Engenharia em Manutenção

Eletromecânica

Módulo: Manutenção de Sistemas Elétricos

Recapitulando...
 RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA
Todos que trabalham em instalações elétricas, seja na montagem, na operação ou na manutenção,
deverão ser permanentemente informados e atualizados sobre as normas e prescrições de
segurança que regem o serviço, e aconselhados a seguí-las. Cabe ao responsável certificar-se
antes do início do trabalho, de que tudo foi devidamente observado, e alertar seu pessoal para os
perigos inerentes à tarefa proposta.
Subestações é o local onde são reunidos conjuntos de equipamentos e componentes
responsáveis pela operação e manobra de parte de um circuito elétrico; possibilitando
efetuar-se alteração na configuração e no valor de tensão da transmissão. Podendo-se
elevar, Estação Elevadora de Tensão, ou baixar, Estação Abaixadora de Tensão.
Como exemplos de subestação podemos citar as próximas usinas geradoras, (estação
elevadora), já que as tensões de gerações são em torno de 12 a 20Kv e, no entanto
estes valores precisam ser elevados para 88, 138, 230, 440, 760 KV em função das
perdas na transmissão. Temos ainda a ETT Estação Transformadora de Transmissão
que recebe tensão de transmissão e baixa para 88/138 Kv, e distribui para as
(Concessionária) ETDs.
Caminho da Energia da Geração ao Consumo
Tipos de Subestações
Estação primária de consumidor industrial é o conjunto de componentes de entrada
consumidora em tensões acima de 36.2KV, compreendendo instalações elétricas e
civis, destinada a alojar a medição, proteção e a transformação. Este conjunto de
componentes deve atender a demanda da empresa, analizando-se sempre a
flexibilidade (modificações do sistema), acessibilidade, quanto à manutenção
corretiva e preventiva, confiabilidade quanto à proteção e a operação, e segurança
tanto para os equipamentos quanto para o pessoal envolvido.
Posto primário em media tensão é o conjunto de componentes de entrada
consumidora em tensão primária de distribuição, compreendendo instalações elétricas e
civis, destinada a alojar a medição, proteção e facultativamente à transformação.
Entrada do consumidor ponto de recebimento da concessionária.
Tipos de Postos Primários
Quanto ao tipo o posto primário pode ser classificado de:
Simplificado: Com previsão para demanda máxima final 300 kVA, e com apenas um único
transformador trifásico com potência máxima de 300 KVA. A medição é efetuada na baixa tensão e
a proteção geral das instalações, no lado de alta tensão, esta proteção pode ser através de fusível
sem necessidade, portanto de relé. Elas podem ser internas, (abrigada alvenaria) externas, (ao
tempo, planta forma) ou Conjunto blindado.
Convencional: Quando a unidade consumidora tiver potência total instalada superior a 75kw
devem possuir medição do lado da alta tensão, a proteção geral através de disjuntor com
desligamento automático, e acionamento através de relés. Podendo ser abrigada em alvenaria ou
conjunto blindado, as entradas podem ser aéreas ou
subterrâneas.
Equipamentos
Ramal de Entrada
É o conjunto de condutores, com respectivos materiais necessários a sua fixação e interligação
elétrica do ponto de entrega aos terminais da subestação do consumidor. O ramal de entrada pode
ser definido diferentemente, em função do tipo de subestação.
Ramal de entrada aéreo:
É aquele constituído de condutores nus suspensos em estruturas para instalações aéreas.
Ramal de entrada subterrâneo:
É aquele constituído de condutores isolados instalados dentro de eletroduto diretamente enterrado
no solo.
MANUTENÇÃO EM CABOS ELÉTRICOS
Levantamentos realizados por empresas do setor elétrico evidenciaram que defeitos na isolação de cabos
representam parcela significativa de paradas intempestivas de consumidores, acarretando prejuízos de ordem
econômica/financeira, além de possíveis violações dos padrões mínimos de qualidade, estabelecidos pelos
órgãos reguladores do setor elétrico brasileiro.

Os cabos isolados de media tensão mantém um campo elétrico confinado e baixa influencia do campo magnético
no meio. Em campo, eles podem ser instalados em dutos ou diretamente enterrados no solo. Para qualquer uma
dessas situações, o ambiente no qual o cabo esta imerso experimentara vários estresses. Ainda, estão
associados a alta confiabilidade, com índices reduzidos de interrupção devido as suas características construtivas
que impedem a ocorrência de perturbações devido aos fenômenos climáticos, mecânicos ou humanos. No
entanto, quando ocorrem as falhas em cabos subterrâneos são de custo mais elevado, pois exige a substituição
da seção de linha defeituosa para o restabelecimento do sistema. De forma distinta as redes aéreas, onde a
localização de defeitos pode ser realizada por meio de inspeções visuais, a topologia subterrânea impossibilita a
utilização desta abordagem.

Todavia, deve ser observado que os estresses podem levar a degradação da isolação do cabo, como
arborescência em água, este tipo de degradação e devido aos mecanismos de migração de água contendo íons
na presença de campo elétrico. Ademais, por mais cuidadoso que seja o controle de qualidade durante o
processo de manufatura dos condutores e praticamente impossível evitar a presença de defeitos no produto final,
tais como vazios que são fontes geradoras de descargas elétricas parciais internas.

Os cabos isolados utilizados em sistemas de distribuição subterrânea, quando em operação, estão

sujeitos aos seguintes estresses: campo elétrico aplicado, gradientes de temperatura no cabo, variações
de temperatura ambiente e umidade. A atuação combinada destes estresses pode levar a degradação da
isolação do cabo, apesar da excelente estabilidade térmica e elevada rigidez dielétrica.
 Arborescência

Um dos principais fenômenos de degradação que atua nos cabos isolados são as arborescências, conhecido também pela
expressão “treeing”. Este fenômeno tem como causa principal a influencia de campo elétrico e umidade, ocasionando ruptura
elétrica parcial do sistema dielétrico. O processo de deterioração da rigidez dielétrica apresenta caminhos que se assemelham as
arvores. Apos o inicio do fenômeno, muitas vezes, este processo pode durar anos ate que se rompa o dielétrico, perdendo assim
sua capacidade de isolação.

As arborescências podem ser classificadas em três categorias: elétrica, “water trees” e a eletroquímica.

A arborescência elétrica, denominada de “electrical tree”, desenvolve-se normalmente em falhas do sistema dielétrico sob campo
elétrico intenso e são acompanhados pelo processo de ionização e descargas parciais. A “electrical tree” propaga-se por canais
vazios dentro do dielétrico, devido a decomposição do material.
 Descargas Parciais

Apesar das excelentes propriedades elétricas dos materiais poliméricos, empregados em sistemas de isolação, ficam sujeitos a
ação de estresse elétrico, térmico, mecânico ou ambiental quando em operação. A ação individual ou conjunta destes estresses
pode levar ao envelhecimento e degradação das propriedades isolantes do material e, em última instância, a falha do equipamento.
Entre os mecanismos de degradação existentes está o fenômeno conhecido como descargas parciais.

Descarga parcial é uma descarga elétrica que ocorre numa região do espaço sujeita a um campo elétrico, cujo caminho condutor
formado pela descarga não une os dois eletrodos de forma completa. As descargas parciais podem ser classificadas em três
categorias de acordo com a sua origem: descarga superficial, descarga corona e descarga interna. Particular atenção será
dispensada na descrição das descargas parciais internas. Um tipo particular de descargas internas são as descargas que ocorrem
em arborescências elétricas.
INSPEÇÃO E TESTES DE CABOS ELÉTRICOS

Inspeções Periódicas

Um cabo elétrico não exige normalmente serviços de manutenção preventiva. No entanto alguns agentes externos podem contribuir
para deteriorização dos cabos e, por essa razão, são necessárias inspeções periódicas:

 Verificar que o cabo não está trabalhando com temperaturas excessivas. Aumentos de cargas excessivas passam
normalmente despercebidos, podendo elevar sua temperatura a valores inadmissíveis;
 Verificar a existência de óleo, graxos ou resíduos químicos e industriais nos eletrodutos e caixa de passagem. Na maior parte
das vezes esses produtos são incompatíveis com a capa protetora e a isolação do cabo;
 Verificar que não existe ressecamento da isolação; isso pode ser observado pela mudança de coloração da isolação;
 Verificar se existem eletrodutos, braçadeiras, bandejas, enferrujadas ou quebradas, deformam que venham indiretamente a
danificar o cabo;
 Verificar se não existem fontes externas de aquecimento sobre os cabos, tais como vazamentos de vapor ou produtos que
impeçam a sua refrigeração;
 Limpar as terminações de porcelana (quando aplicável) com água, álcool ou qualquer outro solvente adequado. Pequenas
trincas podem ser recuperadas com epóxi e verniz.
 Testes Elétricos

Tradicionalmente os testes elétricos executados após o lançamento e execução das terminações e emendas é o teste de alto
potencial em corrente contínua e posterior teste de resistência de isolamento.

Vários autores desaconselham a utilização do teste de alto potencial para acompanhamento, pela manutenção, da degradação do
isolamento, sob a argumentação de que tais testes aceleram a degradação do isolamento, principalmente em condutores que
apresentam o fenômeno da arborescência.

A tendência atual são os testes com tensão alternada com freqüência muito baixa (0,1 a 1hz), com o acompanhamento da evolução
do fator de potência do isolamento e a medição das descargas parciais.

Pesquisas científicas enfocando a busca de estratégias de diagnósticos “on-line” do estado operacional da isolação de cabos
elétricos têm merecido a atenção de pesquisadores e várias proposições podem ser encontradas na literatura especializada atual.

Basicamente, a idéia está dirigida para o estabelecimento de um procedimento que seja capaz de monitorar em tempo real as
condições de isolamento dos cabos de energia. Para tanto, a identificação de parâmetros ou variáveis diretamente correlacionados
com o estado da qualidade da isolação do cabo são imperativos.
 FOLHA DE INSPEÇÃO / TESTES

ATIVIDADE PORQUE QUANDO QUEM ONDE COMO

Verificar que o cabo não está trabalhando com temperaturas Cabos, emendas
Aumentos de cargas excessivas passam normalmente
excessivas. A cada parada do e aterramentos.
despercebidos, podendo elevar sua temperatura a Eletricista
equipamento
valores inadmissíveis.
Verificar a existência de óleo, graxos ou resíduos químicos e Eletricista Cabos, emendas
Esses produtos podem ser incompatíveis com a capa
industriais nos eletrodutos e caixa de passagem. A cada parada do e aterramentos.
protetora levando a deteriorização da isolação do
equipamento
cabo.
Verificar que não existe ressecamento da isolação. Eletricista Cabos, emendas
Isso pode ser observado pela mudança de coloração A cada parada do e aterramentos.
da isolação. Neste caso a isolação estará deteriorada. equipamento

Verificar se existem eletrodutos, braçadeiras, bandejas, Eletricista Cabos, emendas

enferrujadas ou quebradas. A cada parada do e aterramentos.
Deformações danificam os cabos de forma indireta.
equipamento

Limpar as terminações de porcelana (quando aplicável) Eletricista Cabos, emendas

A cada parada do e aterramentos.
equipamento

Verificar se não existem fontes externas de aquecimento sobre Eletricista Cabos, emendas
os cabos. Tal situação leva a um sobreaquecimento dos cabos e aterramentos.
A cada parada do
modificando suas características construtivas além da
equipamento
deteriorização da isolação.

Medir Resistência da isolação Eletricista Cabos, emendas

Verificação das condições de degradação da isolação e terminações.
Bianual NBR 6813:1981
dos cabos

Medir Fator de dissipação Demonstrar a integridade dos cabos e seus Eletricista Cabos.
Bianual
acessórios
Medir Descargas Parciais Eletricista Cabos
Detectar a presença de vazios no isolante, evitando
Bianual NBR 7294:2010
assim sua deteriorização.
Medir Tensão Elétrica Verificação das condições de degradação da isolação Quando Eletricista Cabos.
NBR 6881:2010
dos cabos necessário
Pára-Raios:
É destinado a proteger os equipamentos de um circuito contra surto de tensão transitória
provocado por descargas elétricas atmosféricas, e/ou eventos e anomalias.

Tipos:
Cabo para-raio.
Para-raio tipo haste reta (Franklin, Gaiola de faraday).
Para-raio tipo válvula.

Situado acima dos condutores de uma linha aérea o cabo para-raio tem a finalidade de protegê-la
contra descargas atmosféricas diretas e atenuar a indutância da linha.
Instalado nas partes mais altas das construções o pára-raio tipo hastes retas, constituídas por
uma haste metálica reta mais captor, ou gaiola de Faraday tem a função de proteger a
instalação civil contra descargas elétricas atmosféricas.
Conectado a terra e em paralelo com o circuito, os pára-raios tipo válvula são os utilizados nas
estações, com objetivo de proteger os equipamentos elétricos do circuito. Com um tubo isolante
que internamente possui elementos de proteção, composto por cilindros metálicos (centelhadores),
isolados entre si e o elemento zinco, que em condições normais isola a linha a terra. Ao receber
um valor de tensão superior, provocado por descarga elétrica atmosférica ou eventual anomalia
(surto de tensão) ele forma um caminho de baixa impedância a terra descarregando-se e
protegendo os equipamentos do circuito.
Disjuntores
São equipamentos destinados a interromper a corrente elétrica de um circuito, em condições
normais ou anormais (subcorrente ou curto-circuito).

Tipos: Definimos um disjuntor pelo seu meio de extinção do arco elétrico. Qualquer que seja este
meio devem-se analisar as seguintes situações: aumento rápido do arco elétrico, o resfriamento
deste arco e o restabelecimento da rigidez dielétrica. Estes fatores são fundamentais para a
definição do tipo do disjuntor, são eles: grande volume (gvo), de óleo, pequeno volume de óleo
(pvo), sopro magnético, vácuo, e gás.
 A definição exata do termo disjuntor pode ser encontrada, entre outras, nas normas VDE 670 parte 1, na
publicação 56 da IEC e na norma NBR 7118 da ABNT, baseada na IEC.
Tipo de execução
Os disjuntores podem ser de execução fixa ou extraível.
Os disjuntores fixos têm os terminais de entrada e saída fixados com parafusos diretamente aos
barramentos do painel.
Os disjuntores extraíveis são inseridos em celas ou gavetas, e estas são fixadas aos barramentos.
A cela possui buchas de passagem para os contatos de conexão e o disjuntor é dotado de pinças
(garras) que se acoplam aos contatos de conexão da cela quando inserido.
A decisão sobre qual tipo de execução o disjuntor deverá ter, levará em conta não apenas seu
custo, mas, sua aplicabilidade, o tipo de programa de manutenção a ser adotado e sua
periodicidade e, até mesmo, a seletividade do circuito.
Mecanismo de operação
Podemos definir mecanismo de operação como sendo um subconjunto que possibilita o
armazenamento da energia necessária à operação mecânica do disjuntor, bem como a liberação
desta energia através de mecanismos apropriados, quando do comando de abertura ou
fechamento do mesmo.
Acessórios
O disjuntor é conceitualmente uma chave elétrica. Para que possa caracterizar-se como dispositivo
automático para proteção à sobrecorrente, faz-se necessária a utilização de acessórios como os a
seguir relacionados: bobina de abertura, bobina de fechamento, bobina de mínima tensão, motor
de carregamento de molas, relé anti-religamento, relé de proteção contra sobrecorrentes, dentre
outros. A decisão sobre os acessórios que o disjuntor deverá possuir, deve ser determinada em
função do projeto elétrico do circuito, em razão da aplicação do disjuntor e da seletividade das
instalações.
Mecanismo de operação com fechamento e abertura a molas
Neste tipo de acionamento, a energia para o fechamento é acumulada em uma mola, que pode ser carregada
manualmente ou através de um motor. Quando o mecanismo de disparo é acionado, a mola é destravada,
acionando os contatos do disjuntor fechando-o, acontecendo nesta operação o carregamento simultâneo da mola
de abertura. Cada fabricante tem o seu próprio arranjo para esse tipo de acionamento, porém, o que foi descrito é
o princípio de funcionamento comum a todos eles.
A grande maioria dos disjuntores de baixa e média tensão, utilizam estes modelos de mecanismo de operação.
Princípios de extinção do arco e detalhes construtivos
Disjuntor a seco
A extinção do arco elétrico durante a abertura rápida dos contatos é, em geral, obtida através de lâminas
radiadoras montadas em câmaras de extinção. Este sistema provoca o resfriamento do arco elétrico e sua
conseqüente extinção que, por intermédio das referidas lâminas, seccionam o percurso do mesmo em pequenos
segmentos.

As câmaras de extinção são geralmente montadas e fixadas acima dos contatos de arco de cada pólo em uma
posição geometricamente favorável ao confinamento do arco formado durante a interrupção de qualquer valor de
corrente.
A caixa da câmara é construída em material de grande rigidez dielétrica. No seu interior, estão montadas placas
metálicas, espaçadas, que ficam logo acima dos contatos do arco. O arco formado nos contatos é então atraído
por estas placas e, à medida em que for se estendendo, será fracionado e sofrerá resfriamento entre as placas.
Nas câmaras de extinção dos disjuntores de correntes mais elevadas, são intercaladas placas de fibra de vidro
aglomeradas em resina, para resistir a arcos mais densos. Estas placas produzem turbulência na exaustão dos
gases acima das placas de aço, evitando assim, eventual descarga para terra, fora da câmara de extinção.
Disjuntor a óleo mineral isolante
Nos disjuntores a óleo podem-se distinguir dois efeitos principais de extinção do arco voltaico:
- O efeito de hidrogênio
-O efeito de fluxo líquido
O primeiro consiste no fato de que a altíssima temperatura do arco voltaico decompõe o óleo, liberando de tal
modo vários gases onde o hidrogênio predomina, a ponto de se poder dizer que o arco queima numa atmosfera
de hidrogênio. Como este gás tem uma condutividade térmica bastante elevada comparado ao nitrogênio, por
exemplo, a retirada de calor das vizinhanças do arco se processa de maneira eficiente, resfriando o mesmo.
O segundo efeito, consiste em se jogar óleo mais frio sobre o arco dando continuidade ao processo de
evaporação aludido, de maneira que grandes quantidades de calor possam ser retiradas pelos gases resultantes.
Disjuntor a grande volume de óleo GVO
Este é o tipo mais antigo de disjuntores a óleo. No passado, consistia apenas de um recipiente metálico com os
contatos simplesmente imersos no óleo sem nenhuma câmara de extinção. Hoje os disjuntores GVO possuem
câmaras de extinção onde se força o fluxo de óleo sobre o arco. Em Média Tensão, normalmente as três fases
estão imersas em um único recipiente que contém de 50 a 100 litros de óleo isolante. No caso de Alta Tensão, o
encapsulamento é monofásico e cada tanque contém acima de 2.000 litros de óleo isolante.
Disjuntor a pequeno volume de óleo PVO
Estes disjuntores representam o desenvolvimento natural dos antigos disjuntores GVO, na medida em que se
procura projetar uma câmara de extinção com fluxo forçado de óleo sobre o arco aumentando-se a eficiência do
processo de interrupção da corrente e diminuindo-se drasticamente o volume de óleo no disjuntor. Quando
utilizado em Média Tensão, contém em média, de 2 a 5 litros de óleo isolante por pólo. Para Alta Tensão, contém
em média, de 50 a 100 litros de óleo isolante por pólo.
Disjuntor a sopro magnético
Neste tipo de disjuntor, os contatos se abrem no ar, induzindo o arco voltaico para dentro das câmaras de
extinção, onde ocorre a interrupção, devido a um aumento na resistência do arco e, conseqüentemente, na sua
tensão.
Este aumento na resistência do arco é conseguido através de:
a) aumento no comprimento do arco;
b) fragmentação do arco em vários arcos menores, em série, nas várias fendas da câmara de extinção e;
c) resfriamento do arco em contato com as múltiplas paredes da câmara.

As forças que induzem o arco para dentro das fendas da câmara são produzidas pelo campo magnético da
própria corrente, passando por uma ou mais bobinas (daí o nome de sopro magnético) e, eventualmente, por um
sopro pneumático auxiliar produzido pelo mecanismo de acionamento.
Disjuntor a gás hexafluoreto de enxofre - SF6
Esta categoria pode ser dividida em dois tipos principais:
- Disjuntor a dupla pressão
- Disjuntor a pressão única
No disjuntor a dupla pressão, em uma operação de abertura, quando o contato móvel inicia o seu afastamento do
contato fixo, a válvula de sopro é aberta e um forte sopro de gás é dirigido contra o arco, esfriando-o,
desionizando-o e acabando por extinguí-lo. A válvula de sopro é, em seguida, fechada e o compressor transfere o
excesso de gás da câmara para o reservatório de alta pressão, através de filtros de alumina (Al2O3), que retiram
do gás os produtos de sua decomposição e os resíduos formados pela ação do arco sobre os contatos.
No disjuntor a pressão única, em uma operação de abertura, o contato móvel se movimenta simultaneamente
com um cilindro de sopro que tem, na sua parte interna, um pistão sobre o qual desliza.
O gás SF6 do interior do cilindro, é comprimido e acaba sendo lançado contra o arco, através do bocal de sopro.
Disjuntor a vácuo
Na abertura dos contatos, é iniciada pela corrente a ser interrompida, uma descarga elétrica em forma de vapor
metálico. Através deste vapor metálico, flui uma corrente de arco até a próxima passagem da corrente pelo zero.
O arco extingue-se próximo ao ponto zero de corrente e o vapor metálico condutivo se condensa em poucos
microsegundos sobre as superfícies de contato; desta forma, a rigidez dielétrica entre contatos, se recupera
rapidamente.
Chaves Seccionadoras
São dispositivos destinados a realizar manobras de seccionar e isolar um circuito elétrico sem cargas (sem
corrente). Em condições normais e com seus contatos fechados, elas devem ser capazes de manter a condução
de sua corrente nominal, inclusive de curtocircuito, sem sobre-aquecimento. Basicamente o seccionador é uma
extensão do condutor que se desloca quando acionado abrindo e fechando, através dos contatos fixo e móvel.
Normalmente seu controle é manual, através de alavanca ou bastão ou varão.

Os seccionadores podem ser:

Tripolar comando único, cada faca é munida de um isolador, para a sustentação do contato fixo e outro para
sustentação do braço de acionamento (varão), um eixo rotativo, que quando acionado através de alavanca
manual, bastão, varão provoca o fechamento ou abertura simultânea das três facas contato móvel.(em alta
tensão elas podem ser com controle manual ou motorizado)
Já o Seccionador interruptor tripolar de media tensão, possui um dispositivo destinado a abrir e fechar um
circuito sob carga é projetado para ser instalado em ambiente abrigado, ou seja, em cubículos, o arco elétrico é
extinto dentro de uma câmara os contatos são acionados com auxilio de molas para acelerar a abertura e o
fechamento.
Chave fusível (para media tensão) também conhecida como Chave Mattews. Tais chaves executam tanto a
função normal de comando sem carga, quanto à de proteção perante um curto circuito, pela queima do fusível.
Que em condições normais também, faz a vez de contato móvel. A operação desta chave é idêntica a chave faca
unipolar.
MANUTENÇÃO EM DISJUNTORES
A operação e manutenção de equipamentos elétricos que constituem uma subestação, devem obedecer a regras
e normas de procedimento bem rígidas e serem executadas por pessoa habilitada e autorizada, aquela
reconhecida pela empresa como possuidora de conhecimentos técnicos inerentes a subestações elétricas,
podendo ser responsável pela operação, inspeção ou pela execução da manutenção dos equipamentos.
Tendo em vista a imensa variedade de modelos e fabricantes de disjuntores existentes no mercado, há
necessidade de que o operador ou inspetor tenha total conhecimento do equipamento a ser operado, seguindo os
procedimentos préestabelecidos.

A criação desses procedimentos deve ser executada à partir da consulta ao manual de operação do
equipamento, da experiência de campo e da observação das normas existentes.

Como exemplo de problema ocasionado pela falta desses procedimentos, podemos citar a grande quantidade de
disjuntores que são danificados no momento de sua inserção/extração em seus cubículos e até mesmo, no
momento de sua operação.

Observados os procedimentos, entre eles: confirmar se o disjuntor está realmente desligado antes de sua
extração; verificar o alinhamento do disjuntor em relação ao cubículo no momento da inserção e confirmar o
correto acoplamento das garras após a inserção, as operações deverão ser executadas dentro de parâmetros
básicos de aplicação de força, evitando-se, assim, danos comuns, tais como a quebra de alavancas e de
mecanismos de inserção/extração entre outros.

A segurança pessoal do operador/inspetor também não deve ser esquecida. Além do perfeito conhecimento do
equipamento a ser operado, deve-se considerar a distância mínima de operação, de acordo com a tensão
nominal do painel.
Antes de dar início às rotinas de inspeções e manutenções, recomenda-se a elaboração da Análise Preliminar de
Riscos com vistas a garantir a máxima segurança dos técnicos executantes.

Nesta análise, devem ser observados ao menos, os seguintes procedimentos:

1 - Verificar todos os equipamentos de proteção individual - EPI´s necessários para garantir a integridade dos
técnicos executantes.
2 - Impedimento do disjuntor.
3 - Remover o disjuntor do interior de seu cubículo (quando extraível). No caso de disjuntores fixos, assegurar-se
de que o mesmo esteja desenergizado e isolado do sistema.
4 - Assegurar-se de que a fonte de energia dos circuitos auxiliares de comando, esteja desligada.
5 - Certificar-se de que não haja nenhuma energia armazenada no mecanismo de operação, como por exemplo,
alguma mola tensionada ou circuito pressurizado.
6 - Não utilizar ferramentas inadequadas e não padronizadas.
7 - Instrumentos e utensílios devem ser inspecionados antes do início dos trabalhos, verificando-se seu estado,
qualidade e quantidade.
8 - Delimitar e sinalizar a área de trabalho e/ou diferenciar os equipamentos energizados, dos equipamentos
desenergizados.
Após a conclusão dos trabalhos, também são necessários alguns
procedimentos mínimos de segurança:
1 - Remover todos os utensílios utilizados, tais como materiais de limpeza e ferramentas.
2 - Limpeza do local, com a remoção de todos os detritos originados durante a execução dos trabalhos.
3 - Inspeção final do equipamento e do respectivo painel.
4 - Desimpedimento do equipamento.
Identificando o disjuntor
Conhecer as informações contidas em uma placa de identificação é de fundamental importância para a correta
avaliação técnica do disjuntor.
Seguem alguns exemplos:
Inspeção
Uma vez respeitadas as normas de segurança, recomendamos que sejam inspecionados diversos itens,
classificando-os da forma sugerida abaixo:
A = Em ordem
B = Com problemas, vide observação
C = Não tem
D = Não inspecionado
NA = Não aplicável
Registro das Anormalidades Encontradas
Após a avaliação dos tópicos acima sugeridos,
recomenda-se o registro das anormalidades
encontradas e correções aplicáveis.

As anormalidades devem ser anotadas em

livro de ocorrências e/ou relatório técnico,
com vistas à programação de manutenção
corretiva ou preventiva futura.
Manutenção
Equipamento alvo
Em uma subestação existem disjuntores com diferentes níveis de manobra. Há uma tendência natural das
equipes técnicas em identificar como alvo da manutenção os disjuntores freqüentemente manobrados, pois,
tendem a apresentar maior desgaste mecânico e dos contatos, deixando os disjuntores de menor atividade,
relegados a segundo plano.

Acontece, porém, que na experiência de campo, encontram-se comumente disjuntores que, durante um longo
período de tempo em repouso (abertos ou fechados), apresentam falhas quando solicitados. Por estarem em
repouso e sem manutenção durante um longo período, também estão sujeitos às seguintes situações:

A - Emperramento do mecanismo de operação devido a:

- Acúmulo de poeira
- Umidade (causando oxidação do mecanismo)
- Fadiga das molas
- Lubrificação ressecada
- Rolamentos e êmbolo de bobinas emperrados e outros.

B - Oxidação dos contatos, ocasionando aumento em sua resistência ôhmica.

C - Baixa isolação provocada por acúmulo de poeira e absorção de umidade.

D - Nos disjuntores a óleo, pode ocorrer a perda da rigidez dielétrica devido à absorção de umidade.

Conclui-se, assim, que devem ser alvo de manutenções programadas tanto os disjuntores freqüentemente
manobrados como os que repousam ligados ou não (e os reservas).
Falta de manutenção
A falta de manutenção pode acarretar desde pequenos problemas de acionamento até a perda total de uma
subestação.
A seguir são relatados alguns exemplos de fatos observados ao longo de experiências vivenciadas:

Disjuntor PVO de Média Tensão – Siemens O disjuntor encontrava-se em operação a cerca de três anos sem
que fosse realizada qualquer intervenção técnica ou mesmo manutenção preditiva, sendo que para este tipo de
disjuntor é recomendada a substituição do óleo por ocasião da manutenção preventiva.

A degradação natural do óleo decorrente das manobras com carga e a absorção natural de umidade, resultou na
redução da rigidez dielétrica. Na ocorrência de um curto-circuito quando o disjuntor deveria interromper a corrente
sem que ocorressem maiores danos, não foi possível a extinção do arco
elétrico. Isso provocou o aumento excessivo da temperatura nos pólos e, conseqüentemente, uma explosão
seguida de incêndio, danificando todo o painel e interrompendo a produção da área, devido ao sinistro.
Disjuntor PVO de Média Tensão - Inoue Electric
A falta de manutenção (limpeza), ocasionou a elevação excessiva da resistência ôhmica dos contatos, originando
a elevação da temperatura dos mesmos, a tal ponto que comprometeu os contatos e todos os componentes
isolantes integrantes dos pólos das fases “A e C”.

Nesse caso específico, essa anormalidade foi identificada por termografia, à tempo de evitar uma possível
explosão decorrente de um curto-circuito, o que ocasionaria a possível perda do painel.
Disjuntor Mey Rapid - AEG
Disjuntor com característica de abertura ultra-rápida e acionamento motorizado. Decorrido um período de tempo
em operação normal, esse disjuntor passou a apresentar falha no acionamento motorizado. Sem efetuar qualquer
tipo de manutenção, o usuário passou a utilizá-lo acionando manualmente. Após um breve período de tempo,
ocorreu o travamento do mecanismo de acionamento, onde em uma operação de desligamento, os contatos não
abriram totalmente, ocasionando o derretimento dos contatos e a conseqüente perda do disjuntor.
Manutenção Preditiva
São técnicas preditivas as atividades de inspeção, controle e ensaio, realizadas em um item, sem
indisponibilidade operativa, com o objetivo de se predizer / estimar o ponto ótimo para intervenção da
manutenção preventiva. São exemplos mais freqüentes de técnicas preditivas as inspeções termográficas
e a análise físico-química do fluido isolante. Através das inspeções termográficas, é possível detectar a existência
de eventual ponto quente que sugere uma necessidade de intervenção que vai desde um reaperto de conexão,
até o alinhamento e/ou substituição dos contatos.

Por exemplo, na termografia apresentada acima, um disjuntor tipo Magne-Blast GE apresentava elevação do
valor de resistência de contato na fase “C” gerando aumento da temperatura. A equipe de manutenção retirou o
equipamento de operação para execução de manutenção preventiva/corretiva, onde foi suficiente apenas uma
limpeza dos contatos para retorno das condições normais de operação do equipamento. Recomenda-se a
inspeção termográfica periódica em intervalos de 4 a 6 meses, de acordo com as características dos circuitos
e/ou do local onde estão instalados, tais como; indústrias químicas, siderúrgicas e áreas litorâneas (maresia).
Através da análise fisico-química do óleo isolante, é possível se determinar seu nível de rigidez dielétrica. No
entanto, recomenda-se esse tipo de análise apenas para os disjuntores a grande volume de óleo (GVO). Nos
disjuntores a pequeno volume de óleo (PVO), com cerca de 3 a 5 litros de óleo por pólo na Média Tensão - devido
ao custo benefício, é recomendada a substituição total do óleo periodicamente.
Manutenção Preventiva
Parte das operações de inspeção e revisão, compreendendo a substituição de peças que tenham atingido ou
ultrapassado os limites de desgaste estabelecidos, com exceção da substituição de peças devido a uma falha ou
defeito; Esse tipo de manutenção visa manter o funcionamento satisfatório do disjuntor e prevenir contra
possíveis ocorrências que acarretem a sua indisponibilidade.
São itens básicos a serem observados durante a manutenção preventiva:
- Limpeza geral do equipamento
- Substituição do óleo isolante
- Lubrificação dos pontos de articulação
- Reaperto de conexões elétricas
- Ajuste e limpeza dos contatos principais, corta-arcos e pinças, com ênfase na verificação da qualidade das
pastilhas
- Lubrificação e regulagem do mecanismo de acionamento, com ênfase na inspeção das molas de abertura e
fechamento
- Inspeção e testes do circuito de acionamento (bobinas e motor de carregamento de mola)
- Inspeção e testes do circuito de sinalização (contatos auxiliares)
- Lubrificação e regulagem do mecanismo de inserção/extração
- Inspeção e ajustes dos limites de inserção/extração
- Realização dos ensaios elétricos:
Resistência ôhmica dos contatos
Resistência ôhmica da isolação dos contatos principais
Resistência ôhmica da isolação do circuito de acionamento
Tempo de fechamento e abertura dos contatos
Simultaneidade dos contatos
Fator de potência do isolamento
Testes operacionais
Manutenção Corretiva
Parte das operações de inspeção e revisão, compreendendo, unicamente, a substituição de peças por causa de
um defeito ou de uma falha revelada ou em estado latente;
Pode também ter como objetivo a operação de modificação de uma parte do aparelho ou de uma peça, aplicada
sistematicamente a uma categoria de disjuntores, tendo em vista evitar que ocorra nesses disjuntores, uma
possível falha ou defeito.
Em outras palavras, é todo serviço efetuado em disjuntores, com a finalidade de corrigir as causas e efeitos
motivados por ocorrências constatadas que acarretem, ou possam acarretar, sua indisponibilidade em condições
quase sempre não programadas. A manutenção corretiva pode ser de emergência ou programada.
 Ensaio de Resistência de Contato
Disjuntores de Média Tensão
Este ensaio tem por finalidade medir a resistência de contato de cada fase, identificando a
necessidade de reparo para os casos de disjuntor a óleo e substituição para os casos de disjuntor
a vácuo e SF6.
 Ensaio de Resistência de Contato
Disjuntores de Média Tensão
É interessante ter o valor de referência informado pelo fabricante para comparação com o
resultado do valor medido. Caso não tenha esse dado, é comumente adotado um valor de 200µΩ
para disjuntor a óleo sem prateamento de contato e com prateamento de contato na ordem de
80µΩ. Para disjuntores a vácuo esses valores estão na ordem de 20 a 50µΩ. Valores acima dos
limites mencionados deve-se verificar possíveis problemas nos contatos dos disjuntores.
Exemplo de Relatório de Inspeção e Ensaios

Atividade
Verificar nível de óleo (se aplicável)
Verificar sistema de proteção e comando
Provocar atuação do disjuntor
Simular atuação dos relés
Verificar lubrificação dos mecanismos
Medir resistência de isolamento
Medir resistência ôhmica dos contatos
Medir tempo de abertura / fechamento
Medir sincronismo de fase
Medir fator de potência do isolamento
Realizar testes operacionais
TROUBLESHOOTING
Problema Sintoma
O nível de óleo está abaixo do indicado Vazamento
Fiação
Impossibilidade do carregamento de molas
Baixa tensão nos bornes do motor
Falta no circuito principal do dispositivo de abertura
O disjuntor fecha e abre imediatamente e fica aberto
Má regulagem nos circuitos de proteção
Dificuldade de comandar o disjuntor
O disjuntor não abre manualmente ou remotamente Defeito no enrolamento da bobina de abertura
Má conexão da bobina de abertura
Impossibilidade do fechamento do disjuntor Má conexão da bobina de fechamento
Impossibilidade de carregamento de molas Fim de curso de sinalização de mola carregada
Alimentação da bobina de mínima tensão
Impossibilidade do fechamento do disjuntor Defeito no enrolamento da bobina
O comando não está carregando a mola
Dificuldade de comandar o disjuntor
O disjuntor não abre manualmente ou remotamente
Defeito no enrolamento da bobina de abertura
O disjuntor abre e fecha alternadamente Relé antibombeamento ou as bobinas diretas
Agarramento mecânico Presença de poeira ou oxidação das peças
Acúmulo de poeira
Valor da resistência abaixo de 1MΩ/kV + 1
Acúmulo de umidade
Isolante danificado
Rugosidade excessiva
Desajuste dos contatos
Aumento excessivo da resistência de contato (5 x entre contatos)
Fadiga das molas
Elevação da resistência ôhmica dos contatos Atraso no tempo de fechamento dos contatos
Redução de vida útil Atraso no tempo de abertura dos contatos
Falta de simultaneidade abertura/fechamento dos contatos
Mau funcionamento do mecanismo de operação
Mau funcionamento das bobinas de abertura / fechamento
Ação corretiva
Completar a câmara de extinção com quantidade de óleo suficiente
Verificar a conexão dos circuitos auxiliares
Restabelecer a tensão / substituir o motor
Eliminar a falta
Regular os circuitos
Circuito de comando com fechamento incompleto
Verificar circuito de proteção
Verificar conexão e circuito
Verificar o circuito
Verificar o estado do fim de curso / eventualmente substituir
Alimentar a bobina e mantê-la na posição de circuito fechado
Substituir bobina
Proceder ao carregamento
Efetuar carregamento manualmente
Substituir a bobina
Substituir o relé
Lubrificar o mecanismo
Providenciar limpeza da isolação
Retirar excesso de umidade
Providenciar troca dos mesmos
Corrigir com lima apropriado
Ajustar contato
Verificar e ajustar a pressão das molas
Verificar e ajustar a pressão das molas
Verificar e ajustar a pressão das molas