Cap6 - Turbina A Gas

Capítulo 6 Turbinas a gás 6.
apreCAPÍTULO 6
TURBINAS A GÁS
Marco Antônio Rosa do Nascimento

Eli Eber Batista Gomes
6.1 - INTRODUÇÃO.....................................................................................................................1
6.2 - CÁLCULO TÉRMICO DA TURBINA A GÁS.................................................................7
6.3 - CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS COMPONENTES DA TURBINA A GÁS....22
6.4 - PARÂMETROS DE DESEMPENHO.............................................................................. 90
6.5 - AJUSTE DOS PARÂMETROS TÉRMICOS PARA AS CONDIÇÕES ON-SITE.........114
6.6 - REFERÊNCIAS.................................................................................................................119
6.1 - INTRODUÇÃO
Historicamente muitas foram as tentativas frustradas de funcionamento satisfatório da turbina

a gás. O ciclo a vapor e as máquinas a pistão eram muito fáceis de se projetar , construir e
funcionar, uma vez que o trabalho e a sofisticação da compressão são muito menores, comparados
com o trabalho e a sofisticação da compressão da turbina a gás. As perdas na compressão da turbina
a gás eram muito maiores, impedindo de se conseguir um trabalho útil. Por muitas décadas, várias
foram as tentativas de se obter trabalho útil a uma temperatura que o material da turbina a gás
pudesse suportar.
A primeira patente de uma turbina a gás foi obtida por John Barber em 1791, mas nada
resultou disso. Em 1892 Dr. J.F. Stolze projetou uma turbina de ar quente que foi construída de
1900 a 1904, mas ela não conseguiu produzir potência útil. A primeira tentativa bem sucedida a
produzir trabalho foi obtida em 1903 por Aegidius Elling. Sua turbina a gás produziu um trabalho
de eixo de 11hp com câmara de combustão a pressão constante.
Em 1904 Elling construiu uma turbina a gás regenerativa que produziu uma potência de eixo
de 44hp a uma temperatura máxima de 500 C, sendo a câmara de combustão, também, a pressão
constante. A primeira turbina a gás com câmara de combustão a volume constante foi proposta por
Hans Holzawarth entre 1906 a 1908 e foi construída pela Brown Boveri entre 1908 a 1913.
Várias foram as tentativas de se obter trabalho útil com a turbinas a gás nas primeiras duas
décadas do século 20, incluindo Adolph Vogt (1904 a 1905), Barbezat e Karavodine, e outros. A
primeira turbina a gás industrial comercializada com sucesso foi vendida pela Brown Boveri em
1939, que foi colocada em uma locomotiva.
Muitos dos trabalhos em turbinas a gás para potência de eixo foram iniciados na Suíça. Em
1936 Sulzer estudou três tipos alternativos de turbinas a gás e continuou a produzi-las com
máquinas axiais, trabalhando com câmara de combustão a pressão constante. Escher Wyss continua
sendo a líder em turbinas a gás de ciclo fechado, usando, principalmente, hélio como fluido de
trabalho.
Atualmente são vários os fabricantes de turbinas a gás para aplicação industrial, além das
indústrias citadas à cima. Uma das grandes fabricantes de turbinas industriais e aeronáuticas é a
General Electric.
As turbinas de aplicação aeronáutica também tiveram o seu desenvolvimento independente
com sucesso, na mesma década das turbinas industriais (potência de eixo) por quatro pessoas,
6.2 Capítulo 6 Turbinas a gás
Whittle (na Inglaterra) e Von Ohain, Wagner, e Schelp (na Alemanha).

Em quarenta anos desde o final da II Guerra Mundial, a turbina a gás tem sido desenvolvida
com muita rapidez. Os grandes desenvolvimentos foram basicamente na aerodinâmica dos
compressores e no aumento da temperatura máxima do ciclo, com o aumento da temperatura do
material associado a tecnologia de resfriamento.
6.1.1 - Circuito aberto
O princípio básico de funcionamento de uma turbina a gás pode ser visto na Figura 6.1(a) e
(b), para o circuito aberto e fechado, assim como o diagrama T-s, Figura 6.1 (c), com as perdas de
pressão na câmara de combustão e exaustão, e a irreversibilidade da compressão e expansão. O
fluido de trabalho é comprimido pelo compressor, passando para a câmara de combustão onde
recebe energia do combustível, aumentando sua temperatura. Saindo da câmara de combustão, o
fluido de trabalho é direcionado para a turbina, onde é expandido fornecendo potência para o
compressor e potência útil. Na prática, as perdas no compressor e na turbina aumentam a potência
absorvida pelo compressor e diminuem a potência fornecida pela turbina, resultando numa redução
da potência útil do ciclo, como mostra a Figura 6.1(c).
A máxima potência útil fornecida pela turbina a gás está limitada pela temperatura com que o
material da turbina, associada a tecnologia de resfriamento, pode suportar, e a vida útil requerida.
Dois principais fatores que afetam o desempenho das turbinas a gás são:
 Eficiência dos componentes
Temperatura de entrada na turbina .
Um outro fator que pode alterar o desempenho da turbina a gás é o tipo de câmara de
combustão. Existem dois tipos de câmaras de combustão: pressão constante ou a volume constante.
A primeira denomina o ciclo da turbina a gás de ciclo a pressão constante, e a segunda, ciclo a
volume constante.
Teoricamente a eficiência térmica do ciclo a volume constante é maior que a pressão
constante, mas as dificuldades mecânicas são muito maiores, sendo necessário válvulas para isolar a
câmara de combustão do compressor e da turbina. A combustão é intermitente, a qual impede um
funcionamento suave da turbina a gás.
6.1.2 - Circuito fechado
No circuito fechado, que pode ser visto na Figura 6.1(b), o processo de funcionamento é o
mesmo do circuito aberto; a diferença é que o fluido de trabalho permanece dentro do sistema e o
combustível é queimado fora do sistema. Este ciclo tem sido desenvolvido, principalmente, pelas
empresas Escher-Wyss e GHH, com plantas já em operação.
A maior vantagem do circuito fechado é a possibilidade de usar alta pressão através de todo o
circuito, o que resultará na redução do tamanho das turbomáquinas para uma dada potência útil, e
possibilita a variação da potência útil pela variação do nível de pressão no circuito. Esta forma de
controle significa que uma grande faixa de potência pode ser acomodada sem alterar a máxima
temperatura do ciclo e com uma pequena variação na eficiência.
A principal desvantagem é que o circuito fechado necessita de um sistema externo de
aquecimento, o qual envolve o uso de um ciclo auxiliar, com uma diferença de temperatura entre os
gases da combustão e o fluido de trabalho como mostra a Figura 6.1(b). Outras vantagens são:
a) evita a erosão das palhetas da turbina;
b) elimina o uso de filtro de ar;
c) aumenta a transferência de calor devido a alta densidade do fluido de trabalho;
d) usa gases com propriedades térmicas desejáveis o que implica em componentes
Capítulo 6 Turbinas a gás 6.3
menores tais como: Argônio e Hélio.
(a)
(b)
(c)
Figura 6.1 - Circuito: (a) aberto, (b) fechado e (c) diagrama T-S.
6.1.3 - Configuração
A turbina a gás pode variar sua configuração de várias maneiras: adicionando-se

compressores, turbinas, intercoolers entre os compressores, câmaras adicionais de combustão,
trocadores de calor que podem ser usados no sistema de exaustão para aquecer o ar na entrada da
câmara de combustão, etc. Estes refinamentos podem ser utilizados para aumentar a potência útil e
a eficiência térmica a custa do aumento da complexidade, custo e peso.
Vamos discutir as configurações que o ciclo simples pode ter, considerando-se apenas a
adição de turbinas e compressores, visando solucionar problemas aerodinâmicos de compressão e
desempenho de operação requeridos pela aplicação e deixando a adição dos demais componentes
para capítulos posteriores.
A Figura 6.2 mostra as configurações sem e com turbina livre de um, dois e três eixos do
ciclo simples, que apresentam a maioria das turbinas a gás industriais. As configurações sem
turbina livre são as Figuras 6.2 (a), (b) e (c). No caso da configuração de um eixo, Figura 6.2(a),
parte da potência produzida pela turbina é fornecida ao compressor e o restante se destina à
potência útil de eixo. Esta configuração é muito utilizada em operação que exige velocidade e
carregamento constante, como é o caso de geração elétrica, onde as turbinas a gás empregadas são
denominadas de Heavy duty Gas Turbine.
A configuração com turbina livre ou potência e gerador de gás, o gerador de gás pode ser de
um, dois e três eixos, como mostram as Figuras 6.2(d), (e) e (f). Para os casos de mais de um eixo,
a finalidade é de aumentar eficiência térmica, aumentando a razão de pressão do ciclo. Para alta
razão de pressão do ciclo, implica em dividir a compressão em vários estágios (vários eixos),
visando aumentar a eficiência aerodinâmica do processo de compressão. A compressão em um
único estágio diminuiria a operação da turbina a gás e sua eficiência térmica.
Cada compressor tem sua respectiva turbina que fornece a potência necessária à compressão.
Isto significa que os compressores são mecanicamente independentes, possuindo cada um a sua
própria turbina e rotação.
A configuração com turbina livre e gerador de gás pode ser para aplicações industriais ou
aeronáuticas. No caso das turbinas aeronáuticas, a turbina livre é substituída por um bocal de
propulsão. A vantagem deste tipo de configuração é que o gerador de gás está acoplado à turbina
livre por um acoplamento aerodinâmico e que, portanto, os esforços mecânicos na turbina livre não
são absorvidos pelo gerador de gás. Além disso, o gerador de gás pode ter rotações diferentes da
turbina livre. A diferença entre as configurações acima citadas está na operação, onde os
comportamentos são diferentes.
Um eixo Dois eixos Três eixos
Sem turbina livre
(a) (b) (c)
Com turbina livre
(d) (e) (f)

Figura 6.2- Configurações do ciclo simples.
A turbina a gás com mais de um eixo, no gerador de gás, tem a sua maior aplicação na
aeronáutica. Os compressores para este tipo de aplicação podem ser centrífugos ou axiais.
O uso de vários eixos é recomendado para razão de pressão acima de 8:1. Existem turbinas a
gás de um eixo com razão de pressão 15:1; neste caso é necessário o uso de estatores variáveis no
compressor para manter a operação da turbina quando há variação de carga.
6.1.4 - Tipos de turbinas industriais
As turbinas a gás industriais se dividem em dois tipos:

 turbinas aeroderivativas;
 heavy duty.
As turbinas aeroderivativas são oriundas de turbinas a gás aeronáuticas que sofrem algumas
modificações no projeto. É mais econômico modificar turbinas a gás aeronáuticas para fins
industriais do que projetar e desenvolver uma totalmente nova. Isto porque o custo da pesquisa e do
desenvolvimento é proveniente mais do orçamento militar do que dos usuários industriais.
Basicamente, elas são constituídas de um gerador de gás de uma turbina aeronáutica e uma turbina
livre ou de potência, conforme mostrado nas Figuras 6.2(d), (e) e (f). O gerador de gás é
modificado para queimar combustíveis industriais. As turbinas a gás aeroderivativas são
caracterizadas por serem mais eficientes, possuírem alta confiabilidade, ocupar pouco espaço,
menor valor peso/potência e flexibilidade na manutenção. Atualmente as turbinas aeroderivativas
podem atingir uma potência em carregamento de base cerca de 50 MW e são usadas principalmente
em plataformas marítimas, bombeamento de gás, potência de pico em centrais termelétrica e
propulsão naval.
Como exemplo de turbinas a gás aeroderivativas, temos as turbinas fabricadas pela General
Electric, GE, que são as LM1600, LM 2500, LM5000 e LM6000, fornecendo potências de 13,2
MW a 40,7MW. A Figura 6.3 mostra a turbina a gás da GE , LM6000, que possui uma potência
elétrica de base de 40,7 MW e 42,3% de eficiência térmica e a da Rolls Royce, RB211, que possui
uma potência elétrica de base de 24,9MW e eficiência térmica de 35,6% nas condições ISO
(International Standard Organization).
Fabricante/Características Turbina a gás

General Electric
LM6000
Potência elétrica (base) 40,7 MW
Eficiência térmica 42,3%
Rolls Royce
RB211 (Gerador de gás)

Figuras e valores retirados dos catálogos dos respectivos fabricantes.
Figura 6.3- Turbinas a gás aeroderivativas (Cortesia da GE e Rolls Royce).
As turbinas industriais heavy duty são turbinas projetadas para a aplicação industrial seguindo
uma filosofia própria e são conhecidas pela sua robustez, flexibilidade no uso de combustível, alta
confiabilidade e baixo custo, e podem atingir uma potência em carregamento de base cerca de
340MW. Elas são turbinas a gás de ciclo simples de um eixo, um compressor (a maioria axial), uma
câmara de combustão (usualmente externa ao corpo da máquina, Figura 6.4) e uma turbina (a
maioria axial), que fornece energia mecânica para o compressor e para outras aplicações. Possui
uma larga área frontal que reduz a velocidade do ar na entrada. A razão de pressão total das
unidades pode variar de 5 a 15. A temperatura máxima pode chegar até 1290 ºC em algumas
unidades. A grande aplicação das turbinas a gás industriais tem sido a geração de eletricidade
operando na base.
As turbinas heavy duty da GE são MS5001, MS6001, MS7001 e MS9001, fornecendo
potência elétrica de base de 26 MW a 255,6 MW. Elas podem ter injeção de vapor ou não, e
estarem integradas num ciclo combinado. Outro fabricante de turbinas a gás industriais, também
muito conhecido, é a ABB (Asea Brown Boveri). Suas linhas de fabricação são as heavy duty,
como por exemplo a GT13E de baixa emissão de NOx. A potência elétrica gerada na base por esta
turbina a gás, nas condições ISO, é da ordem de 148 MW e eficiência térmica de 34,6%. A Figura
6.4 mostra as turbinas a gás da ABB, modelo GE13E, GE, modelo MS9001FA, e Siemens, modelo
V84.3A.
Como pode ser visto nas Figuras 6.3 e 6.4, a turbina heavy duty da ABB é mais robusta do
que a LM6000 da GE. A GT13E é uma turbina a gás de ciclo simples de um eixo, Figura 6.2(a),
que possui uma câmara de combustão com múltiplos injetores localizada fora do corpo central da
turbina, com um compressor e uma turbina. A turbina a gás LM6000 é também um ciclo simples,
Figura 6.2(b), com dois eixos, derivada do CF6-80C2. A potência produzida vem do eixo de baixa
pressão. Não existe turbina livre. Existem compressores e turbinas de alta e de baixa pressão,
formando dois carretéis concêntricos. O carretel externo é composto pela turbina de baixa com
compressor de baixa e o carretel interno pela turbina de alta com o compressor de alta. A turbina de
baixa pressão tem a finalidade de produzir potência para o compressor de baixa e potência útil de
eixo. A câmara de combustão está localizada no corpo central da turbina. Estas características
físicas dos dois tipos de turbina a gás industrial são um dos fatores, entre outros, que diferenciam as
turbinas a gás aeroderivativas e as industriais heavy duty. Mais detalhes pode ser visto em Boyce,
1982.
Fabricante/ Características Turbina a gás

ABB
GT13E
Potência elétrica (base) 148MW
General Electric
MS9001FA
Siemens
V84.3A
Potência elétrica (base) 170 MW
Eficiência térmica 38%
Figuras e valores retirados dos catálogos dos respectivos fabricantes.

Figura 6.4- Turbinas a gás industriais heavy duty (Cortesia da ABB, GE e Siemens).
6.1.5 - Classificação das turbinas industriais
As turbinas a gás industriais podem se classificar segundo a sua faixa de potência como
segue ( Boyce 1982):
 Pequeno porte: até 1 MW

Turbinas a gás de pequeno porte são aquelas que têm potência nominal menor que
1 MW. Seu projeto é similar ao projeto das turbinas maiores, entretanto, existem algumas
unidades que têm um compressor centrífugo ou uma combinação de compressor

centrífugo e axial, bem como turbina de fluxo radial. Uma turbina a gás geralmente é
formada por um compressor centrífugo de simples estágio com uma razão de pressão de
cerca de 4:1, uma câmara de combustão simples com cerca de 870ºC de temperatura
máxima e uma turbina de fluxo radial. A eficiência das turbinas a gás de pequeno porte é
geralmente muito menor que a eficiência das unidades de maior porte, devido a limitação
da temperatura de entrada da turbina e da baixa eficiência de seus componentes. Estas
unidades são robustas e sua simplicidade de projeto garante muitas horas de operação
sem problemas, e algumas possuem regenerador para aumentar a eficiência térmica.
Dentro dessa faixa de potência estão as microturbinas que podem atingir potência cerca
de 300kW.
 Médio porte: entre 1 MW a 15 MW

Turbinas a gás de médio porte são aquelas com potência entre 1 MW a 15 MW. Estas
unidades têm projeto similar às turbinas a gás heavy duty ou aeroderivativas. Geralmente
são turbinas com dois eixos, as quais são mais eficientes em operações com carregamento
parcial, pois nesta configuração de turbina o gerador de gás opera com eficiência
máxima, enquanto a turbina de potência opera em uma faixa de velocidade menor. O
compressor possui geralmente 10-16 estágios de compressão axial subsônico, o qual
produz uma razão de pressão de cerca de 5 a 11. A turbina do gerador de gás tem
geralmente de 2 a 3 estágios axiais com ar resfriado no primeiro estágio do bocal e da
palheta. A turbina de potência é geralmente de fluxo axial com um ou dois estágios. As
turbinas de médio porte são usadas em plataformas offshore e estão em expansão em
plantas petroquímicas. Nas plantas de processo o gás de exaustão da turbina é usado para
geração de vapor. As plantas de cogeração em ciclo combinado (gás-vapor) têm altos
valores de eficiência e são a tendência do futuro.
 Grande porte: acima de 15MW

As turbinas a gás de grande porte possuem potências acima de 15MW e podem ser
aeroderivativas ou heavy duty. As turbomáquinas são predominantemente axiais e podem
ter vários estágios. Outras características e aplicações já foram mencionadas no item
6.1.4.
6.2 - CÁLCULO TÉRMICO DA TURBINA A GÁS
O cálculo térmico do ciclo da turbina a gás real difere daquele do capítulo 4 (ciclo ideal)
pelas seguintes fatos:
a) A compressão e a expansão são processos irreversíveis e, portanto, há um aumento na
entropia do processo adiabático.
b) As velocidades do fluido são consideradas na entrada e na saída de cada componente, e
o uso das propriedades de estagnação se faz necessário.
c) Há perda de pressão na câmara de combustão, nos trocadores de calor e na entrada e
saída dos sistemas de exaustão e admissão.
d) Para um trocador de calor economicamente viável, pequenas diferenças de temperatura
na troca de calor devem ser evitadas.
e) Perdas mecânicas, para compensar o atrito dos rolamentos e windage na transmissão
entre compressor e turbina e componentes auxiliares como bombas de combustível e
óleo, elétricas e térmicas.
f) Os valores de Cp e  do fluido de trabalho variam através de todo o ciclo devido à
variação de temperatura e à combustão interna (variação da composição química).
g) A vazão em massa através da turbina é maior do que aquela através do compressor

devido à adição de combustível. Na prática, cerca de 1 a 2 por cento de ar comprimido
é sangrado para refrigerar os discos das turbinas e os pés das palhetas. A razão
combustível/ar usada está na faixa de 0,01 a 0,02 para combustíveis de alto poder
calorífico. Assim, para o cálculo térmico do ciclo é suficientemente aceitável assumir
que o combustível adicionado compensa a sangria de ar do compressor e, portanto,
pode-se assumir que as vazões em massa no compressor e na turbina são iguais.
6.2.1 - Propriedades de estagnação
a) Entalpia de estagnação
Fisicamente, a entalpia de estagnação ho é a entalpia que a corrente de gás, de entalpia h e

velocidade C, teria quando parado adiabaticamente e sem transferir trabalho. Aplicando a equação
de energia para escoamento permanente unidimensional, temos:
(6.1)
onde z é a posição em relação a um referencial definido e g é a aceleração gravitacional.
Fazendo
A equação 6.1 se reduz para:
(6.2)
b) Pressão e temperatura de estagnação ou total
Para um gás perfeito h = Cp T e substituindo em 6.2, temos:
(6.3)
onde To é a temperatura de estagnação, T a temperatura estática absoluta e M é o número de Mach.

A pressão de estagnação é definida por:
(6.4)
Substituindo a equação 6.3 em 6.4, temos:
(6.5)
Aplicando a equação 6.4 para uma compressão isentrópica para os estados 1 e 2, a pressão de
estagnação é dada por:
(6.6)
Assim po e To podem ser usados da mesma maneira que os valores estáticos. Pressão e
temperatura de estagnação são propriedades da corrente do gás as quais podem ser usadas com os
valores estáticos para determinar as condições termodinâmica e mecânica da corrente do gás.
6.2.2 - Fluido de trabalho
O fluido de trabalho das turbinas a gás de ciclo aberto se divide em dois: na primeira etapa do
processo é o ar, que vai da entrada do compressor até a entrada da câmara de combustão, e a
segunda etapa do processo é composta de ar mais os produtos da combustão que completam o
restante do processo.
A modelagem matemática do fluido de trabalho é feita, também, em duas etapas,
considerando seu comportamento e suas propriedades. As propriedades dos gases, calor específico à
pressão constante, Cp, calor específico à volume constante, Cv, e k = Cp / Cv, têm um importante
papel na avaliação do desempenho do ciclo, porque elas variam com a temperatura e estão
relacionadas pela seguinte equação:
(6.7)
onde R é a constante do gás, no caso do ar Rar = 287 J/kg K. As propriedades do fluido de

trabalho, sendo o ar ou os produtos da combustão, podem ser representadas por equações
polinomiais. A seguir, tem-se um resumo de como usar os polinômios, omitindo a função entropia
que não é necessária se o método da eficiência politrópica for adotado.
(a) Calor específico à pressão constante e entalpia específica do ar seco na temperatura

T(K)
Os dados e os polinômios que representam o calor específico a pressão constante e

entalpia específica em função da temperatura, dados aqui, são baseados considerando o ar seco
como gás semiperfeito, de modo que as funções calor específico e entalpia específica são
dependentes somente da temperatura e são independentes da pressão. A Tabela 6.1 fornece os
valores dos coeficientes dos polinômios no sistema internacional (Chappell nad Cockshutt, 1974).
O calor específico a pressão constante, em kJ/kg K, e a entalpia específica, em kJ/kg, do ar
seco para a base absoluta zero, são dado por:
(6.8)
(6.9)
(b) Calor específico à pressão constante e entalpia específica dos produtos da combustão
na temperatura T(K)
O calor específico à pressão constante e a entalpia específica dos produtos da combustão são
considerados da mesma maneira que o ar.
Os produtos da combustão são para um combustível (C8H18) padrão de 86,08% de carbono e
13,92% de hidrogênio por massa, o qual resulta uma massa molar dos produtos da combustão
idêntico àquela do ar seco. Isso significa que a constante do gás R g = Rar. A Tabela 6.1 fornece os
valores dos coeficientes dos polinômios no sistema internacional.
O calor específico à pressão constante, em kJ/kgK, e a entalpia específica do produto da
combustão, em kJ/kg, na forma polinomial são dados por:
(6.10)
(6.11)
onde
(6.12)
(6.13)
f = razão combustível/ar dada no item 6.2.7.
Fazendo uso das equações 6.8 e 6.10 pode-se traçar o gráfico da Figura 6.5, onde o calor
específico à pressão constante e k são funções da temperatura e razão combustível/ar (f).
Figura 6.5 - Cp e k em função da temperatura e razão combustível/ar (Cohen et al, 1987).
Observa-se na Figura 6.5 que com o aumento da temperatura, os valores de Cp aumentam e os

valores de k diminuem, e para uma dada temperatura, aumentando os valores de f os valores de C p
aumentam e de os valores de k diminuem. A Figura 6.5 é para a pressão de 1 bar. Para os cálculos
dos produtos da combustão que levam em conta a dissociação, C p e k variam com a pressão e a
temperatura acima de 1500K, e a Figura 6.5 é somente aplicável para a pressão de 1 bar acima desta
temperatura (Cohen et al, 1987).
Para cálculo preliminar e comparativo é suficientemente preciso assumir os seguintes valores

médios para e k para o ar e os produtos da combustão, respectivamente.
p,ar =1,005 kJ/kg K , kar =1,4 ou (k/k-1)ar =3,5

(6.14)
p,g = 1,148 kJ/kg K , kg = 1,333 ou (k/k-1) g = 4,0

(6.15)
Tabela 6.1- Coeficientes Polinomiais em Unidades SI, J/kg

Símbolo Temperatura 200-800K Temperatura 800-2200K
C0 +1,0189134 E+03 +7,9865509 E+02
C1 -1,3783636 E-01 +5,3392159 E-01
C2 +1,9843397 E-04 -2,2881694 E-04
C3 +4,2399242 E-07 +3,7420857 E-08
C4 -3,7632489 E-10 0,0000000
CP0 -3,5949415 E+02 +1,0887572 E+03
CP1 +4,5163996 E+00 -1,4158834 E-01
CP2 +2,8116360 E-03 +1,9160159 E-03
CP3 -2,1708731 E-05 -1,2400934 E-06
CP4 +2,8688783 E-08 +3,0669459 E-10
CP5 -1,2226336 E-11 -2,6117109 E-14
H0 +6,2637416 E+04 -1,7683851 E+05
H1 -5,2903044 E+02 +8,3690644 E+02
H2 +3,2226232 E-00 +3,6476206 E-01
H3 -2,1670252 E-03 +2,5155448 E-04
H4 +2,4951703 E-07 -1,2541337 E-07
H5 +3,4891819 E-10 +1,6406268 E-11
Fonte: Chappell e Cockshutt ,1974.
6.2.3 - Perda de pressão
A perda de pressão, que pode ser também chamada de perda de carga, ocorre:
 no filtro de entrada ( p f );
 no sistema de exaustor ( p e );
 na câmara de combustão ( p b );
 nos trocadores de calor ( p ha lado ar e p hg lado gás).
A Figura 6.6 mostra as perdas de carga e a diminuição da razão de pressão na turbina,
reduzindo assim o trabalho útil específico.
O ciclo da turbina a gás é muito sensível às irreversibilidades, e as perdas de pressão têm
grande efeito no desempenho do ciclo. Com base na nomenclatura da Figura 6.6, o ciclo simples
com trocador de calor, filtro, exaustão e câmara de combustão, as pressões p 03 e p04 podem ser
determinadas como segue:
(6.16)
(6.17)
(6.18)
Figura 6.6 - Diagrama T-s para o ciclo real.
6.2.3.1 - Filtros de ar
Os filtros de ar são essenciais para turbinas a gás que trabalham em atmosferas contaminadas.
Os compressores são muitos sensíveis a depósitos em suas palhetas e bocais, logo, poeira, vapores,
insetos, entre outros, devem ser removidos para manter o máximo de eficiência. Os filtros causam
uma pequena perda de pressão (pf) na admissão do ar, uma perda que pode ser significante para
um filtro sujo. Lavadores podem ser usados no lugar de filtros; estes oferecem a vantagem de
resfriamento por evaporação do ar quando houver altos valores de temperatura ambiente, com altos
valores de eficiência e capacidade.
6.2.3.2 - Silenciadores
Os silenciadores, geralmente defletores absorvedores de som usados na entrada do

compressor e no escape da turbina, ajudam a reduzir o nível de ruído da planta. A instalação
geralmente controla a direção do ruído da máquina. Os silenciadores devem ser projetados de tal
forma que não tenham uma queda de pressão (pe) muito grande, para manter a eficiência e a
capacidade da planta. A Figura 6.7 mostra um sistema que envolve filtros e silenciadores.
Figura 6.7- Sistema de filtros e exaustão
6.2.4 - Trabalho específico de compressão
Na turbina a gás, a compressão do ar antes da expansão através da turbina é efetuada em um

ou dois tipos básicos de compressores, um de fluxo centrífugo e outro de fluxo axial. Ambos os
tipos são acionados pela turbina e são acoplados diretamente no eixo da turbina.
Fazendo uso da nomenclatura da Figura 6.6, o trabalho específico de compressão do
compressor é obtido com base na eficiência isentrópica de compressão e a equação da energia para
volume de controle em regime permanente como segue:
(6.19)
onde a eficiência isentrópica de compressão é:
(6.20)
substituindo a equação 6.19 em 6.20, tem-se:
(6.21)
Como a entalpia específica de estagnação para o ar é dado por h0 = T0 , a equação 6.21 torna-
se:
(6.22)
ou
(6.23)
onde é a razão de compressão do compressor, e é o calor específico médio à pressão

constante do ar.
A equação 6.23 demonstra que para um dado fluido de trabalho o trabalho específico de
compressão é diretamente proporcional à temperatura de entrada do compressor e a razão de

pressão.
Usando a eficiência politrópica, a equação 6.23 pode ser escrita da seguinte forma:
(6.24)
onde e para o processo de compressão politrópico .
6.2.5 - Trocador de calor
Usando a notação da Figura 6.6, para os trocadores de calor a efetividade é definida como:
(6.25)
com as vazões em massa são iguais e os têm valores próximos, uma vez que as diferenças de
temperatura também são bastante próximas, a equação 6.25 resulta em:
(6.26)
Com o valor da efetividade, as temperaturas podem ser calculadas. Trocadores de calor

modernos podem ter  próximo de 0,90 e temperatura dos gases provenientes da combustão de até
900K (Cohen et al, 1987).
6.2.6 - Perda mecânica
a) Gerador de gás e turbina a gás de um eixo

A potência necessária para acionar o compressor é transmitida diretamente da turbina sem
caixa de engrenagem. As únicas perdas são devido aos mancais e windage, que no total representam
1% da potência necessária. Para turbinas a gás menores, de pequena potência, esse valor pode ser
bem maior. O rendimento mecânico é denotado pelo símbolo m e a potência da turbina necessária
para acionar o compressor é dada por:
(6.27)
onde wc é o trabalho específico necessário à compressão e wtc é o trabalho específico retirado da
turbina para a compressão.
b) Turbina livre
O rendimento mecânico na turbina livre é dado por:
(6.28)
onde weixo é o trabalho específico do eixo da turbina livre, e wtl é o trabalho específico entregue pelo
fluido de trabalho à turbina livre.
6.2.7 - Cálculo da razão combustível/ar
A câmara de combustão tem a difícil tarefa de queimar grandes quantidades de combustível

fornecido diretamente pelos bicos vaporizadores, com volumes extensos de ar provido pelo
compressor, aumentando o calor, de tal maneira que o ar é expandido e acelerado para dar um
fluxo suave e uniforme de gás aquecido a todas as condições requeridas pela turbina. Esta tarefa
deve ser realizada com a mínima perda de pressão e com a máxima liberação de calor para o espaço
limitado disponível.
O desempenho dos ciclos de turbinas a gás pode ser expresso em termos de consumo
específico de combustível (SFC), que é o consumo de combustível pela potência útil. Logo é
importante se conhecer a razão entre a massa de combustível e a massa de ar que entram na câmara
de combustão (f).
Para se conhecer a razão combustível/ar é necessário conhecer a temperatura de entrada e de
saída na câmara de combustão. A temperatura de entrada é calculada pela razão de compressão, e a
temperatura de saída, na maioria das vezes, é especificada. Para simplificar o processo do cálculo
da combustão, o uso de tabelas é suficientemente preciso para o cálculo da razão combustível/ar. A
Figura 6.8 mostra razão combustível/ar (f) teórica em função das temperaturas de saída e entrada
da câmara de combustão (Bathie, 1984). No eixo da abscissa da Figura 6.8, tem-se os valores da
temperatura de entrada na câmara de combustão, e cada reta representa uma temperatura de saída
da câmara de combustão. Os valores da razão combustível/ar estão na ordenada.
As curvas são para qualquer n-octano, (C 8H18), completamente queimado em ar seco, sem
perda de calor da câmara de combustão, e poder calorífico inferior de 43124 kJ/kg,
representando assim uma razão combustível/ar teórica. As curvas da Figura 6.8 certamente são
adequadas para qualquer querosene queimado em ar seco.
A seguir, tem-se um resumo de como usar os polinômios para cálculo da razão
combustível/ar sem o uso de diagramas da Figura 6.8, o que auxilia muito na informatização do
cálculo de turbinas a gás.
Para um processo iniciando com ar seco a T1, (K), e alcançando T2, (K), depois da
combustão, o balanço de energia resulta em:
(6.29)
onde e são as entalpias na entrada e saída do ar, h c,T é a entalpia do combustível na

temperatura de entrada na câmara de combustão e é a entalpia da combustão a pressão
constante e temperatura T2. Reescrevendo a equação 6.29, temos:
(6.30)
O calor sensível do combustível, na maioria dos casos, é pequeno e negligenciado.

A entalpia da combustão, para um processo de combustão simples do combustível acima
citado, pode ser obtida pela seguinte expressão (Fielding, D. And Topps, J.E.C, 1959):
(6.31)
onde = entalpia da combustão na referência a 288K = 43.124 kJ/kg, har,T, equação 6.9 e h,T,
equação 6.13. Os gráficos e as equações acima apresentadas não levam em conta a dissociação.
6.2.8 - Eficiência da combustão
A eficiência da combustão é uma maneira de compensar as perdas no processo de combustão.

Para um dado aumento de temperatura (T) do fluido de trabalho na câmara de combustão a
eficiência da combustão é dada por:
(6.32)
onde fteórico é calculado na Figura 6.8 ou com a equação 6.30. Esta definição da eficiência da
combustão não é a mesma da fundamental que é a razão entre o calor real e o calor teórico. Como a
eficiência da combustão, na prática, está entre 0,98 e 0,99, e estes valores são difíceis de serem
medidos com precisão, assim as duas definições produzem o mesmo resultado (Cohen et al, 1987).
Figura 6.8 - Razão combustível/ar teórica em função da temperatura de entrada e saída da

câmara de combustão para combustível C8H18, considerando combustão completa sem perda de
calor da câmara de combustão (Bathie, 1984).
6.2.9 - Trabalho específico de expansão
A turbina tem a tarefa de fornecer potência para o acionamento do compressor, acessórios e

potência de eixo. Ela faz isso extraindo energia dos gases quentes liberados do sistema de
combustão e expandindo-os para uma pressão e temperatura mais baixas.

Da mesma forma que no compressor e usando a notação da Figura 6.6, o trabalho específico
de expansão da turbina é calculado pela equação da energia para volume de controle em regime
permanente e a definição de expansão isentrópica , como segue:
(6.33)
onde a eficiência isentrópica da expansão da turbina é:
(6.34)
substituindo a equação 6.33 em 6.34, tem-se:
(6.35)
como a entalpia específica de estagnação para os gases da combustão h 0 = T0 , a equação 6.35

torna-se:
(6.36)
ou
(6.37)
p 03
onde é a razão de expansão da turbina, e é o calor específico médio à pressão constante
p 04
do produto da combustão; e o índice g refere-se ao produto da combustão. A equação 6.37
demonstra que para um dado fluido de trabalho, o trabalho específico de expansão é diretamente
proporcional à temperatura de entrada e a razão de pressão da turbina. Usando a eficiência
politrópica, a equação 6.37 pode ser escrita da seguinte forma:
(6.38)
onde e para o processo de compressão politrópico .

6.2.10 - Sangrias para resfriamento das palhetas da turbina
A temperatura máxima de entrada na turbina, em turbinas a gás modernas, está entre 1200K e
1800K, que é muito mais alta do que a temperatura que o material pode suportar. Esta diferença de
temperatura é possível com a utilização do resfriamento das palhetas do primeiro, segundo ou, às
vezes, do terceiro estágio da turbina com ar sangrado na saída do compressor. O ar sangrado do
compressor é injetado dentro e ao redor das palhetas, misturando-se com a corrente principal do gás
(proveniente da câmara de combustão), mantendo-se, assim, a temperatura do material das palhetas
na temperatura desejável. Os limites da tecnologia de resfriamento são um compromisso entre o
material que pode suportar altas temperaturas e o desenvolvimento de técnicas de resfriamento para
minimizar a quantidade de ar necessário para o resfriamento.
A Figura 6.9 mostra a fração da vazão em massa de ar do compressor que é usada para
resfriar os estágios da turbina, r, como uma função do nível de tecnologia e o parâmetro
adimensional chamado efetividade de resfriamento, , também chamado de razão de diferença de
temperatura, dado por:
(6.39)
onde
T03= temperatura do gás na entrada da turbina
T02= temperatura do ar sangrado (fluido de arrefecimento)
Tbm= temperatura máxima do material da palheta
Entre os três níveis de tecnologia de resfriamento da Figura 6.9, pode ser especificado
qualquer número real para simular uma curva de tecnologia de resfriamento. A fração de ar
sangrado para níveis de tecnologia de resfriamento superior a 3, inferior a 1, ou entre 1 e 3, são
obtidos por interpolação entre as três curvas da Figura 6.9 (Korakianitis e Wilson, 1994). Como
exemplo dos níveis de tecnologia de resfriamento apresentado na Figura 6.9, tem-se a Figura 6.10
com as tecnologias de película convectiva (film convection), película de choque (film impingement)
e película de cobertura total (full coverage film), que podem ocorrer em uma única palheta (Bathie,
1984).
Figura 6.9 – Massa de ar para resfriamento (Korakianitis e Wilson, 1994).
Figura 6.10 – Tipos de tecnologia de resfriamento (Bathie, 1984).
6.2.11 - Adição de vapor
A injeção de vapor no ciclo a gás tem sido usada há vários anos. O ciclo de turbina a gás,
que tem a injeção de vapor, é chamado de STIG ( STeam Injected Gas turbine), que, atualmente,
tem sido a resposta para os problemas de poluição, aumento de potência e eficiência. O mecanismo
de injeção de vapor é simples e direto: vapor pode ser injetado na corrente de ar na saída do
compressor, na câmara de combustão e na turbina de potência, como mostra a Figura 6.11,
aumentando, assim, a vazão através da turbina e o trabalho por ela gerado (Horner, 1994). O
vapor produzido para este processo é gerado pelos gases de saída da turbina a gás na caldeira de
recuperação (HRSG). Tipicamente, a água entra a 1 bar e 26,6°C na bomba e, na caldeira de
recuperação, ela é trazida à pressão de 4 bar acima do local de injeção e à temperatura do mesmo.
O vapor pode ser injetado depois do compressor, mas bem antes da câmara de combustão
(Figura 6.11), para criar uma mistura apropriada que ajudará a reduzir a temperatura da zona
primária na câmara de combustão e a emissão de NOx. A Figura 6.12 mostra um desenho
esquemático das turbinas aeroderivativas da GE (LM5000) onde o vapor pode ser injetado em
vários lugares estratégicos: na saída do compressor, na câmara de combustão e na turbina de
potência (Horner, 1994). A entalpia da mistura (ar e vapor) é a soma da entalpia do ar e vapor no
ponto de injeção.
Figura 6.11 – Ciclo com injeção de vapor
Figura 6.12 - Locais de injeção de vapor da LM5000 (Horner, 1994).
O ciclo STIG é um ciclo mais aprimorado que pode ter capacidade de injeção de vapor até
4,5kg/s para LM 1600, até 7kg/s para LM2500 e até 22,3 kg/s para LM5000 da GE (Horner,
1994). O resultado disso é um aumento na potência e na eficiência térmica do ciclo. A Tabela 6.2
mostra a comparação de desempenho entre ciclo simples sem injeção de vapor e o ciclo STIG para
as condições ISO das turbinas a gás já citadas.
Tabela 6.2 - Comparação de desempenho entre os ciclos.

Ciclo simples (Seco) Ciclo STIG
Modelo
Potência(MW) Eficiência (%) Potência (MW) Eficiência (%)
LM1600 13,0 34 16,7 40

LM2500 22,2 35 26,5 39
LM5000 33,1 36 51,9 43
Condições ISO. Fonte (Horner, 1994)
O sistema STIG oferece uma completa flexibilidade de operação do ciclo, uma vez que a
quantidade de vapor injetado pode variar com o carregamento e disponibilidade de vapor.

As equações abaixo calculam a entalpia do fluido de trabalho em cada ponto, conforme
Figura 6.11:
(6.40)
(6.41)
(6.42)
onde e são as vazões em massa de vapor e gases, respectivamente.
6.2.12 - Consumo específico de combustível
O desempenho térmico do ciclo da turbina a gás é dado em relação ao consumo específico

de combustível (SFC) que é definido por:
(6.43)
onde é a vazão em massa de combustível, wu é o trabalho específico útil em kW/kg/s ou kJ/kg

ar seco e freal é a razão massas de combustível pela de ar.
O consumo específico de combustível em kg/kWh é dado por:
(6.44)
6.2.13 - Eficiência térmica
A eficiência térmica para turbina a gás é:
(6.45)
onde PCI é poder calorífico inferior. Substituindo a equação 6.44 em 6.45, teremos:
(6.46)
onde SFC é dado em kg/kWh e PCI em kJ/kg. Normalmente o fabricante está interessado no
consumo de combustível por (kWh). Neste caso, usa-se o produto SFC x PCI, denominado Heat
Rate, dado em (kJ/kWh). Embora o valor do PCI deva ser na temperatura da saída da câmara de
combustão, é usual o valor referente à temperatura de 288K.
6.3 - CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS COMPONENTES DA TURBINA A GÁS
6.3.1 - Câmara de combustão
O objetivo desta seção é discutir os principais requerimentos da câmara de combustão e

descrever em termos gerais os vários tipos e configurações de câmaras de combustão empregadas
em turbinas a gás industriais e aeronáuticas. Algumas das principais características e problemas de
projeto serão consideradas.
6.3.1.1 - Finalidade da câmara de combustão
A câmara de combustão tem a finalidade de queimar uma quantidade de combustível

fornecida pelo injetor, com uma grande quantidade de ar proveniente do compressor, e libertar o
calor de tal maneira que o ar é expandido e acelerado para dar uma corrente suave e uniforme do
gás quente, necessária à turbina. Isso deve ser alcançado com a mínima perda de pressão e a
máxima eficiência.
A quantidade de combustível adicionada à corrente de ar dependerá do aumento de
temperatura requerida. Entretanto, a temperatura máxima é limitada pela temperatura do material
das palhetas da turbina. Uma vez que a temperatura requerida do fluido de trabalho na turbina varia
com o empuxo ou trabalho, a câmara de combustão deve também ser capaz de realizar uma
combustão estável e eficiente em toda faixa de operação da turbina a gás.
6.3.1.2 - Características básicas
A Figura 6.13 ilustra o desenvolvimento lógico de uma câmara de combustão convencional

na sua forma mais geral. Como era de se esperar, existem muitas variações do modelo básico
(Figura 6.13(d)), mas, em geral, todas as câmaras incorporam os seguintes componentes:
 carcaça;
 difusor;
 tubo de chama;
 bico injetor de combustível.
Figura 6.13 - Evolução do combustor (Lefebvre, 1983).
A Figura 6.13(a) mostra a câmara de combustão mais simples possível. O combustível é

pulverizado com um tubo no centro do duto. A velocidade da corrente onde se localiza a combustão
é igual a velocidade do ar na saída do compressor, e ela é da ordem de 150 a 200 m/s. Logo o maior
problema deste sistema é que a perda da pressão fundamental (“perda quente”) é excessivamente
grande e seria impossível queimar combustível a esta velocidade. Esta perda de pressão seria da
ordem de 25% da pressão de saída do compressor.
A Figura 6.13(b) mostra como a velocidade pode ser reduzida na região de queima para
valores toleráveis da perda de pressão fundamental, simplesmente adicionando um difusor. Por
exemplo, a velocidade é reduzida de 1/5 do valor original e a perda de pressão reduz para cerca de
1%, o qual é um valor aceitável.
Mesmo após adicionar um difusor, a velocidade na região de queima continua ainda muito
elevada para estabilizar a combustão e sustentá-la. Assim, para resolver este problema, foi colocada
uma placa plana atrás do injetor de combustível para criar um escoamento reverso que cria uma
região de baixa velocidade de re-circulação, visando à estabilização da chama, conforme mostra a
Figura 6.13(c). Tal arranjo é necessário para prevenir a extinção da chama e facilitar a reignição em
altitudes elevadas.
O sistema mostrado na Figura 6.13(c) ainda não é suficiente para manter a combustão. Para
uma típica câmara de combustão produzir o aumento de temperatura desejado, o valor global da
razão ar/combustível da câmara deve ser por volta de 50, o que está bem acima dos limites da
chamabilidade da mistura ar/hidrocarboneto. Idealmente, a razão de equivalência na zona primária
de combustão deve ser por volta de 0,6 a 0,8. É necessário admitir somente parte do ar na zona
primária de combustão, de maneira que a razão ar/combustível fique próxima do ótimo, razão
estequiométrica de 15. A Figura 6.13(d) mostra um tubo de chama acoplado a placa plana,
admitindo ar através de furos com tamanho suficiente para atingir a razão ar/combustível
necessária.
A maior parte do ar é adicionado na zona de diluição, com o objetivo de abaixar a
temperatura dos gases quentes que vêm da zona primária. Nenhuma combustão é realizada na zona
de diluição.
Em algumas câmaras de combustão a zona intermediária é incluída entre a zona primária e a
de diluição. A zona intermediária serve para completar a combustão que começa na zona primária
e resfria um pouco os gases quentes, visando permitir que os produtos dissociados se recombinem
e liberem energia (Lefebvre, 1983).
6.3.1.3 - Processo básico da combustão
O ar do compressor entra na câmara de combustão a uma velocidade de até 200 m/s e deve
inicialmente passar por um difusor para desacelerar a corrente e conseqüentemente aumentar a
pressão. Isto porque a velocidade da chama não deve ultrapassar 26 m/s no caso do querosene. Caso
a chama tenha velocidade superior, ela será apagada. A região de baixa velocidade tem de ser
criada na câmara, para que a chama permaneça acesa durante toda a operação da turbina a gás
(Rolls Royce, 1986).
Em operação normal, a relação ar/combustível de uma câmara de combustão pode variar
entre 45 até 130. Entretanto, o querosene queima eficientemente perto de 15, de maneira que o
combustível será queimado com uma parcela de ar que entra na câmara de combustão, a qual é
chamada de zona primária. Isto é alcançado com o tubo de chama que tem vários dispositivos para
dosar a distribuição do ar ao longo da câmara de combustão (Rolls Royce, 1986).
A Figura 6.14 mostra que aproximadamente 20% da vazão de ar passa pela entrada do spray.
Um pouco abaixo do spray existe um criador de rodamoinhos e pequenos orifícios por onde o ar
passa e entra na zona primária de combustão. O rodamoinho provoca uma circulação no tubo de
chama. O restante do ar passa entre o tubo de chama e a carcaça da câmara de combustão. Dentro
da zona primária também existem furos secundários que permitem passar 20% do restante do ar, e
na zona de diluição passa o restante do ar. Tudo isso é para garantir uma chama estável durante toda
a operação da turbina a gás (Rolls Royce, 1986).
A temperatura dos gases liberados pela combustão está entre 1800 e 2000 oC. Esta faixa de
temperatura é muito elevada para a turbina. O ar que não é usado na combustão é então misturado
progressivamente com estes gases para abaixar a temperatura dos gases antes de entrar na turbina.
Isso acontece na zona de diluição onde 20% do ar é usado. O restante do ar é usado para resfriar as
paredes do tubo de chama (Rolls Royce, 1986).
Figura 6.14 - Distribuição do escoamento (Rolls Royce, 1986).
A combustão deve ser completa antes de atingir a zona de diluição, do contrário o ar de

diluição resfriará a chama e a combustão incompleta ocorrerá. Uma vela elétrica é necessária para
iniciar a combustão e a chama é então auto-sustentada.
6.3.1.4 - Tipos de câmaras

 Aeronáuticas e aeroderivativas
As câmaras de combustão podem ser:
a) Tubular
A câmara de combustão tubular é constituída de um tubo de chama cilíndrico montado
concentricamente dentro de uma carcaça também cilíndrica, conforme mostra a Figura 6.15(a). A
câmara de combustão pode ser uma única câmara, como mostra a Figura 6.15(a) ou uma
composição de várias câmaras dispostas circularmente, como mostra a Figura 6.15(b).
b)Tuboanular
Na câmara tubo-anular, um grupo de tubos de chamas cilíndricos é arranjado dentro de
uma carcaça anular conforme mostra as Figuras 6.15(c) e 6.16. Este tipo de câmara é uma
tentativa de combinar a capacidade da câmara anular com as melhores características do sistema
tubular.
As vantagens e desvantagens das câmaras de combustão tubular, anular e tuboanular são
resumidas na Tabela 6.3.
Para minimizar a perda de pressão do ar entre a saída do compressor e a entrada da turbina, o
projeto da câmara de combustão deve visar ao dimensionamento adequado das passagens e a
minimização do número de mudanças de direção do fluxo. O uso de múltiplas câmaras de
combustão (tuboanular) oferece várias vantagens na flexibilidade:
1. diâmetros menores permitem um rigoroso controle do fluxo de ar, projetado para reduzir
fumaça e emissão de NOx;

2. diâmetro e comprimento da câmara de combustão podem ser aumentados individualmente e
prontamente para acomodar gases de baixo poder calorífico e combustíveis residuais;
3. o projeto pode ser facilmente adaptado a modificações de caráter ambientais, tais como
injeção de vapor.
Figura 6.15 - Tipos de combustores a) Tubular b) Multitubular c) Tuboanular d) Anular

(Lefebvre, 1983).
c) Anular
Este tipo de câmara tem um tubo de chama anular montado concentricamente dentro de uma
carcaça também anular, como mostra a Figura 6.15(d) e 6.17. Um dos problemas indesejados deste
tipo de câmara é que uma pequena variação no perfil de velocidade do ar que entra pode produzir
uma mudança significativa na distribuição de temperatura dos gases de saída da câmara.
Figura 6.16 - Câmara tuboanular (Rolls Royce, 1986).
Figura 6.17 - Câmara anular (Rolls Royce, 1986).
 Industrial
O avanço tecnológico das câmaras de combustão aeronáuticas tem sido muito maior do que
as industriais. Uma considerável quantidade de dinheiro e tempo tem sido gastos em estudos
detalhados no campo da combustão em turbinas a gás aeronáuticas. O mesmo não ocorre para as
câmaras de combustão industriais, onde o conhecimento disponível para o projeto é relativamente

pequeno. Entretanto, o projeto das câmaras de combustão industriais é consideravelmente
simplificado pela ausência de ignição e combustão a baixas pressões (altas altitudes). A maioria das
turbinas a gás industriais opera com combustíveis líquidos e gasosos de diferentes tipos (Lefebvre,
1983).
A maioria das unidades industriais tende a cair dentro de uma ou duas categorias:
- Sistemas que são essencialmente industrializados, ou que seguem a prática das
aeronáuticas. Estes tendem a queimar gases e/ou destilados de leves a médios;
- Sistemas que são projetados para queimar combustíveis gasosos, destilado pesado e óleo
residual, que são muito diferentes da prática aeronáutica.
Alguns fabricantes de turbinas industriais preferem usar uma ou duas câmaras de combustão
de maior porte, que são colocadas fora da turbina a gás, como mostra a Figura 6.18. Isto permite
projetar a câmara exclusivamente para atingir as condições necessárias para um bom desempenho
da combustão. Também é mais fácil projetar a carcaça externa da unidade para suportar a alta
pressão do gás. Outras vantagens são:
- fácil inspeção;
- fácil manutenção;
- fácil reparo.
O que pode ser realizado sem remover outros componentes.
Dois métodos básicos de construção dos tubos de chama são usados:
- Um tubo de chama todo de metal, construído de partes de fino metal que são resfriados por
uma combinação de convecção e película de resfriamento;
- Um tubo de aço carbono que é recoberto com tijolos de refratários. Isto necessita de menos
ar de resfriamento do que o primeiro tipo (Figura 6.19).
Tabela 6.3 - Vantagens e desvantagens de vários tipos de câmaras.

Tipo Vantagens Desvantagens
1. Mecanicamente robusta. 1. Volumosa e pesada.
2. As características dos escoamentos de 2. Alta perda de pressão.
ar e do combustível são facilmente 3. Necessita de interconectores.
Tubular combinadas. 4. Problemas no acendimento das chamas.
3. A bancada de teste necessita somente
de uma fração da vazão em massa
total de ar.
1. Comprimento e peso mínimo. 1. Problema sério no tamanho da saída do
2. Área frontal da turbina a gás mínima. tubo de chama.
3. Mínima perda de pressão. 2. A bancada de teste necessita da vazão
4. Fácil acendimento da chama. em massa total.
3. Dificuldade de combinar o padrão do
Anular escoamento de ar com o de combustível.
4. Dificuldade de manter estável o perfil
transversal de temperatura na saída.
1. Mecanicamente robusta. 1. Menos compacta do que a anular.
2. Padrão do escoamento de ar e 2. Necessita de interconectores.
combustível é fácil de combinar. 3. Problemas no acendimento das chamas.
3. A bancada de teste necessita somente
Tuboanular de uma fração da vazão em massa
total de ar.
4. Baixa perda de pressão.
5. Menor e mais leve do que a câmara
tubular.
Fonte: Lefebvre (1983)
Vários injetores de combustíveis são geralmente preferidos (Figura 6.20), porque

proporcionam uma chama mais curta e uma distribuição de temperatura mais uniforme dos gases
que entram na zona de diluição. É também possível usar o mesmo injetor de combustível em
turbinas a gás de diferentes potências, somente o número de injetores é mudado.
O tamanho da câmara de combustão é muitas vezes determinado pelas limitações do
sistema de combustível, uma vez que a área da câmara de combustão para turbinas de pequeno
porte não é tão importante como nas turbinas aeronáuticas. A fim de evitar problemas de
fabricação em muitos pequenos pulverizadores, o tamanho da câmara de combustão é
freqüentemente estabelecido pela escolha do pulverizador mais adequado e mais econômico.
Figura 6.18 – Câmara tubular industrial (Cortesia da ABB).
Figura 6.19 – Câmara com refratário (Cortesia da Siemens).
Conseqüentemente, os tubos de chama simples ou sistema de fluxo reverso são geralmente

especificados para turbinas de 200 kW ou menores (Lefebvre,1983). Câmaras de combustão
anulares também podem ser aplicadas em turbinas de pequeno porte, mas pode haver
significativas perdas de desempenho em muitas áreas anulares estreitas e dificuldades com o
filme de resfriamento. Se a legislação sobre poluição local se aplica para turbinas de pequeno
porte, pode ser necessário o uso do conceito de câmara de combustão simples, devido a ação do
resfriamento brusco das paredes da câmara de combustão na região anular estreita.
Quando se projeta uma câmara de combustão especificamente para uma aplicação
industrial, geralmente escolhe-se entre sistemas com simples ou múltiplas câmaras. Porém, a
câmara de combustão anular, originalmente projetada para aplicações aeronáuticas, tem sido
construída de tal forma que possa ser utilizada em aplicações industriais após modificações
adequadas. A Siemens possui uma câmara de combustão anular curta (Figura 6.21) de grande
desempenho com HBR (Hybrid Burner Ring). Esse tipo de câmara tem placas de cerâmica para
eliminar a maioria dos problemas de esforços térmicos e mecânicos, e redução do tamanho da
chama, reduzindo, assim, o seu tamanho. A seleção entre sistemas com simples ou múltiplas
câmaras depende de fatores econômicos de fabricação e desenvolvimento.
Figura 6.20 – Câmara de combustão com vários injetores (Cortesia da ABB).
Figura 6.21 – Câmara de combustão anular curta HBR (Cortesia da Siemens)
Em locais onde o espaço é limitado, o sistema com múltiplas câmaras geralmente é

empregado, muitas vezes com fluxo reverso para minimizar o comprimento do eixo da turbina.
O custo de desenvolvimento também é reduzido, desde que uma câmara de combustão simples
possa ser testada usando somente uma fração do fluxo de ar principal. Entretanto, os custos de
fabricação são altos, o acesso para reparos e manutenção é reduzido e um sistema mais completo
de combustível é necessário.
Entre todas as câmaras de combustão, as câmaras simples são as mais baratas para
fabricação. O uso de um grande pulverizador simples apresenta uma vantagem particular em
aplicações com combustíveis pesados de alta viscosidade, os quais necessitam de pré-
aquecimento nas linhas de alimentação.
O sistema de câmaras simples tem sido aplicado em todas as faixas de turbinas industrias,
pois seu custo favorável e sua facilidade de acesso são vantagens particulares para muitas
unidades grandes, para unidades adaptadas para trabalhar com múltiplos combustíveis ou para
aplicações em dupla-fase (por exemplo líquido/gás). Para estas duas últimas, o sistema de
câmaras simples tem a vantagem de apresentar facilidade de intercâmbio com os sistemas de
injeção de combustível.
6.3.1.5 - Difusor
A função do difusor não é somente reduzir a velocidade do ar que entra na câmara de

combustão, mas também recuperar tanto quanto possível a pressão dinâmica e entregar ao tubo de
chama um escoamento suave e estável.
Existem dois tipos de filosofia de projeto de difusor, conforme mostra a Figura 6.22
(Adkins, 1975). Uma emprega um difusor aerodinamicamente longo para alcançar a máxima
recuperação da pressão dinâmica, denominado de aerodinâmico (Figura 6.22(a)). A outra é
baseada no uso de um difusor anular curto imediatamente na saída do compressor, denominado
de dump (Figura 6.22(b)) seguido por uma expansão brusca.
Figura 6.22 - Difusores tipo anular. a) aerodinâmico b) dump c) Controlado por vórtices
(Lefebvre, 1983).
Comparando as duas filosofias de projeto de difusores, a segunda projeta um difusor curto

no comprimento e é menos sensível às variações do perfil de velocidade na saída do compressor. É
óbvio que a desvantagem está na alta perda de pressão. Outros problemas são criados pela baixa
queda de pressão estática através do domo, causado pela rápida desaceleração do escoamento
próximo à superfície do domo, isto dispensa o uso da película de resfriamento nesta área.
Ambos os difusores são largamente usados. Entretanto, os difusores dump, Figura 6.22(b),
estão se tornando cada vez mais usados, principalmente pela facilidade de fabricação em relação
ao tipo aerodinâmico, Figura 6.22(a). O difusor controlado por vórtices (Figura 6.22(c)) tem
uma expansão virtualmente brusca, usa uma sangria de ar para evitar a separação do escoamento.
Testes (Adkins, 1975) revelam que ele possui uma alta recuperação de pressão e uma flutuação
do perfil de velocidade através do difusor.
O difusor deve ter perda de pressão quase nula, pois perda de pressão no difusor representa
desperdício. Uma câmara de combustão ideal teria diferença de pressão no tubo de chama e pressão
zero no difusor.
6.3.1.6 - Zona primária
A função da zona primária é ancorar a chama e prover tempo, temperatura e turbulência

suficientes para atingir a combustão completa do combustível. Os métodos empregados para
determinar o diâmetro ou altura do tubo de chama não serão discutidos neste livro.
Em geral, a recirculação satisfatória do escoamento, na zona primária, pode ser alcançada
com o uso de jatos opostos diferenciados radialmente para dentro, como mostra a Figura 6.23(a),
ou com o uso do ar em redemoinho, como mostra a Figura 6.23(b). A configuração mais bem
sucedida e a mais usada é a combinação das duas anteriores, isto é, de jatos opostos e
redemoinho, como mostra a Figura 6.23(c). Em todos os casos o escoamento na zona primária é
grosseiramente circular e, assim, é fácil de ajustar um padrão de escoamento curto dentro das
câmaras de dimensões pequenas. Por causa disso, existe uma tendência para as câmaras de
combustão terem valores da razão comprimento/diâmetro similares.
6.3.1.7 - Zona intermediária
A zona intermediária tem duas funções para serem desempenhadas:

 À baixa altitude, ela serve para recuperar as perdas por dissociação, e para queimar qualquer
resíduo de queima incompleta da mistura que vem da zona primária. Perdas por dissociação
são resultados da instabilidade química dos produtos da combustão, CO 2 e H2O, a altas
temperaturas, produzindo CO e oxigênio, mesmo que a combustão seja completa. Mesmo que
o gás quente passe diretamente para a zona de diluição e seja rapidamente resfriado pela
adição de uma quantidade massiva de ar, a composição do gás seria “congelada” e CO, que
é combustível, seria descarregado sem queimar. Diminuindo a temperatura para um nível
intermediário, a adição de uma pequena quantidade de ar permite a combustão do CO e de
qualquer combustível sem queimar.
 À alta altitude, a taxa de reação na zona primaria é menor devido à baixa concentração de
combustível e ar, e a combustão está ainda distante de ser completa na saída da zona
primária. Logo, a zona intermediaria passa a ser uma extensão da zona primária, visando
aumentar o tempo de reação antes da diluição.
O comprimento da zona intermediária é um compromisso entre o aumento do comprimento
da câmara de combustão e a redução da eficiência da combustão. Valores típicos estão entre 0,5 e
0,7 do diâmetro ou altura do tubo de chama (Lefebvre, 1983).
6.3.1.8 - Zona de diluição
O papel da zona de diluição é admitir o ar restante e produzir uma corrente de saída com
uma temperatura média e uma distribuição de temperatura que sejam aceitáveis pela turbina. O ar
de diluição é introduzido através de uma ou mais filas de furos na parede do tubo de chama. O
tamanho e a forma destes furos são selecionados para otimizar a penetração dos jatos de ar e suas
misturas subseqüentes com a corrente principal. Os jatos devem penetrar através do tubo de chama
e, assim, o tamanho mínimo do jato de diluição é relativo à largura do tubo de chama.
A quantidade de ar disponível para diluição está usualmente entre 20% e 40% da vazão em
massa total da câmara de combustão (Figura 6.14). A localização das três principais zonas descritas
acima, em relação a vários componentes da câmara de combustão e os furos de admissão de ar, são
mostrados na Figura 6.24.
Figura 6.23 - Padrão de escoamento na zona primária. a) jato oposto b) redemoinho estabilizado
c) combinação de a e b (Lefebvre, 1983).
Figura 6.24 - Componentes principais do combustor (Lefebvre, 1983).
6.3.1.9 - Injeção de combustível
A injeção de combustível dentro da câmara de combustão envolve o processo de atomização

e vaporização. Os processos de atomização e vaporização do líquido são de importância
fundamental para o comportamento do sistema de combustão da turbina a gás. O objetivo é
produzir uma mistura aproximadamente estequiométrica de ar e combustível distribuído
uniformemente através da zona primária, e alcançar isto sobre toda a faixa de vazão de combustível,
desde as condições de marcha lenta até o carregamento total.
Normalmente os combustíveis não são suficientemente voláteis para produzir vapor em
quantidades suficientes exigidas pela ignição e combustão, a menos que eles sejam atomizados
dentro de uma grande quantidade de gotas. Quanto menor for o tamanho das gotas, mais rápido a
taxa de evaporação. A influência do tamanho das gotas no desempenho da ignição é de grande
importância, desde que grandes aumentos de energia na ignição sejam necessários para superar
mesmo uma pequena deterioração na qualidade da atomização.
A qualidade do spray também afeta os limites de estabilidade, eficiência da combustão na
marcha lenta, e o nível de emissão de fumaça, CO2 e hidrocarbonetos não queimados.
Para garantir uma combustão completa e suave sobre toda faixa de operação da turbina a gás
são necessários os sistemas de vaporização que compreendem os bicos injetores de combustível. A
Figura 6.25 mostra alguns tipos mais usuais de bicos injetores ( atomizadores) de combustível.
Um método comum de alcançar atomização é forçando o combustível sob pressão, através
de um orifício especialmente projetado. A fim de reduzir o comprimento da câmara de
combustão, o ângulo do spray é por volta de 90o . Isso é impossível de ser alcançado com um
único orifício. Geralmente, isso é atingido impondo um redemoinho ao jato de combustível
emergente, e alcançar uma boa atomização na faixa de vazão de combustível em que o valor
máximo pode ser 40 vezes o mínimo. Se o orifício do queimador é muito pequeno para garantir
uma boa atomização à baixa vazão de combustível, então a pressão necessária a altas vazões será
excessiva. Por outro lado, se o orifício é largo, o combustível não atomizará satisfatoriamente a
baixas vazões (Lefebvre, 1983).
Atomizador pressão-redemoinho
Este tipo de atomizador incorpora dois furos arranjados concentricamente, como mostra a
Figura 6.25(a). O orifício interno do piloto é pequeno, enquanto que na região externa do jato
principal é de grande área. A baixas vazões somente o jato piloto opera, melhorando a atomização.
Assim que a vazão do combustível é aumentada pela pressão do combustível a válvula se abre, a
partir de um nível de pressão, e mais combustível é adicionado à corrente, permitindo, assim, uma
atomização satisfatória em toda faixa de operação.
Figura 6.25 – Tipos de atomizadores (Lefebvre, 1983).
As principais vantagens do atomizador de pressão-redemoinho são: boa confiabilidade

mecânica e uma habilidade de sustentar a combustão em mistura muito fraca. As desvantagens são:
entupimento das pequenas passagens e orifícios por combustível contaminado e uma tendência à
formação de fuligem a alto processo de combustão.
Atomizador rajada de ar
Este tipo emprega um conceito simples por onde o combustível à baixa pressão é colocado
para escoar sobre a borda localizada na corrente de alta velocidade. Assim que o combustível escoa
sobre a borda, ele é atomizado pelo ar, que então entra na zona de combustão carregando as
partículas de combustível com ele, como mostra Figura 6.25(b). O tamanho das partículas é obtido
através do máximo contato entre o ar e o líquido.
Vantagens: Desvantagens:
 Temperatura transversal de saída é insensível a mudanças na  Limites estreitos de

vazão de combustível; estabilidade;
 Não há formação de fuligem;  Qualidade de atomização
 Mínima fumaça na exaustão; pobre na partida.
 Os componentes são protegidos de sobreaquecimento pelo ar.
Atomizador excesso - retorno
O atomizador excesso-retorno, ao invés de ter uma parede sólida na câmara de redemoinho,

tem uma passagem central de retorno ou um orifício de transbordamento, como mostra a Figura
6.25(c). A linha de retorno controla a quantidade de combustível injetada durante toda a operação.
O excesso de combustível durante as baixas vazões retorna ao tanque de combustível.
 A pressão de injeção de combustível é  Necessita de uma bomba de combustível

sempre alta, mantendo a boa qualidade de de alta potência;
atomização mesmo a baixas vazões de  Alta variação do ângulo do cone do spray
combustível; com a mudança da vazão de combustível.
 Não possui partes móveis e não há
entupimento das passagens de combustível
por combustível contaminados (Alta vazão).
Atomizador giratório
O atomizador giratório não é muito popular para turbinas a gás. Uma notável exceção é o
slinger desenvolvido pela Turbomeca. O sistema slinger é usado em conjunto com uma câmara
anular radial como ilustra a Figura 6.25(d). O combustível é fornecido a baixa pressão ao longo do
eixo principal, e é descarregado radialmente para fora através de furos dispostos circularmente
formando uma ou duas fileiras no eixo. Os furos, que formam duas fileiras circulares no eixo,
mantêm uma distribuição uniforme do combustível e evitam o enfraquecimento do eixo.
 Sistema é barato e simples;  Localização da vela de ignição;

 Bomba de combustível de baixa pressão;  Baixo desempenho ao reacender (alta
 Atomização satisfatória a baixa rotação; altitude);
 A influência de viscosidade do  Resposta lenta nas mudanças de vazão de
combustível é desprezível; combustível;
 Capacidade para vários combustíveis.  Problemas no resfriamento das paredes
para altas razões de pressão.
Atomizador auxiliado por ar
Este tipo é essencialmente um bocal pressão-redemoinho no qual o ar em alta velocidade é

usado para aumentar a atomização à baixa pressão do combustível. Quando operando no modo
auxiliado por ar, ele é basicamente o mesmo do atomizador rajada de ar. A principal diferença é
que ele usa ar intermitentemente (usualmente na partida).
A principal desvantagem deste tipo de bico injetor (atomizador), do ponto de vista da turbina
a gás, é a necessidade de um suprimento externo de ar à alta pressão. Isto virtualmente exclui a
aplicação aeronáutica. É muito mais atrativa para grandes turbinas a gás industriais.
As Figuras 6.25(e) e (f) representam o atomizador auxiliado por ar interno e externo,
respectivamente. Esse tipo de atomizador é muito usado em turbinas a gás industriais.
Injeção de gás
Os gases com alto poder calorífico não apresentam nenhum problema especial, do ponto de
vista da combustão. Eles são normalmente caracterizados por uma combustão limpa, com baixa
taxa de formação de fuligem e óxido nítrico. O principal problema é atingir o nível ótimo da
mistura na zona de combustão. A razão da mistura muito alta produz uma redução nos limites de
estabilidade; se a razão da mistura é muito baixa, o sistema pode tender a oscilações da pressão
induzida pela combustão.
Uma variedade de métodos tem sido usados para injetar gás dentro da câmara de combustão,
incluindo orifícios, fendas, fazedor de redemoinho e venturis.
6.3.1.10 - Câmaras de baixa emissão
Com o objetivo de aumentar o ar para diminuir a emissão de NOx, e aumentar a

temperatura de entrada da turbina a Siemens desenvolveu uma câmara de combustão compacta
(Figura 6.21), que minimiza a quantidade de ar para o resfriamento do combustor, e otimiza o
suprimento de ar para os queimadores (Schetter et. al.,1995). Os queimadores, desse tipo de
câmara de combustão, são do tipo mostrado na Figura 6.26, que são chamados de queimadores
híbridos. Eles podem queimar gás natural e combustível líquido. O queimador híbrido da
Siemens pode operar em três diferentes modos de operação: o modo de difusão (todo o
combustível é introduzido através swirler axial central), o modo de pré-mistura (a maioria do
combustível é misturado no swirler externo), e o modo misturado ( os módulos pré-mistura e
difusão são ativados). A chama piloto, vista na Figura 6.26, estabiliza a chama da pré-mistura, e
tem um efeito significativo no comportamento dinâmico da chama. Este tipo de queimador,
também, permite o uso de injeção de vapor(Hoffmann, et. al., 1999)
Figura 6.26 - Esquema do queimador híbrido da Siemens ((Hoffmann, et. al., 1999)).
A filosofia das câmaras de combustão de baixa emissão de NO x da GE (General Electric) é

muito similar. A câmara de combustão de baixa emissão de NO x, mostrada na Figura 6.27, é de
dois estágios de pré-mistura, que pode operar com gás natural e combustível líquido, e é
composta de quatro componentes principais: sistema de injeção de combustível, tubo de chama,
venturi e cap/corpo central. Esses quatros componentes são montados para formar os dois
estágios na câmara de combustão. No modo da pré-mistura, o primeiro estágio serve para
misturar o ar e o combustível totalmente e entregar uma mistura combustível/ar uniforme, com
mais oxigênio do que combustível e não queimada ao segundo estágio. Essa câmara de
combustão pode operar em quatro modos de operação (Figura 6.28) para diferentes faixas de
carregamento: ignição a 20% (modo primário: combustível nos bicos injetores primários e
chama no estagio primário), 20 a 50% (modo lean-lean: combustível nos bicos injetores
primários e secundários e chamas nos estágios primários e secundários), transferencia para o

modo pré-mistura (combustível no bico injetor secundário e chama no estágio secundário) e 50 a
100% (modo pré-mistura: combustível nos bicos injetores primários e secundários e chama no
estágio secundário). Para óleo destilado, pode ser usada a injeção de vapor e água, visando a
redução da emissão de NOx (Davis, 1994).
Figura 6.27 – Esquema da câmara de combustão de baixa emissão de NOx (Davis, 1994).
Figura 6.28 – Modos de operação (Davis, 1994).
6.3.1.11 - Resfriamento da parede
As funções do tubo de chama são: conter o processo da combustão e facilitar a distribuição de

ar para várias zonas na quantidade correta. A estrutura do tubo de chama deve ser forte para
suportar um grande carregamento criado pela diferença de pressão através de sua parede. Ele deve,
também, ter resistência térmica para suportar operação contínua e cíclica de alta temperatura. Isto é
alcançado através do uso de materiais que suportam altas temperaturas e anti-oxidantes,
combinados com o uso efetivo do resfriamento a ar. Nos combustores modernos, até 50% do total
da massa de ar do combustor é utilizada no resfriamento da parede do tubo de chama. Na prática, a
temperatura da parede do tubo de chama é determinada pelo balanço entre:
 calor que ele recebe via radiação e convecção do gás quente;
 calor transferido da parede pela convecção para o ar na passagem anular e por radiação
para o ar da carcaça.

O aumento da razão de pressão do ciclo da turbina a gás, nos últimos anos, fez com que o
problema de resfriamento na parede do tubo de chama aumentasse. O aumento da razão de pressão
implica no aumento da temperatura de entrada na câmara. Altas temperaturas de entrada na
câmara produzem dois efeitos:
 Aumenta a temperatura da chama, que por sua vez, aumenta a taxa de transferência de
calor para a parede do tubo de chama;
 Reduz a efetividade do ar como refrigerante.
Alta razão de pressão significa alta temperatura de entrada na turbina. Isto também tem um
efeito na temperatura do material do tubo de chama, especialmente na saída do combustor.
Aumentar a quantidade de ar para resfriamento não é tecnicamente possível, uma vez que mais ar
inserido ao longo das paredes do tubo de chama poderia piorar o perfil radial de temperatura na
saída do combustor, reduzindo, assim, a vida das palhetas da turbina. Logo, a única alternativa
prática de resolver o problema é fazer o melhor uso do ar disponível.
Os combustores de turbinas a gás mais antigas usavam a técnica de resfriamento por
aberturas onde o tubo de chama era fabricado na forma de uma casca cilíndrica. Quando
montada, dava uma série de passagens anulares nos pontos de interseção da casca. Estas
passagens permitiam uma película de ar de resfriamento ser injetada ao longo do lado quente da
parede do tubo de chama, para proporcionar uma barreira térmica de proteção(Clarke e Lardge,
1958). A Figura 6.29 mostra algumas destas técnicas para a película de resfriamento, que são (a)
wigglestrip, (b) stacked ring, (c) splash-cooling ring e (d) machined ring.
Técnicas modernas de resfriamento incluem película de resfriamento a qual tem um controle
avançado da convecção por paredes ásperas, enquanto proporciona uma camada protetora de ar de
resfriamento ao longo da parede do lado quente do tubo de chama. Resfriamento por choque é o
mais adequado para combustores de alta temperatura. Sua complexidade de construção impõe
dificuldades na fabricação e reparos.
A mais avançada forma de resfriamento da parede que está agora sendo desenvolvida é o
sistema de transpiração, o qual tem potencial de reduzir a quantidade de ar de resfriamento
necessária por volta de 50%. Com este esquema, a vazão de ar de resfriamento através das paredes
porosas do tubo de chama, primeiro remove o calor da própria parede e, então, proporciona a
barreira térmica entre a parede e os gases quentes da combustão.
A Figura 6.30 ilustra a tendência das paredes do combustor (Nealy, 1980). Primeiro a
construção de dupla parede onde as técnicas de resfriamento por choque e/ou convecção aumentam
a transferência de calor no lado frio, melhorada por uma efusão da película de ar de resfriamento, e,
finalmente, a transpiração a qual é considerada como a melhor.
Figura 6.29 - Dispositivos para película de resfriamento (Rolls Royce, 1986).
Figura 6.30 - Tendências de resfriamento da parede do combustor (Lefebvre, 1983).
Uma alternativa para aumentar a eficiência do resfriamento é o uso de revestimentos ou

materiais do tubo de chama que permitam operar a altas temperaturas. Os materiais para o tubo de
chama incluem carbono, compostos de carbono, cerâmicas e ligas de materiais de alta temperatura.
6.3.1.12 - Condições requeridas
A câmara de combustão da turbina a gás deve satisfazer uma larga faixa de oxigênios das
quais varia com o tipo de turbina a gás. As exigências básicas para a câmara de combustão são as
seguintes:
 Alta eficiência da combustão: o combustível deve ser queimado completamente, de maneira
que toda energia química seja liberada na forma de calor;
 Ignição confiável e suave: no chão (especialmente a baixas temperaturas ambientes) e
depois de uma extinção da chama a altas altitudes;
 Amplos limites de estabilidade: a chama deve permanecer acesa durante toda a operação da
turbina a gás;
 Liberdade de pulsação de pressão e outras manifestações de instabilidade da combustão;
 Uma distribuição uniforme de temperatura na saída, para aumentar a vida das palhetas da
turbina;
 Baixa emissão de fumaça, combustível sem queimar e gases poluentes;
 Baixa perda de pressão;
 Projeto para custo mínimo e fácil manutenção;
 Tamanho e forma compatíveis com o projeto da turbina a gás;
 Durabilidade;
 Capacidade de queimar vários combustíveis.
Para as turbinas a gás aeronáuticas as exigências se concentram no tamanho e no peso, que
devem ser os menores possíveis. Para as turbinas a gás industriais a ênfase é colocada em outros
ítens, tais como vida longa de operação e capacidade de queimar vários combustíveis.
6.3.1.13 - Variáveis de operação
As variáveis que afetam a operação do combustor são: pressão, temperatura do ar de

entrada, razão combustível/ar e velocidade do escoamento. Estas variáveis podem afetar
(Lefebvre, 1983):
 Eficiência de Combustão: um aumento de pressão do ar na entrada no combustor
aumenta a eficiência da combustão. O aumento da razão combustível/ar aumenta a
eficiência da combustão até o valor constante. Se a mistura se tornar rica com o aumento
da razão combustível/ar, a eficiência diminui.
 Faixa de estabilidade de operação: muda com a variação de pressão e velocidade do
escoamento. A diminuição da pressão diminui a faixa de operação até não haver mais
queima. Se a velocidade aumenta, a faixa de operação diminui até atingir a velocidade
crítica, acima da qual a combustão não ocorrerá. O aumento da velocidade do
escoamento também afeta a razão ar/combustível, reduzindo os limites da mistura rica e
pobre onde a combustão é estável. A Figura 6.31 ilustra curva típica da região de
estabilidade da chama.
 Distribuição de Temperatura: se a razão combustível/ar e a velocidade do escoamento são
aumentadas, a temperatura de saída da câmara de combustão tende a ficar menos
uniforme, porque mais calor é liberado e existe menos tempo para a mistura na zona de
diluição.
 Partida: a partida é usualmente fácil se a temperatura e a pressão são altas, e a
velocidade é baixa. Além disso, existe um valor ótimo de razão combustível/ar para
partida, abaixo ou acima da qual a partida se torna difícil.
Figura 6.31 - Limites de estabilidade da combustão (Rolls Royce, 1986).
 Depósito de carbono: aumentando a razão combustível/ar existe uma tendência de

aumentar o depósito de carbono, por causa da proporção de oxigênio na zona de
combustão, que se torna muito baixa para queimar o combustível totalmente.
 Temperatura e Resfriamento: se a temperatura e a pressão do ar de entrada da câmara de
combustão são aumentadas, mais calor é transferido dos gases quentes para o tubo de
chama e a sua temperatura aumenta. Se a razão combustível/ar aumenta, a temperatura da
combustão se torna mais elevada e, novamente, a temperatura do tubo de chama
aumenta. Por outro lado, o aumento da velocidade do escoamento do lado de fora do
tubo de chama aumenta a convecção, reduzindo a sua temperatura.
6.3.1.14 - Perda de pressão
A perda de pressão na câmara de combustão é dada pela seguinte equação (Lefebvre, 1983):
(6.47)
onde
é a perda total de pressão que depende das condições de operação.
é o fator de queda de pressão. Propriedade fixa da câmara de combustão, e representa a

soma das perdas de pressão do difusor e do tubo de chama.
é a constante do gás.
é a vazão em massa de ar que entra no combustor.
T3 é a temperatura total na entrada da câmara de combustão.
Amax é a área máxima da seção transversal da carcaça da câmara de combustão sem o tubo de
chama.
p3 é a pressão total na entrada do combustor.
q é a pressão dinâmica e
Como foi dito, o fator de queda de pressão é uma composição de perdas de pressão, e
matematicamente pode ser representado como segue:
(6.48)
onde
é a perda no difusor.
é a perda no tubo de chama.
A perda de pressão total não inclui a perda de pressão fundamental devido ao processo de
combustão. A expressão da perda de pressão fundamental é dada pela seguinte equação:
(6.49)
onde os valores de K1 e K2, são obtidos experimentalmente, e T 4 é a temperatura total na saída da

câmara de combustão. Para câmaras de combustão com aumento de temperatura moderada,
está entre 0,5% e 1,0% da pressão de entrada da câmara de combustão. A Figura 6.32
mostra os valores da queda de pressão devido à adição de calor (ph/q) como função do número
de Mach da corrente para vários valores de T4/T3.
A equação (6.47) pode ser escrita na seguinte forma para um dado combustor (Lefebvre,
1983):
(6.50)
Valores típicos das constantes, são: K3 = 40 e K4 = 2,4

Figura 6.32 - Perda de pressão devido à adição de calor (Lefebvre,1983).
Finalmente, a Tabela 6.4 mostra os valores de perda de pressão “fria”, isto é, sem a perda
quente, para alguns tipos de câmaras de combustão.
Tabela 6.4 - Perdas de pressão na câmara de combustão.

Tipo de Câmara
Tubular 0,07 37 0,0036
Tuboanular 0,06 28 0,0039
Anular 0,06 20 0,0046

Fonte: (Lefebvre, 1983)
6.3.1.15 - Eficiência da combustão
O modelo usado aqui para se prever a eficiência da combustão é o modelo da velocidade de

queima. Este modelo foi usado por Lefebvre para prever a eficiência da combustão baseada em
correlações experimentais obtidas para uma grande faixa de pressão, temperatura e vazão por
diferentes projetos de combustores.
A eficiência da combustão é definida como:
(6.51)
Durante a operação da turbina a gás a eficiência da combustão pode alterar o seu valor,
que depende de parâmetros de entrada, tais como: pressão de entrada, p3, área máxima da seção
transversal da carcaça, Amax, temperatura total de entrada na câmara de combustão, T 3, e a vazão em
massa, , todos no sistema internasional. Portanto, a eficiência da combustão pode ser expressa
por (Lefebvre e Halls, 1959):
(6.52)
Esta expressão para a eficiência da combustão está em termos de quantidades mensuráveis,

mas infelizmente, é necessário recorrer a resultados experimentais empíricos, no sentido de
determinar a natureza precisa da função. Como resultado de um número expressivo de
experimentos para se determinar à eficiência da combustão, achou-se uma correlação dada por:
(6.53)
onde
(6.54)
O comprimento  é chamado carregamento da câmara de combustão. Amax e Dmax são,

respectivamente, a área e o diâmetro máximo da seção transversal da carcaça, sem o tubo de
chama.
Para qualquer câmara de combustão específica, algumas medidas de b para várias vazões
de ar ou pressão de entrada são suficientes para definir a forma da curva b x . A Figura 6.33
resume medidas feitas para um grande número de câmaras de combustão de turbinas a gás
modernas do tipo tubular, tuboanular e anular, e mostra os limites, dentro dos quais a curva
estão localizados para os três tipos de combustores (Lefebvre, 1966).
Figura 6.33 - Eficiência da combustão para b x  (Lefebvre, 1966).
6.3.2 - Compressores axiais
O compressor axial é constituído de uma série de palhetas, com seção de perfil

aerodinâmico, colocados ao longo de um disco chamado de rotor, e um conjunto estacionário, de
palhetas com seção de perfil aerodinâmico, colocadas ao longo da carcaça, chamado de estator,
conforme mostra a Figura 6.34. O rotor seguido do estator é chamado de estágio. O compressor
todo é formado de uma série de estágios.
Da entrada para saída do compressor, existe uma redução gradual da área anular, conforme
mostra a Figura 6.35. Isto é necessário para manter a velocidade média axial do ar
aproximadamente constante na medida em que a densidade aumenta através do comprimento do
compressor.
Figura 6.34 – Compressor moderno de alto desempenho (Rolls Royce, 1986).
Figura 6.35 – Variação da velocidade e pressão através do compressor (Rolls Royce, 1986).
Alguns projetos de compressores têm dois ou mais compressores ou “carretéis” os quais são
acionados por diferentes turbinas, e são, portanto, livres para girar com diferentes velocidades,
como mostram as Figuras 6.36 e 6.37. O compressor simples (Figura 6.34) consiste em vários
estágios sobre um único eixo para atingir a razão de pressão e a vazão em massa desejada.
O compressor de múltiplos eixos consiste de dois ou mais rotores com vários estágios, cada
um acionado por turbinas diferentes, com rotações diferentes, para alcançar altas razões de pressão
e dar grande flexibilidade de operação. Compressores axiais têm a vantagem de serem capazes de
alcançar altas razões de pressão com eficiências relativamente altas, se compararmos com os
compressores radiais, como pode ser visto na Figura 6.38 (Treager, 1970).
Figura 6.36 – Compressor típico de dois eixos (Rolls Royce, 1986).
Figura 6.37 – Compressor típico de três eixos (Rolls Royce, 1986).

Figura 6.38 – Comparação das eficiências entre os compressores centrífugo e axial

(Treager, 1970).
6.3.2.1 - Operação básica
Como já vimos, o compressor axial é constituído de uma série de estágios e cada estágio é
formado de um rotor e um estator de palhetas. O fluido de trabalho é inicialmente acelerado pelo
rotor e, então, desacelerado no estator, onde a energia cinética transferida no rotor é convertida em
pressão estática. O processo é repetido em vários estágios tanto quanto for necessário para atingir a
razão de pressão desejada. A Figura 6.39 mostra o diagrama dos vetores velocidades através do
estágio (Treager, 1970).
O escoamento está sempre sujeito a um gradiente adverso de pressão, e quanto maior for a
razão de pressão, maior será a dificuldade do projeto do compressor. O processo consiste em uma
série de difusões, no rotor e no estator, como mostra a Figura 6.39. Embora a velocidade absoluta
do fluido é aumentada no rotor, como pode ser visto na Figura 6.39, a velocidade relativa do fluido
no rotor é reduzida. Isto é, existe difusão no rotor. Limites de difusão devem ser impostos para
garantir uma compressão com alta eficiência. Estes limites de difusão em cada estágio significa que
um compressor simples de um único estágio pode produzir somente uma razão de pressão
relativamente pequena, e muito menor do que pode ser usada pela turbina que tem um gradiente de
pressão favorável, palhetas com passagens convergentes e escoamento acelerado. Por isso, uma
turbina de um único estágio pode acionar um compressor de vários estágios.
Cuidadoso projeto das palhetas do compressor baseado na teoria aerodinâmica e experimental
é necessário para evitar perdas e minimizar problema de stall, especialmente se a razão de pressão
for alta. O stall, no caso de um aerofólio isolado, surge do aumento excessivo do ângulo de
incidência. Esta condição ocorre quando o compressor está operando numa condição de vazão e
rotação muito diferente daquela de projeto. Quando o compressor está operando a uma rotação mais
baixa do que a do projeto, a densidade do fluido de trabalho nos últimos estágios estará bem longe
do valor de projeto, resultando em uma velocidade axial incorreta a qual acarretará stall nas
palhetas e o compressor atinge a surge line. Alguns métodos são usados para solucionar este
problema. São eles:
 uso de palhetas diretoras (Inlet Guide Vane IGV) e estatores variáveis;
 compressores de dois ou mais eixos;
 válvula de sangria.
Figura 6.39 – Diagrama de velocidade (Treager, 1970).
No começo, o escoamento dentro dos compressores era totalmente subsônico. Com o

aumento da razão de pressão para ganhar mais eficiência térmica no ciclo, os compressores
passaram a ter escoamento subsônico e supersônico. Isto para reduzir o tamanho do compressor.
O escoamento supersônico ocorre no primeiro e segundo estágios próximo à ponta das
palhetas. Assim tornou-se necessário projetar compressores transônicos onde em uma parte das
palhetas o escoamento é subsônico e na outra parte é supersônico.
6.3.2.2 - Teoria elementar
O desenho típico de um estágio é mostrado na Figura 6.40. A Figura 6.41 mostra o diagrama
de velocidade do respectivo estágio. Para o estágio considerado, vamos assumir o seguinte:
 Escoamento no estágio é permanente;
 As propriedades são uniformes nas seções de entrada e saída;
 As propriedades são de estagnação;
 Processo de compressão é adiabático.
Figura 6.40 – Estagio do compressor e diagrama T-s.
Figura 6.41 – Triângulo de velocidades.
Aplicando a equação de energia para o rotor e desprezando a variação de energia potencial

(z2z1), tem-se:
(6.55)
Aplicando as condições estabelecidas acima, a equação 6.55 se reduz para:
(6.56)
onde é o trabalho por unidade de tempo e h0 é a entalpia de estagnação dada por .
Aplicando a equação da energia para o estator, temos que:

(6.57)
como =0 e =0 , tem-se h03 = h02, isto é, T03 = T02 como pode ser visto na Figura 6.40.
Portanto, o trabalho necessário para compressão no estágio é dado por:
(6.58)
Podemos concluir através da equação 6.58 e Figura 6.40, que:
 Toda potência é absorvida pelo rotor;
 O estator transforma a energia cinética em pressão estática, com temperatura de
estagnação constante;
 Todo aumento de pressão de estagnação é alcançado no rotor;
 As perdas de pressão ocorrem tanto no rotor como no estator.
A obtenção da potência necessária para o estágio do cálculo térmico não é o suficiente para se
projetar as palhetas. Há necessidade de se obter os ângulos de entrada e saída do rotor e do estator.
A análise dos triângulos de velocidade da Figura 6.41 se dará na metade da altura da palheta
onde a velocidade tangencial é U. Esta aproximação bidimensional significa que a velocidade do
escoamento terá duas componentes, uma axial (índice a ) e uma tangencial (índice w) como mostra
a Figura 6.41. Na Figura 6.41, os ângulos 1 e 2 são os ângulos com que o fluido se aproxima e
deixa o rotor, respectivamente. 3 é o ângulo com que o fluido deixa o estator. Os ângulos 1 e 2
são ângulos em que o fluido entra e sai relativo às pás do rotor. Ca é a velocidade média.
Assumindo que a velocidade axial é constante, isto é, C a1 = Ca2 = Ca, duas equações básicas
podem ser tiradas da geometria dos triângulos:
(6.59)
(6.60)
Considerando a variação na quantidade de movimento angular do ar passando pelo rotor,

pode-se demonstrar que o trabalho do estágio é dado por:
(6.61)
onde Cw1 e Cw2 são os componentes tangenciais da velocidade do fluido antes e depois do rotor. É
conveniente colocar o trabalho por unidade de tempo em termos dos ângulos de ar da palheta do
rotor. Logo o trabalho do estágio é dado por:
(6.62)
Fazendo a equação 6.62 igual a equação 6.58, temos:

(6.63)
A equação 6.63 representa o aumento de entalpia de estagnação no estágio. Logo podemos
escrever que a entalpia do estágio é dada por:
(6.64)
6.3.2.3 - Eficiência isentrópica
A eficiência isentrópica do estágio é definida como:
(6.65)
logo a razão de pressão do estágio é dada por:
(6.66)
onde (aumento de temperatura do estágio) e Cp é o calor específico médio a

pressão constante.
A razão de compressão do compressor é dada por:
(6.67)
onde (aumento de temperatura do compressor), p0c é a pressão absoluta da saída

do compressor e c é a eficiência isentrópica do compressor.
6.3.2.4 - Eficiência politrópica
Por definição, a eficiência politrópica é dada por:
(6.68)
para o gás perfeito, temos:
(6.69)
para um processo isentrópico ds = 0. Logo podemos fazer:
(6.70)
rearranjando, tem-se:
(6.71)
(6.72)
Substituindo a equação 6.68 na equação 6.72, temos:
(6.73)
Integrando entre a entrada 1 e a saída 2 do compressor, com pc constante por definição e
substituindo índice 0 que representa as condições de estagnação, temos:
(6.74)
A equação 6.74 permite calcular a eficiência politrópica medindo p o e To na entrada e saída

do compressor, e pode ser escrita, também, na forma:
(6.75)
A eficiência politrópica está relacionada com a aerodinâmica da compressão, e a isentrópica

está relacionada com a energia no processo de compressão. A relação entre elas é dada pela equação
6.74 para o compressor.
Finalmente a relação entre c e pc é dada por:
(6.76)
(6.77)
A equação 6.77 pode ser usada para construir a Figura 6.42, onde se tem a variação da
eficiência isentrópica com a razão de pressão para eficiência politrópica de 0,90.
Com o objetivo de diminuir o número de estágios para uma mesma razão de pressão, deve-se
aumentar o valor do Tos, combinando:
 alta velocidade U;
 alta velocidade axial;
 alta deflecção do fluido no rotor (1 - 2).
Figura 6.42 - Variação da eficiência isentrópica com a razão de pressão para eficiência
politrópica 0,90.
6.3.2.5 - Parâmetros adimensionais de projeto
Grau de reação
O grau de reação G fornece uma medida de quanto o rotor contribui para o aumento total de
pressão estática dentro do estágio. Ele é definido em termos de entalpia como:
(6.78)
Pode ser demonstrado que o grau de reação em termos de ângulos do fluido é dado por:
ou (6.79)
Fazendo o grau de reação G=0,5 a velocidade média constante no estágio, C1 = C3 e 1 = 3,

temos: 1 = 2 e 2 = 1. Estas condições produzem um diagrama de velocidade simétrico e as
palhetas são simétricas. O valor de G pode variar de 0 a 1,0.
Para G = 0 implica 1 = -2, as palhetas do rotor são do tipo impulsiva, isto é, as áreas de
passagem na entrada e na saída são iguais, e o aumento de pressão estática ocorre no estator.
Para G = 1 implica que o estator é do tipo impulsivo e o aumento de pressão estática ocorre
no rotor. A eficiência não é muito sensível ao grau de reação. O grau de reação pode variar ao
longo da região anular do compressor e ao longo da palheta, isto é, da raiz até a ponta da palheta. O
grau de reação de 50% na metade da altura da palheta é mais atrativo no sentido de dividir a difusão
entre o rotor e o estator.
Coeficientes de carregamento e de fluxo

A escolha dos valores do coeficiente de fluxo e do coeficiente de carregamento
= , onde Ca é a velocidade axial, U a velocidade da palheta e h a diferença de entalpia
específica de estagnação, deve ser na metade da altura da palheta. A maioria dos compressores são
projetados com o coeficiente de fluxo () entre 0,3 e 0,6 e coeficiente de carregamento () entre
0,3 e 0,5. A escolha errada desses parâmetros pode levar a não alcançar a eficiência, razão de
pressão, vazão em massa e faixa de operação pretendidas.
Para se determinar o coeficiente de carregamento em função do coeficiente de vazão, são
necessários dois outros parâmetros: o coeficiente de razão de pressão estática ou o número de De
Haller. Estes parâmetros permitem avaliar a difusão permitida no início do projeto. Entretanto, no
final do projeto aerodinâmico do compressor, o fator de difusão deve ser verificado.
O coeficiente de razão de pressão estática, , é dado por:
(6.80)
onde V2 é a velocidade relativa de saída do rotor e V1 é a velocidade relativa de entrada do rotor,

como mostra a Figura 6.41 . O número de De Haller (DH) é dado por:
ou (6.81)
(6.82)
A difusão nas palhetas é limitada no projeto do estágio para evitar stalling. Os limites para
coeficiente de razão de pressão estática e o número de De Haller são:
(6.83)
A Figura 6.43 mostra o coeficiente de carregamento em função do coeficiente de vazão para

vários valores de coeficiente de razão de pressão estática e número de De Haller (Williamson,1988)
.
Além disso, o aumento de temperatura por estágio está ligado ao coeficiente de carregamento
do estágio como segue:
(6.84)
Figura 6.43 – Gráfico para carregamento do estágio do compressor (Williamson,1988).
O aumento de temperatura por estágio (T0s) pode variar e depende da aplicação. Por
exemplo, ela pode variar de 10K a 30K para estágios subsônicos e pode ser 45K ou mais em
estágios transônicos de alto desempenho. O aumento de temperatura por estágio não é considerado
constante para cada estágio através do compressor. Normalmente o primeiro e o último estágio têm
aumento de temperatura mais baixo do que os demais. O primeiro estágio tem um alto número de
Mach na ponta da palheta do rotor, e o escoamento pode se tornar distorcido com variação
significativa na velocidade axial através da área anular do compressor. Logo, este problema é
contornado com um baixo valor do aumento da temperatura. Já no último estágio, o baixo valor do
aumento da temperatura é para reduzir o redemoinho provocado pelo ângulo da saída, que é função
do aumento de temperatura. A redução no redemoinho implica a redução das perdas no difusor, que
vem depois do compressor.
Fator de difusão
Os limites do carregamento da palheta são usualmente avaliados pelo nível do fator de
difusão que é definido como:
(6.85)
onde Vmax , V2 e V1 são mostrados na Figura 6.44. Para testes realizados em grade a
velocidade máxima é dada por:
(6.86)
onde s/c é a razão do espaço entre as palhetas pela corda do perfil, como mostra a Figura 6.44.
Substituindo a equação 6.86 em 6.85, temos (Lieblein, 1953):
(6.87)
A Figura 6.45 mostra a variação das perdas por atrito com o fator de difusão D obtido de um
número de testes da série de perfil NACA (National Advisory Committee for Aeronautics)
(Lieblein, 1961). Os testes foram realizados com um grande número de perfis aerodinâmicos, e
podem ser aplicados genericamente, contanto que os números de Mach máximos locais sejam
subsônicos ou levemente supersônicos. Observa-se, na Figura 6.45, que as perdas são mais
acentuadas na ponta da palheta para altos valores de difusão.
O grande mérito do fator de difusão, como um sacrifício de limite permissível na deflexão do
gás, é sua simplicidade relativa e o fato de que ele pode ser estabelecido logo que o diagrama de
velocidade tenha sido construído, e um valor de s/c tenha sido estabelecido.
Figura 6.44- Espaço entre as palhetas e distribuição de velocidade (Lieblein, 1961).
Figura 6.45 – Variação das perdas de atrito com o fator de difusão (Lieblein, 1961).
6.3.2.6 - Escoamento tridimensional
A metodologia apresentada na teoria elementar assume que o escoamento na região anular

do compressor é bidimensional. Isto significa que o movimento radial do fluido é ignorado. Para
estágios onde a altura da palheta é relativamente grande em relação ao diâmetro médio da região
anular, o escoamento do fluido deve ter um componente de velocidade radial e a teoria

bidimensional não poderia ser aplicada. Isto ocorre nos primeiros estágios de compressão que têm
uma vazão muito grande, onde a razão raiz/altura da palheta está entre 0,4 a 0,8. A pressão ao
longo da palheta varia, aumentando da raiz para a ponta da palheta, para fornecer força associada
com a aceleração centrípeta do fluido.
Nos estágios de baixa razão de raiz/altura da palheta, a variação da componente tangencial
(U) da raiz para a ponta é grande e isto modificará a forma dos triângulos de velocidades e os seus
ângulos. Além disso, a variação da pressão ao longo da palheta afetará a magnitude dos vetores
velocidades. Assim, os ângulos de ar na metade da palheta serão bem diferentes daqueles da raiz e
da ponta da palheta. Para uma alta eficiência, é essencial que os ângulos da palheta e os ângulos de
ar sejam o mais próximo possível em todos os raios e, a palheta deve ser retorcida da raiz para a
ponta, para se adequar à mudança dos ângulos de ar. A teoria do equilíbrio radial para um elemento
do fluido (onde a componente da velocidade radial é negligenciada), é a solução para isso, ver
Cohen et. al, 1987. A solução do escoamento para a direção radial, resulta nos três casos da Tabela
6.5.
Tabela 6. 5 – Solução pelos três casos (Cohen et. al, 1987).

Solução Equação do grau de reação
Vórtice Livre
Primeira Potência
Exponencial
e m = condição na metade da altura da palheta.
As três soluções, que satisfazem a equação do equilíbrio radial da Tabela 6.5, são
consideradas soluções de projeto das palhetas dos compressores. A Figura 6.46 mostra a variação
do grau de reação em função do raio, para um grau de reação na metade da altura da palheta de
0,50. Como pode ser visto, o projeto vórtice livre resulta em uma maior redução do grau de reação
para R muito pequeno enquanto que a primeira potência resulta em um menor valor de grau de
reação. Para todos os projetos existe um limite de R abaixo do qual o grau de reação é negativo.
Um valor negativo implica uma redução na pressão estática no rotor.
A Figura 6.47 (Cohen et. al, 1987) mostra a distribuição do grau de reação para um projeto de
vórtice livre de razão de raio da raiz/ponta de 0,4, para três valores de grau de reação na metade da
altura da palheta. Fica evidente na Figura 6.47 que um estágio de baixo valor de razão de raio da
raiz/ponta deve ter um valor alto de grau de reação na metade da altura da palheta, para ter
condições satisfatórias do escoamento na raiz da palheta.
Figura 6.46 – Variação radial do grau de reação (Cohen et. al, 1987).
Figura 6.47 – Variação do grau de reação para vórtice livre (r r/rt=0,40) (Cohen et. al, 1987).
6.3.2.7 - Projeto da palheta
Uma vez que os ângulos do escoamento são determinados para fornecer o requerido trabalho
do estágio, o próximo passo é converter estes ângulos em ângulos da palheta que darão a forma
correta da sua geometria.
Para se calcular a geometria da palheta, a qual dará os ângulos do escoamento e o processo de
difusão com a ótima eficiência, isto é, com a menor perda possível de pressão de estagnação, é
necessário se obter resultados de correlações experimentais de túneis de teste de palhetas. Estes são
chamados testes de grade. Os resultados de grade podem ser em dois itens de informações. Eles são:
(a) o ângulo através do qual o ar é defletido para uma perda mínima, e (b) o correspondente do
coeficiente de arrasto do perfil do qual a eficiência da grade pode ser estimada. Uma melhor
descrição da grade pode ser vista em Todd, 1947 e Gostelow, 1984.
A seção transversal de três palhetas que formam uma parte de uma grade típica é mostrada
na Figura 6.48, a qual inclui detalhes de vários ângulos, comprimentos e velocidades associadas
com os experimentos da grade. A simbologia da Figura 6.48 será usada doravante, e é definida
como:
- ângulo de entrada da palheta; - ;

- ângulo de saída da palheta; - ângulo de posicionamento da palheta
1 - ângulo de ar na entrada da palheta; (stagger);
2 - ângulo de ar na saída da palheta; s- espaço;
i- ângulo de incidência; V1 - velocidade do ar na entrada;
V2 - velocidade do ar na saída;
i= 1 - ;
- ângulo de desvio;
- ângulo de deflexão;
- 2- ;
=  1 -  2;
- camber ângulo da palheta; c- corda.
Figura 6.48 – Notação de grade.
Pode ser demonstrado que a perda de pressão adimensional na grade é dado por:
(6.88)
onde p01 e p02 são as pressões de estagnação na entrada e saída da grade respectivamente.
A Figura 6.49 representa um conjunto de resultados de testes realizados em uma grade de
geometria fixa. O valor médio da perda total e o valor médio da deflexão são plotados em função
do ângulo de incidência.
Deve-se lembrar que a palheta do compressor deverá operar em uma ampla faixa de
incidência sob as condições fora do ponto de projeto. Portanto, no ponto de projeto o ângulo de
incidência deveria estar na região mais baixa da curva do ângulo de incidência, para se obter a
menor perda. Na prática verificou-se que a deflexão nominal é dada por: , onde éa
deflexão de stall que é a posição onde a perda atinge duas vezes o valor mínimo, como pode ser
visto na Figura 6.49. O valor da deflexão nominal é função da razão espaço/corda e do ângulo de
saída do ar, como mostra Figura 6.50.
Figura 6.49 – Perda de pressão total e deflexão média para grade de geometria fixa
(Cohen et. al, 1987).
Figura 6.50 – Curvas de deflexão para condições de projeto (Cohen et. al, 1987).
Razão de aspecto (Ar)

A razão de aspecto é definida como:
(6.89)
onde h é a altura da palheta e c é a corda. A escolha da razão de aspecto está relacionada com o
número de palhetas, comprimento do estágio, efeito nas perdas secundárias e vibração. O uso de
valores baixos conduz a um aumento das perdas secundárias e da folga da ponta da palheta. A
escolha do valor adequado depende da aplicação.
Razão de espaço/corda (s/c)

A razão de espaço/corda é definida como sendo a razão do espaço entre as palhetas pela corda
da palheta. A escolha do valor apropriado de (s/c) para as palhetas do compressor subsônico é

extremamente importante. Por exemplo, algumas correlações consideram o efeito de (s/c) nos
ângulos de incidência e de desvio. A Figura 6.51 (Helmann, 1968) mostra a variação do coeficiente
de perda de pressão total em função do número de Mach para três diferentes valores de (s/c) na
faixa transônica. (s/c) na faixa de 0,7 a 0,8 é usado na ponta da palheta do rotor onde o número de
Mach é mais alto.
Figura 6.51 – Efeito do número de Mach de entrada no coeficiente de perda para diferentes s/c em
palheta de duplo arco de círculo (Helmann, 1968).
Ângulo de desvio
O ar que sai da palheta da grade não é o mesmo ângulo de saída da palheta. Existe um desvio
entre o ângulo do ar e da palheta chamado de ângulo de desvio (). Do resultado de testes de grade
(Lieblein, 1960 e 1956) foi possível achar uma relação empírica para este ângulo que é dada por:
(6.90)
onde  é o camber ângulo e
a/c é a posição do camber máximo e 2 é o ângulo de ar de saída da palheta (ver Figura 6.48). A
equação 6.90 é para todos os perfis NACA, incluindo o de arco parabólico, e é, também, chamada
de regra de Carter.
Camber ângulo
O camber ângulo é dado por:
(6.91)
Ângulo de posicionamento da palheta
O ângulo de posicionamento da palheta pode ser fixado em relação a direção axial dado por:
(6.92)
Construção da forma da palheta

Referindo-se à Figura 6.52, a corda é desenhada com o ângulo de posicionamento em relação
a direção axial. As linhas AC e BO com os ângulos 1 e 2 são então adicionados e um arco de
círculo é construído tangencialmente a estas linhas e tendo AB como a corda. Este arco será a linha
de Camber da palheta, ao redor da qual a seção do aerofólio pode ser construída.
Figura 6.52 – Perfil básico e projeto de palheta (Cohen et. al, 1987).
A maneira de especificar o aerofólio é mostrada na Figura 6.52, sendo as ordenadas

estabelecidas em cada posição definida ao longo da linha de Camber.
Os perfis NACA série C tem sido largamente usados na Inglaterra e nos Estados Unidos.
Para estágios com carregamento moderado, no qual as velocidades são bem abaixo dos valores
sônicos, uma pequena variação na forma não afeta significativamente o desempenho do
compressor. Para estágios operando com números de Mach na região transônica, é necessário usar o
perfil de Double Circular Arc que oferecem o melhor desempenho (Carter, 1961).
6.3.2.8 - Cálculo do desempenho do estágio
Depois do projeto completo do estágio, é necessário calcular o desempenho, principalmente

com relação à eficiência da palheta. Esta eficiência depende do coeficiente total de arrasto de cada
empalhetamento do estágio, isto é, rotor e estator, e, visando avaliar estas quantidades, será
necessário obter as perdas medidas nos teste de grade. Dos valores medidos da perda média, ,os
coeficientes podem ser obtidos na Tabela 6.6.
Tabela 6.6 – Coeficientes de perdas (Cohen et. al, 1987).

Descrição Equação
Coeficiente de arrasto de perfil
Coeficiente de sustentação
Coeficiente de arrasto das perdas secundárias

Coeficiente de arrasto das perdas anulares
Coeficiente de arrasto total
A Figura 6.53 dá o coeficiente de arrasto de perfil e sustentação em função do ângulo de

incidência e a Figura 6.54 dá o coeficiente de sustentação em função do ângulo de ar de saída da
palheta, 2, para vários valores da razão (s/c) (Cohen et. al., 1987).
Figura 6.53 – Coeficiente de arrasto e sustentação para grade de geometria fixa (Cohen et. al,
1987).
Figura 6.54 – Coeficiente de sustentação (Cohen et. al, 1987).
Existem os efeitos adicionais de arrasto devido às paredes da região anular do compressor,

Figura 6.55(a), e a perda secundária devido ao vórtice da borda de fuga e a folga entre a palheta e a
carcaça, Figura 6.55(b).
Análises de desempenho de compressores têm mostrado que a perda secundária é a de maior
importância e sua magnitude é da mesma ordem das perdas de perfil que estão associadas ao
arrasto de perfil das palhetas. A perda secundária é influenciada pela folga da ponta da palheta com
a carcaça que deve ser mantida a menor quanto possível na região de 1 a 2% da altura da palheta e
pela parede anular do compressor (Cohen et. al, 1987).
Figura 6.55 – Tridimensionais na região anular do compressor (Cohen et. al, 1987).
Coeficiente de perda total

Pode ser demonstrado que o coeficiente de perda total para o empalhetamento é dado por:
(6.93)
Eficiência do empalhetamento
Pode ser demonstrado que a eficiência do empalhetamento, p, a qual é definida como sendo
a razão da razão de pressão real pela teórica, é dada por:
(6.94)
onde é dado pela equação 6.93 e
Relação entre a eficiência do estágio do compressor e a da grade
A eficiência da grade é retirada da razão de pressão, e o estágio do compressor é definido em

termos do aumento de temperatura. Além disso, a eficiência do estágio compreende o rotor mais o
estator. Pode ser demonstrado que a eficiência do estágio do compressor, s , é dada por (Cohen et.
al., 1987):
(6.95)
onde G é o grau de reação.
Eficiência do compressor
A eficiência do compressor ( Johnsen e Bullock, 1965) é dado por:

(6.96)
onde n é o número de estágio e
6.3.2.9 - Desempenho para as condições fora de projeto
Normalmente os compressores deverão operar fora das condições de projeto. Logo o

compressor deve ser capaz de operar satisfatoriamente sobre uma larga faixa de rotação e condições
de entrada. Com as dimensões do compressor já definidas para as condições de projeto, é óbvio que
isto não estará correto para condições de operação fora das de projeto. À medida que o compressor
opera fora das suas condições de projeto, os ângulos de incidência vão se aproximando de seus
limites, e as perdas vão se tornando elevadas, resultando em uma eficiência de compressão muito
baixa.
Além disso, o mais importante é que os problemas do processo de stall podem conduzir ao
processo de surge do compressor todo, obstruindo a operação da turbina a gás em uma dada
condição. Isso pode causar sérios danos na turbina a gás.
O desempenho de operação do compressor pode ser obtido das considerações do
comportamento de estágios individuais e de suas interações entre uma série de estágios.
6.3.2.10 - Stall
Existem três tipos de stall: dois são fenômenos aerodinâmicos, rotaing stall e stall individual
da palheta, e o outro é um fenômeno aeroelástico, stall flutter.
O rotating stall é composto de regiões amplas de stall abrangendo várias passagens entre as
palhetas (pás) e se propaga na direção do rotor e em algumas frações da rotação do rotor. O
número de regiões de stall e a taxa de propagação varia consideravelmente. Rotating stall é o tipo
mais predominante de stall.
O mecanismo de propagação pode ser descrito usando a grade da Figura 6.56. Uma
perturbação no escoamento faz com que a palheta 2 atinja a condição de stall antes das outras
palhetas. A palheta com stall não produz aumento suficiente de pressão para manter o escoamento
junto dela, desenvolvendo um bloqueamento efetivo ou uma região retardada do escoamento. O
escoamento principal é dividido, formando um escoamento divergido e direcionado para as palhetas
vizinhas 1 e 3, alterando o ângulo de ataque de cada uma. Na palheta 1, o ângulo de ataque aumenta
e na palheta 3, ele diminui. O stall se propaga na direção oposta da rotação das palhetas (ver Figura
6.56) à uma taxa de cerca de metade da rotação em que se dá o bloqueamento. O escoamento
divergido provoca o stall nas palhetas abaixo da região do escoamento retardado e não interfere no
escoamento das palhetas acima deste. O escoamento retardado ou região de stall se movimenta da
superfície de pressão para a de sucção de cada palheta na direção oposta da rotação do rotor. A
região de stall pode envolver várias passagens entre as palhetas. A velocidade relativa de
propagação é observada em testes de compressores, como sendo menor do que a rotação do rotor.
Na direção radial, a região de stall pode variar em todo comprimento da palheta.
Figura 6.56 – Esquema da propagação do stall em uma grade.
O stall individual da palheta ocorre quando todas as palhetas ao redor da cavidade anular
produzem o stall simultaneamente, sem a ocorrência do mecanismo de propagação do stall. As
condições em que o stall individual da palheta aparece são desconhecidas até o presente momento.
Parece que o processo de stall de um empalhetamento, geralmente, se manifesta em algum tipo de
propagação de stall,e o stall individual da palheta é uma exceção.
O stall flutter é um fenômeno causado pela própria excitação da palheta e a aeroelasticidade.
Este tipo de stall é diferente do clássico flutter, uma vez que este aparece devido à vibração de
flexão e torção do acoplamento que ocorre quando a velocidade da corrente livre sobre a seção do
aerofólio atinge uma dada velocidade crítica. O stall flutter, por outro lado, é um fenômeno que
ocorre devido ao processo de stall do escoamento ao redor da palheta.
O stall da palheta causa os vórtices de Karman na esteira do aerofólio. Quando a freqüência
destes vórtices coincide com a freqüência natural do aerofólio, o flutter ocorrerá. O stall flutter é o
maior causador das falhas em compressores (Boyce, 1982). Maiores detalhes sobre esses
fenômenos podem ser encontrados em Cumpsty, 1989.
6.3.2.11 - Compressor Centrífugo
O compressor centrífugo trabalha com pequenas e médias vazões de ar e com razão de

compressão de 3:1, podendo chegar até 12:1 em modelos experimentais (Lizarraga, 1999). Em
geral podemos dizer que os compressores centrífugos se empregam para maiores relações de
compressão e menores vazões. Os avanços alcançados no projeto de compressores axiais tem
permitido que estes apresentem maiores rendimentos do que os compressores centrífugos, o que
justifica sua maior utilização em turbinas a gás.
O compressor centrífugo consiste basicamente em um rotor, que está no interior de uma
carcaça que contém um outro componente fundamental, que é o difusor. Na Figura 6.57 se
representa um rotor com uma entrada.
O ar é aspirado e impulsionado ao longo do rotor, devido a sua elevada rotação. A
velocidade do fluido é convertida parcialmente em pressão no mesmo rotor. Em seguida, na
saída do compressor, o ar passa pelo difusor, onde uma outra parte da energia de velocidade é
convertida em energia de pressão.
Geralmente projeta-se o compressor de forma que metade da pressão final seja produzida
no rotor e a outra metade no difusor. Este consiste em palhetas divergentes, que são tangenciais
ao rotor. O aumento de pressão que se consegue em cada um dos estágios é tal, que geralmente
nas turbinas a gás não se usa mais do que dois estágios.
Existem três tipos de rotor segundo o projeto de suas palhetas, que se distinguem de
acordo com o ângulo que formam na saída, como se mostra na Figura 6.58. Nos rotores com
ângulos 2=90º as palhetas são chamadas radiais, entretanto para ângulos 2 > 90 º e 2 < 90 º
as palhetas estão curvadas como pode ser visto na Figura 6.58 (Lizarraga, 1999).
Figura 6.57- Diagrama esquemático e triângulo de velocidades do compressor centrifugo.

Figura 6.58 – Diagrama esquemático de projeto de palhetas (Lizarraga, 1999).
A relação característica entre a altura teórica e a vazão é muito diferente segundo o tipo de
palheta. Contudo, na prática, as características gerais de todos os rotores são similares às
palhetas curvadas com 2 < 90 º.
De acordo com o teorema de Euler, o trabalho específico concedido pelo rotor de uma
unidade de massa de fluido que atravessa é:
(6.97)
onde U1, U2 são as velocidades periféricas da entrada e saída do rotor respectivamente, e C w1 e
Cw2 são as velocidades tangenciais do ar correspondentes.
Para determinar o rendimento de um compressor centrífugo, tanto nas condições nominais
como fora do ponto de projeto, é necessário conhecer as diversas perdas que são geradas. A
avaliação destas perdas é uma combinação das perdas teóricas e dos resultados experimentais.
As perdas em um compressor centrífugo podem ser divididas em dois grupos: perdas no rotor e
perdas no difusor. As perdas no rotor são devidas principalmente ao atrito que atua na sua
superfície posterior, assim como as perdas nos rolamentos, perdas provocadas pela recirculação
do ar do difusor para o rotor, as perdas conseqüentes dos gradientes de velocidade negativos que
podem ocorrer na camada limite, dando lugar à separação do escoamento, as perdas devido a
viscosidade do fluido, etc.
Referindo-se ao diagrama de velocidade de entrada da Figura 6.57, a velocidade absoluta
não tem componente tangencial, e, portanto, Cw1= 0. Logo a equação 6.97 se reduz para:
(6.98)
Devido à inércia, o ar aprisionado entre as pás do rotor é relutante em mover-se junto com
ele, e isso resulta em uma alta pressão estática na superfície de ataque das pás do que na
superfície de fuga. Isso impede o ar de adquirir a velocidade tangencial igual a rotação do rotor.
Este efeito é conhecido como escorregamento. Para compensar este efeito é definido um fator
de escorregamento dado por:
(6.99)
Outro fator também definido para compensar o atrito do ar com a carcaça, as pás e o disco
é o fator de trabalho de entrada, . Logo, a equação 6.98 torna-se:
(6.100)
Como o trabalho específico de compressão (para um estágio, Figura 6.57) é a variação de

entalpia específica, tem-se:
(6.101)
Pode-se demonstrar que a razão de compressão, utilizando a equação 6.101, é dada por:
(6.102)
6.3.2.12 - Característica do compressor
Os compressores projetados para trabalhar com eficiência máxima não teriam problemas
se funcionassem nas condições nominais de operação. Entretanto os compressores devem ter boa
eficiência em uma ampla faixa de operação, logo, um bom projeto de compressor é feito com a
máxima vazão de ar através de um certo diâmetro do compressor com um número mínimo de
estágios, mantendo relativamente alta eficiência e estabilidade aerodinâmica durante a faixa de
operação.
Uma análise dimensional pode ser aplicada no desempenho do compressor para determinar
os grupos adimensionais, dos quais o desempenho depende. Testes têm mostrado que o
desempenho dos compressores centrífugos e axiais podem ser descritos pelas seguintes variáveis:
Variável Descrição Dimensão

T01 Temperatura de estagnação de entrada 
p01 Pressão de estagnação de entrada ML-1t-2
Cp Calor específico do gás a pressão constante L2t-2-1
D Dimensão característica (geralmente diâmetro) L
N Rotação do rotor t-1

Vazão mássica do gás Mt-1
p02 Pressão de estagnação de saída ML-1t-2
T02 Temperatura de estagnação na saída 
 Viscosidade absoluta do gás ML-1t-1
 Densidade do gás na entrada ML-3
No lugar da densidade, um dos parâmetros que poderia ser considerado é a constante dos
gases (R), o peso molecular (M) ou a razão de calores específicos k. Selecionando T 01, p01, Cp e
D como as variáveis comuns, resultando nos seis termos adimensionais:
Variável Parâmetro adimensional
p02
T02
1
Analisando cada um destes termos adimensionais concluímos que:
número de Mach na extremidade do rotor, porque D é o diâmetro do rotor e o

termo é proporcional à velocidade sônica;
vazão mássica – função do número de Mach do fluxo na entrada do compressor;
razão de pressão total do compressor;
variação de temperatura real do compressor. Quando combinado com ,
representa a eficiência do compressor;
número de Reynolds;
calor específico dividido pela constante dos gases ( ) - define que o gás está
sendo comprimido.
Uma vez que o ar é geralmente o fluido de trabalho, geralmente não é considerado ou

é especificado com os dados de desempenho. O parâmetro , o qual é função da viscosidade,
geralmente é mostrado numa curva com a variação da eficiência do compressor e a vazão
mássica em função do número de Reynolds.
Por questão de simplicidade dos três primeiros termos, a temperatura total de entrada (T 0)
é divida pela temperatura padrão ao nível do mar, 15 ºC (288 K), e a pressão total de entrada é
divida pela pressão ao nível do mar, 1 atm (101,325 kPa).
Estes termos resultam em e , os quais são definidos pelas seguintes equações:
(6.103)
(6.104)
O desempenho dos compressores centrífugo e axial é geralmente apresentado em um mapa

de compressor contendo sua faixa de operação. Os parâmetros são:
 razão de compressão ( )
 vazão em massa semiadimensional corrigida ( )
 rotação semiadimensional corrigida ( )
 eficiência isentrópica de compressão ( )
As características dimensionais são omitidas, visto que um mapa de desempenho é para um
compressor específico; o calor específico é retirado, pois, ele é usualmente mantido constante e o
gás que está sendo comprimido é conhecido.
A Figura 6.59 ilustra um mapa de desempenho de compressor típico. Ele possui uma linha
chamada surge line que representa o limite de operação estabelecido. Acima e à esquerda dessa
linha, a instabilidade aerodinâmica torna-se maior que os valores tolerados. Na região de surge
algumas das palhetas do compressor estão operando com stall. O mapa de desempenho não
mostra o efeito do número de Reynolds, pois ele é muito alto e seu efeito pode ser desprezível.
Além disso, nota-se que a máxima eficiência ocorre próxima da linha de surge a uma rotação
moderada, e não na rotação máxima.
Figura 6.59 – Característica do compressor axial relativo aos valores de projeto deste
(Cohen et al, 1987).
6.3.3 - Turbinas axiais
A turbina tem a tarefa de fornecer potência para acionar o compressor e acessórios e, no caso
de turbinas a gás, as quais não fazem o uso somente da propulsão, potência de eixo. Ela faz isto
extraindo energia dos gases quentes liberados na câmara de combustão e expandindo-os para uma
baixa pressão e temperatura. Altas tensões são envolvidas neste processo e, para uma operação
eficiente, as pontas das palhetas podem atingir uma rotação acima de 457 m/s. O escoamento
contínuo de gás, na qual a turbina está exposta, pode ter uma temperatura de entrada entre 1123 K e
1973 K e alcançar a velocidade acima de 761 m/s em algumas partes da turbina (Cohen et al, 1987).
Para produzir o torque necessário, a turbina pode ter vários estágios, cada um tendo um
empalhetamento estacionário (estator) chamado de bocais e um empalhetamento que se move
chamado de rotor (Figura 6.60). O número de estágios depende da relação entre a potência
necessária retirada do gás, a rotação que deve ser produzida e o diâmetro de turbina permitido.
Existem três tipos de turbinas; a de ação, a de reação e a combinação das duas, ação-reação.
No tipo ação, a queda de pressão total através de cada estágio ocorre nas palhetas do bocal
(estator) o qual, por causa da forma convergente, aumenta a velocidade do gás embora reduz a
pressão. O gás é direcionado dentro das palhetas do rotor, este sente uma força impulsiva causada
pelo impacto do gás nas palhetas. No tipo reação, as palhetas bocal (estator) são projetadas para
alterar a direção do fluxo do gás sem mudar a pressão. As passagens convergentes entre as palhetas
produzem uma força de reação, resultado da expansão e aceleração do gás. Normalmente as
turbinas a gás não usam o tipo só de ação ou só de reação, mas a combinação ação-reação. A Figura
6.61 mostra o tipo ação e ação-reação.
Figura 6.60 – Turbina de quatro estágios.

Figura 6.61 - Comparação entre a turbina ação e ação/reação.
As palhetas do bocal e do rotor são retorcidas, isto é, o ângulo de posicionamento é maior na

ponta da palheta do que na raiz, como mostra a Figura 6.62 (Rolls Royce, 1986). A razão disto é
que o gás proveniente da câmara de combustão realiza trabalho igual em todas as posições ao longo
da palheta e assegura que o fluxo de gás que deixa a turbina tenha uma velocidade axial uniforme.
Isto resulta numa mudança na velocidade, pressão e temperatura através da turbina como mostra a
Figura 6.63 (Rolls Royce, 1986).
A turbina não só tem 100% de eficiência devido a várias razões. Uma turbina típica não
resfriada de três estágios sofreria 3,5% de perda por causa das perdas aerodinâmicas nas palhetas.
Mais 4,5% de perda seria por perdas aerodinâmicas no bocal, vazamento de gás nas pontas das
palhetas e perdas no sistema de exaustão. O total de perdas resulta numa eficiência de turbina de
aproximadamente 92%. A seguir tem-se uma discussão resumida do projeto da turbina axial
calculado para o diâmetro médio. A aplicação da teoria de vórtice também é discutida seguida de
uma descrição do método em que se aplica os dados de grade para um completo procedimento de
projeto e fornece estimativa da eficiência isentrópica.
Figura 6.62 – Exemplo de palheta (Rolls Royce, 1986).

Figura 6.63 - Modelo da vazão de gás através bocal e palheta (Rolls Royce, 1986).
6.3.3.1 - Teoria Elementar
A Figura 6.64 mostra os triângulos de velocidade para um estágio de uma turbina axial e a
nomenclatura empregada.
p1,T1 - pressão e temperatura estática na entrada
p2,T2 - pressão e temperatura estática entre o bocal e o rotor
p3,T3 - pressão e temperatura estática na saída do estágio
C1 - velocidade de entrada do gás
C2 - velocidade de saída do bocal
C3 - velocidade de saída do gás do estágio
V2 - velocidade relativa de entrada no rotor
V3 - velocidade relativa de saída do rotor
1 - ângulo de entrada de C1 no bocal
3 - ângulo de saída de C3 também chamado de swirl angle
2 - ângulo de entrada no rotor da velocidade relativa V2
3 - ângulo de saída do rotor da velocidade relativa V3
U - velocidade da palheta
Ca - velocidade axial
Cw - componente tangencial da velocidade
Para uma turbina de um estágio C1 é axial, logo 1 = 0 e C1 = Ca1. Se por outro lado, o
estágio é típico de uma turbina de múltiplos estágios, C 1 e 1 serão, provavelmente, iguais a C3 e
3. Uma vez que U varia com o raio, a forma dos triângulos de velocidades varia da raiz para a
ponta. O cálculo, como já foi dito, é realizado no diâmetro médio entre a raiz e a ponta da palheta.
Esta consideração dos cálculos é válida quando a razão do raio da ponta pela raiz for
pequena, isto é, palhetas pequenas. Para palhetas longas é essencial considerar os efeitos
tridimensionais. Na Figura 6.64 vemos que:
(Cw2 + Cw3) representa o torque útil

(Ca2 + Ca3) representa o empuxo axial no rotor
Vamos considerar a velocidade axial constante no rotor. Isto implicará uma área anular
difusiva, para acomodar a diminuição na densidade, à medida que os gases se expandem através do
estágio. Superpondo os triângulos da Figura 6.64, temos o diagrama de velocidade da Figura 6.65.
Figura 6.64 - Estágio da turbina.
Figura 6.65 - Diagrama de velocidade.
Do triângulo de velocidade da Figura 6.65 nos dá a seguinte relação geométrica:
(6.105)
Aplicando o princípio do momento angular para o rotor, o trabalho específico produzido pelo
rotor é:
(6.106)
ou para o caso dos ângulos do rotor
(6.107)
A equação da energia para o regime permanente para o estágio é:
(6.108)
Igualando as equações 6.107 e 6.108 temos:
(6.109)
Um Cp típico dos gases é 1,148 kJ/kg K e k = 1,333, para R=0,287 kJ/kg K.

Para um cálculo de projeto preliminar estes valores são bastante adequados. A razão de
pressão do estágio p01 /p03 pode ser:
(6.110)
onde s é a eficiência isentrópica total do estágio baseada na temperatura de estagnação, também

chamada de eficiência isentrópica total-total.
6.3.3.2 - Parâmetros adimensionais
Os parâmetros adimensionais que influenciam no desempenho da turbina são:

a) Coeficiente de carregamento ou coeficiente de queda de temperatura ()
(6.111)
b) Grau de reação (G) corresponde a fração da expansão do estágio que ocorre no rotor
(6.112)
c) Coeficiente de vazão ()
(6.113)
6.3.3.3 - Ângulos de gás
Os ângulos de gás no estator ou bocal e no rotor podem ser calculados em função dos
parâmetros adimensionais (,  e G) como segue:
(6.114)
(6.115)
(6.116)
(6.117)
Considerações que o projetista deve levar em conta:

 O limite de U será imposto pela tensão máxima que o material possa suportar.
 A queda de temperatura na turbina é determinada pelo cálculo térmico do ciclo.
 Escolher um ou dois estágios com maiores valores de  ou um número maior de estágios
com pequenos valores de .
 Projetos de turbinas de impulsão são os tipos mais eficientes, isto porque as perdas por
vazamento do gás associada à folga na ponta das palhetas são excessivas em estágios de
reação.
 Para o caso de 50% do grau de reação, a expansão é uniformemente distribuída entre o estator
e o rotor, e pode variar da raiz da palheta para a ponta. Logo 50% do grau de reação está na
metade da altura da palheta ou no diâmetro médio.
6.3.3.4 - Importância da seleção dos parâmetros no projeto
Coeficiente de carregamento ()
Em geral, as turbinas são projetadas para alcançar eficiência isentrópica máxima de 90%. A
Figura 6.66 mostra que a alta eficiência é obtida quando o coeficiente de carregamento do estágio e
o coeficiente de vazão são pequenos. Todos os valores de eficiência mostrado na Figura 6.66 foram
obtidos de testes experimentais de 69 diferentes modelos de turbinas sem resfriamento da Rolls
Royce, todas tendo aproximadamente 50% de grau de reação na metade da altura da palheta., e
estes valores foram corrigidos para excluir as perdas de folga (Ainley e Mathieson, 1957). Pode
também ser demonstrado que a eficiência do estágio da turbina depende principalmente do
triângulo de velocidade. Observando a Figura 6.66, pode-se notar que as turbinas mais eficientes
são projetadas para .
O uso de menores valores de  implica aumentar o número de estágios para uma dada
potência requerida na turbina. Turbinas a gás industriais usam menores valores de  uma vez que o
tamanho e o peso não são tão importantes e sim o consumo específico de combustível. Entretanto,
para turbinas aeronáuticas o peso e o tamanho devem ser os menores possíveis e, portanto, altos
valores de  são adotados.
Figura 6.66 - Eficiência versus coeficientes de carregamento e fluxo (Ainley e Mathieson, 1957).
Coeficiente de vazão ()
A Figura 6.66 também mostra a faixa dos valores de  para boa eficiência que deve estar
entre .
Grau de reação (G)
O grau de reação, como já vimos, representa a fração da expansão do estágio que ocorre no
rotor. Normalmente a turbina é projetada para grau de reação de 50% na metade da altura da
palheta. Para o último estágio, o ângulo de saída (3) menor do que 20 é necessário para reduzir
as perdas no sistema de exaustão. Neste caso, é necessário usar grau de reação menor do que 50%
se um valor elevado de  for requerido.
Valores negativos do grau de reação devem ser evitados, uma vez que isto produz uma
expansão no bocal seguido de recompressão no rotor aumentando as perdas.
Número de estágios
O número de estágios é determinado primeiramente das considerações de desempenho no

ponto de projeto da turbina a gás. Outros fatores são também considerados, tais como: o custo, o
peso, a geometria, o número de palhetas no empalhetamento e a necessidade de resfriamento.
O cálculo de número de estágios depende da escolha da divisão do trabalho por estágio. O
desempenho do ciclo da turbina a gás meramente estipula o trabalho total necessário para cada
turbina. A escolha inicial da divisão do trabalho é baseada na experiência. A Tabela 6.7 representa
uma divisão típica do trabalho total de acordo com o número de estágio, e a Tabela 6.8 fornece
faixas de carregamento de estágio para diferentes tipos de turbinas, assim como a faixa de número
de Mach de saída (Nascimento, 1992).
Tabela 6.7 - Divisão de trabalho por estágio.

Número de Divisão do Trabalho %
estágio 1 Estágio
o
2o Estágio 3o Estágio
2 60 40 ----
3 43 34 23
Tabela 6.8 - Número de Mach de saída e carregamento.

Tipo de Turbina Faixa do número de Mach Faixa média do
carregamento do estágio
Turbina HP transônica 1.0 a 1,2 2,0 a 2,4
Turbinas HP e IP subsônica 0,7 a 1,0 1,5 a 2,0
com alto número de Mach
Turbinas IP e LP subsônica < 0,7 1,5 a 2,5
com baixo número de Mach
HP – High Pressure, IP – Intermidiate Pressure, LP – Low Pressure
Existem alguns pontos para se considerar durante a escolha da divisão do trabalho por
estágio, são eles:
 Se o estágio está dentro da Figura 6.66;
 Se o ângulo de saída e o número de Mach de saída não são excessivos para a turbina
posterior ou sistema de exaustão;

 Se o primeiro estágio na turbina de dois estágios não está tão carregado que ele
se torna transônico.
A escolha da divisão do trabalho também afeta a necessidade de resfriamento. Se a divisão de
trabalho de 60% a 40% é escolhida para uma turbina de alta pressão de dois estágios, ao invés de
50% e 50%, o trabalho a mais no primeiro estágio, resulta em estator e rotor serem resfriados.
Talvez o rotor não necessite de ser resfriado. Além do aspecto aerodinâmico, tem também o aspecto
mecânico. A seleção da divisão do trabalho deve garantir camber e rigidez suficiente as palhetas.
Razão ponta/raiz (Dt /Dr)
A razão ponta/raiz é definida como sendo a razão entre o diâmetro (raio) da ponta pelo
diâmetro (raio) da raiz da palheta, isto é:
(6.118)
A escolha correta da razão ponta/raiz da palheta no primeiro estágio e no último estágio é

muito importante. Uma boa prática é selecionar uma razão ponta/raiz para o primeiro estágio de alta
pressão não muito acima de 0,875, para manter as perdas de folga e da área anular baixas. Para o
último estágio de baixa pressão, a razão ponta/raiz não deve ser abaixo de 0,6 para evitar problema
de tensões mecânicas.
A Figura 6.67 mostra o perfil de uma palheta de uma turbina a vapor construída de um arco
de círculo e linhas retas. Turbina a gás tem recentemente usado perfis muito próximos deste (Cohen
et al, 1987).
O exemplo da Figura 6.67 é um perfil T6. Este perfil tem as seguintes características:
 t/c = 0,1
 raio da borda de ataque = 12% de t
 raio de borda de fulga = 6% de t
Figura 6.67 - Perfil de palheta convencional (Cohen et al, 1987).

6.3.3.5 - Resultados de grade
Após determinar os ângulos de ar para fornecer o trabalho requerido, é necessário converte-

los em ângulo de palhetas, que vão dar a sua geometria física. É importante lembrar que os
triângulos de velocidade fornecem os ângulos de gás e não os ângulos de palheta. Os resultados de
grade permitem avaliar as perdas, o efeito da compressibilidade, etc. As figuras a seguir
representam resultados típicos de grade.
A Figura 6.68 mostra o efeito da variação do ângulo de incidência (i) no coeficiente de perda
de perfil (Yp) para palhetas de impulsão (G = 0 e 2=3) e de reação. Para o empalhetamento de
reação a incidência pode variar de -15 até +15 sem aumentar o coeficiente de perda de perfil (Yp).
Deve-se lembrar que uma margem de segurança para a incidência deve ser deixada para quando a
turbina estiver operando à baixa carga.
Ângulo de saída da palheta (3)
O ângulo de saída da palheta (3) é definida como sendo:
(6.119)
onde 0 é a abertura (Figura 6.67) e s é o espaço entre as palhetas (Ainley e Mathieson, 1957).
A Figura 6.69 mostra a relação entre o ângulo de saída de gás (3) e o ângulo de saída da
palheta (3) para números de Mach de saída menores do que 0,5 ou igual a 1. Para números de
Mach entre 0,5 e 1,0 vale a seguinte expressão [cos-1 (0/s) - 3 ] que varia linearmente com o
número de Mach. A relação da Figura 6.67 parece não ser afetada pelo ângulo de incidência dentro
da faixa de ±15.
Figura 6.68 – Efeito da incidência no coeficiente de perda de perfil.

Figura 6.69 - Relação entre os ângulos de gás e ângulos de palheta.
"Ótima" razão de espaço/corda (s/c)
O adjetivo "ótima" está entre as pás porque ele é ótimo em relação ao Y p e não relativo as
perdas globais Y. A Figura 6.70 mostra a relação entre a ótima razão de espaço/corda (s/c) e o
ângulo de saída da palheta para vários ângulos de entrada da palheta. 1 e 2 são para o estator e 2
e 3 são para o rotor deste (Cohen et al, 1987). As curvas da Figura 6.70 mostram que quanto
maior é a deflexão, menor é a razão espaço/corda.
Uma vez que s/c é determinado deve se verificar que:
 o espaço não deve ser muito pequeno, de maneira que as palhetas possam ser
colocadas no disco com segurança;
 existe corda suficiente para o resfriamento da palheta;
 o número de palhetas por disco não é maior do que 100.
Deve-se evitar número de palhetas com múltiplos comuns no sentido de minimizar a
probabilidade de vibração. A prática usual é adotar números pares para o estator e números primos
para o rotor.
Figura 6.70 - Valor "Ótimo" da relação s/c (Cohen et al, 1987).
Razão de aspecto (Ar=h/c)
Baixos valores de razão de aspecto são prováveis em aumentar as perdas secundárias para o
estator e perdas secundárias e de folga para o rotor. Por outro lado, valores elevados de razão de
aspecto aumentarão a probabilidade de vibração e reduzirá a transferência de calor. Uma técnica de
reduzir os problemas de vibração para valor alto de razão de aspecto é o uso de shrouds. Valores
típicos de razão de aspecto são: para estator e menores valores para o rotor.
Ângulo de redemoinho de saída
O ângulo de redemoinho de saída deve ser mantido abaixo de 20 para diminuir as perdas no
exaustor.
6.3.3.6 - Teoria de vórtice
A teoria de vórtice já foi apresentada no item de compressores onde mostrou-se que, se os

elementos do fluido estão em equilíbrio radial, um aumento da pressão estática da raiz para ponta
da palheta é necessário, sempre que exista uma componente de redemoinho da velocidade.
Esta teoria permite completar o cálculo do estágio que é realizado primeiramente na linha
média da área anular, isto é, na metade da altura da palheta. Com isso, ela garante uma distribuição
constante do trabalho do estágio ao longo da altura da palheta. Esta teoria traz dois tipos básicos de
projeto: vórtice livre e ângulo constante do bocal.
Vórtice livre
Para este tipo de projeto são considerados:

 a entalpia de estagnação ho é constante ao longo da palheta (dh/dr) = 0;
 a velocidade é constante ao longo da palheta;
 a velocidade de redemoinho é inversamente proporcional ao raio.
Assim a condição para o equilíbrio radial dos elementos do fluido é satisfeita. O estágio
projetado de acordo com as considerações acima é chamado de estágio de vórtice livre.

Usando o índice m para as quantidades no diâmetro médio, a variação dos ângulos ao longo
da palheta é dada por:
Estator ou bocal
(6.120)
(6.121)
Rotor
(6.122)
(6.123)
Lembrando que para este tipo de projeto Cw2r = r Ca2 tan 2 = cte e Ca2 = constante. Estes
ângulos são calculados em várias posições ao longo da altura da palheta para se definir a sua torção.
Duas verificações são importantes após o cálculo dos ângulos ao longo da palheta:
 se a reação é positiva na raiz da palheta;
 se o número de Mach relativo às palhetas do rotor, na entrada, Mv2, é inferior a 0,75.
Mv2 pode ser calculado pela seguinte expressão:
(6.124)
onde .
Ângulo de saída do bocal constante
Este tipo de projeto permite manter o ângulo de saída do bocal constante. Assumindo as
mesmas condições do item de vórtice livre e que 2 é constante, pode-se demonstrar que:
(6.125)
Com isso pode se determinar os demais valores ao longo da altura da palheta. Este tipo de
projeto visa reduzir a torção da palheta, fazendo com que sua fabricação seja mais fácil. O projeto
deste tipo da palheta está fora do escopo deste livro.
6.3.3.7 - Estimativa da eficiência do estágio
O último passo no cálculo do projeto preliminar do estágio da turbina é verificar se os

cálculos vão resultar em valores de perda e eficiência assumidas no início dos cálculos. Se tais
objetivos não foram alcançados, deve-se repetir os cálculos até se chegar a uma perda e eficiência
satisfatórias. Quando os valores satisfatórios, do ponto de vista aerodinâmico, são atingidos, um
cálculo preciso das tensões sobre a palheta e o disco deve ser realizado.
O método resumido a seguir estima a perda e a eficiência para as condições do escoamento
na metade da altura da área anular (também chamado de linha média) para as condições de projeto.
A Figura 6.71 mostra duas correlações para coeficiente de perda de perfil (Y p) retirado de
teste de grade (Ainley e Mathieson, 1957). Elas se referem a palhetas do tipo bocal (2 = 0) e
impulsiva (2 = 3 ) de um perfil convencional (T6) com relação espessura corda t/c = 0,2 , t e/s =
0,02, onde te é a espessura da borda de fuga. Apesar da notação da Figura 6.71 ser para o rotor, a
mesma se aplica para o bocal (estator), apenas trocando 2 por 1 e 3 por 1. Os valores Yp na
Figura 6.71 são para as palhetas que operam com o ângulo de incidência igual a zero.
Figura 6.71 - Coeficiente de perda de perfil para t/c=0,20 (Ainley e Mathieson, 1957).
A eficiência do estágio poderá ser obtida de uma maneira simplificada, usando a seqüência a
seguir.
Cálculo de Yp para o rotor e o bocal através dos ângulos de gás usando a Figura 6.71 e a
equação de interpolação abaixo (Ainley e Mathieson, 1957):
(6.126)
A equação 6.126 representa uma correção para uma mudança no ângulo de entrada para um
ângulo constante de saída, de maneira que Yp(2 = 3) são valores para o bocal e palheta do tipo
impulsiva, tendo o mesmo ângulo de saída 3 que o ângulo da palheta (3). Esta equação também
inclui a correção para t/c diferente de 0,2 e só é confiável para 0,15<t/c<0,15.
Para se obter o coeficiente de perda de perfil para ângulos de incidência diferente de zero,
deve-se recorrer à Figura 6.72 (Ainley e Mathieson, 1957) onde a relação Yp/Yp(i=0) é função de i/is.
is representa a incidência para as condições de Stall.

A perda secundária Ys e a perda por folga Yk são dadas pela equação abaixo:
(6.127)
onde
CL = 2(s/c) (tan 2 + tan 3)cos m
m = tan-1 [(tan3 - tan2)/2]
k - é a folga (ver Figura 6.73)
h - é a altura (ver Figura 6.73)
B = 0,5 para folga radial (ver Figura 6.73)
B = 0,25 para folga lateral (ver Figura 6.73)
Figura 6.72 - Variação da perda relativa com a incidência relativa (Ainley e Mathieson, 1957).
Figura 6.73 – Esquema típico.
O valor de  é um pouco mais complexo e é dado pela seguinte equação:

(6.128)
onde
f - dado na Figura 6.74
rt - raio da ponta da palheta
rr - raio da raiz da palheta
A2 - área de entrada relativa aos ângulos
A3 - área de saída relativa aos ângulos
2 - ângulo de entrada
3 - ângulo de saída
O coeficiente de perda total é dado por:
Para o Bocal (estator)

YN = (Yp)N + (Ys + Yk)N (6.129)
Para o Rotor
YR = (Yp)R + (Ys + Yk)R (6.130)
Para perfil com a razão da espessura da borda de fuga pelo espaço (t e/s) diferente de 0,02,
deve-se aplicar a correção no coeficiente de perda total dada pela Figura 6.75 (Dunhan e
Came,1970).
.
Figura 6.74 - Parâmetro para perda secundária.

Figura 6.75 – Fator de correção para te/s (Dunhan e Came,1970).
Pode ser demonstrado que a eficiência do estágio é dada por:
(6.131)
onde
Figura 6.76 - Diagrama T-s.
e a Figura 6.76 representa o diagrama T-s da turbina, exemplificando a nomenclatura das equações
acima.
A eficiência calculada acima é para a condição de não haver perda por choque dentro da
passagem da palheta no ponto de projeto. Para o número de Mach na saída da palheta acima de 1, o
coeficiente de perda de perfil Yp pode ser corrigido de acordo com a equação abaixo (Dunhan e
Came,1970):
(6.132)
onde M = Mv3 para o rotor

M = Mc2 para o bocal
Os dados para cálculo da eficiência acima são para número de Reynolds na seguinte faixa:
1x105 < Re < 3x105

sendo o número de Reynolds calculado por:
(6.133)
onde   massa específica na saída da palheta

V  velocidade na saída relativa a palheta
c - corda do perfil
 - viscosidade absoluta do gás em função da temperatura estática
O número de Reynolds médio (Rem) é a média aritmética do Re do primeiro bocal e do
último rotor para o caso de turbinas de vários estágios. Se Re m difere de 2x105 , a correção para a
eficiência isentrópica da turbina é dada por:
(6.134)
6.3.3.8 - Turbinas radiais
Em uma turbina de fluxo radial, o fluxo de gás entra no rotor da turbina com uma alta
velocidade tangencial e sai do rotor com uma velocidade tão baixa quanto à velocidade
tangencial próxima ao eixo. Como pode ser visto na Figura 6.77, a turbina é muito similar ao
compressor centrífugo, com exceção do anel de palhetas dos bocais substituindo as palhetas do
difusor. Além disso normalmente há um difusor na saída para reduzir a velocidade de escape.
Os triângulos de velocidade da Figura 6.77 são traçados para as condições de projeto, nas
quais a velocidade relativa na entrada do rotor é radial (o ângulo de incidência é zero) e a
velocidade absoluta na saída é axial.
Figura 6.77- Diagrama da turbina radial e os triângulos de velocidade.
Figura 6.78 – Diagrama T-s.
Uma vez que Cw3 é zero e Cw2 = U2, o trabalho específico pode ser dado pela seguinte
expressão:
(6.135)
onde Cwi é a projeção horizontal da velocidade Ci.

Em uma turbina ideal isentrópica com difusão perfeita, o trabalho específico pode ser
calculado pela seguinte expressão:
(6.136)
onde a velocidade Co corresponde a uma queda de entalpia isentrópica e é algumas vezes

chamada de velocidade spouting. Para o caso ideal teríamos:
(6.137)
onde é a razão de velocidade.

Os maiores valores de eficiência correspondem a razão de velocidade entre 0,68 e 0,71. A
velocidade Co pode ser calculada em função da razão de pressão:
(6.138)
A Figura 6.78 mostra o diagrama temperatura-entropia da turbina e do difusor de exaustão.

A eficiência global da turbina e do difusor pode ser calculada pela seguinte expressão:
(6.139)
Aqui t é expresso em termos dos ângulos de saída do bocal e do rotor, razão entre os raios
do rotor, coeficientes de perdas e razão de temperaturas . A razão de temperaturas pode
ser expressa em função das principais variáveis de projeto, embora ela seja geralmente ignorada
porque é muito próxima de um, tendo assim pouca influência na eficiência t. Assim, podemos
escrever:
(6.140)
A diferença (T2 – T3) pode ser encontrada expandido a equação 6.135 e usando os
triângulos de velocidade da Figura 6.77. Lembrando que T01 = T02:
(6.141)
Note que não é igual na entrada e saída do rotor como nas máquinas de
fluxo axial, pois U3  U2. Logo:
(6.142)
E finalmente, T2 pode ser expresso como:
(6.143)
Geralmente N é obtido através de testes na entrada da voluta e na montagem das palhetas

do bocal, possibilitando R ser deduzido da eficiência global estimada e da equação 6.139.
6.3.3.9 - Desempenho global da turbina
O desempenho normalmente é expresso através de um gráfico da eficiência t e de

em função da razão de pressão p 03/p04 para vários valores de , como mostra
a Figura 6.79. Os índices 3 e 4 representam as condições na entrada e saída da turbina,
respectivamente. A eficiência traçada mostra que t é praticamente constante sobre uma larga faixa
de e razão de pressão. Isso por causa da natureza do escoamento que é um escoamento
acelerado, permitindo com que as partes não se modifiquem nem apresentam com incidência
diferente daquela do projeto. O máximo valor de é alcançado quando a razão de
pressão atinge uma condição de entupimento em algum ponto da turbina. O entupimento pode
ocorrer na garganta do bocal ou na área anular na saída da turbina, dependendo do projeto. Quando
o bocal está entupido, as linhas de rotação constante se juntam numa linha horizontal como mostra
a Figura 6.79. Mesmo na região não entupida as linhas de rotação constante não são muito
separadas.
Esse tipo de característica de turbina possui o estator (bocal) entupido. Algumas turbinas, ao
invés do estator estar entupido, tem-se o rotor entupido e a característica da turbina se modifica,
alterando o entupimento para diferentes rotações, como mostra a Figura 6.80.
Figura 6.79 - Característica da turbina com o estator entupido (Cohen et al, 1987).
Figura 6.80 - Característica da turbina com o rotor entupido (Wilson, 1984).
6.4 - PARÂMETROS DE DESEMPENHO
Existem dois aspectos a serem analisados, no que diz respeito ao desempenho da turbina
a gás. Primeiro, o desempenho do ciclo para a escolha do ponto de projeto (o ponto de projeto,
design point, é a condição selecionada para se projetar a turbina a gás), que depende da
aplicação. Segundo, o desempenho para as condições fora do ponto de projeto (off design
performance), que esta relacionado com o desempenho da turbina a gás durante sua operação.
Em ambos os casos, a variação dos parâmetros térmicos e aerodinâmicos influenciam no seu
desempenho. A seguir veremos uma breve análise destes dois aspectos.
6.4.1 - Operação no ponto de projeto
A análise de desempenho a seguir foi calculada, usando a modelagem térmica do item 6.2, e
mantendo-se fixos os parâmetros da Tabela 6.9. Caso haja modificação de algum destes
parâmetros, eles serão especificados na própria explicação do referido texto.
Os parâmetros variáveis são a temperatura máxima do ciclo ou temperatura de entrada da
turbina, TET, cujos valores são 1000K, 1200K, 1300K e 1500K e a razão de pressão do ciclo. A
escolha de todos estes parâmetros referidos acima foi baseada na última geração de tecnologia de
turbinas a gás e na prática corrente industrial disponível na literatura. Os parâmetros de
desempenho são a eficiência térmica do ciclo e o trabalho específico útil.
Tabela 6.9 Parâmetros de entrada.

Descrição Valor
Combustível Querosene (padrão)
Temperatura ambiente 288 K (ISO)
Pressão ambiente 1bar (ISO)
Efetividade trocador de calor 0,75
Perda de pressão câmara de combustão 0,02
Perda de pressão trocador de calor – lado ar 0,03
Perda de pressão trocador de calor – lado gás 0,04
Rendimento combustor 0,98
Rendimento mecânico 0,99
Rendimento politrópico compressor 0,88
Rendimento politrópico turbina 0,90
6.4.1.1 - Ciclo simples
Os resultados do cálculo do desempenho deste ciclo são mostrados nas Figuras 6.81 e 6.82.
A Figura 6.81 mostra a variação da eficiência térmica com a razão de pressão, para diferentes
TET. Para baixos valores de TET, 1000K, por exemplo, a eficiência térmica máxima (30%),
ocorre para razão de pressão 12. Quanto maiores os valores de TET, maior será a razão de pressão
onde ocorre a máxima eficiência térmica; para TET=1200K, por exemplo, a eficiência térmica
máxima (35%) ocorre para uma razão de pressão 20; para TET=1300K a eficiência térmica
máxima (38%) ocorre para uma razão de pressão 25; e para TET=1500K, por volta da razão de
pressão 42, encontra-se a eficiência térmica máxima de 44%. Unindo os pontos de eficiência
máxima, teremos uma curva que representa a razão de pressão ótima para se obter a máxima
eficiência do ciclo e é crescente com o aumento de TET.
Figura 6.81 - Eficiência térmica em função da razão de compressão para diferentes TET.
A Figura 6.82 mostra a variação do trabalho específico útil com a razão de pressão para
diferentes TET. O valor máximo de trabalho específico útil ocorre para um determinado valor de
razão de pressão e cresce de acordo com o aumento da TET, como pode ser visto na Figura 6.82.
Por exemplo, para uma TET de 1000K o valor máximo do trabalho específico útil (cerca de 150
kJ/kg) ocorre para a razão de pressão 7. E para uma TET de 1500K, o trabalho específico útil
máximo (cerca de 400 kJ/kg) ocorre para a razão de pressão 12.
Figura 6.82 - Trabalho específico útil em função da razão de compressão para diferentes TET.
6.4.1.2 - Efeito da temperatura ambiente
Para se observar a influência da temperatura ambiente nas turbinas a gás foi escolhido para
análise o ciclo simples. A Figura 6.83 mostra a variação da eficiência térmica com a razão de
pressão para diferentes temperaturas ambientes (faixa de 0C a 45C). Como pode ser visto na
Figura 6.83, a eficiência térmica é pouco sensível à variação da temperatura ambiente.
Figura 6.83 - Eficiência térmica em função da razão de compressão para diferentes temperaturas
ambiente.
Entretanto para o trabalho específico útil, verifica-se um acentuado crescimento com a

temperatura ambiente (Figura 6.84), crescimento este que aumenta com o aumento da razão de
pressão. Por exemplo: para uma razão de pressão 2, os trabalhos específicos úteis são muito
próximos de 140kJ/kg, quase independem da temperatura ambiente; para a razão de pressão 6, o
trabalho específico útil é de 275kJ/kg para 0C e 260kJ/kg para 45C; e para uma razão de pressão
30, o trabalho específico útil é 230kJ/kg para 0C e 195kJ/kg para 45C.
Figura 6.84 - Trabalho específico útil em função da razão de compressão para diferentes
temperaturas ambiente.
Em relação à temperatura ambiente ISO, 15C, o trabalho específico útil diminui com o
aumento da temperatura ambiente e aumenta com a diminuição desta. Por exemplo: para a razão de
pressão 20, o trabalho específico útil em relação à temperatura de 15C sofreu um acréscimo de
cerca de 2% para 0C e um decréscimo por volta de 5% para 25C, 9% para 35C e 10,9% para
45C. Este efeito é devido à variação do trabalho de compressão, que é função da temperatura
ambiente.
6.4.1.3 - Influência do tipo de combustível
Esta seção faz uma análise comparativa do ciclo simples, usando os seguintes combustíveis:
 querosene (padrão) com composição de 13,92% de H e 86,08% de C (n-octano, C8H18);

 gás natural com composição de 84,10% de CH4, 6,70% de C2H6, 0,80% de CO2 e 8,40% de
N2 ;
 álcool com composição de 18,43% de H2O e 76,31% de C2H6O.
A Figura 6.85 mostra que o álcool apresenta um aumento na eficiência térmica do ciclo em
relação ao querosene e ao gás natural. O gás natural, todavia, apresenta uma eficiência térmica do
ciclo maior do que o querosene.
A Figura 6.86 mostra que o álcool é o combustível que apresenta os melhores valores de
trabalho específicos úteis para este ciclo.
É interessante observar que a potência e a eficiência térmica são melhores para o gás natural
do que para o querosene. A melhora no desempenho é causada pelos produtos da combustão dos
dois combustíveis que são diferentes. O gás natural tem uma razão hidrogênio/carbono maior que o
querosene, fazendo com que produza mais vapor d’água e menos dióxido de carbono, o que resulta
num aumento do volume do escoamento. Conseqüentemente, aumenta a potência produzida na
turbina. Para o álcool, a razão hidrogênio/carbono é ainda muito maior que a do gás natural,
resultando numa eficiência térmica e numa potência maiores que o querosene e o gás natural, como
pode ser visto nas Figuras 6.85 e 6.86. Logo, podemos dizer que a razão hidrogênio/carbono é um
parâmetro significativo para o desempenho da turbina a gás.
Figura 6.85 - Eficiência térmica em função da razão de compressão para diferentes

combustíveis.
Figura 6.86 - Trabalho específico útil em função da razão de compressão para diferentes
combustíveis.
6.4.1.4 - Influência da efetividade no trocador de calor
A Figura 6.87 mostra que a efetividade influencia consideravelmente na eficiência térmica do

ciclo regenerativo. O máximo valor da eficiência aumenta e se desloca para a esquerda da Figura
6.87 à medida em que a efetividade do trocador de calor aumenta. Por exemplo: as efetividades de
0,90 e 0,60. Para a razão de pressão 2, a eficiência térmica para a efetividade de 0,90 é 40% e para
0,60 é 20%; para a razão de pressão 6, as eficiências térmicas máximas são 47% e 36% para 0,90 e
0,60, respectivamente; e para a razão de pressão 15, ambas as efetividade, assim como todas as
outras, apresentam eficiência térmica de 37%, ponto de convergência
O trabalho específico útil do ciclo regenerativo não sofre nenhuma influência da efetividade
do trocador de calor. Ele só se altera se as perdas de carga do trocador de calor forem alteradas.
Figura 6.87 - Eficiência térmica em função da razão de compressão para diferentes valores de
efetividades.
6.4.1.5 - Temperatura de exaustão e eficiência
Combustão Simples
Para uma turbina a gás com um estágio de combustão com temperatura de entrada na
turbina constante, atinge-se eficiências maiores para uma alta razão de pressão do que uma
turbina a gás com razão de pressão moderada.
A Figura 6.88 mostra a eficiência da turbina a gás de ciclo simples com um estágio de
combustão em função da temperatura de entrada na turbina TET (de 1000, 1200 e 1400C ) e da
temperatura de saída dos gases. A máxima eficiência, para cada temperatura de entrada da
turbina, é alcançada quando a temperatura de saída dos gases é relativamente baixa.
Figura 6.88 - Eficiência da turbina a gás de ciclo simples com combustão simples função da
temperatura dos gases de saída e TET (Kehlhofer et al, 1999).
Combustão Seqüencial
A combustão seqüencial é projetada com duas câmaras de combustão. Entre elas encontra-
se a turbina de alta pressão. O ar que deixa o compressor passa na primeira câmara de combustão
e expande no primeiro estágio da turbina antes da combustão final na segunda câmara, e a
expansão final ocorre na segunda turbina (Figura 6.89).
Figura 6.89 - Esquema da turbina a gás com combustão seqüencial da ABB (Cortesia da ABB).
As características deste ciclo são mostradas no diagrama T-s da Figura 6.90. A Figura 6.90
mostra o ciclo seqüencial ( 1-2-3-3i-3j-4) , o ciclo padrão de turbina a gás Heavy Duty (1-2’-
3’’-4’’) e ciclo das turbinas aeroderivativas (1-2-3’-4’).
Figura 6.90 - Diagrama T-s comparativo.
O ciclo padrão de turbina a gás tem a mesma eficiência do ciclo seqüencial quando a
temperatura de entrada na turbina for superior. Neste caso, a temperatura dos gases de exaustão
(T4’’) é muito alta para utilizar em um ciclo combinado, aumentando o seu custo. Por outro lado
aumentando a razão de pressão do ciclo (turbinas aeroderivativas), para se obter a mesma
eficiência do ciclo seqüencial, a temperatura dos gases de exaustão(T 4’) é inferior, dificultando a
otimização da operação do ciclo combinado.
O processo de expansão no ciclo seqüencial permite não somente selecionar uma ótima
temperatura dos gases de exaustão para a operação de projeto, mas também manter este nível de
temperatura em uma faixa maior em cargas parciais.
Para alta eficiência em cargas parciais, o compressor de geometria variável permite a
turbina a gás operar com uma curva de eficiência achatada na faixa de operação em carga parcial
no ciclos combinados, apenas ajustando as pás diretoras de entrada do compressor, que reduzem
a vazão em massa linearmente de 60% da carga total. A pressão a jusante da turbina cai na
mesma proporção. Isto é acompanhado por uma queda de temperatura no segundo combustor,
que mantém a temperatura dos gases de exaustão praticamente igual a de projeto. A temperatura
do primeiro combustor permanece a mesma, caindo para cerca de 24% da carga total.
Turbinas a gás com combustão seqüencial têm eficiência térmica praticamente igual às
turbinas a gás de ciclo simples com combustão simples, para a mesma razão de pressão do ciclo
e temperatura de entrada da turbina.
A Figura 6.91 mostra níveis de eficiência ótima de uma turbina a gás de ciclo simples com
câmara de combustão seqüencial, para diferentes temperaturas de entrada na turbina. Entretanto,
as temperaturas de exaustão são substancialmente maiores do que aquelas da turbina a gás de
ciclo simples com câmara de combustão simples, Figura 6.88.
Figura 6.91 - Eficiência da turbina a gás de ciclo simples com combustão seqüencial em função
da temperatura dos gases de saída e TET(Kehlhofer et al, 1999).
A principal vantagem da combustão seqüencial em turbinas a gás é que as perdas da

combustão simples (isto é, razão de pressão e temperatura de saída dos gases) são eliminadas
através de um processo de reaquecimento.
O tipo de turbina a gás e a temperatura de entrada da turbina são fatores importantes. A
turbina a gás é, geralmente, uma máquina padrão e deve ser otimizada pelos fabricantes para
cada aplicação.
6.4.2 - Operando fora do ponto de projeto
A habilidade em modelar o comportamento das turbinas a gás fora das condições de

projeto é importante para os estudos econômico, térmico e de monitoramento, que poderão
auxiliar a manutenção, a operação e a seleção das turbinas a gás.
Os estudos de comportamento de turbinas a gás se dividem em teóricos e práticos. Os
estudos teóricos se baseiam em satisfazer a equação da continuidade entre os componentes,
balanço de energia e compatibilidade de rotação, para as condições de regime permanente em
cada ponto de operação. Além disso, o estudo de comportamento de turbinas a gás serve como
ferramenta fundamental para avaliar o projeto antes de construi-la, evitando, assim, grande
esperdício de dinheiro, uma vez que o custo da execução do projeto é altíssimo.
Com relação aos estudos experimentais, estes são feitos em bancadas de testes de turbinas
a gás com um sofisticado nível tecnológico de instrumentação e procedimentos específicos de
medidas que, conforme aplicação da turbina a gás, podem ser muito complexos. Estas bancadas
de testes são caras e somente fabricantes e institutos de pesquisas governamentais e aqueles
vinculados a contratos governamentais podem possuir.

Programas computacionais que permitem estudos de comportamento de turbinas a gás de
diversos ciclos e configurações já se encontram disponíveis para a venda com Gatecycle. Além
disso, vários fabricantes e institutos de pesquisa governamentais e aqueles vinculados a contratos
governamentais os possuem na forma específica ou flexível.
6.4.2.1 - Análise dimensional
A compreensão do comportamento geral de todas as turbomáquinas é, sem duvida, obtida da

análise dimensional, como visto em comportamento de compressores e turbinas. Isso é um
procedimento formal em que o grupo de variáveis representando algumas situações é reduzido
dentro de um número pequeno de grupos adimensionais. Quando o número de variáveis
independentes não é muito grande, a análise dimensional possibilita relações experimentais entre
variáveis a serem encontradas com uma grande redução de esforços. Isso quer dizer que o número
de experimentos reduz significativamente. A análise dimensional aplicada às turbomáquinas tem
mais duas importantes finalidades:
 A previsão do desempenho do protótipo através de testes conduzidos no modelo;
 A determinação do tipo mais adequado de turbomáquina, na base de máxima eficiência,
para uma específica faixa de razão de pressão, rotação e vazão de escoamento.
Vários métodos de construir os grupos adimensionais podem ser encontrados na literatura. É
assumido aqui que a técnica de formar os grupos adimensionais já tenha sido estudada.
O desempenho de uma turbomáquina pode agora ser expressa em termos de variáveis de
controles, variáveis geométricas e propriedades do fluido. A análise dimensional para fluidos
compressíveis aumenta a complexidade das relações funcionais em comparação com aquelas de
fluidos incompressíveis.
Para máquinas de um mesmo tamanho e que trabalham com o mesmo gás, e se ainda a
máquina opera com um número de Reynolds alto, Re, (Schaffler, 1979) pode-se demonstrar que:
(6.144)
Note que os termos entre colchetes não são mais adimensionais. Portanto, é comum chamá-
las de variáveis semi-adimensionais ou pseudo-adimensionais. Elas não são adimensionais, mas tem
o mesmo comportamento.
Com o uso dos grupos adimensionais pode-se obter as curvas de desempenho das
turbomáquinas (como já visto em itens anteriores) tais como: compressores e turbinas, através de
banco de ensaio. Em ambos os casos a razão de pressão, p02/p01, é plotada como função de (
)para um dado valor de , sendo esta forma uma maneira usual de
apresentação. Mais detalhes na obtenção dos grupos adimensionais podem ser obtidos em
Dixon,1978.
O método básico para prever o comportamento das turbinas a gás fora das condições de
projeto, em regime permanente, consiste no uso das equações da compatibilidade de rotação
semi-adimensional, da vazão em massa semi-adimensional, do trabalho e das características de
cada um dos componentes para calcular o desempenho da turbina a gás fora do ponto de projeto.
A variação da vazão em massa semi-adimensional, a razão de compressão e a eficiência
com a rotação semi-adimensional do compressor e da turbina são obtidas nas características do
compressor e da turbina. Maiores detalhes no desenvolvimento do cálculo do desempenho da
turbina a gás para as condições fora de projeto podem ser vistos em Cohen et al, 1987 e
Mattingly, 1996.
6.4.2.2 - Comportamento das unidades sem e com turbina livre
Esta seção analisa o comportamento da turbina a gás sem e com turbina livre.
 Sem turbina livre (um eixo)

Para se achar os pontos de operação da turbina a gás é necessário saber a característica de
carregamento a qual ela está sujeita. Uma vez conhecido o carregamento em que a turbina a gás
está submetida, o problema é, então, achar um único ponto de operação em cada curva de
rotação constante na característica do compressor, que dará a potência requerida pela
característica do carregamento naquela rotação. Se a potência calculada para qualquer ponto na
característica do compressor não é igual àquela requerida pelo carregamento na rotação
selecionada, a turbina a gás não estará em equilíbrio e, portanto, poderá acelerar ou desacelerar,
dependendo de haver um acréscimo ou decréscimo de potência.
Repetindo este procedimento para uma série de curvas de rotação constante, vários pontos
são obtidos, os quais podem ser ligados para formar a linha de trabalho para regime permanente
como mostra a Figura 6.92.
O tipo mais comum de carregamento usado para a turbina a gás de um eixo é o gerador
elétrico que opera com rotação constante e carregamento elétrico variado. Assim, a linha de
trabalho para regime permanente para um gerador elétrico corresponderia a uma determinada
curva de rotação semi adimensional constante, como mostra a Figura 6.92, e cada ponto nesta
curva representa um valor diferente de temperatura de entrada na turbina e potência. Em cada
curva de rotação é possível obter o ponto de operação do compressor correspondente a zero de
potência. A linha de trabalho sem carregamento, para um gerador, é também mostrada na Figura
6.92.
As linhas de trabalho mostram que o carregamento de uma hélice implica operar numa
zona de alta eficiência do compressor sobre uma larga faixa de potência de saída, uma vez que o
resultado do carregamento do gerador elétrico tem uma queda rápida na eficiência do
compressor, à medida que o carregamento é reduzido. A posição da linha de trabalho em relação
à surge line indica se a turbina a gás pode ser levada à potência máxima sem quaisquer
complicações. No caso da hélice, a linha de trabalho está próxima da surge line e até mesmo
interceptá-la, e, neste caso, a turbina a gás não poderá ser acelerada rapidamente para a potência
máxima. Isso pode ser contornado incorporando uma válvula de alívio na traseira do
compressor. A linha de trabalho para o gerador elétrico sem o carregamento está bem afastada
da surge line, e o gerador elétrico poderá ser acelerado para a potência máxima antes de
qualquer problema de surge line ser encontrado.
 Com turbina livre (dois eixos)
a) Gerador de gás
Seria possível realizar os cálculos para um grande número de pontos na característica do
compressor e expressar os resultados juntando os pontos da linha de T 03/T01 constante sobre a
característica do compressor, como mostram as linhas tracejadas da Figura 6.93. Na prática, isso
não é necessário. A exigência de compatibilidade de fluxo de massa dos componentes após o
gerador de gás, turbina livre ou bocal de propulsão, seriamente restringe a zona de operação na
característica do compressor. O procedimento de cálculo para o gerador de gás consiste somente
de uma parte dos cálculos de toda unidade e, quando toda unidade é considerada, somente
poucos pontos podem ser necessários, na característica do compressor.
b) Turbina de potência ou turbina livre

Para cada curva de constante sobre a característica do compressor deverá haver
somente um ponto que satisfaça a ambos, o trabalho requerido pelo gerador de gás e a
compatibilidade de vazão em massa da turbina livre. Se os cálculos forem executados para cada
curva de rotação constante, os pontos obtidos podem ser traçados para formar a linha de trabalho
como é mostrado na Figura 6.93. A linha de trabalho para a turbina livre é independente do
carregamento e é determinada pela capacidade de "engolimento" da turbina de potência. Isto é
o oposto do comportamento da unidade de um eixo, onde a linha de trabalho depende da
característica do carregamento, como mostra a Figura 6.93.
Figura 6.92 - Linha de trabalho para a configuração sem turbina livre.

Figura 6.93 - Linha de trabalho para a configuração com turbina livre.
As turbinas a gás com turbina livre são usadas para acionar uma variedade de
carregamento tais como: bombas, hélices, geradores elétricos, etc. Cada um com diferente
característica de potência versus rotação. Por esta razão, é usual calcular a potência útil sobre
uma faixa de rotação da turbina livre para cada ponto de funcionamento. O resultado pode ser
plotado, como a Figura 6.94 (Cohen et al, 1987). Qualquer curva correspondente a uma dada
rotação do compressor será achatada próximo à metade da faixa de rotação da turbina livre, onde
tp, não varia muito com .
O consumo de combustível pode ser calculado para cada ponto de operação da mesma
maneira descrita para turbinas a gás de um eixo. Desde que o consumo de combustível dependa
somente dos parâmetros do gerador de gás, haverá somente um valor para cada rotação do
compressor. Quando combinando com os dados de potência para dar o consumo específico de
combustível (SFC), é claro que tanto SFC como a potência será uma função da rotação do
compressor e da turbina livre. Normalmente, se expressa a operação da turbina a gás plotando
SFC versus potência de saída para várias rotações, como mostra a Figura 6.95 (Cohen et al,
1987). Essa figura é para uma dada condição ambiente e, normalmente, o desempenho é
calculado para várias condições ambientes.
Este tipo de apresentação permite uma avaliação do desempenho da unidade quando
acoplada com um tipo de carregamento que superpõe a característica do carregamento sobre ela.
A curva tracejada da Figura 6.95 indica uma variação da potência e rotação imposta pelo
carregamento, e os pontos de interseção com as curvas de rotação da turbina livre, N p, fornecem

o SFC versus a potência da unidade para este carregamento.
Figura 6.94 - Potência em função rotação da turbina de potência (Cohen et al, 1987).
Figura 6.95 - Consumo específico de combustível versus potência (Cohen et al, 1987).
6.4.2.3 - Comparação entre as turbinas a gás sem e com turbina livre
A escolha das turbinas a gás sem ou com turbina livre (um ou dois eixos) é determinada
pela característica do carregamento. Se a rotação do carregamento é constante, como no caso do
gerador elétrico, a unidade de um eixo é a mais adequada. Uma turbina a gás projetada para
geração de potência elétrica faria o uso de uma configuração de um eixo para geração de base.
Os dois tipos de configuração também têm características diferentes com relação ao
suprimento de calor rejeitado para a planta de cogeração, primeiramente devido às diferenças na
vazão em massa de saída do exaustor quando o carregamento é reduzido. A vazão em massa de
ar, essencialmente constante, e a potência do compressor na unidade de um eixo resultam num
grande decréscimo de temperatura no exaustor para uma dada redução na potência de saída, a
qual provavelmente necessita de uma queima suplementar de combustível na caldeira sob as
condições de operação. Isso não seria necessário com a unidade de dois eixos.
Em ambos os casos, a temperatura do exaustor pode ser aumentada com o uso de pás
diretoras (inlet guide vanes) variáveis, como será visto nos itens que virão. Sistemas de
cogeração têm sido construídos com sucesso, usando ambas as configurações de um e dois eixos,
o último sendo normalmente turbinas aeroderivativas. Por esta razão, o consumo de combustível
em carga parcial da unidade de dois eixos é superior quando operando carga à rotação constante.
A maioria das turbinas a gás não ficam por muito tempo operando à baixa potência, e a diferença
de consumo específico de combustível não é muito crítica na prática.
6.4.2.4 - Característica de torque
As características de torque, entretanto, são muito diferentes, e a variação do torque com a

rotação a uma dada potência pode determinar a escolha da unidade para uma determinada
aplicação. Exemplo: um alto torque de partida é muito importante para o propósito de tração.
A unidade de um eixo, sem turbina livre, tem um torque de saída como mostra a curva (a)
da Figura 6.96. Este tipo de turbina a gás não é adequado para tração.
A unidade com turbina livre, entretanto, tem uma característica de torque ainda mais
favorável do que o motor de combustão interna. Para uma dada condição fixa do gerador de gás,
a redução na rotação de saída resulta em um aumento no torque como mostra a curva (b) na
Figura 6.96. É possível obter um torque de duas a três vezes o torque entregue a rotação plena.
Figura 6.96 - Característica de torque (Cohen et al, 1987).
A faixa de rotação sobre a qual a conversão torque é eficiente depende da característica da

eficiência da turbina livre. A característica típica da eficiência da turbina livre mostrada na
Figura 6.79 sugere que a queda na eficiência não seria maior do que cerca de 5% ou 6% sobre a
faixa de rotação da metade para a plena rotação. Assim, um grande aumento no torque pode ser
obtido eficientemente quando a rotação de saída é reduzida para 50% de seu máximo valor. A
eficiência da conversão do torque a baixa rotação, por exemplo quando acelerando um veículo
parado, será muito baixa.
6.4.2.5 - Fatores que afetam o desempenho
Uma vez que a turbina a gás é uma máquina térmica que absorve ar atmosférico, seu
desempenho será afetado quando a vazão em massa de ar que entra no compressor for diferente
das condições de referência (ISO) de 15C, 60%UR e 1,013bars. A Figura 6.97 é uma figura
típica da MS7001 General Electric, que mostra como a temperatura ambiente afeta a potência de
saída, a taxa de calor, o consumo de calor e a vazão em massa de exaustão para uma turbina a
gás de ciclo simples de um eixo. Cada modelo de turbina a gás tem sua própria curva dos efeitos
da temperatura, uma vez que isso depende dos parâmetros do ciclo e da eficiência dos
componentes, bem como da vazão em massa (Brooks, 1994).
Correção para a altitude ou pressão barométrica é mais simples. Ar menos denso reduz a
vazão em massa e potência de saída proporcionalmente; taxa de calor e outros parâmetros do
ciclo não são afetados. A Figura 6.98 mostra a curva do fator de correção da altitude em relação
a altitude padrão.
Similarmente, ar úmido, sendo menos denso que o ar seco, também terá ,em geral, um
efeito na potência de saída e na taxa de calor como mostra a Figura 6.99.
Figura 6.97 - Efeito da temperatura ambiente (Brooks, 1994).
Figura 6.98 - Correção da altitude.

Figura 6.99 - Efeito da umidade.
Filtro de ar, silenciador, resfriador evaporativo (evaporative coolers), resfriadores

(chillers) na entrada, ou regeneradores na exaustão causam perdas de pressão no ciclo. Os efeitos
destas perdas de pressão são, de alguma maneira, únicos para cada tipo de projeto. A Tabela
6.10 mostra os efeitos na turbina a gás da General Electric MS7001EA, o que é típico na família
(Brooks, 1994).
O tipo de combustível também modifica o desempenho das turbinas. O gás natural produz
aproximadamente 2% a mais de potência do que o óleo destilado. Isto é devido ao alto calor
específico nos produtos da combustão do gás natural, devido a alta capacidade de vapor d’água
produzido pela alta taxa de hidrocarboneto/carbono do metano.
Tabela 6. 10 - Exemplo do efeito da queda de pressão.

Para cada 10 cm (10 m bar) de H2O de queda de pressão
na entrada produz:
1,42% de perda de potência
0,45 de aumento em Heat Rate
1,1 C de aumento de temperatura na exaustão
Combustíveis gasosos com poder calorífico menor do que o gás natural pode alterar
significativamente o desempenho. À medida que o poder calorífico cai, a vazão de combustível
deve aumentar para fornecer o calor necessário (Figura 6.100). Esta vazão em massa adicional, a
qual não é compensada pelo compressor da turbina, aumenta a potência da turbina do gerador de
gás e da turbina livre. A potência do compressor permanecerá praticamente constante e,
portanto, a potência útil será aumentada.
Figura 6.100 - Efeito do poder calorífico na potência.
Existem vários problemas que devem ser considerados quando combustíveis de baixo
poder calorífico forem queimados (Brooks, 1994):
 Aumento da vazão em massa da turbina que aciona o compressor aumenta a razão de
compressão, o que faz a linha de trabalho se aproximar da surge line.
 A alta potência da turbina pode exceder os limites de falha de torque. Em muitos casos, um
gerador maior e outros equipamentos podem ser necessários.
 Volume maior de combustível aumenta as tubulações da linha de combustível e tamanho das
válvulas (o custo total). Gases de carvão de baixo ou médio poder calorífico são
freqüentemente fornecidos a altas temperaturas, que ainda aumentam a sua vazão
volumétrica.
 Gases com baixo poder calorífico são freqüentemente saturados com água antes de serem
entregues a turbina. Isso aumenta o coeficiente de transferência de calor dos produtos da
combustão e eleva a temperatura do metal na seção da turbina.
 À medida que o poder calorífico cai, mais ar é necessário para queimar o combustível.
Máquinas com alta temperatura de entrada na turbina podem não ser capazes de queimar
gases com poder calorífico muito baixo.
 A maioria dos gaseificadores com soprador de ar, utiliza ar sangrado do compressor. A
capacidade de extrair ar deve ser avaliada e levada em conta no balanço global de calor e
material.
Como resultado destes efeitos, cada modelo de turbina a gás terá algumas regras de
aplicação na vazão, temperatura e potência de eixo para preservar o projeto de sua vida útil. Na
maioria dos casos de operação com combustíveis de baixo poder calorifico, pode-se assumir que
a potência e a eficiência serão iguais ou maiores do que as obtidas no gás natural. No caso de
combustíveis de alto poder calorífico, tais como os gases de refinaria, a potência e a eficiência
podem ser iguais ou menores do que as obtidas no gás natural.
A injeção de água e vapor para controlar o NO x é obtida injetando-se água ou vapor. Cada
turbina a gás e configuração da câmara de combustão tem limites no nível de injeção de água ou
vapor para proteger o sistema de combustão e a seção da turbina. Dependendo da quantidade
necessária de injeção de água ou vapor para atingir o nível desejado de NOx, a potência irá
aumentar devido a adição de massa. A Figura 6.101 mostra o efeito da injeção de vapor na
potência e na taxa de calor para MS7001EA da General Electric. A injeção de água exige que
mais combustível seja adicionado para eleva-la até as condições da câmara de combustão do que
o vapor, fazendo com que a injeção de água não ofereça melhora na taxa de calor (Brooks,
1994).
Figura 6.101 - Efeito da injeção de vapor sobre a potência e o heat rate (Brooks, 1994).
Em algumas aplicações de turbinas a gás pode ser desejável sangrar ar do compressor.

Geralmente até 5% da vazão em massa do compressor pode ser extraída da carcaça do
compressor sem suas modificações ou das tubulações. Pressão e temperatura do ar dependerão
do tipo de máquina e condições do local. Sangria de ar entre 6 e 20% pode ser possível,
dependendo da máquina e da configuração da câmara de combustão, com algumas modificações
na carcaça, tubulações e controles. Tal aplicação precisa ser revista caso a caso. Para sangria de
mais de 20% será necessária modificação mais extensa na carcaça e na configuração da unidade.
A Figura 6.102 é uma figura típica que mostra o efeito da extração de ar do compressor na
potência e na taxa de calor. Como regra geral, para cada 1% de ar sangrado do compressor
resulta em aproximadamente 2% de perda na potência (Brooks, 1994).
Figura 6.102 - Efeito da extração de ar na potência e no heat rate (Brooks, 1994).
6.4.2.6 - Medidas para aumentar o desempenho
Geralmente não é possível controlar alguns dos fatores que afetam o desempenho da
turbina a gás. A maioria são determinados pelo planejamento do local e configuração da planta,
isto é, ciclo simples ou ciclo combinado. Se eventualmente uma potência adicional é necessária,
existem varias possibilidades que podem ser consideradas para aumentar o desempenho.
 Resfriamento na entrada
A curva que representa o efeito do ambiente no desempenho da turbina a gás (Figura 6.97)
claramente mostra que a potência da turbina e a taxa de calor melhoram à medida que a
temperatura de entrada do compressor diminui. A diminuição da temperatura de entrada do
compressor pode ser alcançada instalando resfriamento evaporativo ou resfriador no duto de
entrada do compressor, logo após os filtros. Cuidadosa aplicação destes sistemas é necessária,
uma vez que condensado ou transporte de água no compressor pode acelerar o fouling e a
degradação do desempenho. Geralmente, tais sistemas são seguidos de separadores de umidade
ou aglutinadores para reduzir a possibilidade de arrastar a umidade. Como pode ser visto na
Figura 6.103, o maior ganho do resfriamento evaporativo pode ser obtido em climas quentes e
de baixa umidade. Nota-se que na Figura 6.103 o resfriamento evaporativo é limitado à
temperatura ambiente de 16C. Abaixo desta temperatura existe a possibilidade do potencial de
formação de gelo no compressor. A Figura 6.103 é para resfriador evaporativo de 85% de
efetividade. Efetividade é a medida de quanto a temperatura de resfriamento de saída se
aproxima da temperatura ambiente de bulbo úmido. Para a maioria das aplicações, resfriadores
que tem efetividade de 85 a 90% fornecem o maior beneficio econômico.
Resfriadores (Chillers), diferentes dos resfriadores evaporativos, não são limitados pela
temperatura ambiente de bulbo úmido. A temperatura desejada é limitada somente pela
capacidade do dispositivo do resfriador (chillers) de produzir frio e a habilidade da serpentina de
transferir calor. Mais sobre o resfriamento do ar de entrada na turbina pode ser visto no capítulo
12.
 Melhora do heat rate em cargas parciais
Além dos regeneradores e caldeiras de recuperação, outro fato que trouxe uma
considerável melhoria da eficiência de plantas de turbinas a gás foi o melhor desempenho
conseguido com turbinas a gás trabalhando em carga parcial. As modificações auxiliares no ciclo
térmico básico fazem com que a turbina a gás opere em carregamento parcial por um apreciável
período de tempo e, nestas condições de operação, tem surgido a necessidade de dispor mais
energia de escape para recuperação de calor. Dois projetos que têm este objetivo são descritos a
seguir: palhetas do sistema diretor variável e variação da área dos bocais do segundo estágio
(Javetski, 1978).
Figura 6.103 - Efeito do resfriamento evaporativo na potência e no heat rate (Brooks, 1994).
a) Palhetas do sistema diretor de entrada variável do compressor
As palhetas do sistema diretor de entrada variável do compressor simulam a variação de

velocidade do compressor. Uma vez que a velocidade da turbina é constante em acionamento de
geradores ou fixada pelas necessidades impostas pela carga em turbinas de um eixo, as palhetas
do sistema diretor variável tornam possível diminuir o fluxo de ar, independente da velocidade
da unidade e mantendo a alta temperatura de escape na maior parte da faixa de carga.
A Figura 6.104 mostra o efeito das melhorias deste projeto para uma turbina regenerativa
típica com dois eixos com carga variável. Observa-se que de 50 a 85% da carga, mais energia
pode ser recuperada pelo regenerador da turbina a gás com as palhetas do sistema diretor de
entrada variável do que uma unidade com um sistema diretor de palhetas fixas. É possível obter
benefícios semelhantes com turbinas a gás de um eixo trabalhando com carga variável.
Figura 6.104 - Aumento da energia recuperada em cargas parciais com palhetas do sistema
diretor variável.
b) Variação da área dos bocais do segundo estágio da turbina de alta pressão do

compressor
Os bocais do segundo estágio, da turbina do compressor, controlam a distribuição da

energia dos gases quentes entre a turbina do compressor (turbina de alta pressão) e a turbina de
potência (turbina de baixa pressão) para turbinas a gás de dois eixos. Isto é possível pelo
controle da pressão de escape (contrapressão) da turbina de alta pressão.
Fechando o bocal do segundo estágio durante a operação de partida aumenta a pressão de
escape da turbina do compressor, reduzindo a queda de pressão através dela e disponibilizando
mais energia para a turbina de potência (acionamento da carga). Neste caso, a eficiência
dependerá da habilidade em manter a alta temperatura de escape ao longo da ampla faixa de
operação.
A Figura 6.105 compara a energia de escape disponível no regenerador para uma turbina
regenerativa típica de dois eixos, com área variável nos bocais do segundo estágio e para uma
unidade idêntica com os bocais do segundo estágio fixos. A turbina a gás, com área variável nos
bocais do segundo estágio, oferece mais disponibilidade de energia de escape ao longo de todas
as condições de carregamento parcial acima de 40%.
Figura 6.105 - Melhora em carga parcial com a variação da área do bocal do segundo estagio da
turbina.
6.4.2.7 - Condição nominal (garantia) de pico (peak rating)
A condição nominal de pico é a condição de potência e eficiência garantida pelo fabricante

da turbina a gás. A ANSI B133.6 classifica e define desempenho para operação de
carregamento de base 8000 horas por ano com 800 horas por partida. Ela também define
operação de carregamento de pico 1250 horas por ano com 5 horas por partida. Na possibilidade
de se ter poucas horas de operação, isto é, inferior ao de pico, é possível aumentar a temperatura
de entrada da turbina para gerar mais potência. A penalidade para este tipo de operação é a
redução no intervalo de inspeção da turbina a gás. Quando o fator de potência ou a temperatura
ambiente aumentam é necessário tomar a medida acima para evitar o desligamento automático
ou de se ter um equipamento a mais. Ciclos com condições nominais de pico são programados
para cumprir o objetivo da turbina a gás, considerando as partidas e as horas de operação.
Temperaturas de entrada na turbina entre a operação de base e de pico podem ser selecionadas
para minimizar a capacidade de potências da turbina, permanecendo dentro do limite de partidas
do intervalo de reparo da seção quente da turbina.
6.4.2.8 - Degradação do desempenho
Todas as turbomáquinas desenvolvem perdas que afetam o desempenho com o tempo. As

perdas que afetam a degradação do desempenho da turbina a gás podem ser classificadas como:
Perda recuperável está usualmente associada com a fouling do compressor e pode ser
facilmente reparada com lavagem de água ou mais completo com limpeza mecânica das palhetas
e passagens depois de abrir a unidade.
Perda não recuperável é devido, primeiramente, ao aumento das folgas do compressor e da
turbina e mudanças no acabamento da superfície e contorno dos perfis aerodinâmicos. Este tipo
de perda causa redução nas eficiências destes componentes e não pode ser recuperada por um
procedimento de operações, manutenção externa ou limpeza do compressor, mas somente
através da substituição das partes afetadas no intervalo de inspeção recomendado. As Figuras

6.106 e 6.107 mostram a deterioração da potência e do heat rate para as turbinas a gás
aeroderivativas , LM da General Electric, operando com gás natural. A perda de potência da
unidade pode alcançar 5% , após 25000 horas e o heat rate aumentar 1% (Horner, 1994). Esses
valores são relativos à unidade nova e limpa.
Qualificar a degradação do desempenho da turbina a gás é difícil uma vez que dados
consistentes de campo não são tão simples de se obter. Correlação entre vários sites é comandada
por variáveis, tais como: modo de operação, contaminantes no ar, umidade relativa,
combustíveis e níveis de diluentes injetados para NOx. Outro problema é que testes de
instrumentos e procedimentos variam freqüentemente com grande tolerância. Tipicamente, a
degradação do desempenho durante as primeiras 24000 horas de operação (o intervalo
normalmente recomendado para inspeção do caminho do gás quente) é 2 a 6% do teste de
medidas de desempenho, quando corrigido para as condições de garantia. Isso considera a
degradação das partes não substituídas. Se substituídas, a degradação do desempenho esperada é
de 1 a 1,5%. Recente experiência de campo indica que freqüente off-line lavagem de água não é
somente efetiva em reduzir perda recuperável, mas também reduz a taxa de perda não
recuperável. Uma generalização que poderia ser feita de dados é que máquinas localizadas nos
climas seco e quente tipicamente degradam menos do que em climas úmidos (Brooks, 1994).
Figura 6. 106 – Deterioração da potência (Horner, 1994).
Figura 6.107 – Deterioração do heat rate (Horner, 1994).

6.4.2.9 - Verificação do desempenho da turbina a gás
Uma vez que a turbina a gás é instalada, um teste de desempenho é usualmente conduzido
para se determinar o desempenho da unidade. Potência, combustível, consumo de calor e dados
suficientes de suporte devem ser gravados para permitir que o desempenho testado seja corrigido
para as condições de garantia. Preferivelmente este teste deve ser realizado assim que for
possível, com a unidade nova e limpa. Em geral, a turbina a gás é assim considerada se ela tem
menos do que 100 horas de operação.
Procedimentos de teste e método de cálculo são baseados na ASME Perforamance Test
Code PTC-22-1997, Gas Turbine Power Plants. Antes do teste, todas as estações usadas para a
primeira coleta de dados devem ser inspecionadas e calibradas. O teste deve ser consistente de
pontos suficientes para assegurar a sua validade do teste estabelecido. Cada ponto de teste deve
ter um mínimo de quatro conjuntos completos de leitura, obtidos acima de um período de trinta
minutos quando operando no carregamento de base. A metodologia que corrige os resultados do
teste para as condições de garantia e as incertezas das medidas, deve ser acordada entre as partes
antes do teste.
6.5 - AJUSTE DOS PARÂMETROS TÉRMICOS PARA AS CONDIÇÕES ON-SITE
Turbinas a gás são afetadas pelas condições ambientes impostas pelo local de operação.
Os parâmetros que mais afetam o desempenho térmico são: temperatura ambiente e pressão,
perda de pressão na entrada da exaustão da turbina a gás, química do combustível e, no caso do
uso do resfriamento evaporativo, a umidade de entrada do ar.
A magnitude do efeito de várias condições on-site, em qualquer turbina a gás, é função
das suas características. O desenvolvimento a seguir é baseado em Howard, 1985.
6.5.1 - Parâmetros adimensionais de desempenho
Para ilustrar o desempenho das turbinas a gás em vários site e condições ambientes, e
operação a cargas parciais, foram escolhidos dois tipos de turbinas a gás: um eixo e dois eixos
(gerador de gás e turbina livre). Para a geração elétrica, a mais comum é a de um eixo, e para
bombeamento, veiculo e partidas com carregamento pesado, a turbina a gás de dois eixos é a
mais indicada.
O desempenho das turbinas a gás pode ser representado com precisão, plotando a
potência semi-adimensional em função da rotação semi-adimensional com eficiência do ciclo e
razão de temperatura. A Figura 6.108 representa o desempenho típico de uma turbina a gás de
um eixo e a Figura 6.109, o desempenho típico de uma turbina a gás de dois eixos com turbina
livre. Os parâmetros adimensionais e pseudo adimensionais são definidos como segue:
(6.145)
(6.146)
Razão de temperatura (6.147)

Eficiência do ciclo =  (6.148)
onde: – potência, kW
T01 – temperatura de entrada da turbina a gás, K

P01 – pressão de entrada na turbina a gás, N/m2
N - rotação, rpm
TET - temperatura de entrada na turbina, K
A turbina a gás de um eixo com razão de pressão moderada tem uma faixa útil de operação
da rotação de aproximadamente  5 % em carga parcial. Esta faixa pode ser mais estreita por
outras condições tais como limite de ressonância das palhetas, etc. Em geral, para faixa menor
de rotação, a operação é limitada pela característica do compressor, e a faixa maior de rotação
pelas condições de tensão da palheta e do disco. A curva também mostra uma faixa de operação
típica da marcha lenta até a plena carga para uma faixa de temperatura de entrada do compressor
em dia frio e quente, embora operando à rotação mecânica constante. Curvas de 105% de
rotação também são mostradas para estes dias.
A Figura 6.109 representa o mapa de desempenho de turbina de dois eixos com turbina
livre. A faixa de rotação deste tipo de turbina pode variar de zero até o limite de overspeed, em
resumo podemos ter:
 A turbina a gás de um eixo tem uma faixa de rotação limitada (com carga) em 5%.
 A turbina livre tem uma alta característica de torque, com já visto, à baixa rotação e uma
larga faixa de operação (de 0 a 100% da rotação nominal).
 A turbina a gás de um eixo é menos afetada pelas condições ambiente do que a turbina a
gás de dois eixos com turbina livre. Exceto pela sua faixa limitada de rotação, a turbina a
gás de um eixo possui uma característica de desempenho menor.
Figura 6.108 - Curva típica de desempenho de uma turbina a gás de um eixo (Howard, 1985).
Figura 6.109 - Curva típica de desempenho de uma turbina a gás com turbina livre eixo
(Howard, 1985)
6.5.2 - Curvas típicas de desempenho
As curvas de desempenho fornecidas pelos fabricantes de turbinas a gás estão todas

ajustadas para as condições ISO, como já mencionado em itens anteriores. Isso porque torna-se
mais difícil apresentar curvas para cada local de operação da máquina. Para atender a operação
no local de operação da turbina a gás, o fabricante fornecerá curvas de correção para as
condições do local, que permitirão determinar o desempenho da turbina a gás, operando em
cargas parciais.
Curva de correção típica para a turbina a gás de um eixo é mostrada na Figura 6.110,
onde e Tex são a vazão em massa e a temperatura de exaustão, respectivamente. Essa curva é
fornecida pelo fabricante para um modelo específico de turbina a gás e cada turbina a gás tem
um conjunto único de curvas de correção. Os parâmetros que afetam o desempenho das turbinas
a gás são: pressão ambiente, temperatura ambiente, umidade do ar e perdas de pressão na
admissão e saída da exaustão.
Tipicamente, para qualquer lugar, a pressão atmosférica influencia o desempenho da
turbina a gás (ver Figura 6.98). A potência útil fornecida pela turbina a gás e a vazão dos gases
na exaustão não variam mais do que  4%, como já visto no item de desempenho. Por outro
lado, a eficiência térmica e a temperatura dos gases de exaustão quase não são afetadas.
Temperatura ambiente
Os efeitos da temperatura ambiente na entrada do compressor são muito mais

complicados do que a pressão e são únicos para cada tipo de turbina. Em geral, turbinas a gás
que operam com temperatura elevada na entrada da turbina são menos afetadas pelas variações
da temperatura ambiente na entrada do compressor, e turbinas a gás de múltiplos eixos são muito
mais afetadas do que as turbinas de um eixo.
Aumento na temperatura ambiente diminui a potência, a eficiência térmica, a vazão de
gases de exaustão e aumenta a temperatura de exaustão. A Figura 6.97 mostra curva típica de
correção do desempenho de uma turbina a gás de um eixo.
Figura 6.110 - Curvas de correção do desempenho (Howard, 1985).
Umidade do ar
A umidade do ar tem um efeito muito pequeno nas propriedades térmicas do fluido de

trabalho. A análise mais detalhada deste efeito já foi realizada no item 6.4.2.3.
Perda de pressão no sistema de admissão e exaustão
Os sistemas de admissão de ar e saída dos gases de exaustão compreendem o seguinte:
- Redução de barulho;
- Tratamento do ar de entrada (filtros e resfriadores);
- Recuperador de calor.
Estes sistemas fatalmente aumentam a perda de pressão, reduzindo o desempenho da

turbina a gás. O aumento das perdas de pressão nos sistemas de admissão e exaustão da turbina a
gás implica a redução da razão de expansão da turbina, reduzindo assim o trabalho de expansão.
O problema da perda de pressão resulta na redução da potência da unidade de turbina a gás
como segue:
 Queda na potência, em kW, devido ao sistema de admissão:
(6.149)
onde: pad = pL -  ad

- potência ISO, kW
- pressão absoluta ISO
 - peso específico, N/m3
pL - pressão absoluta local
ad - perda em mm de H2O na admissão
 Perda de potência, em kW, devido ao sistema de exaustão:
(6.150)
onde: - vazão em massa de gases, kg/s

h - variação da entalpia devido à queda de pressão, kJ/kg
A Figura 6.111 representa um gráfico típico que relaciona o valor da diferença de

entalpias dividido pela temperatura de exaustão (h/Tex) em função da perda de pressão dada
por:
(6.151)
onde ex - perda em mm de H2O na exaustão
Figura 6.111 - Queda de entalpia na turbina em função da perda de pressão no sistema de exaustão
(Howard, 1985).
 Perda de potência da turbina a gás:
(6.152)
O consumo específico de calor (heat rate) é também afetado por estas perdas, desde que
não exista diminuição do consumo de combustível. Logo:
(6.153)
A temperatura de exaustão, que é afetada por estas perdas, pode ser calculada da seguinte
forma:
(6.154)
onde: Tex,ISO - temperatura dos gases de exaustão para as condições ISO
Cp - calor específico à pressão constante dos gases
Os efeitos acima são independentes da configuração de eixos da turbina a gás.

Entretanto, eles podem ser afetados um pouco pela eficiência da expansão e a composição dos
gases. Cálculos mais precisos são realizados com tabelas e gráficos fornecidos pelo fabricante
para cada unidade específica.
6.6 - REFERÊNCIAS
ADKINS, R.C. A Short Diffuser With Low Pressure Loss, Trans. J. Fluids Eng., vol. 97, pp.
297-302, 1975.
AINLEY, D. G.; MATHIESON, C. R. A method of performance estimation for axial-flow

turbine. N.G.T.E. R 2974, December, 1957.
BATHIE, W.; Fundamentals of Gas Turbine, John Wiley & Sons,1984.
BOYCE, M. P. Gas turbine engineering handbook, Gulf Publishing Company, 1982.
BROOKS, F.J., GE gas Turbine Performance Characteristics, 38th GE Turbine State-of-Art

Technology Seminar, August,1994, GER-3567E.
CARTER, A. D. S. Blade profiles for axial flow fans, pumps, compressors, etc. Proc. Instn
mech. Engrs, 175, No. 16, pp 775-88, 1961.
CLARKE, J.S. AND LARDGE, H.E. Performance and Reliability of Gas Turbine Combus-
tion Chambers, ASME Paper 58-GTP-13, 1958.
COHEN, H.; ROGERS, G. F. C.; SARAVANAMUTTO, H. I. H, Gas Turbine Theory, 3rd

Edition, Eighth Impression, Longman Scientific & Technical, 1987.
CUMPSTY, N.A. Compressor aerodynamics, Longman Scientific & Technical, 1989.

DAVIS, L.B. Dry Low NOx Combustion Systems For GE Heavy-Duty Gas Turbines. GE
Power Generation, 38th GE Turbines State-of-the-Art Technology Seminar, August 1994.
DUNHAN, J.; CAME, P. M. Improvement to the Ainley Mathieson method of turbine per-
formance prediction. Transactions of the ASME, July 1970, pp 252-256.
DIXON, S.L. Thermodynamics of turbomachinery, Pergamon Press, Third edition,1978.
FIELDING, D.; TOPPS, J.E.C., Thermodynamic Data for The Calculation of Gas Turbine
Performance, Aeronautical Research Committee, UK, RM 3099, HMSO, London, 1959.
GENERAL ELECTRIC, Catálogo de Fabricante, 1992.
GOSTELOW, J.P. Cascade Aerodynamics. Pergamon Press, 1984.
KEHLHOFER, R. H.; WARNER, J.; NIELSEN, H.; BACHMANN, R. Combined cycle Gas-
Steam Turbien Power Plants. USA, Ed. PENNWELL, USA, 1999. 288 p.
HELMANN, W.; STARKEN, H.; WEYER, H. Cascade wind tunnel tests on blades designed
for transonic compressors. AGARD CP 34, 1968.
HOFFMANN, S.; HERMANN, J.; ORTHMANN A. Active Flame Instability Control for
Heavy-Duty Gas Turbines. Power Gen Europe, June 1999.
HORNER, M. W., GE Aeroderivative Gas Turbines - Design and Operating Features, 38th
GE Turbine State-of-Art Technology Seminar, August,1994, GER-3695C.
HOWARD, G.S. Sawyer’ Gas turbine engineering handbook, John W. Sawyer Turboma-
chinery International Publications, Vol II, Cap 10, 1985.
JAVETSKI, J. The Changing World of Gas Turbines. Power. New York, NY v. 122, nº. 9,
september 1978.
JOHNSEN, I.A.; BULLOCK, R.O. Aerodynamic design of axial-flow compressors. NASA

SP-36, 1965.
KEHLHOFER, R. H.; BACHMANN, R.; NIELSEN, H.; WARNER, J. Combined Cycle Gas
& Steam Turbine Power Plants. PennWell Publishing Company, Tulsa Oklahoma, 1999,
Second Edition, ISBN 0-87814-736-5.
KORAKINITIS, T.; WILSON, D.G. Models for Predicting The Performance of Brayton-
Cycle Engines, Journal of Engineering for Gás Turbine and Power, Vol. 1666, abril ,1994.
LEFEBVRE, A.H. Gas Turbine Combustion, Hemisphere Publishing Corporation, 1983.
LEFEBVRE, A.H. Theoretical Aspects of Gas Turbine Combustion Performance, CoA Note
Aero 163, Cranfield Institute of Technology, Bedford, England, 1966.
LEFEBVRE, A.H. AND HALL, G. A. Some Experiences in Combustion Scaling, AGARD

Advanced Aero Engine Testing, AGARDograph 37, pp. 177-204, Pergamon, New York,
1959.
LIEBLEIN, S. et al. Diffusion factor for estimating losses and limiting blade loadings in
axial-flow-compressor blade elements. NACA RM E53D01, 1953.
LIEBLEIN, S. Experimental flow in 2D cascades. Chapter VI of The Aerodynamic Design of

Axial Flow Compressor. Reprinted NASA SP 36 in 1965, 1956.
LIEBLEIN, S. Incidence and deviation-angle correlations for compressor cascades. Trans.

ASME Journal of Basic Engineering, vol. 82, p. 575-87, 1960.
LIEBLEIN, S.; JOHNSON, I. Resume of transonic-compressor research at NACA-Lewis

Laboratory. Trans. ASME Journal of Engineering for Power, p.219-34, 1961.
LIZARRAGA, J.M.S., Cogeracion Aspectos termodinámicos, tecnológicos y económicos. 3ª

Edição, Servicio Editorial: Universidade del Pais Vasco, Bilbao, 1999.
MATTINGLY, J.D. Elements of gas turbine propulsion, McGraw-Hill, Inc,1996
NASCIMENTO, M. A. R.; “The Selective Bleed Variable Cycle Engine”, PhD. Thesis, Cran-
field University, 1992.
NEALY, D.A. Combustor Cooling – Old Problems and New Aprroaches, in A.H. Lefebvre,
Gas Turbine Combustor design Problems, Project SQUID Workshop, pp. 151-185, Hemi-
sphere, Washington, D.C., 1980.
ROLLS ROYCE, Catálogo de Fabricante, 1970.
ROLLS ROYCE, The Jet Engine, 4th Edition, 1986.
SCHÄFFLER, A. Experimental and analytical investigation of the effects of Reynolds num-

ber and blade surface roughness on multistage axial flow compressor. ASME Paper No.
79-GT-2, 1979.
SCHETTER, B.; SCHULTEN, W. Modern Combustion Systems for Today’s and Tomor-
row’s Gas Turbines. Power Gen Europe, May 1995.
TREAGER, I.E. Aircraft gas turbine engine technology, 2nd Edition, McGraw-Hill Book
Company, 1970.
TODD, K. W. Pratical aspects of cascade wind tunnel research. Proc. Instn mech. Engrs,157,
W.E.P. No. 36, 1947.
WILLIAMSON, C. M. Supersonic STOVL fighter engine design project - Tandem Fan

cycle study, LP compressor and rear nozzle design. MSc Thesis, Cranfield Institute of
Technology, September 1988.
WILSON D. G., The Design of High- Efficiency Turbomachinery and Gas Turbines. The
Massachusetts Institute of Technology Press, Cambridge, Massachusetts, London, England,
1984.

Cap6 - Turbina A Gas

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Cap6 - Turbina A Gas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Capítulo 6 Turbinas a gás 6.

Marco Antônio Rosa do Nascimento

Historicamente muitas foram as tentativas frustradas de funcionamento satisfatório da turbina

Whittle (na Inglaterra) e Von Ohain, Wagner, e Schelp (na Alemanha).

6.1.1 - Circuito aberto

6.1.2 - Circuito fechado

menores tais como: Argônio e Hélio.

A turbina a gás pode variar sua configuração de várias maneiras: adicionando-se

Um eixo Dois eixos Três eixos

Sem turbina livre

(a) (b) (c)

Com turbina livre

(d) (e) (f)

6.1.4 - Tipos de turbinas industriais

As turbinas a gás industriais se dividem em dois tipos:

Fabricante/Características Turbina a gás

RB211 (Gerador de gás)

Potência elétrica (base) 24,9 MW

Eficiência térmica 35,6%

Fabricante/ Características Turbina a gás

Figuras e valores retirados dos catálogos dos respectivos fabricantes.

6.1.5 - Classificação das turbinas industriais

 Pequeno porte: até 1 MW

unidades que têm um compressor centrífugo ou uma combinação de compressor

 Médio porte: entre 1 MW a 15 MW

 Grande porte: acima de 15MW

6.2 - CÁLCULO TÉRMICO DA TURBINA A GÁS

g) A vazão em massa através da turbina é maior do que aquela através do compressor

6.2.1 - Propriedades de estagnação

Fisicamente, a entalpia de estagnação ho é a entalpia que a corrente de gás, de entalpia h e

onde z é a posição em relação a um referencial definido e g é a aceleração gravitacional.

A equação 6.1 se reduz para:

b) Pressão e temperatura de estagnação ou total

Para um gás perfeito h = Cp T e substituindo em 6.2, temos:

onde To é a temperatura de estagnação, T a temperatura estática absoluta e M é o número de Mach.

Substituindo a equação 6.3 em 6.4, temos:

6.2.2 - Fluido de trabalho

onde R é a constante do gás, no caso do ar Rar = 287 J/kg K. As propriedades do fluido de

(a) Calor específico à pressão constante e entalpia específica do ar seco na temperatura

Os dados e os polinômios que representam o calor específico a pressão constante e

Figura 6.5 - Cp e k em função da temperatura e razão combustível/ar (Cohen et al, 1987).

Observa-se na Figura 6.5 que com o aumento da temperatura, os valores de Cp aumentam e os

Para cálculo preliminar e comparativo é suficientemente preciso assumir os seguintes valores

p,ar =1,005 kJ/kg K , kar =1,4 ou (k/k-1)ar =3,5

p,g = 1,148 kJ/kg K , kg = 1,333 ou (k/k-1) g = 4,0

Tabela 6.1- Coeficientes Polinomiais em Unidades SI, J/kg

Fonte: Chappell e Cockshutt ,1974.

6.2.3 - Perda de pressão

Figura 6.6 - Diagrama T-s para o ciclo real.

Os silenciadores, geralmente defletores absorvedores de som usados na entrada do

Figura 6.7- Sistema de filtros e exaustão

6.2.4 - Trabalho específico de compressão

Na turbina a gás, a compressão do ar antes da expansão através da turbina é efetuada em um

onde a eficiência isentrópica de compressão é:

substituindo a equação 6.19 em 6.20, tem-se:

onde é a razão de compressão do compressor, e é o calor específico médio à pressão

compressão é diretamente proporcional à temperatura de entrada do compressor e a razão de

onde e para o processo de compressão politrópico .

6.2.5 - Trocador de calor

Com o valor da efetividade, as temperaturas podem ser calculadas. Trocadores de calor

6.2.6 - Perda mecânica

a) Gerador de gás e turbina a gás de um eixo

6.2.7 - Cálculo da razão combustível/ar