Relatorio Edson Roberto Schmitt

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA
CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
RELATÓRIO FINAL DE VALIDAÇÃO DE ATIVIDADE PROFISSIONAL

COMO ESTÁGIO OBRIGATÓRIO – IFSC CÂMPUS FLORIANÓPOLIS
DADOS DO ESTUDANTE
NOME: EDSON ROBERTO SCHMITT
CURSO: ENGENHARIA MECATRÔNICA CÓDIGO CURSO: 1188408
MATRÍCULA: 201920806271 DEPARTAMENTO: DAMM ANO/SEM CONCLUSÃO: 01/2022
TELEFONE: (48) 999607-6138 E-MAIL: ERSSCHMITT1786@GMAIL.COM
DADOS DA VALIDAÇÃO
EMPRESA: WEG EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS S.A.
DATA DE ADMISSÃO 20 / 06 / 2022 CARGA HORÁRIA TOTAL: 176 horas
DEPARTAMENTO, DIVISÃO OU SETOR: ASTEC -SISTEMAS / START-UP – DIVISÃO: WEG AUTOMAÇÃO

CARGO: CHEFE DE SEÇÃO DE ASSISTÊNCIA
REPRESENTANTE DA EMPRESA: EDERSON MANARIM
TÉCNICA
PROFESSOR ORIENTADOR (IFSC): JEAN PAULO RODRIGUES
Anexar no final do relatório: 1) Cópia do Requerimento de Validação aprovado; 2) Cópia do programa de validação da atividade
profissional; 3) Cópia do Comprovante da experiência profissional aprovado; 4)No caso de prorrogação de prazo: cópia do requerimento de
prorrogação de prazo aprovado.
INTRODUÇÃO
O estágio é uma fase fundamental na formação de qualquer profissional, pois é o momento de aplicar o
conhecimento obtido na instituição de ensino, além de apreender muitas informações novas, para assim
consolidar a teoria com a prática. Também a oportunidade de conhecer e operar equipamentos de última
geração, utilizados em diversas partes do mundo, fornecidos pela WEG Equipamentos Elétricos S.A.
O relatório vai apresentar desde o desenvolvimento até o comissionamento em fábrica das telas de um
sistema de supervisão de um difusor, que é um processo utilizado para extração do caldo de cana-de-açúcar
em usinas de produção de etanol e/ou açúcar. O difusor trata-se de um sistema complexo, que possui diversos
equipamentos elétricos e instrumentação interligados via rede de comunicação industrial, sendo controlados
por um Controlador Lógico Programável (CLP) e comandado/ monitorado pelo supervisório.
Também foi realizado uma assistência técnica em uma incubadora de ovos, para leitura do analisador de
rede, para assim enviar estas informações para a engenharia da WEG, para ela analisar qual o problema que
está danificando seus inversores de frequência.
INFORMAÇÕES DA EMPRESA
No dia 16 de setembro de 1961, os três jovens empreendedores Werner Ricardo Voigt, Eggon João da
Silva e Geraldo Werninghaus fundaram na cidade de Jaraguá do Sul, situada no norte do estado de Santa
Catarina, a Eletromotores Jaraguá. Os fundadores possuíam habilidades destintas (elétrica, administração e
mecânica), cada uma vital para funcionamento da empresa, que tinha o objetivo a fabricação e venda de
motores elétricos. A primeira fábrica foi no centro da cidade, local que atualmente é o Museu da WEG, mas o
nome da empresa só foi modificado em 1964, quando passou de Eletromotores Jaraguá para WEG, a junção
das letras inicias dos três fundadores (WEG, 2022).
Com o passar do tempo com o aumento das vendas de motores e a necessidade de funcionários
qualificados, foi criando em 1968 o Centroweg, que tem o objetivo de formar estes profissionais para
trabalharem na empresa. Atualmente são oferecidos os cursos técnicos em eletrotécnica, eletrônica, mecânica,
usinagem entre outros (WEG, 2022).
No começo a WEG produzia praticamente somente motores elétricos, mas na década de 80 a empresa
começou a ampliar seu ramo de atuação, com o início da produção de componentes eletroeletrônicos,
geradores, transformadores de força e distribuição, inversores, chave de partida suave. Hoje a empresa
consolidou-se como fornecedora dos sistemas elétricos industriais completos, não só motores conforme no
começo (WEG, 2022).
Atualmente a WEG possui cerca de 36.900 colaboradores, divididos em filiais em 38 países, além de
fábricas 12 países, como no Brasil, Argentina, Colômbia, México, Estados Unidos, Espanha, Portugal,
Alemanha, China, Índia, África do Sul e Áustria. A Figura 1 mostra a maior fábrica, localizada em Jaraguá do
Sul (WEG, 2022).
Figura 1 – Fábrica da WEG em Jaraguá do Sul
Fonte: WEG (2022).
ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
A WEG hoje atua da residência ao industrial, com milhares de produtos desenvolvidos e comerciados,
que pode ser desde uma tomada 10A padrão residencial, encontrada em toda casa, até gerador de mais e
50MVA, que gera energia elétrica para uma cidade. Com toda esta variedade de produtos, algumas aplicações
possuem automação completa WEG, com produtos e lógicas de funcionamentos desenvolvidos pela mesma.
Mas também existem aplicações mescladas, por solicitação do cliente ou necessidade, pois pode ser
necessário um equipamento especifico, que não é fabricado pela WEG.
O estágio foi realizado empregado no setor de assistência técnica da WEG Automação, ou seja, será
exposto aplicações reais durante um período superior as 160 horas necessárias para cumprir o estágio
obrigatório. Estes atendimentos podem ser comissionamento ou assistência técnica, no primeiro caso são os
procedimentos para colocar em funcionamento algum equipamento/máquina ou sistema novo, o segundo é a
assistência técnica, ou seja, arrumar algo que estragou fornecido pela WEG.
1 – Desenvolvimento do Supervisório de um Difusor
O primeiro caso é o desenvolvimento de telas de um sistema supervisório de um difusor, que será

realizado um comissionamento em fábrica, para testar todo o funcionamento do supervisório e CLP interligados
ainda na WEG, assim caso exista alguma inconsistência em qualquer uma das duas partes (CLP ou
supervisório), é possível analisar o problema e solucionar ainda na fábrica, com isso ao chegar no cliente, que
neste caso é fora do Brasil, não perca tempo com situações possíveis de ser testadas e validadas no
desenvolvimento.
O Sistema de automação do difusor constitui de supervisório e Controlador Lógico Programável (CLP)

do fabricante Rockwell, por solicitação do cliente, mas o painel desenvolvido e montado pela WEG, com os
outros equipamentos elétricos que nele possui pertencente a WEG.
Com isso, o CLP da Rockwell escolhido foi um Controllogix, pela sua capacidade de processamento e a
robustez. Outro fator relevante é a facilidade de programação, pode utilizar a linguagem ladder, Sequential
Function Chart (SFC), além da possibilidade de realizar alteração na programação a quente, sem a
necessidade de parar a execução da programação. A Figura 2 mostra o RsLogix5000, software para
configuração do hardware e programação do CLP, a Figura 3 apresenta o ambiente de programação do
mesmo.
Figura 2 – RsLogix5000
Fonte: AUTOR (2022).

Figura 3 – Ambiente Programação CLP
O desenvolvimento do software do CLP do funcionamento do difusor está sendo executado por outro
colaborador da empresa, sendo que a minha parte o desenvolvimento completo do supervisório e a
comunicação entre ambos (CLP e supervisório). Vale lembrar que o cliente é em país da américa do sul, assim
o idioma das telas está em espanhol.
O software de desenvolvimento do sistema supervisório é o Factory Talk Studio, também da Rockwell

que conversa com o CLP sem a necessidade de nenhuma interface. Outro aspecto importante é que não
precisa criar os endereços no mesmo, pois é possível associar direto com os endereços criados no CLP,
economiza tempo no desenvolvimento, além de evitar a associação errada de endereços. A Figura 4 é a tela de
desenvolvimento do Factory Talk Studio, com todas as ferramentas para desenvolver um supervisório.
Figura 4 – Desenvolvimento Supervisório

O difusor realiza o processo de extração do caldo da cana-de-açúcar utilizado em usinas de fabricação

de açúcar ou etanol, ou seja, é o início processo da usina, com a chegada da cana-de-açúcar pelos caminhões
até o tratamento do caldo extraído, assim destinar para fazer o seu produto final, etanol ou açúcar. Com isso,
outro método além do difusor é a moenda, mas o difusor possui uma eficiência maior com uma melhor extração
de sacarose, flexibilidade operacional (BIAGI, 2013). A Figura 5, apresenta parte de um difusor semelhante ao
que será comissionado.
Figura 5 – Construção de um Difusor
Fonte: BRUMAZI (2022).
Para o desenvolvimento das telas do supervisório foi utilizado o projeto de instrumentação e controle do
difusor, Figura 6, que mostra o início do processo, a parte da preparação com a chega da cana-de-açúcar.
Pode-se verificar nas telas que serão apresentadas neste relatório algumas imagens do projeto de
instrumentação, ou seja, em determinadas oportunidades foram recortadas e tratadas imagens deste projeto,
outros casos foram utilizados figuras da biblioteca interna do supervisório.
Figura 6 – Projeto de Instrumentação e Controle (Preparação)
Outra parte do projeto de instrumentação e controle, Figura 7, mostra a parte do difusor com seus
trocadores de calor. Assim é a parte principal do processo, onde está localizado o equipamento que dá nome
ao sistema.
Figura 7 - Projeto de Instrumentação e Controle (Difusor)
Conforme foi apresentado, partes do projeto de instrumentação que foram utilizados como base para o
desenvolvimento do supervisório. A seguir será apresentado as telas de supervisão do difusor, sendo que a
Figura 8, mostra a tela de abertura, que todo sistema de supervisão deve contém.
Figura 8 – Tela de Abertura Difusor
A primeira tela do menu é de preparação, Figura 9, o início do processo, local que descarrega a cana-de-
açúcar, conforme mostra a imagem do caminhão na tela. Após abaixo do caminhão na tela, a cana-de-açúcar é
triturada e desfibrilada por acionamento de média tensão, para sim as esteiras levarem para o difusor, que se
encontra no canto inferior direito da tela. Mas no caminho existe um eletroímã, para retirar qualquer metal,
assim não danificar algum equipamento do processo.
Além da parte inicial do processo, também foi colocada nesta tela o tratamento do caldo, na parte
superior da tela, por causa do espaço livre, que não possuía na outra tela. Este caldo é retirado das moendas,
pela prensagem o bagaço, assim ele é tratado no cesto giratório, para em uma etapa futura do processo seja
enviado para a fábrica de açúcar.
Figura 9 - Preparação
A próxima tela mostra o difusor, o equipamento que dá o nome ao processo, Figura 10, que basicamente
é um compartimento fechado, com uma esteira que transporta o bagaço da cana-de-açúcar. Ele possui bombas
de circulação, roscas sem fim para ajudar a retirada do caldo e tubulações para adicionar vapor dentro do
difusor.
Todo este processo é realizado com uma velocidade baixa da esteira, com a saída do difusor sendo
depositado o bagaço em outra esteira que irá levar os mesmos para a parte das moendas ou molinos.
Figura 10 - Difusor

A terceira tela é das moendas ou molinos, Figura 11 , que são responsáveis pela retirada completa do
caldo do bagaço da cana-de-açúcar, ou seja, o princípio de funcionamento é igual uma máquina de caldo de
cana, mas em uma escala muito maior. Assim toda usina de cana-de-açúcar, que fabrica etanol ou açúcar,
possui esta parte, é conhecido como o coração da usina.
Esta aplicação possui três moendas, que está localizada na parte inferior da tela, com uma esteira de
saída que envia o que sofro do bagaço para outro processo. Na tela contém três tanque, um com água quente
e outros dois com produtos químicos, que são utilizados em algum momento no processo do difusor.
Figura 11 – Moendas ou Molinos
O processo possui quatro trocadores de calor, que são responsáveis aquecer a água do sistema ou
controlar a temperatura do vapor, Figura 12. A água é enviada para os tanques de CIP, água quente e TQ 101,
como mostra na Figura 11, além da água quente para a entrada do difusor, assim umedecer mais o bagaço da
cana de açúcar, para fazer o processo dentro do difusor.
Figura 12 – Trocadores de Calor
Uma tela importe é da de Lubrificação, Figura 13, ela possui todos os acionamentos que necessitam de
uma bomba de lubrificação para funcionar, caso ocorra alguma falha na mesma, o sistema irá desligar para não
danificar o acionamento principal. Geralmente são equipamentos que precisam de motores de média tensão,
pela sua potência elevada, ou alguns de baixa tensão com potência acima de 400CV.
As bombas e tubulação foram utilizadas objetos da biblioteca interna o supervisório, mas as imagens dos
equipamentos foram retidas do projeto de automação do difusor e tratadas, para assim serem inserida na tela,
ou seja, os oitos sistemas são representação fiel no que é realmente.
Figura 13 - Lubrificação

Também foi desenvolvida a tela de temperatura, Figura 14, que tem a finalidade de apresentar todas as
temperaturas do difusor, desde o início com o picador até o final com a moenda.
Esta tela outro fator interessante, que é a possibilidade de visualizar o processo do difusor de cima, ter
uma noção de como é todo o sistema, além de uma visão completa de tudo o que foi realizado se encontra em
algum ponto desta imagem. A figura do difusor foi retirada do projeto e tratada para ser apresentada nesta tela.
Figura 14 - Temperatura
Com isso, finaliza todas as telas do processo do difusor, mas é necessário criar telas auxiliares para
organizar e facilitar a operação, que neste caso a tela do centro de controles de motores (CCM).
A tela possui os motores elétricos de baixa tensão separados pelas áreas, Figura 15 apresenta da
preparação, com sua posição no CCM e sua identificação os tag. Os motores da tela foram utilizados da
biblioteca do supervisório, mas recebendo o tratamento e colocado o nome WEG. Também foi realizado a
animação de cores (vermelho, verde e amarelo) e texto em espanhol (encendido, apagado e falla).
Figura 15 – Centro de Controle de Motores (CCM)
Por fim, a tela de arquitetura de rede, Figura 16, que mostra a situação instantânea das redes de
comunicação. Esta tela é importante para verificar se existe algum componente fora da rede de comunicação,
tanto inversores de frequência, quanto os sensores diversos, como de temperatura, pressão que possui no
processo. A rede de comunicação utilizada foi a Devicenet, pois foi desenvolvida pela Rockwell, assim é
compatível com o CLP.
Também na tela pode-se verificar que o CLP possui cinco remotas, que são os cartões de entrada e
saída digitais ou analógicos e no rack principal os cinco cartões de rede de comunicação Devicenet. Estas
redes estão dividias da seguinte maneira, duas para os instrumentos (sensores) e três para os acionamentos
(inversores de frequência e soft start), sendo que a rede com seis equipamento é dos acionamentos de média
tensão.
Figura 16 – Arquitetura de Rede
Para o desenvolvimento das telas foram utilizados tanto objetos da biblioteca interna do supervisório,
como a busca da imagem real do equipamento, sendo tratada a figura e a exportada para o supervisório, para
assim apresentar nas telas.
Outro fator importante é que tanto o CLP e supervisório são do mesmo fabricante, assim não foi
necessário criar nenhum tag no supervisório, todos foram criados no CLP que são somente lidos do mesmo.
Caso não existe essa possibilidade seria necessário criar todos os tag no supervisório, como acontece na
maioria das aplicações.
Com isso, foi realizado os testes e o comissionamento na fábrica, realizados os ajustes necessários e
refeitos os testes, sendo que o comissionamento no cliente, caso necessite alguma alteração, será
provavelmente o adicionamento de algum equipamento ou ajuste, que sempre acontece em start-up. Assim foi
finalizado esta etapa, realizado o backup e aguardando o cliente solicitar o comissionamento do difusor.
2 – Incubadora de ovos
O segundo caso se trata de um atendimento de assistência técnica a uma incubadora de ovos, ou seja,
uma máquina responsável por controlar as condições necessárias durante o período de incubação dos ovos
para a criação de aves. A reclamação se trata de danos em inversores de frequência sem causa aparente. Para
melhor avaliação foi instalado no cliente um medidor inteligente de energia o SMW 3000, apresentado na
Figura 17, desenvolvido pela WEG. O medidor executa a coleta de dados das condições de energia na planta.
Figura 17 -SMW 3000
Fonte: WEG (2022).
Com a chegado ao cliente, onde está instalado o SMW 3000, foi retirado as informações gravadas no
equipamento e enviado para a engenharia analisar os dados. A Figura 18 mostra a instalação o medidor
inteligente no painel elétrico, sendo a comunicação do computador com ele é via serial, mas com um conversor
óptico no SMW 300 conforme mostra a Figura 19 .
Figura 18 – Painel com SMW 3000

Figura 19 – Cabo de Comunicação (Conversor Óptico)
O software de leitura do SMW 3000 também foi desenvolvido pela WEG, nele é possível de configurar e
retirar todas as informações gravadas em um determinado tempo, estes dados são salvos em tabelas do excel
para facilitar a análise e trata os valores, a Figura 20 mostra o software citado e a Figura 21 os dados na tabela,
como valores mínimo, máximo e médio de tensão, THD das fase, temperatura do equipamento entre outros.
Figura 20 – Software SMW 3000
Fonte: WEG (2022).

Figura 21 – Tabela de dados do SMW 3000
Também após de realizar a leitura dos dados, foi analiso os valores configurados nos inversores de
frequência, além de uma inspeção visual pelo painel, para verificar se encontrava algo que pode estar
provocando o defeito nos inversores. A Figura 22 é o painel elétrico analisado, na empresa existe vários iguais
com os dois inversores.
Figura 22 – Painel Elétrico
Por fim, a atividade programada foi realizada com sucesso, agora o desenvolvimento, outra seção que
não trabalho está analisando todos os dados coletados, para ter a certeza o que está provocando as falhas e
resolver este problema, assim descobrir o principal, qual o motivo que provoca o defeito no equipamento.

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CURSO: ENGENHARIA MECATRÔNICA CÓDIGO CURSO: 1188408

MATRÍCULA: 201920806271 DEPARTAMENTO: DAMM ANO/SEM CONCLUSÃO: 01/2022

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DATA DE ADMISSÃO 20 / 06 / 2022 CARGA HORÁRIA TOTAL: 176 horas

DEPARTAMENTO, DIVISÃO OU SETOR: ASTEC -SISTEMAS / START-UP – DIVISÃO: WEG AUTOMAÇÃO

PROFESSOR ORIENTADOR (IFSC): JEAN PAULO RODRIGUES

Figura 1 – Fábrica da WEG em Jaraguá do Sul

Fonte: WEG (2022).

1 – Desenvolvimento do Supervisório de um Difusor

O primeiro caso é o desenvolvimento de telas de um sistema supervisório de um difusor, que será

O Sistema de automação do difusor constitui de supervisório e Controlador Lógico Programável (CLP)

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 3 – Ambiente Programação CLP

Fonte: AUTOR (2022).

O software de desenvolvimento do sistema supervisório é o Factory Talk Studio, também da Rockwell

Figura 4 – Desenvolvimento Supervisório

Fonte: AUTOR (2022).

O difusor realiza o processo de extração do caldo da cana-de-açúcar utilizado em usinas de fabricação

Figura 5 – Construção de um Difusor

Fonte: BRUMAZI (2022).

Figura 6 – Projeto de Instrumentação e Controle (Preparação)

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 7 - Projeto de Instrumentação e Controle (Difusor)

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 8 – Tela de Abertura Difusor

Fonte: AUTOR (2022).

Fonte: AUTOR (2022).

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 11 – Moendas ou Molinos

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 12 – Trocadores de Calor

Fonte: AUTOR (2022).

Fonte: AUTOR (2022).

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 15 – Centro de Controle de Motores (CCM)

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 16 – Arquitetura de Rede

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 17 -SMW 3000

Fonte: WEG (2022).

Figura 18 – Painel com SMW 3000

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 19 – Cabo de Comunicação (Conversor Óptico)

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 20 – Software SMW 3000

Fonte: WEG (2022).

Figura 21 – Tabela de dados do SMW 3000

Fonte: AUTOR (2022).

Figura 22 – Painel Elétrico

Fonte: AUTOR (2022).

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