DESCARGAS PARCIAIS SUPERFICIAIS EM ENROLAMENTOS

ESTATÓRICOS. CAUSAS, SINTOMAS E REMÉDIOS.

Greg Stone Nicolas Dehlinger Milene Teixeira

Qualitrol Iris Power Qualitrol Iris Power Qualitrol Iris Power

Resumo
Inspeções e testes em enrolamentos estatóricos dos hidrogeradores quase sempre revela a
presença de descargas parciais (DP) na isolação das barras e bobinas. Durante as inspeções
visuais, descargas parciais superficiais podem ser detectadas perto dos terminais de conexão
em alta tensão, na forma de manchas claras no revestimento da parte reta das bobinas, a base
de grafite, vistas de dentro dos tubos de ventilação do núcleo do estator. Faixas brancas na saída
da ranhura, próximos às luvas de supressão, e depósitos brancos brilhantes na tinta de
acabamento entre bobinas ou barras adjacentes também são vestígios de DP. Testes de DP
online e até offline (teste em câmera escura, ozônio) podem também identificar a DP superficial.
As causas deste efeito são múltiplas, como problemas relacionados a fabricação das barras e
bobinas, e até mesmo deficiências no projeto das máquinas, como por exemplo espaçamento
inadequado entre cabeça de bobinas. Enquanto DP superficial irá atacar e enfraquecer a isolação
e, se não corrigidas, irão originar uma falta a terra ou fase-fase, o processo de degradação é
normalmente lento, podendo durar décadas. Entretanto, ela pode as vezes causar outro
processo de deterioração como bobinas soltas, ou mascarar um mecanismo de falha ainda mais
importante. DP superficial também gera ozônio dentro do gerador, o qual além de degradar
componentes metálicos e orgânicos da própria máquina, pode levar a níveis perigosos de
concentração de ozônio. Esse artigo vai revisar os mecanismos que podem levar a DP
superficial, discutir como esta pode ser detectada e direcionar possíveis ações corretivas; bem
como medidas preventivas em um novo ou revitalizado enrolamento do estator.

Palavras chave
Descargas Parciais; Hidrogeradores; Sintomas; Enrolamentos Estatóricos, Revestimento
Semicondutivo, Revestimento Gradiente; Descargas Parcial Superficial.

1 INTRODUÇÃO
Descargas parciais (DP) são pequenas descargas elétricas que ocorrem dentro de espaços vazios
no sistema de isolamento do enrolamento do estator de um hidrogerador. A DP é prejudicial ao
isolamento: o bombardeio repetido de elétrons e íons na superfície do vazio rompe gradualmente as
ligações químicas dos materiais orgânicos do isolamento e leva a arborização elétrica. Em sistemas
típicos de isolamento do estator, que usam fitas de mica coladas ou ligadas por epóxi, a deterioração
do isolamento devido à DP é geralmente lenta, muitos anos ou décadas. Nos enrolamentos estatóricos
de um hidrogerador, a DP é mais um sintoma de um processo de envelhecimento do que uma causa
de deterioração [1].

Dentro da parede de isolamento mais espessa, a DP geralmente é indicativa de envelhecimento

devido a estresse térmico e elétrico. A longo prazo, quando se tem uma máquina elétrica operando
acima de 120ºC, a isolação das barras e bobinas poderá enfraquecer e comprometer a sua própria
integridade mecânica.

Como resultado, haverá vazios e delaminação, permitindo que a DP gradualmente ataque a

isolação do estator. Alguns problemas de fabricação também podem resultar em vazios na parede das
barras e bobinas, o que colabora com o envelhecimento térmico e elétrico assim que o enrolamento é
colocado em serviço.

1
 Nos hidrogeradores na faixa de 6 kV ou mais, também existem tintas ou revestimentos especiais
na superfície das bobinas para suprimir a DP. Estes são os revestimentos: semicondutores (parte reta)
e supressores de corona (após a saída das ranhuras). Conforme descrito abaixo, ambos os
revestimentos podem levar a descarga parcial (e ácido nítrico) se forem mal aplicados. Além disso, a
descarga parcial pode ocorrer nas cabeças de bobinas de alta tensão em diferentes fases, ou entre
bobinas de fim de linha e neutras, se o espaçamento entre as bobinas for insuficiente.

Pó branco / amarelo devido à atividade de DP superficial podem ser encontrados durante as

inspeções visuais nos enrolamentos do estator de um hidrogerador. Pode-se observar as descargas
parciais nas bobinas que operam em alta tensão, no revestimento da parte curva, na luva de supressão
e onde existem folgas de ar inadequadas [1-4].

Embora a deterioração seja geralmente lenta, geralmente os danos causados pela DP superficial
podem ser reparados e assim a deterioração da isolação impedida ou desacelerada. Neste artigo,
explicaremos as causas da DP superficial, descreveremos os métodos comuns de detecção (inspeção,
testes online e offline) e apresentaremos várias técnicas de reparo que demonstraram ser relativamente
eficazes nos enrolamentos estatóricos de um hidrogerador. Essas informações também são relevantes
para os estatores de motores e turbo geradores refrigerados a ar.

1.1 PROCESSO DE DEGRADAÇÃO DA CAMADA SEMICONDUTIVA E DE ALÍVIO DE

TENSÃO
Os enrolamentos estatóricos de um hidrogerador maior ou igual a 6 kV, geralmente têm
revestimentos na superfície das bobinas / barras para suprimir o aparecimento de DP nos condutores
que operam em alta tensão. Esses revestimentos geralmente vêm na forma de fita ou tinta, aplicados
em barras e bobinas individuais na fábrica, durante a fabricação do enrolamento. A Figura 1 mostra um
esboço no qual os dois revestimentos são representados. A Figura 2 mostra os revestimentos visíveis
nas barras / bobinas durante o rebobinamento de um hidrogerador.

Para a parte reta da bobina / barra instalada dentro do núcleo do estator e, geralmente, até o
final dos dedos de pressão do núcleo do estator, o revestimento é geralmente uma tinta ou fita
carregada com grafite, que é chamada de revestimento semicondutor. Ou também é chamado de
proteção condutora, corona externa (OCP), proteção corona de ranhura ou revestimento de supressão
de descargas parciais. Geralmente é de cor preta. O revestimento semicondutor possui uma resistência
de área superficial de algumas centenas a milhares de ohms por metro quadrado. Evita o acúmulo de
qualquer tensão entre a superfície da bobina / barra e o núcleo do estator e, assim, evita a descarga
parcial superficial [1].

Um revestimento superficial diferente se estende desde o final do revestimento semicondutor até

cerca de 5 a 25 cm na área cabeça de bobina (depende da tensão e do fabricante). Esse revestimento
é geralmente chamado de revestimento de alívio de tensão, ou supressor de corona para cabeças de
bobinas (ECP) ou revestimento de carboneto de silício (já que esse é o material ativo da tinta ou fita).
Neste artigo, vamos nos referir a ele como o revestimento gradiente. A fita ou tinta, geralmente é de
cor cinza ou vermelha. O objetivo do revestimento de carboneto de silício é linearizar o campo elétrico
axial no final do revestimento semicondutor, que de outra forma seria alto e não uniforme e, assim,
criará DP nas extremidades do revestimento semicondutor.

2
 Condutor de cobre

Parede de isolação

Revestimento de supressão de
corona ou gradiente

Dedo de pressão

Revestimento Semicondutivo

Duto de ventilação

Núcleo

Figura 1: Revestimentos semicondutivos e de supressão de corona (gradiente) nos enrolamentos das máquinas elétricas
rotativas

Revestimento de supressão de
corona ou gradiente

Luva de supressão

Figura 2: Revestimentos semicondutivos e de gradiente de tensão de um enrolamento estatórico de um hidrogerador

rebobinado recentemente

1.1.1 Processo de Deterioração do Revestimento Semicondutor

Uma causa raiz comum da deterioração do revestimento semicondutor é um processo de
fabricação não robusto, ruim. Mais comumente, acontece quando a resistência superficial
semicondutora é muito alta em áreas localizadas. Provavelmente, isso ocorre porque a densidade de
partículas de grafite é muito baixa nessas áreas. Se uma barra / bobina com uma resistência de
revestimento localmente alta estiver conectada ao terminal de fase, as correntes capacitivas fluem dos
condutores de cobre dentro da barra / bobina, através da parede da isolação, para o núcleo do estator
através do revestimento semicondutor. Como o revestimento não está em contato direto com o núcleo
nas bordas superior e inferior (isto é, nas bordas estreitas na seção transversal da bobina / barra) e nos
dutos de ventilação, parte da corrente capacitiva deve fluir paralelamente à barra / superfície da bobina.
Pequenas perdas de I2R ocorrem onde a corrente está fluindo lateralmente, aquecendo o revestimento
nesses pontos localizados, especialmente se a resistência semicondutora for muito alta. Esse
aquecimento local, adicionado à temperatura geral do enrolamento, pode levar à oxidação do
revestimento semicondutor, o que aumenta ainda mais a resistência do revestimento semicondutor,
acelerando a possível falha. Se o revestimento tiver resistência muito alta (ou infinita), mesmo em um
pequeno ponto com menos de um centímetro de diâmetro, a DP ocorrerá nas bobinas / barras da
extremidade da linha. Testes de controle de qualidade durante a fabricação, para medir a resistência
do semicondutor sobre uma porção significativa do revestimento na bobina / barra, podem impedir esse
mecanismo de falha. É mais provável que esse processo ocorra com revestimentos semicondutores
pintados, em oposição às fitas semicondutoras aplicadas.

Quando a DP superficial ocorre devido a qualquer um dos processos, ela cria ozônio (O3). O
ozônio é um gás muito reativo quimicamente que combina com nitrogênio e umidade no ar, criando

3
 ácido nítrico (HNO3). O ácido nítrico ataca o revestimento semicondutor adjacente, o que expande ainda
mais a área danificada em efeito cascata. Sob a ação do ozônio, o revestimento semicondutor
geralmente mostra manchas esbranquiçadas / amareladas, como as da Figura 3. O ácido nítrico
também causará danos a outras partes do gerador. Sabe-se que o ácido nítrico resultante do ozônio
gerado pelo DP ataca quimicamente borrachas e metais e causa danos e falhas nos trocadores de
calor e rolamentos [4,5]. Além disso, pode causar trincas por corrosão sob tensão nas peças de metal
nu do rotor [6].

O revestimento semicondutor também pode se degradar se houver uma ligação fraca entre o
revestimento e o isolamento subjacente da parede subterrânea. Nesses locais, pode haver uma
delaminação ou uma nuvem de microvazios, onde pequenas descargas parciais podem ocorrer nas
bobinas / barras das cabeças de bobina. Essas descargas atacam o revestimento semicondutor,
alterando sua resistência de algumas centenas de ohms para uma resistência infinita. A experiência
mostra que esse mecanismo é mais provável quando o revestimento é feito com fitas parcialmente
condutoras aplicadas sobre a parede do isolamento.

Sob a ação de forças eletromagnéticas durante a operação, as barras / bobinas podem se mover
se não forem retidas firmemente nas ranhuras do estator pela cunha. Se o sistema de cunha falhar em
manter o enrolamento apertado (projeto de cunha inadequado, instalação inadequada, afrouxamento

Figura 2: Revestimento semicondutivo danificado de um hidrogerador: (esquerda) na saída das ranhuras. (direito): dentro das ranhuras,
vista das bordas das ranhuras que tem barras de alta tensão.

do material de cunha ao longo do tempo, forças extremas durante uma falha ...), o movimento da barra
/ bobina na ranhura também deteriora o revestimento semicondutor. O movimento cíclico dos
condutores dentro da ranhura, principalmente radial, para cima e para baixo, raspa lentamente o
revestimento semicondutor contra as paredes da tal ranhura. Essa deterioração, às vezes chamada de
descarga de ranhura, geralmente opera em dois estágios. No primeiro estágio, a barra / bobina pode
vibrar, com seu revestimento semicondutor ainda intacto, causando faíscas de contato. Em um segundo
estágio, quando ocorre abrasão e o revestimento semicondutor é danificado localmente, a barra /
bobina perde seu contato com o núcleo aterrado, levando a DP que deteriora ainda mais não só o
revestimento semicondutor, mas também a parede de isolamento. Em máquinas grandes, altas forças
eletromagnéticas podem causar uma falha relativamente rápida, em apenas 2 anos [1].

4
 Figura 3: Interface de revestimentos semicondutivos / e gradiente danificada em dois hidrogeradores

1.1.2 Como os revestimentos semicondutores e gradiente interagem com processos

de deterioração
O gradiente se sobrepõe ao revestimento semicondutor nas duas extremidades de uma bobina
/ barra (Figura 1). Em alguns casos, a conexão elétrica entre o revestimento semicondutor e o
revestimento gradiente tem uma resistência muito alta. Isso pode ocorrer porque o conteúdo de grafite
no revestimento semicondutor é muito baixo, a densidade de partículas de carboneto de silício no
gradiente é muito baixa ou a área de sobreposição é insuficiente para lidar com a corrente. As correntes
capacitivas que fluem através de uma conexão elétrica de resistência muito alta podem levar a um
ponto quente local, o que aumenta ainda mais a temperatura. Eventualmente, a fuga térmica ocorre na
conexão, o que faz com que o revestimento de carboneto de silício seja desconectado eletricamente
da proteção corona da ranhura, levando a DP superficial do isolamento. Quando a interface começa a
se degradar devido à DP superficial, é gerado ozônio e ácido nítrico, acelerando a deterioração. Os
ataques de ácido nítrico geralmente deixam faixas brancas de resíduo em pó, visíveis na interface entre
revestimentos semicondutores e gradiente das barras / bobinas de alta tensão, como mostrado na
Figura 4. Tais defeitos são comumente vistos durante a inspeção visual dos enrolamentos do estator
de um hidrogerador e, às vezes, apenas depois de alguns anos de operação [2, 3]. A descarga parcial
superficial também atacará a resina de impregnação epóxi da parede da isolação. Um buraco
(arborização elétrica) pode eventualmente perfurar a isolação, causando uma falha para terra. Como a
parede de isolação, à base de mica, é termicamente muito resistente à DP, pode levar de 15 a 20 anos
para causar falhas [1].

2 DESCARGA PARCIAL SUPERFICIAL DEVIDO A ESPAÇAMENTO

INADEQUADO
No enrolamento final, fora do núcleo do estator e além do gradiente, as folgas de ar são mantidas
entre barras / bobinas adjacentes para permitir o resfriamento adequado das porções de fim de curva
dos enrolamentos. Devido à proximidade imediata de barras / bobinas adjacentes em diferentes fases,
também é necessário um espaçamento adequado para impedir a atividade da DP. Dependendo do
esquema de enrolamento de um hidrogerador, várias barras / bobinas adjacentes podem pertencer a
diferentes fases e algumas dessas barras / bobinas são conectadas aos terminais de fase. Nesses
locais específicos, também chamados de quebras de fase, o estresse dielétrico entre os condutores
adjacentes é grande e a tensão geralmente próxima da fase nominal total da unidade para a tensão de
fase. Se a folga de ar nas quebras de fase for tal que a tensão dielétrica entre os dois condutores
adjacentes de fases diferentes seja superior a 3 kV / mm, ocorrerá PD entre as duas barras / bobinas.
Por exemplo, se a folga de ar entre uma bobina da fase A e uma bobina da fase B conectada aos
terminais da fase de um hidrogerador de 13,8 kV for menor que cinco ou seis milímetros, considerando
uma tensão de projeto de isolamento média de 2,5 kV / mm, a PD poderá ocorrer neste local. Com
tempo suficiente, a DP começará na superfície dos condutores adjacentes e fará os furos através de
seu isolamento, causando falhas fase-terra e / ou fase-fase. Como a descarga ocorre no ar, o ozônio é

5
criado, assim como o ácido nítrico, que condiciona o isolamento e acelera o mecanismo de falha. O
tempo até a falha devido à liberação de ar inadequada geralmente é de 5 anos ou mais.

DP entre condutores de diferentes fases devido a espaçamento inadequado pode ocorrer em

qualquer lugar das cabeças de bobinas. Como a descarga ocorre no ar, os ataques de ozônio
geralmente deixam pó branco intenso que é facilmente detectado durante uma inspeção visual.

Figura 4: Evidências de DP superficial devido a espaçamento inadequado nos enrolamentos de um gerador: (acima e
esquerda): entre bobinas adjacentes próximo as amarrações, (acima e direita) entre conexões de grupo, (abaixo e
esquerda) devido a deformação das bobinas, (abaixo e direita) próximo a conexões ao barramento tipo anel.

Nos enrolamentos estatóricos de barras Roebel do hidrogerador, esse tipo de descarga também
pode ocorrer entre as caps terminais, aqueles que isolam as conexões em série de diferentes fases.
Caso esses caps adjacentes estejam muito próximas ou seu material de enchimento contenha
rachaduras ou vazios poderá ter DP. Como os materiais dos caps e as resinas de enchimento
geralmente não contêm mica, as falhas nessa área podem se desenvolver mais rapidamente (meses
ou anos).

As causas da ocorrência de DP devido a espaçamentos insuficientes geralmente são devidas a

projeto de máquina inadequado, fabricação deficiente ou instalação errônea ou uma combinação de
vários desses motivos. Na fase de projeto, a tendência dos fabricantes é reduzir a espessura da parede
de isolação para maximizar a quantidade de cobre nas ranhuras e, portanto, reduzir o aumento e as
perdas de temperatura do enrolamento. Quanto mais fina a parede de isolação, maior a tensão que no
material dielétrico, logo maior deverá ser as folgas elétricas nas cabeças de bobinas. Não fazer isso
resultará em DP devido a espaçamento inadequado. A DP é mais provável em grandes altitudes, uma
vez que o estresse de ruptura do ar é menor em grandes altitudes. Se a altitude não for levada em
consideração no estágio de projeto, as folgas entre barras / bobinas podem não ser apropriadas. Na
fabricação, formas inconsistentes de barras / bobinas podem causar folgas não homogêneas durante
a instalação, como suspeita na parte inferior esquerda da Figura 5. Se barras / bobinas forem instaladas
sem cuidado em elevações axiais ligeiramente diferentes, é provável um espaçamento inadequado
entre os condutores adjacentes. Caso as amarrações do enrolamento final sejam inadequadas
(bloqueio insuficiente, ligações não curadas, amarrações / ligações frouxas) e permita o movimento das
barras / bobinas durante a operação, as folgas entre bobinas adjacentes de diferentes fases podem ser
reduzidas devido a altas forças eletromagnéticas.

3 DETECÇÃO DE DP SUPERFICIAL EM MANUTENÇÃO

Como os problemas associados à DP superficiais geralmente evoluem lentamente, os sintomas
da DP superficial que ocorrem em um enrolamento do estator de um hidrogerador podem geralmente
ser detectados durante uma manutenção regular. A inspeção visual, as medições offline e online

6
selecionadas podem frequentemente detectar e avaliar a gravidade da atividade da DP superficial.
Esses três métodos de detecção são detalhados nesta seção.

3.1 DETECTANDO DP SUPERFICIAL DURANTE A INSPEÇÃO VISUAL

Uma inspeção visual é sem dúvida a melhor ferramenta de avaliação em manutenção. Quando
houver uma oportunidade para inspecionar um enrolamento do estator, pegue-a! Como a DP superficial
no ar cria ozônio e deixa manchas esbranquiçadas ou amareladas ou linhas de pó fino no isolamento,
geralmente é detectável por um olho treinado [3]. A detecção da DP superficial durante uma inspeção
visual é facilitada por:

- Acesso adequado durante a inspeção: como a DP superficial geralmente se desenvolve nas

cabeças de bobinas (exceto para descargas em ranhura), é necessário acesso às curvas finais. Isso
geralmente requer alguma desmontagem do gerador, como a remoção de algumas ou todas as tampas
superior e inferior / defletores de ar ou a abertura de escotilhas de inspeção ao redor da estrutura.

- No caso de descargas em ranhura e deterioração do revestimento semicondutor, o acesso às

extremidades do núcleo do estator e / ou superfície da abertura pode ajudar a identificar pó branco nas
saídas ranhuras, próximo às bordas da ranhura / cunha ou nos dutos de ventilação. O acesso à parte
superior e inferior do núcleo pode ser obtido entre os polos do rotor. A presença de ventiladores no
rotor pode complicar a tarefa. O uso de um boroscópio inserido dentro de alguns dos dutos de
resfriamento do núcleo entre os polos do rotor ou nas costas do núcleo, se acessível, pode ajudar a
identificar a deterioração do revestimento semicondutor em ranhuras contendo barras / bobinas de alta
tensão (Figura 6).

- A cor da tinta de acabamento do enrolamento. Por mais trivial que possa parecer, a cor da tinta
de acabamento em um enrolamento pode facilitar ou complicar a detecção da DP superficial. Se o
enrolamento for pintado com uma tinta branca ou amarela, será difícil detectar manchas brancas de pó.
Como recomendação, o enrolamento deve ser pintado em uma cor (azul, vermelho, preto) que
contrasta bem com os sinais de DP.

- A limpeza do enrolamento. A detecção da DP superficial em um enrolamento altamente

contaminado pode ser difícil.

Antes da inspeção, identifique e marque as ranhuras que contêm barras / bobinas de alta tensão
e quebras de fase. Como os mecanismos de envelhecimento ligados a DP superficial são
principalmente causados por altas tensões elétricas, a identificação das bobinas nas extremidades da
linha tornará a inspeção mais fácil e rápida. Ao inspecionar o enrolamento, concentre sua inspeção nas
extremidades do núcleo, próximas aos dedos de pressão, para identificar manchas brancas de pó
(Figura 3), sintomas de deterioração do revestimento semicondutor ou linhas de pó branco (Figura 4),
sintomas de revestimentos semicondutores / gradiente deterioração da interface. Procure sinais óbvios
de DP superficial em quebras de fase, encontrando manchas brancas de pó: entre a parte reta das
bobinas / barras (lado a lado ou entre as camadas superior e inferior, Figura 5 superior e inferior
esquerda), entre a bobina / barra conexões em série, entre conexões em série e / ou grupo (Figura 5,
à direita), entre as conexões ao barramento tipo anel à bobina / barra (Figura 5, à direita) e entre os
anéis do circuito de alta tensão ou entre os caps das barras. Se um boroscópio estiver disponível, ele
poderá ser usado dentro dos dutos de resfriamento do núcleo, perto das ranhuras que contêm barras /
bobinas de alta tensão, acessando entre os polos do rotor ou a parte traseira do núcleo (Figura 6).

Ao procurar sinais de DP superficial nas cabeças de bobinas, deve-se tomar cuidado para não
identificar de maneira incorreta a DP com outros mecanismos de deterioração. Por exemplo, vibração
excessiva da cabeça de bobina, devido ao reforço inadequado das frequências naturais do mesmo e /
ou do estator, também geralmente deixa linhas de pó branco em locais específicos no isolamento. Este
pó branco é o resultado de microdeslocamentos por fricção das barras / bobinas entre os blocos
separadores ou amarrações, que resulta em um processo abrasão lento o material isolante [1]. O olho
treinado discriminará facilmente entre poeira e DP superficial, avaliando onde ocorre: se ocorrer perto
de blocos separadores e amarrações, é provavelmente a vibração final. Uma análise laboratorial do pó
também pode ajudar a discriminar entre DP superficial e desgaste.

Como mencionado anteriormente, a deterioração do isolamento devido à DP superficial costuma

evoluir lentamente. Se for observada evidência de DP na superfície durante uma inspeção visual,

7
documente, localize as descobertas e tire fotos da área danificada. Se um reparo for possível e o tempo
de interrupção permitir, aproveite a oportunidade para corrigi-lo. Se não, a devida comunicação de
sintomas visuais irá ajudar a avaliar a evolução das áreas danificadas ao longo do tempo e determinar
quando um reparo será necessário.

Figura 5: (Esquerda) A remoção do trocador de calor possibilitou a vista do lado de trás do núcleo. O uso do boroscópio
pelo o duto de ventilação do núcleo pode ajudar a identificar descargas em ranhuras e evidências de danos na camada
do revestimento semicondutivo

3.2 DETECTANDO DESCARGAS SUPERFICIAIS POR TESTES ONLINE

Com o uso de sensores e instrumentos adequados, é possível detectar e reduzir a atividade da
DP superficial quando um hidrogerador está em operação e sem interrupção da operação. Existem dois
métodos principais para a detectar a atividade de DP em operação da máquina, monitoramento online
de DP de ozônio.

3.2.1 Monitoramento online de descargas parciais

O monitoramento online de DP usando sensores permanentemente instalados tem sido
amplamente aplicado em máquinas com tensão maior que 6 kV há mais de 30 anos [7]. Nos
hidrogeradores, o método de detecção de DP mais comum usa capacitores de 80 pF conectados ao
barramento tipo anel do enrolamento do estator, perto de conexões com barras / bobinas de
extremidade de linha [1, 7]. Como os hidrogeradores estão conectados ao sistema de energia, onde
pode haver ruído elétrico considerável, são necessárias providências para separar o sinal de DP do
enrolamento do estator do ruído elétrico presente em plantas de geração de energia [7]. O
monitoramento online de DP é muito poderoso quando se tem resultado ao longo do tempo. Medir
regularmente os níveis de DP pode ajudar a acompanhar a taxa de deterioração, monitorando as
tendências ascendentes (duplicar os níveis de DP durante um período de 6 a 12 meses é considerado
envelhecimento rápido) e isso ajudará a determinar quando aplicar a manutenção corretiva. Embora
atualmente nenhum padrão defina níveis altos e baixos de DP em um enrolamento, os bancos de dados
mantidos pelos fabricantes de equipamentos de DP podem dar uma indicação da gravidade de PD,
com base na análise estatística de um número muito grande de resultados de testes de PD online em
motores e geradores [8].

A DP causado pela deterioração dos revestimentos semicondutores e gradiente é acionada pela

tensão fase-terra e, portanto, o DP negativo geralmente ocorre entre 0 e 90 ° do ciclo CA, enquanto o
DP positivo ocorre entre 180 e 270 ° de o ciclo de corrente alternada. Também é sabido que, para a
DP causada pela deterioração dos revestimentos semicondutores e gradiente, a DP positiva (isto é, a
DP que ocorre de 180 ° a 270 ° do ciclo CA) geralmente tende a ser mais alta em amplitude de pulso
do que a DP negativa. Isso é chamado de predominância positiva [1, 9]. Uma interface severamente
deteriorada ou um arco diretamente na saída da ranhura pode levar a pulsos agrupados em 0 ° e 180°,
algumas vezes exibindo um padrão de gancho ou “orelha de coelho” e outras vezes simplesmente picos
verticais. A DP causada pela deterioração do revestimento semicondutor devido a bobinas soltas /
barras na ranhura também normalmente mostra padrões de DP com predominância positiva. Executar
um teste de carga (mudanças rápidas de carga em temperatura estável) e / ou um teste de temperatura

8
(mudanças de temperatura em carga constante) durante a medição da DP ajuda a discriminar entre
problemas semicondutores / gradiente defeituosos e problemas de folga do enrolamento [1,7].

A Figura 7 mostra gráficos de DP resolvido em fase recente (PRPD) para um hidrogerador de

120 MW 13,8 kV. A DP foi medida durante a operação normal do gerador com sensores de 80 pF e um
instrumento de medição online de descargas parciais. Este gráfico mostra uma predominância positiva
de DP e posição de fase normalmente associada à descarga de revestimentos semicondutores /
gradiente. A amplitude da DP de pico positivo e negativo (Qm conforme definido no IEEE 1434 [7]) é
de +566 mV e –379 mV. Em comparação com a versão mais recente de um grande banco de dados
de DP [8], a DP neste hidrogerador é superior a 90% de outros hidrogeradores similares - indicando
alta atividade de DP. Esta conclusão foi verificada por uma inspeção visual do estator, que mostrou
deterioração generalizada da interface dos revestimentos semicondutores / de gradiente. Este
enrolamento estatórico está em operação há mais de 15 anos.

A DP causada por espaçamento inadequado geralmente é acionado por tensão fase a fase, em
vez de fase a terra. Os pulsos de DP dependentes de tensão fase a fase serão deslocados de ± 30 °
das posições do DP fase-terra e centralizados nas posições 15 °, 75 °, 195 ° e 255 ° ao longo do ciclo
de corrente alternada com base na fase rotação da máquina. A atividade de fase a fase só é confirmada
por essas posições de pulso se os padrões de pulso correspondentes nas duas fases ao mesmo tempo
forem aproximadamente iguais em magnitudes e tiverem polaridades opostas. A Figura 8 mostra os
gráficos de PRPD dos resultados do teste de DP online obtidos em um gerador de 13,8 kV. Os níveis
de DP são altos quando comparados a ativos semelhantes na versão mais recente de um grande banco
de dados de DP [8]. Os padrões de PRPD mostram claramente padrões típicos de DP interfásica entre
as fases A e B e B e C. Uma inspeção visual posteriormente revelou sinais de DP superficial (manchas
de pó branco) perto de conexões com anéis de circuito das três fases, com folgas de ar inadequadas
(Figura 5, canto inferior direito). O enrolamento foi posteriormente reparado pelo método descrito na
seção a seguir e os níveis de DP voltaram ao normal.

Bipolar C1 Pulse Height Analysis Plot

< 3.16 pps 3.16 to 10 pps 10 to 31.6 pps 31.6 to 100 pps Meas Id: 850, C1 + Meas Id: 850, C1 -
104
100 to 316 pps 316 to 1000 pps > 1000 pps

1500

1000 103
Pulse Magnitude [mV]

Pulse Count Rate [PPS]

500
102
0

-500
101
-1000

-1500

0 45 90 135 180 225 270 315 360 100 200 300 400 500 600 700 800
Phase Angle [deg] Pulse Magnitude [mV]

Figura 6: Resultado recente de teste online de PD em um hidrogerador de 13.8 kV. Gráfico de resolução de fase (Esquerda).
E (Direita) Gráfico PHA, gráfico de altura de pulso. O gráfico da esquerda mostra pulsos de DP entre 0 - 90° e 180 - 270° do
ciclo AC, com predominância positiva.

3.2.2 Monitoramento de ozônio

A DP superficial resultante da deterioração de revestimentos semicondutores e gradientes
também gera concentrações relativamente altas de ozônio. Existem muitos monitores eletrônicos de
ozônio disponíveis, pois esses dispositivos também são usados para o monitoramento da poluição
atmosférica [1]. No caso de geradores de ventilação aberta (geralmente em geradores de hidrogênio
menores), o sensor de ozônio é colocado pelo ar de exaustão da máquina. Para hidrogeradores
totalmente fechados, o sensor é instalado no compartimento da máquina e, geralmente, em um local
onde o ar de refrigeração passa, geralmente próximo a um trocador de calor. O monitoramento bem-
sucedido das condições com base nas medições de ozônio requer uma consideração muito cuidadosa
da localização do (s) sensor (es) [5]. Como no DP online, o monitor pode ser usado para testar
periodicamente muitas máquinas, ou o monitoramento online contínuo pode ser realizado em um único
gerador. Ao contrário da DP online, o monitoramento do ozônio fornece uma medida dos níveis globais
de DP e não discrimina os diferentes mecanismos de DP. Por exemplo, não é possível diferenciar DP
causada por deterioração devido a mau revestimento semicondutor de DP devido a espaçamento

9
inadequado, pois o sensor de ozônio medirá um nível global de ozônio indicativo do nível geral de DP
gerado pelo enrolamento.

Uma concentração de 1 ppm deve ser considerada alta. As diretrizes da OSHA, Occupational
Safety and Health Administration, recomendam evitar a exposição em níveis de 0,2 ppm por mais de 2
horas. A referência [5] apresenta estudos de caso de hidrogeradores com altos níveis de ozônio. O
artigo apresenta o caso de um hidrogerador de 255 MW, no qual foram medidos níveis de até 40 ppm.
A inspeção visual do gerador revelou uma deterioração generalizada da pintura da ranhura do
semicondutor do enrolamento do estator. Também foi relatada corrosão substancial de peças metálicas
e deterioração dos componentes de borracha.

3.3 DETECTANDO DESCARGAS SUPERFICIAIS POR TESTES OFFLINE

Vários testes elétricos realizados offline (gerador desconectado da rede) também podem detectar
e acompanhar a atividade de DP superficial. Os testes offline geralmente são executados como um
complemento de uma inspeção visual para medir o que não pode ser visto ou para confirmar o que foi
visto na inspeção. Testes offline também são usados para confirmar as medições realizadas online e /
ou localizar com precisão as fontes de DP no enrolamento. Alguns testes offline também são realizados
em enrolamentos rebobinados recentemente como testes de aceitação para confirmar a ausência de
DP. Testes de manutenção “clássicos”, como fator de potência e testes de inclinação e teste de rampa
de corrente contínua, também podem detectar DP. Esses testes não discriminam facilmente nem
localizam fontes de DP, nem são especificamente capazes de detectar DP superficial. Por esses
motivos, não discutiremos esses dois testes e encaminharemos o leitor à referência [1] para obter mais
detalhes. Em vez disso, esta seção se concentrará em três testes, o teste de DP offline, o teste de a
corona probe e os testes de blecaute, que são muito mais eficazes na confirmação e localização de
problemas relacionados ao DP superficial.

3.3.1 Monitoramento offline de descargas parciais

O teste offline de DP é semelhante, em princípio, ao teste online de DP [7]. Ele mede as correntes
de pulso DP, geralmente usando um capacitor, dentro do enrolamento energizado na tensão nominal
fase-terra. Se já estiver equipado com capacitores, os sensores PD online também podem ser usados
para o teste offline. Caso contrário, os acopladores temporários são normalmente instalados nos
terminais da máquina. O teste geralmente é realizado energizando uma fase de cada vez, com as
outras duas aterradas. Ao contrário do teste online, o teste offline requer uma fonte de alimentação
separada, geralmente um transformador convencional ou ressonante. O tamanho da fonte de
alimentação depende da capacitância do enrolamento, quanto maior a capacitância, maior a fonte. Para
um hidrogerador grande, os transformadores típicos para testes de PD offline variam de 20 a 40 kVA,
o que pode ser difícil de adquirir e transportar. O ruído proveniente do lado do sistema, que é um
problema importante durante um teste de DP online, não é tanto um problema durante o teste offline,
como a máquina não está conectada ao sistema. Isso pressupõe que a fonte usada durante o teste
esteja livre de ruído.

Como nos testes online de DP, as tendências de DP e os padrões de PRPD podem ser
interpretados e usados principalmente da mesma maneira. Da mesma forma, uma predominância
positiva normalmente indica possíveis problemas com os revestimentos semicondutores e / ou
gradiente. No entanto, os níveis de PD online e offline não são diretamente comparáveis. Durante o
teste offline, o enrolamento não experimenta a mesma distribuição de tensão entre as barras / bobinas
da linha à extremidade neutra, pois todas as barras / bobinas da fase em teste têm o mesmo potencial
durante um teste de DP offline. Além disso, um teste offline é realizado sem os efeitos da carga e da
temperatura, que o enrolamento experimenta online, pois não circula corrente de carga. Portanto, é
difícil definir qual é a amplitude da DP alta durante um teste offline e então esse teste é mais bem usado
como teste de comparação entre fases ou tendências ao longo do tempo. Testes offline de DP também
são usados para determinar a tensão de início e extinção de DP. Isso é feito aumentando a tensão
gradualmente para cima e para baixo, para observar quando DP aparece (início) e desaparece
(extinção) [1]. As tensões iniciais e de extinção são outra indicação do estado de deterioração do
isolamento, quanto mais altas, melhor a condição do isolamento.

Existem várias limitações inerentes à configuração offline. Como nenhum efeito de carga ou
temperatura é aplicável, não é possível realizar um teste de carga ou temperatura, como feito online,

10
para discriminar entre bobinas soltas / barras e revestimento semicondutor ruim (ambos mostrando
predominância positiva). Nesse caso específico, um teste de estanqueidade de cunha pode ser
realizado para determinar o quão frouxo é o enrolamento [1]. Além disso, a DP associada ao
espaçamento inadequado no final do enrolamento pode ser difícil de avaliar com um teste offline. Esse
mecanismo de DP sendo vinculado à tensão fase-fase e o teste offline sendo geralmente realizado na
tensão nominal de fase para terra significa que o potencial elétrico criado entre duas fases pode não
ser alto o suficiente para acionar a DP fase-fase. Comparar testes offline de DP realizados uma fase
de cada vez com um teste realizado nas três fases juntos pode, no entanto, fornecer uma indicação de
possível DP fase a fase.

3.3.2 Teste corona – TVA probe

A sonda corona, também conhecida como teste de corona “TVA”, é um complemento aos testes
de DP online ou offline. Se houver suspeita de DP alta em testes online ou offline, o teste de corona
seria usado para localizar com precisão onde está ocorrendo DP para então guiar uma inspeção visual
ou para encontrar áreas deterioradas para posterior reparos [1, 7]. Por exemplo, se os testes de DP
online mostrarem altos níveis com predominância positiva indicando deterioração do revestimento
semicondutor em uma fase, o teste de corona pode ser usado para descobrir em quais ranhuras as
barras / bobinas com revestimento semicondutor deteriorado estão localizadas. A sonda consiste em
uma antena de 5 MHz instalada no final de uma haste. Com o rotor desligado, energizando o
enrolamento com uma fonte de energia externa e uma fase de cada vez, como feito durante um teste
de DP offline, cada ranhura é digitalizada ao longo da altura do núcleo (Figura 9). A sonda é conectada
a um medidor, que fornece leituras em quase pico mA. Quanto maior o DP, maior a leitura. A IEEE
1434 fornece níveis acima dos quais a condição das bobinas / barras deve ser questionada. Para
enrolamentos de isolamento de epóxi-mica, que é o caso da maioria dos hidrogenadores rebobinados
após 1970, leituras superiores a 20 mA devem ser consideradas preocupantes [7].

Figura 9: Teste de corona em um hidrogerador

3.3.3 Teste Blecaute / Câmera UV

O teste de blecaute, é geralmente usado como um complemento ao teste corona, para localizar
fontes de DP de superfície principalmente nas cabeças de bobinas. O teste pode ser realizado durante
a manutenção para localizar fontes de DP após testes online / offline e antes de tentar um reparo.
Também pode ser realizado como um teste de aceitação, com “sem DP visível” como critério de
aceitação usual [10].

11
 O teste consiste em energizar o enrolamento, uma fase de cada vez, na tensão nominal fase-
terra ou fase-fase, com uma fonte de energia externa, enquanto estiver dentro do núcleo do estator (o
rotor é geralmente removido para melhor acesso) para localizar fontes de DP a olho nu na escuridão
completa ou na escuridão reduzida [1, 7, 10]. Como pode ser difícil alcançar a escuridão, e como as
regras de segurança da planta podem não permitir a realização do teste no escuro, o teste pode ser
realizado à luz usando uma câmera UV com um espectro de detecção específico [2, 10]. A câmera
amplifica a intensidade da luz ultravioleta emitida pelo PD, atenuando a luz visível. As áreas de atenção
durante o teste são: a porção do revestimento gradiente fora do núcleo, a interface entre os
revestimentos semicondutivos e gradientes, o final do revestimento gradiente, as quebras de fase, os
bloqueios e as amarras, as tampas nas extremidades da barra Roebel. Ao executar o teste, é
recomendável marcar os números das ranhuras antes do teste, para poder identificar claramente a
localização da DP visível durante o teste. Além disso, pode ser útil calcular o potencial real de operação
das barras / bobinas instaladas em cada ranhura. O teste é realizado com todas as barras / bobinas
com o mesmo potencial; se a DP for observada no lado neutro durante o teste de blecaute, é provável
que nenhuma descarga ocorra durante a operação. Conhecendo essas informações antes do teste, a
tensão pode ser reduzida durante o teste para observar a tensão de extinção de um determinado local
de DP. Se a tensão de extinção for maior que a tensão real em operação, talvez não seja necessário
reparar a área.

4 REPAROS TÍPICOS PARA SUPERFÍCIES DANIFICADAS

Os danos associados à ocorrência de DP na superfície geralmente demoram a evoluir.
Geralmente, leva anos, se não décadas, desde a detecção até a falha. Infelizmente, nenhum teste pode
prever o tempo de falha. Mecanismos de deterioração que ocorrem principalmente dentro da parede
de isolamento (delaminação, envelhecimento térmico, isolamento entre espiras comprometido ...)
podem exigir reparos caros e demorados (substituição da barra / bobina, rebobinagem parcial ou total)
e / ou medidas mais drásticas (corte da bobina etc.). No caso de deterioração relacionada ao DP de
superfície, alguns reparos podem ser tentados para corrigir parcial ou totalmente o problema. Caso o
problema de DP superficial seja claramente identificado e localizado, existem métodos de reparo com
graus variados de eficácia. Os métodos mais usados estão descritos nesta seção.

4.1 REPARO DO REVESTIMENTO SEMICONDUTIVO

Se o dano for detectado precocemente e estiver limitado a algumas áreas das cabeças de
bobinas / barras (Figura 10, parte esquerda), geralmente é possível um reparo e suas chances de
eficácia ao longo do tempo são boas. No entanto, se o dano for generalizado ao longo da bobina / barra
(Figura 10, parte direita) e se estender a todos os quatro lados da bobina, o reparo será mais difícil e
provavelmente resultará em uma redução temporária na DP e no ozônio. Se o dano estiver localizado
nas barras inferiores / pernas da bobina (instaladas na parte inferior da ranhura, na direção do garfo do
núcleo do estator), a chance de um reparo efetivo é pequena.

A aplicação de um novo revestimento semicondutor para substituir um revestimento danificado

é sem dúvida a melhor opção de reparo, mas apresenta uma desvantagem significativa. Para aplicar
um novo revestimento em uma (s) barra (s) / bobina (s) existente (s) seria necessário remover as várias
barras / bobinas das ranhuras. A remoção de barras / bobinas apresenta um risco não negligenciável
de trincar o isolamento durante a remoção e, portanto, requer a disponibilidade de barras / bobinas
sobressalentes. Se as peças sobressalentes forem usadas, elas não estarão disponíveis para um
possível reparo futuro devido a uma falha no enrolamento. Os reparos no local, quando os danos são
limitados ao lado da barra / bobina voltada para a cunha, geralmente envolvem retoques de limpeza e
pintura semicondutora, onde o revestimento original desapareceu (Figura 10, parte esquerda). Ao
prosseguir com esse reparo, o fabricante da máquina precisa ser consultado para garantir a
compatibilidade da tinta com o revestimento existente. Também é muito importante garantir um bom
contato elétrico entre o revestimento existente e a tinta recém-aplicada. Quando os danos se estendem
para o lado da barra / bobina voltado para as paredes da ranhura (Figura 10, parte esquerda), os
reparos geralmente consistem em injetar um verniz carregado com carbono, borracha de silicone ou
composto epóxi nas ranhuras com barras / bobinas nas extremidades da linha. A injeção geralmente é
feita a partir do furo do núcleo e requer a remoção das cunhas nas ranhuras afetadas. Alguns
reparadores de máquinas desenvolveram métodos e ferramentas para injetar o composto sob pressão
nas laterais das ranhuras e através dos dutos de ventilação.

12
 Figure 7: Revestimento semicondutivo danificado em dois enrolamentos de hidrogeradores. (Esquerda): dano limitado e
pode ser facilmente reparado. (Direita) Dano espalhado e se estende até o revestimento gradiente.

Com esses métodos de injeção, não há garantia de que o novo revestimento semicondutor
chegue a todos os locais onde o revestimento original está danificado. Qualquer área danificada que
não seja tratada criará DP / ozônio e o processo de deterioração será iniciado novamente quando o
gerador for colocado novamente em serviço. Se o dano se estender ao revestimento gradiente, é
recomendado o método de reparo descrito na próxima seção. Quando o processo de deterioração do
revestimento semicondutor é causado ou degenerou em um problema de barra / bobina solta, a falha
pode ser muito mais rápida, conforme explicado acima. Portanto, neste caso específico, é importante
executar uma rebobinagem parcial ou total do estator para garantir que as bobinas / barras sejam
mantidas apertadas nas fendas. Se o mecanismo de deterioração for avançado até o ponto de danificar
o isolamento da parede subterrânea, uma inversão de fase e neutro (descrita abaixo) ou substituição
de barra / bobina pode ser uma opção melhor.

4.2 REPARO DA INTERFACE DOS REVESTIMENTOS SEMICONDUTOR E

GRADIENTE
Danos na interface do revestimento semicondutor / gradiente são frequentemente observados
durante as inspeções visuais dos hidrogeradores. Como o processo de deterioração geralmente leva
décadas para se transformar em falha, alguns usuários optam por não o consertar. Outros apenas
limparão os restos de ataque de ozônio e aplicarão uma nova camada de acabamento ou tinta do
gradiente de tensão sobre ele. No entanto, de acordo com o conhecimento dos autores, essa correção
é apenas temporária e as linhas brancas geralmente reaparecem tão rapidamente quanto um ano após
o reparo. Uma maneira mais eficaz de reparar o problema da interface, mas também mais cara e
demorada, consiste em reconstruir uma nova interface de revestimento semicondutor / gradiente [1,2].
Esse reparo geralmente requer a remoção do rotor para melhor acesso. Antes do reparo, é necessária
uma inspeção completa das cabeças de bobinas para identificar com precisão as áreas a serem
reparadas. Um teste de blecaute também pode ser realizado para melhor identificação. Lixar a tinta de
acabamento existente sobre e perto da área danificada é geralmente o primeiro passo, seguido de uma
limpeza completa. O reparo geralmente é feito com tintas ou vernizes sobre fitas para maior
comodidade e facilidade. A tinta semicondutora é aplicada pela primeira vez em camadas leves do
núcleo a aproximadamente 2 cm além dos dedos de pressão, tendo o cuidado de evitar outras áreas a
não serem pintadas. Após a cura da tinta semicondutora, a tinta gradiente deve ser aplicada em demãos
leves com sobreposição de 1,5 a 2 cm na tinta semicondutora para tipicamente 25 cm na saliência ou
mais, dependendo da tensão e do fabricante. A pintura deve ser feita nos quatro lados da bobina /
barra, se possível, ou pelo menos nos três lados. Após um teste bem-sucedido de blecaute, a tinta de
acabamento deve ser aplicada para proteger o enrolamento. Esse reparo é demorado (semanas), caro
e requer profissionais qualificados. De acordo com o conhecimento dos autores, esse reparo
geralmente é duradouro e pode valer a pena considerar em um enrolamento jovem que mostre sinais
precoces de deterioração. Assim como ocorre com os danos no revestimento semicondutor, se o

13
mecanismo de deterioração for avançado ao ponto de danificar o isolamento da parede das barras /
bobinas, uma substituição dela pode ser uma opção melhor.

4.3 REVERSÃO FASE E NEUTRO

Uma alternativa ao reparo de revestimento semicondutor e gradiente é a reversão das conexões
de fase e neutro. Como a deterioração da área de revestimentos semicondutores e de gradiente é
principalmente acionada por tensão, ocorrem danos no lado final da linha do enrolamento, deixando a
extremidade neutra praticamente inalterada. Portanto, uma opção de reparo com boa relação custo-
benefício pode ser trocar a fase e as extremidades de neutro de um enrolamento. Isso é feito alterando
as conexões no barramento tipo anel de um circuito dentro da carcaça do gerador, para colocar as
bobinas / barras terminais de alta tensão com revestimentos danificados na extremidade de neutro do
circuito e as bobinas / barras não danificadas da extremidade de neutro no lado de alta tensão. Dessa
forma, a vida útil do enrolamento é prolongada. Deve-se notar que, como os revestimentos
semicondutores e gradiente geralmente mostram danos devido a projeto / fabricação / instalação
incorretos, é provável que os danos ocorram novamente ao longo do tempo após a reversão. A
referência [11] apresenta o caso de uma inversão de fase de 13,8 kV de um hidrogerador de 28 MW
para corrigir um problema de revestimento semicondutor / gradiente causando níveis muito altos de
DP. No estudo de caso, foi necessária uma interrupção de três semanas para o reparo. O tempo de
interrupção foi bastante reduzido pela disponibilidade no local de jumpers pré-fabricados e instruções
no diagrama de enrolamento sobre como executar a reversão fase-neutro (Figura 11). A inversão de
fase e neutro é eficaz apenas na reparação de problemas associados ao envelhecimento elétrico. As
barras / bobinas no lado neutro antes da reversão envelhecem termicamente. É necessário um cuidado
especial se, durante a instalação original do enrolamento, barras / bobinas com maiores valores de
subida / descida forem colocadas na extremidade de neutro. Um terceiro relé de aterramento harmônico
ou neutro deve ser instalado para detectar qualquer falha de aterramento que possa ocorrer.

Figura 8: Reversão de fase e neutro em um hidrogerador de 13.8 kV. (Esquerda) Conexão no barramento tipo anel para
reversão da fase B. (Direita) Reconexão atual no enrolamento com jumpers [11]

4.4 REPAROS INTERFÁSICOS

Embora as falhas fase - fase devido ao espaçamento inadequado possa ser bastante prejudiciais
e caras de reparar, quando detectadas a tempo, ações corretivas podem ser efetivamente aplicadas
para evitar a falha. Embora normalmente sejam necessários enroladores para esta tarefa, os reparos
geralmente são rápidos e com tempo mínimo de interrupção. Como ocorrem problemas no
espaçamento inadequado entre as cabeças de bobina, o desmantelamento necessário para acessar e
reparar a área é relativamente fácil. A remoção das tampas adjacentes à área a ser reparada
geralmente fornece acesso suficiente para executar a tarefa. Com esse tipo de problema, preencher o
espaço em que a DP superficial está ocorrendo com material de isolamento sólido geralmente resolve
o problema, pois a resistência dielétrica dos materiais de isolamento é tipicamente cem vezes maior
que o ar. Materiais conformáveis, como borracha de silício ou almofadas de feltro impregnadas de
resina, são materiais normalmente usados para esse fim. Como alternativa, alguns tiveram boa
experiência com blocos de fibra de vidro colados com resina de classe F, embrulhados com feltro
preenchido com resina. Ao usar blocos de feltro e blocos, é importante amarrar os materiais para
garantir que eles não se rompam durante a operação. Ao preencher essas lacunas, a homogeneidade
é importante para não deixar espaços de ar, pois pode ocorrer descarga nas lacunas de ar. Como os

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espaços de preenchimento entre as curvas finais também reduzem localmente o fluxo de ar e o
resfriamento, é importante executar esses reparos apenas onde a DP visível é observada. Para
problemas que ocorrem entre as tampas, no caso de enrolamentos de barras Roebel, é recomendável
substituir as tampas e seu epóxi de enchimento.

5 CONCLUSÃO
A DP superficial geralmente ocorre em enrolamentos do estator de um hidrogerador, bem como
em outros tipos de máquinas resfriadas a ar nos revestimentos semicondutores e de gradiente das
bobinas / barras nas extremidades da linha, bem como nas cabeças de bobinas, onde o espaçamento
entre fases é inadequado. Como os danos associados à DP superficial geralmente evoluem lentamente,
o tempo necessário para que esses mecanismos de envelhecimento desencadeiem uma falha é
geralmente longo (muitos anos a décadas). Felizmente, muitas ferramentas estão disponíveis para
detectar esses problemas durante a manutenção. O monitoramento online de DP é a maneira mais
conveniente de detectar e avaliar a gravidade da DP de superfície. Após a detecção online, ou durante
as interrupções de manutenção, vários testes offline também podem ser realizados para confirmar o
problema e localizar os locais de DP (DP offline, teste de corona, teste de blecaute). Uma inspeção
visual também é uma ótima maneira de identificar DP superficial. Ao contrário da deterioração que
ocorre dentro da parede de isolação, geralmente é possível reparar os danos relacionados à DP
superficial. Foram apresentados métodos de reparo para danos nos revestimentos semicondutores e
de gradiente, bem como deterioração em quebras de fase devido a espaçamento inadequado. As
causas de DP superficial em um enrolamento de estator geralmente encontram suas raízes em
deficiências de projeto, problemas de fabricação ou instalação. Indiscutivelmente, a melhor maneira de
evitar problemas com DP superficial é evitá-las com especificações sólidas para um enrolamento
duradouro; acompanhamento adequado com o fabricante ou reparador durante a fabricação e
verificações rigorosas de qualidade durante a instalação do novo enrolamento.

6 BIBLIOGRAFIA
[1] Park, R. H. & Robertson, B. L. – The Reactances of Synchronous Machines. Transactions of
AIEE, 1928, pgs 514-535.

[2] IEC 60034-4 Ed. 3.0 - Rotating electrical machines – Part 4: Methods for determining
synchronous machine quantities from tests, 2007.

[3] IEEE Std 115-1995(R2002) – IEEE Guide: Test Procedures for Synchronous Machines;

[4] Bortoni, E. C. et al – Estimation of Quadrature Axis Synchronous Reactance Using the

Constant Excitation Test. IEEE Power and Energy Technology Systems Journal, 2016, Vol. 3,
Issue 2, pgs 43-50.

[5] PORTUGAL, PAULO MAX MACIEL, Análise de Auto-Excitação e Curto Circuito Capacitivo
em Geradores Síncronos Conectados a Grandes Sistemas de Transmissão CCAT e CAAT. Tese
de Doutorado, Rio de Janeiro 2007.

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