Tiago Argolo

PROCESSOS DE SOLDAGEM
O processo de soldagem é dividido em três grandes famílias:
a) Soldagem por fusão (fases líquida-líquida)
b) Soldagem por pressão (fases sólida-sólida)
c) Brasagem (fases sólida-líquida)

ARCO ELÉTRICO BRASAGEM ESTADO SÓLIDO

. com eletrodo nu FORTE ( > 450 °C ) . por difusão
. com eletrodo de carvão . a ar . por forjamento
. com eletrodo revestido . por difusão . por fricção
. com arame sólido e gás de proteção ( . em forno . por pressão a quente
MIG/MAG) . por indução . por laminação
. com arame tubular com ou sem gás de . por infravermelho . por ultrassom
proteção . por resistência . por explosão
. com arame sólido e fluxo (arco . por tocha
submerso) . a arco com eletrodo de carvão
.com eletrodo de tungstênio não FRACA ( < 450 °C )
consumível . em forno
. a plasma . por indução
. de pinos . por resistência
. com hidrogênio atômico . por tocha
. com ferro de solda
. por infravermelho
ELETRODO REVESTIDO
ALMA
• núcleo metálico com 250 a 500 mm de
comprimento
• conduz corrente elétrica e serve com metal
de adição Revestimento
• composto de minerais (fluoretos,
carbonatos, argila, etc) e/ou
celulósicos, ferro ligas, etc.
• gera escoria e gases que protegem a região
da solda e estabilizam o arco.
• contem elementos que são incorporados a
solda que influem na composição química.
 Diâmetro do eletrodo de 2 a 8mm
VATAGENS APLICAÇÃO
 Equipamento simples, portátio e barato  Solda de produção, manutenção e em
 Não necessita fluxo ou gases externos montagem no campo
 Pouco sensível a presença de correntes de ar  Soldagem de aços carbonos e ligado
(trabalho no campo)  Soldagem de ferro fundido
 Processo versátil em relação aos materiais de  Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas
soldagem
 Facilidade para atingir áreas de acesso restirito

LIMITAÇÕES
 Difícil aplicação para materiais reativos
 Baixa produtividade
 Limpeza a cada passe
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ELETRODO REVESTIDO

SOLDA TIG
A soldagem TIG é um processo no qual a união é obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco
estabelacido entre um eletrodo não cosumível de tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é
feito por um gás inerte, normalmente o argonio, ou mistura de gases. Pode-se utilizar ou não metal de adição

•fonte de energia similar a soldagem por eletrodo revestido

• apresenta melhor precisão no ajuste da corrente
• permite soldagem com menores níveis de corrente
• mais utilizado com corrente continua
• o eletrodo de tungstênio fica conectado no pólo negativo
• esta configuração garante melhor fusão da peça e um menor aquecimento do eletrodo
• na soldagem de ligas de alumínio e magnésio e importante que a que a peça esteja ligada ao pólo negativo da
maquina
• nesta condição o arco permite a remoção da camada de oxido que tem ponto de fusão elevado
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SOLDA TIG (continuação)

•para garantir que o eletrodo não tenha um aumento excessivo de temperatura, nestas condições, é comum o uso
da CA.
• necessário neste caso que o ignitor de alta freqüência permaneça operando continuamente. Equipamentos
modernos de soldagem TIG permitem corrente pulsada e corrente alternada com onda retangular (não senoidal).
r controle da poça de fusao na soldagem de peças de pequena espessura

ignitor de alta freqüência operando continuamente.

VATAGENS
 Excelente controle da poça de fusão
 Permite soldagem sem uso de metal de adição
 Permite mecanização e automação do processo
 Usado para soldar a maioria dos metais
 Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento
 Gera pouco ou nenhum respingo
 Exige pouca ou nenhuma limpeza após
soldagem
 Permite soldagem em qualquer posição
APLICAÇÃO
 Soldagem de precisão ou de elevada qualidade
 Soldagem de pequenas espessura e tubulações
de pequenos diametro
 Execução do passe de raiz em tubulações
 Soldagem em ligas especiai, não ferrosas e
materiais exóticos
LIMITAÇÕES
 Produtividade relativamente baixa
 Custo de caonsumíveis e equipamentos
relativamente altos

SOLDA MIG/MAG
MIG (Metal Inert Gas) MAG (Metal Active Gas) É um processo de soldagem que produz a união dos metais pelo
aquecimento através de um arco elétrico de um eletrodo consumível metálico continuo (consumível) e a peça.
A poça do metal líquido é protegida por um gás ou mistura de gases



•normalmente operado de forma semi-automática

• podendo ser mecanizado ou automatizado
• é o processo mais usado com robôs industriais
•elevada taxa de deposição proporciona elevada produtividade
• devido a alta produtividade tem substituído o processo por eletrodo revestido
• saída de tensão constante entre 15 a 50 V
• velocidade do arame de 1 a 18 m/min
• praticamente todas as operações utiliza-se CC positiva ligada ao eletrodo
• alimentador de eletrodo possui um motor e rolo para impulsão do arame
• tocha possui um contato elétrico deslizante que transmite a corrente elétrica
VATAGENS APLICAÇÃO
 Processo com eletrodo contínuo  Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas
 Exige pouca limpeza após soldagem  Soldagem de carrocerias e estrutura veicular
 Permite soldagem em qualquer posição  Soldagem em tubulações, etc.
 Elevada deposição de metal LIMITAÇÕES
 Elevada penetração  equipamento caro e complexo
 pode soldar diferentes ligas metálicas  proteção do arco sensível a correntes de ar
 pode gerar bastante respingos
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Forma de transferência do metal do eletrodo para a peça

Aerossol Globular
• finas gotas de metal por forças eletromagnéticas do • metal de adição se destaca do eletrodo pelo seu
arco próprio peso
• forma típica com a proteção de argônio e valores • e similar a uma torneira gotejando
elevados de corrente • típica na soldagem com CO2 para tensão e corrente
• é muito estável e livre de respingo elevadas
• devido a elevada corrente não é indicada para • com o uso de argônio corrente baixa e tensão elevada
soldagem fora da posição plana (muito respingo)
Curto-circuito
• eletrodo toca poça de fusão periodicamente (20 a 200 vezes por segundo)
• ocorre transferência do metal neste curto- circuito
• forma mais utilizadas em aços principalmente usando CO2
• fora da posição plana e peças de pequena espessura

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

• arco protegido por um material fusível granulado (fluxo)
• fluxo funde na região da poça forma do a escoria de proteção
• trabalha com correntes elevadas (~1000A)
• pode depositar ate 45 kg/h
• trabalha na forma mecanizada, automatizada ou semi-automatica

VATAGENS APLICAÇÃO
 Altas velocidades de soldagem e  Soldagem de aços carbonos e ligados
taxa de deposição  Soldagem de níquel e suas ligas
 Solda uniforme e de bom  Soldagem de membros estruturais e tubos de grande diâmetro
acabamento  Soldagem em peças pesadas de aço
 Ausência de respingos e fumos  Recobrimento, manutenção e reparo
 Dispensa proteção contra LIMITAÇÕES
radiação  Soldas limitadas às posições plana e filete horizontal
 Facilmente mecanizado  Necessidade de retirar escora entre passes
 Elevada produtividade  Temperaturas elevadas podendo prejudicar propriedades
SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA Eletroslag Welding (ESW)
É um processo por fusão que utiliza a passagem de uma • Método tradicional tubo guia não consumível:
corrente elétrica através de uma escoria condutora fundida cabeçote move-se mantendo-se a uma distancia
para gerar calor necessário para fundir o material de base e de constante da poça de fusão
adição protegendo a poça de fusão contra a contaminação do • Tubo guia consumível com o arame: permanece
ambiente. estacionário no alto da junta fundindo com o
• usado para peças de grande espessura; material de adição, dispensa uso de dispositivo
• a soldagem é feita na posição vertical ascendente para movimentação do cabeçote. Taxas de
• o metal e a escoria são mantidos com apoio de sapatas de deposição com este processo até 13kg/h
cobre refrigerada a água;
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METARLUGIA DA SOLDAGEM

As três estruturas cristalinas mais comuns dos metais

 CÚBICO DE FACES CENTRADAS
 CÚBICO DE CORPO CENTRADO
 HEXAGONAL COMPACTO
As classificações mais comuns para os aços são:
 BAIXO CARBONO – ATÉ 0,14 % DE CARBONO,
 AÇO DOCE - DE 0,15% À 0,29% DE CARBONO
 MÉDIA CARBONO – DE 0,30% À 0,59% DE CARBONO
 ALTO CARBONO – DE 0,60% À 2% DE CARBONO,
 BAIXA LIGA , DE 1,5 A 5% DE ELEMENTOS DE LIGA (Perdem muito de sua resistência a altas temperaturas.
Para evitar essa situação, são adicionadas pequenas quantidades de cromo ou de molibdênio)
 MÉDIA LIGA, DE 5 A 10% DE ELEMENTOS DE LIGA (Apresentam características semelhantes às dos aços de
baixa liga, requerendo, porém, maiores cuidados em sua fabricação e soldagem)
 ALTA LIGA ULTRAPASSA OS 10% DE ELEMENTOS DE LIGA (Devido aos altos teores de elementos de liga, são
necessários cuidados e práticas especiais quando se soldam aços de alta liga)
OS MAIS PRODUZIDOS SÃO:
 AÇOS CARBONOS DE BAIXA LIGA
 AÇO DOCE
OBS.: possuem boa resistência e soldabilidade

FERRO α = FERRITA
Estrutura= CCC, Temperatura
“existência” até 912 °C, Fase Magnética

Solubilidade máx do Carbono em ferro α

= 0,02% a 723 °C

FERRO γ = AUSTENITA
Estrutura= CFC, (os átomos tem uma
quantidade maior de posições
intersticiais), Temperatura “existência”=
912 -1394°C, Fase Não-Magnética,
Solubilidade máx do Carbono= 2,06% a
1147 °C.

FERRO δ = FERRITA δ
Estrutura= CCC, Temperatura acima de
1394°C, Fase Não-Magnética, É a mesma
que a ferrita α, Como é estável somente
a altas temperaturas não tem interesse
comercial
EPITAXIA
Epitaxia é o fenômeno que ocorre no processo de soldagem e está relacionada com o crescimento de grão. É
caracterizada pelo prolongamento dos grãos na zona de ligação. Devido a epitaxia os contornos de grãos
ultrapassam a zona de ligação.

CRESCIMENTO COMPETITIVO DOS GRÃOS

É um fenômeno no qual ocorre um crescimento preferencial dos grãos cuja direção de crescimento são
perpendiculares à linha isoterma. Sabendo que solidificação de um metal puro difere da solidificação de uma
liga, onde vários elementos solutos estão presentes. Dessa forma, cada núcleo cresce ao longo de direções
preferenciais, até ser obstruído pelo crescimento do núcleo dos outros vizinho
Quando todo líquido já se transformou em sólido, o crescimento dos grãos é favorecido pela permanência
em temperaturas elevadas
 Tiago Argolo

CURVAS TTT
Estabelecem a temperatura e o tempo em que ocorre uma determinada transformação, Só tem validade para
transformações a temperatura constante. Também são chamadas de diagramas de transformação isotérmica,
que descrevem os constituintes microestruturais resultantes da transformação da austenita instável a uma
temperatura particular
FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO DAS CURVAS TTT
• Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até a percentagem de 0,8%, mais para adireita ficará deslocada
a curva TTT.
• Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de elementos de liga, com exceção doCo, mais para a
direita ficará deslocada a curva TTT.
• Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto maior o tamanho de grão da austenita e quanto
mais homogêneo for o grão mais deslocada para a direita ficará a curvaTTT.
A conseqüência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita, consiste na maior facilidade
de se obter a estrutura martensítica, isto é, com menores velocidades de resfriamento se atinge a estrutura
martensítica

CURVAS CCT/ RESFRIAMENTO CONTÍNUO

As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam integralmente às condições de soldagem, devido
as suas condições particulares de distribuição de energia e temperaturas elevadas no processo.
FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO DAS CURVAS CCT
A posição da curva CCT é influenciada pelos mesmos fatores que a TTT, e além do mais, processos de
soldagem com maior aporte de calor e extensão da curva de repartição térmica aumentam o tamanho de grão,
com conseqüente deslocamento das curvas para a direita
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PRÉ AQUECIMENTO
O preaquecimento permite o prolongamento da temperatura da junta por mais tempo, evita a formação da
martensita e reduz a possibilidade à fissuração por hidrogênio

A temperatura de pré-aquecimento pode variar de 50°C a 540°C, sendo mais comumente aplicada na faixa de
150°C a 200°C. A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:
• teor de carbono do material de base;
• teor de ligas do material de base;
• tamanho da peça;
• temperatura inicial;
• velocidade de soldagem;
• diâmetro do consumível
PÓS AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste em expor a junta a um determinado tempo e temperatura para aumentar a difusão
do hidrogênio. O pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada, é quase sempre conjugado com o
pré- aquecimento, ele deve ser executado logo após o término da soldagem, de forma a não permitir o
resfriamento, evitando a fissuração a frio pelo hidrogênio.