para uma situação extrema, totalmente
Fig. 3.41. Totalização de vazão a partir de pulsos
escalonados
Há uma certa confusão entre o
integrador e o contador. O integrador
pode receber sinais analógicos e os
integra. Na operação de integração, o
sinal analógico é convertido para pulsos
que são finalmente contados. Todo
integrador de vazão possui um contador;
ou seja, o contador é o display do
integrador. O contador é também
chamado de acumulador.
Os contadores podem ser
eletromecânicos ou eletrônicos. Os
contadores eletromecânicos custam mais
caro e requerem maior energia de
alimentação, porem, quando há falta da
tensão de alimentação, o ultimo valor
totalizado permanece indicado. Os
contadores puramente eletrônicos são
mais econômicos, requerem menor nível
de tensão de alimentação e consomem
muito menos energia. Porem, na falta da
tensão de alimentação eles perdem a
indicação. Para solucionar este problema,
são utilizados contadores eletrônicos
alimentados com bateria com vida útil de
5 a 10 anos. Deste modo, quando há
Instrumentos de Medição
perda da alimentação principal, o
contador não zera o valor totalizado.
Há contador com predeterminador: há
um contador normal e um contador onde
se estabelece o valor determinado.
Quando o contador atinge o valor pré-
ajustado, ele para de contar e o processo
é interrompido.
4.13. Válvula de Controle
A válvula é o equipamento projetado
para produzir uma dissipação de energia
de modo a controlar a vazão.
A válvula de controle é o mais usado
elemento final de controle, mesmo
quando se utiliza instrumentação
eletrônica para o controle do processo. A
válvula recebe o sinal do controlador e
através do atuador, o converte em forca e
movimento, variando a abertura para a
passagem do fluido. A válvula deve
possuir uma mola, que leva a posição
aberta ou fechada, quando não há sinal
de atuação. A forca de atuação deve
vencer as forcas exercidas pela mola e
pelo processo.
A válvula de controle possui vários
parâmetros: conexões, numero de sedes,
formato do obturador, tipos de operação,
características inerentes entre a vazão e
a abertura, materiais.
O posicionador é um acessório
opcional da válvula, usado para apressar
sua ação, para linearizar o percurso da
haste da válvula, para eliminar atritos no
engaxetamento e para eliminar a
histerese de abertura-fechamento da
válvula.
3.32

5. Controle da Vazão
5.1. Controlador
O controlador mede a variável de
processo, compara seu valor com um
ponto de referência ajustável e gera um
sinal de saída que é função matemática
da diferença entre o valor da medição e o
valor da referência. A função matemática
canônica inclui as ações proporcional,
integral e derivativa. Geralmente, o
controlador recebe o sinal de medição do
transmissor e envia o sinal de controle
para a válvula de controle.
A escolha dos modos de controle é
função do grau de dificuldade de controle
do processo. Além desta escolha deve-se
ajustar corretamente as ações, para que
o resultado do controle seja o desejado.
Os ajustes insuficientes ou exagerados
podem, na melhor situação, produzir um
controle demorado e fora do ponto de
ajuste e na pior hipótese, provocar
oscilação da variável controlada.
O controle mais fácil de ser realizado é
o liga-desliga (on-off), quando a saída do
controlador é 0 ou 100%. A variável
controlada oscila continuamente em torno
do ponto de ajuste do controlador. O
controle liga-desliga pode ser executado
de modo mais simples e econômico
através de chaves elétricas acionadas
pelas variáveis de processo, tais como o
pressostato, o termostato, as chaves de
vazão e de nível.
O controle mais eficiente é o continuo,
quando a saída do controlador pode
assumir qualquer valor entre 0 e 100%. O
controlador com a ação proporcional
estabiliza a variável do processo, mas em
um ponto diferente do ponto de ajuste. O
controlador mais usado possui as ações
proporcional + integral. Ele estabiliza a
variável do processo no ponto de ajuste.
Finalmente, o controlador proporcional +
integral + derivativo estabiliza a variável
de processo lento no ponto de ajuste, de
modo rápido.
Todo controlador possui uma chave
seletora para a ação de controle: direta
ou inversa. Opcionalmente, o controlador
pode ter: unidade de ponto de ajuste
remoto e estação manual de controle.
Instrumentos de Medição
5.2. Controlador Single Loop
Como visto, há três instrumentos
relacionados com a vazão baseados no
microprocessador: o transmissor
inteligente, o computador de vazão e o
controlador single-loop. Como visto, é
possível transformar um controlador
single loop em computador de vazão (e
vice-versa), através de configuração.
5.3. Estação Manual de Controle
A estação manual pode ser parte
integrante do controlador ou pode ser um
instrumento totalmente separado do
controlador. A estação manual de
controle (HIC) permite ao operador gerar
o sinal padrão de modo arbitrário, para
atuar diretamente no processo.
Na versão independente, a estação
manual de controle pode ter opções de
indicar sinais externos, gerar saída com
polarização ajustável, receber e
acrescentar polarização a sinal externo.
5.4. Controle da Vazão
A medição da vazão pode ser usada
como base de controle, quando se quer
manter o seu valor igual ou próximo do
ponto de referência. Com relação ao
controle, a vazão é relativamente fácil de
ser controlada, pois é uma variável
rápida, com pequenos atrasos.
Tipicamente, utiliza se o controlador de
vazão com os modos proporcional e
integral, com banda proporcional
relativamente larga. Nunca se usa o
modo derivativo no controle de vazão,
porque a vazão já é rápida; a ação
derivativa levaria inevitavelmente a malha
para a oscilação. Outro motivo para não
se usar a ação derivativa no controle de
vazão é a grande probabilidade de haver
ruído na vazão ou de se ter vazão
pulsante.
Raramente se utiliza posicionador em
válvulas controladoras de vazão, pois o
posicionador pode ser uma fonte de
instabilidade e de oscilação.
5.5. Controle de Relação de Vazões
Em instrumentação é muito freqüente
o controle da relação de vazões, quando
se deseja misturar duas vazões em uma
relação constante. São disponíveis
controladores especiais, que podem
receber as duas medições e cujo ponto
3.33

de ajuste é a relação desejada, variando
tipicamente de 0 a 3. As duas vazões são
medidas e o controlador atua em uma
delas. A vazão não controlada pode variar
livremente e a vazão controlada a segue
continuamente, numa relação fixa e
ajustada.
Em sistemas mais sofisticados,
quando se tem mais de duas vazões
misturadas, são aplicados sistemas de
blending com instrumentos digitais a
microprocessador.
É comum também o controle de vazão
para a alimentação de processos
descontínuos, tipo batelada. A vazão de
entrada do processo é medida e
totalizada. O totalizador possui um pré
ajuste do valor da quantidade que deve
ser fornecida ao processo. Quando este
valor é atingido, o sistema desliga
automaticamente a vazão de entrada.
Fig. 3.42. Válvula de controle
5.6. Variável Manipulada
A vazão se torna ainda mais
importante porque a maioria das malhas
de controle de outras variáveis de
processo a utiliza como variável
manipulada. Por exemplo, na malha de
controle de temperatura é comum se
manipular a vazão do agente de
aquecimento. O controle de nível de
tanque é sempre feito pela manipulação
da vazão de entrada ou de saída do
liquido.
Instrumentos de Medição
6. Chave de Vazão
6.1. Introdução
Todo sistema de controle deve possuir
as três funções básicas de sentir, decidir
e atuar. A atuação pode ser feita de modo
continuo e analógico, através de uma
válvula de controle ou pode ser feita de
modo discreto e digital, através de uma
chave.
No controle continuo tem-se,
geralmente, a malha fechada de
realimentação negativa, com o
transmissor, o controlador e a válvula de
controle. O transmissor sente a variável a
ser controlada, o controlador recebe esta
medição e a compara com um ponto de
ajuste e gera um sinal de controle que vai
para a válvula com atuador pneumático. A
posição da válvula de controle é qualquer
posição intermediária entre 0 e 100% de
abertura. O resultado deste controle é o
melhor possível, com a variável
controlada igual ou próxima do valor
desejado. Porem, este bom controle só é
conseguido com vários equipamentos
caros, que devem ser bem especificados
e ajustados.
Há várias situações práticas onde o
que interessa é a geração de um sinal
quando a vazão para, se inicia ou quando
um determinado valor mínimo ou máximo
foi atingido. Exemplos típicos de tais
aplicações estão em sistemas de
lubrificação e resfriamento de turbinas,
bombas ou outras maquinas rotativas de
alto valor. Se o fluido lubrificante ou
refrigerante de tais equipamentos cessa
de vazar ou se a vazão é reduzida aquém
de um ponto seguro, o operador deve ser
informado imediatamente por um sinal de
alarme ou a maquina rotativa deve ser
parada através de um circuito automático
de desligamento.
Obviamente, os sinais deste tipo
podem ser obtidos de indicadores,
registradores ou transmissores. Por
exemplo, o indicador de pressão
diferencial instalado através da placa de
orifício detectora da vazão e geradora da
correspondente pressão diferencial, pode
ter uma chave que abre ou fecha
acionada pela posição do ponteiro de
3.34

indicação. Um arranjo semelhante pode
ser feito com um registrador, onde a
posição da pena aciona uma chave, no
valor de máximo ou de mínimo. Outro
modo de obter um fechamento de chave
é instalar um transmissor pneumático
com um pressostato na saída. O sinal de
saída é proporcional ao quadrado da
vazão e o pressostato pode ser ajustado
para abrir ou fechar um circuito em um
determinado valor da pressão de saída.
Todas estas aplicações envolvem
instrumentos caros e o acionamento da
chave pode ser considerado como uma
opção extra, adicionada ao à função
principal de indicação, de registro ou de
transmissão.
Freqüentemente, o sinal de contato da
chave é necessário em um sistema onde
o medidor de vazão não pode ser
instalado, por questão econômica ou não
é necessário, porque não se quer
conhecer o valor da vazão instantânea.
Também, por questão de segurança, não
se deve usar o mesmo elemento sensor
para o controle convencional e para o
sistema de desligamento. O sugerido é
usar um sensor para o controle
convencional e outro sensor,
independente do primeiro, para o sistema
de intertravamento. Para estas aplicações
são disponíveis vários tipos de chaves de
vazão.
Fig. 3.43. Chave de vazão mecânica, com
indicador associado (monitor de vazão)
As chaves são instaladas diretamente
na tubulação. Elas não indicam a vazão
instantânea e nem fornecem um sinal
analógico proporcional à vazão. Em vez
disso, elas simplesmente abrem ou
fecham um circuito elétrico, quando a
Instrumentos de Medição
vazão ultrapassa valores limites
predeterminados.
Assim, os engenheiros de
instrumentação devem se questionar se
eles realmente necessitam de um
instrumento medidor da vazão
instantânea ou se uma chave de vazão
será mais eficiente e econômica.
6.2. Conceito
As chaves de vazão são usadas para
determinar se a vazão instantânea está
abaixo ou acima de um valor
determinado. Este valor (o ponto de
ajuste) pode ser fixo ou ajustável.
Quando o ponto de ajuste é atingido, a
resposta pode ser a atuação de um
circuito elétrico ou pneumático. Quando a
chave de vazão é atuada, ela
permanecerá nesta condição até que a
vazão instantânea se afaste do ponto de
ajuste de um determinado valor (lock up).
Esta diferença entre o ponto de ajuste e o
ponto de reativação é chamado de
diferencial da chave. O diferencial pode
ser fixo ou ajustável. Se o diferencial é
pequeno, é provável que a chave ligue e
desligue ciclicamente o seu circuito,
quando houver flutuações na vazão.
Em certas aplicações, uma
característica de reajuste manual é
desejável. Isto garantirá que uma vez a
chave seja atuada, ela não retorna à sua
condição normal até que seja reajustada
(resetada) manualmente pelo operador
do processo. Esta característica é
projetada para exigir do operador a
verificação e a eliminação da causa da
condição anormal da vazão antes de
reajustar a chave.
Todos os instrumentos que podem
medir a vazão também podem ser usados
como chaves de vazão. Por outro lado, se
somente uma chave de vazão é
necessária para uma aplicação particular,
a instalação de instrumentos de
indicação ou de transmissão não pode
ser justificada economicamente. Assim,
neste trabalho, somente será estudada a
chave de vazão direta. Dispositivos
indiretos, tais como chaves de pressão
diferencial associadas à placa de orifício
ou chaves acionadas pelos sinais de
3.35

saída dos transmissores não serão vistos
aqui e agora.
Na terminologia de instrumentação, a
chave de vazão é uma chave elétrica
acionada pela vazão, sem indicação do
seu valor. Quando se associa uma chave
à indicação local da vazão, este
instrumento é chamado de monitor de
vazão. Ou seja, um monitor de vazão é
um indicador local da vazão instantânea
com chaves opcionais associadas.
6.3. Saída Elétrica
Geralmente, a chave possui dois
contatos: normalmente aberto e
normalmente fechado, para ser ligado a
uma carga não indutiva. Pode-se
selecionar uma configuração de contato
de abertura ou de fechamento para
sinalizar a condição de vazão zero. Por
exemplo, o chave pode ficar
desenergizada quando não há vazão (ou
quando a forca está desligada); ela se
energiza quando há vazão. Esta
comutação dos contatos pode acionar
sistemas de alarme ou equipamentos de
forca. Quando a capacidade da chave
não for suficiente para as correntes dos
sistemas de alta potência, deve-se usar
reles, para isolar o sistema de baixo nível
do sistema de alto nível de potência.
6.4. Chave Mecânica
Na classe de chaves mecânicas
podem ser agrupadas todas aquelas que
acionam diretamente a chave, através de
um movimento ou uma forca mecânica.
Elas podem ser subdivididas em vários
tipos, como a de haste, área variável,
lâmina rotatória, corpo de válvula e de
contorno (bypass).
Chave de Haste
O tipo mais barato e portanto, o mais
usado, é aquele com haste. Na condição
de vazão zero, a haste, que está
dependurada na parte superior e com a
parte inferior livre para se mover, fica na
posição vertical em relação à tubulação.
Quando a vazão se inicia, a haste
começa a girar na direção do jato da
vazão. Esta deflexão da haste é
transladada em um movimento mecânico
por uma variedade de técnicas, incluindo
Instrumentos de Medição
uma came pivotada, um tubo flexor ou um
conjunto de foles. O movimento mecânico
faz a chave abrir ou fechar. Se é usada
uma chave com mercúrio, o movimento
mecânico aciona um contato magnético
dentro do campo de uma magneto
permanente que aciona a chave. Uma
chave hermeticamente selada será
diretamente atuada pelo magneto
permanente quando ele sobe ou desce,
de acordo com o movimento da haste. Se
é usada uma micro chave, o movimento
feito acionará diretamente a chave.
A faixa e o ponto de atuação das
chaves a haste podem ser variadas e
ajustadas pela alteração do comprimento
da haste. Para qualquer tamanho dado
da tubulação, a vazão instantânea em
que a atuação da chave ocorre diminui
quando o comprimento da haste
aumenta.
Fig. 3.44. Chave com haste mecânica
Chave de Área Variável
A chave de área variável consiste de
uma lâmina semicircular que gira
acionada pela vazão do fluido. Por este
motivo, ela é também chamada de chave
com lâmina giratória. O movimento de
rotação da lâmina pode ser usado para
acionar diretamente a chave, através de
cames e também pode ser amplificado
para fornecer, naturalmente, uma
indicação local do valor da vazão
instantânea.
Ela possui uma mola que se opõe à
ação da vazão. Molas com diferentes
constantes são usadas para diferentes
pontos de ajuste de acionamento e para
diferentes tamanhos da chave.
3.36

Chave Tipo Contorno (Bypass)
Uma chave tipo contorno (by pass)
tem uma lâmina ajustável externamente
que cria uma pressão diferencial na
vazão. Esta pressão diferencial forca uma
vazão proporcional através do tubo que
contorna a lâmina. Um pistão, retido por
uma mola, está no tubo de bypass e se
move lateralmente quando a vazão
aumenta ou diminui. O movimento do
pistão atua uma chave. As chaves do tipo
contorno podem ser usadas para vazões
pequenas e sua habilidade de ser
ajustada externamente é uma
característica muito desejável.
A grande vantagem das chaves
mecânicas de vazão é o acionamento
direto e mecânico das chaves elétricas,
sem necessidade de nenhuma fonte de
energia externa.
Embora elas possuam pecas moveis,
os movimentos são de pequena
amplitude e à baixa velocidade, de modo
que os desgastes e os afastamentos dos
pontos ajustados são mínimos. Elas
necessitam de muito pouca manutenção
e reparos; tipicamente, elas só requerem
reajustes em longos intervalos de tempo.
Outra vantagem é a possibilidade
natural de fornecer uma indicação local
da vazão, com uma precisão aceitável.
De um modo geral, as chaves de
vazão mecânicas são sensíveis às
turbulências da tubulação, às vibrações
da instalação e à configuração do
sistema. Por estas razões, é conveniente
usar trechos retos de, no mínimo, 10
diâmetros a montante da chave, usar
amortecedores se a vazão é pulsante ou
vibrante e reajustar os pontos de atuação
se as chaves são montadas na posição
vertical, com a vazão ascendente.
As chaves convencionais com haste
são pouco sensíveis e incapazes de
distinguir velocidades de baixa vazão com
a condição de vazão zero. As chaves com
lâminas rotatórias são mais sensíveis.
Instrumentos de Medição
6.5. Chave Ultra-sônica
Em sistemas existentes, a chave de
vazão de liquido do tipo ultra-sônico,
usada exteriormente à tubulação, é uma
solução conveniente por que ela não
requer penetração na tubulação.
A chave de vazão do tipo ultra-sônico
se baseia no fato de que a velocidade de
uma onda sonora é modificada pela
velocidade de um fluido vazando dentro
de uma tubulação. É basicamente um
medidor de vazão, com emissor e
receptor de onda ultra-sônico e o sinal
proporcional à vazão volumétrica do fluido
é condicionado e modificado para
modificar o estado de contatos elétricos.
A chave de vazão ultra-sônica só pode
monitorar vazões de líquidos; ela não se
aplica a gases. Ela requer a fonte de
energia sonora para funcionar e os
circuitos eletrônicos para o
condicionamento do sinal proporcional à
vazão.
6.6. Chave Capacitiva
Se o objetivo da chave de vazão é o
de proteger bombas de operar em seco, a
chave de vazão do tipo inserção na
tubulação (wafer) à capacitância é a
melhor solução.
Como a capacitância de um capacitor
de placas paralelas depende do tipo do
fluido (constante dielétrica), distancia
entre as placas e a área das placas, é
possível projetar e construir um medidor
de vazão que modifique a constante
dielétrica do capacitor ou que atue numa
cápsula capacitiva, alterando a distancia
entre as placas. Pela medição da
variação da capacitância, pode-se
determinar o valor da vazão e portanto,
condicionar o sinal para que ele possa
monitorar a vazão, mudando o estado de
contatos elétricos.
A grande vantagem da chave
capacitiva é o sua resposta muito rápida e
a possibilidade de se ter chave estática, a
semicondutor, acionada pelo sinal elétrico
proporcional ao valor da vazão sentida.
A desvantagem é que ela necessita de
circuitos eletrônicos para a detecção e o
condicionamento do sinal proporcional à
vazão.
3.37

6.7. Chave Termal
A confiabilidade da chave de vazão é
aumentada pela eliminação das partes
moveis, de modo que as vibrações da
tubulação ou os pulsos da vazão não
provoquem atuações errôneas na chave.
Um dos projetos mais populares é chave
de vazão termal.
Os componentes constituintes da
chave são: o aquecedor e dois
termistores sensores de temperatura. O
aquecedor é montado abaixo dos dois
termistores sensores e todos estão
montados dentro da ponta da sonda e em
contato direto com as paredes finas do
corpo da sonda. Quando o fluido está
passando, o calor gerado pelo aquecedor
é levado para longe do corpo da sonda
pelo fluido, sem alterar o equilíbrio dos
dois termistores. Qualquer mudança na
temperatura do fluido muda as
resistências dos termistores, mas ainda
mantém a condição equilibrada. Quando
o fluxo para, o fluido em torno do
aquecedor é aquecido e o aumento de
temperatura é sentido de modo diferente
pelos dois termistores. Este desequilíbrio
de temperatura desequilibra a ponte de
Wheatstone e faz aparecer uma voltagem
que é amplificada e este sinal eletrônico
muda o estado do contato elétrico, por
exemplo, abrindo o contato normalmente
fechado. Quando a vazão recomeçar, o
calor é levado embora, criando uma
condição equilibrada entre os dois
termistores e o contato elétrico muda de
novo; no exemplo, o contato volta a ficar
fechado.
A condição de circuito sem fluxo
também ocorre com uma perda de
energia nos circuitos.
A transferência de calor do aquecedor
para os termistor na sonda depende das
propriedades do fluido em que a sonda
está mergulhada. Estas propriedades do
fluido incluem densidade, viscosidade,
calor especifico e condutividade térmica.
Como eles afetam o índice de
transferência de calor entre o aquecedor
e o termistor, também influem no ponto
de acionamento dos contatos. Por causa
das muitas variáveis envolvidas, não é
possível predizer o valor do ponto de
acionamento e o atraso da resposta para
Instrumentos de Medição
todos fluidos possíveis em todas
condições operacionais possíveis.
Normalmente as chaves termais
possuem ajustes grossos (através de
jumpers) e finos (através de
potenciômetros) para diferentes pontos
de atuação e para diferentes fluidos. Por
isso, As chaves de vazão termais podem
ser usadas para líquidos diferentes e
gases, porem, não na mesma aplicação.
Ou seja, uma chave originalmente
projetada para água pode ser usada em
óleo, em gás ou em uma mistura deles,
desde que o valor de atuação seja
reajustado, pois os calores específicos da
água, do óleo, do gás e das misturas são
diferentes.
A principal vantagem deste projeto é a
habilidade de detectar velocidades de
vazões muito pequenas. Sua principal
limitação é que ela não pode responder
instantaneamente as variações da vazão.
Dependendo dos ajustes da chave e do
tipo do fluido do processo, a velocidade
de resposta pode variar de 2 segundos a
2 minutos.
Algumas chaves termais podem
produzir sinais erráticos: quando a vazão
se estabiliza em uma valor a chave gera
um sinal como se a vazão fosse zero.
Para o seu funcionamento, a chave
termal necessita de uma fonte termal, de
circuito detetor da temperatura (ponte de
Wheatstone), da polarização e do
condicionamento do sinal proporcional à
vazão.
A falta de fluido na linha não danifica a
chave.

Apostilas\Vazaomed Instrumentacao.DOC 16 JUN 98 (Substitui 25 JUN 97)
3.38

Desempenho do Instrumento
1. Introdução
A medição é o processo experimental
de atribuir números para as propriedades
dos objetos ou eventos no mundo real, de
modo a descreve-los quantitativamente. A
medição é uma descrição das
propriedades do objeto, não a descrição do
objeto. A medição é a comparação de uma
quantidade desconhecida com um valor
padrão predeterminado adotado. O
resultado completo de uma medição inclui:
1. um número que mostra quantas
vezes a unidade padrão está contida
na quantidade medida e
2. a unidade de engenharia da
quantidade,
3. a tolerância da medição, expressa
por limites de erro ou de incerteza.
Mede-se a vazão , direta ou
indiretamente. O valor da vazão medida
deve ser apresentado na unidade de
engenharia e não em termos de corrente
elétrica, sinal pneumático ou movimento
mecânico. O processo que inclui a vazão
medida possui outras variáveis que podem
influir e perturbar a medição. Para se medir
uma vazão, todas as outras variáveis que
interferem nela devem ser mantidas
constantes para não haver erro.
O instrumentista confia na folha de
especificação do fabricante onde estão
definidas a precisão e as características do
instrumento e deve proceder corretamente
para obter a medição confessável,
seguindo as instruções de operação e
entendendo corretamente os conceitos
básicos associados.
O elemento sensor primário produz uma
saída que é função da variável medida,
4
segundo uma lei matemática conhecida. A
saída do elemento sensor pode ser um
deslocamento mecânico ou uma variável
elétrica, como tensão, corrente,
resistência, capacitância. O elemento
sensor intrusivo sempre perturba a variável
medida, ou extraindo ou adicionando
energia. A quantidade medida é sempre
modificada pela medição, tornando
impossível a medição perfeita e sem erro.
O sensor é tanto melhor quanto menos
influenciar a variável medida.
Para o instrumento desempenhar sua
função de indicação, registro ou controle, é
necessário converter o sinal de saída em
outro mais manipulável e conveniente, mas
preservando a informação contida no sinal
original. O elemento de manipulação da
variável condiciona o sinal de saída do
elemento sensor para que o instrumento
desempenhe a sua função, preservando a
natureza física da variável medida.
O elemento de apresentação dos dados
depende da função do instrumento:
indicação pelo conjunto ponteiro escala ou
através de dígitos, registro pelo conjunto
pena gráfico, armazenamento em sistema
digital.
A leitura feita pelo observador no
elemento apresentador dos dados possui
erros inerentes aos equipamentos e ao
método da medição. Toda leitura
apresenta erro e possui uma precisão.
A metrologia é a ciência da medição e é
considerada monótona e desinteressante
por muitos técnicos. Porém, ela é
necessária e felizmente existem
metrologistas para definir e monitorar os
padrões.
2.1

2. Características do
Instrumento
As características de desempenho do
instrumento são importantes pois elas
constituem a base para a escolha do
instrumento mais apropriado para a
aplicação especifica. O instrumento possui
características estáticas e dinâmicas.
Estático significa entradas e saídas
estacionárias e dinâmico quer dizer
entradas e saídas não estacionárias. Um
sistema é chamado de estático se sua
relação entrada/saída é independente da
velocidade de variação da entrada. Todos
sistemas físicos eventualmente violam esta
definição quando a velocidade de variação
da entrada aumenta. Assim, o termo
estático é usualmente acompanhado por
uma limitação que especifica a faixa para a
qual o sistema é estático, como a faixa de
freqüência estendendo de zero até algum
valor limite. Por exemplo, uma mola
mecânica opera com variação de entrada
lenta e relação força-deslocamento
constante. Em grandes variações da
entrada, a massa da mola se torna um
fator importante e a mola não se comporta
mais como um dispositivo estático.
Um sistemas é chamado dinâmico se
sua relação entrada-saída depende da
taxa de variação da entrada. O sistema
dinâmico tem armazenagem de energia e
sua descrição requer mais de uma
equação diferencial. O tempo de resposta
de um sistema dinâmico é caracterizado
por sua constante de tempo e freqüência
natural. Os sistemas de instrumentação
são dinâmicos, mas eles são projetados
para ter constantes de tempo menores e
freqüências naturais maiores do que as do
sistema sendo medido. Por exemplo, em
um sistema de controle com realimentação
negativa, o tempo de resposta do elemento
sensor é projetado e selecionado de modo
a ser muito mais rápido que o sistema
medido.
O comportamento transitório e dinâmico
de um instrumento é mais importante que
o estático. Os instrumentos raramente
respondem instantaneamente às variações
da variável medida, mas exibem um
atraso, devido a várias causas, como a
inércia da massa, a capacitância termal,
Desempenho do Instrumento
elétrica e fluídica, a resistência de
transferência de energia. As características
dinâmicas do instrumento são: a
velocidade de resposta, a confiabilidade, o
atraso e o erro dinâmico. Os instrumentos
podem ter respostas dinâmicas de ordem
zero (potenciômetro com deslocamento),
primeira (termômetro com enchimento
termal) e segunda (balanço da mola).
As características estáticas são aquelas
consideradas quando as condições do
processo são constantes. Elas são
conseguidas através do processo de
calibração do instrumento e incluem a
exatidão, rangeabilidade e precisão. A
precisão possui os parâmetros
constituintes de linearidade, repetibilidade,
reprodutibilidade e sensitividade.
3. Exatidão
3.1. Conceito
O autor traduz o termo accuracy como
exatidão, embora já tenha sido criado o
neologismo de acurácia. Exatidão é o grau
de conformidade de um valor indicado para
um valor padrão reconhecidamente aceito
ou valor ideal. A exatidão medida é
expressa pelo desvio máximo observado
no teste de um instrumento sob
determinadas condições e através de um
procedimento especifico. É usualmente
medida como uma inexatidão e expressa
como exatidão.
3.2. Valor Verdadeiro
O valor verdadeiro é o valor real
atribuído à quantidade. O valor verdadeiro
da quantidade nunca pode ser achado e
não é conhecido. O valor atribuído a uma
quantidade somente será conhecido com
alguma incerteza ou erro. Na prática, o
valor verdadeiro é substituído pelo valor
verdadeiro convencional, dado por um
instrumento de medição padrão disponível.
Por exemplo, se um medidor é
considerado capaz de fornecer medições
com erro menor que ±1% do valor medido,
ele pode ser calibrado com um instrumento
com erros menores que ±0,1% do valor
medido, na mesma faixa. Neste caso, o
segundo instrumento fornece o valor
4.2

verdadeiro convencional. A coluna do
algarismo significativo duvidoso do
instrumento calibrado corresponde a um
algarismo garantido no padrão de
calibração., Algumas normas (p. ex.,
ANSI/ASQC M1-1987, American National
Standard for Calibration Systems) e os
laboratórios de calibração (p. ex., NIST)
recomendam (mas não exigem) que o
instrumento padrão deva ter um erro de 4
a 10 vezes menor que o instrumento a ser
calibrado.
O objetivo de toda medição é o de obter
o valor verdadeiro da variável medida e o
erro é tomado como a diferença entre o
valor medido e o valor verdadeiro. A
exatidão é a habilidade de um instrumento
de medição dar indicações equivalentes ao
valor verdadeiro da quantidade medida. A
exatidão se relaciona com a calibração do
instrumento. Quando o instrumento perde
a exatidão e deixa de indicar a média
coincidente com o valor verdadeiro, ele
precisa ser calibrado
4. Precisão
4.1. Conceito
A precisão é um dos assuntos mais
importantes da instrumentação, embora
seja mal entendido. Sua importância é
grande pelos seguintes motivos:
1. a medição precisa das variáveis de
processo é um requisito para um
controle eficiente,
2. o termo é pobremente definido e
muito mal interpretado. Em inglês, há
duas palavras accuracy e precision
que são traduzidas indistintamente
como precisão para o português.
3. os conceitos de precisão (precision e
accuracy), rangeabilidade
(rangeability ou turn down), aferição,
calibração e manutenção nem
sempre são bem definidos,
4. há a tendência de alguns fabricantes,
por má fé ou por desconhecimento,
em expressar numericamente a
precisão de modo a parecer que
seus produtos apresentam uma
precisão maior do que real ou maior
que a dos instrumentos
concorrentes.
Desempenho do Instrumento
Precisão (precision) é o grau de
concordância mútua e consistente entre
várias medições individuais, principalmente
relacionada com repetibilidade e
reprodutibilidade. A precisão é uma
medida do grau de liberdade dos erros
aleatórios do instrumento. A precisão é a
qualidade que caracteriza um instrumento
de medição dar indicações equivalentes ao
valor verdadeiro da quantidade medida. A
precisão está relacionada com a qualidade
do instrumento. Quando o instrumento
deteriora a sua precisão, alargando a
dispersão de suas medidas do mesmo
valor, ele necessita de manutenção. A
manutenção criteriosa do instrumento,
utilizando peças originais e conservando o
projeto original não melhora a precisão
nominal do instrumento, fornecida pelo
fabricante quando novo mas evita que ela
se degrade e ultrapasse os limites
originais.
4.2. Exatidão e Precisão
É tentador dizer que se uma medição é
conhecida com precisão, então ela é
também conhecida com exatidão. Isto é
perigoso e errado. Precisão e exatidão são
conceitos diferentes.
A precisão é uma condição necessária
para a exatidão, porém, não é suficiente.
Pode-se ter um instrumento muito preciso,
mas descalibrado, de modo que sua
medição não é exata. Mas um instrumento
com pequena precisão, mesmo que ele
forneça uma medição exata, logo depois
de calibrado, com o tempo ele se desvia e
não mais fornece medições exatas. Para o
instrumento ser sempre exato, é
necessário ser preciso e estar calibrado.
4.3

Fig. 4.1. Expressão da precisão
Por exemplo, um relógio de boa
qualidade é preciso. Para ele estar exato,
ele precisa ter sido acertado (calibrado)
corretamente. Desde que o relógio preciso
esteja exato, ele marcará as horas, agora
e no futuro com um pequeno erro. Seja
agora um relógio de má qualidade e
impreciso. Logo depois de calibrado, ele
marcará a hora com exatidão, porém, com
o passar do tempo, a sua imprecisão fará
com ele marque o tempo com grandes
erros. Um instrumento impreciso é também
inexato. Mesmo que ele esteja exato, com
o tempo ele se afasta do valor verdadeiro e
dará grande erro.
Outro exemplo é o odômetro de um
automóvel, que pode ter até seis
algarismos significativos para indicar a
distância percorrida através da contagem
de rotações do eixo. A exatidão de sua
indicação depende de como as rotações
são contadas e de como as rotações
refletem a distância percorrida. O contador
pode não ter erros e ser exato porém a
distância percorrida depende, dentre
outros fatores, do diâmetro e do desgaste
dos pneus.
4.3. Tolerância
Tolerância é o máximo afastamento
permissível de uma medição para o seu
valor verdadeiro ou nominal. A tolerância é
a faixa total que uma quantidade especifica
é permitida variar. Numericamente,
tolerância é a diferença algébrica entre o
valor máximo e mínimo dos limites de erros
permitidos.
Desempenho do Instrumento
Por exemplo, a medição de temperatura
com erro de ±1 oC, tem a tolerância de 2
oC. A tolerância da freqüência, cujo erro
assimétrico é dado por +2% e -5% é de
7%. Quando um fabricante declara em sua
especificação que a resistência é de 100 Ω
e com limites de erro de ±0.1 Ω, a
tolerância é de 0,2 Ω.
No exemplo, em que o usuário compra
um lote de resistores de 100 Ω de um
fornecedor com tolerância de 0,4 Ω,
haverá um limite de ±0,2 Ω de cada lado
de 100 Ω. Quando ele medir a resistência
de cada resistor, a 20 oC, ele achará
valores diferentes entre si e do valor
cotado pelo fabricante de 100.0 Ω. Será
obtida uma faixa de valores tais como 99.8
- 99,9 - 100.0 - 100,1 e 100.2 Ω
distribuídos aleatoriamente em torno de
100.0. Assim, de conformidade com os
limites de erro combinados, ele deve
rejeitar todos os resistores com valores
menores que 99.8 e maiores que 100.2 Ω.
O usuário do resistor tem duas
escolhas:
1. ele pode projetar seu sistema de
medição usando o valor do fabricante
de 100.0 Ω e aceitando que todos os
resistores tenham desvios tolerados
de ±0,2 ohm, e como conseqüência,
haverá um pequeno desvio no
desempenho ideal projetado. Esta é
a prática mais comum.
2. ele pode desenvolver um sistema de
medição muito preciso para medir
cada resistência do lote e só usar as
resistências com medidas iguais a
100,0 Ω. Isto teoricamente removeria
o erro devido a incerteza da
resistência mas é demorado e caro.
E também continua havendo uma
incerteza residual no valor da
resistência, devido à precisão
limitada da medição.
Este fenômeno de dispersão dos
valores em torno de um valor esperado é
encontrado em qualquer lote de elementos
iguais. Variações significativas são
encontradas em lotes de resistores,
capacitores, termopares, termistores,
strain-gages. Porém, em qualquer caso,
para um lote de elementos, pode-se dizer
que os valores dos parâmetros estão
4.4

estatisticamente distribuídos em torno do
valor médio.
A variabilidade natural das medições é
devida:
1. às diferenças de materiais e
procedimentos empregados na
fabricado de um produto
2. à execução de uma calibração. A
tolerância pode ser melhorada usando-
se vários pontos de calibração.
Fornecer a tolerância em um ponto é
inadequado, pois a tolerância aumenta
quando se afasta do ponto de
calibração.
3. ao operador que faz a medição
4. às condições ambientais variáveis
4.4. Parâmetros da Precisão
Quando um fabricante define a precisão
do instrumento, ele está realmente
definindo o erro máximo possível quando o
instrumento estiver sendo usado sob
condições definidas. Para encontrar este
erro máximo, o instrumento é testado
contra um padrão e a precisão de cada
ponto é calculada teoricamente.
A precisão absoluta pode ser dada
apenas pela diferença entre o valor medido
e o verdadeiro:
precisão = valor medido - valor
verdadeiro
A precisão relativa é um parâmetro mais
útil e é expressa em percentagem e
definida pela relação:
valor medido - valor verdadeiro
precisão =
valor verdadeiro
O valor medido é o dado pelo
instrumento e o valor verdadeiro é a leitura
do instrumento padrão, com precisão muito
maior que a do instrumento de medição.
Repetibilidade
A repetibilidade é a habilidade de um
medidor reproduzir as leituras da saída
quando o mesmo valor medido é aplicado
a ele consecutivamente, sob as mesmas
condições de uso (mesma variável, mesmo
valor, mesmo método, mesmo instrumento,
mesmo local, mesma posição, mesmo
observador, mesmo ambiente de contorno)
Desempenho do Instrumento
e na mesma direção. A repetibilidade é
calculada a partir de sucessivas medições
da variável, mantidas as mesmas
condições. Quanto mais próximos
estiverem os valores das medições
consecutivas da mesma entrada, maior é a
repetibilidade do instrumento.
A repetibilidade é a proximidade entre
várias medições consecutivas da saída
para o mesmo valor da entrada, sob as
mesmas condições de operação. É
usualmente medida como não
repetibilidade e expressa como
repetibilidade em % da largura de faixa. A
repetibilidade não inclui a histerese.
A repetibilidade é um parâmetro
necessário para a precisão mas não é
suficiente. O instrumento preciso possui
grande repetibilidade, porém, o
instrumento com alta repetibilidade pode
ser inexato, por estar descalibrado.
Em controle de processo e atuação de
chaves liga-desliga, a repetibilidade é mais
importante que a exatidão. Em sistemas de
custódia, envolvendo compra e venda de
produtos, a repetibilidade e a exatidão são
igualmente importantes.
Reprodutibilidade
A reprodutibilidade é uma expressão do
agrupamento da medição do mesmo valor
da mesma variável sob condições
diferentes (método diferente, instrumento
diferente, local diferente, observação
diferente), durante um longo período de
tempo.
A perfeita reprodutibilidade significa que
o instrumento não apresenta desvio, com o
decorrer do tempo, ou seja, a calibração
× 100%
do instrumento não se desvia
gradualmente, depois de uma semana, um
mês ou até um ano.
Pode-se também entender a
reprodutibilidade como a repetibilidade
durante um longo período de tempo. A
reprodutibilidade inclui repetibilidade,
histerese, banda morta e drift.
Linearidade
A linearidade do instrumento é sua
conformidade com a linha reta de
calibração. Ela é usualmente medida em
não-linearidade e expressa como
linearidade.
4.5

Quando a medição é não linear
aparecem desvios da linha reta de
calibração. As formas mais comuns são:
desvio de zero, desvio da largura de faixa
e desvio intermediário, geralmente
provocado pela angularidade ou pela
histerese.
Quando a medição é uma linha reta não
passando pela origem, o instrumento
necessita de ajuste de zero. Em um
sistema mecânico, o desvio de zero é
usualmente devido ao deslize de um elo no
mecanismo. Ele pode ser corrigido pelo
reajuste do zero do instrumento. Em um
instrumento eletrônico, o desvio de zero é
causado por variações no circuito devidas
ao envelhecimento dos componentes,
mudanças nas condições de contorno,
como temperatura, umidade, campos
eletromagnéticos.
Quando a medição é uma linha reta,
passando pelo zero porém com inclinação
diferente da ideal, o instrumento necessita
de ajuste de largura de faixa ou de ganho.
Um desvio de largura de faixa envolve uma
variação gradual na calibração, quando a
medição se move do zero para o fim da
escala. Pode ser causada, em um sistema
mecânico, pela variação na constante da
mola de uma das partes do instrumento.
Em um instrumento eletrônico, o desvio de
largura de faixa pode ser provocado, como
no desvio do zero, por uma variação da
característica de algum componente.
Quando a medição se afasta da linha
reta e os valores da medição aumentando
são diferentes dos valores tomados com a
medição decrescendo, o instrumento
apresenta erro de histerese. Tais erros
podem ser provocados por folgas e
desgastes de peças ou por erros de
angularidade do circuito mecânico do
instrumento. O desvio intermediário
envolve um componente do instrumento,
alterando sua calibração. Isto pode ocorrer
quando uma parte mecânica é super
forçada ou pela alteração da característica
de um componente eletrônico. O desvio no
instrumento eletrônico ou pneumático-
mecânico pode ser compensado e
eliminado pela inspeção periódica e
calibração do instrumento.
A vantagem de se ter uma curva linear
de calibração é que a leitura do
Desempenho do Instrumento
instrumento se baseia somente um fator
de conversão. Quando a curva é não
linear:
1. usa-se uma escala não-linear, com a
função matemática inversa
(impossível em indicadores digitais),
2. incorpora-se um circuito linearizador
antes do fator de conversão,
3. usa-se uma lógica para avaliar a
relação não linear e gravam-se os
pontos na memória digital (ROM,
PROM) do instrumento, fazendo-se a
linearização por segmentos de reta
ou por polinômios.
B%
100 FE
-A% V.M.
Saída 75
Calibração
50 ideal
Tolerância total
25
Ponto em que A% do V.M. = B%
FE
0 25 50 75 100
Entrada
Fig.4.2. Expressão da linearidade
Sensitividade
Sensitividade é a relação da variação do
valor de saída para a variação do valor de
entrada que a provoca, após se atingir o
estado de regime permanente. É expressa
como a relação das unidades das duas
quantidades envolvidas. A relação é
constante na faixa, se o instrumento for
linear. Para um instrumento não-linear,
deve-se estabelecer o valor da entrada. O
inverso da sensitividade é o fator de
deflexão do instrumento.
O termo sensitividade pode ser
interpretado como a deflexão do ponteiro
do instrumento dividida pela
correspondente alteração do valor da
variável. Por exemplo, se a parte usável
da escala é 10 cm, a sensitividade do
voltímetro é 10 cm/200 volts ou 0,05
cm/volt. É obvio que este indicador tem
dificuldades para indicar voltagens
4.6

menores que 0,5 volt ou entre 150 e 150,5
volts. Quando se quer indicar 0,05 volts,
um medidor com uma faixa de 1 volt seria
a solução. A sensitividade, agora, é 10
cm/volt; um sinal de 0,05 volt produziria
uma deflexão na indicação de 0,5 cm.
Instrumento linear
Saída qo
∆qo Sensitividade = ∆qo/∆qi
∆qi
Entrada qi
Saída qo
Instrumento não linear
Entrada qi
Fig. 4.3. Expressão da sensitividade
A sensitividade pode ser também a
habilidade de um instrumento responder e
detectar a menor variável na medição de
entrada. Neste caso, ela é também
chamada de resolução ou de
discriminação. Não há correlação entre a
sensitividade e o erro.
Zona Morta
O efeito da zona morta aparece quando
a medição cai nas extremidades das
escalas. Quando se mede 100 volts,
começando de 0 volt, o indicador mostra
um pouco menos de 100 volts. Quando se
mede 100 volts, partindo de 200 volts, o
ponteiro marca um pouco mais de 100
volts. A diferença das indicações obtidas
quando se aproxima por baixo e por cima é
a zona morta. O erro de zona morta é
devido a atritos, campos magnéticos
assimétricos e folgas mecânicas.
Rigorosamente zona morta é diferente de
histerese, porém, a maioria das pessoas
consideram zona morta e histerese o
mesmo fenômeno.
Desempenho do Instrumento
Na prática, a aplicação repentina de
uma grande voltagem pode causar um erro
de leitura, pois o ponteiro produz uma
ultrapassagem (overshoot), oscila e
estabiliza em um valor. Se a última
oscilação ocorreu acima do valor, a
indicação pode ser maior que o valor
verdadeiro; se ocorreu abaixo do valor, a
indicação pode ser menor que o valor
verdadeiro. O bom projeto do instrumento
e o uso de materiais especiais para
suportes, magnetos e molas, pode reduzir
a zona morta. Um modo efetivo para
diminuir o efeito da zona morta é tomar
várias medições e fazer a média delas.
4.5. Tempo de Resposta
A tempo de resposta é o intervalo que o
instrumento requer para responder a
um sinal tipo degrau aplicado à sua
entrada. O tempo de resposta é
desprezível quando o sinal varia
lentamente. Porém, quando o sinal
varia rapidamente e continuamente,
o ponteiro fica oscilando e nunca fica
em equilíbrio, impedindo a leitura
exata da indicação. O tempo de
resposta depende da massa do
ponteiro, resistência da mola de
retorno e da criação e
desaparecimento do campo
magnético. O olho humano também
tem dificuldade de acompanhar
variações muito rápidas do ponteiro.
Os artifícios para diminuir o tempo de
resposta do indicador incluem a diminuição
do ponteiro, uso de materiais mais leves,
molas com menores constantes, uso de
displays eletrônicos sem ponteiros
(digitais).
4.6. Confiabilidade
Os instrumentos de medição podem
falhar, deixar de operar, operar
intermitentemente ou degradar
prematuramente seu desempenho quando
exposto a condições desfavoráveis de
temperatura, pressão, umidade, fungos,
frio, maresia, vibração e choque mecânico.
Instrumento confiável é estável, autentico e
garantido. Esta expectativa de
confiabilidade pode parecer subjetiva,
4.7

porém, a confiabilidade pode ser definida,
calculada, testada e verificada.
Confiabilidade é a probabilidade de um
instrumento executar sua função prevista,
durante um período de tempo especificado
e sob condições de operação
determinados. A função pretendida
identifica o que constitui o não
desempenho ou falha do instrumento. O
período especificado pode variar de uma
operação instantânea (fusível, disco de
ruptura) ou operações que duram anos
ininterruptos. O desempenho sob
condições estabelecidas refere-se às
condições de operação e do ambiente. As
condições operacionais podem depender
do tipo do instrumento mas devem ser
completamente identificadas. As condições
de operação e do ambiente não podem
causar ou contribuir para o aparecimento
de falhas.
Medições confiáveis devem ser válidas,
precisas, exatas e consistentes, por
definição e verificação. Medidas válidas
são feitas por procedimento corretos,
resultando no valor que se quer medir.
Medidas precisas são repetitivas e
reprodutivas, com pouca dispersão em
torno do valor esperado. Medidas exatas
estão próximas do valor verdadeiro ideal.
Medidas consistentes são aquelas cujos
valores ficam cada vez mais próximos do
valor verdadeiro, quando se aumenta o
número de medições replicadas.
O metrologista, pessoa que procura
fazer medições com a máxima exatidão e
precisão, parece ter uma interpretação
filosófica de confiabilidade. Em sua
determinação de constantes fundamentais,
ele procura um valor verdadeiro mais
fisicamente possível. O instrumentista no
campo ou no laboratório, tem um enfoque
operacional e procura o melhor valor
pratico possível. Melhor implica
simplesmente que a incerteza para uma
dada medição foi reduzida até um valor
menor que um número predeterminado. A
incerteza é normalmente expressa por
uma faixa ou limites de confiabilidade,
dentro da qual é altamente provável que os
resultados da medição estejam.
A confiabilidade da medição inclui o
intervalo de tempo durante o qual o
instrumento permanece calibrado. Ela é
Desempenho do Instrumento
comumente somada e expressa em MTBF
(mean time between failures - tempo médio
entre falhas).
O termo falha não significa
necessariamente o desligamento completo
do instrumento, mas que o instrumento
deixou de manter sua especificação de
erro. O instrumento que requer calibrações
muito freqüentes é pouco confiável, porque
apresenta problema estrutural, ou está mal
aplicado ou é de má qualidade. Quando a
indicação de um instrumento se afasta do
valor verdadeiro, sua calibração está
variando com o tempo e sua
reprodutibilidade piora.
É difícil estimar a confiabilidade de
dados experimentais. Mesmo assim, se
pode fazer tais estimativas porque dados
de confiabilidade desconhecida são inúteis.
Resultados que não especialmente exatos
podem ser valiosos se os limites de
incerteza são conhecidos.
Infelizmente, não há método simples
para determinar a confiabilidade dos dados
com certeza absoluta. Às vezes, é tão
trabalhoso garantir a qualidade dos
resultados experimentais, quanto coleta-
los. A confiabilidade pode ser avaliada de
diferentes modos. Padrões com certeza
conhecida são usados para comparações
e calibrações. A calibração de
instrumentos aumenta a qualidade dos
dados. Testes estatísticos são aplicados
aos dados. Nenhuma destas opções é
perfeita e, no fim, sempre deve-se fazer
julgamentos para a exatidão provável dos
resultados.
Uma das primeiras questões a levantar
antes de fazer a medição é: qual é o
máximo erro tolerado no resultado? A
resposta a esta questão determina quanto
tempo se gastará na análise dos dados.
Por exemplo, um aumento de 10 vezes na
confiabilidade pode resultar em horas, dias
ou semanas de trabalho adicional.
Ninguém pode pretender gastar tempo
gerando medições que sejam mais
confiáveis que o necessário.
4.7. Estabilidade
O desempenho de um instrumento de
medição varia com o tempo. Geralmente, a
exatidão do instrumento se degrada com o
tempo. As especificações fornecidas pelo
4.8

fabricante se referem a um instrumento
novo, recém calibrado e testado nas
condições de laboratório, que são muito
mais favoráveis que as condições reais de
processo. A estabilidade do medidor é sua
habilidade de reter suas características de
desempenho durante um longo período de
tempo. A estabilidade pode ser expressa
como taxa de desvio (drift rate),
tipicamente em % por ano ou ±unidade por
ano.
A estabilidade do instrumento é um
parâmetro básico para a determinação dos
intervalos de calibração do instrumento.
4.8. Facilidade de Manutenção
Nenhum instrumento opera todo o
tempo sem falha ou com o desempenho
constante. Todo instrumento, por melhor
qualidade que tenha, mesmo que não
tenha peças moveis, em algum tempo
necessita de alguma inspeção e
manutenção. Normalmente, todas as
plantas possuem programas estabelecidos
de manutenção preventiva e preditiva.
Mesmo assim, freqüentemente, o
instrumento requer manutenção corretiva.
O instrumento microprocessado
(inteligente) possui a característica de
auto-diagnose, quando ele informa ao
operador o afastamento do desempenho
do desejado.
A facilidade de manutenção de um
instrumento pode ser quantitativamente
calculada como o tempo médio gasto para
seu reparo. A combinação do tempo médio
entre falhas (MTBF) e o tempo médio para
reparo (MTTR) dá a disponibilidade do
instrumento. Instrumento muito disponível
é aquele que raramente se danifica
(grande tempo médio entre falhas) e
quando isso ocorre, seu reparo é rápido
(pequeno tempo médio para reparo).
As condições que facilitam a
manutenção incluem:
1. acesso fácil,
2. conjuntos modulares substituíveis,
3. pontos de testes estrategicamente
localizados,
4. auto-diagnose dos defeitos,
5. identificação clara das peças na
documentação e no instrumento,
6. padronização e disponibilidade dos
componentes reservas,
Desempenho do Instrumento
7. número limitado de ferramentas e
acessórios de suporte,
8. compatibilidade e intercambiabilidade
de instrumentos e peças,
9. facilidade de manuseio, transporte,
armazenamento,
10. documentação técnica, marcações e
etiquetas completas e claras.
4.9. Especificação da Precisão
A precisão industrial de um instrumento
pode ser expressa numericamente de
vários modos diferentes:
1. percentagem do fundo de escala da
medição,
2. percentagem do limite superior da
capacidade do instrumento
3. percentagem da largura de faixa da
medição,
4. percentagem do valor real medido,
5. unidade de engenharia da variável.
Mesmo que os valores numéricos sejam
iguais para um determinado valor da
medição, a classe de precisão do
instrumento pode ser diferente ao longo de
toda a faixa. Por exemplo, o instrumento A,
com precisão de ±1 % do fundo de escala
tem desempenho de precisão diferente do
instrumento B, com precisão de ±1 % do
valor medido, ambos calibrados para medir
0 a 10 L/s. O erro da medição é igual
somente para a vazão de 10 L/s, quando o
valor medido é igual ao fundo da escala.
Percentagem do Fundo de Escala
Os medidores que possuem os erros
devidos ao ajustes de zero e de largura de
faixa possuem a precisão expressa em
percentagem relativa ao fundo de escala.
Os instrumentos com erro dado em
percentagem do fundo de escala
apresentam um erro absoluto constante
(valor da percentagem vezes o fundo da
escala) e o erro relativo aumenta quando a
medição diminui.
Esta classe de instrumentos aparece
principalmente na medição de vazão e um
exemplo é o erro da placa de orifício em
percentagem do fundo de escala.
4.9

Tab.4.1. Erros de instrumento com precisão % do
F.E.
Vazão Erro absoluto Erro relativo
L/s L/s % oC, as precisões de ±1% do fundo de
100 1 1
50 1 2
30 1 3
10 1 10
1 1 100
Por exemplo, na medição da vazão de 0
a 100 L/s, com a precisão de 1% do fundo
de escala, o erro absoluto é igual a 1% x
100 = 1 L/s mas o erro relativo aumenta
hiperbolicamente (sentido rigoroso e não
figurado). Nesta aplicação, para se ter um
erro menor que 3%, deve-se medir apenas
vazões acima de 30 L/s.
Percentagem do limite superior do
instrumento (URL)
Atualmente, por causa do rigor
metrológico dos usuários, os fabricantes
também expressam a incerteza dos
instrumentos em percentagem do limite
superior do instrumento (URL - upper
range limit ou URV - upper range value). É
uma filosofia mais realista, pois expressa a
incerteza do instrumento em função de
suas características de fabricante e não de
suas características de aplicação. A
incerteza de uma capsula de transmissor
deve ser função de como ela foi construída
e não de como ela é calibrada para uso.
Como exemplo numérico, se uma cápsula
é feita para medir de 0 a 10 000 mm H2O,
sua imprecisão deve estar associada a
esta capacidade. Se a imprecisão for de
0,1% desta faixa, sua incerteza é de 10
mm H2O, quer ela seja calibrada para faixa
de 0 a 100 ou 0 a 1000 ou 0 a 10 000 mm
H2O. Obviamente, o erro relativo para a
faixa calibrada de 0 a 100 é de 10%, para
a faixa de 0 a 1000 é de 1% e somente
para a faixa de 0 a 10 000 mm H20 o erro é
de 0,1%, o nominal.
Percentagem da largura de faixa
Quando a faixa de medição se refere a
zero, as precisões referidas à largura de
faixa e ao fundo de escala são idênticas.
Quando a faixa de medição é com zero
elevado, a largura de faixa é maior que o
valor do fundo de escala e quando a faixa
Desempenho do Instrumento
é com zero suprimido, a largura de faixa é
menor que o valor do fundo de escala.
Numericamente, na medição de 0 a 100
escala e ±1% da largura de faixa são
ambas iguais a ±1 oC.
Para uma faixa de 20 a 100 oC, o erro
de ±1% do fundo de escala é de ±1 oC,
porém, o erro de ±1% da largura de faixa é
de ±0,8 oC.
Para uma faixa de -20 a 100 oC, o erro
de ±1% do fundo de escala ainda é ±1 oC,
porém, o erro de ±1% da largura de faixa é
de ±1,2 oC.
Em faixas com zero elevado ou zero
suprimido não se deve expressar a
precisão em percentagem do fundo de
escala, mas sim de largura de faixa. Por
exemplo, na medição de -100 a 0 oC, o
erro em fundo de escala se refere a 100 e
o
não a 0 C.
Percentagem do Valor Medido
Os medidores que possuem somente os
erros devidos ao ajustes de largura de
faixa e não possuem erros devidos aos de
zero, pois a condição de zero é
exatamente definida, possuem a precisão
expressa em percentagem do valor
medido. Os instrumentos com erro dado
em percentagem do valor medido
apresentam um erro relativo constante
(valor definido pela qualidade do
instrumento) e o erro absoluto aumenta
quando a medição aumenta.
Por exemplo, seja a medição da vazão
de 0 a 100 L/s, com a precisão de 1% do
valor medido. O erro relativo da medição
vale sempre ±1%. Porém, o erro absoluto
depende do valor medido. O erro absoluto
aumenta linearmente com o valor da
medição feita. Teoricamente, este
instrumento teria uma rangeabilidade
infinita, porém, na prática, ela é
estabelecida como de 10:1.
Tab. 4.2. Erros de instrumento com precisão % do
V.M.
Vazão Erro absoluto Erro relativo
L/s L/s %
100 1 1
50 0,5 1
30 0,3 1
10 0,1 1
1 0,01 1
4.10
 Desempenho do Instrumento
100 100 100
Unidade de Engenharia 90
90
É possível ter a precisão expressa na 80
forma do erro absoluto dado em unidades 80 90 70
de engenharia. Como o erro absoluto é 70
60
constante, o erro relativo se comporta 80 50
60
como o erro do instrumento com 3 :1 30 :1 40
10 :1
percentagem do fundo de escala. Por 50 70
30
exemplo, no termômetro com erro absoluto 40
de ±1 oC, independente da medição, o 60 20
30
erro relativo aumenta quando a medição 50
10
diminuir, exatamente como no instrumento 20
40
com percentagem do fundo de escala. 10 30
20
0 0 0
4.10. Rangeabilidade
Linear Raiz Quadrática Logarítmica
Tão importante quanto à precisão e
exatidão do instrumento, é sua
rangeabilidade. Em inglês, há duas Fig. 4.4. Escalas linear, raiz quadrática e
palavras, rangeability e turndown para logarítmica, com diferentes rangeabilidades
expressar aproximadamente a extensão de
faixa que um instrumento pode medir
dentro de uma determinada especificação.
Usamos o neologismo de rangeabilidade
para expressar esta propriedade.
Para expressar a faixa de medição
adequada do instrumento define-se o
parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade
é a relação da máxima medição sobre a
mínima medição, dentro uma determinada ±3% incerteza, 33% medição
precisão. Na prática, a rangeabilidade
estabelece a menor medição a ser feita, ±2% incerteza, 50% medição
depois que a máxima é determinada. A
rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a ±1% valor medido
variável medida. Instrumentos lineares
possuem maior rangeabilidade que os
medidores quadráticos (saída do medidor
proporcional ao quadrado da medição). Rangeabilidade 3:1
Na medição de qualquer quantidade se
escolhe um instrumento pensando que ele
tem o mesmo desempenho em toda a ±1% fundo de escala

faixa. Na prática, isso não acontece, pois o

comportamento do instrumento depende
do valor medido. A maioria dos
instrumentos tem um desempenho pior na
medição de pequenos valores. Sempre há
um limite inferior da medição, abaixo do
qual é possível se fazer a medição, porém,
a precisão se degrada e aumenta muito.
Fig. 4.5. Precisão em percentagem do fundo de
escala, rangeabilidade de 3:1
Por exemplo, o instrumento com
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala tem o erro relativo
aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável
de medição, associa-se a precisão do
instrumento com sua rangeabilidade. Por

4.11
 Desempenho do Instrumento
exemplo, a medição de vazão com placa A seguir serão vistas as especificações
de orifício, tem precisão de ±3% com de desempenho típicas de um transmissor
rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão inteligente (da Foxboro).
da medição é igual ao menor que 3%
apenas nas medições acima de 30% e até
100% da medição. Pode-se medir valores
abaixo de 30%, porém, o erro é maior que
±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o
erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer
medições de pequenos valores da variável.
A sua faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%. A válvula
de abertura rápida tem uma ganho muito
grande em vazão pequena, logo é instável
o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com
igual percentagem, cujo ganho em vazão
baixa é pequeno, tem rangeabilidade de
100:1.

4.12

5. Especificações de Desempenho
(Estas especificações se referem ao instrumento calibrado no zero, com diafragma
sensor de Co-Ni-Cr ou aço inoxidável com enchimento de silicone, nas Condições de
Operação de Referência, a não ser que sejam definidas outras condições.)
Precisão
Inclui os parâmetros de linearidade,
histerese e repetibilidade) Ver Tab. 1 e Tab.
2.
Saída configurável Precisão: % span calibrado
Digital linear +0,07
Digital SQ RT +0,10
4 a 20 mA linear +0,10
4 a 20 mA SQ RT +0,13
Nota: Para larguras de faixa maiores ou
iguais a 5% do Limite Superior da Faixa (URL
- Upper Range Limit) ou maior ou igual a
6,7% do URL com códigos C, D e E.
As larguras de faixa menores possuem
precisão pior. Ver Tab. 2.
Efeito da temperatura ambiente
o Chaveamento e transientes
O efeito total para uma variação de 55 C
dentro dos limites da Condição Normal de
Operação é de
saída digital ±0,2% URL
saída analógica: ±0,2% URL + 0,1% span
Tempo de aquecimento (power up)
Menor que 2,0 segundos para a saída
atingir a primeira medição válida.
Efeito da pressão estática
O desvio de zero e de largura de faixa
para uma variação de 7 MPa (1000 psi) na
pressão estática é:
desvio de zero: ±0,25% do URL
desvio do span: ±0,25% do span calibrado
Efeito da tensão de alimentação
A saída varia menos que 0,005% da
largura de faixa para cada variação de 1 V
dentro das exigências especificadas para a
alimentação. (Fig. 8).
Desempenho do Instrumento
Efeito da posição
O transmissor pode ser montado em
qualquer posição. Qualquer efeito de zero
provocado pela montagem pode ser
eliminado pela recalibração do zero. Não há
efeito na largura de faixa.
Efeito RFI
O erro da saída é 0,1% da largura de faixa
calibrada para freqüências de rádio na faixa
de 27 a 1000 MHz e intensidade de campo de
30 V/m quando o transmissor é instalado
corretamente com conduíte blindado e
aterrado e a tampa do compartimento lateral
que aloja os circuitos eletrônicos está
colocada. (Conforme IEC 801-3).
indiretos de raios
O transmissor pode suportar um pico
transiente de até 2000 V de modo comum ou
1000 V de modo normal sem dano
permanente. O desvio da saída é menor que
1,0%. (Conforme ANSI/IEEE C62.41-1980 e
IEC 801-5).
Estabilidade
O desvio a longo prazo é menor que
±0,2% do URL durante um período de 12
meses.
Efeito da vibração
O efeito total (máximo efeito em qualquer
ponto da faixa calibrada) é ±0,2% do URL por
"g" para vibrações em freqüências de 5 até
500 Hz e amplitudes de até 6 mm pico a pico
2
ou para aceleração de até 30 m/s (3 "g"), a
que for menor.
4.13
 Desempenho do Instrumento

Condições de Operação

Influência Condições de Condições de Limites de Limites de

Operação de Operação Operação Armazenagem
Referência Normal e transporte
o o o
Temperatura 24 ± 2 C -29 a +82 C -46 e +121 C Não aplicável
do sensor com
silicone
o o o
Temperatura 24 ± 2 C -29 a +82 C -29 e +121 C Não aplicável
do sensor com
fluorinert
o o o o
Temperatura 24 ± 2 C -29 a +82 C -40 e +85 C -54 e +85 C
do circuito
o o o o
eletrônico 24 ± 2 C -20 a +82 C -29 a +85 C -54 e +85 C
Opção com
LCD
Umidade 50 ± 10% 0 a 100% 0 e 100% 0 e 100%
relativa não
condensante
Tensão de 30 ± 0,5 V cc 12,5 a 42 V cc 12,5 a 42 V cc Não aplicável
alimentação Ver Fig. 8 Ver Fig. 8
Carga de saída 650 Ω 0 e 1450 Ω 0 e 1450 Ω Não aplicável
com saída de Ver Fig. 8 Ver Fig. 8
mA
2 2 2 2
Vibração 1 m/s (0,1 "g") 0 a 30 m/s 30 m/s 11 m/s
(0 a 3 "g") (3 "g") (1,1 "g")
de 5 a 500 Hz de 5 a 500 Hz (Na
embalagem)
Posição de Horizontal ou Horizontal ou Sem limite Não aplicável
montagem para cima para cima

Notas:
1. Embora o LCD não seja danificado em qualquer temperatura dentro dos Limites de
Armazenagem e Transporte, as atualizações ficam mais lentas e a facilidade de leitura
piora em temperaturas fora das Condições Normais de Operação
2. Com a tampa superior colocada e as entradas dos conduítes seladas.
3. Carga mínima de 200 W é necessária para a comunicação apropriada (Ver Fig. 8).
4. Parte molhada do diafragma sensor em um plano vertical.
5. Ver exigências de fonte de alimentação e limites de carga




APOSTILA\METROLOG DESEMPE.DOC 03 JUN 96 (Substitui 23 ABR 95)

4.14

Erros da Medição
1. Introdução
É impossível fazer uma medição sem
erro ou incerteza. Na realidade, o que se
procura é manter os erros dentro de limites
toleráveis e estimar seus valores com
exatidão aceitável. Cada medição é
influenciada por muitas incertezas, que se
combinam para produzir resultados
espalhados. As incertezas da medição
nunca podem ser completamente
eliminadas, pois o valor verdadeiro para
qualquer quantidade é desconhecido.
Porém, o valor provável do erro da
medição pode ser avaliado. É possível
definir os limites dentro dos quais o valor
verdadeiro de uma quantidade medida se
situa em um dado nível de probabilidade.
O erro é a diferença algébrica entre a
indicação e o valor verdadeiro
convencional. O valor verdadeiro é o valor
da variável medida sem erro, ideal. Erro é
a quantidade que deve ser subtraída
algebricamente da indicação para dar o
valor ideal.
Se A é um valor exato e a o valor
aproximado medido, então o erro é o
desvio do valor aproximado do exato.
Matematicamente,
e=A-a
Sob o ponto de vista matemático, o erro
pode ser positivo ou negativo. Um erro
positivo denota que a medição é maior que
o valor ideal. O valor ideal é obtido
subtraindo-se este valor do indicado. Um
erro negativo denota que a medição do
instrumento é menor que o valor ideal. O
5
valor ideal é obtido somando-se este valor
ao indicado.
Por exemplo, o comprimento de
(9,0 + 0,2 - 0,1) mm significa que o valor
verdadeiro de 9,0 mm possui um erro para
mais de 0,2 mm e um erro para menos de
0,1 mm. Assim, o comprimento deve estar
entre 8,9 e 9,2 mm. Neste caso os erros
são assimétricos. Na maioria dos casos os
erros são simétricos de modo que o valor
medido é dado por
(A ± e) = a.
2. Tipos de Erros
Os erros da medição e do instrumento
podem ser classificados sob vários
critérios, como expressão matemática,
resposta no tempo, responsabilidade,
causa e previsibilidade. É possível haver
grande superposição de erros. Por
exemplo, um erro pode ser
simultaneamente estático, sistemático,
previsível, intrínseco ao instrumento e
devido ao ajuste de zero.
Quanto à expressão matemática, os
erros podem ser classificados como
1. absolutos
2. relativos
Quanto ao tempo, os erros podem ser
1. dinâmicos
2. estáticos
Quanto à origem, os erros estáticos
podem ser classificados como
1. grosseiros
2. sistemáticos
3. aleatórios
5.1
 Erros da Medição

Os erros sistemáticos podem ser 3. Erro Absoluto e Relativo

divididos em
1. intrínsecos ao instrumento
2. influência 3.1. Erro absoluto
3. modificação
Os erros intrínsecos podem ser Erro absoluto é simplesmente o desvio
• determinados da medição, tomado na mesma unidade de
• indeterminados engenharia da medição. No exemplo de
Os erros determinados podem ser: 9,0 ± 0,1 mm, o erro absoluto é de 0,1 mm.
• zero O erro absoluto não é uma característica
• largura de faixa ou ganho conveniente da medição. Por exemplo, o
erro absoluto de 1 mm pode ser muito
• angularidade
pequeno ou muito grande, relação ao
• quantização
comprimento medido.
Os erros indeterminados poder ser
Por exemplo,
devidos a
1 mm de erro em 100 mm vale 1%
• uso e desgaste 1 mm de erro em 10 mm vale 10%
• atrito 1 mm de erro em 1 mm vale 100%
• inércia
Os erros de influência podem ter origem: 3.2. Erro relativo
• mecânica
• elétrica A qualidade de uma medição é melhor
• física caracterizada pelo erro relativo, tomado
• química como

e
er = × 100%
a
Exatidão
onde
er é o erro relativo,
Precisão e é o erro absoluto
a é o valor da grandeza medida
O erro relativo é adimensional e
Grosseiro
geralmente expresso em percentagem.
A precisão entre ±1% e ±10% é
Fig. 5.1 - Erros sistemático, aleatório e grosseiro geralmente suficiente para a maioria das
aplicações residenciais e até industriais;
em aplicações científicas tem-se ±0,01 a ±
0,1%.
O erro absoluto pode assumir valores
negativos e positivos, diferente do valor
absoluto do erro, que assume apenas
valores positivos.

5.2

4. Erro Dinâmico e Estático
4.1. Erro dinâmico
Erro dinâmico é aquele que depende do
tempo. Quando uma medição altera seu
valor significativamente durante a medição,
ela pode ter erros dinâmicos.
O erro dinâmico mais comum é devido
ao tempo de resposta ou tempo
característico do instrumento, quando há
atrasos na variável medida. O erro
dinâmico pode desaparecer naturalmente
com o transcorrer do tempo ou quando as
condições de operação se igualarem às
condições especificadas para uso.
Por exemplo, quando se faz a medição
de temperatura sem esperar que o sensor
atinja a temperatura medida, há erro
dinâmico que desaparece quando a
temperatura do sensor for igual a
temperatura do processo que se quer
medir. Se a temperatura leva 3 minutos
para atingir o valor final medido, qualquer
medição antes deste tempo apresentará
erro dinâmico. Se a temperatura estiver
subindo, todas as medições antes de 3
minutos serão menores que a temperatura
medida.
Quando se faz a medição de um
instrumento eletrônico, sem esperar que
ele se aqueça e se estabilize, tem-se
também um erro de medição que
desaparecerá quando houver transcorrido
o tempo de aquecimento (warm up) do
instrumento.
O instrumento pode apresentar erro de
calibração a longo prazo, devido ao
envelhecimento dos componentes. Tais
erros dinâmicos são chamados também de
desvios (drift). Porem, neste caso, os
tempos envolvidos são muito longos, como
meses ou anos.
O erro dinâmico pode ser eliminado,
conhecendo-se os tempos de resposta do
instrumento, constante de tempo da
variável medida e condições previstas para
entrada em regime permanente do
instrumento medidor. Esse tipo de erro,
que pode ser grosseiro e facilmente
evitável, pode ser considerado como um
erro do operador.
Uma questão associada com o erro
dinâmico é o atraso de bulbos e poços de
Erros da Medição
temperatura e selos de pressão.
Teoricamente, um bulbo e um poço de
temperatura apenas introduzem atraso na
medição da temperatura. Se a temperatura
fosse constante, depois do tempo de
atraso, a temperatura com o bulbo e o
poço seria igual à temperatura sem bulbo e
poço. Como há uma variabilidade natural
da temperatura constante, na prática a
colocação de bulbo e poço introduzem erro
de medição. A questão é análoga com a
medição de pressão e o selo. Na prática, o
selo de pressão introduz um erro de
medição. Como regra geral, tudo que é
colocado na malha de medição introduz
uma parcela do erro final.
4.2. Erro Estático
Erro estático é aquele que independe
do tempo. Quando uma medição não
altera seu valor substancialmente durante
a medição, ela está sujeita apenas aos
erros estáticos.
Os erros estáticos são de três tipos
diferentes:
1. erros grosseiros
2. erros sistemáticos
3. erros aleatórios
5. Erro Grosseiro
O erro grosseiro é também chamado de
acidental, espúrio, do operador, de
confusão, de lapso, freak ou outlier. A
medição com um erro grosseiro é aquela
que difere muito de todas as outras do
conjunto de medições.
Muitas medições requerem julgamentos
pessoais. Exemplos incluem a estimativa
da posição do ponteiro entre duas divisões
da escala, a cor de uma solução no final
de uma analise química ou o nível de um
liquido em uma coluna liquida.
Julgamentos deste tipo estão sujeitos a
erros uni direcionais e sistemáticos. Por
exemplo, um operador pode ler o ponteiro
consistentemente alto; outro pode ser lento
em acionar um cronômetro e um terceiro
pode ser menos sensível às mudanças de
cores. Defeitos físicos são geralmente
fontes de erros pessoais determinados.
Uma fonte universal de erro pessoal é o
preconceito. A maioria das pessoas,
independente de sua honestidade e
5.3

competência, tem uma tendência natural
de estimar as leituras da escala na direção
que aumenta a precisão em um conjunto
de resultados. Quando se tem uma noção
preconcebida do valor verdadeiro da
medição, subconsciente mente o operador
faz os resultado cair próximo deste valor.
A polarização é outra fonte de erro
pessoal que varia consideravelmente de
pessoa para pessoa. A polarização mais
comum encontrada na estimativa da
posição de um ponteiro em uma escala
envolve uma preferência para os dígitos 0
e 5. Também prevalente é o preconceito
de favorecer pequenos dígitos sobre
grandes e números pares sobre os
ímpares.
A vantagem dos instrumentos digitais
sobre os analógicos é que sua leitura
independe de julgamentos, eliminando-se
a polarização. Porém, todo indicador digital
apresenta erro de quantização, devido à
sua natureza discreta.
A maioria dos erros pessoais pode ser
minimizada pelo cuidado e auto-disciplina.
É um bom hábito verificar
sistematicamente as leituras do
instrumento, os fatores e os cálculos.
A maioria dos erros grosseiros é
pessoal e é causada pela falta de atenção,
preguiça ou incompetência. Os erros
grosseiros podem ser aleatórios mas
ocorrem raramente e por isso eles não são
considerados como erros indeterminados.
Fontes de erros grosseiros incluem: erros
aritméticos, transposição de números em
dados de registro, leitura de uma escala ao
contrário, troca de sinal e uso de uma
escala errada. A maioria dos erros
grosseiros afeta apenas uma medição.
Outros, como o uso de uma escala errada,
afetam todo o conjunto das medições
replicadas.
Erros grosseiros podem também ser
provocados pela interrupção momentânea
da alimentação dos instrumentos.
O erro grosseiro causado pelo operador
é devido a enganos humanos, tais como
1. leitura sem cuidado,
2. anotação equivocada,
3. aplicação errada de fator de
correção,
4. engano de fator de escala e de
multiplicação,
Erros da Medição
5. extrapolação ou interpolação
injustificada,
6. arredondamento mal feito e
7. erros de computação.
Alguns erros de operador podem ser
sistemáticos e previsíveis, quando
provocados por vicio ou procedimento
errado do mesmo operador. Maus hábitos
podem provocar erros sistemáticos. A
solução é colocar mais de uma pessoa
para fazer as medições. Por exemplo, o
erro de paralaxe da leitura é devido à
postura errada do observador frente a
escala do instrumento.
É erro grosseiro confundir números e
errar a posição do marcador decimal. É
catastrófico ler, por exemplo, 270 graus
em vez de 27,0 graus no mapa de vôo de
um avião (já houve um acidente de
aviação, no norte do Brasil, onde, segundo
o laudo da companhia aérea, o
comandante cometeu esse erro grosseiro).
Alguns técnicos acham que fazer 10
medições da mesma grandeza, nas
mesmas condições, com o mesmo
instrumento e lidas pela mesma pessoa é
inútil, pois todos os valores vão ser iguais.
Elas desconhecem a variabilidade da
constante. Ou seja, na natureza até as
constantes variam levemente em torno do
valor constante. Em tabelas de calibração,
é freqüente encontrar números inventados
e repetidos, sem que o instrumentista
tenha feito realmente as medições. A
rotina pode levar o operador a não fazer
efetivamente as leituras e a inventá-las,
pois o processo está normal e os valores
esperados já são conhecidos.
Os erros grosseiros normalmente se
referem a uma única medição, que deve
ser desprezada, quando identificada. Ele é
imprevisível e não adianta ser tratado
estatisticamente.
O erro grosseiro ou de operação pode
ser evitado através de
1. treinamento,
2. maior atenção,
3. menor cansaço,
4. maior motivação e
5. melhoria nos procedimentos.
5.4

6. Erro Sistemático
Erro sistemático é também chamado de
consistente, fixo, determinável, previsível,
avaliável e de polarização (bias). As
características do erro sistemático são as
seguintes:
1. se mantém constante, em valor
absoluto e sinal quando se fazem
várias medições do mesmo valor de
uma da variável, sob as mesmas
condições,
2. varia de acordo com uma lei definida
quando as condições variam,
3. é devido aos efeitos quantificáveis
que afetam a todas as medições
4. é devido a uma causa constante,
5. é mensurável
6. pode ser eliminado pela calibração.
Os erros sistemáticos podem ser
constantes ou dependentes do valor da
variável medida. O erro determinado
constante independe do valor da
quantidade medida. Os erros constantes
se tornam mais sérios quando o valor da
quantidade medida diminui, pois o erro
relativo fica maior. O erro proporcional
aumenta ou diminui na proporção do valor
da quantidade medida. Uma causa comum
de erros proporcionais é a presença de
contaminantes na amostra.
Os erros sistemáticos causam a média
de um conjunto de medições se afastar do
valor verdadeiro aceitável. O erros
sistemáticos afetam a exatidão dos
resultados. Os erros sistemáticos podem
ser devidos
1. aos instrumentos,
2. às condições de modificação e
3. às condições de interferência do
ambiente.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é
retangular, onde o erro é constante em
toda a faixa de medição.
Erros da Medição
6.1. Erro Inerente ao Instrumento
Os erros sistemáticos inerentes ao
instrumento podem ser determinados ou
indeterminados. Os erros sistemáticos do
instrumento determinados são devidos
principalmente à calibração. Como estão
relacionados à calibração, eles podem se
referir aos pontos de zero, largura de faixa
e não-linearidades provocadas pela
angularidade dos mecanismos.
Os erros do instrumento indeterminados
são inerentes aos mecanismos de
medição, por causa de sua estrutura
mecânica, tais como os atritos dos
mancais e rolamentos dos eixos móveis, a
tensão irregular de molas, a redução ou
aumento da tensão devido ao manuseio
incorreto ou da aplicação de pressão
excessiva, desgaste pelo uso, resistência
de contato, atritos e folgas.
Os erros sistemáticos do instrumento
determinados e devidos à calibração
podem se referir a erro de
1. determinação,
2. hipótese
3. histórico
4. zero
5. largura de faixa
6. angularidade
7. quantização.
O erro de determinação resulta da
calibração incorreta do instrumento ou do
cálculo inadequado com os dados obtidos.
O erro de hipótese aparece quando se
espera que a medição siga uma
determinada relação característica
diferente da real.
O erro histórico são resultantes do uso,
do desgaste, do envelhecimento dos
materiais, de estragos, de má operação,
de atritos, de folgas nos mecanismos e
nas peças constituintes do instrumento.
5.5
 Erros da Medição

Padrão

Rastreabilidade
MENSURANDO

Calibração
Valor verdadeiro
Resolução

INSTRUMENTO Repetitividade
Valor verdadeiro
convencional Medição Reprodutitividade

Erro

Sistemático Aleatório
Fig. 5.2. Terminologia do erro de medição
Exatidão Precisão

Incerteza

5.6
 Erros da Medição

Erros do Instrumento

Tempo Fonte
Dinâmicos Sistemáticos
Estáticos Aleatórios

Intrínsecos Influência Modificação

(irreversíveis) (reversíveis) (compensados)

Determinados Indeterminados

Mecânicos
Fig. 5.3. Classificação dosZero
erros do instrumento Uso Elétricos
Largura de faixa
Desgaste Físicos
Angularidade
Erros de
modificação Atrito Químicos
Erros de
Quantificação Contato influência

Sensor de X Condicionamento Display

Sinal Sinal

Fig. 5.4. Erros de modificação

Variáveise de influência
Y, Z

5.7

6.2. Erro de largura de faixa (span)
O erro de largura de faixa (span) ou de
sensitividade do instrumento ocorre
quando a curva de resposta tem inclinação
diferente da ideal. Em outras palavras, o
instrumento está com erro associado ao
seu ganho ou sensitividade. O erro de
largura de faixa é eliminado através do
ajuste correspondente.
Instrumento que possui apenas erro de
largura de faixa possui precisão expressa
em percentagem do valor medido.
100,5%
100
99,5%
75
Saída
Calibração
ideal
50
±0,5% valor medido
25
0 100
25 50 75
Vazão
Fig. 5.5 - Erro de largura de faixa (span)
6.3. Erro de zero
O erro de zero ocorre quando a curva
de calibração não passa pela origem (0, 0).
O erro ou desvio de zero pode eliminado
ou reduzido pelo ajuste correspondente no
potenciômetro ou parafuso de zero. Há
instrumentos, como o ohmímetro, que
possui ajuste de zero para ser atuado
antes de cada medição. Outros
instrumentos possuem erro de zero gerado
pela variação da temperatura ambiente,
como instrumento digital eletrônico.
Instrumento que possui erro de zero
possui precisão expressa em percentagem
do fundo de escala.
Erros da Medição
100
75
Saída
Calibração
ideal
50
±0,5% fundo escala
25
0 25 50 75 100
Vazão
Fig. 5.6 - Erro de zero do instrumento
6.4. .Erro de linearidade
Muitos instrumentos são projetados
para fornecer uma relação linear entre uma
entrada estática aplicada e valores
indicados da saída. A curva de calibração
estática tem a forma geral:
yL = a 0 + a1x (1.7)
onde a curva yL(x) fornece um valor de
saída previsível baseado na relação linear
entre x e y. Porém, na vida real, o
comportamento linear verdadeiro só é
conseguido aproximadamente. Como
resultado, as especificações do
instrumento de medição usualmente
fornecem uma expressão para a
linearidade esperada da curva de
calibração estática para o instrumento. A
relação entre yL(x) e o valor medido y(x) é
uma medida do comportamento não linear
do sistema:
eL(x) = y(x) - yL(x)
onde eL(x) é o erro de linearidade que
aparece por causa do comportamento real
e não linear do sistema. Para um sistema
que é teoricamente linear, a expressão de
uma possível não linearidade é
especificada em termos do erro máximo
esperado de linearidade:
[e ( x )]
%( eL )max = L max × 100 (9)
ro
A não linearidade é o desvio da
resposta real de uma reta ideal.
Linearidade só existe uma, mas há várias
5.8

não-linearidades. Em instrumentos
mecânicos a balanço de movimentos, tem-
se o erro de angularidade, que é um
afastamento da linearidade devido aos
ângulos retos não estarem retos.
6.5. Erro de quantização
O erro de quantização se refere a
leitura digital e resulta do fato de tornar
discreto o valor de saída da medida. O
melhor modo de entender o erro de
quantização, inerente a todo instrumento
digital que sempre possui uma incerteza
de ±n dígitos em sua leitura é o erro da
idade de uma pessoa. Assim que uma
criança nasce, sua idade é expressa em
dias. A idade expressa em dias tem erro
em horas. No primeiro ano, a idade passa
a ser expressa em meses. A idade
expressa em meses em erro de
quantização de semanas ou dias. Depois
de uns 4 ou 5 anos, a idade da criança
passa a ser expressa em anos e o erro de
quantização passa a ser de meses. No dia
do seu aniversário, a pessoa tem idade
exata em anos, meses e dias. Logo depois
do aniversário, por exemplo de 40 anos, a
pessoa tem 40 anos. Um mês depois do
aniversário, a idade continua de 40 anos,
mas o erro de quantização é de um mês.
Um mês antes de fazer 41 anos, a pessoa
ainda tem 40 anos, mas o erro da idade já
é de 11 meses. Então, a idade da pessoa
sempre tem um erro, pois sua expressão é
discreta; aumentando de 1 em 1 ano,
passando de 40 para 41 anos.
Os erros sistemáticos intrínsecos do
instrumento podem ser eliminados ou
diminuídos principalmente através da
1. calibração
2. seleção criteriosa do instrumento
3. aplicação de fatores de correção.
6.6. Erro de Influência
Os erros sistemáticos de influência ou
interferência são causados pelos efeitos
externos ao instrumento, tais como as
variações ambientais de temperatura,
pressão barométrica e umidade. Os erros
de influência são reversíveis e podem ser
de natureza mecânica, elétrica, física e
química.
Erros da Medição
Os erros mecânicos são devidos à
posição, inclinação, vibração, choque e
ação da gravidade.
Os erros elétricos são devidos às
variações da voltagem e freqüência da
alimentação. As medições elétricas sofrem
influência dos ruídos e do acoplamento
eletromagnético de campos.
Também o instrumento pneumático
pode apresentar erros quando a pressão
do ar de alimentação fica fora dos limites
especificados. Sujeiras, umidade e óleo no
ar de alimentação também podem
provocar erros nos instrumentos
pneumáticos.
Os efeitos físicos são notados pela
dilatação térmica e da alteração das
propriedades do material.
Os efeitos químicos influem na
alteração da composição química,
potencial eletroquímico, no pH.
O sistema de medição também pode
introduzir erro na medição, por causa do
modelo, da configuração e da absorção da
potência. Por exemplo, na medição da
temperatura de um gás de exaustão de
uma máquina,
1. a temperatura do gás pode ser não
uniforme, produzindo erro por causa
da posição do sensor,
2. a introdução do sensor, mesmo
pequeno, pode alterar o perfil da
velocidade da vazão,
3. o sensor pode absorver (RTD) ou
emitir (termopar) potência, alterando
a temperatura do gás.
Os efeitos da influência podem ser de
curta duração, observáveis durante uma
medição ou são demorados, sendo
observados durante todo o conjunto das
medições.
Os erros de influência podem ser
eliminados ou diminuídos pela colocação
de ar condicionado no ambiente, pela
selagem de componentes críticos, pelo uso
de reguladores de alimentação, pelo uso
de blindagens elétricas e aterramento dos
circuitos.
5.9

6.7. Erro de Modificação
A diferença conceitual entre o erro de
interferência e o de modificação, é que a
interferência ocorre no instrumento de
medição e o de modificação ocorre na
variável sendo medida.
O erro sistemático de modificação é
devido à influência de parâmetros externos
que estão associados a variável sob
medição. Por exemplo, a pressão exercida
por uma coluna de liquido em um tanque
depende da altura, da densidade do liquido
e da aceleração da gravidade. Quando se
mede o nível do liquido no tanque através
da medição da pressão diferencial, o erro
devido a variação da densidade do liquido
é um erro de modificação. Outro exemplo,
é na medição de temperatura através de
termopar. A milivoltagem gerada pelo
termopar depende da diferença de
temperatura da medição e da junta de
referência. As variações na temperatura da
junta de referência provocam erros na
medição. Finalmente, a medição da vazão
volumétrica de gases é modificada pela
pressão estática e temperatura.
O modo de eliminar os erros de
modificação é fazer a compensação da
medição. Compensar uma medição é
medir continuamente a variável que
provoca modificação na variável medida e
eliminar seu efeito, através de computação
matemática. No exemplo da medição de
nível com pressão diferencial, mede-se
também a densidade variável do liquido e
divide-se este sinal pelo sinal
correspondente ao da pressão diferencial.
Na medição de temperatura por termopar,
a temperatura da junta de referência é
continuamente medida e o sinal
correspondente é somado ao sinal da junta
de medição. Na medição de vazão
compensada de gases, medem-se os
sinais proporcionais à vazão, pressão e
temperatura. Os sinais são computados de
modo que as modificações da vazão
volumétrica provocadas pela pressão e
temperatura são canceladas.
Erros da Medição
6.8. Erro Causado Pelo Sensor
O elemento sensor do instrumento pode
também causar erros na medição. Por
exemplo, a introdução do poço termal
causa turbulência na vazão, a colocação
de um bulbo de temperatura absorve
energia do processo, a colocação da placa
de orifício produz uma perda de carga na
linha, a colocação de um amperímetro
introduz uma resistência parasita no
circuito elétrico.
6.9. Erro Causado Pelo Instrumento
O próprio instrumento de medição pode
introduzir erro na medição. Por exemplo, o
amperímetro que é inserido no circuito
elétrico para medir a corrente que circula
pode modificar a corrente medida. Ou seja,
a corrente que circula no circuito sem o
amperímetro é diferente da corrente do
circuito com o amperímetro. A resistência
interna no amperímetro modificou a
corrente do circuito. Esse erro é devido ao
casamento das impedâncias do circuito e
do amperímetro. O amperímetro deve ter
uma impedância igual a zero. Amperímetro
com resistência interna zero não modifica
a corrente medida. Analogamente, a
impedância do voltímetro pode alterar a
voltagem a ser medida. A impedância ideal
do voltímetro é infinita. Voltímetro com
impedância infinita não introduz erro na
medição da voltagem. Nestas aplicações,
diz-se que o instrumento de medição
carregou o circuito; o instrumento de
medição é uma carga adicional ao circuito.
7. Erro Aleatório
Os erros aleatórios são devidos à
probabilidade e chance. Eles são
imprevisíveis e aparecem por causas
irregulares e probabilísticas. Eles são
diferentes em medições repetidas do
mesmo valor de uma quantidade medida,
sob as mesmas condições.
Os erros aleatórios fazem as medições
se espalharem mais ou menos e
simetricamente em torno do valor médio.
Os erros aleatórios afetam a precisão das
medições.
Há muitas fontes deste tipo de erro,
mas nenhuma delas pode ser
5.10

positivamente identificada ou medida,
porque muitas delas são pequenas e não
podem ser detectadas individualmente. O
efeito acumulado dos erros indeterminados
individuais, porém, faz os dados de um
conjunto de medições replicadas flutuarem
aleatoriamente em torno da média do
conjunto. As causas dos erros aleatórios
são devidas a
1. variabilidade natural da constante,
2. erros intrínsecos ao instrumento
relacionados com a qualidade dos
circuitos e mecanismos.
3. erros irregulares devidos à histerese,
banda morta, atrito, backlash
4. erros intrínsecos indeterminados
relacionados com o desgaste, uso,
atrito e resistência de contato.
5. erros de influência que o sinal da
variável.
7.1. Repetitividade do instrumento
A habilidade de um sistema de medição
indicar o mesmo valor sob aplicação
repetida e independente da mesma
entrada é chamada de repetitividade do
instrumento. As expressões da
repetitividade são baseadas em testes
múltiplos de calibração (replicação) feitos
dentro de um dado laboratório em uma
unidade particular. A repetitividade se
baseia em uma medida estatística
chamada de desvio padrão, sx, que é a
variação da saída para uma dada entrada
fixa.
2s x
%(eR )max = × 100
ro
A repetitividade do instrumento reflete
somente o erro encontrado sob condições
controladas de calibração. Ela não inclui os
erros adicionais incluídos durante a
medição devidos a variação na variável
medida ou devidos ao procedimento.
7.2. Reprodutitividade
A reprodutitividade, quando reportada
na especificação de um instrumento, se
refere aos resultados de testes de
repetitividade separados. A
reprodutitividade se baseia em múltiplos
testes de repetitividade (replicação) feitos
Erros da Medição
em diferentes laboratórios em um único
instrumento. A repetitividade se refere a
um único ponto; a reprodutitividade é a
repetitividade em todos os pontos da faixa.
7.3. Erro de histerese
O erro de histerese se refere à
diferença entre uma medição seqüencial
crescente e uma decrescente. O erro de
histerese é dado por
eh = ycrescente - ydecrescente
A histerese é especificada usualmente
para um sistema de medição em termos do
erro máximo de histerese como uma
percentagem do fundo de escala da saída:
[eh (x )]max
%(eh )max = × 100
ro
A histerese ocorre quando a saída de
um sistema de medição depende do valor
prévio indicado pelo sistema. Tal
dependência pode ser provocada por
alguma limitação realística do sistema,
como atrito e amortecimento viscoso em
partes móveis ou carga residual em
componentes elétricos. Alguma histerese é
normal em algum sistema e afeta a
precisão do sistema.
7.4. Banda morta
O erro de banda morta é aquele
provocado quando se altera a variável
medida e a indicação do instrumento se
mantém constante. Banda morta é a faixa
de variação da entrada que não produz
nenhum efeito observável na saída do
instrumento. A banda morta é produzida
por atrito, backlash ou histerese.
Backlash é máxima distância ou ângulo
que qualquer peça de um sistema
mecânico pode ser movida em uma
direção sem aplicação de força ou
movimento apreciável para uma próxima
peça em uma seqüência mecânica.
Toda medição possui um erro. Quando
são tomados todos os cuidados para
eliminar os erros de operação e de
calibração, restam os erros aleatórios. Os
erros aleatórios não podem ser eliminados,
mas estatisticamente conhecidos. O seu
5.11

tratamento é feito por métodos estatísticos,
fazendo-se muitas medições, verificando a
distribuição e a freqüência da ocorrência.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é normal
ou gaussiana, onde a maioria dos erros é
de erros pequenos e a minoria de erros é
de erros grandes.
Se o objetivo do sistema é ter medições
repetitivas e não necessariamente exatas,
é importante apenas reduzir o erro
aleatório; não se importando muito com o
erro de sistemático. Ou seja, há sistemas
onde o que importa é a repetitividade e a
precisão, sendo suficiente a medição
inexata. Inversamente, se o interesse do
sistema é ter o valor exato da medição,
pois se quer os valores absolutos, como na
compra e venda de produtos, além da
repetitividade se requer a exatidão.
(a) (b)
Aleatória: pequena Aleatória: pequena
Sistemática: pequena Sistemática: grande
(c) (d)
Aleatória: grande Aleatória: grande
Sistemática: pequena Sistemática: grande
Fig. 5.7. Incertezas aleatórias e sistemáticas no
alvo.
Erros da Medição
8. Erro Aleatório e Sistemático
Com relação a Fig. 5.7,
(a) Como todos os tiros estão
agrupados, as incertezas aleatórias são
pequenas. Como a distribuição dos tiros
está centrada no centro do alvo, as
incertezas sistemáticas são também
pequenas.
(b) As incertezas aleatórias ainda são
pequenas, pois os tiros continuam
agrupados. Porém a distribuição dos tiros
está centrada fora do centro do alvo e por
isso as incertezas sistemáticas são
grandes.
(c) Aqui, as incertezas aleatórias são
grandes pois os tiros estão muito
espalhados. Como a distribuição dos tiros
espalhados contínua centrada no centro do
alvo, as incertezas sistemáticas são
pequenas.
(d) Aqui ambas as incertezas aleatórias
e sistemáticas são grandes: há uma
grande dispersão dos tiros e eles estão
sistematicamente fora do centro, sempre
para cima e para a direita.
Embora a Fig. 5.7 seja uma ilustração
excelente dos efeitos das incertezas
aleatórias e sistemáticas, ele possui uma
falha importante. Como cada figura mostra
a posição do alvo, pode-se dizer
rapidamente se um determinado tiro é
exato ou não. Em particular, a diferença
entre as duas figuras de cima é
imediatamente evidente. Os tiros na figura
esquerda se agrupam em torno do centro
do algo, enquanto os tiros da figura à
direita se agrupam em torno de um ponto
que está nitidamente fora do centro. O
grau de dispersão é aproximadamente o
mesmo nos dois alvos, porem, no alvo
esquerda não há erro sistemático e no alvo
direito há um grande erro sistemático.
Conhecer a posição do alvo na Fig. 4.1
corresponde, em um laboratório de
medição conhecer o valor verdadeiro da
quantidade medida e na grande maioria
das medições reais, não se conhece este
valor verdadeiro. Se o valor verdadeiro
fosse conhecido, ninguém iria perder
tempo fazendo sua medição.
5.12

(a) (b)
Aleatória: pequena Aleatória: pequena
Sistemática: ? Sistemática: ?
(c) (d)
Aleatória: grande Aleatória: grande
Sistemática: ? Sistemática: ?
Fig. 5.8. Incertezas aleatórias
O mesmo experimento da Fig. 4.1,
redesenhado sem mostrar a posição do
alvo. Esta situação corresponde à maioria
das aplicações reais em que não se
conhece o valor verdadeiro da quantidade
sendo medida. Aqui, só se pode analisar e
determinar as incertezas aleatórias mas
nada pode ser dito acerca das incertezas
sistemáticas.
Para melhorar a analogia da Fig. 5.7
com mais experiências reais, pode-se
redesenhar os tiros, sem os anéis que
mostram a posição do alvo, como na Fig.
5.7. Nestes desenhos, identificar os erros
aleatórios continua fácil. Os dois desenhos
(a) e (b) continuam tendo pequenas
incertezas aleatórias e (c) e (d) continuam
tendo grandes incertezas aleatórias.
Porem, neste caso, baseando-se apenas
na Fig. 5.8, é impossível determinar a
incerteza sistemática. Esta situação é a
que geralmente ocorre na prática. Pela
observação da distribuição dos valores
medidos, pode-se facilmente identificar as
incertezas aleatórias mas não há nenhuma
ajuda para determinar as incertezas
sistemáticas.
Erros da Medição
9. Erro Resultante Final
O erro na medição não está somente no
instrumento de indicação (display) mas em
todos os componentes da malha de
medição, como sensor, elemento
condicionador de sinal, linearizador e filtro.
Uma questão importante levantada é: qual
o erro total do sistema ou da malha?
A precisão da medição pode assim ser
definida como a soma dos erros
sistemáticos e aleatórios de cada
componente do sistema ou da malha. Isto
é uma hipótese pessimista, onde se admite
que todos os erros são na mesma direção
e se acumulam.
Alguém mais otimista poderia
estabelecer a precisão final do sistema
como igual à pior precisão entre os
componentes. Ou seja, considera-se
somente a precisão do pior instrumento e
desprezam-se as outras precisões
melhores. Pode-se ainda determinar a
precisão final como a média ponderada
das precisões individuais.
Pode-se obter vários resultados válidos
da soma de duas incertezas iguais a ±1.
1. O pessimista pode obter a incerteza
final de +2 ou -2, assumindo que as
incertezas se somam no mesmo
sentido.
2. O otimista pode achar que as
incertezas se anulam e a resultante
mais provável é igual a 0.
3. O realista intermediário faz a soma
conservativa:
12 + 12 = ±14
,
que é um valor intermediário entre 0 e
±2.
Embora os três resultados sejam muito
diferentes, pode-se explicar e justificar
qualquer um deles. Não há uma regra
única ou recomendação de como
proceder. É uma questão de bom senso.
Quando realmente se quer saber a
precisão real do sistema, deve-se usar um
padrão que dê diretamente o valor
verdadeiro e comparar com a leitura final
obtida. Mede-se a incerteza total em vez
de calculá-la, seguindo a máxima de
metrologia: não imagine quando puder
calcular e não calcule quando puder medir.
5.13
 Erros da Medição

Para se ter uma idéia qualitativa de Tab. 5.1. Combinações de 4 Incertezas Iguais
como pequenos erros produzem uma
incerteza total, imagine uma situação em Combinações das Tamanho Número Freqüência
que quatro erros pequenos se combinam incertezas Erros combinações Relativa
para dar um erro total. Seja cada erro com
+U1+U2+U3+U4 4U 1 1/16=0,0625
uma igual probabilidade de ocorrer e que
cada um pode fazer o resultado final ser -U1+U2+U3+U4

maior ou menor por um valor ±U. +U1-U2+U3+U4

A tabela mostra todas os modos +U1+U2-U3+U4 +2U 4 4/16=0,250
possíveis dos quatro erros serem +U1+U2+U3-U4
combinados para dar o desvio indicado da
-U1-U2+U3+U4
média. Somente uma combinação de erros
+U1+U2-U3-U4
dá o desvio de +4 U, quatro combinação
dão um desvio de +2 U e seis +U1-U2+U3-U4
combinações dão um desvio de 0 U. Os -U1+U2-U3+U4 0 6 6/16=0,375
erros negativos tem a mesma combinação. -U1+U2+U3-U4
Esta relação de 1:4:6:4:1 é uma medida da +U1-U2-U3+U4
probabilidade de um desvio de cada valor.
+U1-U2-U3-U4
Quando se aumenta o número de
medições, pode-se esperar uma -U1+U2-U3-U4
distribuição de freqüência como a -U1-U2+U3-U4 -2U 4 4/16=0,250
mostrada na figura. A ordenada no gráfico -U1-U2-U3+U4
é a freqüência relativa de ocorrência de -U1-U2-U3-U4 -4U 1 1/46=0,0625
cinco combinações possíveis.
A tabela mostra a distribuição teórica
para dez incertezas de igual probabilidade.
Novamente se verifica que a ocorrência
mais freqüente é a de desvio zero da A propagação do erro aleatório pode ser
média. A ocorrência menos freqüente, de rastreada matematicamente usando-se
máximo desvio 10U ocorre somente em uma medida da precisão, como o desvio
uma vez em 500 medições. padrão e desenvolvendo as equações que
Cada componente de um sistema ou descrevem a dinâmica do sistema. O erro
passo de um procedimento de contribui sistemático pode também ser rastreado
com algum erro na medição. Visto como através dos dados das calibrações
um sistema dinâmico, uma medição não anteriores e dados do catálogo do
pode ser mais confiável que o componente instrumento.
ou passo menos confiável. Um sistema de
medição não pode ser mais preciso que o
componente menos preciso. O
conhecimento das fontes de erros
dominantes e desprezíveis de um sistema
é muito importante e o conhecimento de
sua fonte, aleatória ou sistemática, é que
define o tratamento a ser dados às
medições. O conhecimento do modo que
os erros se propagam são importantes no
uso e projeto de instrumentos e
procedimentos.

5.14

10. Erros na medição de vazão
A Fig. 5.9 mostra instalação de três
totalizadores de vazão. Todos os
medidores foram dimensionados para uma
vazão máxima instantânea de 380 L/min
(100 GPM) e o objetivo aqui é avaliar sua
precisão nas vazões de 76 L/min (20 GPM)
e 300 L/min (80 GPM). São feitas as
seguintes hipóteses:
1. os erros dos componentes são
aditivos
2. a precisão do sistema provavelmente
se aproxima da precisão do menos
preciso dos componentes do
sistema.
3. os erros dos totalizadores são
desprezíveis
4. as precisões dos instrumentos
baseadas no fundo de escala (FS)
são da ordem de ±0,5% FS
5. a precisão da placa de orifício é de
±0,5% do valor medido
6. a precisão da turbina é de ±0,25% do
valor medido
O objetivo desta ilustração é mostrar
que o erro total do sistema pode ser muito
maior que os erros do componente. No
exemplo usado, nenhum componente tem
erro maior que ±0,5%, porém o erro
resultante do sistema pode ser muito
maior. A precisão de ±0,5% do valor
medido ou do fundo de escala foi
selecionada para refletir as condições
dominantes da planta. Atualmente, com os
transmissores inteligentes e sensores
melhorados, pode-se ter componentes do
sistema com precisões típicas de ±0,1% da
largura de faixa.
Fig. 5.9. Diferentes malhas de medição de vazão
Erros da Medição
Fig. 5.10. Desempenho de um sensor de vazão
analógico linear
10.1. Medidor analógico, linear
O comportamento ideal de um sensor
linear de vazão, como o magnético, é
mostrado na Fig. 5.10. A linha marcada
real representa a relação entre a vazão
verdadeira e o sinal de saída gerado pelo
sensor específico da vazão. Este desvio do
ideal é plotado na Fig. 5.11 em termos de
erro, como uma percentagem do fundo de
escala, com os limites de erro de ±0,5 FS.
O mesmo desempenho, se plotado
como uma função do valor medido, vem
vez do fundo de escala, resulta em uma
relação mostrada na Fig. 5.12. Os limites
da precisão mostrados são conservativos,
no sentido que o desempenho específico
do detetor é melhor, na maioria dos pontos
de sua faixa, do que os limites de erro
implicariam. É também verdade que a
incerteza do medidor aumenta com a
diminuição da vazão se a precisão é
expressa como percentagem do valor
medido, como mostrado na Fig. 5.13.
Deve ser notado que o desempenho
descrito aqui é representativo de um
medidor magnético antigo operando com
um campo magnético senoidal
permanente. Os medidores magnéticos
atuais são excitados com corrente
contínua pulsada, onde o erro de medição
é menor. Como o medidor magnético com
cc pulsada tem apenas erro de largura de
faixa e não possui erro de zero, sua
precisão é expressa em % do valor
medidor e não % do fundo de escala.
5.15

Fig. 5.11. Erro do sensor de vazão como uma
percentagem do fundo de escala
10.2. Analógico, não-linear
No caso do sensor com placa de
orifício, a medição real da pressão
diferencial através da placa tem uma
relação quadrática com a vazão medida. A
Fig. 5.14 ilustra as relações ideais e reais
de um instrumento não linear específico.
Como na maioria dos casos, extrai-se a
raiz quadrada do sinal quadrático antes
dele ser usado no receptor, instala-se um
instrumento extrator antes do integrador e
o efeito do ganho desta extração deve ser
reconhecida. Como mostrado na Fig. 5.15,
a extração da raiz quadrática melhora a
precisão das vazões altas, mas degrada a
precisão quando a vazão diminui.
Fig. 5.12. Erro do sensor de vazão como uma
percentagem do valor medido da vazão
Erros da Medição
Fig. 5.13. Erro de um medidor de vazão linear como
uma percentagem do valor medido
A Fig. 5.15 mostra que o erro no
sistema de vazão com placa de orifício é
devido ao erro do transmissor diferencial,
que é instrumento com precisão expressa
em percentagem do fundo de escala e não
da placa de orifício que é sensor com
precisão expressa em percentagem do
valor medido.
10.3. Digital, linear
A Fig. 5.17 ilustra a calibração de uma
turbina medidora de vazão em termos do
fator K (pulsos por litro) que é até certo
ponto parecida com a da placa de orifício
(Fig. 5.16). A precisão da turbina é
também expressa em percentagem do
valor medido. A Fig. 5.18 mostra que a
precisão da turbina pode ser melhora
reduzindo-se a rangeabilidade requerida
pela aplicação.
Fig. 5.14. Desempenho de um sensor de vazão
analógico não linear
5.16
 Erros da Medição

Fig. 5.15. Imprecisões relativas de medidores de

vazão lineares e não-lineares
Fig. 5.18. Imprecisão da turbina medidora de vazão
como uma função da rangeabilidade

10.4. Precisão do Sistema

Tendo verificado as incertezas dos
vários componentes da malha mostrada na
Fig. 5.9, o próximo passo é avaliar as
precisões resultantes do sistema completo.
Não há base comprovada para avaliar o
efeito cumulativo das incertezas dos
componentes e somente uma calibração
real do sistema pode estabelecer de modo
confiável a incerteza total. Deve também
se enfatizar que quanto menor a
Fig. 5.16. Imprecisão da placa de orifício isolada
quantidade de componentes em uma
malha analógica, melhor a precisão
provável do sistema. Em sistemas digitais,
nenhum erro adicional é introduzido pela
adição de módulos funcionais.
Sem a calibração real do sistema a
avaliação da precisão da malha deve ser
calculada, fazendo-se algumas hipóteses.
A Tab. 5.2 resume as imprecisões do
sistema que podem ser esperadas na Fig.
5.9 sob várias condições. O efeito
acumulado das incertezas dos
componentes pode ser calculado com uma
das duas hipóteses:
1. Assume-se que a precisão de cada
componente é aditiva e assim a
precisão do sistema é a soma das
Fig. 5.17. Curva de calibração da turbina medidora
precisões de cada componente (base
de vazão
muito conservativa)
2. Assume-se que todas as imprecisões
podem ser desprezadas exceto a do
componente menos preciso e
portanto a precisão do sistema é
igual à precisão do componente
menos preciso (base muito otimista)

5.17

Da Tab. 5.1 vê-se que se a base 1 é
aplicada, o sistema de medição com placa
de orifício em 20% da vazão total terá uma
imprecisão de ±12% da leitura, embora a
imprecisão de nenhum componente
excede de 0,5% FS.
Fig. 5.19. Imprecisões do sistema como uma função
do tipo do sensor e vazão instantânea
O exemplo acima foi baseado no
desempenho do transmissor d/p cell
convencional e no medidor magnético
convencional. Com o medidor magnético
com cc pulsada, operando na
rangeabilidade de 10:1 tem precisão de
±0,5% do valor medido. Do mesmo modo,
um transmissor d/p cell inteligente, com
faixa múltipla, o sistema com placa de
orifício pode medir na faixa de 10:1 com
uma incerteza de ±1% do valor medido.
Para conseguir isso, é necessário chavear
o transmissor d/ cell entre suas faixas alta
e baixa.
A Fig. 5.19 ilustra as incertezas do
sistemas se elas forem calculas em uma
base levemente mais conservativa do que
a base 2 mas menos conservativa do que
a base 1.
Dos dados da Tab. 5.2 e Fig. 5.19,
pode-se concluir que a precisão é um
número claramente definido e que a
rangeabilidade do sensor deve também ser
dada no estabelecimento da precisão.
Assim, um estabelecimento correto da
precisão deve satisfazer as seguintes
questões:
1. Qual parte do erro total é a precisão
do instrumento?
Erros da Medição
2. O erro é baseado em % do fundo de
escala ou % do valor medido?
3. Sobre que faixa dos valores da
medição o erro é aplicável?
Fig. ?
10.5. Efeitos da Temperatura e
Pressão
A diferença entre as temperaturas e
pressões do teste e das condições de
operação do processo tem um impacto no
erro total do sensor como no transmissor
d/p cell. O erro total inclui o erro do
transmissor (E), que é determinado sob
condições constantes, usualmente as
condições atmosférica e ambiental e
reflete os erros de linearidade,
repetitividade, reprodutitividade e histerese
do instrumento. Para fixar idéias, assume-
se que E = ±0,2 % da largura de faixa.
Outros fatores incluem os desvios de zero
e largura de faixa devidos às variações de
temperatura (Tz e Ts), respectivamente).
Para uma variação de temperatura de 55
oC, Tz é assumida ser ±0,5% da faixa
máxima, enquanto Ts é ±0,5% do valor
medido. O efeito das variações de pressão
estática sobre o zero e a largura de faixa
são notados por Pz e Ps e é baseado na
distorção física causada pela pressão de
138 bar (2 000 psi) de pressão de
operação. Por exemplo, Pz = ±0,25% do
fundo de escala e Ps = ±0,5% do valor
medido.
Por este exemplo, a máxima faixa é
assumida de 0 a 19 000 mm (750”) H20 e a
largura real é assumida de 0 a 2 540 mm
(100”) H20. É também assumido que a
temperatura real de operação está dentro
5.18

de 18 oC da temperatura em que o
instrumento é calibrado e que a pressão de
operação é 69 bar (1 000 psi). Quando a
medição do processo é 2540 mm (100”),
as hipóteses acima resultam nos seguintes
erros componentes:
1. E = ±0,2%
o
2. Tz = 0,5(750”/100”)(18 oC/55 C) =
±1,9%
o o
3. Ts = 0,5(18 C/55 C) = ±0,25%
4. Pz = 0,25(69 bar/138 bar)(750”/100”)
= ±0,94%
5. Ps = 0,5(69 bar/138 bar) = ±0,25%
Calculando o erro total como a raiz
quadrada da soma dos quadrados dos
erros componentes, tem-se:
E = ±2,1%
No exemplo acima, nota-se que
1. A maior contribuição ao erro total
vem do desvio de zero causado
pelas diferenças de pressão e
temperatura entre as condições de
calibração e de operação. Estes
erros podem ser reduzidos
selecionando um transmissor com
uma faixa máxima que seja próxima
do ponto de operação
2. O erro total seria maior ainda se o
ponto de operação não fosse menor
que 100” H20
3. O erro total calculado acima não é o
erro total da medição mas somente a
parte contribuída pelo transmissor
d/p cell
4. Uma vantagem do transmissor
inteligente é sua habilidade de
reduzir os efeitos da pressão e
temperatura nos erros de zero e de
largura de faixa. Quando se usa um
transmissor inteligente com erro de
±0,1%, o erro total seria de cerca de
±0,3%, em vez de ±2,1%.
10.6. Repetitividade e erro total
Da discussão anterior, tiram-se as
seguintes conclusões quantitativas:
1. A imprecisão é provavelmente
melhorada pela redução do número
de instrumentos na malha de
medição
2. A imprecisão somente tem
significado quando associada com a
Erros da Medição
rangeabilidade. Quanto maior a
rangeabilidade requerida, mais
imprecisa é a medição. O medidor
linear, por ter maior rangeabilidade
que o raiz quadrático, é menos
afetado pelas exigências da
rangeabilidade que o medidor raiz
quadrático. O efeito da
rangeabilidade no sistema digital é o
mínimo
3. Em sistemas que não envolvam
custódia (compra e venda de
produtos), a repetitividade é mais
importante que a exatidão. A
repetitividade da maioria das malhas
de controle é muitas vezes melhor
que a sua exatidão
4. A instalação do instrumento é tão
importante quanto sua calibração. A
exatidão de um sistema com vários
componentes é desconhecida a não
ser quando o sistema é calibrado. O
equipamento de calibração, no
mínimo, deve ser três vezes mais
preciso que o instrumento calibrado,
para que a incerteza do padrão não
passe para o instrumento.
Recalibrações periódicas são
essenciais para se ter um bom
controle da incerteza da malha de
medição.
5. A instalação do instrumento é tão
importante quando a sua boa
manutenção. Todos os instrumentos
de medição são limitados pelo
processo no sentido que seu
desempenho pode ser afetado por
corrosão, entupimento, sujeira,
revestimento, variações do processo
e por isso é necessária uma
manutenção programada para
garantir sua operação confiável.
Em resumo, é importante que
1. a imprecisão seja estabelecida como
uma função da rangeabilidade
2. os sistemas com vários componentes
sejam distinguidos dos sistemas com
um só componente e
3. os pré-requisitos de calibração e
manutenção programadas sejam
enfatizados.
5.19
 Erros da Medição

Tab. 5.1. Resumo das imprecisões do sistema baseados em valor medido

Vazão instantânea (em percentagem)

Base 1 Base 2

Tipo de malha de vazão 20 80 20 80

Analógico, Linear ±9,0% ±1,5% ±3,0% ±0,5%

(medidor magnético)

Analógico, não-linear ±12,0% ±2,0% ±5,0% ±0,5%

Digital, Linear ±0,25% ±0,25% ±0,25% ±0,25%

(turbina medidora de vazão)




Apostila\Metrologia 43MedErro.doc 26 MAI 97 (Substitui 10 JAN 94

5.20

Calibração da Vazão
Objetivos de Ensino
1. Conceituar calibração e ajuste.
Apresentar a cadeia de calibração e
rastreabilidade dos diferentes
padrões.
2. Conceituar padrões físicos e de
receita, primários, secundários e de
trabalho.
3. Apresentar os cuidados de
monitoração dos instrumentos de
medição e teste.
4. Conceituar e diferenciar os vários
tipos de normas. Apresentar a ABNT,
INMETRO, NIST e Código de Defesa
do Consumidor.
5. Apresentar um caminho típico para
obter a certificação da ISO 9000,
através de projeto, implantação e
comprovação metrológica.
1. Confirmação Metrológica
1.1. Conceito
Comprovação ou confirmação
metrológica é o conjunto de operações
necessárias para assegurar que um dado
instrumento de medição esteja em
condições de conformidade com os
requisitos para o uso pretendido (ISO 10
012-1, 1993). O termo confirmação
metrológica é um termo criado
recentemente e inclui, entre outras
atividades, calibração, ajuste, manutenção,
lacração ou marcação com etiqueta. Na
prática, a maioria das pessoas ainda
chama esta atividade de aferição-
calibração, quando deveria chamar de
calibração-ajuste.
6
1.2. Necessidade da confirmação
A exatidão de qualquer medição é uma
comparação da conformidade desta
medição com o padrão. A
manutenção de padrões e a
calibração de equipamentos de teste
é um processo muito caro, mas o
desempenho de todo os sistema
depende diretamente da exatidão de
cada componente do sistema.
Embora o equipamento de medição
muito exato seja caro, baratear este
equipamento significa piorar o seu
desempenho e diminuir sua precisão.
Os principais motivos para justificar a
calibração de um instrumento são:
1. garantia de que a medição do
instrumento é exata,
2. melhorar e manter a qualidade do
sistema que depende da medição do
instrumento,
3. atendimento de exigências legais ou
de contratos comerciais,
principalmente quando estão
envolvidas a compra e venda de
produtos através da medição.
1.3. Terminologia
Há algumas confusões clássicas de
terminologia, como exatidão e calibração,
calibração, aferição e ajuste. Embora já
o
exista uma portaria do Inmetro, n 29, de
10 MAR 95, ainda há resistência para se
usar a terminologia recomendada.
Para alguns, calibrar e aferir possuem o
mesmo significado para a operação de
verificar um atributo de um sensor ou
instrumento e ajustar é a operação que
além disso, inclui a atuação no instrumento
para adequá-lo a uma determinada
6.1

condição. Para outros, aferir é a operação
de verificar um atributo de um sensor ou
instrumento e calibrar é a de fazer ajuste
no instrumento. Há ainda quem não admite
a aferição, mas apenas calibração para
verificar atributo e ajuste para atuar no
instrumento. A confusão é previsível, pois
o primeiro passo da calibração de um
instrumento é a sua aferição.
Para estar de conformidade com a
portaria do Inmetro, para o autor e no
presente trabalho, calibrar e aferir
possuem o mesmo significado. Para o
autor calibrar é uma operação de
verificação. Na calibração, quando
necessário, faz-se a operação de ajuste,
que é uma atuação no instrumento para
torná-lo exato. O primeiro passo do ajuste,
porém é a calibração, para verificar o
status de chegada do instrumento. No
presente trabalho se evitará usar o termo
aferição, usando em seu lugar o termo
calibração.
Calibração e ajuste estão associadas
com a função dos instrumentos ou
dispositivos. Podem ser ajustados
instrumentos que tenham pontos de
atuação, como transmissor, indicador,
registrador, totalizador, válvula de controle.
Os ajustes são feitos em potenciômetros
ou parafusos disponíveis nos instrumentos.
Podem ser calibrados instrumentos e
sensores que não possuem dispositivo de
ajuste, mas que tem um atributo inerente à
sua função. Podem ser calibrados
elementos sensores e instrumentos
medidores de vazão com fator K.
Para eliminar estas ambigüidades, cada
usuário deve definir, por escrito, em seus
procedimentos e comunicações os termos
e seus significados e como estamos no
Brasil, devemos seguir a portaria do
Inmetro.
Calibração da Vazão
2. Calibração e Ajuste
2.1. Ajuste
Ajuste é a operação que tem como
objetivo levar o instrumento de medição a
uma condição de desempenho e ausência
de erros sistemáticos adequada ao seu
uso
(ISO 10 012-1). De um modo mais
específico para o instrumentista, antes do
ajuste, faz-se a calibração, que é a
comparação do instrumento de exatidão
conhecida com outro padrão ou
instrumento de ordem superior, para
detectar, correlacionar, reportar ou eliminar
por ajuste ou reparo, qualquer variação na
exatidão do item sob calibração.
A calibração só é confiável e tem
significado quando for feita:
1. baseando-se em medições
replicadas e usando-se as medições
como base de decisão,
2. conforme procedimentos claros e
objetivos, escritos pelo executante,
3. em ambiente com temperatura,
pressão e umidade conhecido e
quando necessário, controlado
4. por pessoas especialistas com
habilidade e experiência com o
procedimento,
5. estabelecendo-se um período de
validade, após o qual ela deve ser
refeita.
6. documentando os registros.
Calibração pode também consistir na
determinação da relação saída/entrada do
sistema de medição. Esta relação pode
ser, na prática, a determinação da escala
de um indicador ou da saída de um
transmissor. Se a resposta saída/entrada
de um sistema é uma reta, a calibração de
um único ponto é suficiente e portanto,
apenas um ponto conhecido do padrão é
empregado. Se a resposta do sistema é
não-linear, deve ser empregado um
conjunto de entradas conhecidas do
padrão para a calibração das saídas
correspondentes do sistema.
Uma curva de calibração forma a lógica
pela qual uma saída indicada do sistema
de medição pode ser interpretada durante
uma medição real. Por exemplo, a curva
de calibração é a base para fixar a escala
do display de saída em um sistema de
6.2
 Calibração da Vazão
medição. Além disso, uma curva de A manutenção não é calibração, mas
calibração pode ser usada como parte depois de qualquer manutenção de
para desenvolver uma relação funcional, instrumento, ele deve ser calibrado. É
uma equação conhecida como uma recomendável que a pessoa que faz a
correlação entre a entrada e saída. Uma manutenção seja diferente da que faz a
correlação tem a forma y = f(x) e é calibração.
determinada aplicando relação física e Calibrar um indicador de pressão é
técnicas de adequação de curva para a quase a mesma coisa. Gera-se o sinal de
curva de calibração. A correlação pode entrada do indicador, indicando-o com um
então ser usada em medições posteriores manômetro padrão e ajusta-se a posição
para determinar o valor de entrada do ponteiro na escala. Se necessário,
desconhecido baseado no valor da saída, ajusta-se a posição do ponteiro. Quando o
o valor indicado pelo sistema de medição. instrumento não permite a calibração,
Calibrar um transmissor eletrônico de envia-o para a manutenção.
pressão consiste em: Às vezes, em vez de se aplicar a
1. Aplicar uma pressão conhecida na grandeza medida pelo instrumento, pode-
sua entrada, indicada por um padrão se simular o sinal de saída do sensor, por
de pressão rastreado. conveniência de tempo e custo. Por
2. Medir a saída de corrente, indicada exemplo, na calibração de um transmissor
por um amperímetro padrão de temperatura a termopar, em vez de se
rastreado. simular a temperatura, que é uma
3. Comparar os valores lidos com os operação demorada, molhada e cara,
estabelecidos pelo procedimento, simula-se uma milivoltagem na entrada do
conforme a imprecisão do transmissor, conforme valores listados na
instrumento. literatura técnica (curvas ou tabelas de
4. Caso os valores estejam dentro dos tensão x temperatura), facilmente obtida
limites estabelecidos, a calibração de um gerador de tensão.
terminou (alguém diz que isto é uma
aferição! Realmente é apenas uma
verificação e não houve ajuste, mas
para o autor, está se fazendo a
calibração do transmissor).
5. Caso os valores estejam fora,
ajustam-se os potenciômetros de
zero e de span.
6. Paralelamente, faz-se um relatório de
não conformidade, quando o
transmissor pertencer ao sistema de
qualidade.
7. Repetem-se os passos 1 e 2, acima.
8. Caso os valores estejam dentro, a
calibração terminou. Fig. 6.1. Calibração com terminal portátil
9. Caso os valores estejam fora, o
instrumento está com problema, pois
ele não permite ser calibrado, o
instrumento é encaminhado para a
manutenção.
10. Depois da manutenção o
instrumento deve ser novamente
calibrado e se necessário, ajustado.
A calibração pode incluir a inspeção
visual do instrumento, pesquisa de defeitos
funcionais explícitos e óbvios e testes
operacionais.

6.3

2.2. Calibração
Calibração é a operação de verificar o
valor de um atributo de um sensor ou de
um instrumento. Não é disponível nenhum
dispositivo de ajuste e por isso só há
verificação.
Como no ajuste, na calibração há os
seguintes passos:
1. Aplicação de sinal na entrada do
dispositivo, com leitura deste sinal
por um padrão rastreado.
2. Leitura do sinal de saída do
dispositivo através de outro padrão
rastreado.
3. Comparação do sinal lido com o
valor teórico, dentro dos limites de
incerteza consistentes.
4. Se os valores estiverem dentro dos
limites estabelecidos, o dispositivo
está adequado ao uso.
5. Se os valores estiverem fora dos
limites, o dispositivo é descartado,
degradado ou o seu atributo é
modificado em todas suas
aplicações.
Fig. 6.2. Calibração de transmissor (Rosemount)
Sensores, como termopar e resistência
detectora de temperatura, são calibrados.
Calibrar um termopar é verificar se a
voltagem gerada por ele corresponde aos
valores teóricos, dados por tabelas ou por
curvas, quando se gera uma temperatura
conhecida e medida por um termômetro
padrão. Se os valores estiverem de
conformidade com os teóricos, o termopar
pode ser usado; se estiverem diferentes, o
Calibração da Vazão
termopar deve ser jogado fora e
substituído ou degradado de sua função,
por exemplo, passando de termopar
padrão para termopar de medição de
processo..
Calibrar medidores de vazão que
possuem o fator K, como a turbina e o
medidor magnético, consiste na
determinação deste fator K. As calibrações
posteriores são necessárias para confirmar
o valor deste fator K. Quando o valor se
alterar, o novo fator K deve ser
considerado na medição, alterando-se
escalas ou usando-se fatores de correção.
3. Tipos de calibração
Toda calibração deve incluir: padrão
rastreado, procedimento escrito, ambiente
conhecido, operador treinado, registro
documentado e ter um período de
validade. Tem-se o preconceito errado de
considerar que apenas as calibrações
relacionadas com ISO 9000 requerem
estas exigências. Toda calibração deve ter
estes parâmetros. Um instrumento pode
ser calibrado, por questão de
1. custódia, para garantir que a compra
e venda de produtos feita através de
tubulações com medidores em linha
estejam dentro dos limites
contratuais,
2. segurança, para assegurar que os
instrumentos estejam indicando
dentro dos valores seguros do
processo,
3. balanço de materiais, para verificar
rendimentos de processos,
equipamentos, reagentes e
catalizadores,
4. ecologia, para garantir que as
análises dos efluentes estejam
dentro dos valores ecologicamente
corretos
5. legal, para satisfazer exigências
legais e de normas técnicas,
6. ISO 9000, para atender suas
exigências relacionadas com a
incerteza, continuidade operacional e
qualidade do produto final.
6.4

3.1. Calibração própria ou externa
A calibração pode ser feita pelo próprio
usuário, principalmente dos instrumentos
de níveis mais baixos, envolvendo os
instrumentos de medição, padrões de
trabalho e padrões de laboratório,
A calibração também pode ser feita por
externamente, preferivelmente por
laboratório credenciado da Rede
Brasileira de Calibração, pelo
fabricante do instrumento ou por
laboratório nacional ou internacional
que tenha padrões rastreados.
Justifica-se calibrar nas próprias
oficinas do usuário:
1. instrumentos comuns, de precisão
industrial, que requerem um padrão
disponível na própria planta,
2. quando a quantidade de
instrumentos é grande, justificando
economicamente ter um laboratório
para a calibração periódica destes
instrumentos.
Justifica-se enviar um instrumento para
ser calibrado externamente quando
1. o usuário possui poucos instrumentos
2. quando a calibração requer padrões
com precisão muito elevada e
portanto de altíssimo custo
3. para comparação interlaboratorial
4. por exigência legal.
Qualquer quer seja o local da
calibração, o responsável final pela
calibração é o usuário. Quando a
calibração é feita externamente, o usuário
deve ter um contrato escrito bem claro,
definindo o que o laboratório deve fazer. É
muito comum se enviar um instrumento
para ser calibrado e ajustado e o
laboratório fazer apenas a calibração. É
também muito freqüente o laboratório
reportar uma calibração de modo
incompreensível, sem informar o algoritmo
de cálculo da incerteza de calibração, o
método empregado, relatórios com
preenchimento com números com
algarismos significativos sem significado.
O único modo de evitar estes
inconvenientes é ter um contrato escrito
claro e preciso, falando sobre esses
parâmetros.
Calibração da Vazão
3.2. Calibração seqüencial ou aleatória
Uma calibração seqüencial aplica uma
variação seguida no valor de entrada sobre
a faixa desejada de entrada. Isto é
realizado aumentando o valor de entrada
(crescente) ou diminuindo o valor de
entrada (decrescente) sobre toda a faixa
de entrada.
A calibração seqüencial é um
diagnóstico efetivo para identificar e
quantificar o erro de histerese em um
sistema de medição.
A calibração aleatória se aplica a
seqüências selecionadas aleatoriamente
de valores de uma entrada conhecida
sobre a faixa de calibração pretendida.
Como vantagens da calibração aleatória
estática tem-se:
1. tendência a minimizar o impacto da
interferência
2. quebra dos efeitos da histerese
3. diminuição dos erros de leitura
4. garantia que cada aplicação do valor
de entrada seja independente da
anterior
5. redução do erro sistemático da
calibração
6. simulação mais parecida com a
situação real da medição
7. fornecimento de um diagnóstico
para a delineação de várias
características, como erros de
linearidade, sensitividade, zero e
repetibilidade.
4. Calibração da Malha
4.1. Justificativa
Sempre que possível deve ser feita a
calibração da malha in situ (como regra) e
em caso de não conformidade, se faz a
calibração por instrumento (como
exceção). As vantagens de se fazer a
calibração da malha em vez do
instrumento isolado incluem:
1. gasta-se menos tempo pois uma
malha típica possui três
instrumentos,
2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
instrumento na sua retirada,
transporte e recolocação,
6.5

3. a calibração é mais exata, pois todos
os efeitos da instalação estão
considerados inerentemente,
4. tem-se a medição e não o cálculo da
incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e
não calcular quando puder medir.
A principal desvantagem relacionada
com a calibração de malha é a
necessidade de se ter padrões que
possam ser usados na área industrial. Os
padrões devem ter classificação mecânica
compatível com a área, se interna ou
externa, para ter sua integridade
preservada. Se a área for classificada, os
padrões elétricos devem ter classificação
elétrica compatível, para que sua presença
não aumente o risco de explosão ou
incêndio do local. Quando não for
disponível padrão elétrico com
classificação elétrica compatível com a
área, deve-se garantir com meios positivos
que não há presença de gases flamáveis
no local e durante a calibração e para isso
deve-se conseguir uma permissão especial
(hot permission).
4.2. Realização da Calibração da Malha
A calibração da malha inclui:
1. Variação da variável medida ou
geração de sinal equivalente ao
gerado pelo sensor da variável no
local próximo da medição. As malhas
são calibradas em pontos definidos
nos procedimentos específicos,
normalmente nos pontos de 0%,
25%, 50%, 75% e 100% da faixa,
com valore crescentes e
decrescentes.
2. Leitura e registro dos valores da
variável, na sala de controle.
Registro dos valores efetivamente
lidos e ajustes feitos no Relatório de
Calibração. No Relatório de
Calibração de cada instrumento já
devem estar listados os valores
limites aceitáveis, considerando-se a
tolerância exigida pelo processo e a
incerteza instalada calculada.
3. A malha é considerada conforme e
nenhum ajuste é feito, quando os
valores lidos estiverem dentro dos
limites estabelecidos e anotados nos
Calibração da Vazão
registros de calibração de cada
malha
4. Quando algum valor estiver fora dos
limites, a malha é considerada não
conforme, a operação deve ser
informada através do formulário
Relatório de Calibração, os
instrumentos são retirados da malha
e é feita a calibração de cada
instrumento isolado, na bancada da
oficina de instrumentação, conforme
procedimentos correspondentes.
4.3. Incerteza da calibração da malha
A incerteza do processo de calibração
pode ser calculada pela relação:
n
ip = ∑i
j =1
2
pj
onde
ip é a incerteza do processo de
calibração,
ipj é a incerteza dos padrões de
calibração, com j variando entre 1 e n.
4.4. Calibração do Elemento Sensor
Embora o elemento sensor faça parte
da malha de medição, por causa da
dificuldade de se simular a variável do
processo no campo, geralmente se simula
o sinal de saída do sensor, no local da
medição para se calibrar a malha e calibra-
se o elemento sensor na bancada ou o
substitui por um novo rastreado e
certificado. A decisão entre calibrar o
sensor existente ou substituí-lo por um
novo rastreado é uma decisão baseada na
relação custo/benefício.
Tipicamente, nos casos de termopares
e resistores detectores de temperatura,
deve-se fazer a substituição em vez de
calibração. No caso de placas de orifício,
deve-se fazer inspeção visual e física
periódica e apenas substituí-la quando
esta inspeção o indicar.
6.6

4.5. Calibração do Instrumento Isolado
As malhas que não puderem ser
calibradas inteiramente como um único
instrumento, devem ter seus instrumentos
componentes calibrados individualmente.
Também, quando a calibração da malha
indicar que ela está não conforme, os
instrumentos são retirados da malha e
levados para calibração individual,
conforme procedimentos específicos, que
estabelecem o executante, esclarecem a
disponibilidade da malha pela operação e a
substituição do instrumento. Depois de
calibrado o instrumento é armazenado na
oficina ou substitui o existente. Quando o
instrumento não pegar calibração, ele é
submetido à manutenção corretiva e
depois calibrado e todos estas operações
devem ser detalhadamente anotadas em
sua Folha de Cadastro.
5. Parâmetros da Calibração
Além dos aspectos comerciais
envolvidos e, às vezes, dos aspectos
legais, a calibração para ser válida e
confiável deve cuidas dos seguintes
aspectos:
1. padrões rastreados
2. procedimento escrito
3. ambiente conhecido
4. pessoal treinado
5. registro documentado
6. período de validade administrado
5.1. Padrões rastreados
Toda calibração requer um padrão para
fornecer os valores verdadeiros
convencionais envolvidos. O padrão
fornece o valor confiável, fiduciário da
variável calibrada.
Padrão rastreado significa que ele foi
comparado com um outro padrão superior,
que garanta sua confiabilidade. Os
padrões de referência devem possuir
exatidão maior que a dos instrumentos ou
padrões sob calibração. Os padrões de
referência de ordem superior devem ser
rastreados aos padrões credenciados ou
nacionais ou derivados de constantes
físicas.
As normas e os laboratórios
recomendam números limites entre as
exatidões dos instrumentos calibrados e
dos padrões. Por exemplo, o NIST
Calibração da Vazão
recomenda a relação mínima de 4:1; o
INMETRO recomenda a relação 3:1 e as
normas militares falam de 10:1. Porém,
todos estes números são sugestões e não
são mandatórios. O risco aceitável
associado com a medição varia com cada
processo e em uma mesma planta, podem
se adotar relações de incertezas
diferentes. O estabelecimento da relação
se baseia em aspectos econômicos
(quanto maior a relação, maior o custo dos
padrões da escada metrológica) e técnicos
(quanto maior o número, menor a
interferência da incerteza do padrão na
incerteza do instrumento calibrado). O
resultado final desta escolha é um
compromisso entre os valores de
aceitação e de incerteza.
Os padrões de referência selecionados
através das especificações do fabricante
devem ser continuamente acompanhados
e monitorados para comprovar a
estabilidade e o desempenho, através de
calibrações sucessivas.
5.2. Procedimentos de Calibração
Devem ser escritos procedimentos de
calibração de instrumentos para eliminar
fontes de erros devidas às diferenças de
técnicas, condições do ambiente, escolha
dos padrões e dos acessórios e mudança
do técnico calibrador. Estes procedimentos
não são os manuais de calibração do
fabricante. Os procedimentos devem incluir
os aspectos técnicos destes manuais de
operação, porem devem ser mais
abrangentes.
Os procedimentos devem ser usados
pelo pessoal envolvido e responsáveis pela
calibração. Eles devem ser elaborados
com a participação ativa deste pessoal. Os
procedimentos devem garantir que:
1. pessoas diferentes obtenham o
mesmo resultado quando calibrando
instrumentos iguais ao mesmo
tempo,
2. a mesma pessoa obtenha o mesmo
resultado quando calibrando o
mesmo instrumento em épocas e
locais diferentes.
Os procedimentos devem ser escritos
numa linguagem simples, clara e acessível
e o seu conteúdo deve ter, no mínimo,
1. objetivo do procedimento
6.7

2. normas de referência e
recomendações do fabricante
3. lista dos padrões requeridos
(modelo, exatidão)
4. lista dos instrumentos de teste,
fontes de alimentação, pontos de
teste e ligações
5. descrição do princípio de medição
ou teoria do método empregado
6. estabelecimento das condições
ambientais do local onde será feita
a calibração: temperatura, pressão,
umidade, posição, vibração,
blindagem a ruídos elétricos e
acústicos
7. instruções, passo a passo, da
calibração, envolvendo preparação,
ajustes, leituras, comparações e
correções
8. formulários para a coleta e
anotação dos dados, relatórios,
tabelas e certificados.
9. estabelecimento da próxima data
de calibração.
5.3. Condições Ambientais
As condições ambientais de calibração
do instrumento devem ser as
recomendadas pelos procedimentos e
pelos fabricantes do instrumento e dos
padrões envolvidos. A maioria dos
instrumentos de processo não requer
condições ambientais controladas. Isto é
tão verdade, que a tendência atual é fazer
a calibração dos instrumentos na área
industrial.
As condições envolvidas na calibração
não precisam ser controladas mas sempre
devem ser conhecidas, por causa de
eventuais fatores de correção para os
padrões usados.
Quando requerido, a área deve ser
limpa, sem vibração mecânica, sem
interferências eletrostáticas e
eletromagnéticas quando houver
envolvimento de equipamentos elétricos e
com a temperatura na faixa de 17 a 21 oC
e umidade relativa entre 35 e 55%.
5.4. Intervalos de calibração
Os instrumentos de medição industriais
devem ser calibrados periodicamente
por instrumentos de teste de
trabalho. Os instrumentos de
trabalho devem ser calibrados
Calibração da Vazão
periodicamente por padrões
secundários ou de transferência. Os
instrumentos de transferência
secundária devem ser calibrados
com padrões primários ou de
referência.
Os períodos de cada calibração
dependem da qualidade do instrumento,
das condições ambientais, do treinamento
do pessoal envolvido, do tipo da indústria,
da idade dos instrumentos, da manutenção
corretiva dos instrumentos. Os períodos
não são imutáveis e nem fixos. Podem ser
alterados em função de:
1. recomendações do fabricante,
2. legislação vigente
3. frequência de utilização (maior uso
implica em períodos mais curtos).
Uso incorreto requer recalibração
imediata.
4. severidade e agressão ambiental.
Maior agressividade do ambiente
implica em menor período de
calibração.
5. características de construção do
instrumento; instrumento mais frágil
requer calibrações mais freqüentes;
instrumentos com peças moveis
requerem calibrações mais
freqüentes.
6. precisão dos instrumentos em
relação à tolerância do produto ou da
medição; menor tolerância do
produto, calibração mais freqüente
dos instrumentos envolvidos.
7. posição na escada hierárquica de
rastreabilidade: geralmente
instrumentos mais próximos da base
da pirâmide (menos precisos, de
medição e de teste de oficina)
requerem calibrações mais
freqüentes que os do topo (mais
precisos, padrões primários).
8. criticidade e importância da medição
efetuada; maior a conseqüência do
erro, implica em menor intervalo de
segurança. Medição envolvendo
segurança, menor período de
calibração; medição envolvendo
vidas humanas, obrigação legal de
calibração, geralmente com períodos
definidos por lei.
6.8
 Calibração da Vazão
5.5. Revisão dos intervalos de Tab. 6.1. Classificação Dos Instrumentos
calibração
Um sistema eficiente de calibração deve Ciclos Condições no
ter ferramentas que permitam a revisão Anteriores Recebimento
dos intervalos de calibração, com critérios A F C
baseados em dados obtidos das CCC P D E
calibrações anteriores e que seja um FCC P D P
compromisso entre se ter menos trabalho ACC P D E
de calibração e menos não conformidades CF M M P
por causa de instrumentos descalibrados.
CA M M P
O critério mostrado se baseia no critério
de Schumacher. FC P M P
1. A cada calibração feita, o FF M M P
instrumento é classificado em FA M M P
relação aos resultados obtidos, AC P D P
conforme uma das categorias a AF M M P
seguir: AA M M P
A Designa problema que prejudica
Avaria um ou mais parâmetros ou Tab. 6.2. Determinação do próximo
funções do instrumento.
C Designa instrumento encontrado
ciclo
Conforme conforme com sua tolerância Ciclo Novo Ciclo (Valores Em
durante a calibração. Atual Semanas)
F Designa instrumento, apesar de D E P M
Fora apresentar bom funcionamento, 10 9 13 10 *
encontrado fora das tolerâncias 12 11 15 12 8
de calibração. 14 13 17 14 8
16 14 19 16 10
Com base na situação encontrada de 18 16 21 18 12
conformidade nos ciclos anteriores, uma 20 18 24 20 13
das seguintes ações será tomada: 24 22 28 24 15
28 25 32 28 19
E Indica que o intervalo entre 32 29 37 32 21
Estender calibrações deve ser estendido.
36 32 41 36 24
D Indica que o intervalo entre
calibrações deve ser reduzido. 52 47 52 52 37
Diminuir
M Indica redução do ciclo de
Máxima calibração ao seu intervalo * Retirar Instrumento De Uso. Substituir
Redução) mínimo admissível.
P Não se altera o intervalo
Permanece anteriormente estabelecido

Para a aplicação do critério, devem ser

consultadas as tabelas a seguir.

6.9

5.6. Registros documentados
A documentação registrada garante e
evidencia que os prazos de validade da
calibração estão sendo seguidos e que a
exatidão dos instrumentos está sendo
mantida.
As seguintes informações devem ser
facilmente disponíveis:
1. exatidão do instrumento
2. local de uso atual
3. intervalo de calibração, com data de
vencimento
4. procedimento da calibração
5. relatório da última calibração
6. histórico de manutenções e reparos
Todas as calibrações para serem
válidas devem ser devidamente
certificadas. Os certificados devem ser
arquivados e devem conter, no mínimo,
1. número de série do instrumento
2. data de calibração
3. laboratório ou padrão rastreado
4. condições físicas nas quais foi feita a
calibração
5. descrição do padrão referido
6. desvios e fatores corretivos a serem
aplicados, quando as condições da
calibração forem diferentes das
condições padrão
7. quando feito em laboratório externo
(credenciado, nacional), descrição do
procedimento e pessoal envolvido
8. garantia que o padrão superior
estava confiável e rastreado, através
de certificado.
Deve haver um responsável pela
organização e atualização do arquivo. O
responsável do arquivo deve providenciar:
1. aviso de vencimento de prazo de
validade ao responsável do
instrumento
2. retirada do instrumento de operação
3. encaminhamento do instrumento
para a calibração interna ou externa
4. recebimento do instrumento calibrado
5. atualização das datas e documentos
6. encaminhamento do instrumento
para o usuário responsável
7. colocação de etiquetas nos
instrumentos, com data da última
calibração, nome da pessoa
responsável pela calibração, data da
próxima calibração e identificação do
instrumento.
Calibração da Vazão
5.7. Sistema de Calibração
A implantação adequada de um sistema
de calibração de instrumentos requer as
seguintes providências:
1. listar individualmente todos os
instrumentos de medição, teste e
padrão da empresa, incluindo os do
processo, oficina, laboratórios,
armários do chefe.
2. estabelecer os padrões e
instrumentos mestres necessários
para a empresa, baseando-se em
fatores econômicos, técnicos,
segurança, produção e qualidade do
produto.
3. adquirir os padrões necessários e
justificados
4. prover local adequado para
armazenamento, guarda,
preservação e operação dos
instrumentos de teste e padrões.
5. se necessário, implantar laboratórios
de calibração das variáveis, como
temperatura, vazão, pressão,
voltagem e resistência elétrica.
6. pesquisar, conhecer e credenciar os
laboratórios externos para fins de
intercâmbio laboratorial e mútua
rastreabilidade. Há laboratórios de
usuários que são tecnicamente
aceitáveis, mesmo não tendo o
credenciamento legal do INMETRO
7. definir a escada de rastreabilidade,
separando os instrumentos que
podem ser calibrados internamente e
os que devem ser enviados para
laboratórios externos
8. elaborar cronogramas de tais
calibrações, acompanhando as datas
de vencimento
9. Elaborar procedimentos para
calibrações internas, para envio e
recebimento de instrumentos para
laboratórios externos
10. implantar arquivo para
documentação de todos os históricos
11. treinar o pessoal para as atividades
de operação, calibração,
armazenamento, manuseio e
preservação dos instrumentos e
padrões
12. elaborar plano de calibração.
6.10

5.8. Calibração e manutenção
O objetivo da calibração é o de eliminar
os erros sistemáticos que aparecem ou
aumentam com o passar do tempo. O valor
esperado das várias medições replicadas
de um mesmo valor da variável medida
tende a se afastar do valor verdadeiro
convencional e por isso o instrumento deve
ser calibrado, periodicamente.
Também com o passar do tempo o
instrumento tende a piorar o seu
desempenho e apresentar uma incerteza
além dos limites estabelecidos para a
incerteza nominal. Neste caso o
instrumento requer manutenção. A
manutenção deve ser criteriosa e devem
ser tomados cuidados para que o
desempenho do instrumento não se
degrade, usando-se peças originais,
ferramentas adequadas, componentes de
qualidade industrial. Componentes para a
indústria de entretenimento, são mais
baratos, mais fáceis de serem encontrados
porém são menos confiáveis e com menor
vida útil.
Depois da manutenção corretiva ou
preventiva do instrumento, ele deve ser
calibrado e se necessário, ajustado.
6. Calibração de Vazão
A calibração de vazão é uma das mais
necessárias e freqüentes da
Instrumentação, embora seja também uma
das mais complexas e custosas, pois
envolve padrões simultâneos de massa e
tempo ou de volume e tempo.
A calibração se baseia no
estabelecimento de vazão de regime
através do instrumento sendo calibrado e a
medição subseqüente do volume ou
massa do fluido que passa através do
medidor durante um intervalo de tempo
preciso. Se existir uma vazão constante, a
vazão volumétrica ou mássica pode ser
inferida de algum procedimento. Qualquer
medidor preciso e estável calibrado através
de um método primário se torna um padrão
secundário de vazão, que pode calibrar
outros medidores menos precisos.
O afastamento das condições de uso
daquelas da calibração podem invalidar a
calibração. As possíveis fontes de erro na
medição de vazão são:
Calibração da Vazão
1. variações das propriedades do fluido
(densidade, viscosidade e
temperatura)
2. orientação do medidor (alinhamento
com a tubulação)
3. nível de pressão
4. distúrbios na vazão (cotovelos,
válvulas, obstáculos inseridos)
principalmente a montante (antes do
medidor) e com menor influência, a
jusante (depois do medidor).
A calibração do medidor de vazão
consiste em verificar o desempenho do
medidor, certificando que ele está medindo
a vazão dentro dos limites de precisão
predeterminados, sob as condições de
operação definidas. A calibração de vazão
é geralmente feita para certificar a
precisão do fator do medidor, pela medição
da saída do medidor sob condições de
vazão que sejam hidraulicamente similares
à instalação real, ou seja, com
equivalência do número de Reynolds. Isto
não garante que a precisão seja mantida
em toda a faixa de medição. Quando
requerido, algum ajuste pode ser feito no
instrumento (palhetas da turbina, eletrodos
do medidor magnético, posição do probe
do vortex) ou no circuito eletrônico do
sistema).
Geralmente a precisão da medição de
vazão de líquidos é melhor que a de
gases, que são compressíveis e
dependem muito das variações de
pressão, temperatura e viscosidade. A
maioria das vazões de líquidos em
pequenas e médias tabulações, tem
números de Reynolds iguais a cerca de
6
10 ; as vazões de gases correspondem a
números de Reynolds iguais e maiores que
7
10 . Alguns medidores não operam m
vazões com número de Reynolds muito
4
baixo (por exemplo, abaixo de 10 ).
6.1. Local da calibração
Há vários métodos disponíveis para a
calibração de medidores de vazão, mas
pode-se distingui-los em duas categorias
diferentes: in situ e no laboratório
O fluido medido pode ser líquido ou gás.
A calibração de medidores de vazão de
líquidos é mais direta e fácil do que a de
medidores de gases, pois o líquido pode
ser armazenado em vasos abertos e a
6.11

água pode ser usada como o líquido
padrão de calibração.
O principais fundamentos usados para
calibração de medidores de vazão de
líquido, in situ ou em laboratório, para
líquidos ou gases são:
1. uso de medidor master calibrado
2. prover
3. métodos volumétrico
4. gravimétrico
5. gasômetro e o bocal sônico
(somente para gases)
Finalmente, como sistema de medição
de vazão com placa é calibrado sem
padrão de vazão, pode-se usar o sistema
com placa para fazer aferição de outros
medidores, embora sua precisão seja
média.
6.2. Prover
O prover balístico é útil para medidores
com pequena constante de tempo e alta
resolução, como turbina, deslocamento
positivo e vortex. Nos medidores com
resposta rápida, a vazão atinge o estado
de regime permanente muito rapidamente
e a integração da vazão instantânea para
dar o volume total é conseguida pela
totalização dos pulsos da saída em um
contador. A integração fornece uma vazão
total precisa mesmo que a vazão não
esteja perfeitamente constante.
O calibrador usa um pistão acionado
pneumaticamente e selado com anéis de
Teflon percorrendo um tubo de precisão
e deslocando um volume de fluido de
calibração através do medidor de vazão a
ser calibrado. As medições precisas do
tempo e do deslocamento do pistão móvel
são usadas em um sistema de aquisição
de dados de um computador, que dá uma
precisão típica de ±0,02% do valor medido.
O prover balístico é geralmente
proprietário; sendo seus fabricantes
Daniels, Calibron Systems e Brooks.
Calibração da Vazão
Fig. 6.3. Prover para calibração da vazão (Daniel)
O prover não-balístico é um tubo
comprido em forma de U e um pistão ou
esfera elástica. O medidor de vazão a ser
calibrado é instalado na entrada do prover
e a esfera é forçada a percorrer o
comprimento do tubo por um líquido
fluindo. Chaves são colocadas nas
extremidades da tubulação e operam
quando a esfera passa por elas. O volume
varrido da tubulação entre as duas chaves
é determinado pela calibração inicial e este
volume conhecido é comparado com o
registrado pelo medidor de vazão durante
a calibração.
6.3. Medidor mestre (master)
Por esta técnica, um medidor de
precisão conhecida e melhor do que a do
medidor sob calibração, é usado como
padrão de calibração. O medidor a ser
calibrado e o medidor mestre são ligados
em série, de modo que a mesma vazão de
regime passe pelos dois. Para garantir
uma calibração consistente e precisa, o
medidor mestre também deve ser
recalibrado periodicamente, rastreado com
um outro de maior precisão. Este outro
padrão, também deve ser rastreado com
outro superior. O instrumento mestre típico
para padrão de vazão é a turbina, que
rastreada pode dar precisões de até 0,05%
do valor medido. Para grandes vazões, é
típico usar o medidor magnético rastreado
como padrão.
Quando não se requer grande precisão,
usam-se medidores de inserção de
velocidade, como o tubo pitot e o
Annubar como padrão de medição. A
6.12

vantagem desses medidores é sua
portabilidade.
Fig. 6.4. Turbina, usada como medidor master
6.4. Método volumétrico
Nesta técnica, a vazão do líquido
através do medidor sob calibração é
divergida em um tanque de volume
conhecido. Quando o tanque é cheio
totalmente, o seu volume é comparado
com a quantidade integrada pelo medidor
sendo calibrado.
6.5. Método gravimétrico
Nesta técnica, a vazão do líquido
através do medidor sob calibração é
divergida para um tanque que é pesado
continuamente ou depois de tempo pré-
determinado. O peso do líquido é
comparado com a leitura registrada do
medidor de vazão sob calibração.
A calibração da vazão através do peso
dinâmico cobre a faixa de 0,25 kg/h a 75
000 kg/h e tem precisão de ±0,1% do valor
medido.
O sistema de calibração de peso
dinâmico envolve
1. um reservatório do líquido
2. uma tubulação onde o medidor sob
calibração é montado
3. bomba para fazer o líquido circular
4. outro tanque onde o líquido será
pesado
5. um atuador automático do
temporizador
6. balança onde o tanque com líquido
é comparado com pesos de
precisão
7. um temporizador
Calibração da Vazão
8. válvula para variar o valor da vazão
9. válvula de retenção para permitir a
vazão em um único sentido
10. trocador de calor para manter a
temperatura constante
11. válvula operada por solenóide.
12. filtro para manter o líquido limpo
No método gravimétrico para gás, o gás
é divergido através do medidor sob
calibração para um vaso coletor de gás
durante um período medido de tempo.
Pesando-se o vaso coletor antes e depois
da diversão, a diferença será devida ao
gás que entrou e a vazão pode ser
determinada. Esta vazão pode então ser
comparada com a medida pelo medidor
sob calibração.
6.6. Gasômetro
A calibração de medidores de vazão de
gases pode ser feita com líquido, desde
que sejam seguidas as similaridades,
igualdade do número de Reynolds e
fazendo as correções devidas de
densidade e expansão. Quando isso não é
aceitável, usa-se a calibração direta com o
próprio gás, através do gasômetro.
Aqui, o gás flui através do medidor de
vazão durante um intervalo medido de
tempo e fica preso na campânula do
gasômetro e o seu volume é medido. A
temperatura e a pressão permitem cálculo
da massa e a conversão de volume para
qualquer condição desejada. Enchendo a
campânula com gás, o topo se eleva e
adicionando-se pesos convenientes, tal
sistema pode ser usado como um
fornecedor de gás para fazer o gás passar
pelo medidor quando a campânula
gradualmente cai em uma taxa medida.
Usando-se uma balança analítica precisa
para medir a massa acumulada no vaso,
obtém-se precisão de ±0,02% para vazões
até 9 kg/s.
6.13

Fig. 6.5. Gasômetro
6.7. Bocal sônico
O bocal é um elemento sensor de
vazão, análogo à placa de orifício, que
gera uma pressão diferencial proporcional
ao quadrado da vazão volumétrica que
passa por ele. Porem, o bocal apresenta
uma propriedade única de manter
constante uma vazão de gás, quando se
atingem determinadas condições. Ou seja,
quando se aplica uma pressão a montante
do bocal e diminui a pressão a jusante, a
vazão aumenta. Quanto mais se diminui a
vazão a jusante, maior é a vazão através
do bocal. Porem, há um limite, quando a
velocidade do gás atinge a velocidade do
som. Depois deste ponto, pode-se diminuir
mais ainda a pressão a jusante que a
vazão permanece constante.
Este fenômeno serve para calibrar
medidores de vazão através de bocais.
Constrói-se o bocal cientificamente,
estabelecem-se as condições para ele
atingir a vazão constante e conhecida e
coloca o medidor sob calibração em série
com ele. O medidor deve indicar a vazão
do bocal.
Fig. 6.6. Bocal sônico
Calibração da Vazão
6.8. Placa de orifício
A placa de orifício é um elemento
sensor de vazão. Quando colocada na
tubulação, provoca uma queda de pressão
através dela que é proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica que passa
por ela. A placa consiste de um círculo de
aço inoxidável, fino, com um furo
cientificamente cálculo em seu centro.
Fazem-se tomadas na tubulação ou nas
flanges de fixação da pressão diferencial.
Através do conhecimento desta pressão
diferencial, infere-se o valor da vazão
volumétrica.
A placa é simples, fácil de ser fabricada
e relativamente barata. Porem, a sua
principal vantagem técnica é que ela não
requer outro padrão de vazão para sua
calibração. A sua calibração baseia em
fórmulas matemáticas aceitas
universalmente e em dados experimentais
coletados e constantemente atualizados. O
sistema de medição com placa de orifício é
um padrão primário, mesmo que sua
precisão não seja elevada. Mesmo que a
classe de precisão do sistema de medição
da placa, da ordem de ±1 a ±2% seja
muito pior que o da turbina (±0,1%), vortex
(±0,5%), medidor magnético (±0,2%) e
mesmo que sua rangeabilidade seja pior
(3:1), quando comparada com os
medidores lineares (10:1), na falta de um
padrão confiável de vazão, a placa de
orifício pode ser usada como padrão, pelo
menos para determinar erros grosseiros.
6.9. Laboratório de vazão
Um laboratório de vazão é uma
facilidade construída com o objetivo de
medir a vazão através de tubulação, com
grande precisão. Como resultado das
limitações práticas, a maioria dos
laboratórios usa a água e o ar como os
fluidos para líquido e gás,
respectivamente, devido ao grande acervo
de dados experimentais precisos e
disponíveis. Para aplicações com outros
fluidos diferentes da água e do ar ou o
desempenho em outras condições de
operação, usam-se fatores de correção
baseados no fluido real e procura-se
manter o mesmo número de Reynolds,
para a calibração e para o serviço real.
6.14

Neste caso, há incertezas introduzidas,
que serão mínimas, quando as
propriedades do fluido forem bem definidas
e conhecidas.
Fig. 6.7. Laboratório de vazão
Calibração da Vazão
calibração inclui o sensor e o transmissor,
ou como par casado ou independentes
entre si. A calibração seca é uma aferição
sem colocar o medidor em vazão. A
calibração a seco geralmente se restringe
ao elemento secundário e assume-se que
o elemento primário seja descrito com
precisão por relações empíricas
desenvolvidas de medidores
hidraulicamente semelhantes, em vários
laboratórios de vazão. A calibração a seco
é efetivamente uma calibração do
transmissor eletrônico ou pneumático.
O custo para desenvolver e montar um
laboratório de calibração de vazão é
proibitivo para o usuário, principalmente
quando o número de medidores a calibrar
é pequeno. É mais econômico e efetivo
usar laboratórios de calibração de
fabricantes ou credenciados pelos
laboratórios nacionais, que mesmo sem
pertencer à Rede Brasileira de Calibração,
possuem padrões rastreados por
laboratórios internacionais.

Os laboratórios de vazão são

geralmente operados e mantidos por
fabricantes de medidores de vazão (por
exemplo, Fisher Rosemount, Sorocaba,
SP), que os utilizam para a calibração,
estudo e aferição dos medidores
fabricados. Existem também os
laboratórios independentes (por exemplo,
IPT, São Paulo, SP), que são mais
versáteis e extensivos do que os mantidos
pelos fabricantes.
Há usuários de medidores de vazão que
também possuem o seu sistema de
calibração de vazão, consistindo
principalmente de um medidor mestre com
desempenho rastreado em laboratório de
vazão certificado, usado como padrão de
comparação para outros medidores.
A maioria dos laboratórios atuais usa
computadores para sentir as variáveis,
calcular a vazão, documentar os
resultados do medidor sendo calibrado e
traçar as curvas de calibração.
A calibração do medidor em uma
facilidade de calibração é chamada de
calibração hidráulica ou molhada.
Dependendo do tipo do medidor, a

6.15
 Calibração da Vazão

B.I.P.M

IMGC NRLM INMETRO NIST PTB

Itália Japão Brasil EUA Alemanha

Rede Brasileira de
Calibração

Laboratório Laboratório
Laboratório do Laboratório de Calibração CST Laboratório Observatório
IPT Furnas USP Nacional

Medidas
Temperatura

Medidas Elétricas Padrão Referência

Medidas Pressão Padrão

Transferência

Medidas Massa Padrão Trabalho

Outros

Usuário

Fig. 6.8. Cadeia de rastreabilidade de padrões

6.16
 Calibração da Vazão
Fazer ligações com padrões conforme
Procedimento

Aplicar sinais de entrada

Ler sinais de saída
CALIBRAÇÃO
Comparar com valores limites do
Relatório

SIM
DENTRO Desfazer ligações com
padrões

NÃO
Etiquetar instrumento calibrado
Fazer ajustes de zero, span e outros Proteger e lacrar pontos de ajuste
aplicáveis conforme MF
AJUSTE
Arquivar Relatório de Calibração
Aplicar sinais de entrada
Ler sinais de saída
FIM
Comparar com limites do
Relatório de Calibração

SIM Anotar valores finais no Relatório de

DENTRO Calibração

NÃO
Desfazer ligações com padrões
MANUTENÇÃO Fazer manutenção corretiva
conforme procedimento

Arquivar Relatório de Calibração

Etiquetar instrumento como
não adequado ao uso
Etiquetar instrumento calibrado
Desfazer ligações Proteger e lacrar pontos de ajuste

FIM Fazer relatório de Não Conformidade e distribui-lo

para ações corretivas

FIM

Fig. 6.9. Diagrama de blocos da calibração, ajuste e manutenção do instrumento

6.17
 Calibração da Vazão
Fazer ligações da malha com os
padrões conforme procedimento

Aplicar sinais na entrada da malha

Ler sinais da variável no display da
sala de medição
CALIBRAÇÃO
DA MALHA
Anotar valores lidos na Ficha Calibração
Comparar com limites estabelecidos

SIM Desfazer ligações com padrões

DENTRO

NÃO Etiquetar malha calibrada

Desfazer a malha e calibrar cada

CALIBRAÇÃO E instrumento individualmente
AJUSTE DOS Arquivar Ficha de Calibração
INSTRUMENTOS
Calcular incerteza da malha
combinada com a do sensor
FIM

Comparar com tolerância estabelecida

SIM
Malha não conforme para calibração
MENOR mas conforme para o contrato

NÃO
FIM
Malha não conforme para contrato
Fazer correção de faturamento

FIM

Fig. 6.10. - Diagrama de blocos da calibração de malha de vazão para transferência de custódia

6.18

7. Transferência de Custódia
7.1. Introdução
A medição de transferência de
custódia, é uma medição de vazão que
se diferencia de uma medição comum
porque o dinheiro está envolvido na
medição, diretamente. Para algumas
medições de vazão, como em aplicações
de controle, um sinal repetitivo pode ser
mais importante que um sinal exato. Uma
vez o processo esteja sob controle, a
repetibilidade é o mais importante. Em
aplicações de transferência de custodia,
a repetibilidade ainda é importante,
porém, é desejável que ela aconteça em
um valor exato.
Quando o dinheiro está sendo trocado
de mãos, baseando-se na medição da
vazão é desejável que todas as partes da
transação sejam tratadas com justiça. O
limite de incerteza da medição para a
troca deve ser o menor possível. Se em
aplicações operacionais, as incertezas
são da ordem de ±5 a 10 % , em
aplicações de controle, as incertezas
aceitáveis são da ordem de ±1 a 5 % e
para transferência de custódia devem ser
de ±0,1 a 2 %.
Um exemplo de precisão e a
relação de dólares para a precisão
da vazão pode ser mostrado em
uma Central de Matéria Prima, na
medição de produtos
petroquímicos e utilidades. A
indústria fatura US$ 4 milhões de
produtos por dia. Um erro de ±1%
do valor medido representa nas
estações medidoras da Copene
US$40 mil por dia ou US$ 14,4
milhões por ano
No exemplo, ±1 % de precisão
representa uma quantidade significativa
de dólares e pode ser considerado, à
primeira vista, um valor muito grande,
mas é o valor de precisão que pode ser
obtido no ambiente de chão de indústria,
na prática. No ambiente industrial típico,
há muitas causas hostis que afetam a
Calibração da Vazão
precisão e exatidão da medição, tais
como poeira, umidade, vapores
contaminantes, chuva, temperatura e
pressão variáveis, vibração mecânica,
interferência eletromagnética e limitações
dos instrumentos industriais.
O modo prático de se obter medições
com incertezas muito menores, tendo-se
praticamente a mesma classe de
instrumentos usados nas outras partes
da planta e no mesmo ambiente
industrial hostil, é cuidar das estações de
medição de transferência de custódia
com mais rigor, fazendo-se inspeções,
calibrações, ajustes e manutenção mais
freqüentes. O objetivo deste maior
envolvimento é o de reduzir todas as
imprecisões a um mínimo, para que os
resultados das medições sejam aceitos
razoavelmente pelas duas partes
envolvidas na troca de custódia.
7.2. Contrato de medição
A medição de vazão para
transferência de custódia sempre envolve
duas ou mais partes que combinam a
transação comercial de produtos e
concordam em fazer o pagamento
baseando-se nesta medição. Os
produtos são transferidos através de
tubulações que interligam as duas
plantas e suas quantidades são medidas
continuamente Para proteger o interesse
de cada parte, um contrato é
normalmente escrito, especificando todas
as exigências para a medição do material
entregue, tais como:
1. objetivos
2. definições técnicas
3. quantidade do material
4. ponto de entrega
5. propriedades do material
6. projeto da estação de medição
7. medições a serem feitas
8. qualidade do material
9. preços e reajustes
10. faturamento e pagamento
11. prazos
12. paralisações
13. força maior
14. rescisão
15. arbitramento
16. miscelânea
6.19

Estes são todos os itens de interesse
estabelecidos antes de começar a
medição para fins de transferência de
custódia. Vários destes itens são
informação típica de qualquer contrato
comercial e alguns se referem
especificamente à melhoria da medição
de vazão para transferência de custódia.
Um contato bem escrito protege
os interesses do Comprador e do
Vendedor
Definições
Definição é uma expressão do
significado de uma palavra, conjunto de
palavras, letra, sigla, sinal ou símbolo.
Definir é dar uma descrição e fornecer
um significado.
Devem-se definir resumidamente os
descritores e palavras chave do contrato
para padronizar, homogeneizar e
esclarecer os termos novos, palavras
chave, acrônimos, siglas, nomes de
firmas, agências, laboratórios,
instituições governamentais, outros
documentos e formulários referidos.
Palavras potencialmente confusas,
ambíguas, polêmicas e questionáveis,
como calibração, aferição, ajuste,
exatidão, precisão, incerteza, tolerância,
erro e desvio também devem ser
definidas.
Quantidade de material
Isto especifica não apenas a
quantidade do material a ser medido pelo
Vendedor mas também todos os direitos
que o Vendedor pode ter nas
quantidades de material acima ou abaixo
da quantidade combinada. Isto requer
que o pessoal responsável pela medição
conheça estes valores, para ver que os
limites do contrato estão sendo
cumpridos e para garantir que o
Vendedor tem a capacidade de cumpri-
los.
Ponto de entrega
O contrato estabelece o ponto de
transferência de custódia. Se o ponto de
medição e o ponto de entrega não são os
mesmos, deve haver um acordo entre o
Comprador e o Vendedor para as
Calibração da Vazão
responsabilidades para o material entre
os dois pontos.
Propriedades do material
São estabelecidos limites para certas
propriedades básicas (tais como pressão
e temperatura) e definidas ações a
serem tomadas quando o material ficar
fora destes limites.
Projeto da estação de medição
A propriedade e responsabilidade para
o projeto, instalação, operação e
manutenção da estação de medição são
definidas. Para estações de medição
cobertas por normas, devem ser feitas
referências específicas a estas normas.
Estas normas podem ser leis
governamentais, normas industriais ou
recomendações individuais da
companhia e geralmente são
combinações delas. Elas detalham os
tipos de medidores usados, os sistemas
de correção e a apresentação final do
valor. Detalhes de acesso pelas duas
partes ao equipamento e as exigências
de freqüência de calibração e relatórios
de evidência são definidos. Pode haver a
permissão para uma estação de teste
com as mesmas características listadas
acima, estabelecendo como qualquer
discrepância entre as duas medições
será tratada.
Alguma cláusula deve estimar a
entrega durante os períodos em que o
medidor estiver fora de operação ou
registrando com precisão inaceitável e
definir o procedimento para estimar as
quantidades entregues durante estes
períodos. Devem ser tomadas ações
corretivas e reajuste no faturamento,
quando os limites de precisão
estabelecidos forem excedidos pelos
medidores (oficial e secundário) e
detectados na calibração.
Estabelece-se um período de tempo
durante o qual deve ser feita correção,
enquanto não for possível determinar a
fonte de erro e fazer a correção. São
estabelecidos os períodos para reter os
registros e relatórios para as duas partes.
Isto está relacionado com o tempo
permitido para a medição ser
questionada.
6.20
 Calibração da Vazão

Medições pagamento e as penalidades pelo atraso

Isto especifica em termos claros a do pagamento.
unidade da quantidade entregue. Em
Resultado do contrato
uma medição de peso, somente a
A definição final da precisão da
unidade de peso deve ser especificada.
medição é quando o Vendedor manda
Para a maioria dos objetivos comerciais,
uma conta, o Comprador paga a conta e
os termos peso e massa são usados
ambos os envolvidos estão satisfeitos
indistintamente, sem nenhuma
com os resultados. O último lugar que
consideração para os efeitos da
uma medição de vazão deve ocorrer é
aceleração da gravidade sobre o peso
em um tribunal, de modo que todos os
sendo medido.
possíveis mal entendidos e significados
Em uma medição volumétrica, as
de sua solução devem ser definidos pelo
condições base de temperatura e
contrato.
pressão devem ser estabelecidas para o
volume, que, em essência, não afetam
7.3. Auditoria
uma medição de peso ou massa.
São especificadas todas as exigências Em medição de vazão para
para todo o equipamento relacionado, transferência de custódia, o contrato
além do medidor básico e como estas deve incluir meios de auditar os volumes
medições secundarias são usadas para obtidos. Deve haver registros suficientes
corrigir as leituras do medidor básico. de calibração e manutenção disponíveis
Estas exigências são importantes pois é para todas as partes, de modo que os
possível que as quantidades sejam volumes calculados possam ser
mantidas em condições diferentes pelas verificados independentemente. No
partes contratadas. Pode surgir grande mínimo, uma verificação dos valores
confusão se todas estas exigências não usados pela outra parte deve ser feita
forem bem estabelecidas e entendidas. para ver que o acordo é conseguido no
volume. Este procedimento é um aspecto
Qualidade do material
importante da medição de transferência
Qualquer produto natural ou fabricado
de custódia e é usualmente feito dentro
pode ter pequenas e numerosas
de 30 a 60 dias após a emissão da
quantidades de material estranho
fatura. Isto manterá as duas partes
indesejável e por isso, no mínimo, estas
envolvidas na medição e evita
quantidades devem ser limitadas. A
desacordos acerca dos procedimentos e
seção da qualidade define os direitos do
volumes algum tempo depois. Com os
Comprador e do Vendedor, se tais limites
dados ainda correntes, qualquer
forem excedidos. Estas especificações
desacordo pode ser resolvido enquanto o
podem também incluir preços separados
conhecimento da medição estiver fresco
para produtos misturados, de modo que
nas mentes de ambas as partes. Um
as quantidades devem ser delineadas
arquivo completo de qualquer desacordo
para o pagamento apropriado da mistura.
deve ser mantido, incluindo suas
Se há muitos contaminantes
soluções. Registros podem ser revistos
indesejáveis, uma redução de preço
para ver se uma estação particular ou
pode ser permitida, em vez de um corte
erros particulares tem problemas
no fornecimento. Estes detalhes são
recorrentes que precisam ser
definidos na cláusula das exigências da
endereçados por uma atualização de
qualidade.
equipamento ou manutenção.
Faturamento
Esta cláusula estabelece uma base
para a computação da quantidade com
uma provisão para correção de erros. Ela
específica o procedimento para
apresentar a conta, o período de

6.21

7.4. Manutenção
Introdução
Além de um plano de calibração de
malhas ou instrumentos, deve haver uma
política clara acerca manutenção, ambos
consistentes e de conformidade com um
contrato.
Nas Fig. 6.8 e 6.9, tem-se os
diagramas de blocos para a sistemática
da calibração, ajuste e manutenção do
instrumento e da malha.
Manutenção é a operação de colocar
o instrumento operacional ou possibilitar
sua calibração e ajuste. A manutenção é
uma operação muito ampla, difícil de ser
sistematizada com detalhes. O que se
estabelecem, são algumas operações
comuns a todos os instrumentos, tais
como:
1. limpeza
2. inspeção visual para detectar
falhas visíveis, como quebra,
vazamento, fio solto, curto circuito.
3. pesquisa de defeito, onde são
estabelecidos os sintomas, causas
prováveis e ações corretivas
correspondentes.
4. troca de peças defeituosas,
módulos ou placas eletrônicas.
5. lubrificação, quando aplicável
6. pintura
A manutenção pode ser classificada
como corretiva, preventiva e preditiva,
em função dos motivos ou programação
de sua realização.
Manutenção corretiva é feita quando o
instrumento está visivelmente fora de
operação ou operando diferente do seu
modo esperado de operar. A ação
corretiva é solicitada explicitamente pelo
operador do instrumento. Quando o
instrumento não consegue ser ajustado,
ele requer calibração corretiva. Quando
um automóvel pára, por causa de
problema do motor, ele requer
manutenção corretiva.
Manutenção preventiva é aquela feita
segundo uma programação
preestabelecida, baseada em estatística,
previsão, sugestão do fabricante. O
amortecedor do carro deve ser trocado
preventivamente a cada 40 000 km
rodados. A manutenção preventiva se
Calibração da Vazão
aplica a equipamentos mecânicos onde
há peças móveis e quando se pode
prever a vida útil dos componentes.
Manutenção preditiva é aquela feita
quando o sistema de monitoração o
requer. A aplicação clássica da
manutenção preditiva é no sistema de
monitoração de máquina rotativa. Há
sistema que monitora continuamente o
alinhamento e o balanço do eixo da
máquina. Quando os valores
monitorados atingem a região crítica, o
sistema é submetido à manutenção para
corrigir os problemas detectados.
Depois de qualquer manutenção,
corretiva, preventiva ou preditiva de um
instrumento, deve-se fazer a sua
calibração. Recomenda-se que o
instrumentista que faz a manutenção
seja diferente do instrumentista que faz a
calibração, para melhorar a eficiência do
trabalho. Eventuais erros ou falhas
deixadas na manutenção são mais
facilmente detectadas por outra pessoa,
durante a calibração.
Reconhecidamente, é difícil escrever
procedimento para a manutenção de
instrumentos, pois é muito complexo
sistematizar um número quase infinito de
possibilidades. Felizmente, com os
instrumentos inteligentes
(microprocessados), já se tem
autodiagnose incorporada à operação do
instrumento e a manutenção
praticamente se reduz a troca de placa e
módulos eletrônicos, tipo plug in. A
pesquisa de defeitos é geralmente dada
no manual do instrumento e os
problemas podem ser isolados em uma
de quatro áreas típicas: sensor, módulo
eletrônico, terminais da fiação e fonte de
alimentação.
A calibração está associada com os
erros sistemáticos do instrumento. Faz-
se calibração e ajuste para garantir a
exatidão do instrumento. A calibração é
um dos parâmetros da confirmação
metrológica do instrumento. Através da
calibração se garante que o instrumento
está dentro de seu desempenho
metrológico nominal e as medições feitas
por ele são confiáveis e válidas. A
calibração teoricamente elimina ou
6.22

praticamente diminui o erro sistemático
do instrumento.
A manutenção está associada com os
erros aleatórios do instrumento. Faz-se
manutenção para impedir que a
precisão do instrumento se degrade.
Através da manutenção se garante que o
instrumento mantém sua precisão
nominal. A manutenção garante que o
erro aleatório do instrumento não
ultrapasse os valores estabelecidos pelo
fabricante.
A precisão de catálogo do instrumento
só vale para instrumento novo e nas
condições de referência. Com o passar
do tempo e a degradação natural dos
componentes, o instrumento fica velho e
diminui sua precisão nominal. É possível
fazer testes demorados em oficina para
levantar a precisão real do instrumento
usado. A manutenção do instrumento
impede a degradação rápida da precisão
do instrumento.
O Comprador e o Vendedor devem
ambos ter a confiança que o medidor de
transferência de custódia está indicando
os volumes apropriados entregues. A
calibração do equipamento pode variar
com o tempo, de modo que as duas
partes devem ter uma participação ativa
em calibrar periodicamente o sistema de
medição. Sem calibrações para
comprovar as precisões originais do
sistema de medição, o estabelecimento
da precisão não é completo.
A diferença mais significativa na
medição de vazão para
transferência de custódia e uma
medição comum está na menor
freqüência de calibração,
inspeção e manutenção dos
equipamentos do sistema de
custódia
Os tipos e freqüências de calibração e
manutenção dependem das cláusulas
contratuais. Eles podem consistir de
calibração seca apenas do equipamento
de leitura ou inspeção mecânica
completa do sistema inteiro ou uma
calibração molhada com uma vazão real
de volume correto calibrado. Em
qualquer caso, os equipamentos e
Calibração da Vazão
instrumentos usados para calibrar e
manter os componentes do sistema
devem ser rastreados, aprovados e
consensados. Tais equipamento de
calibração e teste incluem termômetros
para temperatura, bombas de peso morto
ou manômetros para pressão, padrões
para a pressão diferencial, cromatógrafos
para análise dos componentes e provers
para calibração molhada. Todos os
padrões envolvidos devem ser
rastreados, certificados e dentro do prazo
de validade da certificação. A certificação
é importante para ambos os envolvidos,
Comprador e Vendedor, para minimizar
as dúvidas sobre os padrões. Com
certificação, há confiança.
Operadores que tem experiência com
sistemas similares de medição também
aumentam a confiança no equipamento
de calibração e nos procedimentos de
teste. O equipamento de teste em si
deve ser recertificado periodicamente
pela agencia ou fabricante que
originalmente certificou o equipamento.
Além da calibração periódica, os
instrumentos da malha de medição
podem requerer manutenção corretiva,
quando é evidente o seu mau
funcionamento. Recomenda-se também
fazer inspeções periódicas, para verificar
o status dos equipamentos, quanto a
limpeza, ferrugem, conservação e
integridade. Estas inspeções podem ser
programadas para coincidir com as
calibrações ou com as leituras.
O primeiro passo para testar qualquer
medidor é a inspeção visual para
qualquer sinal de operação imprópria tal
como vazamento e vazão instável. Isto
inclui uma revisão de todos os
equipamentos auxiliares envolvidos e as
indicações e registros.
A maioria dos medidores de vazão
corretamente aplicados e instalados
requer muito pouca manutenção e pode
operar por longos períodos de tempo
sem ou com poucos problemas. A
minoria pode requerer algum serviço de
rotina. Problemas de manutenção e
freqüência de manutenção rotineira
variam com o fluido do processo, tipo do
medidor e natureza das condições de
perturbação.
6.23

Manutenção de rotina
Alguns medidores perdem sua
precisão quando eles se tornam sujos.
Esta variação pode ocorrer lentamente
ou pode altear a resposta dinâmica e a
precisão do instrumento.
Os medidores rotativos, tais como
turbina com mancais, podem ser
periodicamente lubrificados. Alguns
medidores rotativos podem requerer
inspeções periódicos ou calibração a
seco para detectar desgaste ou estrago
de mancais, falta de palhetas do rotor.
As placas de orifício requerem poucas
inspeções, quando se tem um fluido
limpo e a vazão dentro dos limites
razoáveis de velocidade. Periodicamente,
elas devem ser inspecionadas, quando
são verificados:
1. dimensões do diâmetro do orifício,
2. planicidade da placa
3.estado do canto vivo do furo
4.estado do chanfro (se houver)
5. acabamento da superfície
Com freqüência muito maior, devem
ser verificados os seguintes itens:
1. tomadas de impulso da pressão
diferencial
2. parafusos, tampa e corpo do
transmissor d/p cell
3. braçadeiras e suportes de
montagem
4. conjuntos distribuidores de 3
válvulas
Pesquisa de defeitos
Não enfoque o medidor como se ele
estivesse quebrado!
Após um medidor ser colocado em
operação, ele pode gerar um sinal
estável mas este sinal pode não ser
correto. Mesmo se o sinal de vazão
pareça ser correto, várias razões podem
tornar desejável verificar a precisão do
medidor.
Um sinal errático de vazão pode ser
causado por sujeiras dentro do elemento
de vazão ou nas superfícies internas ou
por revestimento do sensor. Isto pode
também causar uma parada repentina do
sinal de vazão.
Várias técnicas de pesquisa de
defeitos de medidor de vazão são
disponíveis, incluindo o seguinte:
Calibração da Vazão
1. Remoção, exame e substituição do
elemento de vazão (onde possível)
2. Teste ou substituição do
transmissor de vazão, usado
especialmente onde o processo e
a tubulação são tais que o
elemento do medidor de vazão não
pode ser removido do serviço
3. Análise da instalação para
procurar problemas.
Há problemas típicos com cada tipo
de medidor de vazão. Quando se
instalam corretamente os transmissores
de pressão diferencial associados às
placas de orifício, o problema mais
comum é o entupimento das linhas de
tomada. Em alguns casos extremos,
pode ser necessário purga para manter
sempre as tomada limpas. Deve se
tomar cuidado para garantir que a as
vazões de purga sejam iguais nas duas
tomadas de impulso, para minimizar
erros devidos à pressão desbalanceada.
Medidores tipo turbina tendem a
diminuir a rotação quando há desgaste e
eventualmente podem parar de
funcionar. O desgaste dos suportes pode
ser detectado quando se necessita de
alta vazão para iniciar a rotação do rotor.
7.5. Conclusão
A medição de transferência de
custódia começa com um contrato entre
as duas partes que específica os dados
necessários para escolher um sistema de
medição. Para se obter a medição mais
precisa requerida para minimizar
problemas do contrato, a calibração,
manutenção e operação do sistema
devem ser controladas de modo que as
capacidades de precisão sejam
suplementados pela referência a outros
capítulos para um entendimento
completo das vantagens e limitações dos
medidores individuais. Se todas as
precauções foram tomadas, a prova do
desempenho da estação será feita
quando as contas forem submetidas,
auditadas e pagas e a custódia do fluido
foi transferida com sucesso.
APOSTILA\METROLOG 51Calibra.DOC 25 MAI 97 (Substitui 05 JUN 96)
6.24

Medição da Vazão
Objetivos de Ensino
1. Conceituar vazão e as
instalações industriais em
tubulação. Listar os principais
tipos de vazão. Mostrar o perfil da
velocidade dentro da tubulação.
2. Listar os principais distúrbios na
vazão, como cavitação, flashing,
pulsação, golpe de aríete.
3. Classificar os principais
medidores de vazão, quanto a
relação matemática, tamanho
relativo do diâmetro, fator K,
energia extrativa ou aditiva e
massa ou volume.
4. Apresentar os parâmetros
considerados na seleção do
medidor de vazão, como custo,
função, desempenho, geometria,
instalação, faixa de medição,
fluido, perda de carga,
dimensões, peso, tecnologia.
5. Listar os medidores favoritos,
como geradores de pressão
diferencial, turbina, magnético,
deslocamento positivo, vortex,
área variável, alvo, ultra-som,
termal e coriolis.
7
1. Introdução
A medição da vazão é essencial a todas
as fases da manipulação dos fluidos,
incluindo a produção, o processamento, a
distribuição dos produtos e das utilidades.
Ela está associada com o balanço do
processo e está diretamente ligada aos
aspectos de compra e venda dos produtos.
A medição confiável e precisa requer uma
correta engenharia que envolve a seleção
do instrumento de medição, a sua
instalação, a sua operação, a sua
manutenção e a interpretação dos
resultados obtidos.
O conjunto formado pelo medidor e os
trechos da tubulação antes e depois do
medidor deve ser considerado globalmente
e não apenas o medidor isolado. Este
conjunto pode incluir retificadores de
vazão, reguladores do perfil da velocidade,
filtros e tomadas de medições.
A vazão de fluidos é complexa e nem
sempre sujeita à análise matemática exata.
Diferente do sólido, os elementos de um
fluido vazando podem mover em
velocidades diferentes e podem ser
sujeitos a acelerações diferentes.
Os três conceitos mais importantes na
vazão de um fluido já foram vistos em
Mecânica dos Fluidos e são:
1. princípio da conservação da massa,
do qual é desenvolvida a equação
da continuidade,
2. princípio da energia cinética, que dá
origem a certas equações da vazão,
3. princípio do momentum, que trata
das forças dinâmicas exercidas
pelos fluidos da vazão.
7.1
 Medição da Vazão

2. Conceito de Vazão entre a área transversal da vazão e o

perímetro molhado.
Quando se toma um ponto de
referência, a vazão é a quantidade do
produto ou da utilidade, expressa em
massa ou em volume, que passa por ele,
na unidade de tempo. A unidade de vazão
é a unidade de volume por unidade de
tempo ou a unidade de massa por unidade
de tempo.
A vazão volumétrica é igual ao produto
da velocidade do fluido pela área da seção
transversal da tubulação.
A vazão mássica é igual ao produto da Fig. 7.1. Medição de vazão em tubulações
vazão volumétrica pela densidade do fluido
. Na prática, como é difícil a medição direta
da densidade do fluido e a composição dos
gases é constante, usam se as medições
da temperatura e da pressão para inferir a
densidade.
A partir da vazão volumétrica ou
mássica pode se obter a sua totalização,
através da integral da vazão instantânea.
Outra dificuldade apresentada na
medição da vazão está relacionada com a
grande variedade de fluidos manipulados e Fig. 7.2. Comportamento do fluido dentro da
com o elevado número de configurações tubulação: curva provoca distúrbio no perfil de
diferentes. Por isso, é freqüente na velocidade que se estabiliza apenas depois de longo
medição da vazão o uso de extrapolações trecho reto.
e de similaridades geométricas, dinâmicas
e cinemáticas entre os diferentes modelos.
Muitas fórmulas empíricas propostas
3. Vazão em Tubulação para a medição da vazão em tubo são
muito limitadas e podem ser aplicadas
Em aplicações industriais de medição apenas quando as condições reais do
da vazão, o mais comum é se ter fluidos processo se aproximam das condições do
em tubulações fechadas. O caminho mais laboratório.
empregado para transportar o fluido entre Para transferir o fluido de A para B,
dois pontos da planta é a tubulação com coloca se uma tubulação ligando os dois
seção circular. O círculo fornece a maior pontos e instala se uma bomba nesta
resistência estrutural e apresenta a maior tubulação. Por causa do atrito entre o
área transversal por unidade de superfície fluido móvel e a tubulação fixa, o fluido
da parede. Por isso, a não ser que seja deve ser pressurizado, para que escoe. Ou
dito diferente, as palavras tubo e tubulação seja, para haver vazão do fluido através da
sempre serão referidas a um conduíte tubulação, a pressão na saída da bomba
fechado, com seção circular e com deve ser maior que a pressão na entrada
diâmetro interno constante. do tanque B. Esta diferença de pressão
Ocasionalmente são encontrados produz a força que faz o fluido escoar
conduites com seção transversal não através da tubulação. O fluido atinge um
circular ou tubulações com seção circular equilíbrio ou fica em vazão de regime
porém não totalmente preenchidas pelo permanente quando a força requerida para
fluido. Quando se calcula o número de move-lo através da tubulação é igual a
Reynolds, nestas situações, utiliza se o força produzida pela diferença de pressão.
conceito de raio hidráulico, que é a relação

7.2

Vários parâmetros influem na queda de
pressão ao longo da tubulação: o seu
comprimento, o seu diâmetro interno, a
velocidade , a densidade e a viscosidade
do fluido que se move através da
tubulação e o atrito provocado pela
rugosidade da parede interna da tubulação
no fluido. Existem equações teóricas e
experimentais relacionando todos estes
parâmetros.
Mesmo quando se usam as unidades métricas, é
comum usar a polegada para expressar o diâmetro
nominal da tubulação. O tamanho nominal de
tubulações iguais e maiores que 14" representa o
diâmetro externa da tubulação e os tamanhos
nominais menores são aproximações do diâmetro
interno.
A espessura da parede da tubulação,
determinada pelo Schedule do tubo, pode
variar substancialmente para um
determinado diâmetro da tubulação,
enquanto o diâmetro externo permanece
constante. Como conseqüência, o
diâmetro interno pode variar e por isso há
ábacos e tabelas na literatura técnica
(Crane, por exemplo) para a sua obtenção.
Em geral, quando o número do Schedule
aumenta, a espessura da parede aumenta
e o diâmetro interno diminui.
4. Tipos de Vazão
A vazão pode ser classificada de muitos
modos, tais como
1. laminar ou turbulenta,
2. ideal ou real,
3. compressível ou incompressível,
4. homogênea ou com mais de uma
fase,
5. viscosa ou sem viscosidade,
6. regime estável ou instável,
7. rotacional ou irrotacional,
8. isentrópica, adiabática, isotérmica,
9. vazão de Couette, Rayleigh ou
Stokes
Para cada vazão, há hipóteses
simplificadoras e as correspondentes
equações permitem a sua análise. As
simplificações se referem à viscosidade,
densidade, pressão, temperatura,
compressibilidade e energia em suas
diferentes formas. Sempre há aspectos
teóricos e informações experimentais.
Em qualquer situação existem três condições:
Medição da Vazão
1. a lei de Newton do movimento se
aplica para cada partícula em cada
instante,
2. a equação da continuidade é válida
e
3. nas paredes do tubo, a componente
normal da velocidade é igual à
velocidade do tubo. Para o fluido
real, a componente tangencial da
velocidade do fluido na parede é
zero, em relação à parede.
4.1. Vazão Ideal ou Real
O fluido ideal não tem viscosidade e por
isso não pode haver movimento rotacional
das partículas em torno de seus centros de
massa e nem tensão de cisalhamento. A
vazão de um fluido sem viscosidade é
chamada de vazão ideal e pode ser
representada por uma única vazão
resultante. A vazão ideal é irrotacional. Na
vazão ideal as forças internas em qualquer
seção são sempre perpendiculares a
seção. As forças são puramente forças de
pressão. Tal vazão é aproximada e nunca
é conseguida na prática.
A vazão de um fluido viscoso é
chamada de vazão real. Vazão viscosa e
vazão real são sinônimos. Todos os fluidos
reais possuem algum grau de viscosidade.
(a) Fluido não viscoso b) Fluido viscoso
Fig. 7.3. Vazão ideal ou não ideal
4.2. Vazão Laminar ou Turbulenta
A vazão laminar é assim chamada por
que todas as partículas do fluido se
movem em linhas distintas e separadas.
As partículas do fluido se movem em
linhas retas paralelas ao eixo da tubulação,
de modo ordenado. A ação é como se as
lâminas do fluido escorregassem
relativamente entre si. No caso da vazão
laminar em uma tubulação circular, a
velocidade adjacente a parede é zero e
aumenta para um máximo no centro do
7.3

tubo. O perfil da velocidade é uma
parábola e a velocidade média da vazão
volumétrica é a metade da velocidade
máxima do centro.
A vazão laminar é governada pela Lei
de Newton da viscosidade. Ela pode ser
considerada como a vazão em que toda a
turbulência é amortecida pela ação da
viscosidade. Por isso, os termos vazão
laminar e vazão viscosa são equivalentes.
A vazão laminar é caracterizada por um
movimento suave e contínuo do fluido,
com pouca deformação. A vazão laminar é
conseguida de vários modos:
1. fluido com pequena densidade,
2. movimento em baixa velocidade,
3. pequenos tamanhos dos corpos como
os microrganismos nadando no mar ou
4. fluido com alta viscosidade, tais como
os óleos lubrificantes.
A vazão laminar ocorre para vazões
com Re menor que 2.000.
Fig.7.4. Fluido dentro da tubulação:
(a) vários filamentos
(b) único filamento
Um modo experimental de verificar
quando um fluido está em vazão laminar é
introduzir um filamento fino de um líquido
colorido na vazão do fluido, através de um
tubo de vidro. As trajetórias de todas as
partículas do fluido serão paralelas as
paredes do tubo e portanto o líquido se
move em uma linha reta, como se
estivesse dentro de um tubo fino
mergulhado no fluido. Este estado da
vazão depende da viscosidade, da
densidade e da velocidade do fluido.
Quando se aumenta a velocidade, a vazão
continua laminar até se atingir um valor
crítico, acima do qual, o líquido colorido
começa a se dispersar e misturar com o
fluido vazante. Neste ponto, as partículas
do líquido colorido não são mais paralelas
as paredes do tubo mas sua velocidade
Medição da Vazão
possui componentes transversais. Esta
forma de vazão é chamada de turbulenta.
A teoria dos fluidos viscosos
lubrificantes em rolamentos se baseia na
análise da vazão laminar. Mesmo em
vazões com elevados números de
Reynolds, como no vôo do avião, há
regiões de vazão laminar próximas das
superfícies.
A perda da energia na vazão laminar
varia linearmente com a velocidade e não
com o quadrado da velocidade, como na
vazão turbulenta. Esta relação matemática
é a base do funcionamento do medidor
com resistência linear usado para a
medição de vazão laminar.
Na vazão turbulenta não se tem linhas
de vazão distintas mas o fluido consiste de
uma massa de redemoinhos. As partículas
não seguem a mesma trajetória. O perfil
de velocidade mostra a velocidade máxima
também no centro, mas a velocidade
próxima das paredes da tubulação é igual
a metade da máxima velocidade. O perfil é
mais chato para um tubo liso do que para
um tubo rugoso. A velocidade média no
centro de um tubo rugoso é de 0,74 da
máxima e no tubo liso vale 0,88 da
máxima.
1. Vazão laminar
2. Início da turbulência
3. Vazão turbulenta
Fig. 7.5. Vazão laminar ou turbulenta
No caso de um corpo sólido imerso em
fluido vazando, há uma turbulência atrás
do corpo, resultando em uma força de
arraste no corpo (drag).
Na vazão turbulenta as velocidades
locais e as pressões flutuam
aleatoriamente de modo que as soluções
do problema de turbulência requer a
mecânica estatística.
7.4

Os efeitos da viscosidade ainda estão
presentes na vazão turbulenta, mas eles
são geralmente mascarados pelas tensões
de cisalhamento turbulentas. A difusão, a
transferência de calor e as tensões de
cisalhamento estão relacionadas
diretamente com a turbulência. Turbulência
muito acentuada pode provocar a
separação da vazão.
Quando a água é bombeada através de
tubo em vazão muito elevada, a vazão se
torna turbulenta. Para uma determinada
pressão aplicada, a vazão pode ser
aumentada muitas vezes, simplesmente
pela adição de uma pequeníssima
quantidade (poucas partes por milhão) de
um polímero de altíssimo peso molecular
(maior que 1 milhão). Este fenômeno é
chamado de redução do arraste e é usado,
por exemplo, nas estações de
bombeamento nos oleodutos do Alasca.
Erroneamente se pensa que é mais fácil
medir vazões laminares. Na prática
industrial e na natureza, a maioria das
vazões é turbulenta e muitos medidores só
conseguir medir vazões com número de
Reynolds acima de um determinado limite,
tipicamente de 104.
4.3. Vazão Estável ou Instável
A vazão estável, também chamada de
vazão em regime, é aquela conseguida
quando, em qualquer ponto, a velocidade
de partículas sucessivas do fluido é a
mesma em períodos sucessivos de tempo
( ∂v ∂t = 0 ). Na vazão estável a velocidade é
constante em relação ao tempo, mas pode
variar em diferentes pontos ou com relação
à distância ( ∂v ∂x ≠ 0 ). Na vazão estável a
velocidade é constante com o tempo, e por
isso as outras variáveis (pressão,
densidade) também não variam com o
tempo.
Obtém-se vazão estável somente
quando a profundidade, inclinação,
velocidade, área da seção transversal da
tubulação são constantes ao longo do
comprimento da tubulação. A vazão
estável é obtida somente com a vazão
laminar. Na vazão turbulenta há
flutuações continuas na velocidade e na
pressão em cada ponto. Porém, se os
valores flutuam em torno de um valor
médio constante, de modo simétrico, a
Medição da Vazão
vazão pode ser considerada estável. Na
vazão estável, as condições são
usualmente constantes no tempo, embora,
em determinado momento, elas não sejam
necessariamente as mesmas em seções
diferentes.
Na vazão instável, a velocidade varia
com o tempo ( ∂v ∂t ≠ 0 ) e como
conseqüência, as outras condições
(pressão, densidade, viscosidade) também
variam em relação ao tempo. Depois de
muito tempo, a vazão instável pode se
estabilizar ou ficar zero. Esta variação da
vazão pode ser lenta, como resultado da
ação de uma válvula de controle
proporcional ou pode ser rápida, como o
resultado do fechamento repentino, que
pode produzir o fenômeno conhecido como
golpe de aríete ou martelo d'água. A vazão
instável acontece também quando se tem
a vazão de um reservatório para outro, em
que o equilíbrio é conseguido somente
quando os dois níveis se igualam.
A vazão instável também inclui o
movimento periódico ou cíclico, tal como o
das ondas do mar ou o movimento do mar
em estuários e outras oscilações. A
diferença entre tais casos e a vazão média
de regime em vazões turbulentas é que os
desvios da média da vazão instável e a
escala de tempo são muito maiores.
4.4. Vazão Uniforme e Não Uniforme
Tem-se uma vazão uniforme quando o
valor e a direção da velocidade não
mudam de um ponto a outro no fluido, ou
seja, a velocidade não varia com a
distância percorrida ( ∂v ∂x = 0 ). Na vazão
uniforme, as outras variáveis do fluido
(pressão, densidade, viscosidade) também
não variam com a distancia.
A vazão de líquidos sob pressão através
de tubulações longas com diâmetro
constante é uniforme, com a vazão estável
ou instável.
Ocorre a vazão não uniforme quando a
velocidade, profundidade, pressão ou
densidade do fluido varia de um ponto a
outro na vazão ( ∂v ∂x ≠ 0 ). A vazão em um
tubo com seção variável é não uniforme.
4.5. Vazão Volumétrica ou Mássica
7.5

Os medidores industriais podem medir a
vazão volumétrica (volume/tempo) ou
mássica (massa/tempo).
A massa, junto com as unidades de
comprimento e de tempo, constitui a base
para todas as medidas físicas. Como um
padrão fundamental de medição, a
unidade de massa não é derivada de
nenhuma outra fonte. As variações de
temperatura, pressão, densidade,
viscosidade, condutividade térmica ou
elétrica não afetam a massa do fluido cuja
vazão está sendo medida. Por exemplo,
em determinadas temperaturas e
pressões, a água é sólida, líquida ou gás.
Qualquer que seja o estado da água,
porém, 1,0 kilograma de massa de água,
gelo ou vapor permanece exatamente 1,0
kilograma.
metro cúbico
padrão
metro cúbico
medido
3,8 m3, @ 100
kPa A e 15 oC
1 m3, 400 kPa G
e 100 oC
Fig. 7.6. Relação entre volume medido e volume à
condição padrão (standard)
Atualmente, já é disponível
comercialmente medidores diretos de
vazão mássica, como o tipo Coriolis, o
termal e o medidor com dois rotores. Como
a massa do fluido independe de medições
de outras variáveis do processo, como
pressão, temperatura ou densidade, a
medição da vazão mássica é mais
vantajosa que a medição da volumétrica,
na maioria das aplicações. Porém, em
sistemas envolvendo tanques de
armazenagem, é essencial que seja
medida a vazão volumétrica.
A maioria dos medidores industriais
mede a velocidade e infere a vazão
volumétrica do fluido. A partir da
velocidade e da área da seção transversal
da tubulação tem-se a vazão volumétrica.
Como o volume do fluido compressível
depende umbilicalmente da pressão e da
temperatura, deve-se conhecer
Medição da Vazão
continuamente os valores da pressão e da
temperatura para que o valor do volume
tenha significado pratico. Como a pressão
estática e a temperatura do processo
variam continuamente, para compensar
estes desvios dos valores padrão de
projeto, medem-se a pressão e a
temperatura e fazem-se as correções,
obtendo-se a vazão volumétrica
compensada. Na prática, a maioria das
medições de vazão de líquidos não tem
nenhuma compensação, a minoria das
vazões de líquidos possui apenas
compensação da temperatura. A maioria
absoluta das vazões de gases necessita
da compensação da pressão e da
temperatura, uma minoria reduzida não faz
qualquer compensação e algumas
aplicações requerem ainda a medição e
compensação da densidade, além das
medições de pressão e temperatura. Há
aplicações onde se mede a temperatura e
usa o seu valor para compensar a variação
provocada simultaneamente no volume e
na densidade do fluido.
Massa direta
Mede Volume
e Densidade
Mede Volume e infere
Densidade medindo
P ã T t
W = Q ρ = Q ρ (P,T)
Fig. 7.7. Relação entre volume e massa
4.6. Vazão Incompressível e
Compressível
Na vazão incompressível o fluido se
move com a densidade constante.
Nenhum fluido é verdadeiramente
incompressível, desde que até os líquidos
podem variar a densidade quando
submetidos à altíssima pressão. Na
prática, para fluidos com número de Mach
menor que 0,3 a vazão pode ser
considerada incompressível. É quase
impossível se atingir a velocidade de
líquido de 100 m/s, por causa da altíssima
pressão requerida. Por isso o líquido é
considerado incompressível.
7.6

A diferença essencial entre um fluido
compressível e um incompressível está na
velocidade do som. Em um fluido
incompressível a propagação da variação
de pressão é praticamente instantânea; em
um fluido compressível a velocidade é
finita. Um pequeno distúrbio se propaga na
velocidade do som.
Quando a velocidade do fluido se iguala
a velocidade do som no fluido, a variação
da densidade (ou do volume) é igual a
variação da velocidade. Ou seja, grande
variação da velocidade, em vazão de alta
velocidade, causa grande variação na
densidade do fluido.
A vazão do gás pode facilmente atingir
velocidades compressíveis. Por exemplo,
dobrando a pressão do ar de 1 para 2
atmosferas, pode-se ter velocidade
supersônica.
Para a vazão turbulenta de um fluido
incompressível, o efeito da variação da
densidade na expressão da turbulência é
desprezível. Porém, este efeito deve ser
considerado em fluido compressível. O
estudo da vazão turbulenta de um fluido
compressível requer a correlação das
componentes da velocidade, da densidade
e da pressão
Os gases são compressíveis e as
equações básicas da vazão devem
considerar as variações na densidade,
provocadas pela pressão e temperatura.
Para os fluidos compressíveis, como os
gases e vapores, é necessário adicionar os
termos térmicos à equação de Bernoulli
para obter uma equação que considere a
energia total e não apenas a energia
mecânica.
A vazão mássica de um fluido
compressível em uma tubulação, com uma
dada pressão de entrada, se aproxima de
uma determinada vazão limite, que não
pode ser excedida, por mais que reduza a
pressão da saída.
A máxima velocidade de um fluido
compressível em uma tubulação é limitada
pela velocidade de propagação da onda de
pressão que se desloca a velocidade do
som no fluido. Como a pressão cai e a
velocidade aumenta ao longo da
tubulação, com área da seção transversal
constante, a máxima velocidade ocorre na
extremidade final da tubulação. Se a
queda da pressão é muito alta, a
Medição da Vazão
velocidade da saída atingirá a velocidade
do som. A diminuição adicional da pressão
de saída não é sentida a montante porque
a onda de pressão pode se deslocar, no
máximo, a velocidade do som. A queda de
pressão adicional, obtida pela diminuição
da pressão de saída após se atingir a
máxima descarga ocorre além do fim da
tubulação. Esta pressão é perdida em
ondas de choque e turbulências do jato do
fluido.
Pode se mostrar teoricamente que a
relação das pressões antes e depois de
um elemento primário de medição de
vazão não pode ser menor que um valor
crítico. Quando a pressão através da
restrição é igual a esta fração crítica
multiplicada pela pressão antes do
elemento, a vazão é máxima e não pode
ser aumentada, a não ser que se aumente
a pressão antes do elemento.
A vazão máxima de um fluido
compressível depende do expoente
isentrópico, da densidade e da relação das
pressões antes e depois do elemento de
vazão.
4.7. Vazão Rotacional e Irrotacional
Na vazão rotacional, a velocidade de
cada partícula varia diretamente com a sua
distância do centro de rotação. Na vazão
rotacional, cada pequena partícula do
fluido parece rodar em torno de seu próprio
eixo, para um observador fixo. Por
exemplo, a vazão em um cilindro girando
em torno de seu eixo, a vazão do fluido no
interior da bomba.
Fig. 7.8. Perturbações que criam distorção do perfil,
vazões secundárias e redemoinhos
Na vazão irrotacional, cada pequena
parcela ou elemento do fluido preserva sua
orientação original. Como um elemento do
fluido pode ser girado em torno de seu eixo
7.7
 Medição da Vazão
somente com aplicação de forças Não confundir isentrópico, que significa
viscosas, o fluido rotacional é possível entropia constante com isotrópico, que
somente com fluido real viscoso e a vazão significa um comportamento simétrico e
irrotacional só pode ser obtida de fluido independente da direção em que é
ideal não viscoso. Para fluido com medido.
pequena viscosidade, tal como ar e água,
a vazão irrotacional pode ser aproximada 4.9. Vazão na Tubulação
em um vórtice livre. Em um vórtice livre,
Para um fluido ideal, sem atrito, a
um corpo de fluido gira sem a aplicação de
velocidade da vazão adjacente a superfície
torque externo por causa do momentum
limitante é a mesma. Na realidade, a
angular previamente aplicado nele
adesão entre o fluido e as superfícies da
Exemplos são a rotação do fluido que sai
parede tendem a fazer a velocidade do
de um bomba centrífuga, um furacão de ar
fluido igual a velocidade da superfície do
ou a rotação da água entrando no dreno
corpo. Para uma pequena distância da
de um vaso.
superfície a velocidade aumenta com a
Uma vazão irrotacional se torna
distância em uma taxa rápida por causa da
rotacional quando a tubulação muda de
viscosidade dentro do fluido. A vazão nesta
direção, formando ângulos de 90o.
camada fina é laminar. Esta camada fina é
Há medidores de vazão, como o tipo
conhecida como a camada laminar
vortex e efeito Coanda que provocam
limítrofe.
artificialmente vórtices para a medição do
Há então uma zona de transição, onde
valor da vazão.
os limites são indefinidos e além do qual a
Quando for indesejável e geralmente o
vazão é totalmente turbulenta. Mais
é, a rotação da vazão, usam-se
distante da superfície, o efeito da
retificadores de vazão para eliminar os
superfície desaparece e a vazão não é
redemoinhos.
disturbada. A camada entre o campo
laminar e o disturbado é conhecida como a
4.8. Vazão Isentrópica
camada de limite da turbulência. Os efeitos
A vazão é isentrópica quando não há da viscosidade são mais pronunciados
troca de calor interna e externa, ou seja, próximo da parede ou do corpo sólido e
quando é adiabática e não há atrito diminui rapidamente com a distância da
interno. A vazão isotérmica é aquela que superfície limite.
se processa à temperatura constante. Na
vazão adiabática, a transferência de calor 4.10. Vazão Interna ou Externa
é zero.
A vazão pode ser classificada como
O conceito de vazão isentrópica é útil
interna ou externa. A vazão interna se
para analisar a vazão dentro de duto e fora
refere ao fluido restringido dentro de uma
de corpo de formato variado e para prever
tubulação ou duto. A vazão externa se
se tal vazão é de gás perfeito, gás real,
relaciona com a vazão de um fluido em
sistema com reação ou dissociação
torno de um objeto, por exemplo, o ar em
química, líquido, monofásico, bifásico e
torno do avião ou a água em volta do
multicomponente. Exemplo simples de
navio.
vazão isentrópica é a vazão de um fluido
A vazão interna é caracterizada de
através de um bocal, onde o fluido é
modo conveniente pelo formato do duto e
acelerado por meio do gradiente de
suas variações, pelos efeitos de atrito e
pressão.
pela transferência de calor entre as
A vazão deixa de ser isentrópica
paredes do duto e as fontes internas de
quando ocorre algum ou a combinação dos
energia. O conhecimento das variações
seguintes eventos:
destas propriedades permite a medição da
1. atrito entre o fluido e o tubo,
vazão por meio de restrições.
2. transferência de calor entre o fluido
A vazão externa está relacionada com
e o tubo,
as camadas limites e os rastros das
3. difusão normal à vazão laminar e
deixados pelo movimento de sólidos em
4. reação química na vazão.

7.8

fluidos. Na medição de vazão o
conhecimento destes fenômenos torna
possível o projeto de medidores baseados
em vórtices criados por obstáculos.
4.11. Vazão de Rayleigh
A vazão é considerada adiabática
quando não há transferência de calor entre
a vazão e o meio ambiente. O estudo das
vazões diabáticas é complicado e por isso
são feitas hipóteses para torna-los
adiabáticos. Por exemplo,
1. a vazão se processa em um seção
de área constante,
2. não há atrito,
3. o gás é perfeito e tem calores
específicos constantes,
4. a composição do gás não varia,
5. não há dispositivos no sistema que
entregue ou receba trabalho
mecânico e
6. a vazão é em regime permanente.
A vazão que satisfaz estas hipóteses é
chamada de vazão de Rayleigh. Ela é
particularmente aplicada no estudo de
aquecimento e resfriamento, quando são
relacionados a pressão, a temperatura, a
densidade e o número de Mach do
sistema.
4.12. Vazão de Stokes
A vazão de um fluido com velocidade
extremamente baixa e com o número de
Reynolds correspondente menor que 1.
Para a vazão muito pequena, a força de
inércia é desprezível.
Uma importante aplicação da vazão de
Stokes é na lubrificação. Duas superfícies
paralelas e muito próximas podem deslizar
uma sobre a outra com muito pequena
força de atrito, mesmo quando submetidas
a grande pressão perpendicular, desde
que seja mantido um filme de vazão
viscosa.
4.13. Vazão Não Newtoniana
Quando alguns plásticos são forçados
através de um tubo em uma vazão muito
baixa, o diâmetro do jato de saída é muito
maior que o diâmetro do tubo. Sob iguais
condições, os fluidos newtonianos
aumentam muito pouco o diâmetro. Este
fenômeno é chamado de expansão de
Medição da Vazão
extrusão e deve ser considerado nos
equipamentos e moldes de extrusão para a
confecção de pecas e tubos de plástico: o
furo deve ser feito menor que o tamanho
desejado do produto acabado.
4.14. Vazão monofásica e bifásica
Nenhum medidor de vazão pode
distinguir entre um líquido puro e um
líquido contendo ar ou gás entranhado. O
gás entranhado pode resultar em medição
com grande erro, mesmo quando a
quantidade de ar for pequena. Quando se
tem um medidor de vazão para medir
líquido e há gás em suspensão ou quando
se tem um medidor para gás e há líquido
condensado, há erros grosseiros de
medição. Para se garantir medições com
pequenos erros devidos a vazão
multifásica, deve-se instalar eliminador de
gás.
O eliminador de gás reduz a velocidade
do fluido em uma câmara para dar tempo
ao gás escapar antes de reentrar na
tubulação. Quando o gás se acumula, o
nível do líquido cai, baixando uma bóia que
abre um vent para liberar o gás do
eliminador. Deve-se manter uma pressão
de retorno na saída suficientemente
grande para garantir uma vazão de
descarga correta do gás.
Atualmente, há desenvolvimento de
medidores para a indústria de petróleo
para medir e distinguir as vazões de
diferentes fases, mas estes medidores
ainda não estão disponíveis
comercialmente ou ainda possuem preços
elevados. Realmente, são vários
medidores em um único invólucro, cada
medidor com um princípio de
funcionamento diferente e cada um
detectando e medindo uma fase. O
receptor microprocessado faz a separação
dos sinais e dá o resultado da vazão de
cada fase.
As vazões com duas fases, líquida e
gasosa, ocorrem quando há instabilidade e
turbulência na tubulação e dependem da
velocidade do fluido. As vazões bifásicas
mais comuns são:
1. Vazão de bolha (bubble), quando há
bolhas de gás dispersas através do
líquido
7.9

2. Vazão plug, quando há grande
bolha de gás na fase líquida
3. Vazão estratificada, quando há uma
camada de líquido abaixo de uma
camada de gás
4. Vazão ondulada, parecida com a
estratificada, porém a interface gás-
líquido é ondulada por causa da alta
velocidade da vazão
5. Vazão anular, quando há um filme
líquido nas paredes internas com
gás no centro
6. Vazão spray, quando há gotas de
líquido dispersas no gás.
Fig. 7.9. Tipos de vazão multifásica
4.15. Vazão Crítica
Quando um gás é acelerado através de
uma restrição, sua velocidade aumenta, a
pressão diminui e sua densidade diminui.
Desde que a vazão mássica é uma função
da densidade e da velocidade, existe uma
área crítica em que o fluxo de massa é
máximo. Nesta área, a velocidade é sônica
e a vazão é chamada de crítica ou de
choque. Para líquidos, se a pressão na
área mínima é reduzida à pressão de
vapor, forma-se uma zona de cavitação
que restringe a vazão, de modo que a
diminuição da pressão a jusante não
aumenta a vazão. Em ambos os casos, a
vazão mássica pode somente ser
Medição da Vazão
aumentada pela aumento da pressão a
montante.
Quando o gás passa através de um
bocal com uma grande diferença de
pressão entre a entrada e a garganta do
bocal, de modo que a velocidade do fluido
atinge a velocidade do som neste fluido, a
vazão através desta restrição é a crítica. A
vazão crítica independe das condições a
jusante, sendo função apenas das
condições a montante. Ou seja, pode-se
diminuir a pressão depois do bocal que a
vazão não aumenta. A velocidade do som
no gás é a maior velocidade obtível e a
vazão mássica é dada por:
W = 0,035KYd2Fa ρ∆p
ou
hw
Q = 0,035KYd2Fa
ρ
onde
∆P é a queda de pressão no bocal
Y é o fator de expansão do gás
Fa é o fator de expansão termal da área
hw é a pressão diferencial em coluna
d'água
d é o diâmetro do bocal
ρ é a densidade do gás, nas condições
reais
K é uma constante de calibração
C
K=
1 − β4
onde
C é o coeficiente de descarga do bocal
β é a relação d/D do bocal
Por causa da vazão crítica ser
caracterizada pela velocidade do gás na
garganta ser igual à velocidade do som,
existe uma relação fixa das pressões na
entrada (P1) e na garganta (P2) para
qualquer pressão de entrada, desde que a
condição crítica seja mantida. Como
conseqüência, não se necessita de tomada
de pressão e a vazão mássica depende
apenas de P1 e T1. Como a velocidade é
sônica, a pressão a jusante (P3) não afeta
a pressão a montante (P1), mas para se
manter a vazão crítica, deve-se ter a
relação:
7.10

P3
< 0,8
P1
Este fenômeno só acontece com o
bocal. A vazão crítica não ocorre com a
placa de orifício de canto reto, pois a
diminuição da pressão a jusante sempre
faz a vazão aumentar. O bocal de vazão é
usado como padrão secundário na
calibração de medidores de vazão de
gases, pois ele pode gerar vazões
constantes e previamente calculadas pelo
seu formato. Tubos venturi de cavitação
(com melhor rendimento) ou orifícios de
restrição (com pequena precisão) são
usados como limitadores de vazão de
líquidos no caso de falhas a jusante do
sistema.
Fig. 7.1. Bocal, onde há vazão crítica
5. Perfil da Velocidade
O termo velocidade, a não ser quando
dito diferente, se refere a velocidade média
em uma dada seção transversal e é
expressa pela equação da continuidade
para uma vazão em regime:
Q superaquecido, com pressão acima de 14
v=
A
ou
W de lodo e a velocidade muito elevada pode
v=
ρA
O perfil da velocidade da vazão é
provavelmente o mais importante e menos
conhecido parâmetro de influência da
vazão. A velocidade através do diâmetro
da tubulação varia e a distribuição é
chamada de perfil de velocidade do
sistema.
Medição da Vazão
Osborne Reynolds observou que um
fluido newtoniano pode possuir dois perfis
distintos de velocidade, quando em vazão
uniforme: vazão laminar e vazão
turbulenta.
Para a vazão laminar, o perfil é
parabólico e a velocidade no centro da
tubulação é cerca de duas vezes a
velocidade média. Para a vazão turbulenta,
depois de um trecho reto de tubulação
suficientemente longo, o perfil da vazão se
torna totalmente desenvolvido e a
velocidade no centro da tubulação é cerca
de somente 1,2 vezes a velocidade média
e somente nesta região se pode fazer
medição suficientemente precisa.
(a) Laminar (b) Turbulenta
Fig. 7.10. Perfis de velocidade
A vazão é dita turbulenta quando os
jatos se misturam, se agitam e se movem
aleatoriamente. Ocorre tipicamente para
fluido com baixa viscosidade e alta
velocidade.
Os valores razoáveis das velocidades
dos fluidos nas tubulações, nas bombas,
nas linhas de drenagem são dadas em
tabelas, variando de 1,2 m/s (bomba de
sucção) até 4,6 m/s (água de alimentação
de caldeira). Para vapor d'água, as
velocidades variam de 1 200 m/m (vapor
saturado e com pressão abaixo de 14
kgf/cm2) até 6 000 m/m (vapor
kgf/cm2).
Para os medidores, a velocidade muito
baixa do fluido pode provocar deposição
provocar a erosão e o desgaste dos seus
internos.
Se o fluido tivesse viscosidade zero, a
velocidade dele quando em movimento
dentro de uma tubulação teria uma seção
transversal uniforme, ou seja, a velocidade
seria a mesma, qualquer que fosse a
posição da partícula do fluido. A existência
da viscosidade, mesmo pequena, induz
uma ação de cisalhamento entre as
7.11

partículas adjacentes do fluido, reduzindo
a velocidade para zero, na parede da
tubulação e tendo um valor máximo no
centro da tubulação, formando um perfil
não uniforme.
Quando um fluido entra na tubulação,
sua velocidade é uniforme na entrada. A
camada limite aumenta com a distância da
entrada até que a vazão fique totalmente
desenvolvida. Da equação da continuidade
e de Bernoulli, pode-se mostrar que a
pressão diminui ao longo da tubulação. O
comprimento para que a vazão fique
totalmente desenvolvida é dada pela
equação de Boussinesq:
XL = 0,03 ReD
onde
XL é a distância para a vazão estar
totalmente desenvolvida,
Re é o número de Reynolds,
D é o diâmetro interno da tubulação
Há vários critérios para definir quando a
vazão está totalmente desenvolvida:
1. queda da pressão,
2. distribuição da velocidade média
3. quantidades turbulentas.
Porém, estes critérios dão valores muito
diferentes; o critério do gradiente de
pressão estabelece 3 a 4D depois da
entrada da vazão, a velocidade média dá
de 30 a 60 D e as quantidades turbulentas
dão valores acima de 60 D. Geralmente, o
critério adotado para o desenvolvimento
completo da vazão é o ponto onde os
perfis da velocidade média não variam
com a distância na direção da vazão.
6. Distúrbios na Medição
A precisão estabelecida para a medição
da vazão é baseada na vazão de regime
de um fluido newtoniano, homogêneo, com
uma única fase, com um perfil de
velocidade constante, com o coeficiente de
descarga obtido em uma tubulação com
extenso trecho reto.
Os desvios destas condições de
referência afetam a medição e o medidor,
desde a introdução de erros de polarização
até a destruição total do elemento sensor
de vazão.
Medição da Vazão
6.1. Cavitação
Conceito
Pode se ferver o líquido de dois modos
distintos:
1. aumentando a sua temperatura e
mantendo constante a sua pressão
ou
2. diminuindo a sua pressão e
mantendo constante a sua
temperatura.
A cavitação é a formação de cavidades
cheias de vapor dentro do líquido, causada
pela despressurização do fluido em
movimento, quando ele passa por alguma
restrição e a pressão é reduzida a um valor
abaixo da pressão de vapor do fluido, sem
variação da temperatura ambiente.
Quando a pressão a jusante aumenta, as
cavidades de vapor formadas entram em
colapso, gerando ondas de choque
internas que resultam em ruído e danos
materiais.
Os gases dissolvidos e as bolhas de
gás nos líquidos fornecem os pontos
nucleativos e estão presentes no processo
de formação da cavitação. Com
concentrações de gases na faixa de 40
ppm os fluidos podem cavitar em pressão
estática mais elevada. Geralmente, a
cavitação começa em mais alta pressão
estática e menor velocidade em tubulações
com diâmetros maiores. Uma vez
começada, a cavitação contínua em
pressão estática maiores que a pressão
inicial.
A cavitação ocorre em um sistema
quando a pressão se reduz
suficientemente, ou
1. por atrito
2. por separação do fluido
3. por restrição apresentada por
válvula, obstáculo ou elemento de
vazão gerador de pressão
diferencial.
Mesmo em um sistema com tubulação
bem projetado, pode aparecer a cavitação
quando a válvula de controle ou de alivio é
aberta repentinamente.
Na medição de vazão com geração da
pressão diferencial, tem se uma queda
brusca da pressão após o elemento
primário. Quando a pressão da tubulação
7.12

cai, aproximando se da pressão de vapor
do líquido da linha, começa a cavitação.
A cavitação depende da temperatura e
da pressão estática da tubulação e da
pressão de vapor do fluido.
Fenômeno
O estrago da cavitação é uma forma
especial de corrosão erosão que é
causada pela formação e colapso de
bolhas de vapor em um líquido próxima à
superfície metálica. O estrago da cavitação
ocorre em turbinas hidráulicas, propelentes
de navio, impelidores de bomba e outras
superfícies onde há variações de pressão
e vazão.
Se a pressão de um líquido como a
água é baixada suficientemente, ela ferve
à temperatura ambiente. Seja um cilindro
cheio d'água percorrido por um pistão.
Quando o pistão se afasta da água, a
pressão é reduzida e a água se evapora,
formando bolhas. Se o pistão volta para a
posição anterior, aumentando novamente
a pressão do cilindro, as bolhas se
condensam, entrando em colapso.
Repetindo este processo em alta
velocidade, como no caso de uma bomba
acionando água, há a formação de bolhas
de vapor d'água e colapso rápido destas
bolhas. Cálculos tem mostrado que o
colapso rápido de bolhas produz ondas de
choque com altíssimas pressões (da
ordem de 60 000 psi). Forças tão elevadas
podem produzir deformação plástica em
muitos metais.
Figura: 7.11. Fenômeno da cavitação
A aparência do estrago da cavitação é
parecida com o pitting, exceto que as
áreas de pitting são pouco espaçadas e a
superfície fica muito mais rugosa. O
estrago da cavitação é atribuído tanto à
Medição da Vazão
corrosão como erosão. Na corrosão, é
assumido que as bolhas em colapso do
vapor destroem a camada protetora da
superfície que resulta em aumento de
corrosão.
Este mecanismo é mostrado
esquematicamente na Figura. Os passos
são os seguintes:
1. uma bolha de cavitação se forma no
filme protetor da superfície
2. as bolhas entram em colapso e
destroem o filme
3. a superfície nova do metal fica
exposta, se corrói e o filme é refeito
4. uma nova bolha de cavitação se
forma no mesmo ponto
5. a bolha entra em colapso e destrói o
filme.
6. a área exposta se corrói e o filme se
refaz. A repetição deste processo
resulta em buracos profundos.
Examinando a Figura, percebe-se que
não é necessário ter um filme protetor para
o estrago da cavitação ocorrer. Uma bolha
de cavitação implodindo tem força
suficiente para tirar partículas de metal da
superfície. Uma vez a superfície fica
rugosa em um ponto, isto serve como um
núcleo para novas bolhas de cavitação de
um modo similar ao mostrado na Figura.
Na prática, parece que o estrago da
cavitação é o resultado de ações química
(corrosão) e mecânica (erosão).
Número de cavitação
Para dar uma noção relativa e
quantitativa da possibilidade de haver
cavitação para um dado conjunto de
condições físicas, e para relacionar as
forças de colapso com as forças de
formação das bolhas de ar, criou se o
número de cavitação, adimensional dado
por
2gc (Pf 2 − Pv 2 )
σc = 2
ρf V f 2
onde
Pf2 é a pressão estática do fluido
Pv2 é a pressão de vapor do fluido
2
V f 2 é a pressão dinâmica para iniciar a
cavitação e
gc é uma constante de conversão
dimensional.
7.13

Tipicamente o número de cavitação
varia entre 1,0 e 2.5 para obstruções
repentinas (placa, vortex, bocal) onde a
recuperação da pressão é abrupta. Para
elementos suaves (venturi, Lo Loss) o
número para iniciar cavitação varia de 0,2
a 0,5.
A cavitação quando intensa pode
destruir a tubulação, restringir a vazão,
arruinar o elemento primário, produzir
vibrações nas estruturas e produzir níveis
de ruído inaceitáveis.
Flacheamento (flashing)
O flashing ou flacheamento é um
fenômeno análogo a cavitação. Há
cavitação quando o líquido se transforma
em vapor, quando a pressão cai e depois,
o vapor volta para o estado líquido, quando
a pressão volta a aumentar. No
flacheamento, o líquido se transforma em
vapor e permanece vapor, pois a pressão
recuperada ainda é menor que a pressão
de vapor do fluido.
Prevenção da cavitação
A cavitação pode ser evitada
1. diminuindo as diferenças de pressão
hidrodinâmica nas tubulações de
processo
2. diminuindo a temperatura do processo
3. aumentando a pressão a montante do
equipamento sujeito à cavitação
4. usando materiais mais resistentes
5. melhorando o acabamento das
superfícies de impelidores e propelentes
de bombas, pois desaparecem os
pontos de nucleação das bolhas
6. revestimento as superfícies com
borracha e materiais resilientes
7. proteção catódica, com a formação de
bolhas de hidrogênio na superfície do
metal que amortece a onda de choque
produzida pela cavitação.
A cavitação em medidores de vazão é geralmente
remediada ou
1. pelo aumento da pressão a
montante ou a jusante do medidor
2. pela diminuição da temperatura do
líquido para baixar suficientemente a
sua pressão de vapor
3. não permitindo a formação de vazão
com duas fases.
Medição da Vazão
6.2. Vazão Pulsante
Quando todas as variáveis associadas à
vazão do fluido, tais como pressão,
velocidade, densidade, viscosidade, massa
ou volume não se alteram ou variam muito
lentamente (em relação à resposta de
frequência do sistema de medição de
vazão), a vazão está em regime
permanente (steady). Se qualquer uma
dessas variáveis variar ciclicamente em
relação ao tempo, em um ponto da
tubulação, a vazão é chamada de
pulsante.
A vazão pulsante é geralmente causada
por equipamentos reciprocantes ou
rotativos, como compressores, bombas ou
turbinas e menos freqüentemente, por
válvulas de alívio, líquidos que oscilam em
uma pequena porção de uma linha de gás
ou vapor, bolhas e variações cíclicas da
carga do processo.
O efeito da vazão pulsante é sentido
como flutuações da pressão diferencial ou
total, geralmente detectáveis no ponteiro
do indicador ou na pena do registrador.
Quando a vazão está pulsante, o indicador
de vazão volumétrica dá uma leitura errada
e com poucas exceções, o indicador
apresenta uma vazão maior que a real.
Por causa da relação raiz quadrática
entre a pressão diferencial e a vazão, a
medida da pressão diferencial flutuante
não fornece a medição verdadeira da
vazão, por que a raiz quadrada da integral
da pressão diferencial não é igual a
integral da raiz quadrada da pressão
diferencial, exceto quando a pressão
diferencial é constante. O erro é maior
para forma de onda retangular do que para
onda senoidal.
Não existe método satisfatório para
prever o valor do erro. O melhor que se faz
para calcular o erro total é o número de
Hodgson (NH), que é uma medida da
atenuação da pulsação entre a fonte da
pulsação e o medidor de vazão. Este
número é dado por:
Vf ∆p
NH =
Q p
onde
7.14

V é o volume do sistema (tubulação)
entre a fonte de pulsação e o
medidor
f é a frequência de pulsação,
Q é a vazão volumétrica média
∆p é a queda de pressão média no
sistema da fonte de pulsação até o
medidor
p é pressão absoluta média no medidor
As unidades devem ser consistentes
para que o número seja adimensional. Se
o número NH é maior que 2,0, o erro da
pulsação é menor que 1%.
A ação corretiva para os efeitos das
vazões pulsantes depende se o fluido é
incompressível (líquido) ou compressível
(gás). Para líquidos, é possível usar um
fator de correção. Para gases, é
necessário reduzir as pulsações na fonte.
A solução usual para eliminar a
pulsação das vazões de líquido, é a
instalação de uma câmara pulmão
(cushion) parcialmente cheia com gás ou
vapor entre a fonte de pulsação e o
medidor da vazão. Para as vazões de gás
ou vapor, os efeitos devidos a pulsação
são diminuídos com o uso de elementos
primários provocando pressões
diferenciais baixas e com a relação beta
elevada e com processos com pressão
estática elevada.
6.3. Golpe de aríete
O choque hidráulico da linha, martelo
d'água ou golpe de aríete ocorre quando a
velocidade do líquido é repentinamente
diminuída, como quando uma válvula é
fechada rapidamente.
Teoricamente, quando a velocidade da
vazão é alterada, uma onda de pressão
viaja ao longo do fluido, invertendo a
direção da vazão de cada seção do fluido
quando ele passa. Assim, o martelo d'água
é uma série de ondas de choque,
propagando na velocidade do som.
Quando elas se tornam grandes, estas
ondas podem destruir internos de
medidores de vazão ou de válvula, formar
rachaduras na tubulação, provocar
vazamentos na tubulação. As ondas de
choque ou ondas de pressão continuam
até que o ciclo seja completamente
diminuído pelo efeito de atrito entre o fluido
e as paredes da tubulação.
Medição da Vazão
Para eliminar estas forças indesejáveis,
devem ser instaladas câmaras de surge na
forma de acumuladores hidropneumáticos,
próximas da fonte de surge. A magnitude e
amplitude do efeito do choque depende de:
1. o comprimento da tubulação a
montante do ponto de fechamento
abrupto
2. a velocidade do fluido inicialmente
sob condição de regime permanente
3. a densidade do fluido
4. as propriedades elásticas da
tubulação e do fluido
5. a velocidade de fechamento da
válvula.
Válvula aberta
Onda choque Válvula fecha
rapidamente
Tubulação Reação pressão
Vazão livre na tubulação Parada repentina da vazão
(a) Tubulação sem acumulador hidropneumático
Acumulador
Gás comprimido
Vazão do fluido
Válvula aberta
Válvula fecha
rapidamente
(b) Vazão com acumulador hidropneumático
Tubulação
Fig. 7.12. Fenômeno do martelo d'água em
tubulações
Os fabricantes de acumuladores
fornecem os procedimentos para projetar e
instalar seus produtos, salientando todas
as características importantes e listando as
formulas para determinar a magnitude do
choque da linha e dimensionando o
acumulador em si.
A Fig. 7.9 mostra os princípios de
operação de um acumulador
hidropneumático; tem-se:
1. Sem carregamento de gás, sem
pressão do fluido
2. Câmara pré carregada com gás
(nitrogênio)
7.15

3. Câmara de gás comprimida pelo
fluido bombeado
4. Câmara expandida depois da
descarga do fluido
Fig. 7.13. Princípio de operação do acumulador
hidropneumático (Fawcett Engineering Ltd)
O acumulador eletropneumático deve
ser empregado quando se tem algum
problema associado com cargas de
choque, como em:
1. fechamento rápido de válvulas
2. movimento de pacotes de ar
3. partida de bomba com grande
solicitação de carga contra uma
pressão diferencial grande
4. surges em parada de bomba.
(Embora uma válvula de retenção
seja a solução usual para proteger a
bomba contra as forças de inércia,
deve-se considerar que quando o
motor da bomba pára, a vazão
reversa gera um choque quando a
válvula de refluxo é fechada
rapidamente.
O acumulador é um dispositivo simples
e efetivo para minimizar o choque e não
requer ou afeta outros equipamentos da
tubulação. Todos os equipamentos da
linha ficam protegidos pelo acumulador
com as pressões da linha sendo contidas e
absorvidas por ele.
Medição da Vazão
6.4. Tubulação e Acessórios
A vazão em uma tubulação reta com
seção circular sofre uma queda da pressão
ao longo da linha, dada pela equação de
Darcy-Fanning ou de Darcy-Weisbach.
Há vários parâmetros da tubulação que
influem na perda de carga da vazão: o
material de que o tubo é feito, o método de
fabricação, o diâmetro, o tratamento da
superfície e a idade da tubulação.
A utilização de trocadores de calor,
válvulas, expansões, contrações,
conexões, curvas, cotovelos e tees
provoca quedas adicionais da pressão.
Válvulas
As válvulas podem ser divididas em dois
grupos principais, quando se considera a
resistência a vazão:
1. a válvula globo, que apresenta
grande resistência a vazão usada
para controle continuo e
2. a válvula com disco gaveta que
representa uma pequena resistência
e geralmente usada para abrir e
fechar totalmente. A maioria das
válvulas se situa entre estes dois
grupos.
A válvula de controle é usada para
absorver uma queda de pressão ajustável
da vazão do fluido. A capacidade de vazão
da válvula é expressa em termos do CV
(coeficiente de vazão), definido como a
vazão de água, em GPM (1 GPM = 0,063
L/s), com uma queda de pressão de 1 psi
(6,9 kPa) através da válvula totalmente
aberta, a 60 oF (15,6 oC).
Conexões
As principais conexões da tubulação
são as uniões, os tees de separação, os
cotovelos de deflexão, os redutores e os
expansores.
Normalmente, a queda de pressão
provocada por estas conexões é dada por
tamanhos equivalentes de tubulação reta
que causariam a mesma queda de
pressão, sob as mesmas condições de
vazão. Os valores típicos são obtidos de
normógrafos.
7.16
 Medição da Vazão

Fig. 7.14. Vista de um sistema de tubulações, conexões e acessórios



Apostilas\VazaoMed 40MedicaoVaz/doc 17 JUN 98 (Substitui 27 JUN 97)

7.17

Seleção do Medidor de Vazão
1. Sistema de Medição
Um sistema de medição, incluindo o de medição de
vazão, é constituído de
1. elemento sensor
2. condicionador de sinal
3. apresentador de sinal
O elemento sensor ou primário
geralmente está em contato direto com o
fluido (parte molhada), resultando em
alguma interação entre a vazão medida e a
saída do sensor. Esta interação pode ser,
mas não se restringe a
¾separação do jato do fluido,
¾aceleração,
¾queda de pressão,
¾alteração da temperatura,
¾formação de vórtices,
¾indução de força eletromotriz,
¾rotação de impellers,
¾criação de uma força de impacto,
¾criação de momentum angular,
¾aparecimento de força de Coriolis,
¾alteração no tempo de propagação
O condicionador de sinal tem a função
de medir a grandeza física gerada pela
interação do sensor com a vazão do fluido
e transformá-la em forma mais
conveniente para o display de volume,
peso ou vazão instantânea. O
condicionador de sinal é finalmente ligado
a um instrumento receptor de display,
como indicador, registrador ou totalizador.
Na medição de vazão, o condicionador é
também chamado de elemento secundário.
As condições para a instalação
apropriada e a operação correta, os erros
e as outras características do elemento
primário são independentes e diferentes
das características do elemento
8
secundário, de modo que eles devem ser
tratados separadamente. O elemento
primário se refere especificamente à
medição de vazão e o elemento
secundário se refere à instrumentação em
geral. A placa de orifício é o elemento
primário que mede a vazão gerando uma
pressão diferencial e será estuda aqui. O
transmissor de pressão diferencial, que é o
elemento secundário associado a ela, será
visto aqui muito superficialmente, para
completar o estudo do sistema de
medição. Este mesmo transmissor pode
ser usado em outras aplicações, para
medir nível ou pressão manométrica.
2. Tipos de Medidores
As classificações dos medidores de
vazão se baseia somente no tipo do
elemento primário ou no princípio físico
envolvido.
Os medidores de vazão podem ser
divididos em dois grandes grupos
funcionais:
1. medidores de quantidade
2. medidores de vazão instantânea.
Os medidores de vazão podem ser
ainda classificados sob vários aspectos,
como
1. relação matemática entre a vazão e
o sinal gerado, se linear ou não-
linear;
2. tamanho físico do medidor em
relação ao diâmetro da tubulação,
igual ou diferente;
3. fator K, com ou sem
4. tipo da vazão medida, volumétrica ou
mássica,
5. manipulação da energia, aditiva ou
extrativa.
8.1

Obviamente, há superposições das
classes. Por exemplo, a medição de vazão
com placa de orifício envolve um medidor
de vazão
¾volumétrica instantânea,
¾com saída proporcional ao quadrado
da v
¾vazão, com diâmetro total,
¾sem fator K e
¾com extração de energia.
O medidor de deslocamento positivo com pistão
reciprocante é um medidor de
¾quantidade,
¾linear,
¾com fator K,
¾com diâmetro total e
¾com extração de energia.
O medidor magnético é um medidor de vazão
¾volumétrica instantânea,
¾com fator K,
¾diâmetro total
¾com adição de energia.
2.1. Quantidade ou Vazão
Instantânea
No medidor de quantidade, o fluido
passa em quantidades sucessivas,
completamente isoladas, em peso ou em
volumes, enchendo e esvaziando
alternadamente câmaras de capacidade
fixa e conhecida, que são o elemento
primário. O elemento secundário do
medidor de quantidade consiste de um
contador para indicar ou registrar a
quantidade total que passou através do
medidor.
O medidor de quantidade é,
naturalmente, um totalizador de vazão.
Quando se adiciona um relógio para contar
o tempo, obtém-se também o registro da
vazão instantânea.
No medidor de vazão instantânea, o
fluido passa em um jato contínuo. O
movimento deste fluido através do
elemento primário é utilizado diretamente
ou indiretamente para atuar o elemento
secundário. A vazão instantânea, ou
relação da quantidade de vazão por
unidade de tempo, é derivada das
interações do jato e o elemento primário
por conhecidas leis físicas teóricas
suplementadas por relações
experimentais.
Seleção do Medidor de Vazão
2.2. Relação matemática linear e não
linear
A maioria dos medidores de vazão
possui uma relação linear entre a vazão e
a grandeza física gerada. São exemplos
de medidores lineares: turbina, magnético,
área variável, resistência linear para vazão
laminar, deslocamento positivo.
O sistema de medição de vazão mais
aplicado, com placa de orifício é não linear.
A pressão diferencial gerada pela restrição
é proporcional ao quadrado da vazão
medida. Exemplo de outro medidor não-
linear é o tipo alvo, onde a força de
impacto é proporcional ao quadrado da
vazão.
A rangeabilidade do medidor, que é a
relação entre a máxima vazão medida
dividida pela mínima vazão medida, com o
mesmo desempenho é uma função
inerente da linearidade. Os medidores
lineares possuem a rangeabilidade típica
de 10:1 e os medidores com grandeza
física proporcional ao quadrado da vazão
possuem a rangeabilidade de 3:1.
Exemplos típicos de medidores de
vazão não-lineares: placa de orifício,
venturi, bocal, target, calha Parshall
(exponencial); medidores lineares: turbina,
deslocamento positivo, magnético, coriolis,
área variável.
2.3. Diâmetros Totais e Parciais do
Medidor
Sob o aspecto da instalação do medidor
na tubulação, há dois tipos básicos: com
buraco pleno (full bore) ou de inserção.
A maioria dos medidores possuem
aproximadamente o mesmo diâmetro que
a tubulação onde ele é instalado. A
tubulação é cortada, retira-se um carretel
do tamanho do medidor e o instala, entre
flanges ou rosqueado.
Tipicamente o seu diâmetro é
aproximadamente igual ao da tubulação, e
ele é colocado direto na tubulação,
cortando a tubulação e inserindo o medidor
alinhado com ela. Esta classe de
medidores é mais cara e com melhor
desempenho. Exemplos de medidores com
diâmetro pleno: placa, venturi, bocal,
turbina, medidor magnético, deslocamento
positivo, target, vortex.
8.2

A outra opção de montagem é através
da inserção do medidor na tubulação. Os
medidores de inserção podem ser portáteis
e são geralmente mais baratos porém
possuem desempenho e precisão piores.
Exemplos de medidores: tubo pitot e
turbina de inserção.
2.4. Medidores Com e Sem Fator K
Há medidores que possuem o fator K,
que relaciona a vazão com a grandeza
física gerada. A desvantagem desta classe
de medidores é a necessidade de outro
medidor padrão de vazão para a sua
aferição periódica. São exemplos de
medidores com fator K: turbina, magnético,
Vortex.
O sistema de medição de vazão com
placa de orifício é calibrado e
dimensionado a partir de equações
matemáticas e dados experimentais
disponíveis. A grande vantagem da
medição com placa de orifício é a sua
calibração direta, sem necessidade de
simulação de vazão conhecida ou de
medidor padrão de referência.
2.5. Medidores volumétricos ou
mássicos
A maioria dos medidores industriais
mede a velocidade do fluido. A partir da
velocidade se infere o valor da vazão
volumétrica (volume = velocidade x área).
A vazão volumétrica dos fluidos
compressíveis depende da pressão e da
temperatura. Na prática, o que mais
interessa é a vazão mássica, que
independe da pressão e da temperatura.
Tendo-se a vazão volumétrica e a
densidade do fluido pode-se deduzir a
vazão mássica. Porém, na instrumentação,
a medição direta e em linha da densidade
é difícil e complexa. Na prática, medem-se
a vazão volumétrica, a pressão estática e a
temperatura do processo para se obter a
vazão mássica, desde que a composição
do fluido seja constante.
Atualmente, já são disponíveis
instrumentos comerciais que medem
diretamente a vazão mássica. O mais
comum é o baseado no princípio de
Coriolis.
Seleção do Medidor de Vazão
2.6. Energia Extrativa ou Aditiva
Em termos simples, os medidores de
vazão podem ser categorizados sob dois
enfoques diferentes relacionados com a
energia: ou extraem energia do processo
medido ou adicionam energia ao processo
medido.
Como o fluido através da tubulação
possui energia, sob várias formas
diferentes, como cinética, potencial, de
pressão e interna, pode-se medir a sua
vazão extraindo alguma fração de sua
energia. Este enfoque de medição envolve
a colocação de um elemento sensor no
jato da vazão. O elemento primário extrai
alguma energia do fluido suficiente para
fazê-lo operar.
A vantagem desta filosofia é a não
necessidade de uma fonte externa de
energia. Porém, o medidor é intrusivo e
oferece algum bloqueio a vazão, o que é
uma desvantagem inerente a classe de
medição.
Exemplos de medidores extratores de
energia: placa de orifício, venturi, bocal,
alvo, cotovelo, área variável, pitot,
resistência linear, vertedor, calha,
deslocamento positivo, turbina e vortex.
O segundo enfoque básico para medir a
vazão é chamado de energia aditiva. Neste
enfoque, alguma fonte externa de energia
é introduzida no fluido vazante e o efeito
interativo da fonte e do fluido é
monitorizado para a medição da vazão. A
medição com adição de energia é não
intrusivo e o elemento primário oferece
nenhum ou pequeno bloqueio a vazão.
Como desvantagem, é necessário o uso
de uma fonte externa de energia.
Exemplos de medidores aditivos de
energia: magnético, sônico, termal.
O número de medidores baseados na
adição da energia é menor que o de
medidores com extração da energia. Isto é
apenas a indicação do desenvolvimento
mais recente destes medidores e este fato
não deve ser interpretado de modo
enganoso, como se os medidores
baseados na adição da energia sejam
piores ou menos favoráveis que os
medidores baseados na extração da
energia.
8.3

3. Parâmetros da Seleção
Quanto maior o número de opções,
mais difícil é a escolha. A seleção do
medidor de vazão é uma tarefa difícil e
complexa, geralmente exigindo várias
iterações para se chegar à melhor escolha.
Para dificultar a escolha, a vazão é a
variável do processo industrial que possui
o maior número de diferentes elementos
sensores e de medidores.
São disponíveis tabelas relacionando os
tipos dos medidores e as suas aplicações
ideais, aceitáveis e proibidas. Porém, tais
tabelas não são completas e não
consideram todas as exigências e
aplicações. Às vezes, elas são
apresentadas pelo suspeito fabricante de
determinado medidor e relacionam
imparcialmente as principais vantagens do
medidor especifico. A seleção do medidor
é algo tão complicado que não deve-se
limitar a uma tabela bidimensional.
Os parâmetros que devem ser
considerados na escolha e na
especificação do medidor de vazão são os
seguintes:
3.1. Dados da Vazão
Antes da seleção do medidor de vazão
mais conveniente e para qualquer medidor
escolhido é mandatório se ter todos os
dados disponíveis da vazão de modo claro,
confiável e definitivo. A vazão requer mais
dados que a temperatura e a pressão, pois
devem ser conhecidas as condições e
instalações do processo e do fluido
medido.
É necessário o conhecimento dos
seguintes dados da vazão
1. o tamanho da linha a ser usada.
Este dado pode ser usado como
verificação do dimensionamento do
medidor. Nunca se poderá ter um
medidor de vazão com diâmetro
maior que o diâmetro da linha onde
ele será montado. Quando se obtém
o diâmetro do medidor maior do que
o da linha, geralmente há um erro
relacionado com a vazão máxima do
processo, que está
superdimensionada.
2. a faixa de medição vazão máxima,
mínima e normal. A vazão é a
Seleção do Medidor de Vazão
variável de processo mais afetada
pela rangeabilidade, que é a
habilidade do medidor operar desde
vazão muito pequena até vazão
muito elevada, com o mesmo
desempenho. A maioria dos erros
de vazão é devida à medição de
baixas vazões em um medidor
dimensionado para elevada vazão
máxima.
3. a precisão requerida, que depende
do uso da medição, se para uma
verificação interna, se para compra
e venda de produto. Deve ser bem
determinado o que se está medindo
(massa, velocidade ou volume), o
que se está cobrando, quais as
correções necessárias a serem
feitas (temperatura, densidade),
qual a classe de precisão e a
rangeabilidade das medições (linear,
não-linear).
4. a função do instrumento indicação,
registro, controle, totalização.
5. a responsabilidade e a integridade
do instrumento simples verificação,
cobrança, ligado a segurança.
6. o tipo de vazão se pulsante,
constante, com golpe de aríete,
turbulenta, laminar.
7. as características e tipo do fluido
medido (líquido, vapor ou gás),
qualidade do vapor (saturado ou
superaquecido), condições (sujeira,
sólidos em suspensão,
abrasividade), pressão estática,
temperatura do processo, perda de
carga permissível, velocidade,
número de Reynolds
correspondente, densidade,
viscosidade, compressibilidade,
peso molecular do gás ou do vapor
e pressão de vapor do líquido.
8. os efeitos de corrosão química do
fluido, para a escolha dos materiais
em contato direto com o processo,
3.2. Custo de Propriedade
O custo do sistema de medição incluem
os relativos a instalação, operação e
manutenção. A maioria das pessoas só
considera os custos diretos e imediatos da
compra dos instrumentos, o que é
incompleto.
8.4
 Seleção do Medidor de Vazão
Por exemplo, os custos de um sistema calibrações periódicas, deve-se fazer um
de medição com placa de orifício incluem: estudo econômico para implantação de um
1. placa (dimensionamento, confecção) laboratório de vazão, em vez de enviar
2. instalação da placa: flange com furo todos os medidores para o laboratório do
ou furos na tubulação. fabricante ou um laboratório especializado.
3. transmissor pneumático, eletrônico
convencional ou inteligente. Se
pneumático, ainda há custos do filtro Totalizador
regulador de pressão de
alimentação, Sinal
Analógico Integrador Contador
4. tomada do transmissor à tubulação,
com distribuidor de três ou cinco
válvulas para bloqueio e equalização,
Totalizador
5. instrumento receptor com escala raiz
quadrática ou com escala linear mais Sinal Contador
um instrumento ou circuito extrator Digital
de raiz quadrada.
6. se não houver trecho reto suficiente
para a instalação da placa, deve-se Fig. 8.1 Totalização da vazão
adicionar um retificador de vazão,
que é muito caro. Controlador
7. quando se quer uma maior precisão Sinal Digital Conversor
do sistema de medição, pode-se D/A
montar a placa em um trecho reto Registrador
especial, com as tomadas prontas,
com acabamentos especiais, com
centralização garantida da placa, Controlador
porém este kit de medição é Sinal
Analógico
caríssimo.
Quando a perda de pressão Controlador
permanente provocada pela placa é muito
grande, deve-se aumentar a pressão na Fig. 8.2. Registro ou controle de vazão
entrada do sistema (que custa algo) ou
então trocar a placa de orifício por um tubo
venturi, que provoca uma perda de carga Sinal Indicador
muito menor mas que custa muito mais Analógico
que a placa.
Existem ainda custos invisíveis
relacionados com a manutenção futura e
com as calibrações posteriores. Sinal Indicador
Instrumentos sem peças móveis (p. ex., Digital
medidor magnético e vortex) normalmente
requerem menos manutenção que Fig. 8.3. Indicação da vazão
instrumentos com peças móveis (p. ex.,
turbina e deslocamento positivo). A
calibração do medidor de vazão pode
requerer um padrão de vazão com classe
de precisão superior a do medidor, que
pode custar mais caro que o próprio
medidor. O sistema com placa de orifício é
calibrado em relação à pressão diferencial
e por isso requer um padrão de pressão e
não requer padrão de vazão.
Quando se tem uma grande quantidade
de medidores com fator K, que requerem

8.5

3.3. Função
A função associada à vazão, a ser
fornecida pelo instrumento receptor:
indicação instantânea; registro para
totalização posterior ou apenas para
verificação; controle continuo ou liga-
desliga ou a totalização direta da vazão, no
local ou remotamente é um fator
determinante na escolha do medidor.
Medidores com saída em pulso são
convenientes para totalização; medidores
com saída analógica são mais apropriados
para registro e controle. Para a indicação,
é indiferente se o sinal é analógico ou
digital. Medidores com deslocamento
positivo são totalizadores naturais de
vazão. Rotâmetros são adequados para
indicação local e a indicação remota
requer o uso do sinal de transmissão
padrão.
3.4. Desempenho
A precisão do medidor inclui a
repetitividade, reprodutitividade,
linearidade, sensibilidade, rangeabilidade e
estabilidade da operação. A exatidão do
medidor se refere à calibração e à
necessidade de recalibrações ou aferições
freqüentes.
Existem medidores cuja precisão é
expressa pelo fabricante como
percentagem do fundo de escala, como
percentagem do valor medido ou como
percentagem da largura de faixa. A
precisão expressa pelo fabricante é válida
apenas para o instrumento novo e nas
condições de calibração. A precisão total
da malha é a resultante da soma das
precisões do elemento sensor, do
elemento secundário, do instrumento
receptor, dos padrões de calibração
envolvidos e das condições de calibração.
Geralmente, quanto mais preciso o
instrumento, mais elevado é o seu custo. O
medidor mais preciso é a turbina medidora
de vazão, usada como padrão de
calibração de outros medidores. Porém, o
mesmo tipo de medidor pode ter diferentes
precisões em função do fabricante, projeto
de construção e materiais empregados.
Seleção do Medidor de Vazão
3.5. Geometria
A geometria do processo inclui a
tubulação fechada, esteira ou canal aberto;
a disponibilidade de trechos retos antes e
depois do local do medidor; a necessidade
de uso adicional de retificadores de vazão
e modificações das instalações existentes.
Medidores diferentes requerem trechos
retos a montante e a jusante do medidor
diferentes. Geralmente o trecho reto a
montante é maior que o trecho reto a
jusante. Quando o trecho reto for
insuficiente, deve-se usar retificadores de
vazão.
Quando o medidor é muito pesado,
deve-se usar suporte para ele. Também, o
medidor de vazão não pode provocar
tensões mecânicas na tubulação onde ele
é inserido.
As dimensões e o peso do medidor
estão relacionadas com a facilidade de
armazenagem, a manipulação e a
montagem do medidor na tubulação. A
maioria dos medidores é instalada entre
flanges e pelas especificações do
fabricante, pode-se planejar os cortes na
tubulação e a colocação das flanges
adequadas para montar o medidor. É
essencial que o medidor esteja alinhado
com a tubulação, ou seja, que os eixos do
medidor e da tubulação sejam
coincidentes.
3.6. Instalação
A instalação do medidor inclui todos os
acessórios, tomadas, filtros, retificadores,
suportes e miscelânea do medidor. Antes
de escolher o medidor, deve-se avaliar a
facilidade da instalação na tubulação já
existente, a simplicidade da operação
futura e a possibilidade de retirada e de
colocação do medidor sem interrupção do
processo.
Todo medidor de vazão deve ser
montado em local de fácil acesso para o
operador de campo do processo e
principalmente, para o instrumentista
reparador. Quando a retirada do medidor
não pode afetar a operação do processo,
deve-se prover um bypass para o medidor.
Medidores de vazão para compra e venda
de material não deve ter by pass. É
disponível dispositivo para retirar e colocar
8.6

placa de orifício na tubulação, sem
interrupção do processo (válvula ou porta
placa Daniel ou Pecos).
Medidores frágeis, com peças móveis e
que manipulem fluidos com sólidos em
suspensão geralmente requerem filtros a
montante. Os inconveniente do filtro são o
seu custo em si e o aumento da perda de
carga permanente.
3.7. Faixa de Medição
A faixa de medição da vazão inclui os
valores máximo e mínimo, largura de faixa,
condições de pressão estática e de
temperatura do processo. Embora toda
faixa teórica de medição seja de 0 até a
vazão máxima, a rangeabilidade do
medidor define a vazão mínima que pode
ser medida com a mesma precisão que a
máxima. Os medidores lineares possuem
maior rangeabilidade que os medidores
com saída proporcional ao quadrado da
vazão, como a placa de orifício. Os
medidores digitais possuem maior
rangeabilidade que os analógicos.
O diâmetro do medidor de vazão é
sempre menor que o diâmetro da
tubulação; em raros casos ambos os
diâmetros são iguais. Um medidor deve
ser dimensionado ter capacidade de, no
máximo, 80% da vazão máxima de projeto
e a vazão normal de trabalho deve estar
entre 75 a 80% da vazão máxima do
medidor. Quanto maior a vazão medida,
menor é o erro relativo da medição,
principalmente quando o medidor tem
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala. Medidor de vazão com
peças móveis que trabalhe muito tempo
em sua vazão máxima tem vida útil
diminuída drasticamente. Quando o
medidor trabalha próximo da sua
capacidade máxima, a velocidade do fluido
é a máxima e há maior chance de haver
cavitação do fluido dentro do medidor, que
pode destruí-lo rapidamente.
3.8. Fluido
As características químicas e físicas do
fluido que entra em contato direto com o
medidor: corrosividade, viscosidade,
abrasividade, sólidos em suspensão, valor
e perfil da velocidade são determinantes
Seleção do Medidor de Vazão
na escolha do medidor de vazão e dos
seus materiais constituintes.
O fluido serve para eliminar medidores.
Por exemplo, o medidor magnético mede
somente fluidos eletricamente condutores;
a turbina mede somente fluidos limpos, o
medidor ultra-sônico mede somente fluidos
com partículas em suspensão.
Dependendo do tipo da sujeira e do
medidor, a solução é usar filtro antes do
medidor, com os seus inconvenientes
inerentes.
O problema da corrosão química pode
ser eliminado com a escolha adequada do
material das partes molhadas e do fluido.
Na literatura técnica, são disponíveis
tabelas com a lista de materiais
recomendados, aceitáveis e proibidos para
uso com determinados produtos. No
aspecto de corrosão e compatibilidade
com fluidos, o melhor medidor é o
magnético, por causa da grande variedade
do material de revestimento e dos
eletrodos.
O problema de erosão física pode ser
eliminado com o dimensionamento correto
do medidor, que resulte em velocidades
baixas. Às vezes, a solução também
envolve o uso de filtro para eliminar
partículas abrasivas em suspensão.
Medidores com peça móvel e com
elemento intrusivo geralmente são mais
susceptíveis à erosão e desgaste que os
medidores sem peça móvel e não
intrusivos.
O perfil de velocidade é muito
importante quando se tem medidores de
inserção, onde a posição do medidor deve
ser matematicamente estabelecida.
3.9. Perda de Carga
A perda de carga permanente é a
queda de pressão que o medidor provoca
irrecuperavelmente na pressão estática da
tubulação. Os medidores intrusivos
provocam grande perda de carga e os
medidores não intrusivos provocam
pequena ou nenhuma perda de carga.
Quanto maior a perda de carga provocada
pelo medidor, maior deve ser a pressão a
montante do medidor e como
conseqüência, maior a pressão de
bombeamento.
8.7

O medidor magnético praticamente não
provoca queda de pressão adicional; o
medidor ultra-sônico pode ser colocado
externamente à tubulação (clamp on) para
medir a vazão. O outro inconveniente de
se provocar grande perda de carga, além
da maior pressão a montante, é a
possibilidade de haver cavitação no
líquido, que pode destruir o medidor. A
cavitação é provocada por baixa pressão.
3.10. Tecnologia
A tecnologia empregada está associada
à manutenção, tradição e número de
peças de reposição. É uma boa prática de
engenharia padronizar um medidor de
vazão, pois isso facilita a manutenção e
diminui o número de peças de reposição.
Nota-se que os medidores à base de
energia extrativa são mais numerosos e
mais usados que os medidores de energia
aditiva. No Brasil, há medidores que
tiveram um bom trabalho de marketing e
são muito vendidos, como o medidor
mássico coriolis. Outros medidores, com
excelente desempenho, como o tipo
vortex, são pouco conhecidos e pouco
usados.
4. Medidor Universal Ideal de
Vazão
Não existe um medidor ideal para ser
usado universalmente para qualquer
aplicação. Todo medidor de vazão possui
vantagens e limitações inerentes e para
cada aplicação há um medidor mais
conveniente, depois de analisados os
aspectos técnicos e comerciais.
Para cada conjunto de condições e
exigências de processo há um medidor
mais adequado que deve ser o escolhido.
Isto obriga o engenheiro ou o técnico
conhecer os princípios básicos de todos os
medidores de vazão e a aplicação ótima
para cada tipo.
O ponto de partida para a escolha é o
conhecimento prévio de todos os dados do
processo da vazão. A escolha deve ser
feita, baseada no compromisso entre o
custo e o desempenho.
Porém, a escolha do melhor medidor de
vazão não é suficiente para a futura
medição precisa e confiável. O instrumento
Seleção do Medidor de Vazão
escolhido deve ser montado corretamente,
mantido em perfeitas condições e os
dados fornecidos por ele devem ser
interpretados e entendidos de modo exato
e preciso.
O medidor ideal teria as seguintes
características
1. alta rangeabilidade, podendo medir
com pequeno erro, grandes e altas
vazões
2. sinal de saída linear com a vazão
medida
3. sinais de saída analógico e digital
4. imunidade a ruídos e outras
influências externas
5. medição da vazão sem influência da
densidade, viscosidade,
condutividade e outras variáveis
modificadoras
6. perda de carga desprezível
7. sem obstrução, para manipular
fluidos com sólidos em suspensão
8. sem peças moveis
9. alta resistência a fluidos abrasivos e
corrosivos
10. capacidade de medir igualmente
líquidos e gases,
11. capacidade de uso em altas e
baixas temperaturas e altas
pressões
12. disponibilidade em diferentes
tamanhos para ser usado em
tubulações grandes e pequenas.
13. capacidade de ser instalado e
retirado do processo sem
interrupção da operação
14. altíssima precisão (repetitividade,
linearidade, sem histerese e sem
banda morta)
15. ausência de manutenção,
16. estabilidade, confiabilidade e
integridade.
17. facilidade e retenção da calibração
(calibração requerida em longos
intervalos de tempo)
8.8
 Seleção do Medidor de Vazão

5. Medidores Favoritos Há outros medidores, mais raramente

usados e pouco conhecidos, como o
Os medidores de vazão favoritos são os medidor com diluição, medidor óptico com
seguintes: raio laser, medidor de correlação, medidor
1. sistema de medição de vazão com linear com geração de pressão diferencial,
elemento primário gerador de medidor baseado na variação do
pressão diferencial. Os elementos momentum angular e medidor nuclear.
mais usados são a placa de orifício,

o venturi e o bocal e pitot. É o
sistema usado na maioria das
aplicações industriais,
2. a turbina medidora de vazão,
tangencial, de inserção e com eixo
longitudinal. Usada para a medição
precisa de fluidos limpos e com
saída digital conveniente para a
totalização. Menos usada, é a
turbina de inserção,
3. o sistema de medição magnética da
vazão, com excitação senoidal e
corrente contínua pulsada. Usado
para a medição de fluidos corrosivos
e sujos, sem perda de carga
adicional,
4. o medidor de vazão com
deslocamento positivo, com pistão
reciprocante, pistão oscilante,
engrenagens ovais, impelidores,
diafragmas e disco nutante. Usado
para a totalização direta da vazão,
5. o medidor de área variável para a
indicação local e barata da vazão de
fluido sob baixa pressão e com
pequena precisão,
6. o medidor com geração de vórtices
de Von Karmann, chamado
genericamente de vortex,
7. o medidor direto de massa de
Coriolis,
8. o medidor ultra-sônico por efeito
Doppler e por tempo de trânsito,
disponível na versão portátil, onde é
usado externamente à tubulação,
9. medidor tipo alvo (target) para
medição de fluidos viscosos,
10. medidores de canal aberto, tipo
calha, onde se tem a variação
simultânea da área de passagem e
do nível da superfície líquida,
11. o medidor térmico baseado nos
efeitos de resfriamento ou
aquecimento de elementos termais
(princípio de operação mais usado
em chave de vazão).
Apostilas\VazaoMed SelecaoMedidor.doc 17 JUN 98 (Substitui 08 MAR 94)

8.9
 Seleção do Medidor de Vazão

CONDIÇÕES

operacionais físicas

fluido
diâmetro tubulação
gás/vapor líquido
facilidade instalação
faixa de
medição condições a montante
vazão máxima tubulação parcialmente
vazão trabalho cheia
vazão mínima
Número de existência trecho reto
Reynolds
canal aberto

peso e dimensões

PROPRIEDADE

corrosivo

sujo

abrasivo

2 fases
temperatura

viscosidade
densidade

não newtoniano

condutividade SELEÇÃO DO
MEDIDOR
pressão
calor específico

Fig. 8.4. Considerações para a seleção do medidor de vazão

8.10
 Seleção do Medidor de Vazão

MEDIÇÃO CONTROLE

MASSA VOLUME INSTANTÂNEA

DIRETA INFERIDA

CONDIÇÕES
OPERAÇÃO FÍSICAS

Coriolis

Termal

Momentum SELEÇÃO DO MEDIDOR DE VAZÃO

ENERGIA ENERGIA TÉCNICAS
EXTRATIVA ADITIVA ESPECIAIS

Gerador de ∆p Magnético Deflexão

(placa, venturi)
Sônico Bypass
Gerador pulso
(turbina, vortex)

Termal Correlação
Deslocamento

CUSTO ($) DESEMPENHO

Compra Precisão
Linearidade
Instalação
Rangeabilidade
Operação Calibração

Manutenção Perda de carga

Resolução

Fig. 8.5. Tipos de medidores e parâmetros de seleção

8.11
 Seleção do Medidor de Vazão

Fig. 8.6. Visão geral de instrumentos de campo (Foxboro)

Fig. 8.7. Visão geral de instrumentos de painel (Foxboro)




8.12

Sistema com Pressão Diferencial
1. Introdução histórica
O estimulo do uso do medidor de
vazão gerador de pressão diferencial se
deve a vários fatores: a simplicidade de
confecção, a possibilidade de medir
grandes volumes de fluidos a grandes
velocidades, a fácil adaptação ao
controle de vazões em processos
contínuos, a facilidade de calibração sem
a necessidade de outro medidor de
vazão como referência, ao grande acervo
de dados e coeficientes experimentais
acumulados e registrados.
O sistema de medição de vazão com
a geração de pressão diferencial é usado
para indicar, registrar, integrar, controlar
e fazer a compensação da vazão. O
sistema baseado na pressão diferencial
corresponde a mais de 50% das
instalações de medição de vazão.
O registro da primeira aplicação da
medição e controle de vazão com o
gerador da pressão diferencial se perde
na antigüidade. Antes da era cristã, os
romanos usavam a placa de orifício para
a medição da vazão da água de
consumo.
O desenvolvimento do projeto e a
teoria atual são mais recentes.
Em 1732, Henry Pitot inventou o tubo
Pitot.
1738 John Bernoulli desenvolveu o
teorema básico das equações
hidráulicas.
9
Em 1791, Giovanni Venturi
desenvolveu seu trabalho básico do tubo
medidor e desenvolveu a base teórica da
atual computação dos medidores.
Em 1887, Clemens Herschel, usando
o trabalho básico de Venturi,
desenvolveu o tubo Venturi comercial.
Em 1903, Thomas Weymonth, usou a
placa de orifício na medição de vazão de
gás natural, usando tomadas tipo flange,
a 1" a jusante e 1" a montante da
placa. Weymonth também desenvolveu
os coeficientes empíricos dos dados
relacionado com o beta da placa.
Em 1916, Horace Judd apresentou um
trabalho em um encontro da ASME, com
o uso das tomadas de pressão na vena
contracta. Este trabalho se referiu, pela
primeira vez, ao uso de placas
excêntricas e segmentares, para
manipulação de ar sujo e líquido com ar
entranhado.
Embora a placa de orifício fosse
largamente usada com diferentes fluidos,
foi em 1970 que a associação da
AGA/ASME/NIST (ex-NBS) estabeleceu
um programa de testes para a obtenção
de dados suficientes para desenvolver
uma equação para a predição do
coeficiente de vazão. Foi a possibilidade
de prever um coeficiente de vazão que
levou a total comercialização e aplicação
industrial da placa de orifício.
9.1

(a) Concêntrica (b) Segmental (c) Excêntrica
Fig. 9.1. Placas de orifício
Em fins de 1950, houve a
consolidação de normas americanas e
européias para originar uma norma
internacional ISO R541 (1967) para
placas e bocais e ISO R781 (1968) para
tubos venturi. Estas normas foram
combinadas, e fundidas na ISO 5167
(1991), que é cada vez mais aceita e
usada, por causa de sua simplicidade,
precisão melhorada e aplicabilidade para
uma larga faixa de números de
Reynolds.
A ASME/ANSI está desenvolvendo e
preparando uma norma ANSI que inclui
esta equação (MFC, 1982). Para a
medição de gás natural, a norma AGA 3,
ANSI/API 2530, (1990) é usualmente
requerida para fins comerciais.
O sucesso comercial da placa de
orifício, do tubo Venturi e do bocal motiva
e induz o desenvolvimento continuo e a
melhoria dos elementos secundários.
Isto, associado com os trabalhos de teste
e a familiaridade do usuário, também
induz ao desenvolvimento e ao uso de
outros elementos primários, tais como as
placas excêntricas e segmentares, lo-
loss, o cotovelo, o orifício integral e o
orifício anular.
2. Princípio de Operação e
Equações
Os medidores de vazão que geram
pressão diferencial são descritos pela
equação de Bernoulli, que estabelece
que a soma da energia estática, da
energia cinética e da energia potencial
do fluido se conserva na vazão através
de uma restrição em uma tubulação e
pela continuidade.
Sistema com Pressão Diferencial
Fig. 9.2. Medição de vazão com placa
A equação de Bernoulli estabelece
P
+
v2
+ z = constante
ρ × g 2g
onde
ρ é a densidade do fluido
g é aceleração da gravidade do local
v é a velocidade do fluido
z é a elevação da tubulação
P é a pressão estática da tubulação
A equação da continuidade fornece a
relação entre a velocidade e vazão
instantânea de um fluido incompressível.
Quando a área da tubulação varia de A1
para A2, a velocidade do fluido também
se altera de v1 para v2, valendo a
seguinte relação:
Q = A1 × v1 = A 2 × v 2
onde
Q é a vazão volumétrica instantânea
A1 e A2, são as áreas das seções
transversais da tubulação
v1 e v2 são respectivamente, as
velocidades do fluido nas seções A1 e
A2.
Fig. 9.3. Tubulação e continuidade
9.2
 Sistema com Pressão Diferencial
Quando um fluido dentro de uma Rescrita de modo mais completo, tem-
tubulação com seção circular A1 passa se, em (m3/s):
por uma restrição com área A2 menor, a
velocidade aumenta de v2 para v1. Este T1Z1
Q1 = 0,000 059 431KYd2Fa h w
aumento de energia cinética (velocidade) p1G
ocorre às custas da diminuição da
energia de pressão. Ou seja, a pressão Como
P1 é menor que P2.
Assumindo que a tubulação é Qb = Q1
288,16 p1
horizontal (mesma energia potencial), 1,033 222 6 T1Z1
aplicando a equação de Bernoulli a
montante e a jusante da placa, tem-se
combinando o resultado com a equação hw ρ1
Qb = 0,016 575 KYd2Fa
da continuidade e rearranjando os GT1Z1
termos obtém-se:
2
Pode-se mostrar que a vazão
1  D  
4
Q2 mássica, W, vale, em kg/s:
P1 − P2 = ρ  − 1 × 2
2  d   A1

W = kA ∆Pρ
A equação mostra que a pressão
diferencial gerada através do orifício é ou de um modo mais completo
proporcional ao quadrado da vazão que
passa através da placa de orifício. Esta W = 0,034 783 KYd2Fa ∆pρ1
relação ainda é válida, com algumas
modificações para fluidos compressíveis. Como
A pressão diferencial através da placa de p1G
ρ1 = 0,341 85
orifício é chamada de pressão dinâmica e T1Z1
a pressão presente em toda a tubulação tem-se
é chamada de pressão estática. p1G
De um modo geral, a vazão W = 0,020 339 KYd2Fa ∆p
T1Z1
volumétrica, Q, através da placa de
orifício pode ser representada
empiricamente por: As quantidades anteriores são:
D = diâmetro da tubulação, em cm
∆P
d = diâmetro da placa, em cm
Q = kA gc = 980,652 (adimensional)
ρ hw = pressão diferencial, em cm de
coluna d'água, @ 20 oC
onde p = pressão, em Pa
A é a área da seção transversal da ∆p pressão diferencial, em Pa
tubulação
∆P é a pressão diferencial gerada pela C = CE = coeficiente de
K=
placa 1− β 4

ρ é a densidade do fluido
vazão
k é uma constante que faz ajustes
devidos a
C = coeficiente de descarga
1. unidades das dimensões,
2. comportamento e perdas do fluido
3. coeficiente de descarga
4. localização das tomadas de
pressão
5. condições de operação
6. fator de expansão dos gases
7. número de Reynolds

9.3

3. Elementos dos Sistema
O sistema de medição de vazão
consiste de dois elementos separados e
combinados:
1. o elemento primário e
2. o elemento secundário.
O elemento primário está em contato
direto com o processo, sendo molhado
pelo fluido. Ele detecta a vazão, gerando
a pressão diferencial. Seu tag é FE.
Estão associados com o elemento
primário os seguintes parâmetros
básicos:
1. sua geometria fixa,
2. o comprimento reto da tubulação
antes e depois do ponto da sua
instalação,
3. as condições da vazão,
4. a localização das tomadas da
pressão.
O elemento secundário detecta a
pressão gerada pelo elemento primário.
O elemento secundário mais usado é o
transmissor, cujo tag é FT. A pressão
diferencial gerada pelo elemento primário
é medida através das tomadas pelo
elemento secundário. O elemento
secundário é montado externamente ao
processo.
Horizontal
placa orifício
Tubo 3/8”
Válvulas
Fig. 9.4. Sistema de medição com placa
Estão associados com o elemento
secundário os seguintes parâmetros:
1. as linhas da tomadas,
2. as válvulas de bloqueio e de
equalização
3. o instrumento condicionador do
sinal de pressão diferencial. O
instrumento condicionador pode
Sistema com Pressão Diferencial
ser: extrator de raiz quadrada,
indicador, totalizador, registrador,
computador de vazão ou
controlador.
O valor medido da pressão diferencial
depende da localização das tomadas, da
restrição (abrupta ou gradual), do
tamanho do orifício, do projeto do
elemento primário, da tubulação a
montante (antes) e a jusante (depois) do
elemento primário.
3.1. Elemento Primário
Os termos elemento primário de
vazão a pressão diferencial, elemento
tipo head, elemento gerador de pressão
diferencial, elemento deprimogênio (?)
possuem o mesmo significado e
designam o tipo especifico de restrição: a
placa de orifício, o tubo venturi, o tubo
pitot, o bocal, o tubo Dall, o elemento
de resistência linear, o anular, o annubar.
Fig. 9.5. Elementos geradores de pressão
diferencial
(a) placa de orifício
(b) ‘tubo venturi
(c) tubo pitot
(d) cotovelo
(e) loop
(f) bocal
9.4

O fluido cuja vazão vai ser medida, ao
passar por qualquer uma dessas
restrições, provoca uma queda de
pressão que é proporcional ao quadrado
da vazão. A pressão diferencial depende
da área desta restrição na tubulação e de
outros fatores relacionados com a vazão
do fluido.
A restrição pode ser abrupta, como a
placa de orifício ou gradual, como o
venturi.
Fig. 9.6. Placas de orifício
3.2. Elemento Secundário
O elemento secundário é o dispositivo,
associado ao elemento primário,
responsável pela medição da pressão
diferencial gerada. O elemento
secundário pode ser o elemento sensor
de pressão diferencial ou o transmissor
de pressão diferencial.
O elemento sensor de pressão
diferencial é usado com o indicador e o
registrador local. A grande vantagem de
seu uso é a não necessidade de fonte de
alimentação externa, elétrica ou
pneumática.
O outro elemento secundário é o
transmissor de pressão diferencial,
chamado d/p cell. Ele possui um
elemento sensor de pressão diferencial e
o mecanismo de geração do sinal padrão
pneumático ou eletrônico. Ele necessita
de uma fonte externa de alimentação
pneumática ou elétrica.
Sistema com Pressão Diferencial
4. Placa de Orifício
A placa de orifício é o elemento
primário de vazão do tipo restrição mais
usado. Ela é aplicada na medição de
vazão de líquidos limpos e de baixa
viscosidade, da maioria dos gases e do
vapor d'água em baixa velocidade.
Embora simples, a placa de orifício é
um elemento de precisão satisfatória. O
uso da placa de orifício para a medição
da vazão é legalmente aceita em
medição de vazão para transferência de
o
custódia (AGA N 3 e ISO 5167), mesmo
em aplicações comerciais de compra e
venda de produto.
4.1. Materiais da Placa
Como o fluido do processo entra em
contato direto com a placa, a escolha do
material da placa deve ser compatível
com o fluido, sob o aspecto de corrosão
química.
A placa de orifício pode ser construída
com qualquer material que teoricamente
não se deforme com a pressão e não se
dilate com a temperatura e que seja de
fácil manipulação mecânica. Os materiais
mais comuns são: aço carbono, aço
inoxidável, monel, bronze, latão.
A velocidade do fluido é também um
fator importante, pois a alta velocidade
do fluido pode provocar erosão na placa.
A baixa velocidade pode depositar
material em suspensão do fluido ou lodo
na placa.
4.2. Geometria da Placa
A placa consiste de uma pequena
chapa de espessura fina, circular, plana,
com um furo com cantos vivos. A
posição, o formato e o diâmetro do furo
são matematicamente estabelecidos.
O desempenho da placa depende
criticamente da espessura e da planura
da placa e do formato dos cantos de furo
central. O desgaste do canto do furo, a
deposição de sujeira no canto ou na
superfície da placa e a curvatura na
placa podem provocar erros grosseiros
na medição da vazão. Por exemplo,
quando há deposição, tornando o furo
menor, tem se uma maior pressão
9.5

diferencial e portanto uma indicação
maior que a vazão real.
A espessura varia de 1/8" a 1/2". A
espessura da placa com furo de diâmetro
d é função do diâmetro D da tubulação e
não deve exceder nenhuma das
relações:
D/50, d/8 ou (D-d)/8.
Espessura E
da placa
Face a montante A Face a jusante B
Ângulo do
chanfro
Espessura e do orifício
D mais conveniente o uso de placa com o
d Linha de centro axial
Vazão Lados H e I a jusante
Lados G
Fig. 9.7. Placa de orifício padrão (ISO 5167, 1991)
Canto vivo (square edge)
Em tubulações com diâmetros iguais
ou maiores que 50 mm (2"), a placa de
orifício concêntrico é a restrição mais
comumente usada para medir vazões de
líquidos limpos, gases e vapores em
baixa velocidade. Ela é uma placa fina,
plana, com um furo concêntrico com
cantos vivos.
A precisão da medição de vazão com
placa de canto vivo varia de ±1% a ±5%
do fundo de escala. A precisão depende
do tipo do fluido, da configuração da
tubulação a montante e a jusante, do
elemento sensor da pressão diferencial e
se há correções do número de Reynolds,
do fator de expansão dos gases, da
dilatação térmica da placa, do diâmetro
interno da tubulação e de outros efeitos.
Sistema com Pressão Diferencial
O canto vivo pode ter um chanfro
(bevel) e a parte inclinada fica a jusante.
Quando a placa é colocada ao contrario,
com o chanfro a montante o valor medido
é maior que o teórico. A placa com
chanfro, por ser assimétrica, só pode
medir o fluido em uma direção; a placa
com canto vivo pode medir vazão
bidirecional.
Enquanto as normas diferem acerca
do mínimo número de Reynolds
aceitável, o valor de 10.000 (104) é o
consensual. O máximo número de
Reynolds pode ser igual a 3,3 x 107.
Canto cônico e arredondado
Quando o número de Reynolds está
abaixo de 104 (fluidos viscosos,
tubulações com pequenos diâmetros), é
canto do orifício a montante arredondado
ou cônico.
Em tubulações pequenas, com
diâmetros entre 12 mm a 40 mm (1/2" a
1 1/2") os efeitos das rugosidades da
tubulação, da excentricidade da placa e
do canto vivo de furo são amplificados,
resultando em coeficientes de descarga
imprevisíveis.
O contorno arredondado ou cônico
possui coeficientes de descarga mais
constantes e previsíveis, para números
de Reynolds baixos. Para Re baixo, o
coeficiente de um orifício com canto vivo
reto pode variar de até 30%, mas para
canto arredondado ou cônico o efeito é
apenas 1 a 2%.
Fig. 9.8. Placa com canto cônico
9.6

Orifício excêntrico e segmentado
A placa com orifício excêntrico e com
orifício segmentado constitui uma
alternativa de baixo custo para a medição
de fluidos difíceis, com sujeira e com
sólidos em suspensão
A desvantagem de seu uso é a
pequena quantidade e disponibilidade
dos dados experimentais.
Orifício integral
Quando a tubulação é menor ou igual
a 25 mm (1") a placa se torna tão
pequena que é possível coloca-la dentro
da conexão de processo do transmissor
de pressão diferencial. Assim, quando se
tem pequenas vazões de fluidos limpos,
é comum instalar o orifício dentro da
tomada de processo do transmissor.
Fig. 9.9. Orifício integral na conexão do
transmissor
Nesta configuração, os orifícios já são
disponíveis com os furos e diâmetros
padronizados e são escolhidos pela
vazão máxima a ser medida.
Fig. 9.10. Transmissor e orifício integral
(Rosemount)
Sistema com Pressão Diferencial
A instalação é compacta, mesmo
quando se usa o tubo de by pass. A
precisão final é de aproximadamente ±2
a ±5% do fundo de escala.
Orifício de restrição
Sob o ponto de vista de construção e
geometria, não há diferença entre a
placa de orifício e o orifício de restrição.
A diferença está na aplicação:
1. O orifício de restrição é aplicado
para criar uma determinada queda
de pressão fixa ou para limitar a
vazão instantânea. Seu tag é RO
ou FO.
2. A placa de orifício é aplicada para
medir vazão. Seu tag é FE.
O orifício de restrição é dimensionado
como a placa; o mínimo β é de 0,10 e
não há limite para o b máximo. Como
não há medição da vazão, não há
tomadas da pressão diferencial, embora
possa haver indicações da pressão a
jusante e a montante.
Por exemplo, quando se usa um
chuveiro elétrico nos andares inferiores
de um prédio alto, deve-se usar um
orifício de restrição na entrada do
chuveiro para proteger o seu diafragma
contra alta pressão. Este orifício de
restrição geralmente é fornecido com o
chuveiro.
Furo para condensado ou vapor
É uma prática comum se ter um
pequeno furo adicional na placa de
orifício. Quando se tem a medição de
vazão de gás com condensado, utiliza se
o furinho abaixo do furo principal, para a
passagem do condensado e quando se
tem líquido com gás em suspensão, o
furinho deve ser acima do orifício
principal.
O furinho adicional deve ficar tangente
a parede interna do tubo. O diâmetro
deste furo adicional não pode exceder a
5% do furo principal.
Porta-placa
Quando há a necessidade de trocas
freqüentes e rápidas da placa de orifício
sem interrupção do processo e sem uso
de bypass, como na medição de vazão
de gás e óleo em plataformas marítimas,
é comum o uso de um dispositivo,
9.7

errônea mas comumente chamado de
válvula Daniel ou Pecos.
A troca pode ser feita com e sem a
despressurização da linha. O dispositivo
possui dois compartimentos isolados
entre si. Durante a instalação ou a
remoção da placa, o compartimento de
cima fica selado do inferior, que mantém
a placa na posição de operação.
Fig. 9.11. Porta placa (Daniel)
4.3. Montagem da Placa
A placa de orifício é montada em uma
tubulação, sendo colocada entre dois
flanges especiais. Os flanges que
sustentam a placa de orifício podem
incluir as tomadas da pressão diferencial.
A qualidade da instalação afeta o
desempenho da placa. A vazão medida
deve ter perfil de velocidade plenamente
desenvolvido e não deve haver distúrbios
antes e depois da placa. O distúrbio a
montante afeta mais a medição que o
distúrbio a jusante. Válvulas, curvas,
conexões, bombas e qualquer outro
elemento de distúrbio de vazão podem
distorcer o perfil da velocidade e criar
redemoinhos, introduzindo grandes erros
na medição. Por isso, são requeridos
trechos retos de tubulação antes e
depois da placa. A norma ISO 5167
(1991) apresenta uma tabela com os
comprimentos de trechos retos (em D) a
montante e a jusante, em função dos
diferentes tipos de distúrbios.
Tipicamente, a jusante deve se ter um
comprimento reto no mínimo igual a 4D e
a montante, o trecho reto mínimo deve
ser de 10 a 54D, onde D é o diâmetro
interno da tubulação. Quando se reduz
pela metade o trecho reto a montante ou
Sistema com Pressão Diferencial
jusante, a incerteza da medição aumenta
de ±0,5%.
O tamanho requerido da tubulação
reta antes e depois do elemento primário
depende do elemento primário. Estas
informações relacionadas com a placa de
orifício, bocais e tubo venturi estão
estabelecidas em normas (ANSI 2530;
ASME e ISO 5167). Há pequenas
diferenças entre estas normas. A norma
ISO é mais conservativa, exigindo os
maiores trechos retos mínimos.
Para os outros medidores menos
comuns e específicos, como Annubar, lo-
loss, consultar o fabricante e seguir suas
recomendações.
Quando há dificuldades relacionadas
com os comprimentos de trechos retos, a
colocação de retificadores de vazão
antes da placa possibilita o uso de menor
comprimento reto. Porém, a colocação
de retificadores eleva o custo da
instalação eliminando a grande vantagem
do sistema.
Quando todas as outras condições
são mantidas constantes, quanto maior o
β da placa, maiores trechos retos são
necessários.
A condição da tubulação, das seções
transversais, das tomadas da pressão
diferencial, dos comprimentos retos a
montante e a jusante do elemento
primário, as linhas do transmissor de
pressão diferencial afetam a precisão da
medição. Alguns destes parâmetros
podem ter pequena influência, outros
podem introduzir grandes erros de
polarização.
A instalação do elemento primário
deve estar conforme as condições de
referência e as normas.
A norma ISO 5167 (1991) fornece as
exigências para a tubulação de
referência:
1. a condição visual do lado externo
da tubulação, quanto ao efeito de
trecho reto e da circularidade do
diâmetro da seção.
2. a condição visual da superfície
interna da tubulação.
3. a condição de referência para a
rugosidade relativa da superfície
interna da tubulação.
9.8

4. a localização dos planos de
medição e o número de medições
para a determinação do diâmetro
interno médio da tubulação (D).
5. a especificação de circularidade
para o comprimento especifico da
tubulação que precede o
elemento sensor.
6. o máximo desnível permissível
entre a tubulação e o medidor de
vazão.
7. a precisão do coeficiente de
descarga.
A garantia do bom desempenho da
placa depende da inspeção periódica da
placa e se necessário, da limpeza da
placa. O período das inspeções é função
das características do fluido, se ha
formação rápida de lodo, se corrosivo, se
abrasivo.
4.4. Tomadas da Pressão
Diferencial
A pressão diferencial gerada pela
placa de orifício deve ser medida e
condicionada em uma forma mais útil.
Fisicamente, ambas as tomadas devem
ter o mesmo diâmetro, devem ser
perpendiculares a tubulação e não
devem ter rugosidade e rebarba no ponto
de contato.
As tomadas da pressão diferencial
associadas com a placa de orifício
podem ser de cinco tipos básicos, cada
tipo com vantagens e desvantagens.
Fig. 9.12. Tomada tipo flange
Sistema com Pressão Diferencial
Flange
As distâncias a montante e a jusante
são iguais entre si e iguais a 1". É a
montagem aplicável para as tubulações
com diâmetro maiores que 25 mm (1"). É
a montagem mais usada no Brasil.
Canto
As tomadas são feitas rente a placa;
as distâncias são iguais a zero. Esta
montagem é conveniente para pequenas
tubulações. Fisicamente se mede a
pressão junto a placa mas externamente
as tomadas são feitas através das
flanges, como na tomada tipo flange.
Raio
A distância a montante é de D e a
jusante, de 0,5D.
A posição das tomadas independe do
beta da placa. É uma montagem muito
pouco usada.
Vena contracta
A máxima pressão gerada não
acontece exatamente na posição de
orifício mas em um ponto logo após a
placa, chamado de vena contracta.
Teoricamente, este é o ponto ideal para
a medição da pressão diferencial, pois se
tem o menor erro relativo.
Na prática, isso não é muito
vantajoso, pois o ponto de mínima
pressão varia com o beta da placa.
Quando se troca a placa de orifício, a
tomada a jusante deve ser recolocada. O
ponto de tomada a jusante é dado por
curvas e tabelas disponíveis.
Fig. 9.13. Tomada vena contracta
9.9
 Sistema com Pressão Diferencial
Tubo (Pipe)
A distância a montante é de 2,5D e a
jusante, 8D. A tomada tipo tubo é
conveniente quando se tem pequeno
sinal de pressão diferencial. Tipicamente
isso acontece em medição de gás, em
vazões pequenas e com β grande.

Fig. 9.15. Perdas de carga da placa e do venturi

Fig. 9.14. Tomada tipo tubo

4.5. Perda de Carga e Custo da

Energia
Em muitas aplicações, o custo da
energia extra resultante da perda de
carga permanente é um fator importante
na seleção do medidor de vazão. Os
custos de bombeamento são muitas
vezes significativos, em grandes
tubulações e podem justificar a seleção
de um medidor de vazão com custo Fig. 9.16. Perdas de carga de diferentes sensores
inicial elevado mas com pequena perda
de carga permanente.
A perda de carga permanente Experimentalmente, tem se para o
expressa em percentagem da pressão bocal, 35% da pressão diferencial para b
diferencial gerada pelo elemento sensor = 0,75 e 75% da pressão diferencial para
pode ser determinada através de curvas b = 0,40.
ou pode ser calculada matematicamente. Para o tubo venturi, com cone de 15
Para uma placa de orifício com canto graus, a perda de carga varia entre 12 e
vivo, a relação entre a perda de carga 30% da pressão diferencial.
permanente, Pp, o b da placa e a Para o tubo venturi Herschel, com
pressão diferencial gerada ∆p é cone de 7 graus, a perda é praticamente
constante e vale a 15% da pressão
Pp = ∆P(1 − β 2 ) diferencial.
Por exemplo, para uma placa com Para o tubo venturi universal, a perda
canto reto e para os limites 0,25 < b < de carga varia de 4 a 8% da pressão
0,75, os limites da perda de carga diferencial.
permanente ficam entre,
respectivamente, 94 e 44% da pressão
diferencial provocada.

9.10

4.6. Protusões e Cavidades
Se houver protusão ou cavidade na
tubulação, antes ou depois do elemento
primário, mas próximo dele, o perfil da
velocidade do fluido é afetado. As
gaxetas e os pontos de solda que se
prolongam na tubulação aumentam a
turbulência do fluido e alteram o perfil de
velocidade.
Quando se mede a temperatura do
processo para a sua compensação, o
poço termal deve ser localizado após o
elemento sensor e a uma distância
adequada para assegurar a mínima
distorção no perfil.
Quando se mede a pressão estática
do processo para a sua compensação, a
tomada de pressão pode ser feita na
tomada de baixa ou de alta da pressão
diferencial.
4.7. Relações Matemáticas
Mais importante que o enfadonho
desenvolvimento das equações teóricas
é a definição dos parâmetros envolvidos.
É importante entender a origem destes
parâmetros por que eles são
eventualmente usados nas equações de
trabalho para o dimensionamento dos
medidores.
Fig. 9.17. Pressão diferencial gerada pela placa
Precisão do sistema
A medição de vazão com placa de
orifício é precisa o suficiente para ser
aceita legalmente em operações de
compra e venda de produtos.
Enquanto se fala de uma precisão de
0,5% do fundo de escala para a placa
isolada, a instalação completa possui
precisão próxima de 5% do fundo de
escala.
Sistema com Pressão Diferencial
Rangeabilidade do medidor
Define-se como rangeabilidade de um
medidor, a relação do máximo valor
medidor dividido pelo mínimo valor
medidor, com o mesmo desempenho. A
rangeabilidade é inerente a relação
matemática que envolve a variável de
processo medida com a grandeza
fisicamente sentida.
Tab. 9.1. Algumas incertezas da medição com
placa
Precisão do transmissor ±1,0 %
Precisão do receptor ±1,0 %
Tolerância do b ±0,2 %
Incerteza da medição da pressão ±0,75%
Incerteza da medição da temperatura ±0,75%
Incerteza do coeficiente descarga ±0,5 %
Incerteza do comprimento reto tubo ±0,5 %
Precisão-Incerteza final ±4,45%
Nota: Algumas incertezas são expressas em % do
valor medido e outras em % do fundo de
escala e por isso a incerteza final é em % do
fundo de escala.
A pressão diferencial gerada pela
placa de orifício é proporcional ao
quadrado da vazão. Esta relação não
linear entre a vazão e a pressão
diferencia medida torna pequena a
rangeabilidade da medição.
A rangeabilidade típica é de 3:1. Isto
significa que um sistema de medição de
vazão com placa de orifício
dimensionado para medir a vazão
máxima de 100 LPM, com a precisão de
±2% do fundo de escala, medirá a vazão
mínima de 33 LPM com
aproximadamente a mesma precisão de
±2%. As vazões menores que 33 LPM
terão erros maiores que ±2%.
Tipicamente, uma placa de orifício que
desenvolve uma pressão diferencial de
100" de coluna d'água correspondente a
100% da vazão desenvolverá uma
pressão diferencial de somente 1"
quando a vazão for 10% da projetada.
Mais ainda, uma alteração de 10% para
9% da vazão real produz uma variação
na pressão diferencial de 1" para 0,81"
de coluna d'água, menos que 0,1% da
9.11

largura de faixa total. Esta não
linearidade, com resposta reduzida no
início da escala, introduz complicação na
indicação, registro, controle e
computação da vazão.
Quando se quer aumentar a
rangeabilidade da medição, usam-se dois
ou três transmissores associados a uma
única placa de orifício. Cada sistema
mede uma faixa e eles são escalonados
para a medição de vazões
progressivamente decrescentes. O
chaveamento automático transfere a
vazão de um medidor para outro,
dependendo da vazão. Tais sistemas são
efetivos e resolvem o problema da
pequena rangeabilidade inerente aos
sistemas de medição de vazão a pressão
diferencial porém sacrificam a
simplicidade básica, a confiabilidade e a
economia do medidor convencional.
É ilusório pensar que a utilização do
extrator de raiz quadrada aumenta a
rangeabilidade da medição de vazão com
placa de orifício. Mesmo que o extrator
de raiz quadrada possibilite o uso de
escala linear, o instrumento tem também
dificuldade para detectar os pequenos
valores da vazão.
Medição da vazão mássica
O sistema com placa de orifício mede
a vazão volumétrica do fluido.
Na maioria das medições de vazão de
líquido, a variação da densidade é
pequena o suficiente para ser
desprezada. A vazão mássica do fluido
incompressível é praticamente igual a
vazão mássica, a menos de uma
constante de multiplicação.
Na maioria das medições de gases e
vapores, porém, a alteração na
densidade causada pelas variações da
temperatura e da pressão estática devem
ser compensadas.
Para a vazão mássica, a leitura do
medidor a pressão diferencial varia
inversamente com a raiz quadrada da
densidade. Para a vazão volumétrica a
indicação do medidor a pressão
diferencial varia diretamente com a raiz
quadrada da densidade.
Como uma conseqüência da relação
raiz quadrática entre a vazão e a pressão
diferencial gerada, as variações
Sistema com Pressão Diferencial
moderadas da densidade produzem
variações na vazão de somente metade
da variação da densidade. Por exemplo,
uma variação de 10% na densidade
produz uma variação de 5% na
indicação, para a mesma vazão. A
direção da variação da vazão requerida
depende se está se medindo vazão
mássica ou volumétrica.
As medições de vazão com calhas
são uma exceção para os problemas de
densidade, desde que a medição de
vazão se baseia no nível medido.
As equações da vazão volumétrica e
mássica para os líquidos são também
válidas para os gases, desde que se
inclua o fator de expansão. Este fator
leva em conta a variação da densidade
antes e depois da restrição. Em termos
de velocidade, o fator de expansão é
definido como a relação da velocidade
real dividida pela velocidade teórica.
Influência do número de Reynolds
Os medidores pressão diferencial são
também afetados pela variação no
número de Reynolds do fluido cuja vazão
está sendo medida. Um simples e único
fator de correção para o número de
Reynolds compensa os efeitos
combinados da viscosidade, velocidade e
diâmetro relativo da tubulação. Para
grandes tubulações, altas velocidades e
baixas viscosidades dos fluidos, o
número de Reynolds é grande e as
correções requeridas são geralmente
desprezíveis.
Quando a vazão passa de turbulenta
para laminar, diminuindo o número de
Reynolds, a correção se torna necessária
e importante. Uma conseqüência
importante e útil da correção do número
de Reynolds é que, para a medição
precisa, um sistema de medição de
vazão tipo pressão diferencial pode ser
calibrado com água. A vazão de outros
fluidos, incluindo gases, pode ser
precisamente determinada da medição
de pressão diferencial e da densidade
real do fluido, levando em consideração
as correções para quaisquer diferenças
entre o número de Reynolds nas
condições de operação e o número de
Reynolds nas condições de calibração.
9.12

4.8. Fatores de Correção
A perda da energia através do
elemento primário e a expansão do gás
ou do vapor na baixa pressão, depois do
elemento sensor requerem vários fatores
de correção.
Os mais significativos são o
coeficiente de descarga, o fator de
expansão racional do gás e o coeficiente
de atrito.
Fator de descarga
Teoricamente a energia é conservada
através do medidor de vazão. Na prática,
alguma energia é perdida no medidor,
devido ao atrito. A queda de pressão real
é maior do que a teórica.
A introdução do medidor de vazão na
tubulação altera a própria vazão,
diminuindo-a. Ou seja, a vazão do
processo diminui, quando se coloca o
medidor de vazão. Esta diminuição
depende da geometria do medidor.
É conveniente, portanto, definir um
fator que reflita o grau de interferência do
medidor de vazão na própria vazão.
Assim aparece o coeficiente de
descarga.
Define-se o coeficiente de descarga
como a relação entre a vazão real (com o
medidor) e a vazão teórica (sem o
medidor).
O fator de descarga C corrige a
equação da vazão teórica para a vazão
real, baseando se em dados
experimentais obtidos em laboratório
hidráulico.
Para os medidores de vazão
geradores de pressão diferencial, o
coeficiente de descarga é função da
velocidade, do fator de velocidade de
aproximação, da densidade do fluido, da
pressão diferencial gerada e
inversamente proporcional ao beta do
medidor. Ou seja, o coeficiente de vazão,
tomado como constante, não é constante
mas função do número de Reynolds e da
geometria do elemento primário.
A vazão teórica é dada pelas
equações usando se a pressão
diferencial e a densidade media do
líquido no intervalo da coleta de dados. A
vazão real é determinada, coletando se a
massa ou o volume do líquido em um
Sistema com Pressão Diferencial
recipiente de volume conhecido, em um
determinado intervalo de tempo.
Fig. 9.18. Coeficiente de descarga de diferentes
elementos
A evidencia experimental mostra que
o coeficiente de descarga varia com o
perfil da velocidade da tubulação.
Na literatura técnica, se define o
coeficiente de vazão, relacionado
diretamente do coeficiente de descarga.
O coeficiente de vazão (K) é igual ao
produto do coeficiente de descarga (C) e
a velocidade de aproximação (E).
Matematicamente,
K=CE
onde
1
E=
1 − β4
Na prática, o coeficiente de descarga
é encontrável em tabelas e usa seu valor,
de modo iterativo, quando se dimensiona
a placa de orifício e os outros elementos
primários.
Fator de expansão
A hipótese da densidade constante
entre as duas tomadas de pressão não é
valida para fluido compressíveis como os
gases. A densidade diminui quando um
gás é expandido. Assim, a densidade do
gás fica menor depois do elemento
primário de vazão, por causa da queda
da pressão provocada.
O fator de expansão do gás é
introduzido na equação para corrigir esta
expansão. Este fator é baseado em
dados experimentais ou derivados da
equação da energia em regime da
termodinâmica para a correção da
variação da densidade.
9.13

Assumindo que o coeficiente de
descarga determinado para os líquidos
se aplica para o gás, o fator de expansão
do gás é definido como a relação da
vazão verdadeira do gás e a vazão
calculada pela equação do líquido.
O fator de expansão do gás se baseia
na pressão a montante (antes) do
elemento primário. Quando se usa a
tomada a jusante (depois) do elemento
primário deve se usar um fator de
correção.
4.9. Dimensionamento do β da
Placa
Atualmente, o dimensionamento da
placa de orifício é feito através de
programas de computador PC (p. ex.,
ISA Kenonic, versão 3). Para se estimar
o β aproximado da placa, usa-se régua
de cálculo específica , ábacos ou
programas shareware de fabricantes.
Dimensionar uma placa é calcular o
seu β, que é a relação entre o diâmetro
do furo interno e o diâmetro interno da
tubulação. Tem-se:
β=d/D
O β é o parâmetro mais significativo
da placa de orifício. Tipicamente, o β
deve estar entre 0,15 e 0,75 para líquido
e 0,20 e 0,70 para gases e vapores.
Quanto menor o β, maior é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, é
mais fácil a detecção desta pressão
diferencial e como desvantagem, tem se
grande perda de carga permanente.
Quanto maior o β, menor é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, tem
se menor perda de carga permanente na
tubulação e portanto menor custo e
menor energia de bombeamento e como
desvantagem tem se a dificuldade de se
detectar as pequenas faixas de pressão
diferencial.
Sistema com Pressão Diferencial
Filosofia de dimensionamento
Na medição de vazão há duas
filosofias básicas relacionadas com o
dimensionamento da placa:
1. arbitra se uma pressão diferencial,
geralmente em valores inteiros e
convenientes, p. ex., 0 a 2500 mm
(100") ou 0 a 200 mm (50") H2O e
calcula se a relação β da placa,
aplicando se os fatores de correção
por causa das incertezas dos dados
de vazão. Esta opção é mais
conveniente para o pessoal de
manutenção e de instrumentação,
pois as faixas de calibração são
padronizadas e com valores inteiros.
Todas as placas de orifício podem
ser dimensionadas para produzir a
mesma pressão diferencial,
permitindo a padronização do
elemento sensor ou da calibração do
transmissor de pressão diferencial
2. constrói se a placa de orifício com
relação β conveniente, geralmente
0,500 ou 0,600 e se calcula a faixa
de pressão diferencial para a
calibração do transmissor. Esta
alternativa é mais conveniente para o
pessoal que constrói a placa. Aliás,
esta opção permite que se tenha
placa de orifício já pronta, em
estoque.
De modo a se calcular o diâmetro do
furo do elemento primário, deve se
conhecer o coeficiente de descarga. A
não ser que o coeficiente seja constante,
como no caso do tubo venturi, o
coeficiente de descarga é uma função do
diâmetro do furo. Para a vazão do gás, o
fator de expansão é também função do
furo. Assim, é requerida uma solução
iterativa para a determinação do furo do
elemento primário, de modo que a vazão,
tamanho da tubulação e a pressão
diferencial satisfaçam a equação teórica.
9.14
 Sistema com Pressão Diferencial
Parâmetros do dimensionamento da Quando se tem a pressão diferencial
placa expressa em de coluna d'água e a
Dimensionar a placa de orifício é pressão estática em psia, a relação deve
basicamente determinar o diâmetro do ser
seu furo. Ou então, calcular o beta da
placa, que é a relação entre o diâmetro ∆P" c.a.
do furo com o diâmetro interno da ≤ 1,0
Ppsia
tubulação.
O dimensionamento da placa de
orifício para satisfazer as exigências do Quando não se conhece a vazão de
processo é uma operação clara e direta. projeto, deve-se assumi-la igual a 80%
Embora sejam semi-empíricos, os da vazão máxima. A pressão diferencial
cálculos são baseados na equação de assumida deve ser de 0 a 100" c.a. (25
Bernoulli, que é derivada das kPa)
considerações básicas de balanço de 2. Calcular o número de Reynolds na
energia. vazão de projeto e nas condições de
São parâmetros interdependentes: a operação, para garantir que ele seja
relação beta da placa de orifício, a vazão maior que os mínimos especificados.
máxima, a densidade do fluido, a
temperatura e a pressão estática do
processo, a pressão diferencial gerada, o Tab. 9.2. Números de Reynolds mínimos
número de Reynolds, o fator de
Elemento Líquido Gás (vapor)
compressibilidade, o fator de expansão Placa
térmica e outros fatores. RD≥10 000 RD≥10 000
A vazão (velocidade), a densidade do Venturi RD≥100 000 RD≥10 000
fluido, a pressão estática e a temperatura Lo-loss RD≥100 000 RD≥10 000
são conhecidas a priori, por que são os
dados fornecidos pelo processo. A
pressão diferencial pode ser livremente 3. Calcular o fator de
arbitrada e pode ser padronizada em dimensionamento na vazão de projeto e
algumas poucas faixas de calibração do nas condições de operação:
transmissor.
Os fatores de compressibilidade, Vazão mássica para Líquido
expansibilidade e outros fatores
corretivos são determinados também a W
partir das condições do processo.
SM = 2
NFaD Fp ρ ∆P
Como conseqüência, a relação beta e
o coeficiente de descarga são os únicos
parâmetros desconhecidos da equação e Vazão mássica para Gases
o dimensionamento envolve estas
determinações. W
SM = 2
Passos da Dimensionamento NFaD ρ ∆P
1. Selecionar a vazão máxima e a
pressão diferencial máxima Vazão volumétrica para Líquidos
correspondente. Em aplicações de
gases, a pressão diferencial deve ser
selecionada de modo que a variação do Fp ρ
fator de expansão seja mantido menor
SM = Q
NFaD2 ∆P
que 1%, ou

∆P
≤ 0,04
P

9.15
 Sistema com Pressão Diferencial
Vazão volumétrica para Gases, nas coeficiente de descarga que tem a
condições reais forma:

ρ b
SM = Q C = C∞ +
NFaD2 ∆P RnD

6. Para líquidos, fazer Y1 = 1,0. Para

Vazão mássica de gás com os
gases, calcular o fator de expansão
fatores Fpb, Ftb, Ftf, Fpv
Y1 a montante do medidor.
ZbFg
SM = W 7. Calcular o β aproximado como
2
NFaFpvFtf D ∆P × Pf
−1
  C × Y 2 
4

Vazão volumétrica para gás usando β = 1 +  1

 
fatores Fpb, Ftb, Ftf, Fpv   SM  

Ftf Fpv Pf 8. Repetir 5, 6 e 7, até que duas

SM = Q 2 iterações consecutivas de β difiram
NFaFgFtf ZbD ∆P
menos que 0,0001.

4. Calcular o bo aproximado usando 9. Calcular o furo da placa usando

SM
d = β×D
C = k 1 + k 2 SM
5. AGA Report No 3
− 14
  k + k S 2 
βo = 1 +  1 2 M
  Esta norma aprovada pela American
  S M   Gas Association (AGA) como Report no
3 e pela American National Standards
− 14
Institute (ANSI) e American Petroleum
 k  
2
Institute (API) como ANSI/API 2530 e a
βo = 1 +  1
+ k 2   Gas Processors Association (GPA) como
  SM   GPA 8185-85 é a norma usada na
medição de gás natural por placa de
Por exemplo, para a placa de orifício, orifício nos Estados Unidos. Em outros
com tomadas tipo canto, flange e D e países, a norma é a publicada pela
D/2, International Standards Organization),
ISO 5167 (1980 e 1991). Estas normas
RD<200 000 definem a construção e instalação da
− 14 placa de orifício e as conexões
  0,6  
2
associadas e as instruções para a
βo = 1 +  + 0,06   computação da vazão de gás natural
  SM   através da placa. Ela inclui também as
tabelas necessárias dos fatores básicos
RD>200 000 para ajustar as medições de temperatura
− 14 e pressão, tais como gravidade
  0,6 2 
especifica, fator de
βo = 1 +   
  SM   supercompressibilidade, fator de
expansão e fator do número de
Reynolds. Atualmente, a AGA, ANSI e
5. Usando o β e a tabela do fator de ISO estão trabalhando juntas para
compressibilidade, calcular o chegar a uma equação aceitável para

9.16
 Sistema com Pressão Diferencial
todos. O novo conjunto de equações, 5.1. Fator de orifício básico, Fb
como o aprovado pela AGA, GPA, API e
ANSI recentemente, estabelece os dados
experimentais melhor que as equações Fb = 338,17 Ko d2
existentes. Porém, atualmente as onde
equações mais comuns são as obtidas d é o diâmetro do orifício,
a
do AGA Report número 3, 2 . edição, Ko é o coeficiente de vazão quando o
setembro 1985. número de Reynolds do orifício é infinito.
A formula para a vazão de gás Tem-se:
natural, sugerida pelo AGA # 3 é a
seguinte: Ke
Ko =
15E
Q v = C' h w Pf 1+
d(10 6 )
com
e
E = d(830 − 5000β + 9000β 2 − 4200β 3 + B)
C'= FbFr YFpb FtbFtf Fgr FpvFmFL Fa
onde
Qv é a vazão volumétrica total, na Para a tomada flange,
3
condição base, em ft /h
hw é a pressão diferencial fornecida 530
B=
pelo medidor, em polegadas de D
o o
coluna d'água, @ 60 F (15,6 C)
Pf é a pressão estática absoluta, em Ke é o coeficiente de vazão quando o número de
6
Reynolds do orifício é igual a d(10 )/15 e vale
psia. Usa-se Pf1 quando a pressão
estática é tomada a montante da 0,007  0,076  4  1
5

K e = 0,5993 + +  0,364 + β + 0,41,6 − 

placa e usa-se Pf2 quando a D  D   D
pressão estática é tomada a
jusante da placa.
C' é o coeficiente de vazão da placa,  0,5  
5 /2
 0,034  3 /2
Fb é o fator do orifício básico,  0,07 + D  − β −  0,009 +
 D 
 (0,5 − β)
Fpb é o fator da pressão básica,  
Ftb é o fator da temperatura básica,  65 
+  2 + 3 [β − 0,7 ]5 / 2
Ftf é o fator da temperatura do fluido, D 
Fpv é o fator de
onde
supercompressibilidade,
D = diâmetro do tubo, polegada
Fr é o fator do número de Reynolds,
d = diâmetro do orifício, polegada
Y é o fator de expansão,
Fg é o fator da gravidade especifica, β = d/D
Fm é o fator do manômetro, só' Ke = coeficiente de vazão quando o
aplicável com manômetros a número de Reynolds do orifício Rd é igual
6
mercúrio e praticamente igual a 1. a d(10 )/15
FL é o fator de localização do
manômetro, só' aplicável com 5.2. Fator do número de Reynolds,
manômetro a mercúrio e Fr
praticamente igual a 1. E
Fa fator de expansão termal, Fr = 1+
Rd
praticamente 1.
Estes fatores para calcular C’ podem
ser obtidos pelas seguintes equações. Vf d
Rd = γ
12µ

onde
µ é a viscosidade do gás natural, 0,000 006 9 lb/ft

9.17
 Sistema com Pressão Diferencial

h w Tf Pf1 = pressão estática na tomada a

Vf = 11125
, K montante, psia
Pf G
Pf2 = pressão estática na tomada a
montante, psia
Pf G k = cp/cv , relação dos calores
γ = 2,702 (Fpv ) 2
Tf específicos do gás a pressão
constante e a volume constante,
Combinando as duas equações, tem- nas condições reais de vazão;
se um valor de 1,3 é comumente
usado.
h w Pf G
R d = ( 3,630 × 10 5 )dK (Fpv ) 2 5.4. Fator da pressão base, Fpb
Tf
onde O fator da pressão básica compensa a
 E diferença entre a pressão base usada e a
K = K o  1+  pressão base padrão de 14,73 psia. É
 Rd 
um número adimensional dado por:
K e Rd podem ser determinados por cálculo iterativo.
Porém, um valor médio de K ou de Ko em lugar de K, Fpb = 14,73/pb
pode ser usado na equação, com boa precisão. onde
Pb = pressão base requerida
5.3. Fator de expansão, Y (contrato), psia
Usando a pressão estática tomada a 5.5. Fator da temperatura básica,
montante e para tomadas tipo flange,
Ftb
tem-se:
x O fator da temperatura básica
Y1 = 1− (0,41+ 0,354β 4 ) 1 compensa a diferença entre a
k
com temperatura base usada e a temperatura
base padrão de 519,67 oR (60 oF). É um
Pf 1 − Pf 2 hw número adimensional dado por:
x1 = =
Pf 1 27,707Pf 1
Ftb = Tb/519,67
Usando-se a pressão estática tomada onde
à jusante, tem-se as seguintes equações Tb = temperatura base requerida
o
para tomadas da pressão diferencial por (contrato), R
flanges:

 1 
Y2 = Y1  
 1− x1 

x2
Y2 = (1 + x 2 ) − (0,41 + 0,35β 4 )
k 1+ x 2

onde
Y1 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a montante da placa
Y2 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a jusante da placa
hw = pressão diferencial, polegadas
o
de coluna d'água, @ 60 F

9.18

5.6. Fator da temperatura do fluido,
Ftf
O fator da temperatura do fluido
compensa os desvios da temperatura
real do fluido da temperatura base
padrão de 519,67 oR (60 oF). É um
número adimensional dado por:
519,67
Ftf =
Tf
onde
Tf = temperatura real da vazão do
o
gás, R
Aqui deve ser ressaltada a diferença
entre o fator da temperatura base e o da
temperatura do fluido. O fator da
temperatura base é usado quando se
toma como temperatura base um valor
diferente de 519,67 oR e o fator de
correção da temperatura do fluido é
aplicado porque o fluido do processo se
afasta da temperatura base padrão de
519,67 oR.
No caso de usar o fator Ftf assume-se
que o temperatura do fluido é um valor
constante conhecido, diferente de 519,67
oR e se faz esta correção uma única vez.
Quando se faz a compensação
automática e continua da temperatura do
processo não se aplica o fator de
correção Ftf mas se mede o valor Tf e a
vazão é dada por
h P
Q h = C" w f
Tf
e C" não considera Ftf.
5.7. Fator da gravidade especifica,
Fgr
O fator da gravidade especifica corrige
as variações da densidade relativa do
gás. Como a vazão medida é
proporcional a raiz quadrada da pressão
diferencial o fator da gravidade especifica
é dado por
1 qm é a vazão mássica instantânea
Fgr =
Gr
onde
Sistema com Pressão Diferencial
Gr = densidade relativa real do gás
5.8. Fator de
supercompressibilidade, Fpv
1
Fpv =
Z
O fator de compressibilidade pode ser
encontrado em tabelas, calculado de
equações do estado (Redlich & Kwong),
determinado de diagramas (Nelson &
Obert, Edmister & Pitzer) ou obtido das
equações NX-19 e AGA Report nr. 8.
O fator de supercompressibilidade é o
fator de compressibilidade do gás,
quando submetido a alta pressão. É um
fator difícil por que ele depende das
características dos gases que afastam o
seu comportamento das leis de Boyle e
Charles, relacionadas com a pressão e a
temperatura.
6. Método 2: AGA Report no 3,
Parte 1, 3a. ed., Oct. 1990
A equação prática para a vazão no
orifício usada nesta norma é:
q m = N1CdEv Yd 2 ρ t,p ∆P
A vazão volumétrica instantânea nas
condições base (padrão) é dada por:
qm
Qv =
ρb
onde
Cd é o coeficiente de descarga da
placa
d = é o diâmetro do orifício calculado
à temperatura real de vazão
∆p é a pressão diferencial na placa
Ev é o fator da velocidade de
aproximação
N1 é um fator de conversão de
unidades
ρt,p é a densidade do fluido na
condição real da vazão (Pf, Tf)
9.19
 Sistema com Pressão Diferencial
ρb é a densidade do fluido nas Ci(FT) = coeficiente de descarga em um
condições base número de Reynolds infinito para
Y fator de expansão medidor de orifício com tomada de
Qv é a vazão volumétrica instantânea flange
na condição base Ci(CT) = coeficiente de descarga em um
número de Reynolds infinito para
6.1. Equação do coeficiente de medidor de orifício com tomada de
descarga canto
d = diâmetro do furo da placa de
Esta equação foi desenvolvida por
orifício calculado em Tf
Reader-Harris/Galagher (RG) para placa
D = diâmetro interno da tubulação
de orifício concêntrica, canto quadrado,
onde está montado o medidor,
tomadas de flange e é mostrada abaixo:
calculado em Tf
0,7 e = número de Euler, base de
10 6 β 
C d (FT) = C i (FT ) + 0,000511  + (0,0210 + 0,0049 A )β 4 C logaritmo natural = 2,728 28
 Re D  L1 = L2 = N4/D
N4 = 1,0 quando D está em
polegadas
Ci (FT ) = Ci (CT) + TapTerm = 25,4 quando D está em
milímetros
Ci (CT ) = 0,5961 + 0,0291β 2 − 0,2290β8 + 0,003(1 − β)M1 ReD = número de Reynolds da tubulação
TapTerm = Upstrm + Dnstrm
6.2. Número de Reynolds (ReD)
Upstrm = [0,0433 + 0,0712 e −8,5L1 − 0,1145 e −6,0L1 ](1 − 0,23 A )B
A equação de Reader Galagher usa o
número de Reynolds da tubulação, que
Dnstrm = −0,0116[M2 − 0,52M12,3 ](1 − 0,14 A ) pode ser calculado usando através da
seguinte equação:
Também,
4q m
4 Re D =
β πµD
B=
1− β 4
A equação do número de Reynolds da
 D  tubulação usada nesta norma está na
M1 = max  2,8 − ;0,0  forma simplificada que combina as
 N4  constantes numéricas e constantes de
conversão de unidade:
2L 2
M2
1− β N2 qm
Re D =
µD
0,8
 19,000β 
A =   onde
 ReD 
D = diâmetro interno do tubo
0,35
calculado na temperatura da
 10 6  vazão real (Tf)
C=  µ = viscosidade absoluta do fluido
 Re D  (usa poise em unidades não SI)
onde
β = relação de diâmetros = d/D N2 = fator de conversão de unidade =
Cd(FT) = coeficiente de descarga em um 227,375 em unidades não SI
número de Reynolds especificado para π = constante universal = 3,14159
medidor de orifício com tomada de qm = vazão mássica instantânea
flange ReD = número de Reynolds da
tubulação

9.20
 Sistema com Pressão Diferencial
6.3. Fator da velocidade de Dr = diâmetro interno da tubulação
aproximação calculado na temperatura de referência
(Tr)
O fator da velocidade de aproximação, Tf = temperatura do fluido na
Ev, é calculado como segue: condições da vazão
1 Tr = temperatura de referência do
Ev =
1− β4 diâmetro interno da tubulação
Nota: α1, α2, Tr e Tf devem estar em
e
unidades consistentes. Para a norma, Tr
o o
é assumido como 68 F (15,0 C).
β = d/D
onde
Material Coeficiente linear, α
d = diâmetro do furo da placa
Aço inoxidável 304, 316 0,000 009 25
calculado na temperatura da vazão (Tf)
Monel 0,000 007 95
D = diâmetro interno da tubulação
Aço carbono 0,000 006 20
calculado na temperatura da vazão (Tf)

6.4. Diâmetro do furo da placa de 6.6. Fator de expansão termal, Y,

orifício para medidores com tomada de
flange
O diâmetro do furo da placa, d, é
definido como o diâmetro nas condições O fator de expansão termal, Y, é
da vazão e pode ser calculado usando a definido como
seguinte equação:
C d1
Y=
d = dr [1 + α 1 (Tf − Tr )] C d2

onde
α1 = coeficiente linear de expansão
termal para o material da placa de orifício
d = diâmetro do furo da placa calculado nas
condições da vazão (Tf)
dr = diâmetro do furo da placa
calculado na temperatura de referência
(Tr)
Tf = temperatura do fluido na
condições da vazão
Tr = temperatura de referência do
diâmetro do furo da placa de orifício
6.5. Diâmetro interno da tubulação
do medidor
O diâmetro interno da tubulação onde
está montado o medidor, D, é definido
como o diâmetro nas condições da vazão
e pode ser calculado como:
D = D r [1 + α 2 (Tf − Tr )]
α2 = coeficiente linear de expansão
termal para o material da tubulação
D = diâmetro do furo da placa
calculado nas condições da vazão (Tf)
onde
Cd1 = coeficiente de descarga de
fluidos compressíveis sob teste
Cd2 = coeficiente de descarga de
fluidos incompressíveis sob teste
Dentro dos limites da aplicação desta
norma, é assumido que as temperaturas
do fluido nas tomadas de pressão
diferencial a montante e a jusante são
idênticas para o cálculo do fator de
expansão.
A aplicação do fator de expansão é
valida enquanto forem válidos os
seguintes critérios de relação de
pressões:
∆P
0< < 0,20
N3Pf 1
Pf 2
0,8 < < 1,0
Pf 1
onde
∆P = pressão diferencial do orifício
N3 = fator de conversão de unidades =
1000 em unidades US
Pf = pressão estática absoluta na
tomada de pressão

9.21

Pf1 = pressão estática absoluta na
tomada de a montante (alta) da pressão
diferencial
Pf2 = pressão estática absoluta na
tomada de a jusante (baixa) da pressão
diferencial
Embora o uso da equação do fator de
expansão a montante ou a jusante seja
uma escolha livre, o fator de expansão a
montante é recomendado por causa de
sua simplicidade. Se é usado o fator de
expansão a montante, então a
determinação da compressibilidade do
fluido vazando é baseada na pressão
estática absoluta a montante, Pf1. Do
mesmo modo, se é usado o fator de
expansão a jusante, então a
determinação da compressibilidade do
fluido vazando é baseada na pressão
estática absoluta a jusante, Pf2.
A equação do fator de expansão para
tomadas tipo flange é aplicável para uma
faixa de β entre 0,10 e 0,75.
6.7. Fator de expansão a montante,
Y1
Usando a pressão estática a montante
e para tomadas tipo flange, usam-se as
seguintes equações para o fator de
expansão Y1
x1
Y1 = 1− (0,41+ 0,354β 4 )
k x1 =
Quando for medida a pressão estática
a montante,
∆P
x1 =
N3Pf 1
Quando for medida a pressão estática
a montante,
∆P
x1 =
N3Pf 1 + ∆P
onde
∆P = pressão diferencial através do
orifício
k = expoente isentrópico
N3 = fator de conversão de unidades,
27,707 se ∆P em polegadas H2O
Sistema com Pressão Diferencial
Pf1 = pressão estática na tomada a
montante, psia
Pf2 = pressão estática na tomada a
montante, psia
x1 = relação da pressão diferencial
para a pressão estática absoluta
na tomada a montante
x1/k = relação acústica a montante
Y1 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a montante da placa
6.8. Fator de expansão a montante,
Y1
Usando a pressão estática a jusante e
para tomadas tipo flange, usam-se as
seguintes equações para o fator de
expansão Y2
Pf 1Z f 2
Y2 = Y1
Pf 2 Z f 1
ou
 x  P Z
Y2 = 1 − (0,41 + 0,35β 4 ) 1  f 1 f 2
 k  Pf 2 Z f 1
Quando for medida a pressão estática
a montante,
∆P
N3Pf 1
Quando for medida a pressão estática
a montante,
∆P
x1 =
N3Pf 1 + ∆P
onde
∆P = pressão diferencial através do
orifício
k = expoente isentrópico
N3 = fator de conversão de unidades,
27,707 se ∆P em polegadas H2O
Pf1 = pressão estática na tomada a
montante, psia
Pf2 = pressão estática na tomada a
montante, psia
9.22
 Sistema com Pressão Diferencial
x1 = relação da pressão diferencial
para a pressão estática absoluta 226,29Tf
Tadj = − 460
na tomada a montante 99,15 + 21,9Gr − (Mc + 1,681Mn )
x1/k = relação acústica a montante
Y1 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na (
D = b + b2 + B3 )1
3

tomada a montante da placa

Y2 = fator de expansão baseado na 9n − 2mn 3 E
b= −
pressão estática medida na 54mπ 3
2mπ 2
tomada a jusante da placa
Zf1 = compressibilidade do fluido na onde
tomada de pressão a montante Gr = densidade relativa do gás
Zf2 = compressibilidade do fluido na (gravidade específica)
tomada de pressão a jusante Mc = percentagem molar de CO2
Mn = percentagem molar de N2
7. Cálculo da Pf1 = pressão estática, psig
o
Tf = temperatura da vazão, R
supercompressibilidade Padj = pressão ajustada para a
equação Fpv, psig
O fator de supercompressibilidade, Tadj = temperatura ajustada para a
Fpv, é mais comumente determinado equação Fpv, F
o
usando se as formulas do manual AGA Fpv pode também ser determinado e
para a determinação dos fatores de interpolado das tabelas da NX-19, que
supercompressibilidade para o gás são dadas para uma faixa de
natural, Comité de Pesquisa de temperatura e pressão ajustadas para
Tubulação projeto de pesquisa NX-19. O gás hidrocarbono de densidade relativa
Fpv é também tratado em grande detalhe de 0,6.
no AGA Report No. 8. E pode ser calculado pelas seguintes
formulas de acordo com a faixa de
7.1. Método NX-19 aplicabilidade.

B n 7.2. Método 2:
−D+ Supercompressibilidade através da
D 3π
Fpv =
0,00132 AGA Report No 8
1+
τ 3,25 Este método deve ser usado quando
onde
se calcula a vazão do orifício pela AGA
o
N 3.
3 − mn 2
B= A supercompressibilidade é dada por
9m π 2

m = 0,0330378τ −2 − 0,0221323τ −3 + 0,0161353τ −5 Zb

Fpv =
Z
0,265827 τ −2 + 0,0457697 τ −4 − 0,133185 τ −1
n=
m onde
Fpv = fator de supercompressibilidade
Padj + 14,7 Z = fator de compressibilidade nas
π=
1000 condições reais de interesse
Zb = fator de compressibilidade nas
Tadj + 460 condições base
τ= Define-se o fator de compressibilidade
500
Z:
156,47Pf 1
Padj = P
160,8 − 7,22Gr + (Mc − 0,392Mn ) Z=
dRT

9.23
 Sistema com Pressão Diferencial
energia suficiente para posicionar um
A equação para a pressão absoluta P ponteiro de indicação, uma pena de
é dada por: registro ou um mecanismo de controle.

P = RTd + BRTd 2 + CRTd 3 + DRT 4 + ERTd 6

2
+ A 1RTd3 (1 + A 2 d 2 )e − A 2d

onde
Z = fator de compressibilidade do gás
P = pressão absoluta
R = constante universal dos gases Esquema de funcionamento
T = temperatura absoluta
d = densidade molar do gás
B, C, D, E, A1, A2 = coeficientes que
dependem da temperatura e composição
do gás
Quando a temperatura e a
composição de um gás são conhecidas,
os coeficientes B, C, D, E, A1, A2 podem
ser determinados através de detalhes Diafragma ou câmara Barton desmontada
o
dados na AGA N 8 e a equação acima
pode ser resolvida para a densidade
molar d.

8. Sensores da Pressão
Diferencial
A placa de orifício gera a pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
vazão medida. Deve se, depois, medir e
condicionar esta pressão diferencial
gerada para completar o sistema de
medição da vazão. Os instrumentos mais
usado para medir a pressão diferencial (c) Diafragma instalado no registrador de vazão
são o transmissor de vazão e o
diafragma. Fig. 9.19. Diafragma para medição de ∆P

8.1. Diafragma Sensor de Pressão

Diferencial
Em algumas aplicações o transmissor
de pressão diferencial pode ser
substituído pelo diafragma ou câmara
Barton, que sente a variável pressão
diferencial e produz na sua saída um
pequeno movimento.
O diafragma é usado principalmente
em locais onde não se dispõe de energia
elétrica ou pneumática para alimentar o
transmissor. O diafragma não necessita
de alimentação externa; a pressão
diferencial medida produz um torque com
8.2. Transmissor de Pressão
Diferencial
O transmissor de pressão diferencial,
pneumático ou eletrônico, é o
instrumento mais usado em associação
com o elemento primário gerador da
pressão diferencial.
O transmissor possui uma cápsula
com grande área sensível, para ser
capaz de detectar as pequenas faixas de
pressão diferencial. Ele deve suportar
alta pressão estática, tipicamente até 400
kgf/cm2. Quando há problema no

9.24

elemento primário, de modo que esta alta
pressão estática fica aplicada em apenas
uma das tomadas, a cápsula do
transmissor deve possuir proteção de
sobrefaixa e não se danificar. Esta classe
de transmissores, aplicáveis
principalmente para a medição de vazão
e de nível é chamada genericamente de
d/p cellR. (R Foxboro Co).
(a) Foxboro (b) Rosemount
Fig. 9.20. Transmissor de pressão diferencial
8.3. Montagem do transmissor
A instalação dos elementos primário e
secundário deve ser cuidadosa de modo
a não haver erros de medição e nem
danificarão dos instrumentos envolvidos.
A instalação completa do sistema
inclui:
1. tomadas do processo
2. válvulas de bloqueio de alta e
baixa pressão
3. ligação para o medidor secundário
4. válvula de equalização ou de zero
As linhas de ligação ou tomadas do
processo conectam a tubulação com o
elemento sensor da pressão diferencial,
ou mais freqüentemente, com o
transmissor de pressão diferencial. As
linhas de tomada são arranjadas de
modo que seja fácil a remoção do
elemento secundário para a eventual
manutenção ou calibração. O
transmissor deve estar o mais próximo
possível da tubulação, para diminuir o
atraso da resposta e reduzir as
possibilidades de ressonância ou a
atenuação dentro das tomadas.
Existem tabelas relacionando o
comprimento das tomadas, o diâmetro
Sistema com Pressão Diferencial
mínimo das tomadas e o fluido a ser
medido.
A válvula equalizadora possibilita a
zeragem do elemento secundário sem o
desligamento das linhas. Em todas as
montagens deve se usar o conjunto para
by pass e equalização, com 3 ou 5
válvulas distribuidoras, montados
integralmente aos transmissores.
Fig. 9.21. Conjunto distribuidor (manifold)
Há várias montagens diferentes, em
função do estado físico do fluido medido:
1. líquido volátil ou não volátil,
2. fluido sujo ou limpo,
3. fluido corrosivo ou não,
4. gás com ou sem condensado.
Quando as linhas são secas, estas
ligações são feitas de modo fácil e
simples. O sistema se torna mais
complexo quando há necessidade de
selos, potes, câmaras de condensação,
câmaras de sedimentação e purgadores.
Quando as tomadas estão na parte
inferior da tubulação, qualquer solido em
suspensão pode entupir as tomadas.
Quando as tomadas estão na parte
superior da tubulação qualquer gás
dissolvido pode escapar das tomadas e
atingir o indicador introduzindo erro e
disturbando a medição.
Os líquidos difíceis, p. ex., corrosivos,
viscosos, sujos, solidificantes, voláteis,
requerem cuidados especiais. Os
líquidos corrosivos devem ser mantidos
afastados do elemento secundário. As
câmaras de selagem podem ser
montadas nas linhas de tomadas,
isolando o fluido do processo do
elemento secundário. O líquido de
selagem não pode se misturar nem
reagir com o fluido do processo, nem
afetar o fluido ou o material do elemento
sensor. Os líquidos de selagem mais
comumente usados são: a mistura de
etileno-glicol com água, mistura de
9.25
 Sistema com Pressão Diferencial
glicerina e água e ftalato de dibutil para suficientemente longas para
líquidos que se congelam. Para líquidos minimizar as variações de
mais pesados, são usados cloronaftaleno densidade.
e óleo clorado. Geralmente o líquido de
Instalação vertical para líquidos
selagem deve ser mais pesado que o
limpos
fluido do processo. As câmaras ou potes
O transmissor é montado ao lado da
de selagem são geralmente cheias pela
tubulação e abaixo da placa de orifício. O
metade, através de tomadas de
sentido da vazão é para cima.
enchimentos com verificação visual, tais
como visores. As válvulas de selagem,
quando são usadas câmaras de
selagem, devem estar localizadas entre
os potes de selagem, de modo que o
efeito das alturas dos fluidos de selagem
pode ser cancelado, quando necessário.
Instalação horizontal de fluidos limpos
Na medição da vazão de líquidos
limpos em tubulação horizontal as
tomadas devem estar localizadas ao lado
da tubulação, com orientação menor que
45 graus.
Na medição da vazão de gases limpos
e sem condensados, as tomadas devem
estar na vertical, com o transmissor
montado em cima da tubulação.
Fig. 9.23. Instalação vertical para líquidos limpos

Instalação horizontal para gás limpo

sem condensado
O transmissor deve ser montado
acima da tubulação. As tomadas são
feitas na parte superior da tubulação.

Fig. 9.22. Instalação horizontal para líquidos

limpos

Na instalação do transmissor para a

medição de vazão de fluidos limpos
devem ser tomados os seguintes
cuidados:
1. instalar o transmissor ao lado da
tubulação, com tomadas laterais,
2. deixar uma pequena inclinação
ascendente, de 80 mm/m para
água ou 160 a 320 mm/m para
fluidos mais viscosos, Fig. 9.24. Instalação horizontal para gás limpo e
3. minimizar tamanhos de todas sem condensado (Miller)
tomadas,
4. para fluidos quentes, manter as
tomadas próximas entre si e

9.26

Instalação vertical para gases limpos
sem condensado.
O transmissor é montado ao lado de
tubulação e acima da placa de orifício. O
sentido da vazão é para cima.
Fig. 9.25. Instalação vertical para gás limpo e sem
condensado (Miller)
Instalação vertical para líquidos
corrosivos ou sujos.
O transmissor é montado ao lado da
tubulação e abaixo da placa de orifício.
São usados líquidos de selagem.
O sentido da vazão é para cima, para
líquidos contendo grande quantidade de
gás e é para baixo, para líquidos
contendo pequenas partículas sólidas.
Os dois T de selagem devem estar na
mesma elevação que a tomada de alta
pressão. Se a temperatura do processo é
o tubulação abaixo da placa de orifício.
maior que 120 C, o transmissor deve
estar afastado da tubulação.
Fig. 9.26. Instalação vertical para
líquidos sujos ou corrosivos (Miller)
Sistema com Pressão Diferencial
Instalação horizontal para fluido
corrosivo e sujo e fluido de selagem
Valem as mesmas observações para
a instalação de fluido limpos, exceto que
são usados dois T, cheios do líquido de
selagem e montados ao mesmo nível.
Fig. 9.27. Instalação horizontal para líquidos sujos
ou corrosivos (Miller)
Instalação horizontal para vapor e
gases sujos ou com condensado
Na medição de vapores (p. ex., de
água e de amônia), de gases sujos e de
gases com condensado, as tomadas
devem estar ao lado da tubulação. Para
instalações verticais, as tomadas devem
estar em qualquer posição radial em
torno da circunferência da tubulação.
Instalação vertical para gases com
condensado, vapor d'água ou gases sujos.
O transmissor é montado ao lado da
Usa se líquido de selagem: p. ex., água
para a medição de vazão de vapor ou
outro fluido de selagem para gases sujos
e com condensados.
Fig. 9.28. Instalação vertical para vapor, gases
condensáveis e gases sujos
9.27

9. Outros geradores de ∆P
Embora a placa de orifício seja a mais
usada por causa de sua simplicidade,
baixo custo e por causa da grande
quantidade de dados e fatores empíricos
coletados, há outros elementos
primários, com geometria diferente mas
também geradores de pressão
diferencial.
9.1. Tubo Venturi
Introdução
O tubo venturi é um elemento sensor
de vazão que produz uma pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
vazão, análogo à placa de orifício.
Essencialmente, o tubo venturi é uma
seção curta de tubo (garganta) entre
duas seções cônicas. Como a sua
geometria é suave, diferente da placa de
orifício de orifício, que é abrupta, ele tem
as seguintes vantagens sobre a placa:
1. o contorno suave da entrada e da
saída evita o acúmulo de sujeiras
nas restrições,
2. há uma maior recuperação da
pressão, ou dito de outro modo, há
uma menor perda de carga
permanente através do medidor,
3. possui um coeficiente de descarga
bem estabelecido para uma larga
faixa de números de Reynolds,
4. sua instalação requer menor
comprimento de trecho reto a
montante e a jusante,
5. pode medir vazões muito grandes,
com melhor desempenho que a
placa e o bocal.
Por estas vantagens, o tubo venturi é
usualmente aplicado em situações onde
há vazões com sujeiras e onde é crítico
o custo do bombeamento do fluido.
Suas desvantagens são:
1. preço relativamente mais elevado,
de modo que seu uso só se
justifica quando há economia no
custo da energia de
bombeamento,
2. para tubulações com grandes
diâmetros, seu peso e dimensões
são muito grandes,
Sistema com Pressão Diferencial
3. sua construção é mais complexa
que a da placa de orifício e pode
ter diferentes dimensões em torno
de um mesmo tema.
Tipos de medidores
Historicamente, os primeiros tubos
venturi foram usados para aplicações de
medição de água e de efluentes,
envolvendo tubulações com grandes
diâmetros. Atualmente, o tubo venturi é
também usado em pequenos tamanhos,
principalmente por causa do
aparecimento de tubos proprietários com
dimensões e pesos reduzidos.
Embora se fale genericamente do
tubo medidor venturi, há vários tipos e
geometrias, como:
1. tubo venturi clássico ou de
Herschel,
2. tubo venturi universal (UVT)
3. bocal venturi (ISA 1932 e ISO 781)
4. tubos proprietários como lo-loss
(Badger), tubo Foster (Gentile) e
o tubo venturi com garganta
gêmea.
Fabricação
O tubo venturi clássico ou de Herschel
é usualmente feito de ferro fundido ou
aço carbono em tamanhos pequenos
Em tamanhos grandes, o tubo pode ser
feito de folhas metálicas soldadas. Tubos
muito pequenos podem ser também de
latão, bronze ou aço inoxidável; tubos
muito grandes podem ser de concreto
com bom acabamento e ter apenas a
garganta recoberta com folhas de metal
soldadas.
Dependendo do método de
fabricação, os tubos Venturi podem ser
agrupados, segundo a ISO (International
Standards Organization) como:
1. Tubos com uma superfície sem
acabamento no cone de entrada
convergente recomendados para
tamanhos entre 4" (100 mm) e
32" (800 mm).
2. Tubos com uma superfície com
acabamento no cone de entrada
convergente, recomendados para
tubulações entre 2"(50 mm) a 10"
(250 mm).
3. Tubos com folhas metálicas
soldadas no cone convergente de
9.28

entrada para uso em tubulação de
8"(200 mm) até 48" (1200 mm).
Os tubos venturi do grupo 1 são
fundidos em um molde de areia e a
entrada pode ser deixada sem
acabamento adicional (grupo 1) ou
usinada (grupo 2). Embora as normas
limitem o diâmetro máximo da linha em
48" (1200 mm), os tubos venturi
clássicos podem ser usados em linhas de
até 120" (3000 mm). Nos Estados
Unidos, a entrada sem acabamento é a
mais usada; na Europa os três grupos
são comumente usados.
A maioria dos tubos venturi usados
pertencem ao grupo 1 e por isso
somente será estudado este grupo.
Proporções
Basicamente um tubo venturi clássico
possui as seguintes partes:
1. cilindro de entrada,
2. cone de entrada convergente
3. garganta central cilíndrica
4. cone de saída divergente
Fig. 9.29. Tubo venturi (British Standards
Institution)
A seção de entrada consiste de um
cilindro curto unido por uma curvatura
suave a um cone truncado tendo um
ângulo interno de 21o. A saída do cone
de entrada é ligada por outra curva
suave a outra seção cilíndrica chamada
de garganta. A saída desta garganta vai
para outra curva suave no cone de saída
ou difusor, com um ângulo interno
recomendado de 7o. Se as seções de
entrada e da garganta não são uma
única peça, a junção entre elas deve
suave, sem degrau ou protuberância.
O longo cone de saída ou de
recuperação pode ter um ângulo interno
Sistema com Pressão Diferencial
entre 7 e 15o, sendo preferido o cone
com 7o por causa da perda de pressão
permanente menor. O cone de 7o pode
ser encurtado para reduzir o
comprimento sem alterar
significativamente a recuperação.
Tomadas de Pressão
A primeira tomada de pressão estática
(alta) está localizada no cone de entrada,
obtida através de um furo em um dos
lados da parede ou, de preferência,
através de um anel com vários furos
distribuídos em toda a periferia (anel
piezométrico). A tomada de baixa
pressão é na garganta, em cuja periferia
existem vários furos que transmitem a
pressão estática média a uma câmara
anular localizada em torno da garganta.
Fig.9.30. Bocal venturi (British Standards
Institution)
Nas seções da entrada e da garganta
deve haver quatro ou mais furos de
tomadas de pressão conduzindo para
câmaras anulares. Das câmaras saem as
tomadas para o transmissor ou para o
sensor de pressão diferencial. A área da
seção transversal das câmaras anulares
ou tubos, deve ser menor que a metade
da some das áreas dos respectivos furos
de pressão. O tamanho recomendado
dos furos de pressão é entre 5/32 e
25/64", inclusive, mas nunca maior do
que 0,1D ou 0,13 d, respectivamente.
Além disso, dentro destes limites os furos
devem ser os menores possíveis e
convenientes para uso com o fluido
medido. Os cantos dos furos de pressão
com as superfícies internas da entrada e
9.29

da garganta devem ser livres de
rebarbas ou arranhões e podem ser
quadrados e com cantos vivos ou
ligeiramente arredondados. (Se
arredondados, o raio da curvatura deve
ser menor que 0,1 do diâmetro da
tomada de pressão).
Garganta
A seção da garganta deve ser
revestida de bronze ou outro material
resistente à corrosão. A superfície deve
ser usinada depois de instalada na
seção. Quando o tubo é usado em altas
temperaturas, as características de
expansão termal do material de
revestimento devem ser
aproximadamente iguais às do material
da garganta.
É recomendado que o acabamento da
superfície da garganta seja da ordem de
(50 x 10-6)". A usinagem deve incluir a
curvatura pequena que vai da seção de
entrada convergente para a garganta.
O diâmetro da garganta, d, deve ser
medido muito cuidadosamente no plano
das tomadas de pressão da garganta. Os
diâmetros devem estar próximos de
cada par de tomada de pressão e entre
as tomadas, com um mínimo de quatro
medições. Para determinar se a garganta
é cilíndrica, deve-se medir os diâmetros
em outros planos diferentes do plano das
tomadas de pressão.
A garganta do tubo venturi deve ser o
mais cilíndrico possível. A conicidade não
deve exceder a:
1. -0,001" para d < 3,00"
2. -0,0015" para 3,01 <= d <= 6,00"
3. -0,002" para d >= 6,01"
Qualquer diminuição gradual deve ser
tal que o diâmetro da garganta diminua
em direção à saída. Não pode haver
nenhuma boca de sino ou aumento do
diâmetro próximo da extremidade de
saída, especialmente nos últimos 1/4".
Qualquer falta de circularidade
(roundness) da garganta não pode
exceder:
1. ±0,002" para d <= 3,00"
2. ±0,003" para 3,01 <= d <= 6,00"
3. ±0,004" para d> = 6,01"
O valor médio de todos os diâmetros é
para ser usado como o valor de d nos
cálculos de vazão. O b do tubo venturi é
Sistema com Pressão Diferencial
a relação entre o diâmetro da garganta e
o diâmetro interno da tubulação, que é
igual aos diâmetros da extremidade do
tubo. O b deve estar na faixa de 0,3 a
0,75.
Outras Características
Em alguns casos, pode ser necessário
instalar um dreno ou um vent na
tubulação imediatamente antes do tubo
venturi para possibilitar a remoção de
depósitos ou gases. Estes furos devem
estar normalmente fechados,
especialmente quando a medição é
importante.
O ângulo do cone divergente de saída
pode ser da ordem de 15o, mas a perda
de pressão total será a maior possível.
Porem, um cone de 7o pode ser
encurtado na extremidade a jusante
(downstream), ou seja, truncado por
cerca de 35% do comprimento normal
com apenas um pequeno efeito na perda
de pressão.
As relações de dimensões mostradas
na Fig. 2 são as recomendadas quando o
cone de entrada convergente tem uma
superfície sem acabamento. As
proporções para os tubos com o cone de
entrada com acabamento ou com a
entrada com folhas metálicas soldadas
são ligeiramente diferentes. Porém,
parece fora de dúvida que as pequenas
diferenças dimensionais causam efeitos
significativos na medição da vazão. Para
estar seguro, o caracter da superfície do
cone de entrada tem um efeito, como o
raio de curvatura entre o cone de entrada
e a seção da garganta.
Os cones de entrada e de saída
possuem flanges, para possibilitar a
conexão do tubo venturi à tubulação.
Fator de Expansão
O fator de expansão a ser usado com
os tubos venturi quando medindo fluidos
compressíveis são os mesmos usados
com os bocais de vazão, dados pelas
Tab. 6 e 7.
Coeficientes de Descarga
O coeficiente de descarga é constante
para números de Reynolds da tubulação
5
maiores que 2×10 . Para tubos venturi
com diâmetros pequenos e com entradas
acabadas, a curva de coeficiente de
9.30

descarga pode ser usadas para
aplicações com números menores.
Para um tubo venturi clássico com um
cone de entrada sem acabamento,
C = 0,984 ± 0,70%
quando
4" (100 mm) <= D <= 32" (800 mm)
0,3 <= b <= 0,75
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Para tubos com o cone de entrada
com acabamento,
C = 0,995 ± 1,00%
quando
2" (50 mm) <= D <= 10" (250 mm)
0,4 <= b <= 0,75
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Para tubos com o cone de entrada
com folhas metálicas soldadas e sem
acabamento, tem-se
C = 0,985 ± 1,50%
quando
8" (200 mm) <= D <= 48" (1200 mm)
0,4 <= b <= 0,70
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Tubo Venturi Universal
O tubo venturi universal é proprietário
(BIF - General Signal Corp.) é um
medidor projetado para reduzir o
comprimento total, retendo a
recuperação da pressão e a constância
do coeficiente de descarga do venturi
clássico. O seu formato hidráulico é
mostrado na Fig. 3.
O fabricante garante uma exatidão de
±0,5% para o coeficiente de descarga,
com tubo não calibrado e para números
4
de Reynolds maiores que 7,5 x 10 .
Sistema com Pressão Diferencial
Dimensionamento
O programa da ISA Kenonic versão
2.26 determina um dos três parâmetros
do tubo venturi: β, ∆P e vazão máxima. O
mais comum é construir o tubo venturi
(β), conhecer a vazão máxima do
processo e o programa determina a
pressão diferencial (∆P) para a
calibração do transmissor.
Os dados de vazão necessários para
o dimensionamento são: fluido, estado
do fluido, vazão máxima e normal,
pressão, temperatura, densidade base e
de operação, fator de compressibilidade,
fator k (cp/cv), viscosidade, pressão base
(101,5598 kPa absoluta) e temperatura
base (15,56 oC).
Fig. 9.31. Tubo venturi universal (General Signal)
9.2. Bocal de Vazão
O bocal (flow nozzle) possui uma
entrada elíptica (ASME) ou circular radial
(ISA) e é geralmente usado e
selecionado para medição de vazão de
vapor operando em grandes velocidades
(30m/s). Por causa de sua rigidez, ele é
dimensionalmente mais estável em
maiores temperaturas e velocidades, do
que a placa de orifício.
A perda de carga permanente é
levemente menor que a da placa e maior
que a do tubo venturi.
O custo é maior que o da placa e
menor que o do tubo venturi.
Elementos com novos formatos foram
desenvolvidos para produzir grandes
pressões diferenciais e com pequena
perda de carga permanente, pequeno
peso e comprimento curto. P. ex., lo
loss, da Badger Meter e o tubo Dall.
9.31
 Sistema com Pressão Diferencial
A pressão diferencial medida é
proporcional ao quadrado da vazão. Com
uma incerteza de ±10%, a vazão é dada
por

W = 244 hRD 3 ρ

onde
W é a vazão mássica em libra por
hora.
h é a pressão diferencial, expressa em
Fig. 9.32. Bocal de vazão
polegadas de coluna d'água,
R é o raio da linha central do cotovelo,
em polegadas.
D é o diâmetro da tubulação do
cotovelo, em polegadas
r é a densidade de operação do fluido,
em libra por pé cúbico.
Quando se quer calcular a pressão
diferencial produzida por um cotovelo da
tubulação para uma determinada vazão,
pode-se usar a seguinte equação:

Fig. 9.33. Tubo de vazão lo-loss (Badger) W2

h=
59,53rρD3

9.3. Tubo lo-loss

O tubo lo-loss é um tubo venturi
proprietário (Badger Meter Inc.) com a
tomada a montante localizada no canto e
a tomada a jusante no diâmetro mínimo
da garganta (ou muito próxima). O tubo
lo-loss produz uma grande pressão
diferencial por causa da localização das
tomadas e o cone de saída recupera
muito a pressão.
O coeficiente de descarga do tubo lo-
loss é uma função de β e é usualmente
constante para RD acima de 105. Fig. 9.34. Medição de vazão através de um
cotovelo da tubulação (pi é a baixa pressão e Po é
9.4. Medidor Tipo Cotovelo a alta)
Quando a vazão de um fluido muda
de direção em um cotovelo de 90 graus,
a forca centrífuga resultante produz uma Quando um fluido passa através de
pressão diferencial entre a parte externa um cotovelo, a pressão aumenta na parte
(maior) e interna (menor). externa do cotovelo, por causa da forca
Colocando-se um par de tomadas centrífuga. Se as tomadas de pressão
radicais, formando um ângulo alfa com são colocadas na parte externa e interna
relação a linha horizontal, detecta-se a do cotovelo, em ângulos de 22,5 ou de
pressão diferencial e infere o valor da 45 graus, pode se obter uma medição
vazão. com boa repetibilidade. A estabilidade do
sistema é melhor quando se tem o

9.32

ângulo de inclinação de 22,5 graus em
vez de 45 graus. As tomadas com
ângulos maiores que 45 graus não são
recomendáveis, por causa da separação
da vazão, que introduz grandes erros.
Note se que não há elemento primário
explícito. A própria tubulação, formando
um cotovelo, é que gera a pressão
diferencial. Por isso é um método de
medição de vazão econômico, com custo
baixo. Não há obstrução a vazão e por
isso a perda de carga permanente não é
aumentada daquele provocada
naturalmente pela curva.
As desvantagens do medidor de
vazão tipo cotovelo é a pequena
diferença de pressão produzida,
principalmente para gases e pequenas
vazões.
A medição de vazão com cotovelo se
aplica a grandes vazões e a grandes
tubulações.
9.5. Tubo Pitot
Conceito
O tubo pitot é um medidor de vazão
tipo energia extrativa, gerador de
pressão diferencial, usado principalmente
para a medição da velocidade de fluidos.
Ele foi concebido por Henri de Pitot, em
1732.
Quando um obstáculo é colocado no
centro de uma tubulação e é mantido
estacionário, o fluido começa a perder
velocidade, quando se aproxima do
corpo. A velocidade é zero, quando
atinge o alvo. Este ponto é conhecido
como ponto de estagnação. Quando o
fluido perde em energia cinética, ele
ganha em energia de pressão estática.
Pela medição da diferença de pressão
entre a pressão estática normal da linha
e a pressão de estagnação, acha se a
velocidade do fluido, e como
conseqüência, a sua vazão.
Sistema com Pressão Diferencial
Fig. 9.35. Pressões envolvidas na medição de
vazão pelo pitot
O tubo Pitot mais simples consiste de
um tubo com uma abertura para a
medição da pressão de estagnação do
fluido e de uma tomada comum para
medir a pressão estática do processo. O
tubo pitot combinado mede
simultaneamente as duas pressões;
através de dois tubos concêntricos. O
tubo interno mede a pressão de
estagnação (abertura de impacto) e o
tubo externo possui uma ou mais
tomadas laterais, para a medição da
pressão estática. A pressão diferencial
medida é muito pequena; da ordem de
alguns centímetros de coluna d'água.
Teoria
A pressão de estagnação ou de
impacto em um corpo imerso em um
fluido que se move é a soma da pressão
estática com a pressão dinâmica. Ou
seja,
Pt = P + Pv
onde
Pt é a pressão total que pode ser
sentida por um detetor fixo, desde
que o fluido fique estagnado neste
ponto, de forma isentrópica (sem
perdas e sem transferência de
calor), que pode ser sentida por um
detetor em repouso com relação
aos limites do sistema
P e' a pressão estática do fluido em
movimento ou em repouso, que
pode ser medida através de um
pequeno furo perpendicular e à
direção da vazão do fluido e
9.33

tangente aos limites, de modo a
não perturbar o fluido,
Pv é a pressão dinâmica, equivalente
à energia cinética do fluido
considerado como contínuo.
Relações matemáticas
Por simplicidade, serão consideradas
as aplicações com líquidos relativamente
incompressíveis e com densidade
constante e gases perfeitos. Assumindo
um líquido com densidade constante,
tem-se:
Pv p2
Pt − P = Pv =
2g
onde
vp é a velocidade de aproximação ao
ponto do sensor,
g é a aceleração da gravidade do local
Para um gás perfeito compressível e
com P/ρg constante
Sistema com Pressão Diferencial
do fluido e se o fluido é incompressível
ou não.
A pressão total ocorre no ponto onde
a vazão é estagnada isentropicamente,
teoricamente na ponta do tubo pitot. Esta
pressão é medida através de uma
conexão ligada à parte central do tubo.
Calibração
O tubo pitot deve ser calibrado
segundo procedimentos específicos
definidos pelos laboratórios nacionais (p.
ex., NIST). O medidor é montado em um
suporte que pode se mover através do ar
estagnante em uma velocidade
conhecida. Coloca-se uma fumaça para
verificar a ausência de turbulência.



2
( γ − 1) Pv p
Pt − P = Pv = ρ
γ 2g

onde γ é a relação entre os calores

específicos.
De um modo simplificado e
colocando-se todas as constantes sob C,
tem-se

(Pt − P)
vp = C
ρ

Para computar a velocidade, é

necessário medir ambas as pressões
estática (P) e total (Pt). Para fluidos
vazando através de tubulação, a pressão
estática pode ser medida através de um
dos seguintes três modos:
1. através de tomadas na parede,
como fez Bernoulli,
2. de detetores estáticos colocados
na vazão do fluido, como
projetados por L. Prandtl.
3. de pequenas aberturas localizadas
em um corpo (esfera, cilindro,
cone) aerodinâmico imerso no
fluido.
Os erros da pressão estática
dependem da viscosidade e velocidade
Apostilas\VazaoMed DeltaP.doc 17 JUN 98 (Substitui 28 JUN 97)

9.34
 Sistema com Pressão Diferencial
Folha de Especificação típica de Placa de Orifício

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA N.º
DIÂM. INT. DA LINHA
MÉTODO DE CÁLCULO
FLUÍDO
ESTADO
VAZÃO MÁXIMA / MÍNIMA
VAZÃO NORMAL
Condições PRESSÃO
de TEMPERATURA
Operação DENSIDADE COND. STAND.
DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.
PESO MOLECULAR
FATOR COMPRESSIBILIDADE
QUALID. DO VAPOR
∆P COND. VAZÃO CÁLC.
VAZÃO DE CÁLCULO
RELAÇÃO d/D = β
DIÂM. DO ORIFÍCIO
Placa MATERIAL
ESPESSURA DA PLACA
ESPESSURA DO CHANFRO
TIPO
DRENO OU RESPIRO
FORNEC. COM A PLACA
TIPO
Flanges MATERIAL
CLASSE E FACE
DIÂMETRO DAS TOMADAS
LOCAL DAS TOMADAS
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:
NOTAS:





9.35

Turbina Medidora de Vazão
Características típicas
Temperatura de Operação:
-50 a +150 oC, padrão
-200 a +450 oC, especial
Pressão de Projeto:
até 1.500 psig, padrão,
até 5.000 psig, especial
Sinal de Saída
Frequência linear com a vazão
Fluidos
Líquidos limpos e gases (medidores
diferentes)
Desempenho
Linearidade: ±0,25% do valor medido
Repetibilidade: ±0,02% do ponto
Rangeabilidade: 10 :1 normal
100:1, projeto
especial
Materiais de Construção
Aço inoxidável (default)
Variedade de ligas especiais
Custo
$2.500 para 1" com FI e FQ até
$6.000 para 8" com FI e FQ
10
Fornecedores:
Barton ITT Process Instruments & Control, Inc.
Bopp & Reuther GmbH
Brooks Instrument, Div. Emeson Electric Co.
Cox Instruments, Div. da Lynch Co.
Daniel Industries, Inc.
EGG Flow Technology, Inc.
Fischer & Porter Co.
Foxboro Co.
Hoffer
Kent Process Control, Inc.
Smith Meter Systems, Div. da Geosource Inc.
Yokogawa
Objetivos de Ensino
1. Mostrar os principais tipos de turbina
medidora de vazão: convencional,
tangencial e de inserção.
2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento da
turbina.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do
sistema.
10.1
 Turbina Medidora de Vazão

1. Introdução 2. Tipos de Turbinas

A turbina é um medidor de vazão Há turbinas mecânicas e com detecção
volumétrica de líquidos e gases limpos, da elétrica. Há três tipos básicos de
classe geradora de pulsos, que extrai medidores de vazão tipo turbina com
energia da vazão medida. A turbina é detecção elétrica:
largamente usada por causa de seu 1. o tangencial para baixa vazão de gás,
comprovado excelente desempenho, 2. o de inserção em grandes tubos e
obtido a partir de altíssimas precisão, 3. o convencional axial de bitola integral.
linearidade e repetibilidade. A precisão da
turbina é melhor que a de muitos outros 2.1. Turbinas mecânicas
medidores de vazão em regime turbulento
As turbinas mecânicas tem um
e é usada como padrão para a calibração
acoplamento mecânico entre o rotor e o
e aferição de outros medidores.
sistema de indicação e totalização da
A medição com sucesso e precisão da
vazão. Este acoplamento é feito através de
vazão com uma turbina depende de vários
engrenagens e elos mecânicos. A turbina
fatores. Inicialmente deve se selecionar o
mecânica não requer nenhuma
medidor e o equipamento condicionador de
alimentação externa pois utiliza a própria
sinal corretos. A seleção é função de
energia do processo para seu
faixa da vazão
funcionamento.
rangeabilidade
temperatura
pressão
várias propriedades do fluido (densidade,
viscosidade, capacidade de lubrificação,
compatibilidade química com o material das partes
molhadas do medidor)
Partículas contaminantes e sujeiras em
suspensão influem na precisão da medição
e na sobrevivência da turbina. A seleção
dos circuitos eletrônicos associados
depende do ambiente, da informação
desejada e do tamanho, rangeabilidade e
linearidade do medidor.
Uma vez todos os componentes do
sistema tenham sido selecionados
corretamente, eles devem ser calibrados Fig. 10.1. Turbina mecânica
de modo que a sua medição seja válida. A
viscosidade do liquido e a densidade do
gás são muito importantes neste ponto.
Por exemplo, uma turbina calibrada em
água não pode possivelmente fazer uma
medição precisa de óleo combustível.
Muitos usuários fazem medições baseadas
em fator de calibração marcado na turbina
sem considerar a validade deste fator para
o fluido específico que está sendo medido
naquele momento. Fig. 10.2. Turbina com acoplamento elétrico

10.2

2.2. Turbina Tangencial
A turbina medidora de vazão do tipo
tangencial possui uma roda de pás e é
aplicada para medir vazões muito baixas.
A turbina é construída com o eixo do rotor
transversal ao fluxo. O fluido passa por
baixo do rotor, tangencial a semelhança de
uma roda d'água. Este modelo aproveita o
baixíssimo atrito de um mancal de pivô,
que consiste de um eixo com ponta cônica,
girando numa superfície de apoio côncava.
O eixo de carbeto de tungstênio e os
suportes de safira são muitos duros, sem
fricção de partida e funcionam melhor que
o sistema com rolamentos de esferas.
Palhetas
Fig. 10.3. Princípio de funcionamento da turbina
tangencial
2.3. Turbina de Inserção
Conceito
A turbina de inserção é uma pequena
turbina medidora de vazão montada na
ponta de uma haste, que permite detectar
as vazões em pontos discretos dentro de
uma tubulação de grande diâmetro.
O mecanismo da turbina de inserção
tem muito em comum com o da turbina
convencional. O rotor, os suportes, o
detetor de velocidade angular são
similares. O desempenho é pior, devido ao
fato de a turbina sentir a velocidade em
apenas um ponto dentro da tubulação.
Comparar uma turbina convencional com
uma turbina de inserção é análogo a
comparar uma placa de orifício com um
tubo pitot.
Instalação
Turbina Medidora de Vazão
Há vários fatores a considerar na
instalação da turbina de inserção como:
local, alinhamento, profundidade de
inserção e orientação do probe.
Antes da instalação, a turbina deve ser
manuseada com cuidado, como exige um
equipamento de precisão. A queda da
turbina no chão pode danificar o conjunto
de suporte ou o rotor. A injeção de ar
comprimido para fins de limpeza quase
certamente destrói os internos da turbina.
Qualquer deformação do conjunto do rotor
causa variação na calibração e como
conseqüência, erros na medição.
Fig. 10.4. Turbina de inserção
Fig. 10.5. Rotor da turbina inserido na tubulação
Alinhamento
O eixo do rotor deve estar alinhado com
o eixo da tubulação para se ter a medição
precisa. O alinhamento aumenta ou
diminui a saída da turbina para a mesma
velocidade da vazão. O probe não pode
ser girado para se obter a máxima saída
para fins de alinhamento, desde que o
efeito de tal rotação não é simétrico (como
ocorre com o pitot). Algumas turbinas de
inserção são projetadas de modo que o
alinhamento seja mantido
automaticamente, durante todo o tempo.
10.3

Fig. 10.6. Mecanismos de inserção para ajuste da
profundidade
Orientação
A orientação do probe geralmente afeta
o desempenho apenas em baixa vazão do
gás. Em baixa vazão, há um torque muito
limitado disponível para acionar o rotor e
qualquer variação no arraste do suporte
pode influir na velocidade rotacional. A
variação na orientação do eixo do rotor
dentro do campo gravitacional pode alterar
as características de arraste dos mancais
e portanto, do desempenho. A turbina deve
ser calibrada na mesma orientação em que
ela será usada.
Direção
A turbina de inserção é quase simétrica
e pode ser erradamente instalada no
sentido contrario, se não se tomar o
cuidado de preservar a direção indicada no
seu corpo. Diferenças geométricas não
visíveis a olho nu podem causar alterações
no desempenho nas duas direções. Se é
projetado usar a turbina bidirecional, ela
deve ser calibrada nas duas direções.
Vazão Desenvolvida e em Regime
O local escolhido para a montagem do
probe é muito importante. Se há distúrbios
devidos a válvulas, cotovelos, curvas ou
outras obstruções, é impossível relacionar
a amostra de velocidade medida com a
velocidade média presente na tubulação.
O comprimento do trecho reto requerido para se
obter uma vazão em regime e totalmente
desenvolvida depende das condições presentes na
linha. De qualquer modo, é recomendado um trecho
reto mínimo de 25 diâmetros da tubulação a
montante e 12 diâmetros a jusante.
Turbina Medidora de Vazão
Profundidade da Inserção
A posição em que o rotor da turbina de
inserção é colocado na linha é critica.
Qualquer que seja a posição escolhida, o
probe deve ser localizado precisamente
para se obter leitura precisa da vazão
volumétrica inferida.
Quando a turbina de inserção é usada
para determinar a vazão volumétrica,
devem ser feitos ajustes, por causa de
suas limitações físicas, como:
1. o probe obstruí uma porção do jato
da vazão, fazendo a velocidade aumentar
no ponto onde a medição está sendo feita
e
2. a velocidade da vazão não é
constante através do jato da vazão, de
modo que a relação entre a velocidade
sentida pelo probe e a velocidade média
na linha fica desconhecida.
Há limitações que prejudicam o
desempenho da turbina de inserção,
aumentando a imprecisão típica de ±2% do
fundo de escala para ±50% do fundo de
escala. A repetibilidade da turbina de
inserção é excelente e geralmente é da
ordem de ±0,1% e se mantém mesmo
quando está mal instalada e ela é
apropriada para o controle.
Obstrução
Para se corrigir o efeito da obstrução da
vazão pelo probe, aplica-se a relação da
continuidade:
Vreal x Atubo = Vindicado x Ano tubo
ou
Vreal = (A - Ao)/A x Vindicado
onde
A é a área da seção transversal da
tubulação
Ao é a área bloqueada pelo probe,
função da profundidade da inserção.
Os ajustes para corrigir o efeito da
obstrução devem ser feitos na calibração e
no uso.
Velocidade Uniforme
Se o perfil da velocidade na tubulação é
irregular ou interrompido, é impossível
associar corretamente a velocidade do
fluido neste ponto com a sua vazão
volumétrica. Se a vazão está totalmente
desenvolvida e em regime permanente,
10.4
 Turbina Medidora de Vazão
podem ser feitos ajustes para compensar da tubulação. Podem ser tiradas as médias das
as variações da velocidade através da leituras, porem elas devem ser tomadas em pontos
tubulação. pré selecionados, que representem áreas anelares
Há uma tendência geral de colocar o iguais. A média de 10 velocidades medidas nos
probe no centro da tubulação. Quando isto pontos de iguais áreas anelares é uma aproximação
é feito, a relação entre a velocidade média excelente para a velocidade média.
e a velocidade no centro é importante. Em resumo, as correções para a
Como esta relação interessa todo o tempo, variação da velocidade pode ser feita de 3
várias tentativas teóricas e empíricas modos:
foram feitas para calcula-la. Foi 1. medir a velocidade no centro da
determinado que a relação depende do tubulação e aplicar um fator de
tamanho, da rugosidade das paredes, da correção,
velocidade média, da viscosidade e da 2. medir em um ponto 12% do
densidade do fluido. diâmetro da tubulação, a partir da
Em geral, a relação da velocidade parede interna e assumir que esta
média para a velocidade no centro varia de é a velocidade média,
0,5 a 0,9. Em vazão completamente 3. medir a velocidade em 10 pontos
laminar, a velocidade no meio da tubulação convenientes e usar a média
é aproximadamente o dobro da velocidade aritmética destas medições.
média. Quando a vazão se torna
turbulenta, a velocidade no meio da
tubulação é cerca de 1,4 a velocidade
média. A relação depende da rugosidade
da tubulação: quanto menor for a
rugosidade, menor é a diferença entre a
velocidade no meio da tubulação. A
relação variável entre a velocidade no meio
da tubulação e a velocidade média sugere
que a velocidade no meio da tubulação
não é uma quantidade particularmente
desejável para se medir, quando se deseja
conhecer a velocidade média.
Outro enfoque é procurar o ponto onde
a velocidade se aproxima da velocidade
média. Para a vazão laminar, este ponto
corresponde a 0,71 da linha de centro da
tubulação. Para vazões turbulentas, esta
relação é igual a 0,75 (tubulações suaves)
e 0,76 (tubulações rugosas). A posição de
0,76 é uma boa seleção para colocar o
probe, para a maioria das aplicações. Isto
corresponde a inserção numa
profundidade de 0,12d, onde d é o
diâmetro interno da tubulação. Nenhuma
correção precisa ser feita para a sida,
diferente da situação quando se escolhe a
posição do centro da tubulação.
Um terceiro enfoque, talvez o mais preciso, é medir
a velocidade em vários pontos através do jato de
vazão e calcular a vazão volumétrica a partir de
várias medições. A velocidade média na linha NÃO
é igual à média aritmética das velocidades medidas,
porque os pontos próximos do centro representam
áreas menores que os pontos próximos às paredes

10.5

3. Turbina Convencional
O medidor de vazão tipo turbina mais
usado é o que utiliza o rotor com eixo
longitudinal a vazão, com bitola integral,
com diâmetro aproximadamente igual ao
da tubulação.
3.1. Princípio de Funcionamento
O princípio básico de funcionamento da
turbina é o seguinte: a vazão do fluido a
ser medida impulsiona o rotor da turbina e
o faz girar numa velocidade angular
definida. A rotação das pás da turbina é
diretamente proporcional a vazão do fluido.
Através da detecção mecânica ou
eletrónica da passagem das lâminas do
rotor da turbina pode se inferir o valor da
vazão. Há a geração de pulsos com
frequência linearmente proporcional a
velocidade do fluido e como conseqüência,
diretamente proporcional a vazão.
Fig. 10.7. Partes constituintes da turbina
3.2. Partes Constituintes
Corpo
O corpo da turbina abriga o rotor, as
peças internas e os suportes. O fluido a
ser medido passa pelo interior do corpo. O
corpo da turbina é montado como um
carretel sanduichado na tubulação.
O corpo da turbina deve suportar a
temperatura e a pressão de operação do
processo e por isso o seu material deve ter
uma resistência mecânica adequada.
Como o fluido do processo molha
diretamente o corpo da turbina, a escolha
do seu material é função da
compatibilidade com o fluido do processo,
sob o aspecto de corrosão química.
Turbina Medidora de Vazão
Porem, a função dos componentes requer
ou rejeita alguns tipos de materiais e isso
deve ser considerado na seleção do
material do corpo. Por exemplo, para o
detetor operar corretamente, o material do
corpo entre o rotor e o detetor não pode
ser magnético. As lâminas do rotor devem
ser magnéticas, para serem detectadas
pelo pickoff.
O corpo da turbina pode ser feito de
vários tipos de ligas metálicas e polímeros
químicos. O material mais usado é o aço
inoxidável 316 e o 303, com a inserção de
aço 304 na posição do detetor. Para
fluidos particularmente corrosivos, são
usadas ligas especiais. Os materiais não
metálicos são o nylon e o PVC.
O corpo da turbina pode ter as
guarnições terminais com roscas fêmeas
NPT, flangeadas ou outros tipos menos
comuns (Grayloc, Victanlic, Tridover.)
Quando as flanges são escolhidas, deve
se indicar a classe de pressão.
Fig. 10.8. Conexões flangeadas e rosqueadas
O diâmetro da turbina expressa o seu
tamanho. A máxima vazão a ser medida é
o parâmetro determinante do tamanho da
turbina. Para a medição de líquidos, a
vazão é especificada em GPM ou LPM;
para os gases a vazão volumétrica deve
ser especificada na condições reais de
pressão e temperatura.
Há limites da vazão máxima por causa
dos limites naturais da velocidade
rotacional impostos pela estatura do rotor e
dos mancais, da cavitação provocada
pelas lâminas e pela grande perda
permanente. Há também limites inferiores
10.6

de vazão, por causa da detecção e da não-
linearidade da região.
Fig. 10.9. Rotor da turbina
Rotor
A turbina com vazão axial possui um
rotor com lâminas girando sobre mancais
que são suportados por um eixo central.
Todo o conjunto é montado centralizado
dentro do corpo por suportes que também
possuem retificadores da vazão, a jusante
e a montante. A velocidade angular
rotacional é proporcional a vazão
volumétrica do fluido que passa através do
medidor.
Em cada momento que uma lâmina
passa pelo detetor, um pulso é gerado. O
sinal de saída e um trem de pulsos, com
cada pulso correspondendo a um volume
discreto do fluido. A totalização dos pulsos
dá o volume que passou e a frequência
dos sinais indica a vazão instantânea.
Quando a vazão é constante, o torque
de acionamento do rotor gerado pelo
impacto do fluido nas lâminas balanceia
exatamente a força de arraste causada
pelos rolamentos, pela viscosidade do
fluido e pela força de retorno do detetor
magnético.
As lâminas do rotor são geralmente
feitas de aço magnético para gerar um
pulso com amplitude suficiente de ser
detectada. O aço inox 316, padrão para o
corpo, não pode ser detectado
magneticamente e o material padrão é o
aço inox ferrítico 430 ou 416. Quando não
se pode usar um material magnético
compatível com o fluido a ser medido, usa-
se um rotor com material não magnético e
um material magnético para revestir as
extremidades das lâminas. Quando há
problemas de corrosão, usam se ligas
especiais; por exemplo, a liga Hastelloy
pode ser detectada magneticamente.
Turbina Medidora de Vazão
Mancais e Suportes
As funções do mancal dentro da turbina
são as de evitar que o rotor seja levado
pela pressão dinâmica do fluido e
posicionar o rotor corretamente em relação
ao jato do fluido. Ele deve oferecer
pequeno atrito de arraste e deve suportar
os rigores do processo, como
temperaturas extremas, corrosão, abrasão,
transientes de vazão e de pressão, picos
de supervelocidade. A rangeabilidade e a
linearidade da turbina dependem do
desempenho dos mancais e suportes.
Há três tipos de mancal radial: esférico
(ball), cilindro (jornal) e cônico (pivô).
Mancal esférico
Os mancais são com rolamentos
esféricos de baixo atrito, comumente de
aço inoxidável 440C. Ambos os mancais
são usados com um rotor balançado com
preciso, com pás usinadas a um ângulo
apropriado para melhorar a linearidade e a
repetibilidade da turbina. Os mancais
esféricos oferecem pequena força de
arraste e por isso a turbina tem as
características de grande rangeabilidade e
excelente linearidade. Os rolamentos são
facilmente substituídos e a substituição
não influi praticamente no desempenho e
não necessita de nova recalibração.
Além dos rolamentos, os mancais
possuem retentores para manter o
espaçamento e o alinhamento das esferas.
Estes retentores são de aço inox 303 ou
410, liga fenólica ou fibra com teflon. Estes
materiais devem ser compatíveis com o
fluido do processo.
O conjunto do mancal e rotor é fixado
axial mente no interior da carcaça, através
dos cones e estruturas de apoio.
As aplicações da turbina com
rolamentos esféricos são para fluidos
limpos e lubrificantes, como óleos
hidráulicos, vegetais e de combustão. A
grande limitação dos mancais esféricos é
que eles são disponíveis somente em aço
inox 440C e por isso não podem ser
usados em fluidos incompatíveis com ele.
Eles não se aplicam para a medição de
água, ácidos ou fluidos com partículas em
suspensão.
10.7

Mancal cilindro
O mancal cilindro consiste de um eixo
acoplado a uma luva (sleeve). Pela
escolha dos materiais do eixo e da luva
pode-se obter uma configuração lisa e
polida para a corrosão ou dura e resistente
para a erosão e conveniente para
manipular fluidos sem lubrificação e com
contaminantes.
Os materiais típicos são o carbeto de
tungstênio, a cerâmica e o stellite, que
são extremamente duros e resistentes a
fluidos corrosivos e erosivos; o teflon
reforçado e o grafite associados ao eixo
metálico são excelentes para manipular
fluidos não lubrificantes, que não sejam
corrosivos ou abrasivos.
Os suportes cilindros (jornal) são
caracterizados por grande força de arraste
devido ao atrito de deslizamento e por isso
as turbinas possuem uma rangeabilidade
menor e uma pior linearidade. O seu
desgaste pode alterar a força de arraste e
quando há troca dos mancais, é
necessária nova calibração da turbina.
Mancal pivô
O terceiro tipo de mancal consiste de
um eixo suportado por uma superfície
cônica. A ponta do eixo pode rolar ou
deslizar, depende da carga. O eixo e o
suporte são de materiais duros. Por
exemplo, a combinação de eixo de carbeto
de tungstênio com suporte de safira pode
ser usada em turbinas para medir vazões
muito baixas, de fluidos corrosivos e com
contaminantes.
Os suportes tipo pivô oferecem menos
atrito de partida e de operação que os
mancais esféricos. Por causa da pequena
área de contato do eixo com o suporte, as
cargas do suporte não podem ser muito
elevadas. Por isso, estes medidores são
mais frágeis, temem vibração e choques
mecânicos e não podem operar em alta
velocidade.
Materiais
A escolha do material dos mancais é
também limitada. Os mancais esféricos
são disponíveis em aço inox 440C. Os
mancais cilindros são limitados pelas
exigência de atrito e de desgaste. As
combinações mais usadas são: grafite ou
materiais especiais de fibra e Rulon
Turbina Medidora de Vazão
contra aço inoxidável e carbeto de
tungstênio contra stellite. Em medidores
pequenos, usa se a safira. Infelizmente, a
exigência de material compatível com a
função e com o fluido pode piorar a
linearidade e a rangeabilidade do medidor.
Os retificadores de vazão, na entrada e
na saída da turbina, podem ser
construídos de qualquer material
compatível com a fabricação, com o fluido
e com as exigências da estrutura.
3.3. Detetores da Velocidade Angular
O detetor da velocidade gera uma
tensão alternada como resultado da
passagem das lâminas do rotor que
afetam a relutância variável do circuito
magnético. O sinal de saída varia entre os
fabricantes e usualmente está na faixa de
10 mV a 1 V rms. A frequência do sinal
depende do tamanho e do tipo: tipicamente
varia de 10 Hz a 4 kHz. A maior frequência
apresenta maior resolução e é a mais
usada.
A detecção da velocidade angular pode
ser mecânica ou elétrica. A detecção
elétrica pode ser magnética ou através de
ondas de rádio frequência.
Detecção mecânica
O detetor mecânico consiste de um
conjunto de eixos e de engrenagens
conectados ao rotor para operar um
contador mecânico. Estes modelos
possuem pequena rangeabilidade, devido
ao altos atrito, mas possuem a vantagem
de não necessitar de fonte externa de
alimentação.
Fig. 10.10. Turbina com impelidor e acoplamento
mecânico
10.8

Detecção eletromagnética
A detecção da velocidade angular da
turbina por sensores eletromagnéticos
pode ser usada na maioridade das
aplicações, excetuando as vazões muito
baixas, em que o arraste magnético sobre
o rotor afeta consideravelmente o
desempenho.
A bobina detectora da velocidade é
localizada externamente na parede do
corpo e sente a passagem das lâminas.
Existem dois tipos de sensores
eletromagnéticos: de relutância e indutivo.
O tipo de relutância tem um ima
localizado no centro de uma bobina. Esta
bobina eletromagnética cria um campo de
fluxo magnético. Quando as pás
permeáveis do rotor atravessam o campo,
gera-se um sinal de tensão senoidal, cuja
frequência depende da frequência com
que as pás do rotor da turbina rompem o
campo magnético. Atualmente não se usa
mais este detetor porque ele apresenta
uma grande força de arraste.
O sensor magnético do tipo indutivo
requer um ima no rotor da turbina para
criar o campo de fluxo magnético. É
constituído de uma bobina em volta de um
núcleo de ferro. Quando os campos de
fluxo das pás magnetizadas do rotor
passam pela bobina, é induzida uma
corrente elétrica alternada com frequência
proporcional à velocidade do fluido e
portanto, à vazão do fluido. A vantagem da
detecção indutiva é a operação em
temperatura mais elevadas. A
desvantagem é a de ter menor
rangeabilidade, pois a turbina não
consegue medir vazões muito pequenas,
por causa da força de arraste magnética.
Fig. 10.11. Detecção elétrica da velocidade angular
Turbina Medidora de Vazão
Detecção com rádio frequência
O sensor da velocidade angular da
turbina com onda portadora ou do tipo RF
não usa ima e por isso não há o problema
da força de arraste magnético sobre o
rotor.
A bobina faz parte de um circuito
oscilador e a passagem de uma pá do
rotor pelo campo de rádio frequência altera
a impedância, modulando a amplitude do
sinal do oscilador. Usa-se um circuito
amplificador para detectar esta variação da
amplitude e fornecer um sinal de saída de
pulsos com uma frequência proporcional à
velocidade de rotação da turbina. A
vantagem do detetor de RF é a
possibilidade de medir vazões muito
pequenas, aumentando a rangeabilidade
da turbina. As desvantagens são a
limitação da máxima temperatura de
operação e a necessidade de usar o pré-
amplificador de sinal.
Atualmente há o desenvolvimento de
aplicações de Detetores ópticos. Esta
detecção tem a vantagem da RF e
adicionalmente é intrinsecamente segura
porque usa cabos de fibra óptica.
3.4. Classificação Elétrica
A turbina com detecção elétrica é um
instrumento elétrico e como tal necessita
de uma classificação elétrica compatível
com a classificação da área onde ele está
montada. A classificação elétrica normal é
de uso geral, para local seguro.
Opcionalmente, a turbina pode ter a
classificação elétrica de prova de explosão,
para uso em local de risco, tipo Classe I,
Grupos B, C e D e Divisão 1. Isto consiste
de uma conexão NPT integral a turbina e
ao detetor que permite a instalação de um
conduíte ou caixa que engloba o detetor e
todos os conectores.
Alguns fabricantes oferecem a opção
com barreira de segurança intrínseca.
10.9

3.5. Fluido Medido
Turbina para gás
O torque fornecido pelo gás é menor
que o do liquido e por isso a turbina para a
medição de gás é caracterizada por um
eixo do rotor mais volumoso, usado para
criar um efeito venturi, diminuindo a área
de passagem e aumentando a velocidade
de entrada do fluido no rotor.
Como o gás oferece menos resistência
a vazão que o liquido, pois sua viscosidade
é muitíssimo menor, nas mesmas
condições de contorno, passa na
tubulação uma vazão de gás maior do que
de liquido . Tipicamente, uma turbina de
gás é projetada para passar 7,48 vezes
mais gás do que liquido, para o mesmo
diâmetro. (7,48 é o número de galões de
3
1,00 ft ).
A turbina de gás possui geometria e os
internos diferentes da turbina de liquido. As
lâminas do rotor da turbina de gás tem
menor grau de elevação, para que o rotor
gire na mesma velocidade.
Se uma turbina para liquido é usada
para medir gás, a maior vazão volumétrica
do gás irá provocar super velocidade no
rotor e poderá destrui-la. Na prática, é o
que pode acontecer quando uma turbina
para liquido é lavada com vapor d'água. Se
uma turbina para gás é usada para medir
liquido, a combinação do menor ângulo de
inclinação e a menor vazão volumétrica
produz um torque de acionamento
pequeno, girando o rotor em velocidade
muito baixa e na região não linear.
A turbina para gás requer recalibrações
mais freqüentes que a para liquido, por
causa das variações na característica dos
mancais.
Para os líquidos, que são praticamente
incompreensíveis, a vazão em LPM é
especifica. Para os gases compressíveis, o
3 Sensitividade
termo m /h é ambíguo, pois o volume do
gás está diretamente associado às
condições de pressão e temperatura.
Assim, é comum se ter as expressões
vazão real e vazão padrão. A vazão real
representa o volume do gás que passa
efetivamente pelo medidor, na unidade de
tempo. A vazão padrão representa a vazão
volumétrica que passaria pelo medidor se
o gás estivesse na pressão e na
Turbina Medidora de Vazão
temperatura padrão. As vazões real e
padrão estão relacionadas numericamente
pela lei dos gases.
Tp Pr
Qp = Qr ( )( )
Tr Pp
onde o índice r indica real e p, padrão.
Para que a vazão volumétrica real
medida tenha um significado útil, ela deve
ser expressa na vazão volumétrica
equivalente do gás, em condições de
pressão e de temperatura aceitas como
padrão. A vazão real deve ser comparada
com sua equivalente padrão.
No dimensionamento da turbina deve-
se usar o valor da vazão real, pois é esta
que passa efetivamente pelo medidor.
Turbina para liquido
A turbina para medir a vazão de líquidos
é a mais tradicional e a que apresenta
menor dificuldade de construção, pois as
condições de operação são mais
favoráveis. O liquido é praticamente
incompreensível, a densidade é maior que
a do gás e normalmente, a pressão para a
vazão de liquido é muito menor que a de
gás. Por exemplo, para se ter o mesmo
torque na turbina a velocidade da água é
aproximadamente 30 vezes menor que a
do ar.
3.6. Características
As características de desempenho da
turbina, a não ser que seja dito o contrario,
se referem às condições ambientes e
devem ser indicadas nas unidades SI.
Faixa de vazão
Expressa as vazões mínima e máxima
que podem passar dentro da turbina,
tipicamente em m3/s.
A sensitividade da turbina é o seu fator
K, que é o elo entre os pulsos de saída da
turbina (ciclos por segundo) e a vazão
(volume por segundo). Como
conseqüência, o fator K é expresso em
ciclos por m3. Freqüentemente se usa o K
médio, que é a sensitividade medida em
toda a faixa de interesse do usuário. A
média é obtida tomando-se os fatores
Kmax e Kmin.
10.10

Queda de pressão
A queda de pressão através da turbina,
na máxima vazão de projeto, é expressa
em kPa a uma vazão máxima, quando
usada como o fluido específico de
medição.
A turbina provoca grande perda de
carga, proporcional ao quadrado da vazão.
Alguns rotores, quando travados por
alguma fibra do fluido, podem interromper
a vazão, bloqueando a tubulação.
3.7. Condicionamento do Sinal
O sinal de saída do detetor
eletromagnético da turbina é um trem de
pulsos de tensão, com cada pulso
representando um pequeno volume
discreto do fluido. A saída elétrica da
turbina é transmitida ao equipamento de
condicionamento de sinal e depois ao
sistema de apresentação dos dados, que
pode ser de totalização, indicação,
registro, controle ou alarme.
A maioria dos sistemas consiste de um
totalizador com uma função de fatorar e
escalonar os pulso recebidos. Como a
saída de pulsos da turbina não está
diretamente em unidades de engenharia
de vazão, os circuitos de fator e
escalonamento fazem os pulsos
representar a vazão na unidade
conveniente, como litro, galão.
Fig. 10.12. Turbina com totalizador integral
Turbina Medidora de Vazão
O totalizador acumula o número de
ciclos proporcionais a vazão volumétrica
total que passou através da turbina. Um
integrador fornece um nível de tensão de
corrente contínua proporcional à
frequência do sinal. Um scaler multiplica
ou divide a frequência da saída da turbina
por um fator selecionado, facilitando a
apresentação e a redução dos dados.
Alternativamente, o totalizador pode ser
uma unidade de batelada pré ajustada. O
valor requerido é pré-ajustado e o
totalizador conta diminuindo até zero,
quando prove uma alteração de contatos
de saída, para terminar a batelada e
operar uma válvula solenóide. Para não
haver o desligamento repentino da vazão e
um conseqüente golpe de aríete, o
contador pode gerar uma rampa ou
acionar um contato de aviso anterior ao
desligamento completo.
Há sistemas de condicionamento de
sinais mais complexos que evitam a
interferência ou a perda de pulsos durante
a transmissão do sinal, usando um
comprador de pulsos e envolvendo duas
bobinas detectoras (A e B) e a tomada de
dois cabos separados para os circuitos
eletrónicos. O comprador de pulsos
monitoriza os dois sinais. Se qualquer
pulso é perdido ou detectado na outra
linha, a seqüência correta dos pulsos (A,
B, A, B, A, B, A) será interrompidas.
Qualquer pulso falso é registrado e a
leitura do totalizador associado será
corrigido de acordo.
Muitos sistemas de turbina requerem
um sinal analógico para fins de controle ou
de registro. Nestes casos, os pulsos
devem ser convertidos no sinal padrão de
corrente de 4 a 20 mA cc. São disponíveis
instrumentos para esta função, chamados
de conversores de frequência/corrente.
Quando os sistemas envolvem a
totalização e a necessidade do sinal
analógico, o circuito do totalizador
incorpora este circuito e há uma saída
opcional com o sinal de corrente de 4 a 20
mA cc.
10.11

Fig. 10.13. Turbina com detector e pré-amplificador
Há aplicações que necessitam apenas
da indicação da vazão instantânea. O
indicador, digital ou analógico, recebe
diretamente os pulsos e indica o valor da
vazão em dígitos ou através do conjunto
escala + ponteiro.
Há aplicações com a totalização e a
indicação feitas no mesmo instrumento,
com um contador para a totalização e com
um indicador digital para a vazão
instantânea.
Como conclusão, os pulsos da turbina
são mais adequados para a totalização da
vazão e esta operação é feita quase
diretamente. Para registro e controle, os
pulsos devem ser convertidos em corrente
Analógica padrão de 4 a 20 mA cc.
3.8. Outras Variáveis de Processo
A turbina mede a vazão volumétrica nas
condições reais de operação. Em muitas
aplicações práticas, a medição da vazão
volumétrica através da turbina exige a
medição de outras variáveis do processo,
para as devidas compensações dos efeitos
na medição e para a interpretação
completa dos dados.
Temperatura
A temperatura do liquido medido afeta o
desempenho da turbina. Há um efeito
mecânico causado pela expansão ou
contração termal da caixa e da turbina
quando a temperatura de operação é
diferente da temperatura de calibração. A
variação da temperatura afeta as
propriedades físicas do fluido medido,
especialmente sua pressão de vapor,
viscosidade e densidade.
Turbina Medidora de Vazão
Na medição de vazão de fluidos
compressíveis, como a maioria dos gases
e a minoria dos líquidos (amônia, por
exemplo), é necessária a medição da
temperatura para fins de compensação.
Pressão
Quando a compressibilidade do fluido é
importante, a pressão deve ser medida
para fins de compensação. Em medição de
vazão mássica, com composição
constante do gás, infere-se a densidade do
gás pelas medições da temperatura e da
pressão. Normalmente a pressão é tomada
no ponto de 4 D depois da turbina.
Viscosidade
A medição da viscosidade cinemática é
desejável quando se opera em uma
grande faixa de temperatura ou em vazões
muito baixas e quando se quer uma
grande precisão. A viscosidade do liquido
é usualmente determinada indiretamente
pela medição da temperatura do liquido em
um ponto a 4 D depois da turbina.
Também se mede a temperatura para determinar a
viscosidade do liquido, desde que se tenha a curva
temperatura x viscosidade do liquido específico
sendo medido.
Fig. 10.14. Medição de vazão com turbina e
compensação de pressão e temperatura
Densidade
É necessário conhecer a densidade do
liquido na turbina quando se deseja os
dados de vazão de massa. Teoricamente
pode-se medir a densidade diretamente,
mas na prática isso é pouco usado, por
causa do alto custo e da baixa
confiabilidade e precisão dos medidores de
densidade em linha de processo. O que se
10.12

faz, na indústria, é medir a densidade
indiretamente, através da medição da
pressão e da temperatura. Na aplicação de
medição de vazão de gases, é necessário
que a composição do gás seja constante,
para que as medições da pressão e da
temperatura sejam equivalentes à medição
da densidade.
3.9. Desempenho
A característica mais importante do
medidor tipo turbina é sua altíssima
precisão. A turbina é tão precisão que é
considerada como padrão secundário
industrial. Ou seja, a turbina pode ser
usada como um padrão de transferência
para a aferição e calibração de outros
medidores, como magnético, termal,
sônico.
Porem, o desempenho da turbina
depende da natureza do fluido e da faixa
de medição da vazão. A perda de carga, o
fator do medidor, a amplitude da tensão e
a frequência do sinal de saída dependem
do fluido e da vazão. A turbina necessita
da calibração para o estabelecimento do
fator do medidor e das características
gerais de desempenho. A precisão do
medidor tipo turbina dependente do erro
inerente da bancada de calibração.
Os parâmetros da precisão do medidor
são a repetibilidade e a linearidade.
Repetibilidade
Por definição, repetibilidade é o grau de
concordância de várias medições
sucessivas sob as mesmas condições de
vazão e de operação, tais como a
temperatura, a viscosidade, a vazão, a
densidade e a pressão.
A repetibilidade típica da turbina é de
0,1%.
Linearidade
A linearidade é definida como o máximo
desvio em percentagem do fator K médio
sobre a rangeabilidade normal de 10: 1.
K - K médio
Linearidad e = ( )máximo × 100%
K médio
A curva de frequência x vazão
representa o fator K (pulsos/volume), onde
a linearidade é a variação do fator K em
Turbina Medidora de Vazão
relação a um valor nominal num ponto na
curva. É uma reta inclinada, com não-
linearidade próxima do zero.
A faixa linear de um medidor de turbina
é a faixa de vazão na qual o fator K
permanece constante dentro dos limites
declarados. A curva é uma reta horizontal
com uma parte não linear, na região de
baixa vazão. A não-linearidade é resultante
dos efeitos de atrito dos mancais, arraste
magnético e o perfil da velocidade dentro
do medidor.
Em vazões muito baixas as forças de
retardo ultrapassam as forças
hidrodinâmicas e o medidor deixa de
responder para vazões abaixo de um limite
mínimo. Na outra extremidade, desde que
a alta pressão evite a cavitação, a
velocidade pode ultrapassar de 1,5 a 2
vezes a máxima especificada, durante
curtos períodos de tempo, sem problemas.
A turbina não deve operar durante longos
períodos com velocidade muito elevadas,
pois isso é prejudicial a vida aos mancais e
a precisão do medidor.
A turbina para gás possui uma
linearidade pior do que a turbina para
liquido. É mais problemática o aumento da
rangeabilidade da turbina de gás, pela
diminuição da vazão mínima.
A linearidade de uma turbina depende
da faixa de operação e da viscosidade do
fluido do processo. A linearidade típica é
de ±0,5 % e se aplica para fluidos com
viscosidade cinemática próxima de 1 cSt
(água). Acima de 1 cSt, a linearidade da
turbina se degrada progressivamente.
Rangeabilidade
A rangeabilidade é a relação entre a
vazão máxima e a vazão mínima para a
qual mantida a precisão especifica do
medidor.
Por ser um medidor com relação
matemática linear entre a frequência e a
vazão, a turbina possui uma
rangeabilidade típica de 10:1. A vazão
máxima pode ser estendida de 100%,
durante curtos intervalos de tempo, sem
estrago para a turbina. As penalidades
possíveis pela operação acima da faixa é o
aumento da queda de pressão através da
turbina e um desgaste maior dos mancais
por causa da maior aceleração.
10.13

O uso do detetor com rádio frequência,
mandatário para turbinas menores que 2",
aumenta a rangeabilidade diminuindo o
valor da vazão mínima, pois elimina as
forças de arraste magnético. O aumento
da rangeabilidade da turbina pela
diminuição da vazão mínima se aplica
principalmente na medição de líquidos.
Tempo de resposta
A capacidade de responder
rapidamente as condições da vazão é uma
das vantagens da turbina. A constante de
tempo depende do tamanho do medidor,
da massa do rotor e do projeto das
lâminas. A constante de tempo típica varia
entre 5 e 10 mili-segundos para turbinas
de até 4" de diâmetro.
3.10. Fatores de Influência
Os medidores tipo turbina alcançam
uma precisão excepcionalmente boa
quando usados sob as devidas condições
operacionais: no entanto, são muitos os
fatores que podem ter um considerável
efeito sobre o desempenho dos medidores
tipo turbina: número de Reynolds,
viscosidade, valor e perfil da velocidade.
Número de Reynolds
O número de Reynolds influi na
medição feita pela turbina porque ele
determina o torque que o fluido exerce no
rotor da turbina. O número de Reynolds
relaciona as forças de inércia com as
forças viscosas. O denominador do
número está relacionado com as forças de
retardo do rotor e o numerador está
relacionado com o momento do fluido.
Para a turbina funcionar corretamente é
necessário que o momento do fluido
prevaleça sobre as forças de atrito, ou seja
que o número seja muito maior que o
denominador. Para um medidor tipo
turbina funcionar devidamente,
recomenda-se que esteja operando em
estado de vazão turbulento, que é descrito
por Re maior que 4000.
Viscosidade
O arraste viscoso do fluido age sobre
todas as partes moveis da turbina,
provocando um torque de retardo sobre o
rotor. O desvio do fluido pelas pás do rotor
provoca uma alteração no momento do
Turbina Medidora de Vazão
fluido e uma força motriz. O rotor gira,
então, a uma velocidade em que a força
motriz cancela exatamente o torque de
retardo.
A faixa linear do medidor é o parâmetro
mais afetado pela variação da viscosidade.
A experiência mostra que para viscosidade
cinemática acima de 100 cS a turbina não
mais apresenta a região linear. O arraste
da viscosidade também contribui para a
queda da pressão através do medidor e
em altas viscosidades, limita a máxima
vazão possível.
O tamanho da turbina é também
importante e o medidor menor é mais
sensível a viscosidade que o maior.
O efeito da variação da viscosidade
depende do tipo do rotor; turbina com
lâminas paralelas é mais afetada pela
variação da viscosidade.
Para uma mesma pressão, a vazão
diminui quando a viscosidade do fluido
aumenta. Para uma dada vazão, um
aumento da viscosidade pode apresentar
uma redução no fator K do medidor.
A viscosidade do liquido é altamente
dependente da temperatura. Um aumento
da temperatura causa uma diminuição da
viscosidade. Por esta razão, a variação da
temperatura altera consideravelmente o
desempenho da turbina.
Densidade
Conforme se verifica no número de
Reynolds, a densidade está no numerador,
representando um fator no momento do
fluido. Quando o momento do fluido é
alterado, a rangeabilidade deve ser
alterada a fim de proporcionar o mesmo
torque mínimo necessário do rotor no
extremo inferior da força de vazão. Ao
ajustar a vazão mínima do medidor tipo
turbina, a repetibilidade e a faixa linear se
alteram.
Instalação
Como a maioria dos medidores de
vazão, a turbina também é afetada pelos
efeitos de uma instalação com dispositivos
geradores de distúrbios a montante, como
válvula, curvas, junções tees, mau
alinhamento.
A maioria dos fabricantes sugere
instalações com 20 D de trechos retos a
montante e 5 D a jusante, onde D é o
diâmetro da tubulação. Quando não são
10.14

disponíveis trechos retos de tamanhos
suficientes, usam-se retificadores de
vazão; o valor típico do trecho reto a
montante cai para 10 D, quando se usa
retificador.
Cavitação
A baixa contra pressão pode causar
cavitação num medidor tipo turbina.
Basicamente, a cavitação é a ebulição do
liquido causada pela redução na pressão
ao invés da elevação na temperatura.
A perda de carga é aproximadamente
proporcional ao quadrado da vazão e é
tipicamente de 3 a 10 psi. Há uma vazão
máxima em que o medidor pode operar
para uma pressão de entrada constante
devido a cavitação. Quando a pressão do
liquido se aproxima de sua pressão de
vapor, a vaporização local pode acontecer
logo atrás das pás do rotor, provocando
um aumento artificial na velocidade do
fluido, que pode aumentar drasticamente o
fator K.
Como regra, a mínima pressão a
jusante deve ser o dobro da máxima
queda de pressão na turbina mais duas
vezes a pressão de vapor do liquido
medido.
Perfil da velocidade
A geometria do sistema de tubos a
montante e imediatamente a jusante do
rotor afeta o perfil da velocidade do fluido.
Os distúrbios provocados por válvulas de
controle, curvas, redutores de pressão,
tomadas de instrumentos . devem ficar
suficientemente distantes da turbina. A
maioria das turbinas já possuem em sua
entrada e saída retificadores da vazão.
Erosão e desgaste
A erosão provoca a deterioração
gradativo no desempenho da turbina e
pode até destruir rapidamente os seus
internos. O grande desgaste dos mancais
aumenta o atrito nos mesmos. A erosão
pode afetar o balanceamento da turbina e
como afetar o seu fator K. O uso de filtros
eficientes conserva e aumenta a vida útil
das turbinas, evitando alterações do fator
K.
Turbina Medidora de Vazão
3.11. Características de Projeto
Na escolha da turbina, As seguintes
características mecânicas devem ser
especificadas:
Fluidos medidos
Os líquidos ou gases que estão em
contato com as partes molhadas, por
exemplo, óleo combustível, acido
clorídrico, água, CO2.
Configuração e dimensões
Para as turbinas flangeadas, o tamanho
nominal da tubulação é o comprimento
entre as flanges. Para as turbinas com
rosca macho, o tamanho nominal da
tubulação é o comprimento total.
Dimensões de montagem
A não ser que as conexões do processo
sirvam como montagem, o desenho
esquemático deve indicar o método de
montagem, com o tamanho dos furos,
centros e outras dimensões pertinentes,
incluindo o tipo de rosca, se usada.
Quando o peso da turbina for muito
grande, deve ser considerado o uso de
suportes, para garantir o alinhamento dela
com a tubulação e para evitar tensões na
estrutura.
Marcação
As seguintes informações devem ser marcadas
permanentemente no corpo da turbina: o nome do
fabricante, o modelo, o número de série, a direção
da vazão e o tamanho nominal do tubo.
Opcionalmente ainda podem ser
especificadas outras características
mecânicas e elétricas da turbina e outros
dados da vazão do processo.
10.15

Fig. 10.15. Plaquetas de turbinas
Dados do processo
A escolha da turbina requer o
conhecimento completos dos dados do
processo, como os valores mínimo, normal
e máximo da vazão, temperatura e
pressão do processo.
Para fins de escolha do instrumento
receptor, é importante conhecer a tensão
de saída da turbina, expressa em volts pico
e a frequência na máxima vazão de projeto
expressa em Hz.
3.12. Dimensionamento
A escolha do tamanho correto da
turbina requer o conhecimento da máxima
vazão do processo, expressa em LPM para
os líquidos e em m3/h reais para os gases.
Quando se tem a vazão padrão, deve-se
converte-la na vazão real.
A partir da vazão máxima conhecida,
seleciona-se o menor medidor da tabela
que tenha a vazão normal máxima maior
ou igual a vazão máxima do processo a
ser medida. São disponíveis turbinas para
a medição de vazões muito baixas.
Quando a turbina é aplicada em serviço
continuo em uma rangeabilidade menor
que 10:1, pode-se escolher uma turbina
cuja vazão nominal de trabalho esteja
próxima do ponto médio da faixa em vez
do ponto máximo da faixa, para aumentar
a vida útil dos mancais e suportes.
A turbina é dimensionada pela vazão
volumétrica. Cada medidor possui valores
típicos de vazões máxima e mínima e
raramente estes valores podem ser
ultrapassados. Os diâmetros das turbinas
variam de 1/2" (12 mm) a 20" (500 mm).
No dimensionamento da turbina é
recomendado que a máxima vazão de
trabalho esteja entre 70% e 80% da
máxima vazão do medidor. Isto resulta em
uma rangeabilidade de 7:1 a 8:1 e há uma
Turbina Medidora de Vazão
reserva de 25% para futura expansão ou
para a vazão aumentar. Quando se quer
uma rangeabilidade de 10:1, deve-se usar
a vazão máxima de operação igual a
capacidade máxima da turbina.
Para se ter um ótimo desempenho e
alta rangeabilidade, a maioria das turbinas
é projetada para uma velocidade nominal
de 9 m/s. Esta velocidade é maior que as
velocidades convencionais dos projetos de
tubulações, típicas de 2 a 3 m/s. Como
conseqüência, se a turbina é selecionada
para ter o mesmo diâmetro da tubulação, a
rangeabilidade da medição fica muito
pequena; aproximadamente de 2:1 a 3:1.
Por isso, o importante no
dimensionamento da turbina não é o seu
diâmetro nominal mas a vazão volumétrica
que ela é capaz de suportar. Assim, na
escolha do diâmetro correto da turbina, é
aceitável e normal que o diâmetro da
turbina seja sempre menor que o da
tubulação. Esta regra pode ser usada
como detcetora de erro: quando o
diâmetro da turbina for igual ou maior do
que o da tubulação, há erro de calculo ou
de dados da vazão.
Como conseqüência dos diâmetros
diferentes da tubulação e da turbina, é
necessário o uso de retificadores de vazão
apropriados e adaptadores. Como a
turbina possui o diâmetro menor que o da
tubulação, usam-se cones de adaptação
concêntricos, com ângulo de inclinação de
15o. Deve-se cuidar que a turbina e a
tubulação estejam perfeitamente alinhadas
e evitar que as gaxetas provoquem
protuberâncias na trajetória da vazão.
Outro aspecto que deve ser
considerado na escolha do tamanho da
turbina é a pressão estática disponível na
linha. A turbina produz uma perda de
pressão típica de 3 a 5 psi (20,7 a 34,5
kPa) na máxima vazão. A perda de carga é
proporcional ao quadrado da vazão,
análoga a placa de orifício. Como
conseqüência, se a turbina está operando
na capacidade de 50% da máxima, a
perda de pressão é 25% da máxima
pressão diferencial.
A mínima pressão ocorre em cima do
rotor, com uma grande recuperação depois
do rotor. Assim, a pressão da linha deve
ser suficientemente elevada para evitar
que o liquido se vaporize e provoque a
10.16

cavitação. Para evitar a cavitação, a
pressão da linha deve ser no mínimo igual
a 2 vezes a pressão diferencial máxima
através da turbina mais 1,25 vezes a
pressão de vapor do liquido. Quando a
pressão a jusante não é suficiente para
satisfazer esta exigência, a solução é usar
uma turbina maior, que irá provocar menor
perda de carga, mas em detrimento de
uma menor rangeabilidade.
Se ocorrer a cavitação, haverá um erro
de leitura a mais que a real. A cavitação
pode destruir o rotor e os suportes da
turbina, por causa de sua alta velocidade.
3.13. Considerações Ambientais
Várias condições ambientais podem
afetar a operação da turbina.
Os componentes eletrónicos devem ser
alojados em caixa a prova de tempo, para
eliminar os problemas de umidade.
A temperatura da turbina é
principalmente determinada pela
temperatura do processo. Porem, a
temperatura da bobina de transdução e o
conector pode ser influenciada pelo
ambiente. As baixas temperaturas
geralmente não causam problemas mas as
altas temperaturas podem afetar a
isolação.
A vibração mecânica encurta a vida útil
da turbina e pode provocar erros
sistemáticos nos dados obtidos.
Os campos magnéticos e as linhas de
transmissão na proximidade da turbina
podem introduzir ruídos espúrios, se o
circuito não está adequadamente blindado.
A pulsação da vazão pode produzir
erros ou estragos na turbina.
Deve se cuidar para que as condições
de operação estejam dentro dos limites
estabelecidos na especificação do
fabricante.
3.14. Instalação da Turbina
A turbina é afetada pela configuração
da linha a montante e a jusante. Isto é
causado principalmente pelo redemoinho
do liquido que flui e por isso a
configuração a montante é muito mais
influente que a jusante. Tipicamente, a
turbina requer trechos retos maiores que
os exigidos pela placa de orifício. Quando
Turbina Medidora de Vazão
o fabricante não especifica diferente ou
não se tem as regras tratadas nas normas
(API 2534, ASME: Fluid Meters - Their
Theory and Application), deve se usar
trechos retos iguais ao mínimo de 20 D
antes e de 5 D depois da turbina. Pode-se
usar retificador de vazão antes da turbina e
o próprio suporte do rotor age como um
retificador de vazão. Raramente é usado,
mas é possível que grandes distúrbios
depois da turbina requeiram o uso de
retificador de vazão a jusante. Deve se
evitar que a tubulação exerça pressão e
tensão mecânica sobre o corpo da turbina.
A turbina deve ser instalada de
conformidade com a seta de direção
marcada no seu corpo. É possível se ter
turbinas especiais, capazes de medir a
vazão nos dois sentidos. Ela necessita de
um fator de calibração aplicável nos dois
sentidos e um projeto especial das peças
internas.
A turbina deve ser instalada na mesma
posição em que ela foi calibrada,
usualmente na posição horizontal.
O liquido medido no pode conter
partículas solidas com dimensões máximas
maiores do que a metade do espaço entre
as extremidades da lâmina e o espaço da
caixa. A vida útil da turbina será
aumentada com a colocação de um filtro a
montante. O tamanho do filtro depende do
diâmetro da turbina; variando de #170,
para partículas de 88 microns para
turbinas de 3/8" de diâmetro até #18 para
partículas de 1000 microns para turbinas
de 1 1/2 ".
3.15. Operação
Pressão do fluido
Uma pressão mínima a jusante da
turbina para qualquer instalação deve ser
mantida para evitar uma variação no fator
de calibração devido à cavitação. A mínima
pressão depois da turbina é função da
pressão de vapor do liquido e da presença
de gases dissolvidos. A mínima pressão a
jusante pode ser determinada
experimentalmente e é definida como a
pressão em que o fator de calibração em
125% da vazão máxima nominal aumenta
0,5% em relação ao fator de calibração
correspondente obtido na mesma vazão
mas com uma pressão maior de 7,0 x 104
10.17

Pa. A pressão mínima a jusante deve ser
medida no ponto de 4 D depois da turbina.
Instalação elétrica
Um cabo com dois ou três condutores,
blindado, deve ser usado na saída da
turbina. A bitola do fio deve ser baseada
na atenuação aceitável do sinal. A fiação
de sinal deve ser segregada da fiação de
potência. A blindagem do cabo deve ser
aterrada em apenas um ponto.
Normalmente ela é aterrada na
extremidade da turbina. O aperto
excessivo nas Conexões elétricas pode
danificar a bobina de transdução e até o
corpo da turbina, dependendo do material.
Verificação do funcionamento mecânico
O tipo do procedimento de teste
depende da aplicação da turbina. O mais
compreensivo teste envolve o circuito
eletrónico associado e o equipamento de
indicação. O teste de verificação do spin
do rotor deve ser feito com cuidado,
usando um fluido que tenha uma
lubricidade compatível com o tipo do
suporte usado e que não provoque uma
super velocidade no rotor. A turbina
medidora de vazão é um instrumento de
precisão e pode se danificar se uma
mangueira de alta pressão de ar é utilizada
para sua limpeza ou para a verificação da
rotação do rotor.
Mais medidores de vazão são
danificados por excesso de velocidade no
rotor durante a partida do que por qualquer
outra razão. Para evitar danos no medidor,
a vazão de fluido deve ser aumentada
gradualmente até o medidor atingir a
vazão desejada.
É recomendado que a turbina de vazão
seja instalada de forma que ela permaneça
cheia de fluido quando a vazão cessa.
Quando o medidor de vazão é deixado
instalado em uma linha que está
temporariamente fora de serviço e tenha
sido parcial ou completamente drenada,
pode ocorrer severa corrosão dos
rolamentos ou dos internos. Se durante
estes períodos de parada houver qualquer
duvida sobre o nível do fluido na linha e se
for economicamente viável e as condições
permitirem, a turbina deve ser removida,
limpada e guardada. Quando a turbina vai
ser guardada ou não utilizada por um
longo período, deve ser impregnada em
Turbina Medidora de Vazão
um preservativo anti-corrosão ou óleo de
maquina.
Verificação do sinal induzido
A bobina detectora, o circuito associado
e o equipamento de leitura de um sistema
podem ser verificados através de um sinal
induzido. Uma pequena bobina, ligada a
uma fonte de corrente alternada é mantida
próxima a bobina detectora de modo a se
notar o efeito de transferência de energia.
Este teste verifica o funcionamento do
circuito sem desligar qualquer conexão e
sem provocar nenhum dano ao circuito.
Deve se evitar o teste da bobina detectora
por meio de aplicação direta de sinais, pois
isso poderia alterar a sua característica ou
a sua continuidade.
3.16. Manutenção
A manutenção de uma turbina, a nível
de usuário, consiste de uma inspeção
periódica para assegurar que as partes
internas não sofreram qualquer corrosão
ou incrustação pelo fluido medido. Caso
alguma peça tenha sido danificada, ela
deverá ser substituída, pelo usuário ou
pelo fabricante. Quando se trocam os
internos da turbina é conveniente que seja
levantado o fator K da turbina.
Uma das maiores causas de um
desempenho fraco da turbina é o deposito
de sujeira sobre os mancais ou suportes.
Quando resíduos duros ou gelatinosos
estão depositados dentro dos mancais do
rotor a liberdade de rotação da unidade
será fortemente prejudicada. Portanto é
recomendado, sempre que possível, que o
medidor tipo turbina seja cuidadosamente
lavado com um solvente apropriado, após
um determinado tempo de uso. O solvente
deve ser quimicamente neutro e altamente
volátil de modo que haja completa
secagem após a operação de lavagem.
Alguns solventes apropriados seriam:
álcool etílico, freon, solvente padrão ou
tricloro etileno.
Para inspeção e limpeza das partes
internas, o conjunto do rotor pode ser
retirado da carcaça. O conjunto do suporte
do rotor e a carcaça podem ser limpos com
solvente ou álcool. Se o transdutor
10.18

3.17. Calibração e Rastreabilidade
Não se pode ajustar o medidor de
vazão tipo turbina, pois ela não possui
parafusos de ajustes de zero ou de largura
de faixa. O que realmente se deve fazer
periodicamente na turbina é a sua
calibração (aferição). Calibrar a turbina é
levantar de novo o seu fator K, que
representa a correspondência do número
de pulsos com a vazão medida. Para se
fazer esta calibração deve se conhecer a
vazão simulada, com uma precisão
superior à da turbina. Na prática, esta
aferição é chamada de calibração.
A rastreabilidade é a capacidade de
demonstrar que determinado medidor de
vazão foi calibrado por um laboratório
nacional de referência ou foi calibrado em
comparação com um padrão secundário
referido a uma padrão primário. Por
exemplo, nos EUA, o padrão primário é
dado pelo National Institute of Standards
and Technology (NIST), ex-National
Bureau of Standards (NBS).
Os métodos de calibração aceitáveis
para a turbina são do tipo: gravimétrico,
volumétrico e de comparação. Cada tipo
possui vantagens e desvantagens,
dependendo do tipo do fluido e da
operação.
Os métodos gravimétricos requerem
que a densidade do fluido seja
determinada com precisão, desde que ela
é a base para a conversa de volume
massa. O efeito do gás adicionado ao
tanque de peso em calibradores
gravimétricos fechados deve também ser
considerado. O fator do empuxo para o ar,
em calibradores gravimétricos abertos é
função da densidade do fluido.
O método volumétrico é mais direto,
desde que não haja conversa de massa
para volume. O calibrador pode ser do tipo
aberto para uso de liquido com baixa
pressão de vapor ou do tipo fechado, em
que uma pressão a jusante maior do que a
atmosférica é mantida para evitar a perda
do liquido do vaso por evaporação.
Os métodos de calibração podem ainda
ser classificados como estáticos ou
dinâmicos.
No método estático, a pesagem ou a
medição do volume ocorre somente nos
intervalos em que o fluido não está
Turbina Medidora de Vazão
entrando ou saindo do vaso. Este método
é muito preciso quando feito em condições
apropriadas e deve incluir as verificações
estáticas contra as unidades de referência
de massa ou volume rastreadas do NIST.
No método dinâmico, a medição do
volume ou da massa ocorre enquanto o
fluido está entrando ou saindo do vaso de
medição. Embora mais conveniente para
muitas aplicações, ele pode envolver erros
dinâmicos que não podem ser detectados
pelas verificações estáticas com as
unidades de referência e de massa. Os
calibradores dinâmicos devem ser
verificados cuidadosa e periodicamente
por correlação, para garantir que não há
erros dinâmicos significativos.
Há dois procedimentos básicos para
proceder a calibração da turbina: parte-e-
pára em operação e parte-e-pára parado.
Deve ser selecionado o tipo que mais se
aproxima da aplicação real do medidor.
O método parte-e-pára em operação
requer a manutenção de uma vazão
constante através da turbina antes,
durante e depois da coleta do fluido no
vaso de medição. Isto é conseguido
usando-se um divertedor (diverter) de
vazão, cujo movimento é sincronizado com
o acionamento e a parada do contador
eletrónico.
O método parte-e-pára requer a
condição de vazão zero antes e no fim da
calibração e que, no mínimo, em 95% do
tempo total a vazão esteja no valor
desejado. Isto é implementado com
válvulas solenóides sincronizadas com a
ação do contador eletrónico.
A bancada de calibração deve
reproduzir as condições reais da aplicação
da turbina, utilizando o mesmo fluido do
processo, com a duplicação dos valores da
densidade, viscosidade, pressão,
temperatura.
10.19

3.18. Cuidados e procedimentos
Tubulação
A tubulação entre a turbina e o vaso de
medição deve ser curto, com volume
desprezível em relação ao volume medido
e projetado para eliminar todo ar, vapor e
gradientes de temperatura. Ele deve ser
construído para garantir que todo o liquido
e somente este liquido passando através
da turbina está sendo medido.
Válvula de controle de vazão
A válvula de controle de vazão deve ser
colocada depois do medidor de vazão para
reduzir a possibilidade de ocorrer a vazão
com as duas fases (liquido/vapor) dentro
da turbina sob teste. Quando isto não é
pratico, deve-se instalar um regulador da
pressão a jusante da turbina, para manter
a pressão a montante (back pressure)
requerida.
Métodos positivos, se possível visuais,
devem garantir que a ação da válvula de
fechamento (shut-off) é positiva e que não
ocorre vazamento durante o intervalo de
calibração.
A capacidade mínima do vazão de
medição depende da precisão requerida e
da resolução do indicador e da turbina sob
teste.
Fluido
O liquido usado para fazer a calibração
deve ser o mesmo do processo cuja vazão
será medida pela turbina e as condições
de operação devem ser duplicadas.
Quando não é possível usar o fluido do
processo, deve se usar o fluido substituto
com a viscosidade cinemática e a
densidade relativa (gravidade especifica)
dentro de 10% daquelas do fluido de
operação. A lubricidade de um liquido não
pode ser bem definida como a densidade e
a viscosidade, mas este parâmetro
também deve ser considerado.
Deve se usar filtro antes da turbina,
para protege-la contra sujeira e má
operação. O grau de filtragem depende do
tamanho do medidor. Deve se usar um
filtro de 50 micron ou menor, quando se
tem um sistema de calibração com vários
tamanhos de turbinas.
Turbina Medidora de Vazão
Posição
A turbina deve ser instalada como
indicada pela flecha de direção marcada
no seu invólucro.
A turbina normalmente é calibrada na
posição horizontal com o elemento de
transdução vertical e na parte superior.
Quando a instalação de serviço é diferente
da horizontal, a inclinação pode causar
uma variação no fator de calibração, por
causa do desequilíbrio axial. A orientação
do elemento de transdução também pode
causar um erro devido a relação das forças
de arraste magnético e da gravidade.
Procedimentos de teste
Os resultados obtidos durante a
calibração devem ser registrados em uma
folha de dados.
A turbina deve funcionar por um período
mínimo de cinco minutos em uma vazão
razoável antes da calibração.
Durante o período de funcionamento, o
pico da tensão de saída deve ser medido e
registrado nas vazões mínima e máxima.
O formato da onda do sinal de saída
também deve ser observado num
osciloscópio para verificar o mau
funcionamento da turbina.
O número de pontos de calibração não
deve ser menor que cinco e deve incluir as
vazões mínima e a máxima especificadas
pelo fabricante.
O número de vazões em cada ponto de
calibração não deve, no mínimo, igual a
dois, com a vazão subindo e descendo. O
fator K, a linearidade e a faixa linear são
determinadas destes dados.
A pressão absoluta a jusante deve ser
medida no ponto de 4D depois da
extremidade da turbina. No mínimo ela
deve ser igual a soma da pressão de vapor
do liquido na temperatura de operação
mais três vezes a queda de pressão
através da turbina.
A temperatura do liquido de calibração
na turbina deve ser medida no ponto 4D
depois da turbina. Quando se instala o
sensor de temperatura a montante da
turbina, ele deve ser montado no ponto de
1D antes do retificador de vazão
suplementar. Em todas as instalações, o
sensor de temperatura deve estar imerso
em uma profundidade suficiente para
minimizar os erros de condução térmica.
10.20
 Turbina Medidora de Vazão
O número total de ciclos acumulados
para cada ponto de calibração é ditado
pela precisão da medição. Desde que o
contador eletrónico tem um erro típico de ±
1 ciclo, um número suficiente de ciclos
deve ser acumulado para tornar este erro
desprezível.
Os métodos gravimétricos requerem um
base exata de conversa de massa para
volume. A densidade do liquido, à
temperatura e pressão do medidor, deve
ser determinada com uma incerteza de ±
0,05% ou menor. O efeito da empuxo do ar
deve ser considerado.

3.19. Aplicações
Devido à sua característica de excelente
desempenho, a turbina é largamente
usada para aplicações de altíssima
precisão, para a transferência comercial de
produtos valiosos, como óleo cru,
hidrocarbonetos refinados e gases. As
turbinas são muito utilizadas em aviação,
para a medição da vazão de combustíveis.
Os medidores de vazão tipo turbina
proporcionam medidas extremamente
precisas de líquidos e gases bem
comportados. A variedade das
configurações tornam este medidor muito
versátil. A sua saída de pulsos é
conveniente para a totalização direta da
vazão. A relação linear entre a frequência
e a vazão resulta em grande
rangeabilidade, típica de 10:1, podendo ser
aumentada, através da calibração, para
até 100:1.
A turbina pode ser usada como
referência secundaria padrão para a
determinação e aferição do fator K de
outros medidores de vazão. O
desempenho do medidor de vazão tipo
turbina, de boa qualidade, devidamente
calibrado e em aplicações corretas, é
provavelmente o mais preciso que
qualquer outro tipo de medidor de vazão.

10.21
 Turbina Medidora de Vazão

3.20. Folha de Especificação: Medidor de Vazão Tipo Turbina

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
CLASSIFICAÇÃO DO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
CONEXÃO ELÉTRICA
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
FAIXA DE VAZÃO NOMINAL
MATERIAL DO CORPO
MATERIAL DO FLANGE
MATERIAL DO EIXO ROTOR
TIPO E MAT. DO ROLAMENTO
SOBRECARGA DA VAZÃO MÁX.
Medidor
Nº DE BOB. MAGNET. EXCIT.
LINEARIDADE
PRECISÃO
REPETIBILIDADE
TENSÃO PICO A PICO MÍN.
FATOR K
FAIXA DE OPERAÇÃO
Pré- SENSITIVIDADE
Amplificador. ALIMENTAÇÃO
RETIFICADOR DE FLUXO
Acessórios FILTRO DESAERADOR
FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
PRESSÃO NORMAL MÁX.
Condições TEMP. NORMAL MÁX.
de ∆P MÁXIMO
Operação DENSIDADE COND. OPER.
VISC. COND. OPER.
% SÓLIDO E TIPO
PRESSÃO DE VAPOR
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:
NOTAS:

Fig. 10.16. Folha de Especificação para um medidor de vazão tipo turbina






Apostilas\VazaoMed 91Turbina.doc 17 JUN 98 (Substitui 21 FEV 94)

10.22
 11
Medidor Magnético de Vazão

Características do Medidor Custos

$3.200 até $110.000, função do
tamanho e construção. Um tubo medidor
Pressão de trabalho magnético de 2", 304SS, revestido de
máximo de 275 psig teflonR custa cerca de $2.000; o
transmissor custa mais $2.500
Temperatura de trabalho
Fornecedores:
máximo de 180 oC
Brooks Instrument Div., Emerson Electric Co.
Materiais: Endress & Hauser Inc.
Fischer & Porter Co.
Revestimento: fibra e vidro, Teflon, Flowmetring Instruments, Ltd
neoprene, poliuretano, enamel , Foxboro Co.
Kynar, cerâmica. Kent Ltd, Div. da Brown Boveri
Eletrodos: aço inoxidável, platina, Krohne
Hastelloy, tântalo, titânio, monel, Schlumberger, Ltd
tungstênio Taylor Instrument Companies, Div. da Sybron

Detecção da Vazão: volumétrica Objetivos de Ensino

Fluido 1. Mostrar as principais tecnologias
dos medidores magnéticos:
Líquido incluindo sólidos em suspensão, convencional senoidal e com
condutividade elétrica mínima de 20 µS/cm corrente contínua pulsada.
2. Apresentar as características,
Faixas de Medição princípio de funcionamento, partes
0,038 a 378.500 l/m (0,01 GPM a constituintes, exigências do fluido,
100.000 GPM) desempenho e dimensionamento do
medidor magnético.
Imprecisão 3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do
±0,5 a ±2% do valor medido, função do sistema.
tipo do tubo medidor, da calibração e do
receptor

Tamanhos
1/10" a 96" (2,5 mm a 2,4 m)

11.1

1. Introdução
O princípio de operação do medidor
magnético de vazão foi descoberto em
1831 por Michael Faraday: a tensão é
induzida entre os terminais de um material
condutor quando ele move através de um
campo magnético na direção perpendicular
a direção do campo. A teoria do medidor
de vazão com tensão induzida foi
desenvolvido por J. A. Shercliff. O primeiro
medidor magnético foi construído em 1930
por E. J. Williams, para medir sulfato de
cobre. A evolução do medidor foi devida às
aplicações médicas na medição de vazão
do sangue humano.
O sistema de medição consiste de um
tubo não-magnético e não-condutor
elétrico com duas bobinas
eletromagnéticas posicionadas
diametralmente. Quando o fluido condutor
elétrico passa no interior do tubo e
perpendicular as linhas de forças
magnéticas, induz uma força eletromotriz,
proporcional a sua velocidade. Esta
militensão é detectada por dois eletrodos
montados diametralmente no tubo.
As bobinas eletromagnéticas são
energizadas por tensão alternada senoidal
ou por um trem de pulsos, chamado de
tensão continua pulsada.
2. Relações Matemáticas
A medição magnética da vazão se
baseia na lei de Faraday da indução
eletromagnética. Quando um líquido com
uma condutividade elétrica acima da
mínima flui através de um tubo com
revestimento interno isolante d, colocado
em um campo magnético de densidade de
fluxo B, aparece uma tensão induzida nos
eletrodos montados perpendicularmente
em ambos os lados do tubo. A relação
matemática é:
e = K Bdv
onde
e é a tensão induzida no condutor
K é uma constante que depende das
dimensões,
d é o diâmetro do tubo,
v é a velocidade do fluido condutor,
Medidor Magnético de Vazão
B é o campo magnético.
O tubo deve ter um revestimento
isolante para evitar o curto circuito da
tensão induzida e o tubo deve ser de
material não ferromagnético para permitir
que o campo magnético penetre no líquido.
Assumindo um campo magnético
constante e para uma dada geometria,
tem-se a relação simplificada entre a
tensão induzida e captada pelos eletrodos
e a vazão volumétrica que passa no
interior do tubo:
e=KQ
A tensão induzida é mutuamente
perpendicular à velocidade do condutor e
às linhas de força do campo magnético.
Revestimento
Bobinas
Eletrodos
Fig. 11.1. Operação do medidor magnético:
Bobinas criam campo magnético
Fluido condutor induz tensão
Eletrodos detectam tensão
Revestimento impede curto da tensão
O campo magnético alternado possui a
mesma freqüência da tensão de
alimentação. A tensão gerada pelo fluido
móvel e captada pelos eletrodos é
alternada e possui a mesma freqüência da
tensão de alimentação.
Na realidade, a velocidade do fluido não
é a mesma em todos os pontos através do
tubo, mas varia perfil com as condições da
vazão laminar ou turbulenta. O tubo
medidor, porém, gera uma tensão que é
proporcional a velocidade media perfil da
vazão do fluido. Isto é conseqüência do
11.2
 Medidor Magnético de Vazão
fato de cada elemento do fluido no plano
dos eletrodos desenvolver um elemento de
tensão que é proporcional a velocidade
instantânea. Esta tensão também
representa a vazão volumétrica desde que
o tubo esteja totalmente cheio do fluido,
durante todo o tempo da medição.
Na consideração anterior, foi assumido
que o campo magnético é constante. Isto
nem sempre é verdade, porque ele é Fig. 11.2. Tubo medidor e transmissor juntos
também função da tensão e da freqüência
de alimentação. O efeito das eventuais
Tubo
variações da tensão e da freqüência deve
O material do tubo magnético é não-
ser anulada e compensado pelo circuito
ferromagnético para permitir a penetração
eletrônico do transmissor eletrônico de
do campo eletromagnético; e. g., aço inox
vazão, que converte a tensão alternada
304, fibra de vidro. A superfície interna
gerada no sinal padrão de corrente, de 4 a
possui um revestimento interno isolante
20 mA cc.
elétrico para evitar o curto circuito da
tensão, p. ex., teflonR, poliuretano e
3. Sistema de medição cerâmica. O fluido passa no interior do
tubo e fica em contato direto com o seu
O conceito de medidor magnético de revestimento e portanto a escolha do
vazão é dado por ISO 6817 (1980): material do revestimento deve ser
"medidor de vazão eletromagnético é um compatível, sob o ponto de vista de
conjunto de um dispositivo primário (tubo), corrosão, com o tipo do fluido do processo.
através do qual a vazão flui e um A velocidade do fluido é outro parâmetro
dispositivo secundário (transmissor importante, pois pode provocar erosão no
eletrônico de vazão) que converte o sinal revestimento.
de baixo nível gerado pelo dispositivo
primário em um sinal padronizado,
conveniente e aceito pela instrumentação
industrial".
O sistema produz um sinal de saída
proporcional linearmente a vazão
volumétrica do fluido. Sua aplicação é
limitada apenas pela exigência que o fluido
seja condutor elétrico e não-magnético. O
medidor magnético é particularmente
aplicável para fluidos mal comportados Fig. 11.1. Tubo medidor completo
corrosivos, abrasivos, sujos e com sólidos
em suspensão. Bobinas
O sistema é constituído do As duas bobinas de excitação,
1. elemento primário colocadas externamente ao tubo e opostas
2. transmissor e entre si, para gerar o campo magnético.
3. cabo de ligação. Geralmente as bobinas são enroladas com
fio de cobre isolado por esmalte em um
3.1. Elemento Primário núcleo de ferro laminado, para concentrar
as linhas de força do campo magnético,
O elemento primário é constituído dos focalizando o campo na direção
seguintes componentes: perpendicular ao fluido.
1. tubo medidor A potência típica de consumo está entre
2. bobinas de excitação 10 a 100 W. Quando a excitação é
3. eletrodos, senoidal, há o perigo de haver a indução
4. caixa de ligações elétricas e do sinal tipo transformador, pela variação
5. conexões de processo flangeadas. do fluxo magnético ligando a combinação

11.3

dos fios dos eletrodos e o fluido. Esta
tensão induzida é chamada de tensão de
quadratura. Esta tensão parasita é
proporcional ao fluxo magnético, área
transversal do tubo e a excitação. O
projeto do tubo e o circuito do transmissor
devem eliminar esta tensão.
Fig. 11.3. Tubo medidor
Eletrodos
Os dois eletrodos atravessam o
revestimento isolante para fazer contato
com o fluido e tangenciam a superfície
interna do tubo. Eles são colocados
perpendicularmente ao plano das bobinas
para detectar a força eletromotriz induzida
pelo fluido condutor que se move no
campo eletromagnético.
Deve haver o revestimento isolante
justamente para evitar que a tensão
induzida captada pelos eletrodos entre em
curto circuito. Os eletrodos são disponíveis
em vários materiais: aço inoxidável não
magnético, para fluidos não agressivos e
tântalo, tungstênio, monel, Hastelloy,
platina, titânio e zircônio para fluidos
agressivos.
Fig. 11.4. Eletrodos de detecção
Embora a superfície de contato dos
eletrodos com o fluido do processo seja
pequena, o material dos eletrodos deve ser
compatível com o fluido de modo que não
haja corrosão química. A cabeça dos
eletrodos tem um formato especial para se
conformar com a superfície interna da
Medidor Magnético de Vazão
tubulação. Na outra extremidade estão as
conexões elétricas.
Caixa de ligação
As bobinas devem estar contidas em
uma caixa, com duas tampas protetoras,
provendo uma classe de proteção
mecânica para uso externo e a prova de
tempo (NEMA 4 ou IEC IP 65) e
opcionalmente resistente a corrosão,
resistente a submersão.
A caixa possui duas conexões elétricas
separadas, uma para a alimentação das
bobinas e outra para o sinal de saída do
tubo medidor.
A tensão de alimentação pode ser de
120 ou 240 V, 50 ou 60 Hz. A tensão
induzida é da ordem de mV.
Os tubos magnéticos podem ser usados
em local perigoso de Divisão 2 e a classe
de temperatura do transmissor pode ser
T3 (até 180 oC).
Fig. 11.5. Caixa de ligação do tubo medidor
Conexões com o Processo
O tubo magnético possui as conexões
do processo nas suas extremidades,
através de flanges com face ressaltada,
Classes ANSI 150 ou 300 e DIN PN 10, 6,
25 e 40.
3.2. Elemento Secundário
O elemento secundário é o transmissor
eletrônico de vazão, incorretamente
conhecido como conversor.
O transmissor eletrônico de vazão
associado ao tubo magnético medidor de
vazão recebe o sinal gerado pelo tubo e o
converte em um sinal padrão de
transmissão de corrente, típico de 4 a 20
mA cc, conveniente para o controle e o
registro. Opcionalmente, ele pode ter
também saída de pulsos, conveniente para
a totalização da vazão.
11.4

Fig.11.6. Transmissor inteligente acoplado ao tubo
magnético (Foxboro)
O transmissor pode ser montado
diretamente no tubo magnético ou
afastado dele.
Como o sinal gerado pelo tubo e
manipulado pelo transmissor é alternado e
de baixo nível (poucos milivolts) ele deve
ser rigorosamente blindado contra
interferências internas e externas. Há
blindagem até no circuito impresso.
A tensão gerada é função da velocidade
do fluido e é independente da temperatura,
pressão, densidade, viscosidade,
turbulência e condutividade do líquido
(desde que ela seja maior que um limite
mínimo especificado pelo fabricante do
sistema).
A impedância de entrada dos
amplificadores do sinal deve ser muito
elevado e muito maior que a resistência
entre os eletrodos e o fluido de pequena
condutividade, que é também muito
elevada.
A ação galvânica provavelmente induz
uma tensão parasita, atrapalhando o sinal
de saída. O campo magnético constante
não é desejável, pois provoca a
polarização dos eletrodos. Usa-se, então,
um campo magnético alternado para evitar
tal polarização. Com campo magnético de
alta freqüência a amplificação apresenta
menores problemas. Mas a indução
assimétrica e a capacitiva nos terminais
dos eletrodos introduz pequenos erros na
medição. Quando os fios terminais formam
uma malha fechada no campo, a ação do
transformador induz uma parasita nesta
malha. Se o plano desta malha é paralelo
Medidor Magnético de Vazão
as linhas de força, este efeito pode ser
evitado. As tensões em fase adequada e
em amplitude conveniente podem ser
combinadas para neutralizar os efeitos
parasitas.
As providências para eliminar os efeitos
da variação da amplitude e da freqüência
da tensão, o demodulador com o sinal de
referência para eliminar os problemas da
quadratura das tensões e fase dos sinais,
os detalhes para eliminar os erros
parasitas tornam o circuito eletrônico do
transmissor muito complexo.
3.3. Conector Tubo-Transmissor
Como o sinal gerado pelo tubo
magnético e recebido pelo transmissor
eletrônico é alternado ou continuo pulsado,
ele deve ser rigorosamente blindado, pois
seria eletricamente impossível separar o
sinal alternado do ruído alternado mais
comum. O cabo utilizado possui várias
camadas de blindagem. Cada fio individual
é blindado, o par é blindado em conjunto,
por duas vezes.
3.4. Instrumento Receptor
Como em todo sistema de medição de
vazão, é possível se ter diferentes
instrumentos para receber e condicionar o
sinal gerado pelo transmissor eletrônico.
Assim, pode se associar o sistema de
medição magnética de vazão com
totalizador, indicador local ou remoto,
registrador, controlador, alarme e chave de
vazão.
Para fins de totalização, é conveniente
que o sinal seja digital, em pulsos. A
transformação do sinal de 4 a 20 mA cc
em pulsos pode ser feita no transmissor
eletrônico. Opcionalmente, o transmissor
eletrônico associado ao tubo magnético
pode ter uma saída em pulsos, linearmente
proporcional a vazão e adequado para a
totalização. Obviamente, pode se ter esta
conversão analógica/digital no instrumento
totalizador de vazão.
11.5

4. Classificação dos Medidores
Os medidores magnéticos podem ser
classificados sob vários parâmetros, tais
como o líquido a ser medido, o tipo de
indução e a forma de onda tensão de
excitação.
4.1. Líquido Medido
Eletrólito
A corrente elétrica é o movimento de
cargas elétricas, geralmente de elétrons
em condutores metálicos ou de ions em
soluções eletrolíticas.
O tipo mais comum de medidor
magnético de vazão opera com líquidos
que são eletrólitos. A condução eletrolítica
é devida ao movimento dos ions no líquido.
Sob condições normais, há a dissociação
na solução aquosa e os ions resultantes se
movem aleatoriamente dentro do fluido até
que seja aplicada uma força eletromotriz
motriz. Os ions então migram para os
eletrodos, de conformidade com sua carga
e ocorre a combinação química resultando
em uma corrente elétrica. Entretanto a
combinação química pode resultar no
desprendimento de gás nos eletrodos.
Esta camada gasosa isola parcialmente os
eletrodos do líquido e causa uma variação
da resistência aparente entre os eletrodos.
Este processo, conhecido como a
polarização dos eletrólitos, pode ser
grandemente reduzido pelo uso da tensão
alternada através do eletrólito. Este é o
motivo do uso da tensão alternada para
excitar as bobinas do campo.
Condutor elétrico
O metal líquido conduz a eletricidade,
como o metal sólido de modo que os
problemas associados com a polarização
do eletrólito não existem e neste caso
pode se usar um campo magnético
permanente. A condutividade dos metais
líquidos é muitíssimo maior (105) que a
dos eletrólitos e portanto a corrente
induzida é muito maior e difícil a sua
manipulação e medição. Para este
medidor, o campo magnético é muito
menor.
A teoria de seu projeto é complexa,
introduzindo-se três conceitos
adimensionais:
Medidor Magnético de Vazão
1. o número de Reynolds magnético,
Rem,
2. o parâmetro M2/R e
3. o S2.
Estes parâmetros são definidos como:
Rem = µσva
σB 2 a
M 2 / Re =
ρv
S2 = µσwa 2
onde
µ é a permeabilidade do espaço livre,
4π x 10-7
σ é a condutividade do fluido, S/cm
ρ é a densidade do fluido, kg/m3
v é a velocidade do fluido, m/s
a é o diâmetro interno da tubulação, m
w é a excitação em rd/s ou Hz
B é densidade do fluxo magnético,
Wb/m2
M é o número de Hartmann
O medidor magnético de metais líquidos
deve criar um campo magnético muito
menor que o medidor de soluções
eletrolíticas.
O número de Reynolds magnético,
desenvolvido para o medidor magnético de
vazão é adimensional e dá uma medida da
relação do campo magnético induzido para
o aplicado.
A alta condutividade necessária para a
aplicação deste tipo de medidor de vazão é
para introduzir forças apreciáveis no fluido,
que perturbem o perfil da velocidade. O
parâmetro que governa estes efeitos é o
M2/R, onde M é o número de Hartmann e
R é o número de Reynolds. Este
parâmetro dá a ordem de grandeza da
relação da velocidade induzida para a
velocidade inicial. É aceitável ter pequenas
perturbações na vazão causadas por este
efeito, desde que elas não atrapalhem a
simetria do perfil de vazão e introduzam
sinais falsos.
O terceiro parâmetro S2, dá a relação
do campo induzido causado pelas
flutuações da velocidade para o campo
aplicado. Assim, se é usado um campo
alternado, o parâmetro S2 indicará as
11.6
 Medidor Magnético de Vazão
freqüências permitidas que irão evitar erros estabilidade do campo eletromagnético
inaceitáveis introduzidos pelas flutuações. criado. A grande desvantagem é o
problema da quadratura que aparece,
provocando o desvio do zero.
Parâmetros do Medidor Magnético A tensão induzida está 90 graus
defasada da tensão de alimentação, pois o
Parâmetro Sódio, Mercúrio Melhor circuito é puramente indutivo. A amplitude
@ 100oC @ 20 oC eletrólito
da quadratura não é constante, sendo
Re = 13500 87000 10000 afetada pela sujeira depositada nos
ρva/µ eletrodos, que muda a impedância de
Rm = 0,13 0,013 1,3 x 10-6 entrada do sinal. O zero dos medidores
msva
com alimentação alternada é estabilizado
M2/R = 1,11 0,0078 10-5
σB2a/ρv
por um circuito de rejeição da quadratura,
S2 = 0,078 0,0078 0,78 X 10-6 integralizado ao circuito do transmissor
µσwa2 eletrônico.
σB2av 1030 105 10-2 Excitação com corrente continua
pulsada
A tensão de excitação das bobinas deve
B = 0,1 Wb/m2, µ = 4π x 10-7, ser variável com o tempo, para que não
a = 0,01 m, v = 1 m/s, w = 60 Hz. haja polarização nos eletrodos. Além da
Dielétrico excitação senoidal clássica, atualmente se
Embora pouco conhecido, um meio emprega a excitação de cc pulsada.
isolante também gera uma tensão quando A tensão de excitação é um trem de
se movimenta em um campo magnético. O pulsos. E a tensão induzida é também um
problema é a medição desta pequena trem de pulsos, cuja amplitude diferencial é
tensão induzida com altíssima impedância proporcional a vazão. Além de ciclar a
de entrada. O efeito do movimento de um tensão em liga e desliga em uma
dielétrico em um campo magnético é o freqüência menor (2 a 30 Hz) que a
alinhamento dos dipolos elétricos e este senoidal (50 a 60 Hz), o medidor com cc
efeito é conhecido como a polarização do pulsada faz a media no tempo das
dielétrico, (diferente da polarização do diferenças entre os sinais induzidos no
eletrólito). "liga" "desliga" . O sinal " desligado"
representa o ruído da linha e o sinal
4.2. Indução "ligado" representa o sinal induzido mais o
ruído. Deste modo é possível se fazer o
Os medidores magnéticos podem ser zero do instrumento cíclica e
de dois tipos: de tensão induzida e de automaticamente . E é eliminado, de modo
campo magnético induzido. simples, o problema de quadratura.
A maioria dos medidores magnéticos O medidor com cc pulsada é menor e
industriais é do tipo de tensão induzida, cerca de 35% mais barato que o medidor
onde o numero Rem é zero. Os medidores com ca senoidal. Ele também consome
com campo magnético induzido devem ter menos energia, sua instalação e sua fiação
Rem diferente de zero. de campo são mais simples. Porém, a
Atualmente há duas tecnologias resposta do medidor com ca senoidal é
diferentes relacionadas com a tensão de mais rápida e seu desempenho é superior
alimentação e excitação das bobinas: por quando manipula fluidos sujos.
corrente alternada senoidal e por corrente Partículas duras no fluido podem criar
continua pulsada. um ruído de baixa freqüência no sinal de
Excitação senoidal vazão, devido a raspagem dos eletrodos e
Historicamente, a primeira tecnologia reações eletroquímicas na superfície dos
empregada usa uma tensão alternada eletrodos. Este ruído de baixa freqüência,
senoidal para excitar as bobinas. As que afeta a estabilidade do medidor tipo cc
vantagens da excitação senoidal são a pulsada é efetivamente eliminado do tipo
maior homogeneidade e a melhor ca senoidal por causa de sua maior

11.7

relação sinal/ruído. Para resolver o
problema de fluidos sujos, os fabricantes
do tipo cc pulsada introduziram
recentemente um circuito avançado de
redução de ruído e modificaram os
esquemas de excitação das bobinas.
5. Características
O medidor magnético de vazão é
tradicionalmente o primeiro a ser
considerado em aplicações onde se tem
problemas de corrosão e manipulação de
líquidos com sólidos em suspensão. É
certamente o medidor mais usado em
indústria de celulose e papel e mineração.
Ele é conveniente para medir fluidos não-
newtonianos. Eles possuem tamanhos de
diâmetros entre 3 mm até 3 m.
Na seleção de um medidor magnético
de vazão devem ser considerados os
parâmetros de
1. custo de propriedade,
2. instalação
3. fluido medido
4. desempenho do medidor
5.1. Custo
O sistema de medição magnética de
vazão é considerado relativamente caro e
por isso só se justificaria seu uso para
medição de fluidos difíceis: sujos,
abrasivos, corrosivos, viscosos e
ascéticos. Porém, mesmo que o custo
inicial do sistema de medição magnética
de vazão seja elevado, os custos
posteriores de instalação inicial, de
consumo de energia e de manutenção são
baixos. Como o tubo não possui peças
moveis, praticamente não requer
manutenção e nem há necessidade de
estoque de peças de reposição. A perda
de carga praticamente nula também
representa economia de bombeamento e
compressão.
5.2. Instalação
O tubo medidor magnético opera em
qualquer posição, horizontal, vertical ou
inclinada. A instalação do elemento
primário deve garantir que o tubo esteja
sempre cheio. Os eletrodos devem ser
montados em um plano horizontal, para
Medidor Magnético de Vazão
evitar que haja circuito aberto causado por
bolhas de ar no topo do tubo.
A continuidade entre o fluido condutor e
o tubo metálico é necessária, para prover
uma referência para o sinal de medição.
Deve se aterrar o tubo medidor a
tubulação metálica local ou ao líquido, se a
tubulação for não-condutora.
O sistema magnético é provavelmente o
medidor que requer os menores trechos a
montante e a jusante. Mesmo assim ele
requer trechos retos; Foxboro sugere 5D a
montante e 3D a jusante do medidor.
Fig. 11.7. Instalação de medidores magnéticos
5.3. Fluido
O tubo não apresenta nenhuma
obstrução ao fluido e por isso a queda de
pressão é igual à da tubulação do mesmo
diâmetro e mesmo comprimento. Sua
robustez é equivalente à da tubulação. O
sistema pode medir vazões nos dois
sentidos, pois o tubo é simétrico.
O tubo mede fluidos difíceis e críticos:
corrosivos, viscosos, sujos, abrasivos, com
sólidos em suspensão, newtoniano e não-
newtoniano.
O fluido do processo deve ser não-
magnético e possuir uma condutividade
mínima suficiente para garantir uma
resistência de saída do elemento primário
de duas ou mais vezes menor que a
resistência de entrada do elemento
secundário. A resistência de saída do
elemento primário é dada
aproximadamente por
11.8
 Medidor Magnético de Vazão
1 revestimento. Hoje há aplicações com tubo
R≈ revestido de cerâmica, apropriado para
dσ
suportar velocidade mais elevada.
onde Pode se verificar se está havendo
d é o diâmetro do eletrodo desgaste no revestimento observando a
σ é a condutividade. trilha de cor diferente que fica na parede
A operação do medidor não é afetada interior do tubo, na altura dos eletrodos
pela variação da condutividade do líquido, metálicos.
desde que ela seja uniforme na região do A vazão com velocidade muito baixa
medidor. As eventuais bolhas de ar podem também é limitante, pois pode haver
causar erros se elas causam variações deposição de material nos eletrodos. Para
efetivas da condutividade local ou se elas evitar tal problemas é disponível o limpador
resultam em seção parcialmente cheia. ultra-sônico dos eletrodos.
O sistema é flexível, pois são
disponíveis vários tipos de materiais de
Tab. 11.1. Condutividade de Líquidos Comuns revestimento e de eletrodos, pode se
escolher a melhor combinação, para
Líquido, Condutividade atender as exigências de corrosão química
@ 25 oC µS/cm e erosão física.
Ácido acético 250 O medidor de vazão não é afetado
Nitrato amônia 360 000 pelas alterações da temperatura e
pressão, porém, sempre há limites
Álcool etílico 0,0013
específicos de temperatura e pressão por
Ácido fórmico 280
causa da construção do medidor e
Glicol 0,3 principalmente por causa do revestimento
Ácido hidroclórico 400 000 do tubo.
Querosene 0,017
Sulfato magnésio 26 000 5.4. Desempenho do Sistema
Fenol 0,017 Medidor
Ácido fosfórico 50 000
Hidróxido sódio 40 000 O sistema apresenta alta sensibilidade,
Ácido sulfúrico 8 500 precisão e estabilidade. A precisão do
Vodka 4 sistema medidor pode ser melhorada
quando se determina o fator do par
Água potável 70
casado: tubo medidor e transmissor
eletrônico. Os tubos e os transmissores
podem ser usados indistintamente, sem
Normalmente, se medem fluidos não-
preocupação com o diâmetro do tubo e o
magnéticos, com a condutividade mínima
fluido do processo.
de 1,0 µS/cm. Com cuidados especiais A calibração do sistema praticamente
pode se medir vazão de fluido com mínimo não é afetada pela variação da
de 0.1 µS/cm. Esta faixa cobre desde água condutividade, densidade, turbulência e
destilada até metais líquidos. Por exemplo, viscosidade do fluido. O período de
a condutividade da água destilada pura é verificação do fator do tubo (relação entre
de 0,04 µS/cm. A maioria dos produtos a militensão e a vazão) é longo, pois o
químicos hidrocarbonatos, gases e vapor sistema é estável e praticamente não há
não é compatível com o medidor alteração dos parâmetros que estão
magnético de vazão. A maioria das embutidos na constante do medidor.
soluções aquosas condutoras elétricas,
limpas ou sujas, com sólidos em 5.5. Desvio do Zero
suspensão, pode ser medida.
Não há numero de Reynolds mínimo Na maioria dos medidores com
nem limites de viscosidade. Há limites para excitação senoidal, o zero deve ser
as velocidades do fluido. A velocidade ajustado. Nos medidores com excitação
muito elevada pode provocar erosão no continua pulsada o ajuste do zero é feito

11.9

automaticamente pois há um nível zero de
referência. O ajuste do zero é feito com o
tubo cheio do fluido condutor e com a
vazão zero (velocidade zero).
As causas do desvio do zero ainda não
são totalmente entendidas e identificadas.
A primeira causa é a existência da
polarização eletrolítica no fluido, fazendo o
fluido exibir uma característica capacitiva e
resistiva. Assim, variação na característica
eletrolítica do fluido muda o ângulo de fase
dos sinais de quadratura. Quando se
diminui este sinal de quadratura das
tensões, permanece um pequeno efeito
que é atribuído ao desvio do zero.
Outro efeito pode ser devido as
correntes parasitas induzidas no tubo de
aço inoxidável pelo campo magnético.
Qualquer alteração no perfil destas
correntes, por exemplo, devida à variação
de temperatura, pode alterar a amplitude
do campo induzido pelas correntes. Por
este motivo, os fabricantes devem cuidar
que os tubos, principalmente os de maior
diâmetro, tenham simetria dos pontos de
solda.
Os outros efeitos podem ser devidos a malha dos
fios dos eletrodos e os efeitos capacitivos parasitas
da fiação.
Fig.11.8. Manipulação correta do tubo magnético
Medidor Magnético de Vazão
6. Vantagens e limitações
O medidor magnético de vazão é quase
o medidor universal. Os seus méritos são:
1. O tubo medidor é totalmente sem
obstrução e não possui peças
móveis. A perda de pressão
permanente através do tubo
medidor é igual à perda de um
pedaço de tubulação de mesmo
comprimento. Os custos de
bombeamento são baixos por
causa da pequena perda de carga.
2. O consumo de energia é muito
baixo, principalmente quando a
excitação é por tensão contínua
pulsada. O consumo típico é de 15
a 20 watts.
3. O medidor pode manipular fluidos
mal comportados, como ácidos,
bases, águas e soluções aquosas,
por causa da boa resistência à
corrosão e erosão apresentada
pelos diversos tipos de
revestimento, como teflonR,
cerâmica e plásticos especiais e
pelos diversos materiais dos
minúsculos eletrodos, como aço
inoxidável, Monel, titânio,
Hastelloy, platina e tântalo.
4. O medidor pode ser usado em
aplicações com fluidos sujos e com
sólidos em suspensão, por causa
de não ter obstrução e da alta
resistência física dos
revestimentos.
5. O medidor pode medir vazão muito
pequenas e muito elevadas, sendo
comercialmente disponíveis com
diâmetros entre 3 mm e 3 m.
6. O medidor pode medir vazão nas
duas direções.
O medidor magnético de vazão possui
limitações específicas de uso:
1. O medidor só funciona com fluidos
que tenham uma condutividade
elétrica mínima, típica de 1 µS/cm.
Ele não mede algumas substâncias
puras, incluindo hidrocarbonos e
não mede gases.
2. O medidor é relativamente pesado.
3. A instalação elétrica deve ser bem
cuidada, principalmente o
aterramento.
11.10
 Medidor Magnético de Vazão
4. O custo do sistema total varia de
moderado para caro, sendo
justificado seu uso quando se tem
problemas de fluido.
5. O medidor precisa estar sempre
cheio, mesmo quando não há
vazão, para não gerar tensões
espúrias e deve ter o ajuste de zero
periódico.

7. Conclusão
O desenvolvimento dos medidores
magnéticos de vazão é cíclico.
Periodicamente, novos projetos
relacionados com a tecnologia de
excitação (senoidal ou continua pulsada),
com os materiais de revestimento
(cerâmica), com a detecção da tensão ou
do campo induzido, com a posição das
bobinas de excitação (internas ao tubo) e
dos eletrodos (sem contato com o fluido)
são lançados comercialmente. Os
objetivos das inovação são a melhoria da
estabilidade do zero, a facilidade da
calibração, a melhoria da repetibilidade e
linearidade da medição, a insensibilidade
as variações na composição do fluido.
A maioria das aplicações estão dirigidas
para a medição de soluções aquosas
condutoras em tubulações circulares.
Novas pesquisas e desenvolvimento são
feitas com a medição de metais líquidos e
com fluidos não condutores (dielétricos).


VAZAOMED MAGNETIC.DOC 22 FEV 94 (Substitui 21 NOV 93)

11.11
 Medidor Magnético de Vazão

8. Folha de Especificação de Sistema Medidor Magnético de Vazão

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
CLASSIFICAÇÃO DO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
CONEXÃO ELÉTRICA
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
FAIXA DE VAZÃO NOMINAL
MAT. DO TUBO MEDIDOR
MAT. DO REVESTIMENTO
MAT. DO FLANGE
Medidor TIPO DO ELETRODO
MAT. DO ELETRODO
LIGAÇÃO DA BOBINA
PRECISÃO
REPETIBILIDADE
ALIMENTAÇÃO

MONTAGEM
SINAL DE SAÍDA
Transmisso COMPRIM. CABO DE SINAL

Acessórios

FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
VELOC. MÍNIMA MÁX.
Condições PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operação CONDUT. ELETR. MÍNIMA
DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.

MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

Fig. 11.9. Folha de especificação de sistema de medição magnética de vazão




11.12
 12
Medidor a Deslocamento Positivo

$1.100 para medidor 2", alumínio, com

Tipos contador
$3.800 para medidor 2", aço inoxidável,
A impeller, propelente, turbina
com contador
B disco nutante
C engrenagens ovais Fornecedores
D pistão
E lâmina rotatória American Meter, Div. Singer (A, B)
F especial, para baixa vazão Astro Dynamics (D)
Badger Meter Inc. (B, D)
Pressão Brooks, Div. Emerson Electric (A, C, D)
Conameter Corp (F)
Igual ou maior que 300 psig Dresser Industries Inc. (A)
Fluidyne Instrumentation (C, D)
Temperatura Hays Republic, Div. Milton Roy Co (D)
Até 200 oC Hersey Products Inc (A, B, D)
ITT Barton (A)
Materiais Liquid Controls Corp. (E)
Neptune Measurements Co (B)
Bronze, ferro, liga de alumínio, aço Signet Scientific Co (F)
carbono, aço inoxidável, monel, Tokheim Corp. (E)
hastelloy
Objetivos de Ensino
Tamanhos
1" a 16" (25 a 406 mm) 1. Mostrar as principais tecnologias dos
medidores de vazão com deslocamento
positivo: disco nutante, lâminas, pistão,
Faixas de Medição lóbulos e com engrenagens ovais.
0,01 GPH a 20.000 GPM (0,04 l/h a 2. Apresentar as características, princípio
4.5000 l/h). de funcionamento, partes constituintes,
exigências do fluido, desempenho e
dimensionamento do medidor a
Rangeabilidade deslocamento positivo.
15:1 3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do medidor.
Imprecisão
0,1% a 10% do valor medido

Custo

12.1

1. Introdução
O medidor de vazão com deslocamento
positivo retira a energia do fluido para seu
funcionamento. Os medidores podem
medir líquidos e gases. Eles podem ser
construídos com pistão rotativo, com pistão
reciprocante, com disco nutante, com
lâminas rotatórias e com engrenagens
ovais. Qualquer que seja a construção,
todos funcionam sob o mesmo princípio
simples de deslocar volumes discretos e
conhecidos do fluido, da entrada para a
saída do instrumento e contar tais
volumes.
2. Princípio de operação
O princípio de Arquimedes estabelece
que qualquer objeto submerso em um
fluido desloca o seu volume de fluido. Se o
volume deslocado é mais pesado, o objeto
flutua no fluido; se o volume deslocada é
mais leve, o objeto afunda no fluido. Por
exemplo, o balão com ar aquecido flutua
porque ele desloca um volume de ar frio
que pesa mais que o peso do balão. A
pedra afunda na água por que ela desloca
um volume de água que pesa menos que o
peso da pedra.
Na medição de vazão por deslocamento
positivo aplica-se o vice-versa do princípio
de Arquimedes: um volume discreto de
fluido desloca ou move um corpo solido.
A característica básica do medidor de
vazão a deslocamento positivo é a
passagem do fluido através do elemento
primário em quantidades discretas. Desde
que se conheça o volume de cada
quantidade e se conte o número das
quantidades isoladas, obtém-se o volume
total.
O medidor a deslocamento positivo
divide a vazão de líquidos em volumes
separados conhecidos, baseados nas
dimensões físicas do medidor, conta-os ou
totaliza-os. Eles são medidores mecânicos
em que uma ou mais peça móvel,
localizada no jato da vazão, separa
fisicamente o líquido em incrementos. A
energia para acionar estas peças é
extraída do fluido do processo sob
medição e apresenta uma queda de
pressão entre a entrada e a saída do
Medidor a Deslocamento Positivo
medidor. A precisão geral do medidor
depende dos pequenos espaçamentos
entre as partes moveis e fixas e dos
comprimentos destas extensões de
vazamento. Assim, a precisão tende a
aumentar, quando o tamanho do medidor
aumenta.
Fig. 12.1. Princípio de funcionamento do medidor de
vazão a deslocamento positivo: volumes discretos
passam da entrada para a saída do medidor,
acionando um contador
3. Características
Enquanto a maioria dos medidores de
vazão mede a velocidade do fluido e infere
a vazão volumétrica desta velocidade, o
medidor a deslocamento positivo não
mede a vazão instantânea, mas totaliza
diretamente o volume, embora alguns
também forneçam uma saída analógica
proporcional a vazão. Os medidores de
vazão de deslocamento positivo são
considerados geradores de pulso, porque
cada volume discreto de fluido é
representado por um pulso ou uma
unidade contável. A soma dos pulsos
resulta na quantidade total da vazão.
O medidor de deslocamento positivo
pode ser considerado um tipo de motor
fluido. A pressão diferencial entre o
medidor é a força acionante que opera
com alta eficiência volumétrica sob uma
pequena carga. Esta carga é provocada
por dois motivos: um devido ao atrito no
elemento de medição e no mecanismo de
indicação ou registro, a outra devido a
12.2

perda de pressão resultante da restrição
da vazão. O trabalho feito pelo "motor"
contra estas cargas resulta em perda de
carga permanente irrecuperável.
Como os medidores de gás medem o
volume nas unidades reais, referidas as
condições do processo, devem ser feitas
correções continuamente na temperatura e
na pressão. A precisão varia tipicamente
de ±0,5 a ±1% da vazão medida. A
rangeabilidade pode variar entre 20:1 a
50:1, dependendo do projeto. A precisão e
a repetibilidade são convenientes para
aplicações de transferências comerciais,
de bateladas e de mistura. O perfil
existente da velocidade no fluido não afeta
o desempenho, de modo que o medidor
pode ser colocado praticamente em
qualquer parte da tubulação do sistema.
Normalmente, todos os medidores de
vazão com deslocamento positivo são
calibrados para garantir um alto grau de
precisão. A precisão depende do tamanho
do medidor, do tipo de serviço, das
exigências contratuais legais. O medidor
da bomba de gasolina deve ter a precisão
de ±1 % para instalações novas. Na
prática o erro é de ±2%. Com cuidado e
calibração pode se ter a precisão de ±0,5
% do valor medido.
A rangeabilidade do medidor de gás a
deslocamento positivo é limitada pelo
projeto do medidor. Em baixas vazões, a
quantidade de gás não medido que pode
vazar através dos selos na câmara de
medição pode tornar uma fração
substancial da vazão total. Isto piora
sensivelmente a precisão do medidor. A
rangeabilidade é, portanto, relacionada
com a eficiência dos selos.
Geralmente, maiores capacidades
podem ser conseguidas se os medidores
de gases são operados em maiores
pressões. Entretanto, por causa da maior
capacidade significar maior desgastes das
peças do medidor, os fabricantes podem
colocar limitações na máxima capacidade,
baseando-se na maior velocidade
permissível para as peças moveis que
mantém a precisão sobre longos períodos
de tempo. Sujeira no fluxo do gás pode se
sedimentar no medidor e aumentar o
desgaste das peças moveis.
Medidor a Deslocamento Positivo
Não há peças moveis especificas que
requeiram manutenção regular e
substituição. Porem, o fluido deve ser
limpo e definitivamente não pode conter
partículas abrasivas. Os líquidos devem ter
propriedades lubrificantes. O vapor
entranhado no líquido ou a cavitação pode
provocar super velocidade e
eventualmente pode danificar o medidor.
Quando estes medidores são
volumosos, devem ser usados fundações
ou suportes, similares aqueles usados em
bombas. O custo relativamente elevado do
equipamento e de sua operação pode ser
plenamente justificado pela excepcional
precisão, pela capacidade de medir baixas
vazões, pela repetibilidade e pela
rangeabilidade.
O medidor a deslocamento positivo com
bom desempenho deve manter a isolação
das quantidades, obtida através de dois
tipos de selagem: a positiva e a capilar. A
selagem positiva pode usar um selo
flexível (p. ex., água) ou um selo
mecânico. Em qualquer caso, o selo deve
evitar vazamentos do fluido para e da
câmara de isolação. A selagem capilar
prove um selo através da tensão
superficial de um filme ou fluido entre duas
superfícies que não estão em contato
físico de uma câmara de isolação.
Como o fluido deve fazer uma selagem,
o medidor a deslocamento positivo de
líquido é sensível a variação da
viscosidade. Abaixo de uma "viscosidade
limite", tipicamente de cerca de 100
centistoke, o medidor deve ser calibrado
para o fluido especifico. As viscosidades
acima do limite não afetam o desempenho
da medição. Realmente, quanto maior a
viscosidade, melhor é o desempenho,
embora a alta viscosidade aumente a
queda de pressão, porque as peças
moveis consomem mais energia para
deslocar o fluido.
Como a alta queda de pressão apressa
o desgaste, a maioria dos fabricantes
especifica uma queda máxima de pressão
permissível e especifica a capacidade com
a viscosidade crescente. Com fluidos muito
viscoso, rotores com maiores folgas
permitem maiores vazões.
Os erros na medição são devidos
principalmente aos vazamentos do fluido
não medidos da entrada para a saída do
12.3

medidor. O termo usado para expressar o
vazamento em medidores de vazão com
deslocamento positivo é o deslizamento
(slip).
4. Tipos de Medidores
Os medidores a deslocamento positivo
se baseiam em diferentes mecanismos
acionadores do fluido, tais como: disco
nutante, engrenagens ovais, pistão
rotatório, pistão reciprocante, rotor espiral,
lâmina rotatória.
Fig. 12.2. Medidor a deslocamento positivo com
disco nutante
4.1. Disco Nutante
O medidor a deslocamento positivo com
disco nutante, conhecido como medidor de
disco, é usado extensivamente para o
serviço de medição de água residencial. O
conjunto móvel, que separa o fluido em
incrementos, consiste de disco + esfera +
pino axial. Estas peças se fixam numa
câmara e a dividem em quatro volumes,
dois acima do disco na entrada e dois
debaixo do disco na saída. Quando o
líquido tenta fluir através do medidor, a
queda de pressão da entrada para a saída
faz o disco flutuar e para cada ciclo de
flutuação, indicar um volume igual ao
volume da medidora, menos o volume do
conjuntos do disco. A extremidade do pino
axial, que move em um circulo, aciona uma
came que está ligada a um trem de
engrenagens e registra o total da vazão.
Este medidor possui imprecisão de ±1 a ±
2% do fundo de escala. É construído para
pequenos tamanhos e sua capacidade
máxima é de 150 GPM (570 LPM).
Medidor a Deslocamento Positivo
4.2. Lâmina Rotatória
Este medidor de vazão possui lâminas
tencionadas por molas, que selam os
incrementos do líquido entre o rotor
excentricamente montado e a caixa,
transportando o líquido da entrada para a
saída, onde ele é descarregado devido ao
volume que diminuir. Este medidor é o
mais usado na indústria de petróleo,
aplicado para medir gasolina, óleo diesel,
querosene com faixas de alguns GPM de
líquidos de baixa viscosidade até 17.5000
GPM (66,5 LPM) de fluidos viscosos. A
imprecisão é de ±0,1%; alguns medidores
apresentam imprecisão de ±0,05% do
fundo de escala. Os materiais de
construção são variados e podem ser
usados em altas temperaturas e pressões,
como 180 oC e 1 000 psig (7 MPa).
Fig. 12.3. Medidor a deslocamento positivo com
lâminas rotatórias
4.3. Pistão Oscilatório
A porção móvel deste medidor consiste
de um cilindro que oscila em torno de uma
ponte dividida que separa a entrada da
saída. Quando o cilindro oscila em torno
da ponte, o pino faz uma rotação por ciclo.
Esta rotação é transmitida a um trem de
engrenagens e registra diretamente ou
magneticamente através de um diafragma.
Este medidor, usado em medição da água
domestica, tem a capacidade de manipular
líquidos limpos viscosos e corrosivos. A
imprecisão é da ordem de ±1% do fundo
de escala. É usado em pequenos
diâmetros, para medir baixas vazões. O
custo depende do tamanho e dos materiais
de construção.
12.4

Fig. 12.4. Medidor a DP com pistão
4.4. Pistão Reciprocante
O mais antigo dos medidores a
deslocamento positivo, este medidor é
disponível em várias formas: com vários
pistões, com pistão de dupla ação, com
válvulas rotatórias, com válvulas
deslizantes horizontais.
Fig. 12.5. Medidor a DP com pistão
Um braço atuado pelo movimento
reciprocante dos pistões aciona o registro.
Estes medidores são largamente usados
na indústria de petróleo, com uma precisão
de ±0,2% do fundo de escala.
4.5. Lóbulo Rotativo
Neste medidor, dois lóbulos são
acoplados juntos para manter uma posição
relativa fixa e giram em direções opostas
dentro do invólucro. Um volume fixo de
líquido é deslocado por cada revolução.
Um registro é engrenado a um dos lóbulos.
Eles são normalmente construídos para
serviços em tubulações de 2" a 24" e sua
máxima capacidade varia de 8 a 17.500
GPM (30,4 A 66.5000 LPM).
Medidor a Deslocamento Positivo
Uma variação deste medidor usa
rotores com engrenagens ovais no lugar
dos rotores em forma de lóbulo.
Em baixas vazões (0,8 a 152 LPH),
onde a imprecisão devida às folgas pode
ser grande, pode se usar a versão com
servo mecanismo deste medidor. O
conceito atrás desta técnica é que não
haverá pressão diferencial através do
medidor, não havendo assim força para
causar deslizamento das folgas. A
eliminação desta pressão diferencial é feita
detectando as pressões a montante e a
jusante e automaticamente ajustando um
motor que varia a velocidade do rotor, de
modo que as pressões sejam iguais.
Fig. 12.6. Medidor a DP com engrenagens ovais
4.6. Medidor com Engrenagens
Ovais
O medidor de engrenagens ovais
pertence à classe dos medidores de
deslocamento positivo, com extração da
energia do processo, intrusivo e com saída
linear em relação a vazão.
O medidor possui uma câmara de
medição com duas engrenagens ovais
acopladas entre si e girando em sentidos
contrários. Estas engrenagens giram muito
próximas da parede da câmara, isolando
os volumes do líquido. A câmara de
medição possui uma entrada e uma saída.
As duas engrenagens iniciam seu
movimento devido ao diferencial de
pressão existente entre a entrada e a
saída. A cada giro completo das
engrenagens, quatro volumes discretos
são transportados da entrada para a saída
do medidor, havendo uma
proporcionalidade entre a rotação e o
volume transferido.
12.5
 Medidor a Deslocamento Positivo
A calibração pode ser feita pelo próprio
usuário, com o medidor em linha e com o
próprio líquido de operação.
Os medidores de engrenagens ovais
são disponíveis em vários modelos
diferentes:
1. medidores com carcaça simples,
Fig. 12.7. Medidor de vazão a DP com engrenagens
para pequenas e médias vazões e
pressões.
2. medidores com carcaça dupla, para
Esta rotação, normalmente transmitida
medição de vazões médias e
por acoplamento magnético, passa por
grandes, com altas temperaturas e
unidades redutoras de velocidade, que
pressões.
permitem a instalação de
3. medidores com acabamento
contadores/indicadores locais, transmissão
sanitário, para medição de produtos
de pulsos eletrônicos à distancia ou
alimentícios e farmacêuticos.
transmissão de sinal analógico
4. medidores com câmara de medição
proporcional à vazão instantânea.
encamisada, para medição de
Para manter as forças de atrito e as
líquidos que necessitam de
perdas de carga num valor mínimo, as
aquecimento ou resfriamento em
engrenagens ovais giram totalmente livres.
linha.
Elas tocam apenas na linha de
5. medidores com dispositivos para
acoplamento e não tocam na câmara de
dosagem local, para possibilitar o
medição, deixando pequena área ou fenda
controle automático de pequenas
entre as engrenagens e a câmara.
vazões.
Como em todos os medidores de
6. medidores com gerador de pulsos,
deslocamento positivo, o erro da medição
para aplicação com indicação e
é causado pela vazão do fluido através
monitorização remotas.
destas fendas e função da dimensão da
fenda entre as engrenagens e a câmara,
do diferencial de pressão entre a entrada e
a saída e da viscosidade do fluido medido.
Um aspecto importante da precisão do
medidor com engrenagens é a relação da
área da fenda com o volume da câmara de
medição. Quando o volume da câmara de
medição aumenta, o volume medido
cresce ao cubo e a área da fenda cresce
ao quadrado.
A precisão típica dos medidores com
engrenagem é de ±0,3% do valor medido,
numa rangeabilidade de 10:1.
Para viscosidades altas, a modificação
do perfil dos dentes das engrenagens do
medidor permite diminuir a perda que
carga, diminuindo a energia necessária
para eliminar o líquido do espaço entre os
dentes.
Os medidores de engrenagens ovais
são aferidos normalmente com tanques
volumétricos ou medidas de capacidade. A
calibração é simples, consistindo na
alteração da relação de transmissão do
medidor, através da troca de pequenas
engrenagens de ajuste.

12.6
 Medidor a Deslocamento Positivo

5. Medidores para Gases que registra o volume total que passa pelo
medidor.
Os medidores de vazão de gás a
deslocamento positivo mede, passando
volumes isolados de gás, por seus
internos, sucessivamente enchendo e
esvaziando os compartimentos com uma
quantidade fixa de gás. O enchimento e o
esvaziamento são controlados por válvulas
convenientes e são transformados em um
movimento rotatório para operar um
contador calibrado ou um ponteiro que
indica o volume total do gás que passou
através do medidor.
O medidor com tambor com líquido de
selagem é o mais antigo medidor de gás a Câmara 1 esvaziando Câmara 1 vazia
deslocamento positivo. Ele foi Câmara 2 enchendo Câmara 2 cheia
desenvolvido no inicio dos anos 1800s e foi Câmara 3 vazia Câmara 3 enchendo
usado por muitos anos durante a era da Câmara 4 cheia Câmara 4 esvaziando
iluminação a gás. Este tipo ainda
disponível é ainda um dos mais precisos
medidores do tipo deslocamento positivo.
Atualmente, são usados em laboratórios,
como teste, medições de planta piloto e
como padrão para outros medidores.
Várias das dificuldades com o medidor
com líquido de selagem, tais como
variações no nível do líquido e no ponto de
congelamento foram superados em 1840
com o desenvolvimento do medidor com
deslocamento positivo tipo diafragma. Os
primeiros medidores eram construídos com Câmara 1 enchendo Câmara 1 cheia
pele de carneiro e com caixas metálicas; Câmara 2 esvaziando Câmara 2 vazia
Câmara 3 cheia Câmara 1 esvaziando
hoje são usados o alumínio com diafragma Câmara 4 vazia Câmara 4 enchendo
de borracha sintética. O princípio de Legenda:
operação, porem, continua inalterado há FC – câmara frontal
mais de 150 anos. BC – câmara traseira
O princípio de operação do medidor a FDC – câmara diafragma frontal
diafragma com quatro câmaras é ilustrado FBC – câmara diafragma traseira
na figura. A seção de medição consiste de Fig. 12.8. Medidor a DP com diafragma e 4 câmaras
4 câmaras formadas pelos volumes entre
os diafragmas e o centro de partição e
entre os diafragmas e a caixa do medidor. A especificação de pequenos
A pressão diferencial entre os diafragmas medidores a diafragma é usualmente feita
estende um diafragma e contrai o outro, em ft3/h de gás com densidade relativa
alternadamente enchendo e esvaziando os igual a 0,6 , que resulta em queda de
quatro compartimentos. O controle do pressão de 0,5" de coluna d'água.
processo é através de válvulas deslizantes Medidores maiores são especificados para
que estão sincronizadas com o movimento vazões com 2" de coluna d'água de
dos diafragmas e temporizadas para diferencial. Desde que a maioria dos
produzir uma vazão suave de gás, medidores é vendida para as companhias
evitando oscilações. O mecanismo está distribuidoras de gases, que manipulam o
ligado através de engrenagens ao ponteiro gás natural com densidade relativa de
aproximadamente 0,60, pode ser

12.7

necessário determinar a vazão do medidor
para outros gases. Isto é realizado com a
formula:
ρb
Q f = Qb
ρf
onde
Qf é a nova vazão volumétrica (ft3/h)
Qbé a vazão volumétrica para o gás a
0,6
ρb é a densidade relativa para o
medidor a 0,6
ρf a densidade relativa para o novo
gás.
A imprecisão do medidor a
deslocamento positivo com diafragma é da
ordem de ±1% do valor medido, sobre uma
faixa de 200:1. Esta precisão se mantém
durante vários anos de serviço. A
deterioração do medidor é rara e só
acontece em condições com alta umidade
e grande sujeira no gás.
5.1. Aplicações
Todos os medidores a deslocamento
positivo para gás podem ser usados para
medir qualquer gás limpo e seco que seja
compatível com os materiais de construção
do medidor e com as especificações de
pressão. A sujeira e a umidade são os
piores inimigos do bom desempenho do
medidor; filtros na entrada devem ser
usados, quando indicado. Desde que todos
os gases variam o volume com as
variações de pressão e temperatura, estas
fontes de possíveis erros devem ser
controladas, polarizadas ou compensadas.
A condição padrão do gás pela norma ISO
o
5024 (1976) é em 101,4 kPa e 15,6 C. Em
pressão elevada e alta temperatura, deve
se aplicar o fator de compressibilidade
para os volumes medidos.
5.2. Calibração dos Medidores de
Gases
O teste ou proving do medidor de gás é
usualmente feito usando-se um
gasômetro, referido como "prover". Um
cilindro (bell) precisamente calibrado é
selado sobre um tanque, por um líquido
adequado. A parte inferior do cilindro
descarrega um volume conhecido de ar
Medidor a Deslocamento Positivo
através do medidor sob teste para
comparar os volumes indicados. Os
provers são fornecidos para descarregar
volumes de 2, 5 e 10 ft3. A imprecisão do
prover é da ordem de ±0,1% do valor
medido.
Outros dispositivos usados para calibrar
os medidores de gases são orifícios
calibrados e bocais críticos, com precisão
variando de ±0,15 a ±0,5% do valor
medido.
6. Vantagens e Desvantagens
Os medidores a deslocamento positivo
fornecem boa precisão (±0,25% do valor
medido) e alta rangeabilidade (15:1). Sua
repetibilidade é da ordem de ±0,05% do
valor medidor. Alguns projetos são
adequados para fluidos com alta
viscosidade. Não requerem alimentação
externa e apresentam vários tipos de
indicadores. Seu desempenho
praticamente não é afetado pela
configuração a montante do medidor. Eles
são excelentes para aplicações de
batelada, mistura, blending, desde que são
medidas as quantidades reais de líquidos.
São simples e fáceis de serem mantidos,
usando-se pessoal regular e ferramentas
padrão.
Os medidores a deslocamento positivo
requerem peças usinadas com grande
precisão para se obter pequenos
intervalos, que influem no desempenho do
medidor. Os líquidos medidos devem ser
limpos, senão o desgaste destruiria
rapidamente o medidor e degradaria sua
precisão. As partículas contaminantes
devem ser menores que 100 micros. As
peças moveis requerem manutenção
periódica; os instrumentos podem exigir
recalibração e manutenção periódicas.
Eles podem se danificar por excesso de
velocidade e requerem alta pressão para a
operação. Não servem para manipular
fluidos sujos, não lubrificantes e abrasivos.
12.8
 Medidor a Deslocamento Positivo

lâmina rotor

Fig. 12.9. Medidor a DP rotativo para líquidos

7. Conclusão
Como classe, os medidores a
deslocamento positivo são um dos mais
usados para a medição de volumes, em
aplicações de custódia (compra e venda
de produtos). Eles são especialmente úteis
quando o fluido medido é limpo e sem
sólidos entranhados. O desgaste das
peças introduz a maior fonte de erro. O
erro de vazamento aumenta com fluido de
baixa viscosidade. Em grandes medidores,
os efeitos da temperatura na densidade e
na viscosidade devem ser considerados.
Os acessórios disponíveis padrão
incluem: filtro, conjunto de alivio de ar para
remover vapor antes do fluido entrar no
medidor, válvula de desligamento
automático para serviços de batelada,
compensadores de temperatura,
impressoras manual e automática,
geradores de pulsos para manipulação
remota, geradores do sinal analógico para
monitorização remota.

Apostilas\VazaoMed DesPositivo.doc 17 JUN 98 (Substitui 22 FEV 94)

12.9
 Medidor a Deslocamento Positivo

FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO : TOTALIZADOR LOCAL

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
FUNÇÃO
TIPO

MATERIAL
Corpo DIÂMETRO, CLASSE, FACE

MAT. DA CAIXA
Medidor MAT. DOS INTERNOS
CAPACIDADE

Nº DE DÍGITOS
Visor UNIDADE
LEITURA MÁXIMA

FILTRO
REARME MANUAL
REARME AUTOMÁTICO
COMPENS. DE TEMPERATURA
Acessóri COMPENS. DE PRESSÃO
TIPO DO CONTATO
QUANTIDADE FORMA
CAPAC. DOS CONTATOS
VOL. POR FECHAM. DO

FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
Condiçõ PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operaçã DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.
PESO MOLECULAR

MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

Fig. 12.9. Folha de Especificação de medidor de vazão a deslocamento positivo




12.10
 13
Rotâmetro de Área Variável

Tipos do Tubo Medidor

A - vidro Custos
B - metal
$50 a $5.000
Pressão
Fornecedores
A - 350 psig
Ametek Inc., Schutte & Koerting Div.,
B - 720 psig
Brooks Instrument, Div. da Emerson Electric
Co.
Temperatura
Cox Instruments
A - 200 oC Fischer & Porter Co.
B - 540 oC Flowmetrics Inc.
Universal Flow Monitors
Conexões Wallace & Tiernan, Div. Pennwalt Corp.
Flangeadas ou rosqueadas
Objetivos de Ensino
Fluidos
1. Mostrar as principais tecnologias
Líquidos, gases e vapores dos medidores com área variável:
convencional com indicação local e com
Faixas de Medição transmissão.
0,01 cm3/m a 920 m3/h (líquidos) 2. Apresentar as características,
0,3 cm3/m a 2.220 m3/h (gases) princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
Precisão desempenho e dimensionamento do
Rotâmetro de área variável.
±0,5% do valor medido a ±10% do 3. Mostrar os principais cuidados de
fundo de escala, em função do tamanho, instalação e manutenção do sistema.
tipo e calibração

Materiais
Tubo: vidro boro-silicato, aço
inoxidável, ligas especiais
Flutuador: bronze, aço inoxidável,
ligas especiais
Conexões do Processo: bronze, aço
inoxidável, ligas especiais
Engaxetamento: elastômeros,
teflon

13.1

1. Princípio de Operação
O medidor de vazão com área
variável, também chamado não muito
propriamente de Rotâmetro ou
Rotâmetro de Área Variável é um
medidor que extrai a energia do
processo, posicionando um flutuador em
um tubo com escala calibrada.
No medidor de vazão com geração de
pressão diferencial, a área da restrição é
mantida constante e gera uma diferença
de pressão proporcional ao quadrado da
vazão. No medidor de vazão com área
variável, a pressão diferencial através do
medidor é mantida constante e a área
anelar varia linearmente com a vazão.
O rotâmetro consiste de um tubo
cônico de medição calibrado e um
flutuador livre de se mover para cima e
para baixo dentro do tubo. O tubo de
medição é montado verticalmente, com a
extremidade menor em baixo. O fluido a
ser medido entra na parte inferior do
tubo, passa subindo em torno do
flutuador e sai no topo.
Quando a vazão é zero, o flutuador
repousa na parte inferior do tubo
medidor, onde o diâmetro mínimo do
flutuador é aproximadamente igual ao
furo do tubo. Quando o fluido entra na
tubo medidor, o efeito deslocador do
fluido levanta o flutuador, mas como ele
possui uma densidade maior do que a do
fluido e o efeito flutuador não é suficiente
para levanta-lo. Há uma pequena
abertura anelar, entre o flutuador e as
paredes do tubo. A queda de pressão
através do flutuador aumentar e eleva o
flutuador, aumentando a área entre o
flutuador e o tubo, até que as forças
hidráulicas atuando para cima sejam
balanceadas pelo peso menos a força
flutuadora. O flutuador de medição fica
boiando no jato do fluido. O flutuador
move para baixo ou para cima no tubo na
proporção da vazão instantânea do fluido
e da área anelar entre o flutuador e o
tubo. O flutuador atinge uma posição
estável no tubo quando as forças estão
em equilíbrio. Como o movimento para
cima do flutuador na direção da
extremidade maior do cone, a abertura
anelar entre o tubo e o flutuador
Rotâmetro de Área Variável
aumenta. Quando a área aumenta, a
pressão diferencial através do flutuador
diminui. O flutuador assumirá uma
posição, em equilíbrio dinâmico, quando
a pressão diferencial entre o flutuador
mais o efeito flutuador equilibra o peso
do flutuador. Qualquer aumento adicional
na vazão faz o flutuador subir mais no
tubo; a diminuição da vazão faz o
flutuador descer para uma posição
inferior. Cada posição do flutuador
corresponde a uma determinada vazão
do fluido, com dada densidade e
viscosidade. Simplesmente se
acrescenta uma escala de calibração ou
de leitura no tubo e a vazão pode ser
determinada pela observação direta da
posição do flutuador no tubo medidor.
Flutuador
Fig. 13.1. Operação de um medidor de vazão com
área variável
O tubo com escala calibrada é
geralmente de vidro, de modo que o
flutuador possa ser visto de fora. As
vezes o lado interno do tubo medidor é
provido de ranhuras para guiar o
flutuador. Os tubos de medição de metal
são usados em aplicações onde o vidro
não é satisfatório. Neste caso, a posição
do flutuador deve ser determinada
indiretamente ou por técnicas
magnéticas ou elétricas. O uso de
sensores da posição indireta do flutuador
também fornece a função de
transmissão, para manipulação remota
do sinal. São disponíveis rotâmetros de
área variável com transmissão
pneumática, eletrônica ou de pulsos,
13.2

para as funções de registro, totalização e
controle.
Fig. 13.2. Vista geral de rotâmetro de área
variável
2. Relação Matemática
A força de arraste do flutuador do
medidor de área variável depende da
densidade do fluido, da densidade do
material do flutuador, do volume do
flutuador e da velocidade média do fluido
na restrição. O medidor possui também
um coeficiente de arraste, que é função
de sua geometria.
O coeficiente de arraste depende do
número de Reynolds ou seja, da
viscosidade. Assim, se o efeito devido a
variação na viscosidade é zerado, o
medidor independe da viscosidade. Isto
pode ser conseguido fazendo se o
coeficiente de arraste constante, através
do projeto adequado do flutuador, como
o cônico.
Em equilíbrio, tem-se
Fa + ρ1V = ρ 2 V
onde
Fa é a força de arraste,
V é o volume do flutuador,
ρ1 é a densidade do fluido
ρ2 é a densidade do flutuador
A força de arraste é também dada
por:
ρ1v 12
Fa = Ca A 2
2g
Rotâmetro de Área Variável
onde
Ca é o coeficiente de arraste,
A2 é a área efetiva do flutuador (área
frontal)
v1 é a velocidade média do fluido na
restrição anelar
A partir da geometria do sistema,
onde
D é o diâmetro do tubo,
h é a altura do flutuador, a partir da
entrada
d é o diâmetro interno da entrada do
tubo medidor
α é uma constante indicando o ângulo
de conicidade do tubo medidor, também
chamado de fator de comprimento da
escala
Aa é a área anelar, em torno do
flutuador.
Tem-se a aproximação, para pequeno
ângulo:
D=d+αh
A partir da geometria do medidor,
fazendo-se algumas simplificações de
desprezar alguns parâmetros e de
considerar constantes outros, pode-se
mostrar que a relação final básica do
rotâmetro de área variável entre a vazão
volumétrica e a posição do flutuador é
linear, ou seja:
παh gvd2  ρ2 
Q=  
Ca 2A 2  ρ − 1
 1 
e como na equação todas as quantidades são
constantes, tem-se para a vazão volumétrica:
Q = K h.
A vazão mássica W é dada por:
W = Q ρ1 = k 2h (ρ2 − ρ1 )ρ1
Se a indicação do rotâmetro deve ser
independente da densidade do fluido,
dW/dρ1 deve ser zero; da equação
acima isto significa,
ρ2 = 2 ρ1
13.3

ou seja, quando a densidade do
flutuador for o dobro da densidade do
fluido, a indicação independe da
densidade do fluido, ou em outras
palavras, obtém-se um medidor de vazão
mássica. Quando o fluido se torna mais
denso, a força de empuxo aumenta,
forçando o flutuador para cima, embora a
vazão permaneça a mesma. Porém,
quando a densidade do flutuador for
muito maior que a do fluido (ρ2>>ρ1), a
vazão volumétrica praticamente fica
independente da densidade do fluido.
Para a medição da vazão volumétrica, o
material escolhido para o flutuador
geralmente é aço inoxidável, enquanto
que para a vazão mássica, uma mistura
de plástico e metal é usada (plasmet).
Também da relação acima da vazão
mássica, deve-se observar que a relação
W/h, conhecida como a relação R de
medição, deve ser constante. Quando
esta relação não é constante, há erros na
medição. Com uma variação de 10% da
densidade, a variação na relação do
medidor é de apenas 0,5%.
Fig. 13.3. Mecanismo de transmissão acoplado ao
rotâmetro de área variável
Rotâmetro de Área Variável
3. Tipos de Rotâmetro
3.1. Rotâmetro de Purga
O rotâmetro é a forma mais usada do
rotâmetro de área variável. Ele pode
tomar muitas formas, todas elas baratas
e apropriados para a medição de baixas
vazões. O rotâmetro de purga é
escolhido para manipular gases ou
líquidos inertes em vazões baixas, onde
estes fluidos são usados como purga e a
precisão não é importante. Este medidor
é disponível com válvulas agulhas
opcionais, montadas integralmente. Uma
aplicação clássica do rotâmetro de purga
é na medição de nível por borbulhamento
de ar ou gás inerte; quando o rotâmetro
serve para indicar a presença da vazão
(baixa) do ar ou gás.
3.2. Rotâmetro de Uso Geral
O rotâmetro de área variável com
corpo de vidro e para uso geral é
também muito usado, principalmente
para a indicação local da vazão
instantânea. Há uma grande variedade
de materiais para o flutuador,
engaxetamento, anel-O e conexões
terminais para manipular uma grande
variedade de fluidos. Os únicos fluidos
que não podem ser manipulados são
aqueles que atacam o tubo de medidor
de vidro. Os rotâmetros de vidro são
naturalmente limitados pela pressão e
temperatura extremas e pelas
considerações de segurança.
Fig. 13.4. Arranjos típicos de rotâmetro de área
variável
13.4

3.3. Rotâmetro com Cubo Metálico
O rotâmetro com cubo metálico é
usado quando o de uso geral não pode
ser aplicado. Ele pode ser usado com
soluções alcalinas quentes (acima de 40
oC), soluções de acido, vapor, metais
derretidos, líquidos sujos, onde o vidro
não pode ser usado. Este tipo de
medidor é usado onde a pressão e a
temperatura de operação excedem as
especificações do tubo de vidro ou onde
a transmissão é necessária.
3.4. Rotâmetro de Bypass
Esta classe de medidor é selecionada
para medições de baixo custo de altas
vazões, geralmente em tubulações iguais
e maiores que 2". Ele fornece uma
medição linear da vazão do fluido em
conjunção com uma placa de orifício
instalada na linha principal. O rotâmetro
de bypass mede a vazão que contorna a
placa de orifício da linha principal. O
rotâmetro bypass está em paralelo com a
placa de orifício da linha principal. O
rotâmetro é modificado para incluir um
orifício de faixa que é dimensionada de
modo que a vazão através do medidor na
máxima queda de pressão através da
placa de orifício seja igual a vazão
necessária para levantar o flutuador para
a máxima posição. A vazão através do
orifício de faixa é proporcional à vazão
instantânea através da placa de orifício
principal, de modo que o rotâmetro
bypass também meça a vazão
instantânea da linha principal. A
indicação é linear numa rangeabilidade
de 10:1.
Fig. 13.5. Instalação com bypass
Rotâmetro de Área Variável
3.5. Rotâmetro para Líquidos
Uma grande variedade de líquidos
pode ser manipulada pelo rotâmetro,
pela escolha do tubo, flutuador,
conexões ao processo e engaxetamento.
Os líquidos metálicos, mesmo os
pesados como o chumbo líquido ou o
mercúrio, podem ser medidos. Com
estes metais mais densos que o aço
inoxidável, usa-se o rotâmetro invertido.
Neste caso, a vazão é de cima para
baixo. Quando o medidor está cheio do
metal líquido mas a vazão é zero, o
flutuador de aço inoxidável está flutuando
no líquido mais pesado e repousa na
entrada, que agora está em cima.
Quando há vazão, a vazão força o
flutuador para baixo, contra a força de
flutuação total e o flutuador assume uma
posição relacionada com a vazão.
3.6. Rotâmetro para Gases
O rotâmetro é um medidor de vazão
barato para a medição de gases. A
queda de pressão através do medidor é
essencialmente constante sobre uma
rangeabilidade de 10:1. A queda de
pressão é baixa, normalmente menor
que 1 psig.
PI
válvula
reguladora válvula
reguladora
Fig. 13.6. Rotâmetro para medição de gás
13.5
 Rotâmetro de Área Variável

4. Características 4.2. Serviço com Sujeira em

Suspensão
O projeto de um rotâmetro de área
O rotâmetro tende a ser auto-lavável.
variável considera a pressão, diâmetro
A velocidade da vazão passa pelo
da tubulação, naturezas química e física
flutuador e a liberdade do flutuador se
do fluido e a capacidade do medidor. Até
mover verticalmente possibilita ao
pressões de 500 psig, pode-se usar o
medidor se limpar por si mesmo.
tubo de vidro. Para pressões mais
Líquidos com materiais fibrosos em
elevadas, usa-se o rotâmetro com corpo
suspensão podem não ser medidos.
de aço e uma extensão selada com o
Geralmente, o tipo, o tamanho, a
indicador. A indicação pode ser obtida
densidade, a percentagem em peso ou
mecânica e diretamente ou por indução
volume e a abrasividade das partículas
magnética..
em suspensão determinam a
O rotâmetro de área variável possui
conveniência do uso do rotâmetro para
muitas características que o diferenciam
uma determinada aplicação.
dos outros medidores:
4.3. Efeitos da Viscosidade
4.1. Faixa de Medição
O rotâmetro de área variável tende a
A posição do flutuador no tubo
ser relativamente insensível às variações
medidor varia numa relação linear com a
de viscosidade do fluido medido. Em
vazão. Isto é verdade na rangeabilidade
rotâmetros muito pequenos com
de 10:1. Os rotâmetros podem medir
flutuadores esféricos, as variações de
diretamente vazões até de 4000 GPM
viscosidade e densidade influem na
(920 l/h). A capacidade do medidor pode
medição. Quanto maior o medidor,
ser alterada pela mudança do flutuador.
menos sensível ele é às variações do
Várias configurações de flutuador são
número de Reynolds (engloba
disponíveis para maiores capacidades e
simultaneamente a densidade e a
geralmente permitem uma variação de
viscosidade). O limite de imunidade da
2:1. Usando-se a mesma câmara, mas
viscosidade é de cerca de 100 cP; acima
alterando o tubo medidor e o flutuador,
deste limite o rotâmetro funciona com
tem-se uma grande alteração na
calibração especial e pode ser
capacidade. Estas alterações podem
necessário o uso de curvas de correção
considerar alterações na vazão e na
para ajustar a vazão indicada com a
densidade do fluido.
vazão real.

4.4. Vazão Mássica

O rotâmetro de área variável mede a
vazão volumétrica, mas pode também
indicar a vazão mássica, desde que o
flutuador responde às variações da
densidade do fluido. Para uma vazão
(a) Escala linear (b) Escala logarítmica volumétrica fixa, a posição do flutuador
no tubo medidor irá variar com a variação
da densidade do fluido. O efeito das
variações da densidade do fluido na
posição do flutuador é uma função das
densidades relativas do flutuador e do
fluido. Quanto mais a densidade do
flutuador se aproximar da densidade do
(c) Guias e flutuadores fluido, maior o efeito para uma dada
Fig. 13.7. Detalhes do rotâmetro de área variável variação da densidade do fluido. Foi
verificado que, quando a densidade do
flutuador for duas vezes maior que a do

13.6

fluido, a compensação para a variação
da densidade do fluido é exata e o
rotâmetro é um medidor de massa.
Porem, a densidade do fluido
normalmente varia e desde que a
densidade do flutuador não é ajustável
para seguir a densidade do fluido, faz-se
um compromisso. A densidade média do
fluido é usada para estabelecer a
densidade do flutuador. Uma variação de
10% na densidade do fluido da referência
causa somente uma imprecisão de 0,5%
na medição da vazão de massa. O
rotâmetro de massa pode somente ser
usado para fluidos de baixa viscosidade.
4.5. Precisão
Os rotâmetros podem também ser
agrupados conforme a imprecisão de
medição:
1. 4% a 10% do fundo de escala para
os rotâmetros de purga e de
bypass,
2. 1% a 2% do fundo de escala, para
os rotâmetros de uso geral e
medidores com tubo metálico,
para a maioria das aplicações
industriais,
3. 0,5% a 1% do valor medidor, para
medidores usados em laboratório,
desenvolvimento e testes.
4.6. Efeitos da Tubulação
O medidor não é afetado pelos efeitos
da tubulação a montante. O medidor
pode ser instalado com praticamente
qualquer configuração de tubulação
antes da sua entrada.
5. Acessórios
O rotâmetro é um medidor de vazão
altamente desenvolvido. Os medidores
são disponíveis com uma grande seleção
de alarmes, indicadores, transmissores,
totalizadores, controladores e
registradores. Praticamente, qualquer
combinação pode ser feita pelos
acessórios e instrumentos associados
com o rotâmetro.
Rotâmetro de Área Variável
6. Vantagens
As principais vantagens da aplicação
do rotâmetro de área variável na indústria
são:
1. perda pequena e constante de
pressão,
2. uso com fluidos corrosivos,
3. precisão razoável em vazões
baixas e médias,
4. possibilidade de compensação de
densidade e viscosidade do fluido
medido,
5. robustez, quando se usam tubos
de aço ou de plástico.
Tubo de
vidro
Flutuador
Fig. 13.8. Rotâmetro de área variável
7. Dimensionamento
Para dimensionar um rotâmetro, é
usual converter a vazão real para a
vazão padrão. Para vazões de líquido, é
necessário calcular a vazão d'água
equivalente em litros por minuto ou litros
por hora. Para gases é necessário
determinar a vazão padrão de ar
equivalente. Existem tabelas de
capacidade baseadas nestas vazões
padrão de l/m de água ou m3/s de ar nas
condições padrão. As tabelas se baseiam
em flutuadores de aço inoxidável.
Tek\VAZAOMED AREAVARI.DOC 21 FEV 94
13.7
 Rotâmetro de Área Variável

FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO: Rotâmetro de Área Variável

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
LINHA Nº
Geral FUNÇÃO
TIPO DE MONTAGEM
CLASSIFICAÇÃO DO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
ALIMENTAÇÃO
PRECISÃO
TIPO
Corpo MATERIAL
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
CONEXÃO ENTRADA SAÍDA
ESCALA
FATOR DE ESCALA
MATERIAL DO TUBO
Indicado MATERIAL DO FLUTUADOR
TIPO DA GUIA

SINAL DE SAÍDA
Transmi ALCANCE
CONEXÃO ELÉTRICA

CONTROLADOR /
FILTRO REGULADOR
Acessóri VÁLVULA REG. PRESSÃO
INDICADOR SINAL SAÍDA
CHAVE DE ALARME
FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
Condiçõ PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operaçã DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE MÁX. COND.
.
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:
NOTAS:

Fig. 13.9. Folha de Especificação de Visor de Vazão




13.8
 14
Medidor de Vazão Vortex
Tipos
A Redemoinho vortex (vórtice de Von Temperatura
Karmann)
A: tipicamente -40 a +150 oC
B Precessão do vortex (swirl)
B: 120 oC
C Fluídico (efeito Coanda) C: -20 a +120 oC
Tamanhos Materiais
A 1" a 8" (25 mm a 203 mm) A: aço carbono e inoxidável, PVC,
B - 1" a 6" (25 mm a 152 mm)
teflon
C - 1" a 4" (25 mm a 100 mm)
B e C: aço inoxidável
Faixas de Medição Imprecisão
A: líquidos: 8 a 2.200 GPM,
A: ±0,75% do valor medido
gases: 3 a 2.500 ACFM
B: 2 a 1.500 ACFM B: ±1,25% do valor medido
C: 1 A 1.000 GPM C: ±1% do valor medido

Tipo do Fluido Custo

A - líquido, gás ou vapor A: $1.300 para medidor de 2" a $2.000
B - gás para 6"
C - líquido B: $2.200 para medidor de 1" a $4.400
para 6"
Sinal de Saída C: $1.600 para medidor de 1" a
$2.000 para 4”
Digital linear, com opção analógica
Fornecedores
Pressão
Bailey (A)
A - 1.500 psig Bopp & Reuther GmbH (A)
B - 1.500 psig Brooks, Div. da Emerson Electric (A)
C - 600 psig (1" e 1 ½ "), 150 psig (2 a Fisher Controls (A)
4") Fischer & Porter (A, B)
Foxboro Co (A)
Kent Process Control, Inc. (A)
Moore Products (C)
Neptune/Eastech Inc. (A)
Universal (A)
Yokogawa Corp. of América (A)

14.9

Objetivos de Ensino
1. Mostrar as principais tecnologias dos
medidores vortex, probes e elementos
detetores.
2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento do
vortex.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do sistema.
1. Introdução
Outra classe diferente de medidores
geradores de pulsos é o tipo da dinâmica
do fluido. O princípio básico de operação é
a geração de um movimento oscilante no
fluido. As oscilações são provocadas pelo
elemento sensor e podem ser
monitorizadas em forma de pulsos para se
inferir o valor da vazão instantânea ou da
sua totalização. Esta classe de medidores
não possui peças moveis.
Os três tipos básicos de medidores
industriais de vazão que se baseiam na
interação da vazão com algum fenômeno
aerodinâmico ou hidrodinâmico são:
1. geração dos vórtices de Von
Karmann,
2. precessão dos vórtices (swirl),
3. medidor fluídico ou sob efeito
Coanda.
2. Medidor de Vazão Vortex
2.1. História
A formação de vórtices de T. von
Karmann tem provado ser um método
altamente efetivo para a medição da
vazão. O princípio é conhecido pela ciência
há mais de um século, mas somente a
engenharia e os materiais disponíveis de
hoje foram capazes de colocar este
princípio em uso pratico. Em 1878, V.
Strouhal demonstrou que a freqüência de
um fio vibrante no vento se relaciona com
a velocidade do vento e o diâmetro do fio.
A possibilidade de medir vazão utilizando
os vórtices foi apontada em 1954, por A.
Roshko e este princípio foi relatado por H.
Medidor de Vazão Vortex
Shiba, em 1960, para medir a velocidade
de um navio.
2.2. Aplicação industrial
O que importa para o medidor de vazão
baseado na formação de vórtices é o uso
prático do fenômeno. Quando um fluido
passa por um obstáculo, são formadas
camadas limítrofes de fluido lento ao longo
das superfícies externas do corpo. Se o
obstáculo possui cantos vivos, a vazão não
pode seguir os seus contornos no lado a
jusante e o fluido se separa em camadas,
formando vórtices ou redemoinhos na área
de baixa pressão, atrás do obstáculo. Os
vórtices são formados nos lados
alternados do corpo. A freqüência em que
os vórtices são formados é diretamente
proporcional à velocidade do fluido, assim
fornecendo a base do medidor de vazão.
Um exemplo perfeito de formação de
vórtices é uma bandeira agitada pelo
vento.
O medidor industrial consiste do corpo
(primário) e o invólucro do circuito
eletrônico (secundário). O dispositivo
primário contem o elemento gerador e
separador dos vórtices (probe) e o
elemento sensor. O transmissor contem o
circuito eletrônico condicionador do sinal
de saída.
Fig. 14.1. Princípio de funcionamento do vortex: o
probe provoca a formação de vórtices que são
detectados e que estão relacionados com a vazão
volumétrica do fluido
14.1

2.3. Princípio de funcionamento
Quando o vórtice é formado de um lado
do obstáculo, a velocidade do fluido neste
lado aumenta e a pressão diminui. No lado
oposto, a velocidade diminui e a pressão
aumenta, provocando assim uma variação
de pressão através do obstáculo. O
mesmo efeito é repetido quando o próximo
vórtice é formado no lado oposto. Como
conseqüência, a distribuição da velocidade
e da pressão adjacentes ao obstáculo
mudam na mesma freqüência que a
freqüência de formação de vórtices.
Fig. 14.2. Vórtices de Von Karmann
2.4. Vantagens e limitações
Os méritos do medidor tipo vortex são:
1. a função linear entre a freqüência de
formação dos vórtices e a
velocidade do fluido e portanto,
vazão volumétrica do fluido,
2. a ausência de peças móveis e de
componentes que se desgastariam,
resultando em operação confiável e
manutenção reduzida,
3. ausência de válvulas e distribuidores
que causariam vazamentos ou
entupimentos, aumentando a
segurança quando se tem fluidos
tóxicos ou perigosos,
4. se o detetor é sensível, o mesmo
medidor pode ser aplicação para
todos os tipos de líquidos e gases,
5. a calibração do medidor é
independente das condições de
operação (temperatura, pressão,
densidade, viscosidade e
composição dos fluidos),
6. pequena perda de carga
permanente,
7. facilidade e baixo custo de
instalação durante operação da
planta,
Medidor de Vazão Vortex
8. ruídos devidos à turbulência podem
ser eliminados por filtros no circuito
eletrônico.
As limitações do medidor vortex se referem a
1. medidores com diâmetros menores
que 1" (25 mm) não são práticos,
2. medidores maiores que 8" são muito
caros e possuem baixa resolução
dos pulsos de saída (o número de
pulsos gerados por unidade de
volume diminui inversamente
proporcional ao cubo do diâmetro do
tubo.)
Fig. 14.3. Medidor industrial tipo vortex
(a) Tomada wafer, sem indicação
(b) Tomada flange, com indicação
2.5. Elemento Gerador dos Vórtices
Diferentes fabricantes utilizam
diferentes formatos de elementos
geradores e separadores dos vórtices. A
freqüência de separação dos vórtices é
uma função da largura, comprimento da
barreira. A relação entre a freqüência e a
geometria é determinada empiricamente. A
assinatura do medidor depende do formato
do obstáculo.
A velocidade mínima, portanto a vazão
mínima, que pode ser medida depende do
formato do gerador e da sensibilidade do
detetor. Para os líquidos, onde as
variações de densidade são pequenas, a
velocidade mínima é de 0,3 m/s a 0,6 m/s;
para gases a velocidade mínima depende
da densidade, que é função da pressão,
temperatura e densidade relativa. Os
14.2
 Medidor de Vazão Vortex
fabricantes estabelecem os valores permitindo sua substituição sem retirada
mínimos de medição. ou interrupção do processo.
O elemento sensor gera uma grandeza
2.6. Elemento Sensor da Freqüência relacionada com a freqüência de formação
e separação dos vórtices. Por exemplo, o
O obstáculo gera os vórtices numa
cristal piezoelétrico gera uma tensão
freqüência proporcional linearmente com a
alternada, com freqüência sincronizada
velocidade e portanto com a vazão
com a freqüência de separação dos
volumétrica do fluido. A freqüência
vórtices e está diretamente relacionada
depende das dimensões físicas do
com a vazão volumétrica instantânea.
obstáculo e é um fenômeno natural,
Um cabo coaxial flexível liga o conjunto
garantindo uma grande estabilidade de
sensor ao módulo eletrônico de
calibração e repetibilidade. Para se obter a
condicionamento de sinal.
medição de vazão, é necessário detectar
esta freqüência.
A separação dos vórtices resulta em
variações na pressão e na velocidade em
torno e depois do elemento gerador.
Colocando-se elementos sensores de
pressão, temperatura ou ultra-sônicos em
locais onde o sinal é detectável, pode-se
medir a freqüência de formação e
separação dos vórtices. Os vários
detetores usados podem medir uma das
seguintes propriedades:
1. a vazão oscilante através da face do
obstáculo,
2. a diferença da pressão de oscilação
através dos lados do obstáculo,
3. a vazão através de uma passagem
perfurada através do obstáculo,
4. a vazão ou a pressão oscilante atrás
do obstáculo,
5. a presença de vórtices livres depois
do obstáculo.
6. a temperatura depois do obstáculo.
O detetor de pressão pode ser
mecânico (diafragma, palheta) ou
Fig. 14.4. Vista explodida de um medidor vortex
eletrônico (capacitância ou indutância
variável, cristal piezoelétrico, strain-gage).
Os componentes da velocidade nos
2.7. Circuito Condicionador da Saída
vórtices livres atrás do obstáculo podem
ser usados para modular um raio ultra- O circuito eletrônico é colocado na parte
sônico colocado diametralmente oposto à superior do corpo do medidor de vazão,
caixa do medidor. eliminando a necessidade de um
Por exemplo, o primeiro fabricante transmissor externo e simplificando a
industrial do medidor vortex, a Eastech instalação. O circuito eletrônico condiciona,
utiliza um cristal piezoelétrico múltiplo; a amplifica, filtra, escalona e padroniza o
Foxboro utiliza um sensor strain gage, a sinal de saída, que pode ser
Kent usa termistores. 1. o analógico de 4 a 20 mA cc,
O elemento sensor dos vórtices pode 2. o digital de pulsos com freqüência
ser integral ao corpo do medidor ou não. O proporcional linearmente à vazão
conjunto sensor é inserido na vazão volumétrica instantânea, onde cada
através do topo do corpo do medidor, pulso representa um volume
discreto do fluido,

14.3

3. o sinal de comunicação digital.
A maioria dos fabricantes aloja os
circuitos em dois compartimentos
separados, segundo o enfoque moderno
de separar a parte que requer ajustes e
calibrações (circuito de condicionamento
do sinal) e a parte com os terminais de
ligação de campo, com a opção de
indicação local do sinal de saída.
Qualquer que seja o elemento sensor, a
saída fundamental do medidor é um sinal
de freqüência, que pode ser aplicado
diretamente a um circuito digital para
totalização, batelada com
predeterminação, computadores ou
sistema de aquisição de dados. O sinal de
freqüência pode, opcionalmente, ser
convertido no sinal padrão de 4-20 mA cc,
para fins de registro, controle ou indicação,
quando o medidor vortex pode ser
considerado como um transmissor
convencional de 2 fios. Quando o medidor
manipula o sinal padrão de 4-20 mA cc, ele
deve ser alimentado pelos mesmos 2 fios
que conduzem o sinal. Quando a saída é
uma onda quadrada de pulsos, o medidor
requer a alimentação mínima de 15 V, feita
através de 3 fios: a alimentação é feita por
2 fios e os pulsos são transmitidos através
do terceiro fio.
Os pulsos variam de 14 a 30 V de pico,
a resistência de carga mínima é de 10 kΩ
a capacitância máxima de 0,22 µF. O
medidor requer o máximo de 30 mA.
Por ser um instrumento eletrônico, o
medidor tipo vortex ter classificação
elétrica especial, satisfazendo as
exigências para segurança e compatível
para ser usado em Divisão 1.
Os circuitos geralmente utilizam
componentes encapsulados imunes à
umidade e a caixa do transmissor é à
prova de tempo (NEMA 4 ou IEC IP 65) e
opcionalmente pode ser à prova de
explosão, para uso em área classificada.
2.8. Fator K
O medidor tipo vortex possui um fator K
e periodicamente deve ser aferido ou
"calibrado", para verificar se este fator se
alterou. O fator K descreve e especifica o
desempenho do medidor. Este fator define
a relação entre a entrada (vazão
volumétrica ou volume por segundo) e a
Medidor de Vazão Vortex
saída do medidor (pulsos por segundo), ou
seja, o fator K é dado por pulsos por
volume.
Além do fator K o medidor vortex possui
uma assinatura, que é a curva obtida
plotando-se o fator K versus o número de
Reynolds. O medidor vortex necessita de
um número de Reynolds mínimo, abaixo
do qual não há formação e divisão dos
vórtices ou então a pressão diferencial
através do detetor se torna muito baixa e
não pode ser sentida pelo elemento
sensor. O valor mínimo típico é de 104.
Fig. 14.5. Assinatura do medidor vortex
2.9. Características
O medidor de vazão tipo vortex fornece
um sinal de saída linear, ou digital ou
analógico (opcional), com instalação
simples e fácil.
A freqüência de formação de
redemoinhos é uma função das dimensões
do obstáculo e é um fenômeno natural,
garantido uma estabilidade de calibração a
longo prazo e a repetibilidade é da ordem
de ±0,15% do ponto. Não há desvio
porque é um sistema de freqüência.
O medidor não possui nenhuma peça
móvel ou componente que se desgaste,
fornecendo uma ótima confiabilidade e
uma manutenção mínima. A manutenção é
mais reduzida ainda pelo fato que não há
válvulas ou distribuidores para causar
vazamentos. A ausência de válvulas ou
distribuidores é particularmente vantajosa
na medição de fluidos tóxicos ou
corrosivos.
14.4

Se o sistema de detecção é
suficientemente sensível, o mesmo
medidor de formação de vórtices pode ser
usado para líquidos e gases. A calibração
do medidor é virtualmente independente
das condições de operação (viscosidade,
densidade, pressão, temperatura,
condutividade elétrica ou térmica) ou se o
medidor é para líquido ou gás.
As principais limitações do medidor
vortex são:
1. os tamanhos disponíveis são poucos:
medidores com diâmetros menores que 1"
e maiores que 8" não são práticos, por
causa do alto custo e da resolução limitada
dos pulsos de saída. O número de pulsos
gerados por unidade de volume diminui
proporcionalmente à terceira potência com
o aumento do diâmetro da tubulação.
2.10. Seleção e Dimensionamento
As condições de operação (temperatura
fluido do processo, temperatura ambiente,
pressão estática) devem ser comparadas
com a especificação do medidor, que varia
com o fabricante. Os materiais que são
molhados pelo fluido do processo, inclusive
o sensor, devem ser compatíveis com o
fluido do processo, tanto sob o ponto de
vista de corrosão química como de
segurança. Por exemplo, o serviço com
oxigênio, materiais não ferrosos devem ser
usados por causa da natureza reativa do
oxigênio. Aplicações onde há grandes
concentrações de sólidos, vazão com duas
fases (líquido e gás), vazão pulsante,
devem ser evitadas ou tratadas com muito
cuidado. Devem ser estabelecidas a vazão
máxima e mínima para uma dada
aplicação.
A vazão mínima do medidor vortex
corresponde a um número de Reynolds
mínimo, tipicamente de 104. A vazão
máxima é estabelecida pela perda de
pressão do medidor, pelo aparecimento da
cavitação com líquidos e pela
compressibilidade dos gases. Como
conseqüência, a faixa de vazão para
qualquer aplicação depende totalmente da
viscosidade, densidade e pressão de vapor
do fluido, da temperatura e pressão
estática da tubulação. Para aplicações
com fluidos de baixa viscosidade, tais
como água, gasolina e amônia liquida e
Medidor de Vazão Vortex
com uma velocidade máxima de 0,5 m/s, o
medidor vortex pode ter uma
rangeabilidade de 40:1, com uma perda de
pressão de aproximadamente 4 psig (27.4
kPa).
A alta precisão do medidor, a saída
digital e linear com a vazão, tornam sua
aplicação em grandes faixas de medição
como uma excelente escolha. A
rangeabilidade diminui proporcionalmente
com o aumento da viscosidade ou
diminuição da velocidade máxima do
processo. O medidor vortex não é
apropriado para medição de fluidos
viscosos.
O dimensionamento do medidor de
vazão de gases é feito através de tabelas
fornecidas pelos fabricantes: a partir da
vazão máxima, escolhe-se diretamente o
diâmetro nominal do medidor.
Para o dimensionamento do medidor
para líquido, como há superposição de
diferentes medidores para a mesma vazão,
o dimensionamento requer o calculo
intermediário da velocidade mínima a
decisão. Quando se quer a saída
analógica opcional, também é necessário
determinar a velocidade de operação, para
determinar a máxima saída de formação
de vórtices. Geralmente os catálogos dos
fabricantes explicam todos os passos a
serem executados no dimensionamento.
2.11. Queda da Pressão
A perda de pressão permanente
provocada pelo medidor vortex na faixa
linear de operação depende de:
1. densidade do fluido do processo,
2. quadrado da vazão instantânea,
3. geometria e tamanho do medidor.
Geralmente o fabricante fornece tabelas
de coeficientes de perda de pressão para
água, ar e vapor d'água; p. ex., Foxboro, TI
27-65b.
Em aplicações com líquido, é
necessário verificar que a pressão da linha
seja suficiente para evitar a cavitação no
medidor. A máxima queda de pressão no
medidor vortex está na região do obstáculo
e há uma grande recuperação da pressão
na saída do medidor.
Por exemplo, Para água a 22 oC em um
medidor de 1/2", onde a máxima queda de
pressão é 8 psi, 7,8 psi de back pressão é
14.5

suficiente. Para outros líquidos, usar a
seguinte formula para calcular a mínima
back pressão (pG), em psi:
pG = 3 ∆P + 1,25 pv- patm
onde
pG é a pressão manométrica em kPa
ou psi, tomada em 5D a jusante do
medidor vortex,
∆P = queda de pressão calculada em
kPa ou psi na máxima vazão,
pv = pressão de vapor em kPa ou psia
do líquido na temperatura de operação; p.
ex., a pv da água @ 22 oC é 0,42 psia,
patm é a pressão atmosférica, em kPa
ou psia.
Embora as condições de cavitação
devem ser evitadas, o medidor vortex
oferece a vantagem que se o líquido se
vaporiza, o medidor não é mecanicamente
danificado, embora a saída seja totalmente
errada.
2.12. Instalação
A instalação do medidor de vazão
vortex é relativamente de baixo custo,
principalmente para tamanhos menores
que 6" (152 mm). Na instalação não há
tubulações externas, válvulas, potes de
condensação ou distribuidor para
complicá-la.
Há vários tipos de conexões nos
medidores para diferentes montagens:
a) flangeadas do tipo métrico ou ANSI,
b) lisas para serem inseridas entre
flanges (wafer),
c) rosqueadas.
O medidor de vazão vortex requer um
perfil de velocidade totalmente
desenvolvido. O comprimento reto de
tubulação a montante do medidor para
garantir as condições de aproximação
satisfatórias depende do projeto especifico
do medidor, do tipo do distúrbio a
montante e do nível de precisão requerido.
Quando há grande distúrbio a montante,
os comprimentos retos da tubulação
podem ser reduzidos pelo uso de
retificadores de vazão.
O trecho reto a jusante do medidor é
tipicamente de 5 vezes o diâmetro nominal
da tubulação. O medidor pode ser
instalado em qualquer posição, horizontal
Medidor de Vazão Vortex
ou vertical. Por ser um medidor
assimétrico, ele não é conveniente para
medição de vazão reversa.
Gaxeta
Gaxeta
Medidor
Fig. 14.6. Montagem do vortex flangeado
O vortex fornece anos de serviço sem
manutenção e com a precisão nominal se
são seguidas boas práticas de instalação e
operação, tais como:
1. o medidor deve ser instalado onde a
vibração da tubulação é mínima.
2. as necessidades de trecho reto a
montante do medidor nas especificações
do fabricante devem ser observadas.
3. não se deve usar válvulas de controle
de vazão antes do medidor; quando
usadas, elas devem sempre ser mantidas
totalmente abertas.
4. válvulas tipo esfera (ball) de boa
qualidade com uniões integrais podem ser
ligadas diretamente ao medidor para
permitir fácil isolação e remoção do
medidor, nos períodos de manutenção.
Durante a operação, as válvulas devem
estar totalmente abertas.
5. cavitação e pulsação da vazão
afetam nocivamente o desempenho do
medidor e por isso devem ser evitadas
6. não usar qualquer fita de teflonR ou
qualquer outro tipo de vedante quando
fizer a instalação, pois seus fiapos podem
eventualmente depositar no obstáculo,
alterando sua geometria.
7. quando forem usadas flanges, não
permitir que as gaxetas produzam
protuberâncias na vazão da tubulação.
8. não use ferramentas dentro do
medidor, pois isto pode danificar
permanentemente o sensor vortex e
invalidar a medição.
14.6

9. não use força excessiva para instalar
o medidor na tubulação. Sempre use duas
chaves quando girar o medidor em uma
conexão, uma através das extremidades
do medidor, próxima à conexão e a outra
chave, na conexão.
Enfim, embora robusto, o medidor de vazão tipo
vortex deve ser tratado como um instrumento de
precisão, de natureza eletrônica. A simples
aparência do medidor pode induzir o instalador a
manusea-lo como uma conexão comum, sem o
cuidado devido a um instrumento de medição de
precisão.
Medidor de Vazão Vortex
idôneo fornece uma literatura com procura
e eliminação de falhas (troubleshooting),
tornando o reparo fácil e rápido. Assim, é
possível tomar as providências corretas
quando o medidor não tiver sinal de saída,
quando estiver indicando aleatoriamente a
vazão ou quando se quiser verificar a
formação correta dos vórtices, ajustar
adequadamente o nível de rejeição de
ruído, fazer a aferição do medidor ou a
calibração do circuito eletrônico.

Separação
entre joelhos
Sentido da
vazão
Diâmetro da
tubulação

Fig. 14.7. Montagem do vortex e trecho reto a

montante

2.13. Manutenção
O projeto funcional e a construção
robusta tornam o medidor vortex durável e
livre de manutenção. O medidor
praticamente não requer manutenção em
serviço normal, quando instalado
corretamente, porque não contem
componentes moveis.
Se o tubo medidor fica entupido com
sujeiras, é necessário remover o medidor
da tubulação para a limpeza. Um
entupimento parcial pode resultar em saída
com erro de até 20%.
O probe do medidor (obstáculo) fica
imprestável, quando modifica seu formato
definido e com cantos vivos. O sensor do
vortex não pode ser reparado. Para limpar
o tubo medidor, injete água quente (até 70
oC) na entrada do medidor.
A manutenção do circuito condicionador
do sinal é feita como em qualquer circuito
eletrônico, seguindo-se a orientação e os
esquemas do fabricante. O fabricante

14.7
 Medidor de Vazão Vortex

3. Arranjos de montagem de
medidores de vazão vortex

3.1. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.2. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Adequado para auto-purga. Montagem
recomendada.

3.3. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Recomendado quando a auto-purga for
importante.

14.8
 Medidor de Vazão Vortex

3.4. Medidor vortex com

manifold de isolação

3.5. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Pode causar erro de partida devido ao
ar entranhado.

3.6. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.7. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Auto-purga. Recomendado para
operações de batelada.

14.9
 Medidor de Vazão Vortex

3.8. Medidor vortex com

manifold dual

3.9. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Não há auto-purga. Pode causar erro de
partida devido ao ar entranhado. Não
recomendado para operações de batelada.

3.10. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.11. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Auto-purga. Recomendado para
operações de batelada.

14.10

3.12. Dados para Especificação
Embora tais dados sejam comuns aos
outros tipos de medidores de vazão, para
especificar e comprar um medidor tipo
vortex, devem ser fornecidos os seguintes
parâmetros ao fabricante:
Dados da Vazão
a) faixa de medição: valor mínimo, de
trabalho e máximo.
b) fluido a ser medido, para escolha
conveniente dos materiais molhados pelo
processo,
c) densidade absoluta ou relativa nas
condições de referência,
d) pressão mínima, máxima e de
trabalho do processo,
e) temperatura mínima, máxima e de
trabalho,
f) temperatura ambiente mínima e
máxima,
g) viscosidade na temperatura normal
do processo.
Fig. 14.8. Instalação típica de um
medidor vortex
Medidor de Vazão Vortex
Classificações Mecânica e Elétrica
Deve-se definir a classe de proteção
mecânica do invólucro, conforme NEMA ou
IEC (uso interno ou externo, prova de
tempo, vedado a pó),
Por ser um instrumento elétrico, a
especificação segura do medidor requer a
informação da classificação da área
(Classe, Grupo, Divisão).
São disponíveis comercialmente os
medidores:
1. Uso geral para local seguro,
2. Prova de explosão para uso em
Classe I, Grupos A, B, C e D, Divisão 1.
3. Segurança intrínseca, para uso em
Classe I, Grupos A, Classe II, Divisão 1 e
Grupos E, F, G, Divisão 1, quando usado
com barreira de energia adequada, com
valores máximos de
tensão de 30 V
corrente de 150 mA
potência de 2,5 W
4. não incenditivo para uso em Classe I,
Grupos A, B, C e D, Divisão 2, não
exceder 32 V cc.
5. prova de ignição de pó, para uso em
Classe II, Grupos E, F, G, Divisão 1.
Classificação de temperatura
A classe de temperatura típica do
medidor vortex é de T6 (máximo de 85
oC).
Opções Extras
a) conformidade com Norma NACE MR-
01 75, caso o medidor tenha contato com
fluidos contendo enxofre,
b) serviço especial com oxigênio, cloro
ou outros oxidantes,
c) amplificação remota,
d) indicação local do sinal de saída,
e) dados para calibração especial.



Apostilas\VazaoMed Vortex.DOC 17 JUN 98 (Substitui 22 FEV 94)
14.11
 15
Medidor de Vazão Coriolis

Pressão
Até 1.500 psig, padrão.
até 20.000 psig, projeto especial
Temperatura do Fluido
-55 a +125 oC, padrão
-240 a +300 oC, opcional
Temperatura Ambiente
-40 a +85 oC
Fabricantes
Agar Instrumentation, Inc.
Black, Sivalls & Bryson, Inc.
Flo/Tron, Inc.
Foxboro Co.
General Electric Co., Industrial Sales Div.
Micro Motion, Inc.
Objetivos de Ensino

Materiais 1. Apresentar as características,

princípio de funcionamento, partes
Aço inoxidável, Hastelloy, titânio constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento
Fluidos do medidor mássico a Coriolis.
Líquidos e gases 2. Mostrar os principais aplicações,
cuidados de instalação e
Características da Vazão manutenção do sistema.

Mássica

Imprecisão
±0,5 a ±1% do valor medido

Custo
$3.500 a $6.000

15.1

1. Introdução
A massa, ao lado do comprimento e
do tempo, constitui a base para toda
medida física. Como um padrão
fundamental de medição, a massa não
deriva suas unidades de medida de
qualquer outra fonte. As variações de
temperatura, pressão, viscosidade,
densidade, condutividade elétrica ou
térmica e o perfil da velocidade não
afetam a massa. Tais imunidade e
constância tornam a massa a
propriedade ideal para se medir.
Até recentemente, não existia nenhum
método pratico para medir massa em
movimento. Os usuários tinham de inferir
a massa do volume. Infelizmente, os
medidores de vazão volumétrica não
medem a massa mas o espaço que ela
ocupa. Deste modo, deve-se calcular os
efeitos da temperatura e pressão sobre a
densidade, quando deduzir a massa do
volume.
A medição direta da vazão de massa
evita a necessidade de cálculos
complexos. Ela cuida diretamente da
massa e desde que a massa não muda,
um medidor direto de vazão mássica é
linear, sem as correções e
compensações devidas às variações nas
propriedades do fluido.
O medidor opera pela aplicação da
Segunda Lei de Newton: Força é igual à
Massa vezes a Aceleração (F = m a).
Ele usa esta lei para determinar a
quantidade exata de massa fluindo
através do medidor.
A massa do fluido tem uma velocidade
linear quando ele flui através do tubo
sensor. A vibração do tubo sensor, em
sua frequência natural em torno do eixo,
gera uma velocidade angular. Estas
forças vibracionais do tubo,
perpendiculares à vazão do fluido,
causam uma aceleração na entrada e
uma desaceleração na saída. O fluido
exerce uma força oposta a si próprio, que
resiste às forças perpendiculares do
tubo, causando o tubo dobrar. Os
circuitos eletrônicas do medidor de vazão
mássica essencialmente medem esta
pequena força vibratória induzida pela
vazão do fluido. Esta força do fluido é
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
proporcional à vazão mássica. É a
mesma força de Coriolis que causam as
correntes de ar circularem em torna da
Terra em rotação. Esta força também
cria uma precessão giroscópica
empregada em sistemas de navegação
de navios e aviões. A força de coriolis é a
única força significativa usada na
determinação da vazão mássica direta.
Fig. 15.1. Princípio de funcionamento do medidor:
vazão mássica através do tubo provoca o
aparecimento da força de Coriolis
2. Efeito Coriolis
Qualquer objeto movendo acima da
Terra com velocidade espacial constante
é defletido em relação a superfície de
rotação da terra. Esta deflexão foi
discutida inicialmente pelo cientista
francês Coriolis, na metade do século
passado e atualmente é descrita em
termos de aceleração de Coriolis ou da
força de Coriolis. A deflexão é para o
lado direito, no hemisfério norte e para a
esquerda, no hemisfério sul. Os efeitos
Coriolis devem ser considerados em uma
variedade de fenômenos em que o
movimento sobre a superfície da Terra
está envolvido; por exemplo:
1. os rios no hemisfério sul forçam
mais sua margem esquerda do
que a direita e o efeito é mais
acentuado quanto maior for a sua
latitude,
2. no hemisfério sul, a água sai da
pia girando no sentido horário,
3. os movimento do ar sobre a terra
são governados pela força de
Coriolis,
4. um termo, devido ao efeito
Coriolis, deve sempre ser incluído
em equações de balística exterior,
15.2

5. qualquer bolha de nível sendo
usada em navio ou avião será
defletida de sua posição normal e
a deflexão será perpendicular a
direção do movimento do navio ou
avião e é devida ao efeito Coriolis.
3. Relações Matemáticas
Um elemento de fluido movendo em
velocidade constante ao longo de um
trecho reto de tubulação não possui
nenhuma componente de aceleração.
Porém, se o tubo é girado um instante,
aparece uma aceleração complementar
ou aceleração de Coriolis. Esta
componente de aceleração produz uma
força de inércia na tubulação
proporcional a vazão mássica
instantânea. A força de Coriolis é o
princípio operacional básico atrás do
medidor de massa de Coriolis.
A aceleração de Coriolis (aC) para
uma partícula de massa dm, movendo ao
longo de uma tubulação em rotação vale:
aC = 2 w x vf
onde
x é o produto vetorial dos vetores
velocidade rotacional (w) e velocidade
axial (vf) do fluido.
O vetor da aceleração de Coriolis é
perpendicular ao plano contendo a
velocidade do fluido e o vetor rotacional.
Pela Segunda lei de Newton (F = ma), a
força inercial incremental (dF) na parede
da tubulação, produzida pela
componente da aceleração de Coriolis é
dF = (dm)(aC) = 2 w qm dr
onde a força elementar dF é
perpendicular ao plano dos vetores
velocidade e rotacional.
Ela age na direção perpendicular à
tubulação e se opõe ao movimento
rotacional. A força inercial total na parede
da tubulação é obtida da integração ao
longo da tubulação e a vazão mássica
instantânea é dada por
qm= F/2 w L
No medidor industrial, a tubulação não
é girada mas oscilada por bobinas
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
eletromagnéticas na frequência natural
da estrutura. Pela aplicação de um
movimento oscilatório, é possível
suportar rigidamente a tubulação e
eliminar os suportes. Desde que a
tubulação está agora aterrada, a rigidez
do sistema é muito aumentada, limitando
o movimento que pode ser seguramente
suportado sem ruptura. Para diminuir a
rigidez, são usados tubos longos que
podem tomar vários formatos de modo a
minimizar o comprimento total do
medidor. Estes formatos, normalmente
em U, aumentam a perda de carga do
medidor.
O medidor Coriolis é um sistema
dinâmico, onde a velocidade angular de
acionamento está em fase com a
aceleração de Coriolis produzida e,
o
portanto, defasada de 180 da força de
Coriolis do fluido na tubulação.
Há dois modos diferentes de vibração,
uma vibração do circuito da tubulação
acionada eletromagneticamente (em sua
frequência natural) e outra vibração
produzida pelas forças de Coriolis
acionando a tubulação em uma
frequência correspondendo a frequência
do primeiro modo.
Há duas deflexões: uma produzida na
porção acionada dd (na frequência de
ressonância) e outra dF, resultante da
força de Coriolis. Estas deflexões estão
defasadas de 180o: quando a deflexão
de acionamento dd é zero, a deflexão
produzido pela força de Coriolis dF é
máxima. Esta diferença de quadratura
entre as duas deflexões serve para
detectar a vazão mássica instantânea e
pode ser detectada pela:
1. amplitude dos dois modos,
2. diferença de fase,
3. cruzamento do zero.
É comum o uso de dois tubos,
diminuindo a necessidade de potência e
resultando em um sistema de sintonia
balanceada que minimiza a energia
entrando ou saindo do sistema de fontes
externas. O fluido pode ser dirigido
serialmente ou em paralelo, dependendo
do fabricante. Os modos de
acionamento, de deflexão de Coriolis, de
detecção e relação da amplitude medida
dependem de cada fabricante.
15.3

4. Calibração
O medidor Coriolis necessita da
calibração inicial para a determinação da
constante do instrumento e se mantém
para qualquer fluido. A verificação ou a
recalibração é facilmente feita no campo,
pelo usuário. Para uma mola acionada
estaticamente, a calibração com um
único líquido, usando um fluido com
única densidade, seria suficiente para
determinar a constante do medidor para
todas as variações de densidade, desde
que a rigidez do sistema (constante de
mola) seja corrida para as variações de
temperatura. As cargas não são
aplicadas estaticamente mas são
aplicadas na frequência de acionamento.
Uma função de transferência mecânica é
portanto introduzida em adição a função
estática.
5. Medidor Industrial
Um objeto se movendo em um
sistema de coordenadas que gira com
uma velocidade angular, desenvolve uma
força de Coriolis proporcional a sua
massa, a velocidade linear do objeto e a
velocidade angular do sistema. Esta
força é perpendicular junto a velocidade
linear do objeto como a velocidade
angular do sistema de coordenadas.
A Terra constitui o sistema rotatório.
Por causa da força de Coriolis, um objeto
lançado de uma torre alta atingirá a terra
um pouco a leste da vertical. Neste caso,
a velocidade angular está apontada para
o norte e a velocidade linear está dirigida
para baixo e a força de Coriolis está na
direção leste. Se o movimento do objeto
fosse impedido de cair em um longo tubo
vertical, esta componente da velocidade
dirigida para leste faria o objeto exercer
uma força contra a parede do tubo. Se o
líquido é bombeado através deste tubo, a
força de Coriolis contra o tubo é
proporcional a vazão mássica e o
momento angular da terra.
Em um medidor tipo Coriolis, o fluxo
do fluido de entrada é dividido entre dois
tubos curvados, iguais e com diâmetros
menores que a tubulação do processo. A
vazão segue as trajetórias curvas e
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
converge na saída do medidor. Estes
tubos estão vibrando em sua frequência
natural, geralmente por um dispositivo
magnético. Se, em vez de ser
continuamente girado, o conduíte vibra, a
amplitude e a direção da velocidade
angular se alternam. Isto cria uma força
de Coriolis alternada. Se os tubos
curvados são suficientemente elásticos,
as forças de Coriolis induzidas pela
vazão mássica produzem pequenas
deformações elásticas nos tubos. Esta
distorção pode ser medida e a vazão
mássica inferida dela.
Fig. 15.2. Medidor industrial
Em sua forma mais simples, o
medidor de vazão Coriolis possui dois
componentes básicos: o sensor e o
transmissor eletrônico. O sensor é um
conjunto de tubo (um ou dois) instalado
na tubulação do processo. O tubo
usualmente em forma de U é vibrado em
uma pequena amplitude, na sua
frequência natural, por meio de um sinal
da bobina acionadora. A velocidade
angular do tubo vibrante, em combinação
com a velocidade de massa do fluido
vazante, faz o tubo inclinar. A quantidade
de inclinação é medida através de
detetores de posição, colocados nas
duas extremidades do tubo em U. Os
sinais gerados pelos detetores são
levados para um circuito eletrônico, que
condiciona, amplifica, padroniza e
transmite uma sinal de saída, típico de 4
a 20 mA cc. Nenhum componente a
estado solido fica próximo do tubo e,
como conseqüência, pode-se manipular
fluidos em alta temperatura. O
15.4

transmissor eletrônico pode ficar até 300
metros de distancia do sensor.
Quando a vazão passa pelo tubo
vibrante, o efeito Coriolis ocorre,
causando uma inclinação no tubo
durante sua vibração. A inclinação é
medida com um tempo de atraso entre
as laterais do tubo e a medição é
processada como uma onda senoidal. O
tempo de atraso é diretamente
proporcional a vazão mássica
instantânea. Independente da inclinação,
a frequência de vibração do tubo varia
com a densidade do fluido do processo.
Deste modo, além da medição da vazão
mássica (maioria das aplicações) pode-
se medir também a densidade do fluido
(minoria das aplicações). Um sensor de
temperatura, normalmente um bulbo de
resistência, é também usado para
monitorar a temperatura, que influi na
módulo de Young do tubo metálico.
Nada fica em contato com o fluido,
exceto a parede interna do tubo, que é
feito normalmente de aço inoxidável AISI
316L.
Como somente a massa em
movimento é medida, a incrustação de
material no tubo sensor não afeta a
calibração do medidor.
6. Características
A saída do medidor é linear com a
vazão mássica, de zero até o valor
máximo especificado. O circuito
eletrônico pode gerar saída analógica e
digital. A saída digital tem frequência
ajustável continuamente entre 0 e 3 kHz
e 0 a 15 kHz. A saída analógica mais
comum é a de 4 a 20 mA cc. A saída
pode ser escalonada em qualquer
unidade de engenharia.
A precisão é tipicamente estabelecida
entre ±0,2 a ±0,4% da vazão medida,
com rangeabilidades iguais ou maiores
que 25:1. Elas medem diretamente em
unidades de massa. Com medidores
volumétricos, a temperatura ou a pressão
estática ou ambas deviam ser medidas
para a determinação da vazão de massa.
Portanto, os medidores volumétricos
usados para medir a vazão mássica não
podem ser tão precisos quanto os
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
instrumentos usados para medir
diretamente a massa.
As faixas de vazão variam de 10
gramas/minuto até 20.000 kg/minuto. Os
medidores são disponíveis em tamanhos
de até 6" de diâmetro.
Normalmente não há considerações
ou imposições acerca de trechos retos a
montante e a jusante. A maioria dos
medidores não necessita de trechos
retos vizinhos ao medidor. Não há peças
moveis e os tubos são virtualmente sem
obstrução. O medidor pode ser limpo no
local e auto-drenado com a própria
configuração e orientação do tubo. São
disponíveis também versões sanitárias.
7. Aplicações
Os medidores de vazão Coriolis
podem medir líquidos, inclusive líquidos
com gás entranhado, líquidos com
sólidos, gases secos e vapor
superaquecido, desde que a densidade
do fluido seja suficientemente elevada
para operar corretamente o medidor. Os
medidores são disponíveis em tamanhos
variado de 1" a 6".
A habilidade do medidor de vazão
Coriolis medir a densidade tem muitas
aplicações. As densidades de líquidos
podem ser medidas com altíssima
precisão e em linha, sem os
inconvenientes e atrasos da
amostragem. A densidade pode ser
usada para determinar a percentagem de
material na vazão pela massa
(percentagem de sólidos) ou volume
total.
Há aplicações de medidor Coriolis
portátil, montado em uma mesa com
rodas, para totalização e monitorização
de transferência de material em processo
batelada de indústria farmacêutica. Um
único medidor pode ser instalado,
quando necessário, em um de vários
pontos, substituindo, a montagem de
vários medidores permanentes. O
medidor único serve uma grande área
porque é rara a necessidade de mais de
uma medição ao mesmo tempo. Tem-se,
assim, um sistema econômico e de altas
precisão e confiabilidade.
15.5

8. Critérios de Seleção
Os fatores na seleção e aplicação do
medidor de vazão Coriolis incluem o
tamanho, que afeta a precisão e a queda
de pressão, compatibilidade de materiais,
limites de temperatura e pressão. Alguns
medidores são projetados para faixas de
temperatura entre -400 a +600 oF. Os
medidores podem suportar pressões de
até 5 000 psig.
A perda de pressão é um parâmetro
importante no dimensionamento do
medidor. O valor preciso e confiável da
viscosidade nas condições reais de
operação e de vazão (a viscosidade
depende da temperatura e do fato do
fluido estar vazando ou não) é importante
na determinação da queda de pressão.
Normalmente, há uma relação ótima
entre viscosidade, queda de pressão e
tamanho do tubo medidor para uma
medição precisa e confiável.
A compatibilidade do material é critica
com muitas vazões e é valiosa a
experiência do fabricante com vários
pares fluidos/materiais. As tabelas
padrão de corrosão podem não ser
suficientes, pois o tubo medidor pode
estar sujeito a corrosão de tensão (stress
corrosion crack) com alguns fluidos. O
material padrão do tubo medidor é o aço
inoxidável AISI 316L. Quando os fluidos
são mais agressivos, por exemplo,
contendo cloretos, podem ser usados
tubos de Hastelloy, Monel, tântalo ou
com revestimentos convenientes.
9. Limitações
Os problemas que aparecem nestes
sistemas de medição de vazão de
Coriolis estão relacionados com a
sensibilidade a vibração e a alta
temperatura, falhas do circuito eletrônico,
rupturas do tubo em soldas internas e
entupimento do tubo por fases
secundárias. A maioria dos problemas
pode ser resolvida com melhorias do
projeto. Tubos curvados de vários
formatos reduzem o tamanho e peso de
corpo do medidor e diminuem a perda de
carga permanente em médias e altas
velocidades.
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
A distorção do tubo pode ser medida
sem a necessidade de se ter um ponto
ou plano de referência para o movimento
do tubo. Maiores relações sinal/ruído e
correção de desvio de zero melhoram o
desempenho do instrumento.
Adicionalmente os medidores são menos
sensíveis a vibração e mais faceeis de
serem instalados. A vazão divergente
entre os dois tubos não mais necessitam
ser distribuída igualmente para manter a
precisão e novos projetos eliminam a
necessidade de soldas internas nas
extremidades do tubo.
Embora o medidor de massa de
Coriolis seja não-intrusivo, a trajetória da
vazão passa em seu circuito. Em adição,
a vazão é separada em dois tubos com
diâmetros menores que o diâmetro da
tubulação de processo. Isto ocasiona o
aparecimento freqüente de fase
secundária no medidor, quando não
cuidadosamente instalado. A perda de
pressão pode ser substancialmente
maior do que em outros tipos não-
intrusivos e portanto, pode haver o
aparecimento de cavitação e
flasheamento de líquidos voláteis.
Os problemas ocorrem mais
freqüentemente na partida de sistemas
mal instalados do que de falhas
mecânicas ou eletrônicas. Portanto, a
instalação deve ser estritamente de
acordo com as recomendações do
fabricante. Mesmo para pequenas linhas
de processo, os medidores são pesados
e volumosos, quando comparados com
outros tipos. Porém, eles não são
afetados pela distorção do perfil da
velocidade e não requerem longos
trechos de tubulação para sua
instalação.
Embora o medidor custe muito mais
do que os outros tipos, ele mede a vazão
mássica diretamente, sem a necessidade
de instrumentos adicionais para
compensação.
15.6

10. Conclusão
Hoje, no mundo, há mais de 75.000
medidores de massa direta, tipo Coriolis,
para operar nas indústrias farmacêutica,
química, de papel e celulose,
petroquímica e de tinta. Eles medem a
vazão mássica e a densidade de
materiais tão diversos como tintas e
polímeros, óleo diesel e soda caustica,
plasma sangüíneo e glicol etileno. O
medidor é particularmente usado na
medição de vazão de fluidos não-
newtonianos, normalmente encontrados
na indústria de alimentos, tintas e
farmacêutica.
O medidor Coriolis é o único que
oferece a habilidade de medir
diretamente a vazão mássica em um
processo continuo e principalmente em
processos tipo batelada. Um único
medidor de vazão pode ser usado para
controlar vários ingredientes ou vários
medidores podem medir cada
componente da mistura, diminuindo
grandemente o tempo da batelada, com
grande beneficio ao usuário, pois o
problema de pesar materiais é
inteiramente eliminado.
O medidor Coriolis é também usado
em aplicações de transferência de
custódia (compra e venda de produtos).
Desde que haja suficiente velocidade
de massa, o medidor Coriolis pode medir
vazões de gases.
11. Outros Medidores de
Massa
Embora os princípios de operação
sejam totalmente diferentes, há outros
medidores diretos de massa, como o de
momentum angular o e o giroscópico.
11.1. Medidor de Momentum
Angular
Neste enfoque, o momentum angular
entregue ao jato de fluido sendo medido.
Isto é conseguido, usando-se um
propulsor girando em uma velocidade
constante. O momentum angular do
fluido é removido por uma turbina
localizada logo depois do propulsor. A
Medidor de Vazão Mássica Coriolis
turbina é limitada (não pode girar). O
torque de reação produzido pela turbina,
quando ela remove o momentum angular
do fluido, torna a saída do medidor. O
torque, sob condições de calibração
apropriadas, é diretamente proporcional
à vazão mássica instantânea. Em um
projeto, a vazão mássica instantânea é
totalizada, aplicando-se o torque
produzido a um eixo menor de um
giroscópio. As vezes, estes medidores
são chamados de medidores de vazão
axiais.
11.2. Medidor de Vazão
Giroscópico
Neste projeto, o medidor de vazão
parece um giroscópio e sua operação é
mais facilmente explicada tem termos
giroscópicos. O eixo C é equivalente ao
eixo de revolução giroscópica, o
movimento do fluido na seção da
tubulação perpendicular ao eixo C
substitui a roda de revolução. O conjunto
inteiro da tubulação é girado em torno do
eixo A, que corresponde ao eixo de
precessão do giroscópio. A vazão
mássica produz um torque
correspondente em torno do eixo B. A
volta da tubulação paralela ao eixo C
corrige pela força centrífuga produzida
quando ocorre a deflexão em torno do
eixo de torque. Os pivots de flexão ligam
os elementos da tubulação ao elemento
sensor. A deflexão do elemento sensor,
proporcional ao torque ou a vazão
mássica instantânea, pode ser detectada
por vários tipos de transdutores.
Medidores deste tipo são robustos.
15.7
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis

FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO : TRANSMISSOR DE VAZÃO -

MÁSSICO

Geral 1 IDENTIFICAÇÃO. FT-9121 FT-9102

2 SERVIÇO. TRANSFER. DE ETO P/ ALIMENTAÇÃO TQ-910-02
REAÇÃO
3 NO. DA LINHA / EQUIP. ETO-91104-22A-CC P-91114-13E-TV
4 DIÂMETRO / CLASSE / FACE 1.1/2” - 150# FR 2” - 150# FP
5 CLASS. DO INVÓLUCRO. NEMA 7 NEMA 7
6 CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA. CL. I, DIV. II, Gr. B, C, D. CL. I, DIV. II, Gr. B, C, D.
7
8
Sensor 9 PRINCÍPIO MEDIÇÃO / TIPO CORIOLIS CORIOLIS
10 MATERIAL DO ELEMENTO A. INOX 316 L A. INOX 316 L
11 MATERIAL DA CAIXA A. INOX 304 A. INOX 304
12 CONEXÃO ELÉTRICA. 3/4” NPT 3/4” NPT
13 COMPRIMENTO DO CABO 5 METROS 5 METROS
14 FAIXA MÁXIMA DE VAZÃO 10,8 Ton/h 24 Ton/h
15 DIÂMETRO DO TUBO MEDIDOR 1” - 25mm 1.1/2” - 40mm
16 SINAL DE SAÍDA DE VAZÃO DIGITAL DIGITAL
17 INDICADOR LOCAL NÃO NÃO
18 REPETIBILIDADE 0,05% DA VAZÃO 0,05% DA VAZÃO
19 RANGEABILIDADE 20 : 1 20 : 1
20 ALIMENTAÇÃO 24 V.D.C. 24 V.D.C.
21
Processo 22 FLUÍDO / ESTADO FÍSICO ETILENO ÓXIDO MULTIPROPÓSITO
23 VAZÃO NORMAL / MÁX. (Ton/h) 3,5 4,3 15,0 15,0
2
24 PRESS. OPER. / MÁX. (kg/cm A) 6,0 7,0 3,0 6,0
o
25 TEMP. OPER. / MÁX. ( C) 5,0 10,0 40
3
26 DENSIDADE (kg/m ) 899 909
27 VISCOSIDADE (cp) 0,31 1,4
2
28 ∆ P MÁX. ADMISSÍVEL (kg/cm )
29 PESO MOLECULAR (GAS)
30 FABRICANTE (OU SIMILAR) FOXBORO FOXBORO
31 MODELO CFS10-10 SC FNN CFS10-15 SC FNN

NOTAS: 1- O FABRICANTE DEVERÁ CONFIRMAR O MODELO, DIÂMETRO E TIPO DO MEDIDOR.




15.8
 16
Medidor de Vazão Ultra-sônico

Tipos Imprecisão
A - tempo de trânsito A - 1% a 2,5% do valor medido
B - efeito Doppler B - 2% a 5% do fundo de escala

Temperatura Custos
A - -60 a +200 oC A - $ 3.500 (4"), 5.000 (10") e 10.000
B - -60 a +260 oC (24")
B - $2.000, qualquer diâmetro
Pressão
Fornecedores:
A - até 1000 psig
B - sem limite A
Badger Meter Inc
Materiais Sparling, Div. Envirotech Corp
Westinghouse Electric Corp.
A - ferro, aço inoxidável
Controlotron Corp.
B - qualquer material que conduza ultra-
B
som
Andco Industries Inc.
Baird Controls Inc.
Fluidos
Controlotron Corp.
A - líquidos, limpos com traços de Hersey Products Inc.
sólidos ou gás Leeds & Northrup
B - líquidos, aerados ou com traços de
sujeira Objetivos de Ensino
Velocidades 1. Mostrar as principais tecnologias
A - 30 mm/s a 30 m/s usadas na medição ultra-sônica da
B - 60 mm/s a 18 m/s vazão: tempo de transporte e efeito
Doppler.
Tamanhos 2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
A - 3 mm a 3 m constituintes, exigências do fluido,
B - 12 mm a 1,8 m desempenho e dimensionamento do
medidor ultra-sônico.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do sistema.

16.9
 Medidor de Vazão Ultra-sônico

16.1. Introdução vazão de 10:1 a 40:1. Como estes

medidores são não-intrusivos, a perda de
A classe ultra-sônica de medidores de carga permanente é essencialmente zero.
vazão possui dois tipos diferentes: tempo Os transdutores podem ser grampeados
de propagação ou tempo de trânsito e a do lado de fora da tubulação.
efeito Doppler. Para a maioria dos Matematicamente, tem-se
medidores ultra-sônicos, a energia elétrica
é usada para excitar um cristal t AB = L /(C + V cos θ)
piezoelétrico em sua freqüência de e
ressonância. Esta freqüência de t BA = L /(C − V cos θ)
ressonância é transmitida na forma de
onda, viajando à velocidade do som, no onde
fluido e no material onde o cristal está C é a velocidade do som no fluido,
tocando. V é a velocidade do fluido na tubulação,
L é o comprimento do trajeto acústico,
θ é o ângulo do trajeto, em relação ao
2. Tipo Diferença de Tempo eixo da tubulação,
tAB é o tempo medido de trânsito entre
O medidor de vazão ultra-sônico a
AeB
diferença de tempo ou tempo de trânsito
tBA é o tempo medido de trânsito entre
mede a vazão, medindo o tempo gasto
BeA
pela energia ultra-sônica atravessar a
A diferença de tempo dá
seção do tubo, indo a favor e contra a
vazão do fluido dentro da tubulação. Os ∆t = t BA − t AB = 2 × L × V cos θ / C
tempo de propagação da onda ultra-
sônica, através do fluido, são diferentes,
Simplificando,
quando no sentido da vazão e quando no
sentido contrario. A diferença no tempo de
trânsito das ondas, a favor e contrario à ∆t
V =K×
vazão, é proporcional a vazão do fluido. Há t 2A
uma diferença de tempo de propagação,
por que quando a onda viaja contra a onde
vazão, a sua velocidade é levemente t A -tempo médio de trânsito entre os
diminuída e quando viaja a favor da vazão,
transdutores.
a velocidade da onda sonora é levemente
aumentada.
Neste medidor, uma onda de pressão
Fig.16.1. Princípio de funcionamento do medidor
de alta freqüência é projetada, sob um
ângulo preciso, através da tubulação. ultra-sônico
Quando a onda é transmitida através do
fluido na direção da vazão, sua velocidade
aumenta. Quanto ela é transmitida contra a
direção da vazão, sua velocidade diminui.
Do ângulo entre a trajetória da onda e a
vazão do fluido e da velocidade da onda no
fluido pode se determinar a velocidade
média do fluido. A vazão volumétrica pode
ser inferida desta medição da velocidade
da vazão.
Como a onda de ultra-som não pode ser
dispersa pelas partículas no fluido, estes
medidores são normalmente usados para
medir a vazão de líquidos limpos. As
precisões podem variar de ±1 a ±5% da
vazão medida, com rangeabilidades de

16.2

O tipo mais simples e mais econômico
envia uma única onda através do fluido e
tem dois transdutores montados com
ângulo de 180 graus afastado do tubo. O
raio faz a média do perfil da velocidade ao
longo de sua trajetória e não cruza a área
do tubo. Isto torna o medidor dependente
do perfil da velocidade, que, por este
motivo, deve ser estável. Trechos retos de
tubulação são normalmente
recomendados para eliminar a distorção e
os redemoinhos.
As bolhas de ar no fluido, ou os
redemoinhos e os distúrbios gerados por
acidentes antes do medidor podem
espalhar as ondas de ultra-som, causando
dificuldades na medição. As variações da
temperatura do processo podem alterar a
velocidade do som no fluido, piorando o
desempenho do medidor. Há problemas
com medições de pequenas vazões, pois
há muito pequena diferença entre os
tempos de transmissão a favor e contra a
vazão do fluido.
3. Tipo Diferença de Freqüência
No medidor a diferença de freqüência,
ajustam-se as freqüências de dois
osciladores, uma em fAB e a outra em fBA,
onde se tem:
1 exceto que a vazão deve ser
fAB =
t AB
1
fBA =
tBA
A relação entre a diferença das
freqüências e a velocidade da onda é dada
por:
∆f × L
V=
2 cos θ
Medidor de Vazão Ultra-sônico
4. Efeito Doppler
O efeito Doppler foi descoberto em
1842 e é usado atualmente em sistemas
de radar (ar) e sonar (água) e em estudos
médicos e biológicos. A demonstração
prática do efeito Doppler é escutar o apito
do trem ou a buzina do carro. A qualidade
tonal (freqüência) é diferente para o
observador estático quando o trem está
também parado ou em movimento.
Na aplicação industrial, quando um raio
ultra-sônico é projetado em um fluido não-
homogêneo, alguma energia acústica é
refletida de volta para o elemento sensor.
Como o fluido está em movimento com
relação ao elemento sensor e o som
espalhado se move com o fluido, o sinal
recebido difere do sinal transmitido de um
certo desvio de freqüência, referido como
o desvio de freqüência Doppler. Este
desvio de freqüência é diretamente
proporcional a vazão.
Estes medidores não são normalmente
usados com fluidos limpos, porque uma
quantidade mínima de partículas ou bolhas
de gás devem estar no fluido. As bolhas de
gás podem ser criadas no fluido para fins
de medição. A precisões geralmente
variam de ± 2 a ±5% da vazão medida.
Não há usualmente restrições para a
vazão ou para os números de Reynolds,
suficientemente rápida para manter os
sólidos em suspensão.
Relação Matemática
Uma onda ultra-sônica é projetada em
um ângulo através da parede da tubulação
no líquido, por um cristal transmissor em
um transdutor colocado fora da tubulação.
Parte da energia é refletida pelas bolhas
ou partículas no líquido e retorna através
das paredes para um cristal receptor.
Desde que os refletores estejam viajando
na velocidade do fluido, a freqüência da
onda refletida é girada de acordo com o
princípio Doppler. Combinando as leis de
Snell e de Doppler, tem-se a velocidade:
∆f × C t
V=
2fo cos θ
16.3
 Medidor de Vazão Ultra-sônico
ou, escrevendo de modo simplificado: penetram suficientemente no fluido, por
causa da reflexão no fluido próximo da
V = K × ∆f parede da tubulação, que se move muito
onde lentamente. Variações na densidade da
∆f é a diferença entre a freqüência mistura também introduzem erro.
transmitida e a recebida
fo é a freqüência de transmissão
θ é o ângulo do cristal transmissor e
receptor com relação ao eixo da tubulação
Ct é a velocidade do som no transdutor.
A velocidade é uma função linear de ∆f.
Desde que se possa medir o diâmetro
interno da tubulação, a vazão volumétrica
pode ser medida, multiplicando-se a
velocidade pela área da seção transversal.

Realização do Medidor
O projeto mais popular é com um único
transdutor. Os cristais transmissor e
receptor estão ambos contidos em um
único conjunto transdutor, montado
externamente à tubulação. O alinhamento Fig. 16.2. Medidor ultra-sônico industrial
dos cristais é feito pelo fabricante do
medidor. No projeto com transdutores
duais, o cristal transmissor é montado A vazão deve estar na velocidade típica
separadamente do cristal receptor, ambos de 2,0 m/s mínima para os sólidos em
externas à tubulação. O alinhamento é suspensão e 0,75 m/s para as bolhas
mantido por um conjunto apropriado. entranhadas.
O medidor a efeito Doppler opera
Aplicações independente do material da tubulação,
desde que ele seja condutor sônico.
Como com o tempo de trânsito e outros
Tubulação de concreto, barro e ferro muito
medidores de vazão, a tubulação deve
poroso, podem absorver a energia ultra-
estar completamente cheia, para se ter a
sônica e podem não trabalhar bem com
medição da vazão correta. O transdutor
um medidor tipo Doppler. Deve-se tomar
com efeito Doppler indica a velocidade em
cuidado com tubo de plástico reforçado
uma tubulação parcialmente cheia, desde
com fibra de vidro; os resultados são
que o transdutor esteja abaixo do líquido
excelentes com tubulação de plástico,
na tubulação.
como de PVC.
Os fabricantes especificam a distancia
O medidor é geralmente barato para
mínima do medidor para os provocadores
comprar, para instalar e para usar.
de distúrbio, como válvula, cotovelo, te,
Entretanto, a necessidade de múltiplos
bombas, tipicamente 10 a 20 D antes e 5 D
conjuntos de transdutores aumenta o custo
depois do medidor.
da instalação. Muitas vezes, os
O medidor a efeito Doppler se baseia
transdutores são montados do lado de fora
nas bolhas ou partículas no fluido para
da tubulação por meio de epoxi.
refletir a energia ultra-sônica. Os
fabricantes especificam o limite mínimo de
concentração e tamanho de sólidos ou
bolhas nos líquidos para operação
confiável e precisa. Os medidores ultra-
sônicos a efeito Doppler são efetivos com
líquidos misturados com sólidos (slurries).
Porem, quando a mistura é altamente
concentrada, as ondas ultra-sônicas não

16.4
 Medidor de Vazão Ultra-sônico
Especificações
A precisão especificada é tipicamente
de ±0,5 a ±5% da largura de faixa e
depende do fabricante, velocidade,
diâmetro da tubulação, fluido do processo.
Deve ser feita a calibração no fluido do
processo para converter a velocidade em
vazão volumétrica. A calibração sem o
fluido do processo pode introduzir erros de
+5% até -2% da vazão medida. A
calibração feita com outro fluido conhecido
mas diferente do fluido do processo real
pode produzir precisão tão boa quanto ±
1% do valor medido. A repetibilidade é da
ordem de ±0,5% do fundo de escala.
Os medidores podem ser bidirecionais,
mas eles medem apenas a magnitude e
não a direção da vazão. Pode-se usar
totalizador, em vez de indicador da vazão
instantânea. Vibrações na tubulação e
condições de não vazão podem causar
indicação do fundo de escala devido ao
movimento das partículas e das bolhas. A
saída de 4 a 20 mA cc é a padrão. Saídas
de pulso ou de tensão são opcionais.

5. Conclusão
O número de instalações com
medidores ultra-sônicos, tanto a tempo de
trânsito como a efeito Doppler, tem
diminuído por causa da reputação de
desempenho inadequado. Muitos
medidores de vazão ultra-sônicos a efeito
Doppler são medidores portáteis para
verificação de grandes vazões; são
aplicações que não requerem grande
precisão. Atualmente são projetados
medidores ultra-sônicos com melhoria do
desempenho, com projetos envolvendo
transdutores múltiplos, maiores
freqüências de operação e novas técnicas
eletrônicas. Já são desenvolvidos,
inclusive, medidores de vazão para fluidos
limpos usando a turbulência do fluido para
refletir as ondas.




16.5
 17
Medidor de Vazão Termal

Temperatura Objetivos de Ensino

Até 230 oC
1. Mostrar as principais tecnologias
Pressão usadas na medição termal da vazão:
Até 1.200 psig transferência de calor e probe de fio
quente.
Fluidos 2. Apresentar as características,
Líquidos e gases princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
Faixa de Medição desempenho e dimensionamento dos
0,5 cm3/m a 18.000 kg/h medidores termais.
3. Mostrar os principais cuidados de
Imprecisão instalação e manutenção do sistema.
±2% do fundo de escala

Materiais
1. Princípio de Funcionamento
Aço inoxidável, vidro, teflon Os medidores de vazão termais podem
ser divididos em duas categorias:
Custo 1. medidor de vazão que mede o
$3.000 a $6.000 por malha de aumento na temperatura do fluido após
transmissão uma conhecida quantidade de calor ter
sido adicionada ao fluido. Ele podem ser
Fornecedores chamado de medidor de vazão a
transferência de calor,
Brooks Instrument, Div. Emerson
2. medidor que mede o efeito do fluido
Electric Co.
vazante sobre um corpo aquecido. Este
medidor é também chamado de probe de
Gould Inc., Fluid Components Div.
fio quente ou medidor de vazão com termo
Technology Inc. pilha aquecida.
Ambos os tipos são de energia aditiva,
Teledyne Hastings-Raydist onde o calor é usualmente produzido por
uma fonte elétrica.
Thermal Instruments Co. Os medidores termais medem a vazão
mássica instantânea, uma caraterística
Tylon Co. desejável, especialmente para o serviço de
gás.

17.1

2. Medidor a Transferência de
Calor
A teoria do medidor de vazão a
transferência de calor é baseada nas
equações de calor especifico:
Q = W × c p (T2 − T1 )
onde
Q é o calor transferido (J/s),
W é a vazão mássica do fluido (kg/s)
cp é o calor especifico do fluido (J/kg
oC)
T1 é a temperatura do fluido antes da
transferência de calor para ele, (oC)
T2 é a temperatura do fluido depois da
transferência de calor para ele, (oC)
Resolvendo a equação para a vazão
tem-se:
Q
W=
c p (T2 − T1)
O calor é adicionado ao fluido através
de um aquecedor elétrico imerso nele. A
potência do aquecedor é igual ao calor
transferido ao fluido (Q) e é medida por um
wattímetro. T1 e T2 são medidos por
termopares ou RTDs. Desde que o fluido
seja conhecido, seu calor especifico é
também conhecido. Assim, medindo-se Q,
T1 e T2, calcula-se a vazão mássica W. A
diferença de temperatura (T2 - T1) pode
ser medida diretamente.
Este medidor apresenta vários
problemas:
1. os sensores de temperatura e o
aquecedor devem ser colocados no
jato da vazão, podendo ser
danificados pela corrosão ou
erosão,
2. a integridade da tubulação é
sacrificada, pela colocação dos
sensores e do aquecedor,
aumentando o perigo de
vazamentos.
Para evitar estes inconvenientes, os
sensores e o aquecedor podem ser
montados externamente à tubulação.
Nesta configuração, o mecanismo de
transferência de calor se complica e a
relação fica não-linear.
Medidor Termal de Vazão
Quando um fluido vaza numa tubulação,
um filme fino existe entre o corpo principal
do fluido e a parede da tubulação. Quando
o calor está passando através da parede
da tubulação para o fluido, esta camada
oferece uma grande resistência ao fluido
de calor e deve ser considerada nos
cálculos de transferência de calor. Agora,
se o aquecedor é suficientemente isolado
e o material da tubulação é um bom
condutor elétrico, a transferência de calor
do aquecedor para o fluido pode ser
expresso por
Q = h A (Tparede - Tfluido)
onde
h é o coeficiente de transferência de calor do filme, função
da vazão laminar ou turbulenta,
A é a área da tubulação, através da qual passa o calor
Tparede é a temperatura da parede,
Tfluido é a temperatura do fluido.
O sensor da temperatura a jusante é
colocado próximo do aquecedor, de modo
que ele mede Tparede. O sensor da
temperatura a montante é localizado onde
as temperaturas da parede e do fluido
estejam iguais, em equilíbrio. Assim, a
vazão instantânea é obtida medindo-se a
diferença de temperatura, conhecendo a
geometria do medidor, a condutividade
termal, a capacidade termal e a
viscosidade do fluido e mantendo a
potência do aquecedor constante. O
medidor funcionaria também mantendo a
diferença de temperatura constante e
medindo a potência do aquecedor
requerida para tal.
17.2
 Medidor Termal de Vazão

Fonte tensão cc temperatura e produzirá uma força

eletromotriz que será função da
temperatura do gás, velocidade do gás,
densidade do gás, calor especifico do gás
e condutividade termal do gás. O terceiro
termopar (não aquecido) ficará à
temperatura ambiente do gás, gerando
uma força eletromotriz que é proporcional
à temperatura do gás e que cancela o
efeito da temperatura ambiente do gás no
sinal de saída da termo pilha aquecida.
Dissipador Dissipador
Temperatura do tubo

Vazão
zero
Vazão
baixa

TC-1 TC-2

Fig. 17.1. Medidor de vazão termal

Comprimento do
tubo

Quando se constrói e usa um medidor

de vazão termal, deve-se estar seguro
que:
1. o calor é transferido,
2. o fluido está vazando de acordo com
os mecanismos.
Este instrumento deve ser calibrado ou
pelo fabricante ou pelo usuário, sob
condições que sejam iguais ou próximas
às reais de operação.
3. Probe de Fio Quente
Fig. 17.2. Corte de um medidor de vazão termal
(Teledyne Hastings Raydist)
Geralmente projetados para medir
vazão de gás em linhas de pequenos
diâmetros, a precisão do medidor termal é
da ordem de ±1% da vazão medida, com
rangeabilidade de 10:1.

Dois termopares são ligados em série,

para formar uma termo pilha. Esta termo
pilha é aquecida pela passagem de uma 

corrente alternada por ela. Um terceiro
termopar é colocado na saída de corrente
continua da termo pilha. A corrente
alternada não passa por este termopar e
ele não é eletricamente aquecido. Este
conjunto é agora colocado na fluido
vazante, usualmente gás. O gás irá resfriar
a termo pilha aquecida por convecção.
Desde que a potência de entrada de
corrente alternada seja mantida constante,
a termo pilha ficará em equilíbrio de
Tek\VAZAOMED TERMAL.DOC 22 FEV 94

17.3
 18
Medidor de Vazão Alvo (Target)

O medidor de vazão tipo alvo é um

Pressão medidor com o enfoque de extração da
energia do fluido do processo.
Até 1.500 psig
O alvo de impacto pode ser considerado
como uma placa negativa, feito pelo
Temperatura material circular retirado para fazer o
Até 400 oC com balanço de forças orifício da placa. A relação matemática do
De 150 a 300 oC, com strain gage medidor tipo alvo é análoga a da placa de
orifício; a placa produz uma pressão
Tamanhos diferencial proporcional ao quadrado da
vazão e o medidor tipo alvo produz uma
1/2" a 8" força proporcional ao quadrado da vazão.
Como consequência, ambos possuem a
Fluidos mesma rangeabilidade de 3:1.
Líquidos e gases O medidor tipo alvo tem as
características do orifício anelar sem as
Faixas de Medição desvantagens de congelamento ou
entupimento das linhas de tomada.
Desde 1 GPM ou 1 SCFM

Imprecisão
2. Princípio de Funcionamento
±0,5 a ±5% do fundo de escala O medidor tipo alvo (target) combina em
uma simples unidade, um alvo formando
Materiais um orifício anelar e um transdutor a
balanço de forças. A saída do medidor
Aço carbono o aço inoxidável
pode ser o sinal padrão pneumático (3 a
15 psig) ou eletrônico (4 a 20 mA cc),
Custo proporcional linearmente à força de arraste
$1.200 A $3.700, em função do tamanho e e proporcional ao quadrado da vazão
materiais volumétrica.
O elemento primário consiste de um
Fornecedores disco circular com contorno em cantos
vivos, suportado no centro da tubulação. O
Delta Controls Corp, Automation medidor é de um pedaço de tubo, tendo o
Division mesmo diâmetro que um tubo de Schedule
Foxboro Co (Target meterR 80. A vazão através do anel aberto entre o
Ramapo Instrument disco e a tubulação desenvolve uma força
West Cast Research Corp. no disco proporcional à velocidade ou ao
quadrado do valor instantâneo da vazão. O
1. Conceito disco é montado na extremidade de uma
barra, que passa através de um selo

18.1

flexível, pela parede da tubulação. A força
exercida no disco é medida na outra
extremidade da barra, do lado de fora da
tubulação, usando os mecanismos
clássicos de barra de força, montados
integralmente ao medidor e que geram o
sinal padrão pneumático ou eletrônico.
Princípio de operação similar se aplica
ao medidor com corpo de arraste (drag),
que deteta a força de impacto, por um
strain gage.
Fig. 18.1. Esquema simplificado do transmissor
pneumático de vazão tipo target
3. Características e Aplicações
O medidor tipo alvo é particularmente
aplicado a fluidos quentes, sujos e
viscosos (pequeno Re) mas é também
usado em medição de gás natural e fluidos
limpos. Eles não possuem tomadas de
pressão para serem entupidas ou
congeladas e são pouco sensíveis às
variações do número de Reynolds.
Medidor de Vazão Alvo (Target
Fig. 18.2. Vista do Transmissor de vazão tipo target
(Foxboro)
Os dados de calibração são fornecidos
pelo fabricante. O tamanho do medidor é
definido pela vazão máxima medida. A
repetibilidade da saída tem se comprovada
excelente. A precisão da calibração inclui a
incerteza do elemento primário, as
características do transdutor e a precisão
do ajuste do transdutor. Existem poucos
dados experimentais, pois o medidor é
proprietário de alguns fabricantes. O
fabricante fornece um conjunto de pesos
para calibrar o medidor, cada peso
corresponde a uma determinada vazão de
dado fluido. A faixa de precisão é de ±0,5 a
±5% do fundo de escala.
A importante vantagem de uma única
unidade combinando o elemento primário e
o circuito condicionador de sinal também
impõe uma limitação. O transdutor só pode
ser zerado sob condição de vazão zero.


18.2
 19
Vazão em Canal Aberto

1. Introdução 8g
Um canal aberto é um conduíte em que C=
f
o líquido flui (não pode haver vazão de gás
em canal aberto) com uma superfície livre
sujeita à pressão atmosférica. A vazão é onde
causada pela inclinação do canal e a g é a aceleração da gravidade local
superfície do líquido. A solução exata dos f é o fator de atrito de Darcy
problemas de vazão a canal aberto é difícil ou
e depende de muitos dados experimentais 1
que devem cobrir uma grande variedade R 6
de condições. C= (Manning)
n
Para o canal aberto define-se o número
de Reynolds, RE, como onde
n é o fator (coeficiente, expoente) de
4Rv rugosidade
RE =
V
ou
onde
R é o raio hidráulico, 87
V é o volume, C= (Bazin)
m
v é a velocidade média 1+
R
Fórmula de Chezy
onde
Para uma vazão estável (constante com m é o fator de rugosidade do canal.
o tempo) e uniforme (constante ao longo
do canal), tem-se a fórmula de Chezy: Existem ainda outras expressões mais
complexas para o coeficiente, dados por
V = C RS Kutter e Powell; a fórmula preferida é a de
Manning.
onde
V é a velocidade média, Descarga
C é um coeficiente, A descarga para uma vazão estável
R é o raio hidráulico uniforme, em termos da fórmula de
S é a inclinação da superfície do líquido Manning, é dada por

Coeficiente C Q = AV
O coeficiente C pode ser obtido por uma
das seguintes expressões: A 32 21
Q= R S
n

19.3
 Vazão em Canal Aberto
2
vm
onde E=y+
2g
S é a inclinação da linha hidráulica

Perda de Pressão onde

y é a profundidade do canal
A perda de pressão, hL, expressa em A vazão volumétrica instantânea por
termos da fórmula de Manning, é unidade de largura, q
2
  q = Q/b
 vn 
hL =  2  L
 3 onde
R 
Q é a vazão volumétrica,
b é a largura do canal
usando S = hL/L Pode-se deduzir
Para vazão não-uniforme, variável, os
valores médios da velocidade e do raio q = 2g( y 2E − y 3 )
hidráulico podem ser usados com razoável
exatidão. Para vazão uniforme, a energia
específica permanece constante em todas
Distribuição Vertical da Velocidade as seções. Para vazão não-uniforme, a
A distribuição vertical da velocidade em energia específica ao longo do canal pode
um canal aberto pode ser assumida como aumentar ou diminuir.
parabólica para vazão laminar e
logarítmica para vazão turbulenta. Profundidade Crítica
Para vazão laminar uniforme em canal A profundidade crítica (yc) em um canal
aberto largo com profundidade média ym, retangular ocorre quando a energia
a distribuição de velocidade pode ser específica E é mínima e vale:
expressa como
q2 2 v2
ρgS yc = 3 = Ec = c
v= ( yy m − 1
2
y2 ) g 3 g
µ

A velocidade média derivada desta Rearranjando a expressão, tem-se

equação fica:
vc = gyc
2
ρgSy m
vm = ou
3µ vc
= 1 para vazão crítica.
gy c
Para a vazão turbulenta uniforme em
canal aberto largo, a distribuição de
velocidade pode ser expressa como: Assim, se o número de Froude NF =
vc
= 1 , tem-se a vazão crítica. Se NF >
τo gy c
v = 5,75 log( y y o )
ρ 1, a vazão é supercrítica ou rápida e se NF
< 1, a vazão é subcrítica ou tranqüila.
Energia Específica
Máxima Vazão Unitária
A energia específica (E) é definida
como a energia por unidade de peso A máxima vazão unitária (qmax) em um
relativa ao fundo do canal ou canal retangular para uma dada energia
específica E, é:

19.2
 Vazão em Canal Aberto
onde
Q é a vazão instantânea
qmax = gy 3c = g( 32 E)3 a é a distância do topo da superfície
interna da tubulação para a
Calha superfície do líquido, medida no
plano do fim da tubulação,
Uma calha pode ser usada para medir a d é o diâmetro da tubulação
vazão em um canal. A vazão unitária para K é uma constante dependente das
uma energia específica relacionada com a unidades.
calha. Este método pode ser usado em
tubulações com diâmetros de 75 a 250 mm
q= g( 32 E)3 (3 a 10 polegadas) e apresentam precisão
de aproximadamente de ±10% da vazão
medida.
O atrito torna a vazão verdadeira igual a
90 a 92% do valor dado pela fórmula. A
equação aproximada fica
Método Manning

3
q= 1,7H 2
Salto Hidráulico
O salto hidráulico ocorre quando uma
vazão supercrítica (rápida) se torna
subcrítica (tranqüila). Nestes casos, a
elevação da superfície do líquido aumenta
rapidamente na direção da vazão. Para
uma vazão constante em um canal
retangular, tem-se
 y + y2 
q = gy1y 2  1 
 2 
Método Califórnia
É possível medir vazão em tubulação
circular, com área não totalmente cheia,
horizontal e descarregando livremente
para a atmosfera. A tubulação deve estar
na horizontal e ter, no mínimo, seis
diâmetros retos a montante. Este método
foi desenvolvido por Vanleer, B. R., The
California Pipe Method of Water
Measurement, Engineering News Record,
Aug. 3, 1922, 1924.
A fórmula desenvolvida empiricamente
é a seguinte:
 a 1,88  modificada e é recomendada para uso
Q = K 1 −  × d2,48 
 d  
Do mesmo modo, pode-se medir vazão
instantânea em tubulação fechada
inclinada, submetida à ação da gravidade
(sem bombeio) e sem a adição de
qualquer elemento sensor. A própria
tubulação serve como elemento sensor.
Como condição, deve-se conhecer:
1. inclinação da tubulação
2. área da secção transversal da
tubulação
3. rugosidade da tubulação.
O método é baseado na chamada
equação de Manning:
2 1
KAR 3S 2
Q=
n
onde
Q é a vazão instantânea
A é a área da secção transversal da
tubulação
R é o raio hidráulico (área da secção
transversal dividida pelo perímetro
molhado)
S é a inclinação da tubulação
n é o coeficiente de rugosidade de
Manning, dependente do material
da tubulação
K é uma constante dependente das
unidades.
Esta fórmula foi apresentada em 1889
(Manning, R., On the Flow of Water in
Open Channels and Pipes, Transactions of
Civil Engineers of Ireland, Vol. 20 (1891) e
internacional. Por causa de sua
simplicidade e resultados geralmente
satisfatórios, a fórmula de Manning é o

19.3

meio mais usado para medição de vazão
em tubulações de vazão sob gravidade.
Da fórmula acima, pode-se ver que:
1. as quantidades n (coeficiente de
atrito) e S (inclinação da tubulação)
são assumidas constantes para uma
determinada tubulação.
2. as quantidades A e R são variáveis
que podem ser geometricamente
derivadas da simples medição no
nível do fluido na tubulação.
Deste modo, a vazão na tubulação pode
ser calculada do nível do fluido na
tubulação, sem necessidade de colocação
de vertedor ou qualquer outro sensor
intrusivo.
Para melhores resultados com a
fórmula de Manning, a instalação deve:
1. ter um trecho reto mínimo de 60
metros.
2. ter comprimentos a montante de,
no mínimo, 300 metros.
3. não deve haver quedas, contrações
ou expansões repentinas na
tubulação.
4. não deve haver submersão depois
do sensor.
5. não deve haver mais de uma vazão
entrada na caixa de passagem.
Uma das dificuldades da medição, é o
conhecimento da inclinação da tubulação
(linha de gradiente hidráulico). Esta
inclinação é difícil de ser conhecida,
principalmente em tubulações enterradas.
Porém, o valor do erro na determinação
desta inclinação é diminuído pelo fato de
haver a raiz quadrada da inclinação.
Raio hidráulico
A
R=
P.M.
Inclinação:
∆Y
S=
∆X
Vazão em Canal Aberto
Sistema de Medição
O sistema de medição de vazão em
conduite com área parcialmente cheia
consiste de:
1. elemento sensor de nível do líquido
na tubulação, tipo radar ou ultra-
sônico.
2. instrumento receptor
microprocessado, configurável e
preferivelmente portátil.
As principais dificuldades estão
relacionados com
1. colocação do sensor de nível, que
deve ficar acima da tubulação, que
está enterrada.
2. determinação das inclinações das
tubulações
3. determinação do fator de atrito de
Manning
4. determinação do algoritmo de
cálculo, com as unidades corretas
5. calibração do sistema
6. determinação da incerteza da
instalação final.
A
P.M
D
∆ d
∆
TEKAPOST\VAZAOMED ABERTO.DOC 05 MAR 94
19.4
 20

Vazão de Sólido

da vazão em relação ao peso e da

1. Sistema de medição incerteza da velocidade multiplicada por
outro fator de sensitividade, que é a
Em indústria petroquímica, química, derivada parcial da vazão em relação à
fertilizantes e de cimento é comum a velocidade. Tem-se simplificadamente,
medição de vazão de sólidos pulverizados
que fluem em esteiras. ∂Q ∂Q
A vazão é deduzida do peso iQ = iW + iS
∂W ∂S
instantâneo da esteira combinado com a onde
velocidade. O sistema de medição do pó é iQ é a incerteza da vazão mássica
constituído de: iW é a incerteza do peso
WE - célula de carga especial como iS é a incerteza da velocidade
elemento sensor de peso Determinando as derivadas parciais e
SE - tacômetro, como elemento combinando as incertezas pelo algoritmo
sensor de velocidade da raiz da soma dos quadrados (RSQ),
FY - Unidade de condicionamento tem-se:
dos sinais, para a computação
matemática 1 
2
W 
2

iQ =  i W  +  2 i s 
S  S 
3. Princípio de Funcionamento
onde W e S são os pontos de trabalho
Uma célula de carga especial (WE) do peso e da velocidade.
detecta o peso em cima da esteira e um Para se obter a incerteza total da
tacômetro (SE) detecta a velocidade da malha, incluindo os outros componentes,
esteira. tem-se:
Estes dois sinais, em freqüência, vão
para um instrumento que faz a
computação matemática para compor uma i T = iQ2 + i CPU
2
+ iD2 / A + iFY
2 2 2
1 + iIFC + iFI
vazão mássica. A computação matemática
feita pela CPU é a seguinte: onde
♦ iT é a incerteza total da malha, em
massa peso um determinado ponto de trabalho
=
tempo velocidade ♦ iQ é a incerteza da computação
matemática da vazão mássica,
O sinal proporcional ao peso vem da ♦ iCPU é a incerteza da CPU que
célula de carga e o sinal proporcional à executou a computação
velocidade vem do tacômetro. matemática
A incerteza da computação para se ♦ iD/A é a incerteza do conversor
obter vazão mássica, iQ, depende da digital-analógico de saída do
incerteza do peso multiplicada por um fator KTron
de sensitividade, que é a derivada parcial

20.5

♦ iFY1 é a incerteza do isolador
galvânico de segurança intrínseca
antes do SDCD
♦ iIFC é a incerteza do módulo de
entrada do SDCD
♦ iFI é a incerteza do monitor do
SDCD
Nesta computação, foram verificadas
desprezíveis em relação às dominantes, as
incertezas do CPU (iCPU), do conversor
digital para analógico (iD/A), depois da CPU.
Também se considerou desprezível a
incerteza da CPU que usa o sinal de saída
do SDCD para determinação do ponto de
ajuste (SP). A determinação do ponto de
ajuste na CPU tem uma incerteza que
envolve as incertezas devidas a
♦ módulo de saída do SDCD,
♦ conversor analógico digital
♦ computação da CPU
A incerteza instalada da malha deve ser
calculada segundo este algoritmo, pois
estes cálculos são feitos realmente.
Porém, para calibração do sistema, em vez
de se calibrar individualmente os sensores
e malhas de velocidade e peso, já se faz
uma calibração por malha. Nesta
calibração,
1. processo estabelece um
determinado ponto de ajuste de
vazão mássica,
2. depois que a vazão se estabiliza,
enche-se um balde com o produto,
3. pesa-se a quantidade de produto
que passou durante determinado
intervalo de tempo,
4. mede-se o intervalo de tempo,
5. divide-se a massa pesada pelo
tempo, para se obter a vazão
mássica,
6. comparam-se as duas vazões: a
ajustada e a calculada segundo os
itens anteriores, para ajustar o
sistema, a partir do resultado obtido
e do critério de aceitação.
Embora a incerteza deste método de
calibração seja difícil de quantificar, é o
meio mais prático.
Vazão de Sólidos
4. Incertezas calculadas
A incerteza final instalada calculada é
de ±0,5% do span (amplitude da faixa).
Este valor é conforme pois, para as
malhas críticas da Qualidade, a adequação
ao uso é 1/3 da tolerância do processo,
que é de 5% do span (amplitude da faixa).
Comparando-se as incertezas
calculadas, a do presente trabalho é de
±0,5% do span (amplitude da faixa) e a da
OPP é de ±1,1%; do span.
As diferenças são causadas pelos
seguintes motivos:
a OPP considera três componentes da
malha:
• alimentador como um único
equipamento com incerteza de ±1%
do span
• condicionador com ±0,3% do span
• módulo do SDCD com ±0,3 % span
Por causa do algoritmo usado, o presente
trabalho considera todos os equipamentos do
sistema, tomando as incertezas individuais de
catálogo. Estes componentes são:
• sensor de peso
• sensor de velocidade
• conversor A/D da velocidade
• conversor A/D do peso
• CPU
• conversor D/A de saída
• isolador de segurança intrínseca
• módulo entrada SDCD
• monitor do SDCD
Pelos valores tomados, algumas
incertezas são desprezíveis e outras são
dominantes.
• a OPP combina linearmente as três
incertezas da malha. O presente
trabalho desenvolve a função
matemática realizada internamente
na CPU do sistema e por isso o
algoritmo inclui derivadas parciais
como coeficientes e sensitividade.
• a OPP não incluiu o isolador de
segurança intrínseca nos cálculos
de incerteza.



20.6
 Vazão de Sólidos
KTron SDCD

f/D
entrada vazão
D/A ISI
IFC
CPU
Monitor

f/D SP ISI IFC

A/D
saída set point

WE

Fig. 1. Esquema do sistema K-Tron de medição de vazão mássica de pó para a

extrusora

20.7
 21
Bomba Dosadora de Vazão
Tipos
A: peristáltica
B: pistão
C: Diafragma

Faixas
A: 0,005 cm3/m a 250 GPH (18 l/m)
B: 0,1 a 17.000 GPH (0,4 l/h A 1.000 l/m)
C: 50 a 2.500 GPH (3 a 158 l/m)

Imprecisão
A: ±0,1%
B: ±0,5 a ±1%
C: ±0,5 a ±1%

Máxima Pressão
A: 20 psig
B: 100.000 psig
C: 1.500 psig com diafragma de plástico a 45.000 psig com diafragma de metal

Máxima Temperatura
A: -60 a 315 oC
B: até 540 oC
C: até 200oC

Materiais de Construção
A: neoprene, viton, silicone
B: ferro fundido, aço, ligas, plástico
C: polietileno, Teflon, metais

Custos
A: $300 A $1.200
B: $500 A $3.000
C: $500 A $3.000

Fabricantes
American Instruments (A)
American Lewa (A, B, C)
Fluidyne Instruments (B)
Neptune Chemical Pump Co. (B, C)
Randolph Austin (B, C)
Wallace & Tiernan, Div. da Pennwalt Corp (B, C)

21.1

Objetivos de Ensino
1. Mostrar como uma bomba dosadora
pode ser usada como medidor de vazão.
2. Mostrar os diferentes tipos:
peristáltico, pistão e diafragma.
1. Introdução
Uma bomba de medição é uma bomba
de deslocamento positivo, fornecendo uma
vazão previsível e precisa do fluido do
processo. As bombas medidoras são
usadas, porem, para medir a vazão
instantânea e as vezes, são o elemento
final de controle na malha de instrumentos.
Deste modo, o instrumentista deve
conhecer sua operação e suas aplicações.
Uma grande variedade de bombas de
volume controlado é disponível
comercialmente. Muitas delas tem
aplicações especificas, como adicionar
hipocloreto de sódio à piscina ou fornecer
reagentes químicos a cromatógrafos.
Um modo de classificar as bombas é
distingui-las pela sua operação. Qualquer
bomba de deslocamento positivo, devido
ao seu modo de transferir volumes de
fluidos, pode ser usada como bomba
medidora. Estas bombas podem ser:
peristáltica, a pistão e com diafragma.
2. Bomba Peristáltica
Peristáltico significa o movimento
periódico e ondular do intestino e de outros
músculos de engolir, produzido pela
contração sucessiva das fibras musculares
de suas paredes, forçando o seu conteúdo
ir para frente. Na bomba peristáltica, o
fluido é movido para frente, pelo apertar
sucessivo de um container flexível, da
entrada para a descarga. Este container é
usualmente um tubo que pode ser feito de
qualquer material resiliente, que recupera
seu formato original imediatamente após a
compressão.
Há vários métodos para apertar o tubo
ou o container para produzir a vazão:
1. rolos que estão ligados a um corpo
rotatório, apertando o tubo contra
um invólucro circular.
Bomba Dosadora
2. rolos que são acionados por uma
cadeia de tubos apertando os tubos
contra uma placa plana.
3. came operada por dedo,
sucessivamente apertando o tubo
contra uma superfície plana.
O invólucro plástico ou o tubo fornece
um container sem vazamento, sanitário e
facilmente lavável e substituível. O tubo é o
único componente da bomba que fica em
contato com o fluido. Pose-se usar tubo
plástico para aplicações corrosivas e
abrasivas, mas em vazões e pressões
baixas.
A bomba peristáltica é aplicada nos
campos biomédicos e médicos, onde se
quer alta precisão, baixas vazões,
esterilização e isolação do fluido. A vazão
da bomba peristáltica pode ser ajustada
alterando a velocidade do mecanismo de
aperto. Os motores das bombas são
alimentados pela tensão de 110 V, 60 Hz e
se necessário, podem ser disponíveis à
prova de explosão.
3. Bomba de Pistão
A bomba de pistão emprega um pistão
que se move com deslocamento
reciprocante dentro de uma câmara. Um
volume fixo de liquido é entregue com
cada deslocamento. A vazão é função do
diâmetro e da velocidade do pistão e do
comprimento. Usam-se válvulas de
bloqueio na entrada e na saída, para evitar
vazão no sentido contrario. O pistão
produz pressão em apenas uma direção e
por isso a vazão resultante é pulsante.
Quanto esta pulsação é indesejável, usa-
se um acumulador como reservatório
pulmão na linha de descarga da bomba.
Outro método utiliza outro pistão em
paralelo com o primeiro. Existem bombas
com até quatro conjuntos pistão-câmara.
Os materiais escolhidos para o pistão,
engaxetamento, alojamento do pistão,
corpo da válvula devem ser escolhidos de
modo criterioso, pois todos está em
contato direto com o fluido do processo.
As vantagens da bomba de pistão são:
1. habilidade de trabalhar com alta
pressão e altas vazões,
21.2
 Bomba Dosadora
2. possibilidade de controle da vazão, A bomba medidora de vazão difere dos
através da variação do percurso do medidores de vazão sob vários aspectos:
pistão ou a sua duração. 1. o motor da bomba requer
Uma desvantagem da bomba com lubrificação periódica
pistão é o possível vazamento entre o 2. a bomba deve sempre possuir
pistão e o engaxetamento, provocando liquido no seu interior
erro e diminuindo a precisão. 3. a tubulação de entrada deve ser
O motor da bomba de pistão pode ser projetada para não haver cavitação
alimentado com 110 V, 60 Hz. 4. a bomba deve ser calibrada
periodicamente. A calibração deve
4. Bomba de Diafragma duplicar as propriedades do fluido,
as pressões de sucção e de
A bomba de diafragma ou de descarga e as configurações de
membrana usa um membro flexível para entrada e saída da tubulação.
transmitir uma forca pulsante ao fluido, #
bombeando-o sem permitir vazamento
externo, como ocorre com a bomba de
pistão. Como na bomba de pistão, válvulas
de bloqueio dirigem a vazão na entrada e
na saída, permitindo apenas um sentido de
vazão.
O diafragma pode ser macio, como de
Teflon, neoprene  ou duro, de metal. O
diafragma pode ser atuado diretamente
por um pistão, ou pode-se usar um fole,
em vez do diafragma, quando se opera em
baixa pressão.
A vazão é também pulsante, mas a
pulsação pode ser suavizada com o uso de
vários diafragmas.

5. Conclusão
Cada bomba medidora/dosadora de
vazão possui sua aplicação especifica.
Bombas de pistão operam em alta
pressão, requerem válvulas de bloqueio e
geram vazão pulsante, que pode ser
amortecida por vários métodos.
As bombas persitálticas são muito
precisas, manipulam baixíssima vazões e
não requerem válvulas de bloqueio ou
selos.
As bombas a diafragma são utilizadas
para pressões medias. A membrana serve
como uma partição móvel entre o
acionamento mecânico e o fluido do
processo.
As bombas rotatórias fornecem altas
vazões livres de pulsação e são
convenientes para manipular fluidos
viscosos. Elas são pouco precisas, por
causa das folgas entre as superfícies de
borracha. # VAZAOMED BOMBA.DOC 21 NOV 93

21.3

Transferência de Custódia por Vazão
1. Medição da Vazão
1.1. Conceito
Quando se toma um ponto de
referência, a vazão é a quantidade do
produto ou da utilidade, expressa em
massa ou em volume, que passa por ele,
na unidade de tempo. A unidade de
vazão é a unidade de volume por
unidade de tempo ou a unidade de
massa por unidade de tempo.
A vazão volumétrica é igual ao
produto da velocidade do fluido pela área
da seção transversal da tubulação. A
vazão mássica é igual ao produto da
vazão volumétrica pela densidade do
fluido . Na prática, como é difícil a
medição direta da densidade do fluido e
a composição dos gases é constante,
usam se as medições da temperatura e
da pressão para inferir a densidade.
A partir da vazão volumétrica ou
mássica pode se obter a sua totalização,
através da integral da vazão instantânea.
Para minimizar as incertezas da medição
vazão em um sistema de transferência
de custódia, deve-se fazer um estudo
completo e entender os efeitos das
várias influências sobre a precisão, antes
de implantar um projeto. Para analisar o
problema da medição de vazão de um
fluido, vários aspectos devem ser
estudados separadamente, tais como:
tipo de vazão, instalação, sistema de
medição, operador e condições
ambientais.
Fontes valiosas de informação para o
uso bem sucedido do medidor são as
várias normas de indústria. Se elas não
forem disponíveis, então deve-se
contactar um especialista em vazão.
Fabricantes também podem ter
Apêndice A
experiência em resolver a maioria dos
tipos de problemas de medição de vazão.
Deve-se fazer perguntas específicas
para definir todos os parâmetros da
medição sendo investigada. A habilidade
de fazer estas perguntas específicas
requer que o usuário entenda do assunto
medição de vazão. Simplesmente
perguntar: O que é um bom medidor de
vapor? não tem significado. Os
medidores de vapor tem muitas
especificações que precisam ser
consideradas, tais como:
1. o fluido é superaquecido ou
saturado?
2. as variações da vazão instantânea
e das condições ambientais onde
está o medidor são significativas?
Sem tais especificações, a resposta à
pergunta inicial pode ser pior que inútil,
pois o usuário pode ser erradamente
levado a acreditar que o sucesso da
medição está garantido.
Medir vazão é mais do que
comprar um medidor
1.2. Tipos de vazão
A vazão pode ser classificada de
muitos modos, tais como
1. volumétrica ou mássica,
2. laminar ou turbulenta,
3. ideal (viscosidade zero) ou real,
4. compressível ou incompressível,
5.monofásica ou com mais de uma
fase,
6. viscosa ou sem viscosidade,
7.regime estável ou instável,
8.rotacional ou irrotacional,
9.isentrópica, adiabática, isotérmica
ou pode ter designação de cientistas,
tais como vazão de Couette, de Rayleigh,
de Stokes.
A.1

Expressar a vazão em massa é mais
conveniente por que a massa independe
de outras propriedades. A massa de 1kg
é sempre 1 kg, em qualquer pressão e
temperatura. O volume de um líquido
depende da temperatura e o volume de
um gás depende da pressão e da
temperatura real do gás. O volume da
mesma massa de ar, sendo de 1 litro à
2 medidor de vazão volumétrica é aquela
pressão de 1 kgf/cm absoluta, passa
para ½ litro quando a pressão passar
2 completamente cheio do fluido, pois a
para 2 kgf/cm absoluta. Porém, medir
em volume ou massa é algo que
depende do tipo e do princípio de
funcionamento do medidor de vazão e
não é uma questão de vontade do
usuário.
Para cada vazão, há hipóteses
simplificadoras referentes à viscosidade,
densidade, compressibilidade, pressão,
temperatura e energia em suas
diferentes formas. Sempre há aspectos
teóricos, informações experimentais e as
correspondentes equações para a
análise da medição.
1.3. Instalação
A instalação e a manutenção devem
ser feitas corretamente para se conseguir
o desempenho nominal do medidor de
vazão. Os efeitos da instalação e
manutenção inadequadas variam de um
aumento da incerteza até um medidor
que não funciona. Atenção a detalhe de
instalação, exigências de tubulação e
manutenção são críticos para o
desempenho do medidor de vazão.
A instalação correta do medidor
de vazão na tubulação é
fundamental para se medir com
precisão
Vazão em Tubulação
Em transferência de custódia de
medição da vazão, o mais comum é se
ter fluidos em tubulações fechadas. O
caminho mais empregado para
transportar o fluido entre as duas plantas
é a tubulação com seção circular. O
círculo fornece a maior resistência
estrutural e apresenta a maior área
transversal por unidade de superfície da
Transferência de Custódia por Vazão
parede. Por isso, a não ser que seja dito
diferente, a palavra tubulação sempre se
refere a um conduite fechado, com seção
circular e com diâmetro interno constante
(na prática, nem sempre se tem estas
condições).
Tubulação a montante e a jusante
A posição ideal para instalar um
onde há a garantia que o medidor está
vazão volumétrica é igual ao produto da
velocidade (medida) pela área seção
transversal da tubulação. Porém, isto
nem sempre é prático ou possível.
O que muitos medidores requerem e
pode ser atendido é que a tubulação
instalada a montante (antes) e a jusante
(depois) do sensor seja
1. reta
2. tenha o mesmo diâmetro interno
que o medidor
3. tenha uma superfície interna suave
4. circular
5. não contenha conexões de
tubulação (tê, redutor, válvula)
para desenvolver um perfil
uniforme de velocidade com
mínima distorção e redemoinhos a
montante do medidor.
Condicionadores de vazão podem ser
usados a montante do medidor para
minimizar a exigência do trecho reto a
montante. Os trechos retos a montante e
a jusante geralmente são expressos em
múltiplos de diâmetro interno da
tubulação e estas exigências variam com
o tipo, tecnologia, projeto e fabricante do
medidor.
As exigências de trecho reto a
montante são maiores que a jusante. As
exigências de trecho reto diferem entre
tipos diferentes de medidores (placa de
orifício e turbina) e para um mesmo tipo
de turbina, as sugestões do fabricante
podem ser diferentes (Daniel e Flow
Technology Inc).
Trecho medidor (meter run)
Para melhorar a precisão do sistema,
pode-se instalar o sensor (placa ou
turbina) em um trecho medidor (meter
run), com as seguintes características:
A.ii

1. material especial (p. ex., aço
inoxidável)
2. melhor acabamento das paredes
internas
3. garantia que a linha de centro do
sensor seja coincidente com a da
tubulação
4. trechos retos mínimos já
instalados
5. facilidade de instalação, pois já
inclui o poço de temperatura ou
outras tomadas
Porta placa
Porta placa é um dispositivo que
permite a retirada e substituição da placa
de orifício em linha, com segurança e
sem interrupção do processo. Esta opção
é cara e é justificada somente quando se
tem a necessidade freqüente de
inspeção ou troca de placas.
Além de ter um alto custo de compra,
o porta placa requer manutenção e
lubrificação posteriores que garantam
seu funcionamento, quando requerido. É
sinistro confiar em um equipamento e,
quando precisar usá-lo, perceber que ele
não opera por causa de falta de
manutenção.
Tomadas de pressão diferencial
As tomadas de pressão diferencial
são tão importantes para a medição de
vazão com placa de orifício, que a
incerteza da medição a inclui no cálculo.
Há detalhes de instalação do transmissor
e das tomadas que variam com o tipo do
fluido (líquido ou gás) e tipo de
impurezas.
Tomada da pressão estática
Na medição de gás com
compensação de pressão, deve-se fazer
a tomada da pressão estática.
Quando feita diretamente na
tubulação, a tomada deve ser tangente
com o lado interno da tubulação e todas
as rebarbas devem ser removidas para
garantir que não perturbem o perfil de
velocidade da vazão. Pode-se também
aproveitar uma das tomadas da pressão
diferencial para usar como pressão
estática. Por isso é possível usar a
pressão a montante ou a jusante da
placa. É necessário saber qual a tomada
está sendo usada, pois os cálculos de
Transferência de Custódia por Vazão
compensação são levemente diferentes
e quando se quer minimizar as
incertezas, é relevante saber qual
tomada é usada.
Tomadas de temperatura
Os sensores de temperatura devem
ser colocados a jusante do medidor, de
modo que o poço possa estar imerso no
fluido para se ter a medição precisa da
temperatura e para não perturbar a
medição da vazão, alterando o seu perfil
de velocidade.
Quando a montante, a distância deve
atender as exigências de trecho reto do
sensor.
Filtro
A turbina medidora de vazão é um
equipamento muito frágil e sensível que
teme impurezas. Para proteger os
mancais e rotor da turbina é
recomendável usar filtros a montante,
para impedir que as impurezas atinjam a
turbina. O filtro deve ser colocado em
uma distância que atenda as exigências
de trecho reto.
Tecnicamente, o filtro não afeta a
incerteza da medição, porém provoca
uma perda de carga de pressão na linha
e pode requerer um aumento de pressão
de bombeamento para se ter a vazão
requerida.
Perturbações e influências
Fazer a medição depois de fontes de
flutuação de vazão, tais como bombas,
compressores, válvulas de controle,
sensores de temperatura, filtros,
condicionadores de vazão e conexões de
tubulação é ter problemas de precisão.
Assim, a escolha adequada do local do
medidor com relação a estas variações é
pertinente e devem ser mantidos trechos
retos livres a montante e a jusante do
medidor. O comprimento mínimo dos
trechos retos livres depende do tipo do
medidor e geralmente é estabelecido
pelos fabricantes.
A.iii

1.4. Valor da medição
Faixa de medição
Toda medição feita possui uma faixa
(range), que é expressa por dois
números: 0 e 100%. Algumas faixas
especiais (principalmente de nível e
temperatura), podem ter o 0% diferente
do zero. Por exemplo, pode-se ter faixa
com zero elevado, do tipo -10 a 100 C
o Ponto de trabalho
ou -100 a 100 mm H2O e faixa com zero
o
suprimido, do tipo 20 a 100 C ou 20 a
100 mm H2O.
Embora todas as faixas de medição
de vazão comecem de zero, a incerteza
dos medidores de vazão sempre tem um
valor mínimo de medição, abaixo do qual
é inaceitável a incerteza da medição. Por
isso, na especificação e
dimensionamento de um medidor de
vazão, usam-se os valores mínimo e
máximo, entre os quais se quer uma
medição com incerteza menor ou igual a
um determinado valor pré estabelecido. A
partir destes conceitos, define-se o
parâmetro rangeabilidade, que é a
relação entre o maior e o menor valor da
faixa de medição, onde o medidor tem
um determinado desempenho.
Diferença de faixa
A partir da faixa de medição, pode-se
determinar outro parâmetro útil que é a
largura de faixa (span), definida como a
diferença entre 100 e 0%, expressa em
valor absoluto.
o
A faixa de 0 a 100 C tem largura de
o o
faixa de 100 C; a faixa de -50 a -10 C
o
tem largura de 40 C e a faixa de 20 a
o o
100 C tem largura de 80 C.
Muitos instrumentos possuem
incerteza expressa em % da largura de
faixa.
Rangeabilidade
A rangeabilidade do medidor depende
basicamente da relação matemática
envolvida entre a vazão e a saída do
medidor. Medidor linear tem
rangeabilidade maior (10:1) do que o
medidor raiz quadrático (3:1). Isto
significa que uma turbina (linear) pode
medir entre 10 a 100% da vazão com
uma incerteza relativa de ±0,25 %, mas a
incerteza é de ±0,1% se ela operar entre
Transferência de Custódia por Vazão
50 e 90% da vazão. O sistema com placa
de orifício opera entre 30 e 100% da
vazão, com uma incerteza relativa de
±3% mas pode operar com incerteza de
±2% entre 50 e 100% e finalmente, o
sistema pode medir com incerteza de
±1%, se apenas operar em 100% da
faixa.
Deve se considerado o valor da vazão
normal, para que o medidor opere, na
maioria do tempo, dentro de sua faixa
mais precisa. Há uma tendência de o
projetista se preocupar somente com as
vazões máxima e mínima, que podem
existir apenas durante pouco tempo,
enquanto ignora o fato que a vazão
normal representa a maior porção da
vazão total a ser medida. O faturamento
de transferência de custódia é baseado
na vazão total acumulada e não nas
vazões instantâneas. O ponto de trabalho
também deve ser lembrado na escolha
dos pontos de calibração da malha ou do
medidor.
Para se determinar a incerteza de
uma malha de medição, quando se tem
vários pontos diferentes de trabalho,
deve-se calcular uma incerteza para
cada ponto de trabalho. Este fato
desagrada ao usuário que quer uma
única incerteza do instrumento
trabalhando em vários pontos. Quando é
preciso dar uma única incerteza para um
sistema com vários pontos de trabalho,
usa-se a incerteza do pior ponto.
O ponto ótimo de trabalho da turbina
medidora de vazão é de 80% de sua
capacidade máxima, considerando sua
vida útil e a precisão da medição.
Próximo de 100% da vazão máxima, sua
vida útil pode ser diminuída. Acima de
100% de sua vazão máxima, a turbina
pode se danificar, com a velocidade
excessiva que o seu rotor atinge. Em
vazões muito baixas, abaixo de 10% da
vazão máxima, a incerteza da turbina
também aumenta, principalmente para
fluidos viscosos.
O medidor de vazão para
transferência de custódia deve
operar somente dentro dos limites
de sua curva de desempenho
A.iv
 Transferência de Custódia por Vazão

O ponto ótimo de trabalho da placa de

orifício é próximo de 100%, pois a
incerteza do sistema é mínima. Porém, metro cúbico
isso deve ser evitado, pois o sistema não padrão
metro cúbico
mede alguma eventual vazão acima de medido
3,8 m3, @ 100
100%. Deve-se evitar o uso da placa em kPa A e 15 oC
vazões abaixo de 30% da vazão máxima, 1 m3, 400 kP G
e 100 oC
pois a incerteza é três vezes maior que a
incerteza do fundo de escala.
Extrator de raiz quadrada (em
hardware ou software) geralmente tem
um ponto de corte para não operar em Fig. 1. Relação entre volume medido e volume à
condição padrão (standard)
valores abaixo de 10% da faixa, pois
nesta região a operação é muito sensível
(alto ganho) e o erro muito grande.
1.5. Fluido
Condições de referência
Para se ter uma medição precisa e
O objetivo de uma medição de vazão
exata da vazão é fundamental conhecer
para transferência de custódia é
o que está sendo medido, como produtos
determinar a quantidade de um dado
petroquímicos gasosos e líquidos, vapor
fluido entregue, de modo que a
d’água e águas. Medir líquido é mais fácil
propriedade pode ser transferida. As
e preciso que medir gás. É mais fácil,
características do fluido podem ter
pois o líquido é incompressível e não
pequena conseqüência, ou elas podem
requer compensação da pressão. O
ser o aspecto mais importante para se
volume da maioria dos líquidos também
obter a medição correta.
não depende da temperatura. Toda
O primeiro aspecto é que as medições
medição de vazão volumétrica de gás
do volume do fluido nas condições de
requer compensação da pressão e
vazão devem ser convertidas para
temperatura. É mais preciso, por que os
alguma condição de referência ou de
líquidos são mais previsíveis que os
base. A condição normal de pressão e
gases, com viscosidade e densidade
temperatura (CNPT) é padronizada,
geralmente constantes. O medidor
única e significa:
mássico Coriolis tem restrição para medir
pressão = 101,325 kPa absoluta
o alguns gases; a geometria da turbina
temperatura = 0 C (273,15 K)
para medir gás é diferente e mais
Infelizmente há várias condições
complexa que a da turbina para líquido.
padrão (standard): AGA (American Gas
As propriedades físicas (densidade,
Association), ISO (International
viscosidade, calor específico,
Organization for Standardization), API
condutividade termal) são disponíveis
((Americam Petroleum Institute),
para fluidos limpos e puros e dados
Petrobrás e Copene. Embora quase
precisos para misturas podem não ser
todas as normas se refiram à mesma
facilmente disponíveis. Cálculos das leis
pressão de 101,325 kPa absoluta, a
o das misturas são um meio de
temperatura pode variar entre 4 C, 15,0
o o o o aproximação, mas com alguns fluidos
C, 15,6 C, 20,0 C e 27,0 C. A norma
estes cálculos podem introduzir grandes
ISO 5024 (1981) estabelece como
erros na medição de transferência de
padrão (standard):
custódia.
pressão = 101,325 kPa absoluta
o Nem todas as vazões são
temperatura = 15,0 C (288,15 K)
monofásicas e vazões multifásicas
causam grandes erros na maioria dos
medidores de vazão. Alguns fluidos são
manipulados próximos de seus pontos
críticos. Por causa da grande variação

A.v

em suas densidades com pequenas
variações na temperatura e pressão, as
exigências da precisão da medição são
difíceis de conseguir. Fluidos que são
corrosivos ou erosivos podem requerer
materiais especiais de construção e filtro,
para se obter medição precisa.
A melhor medição de vazão (menor
incerteza) ocorre quando se tem fluido:
1. monofásico (só gás ou só líquido)
2. newtoniano (viscosidade
constante)
3. com densidade constante,
4. incompressível
5. limpo e puro
6. com perfil de velocidade
desenvolvido
7. sem perturbações externas
Quando uma característica do fluido
não é condizente com a medição precisa,
devem ser consideradas providências
adicionais como filtro, aquecimento,
resfriamento, separação ou qualquer
coisa para condicioná-lo para a medição.
Se isso não for feito, a precisão da
medição fica comprometida. A solução
inclui também a mudança do local de
montagem da estação medidora, onde as
condições do fluido são mais
apropriadas.
Todos os dados da vazão devem ser
conhecidos e confiáveis. Toda
modificação feita na instalação real deve
ser documentada para garantir que o que
está no papel é consistente e conforme a
realidade (as built).
Na medição de vazão, o volume é
influenciado pela pressão e temperatura
do processo (modificação), temperatura
e umidade ambientes (influência) e
portanto todas estas variáveis devem ser
conhecidas, consideradas e, quando
possível, compensadas ou corrigidas.
1.6. Estação de Medição
Depois de fazer as considerações
relacionadas com o fluido e a vazão,
deve-se escolher o melhor medidor para
realizar o trabalho. Toda malha de
medição de qualquer variável de
processo possui, de modo explícito ou
implícito, os seguintes componentes
separados ou combinados:
1. sensor
Transferência de Custódia por Vazão
2. condicionador de sinal
3. apresentador do sinal
Sensor
O sensor detecta a variável de
processo medida e gera um sinal de
saída proporcional. Este sinal de saída
pode ser mecânico (movimento, força,
deslocamento) ou elétrico (resistência,
capacitância, tensão ou corrente). A
relação matemática entre a saída do
sensor e a variável medida pode ser
linear ou não linear (p. ex., quadrática
como na placa de orifício na medição de
vazão). O sensor geralmente está em
contato direto com o processo, mas pode
ser remoto ou pode ter outros
dispositivos intermediários, como selo de
pressão, bulbo ou poço termal.
O tipo do sensor depende
exclusivamente da variável medida.
Exemplos de sensores:
1. pressão: bourdon C, espiral, strain
gage
2. temperatura: enchimento termal,
termopar e resistência detectora
(RTD)
3. vazão: placa de orifício, tubo
Venturi, turbina, vortex, tubo
Coriolis
Condicionador de Sinal
Como o sinal de saída do elemento
sensor ainda não é adequado para atuar
diretamente no apresentador de sinal,
por ser muito pequeno, não linear,
ruidoso ou ter outras influências, ele
deve ser alterado antes de entrar no
instrumento de display. O instrumento
que adequa o sinal de saída do sensor
para entrar no instrumento display é o
condicionador de sinal. São exemplos de
condicionadores de sinal:
1. amplificador, que aumenta o nível
do sinal
2. filtro, que elimina os sinais
indesejáveis
3. extrator de raiz quadrada, que
lineariza o sinal quadrático
4. computador analógico que executa
operações matemáticas de
multiplicação, divisão, soma,
integração e outras funções
transcendentais, como as
A.vi

equações da NX-19, ISO 5167,
AGA #3, AGA # 7.
5. transmissor, que gera um sinal
padrão eletrônico (4 a 20 mA) ou
pneumático (20 a 100 kPa)
proporcional à entrada
6. conversor, que transforma a
natureza do sinal para outra
diferente, como analógico para
digital, digital para analógico,
freqüência para corrente, corrente
para freqüência.
7. fios de extensão e de
compensação do termopar, que
liga o termopar ao instrumento
receptor.
Instrumento apresentador do sinal
O instrumento apresentador do sinal é
também chamado de instrumento
display, read out ou de leitura. O
instrumento apresentador do sinal é a
interface com o operador. Ele apresenta
o valor numérico da variável de processo
medida. O resultado pode ser
apresentado como:
1. Indicação, que apresenta o valor
instantâneo em um conjunto
escala graduada e ponteiro
(analógico) ou através de dígitos
(digital).
2. Registro, que apresenta o valor
histórico impresso em um conjunto
gráfico e pena.
3. Totalização, que apresenta o valor
acumulado durante determinado
período de tempo através de um
contador, geralmente digital. O
instrumento de saída do totalizador
é um contador.
4. Alarme, que fornece sinais
sonoros ou luminosos para chamar
a atenção do operador e requerer
sua atuação no sistema. O alarme
não apresenta o valor numérico da
variável, mas é acionado quando a
variável atinge determinado valor
pre-ajustado.
1.7. Compensação de pressão e
temperatura
Um conceito muito mal entendido é o
de compensação da vazão volumétrica
através da medição da pressão e
Transferência de Custódia por Vazão
temperatura e o de medição de vazão
mássica.
Turbina e placa de orifício são
medidores naturais de vazão volumétrica.
Ambos de baseiam na medição da
velocidade do fluido e medem
indiretamente a vazão volumétrica
multiplicando a velocidade pela área da
seção transversal da tubulação circular.
O volume dos gases depende dos
valores de pressão estática e
temperatura. O volume dos líquidos
independe da pressão, pois eles são
incompressíveis, mas o volume de
alguns líquidos (por exemplo, amônia),
depende da temperatura
Massa direta
Mede Volume
e Densidade
Mede Volume e infere Densidade
medindo Pressão e Temperatura
W = Q ρ = Q ρ (P,T)
Fig. 2. Formas de medição de vazão mássica
Assim, quando se expressar a vazão
volumétrica de um gás ou líquido com
variação termal, deve-se definir uma
determinada condição de base ou de
referência, como a condição normal ou
padrão ISO 5024 (1981). Por exemplo,
quando se diz simplesmente 2,0 litros de
um gás, a expressão é indefinida, pois a
mesma massa de gás ocupará a metade
do volume, se a pressão for dobrada.
Para evitar este inconveniente, é
comum se expressar a vazão em massa.
Um kilograma de gás é sempre um
kilograma de gás, quaisquer que sejam a
pressão e a temperatura.
O parâmetro que liga o volume à
massa é a densidade. Tem-se:
massa
densidade =
volume
Para expressar a vazão em massa,
tendo-se a vazão em volume, é
necessário medir continuamente a
A.vii

densidade do fluido. Porém, medir
densidade e principalmente calibrar
transmissor de densidade é muito raro e
difícil. O que o instrumentista faz, na
prática, é medir a pressão estática e a
temperatura do fluido, tomar os valores
absolutos e inferir a densidade. Embora
a maioria das pessoas considere este
resultado como vazão mássica, isto não
é correto. Tem-se ainda a vazão
volumétrica compensada. Ainda está
faltando o peso molecular do gás ou a
sua composição, para se ter a vazão
mássica.
Hoje já é comercialmente disponível o
medidor mássico direto, baseado em
princípio termal (Kurtz) ou em Coriolis
(Micro Motion, Foxboro, Yokogawa).
Como todas as medições da
transferência de custódia, na prática, são
expressas em massa, deve se conhecer
a condição de referência, onde é dada a
densidade do gás, para transformar
vazão volumétrica em mássica.
1.8. Totalização da vazão
Conceito
O totalizador de vazão é um
instrumento completo que detecta,
integra e apresenta em um contador
digital a quantidade total do produto que
passa por um ponto, durante um
determinado intervalo de tempo. O
totalizador de vazão é também chamado
de integrador, FQ, quantificador e,
erradamente, de contador. O contador é
apenas o display ou o read out do
totalizador.
Associado ao display do contador,
pode-se ter também uma indicação da
vazão instantânea da vazão; tem-se o
FQI. É um único instrumento indicador
totalizador de vazão.
Em controle de vazão, quer se manter
constante o valor da vazão instantânea e
igual ao ponto de ajuste. Os sinais de
vazão considerados são da vazão
instantânea. Isto pode ser comparado ao
velocímetro de um carro. O ponteiro ou o
indicador digital da velocidade sobe
quando a velocidade aumenta e desce
quando a velocidade diminui. Quando o
carro pára, o velocímetro vai para zero.
Transferência de Custódia por Vazão
Quando a vazão instantânea pára, o sinal
da vazão vai para zero.
Por outro lado, o contador de
kilometragem (odômetro) lê os kilômetros
acumulados totalizados desde que o
carro era novo (zero kilômetro). O
odômetro não oferece nenhuma
informação de como era a velocidade do
carro durante a acumulação. Quando o
carro pára, a indicação do odômetro não
vai para zero, mas pára na última leitura.
Quando o carro anda novamente, o
odômetro começa a contar novamente,
começando do último valor parado.
Em medição de vazão para
transferência de custódia, o objetivo da
medição da vazão é o de indicar a
quantidade acumulada de fluido que
passou pelo medidor, durante um
determinado intervalo de tempo. Isto
permite leituras diárias, semanais ou
mensais para indicar a quantidade
acumulada dos materiais medidos. A
cobrança mensal dos produtos
petroquímicos e utilidades se baseia nos
instrumentos de vazão que fornecem os
totais acumulados. Os instrumentos
recebem o sinal de vazão instantânea
como entrada e fazem uma operação
matemática chamada de integração no
tempo. O resultado ou saída representa
a vazão acumulada durante um intervalo
de tempo.
A turbina medidora de vazão transmite
pulsos elétricos em uma freqüência
linearmente proporcional à vazão
instantânea. O instrumento receptor deve
converter a freqüência em um display
com significado de vazão. Pode parecer
que a totalização é somente um modo de
contar os pulsos. Infelizmente, na prática,
o sinal apresenta alguma não linearidade
e os pulsos não são escalonados
diretamente em litros, metros cúbicos ou
outras unidades de volume. A
compensação para a densidade pode ser
necessária. Porém, sem estas
exigências, a totalização dos pulsos pode
ser direta.
A situação mais comum é ter um sinal
de vazão que deve ser totalizado (ou
integrado) para gerar o valor totalizado,
como mostrado em um contador
odômetro. O sinal pode ser um sinal
A.viii

analógico contínuo ou uma freqüência de
pulso. O totalizador tem um sistema de
tempo interno muito preciso e o sinal de
entrada é amostrado em intervalos
regulares. Dependendo do tamanho do
sinal de vazão, um incremento
proporcionalmente dimensionado é
somado à saída do acumulador. Os
períodos de amostragem são curtos, da
ordem de 5 a 10 por segundo e a
precisão resultante pode ser excelente. A
incerteza do totalizador é geralmente
desprezível em relação à incerteza do
resto da malha de medição.
Os totalizadores geralmente são
embutidos em registradores e
controladores. Uma situação comum é
retransmitir pulsos escalonados para
contadores montados remotamente ou
para predeterminar contadores de
batelada. Um contador predeterminado
conta de cima para baixo. Marca-se um
determinado volume no contador e ele
vai contando decrescentemente, de
modo que aciona um contato quando a
contagem chega a zero. Por isso, há
contadores que contam subindo ou
descendo.
Contador
Há uma certa confusão com os
conceitos de integrador e contador. O
integrador pode receber sinais
analógicos e os integra. Na operação de
integração, o sinal analógico é convertido
para pulsos que são finalmente
contados. Todo integrador de vazão
possui um contador; ou seja, o contador
é o display do integrador. O contador só
pode receber pulsos na sua entrada e
quando os recebe, conta-os.
Eletronicamente, é possível e fácil
fazer contagem isenta de erro e por isso
se atribui erro zero ao contador. Porém,
na integração, há um erro associado à
conversão do sinal analógico em pulsos
e por isso a integração sempre possui
erro. Quando se conta o pulso
diretamente, não há erro na contagem,
porém é possível haver erro na geração
do pulsos. Por exemplo, se a palheta de
um rotor de turbina com 6 palhetas se
quebrar, haverá a geração de 5 pulsos
em vez de 6 e portanto a geração de
pulsos tem um erro aproximado de -15%.
Transferência de Custódia por Vazão
Desligamento do contador
Quando a vazão é desligada
completamente, o medidor de vazão
volumétrica deve deixar de enviar pulsos.
As palhetas de um medidor tipo turbina
ou o rotor de um medidor a
deslocamento positivo param de girar,
produzindo um sinal de freqüência
perfeitamente zero. Porém, medidores
que transmitem sinal analógico, p. ex., 4
a 20 mA, podem ter um pequeno erro na
vazão zero. Um totalizador poderia,
então, continuar a contar muito
devagarinho. Se um medidor de vazão é
desligado por uma semana, é possível
que apareça uma contagem significativa.
Por isso, todos os totalizadores devem
incluir uma característica de retirada do
zero, que assume um zero perfeito
quando o sinal de entrada cai abaixo de
um valor mínimo especificado.
Incerteza da totalização de vazão
É difícil avaliar a incerteza de um
sistema de totalização, pois há três
incertezas envolvidas:
1. da vazão instantânea
2. do tempo medido
3. da computação (integração) feita.
A principal fonte de erro é usualmente
o medidor de vazão instantânea em si.
Em termos de % da vazão, os medidores
com precisão expressa em % do fundo
de escala são mais precisos em alta
vazão do que em baixa vazão. A
precisão do total acumulado, portanto,
depende das porções do total passado
através do medidor em alta e em baixa
vazão.
Em transferência de custódia,
geralmente os produtos são transferidos
em uma vazão constante e elevada.
Apenas na partida, a transferência é feita
em vazão muito baixa. Por isso, é
razoável considerar como dominante a
incerteza do medidor de vazão
instantânea e considerar desprezíveis as
incertezas associadas com a medição
interna do tempo. Quando a integração é
feita por um computador de vazão
específico e discreto (stand alone), o
fabricante fornece a sua precisão no
catálogo. Quando a integração é feita por
sistema digital ou por microcomputador,
a incerteza da computação pode ser
A.ix

considerada desprezível, quando
comparada com a incerteza do medidor
de vazão instantânea.
Fator escalonado do totalizador
É importante escolher unidades para o
contador de modo que a leitura seja
facilmente entendida. É melhor escolher
fatores fáceis, como 10, 100, 1000. Se,
por exemplo, uma contagem é igual a
1000 kg de material, então o totalizador
deve ter uma etiqueta dizendo
x 1000 = kg. Não há vantagem de contar
em alta velocidade. O número acumulado
de contagem deve fornecer uma
resolução adequada entre as leituras. Se
a contagem é muito rápida, fica difícil ler
os últimos números do contador e o
contador pode encher e voltar ao zero
muito freqüentemente.
Outras aplicações do totalizador
Tendo uma base de tempo real
associada ao volume total, um totalizador
pode medir vazão média durante
determinado período de tempo
estabelecido.
O totalizador pode ser usado como
um temporizador. O sinal de entrada é
constante, em vez de ser um sinal da
vazão instantânea. O totalizador é
escalonado de modo que o contador lê
segundos, minutos ou horas.
1.9. Computador de Vazão
Conceito
O computador de vazão é projetado
para a solução instantânea e contínua
das equações de vazão da placa de
orifício ou turbina. O computador de
vazão recebe sinais analógicos
proporcionais à pressão diferencial,
temperatura, pressão estática ou
densidade ou pulsos proporcionais à
vazão e os utiliza para computar, totalizar
e indicar a vazão volumétrica
compensada ou não-compensada e a
vazão mássica.
A vazão instantânea e a sua
totalização são indicadas nos painéis
frontais do computador de vazão, na
forma de indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O
computador pode fornecer ainda saídas
Transferência de Custódia por Vazão
analógicas e contatos de relés para fins
de controle e monitorização da vazão.
O computador de vazão é um
instrumento a base de microprocessador,
que pode ser montado em painel da sala
de controle ou diretamente no campo,
onde é alojado em caixa para uso
industrial, com classificação mecânica do
invólucro à prova de tempo e, quando
requerido, com classificação elétrica da
caixa à prova de explosão ou a prova de
chama.
O computador é programado e as
constantes são entradas através de um
teclado, colocado na frente ou no lado do
instrumento.
Os computadores de vazão sofreram
uma grande evolução, desde o seu
lançamento no mercado, no inicio da
década de 1960. Eles foram
originalmente projetados para manipular
as equações da AGA para vazão
mássica de gás e foram construídos em
torno de multiplicadores, divisores e
extratores de raiz quadrada. Atualmente,
os computadores são principalmente
dispositivos digitais que podem ser
classificados em: programável ou
dedicado.
Programável
Os computadores de vazão digitais
programáveis são os mais avançados do
mercado. Eles custam mais, quando
comparados com os computadores
dedicados. Dependendo da
programação, eles calculam a vazão de
gases ou líquidos usando as equações
da AGA, API e ISO. Eles também fazem
cálculos de vazão volumétrica, de massa
, molar e média, energia, BTU, eficiência,
trabalham com níveis de tanque,
manipulam vazões em canais abertos,
executam o algoritmo de controle PID e
fazem cálculos de transferência de
custódia.
Dedicado
Os computadores de vazão
analógicos dedicados são relativamente
mais simples, mais fáceis de usar,
montados no campo e mais baratos que
os programáveis. Como desvantagem,
eles só fazem uma tarefa, manipulam
apenas uma malha e sua capacidade
A.x

gráfica é limitada. Tipicamente, eles
computam as vazões de gases ou
líquidos baseados nas várias equações
AGA ou API. Alguns, porém, calculam
vazões de vários estados de vapor e
outros são dedicados a cálculos de
vazão para canais abertos, vertedores e
calhas.
Quando usado com a placa de orifício,
o computador recebe o sinal analógico
de 4 a 20 mA cc do transmissor de vazão
d/p cell, proporcional ao quadrado da
vazão medida, lineariza-o, extraindo a
raiz quadrada e o escalona em unidade
de engenharia.
1.10. Conclusão
Faz-se uma medição precisa e exata
da vazão quando se dá a devida atenção
aos fundamentos. Isto significa
1. entender a natureza e
comportamento dos fluidos
medidos,
2. reconhecer que a medição é feita
sob condições dinâmicas.
3. entender como os fluidos se
movem nas tubulações e a
importância do perfil da vazão
4. entender o que está sendo medido
e o que é requerido para converter
esta informação na informação
que está sendo requerida.
É este cuidado e atenção aos
fundamentos que garante que os
resultados conseguidos sejam tão bons
quanto os resultados esperados.
2. Transferência de Custódia
2.1. Introdução
A medição de transferência de
custódia, é uma medição de vazão que
se diferencia de uma medição comum
porque o dinheiro está envolvido na
medição, diretamente. Para algumas
medições de vazão, como em aplicações
de controle, um sinal repetitivo pode ser
mais importante que um sinal exato. Uma
vez o processo esteja sob controle, a
repetibilidade é o mais importante. Em
aplicações de transferência de custodia,
a repetibilidade ainda é importante,
Transferência de Custódia por Vazão
porém, é desejável que ela aconteça em
um valor exato.
Quando o dinheiro está sendo trocado
de mãos, baseando-se na medição da
vazão é desejável que todas as partes da
transação sejam tratadas com justiça. O
limite de incerteza da medição para a
troca deve ser o menor possível. Se em
aplicações operacionais, as incertezas
são da ordem de ±5 a 10 % , em
aplicações de controle, as incertezas
aceitáveis são da ordem de ±1 a 5 % e
para transferência de custódia devem ser
de ±0,1 a 2 %.
Um exemplo de precisão e a
relação de dólares para a precisão
da vazão pode ser mostrado na
Copene, na medição de produtos
petroquímicos e utilidades. A
Copene fatura US$ 4 milhões de
produtos por dia. Um erro de ±1%
do valor medido representa nas
estações medidoras da Copene
US$40 mil por dia ou US$ 14,4
milhões por ano
No exemplo, ±1 % de precisão
representa uma quantidade significativa
de dólares e pode ser considerado, à
primeira vista, um valor muito grande,
mas é o valor de precisão que pode ser
obtido no ambiente de chão de indústria,
na prática. No ambiente industrial típico,
há muitas causas hostis que afetam a
precisão e exatidão da medição, tais
como poeira, umidade, vapores
contaminantes, chuva, temperatura e
pressão variáveis, vibração mecânica,
interferência eletromagnética e limitações
dos instrumentos industriais.
O modo prático de se obter medições
com incertezas muito menores, tendo-se
praticamente a mesma classe de
instrumentos usados nas outras partes
da planta e no mesmo ambiente
industrial hostil, é cuidar das estações de
medição de transferência de custódia
com mais rigor, fazendo-se inspeções,
calibrações, ajustes e manutenção mais
freqüentes. O objetivo deste maior
envolvimento é o de reduzir todas as
imprecisões a um mínimo, para que os
resultados das medições sejam aceitos
A.xi

razoavelmente pelas duas partes
envolvidas na troca de custódia.
2.2. Contrato de medição
A medição de vazão para
transferência de custódia sempre envolve
duas ou mais partes que combinam a
transação comercial de produtos e
concordam em fazer o pagamento
baseando-se nesta medição. Os
produtos são transferidos através de
tubulações que interligam as duas
plantas e suas quantidades são medidas
continuamente Para proteger o interesse
de cada parte, um contrato é
normalmente escrito, especificando todas
as exigências para a medição do material
entregue, tais como:
1. objetivos
2. definições técnicas
3. quantidade do material
4. ponto de entrega
5. propriedades do material
6. projeto da estação de medição
7. medições a serem feitas
8. qualidade do material
9. preços e reajustes
10. faturamento e pagamento
11. prazos
12. paralisações
13. força maior
14. rescisão
15. arbitramento
16. miscelânea
Estes são todos os itens de interesse
estabelecidos antes de começar a
medição para fins de transferência de
custódia. Vários destes itens são
informação típica de qualquer contrato
comercial e alguns se referem
especificamente à melhoria da medição
de vazão para transferência de custódia.
Um contato bem escrito protege
os interesses do Comprador e do
Vendedor
Definições
Definição é uma expressão do
significado de uma palavra, conjunto de
palavras, letra, sigla, sinal ou símbolo.
Definir é dar uma descrição e fornecer
um significado.
Transferência de Custódia por Vazão
Devem-se definir resumidamente os
descritores e palavras chave do contrato
para padronizar, homogeneizar e
esclarecer os termos novos, palavras
chave, acrônimos, siglas, nomes de
firmas, agências, laboratórios,
instituições governamentais, outros
documentos e formulários referidos.
Palavras potencialmente confusas,
ambíguas, polêmicas e questionáveis,
como calibração, aferição, ajuste,
exatidão, precisão, incerteza, tolerância,
erro e desvio também devem ser
definidas.
Quantidade de material
Isto especifica não apenas a
quantidade do material a ser medido pelo
Vendedor mas também todos os direitos
que o Vendedor pode ter nas
quantidades de material acima ou abaixo
da quantidade combinada. Isto requer
que o pessoal responsável pela medição
conheça estes valores, para ver que os
limites do contrato estão sendo
cumpridos e para garantir que o
Vendedor tem a capacidade de cumpri-
los.
Ponto de entrega
O contrato estabelece o ponto de
transferência de custódia. Se o ponto de
medição e o ponto de entrega não são os
mesmos, deve haver um acordo entre o
Comprador e o Vendedor para as
responsabilidades para o material entre
os dois pontos.
Propriedades do material
São estabelecidos limites para certas
propriedades básicas (tais como pressão
e temperatura) e definidas ações a
serem tomadas quando o material ficar
fora destes limites.
Projeto da estação de medição
A propriedade e responsabilidade para
o projeto, instalação, operação e
manutenção da estação de medição são
definidas. Para estações de medição
cobertas por normas, devem ser feitas
referências específicas a estas normas.
Estas normas podem ser leis
governamentais, normas industriais ou
recomendações individuais da
companhia e geralmente são
A.xii

combinações delas. Elas detalham os
tipos de medidores usados, os sistemas
de correção e a apresentação final do
valor. Detalhes de acesso pelas duas
partes ao equipamento e as exigências
de freqüência de calibração e relatórios
de evidência são definidos. Pode haver a
permissão para uma estação de teste
com as mesmas características listadas
acima, estabelecendo como qualquer
discrepância entre as duas medições
será tratada.
Alguma cláusula deve estimar a
entrega durante os períodos em que o
medidor estiver fora de operação ou
registrando com precisão inaceitável e
definir o procedimento para estimar as
quantidades entregues durante estes
períodos. Devem ser tomadas ações
corretivas e reajuste no faturamento,
quando os limites de precisão
estabelecidos forem excedidos pelos
medidores (oficial e secundário) e
detectados na calibração.
Estabelece-se um período de tempo
durante o qual deve ser feita correção,
enquanto não for possível determinar a
fonte de erro e fazer a correção. São
estabelecidos os períodos para reter os
registros e relatórios para as duas partes.
Isto está relacionado com o tempo
permitido para a medição ser
questionada.
Medições
Isto especifica em termos claros a
unidade da quantidade entregue. Em
uma medição de peso, somente a
unidade de peso deve ser especificada.
Para a maioria dos objetivos comerciais,
os termos peso e massa são usados
indistintamente, sem nenhuma
consideração para os efeitos da
aceleração da gravidade sobre o peso
sendo medido.
Em uma medição volumétrica, as
condições base de temperatura e
pressão devem ser estabelecidas para o
volume, que, em essência, não afetam
uma medição de peso ou massa.
São especificadas todas as exigências
para todo o equipamento relacionado,
além do medidor básico e como estas
medições secundarias são usadas para
corrigir as leituras do medidor básico.
Transferência de Custódia por Vazão
Estas exigências são importantes pois é
possível que as quantidades sejam
mantidas em condições diferentes pelas
partes contratadas. Pode surgir grande
confusão se todas estas exigências não
forem bem estabelecidas e entendidas.
Qualidade do material
Qualquer produto natural ou fabricado
pode ter pequenas e numerosas
quantidades de material estranho
indesejável e por isso, no mínimo, estas
quantidades devem ser limitadas. A
seção da qualidade define os direitos do
Comprador e do Vendedor, se tais limites
forem excedidos. Estas especificações
podem também incluir preços separados
para produtos misturados, de modo que
as quantidades devem ser delineadas
para o pagamento apropriado da mistura.
Se há muitos contaminantes
indesejáveis, uma redução de preço
pode ser permitida, em vez de um corte
no fornecimento. Estes detalhes são
definidos na cláusula das exigências da
qualidade.
Faturamento
Esta cláusula estabelece uma base
para a computação da quantidade com
uma provisão para correção de erros. Ela
específica o procedimento para
apresentar a conta, o período de
pagamento e as penalidades pelo atraso
do pagamento.
Resultado do contrato
A definição final da precisão da
medição é quando o Vendedor manda
uma conta, o Comprador paga a conta e
ambos os envolvidos estão satisfeitos
com os resultados. O último lugar que
uma medição de vazão deve ocorrer é
em um tribunal, de modo que todos os
possíveis mal entendidos e significados
de sua solução devem ser definidos pelo
contrato.
2.3. Auditoria
Em medição de vazão para
transferência de custódia, o contrato
deve incluir meios de auditar os volumes
obtidos. Deve haver registros suficientes
de calibração e manutenção disponíveis
para todas as partes, de modo que os
A.xiii

volumes calculados possam ser
verificados independentemente. No
mínimo, uma verificação dos valores
usados pela outra parte deve ser feita
para ver que o acordo é conseguido no
volume. Este procedimento é um aspecto
importante da medição de transferência
de custódia e é usualmente feito dentro
de 30 a 60 dias após a emissão da
fatura. Isto manterá as duas partes
envolvidas na medição e evita
desacordos acerca dos procedimentos e
volumes algum tempo depois. Com os
dados ainda correntes, qualquer
desacordo pode ser resolvido enquanto o
conhecimento da medição estiver fresco
nas mentes de ambas as partes. Um
arquivo completo de qualquer desacordo
deve ser mantido, incluindo suas
soluções. Registros podem ser revistos
para ver se uma estação particular ou
erros particulares tem problemas
recorrentes que precisam ser
endereçados por uma atualização de
equipamento ou manutenção.
2.4. Conclusão
A medição de transferência de
custódia começa com um contrato entre
as duas partes que específica os dados
necessários para escolher um sistema de
medição. Para se obter a medição mais
precisa requerida para minimizar
problemas do contrato, a calibração,
manutenção e operação do sistema
devem ser controladas de modo que as
capacidades de precisão sejam
suplementados pela referência a outros
capítulos para um entendimento
completo das vantagens e limitações dos
medidores individuais. Se todas as
precauções foram tomadas, a prova do
desempenho da estação será feita
quando as contas forem submetidas,
auditadas e pagas e a custódia do fluido
foi transferida com sucesso.
Transferência de Custódia por Vazão
3. Calibração das Malhas
3.1. Definições
Comprovação metrológica
Comprovação metrológica é o
conjunto de operações necessárias para
assegurar-se de que um dado
equipamento de medição está em
condições de conformidade com os
requisitos para o uso pretendido. A
comprovação inclui, entre outras
atividades: calibração, algum ajuste ou
manutenção necessária e subsequente
recalibração, lacração ou etiquetagem
necessária. A comprovação de um
equipamento pode ser feita interna ou
externamente à planta. Toda
comprovação deve envolver um
procedimento escrito, padrão rastreado,
ambiente conhecido (ou controlado, se
necessário), pessoal treinado, registro
documentado e prazo de validade.
Calibração
Calibração é o processo de verificação
de correspondência entre os valores
indicados por um sistema de medição e
os valores verdadeiros correspondentes
à grandeza medida, usualmente
fornecidos por padrões. A calibração do
instrumento assegura a ausência de
erros sistemáticos do instrumento. A
calibração se aplica a instrumento
isolado e à malha de instrumentos.
Ajuste
Ajuste é a atuação em um instrumento
para que ele tenha o desempenho
compatível com o seu uso. O ajuste é
feito no instrumento para que a resposta
produzida por um estímulo fique dentro
de limites predeterminados. O ajuste se
aplica geralmente a instrumento isolado
e raramente a malha de instrumentos.
Manutenção
Manutenção é a operação de reparar,
tornar operacional ou restaurar as
especificações funcionais e de
desempenho metrológico do
equipamento ou instrumento, dentro de
um período de tempo com
procedimentos e fontes determinadas.
Faz-se manutenção quando for evidente
A.xiv

o seu mau funcionamento, os ajustes
não levam sua saída para os valores
esperados da calibração e quando
programado. A manutenção do
instrumento assegura sua continuidade
operacional e sua precisão nominal.
Depois de qualquer manutenção, o
instrumento deve ser calibrado e se
necessário, ajustado.
Incerteza
Incerteza é um parâmetro associado
ao resultado da medição que caracteriza
a dispersão dos valores que podem ser
razoavelmente atribuídos a uma
quantidade medida. A incerteza final é a
combinação dos erros sistemáticos e
aleatórios, desprezando-se os erros
grosseiros da medição. A incerteza é
comumente chamada de erro, desvio ou
tolerância.
Tolerância da malha
Tolerância da malha é a variação
permissível da vazão em relação a um
valor nominal estabelecido no contrato
entre a Vendedor e Comprador.
Tipicamente vale ±1% para produtos de
maior valor agregado (matérias primas) e
±2% para produtos mais baratos
(utilidades).
Exatidão
Exatidão é o grau de concordância
entre um resultado da medição
(geralmente a media de várias medições
replicadas) e o valor verdadeiro da
grandeza medida dado por um padrão
rastreado. A exatidão está relacionada
com os erros sistemáticos da medição. A
exatidão é assegurada pela calibração do
instrumento.
Precisão
Precisão é o grau de dispersão de
várias medições replicadas em torno do
valor esperado (média). A precisão está
relacionada com os erros aleatórios da
medição. Evita-se que a precisão do
instrumento se degrade fazendo-se sua
manutenção.
Padrão
Padrão é um instrumento com
precisão conhecida e melhor que a do
instrumento a ser calibrado, usado para
fornecer o valor verdadeiro no processo
Transferência de Custódia por Vazão
de calibração. O padrão pode ser físico
ou de receita.
Padrão de trabalho é aquele usado
para calibrar os instrumentos de da
malha de medição de vazão.
Padrão de oficina é aquele usado para
calibrar o padrão de trabalho.
3.2. Parâmetros da calibração
A calibração de qualquer instrumento,
para que seja confiável e válida, deve
incluir:
1. procedimentos escritos e
seguidos,
2. padrões rastreados e certificados,
3. pessoal qualificado e treinado,
4. ambiente conhecido e, se
necessário, controlado,
5. critério de aceitação definido e
claro,
6. incerteza do método conhecida,
7. resultados registrados e
armazenados,
8. intervalos de validade
administrados,
9. identificação clara e única do
status,
10.proteção contra intrusão de
pessoal não habilitado,
11.ações corretivas definidas e
efetivas nos casos de não
conformidade
3.3. Calibração por Malha
Atualmente, o comum é calibrar
individualmente cada instrumento da
malha (transmissor, condicionadores de
sinal, compensadores, display), com a
hipótese que se que se todas as partes
estão calibradas, o sistema está
calibrado dentro dos limites calculados
pela equação da incerteza.
Justificativa
Sempre que possível, deve ser feita a
calibração da malha in situ (como regra)
e em caso de não conformidade, se faz a
calibração por instrumento (como
exceção). As vantagens de se fazer a
calibração da malha em vez do
instrumento isolado incluem:
1. gasta-se menos tempo pois uma
malha típica possui três
instrumentos,
A.xv

2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
instrumento na sua retirada,
transporte e recolocação,
3. a calibração é mais exata, pois
todos os efeitos da instalação
estão considerados inerentemente,
4. tem-se a medição e não o cálculo
da incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e
não calcular quando puder medir.
A principal desvantagem relacionada
com a calibração de malha é a
necessidade de se ter padrões que
possam ser usados na área industrial,
observando-se as restrições de
segurança (classificação elétrica) e
integridade (classificação mecânica do
invólucro). Outra dificuldade é a
necessidade de se escrever novos
procedimentos e segui-los.
Realização
A realização da calibração da malha
inclui:
1. Variação da variável medida ou
geração de sinal equivalente ao
gerado pelo sensor da variável no
local próximo da medição. As
malhas são aferidas em pontos
definidos nos procedimentos
específicos, normalmente nos
pontos de 0%, 25%, 50%, 75% e
100% da faixa, com valores
crescentes e decrescentes. É
conveniente incluir o ponto de
trabalho entre os pontos de
calibração.
2. Leitura e registro dos valores da
variável, na sala de controle.
Registro dos valores efetivamente
lidos e ajustes feitos no Relatório
de Calibração. No Relatório de
Calibração de cada instrumento já
devem estar listados os valores
limites aceitáveis, considerando-se
a tolerância exigida pelo contrato e
a incerteza instalada calculada. O
instrumentista que faz a calibração
não deve fazer contas durante a
operação, para tomar alguma
decisão, pois a probabilidade de
cometer erro é grande, quando
sob stress do trabalho.
Transferência de Custódia por Vazão
3. A malha é considerada conforme e
nenhum ajuste é feito, quando os
valores lidos estiverem dentro dos
limites estabelecidos e anotados
nos registros de calibração de
cada malha.
4. Quando algum valor estiver fora
dos limites, a malha é considerada
não conforme, o pessoal de
interface com o cliente deve ser
informada através do formulário
Relatório de Calibração, os
instrumentos são retirados da
malha e é feita a calibração de
cada instrumento isolado, na
bancada da oficina de
instrumentação, conforme
procedimentos correspondentes.
Com procedimentos de calibração
apropriados, equipamento de
calibração rastreado, pessoal
treinado e motivado e um bom
plano de manutenção, a medição
de vazão para transferência de
custódia tem incerteza pequena e
aceitável para ambos os
envolvidos.
Incerteza do Método de Calibração da
Malha
No formulário Registro de Calibração
deve ser informada a incerteza do
processo de calibração, que é dada pela
relação:
n
ip = ∑i 2
pj
j =1
onde
ip é a incerteza do processo de
calibração,
ipj é a incerteza dos padrões de
calibração, com j variando entre 1 e n.
Elemento Sensor
Embora o elemento sensor faça parte
da malha de medição, por causa da
dificuldade de se simular a variável do
processo no campo, geralmente se
simula o sinal de saída do sensor, no
local da medição para se calibrar a malha
e afere-se o elemento sensor na
bancada ou o substitui por um novo
rastreado e certificado. A decisão entre
calibrar o sensor existente ou substituí-lo
A.xvi

por um novo rastreado é uma decisão
baseada na relação custo/benefício.
Tipicamente, nos casos resistor detector
de temperatura (RTD), deve-se fazer a
substituição em vez de calibração. No
caso de placas de orifício, deve-se fazer
inspeção visual e física periódica e
apenas substituí-la quando esta inspeção
o exigir.
3.4. Tipos de Calibração de Vazão
Introdução
A calibração da vazão é complexa,
pois envolve um padrão de volume ou de
massa e um de tempo. Por isso é
também complicado fazer esta calibração
e há vários termos e tipos de calibração
de vazão.
Calibração seca
Calibração seca é o uso de sinal
simulado (voltagem, resistência, pressão
diferencial, corrente) para fazer uma
calibração de vazão. A calibração a seco
não usa a vazão mas simula o sinal de
saída do sensor da vazão.
Calibração molhada
Calibração molhada é feita quando a
saída do medidor de vazão é comparada
com a vazão de uma quantidade de
fluido que passa através do medidor. O
medidor de vazão pode ser removido do
processo e instalado em uma bancada
de vazão para calibração contra um
padrão, um prover ou instrumento mestre
instalado em série com o medidor sob
calibração. A calibração molhada requer
uma vazão conhecida.
Calibração com balanço de material
Esta calibração usa quantidades de
fluido ou considerações de processo
para determinar a vazão,
independentemente do medidor de vazão
em questão. Por exemplo, a vazão pode
ser estimada verificando o tempo que se
leva para uma da vazão esvaziar ou
encher um tanque com volume
conhecido.
Calibração com medidor master
Um modo conveniente de calibrar um
medidor de vazão é usar um medidor
mestre (master), que é colocado em
Transferência de Custódia por Vazão
série com ele e ambos são percorridos
pela mesma vazão. O medidor mestre é
calibrado e certificado para algum limite
de precisão por uma laboratório privado
ou governamental, fabricante ou pelo
próprio usuário usando padrões de vazão
consensados. Periodicamente, o medidor
mestre deve ser enviado novamente para
o laboratório para nova certificação. A
freqüência desta recalibração depende
dos fluidos calibrados e do trabalho do
medidor mestre entre as calibrações.
Calibração com prover
A melhor calibração é aquela feita
diretamente, com o medidor calibrado em
série com um prover, pois o instrumento
é calibrado diretamente no seu habitat. O
instrumento é calibrado sob todas as
influencias reais de operação. O prover
pode vir em muitas formas, mas
essencialmente mede um volume básico
que foi certificado por um laboratório.
A operação de calibrar um
medidor de vazão é como provar
o medidor; daí o nome de prover
(provador) para o padrão usado
para calibrar outros medidores de
vazão
As calibrações podem requerer a
participação do Comprador e do
Vendedor. Diagnósticos e avaliação com
equipamento de teste apropriado
garantem que os volumes registrados
são corretos. Qualquer prova deve ser
documentada e assinada pelas duas
partes de modo que as cláusulas
contratuais podem ser implementadas
para qualquer correção necessária.
É igualmente importante que os
relatórios de calibração sejam
preenchidos precisamente em sua
totalidade, de modo que o pessoal de
escritório possam fazer os ajustes de
eventuais erros encontrados.
A.xvii

4. Manutenção
4.1. Introdução
Além de um plano de calibração de
malhas ou instrumentos, deve haver uma
política clara acerca manutenção, ambos
consistentes e de conformidade com um
contrato.
Nas Fig. 3, tem-se o diagrama de
blocos para a sistemática da calibração,
ajuste e manutenção do instrumento (a)
e da malha (b).
Manutenção é a operação de colocar
o instrumento operacional ou possibilitar
sua calibração e ajuste. A manutenção é
uma operação muito ampla, difícil de ser
sistematizada com detalhes. O que se
estabelecem, são algumas operações
comuns a todos os instrumentos, tais
como:
7. limpeza
8. inspeção visual para detectar
falhas visíveis, como quebra,
vazamento, fio solto, curto circuito.
9. pesquisa de defeito, onde são
estabelecidos os sintomas, causas
prováveis e ações corretivas
correspondentes.
10. troca de peças defeituosas,
módulos ou placas eletrônicas.
11. lubrificação, quando aplicável
12. pintura
A manutenção pode ser classificada
como corretiva, preventiva e preditiva,
em função dos motivos ou programação
de sua realização.
Manutenção corretiva é feita quando o
instrumento está visivelmente fora de
operação ou operando diferente do seu
modo esperado de operar. A ação
corretiva é solicitada explicitamente pelo
operador do instrumento. Quando o
instrumento não consegue ser ajustado,
ele requer calibração corretiva. Quando
um automóvel pára, por causa de
problema do motor, ele requer
manutenção corretiva.
Manutenção preventiva é aquela feita
segundo uma programação
preestabelecida, baseada em estatística,
previsão, sugestão do fabricante. O
amortecedor do carro deve ser trocado
preventivamente a cada 40 000 km
rodados. A manutenção preventiva se
Transferência de Custódia por Vazão
aplica a equipamentos mecânicos onde
há peças móveis e quando se pode
prever a vida útil dos componentes.
Manutenção preditiva é aquela feita
quando o sistema de monitoração o
requer. A aplicação clássica da
manutenção preditiva é no sistema de
monitoração de máquina rotativa. Há
sistema que monitora continuamente o
alinhamento e o balanço do eixo da
máquina. Quando os valores
monitorados atingem a região crítica, o
sistema é submetido à manutenção para
corrigir os problemas detectados.
Depois de qualquer manutenção,
corretiva, preventiva ou preditiva de um
instrumento, deve-se fazer a sua
calibração. Recomenda-se que o
instrumentista que faz a manutenção
seja diferente do instrumentista que faz a
calibração, para melhorar a eficiência do
trabalho. Eventuais erros ou falhas
deixadas na manutenção são mais
facilmente detectadas por outra pessoa,
durante a calibração.
Reconhecidamente, é difícil escrever
procedimento para a manutenção de
instrumentos, pois é muito complexo
sistematizar um número quase infinito de
possibilidades. Felizmente, com os
instrumentos inteligentes
(microprocessados), já se tem
autodiagnose incorporada à operação do
instrumento e a manutenção
praticamente se reduz a troca de placa e
módulos eletrônicos, tipo plug in. A
pesquisa de defeitos é geralmente dada
no manual do instrumento e os
problemas podem ser isolados em uma
de quatro áreas típicas: sensor, módulo
eletrônico, terminais da fiação e fonte de
alimentação.
A calibração está associada com os
erros sistemáticos do instrumento. Faz-
se calibração e ajuste para garantir a
exatidão do instrumento. A calibração é
um dos parâmetros da confirmação
metrológica do instrumento. Através da
calibração se garante que o instrumento
está dentro de seu desempenho
metrológico nominal e as medições feitas
por ele são confiáveis e válidas. A
calibração teoricamente elimina ou
A.xviii

praticamente diminui o erro sistemático
do instrumento.
A manutenção está associada com os
erros aleatórios do instrumento. Faz-se
manutenção para impedir que a
precisão do instrumento se degrade.
Através da manutenção se garante que o
instrumento mantém sua precisão
nominal. A manutenção garante que o
erro aleatório do instrumento não
ultrapasse os valores estabelecidos pelo
fabricante.
A precisão de catálogo do instrumento
só vale para instrumento novo e nas
condições de referência. Com o passar
do tempo e a degradação natural dos
componentes, o instrumento fica velho e
diminui sua precisão nominal. É possível
fazer testes demorados em oficina para
levantar a precisão real do instrumento
usado. A manutenção do instrumento
impede a degradação rápida da precisão
do instrumento.
O Comprador e o Vendedor devem
ambos ter a confiança que o medidor de
transferência de custódia está indicando
os volumes apropriados entregues. A
calibração do equipamento pode variar
com o tempo, de modo que as duas
partes devem ter uma participação ativa
em calibrar periodicamente o sistema de
medição. Sem calibrações para
comprovar as precisões originais do
sistema de medição, o estabelecimento
da precisão não é completo.
A diferença mais significativa na
medição de vazão para
transferência de custódia e uma
medição comum está na menor
freqüência de calibração,
inspeção e manutenção dos
equipamentos do sistema de
custódia
Os tipos e freqüências de calibração e
manutenção dependem das cláusulas
contratuais. Eles podem consistir de
calibração seca apenas do equipamento
de leitura ou inspeção mecânica
completa do sistema inteiro ou uma
calibração molhada com uma vazão real
de volume correto calibrado. Em
qualquer caso, os equipamentos e
Transferência de Custódia por Vazão
instrumentos usados para calibrar e
manter os componentes do sistema
devem ser rastreados, aprovados e
consensados. Tais equipamento de
calibração e teste incluem termômetros
para temperatura, bombas de peso morto
ou manômetros para pressão, padrões
para a pressão diferencial, cromatógrafos
para análise dos componentes e provers
para calibração molhada. Todos os
padrões envolvidos devem ser
rastreados, certificados e dentro do prazo
de validade da certificação. A certificação
é importante para ambos os envolvidos,
Comprador e Vendedor, para minimizar
as dúvidas sobre os padrões. Com
certificação, há confiança.
Operadores que tem experiência com
sistemas similares de medição também
aumentam a confiança no equipamento
de calibração e nos procedimentos de
teste. O equipamento de teste em si
deve ser recertificado periodicamente
pela agencia ou fabricante que
originalmente certificou o equipamento.
Além da calibração periódica, os
instrumentos da malha de medição
podem requerer manutenção corretiva,
quando é evidente o seu mau
funcionamento. Recomenda-se também
fazer inspeções periódicas, para verificar
o status dos equipamentos, quanto a
limpeza, ferrugem, conservação e
integridade. Estas inspeções podem ser
programadas para coincidir com as
calibrações ou com as leituras.
O primeiro passo para testar qualquer
medidor é a inspeção visual para
qualquer sinal de operação imprópria tal
como vazamento e vazão instável. Isto
inclui uma revisão de todos os
equipamentos auxiliares envolvidos e as
indicações e registros.
A maioria dos medidores de vazão
corretamente aplicados e instalados
requer muito pouca manutenção e pode
operar por longos períodos de tempo
sem ou com poucos problemas. A
minoria pode requerer algum serviço de
rotina. Problemas de manutenção e
freqüência de manutenção rotineira
variam com o fluido do processo, tipo do
medidor e natureza das condições de
perturbação.
A.xix

4.2. Manutenção de rotina
Alguns medidores perdem sua
precisão quando eles se tornam sujos.
Esta variação pode ocorrer lentamente
ou pode altear a resposta dinâmica e a
precisão do instrumento.
Os medidores rotativos, tais como
turbina com mancais, podem ser
periodicamente lubrificados. Alguns
medidores rotativos podem requerer
inspeções periódicos ou calibração a
seco para detectar desgaste ou estrago
de mancais, falta de palhetas do rotor.
As placas de orifício requerem poucas
inspeções, quando se tem um fluido
limpo e a vazão dentro dos limites
razoáveis de velocidade. Periodicamente,
elas devem ser inspecionadas, quando
são verificados:
6. dimensões do diâmetro do orifício,
7. planicidade da placa
8.estado do canto vivo do furo
9.estado do chanfro (se houver)
10. acabamento da superfície
Com freqüência muito maior, devem
ser verificados os seguintes itens do
sistema:
1. tomadas de impulso da pressão
diferencial
2. parafusos, tampa e corpo do
transmissor d/p cell
3. braçadeiras e suportes de
montagem
4.conjuntos distribuidores de 3
válvulas
4.3. Pesquisa de defeitos
Não enfoque o medidor como se ele
estivesse quebrado!
Após um medidor ser colocado em
operação, ele pode gerar um sinal
estável mas este sinal pode não ser
correto. Mesmo se o sinal de vazão
pareça ser correto, várias razões podem
tornar desejável verificar a precisão do
medidor.
Um sinal errático de vazão pode ser
causado por sujeiras dentro do elemento
de vazão ou nas superfícies internas ou
por revestimento do sensor. Isto pode
também causar uma parada repentina do
sinal de vazão.
Transferência de Custódia por Vazão
Várias técnicas de pesquisa de
defeitos de medidor de vazão são
disponíveis, incluindo o seguinte:
4. Remoção, exame e substituição do
elemento de vazão (onde possível)
5. Teste ou substituição do
transmissor de vazão, usado
especialmente onde o processo e
a tubulação são tais que o
elemento do medidor de vazão não
pode ser removido do serviço
6. Análise da instalação para
procurar problemas.
Há problemas típicos com cada tipo
de medidor de vazão. Quando se
instalam corretamente os transmissores
de pressão diferencial associados às
placas de orifício, o problema mais
comum é o entupimento das linhas de
tomada. Em alguns casos extremos,
pode ser necessário purga para manter
sempre as tomada limpas. Deve se
tomar cuidado para garantir que a as
vazões de purga sejam iguais nas duas
tomadas de impulso, para minimizar
erros devidos à pressão desbalanceada.
Medidores tipo turbina tendem a
diminuir a rotação quando há desgaste e
eventualmente podem parar de
funcionar. O desgaste dos suportes pode
ser detectado quando se necessita de
alta vazão para iniciar a rotação do rotor.
A.xx
 Transferência de Custódia por Vazão



Fig. 11. Estação de medição de vazão para

transferência de custódia

A.21

1.1. Introdução, Normas e
Fundamentos
Geral
A medição de gás é considerada a
caixa registradora da indústria de gás. A
medição eficiente e precisa do gás
natural é de importância vital no
gerenciamento de energia do mundo
atual. O balanço do gás não pode ser
melhor do que a medição do gás. A
medição de gás é baseada em uma
combinação de leis da física, química,
engenharia e balanço e não é uma
ciência exata. É uma ciência aplicada,
que muda com as altercações da
tecnologia, negócios e meio ambiente.
Os conceitos de acesso aberto,
distribuição e mercado de gás resultaram
em um estilo único de contratos no
mundo. Contratos múltiplos em torno de
um ponto de medição físico resultou em
desafios de alocação e especificação,
que requerem informação mais rápida
(diária, horária) do ponto de medição
para tomar decisões rápidas e prudentes
e para minimizar os erros de balanços.
Estas praticas e a tendência para
cobranças automáticas, forçaram a
indústria de gás a se mover rapidamente
na direção da medição eletrônica.
Embora os elementos primários de
medição de vazão de gás não tendem a
mudar no futuro próximo, os
equipamentos secundários convergem
para instrumentos eletrônicos modernos.
Estas altercações também estão
Apêndice B
Medição de Gás
causando a indústria de gás fornecer
novo treinamento ao pessoal envolvido
com engenharia, medição,
processamento de gráficos, cobrança e
auditoria para possibilita-lo a manipular
os equipamentos eletrônicos e a
informação gerada por tais sistemas. Em
muitas companhias, a medição de gás é
uma função que é manipulada por um
grupo diferente da cobrança. Porém, a
medição de gás é de vital importância
para o pessoal comercial. A cobrança se
baseia em condições de contrato entre o
produtor, vendedor e o comprador (ou
distribuidor, transportador) e em normas
regulatórias.
Unidades de medição
As unidades usadas são as métricas
do SI. A unidade base SI de volume é
metro cúbico (m3) e a de massa é o
kilograma (kg).
Quando o gás se torna mais valioso, a
unidade de energia em Btu (British
thermal unit) ou em caloria se torna a
unidade de medição. A Btu é a unidade
(não-recomendada pelo SI) de valor de
calor de um combustível. Por definição, 1
Btu é a quantidade de calor necessária
para elevar a temperatura de uma libra
de água de 1 oF. (por exemplo, de 59 a
o
60 F)
Padrões de medição de gás
Como o volume de gás varia de
acordo com a pressão e a temperatura, é
necessário expressar o volume de
acordo com algum conjunto de condições
padronizadas. Em todos os cálculos são
B.1

usados os valores de temperatura
absoluta e pressão absoluta.
A relação entre temperatura absoluta
é expressa em kelvin (K) e a temperatura
expressa em grau Celsius é a seguinte:
T (K) = T (o C) + 273,15 K
A relação entre a pressão absoluta e a
manométrica é:
pressão absoluta = pressão manométrica + pressão
atmosférica
Para a medição de vazão de gases é
mandatório a determinação das
condições de pressão e temperatura do
processo.
Para vazão de gás, a International
Gas Union e a International
Standardisation Organization (ISO 5024,
1976) adotam como condições padrão
(standard):
pressão de 101,325 kPa absoluta
temperatura de 15,0 oC (288,15 K).
As condições normal de pressão e
temperatura são:
pressão de 101,325 kPa absoluta
temperatura de 0 oC (273,15 K).
A pressão de 101,325 kPa é
equivalente a 760 mm Hg à temperatura
de 0 oC e aceleração da gravidade de
9,806 65 m/s2.
A identificação do volume padrão, em
inglês é standard (S). Diz-se SCFM (pé
cúbico padrão por minuto - standard
cubic feet per minute). Para evitar
confusão e por não ser conveniente
colocar modificadores nas unidades, a
recomendação é usar por extensão, nas
condições padrão ou nas condições
normal.
Normas de contrato
Um contrato de compra e venda de
gás natural entre duas partes usualmente
especifica
1. pressão base,
2. temperatura base,
3. pressão atmosférica assumida,
Medição de Gás
4. Btu base,
5. dia inicial e final para faturamento e
os
6. ajustes necessários devidos aos
fatores de número de Reynolds,
manômetro, expansão termal, local
do medidor e expansão.
7. condições para determinação da
temperatura, densidade e
conteúdo de Btu do gás
8. exatidão da medição e dos
instrumentos de teste do medidor
9. correção quando os erros de
medição ultrapassam determinado
limite (por exemplo, ±1%, ±2%).
Leis do gás
É fundamental a determinação do
volume do gás em um dado conjunto de
condições de pressão e temperatura. A
partir deste valor, é possível determinar o
volume deste mesmo gás em outras
condições diferentes de pressão e
temperatura, através de leis físicas.
Estas leis podem ser enunciadas de
modo diferente, como lei de Boyle e de
Charles.
A lei de Boyle estabelece que o
volume de um gás varia inversamente
com a pressão absoluta, com a
temperatura mantida constante.
A lei de Charles estabelece que o
volume de um gás varia diretamente com
a temperatura absoluta, com a pressão
mantida constante.
A combinação destas duas leis é a lei
do gás perfeito:
P1V1 P2 V2
= = constante
T1 T2
Porém, o gás real como o gás natural
se desvia da lei do gás perfeito e tal
desvio é explicado quantitativamente
pelo fator de compressibilidade (que se
chama de supercompressibilidade para
pressões acima de 15 kgf/cm2)
B.2

1.2. Equipamento de Medição
de Campo
Geral
Para medir o gás com precisão, são
necessários vários instrumentos
interligados em uma malha. A conversão
das leituras e registros dos instrumentos
em volumes de gás e a manutenção
destes instrumentos são funções do
pessoal de medição de gás.
O trabalho complexo de medição
começa quando o gás deixa o poço e
continua nas tubulações de transporte e
na planta de processamento do gás.
Depois da planta de processamento, há
medições o gás é medido quando
vendido aos usuários finais.
Estas medições diferem em função do
tamanho da tubulação, tipo do
instrumento, exatidão exigida, termos de
contrato de compra e venda. Todos os
medidores envolvidos requerem
operação, manutenção e calibração.
A operação pode envolver troca de
gráficos, anotação de indicações,
relatório de anormalidades. A
manutenção pode ser preventiva
programada e pode ser corretiva, em
caso de falha não prevista do
instrumento. A calibração é geralmente
definida no contrato, quanto a
procedimento, validade, erros
permissíveis e períodos.
Equipamento de campo
A medição física da vazão do gás no
campo é fundamental. Os fatores que
afetam a exatidão da medição da vazão
são os seguintes:
1. instalação
2. fluido
3. instrumentos
4. operador
5. condições ambientes
6. calibração periódica
A instalação correta é aquela que está
de conformidade com as normas
obedecendo:
1. comprimentos de trechos retos
antes (principalmente) e depois do
medidor, sem perturbadores da
Medição de Gás
vazão. Quando necessário, colocar
tranqüilizadores de vazão.
2. suportes e acessórios adequados
3. tomadas da pressão, vazão e
temperatura na tubulação corretas,
sem rebarbas, perpendiculares e
tangentes à parede
4. tubulação com dimensões
conhecidas e uniformes, sem
vazamentos e incrustações.
5. os acidentes da tubulação (curvas,
conexões, válvulas) não devem
provocar perda de carga
excessiva.
O gás natural não deve ter sujeiras
que danifiquem, entupam ou introduzam
erro no medidor. Ele deve ter a
composição conhecida. Não deve conter
líquidos, como água ou óleo, de modo
que não haja erro de medição ou dano a
alguns medidores. Não deve ter sólidos
em suspensão e material abrasivo que
danifique os medidores. Se necessário,
usar filtros para proteger os sensores.
Estação com Placa de Orifício
A estação com placa de orifício
designa uma instalação completa de
medição de vazão consistindo de:
1. tubo medidor
2. placa de orifício
3. tomadas de pressão diferencial
4. medidor de pressão diferencial.
Na medição de gás com placa de
orifício, o gráfico contem o registro da
pressão diferencial e da pressão estática.
Destes registros, o volume de gás
medido é determinado pelo uso da
formula da AGA Report # 3.
Turbina Medidora de Vazão
A turbina medidora de vazão é um
instrumento que possui um rotor que é
acionado pela vazão do fluido - o gás
natural no presente caso. Na realidade, a
turbina mede a velocidade do fluido que
aciona o seu rotor. Através da detecção
da velocidade angular do rotor da turbina
pode-se deduzir a velocidade linear do
fluido. A freqüência de rotação do rotor é
diretamente proporcional à velocidade
linear do gás. Dito de outro modo, a
frequência dos pulsos criados pela
B.3

turbina é linearmente proporcional à
vazão volumétrica do gás. A vazão
volumétrica é igual ao produto da
velocidade do fluido pela área da secção
transversal da tubulação. A medição de
gás natural com turbina é coberto pelo
norma AGA Report No 7.
Medidor com Deslocamento
Positivo a Diafragma
O gás flui realmente através do
medidor e enche uma unidade de
medição definida. O medidor a diafragma
tem uma capacidade máxima de
aproximadamente 75 a 11 000 ft3/h. A
medição industrial é geralmente feita em
pressão elevada e aplica-se um fator de
pressão para corrigir o volume de gás
medido. A correção para a pressão pode
ser feita com um gráfico de volume e
pressão, um integrador, um índex de
compensação de pressão ou um fator
fixo.
Indicador de Pressão e Volume
As medições de gás usam um
registrador com duas penas: uma para o
sinal proporcional à vazão e outra para a
pressão estática do processo. O registro
da vazão corresponde à vazão sem
compensação de pressão. O registro da
pressão é usado para fazer a devida
compensação da variação de pressão.
Registro da Temperatura
Pode-se ainda registrar um terceiro
sinal correspondente à temperatura do
processo. Este registro também é usado
para fazer a compensação da vazão
devida à variação de temperatura.
Gravidade Especifica
Pode-se também registrar a gravidade
especifica do gás. Através de um
instrumento especial, que mede a
diferença de peso de uma coluna de gás
com uma coluna de ar seco. Este valor é
transmitido através de um link para o
gráfico e é registrado continuamente
como a gravidade especifica do gás que
passa através do instrumento.
Medição de Gás
Calorímetro
O calorímetro é o instrumento que
mede e registra continuamente o valor de
aquecimento do gás. O calorímetro
consiste de duas grandes partes: o
tanque em que uma pequena amostra é
continuamente queimada e o registrador.
O valor de calor é registrado como Btu,
seco ou saturado, por metro cúbico para
uma pressão base especifica.
Amostra do Gás
Containers de aço inoxidável são
usados para obter continuamente
amostras de gás para períodos de até
um mês. Este método é usado quando
não é economicamente viável ter um
calorímetro em linha ou cromatógrafos
para cada linha do processo. A amostra
de gás no container de coleta é tomada
para um laboratório fazer a analise.
Cromatógrafo
O cromatógrafo é instrumento
complexo de analise muito usado para
determinar as percentagens individuais
de cada componente de uma mistura de
gás. Da analise do gás testado, pode-se
calcular o valor do calor do gás. A analise
de um cromatógrafo pode fornecer
também a densidade relativa do gás em
relação ao ar, bem como a quantidade
de hidrocarbono liqüefeito disponível no
gás.
Instrumentos Eletrônicos
Pode-se converter os sinais de vazão
(pressão diferencial), pressão estática,
temperatura, densidade relativa e valor
de aquecimento para o sinal padrão, de 4
a 20 mA, através de transmissores
eletrônicos. Estes são depois
processados para indicar a variável,
calcular a vazão ou controlar certas
variáveis físicas com equipamentos
eletrônicos sofisticados.
Computador e Vazão
O computador de vazão é um
instrumento eletrônico, geralmente
microprocessado, que recebe sinais
eletrônicos dos instrumentos do campo e
B.4

os processa para calcular a vazão ou
energia baseando-se na norma do
contrato (AGA-3, AGA-7, NX-19). Alguns
computadores podem também controlar
vazão ou pressão, emitir relatórios,
armazenar dados históricos e se
comunicar com outros instrumentos
eletrônicos digitais.
Sistema Eletrônico de Medição de
Gás
O sistema total consiste dos
instrumentos eletrônicos, computadores
de vazão de campo, computador servidor
e circuito de comunicação (cabos
elétricos, cabos de fibra óptica,
microondas, modem, link de satélite).
Este sistema pode monitorar
remotamente os instrumentos de campo,
fazer a cobrança automática dos
volumes transferidos, analisar os fluidos.
1.3. Escritório de Medição
Geral
Deve haver um escritório para alojar
os equipamentos usados para processar
os dados de medição gerados no campo,
acerca da vazão volumétrica,
compensação, totalização, pressão,
temperatura, densidade, análise dos
fluidos medidos. Com o contínuo
aumento dos preços das comodidades,
mais ênfase é colocada na velocidade e
precisão dos sistemas de medição.
Medição de Gás
Atualmente já existem planímetros
automáticos que escaneam os gráficos e
fornecem os valores totalizados da
vazão, já corrigidos pela pressão e
temperatura. O planímetro completo
contem todos os componentes ópticos,
eletrônicos e mecânicos necessários
para integrar, indicar e imprimir o volume
ou massa acumulada, pressão,
temperatura e tempo de vazão. Os
planímetros podem ser intercalados com
computadores.
Terminal de entrada de dados para
o computador
Esta unidade é usada para se entrar
com os dados base da medição, que são
os seguintes:
1. estação principal
2. malha de placa de orifício
3. malha de turbina
4. densidade
5. temperatura
6. pressão estática
7. relatórios da placa de orifício
8. relatórios da turbina
9. relatórios da análise
10.miscelânea

Integrador de gráficos
Este equipamento é manualmente
controlado pelo operador, que manipula
dois braços de controle, de modo que
dois braços de penas traçam
simultaneamente os valores instantâneos
quando o gráfico do medidor da placa
gira na mesa, que é acionado por um
motor controlado automaticamente.
Destes valores, são calculados e
impressos os valores totalizados,
percentagem de pressão e tempo de
vazão. Os dados são entrados também
diretamente no sistema de computação.

B.5
 Medição de Gás

Especificações
medidor
Entrada
dados
Monitor

Campo Qualidade
gás
Medidor
principal Cálculos
+ Expressão
volume volume
Processadores transmissão
Planímetros dados

Gráficos

Fig. 1.1. Diagrama de blocos dos dados de medição

DADOS DE ESPECIFICAÇÃO DO DADOS DE QUALIDADE DO GÁS DADOS REGISTRADOS NO

MEDIDOR 1. Densidade GRÁFICO
1. Duracao do gráfico 2. BTU 1. Pressão estática
2. Tamanho do tubo 3. Nitrogênio (N2) 2. Pressão diferencial
3. Tamanho da placa de orifício 4. Dióxido de carbono (CO2) 3. Temperatura
4. Faixa de pressão estática
5. Faixa de temperatura
6. Faixa de pressão diferencial
7. Tipo de tomada
8. Localização da tomada
9. Pressão atmosférica
10. Elevação
11. Latitude
12. Condição seco/molhado

B.6
 Medição de Gás
a
as obtidas do AGA Report número 3, 2 .
1.4. Processamento dos Dados edição, setembro 1985.
de Medição

O centro de processamento dos
gráficos serve como o ponto de coleção
central para todos os dados e relatórios
que se relacionam com a medição real do
gás natural.
É responsabilidade do grupo de
processamento dos gráficos montar e
registrador todos os dados concernente às
malhas principais e secundárias e
combinar estes fatores com os valores
integrados e médios dos registros dos
gráficos para determinar o volume e outras
características do gás comprado, trocado,
armazenado, vendido, transferido de um
sistema para outro e usado na operação
da companhia.

1.5. Cálculo da vazão com

placa
Este artigo aprovado pela American
Gas Association (AGA) como Report no 3
e pela American National Stadards Institute
(ANSI) e American Petroleum Institute
(API) como ANSI/API 2530 e a Gas
Processors Association (GPA) como GPA
8185-85 é a norma usada na medição de
gás natural por placa de orifício nos
Estados Unidos. Em outros países, a
norma é a publicada pela International
Standards Organization), ISO 5167 (1980
e 1991). Estas normas definem a
construção e instalação da placa de orifício
e as conexões associadas e as instruções
para a computação da vazão de gás
natural através da placa. Ela inclui também
as tabelas necessárias dos fatores básicos
para ajustar as medições de temperatura e
pressão, tais como gravidade especifica,
fator de supercompressibilidade, fator de
expansão e fator do número de Reynolds.
Atualmente, a AGA, ANSI e ISO estão
trabalhando juntas para chegar a uma
equação aceitável para todos. O novo
conjunto de equações, como o aprovado
pela AGA, GPA, API e ANSI recentemente,
estabelece os dados experimentais melhor
que as equações existentes. Porém,
atualmente as equações mais comuns são

B.7
 Medição de Vazão

Referências Bibliográficas
(Os livros relacionados abaixos fazem parte da biblioteca do autor; a maioria foi consultada
para a elaboração do presente trabalho, Medição de Vazão.)
1. American Society of Mechanical Engineers, Fluid Meters, New York, ASME, 6a ed,
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