Centro Universitário Geraldo Di Biase

Nova Iguaçu
Engenharia Civil

ALTERNATIVA TECNOLÓGICA NA CONSTRUÇÃO CIVIL - O USO DE

DRYWALL COMO DISPOSITIVO DE VEDAÇÃO

Júlio César Lopes Simões

Nova Iguaçu
2014
 3

Júlio César Lopes Simões

ALTERNATIVA TECNOLÓGICA NA CONSTRUÇÃO CIVIL - O USO DE

DRYWALL COMO DISPOSITIVO DE VEDAÇÃO

Trabalho de Conclusão de curso

apresentado como exigência para
obtenção do grau de Bacharelado em
Engenharia Civil da Centro Universitário
Geraldo Di Biase.

Orientador: Arnold schwarzenegger

Nova Iguaçu
2014
 4

A Deus, que nos criou e foi criativo nesta tarefa. Seu fôlego de vida em mim foi o
sustento е me deu coragem para questionar realidades е propor sempre um novo
mundo de possibilidades.
 5

AGRADECIMENTOS

Em primeiro, gostaria de agradecer a Deus que me deu condições para desenvolver

mais este trabalho, e não posso deixar de agradecer pela oportunidade da vida e do
aprendizado nessa vida terrena.
A capacidade de estudo realizada durante todo o decorrer deste trabalho.
Agradeço a Meu Pai, Gilson que foi minha grande inspiração, meu guia nas tarefas
mais difíceis, sempre me instruindo a andar por caminhos que nem sempre foram os
mais fáceis, mas que me fizeram chagar até aqui sem ter de passar por cima de
ninguém, Minha Mãe Márcia, Pequena no tamanho grande no coração, Mulher
Guerreira que sempre lutou pelo os seus ideais, e foi nessa coragem contagiante
que eu me apoiei nas horas que pensei em desistir. A meus irmãos Flávio e Rafael
que sempre me apoiaram, A minha esposa, Juliane, pela paciência e tolerância, em
todos os momentos que não pude estar Presente em casa e na família, devido aos
meus estudos e trabalhos.
Por fim, e não menos importante, gostaria de agradecer aos Amigos Anderson
Teixeira Vidal, Mestre Célio, ao Amigo Pablo Sanches, Claro, não posso esquecer-
me de meus amigos de classe que me acompanhou durante esses cinco preciosos
anos, Cada um de vocês foram peças fundamentais para mover essa grande
engrenagem.
 6

“Eu sei que o Homem invisível está aqui!” Por quê?” “ Porque não estou vendo ele!”.
Chaves
 7

RESUMO

Este trabalho foi elaborado para demonstrar conhecimentos mais recentes no

âmbito da utilização de alternativas tecnológicas. Essa tecnologia, consagrada nos
Estados Unidos há mais de 100 anos e há cerca de 70 anos na Europa, substitui a
alvenaria convencional nas vedações internas (paredes, tetos e revestimentos) de
edifícios de quaisquer tipos, consistindo de chapas de gesso fixadas em estruturas
de perfis de aço galvanizado (Drywall). Com a conclusão do presente trabalho,
definiram-se os benefícios que esta alternativa proporciona no menor custo e a
maior agilidade de um edifício residencial de nove torres, cada uma com oito
pavimentos.

Palavras-chave: alvenaria, custo

 8

ABSTRACT

This research was elaborated to demonstrate more recent knowledge in the scope of
the use of technology alternatives. This technology, consecrated in the United States
has more than 100 years and has about 70 years in the Europe, substitutes the
conventional masonry indoor (inside), walls, ceilings and coverings, of buildings of
any types, consisting of plaster plates fixed in structures of galvanized steel profiles.
With the conclusion of the present research, one defined the benefits that this
alternative provides in the less expencive and more quickly of a residential building of
nine towers, each one with eight floors.

Keywords: masonry, cost

 9

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Estrutura drywall.........................................................................................16

Figura 2 - Drywall........................................................................................................17
Figura 3 - chapas de gesso acartonado......................................................................21
Figura 4 - chapa standart............................................................................................21
Figura 5 - Chapa Rosa................................................................................................22
Figura 6 - perfis metálicos...........................................................................................23
Figura 7 - elementos de fixação..................................................................................24
Figura 8 - Tabela de fitas, massas e parafusos..........................................................25
Figura 9 - Tabela de ferramentas................................................................................26
Figura 10 - Tubulação elétrica na estrutura de Drywall – INPAR (2004)....................28
Figura 11 - Painéis de manutenção – Pex do Brasil (2003).......................................30
Figura 12 - Shaft – INPAR (2004)...............................................................................31
 10

SUMÁRIO

2 INTRODUÇÃO..........................................................................................................11
3 OBJETIVOS.............................................................................................................13
3.1 Objetivo Geral........................................................................................................13
3.2 Objetivo Específico................................................................................................13
4 MÉTODO DE TRABALHO.......................................................................................14
5 JUSTIFICATIVA........................................................................................................15
6 DRYWALL................................................................................................................16
6.1 Processo de Fabricação do Drywall......................................................................17
6.2 Componentes........................................................................................................19
6.2.1 Placas.................................................................................................................19
6.2.2 Painéis de gesso................................................................................................20
6.2.2.1 Chapa Standart...............................................................................................21
6.2.2.2 Chapa resistente a umidade...........................................................................21
6.2.2.3 Chapa resistente ao fogo................................................................................22
6.2.2.4 Chapa cimentícia.............................................................................................22
6.2.3 Perfis Metálicos..................................................................................................22
6.2.4 Massas...............................................................................................................24
6.2.5 Parafusos...........................................................................................................24
6.2.6 Fitas....................................................................................................................24
6.3 Método executivo..................................................................................................26
6.3.1 Paredes..............................................................................................................26
6.3.1.1 Marcação e fixação de guias..........................................................................27
6.3.2 Instalação Elétrica..............................................................................................27
6.3.3 Instalação de Gás..............................................................................................29
6.3.4 Instalação Hidráulica..........................................................................................29
7 REDUÇÃO DE CUSTOS..........................................................................................32
8 RECOMENDAÇÕES................................................................................................33
9 COMPARATIVO QUANTO AO DESEMPENHO ACÚSTICO...................................34
10 CARGAS................................................................................................................36
11 CONCLUSÃO.........................................................................................................37
REFERÊNCIAS...........................................................................................................38
 11

2 INTRODUÇÃO

Uma alternativa em sistema de divisórias que começa a ter uma maior utilização
no Brasil é o Drywall. É um sistema utilizado na execução de paredes, divisórias,
revestimentos e forros.
Já são mais de 70 anos de drywall no mundo, não somente em países da elite,
mas em países em ascendência. A exemplo disso existe o Chile que consome há
anos muito mais que o Brasil.
No Brasil o drywall chegou a mais de 20 anos, mas naquela época foi muito
pouco divulgado e difundido por diversos interesses, benéfico ao avanço tecnológico
no país, mas vítima de interesses injustos de outros.
Somente depois da abertura de mercado para a entrada das tecnologias no país
é que o drywall finalmente ganhou sua oportunidade de adentrar este imenso e
interessante mercado da construção civil.
Há mais de 5 anos o drywall vem ganhando campo no mercado de paredes e
forros internos nas principais obras em todo o país, além de estar conquistando os
pequenos e médios empreendimentos em todas as cidades neste imenso
território nacional, tem mostrado expressividade de demanda na construção de
obras de grande porte e importância no mercado nacional. Obras estas como a
moderna construção do Hotel Cumbica de Guarulhos (InPar), Sede do BankBoston
(Hoechtief), Hilton Hotel (Hoechtief), Cinemas modernos da rede Cinemark e
muito mais no ramo de hotéis, flats, shoppings, entre outros. O que é mais curioso,
diante dos normais receios culturais diante de novidades, socialmente falando o
sistema de vedações em drywall atingiu um elevado nível de obras habitacionais
construídas em todo o território nacional em canteiros de obras das maiores
construtoras do mercado, como InPar, Cyrela, Schahin, Gafisa, etc....
Finalmente o drywall adquiriu um conceito importante do mercado, alavancando a
sua fatia expressiva de aproximadamente 16 milhões de metros quadrados por ano
de demanda, baseado em fontes gerais e obras realizadas, e o que é mais
interessante, crescendo expressivamente anualmente.
Neste estudo foram abordados alguns tipos de drywall quanto a sua utilização e
viabilidade, comparando-o com o método “tradicional” de construção.
12
 13

3 OBJETIVOS

Verificar vantagens construtivas e financeiras da aplicação de alternativas

tecnológicas na construção civil.

3.1 Objetivo Geral

Contribuir para a diminuição do custo de mão-de-obra e cronograma físico do

empreendimento gerando indiretamente uma economia no custo de uma obra civil,
com a aplicação do drywall em paredes, forros e revestimentos.

3.2 Objetivo Específico

Fazer um estudo comparativo entre o método da alvenaria e o drywall verificando

vantagens e desvantagens executivas e financeiras, através de um comparativo,
mão-de-obra e dimensionamento da estrutura.
 14

4 MÉTODO DE TRABALHO

Este estudo foi desenvolvido por meio de análise de bibliografia disponível,

levantamento de dados e consultas junto a empresas do ramo e em obras onde se
aplica o drywall.
Para realizar este trabalho, foram feitas visitas a obras que utilizam o método
construtivo, pesquisas com consultores e engenheiros, e análise de bibliografias
disponíveis.
O estudo de caso mostra um comparativo entre uma obra em alvenaria
convencional em relação a uma obra em Drywall.
Também são mostradas quais são as vantagens e desvantagens dos Drywall em
relação à alvenaria convencional.
 15

5 JUSTIFICATIVA

O custo de uma construção civil pode diminuir se forem reduzidos, tempo de

execução e o número de funcionários na obra.
A palavra drywall significa na sua íntegra, “parede seca”, que por sua vez
representa a idéia de construção a seco, isto porque dispensa os métodos
convencionais de alvenaria na construção, onde a sujeira e lamaceiro estão sempre
presentes.
A aplicação do drywall pode reduzir o custo de uma obra, se forem analisados
diversos fatores, como a produtividade que se ganha na montagem através de
tempo de execução e redução de entulhos.
Estes fatores foram analisados para chegar a uma conclusão sobre as vantagens
e desvantagens sobre a alvenaria.
 16

6 DRYWALL

Drywall é um sistema utilizado na execução de paredes, divisórias, revestimentos

e forros (estruturados, aramados e removíveis), formado pelo aparafusamento de
painéis em estrutura de aço galvanizado. Os painéis são dispostos em quatro
formas: Standart (para ambientes secos), Resistente a umidade (para paredes
úmidas), Resistente ao fogo (para atender a normas específicas de resistência ao
fogo) e Cimentícia ( para ambientes externos, exposto a grande umidade).
(Figura 5.1)

Figura 5.1 - Estrutura drywall

Fonte: Autoria própria.
 17

Figura 5.2 - Drywall

Fonte: Autoria própria.

acartonado é a possibilidade de economia de até 15% nos custos de fundação e

estrutura. Isso porque uma parede de gesso acartonado pesa 25 Kg/m² enquanto
uma parede de alvenaria pesa em média 180 Kg/m² . Como esta carga é de longa
duração a parcela devida a influência do concreto fica reduzida, minimizando
problemas de deformação.

6.1 Processo de Fabricação do Drywall

O gesso é misturado com água e aditivos para a moldagem. Posteriormente, as

chapas recebem uma camada de cartão de cada lado e depois passam por uma
guilhotina que as corta nas dimensões necessárias. Essas chapas são então
encaminhadas á secagem. As chapas de gesso devem ser produzidas de acordo
com as seguintes Normas ABNT: NBR 14715:2001, NBR 14716:2001 e NBR
14717:20. No processo de fabricação existem 2 etapas, figuras 5.1 e 5.2. Placo do
Brasil (2003).

• A primeira fase é a gessaria que constitui na extração da gipsita, moagem e

calcinação.
 18

• A segunda fase, conforme figura 5.3, é o processo de fabricação que constitui

em:

Matéria Prima - O minério gipsita é extraído de jazidas selecionadas que

garantem alto grau de pureza mínima, conforme figura 5.1.

Tremonha - Equipamento através do qual o minério é introduzido no processo

produtivo.

Gessaria - O minério é transformado em semi-hidrato, também conhecido como

stucco. O processo de beneficiamento inclui moagem, calcinação – remoção das
moléculas de água através de calor – e resfriamento controlado.

Papel - O papel especial de fibras longas, obtido através de matéria prima

reciclada. Introduzidos continuamente na linha de produção, os papéis superior e
inferior são devidamente tencionados e alinhados.

Misturador - O misturador especialmente desenvolvido recebe o gesso calcinado

(stucco), os aditivos e a água convertendo-os numa massa homogênea, que é
continuamente depositada sobre o papel inferior.

Sala de Controle - É o cérebro da fábrica, onde todo processo fabril, da

alimentação das matérias primas a paletização das placas, é integrado,
monitorado e continuamente ajustado. A tecnologia de ponte aqui instalada não
só otimiza o fluxo produtivo, mas principalmente assegura a qualidade.

Guilhotina - Uma vez formado e endurecido o tapete de gesso acartonado, é

cortado em placas nos comprimentos programados.

Transferência úmida - Depois de cortadas, as placas são transferidas para uma

mesa elevatória que alimenta os níveis do secador.

Secador - O secador de doze estágios é responsável pela eliminação da água

 19

excedente existente nas placas. Nele também se conclui o processo de

aderência papel/miolo de gesso.

Acabamento e paletização - Ao deixar o secador, as placas são transferidas

para o acabamento, onde são esquadrejadas, identificadas e paletizadas.

Armazenagem - Os paletes são transferidos para o setor de armazenagem, em

áreas pré definidas e identificadas, para despacho.

6.2 Componentes

As paredes de gesso acartonado apresentam características próprias que as

diferenciam em muito das tradicionais vedações em alvenaria, utilizando com a
mesma finalidade e para as quais elas são apresentadas como substitutas.

6.2.1 Placas

Existem 3 tipos de placas de Drywall:

A Standard é uma chapa de uso geral, destinada a paredes de áreas secas.

A chapa tipo RU (resistente à umidade, popular chapa verde) é empregada em

áreas de serviço, cozinhas e banheiros, por sua composição especial própria a
ambientes molháveis ou expostos à umidade momentânea. A absorção máxima de
água desse tipo de placa não deve ultrapassar 5%, e devem ser previstos detalhes

especiais de impermeabilização flexível na base da parede e no encontro com o

piso.
 20

A chapa RF (resistente ao fogo) apresenta características que conferem à parede

resistência ao fogo. Vale lembrar que, seja qual for a placa, o gesso acartonado deve
ser empregado apenas em ambientes internos e nunca em locais sujeitos a
intempéries ou umidade permanente, como sauna ou piscina.

As dimensões típicas das chapas de gesso acartonado são de 1,20m de largura

por comprimentos de 2,60 a 3,0 m e espessura de 12,5 mm, 15 mm e 18 mm. No
Brasil, a chapa mais utilizada é a de 12,5 mm de espessura.

A borda das chapas rebaixada deve estar situada na face da frente da chapa e
sua largura e profundidade devem ser medidas de acordo com a NBR 14716 (2001).

6.2.2 Painéis de gesso

Segundo Placo (2006) “são constituídas de um núcleo de gesso natural

(CaSO4 .2H2 O) e aditivos, revestidas com duas lâminas de cartão duplex, para uso
exclusivamente interno” (figura 5.3). O gesso proporciona a resistência à
compressão e o cartão, resistência à tração. A união destes dois elementos torna
a placa muito resistente. Variam conforme o tipo de placa, tipo de borda, espessura,
dimensão e peso.

Figura 5.3 - chapas de gesso acartonado

Fonte: Autoria própria.
 21

6.2.2.1 Chapa Standart

Conhecida também como chapa branca, indicada para uso geral, forros, paredes
e revestimentos de áreas secas (Figura 5.4).

Figura 5.4 - chapa standart

Fonte: Autoria própria.

6.2.2.2 Chapa resistente a umidade

Usada em áreas úmidas, como banheiros, área de serviço e cozinhas, possuem

elementos hidrofugantes e também é conhecida como chapa verde (RU).
 22

6.2.2.3 Chapa resistente ao fogo

O gesso já apresenta naturalmente alta resistência ao fogo. As chapas

resistentes ao fogo (RF), também conhecidas como "chapas rosa" (figura 5.5),
contêm retardantes de chama em sua fórmula, sendo indicadas para uso em áreas
especiais (saídas de emergência, escadas enclausuradas, etc.).

Figura 5.5 - Chapa Rosa

Fonte: Autoria própria.

6.2.2.4 Chapa cimentícia

Usada para ambientes externos, tem uma resistência a intempéries melhor que a
chapa verde, resistindo até a chuva.

6.2.3 Perfis Metálicos

Segundo Knauf (2006) “a estrutura interna das paredes e dos tetos é composta
por perfis de aço galvanizado, com diferentes dimensões e espessuras segundo a
área em que são utilizados (tabela 5.1). Os perfis metálicos têm uma proteção contra
corrosão de galvanização classe Z 275. Proporcionam mais segurança, maior
proteção contra a corrosão, mais estabilidade e melhor conforto acústico para
Sistemas de Construção a Seco. São ideais também para sistemas de paredes de
 23

alto desempenho acústico, tetos rebaixados, estruturas para tetos de grandes vãos e
revestimentos em geral”.

Tabela 5.1 - perfis metálicos

Fonte: Autoria própria.

6.2.4 Massas

A última etapa da montagem é o tratamento das juntas das chapas. Existem

massas com variadas aplicações, inclusive para fixação de chapas e outros
elementos de acabamento.
 24

6.2.5 Parafusos

A fixação das chapas na estrutura é feita por meio de parafusos autoperfurantes

e autoatarraxantes (Tabela 5.2), produzidos com diferentes dimensões e materiais
para diferentes espessuras de chapeamento e de perfis. Também possuem
proteção contra corrosão.
Tipos Características :

Tabela 5.2: elementos de fixação

Fonte: Autoria própria.

6.2.6 Fitas

A fita é elemento essencial no tratamento de juntas entre placas, em conjunto

com a massa, atingem a resistência e a elasticidade necessárias para que o
acabamento se mantenha estável, sem fissuras ou trincas. Os tipos de fitas são:
fitas para juntas, fitas para cantos e fita para isolamento, esta usada entre o perfil
metálico e a estrutura.
 25

Figura 5.3 - Tabela de fitas, massas e parafusos

Fonte: Autoria própria.
 26

Tabela 5.4 - Tabela de ferramentas

Fonte: Autoria própria.

6.3 Método executivo

Cada tipo de vedação é constituída de um processo executivo semelhante, mas

com peculiaridades em cada um deles.

6.3.1 Paredes

Os elementos estruturais utilizados para a construção das paredes de gesso

acartonado estão especificados a seguir.
 27

6.3.1.1 Marcação e fixação de guias

Marcar no teto e no piso a localização de guias e montantes, também pontos de

referência quanto à localização de portas (Figura 5.5). As guias são fixadas no teto e
no piso com parafuso e bucha ou então pino de aço (finca-pinos).

6.3.2 Instalação Elétrica

Os condutores elétricos são instalados diretamente nos espaços ocos das

paredes, facilitando muito a sua colocação, já que não há necessidade de cortar as
paredes.

Os condutores elétricos deverão ser instalados de tal maneira que não sejam
danificados por cantos vivos ou pelos parafusos de fixação das chapas. Isto significa
que os condutores elétricos jamais poderão ser instalados nos perfis de aço sem o
devido isolamento, conforme figura 5.6

Figura 5.6 - Tubulação elétrica na estrutura de Drywall – INPAR (2004).

Fonte: Autoria própria.
Os montantes são perfurados de 50 em 50 cm facilitando assim a passagem de
 28

condutores e conduítes.

As caixas de passagem para tomadas/interruptores utilizadas em paredes

montadas deverão ser do tipo adequado para paredes ocas. Os furos para estas
caixas deverão ser feitos com serra-copo ou tico-tico, no tamanho exato das caixas.
As caixas serão fixadas nas chapas ou em travessas. Havendo necessidade,
deverão ser utilizados os gabaritos do fabricante das caixas. Este pode ser o caso
quando várias caixas forem instaladas lado a lado.

Aberturas para caixas especiais, retangulares ou quadradas, serão feitas com

serras tico-tico ou serrote de ponta.

Em recintos úmidos, recomenda-se a distância mínima de 60 mm entre os

condutores e as paredes sujeitas à ação direta da água. Manual do procedimento
executivo - Construtora INPAR.

6.3.3 Instalação de Gás

Em paredes de Drywall o projeto de instalações de gás deve atender algumas

exigências.
As prumadas devem preferencialmente localizar-se externamente ao edifício,
sendo totalmente proibido a passagem pelo shaft que tenham continuidade com o
ambiente interno ou pelas paredes de Drywall.

Essas tubulações de gás devem ser de cobre ou aço galvanizado

6.3.4 Instalação Hidráulica

A parede hidráulica é feita com uma placa cimentícia resistente a ação direta da
água.
Nesta parede estão integradas o shaft do empreendimento, onde se encontram
 29

as tubulações de água pluvial, esgoto, ventilação, água quente.

A espessura da parede é determinada pelo diâmetro das instalações e pelo seu
percurso. Para a fixação das tubulações utilizam-se suportes específicos, ou quando
possível, fixa-se a tubulação com respectivas braçadeiras aos perfis montantes ou
guias. Peças e elementos em cobre devem necessariamente ser isoladas dos perfis
zincados.

Os condutores de encanamento deverão recomendavelmente ser revestidos com

uma fita para isolamento a fim de reduzir a transmissão de ruídos e vibrações.

Deve-se colocar um reforço para que seja fixado o mani-fold. As tubulações que
ligam o mani-fold até as respectivas louças e metais é feita através de tubos pex.

Normalmente são colocados alguns painéis para futuras manutenções das

tubulações dos shafts. Alguns podem ter uma tampa visitavel, onde se encontrar os
registros, figuras 5.7 e 5.8. Manual do procedimento executivo - Construtora INPAR
(1997).

Figura 5.7 - Painéis de manutenção – Pex do Brasil (2003).

Fonte: Autoria própria.
 30

Figura 5.8- Shaft – INPAR (2004).

Fonte: Autoria própria.
 31

7 REDUÇÃO DE CUSTOS

Devido ao seu baixo peso cerca de 23 N por m² contra 165 N por m² da alvenaria
convencional, em um edifício a economia nas fundações é cerca de 10%,
consequentemente proporcionado uma redução no custo da obra entre 20 à
30%,quando comparado com a alvenaria convencional.
 32

8 RECOMENDAÇÕES

Antes da aplicação de cerâmica, a superfície deve estar completamente limpa,

livre de poeira. Neste caso não é necessário o lixamento das juntas nem das
cabeças dos parafusos.

Na aplicação da pintura, a região das juntas e dos parafusos deve ser lixada
adequadamente com o taco de madeira ou suporte plano para a lixa, evitando
criar ondulações e eliminando rebarbas ou saliências.

Nos forros somente é permitida a fixação de spots de iluminação ou outras

cargas diretamente na chapa de gesso desde que não excedam 3 N por peça. O
espaçamento entre os eixos dos spots deve ser de no mínimo 60 cm.

Nas paredes, antes de executar a fixação de peças suspensas, deve-se observar

o peso da carga a ser fixada e o tipo da carga.

As peças devem ser fixadas com o auxílio de buchas de expansão, próprias para
materiais vazados. O espaçamento mínimo entre pontos de fixação deve ser de 40
cm.
 33

9 COMPARATIVO QUANTO AO DESEMPENHO ACÚSTICO

O conforto acústico merece maior atenção em construções com gesso

acartonado.
Um tratamento é fundamental. ”Uma parede constituída por uma placa simples
de cada lado tem 36 dB (decibéis), sem lã de vidro, chegando a 43 dB com o
material”, diz Mitidieri (2000). O mais indicado é trabalhar com uma parede dupla,
com montantes de 48 ou 70 mm e materiais acústicos absorventes no miolo. Dessa
forma é possível alcançar 50 dB, índice bastante significativo, já que a norma de
desempenho acústico estabelece um mínimo de 45 dB para as divisórias internas de
apartamentos e de 50 dB para paredes entre habitações. A lã de vidro no miolo da
parede pode ter espessura entre 45 e 50 mm, com uma massa específica de 16
kg/m³. Eventualmente pode ocorrer uma perda do desempenho acústico quando
existem muitos pontos de instalação elétrica e caixas dos dois lados de uma parede.
Nesses casos é recomendável mudar a disposição das instalações ou adotar um
material absorvente entre as caixas.
Um número exagerado de juntas é o fator que mais pode prejudicar o
desempenho acústico das paredes. Portanto, não é recomendável que se use
pequenos pedaços de chapas (retalhos) para compor a parede. Além disso, para
evitar a passagem de som, recomenda-se também que as juntas sejam
desencontradas. No caso de paredes com duas chapas, é preciso defasá-las
duplamente.
Na montagem as guias devem ser fixadas no piso e no teto a cada 60 cm no
máximo, com parafuso, bucha ou pino de aço, e os montantes devem possuir
aproximadamente a altura do pé direito, com 5 a 10 mm, menor. As chapas de gesso
também devem possuir 10 mm a menos que o pé direito. As chapas são
parafusadas nos montantes, com espaçamento entre parafusos de 25 cm, no
mínimo 1 cm da borda da chapa. No caso de duas chapas pode-se aumentar a
distância entre os parafusos da primeira camada de chapa para 75 cm, pois, os
parafusos empregados para a segunda camada também atravessam a primeira,
fixando a chapa. ”A cabeça do parafuso não deve perfurar totalmente o cartão nem
ficar saliente em relação ao cartão da chapa”, aconselha Mitidieri (2000). As
aberturas para caixas elétricas e outras instalações podem ser feitas antes ou após
 34

a montagem, dependendo da seqüência executiva, e os fios e cabos elétricos devem

ser colocados em eletrodutos, principalmente quando passarem nos furos dos
montantes. Um outro cuidado é para que as tubulações de cobre ou bronze sejam
isoladas dos perfis de aço galvanizado, para evitar corrosão.
 35

10 CARGAS

Para fixação de peças suspensas na parede, o fornecedor deve deixar claro ao

usuário a carga de uso recomendada, que não pode chegar no limite da ruptura. No
caso de mão francesa (prateleira) com braço vertical de 15 cm, a carga total deve
ser aplicada dois braços distantes 50 cm entre si. Cantoneiras com pequenas
dimensões como 75 x 75 mm, são indicadas para objetos menores. Buchas
aplicadas diretamente na chapa proporcionam menor resistência, enquanto fixações
que ancoram por trás da chapa são melhores. Os limites de carga de uso deve ter
um coeficiente de carga três. ”Se é feito um ensaio e a carga de ruptura é de 30 N, o
recomendado é que a carga de serviço seja 10 N”, explica Mitidieri (2000).
 36

11 CONCLUSÃO

Com a finalidade de servir a quem estuda e trabalha na área de engenharia civil o

trabalho visa entender o comportamento do mercado da construção, trazendo uma
proposta atual em relação às alternativas tecnológicas na construção civil.
O estudo realizado, dimensionando conforme os critérios citados nas premissas
do estudo, as estruturas de duas obras (duas compostas por setenta e dois
pavimentos tipo e uma com alvenaria interna de blocos cerâmicos e outra com
paredes internas em chapas de gesso acartonado) e comparando dois a dois
segundo o número de pavimentos tipo e mantendo inalteradas as formas, permite
concluir que para os edifícios com parede internas em chapa de gesso acartonado:
 A redução de armaduras que pode ser alcançada é de cerca de 15%
quando se usa vedações em chapa de gesso acartonado;
 A redução na somatória das cargas verticais nas fundações chega a atingir
16%;
Estas, podendo chegar a uma redução ainda maior em um calculo mais
refinado. Do ponto de vista econômico, adota-se parâmetros médios,
usualmente aceitos nas comparações de soluções estruturais e de
execução de obras, podemos afirmar dentro das premissas enunciadas
anteriormente, que: a economia em fundações pode significar uma
redução de aproximadamente 0,5% no custo total da construção.

Finalizando, recomenda-se cuidados em eventuais extrapolações, pois

devem ser feitos estudos específicos para cada caso ou tipo de
empreendimentos, levando-se em conta as respectivas particularidades.
 37

REFERÊNCIAS

KNAUF. Componentes, São Paulo, 2005. Disponível em:

http://www.knauf.com.br/index.php/11 . Acesso em 13 de mar. 2014.

VICENTE, Frederico. Paredes de Drywall, Santos, SP, 2014.

MANUAL de projetos de drywall. São Paulo: Pini, 2013.

PLACO, produtos e sistemas, São Paulo, ac. 2004. Disponível em:

http://www.placo.com.br/site.php?id=2 Acesso em: 15 mar. 2014.

GYPSUM, Lafarge. Produtos e componentes do sitema gypsum. Lafarge Gypsum,

São Paulo, 2004. Disponível em :< http://www.lafargegypsum.com.br/> . Acesso em:
5 abr. 2013.