Montagem do Motor Diesel GE 7FDL16EFI

Montagem do Motor
Diesel GE 7FDL16EFI
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS III
Montagem do Motor
Diesel GE 7FDL16EFI
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS
Autor: Nelson Romanha Junior

Colaboradores: Waltair Nascimento Fernandes
Marlon Sanches
Cicero Zucolotti
Homenagem especial á Jose Luiz Borba e Rondinelli Juvêncio
Novembro 2016
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS V
Lista de Figuras
Figura 1 - Motor diesel 7FDL16EFI ...................................................................................................16
Figura 2 - Bloco do motor diesel ........................................................................................................17
Figura 3 - Retirando as capas dos mancais principais......................................................................17
Figura 4 - Furos de lubrificação no bloco ..........................................................................................17
Figura 5 - Cano de lubrificação das engrenagens da traseira do motor...........................................18
Figura 6 - Parafusos-trava e porcas dos prisioneiros........................................................................18
Figura 7 - Buchas do eixo de comando .............................................................................................18
Figura 8 - Posição da bucha do eixo de comando no bloco .............................................................18
Figura 9 - Ferramenta de remoção e instalação da bucha do eixo comando ..................................19
Figura 10 - Instalação do espaçador G2 do eixo de comando .........................................................20
Figura 11 - Trava do espaçador G2 ao bloco ....................................................................................20
Figura 12 - Seguimento do eixo comando com desgaste .................................................................20
Figura 13 - Flange do eixo comando voltado para a dianteira do motor ..........................................21
Figura 14 - Flange do eixo comando voltado para a traseira do motor ............................................21
Figura 15 - Sequência de aperto dos parafusos do eixo comando ..................................................21
Figura 16 - Seção do eixo comando dos cilindros 01 a 07 lado L do motor .....................................22
Figura 17 - Seção do eixo comando do cilindro 08 R ou L ...............................................................22
Figura 18 - Mancal de bronze e arruela de encosto do eixo comando.............................................22
Figura 19 - Sequência de montagem do eixo de comando ..............................................................23
Figura 20 - Medição do empeno do eixo de manivela ......................................................................24
Figura 21 - Medição dos munhões e moentes do eixo de manivela.................................................24
Figura 22 - Teste de trinca do eixo de manivela ...............................................................................24
Figura 23 - Bujões do eixo de manivela ............................................................................................25
Figura 24 - Bujão da ponta dianteira do eixo de manivela ................................................................25
Figura 25 - Metade superior da engrenagem bi-partida ....................................................................26
Figura 26 - Limpeza da superfície do eixo e bi-partida .....................................................................26
Figura 27 - Instalação da engrenagem bi-partida .............................................................................26
Figura 28 - Verificando folga da engrenagem bi-partida ao eixo de manivelas ...............................27
Figura 29 - Teste de azul da prússia na engrenagem e no eixo de manivela ..................................27
Figura 30 - Números dos pares das abraçadeiras e da engrenagem bi-partida ..............................27
Figura 31 - Instalação dos casquilhos superiores no bloco ..............................................................28
Figura 32 - Instalação dos casquilhos inferiores nas capas dos mancais principais .......................28
Figura 33 - Instalação do eixo de manivela .......................................................................................28
Figura 34 - Instalação dos colares de encosto ..................................................................................29
Figura 35 - Instalação das capas dos mancais principais .................................................................29
Figura 36 - Pino elástico e furo guia do mancal principal .................................................................30
Figura 37 - Instalação dos parafusos laterais ....................................................................................30
Figura 38 - Torqueando os parafusos laterais...................................................................................30
Figura 39 - Aplicando torque de 100 lb.pé nas porcas dos estojos ..................................................31
Figura 40 - Fazendo estiramento dos estojos dos mancais principais .............................................31
Figura 41 - Finalizando o torque dos parafusos laterais ...................................................................32
Figura 42 - Gabarito de medir estiramento do estojo ........................................................................32
Figura 43 - Folga axial do eixo de manivela ......................................................................................32
Figura 44 - Junta dresser do cárter ...................................................................................................33
Figura 45 - Virando o cárter ...............................................................................................................33
Figura 46 - Colando a junta do cárter no bloco .................................................................................33
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS VI
Figura 47 - Instalando o cárter no bloco do motor diesel ................................................................. 33

Figura 48 - Virador de bloco .............................................................................................................. 34
Figura 49 - Posicionamento do motor diesel na linha de montagem ............................................... 34
Figura 50 – Gabarito instalado no cilindro 01R................................................................................. 35
Figura 51 - Marcação na engrenagem do comando ......................................................................... 35
Figura 52 - Torqueando os parafusos das engrenagens do eixo de comando ............................... 36
Figura 53 - Instalação das engrenagens do eixo de comando ........................................................ 36
Figura 54 - Folga axial do eixo comando de válvulas....................................................................... 37
Figura 55 - Folga entre os dentes da engrenagem bi-partida e comando ....................................... 37
Figura 56 - Instalação da junta do tampão traseiro .......................................................................... 38
Figura 57 - Instalação do tampão traseiro ........................................................................................ 38
Figura 58 - Instalação do dreno de óleo ........................................................................................... 38
Figura 59 - Folga do tampão traseiro ................................................................................................ 39
Figura 60 - Torqueando o tampão traseiro ....................................................................................... 39
Figura 61 - Instalação do suporte dos sensores CNK ...................................................................... 40
Figura 62 - Cabos dos sensores CNK .............................................................................................. 40
Figura 63 - Instalação do pino do sensor EPS (posição diesel) ....................................................... 41
Figura 64 - Sensor EPS..................................................................................................................... 41
Figura 65 - Instalação das tampas laterais ....................................................................................... 41
Figura 66 - Alinhamento da seta ....................................................................................................... 42
Figura 67 - Instalação dos sensores na tampa do comando lado L................................................. 42
Figura 68 - Regulagem dos sensores na tampa lado L .................................................................... 42
Figura 69 - Caixa de sensores .......................................................................................................... 43
Figura 70 - Cruzetas das válvulas e das bombas injetoras .............................................................. 44
Figura 71 - Instalação das cruzetas .................................................................................................. 44
Figura 72 - Instalação do dumper ..................................................................................................... 45
Figura 73 - Aquecendo o cubo no indutor ......................................................................................... 45
Figura 74 - Posicionamento do cubo no eixo de manivela ............................................................... 45
Figura 75 - Protegendo o cubo ainda quente ................................................................................... 46
Figura 76 - Números estampados no cubo e na engrenagem ......................................................... 46
Figura 77 - Instalação da engrenagem condutora ............................................................................ 46
Figura 78 - Instalação do acoplamento flexível ................................................................................ 46
Figura 79 - Torqueando os parafusos de acoplamento flexível ....................................................... 47
Figura 80 - Retirada da engrenagem intermediaria .......................................................................... 48
Figura 81 - Retirada do semi-eixo ..................................................................................................... 48
Figura 82 - Instalação do semi-eixo .................................................................................................. 48
Figura 83 - Instalação da engrenagem intermediária ....................................................................... 48
Figura 84 - Verificando a folga radial da engrenagem intermediaria ............................................... 49
Figura 85 - Engrenagem intermediária instalada .............................................................................. 49
Figura 86 - Instalando a junta do tampão dianteiro .......................................................................... 49
Figura 87 - Instalando o tampão dianteiro ........................................................................................ 50
Figura 88 - Verificando folga do tampão dianteiro ............................................................................ 50
Figura 89 - Torqueando os parafusos do tampão dianteiro ............................................................. 50
Figura 90 - Folga entre dentes da engrenagem condutora e a intermediária .................................. 51
Figura 91 - Instalação do filtro separador de óleo ............................................................................ 52
Figura 92 - Instalação da tampa e do tubo venturi ........................................................................... 52
Figura 93 - Torqueando a tampa e o tubo venturi ............................................................................ 52
Figura 94 - Instalação da bomba d’água........................................................................................... 53
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS VII
Figura 95 - Instalação da bomba de óleo lubrificante .......................................................................53

Figura 96 - Torqueando as bombas e as tubulações ........................................................................53
Figura 97 - Testando a válvula de alivio ............................................................................................53
Figura 98 - Instalação da válvula de alívio ........................................................................................54
Figura 99 - Instalação do chapéu ......................................................................................................54
Figura 100 - Torqueando o chapéu ...................................................................................................54
Figura 101 - O’ring da base da turbina ..............................................................................................55
Figura 102 - Instalação do difusor do turbo .......................................................................................55
Figura 103 - Torqueando os parafusos da base do turbo .................................................................55
Figura 104 - Instalação da mangueira de lubrificação do turbo ........................................................55
Figura 105 - Instalação do tubo de dreno de óleo lubrificante do turbo ...........................................56
Figura 106 - Instalação dos Intercoolers ...........................................................................................56
Figura 107 - Instalação dos jacarés ...................................................................................................56
Figura 108 - Cano de dreno de água dos intercoolers e da turbina .................................................56
Figura 109 - Instalação das caixas de ar nas jaquetas .....................................................................58
Figura 110 - Foli da caixa de ar no intercooler ..................................................................................58
Figura 111 - Instalação das descargas..............................................................................................59
Figura 112 - Instalação dos injetores.................................................................................................59
Figura 113 - Torqueando as porcas de fixação dos bicos injetores .................................................59
Figura 114 - Instalação da haste de acionamento da bomba injetora ..............................................60
Figura 115 - Posicionamento dos tuchos menores na jaqueta .........................................................60
Figura 116 - Parafusos de fixação dos conjuntos de força ...............................................................60
Figura 117 - Instalação do pino da biela articulada ...........................................................................61
Figura 118 - Dispositivo “J” de sustentação do pistão ......................................................................61
Figura 119 - Instalação dos o’rings da base da jaqueta lado esquerdo do motor ............................61
Figura 120 - Casquilho superior da biela mestra ..............................................................................62
Figura 121 - Instalação do conjunto de força com biela mestra .......................................................62
Figura 122 - Instalação dos tuchos maior e menor do lado esquerdo do motor ..............................63
Figura 123 - Capas das bielas mestra com casquilhos.....................................................................63
Figura 124 - Instalação da capa da biela mestra ..............................................................................64
Figura 125 - Torque da capa da biela mestra ...................................................................................64
Figura 126 - Torque dos parafusos da base da jaqueta do lado esquerdo do motor ......................65
Figura 127 - Dispositivo “J” de sustentação do pistão ......................................................................65
Figura 128 - Instalação dos o’rings da base da jaqueta lado direito do motor .................................65
Figura 129 - Instalação do conjunto de força com biela articulada...................................................66
Figura 130 - Assentamento da biela articulada ao pino ....................................................................66
Figura 131 - Tipos de pinos da biela articulada ................................................................................66
Figura 132 - Instalação dos tuchos maior e menor do lado direito do motor ...................................67
Figura 133 - Parafuso e espaçador da biela articulada ....................................................................67
Figura 134 - Parafuso, espaçador e passeio da biela articulada ......................................................67
Figura 135 - Torque dos parafusos da base da jaqueta do lado direito do motor ............................68
Figura 136 - Torqueando parafuso da base com torquimetro...........................................................68
Figura 137 - Aranha, pneutorque, distanciador e soquete de 2” ......................................................68
Figura 138 - Sanfonas das descargas ...............................................................................................69
Figura 139 - Sanfona danificada ........................................................................................................69
Figura 140 - Cano centopeia .............................................................................................................69
Figura 141 - Instalação do cano centopeia .......................................................................................70
Figura 142 - Instalação dos canos de entrada de água na jaqueta ..................................................70
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS VIII
Figura 143 - Instalação dos dutos das caixas de ar ......................................................................... 70

Figura 144 - Instalação das plataformas ........................................................................................... 70
Figura 145 - Gabarito de verificar o PMS do cilindro 1R .................................................................. 73
Figura 146 - Alinhamento da seta ..................................................................................................... 73
Figura 147 - Tabela de regulagem do ponto de injeção dos cilindros do motor .............................. 73
Figura 148 - Regulagem das válvulas de admissão e exaustão ...................................................... 74
Figura 149 - Tabela de regulagem do ponto de injeção ................................................................... 75
Figura 150 - Relógio de regulagem das bombas injetoras ............................................................... 75
Figura 151 - Relógio de regulagem das bombas instalado na jaqueta ............................................ 75
Figura 152 - Regulagem da bomba injetora ..................................................................................... 75
Figura 153 - Porca e contra porca de regulagem da bomba injetora ............................................... 76
Figura 154 - Tampas de visita de acesso a regulagem das bombas injetoras ................................ 76
Figura 155 - Instalação da bomba injetora ....................................................................................... 77
Figura 156 - Torqueando os parafusos da base das bombas injetoras ........................................... 77
Figura 157 - Instalação dos banjos ................................................................................................... 78
Figura 158 - Bomba injetora com rebaixo e sem rebaixo ................................................................. 78
Figura 159 - Instalação dos tubos de alta pressão ........................................................................... 79
Figura 160 - Instalação das mangueiras de combustível ................................................................. 80
Figura 161 - Mangueiras de combustíveis ........................................................................................ 80
Figura 162 - Instalação do cabo de injeção ...................................................................................... 81
Figura 163 - Instalação dos encanamentos e do compartimento do filtro de combustível .............. 81
Figura 164 - Cabeçote e válvulas de alivio e reguladora de combustível ........................................ 81
Figura 165 - Check-list da montagem do motor ............................................................................... 82
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS X
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Medidas das buchas ........................................................................................................ 18
Tabela 2 - Medida dos espaçadores ................................................................................................. 20
Tabela 3 - Medida dos munhões e moentes do eixo de manivela ................................................... 24
Tabela 4 - Folga axial do eixo de manivela ...................................................................................... 32
Tabela 5 - Folga do tampão traseiro ................................................................................................. 38
Tabela 6 - Folga da regulagem dos sensores CNKs ........................................................................ 40
Tabela 7 - Folga do tampão dianteiro ............................................................................................... 50
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS XII
Sumário
1.1 Bloco .................................................................................................................... 17
1.2 Eixo comando de válvulas ................................................................................... 20
1.3 Eixo de manivela .................................................................................................. 24
1.5 Engrenagem bi-partida ......................................................................................... 26
1.6 Instalação das bronzinas e eixo de manivela ....................................................... 28
1.7 Instalação do cárter ............................................................................................. 33
1.8 Distribuição do motor diesel ................................................................................. 35
1.9 Instalação do tampão traseiro .............................................................................. 38
1.10 Instalação dos sensores ...................................................................................... 40
1.11 Instalação das cruzetas ....................................................................................... 44
1.12 Instalações do dumper, cubo e engrenagem condutora ....................................... 45
1.13 Preparação e instalação do tampão dianteiro ...................................................... 48
1.14 Instalação dos acessórios na extremidade livre ................................................... 52
2 PREPARAÇÃO E INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE FORÇA ............ 57
2.1 Preparação e instalação do conjunto de força ..................................................... 58
3 REGULAGEM DO MOTOR E INSTALAÇÃO DAS BOMBAS ................ 71
3.1 Regulagem do motor diesel ................................................................................. 73
3.1.1 Alinhamento da seta do motor diesel ............................................................... 73
3.1.3 Regulagem das válvulas do motor diesel ......................................................... 74
3.1.4 Regulagem do ponto de injeção das bombas injetoras .................................... 75
3.1.6 Instalação das bombas injetoras ...................................................................... 77
3.1.7 Instalação dos tubos de alta pressão ............................................................... 79
3.1.9 Instalação das mangueiras de combustíveis .................................................... 80
1
Montagem do motor
diesel GE 7FDL16-EFI
TRILHA TÉCNICA: FERROVIA | LOCOMOTIVAS 16
1 Introdução
Motor diesel GE 7FDL16 de injeção eletrônica “EFI”, aplicado nas locomotivas DASH9 W.
Observação
As especificações técnicas para montagem dos motores diesel GE 7FDL16 EFI, contidas nesta
apostila, foram extraídas de manuais de manutenção específicos da GE, estando sujeitas a
alterações sem prévio aviso, e o método de montagem foi desenvolvido por profissionais da
oficina de locomotivas de tubarão.
Figura 1 - Motor diesel 7FDL16EFI

1.1 Bloco
Posicionar o bloco do motor diesel usinado, inspecionado e lavado na posição invertida na linha
de montagem (virado para baixo) ou no virador de bloco.
Figura 2 - Bloco do motor diesel
Retirar todos os parafusos laterais do bloco, arruelas e porcas dos estojos para remoção das
capas dos mancais principais.
Usar um expansor hidráulico para abrir o bloco para facilitar a remoção da capa do mancal
principal, aplicando no máximo 4.000 psi no expansor.
Figura 3 - Retirando as capas dos mancais principais
Limpar as superfícies onde serão instalados os casquilhos superiores e inferiores.

Soprar com ar comprimido todos os furos de lubrificação do bloco e com um cano de cobre,
varetár todos os furos de lubrificação dos mancais principais, para assegurar sua total
desobstrução.
Fazer uma inspeção responsável e segura de todos os furos e roscas do bloco
Figura 4 - Furos de lubrificação no bloco

Conferir o aperto da porca do cano de lubrificação das engrenagens da traseira do motor,

(bipartida e engrenagens de acionamento dos eixos de comando).
Figura 5 - Cano de lubrificação das engrenagens da traseira do motor
Conferir se todos os parafusos-trava dos prisioneiros e porcas dos estojos dos mancais principais
estão instalados corretamente.
Figura 6 - Parafusos-trava e porcas dos prisioneiros
Medir todas as buchas do eixo comando de válvulas no bloco.
Tabela 1 - Medidas das buchas

Buchas Medidas das buchas
Buchas das colunas 01 a 09 R e L 5,204 a 5,209
Figura 7 - Buchas do eixo de comando
Verificar o correto posicionamento do furo da bucha em relação as furações do bloco.
Figura 8 - Posição da bucha do eixo de comando no bloco

Se as buchas estiverem fora do limite especificado, trincadas ou danificadas, elas devem ser
substituídas por buchas novas.
Um macaco hidráulico e duas chapas, sendo uma como batente e a outra passante no diâmetro
interno do alojamento da bucha no bloco, são usados para remoção e instalação de novas
buchas.
Figura 9 - Ferramenta de remoção e instalação da bucha do eixo comando
São utilizadas 18 buchas do eixo de comando no bloco para montagem de um motor diesel de 16
cilindros.
1.2 Eixo comando de válvulas

Efetuar a limpeza e medir os espaçadores dos eixos comando.
Tabela 2 - Medida dos espaçadores
Espaçadores Medidas
G2, G3 e G4 5,198 a 5,201
Aplicar uma fina camada de óleo lubrificante nos espaçadores e instala-los no bloco.
Nos alojamentos no bloco das colunas 01 a 08 dos lados R e L, usa-se o espaçador G2.
No alojamento no bloco da coluna 09 R usa-se o espaçador G3.
No alojamento no bloco da coluna 09 L usa-se o espaçador G4.
Os espaçadores G2 do eixo comando de válvulas são intercambiáveis em ambos os lados do
bloco do motor diesel, porém os espaçadores G3 e G4 não são.
Figura 10 - Instalação do espaçador G2 do eixo de comando
Para facilitar a montagem dos espaçadores aos seguimentos dos eixos comando, trave o
espaçador G2 da coluna 01 dos lados “R e L” com uma chapa no bloco do motor.
Figura 11 - Trava do espaçador G2 ao bloco
Antes da instalação das seções do eixo comando no bloco, analisa-los quanto a trincas, desgaste,
corrosão e rebarbas.
Figura 12 - Seguimento do eixo comando com desgaste

Medir a dureza das seções do eixo comando, a dureza varia de 60 a 64 RHC.
Instalar as seções dos lados R e L dos eixos comando de válvulas:

As seções dos eixos comando são instaladas com a letra R ou L estampada em um dos seus
flanges voltado (direcionado) para a dianteira do motor diesel.
Figura 13 - Flange do eixo comando voltado para a dianteira do motor
Os números estampados no outro flange (1/5, 2, 3/7, 4, 6) que corresponde a cada cilindro (janela
do bloco) voltado (direcionado) para a traseira do motor diesel.
Figura 14 - Flange do eixo comando voltado para a traseira do motor
Encoste todos os parafusos de forma cruzada, aplique um torque inicial de 50 lbs.pé nos
parafusos e um torque final de 90 lbs.pé (sempre de forma cruzada).
Figura 15 - Sequência de aperto dos parafusos do eixo comando
Os seguimentos do eixo comando dos cilindros 01 a 07 são intercambiáveis em uma mesma

bancada e não são de uma bancada para a outra, ou seja, os seguimentos tipado com a letra “R”
instalam-se do lado direito do motor e os seguimentos tipado com a letra “L” instalam-se do lado
esquerdo do motor.
Figura 16 - Seção do eixo comando dos cilindros 01 a 07 lado L do motor
A seção do eixo comando instalada na posição 08 (cilindro 08) não são intercambiáveis em uma
mesma bancada e nem em bancadas diferentes R ou L, pois a engrenagem do comando, arruela
de encosto e o espaçador G3 ou G4 são aparafusadas neste seguimento.
Figura 17 - Seção do eixo comando do cilindro 08 R ou L
Instalar os mancais de bronze (meia lua) e arruelas de encosto do lado R e L.
Os parafusos dos mancais de bronze (meia lua) devem ser instalados com trava química, lacrados
e torqueado com 40 lbs.pé.
Instale duas guias com fenda na arruela de encosto e espaçador, aparafusando na seção de eixo
de comando número 8, isto irá facilitar a instalação das engrenagens de acionamento do eixo
comando, depois de instaladas as engrenagens estas guias são removidas.
Figura 18 - Mancal de bronze e arruela de encosto do eixo comando

Figura 19 - Sequência de montagem do eixo de comando

1.3 Eixo de manivela

Um número de série está estampado no eixo de manivela, este número se apresenta da seguinte
forma “9708010”, onde:
97 é o ano de fabricação, “1997”.

08 é o mês de fabricação, agosto”.
010 é o número de série do eixo fabricado naquele mês.
Polir, lavar e assoprar todos os furos de lubrificação com ar comprimido, limpar com álcool e
analisar o empeno do eixo de manivela. O empeno máximo do eixo de manivela é de 0,002”.
Figura 20 - Medição do empeno do eixo de manivela
Com um micrômetro ferradura, medir todos os munhões e moentes do eixo de manivela.
Figura 21 - Medição dos munhões e moentes do eixo de manivela
Tabela 3 - Medida dos munhões e moentes do eixo de manivela

Medida Limite de desgaste
Munhão 7,998” a 8,000” 7,997”
Moente 7,435” a 7,437” 7,434”
Efetuar teste de trinca no eixo de manivela com iok ou pelo teste de magnaflux.
Figura 22 - Teste de trinca do eixo de manivela

Instalar e torquear os bujões do eixo de manivela.
São usados 17 bujões no eixo de manivela.
Antes de instalar os bujões, sopre todos os furos internos do eixo de manivelas.
Não usar trava química na instalação dos bujões.

Atenção: Para travar os bujões, dê 3 ou 4 puncionadas entre a circunferência
do bujão e o eixo.
Torqueie os bujões com 75 lbs.pé.
Figura 23 - Bujões do eixo de manivela
Atentar para não esquecer de instalar o bujão da extremidade

Atenção:
dianteira do eixo de manivela.
Figura 24 - Bujão da ponta dianteira do eixo de manivela
Na desmontagem do motor, é necessário a retirada dos bujões para a

limpeza dos furos de lubrificação do eixo, em hipótese alguma aqueça
Atenção: os bujões para facilitar a sua retirada, este procedimento pode trincar
o eixo no local aquecido e este pode vir a quebrar durante o
funcionamento do motor.
1.5 Engrenagem bi-partida

Com o auxílio de um marcador industrial, marque o 5º e o 6º dente de cada lado da metade
superior da engrenagem bi-partida.
Quando a engrenagem bi-partida está instalada no eixo de manivelas,

Atenção: as abraçadeiras cobrem estas referências (os zeros), não permitindo a
sua visualização.
Figura 25 - Metade superior da engrenagem bi-partida
Limpe completamente a superfície das áreas combinadas do eixo de manivela e da engrenagem

bi-partida.
Figura 26 - Limpeza da superfície do eixo e bi-partida
Instale a chaveta e a engrenagem bi-partida no eixo de manivela.

Coloque as abraçadeiras de modo frouxo sobre os encostos da engrenagem, onde as linhas de
divisão das abraçadeiras fiquem alinhadas com as linhas de divisão das metades das
engrenagens, a folga do topo entre as engrenagens é menor que 0.001”.
Apertar uniformemente com incrementos de 10 lbs.pé até o torque final de 140 lbs.pé.
Figura 27 - Instalação da engrenagem bi-partida

Após a instalação, conferir a folga entre o eixo de manivelas e a engrenagem bipartida, usando
uma lamina de 0.001”.
Figura 28 - Verificando folga da engrenagem bi-partida ao eixo de manivelas
Se a engrenagem ou o eixo de manivela for usado, ou se a engrenagem não estiver assentada no

eixo, fazer o assentamento mediante aplicação de azul da prússia nas partes internas da
engrenagem, o resultado tem que atingir no mínimo 70% da área de contato entre a face da bi-
partida e a face do eixo de manivela.
Figura 29 - Teste de azul da prússia na engrenagem e no eixo de manivela
As duas metades da engrenagem bi-partida e os dois pares das abraçadeiras são fabricados por
jogos (pares), verifique se ambas as metades contêm o mesmo número de série.
Figura 30 - Números dos pares das abraçadeiras e da engrenagem bi-partida
Não instale uma engrenagem bi-partida ou abraçadeiras se a outra

Atenção:
metade não tiver o mesmo número de série.
1.6 Instalação das bronzinas e eixo de manivela

Instalar os casquilhos superiores nas armações dos mancais principais do bloco e lubrificá-los
com óleo lubrificante.
A cavilha nas costas do casquilho deve encaixar corretamente no

Atenção:
bloco e não passar óleo nas costas dos casquilhos.
Figura 31 - Instalação dos casquilhos superiores no bloco
Instalar os casquilhos inferiores nas capas dos mancais principais e lubrificá-los com óleo
lubrificante.
As cavilhas na costa do casquilho devem encaixar corretamente na

Atenção:
capa do mancal e não passar óleo nas costas dos casquilhos.
Figura 32 - Instalação dos casquilhos inferiores nas capas dos mancais principais
Com o auxílio de uma ponte rolante içar o eixo de manivela na posição horizontal e instala-lo no
bloco.
Figura 33 - Instalação do eixo de manivela

Atentar para que o eixo de manivela não bata nos casquilhos

Atenção:
superiores instalado no bloco.
Instalar os colares de encosto entre o eixo de manivela e o mancal principal superior número 08,
antes de instalar qualquer capa dos mancais principais.
Antes de instalar, meça o colar de encosto, a medida é 0,436” á 0,437”.
Observar os encaixes dos colares de encosto com os encaixes do

Atenção: mancal principal, as ranhuras do colar têm que ficar voltadas para o
eixo de manivela.
Figura 34 - Instalação dos colares de encosto
Instalar as capas dos mancais principais com as bronzinas no bloco, o número estampado na
capa deve coincidir com o número estampado no bloco.
Usar óleo lubrificante entre o eixo de manivela e os casquilhos e mancal de encosto.
Somente instale as capas dos mancais principais, após instalados os

Atenção:
colares de encosto.
Usar um expansor hidráulico para abrir o bloco para facilitar a instalação da capa do mancal
principal, aplicando no máximo 4.000 psi no expansor.
Figura 35 - Instalação das capas dos mancais principais

Atentar para o correto encaixe entre o pino elástico (guia) do mancal

Atenção: no bloco e o furo de encaixe do pino elástico (guia) na capa do
mancal principal.
Figura 36 - Pino elástico e furo guia do mancal principal
Passe uma fina camada de graxa grafitada nos parafusos laterais, nas porcas e nas arruelas dos
estojos.
Instale os parafusos laterais com o’ring e as porcas e as arruelas nos estojos.
Figura 37 - Instalação dos parafusos laterais
Torquear todos os parafusos laterais lado R primeiro e depois torquear os parafusos do lado L,
com 75 lbs.pé do meio para as extremidades.
Figura 38 - Torqueando os parafusos laterais

Com auxílio de um torquimetro, torquear as porcas dos estojos dos mancais principais lado “R”
primeiro e somente depois os estojos dos mancais principais lado L com 100 lbs.pé.
Figura 39 - Aplicando torque de 100 lb.pé nas porcas dos estojos
Com auxílio de uma torqueadeira hidráulica e um relógio comparador com base magnética,
apertar as porcas dos estojos dos mancais principais, observando o estiramento dos estojos.
Figura 40 - Fazendo estiramento dos estojos dos mancais principais
Fazer primeiro o estiramento dos estojos lado R com 0,020”.

Depois fazer o estiramento nos estojos lado L com 0,037” à 0,043”, observando o manômetro da
torqueadeira hidráulica que deve ficar entre 5000 a 6000 psi.
Finalizar o estiramento nos estojos lado R com 0,037” à 0,043”, também observando o manômetro
da torqueadeira hidráulica que deve ficar entre 5000 a 6000 psi.
Blocos com o número de série anteriores a 1993, o estiramento é de

Atenção:
0,032” á 0,036” e com TG9301001 o estiramento é de 0,037” á 0,043”.
Caso não atingir as medidas de estiramento entre 5000 a 6000 psi no manômetro da
torqueadeira, trocar o estojo.
Finalizar o torque dos parafusos laterais com 375 lbs.pé do meio para as extremidades, sendo
primeiro o lado R e somente depois o lado L.
Figura 41 - Finalizando o torque dos parafusos laterais
Com o cárter instalado no motor, é necessário a utilização de um dispositivo para medir o

estiramento dos estojos de fixação dos mancais principais do eixo de manivelas.
Figura 42 - Gabarito de medir estiramento do estojo
Com o auxílio de um relógio comparador com base magnética, verificar a folga axial do eixo de
manivela.
Tabela 4 - Folga axial do eixo de manivela

Motor novo Motor usado
Folga axial 0,008” a 0,018” 0,040”
Figura 43 - Folga axial do eixo de manivela

1.7 Instalação do cárter

Trocar a junta dresser do filtro de óleo lubrificante do cárter.
Figura 44 - Junta dresser do cárter
Instalar 04 anilhas e com auxílio de uma ponte rolante, virar o cárter.
Figura 45 - Virando o cárter
Colar a junta do cárter no bloco do motor e passar semi-secativo sobre a junta.

Instalar as quatro (4) guias para alinhamento do cárter.
Figura 46 - Colando a junta do cárter no bloco
Instalar o cárter e encostar todos os parafusos.

Finalizar, torqueando os parafusos de forma cruzada com 110 lbs.pé do meio para as
extremidades.
Figura 47 - Instalando o cárter no bloco do motor diesel

Transportar o motor até o virador, fixar e virar.
Figura 48 - Virador de bloco
Instalar os quatro (4) suportes na base do bloco e posicioná-lo na linha de montagem.
Os suportes não poderão ser menores de 600 mm, pois para fazer o
Atenção: alinhamento do tampão dianteiro será usado um macaco hidráulico
debaixo do tampão.
Figura 49 - Posicionamento do motor diesel na linha de montagem
Atualmente com a linha de VPS, o bloco é instalado no virador no

posto 1, e é instalado com o bloco já no virador as seguintes peças:
Atenção:
Eixos de comando de válvulas, eixo de manivelas já com a bi-partida
instalada e cárter.
1.8 Distribuição do motor diesel

Girar o eixo de manivela e posicionar o moente do cilindro número 1 no PMS, usando um gabarito
na janela do cilindro 1R entre o furo no eixo e a marca “TDC” de punção estampada no bloco,
para conferir o correto posicionamento.
Quando o bloco do motor for submetido à uma retífica dos mancais

principais, ou mesmo a troca dos casquilhos fixos, a marca de punção
“TDC” estampada na janela do cilindro 01R deve ser verificada com o
Atenção:
gabarito especifico e se não conferir com o 0° (zero grau) estampado
na engrenagem do eixo de comando do lado direito do motor, a
mesma deve ser refeita.
Figura 50 – Gabarito instalado no cilindro 01R
Marque o dente que está tipado o zero (0) de cada engrenagem do comando lado “R e L”
Figura 51 - Marcação na engrenagem do comando
Instalar as engrenagens acasalando o zero tipado no dente da engrenagem do comando, entre o

5º e o 6º dente da engrenagem bi-partida de cada lado do motor diesel.
Girar o eixo de comando até que o pino elástico (pino guia) da engrenagem se encaixe no furo
menor da arruela de encosto e do espaçador do eixo comando.
Instalar e encostar todos os parafusos com arruelas, retirar as duas guias usadas para o
alinhamento da arruela de encosto e instalar também os 2 parafusos restantes.
Torquear os parafusos das engrenagens do eixo de comando com 95 lbs.pé.

Figura 52 - Torqueando os parafusos das engrenagens do eixo de comando
As marcas de punção ou furo tipadas nas engrenagens do eixo de comando devem ficar
alinhadas com a face externa do bloco, ou seja, as duas marcações devem ser visualizadas do
lado de fora do bloco.
A engrenagem lado R tem que ser graduada para a regulagem do

Atenção:
motor diesel.
Figura 53 - Instalação das engrenagens do eixo de comando
As engrenagens do comando são fabricadas com 104 dentes, graduação de 360° estampado em
sua face, dois furos ou duas marcas de punção e dois zeros distribuídos em sua circunferência da
seguinte forma:
• De um furo ou punção até o “0” zero, são 30 dentes da engrenagem;

• Do outro furo ou punção até o “0” zero, também são 30 dentes;
• Do “0” zero até o outro “0” zero, são 19 dentes da engrenagem;
• Do furo ou punção até o outro furo ou punção, são 25 dentes da engrenagem.
30 dentes + 30 dentes + 19 dentes + 25 dentes = 104 dentes na engrenagem.

Com o auxílio de um relógio comparador com base magnética, conferir a folga axial do eixo
comando de válvulas.
A folga axial do eixo comando de válvulas é de 0,004” á 0,015”.
Figura 54 - Folga axial do eixo comando de válvulas
Com o auxílio de um relógio comparador com base magnética, conferir a folga entre os dentes da
engrenagem bi-partida para a engrenagem do eixo de comando.
A folga entre os dentes da engrenagem bi-partida e a engrenagem do eixo de comando é de

0,008” á 0,030”.
Figura 55 - Folga entre os dentes da engrenagem bi-partida e comando

1.9 Instalação do tampão traseiro

Instalar a junta do tampão traseiro no bloco e passar uma fina camada de semi-secativo.
Figura 56 - Instalação da junta do tampão traseiro
Instalar o tampão traseiro usando 04 guias e encostar todos os parafusos.
Figura 57 - Instalação do tampão traseiro
Instalar o dreno de óleo do tampão traseiro.
Figura 58 - Instalação do dreno de óleo
Usando lâminas para calibrar a folga entre o furo do tampão e o flange do eixo de manivelas,
aperte alternadamente os parafusos com 10 lbs.pé.
A lâmina deve ser passada em toda a circunferência do furo do tampão e o flange do eixo de
manivelas, obedecendo as folgas descritas na tabela abaixo.
Tabela 5 - Folga do tampão traseiro

Na posição: A folga máxima é:
12 horas 0,024” á 0,026”
06 horas 0.010” a 0.012”
03 horas Tem que ser idêntica à da posição 09 horas
09 horas Tem que ser idêntica à da posição 03 horas
Figura 59 - Folga do tampão traseiro
Finalizar com um torque de 75 lbs.pé.
Figura 60 - Torqueando o tampão traseiro

1.10 Instalação dos sensores

Instalar o suporte e seus 02 sensores magnéticos CNK1 e CNK2 na parte interna superior do
tampão traseiro, sobre os dentes da engrenagem bi-partida.
Regule a folga dos CNKs com uma lâmina conforme tabela abaixo e em seguida fixar os sensores
com a contra-porca.
Tabela 6 - Folga da regulagem dos sensores CNKs

Regulagem dos CNKs 1 e 2 Medidas
Com pressão de óleo lubrificante 0,020” a 0,025”
Sem pressão de óleo lubrificante 0,040”
Alinhar o suporte dos CNKs para o lado direito do motor (lado da

Atenção: chave Bóss), de forma que o CNK2 fique perpendicular aos dentes da
engrenagem bi-partida.
Figura 61 - Instalação do suporte dos sensores CNK
Instalar o cabo CNK nos sensores magnéticos.
Figura 62 - Cabos dos sensores CNK

Instalar o pino do sensor EPS (posição diesel), na engrenagem de comando lado “L”.
Figura 63 - Instalação do pino do sensor EPS (posição diesel)
Toda vez que o pino passar pelo sensor EPS, o cilindro 1R estará no
Atenção: tempo de compressão, por isso ele é chamado de sensor de posição
diesel.
Figura 64 - Sensor EPS
Lubrificar as engrenagens de comando e a bi-partida com pistola de ar com óleo lubrificante.
Instalar as juntas das tampas laterais no bloco. Instalar as tampas laterais das engrenagens de
comando lado “R e L”, encostar os parafusos e torquear com 75 lbs.pé.
Figura 65 - Instalação das tampas laterais
Conferir o alinhamento da seta na marcação “0º” estampado na engrenagem do eixo comando

lado “R”, inserindo um gabarito na marca de punção na janela do cilindro “1R” ao furo na manga
do eixo virabrequim.
Figura 66 - Alinhamento da seta
Procedimento de instalação dos 02 sensores magnéticos na tampa da engrenagem do comando

lado “L”.
Posicionar a engrenagem do eixo comando em 288º.
Verificar se a engrenagem do lado L onde está instalado o pino de

Atenção: posição diesel, está na posição de regulagem do sensor (verificar com
uma lanterna através dos furos onde serão instalados os sensores).
Encostar o sensor de posição diesel (EPS) no pino fixado na engrenagem do comando lado “L”,
folgar ¼ de volta e apertar a contra-porca.
Figura 67 - Instalação dos sensores na tampa do comando lado L
Encostar o sensor de rotação (DSS) sobre o dente da engrenagem do comando lado L, folgar ¼
de volta e apertar a contra-porca.
Figura 68 - Regulagem dos sensores na tampa lado L

Instalar a caixa dos sensores, mangueiras e cabos dos sensores.
Figura 69 - Caixa de sensores

1.11 Instalação das cruzetas

Instalar os o’rings nas cruzetas, sendo 16 cruzetas de admissão, 16 cruzetas de exaustão e 16
cruzetas de bombas injetoras. Passe uma fina camada de vaselina nos o’rings.
Figura 70 - Cruzetas das válvulas e das bombas injetoras
Em seguida encaixá-las no bloco, até que o rolete toque no came do eixo comando e o furo de
trava da camisa fique alinhado com o furo de trava no bloco.
Trave as camisas das cruzetas com pinos roletes (chavetas).
Figura 71 - Instalação das cruzetas

1.12 Instalações do dumper, cubo e engrenagem condutora

Marcar a data de instalação no dumper e instalá-lo no eixo de manivelas (vida útil 12 anos).
Instalar os parafusos com espaçadores e encostá-los manualmente. Torquear os parafusos
alternadamente em forma cruzada com 190 á 200 lbs.pé.
Usar trava química nos parafusos.
Figura 72 - Instalação do dumper
Aquecer o cubo de acionamento da engrenagem condutora por indução á 182°C ou 132°C + a

temperatura ambiente e nunca exceder a 190,5 ºC.
Figura 73 - Aquecendo o cubo no indutor
Instalar o cubo no eixo de manivela, fazendo coincidir o furo de lubrificação do cubo com o furo do
eixo de manivela.
Atenção: Utilizar uma luva especifica para alta temperatura
Usar uma vareta de 4 mm e fazer coincidir o furo do cubo (na direção do número 1 estampado na
parte traseira do cubo), ao furo do eixo de manivela.
Figura 74 - Posicionamento do cubo no eixo de manivela

Proteger o cubo e informar como medida de segurança que não pode

Atenção:
colocar a mão, pois esta peça está quente.
Figura 75 - Protegendo o cubo ainda quente
Após o cubo ter voltado a temperatura ambiente, instalar a engrenagem condutora.

No cubo e na engrenagem condutora, nas suas traseiras estão estampados os n° 1, 2 e 3.
Figura 76 - Números estampados no cubo e na engrenagem
Fazer coincidir (acasalar) os números 1, 2 e 3 estampados no cubo, com os números 1, 2 e 3

estampados na engrenagem condutora.
Figura 77 - Instalação da engrenagem condutora
Fixar a engrenagem condutora ao cubo através de um acoplamento de borracha (flexível).
Figura 78 - Instalação do acoplamento flexível

Instalar os parafusos do acoplamento flexível ao cubo e a engrenagem condutora, encostando

todos os parafusos manualmente.
Torquear os parafusos com um torque de 50 lbs.pé.
Figura 79 - Torqueando os parafusos de acoplamento flexível

1.13 Preparação e instalação do tampão dianteiro

Folgar e retirar os dois parafusos, a tampa e a engrenagem intermediária de acionamento das
bombas.
Figura 80 - Retirada da engrenagem intermediaria
Sacar o semi-eixo para a troca da junta e desobstruir as furações com ar comprimido.
Figura 81 - Retirada do semi-eixo
Fazer o resfriamento do semi-eixo com nitrogênio líquido por 7 minutos e instalá-lo usando 02
guias 5/8”, instalar a junta usando cola 3M.
Figura 82 - Instalação do semi-eixo
Após 10 minutos, com o semi-eixo na temperatura ambiente, torquear os parafusos com 110
lbs.pé e instalar a engrenagem intermediária de acionamento das bombas.
Figura 83 - Instalação da engrenagem intermediária

Verificar a folga radial de 0,004” a 0,007” (só estão achando 0,002”) usando lâminas entre o semi-
eixo e o diâmetro interno da engrenagem intermediária.
Figura 84 - Verificando a folga radial da engrenagem intermediaria
Instalar a tampa que fixa a engrenagem intermediaria e fixar os parafusos.

Torquear os parafusos com 75 lbs.pé, e verificar a folga axial de 0.006” a 0,023”.
Se a engrenagem estiver abaixo do limite mínimo de medida, acionar a usinagem.
Se estiver dentro dos limites especificados, lacrar os parafusos.
Figura 85 - Engrenagem intermediária instalada
Instalar a junta do tampão dianteiro no bloco (instalar sempre começando pela parte de baixo) e
passe uma fina camada de semi-secativo.
Observação
Instalar guias para facilitar a instalação do tampão dianteiro.
Figura 86 - Instalando a junta do tampão dianteiro

Instalar o tampão dianteiro no bloco.
Figura 87 - Instalando o tampão dianteiro
Fazer o alinhamento do tampão usando um macaco hidráulico e um relógio comparador

específico, entre o eixo de manivelas e o furo no centro do tampão.
Figura 88 - Verificando folga do tampão dianteiro
Tabela 7 - Folga do tampão dianteiro

Posição Medida máxima
12 horas -0,001”
06 horas +0,001”
03 horas O mais próximo possível do zero
09 horas O mais próximo possível do zero
Torquear os parafusos do tampão com 75 lbs.pé.
Figura 89 - Torqueando os parafusos do tampão dianteiro
Instalar as 04 guias, caso as 4 guias não coincidirem entre o tampão e o bloco, acionar a
usinagem e também tipar na parte inferior do tampão o número de série do bloco.
Verificar a folga entre os dentes da engrenagem intermediaria das bombas e a engrenagem

condutora.
Figura 90 - Folga entre dentes da engrenagem condutora e a intermediária
A folga é de 0,006” à 0,023”.

1.14 Instalação dos acessórios na extremidade livre

Instalar o filtro separador de óleo com o seu suporte, usando juntas novas.
Verificar no filtro a direção da seta (sentido de fluxo) para a correta

Atenção:
instalação do filtro.
Figura 91 - Instalação do filtro separador de óleo
Instalar a tampa e o tubo venturi sobre o tampão dianteiro.
Figura 92 - Instalação da tampa e do tubo venturi
Torquear os parafusos com 75 lbs.pé.
Figura 93 - Torqueando a tampa e o tubo venturi

Instalar a bombas d’água e sua tubulação.
Figura 94 - Instalação da bomba d’água
Instalar a bomba de óleo e sua tubulação.
Figura 95 - Instalação da bomba de óleo lubrificante
Torquear as bombas com 110 lbs.pé.

Verificar as folgas entre os dentes das engrenagens das bombas com a engrenagem intermediaria
(0,006” à 0,023”).
Figura 96 - Torqueando as bombas e as tubulações
Testar a válvula de alivio de óleo lubrificante (se a válvula for usada) com abertura de 140 psi.
Figura 97 - Testando a válvula de alivio

Instalar a válvula de alivio no lado “R” do tampão dianteiro e torqueá-la com 75 lbs.pé.
Figura 98 - Instalação da válvula de alívio
Observação
Nunca torqueie a base da bomba de água, óleo lubrificante e válvula de alivio, sem antes ter
torqueado os seus encanamentos.
Instalar o chapéu de alumínio no tampão dianteiro com junta e o’ring novos.
Instalar o chapéu com a marcação TOP para cima e bater com um

Atenção:
martelo de borracha até o seu assentamento no tampão dianteiro.
Figura 99 - Instalação do chapéu
Instalar os parafusos, encoste-o e aperte alternadamente de forma cruzada até o torque final de
110 lbs.pé.
Figura 100 - Torqueando o chapéu

Instalar os 02 o’rings da base da turbina no tampão dianteiro.
Figura 101 - O’ring da base da turbina
Cole uma junta metálica com cola 3M no difusor (roda quente), instale e torqueie, os parafusos
com 90 libras, na turbina. Usar graxa para alta temperatura nos parafusos.
Figura 102 - Instalação do difusor do turbo
Instalar a turbina e torquear os parafusos da base com 400 á 450 lbs.pé.
Figura 103 - Torqueando os parafusos da base do turbo
Instalar a mangueira de lubrificação da turbina. Torquear com 75 lbs.pé.

Sopre a mangueira para verificar se existe obstrução.
Figura 104 - Instalação da mangueira de lubrificação do turbo

Instalar o tubo de dreno de óleo lubrificante do turbo

Torquear os parafusos com 110 lbs.pé.
Figura 105 - Instalação do tubo de dreno de óleo lubrificante do turbo
Cole os o’ring nos Intercoolers e instale-os torqueando com 110 lbs.pé.

Para DASH9 usar Intercoolers G13, G15, sendo 128X1649 lado “R” e 128X1650 lado “L”.
Para DASH8 usar Intercoolers G10, sendo 128x1482 lado “R” e 128x1483 lado “L”.
Para DASH7 usar Intercoolers n° 128x1360-3 lado “R” e 128x1361-4 lado “L”.
Figura 106 - Instalação dos Intercoolers
Instalar os jacarés sobre os intercoolers “R” (maior) e “L” (menor).
Figura 107 - Instalação dos jacarés
Instalar cano d’água superior que liga os intercoolers lado “R e L”.
Figura 108 - Cano de dreno de água dos intercoolers e da turbina

2
2 Preparação e
instalação do
conjunto de força
2.1 Preparação e instalação do conjunto de força

Instalar as caixas de ar nos conjuntos de força com uma junta em cada jaqueta, encostar os
quatro parafusos e torquear com 60 lbs.pé.
Observar o correto posicionamento da caixa de ar, o lado mais fundo é posicionado para baixo.
Não é necessário o uso de arruelas, as mesmas já vêm nas caixas de ar.
Inserir os foli das caixas de ar.
Figura 109 - Instalação das caixas de ar nas jaquetas
Na instalação dos cilindros 1R e 1L, os foli que ligam ao intercoolers,

Atenção:
devem já estar posicionados.
Figura 110 - Foli da caixa de ar no intercooler

Instalar as descargas com juntas metálicas e torquear os parafusos com 110 lbs.pé.
Usar graxa de alta temperatura nos parafusos.
Atentar para o correto posicionamento das descargas, a saída dos

Atenção:
gases é sempre em direção ao turbo alimentador.
Figura 111 - Instalação das descargas
Instalar os bicos injetores nos conjuntos de força com o’ring, arruelas de cobre de 3 mm,
amortecedores e os prisioneiros (usar arruelas o’ring).
Figura 112 - Instalação dos injetores
Torquear as porcas dos bicos injetores alternadamente com 15, 30 e 45 lbs.pé.
Figura 113 - Torqueando as porcas de fixação dos bicos injetores

Lubrificar e instalar as hastes de acionamento das bombas injetoras no conjunto de força.
Figura 114 - Instalação da haste de acionamento da bomba injetora
As hastes de acionamento das bombas injetoras com injeção

Atenção: eletrônica são menores do que as hastes de acionamento das
bombas injetoras de injeção convencional.
Posicionar os tuchos menores no conjunto de força.
Figura 115 - Posicionamento dos tuchos menores na jaqueta
Posicionar os 04 parafusos com arruelas na base dos conjuntos de força, aplicando uma fina
camada de graxa grafitada nas roscas e nas faces dos parafusos e arruelas.
Figura 116 - Parafusos de fixação dos conjuntos de força

Instalar os pinos das bielas articuladas nas buchas das bielas mestra e prenda-os com um
dispositivo, para que os pinos não caiam durante a instalação dos conjuntos de força.
Figura 117 - Instalação do pino da biela articulada
Içar os conjuntos de força com biela mestra, observando se o “J” está instalado corretamente
travando o pistão.
Figura 118 - Dispositivo “J” de sustentação do pistão
Em um motor diesel GE é instalado primeiro os conjuntos de força

Atenção: com biela mestra e depois são instalados os conjuntos de força com
biela articulada.
Os conjuntos de força com biela mestra são instalados do lado esquerdo do motor e os conjuntos
de força com biela articulada são instalados do lado direito do motor diesel.
Instalar os 04 o’ring da base dos conjuntos de força com biela mestra, sendo 01 o’ring redondo e
03 o’ring quadrados.
Figura 119 - Instalação dos o’rings da base da jaqueta lado esquerdo do motor
Instalar o casquilho superior na biela mestra, observando o correto encaixe da cavilha nas costas
da bronzina e o encaixe da cavilha na biela.
Trave a bronzina com 02 pinos de bronze para que este não caia durante a instalação da biela
mestra.
Figura 120 - Casquilho superior da biela mestra
Limpar a superfície do bloco com álcool e aplicar um filete de semi-secativo sobre o bloco onde
apoiará o conjunto de força. Não passar semi-secativo em excesso, pois pode entupir o orifício de
drenagem de óleo diesel.
Atenção: Nos motores da Vale, não é utilizado semi-secativo.
Observação
Na oficina de locomotivas de Tubarão, após a implantação do VPS, os conjuntos de força, vêm da
seção com os kits de o’rings, casquilhos superiores e inferiores das bielas mestras, retentores dos
casquilhos, os J, os pinos das bielas articuladas, já instalados.
Limpar os moentes do eixo de manivelas com uma toalha limpa e aplicar uma fina camada de óleo
lubrificante sobre cada moente.
Instalar os conjuntos de força, aproximando-o devagar e encaixando a biela mestra ao eixo

virabrequim e a jaqueta ao bloco.
Figura 121 - Instalação do conjunto de força com biela mestra

Faltando ±50 mm para a jaqueta assentar sobre o bloco, instale os 02 tuchos maiores (124x1086)
e 01 menor (124x1030-7), encaixando-os em seus balancins.
Os tuchos maiores aplicados em motores diesel com EFI são

Atenção: menores que os tuchos aplicados em motores diesel com injeção
convencional.
Figura 122 - Instalação dos tuchos maior e menor do lado esquerdo do motor
A cada conjunto de força com biela mestra instalado, monte os casquilhos inferiores nas capas e
instale-os em suas respectivas bielas.
Antes de instalar as capas nas bielas mestras retire os pinos de bronze que travam os casquilhos
superiores e antes de girar o virabrequim para posicionar os próximos cilindros a serem
instalados, retire os “J” dos cilindros que já foram instalados, execute este procedimento nos 16
conjuntos.
Figura 123 - Capas das bielas mestra com casquilhos
Instale as capas das bielas mestra com suporte adequado, observando a numeração da biela com
as capas que são iguais.
A numeração da biela mestra e da sua capa, sempre deve ser

Atenção:
visualizada pelo lado direito do motor diesel.
Figura 124 - Instalação da capa da biela mestra
Aplique uma fina camada de graxa grafitada nas roscas dos parafusos e nas arruelas das capas.
Torqueie as capas da biela mestra com 420 lbs.pé.

O torque é executado nas capas em múltiplos de 100 lbs.pé cruzados, até atingir o torque final de
420 lbs.pé. Cuidado com o fim de curso do torquimetro.
Figura 125 - Torque da capa da biela mestra
Observação
A melhor posição do eixo de manivelas, para a instalação e aperto dos parafusos das capas das
bielas mestras é mostrado na tabela abaixo.
Tabela 8 - Posição do eixo de manivelas para a instalação das capas das bielas
Posições do eixo para a instalação das capas das bielas mestras
Cilindros Graus
4L e 5L 95,5° 172,5° 273° 354,5°
3L e 6L 181° 263° 263° 351,5°
2L e 7L 37,5° 128° 217° 307,5°
1L e 8L 37,5° 139° 217° 320°
Torquear os 08 conjuntos de força com biela mestra.

Torqueie os parafusos das bases dos conjuntos de força com 1.300 à 1.400 lbs.pé.
Figura 126 - Torque dos parafusos da base da jaqueta do lado esquerdo do motor
Içar os conjuntos de força com biela articulada, observando se o “J” está instalado corretamente
travando o pistão no interior do cilindro.
Figura 127 - Dispositivo “J” de sustentação do pistão
Instalar os 04 o’ring da base dos conjuntos de força com biela articulada, sendo 01 o’ring redondo
e 03 o’ring quadrados.
Figura 128 - Instalação dos o’rings da base da jaqueta lado direito do motor
Limpar a superfície do bloco com álcool e aplicar um filete de semi-secativo sobre o bloco onde
apoiará o conjunto de força com biela articulada. Não passar semi-secativo em excesso, pois
pode entupir o orifício de drenagem de óleo diesel.
Atenção: Nos motores da Vale, não é utilizado semi-secativo.

Retirar os suportes instalados anteriormente nos pinos das bielas articuladas (esses suportes
foram instalados somente para garantir que os pinos não caíssem durante a instalação dos
conjuntos de força com biela mestra).
Instalar os conjuntos de força, aproximando-o devagar e encaixando a biela articulada ao pino na

biela mestra até que o mesmo fique assentado sobre o pino.
Figura 129 - Instalação do conjunto de força com biela articulada
Atenção no assentamento da biela articulada ao pino na biela mestra.
Figura 130 - Assentamento da biela articulada ao pino
Ao instalar os conjuntos de força com bielas articuladas, verifique o modelo do pino, antigamente
os pinos tinham um furo de guia e a biela tinha um pino guia.
Figura 131 - Tipos de pinos da biela articulada

Faltando ±50 mm para a jaqueta assentar sobre o bloco, instale os 02 tuchos maiores (124x1086)
e 01 menor (124x1030-7), encaixando-os em seus balancins.
Figura 132 - Instalação dos tuchos maior e menor do lado direito do motor
Este procedimento, é para a instalação dos 16 conjuntos de força.

Passe uma fina camada de graxa grafitada nas faces dos espaçadores e nas roscas dos
parafusos da biela.
Figura 133 - Parafuso e espaçador da biela articulada
Encostar os 2 parafusos com as mãos e com o auxílio de um torquimetro, torqueá-los com

incrementos de 150 lbs.pé cruzados, até atingir o torque de 450 lbs.pé.
Folgue (±) até a metade do torque e torqueie novamente até o torque final de 375 lbs.pé.
Não instale os espaçadores dos parafusos da biela articulada e do

Atenção:
pino do pistão invertido, devido a risco de quebra do motor diesel.
Após torquear os parafusos das bielas mestra e articulada, verifique o passeio das mesmas.
Medida do passeio 0,004” a 0,030”.
Figura 134 - Parafuso, espaçador e passeio da biela articulada

Torqueie os parafusos das bases dos conjuntos de força com 1.300 a 1.400 lbs.pé.
Figura 135 - Torque dos parafusos da base da jaqueta do lado direito do motor
Antes de executar o aperto com o pneutorque, faça a aferição do mesmo como segue:
Apertar um parafuso da base do conjunto de força com 1.900 NM.
1.400 lbs.pé x 1.355 = 1897 NM, arredondamos para 1.900 NM.
Figura 136 - Torqueando parafuso da base com torquimetro
Instala-se o suporte do pneutorque, o pneutorque e o distanciador com um soquete de 2”.
Marcar com um marcador industrial, a jaqueta e o soquete para ter uma referência.
Figura 137 - Aranha, pneutorque, distanciador e soquete de 2”
Folga-se o parafuso com o pneutorque, e aperte novamente, tem que parar na mesma marcação
feita anteriormente, se parar antes ou depois, deve-se aferir o pneutorque, abrindo ou fechando o
registro de ar de alimentação do pneutorque.
Pronto, agora o pneutorque está aferido para torquear todos os parafusos da base das jaquetas.
Instale as 16 sanfonas das descargas com as abraçadeiras e torqueie as porcas com 35 lbs.pé.
Cole 02 juntas metálicas com cola 3M, em cada sanfona.
Observe a direção das setas tipada em cada sanfona, a sanfona é

Atenção:
instalada com a seta voltada para o turbo alimentador.
Figura 138 - Sanfonas das descargas
Se montar as sanfonas invertidas o foli irá se soltar vindo a danificar o turboalimentador.
Figura 139 - Sanfona danificada
Recuperar o cano centopeia, trocando os 32 o’rings cônicos e os 16 o’rings quadrados.
Encostes todos os parafusos dos canos, o cano centopeia é instalado inteiro no motor e o aperto
de todos os parafusos é executado após o seu posicionamento no motor.
Figura 140 - Cano centopeia
Instalar o cano centopeia na parte superior do motor diesel e torqueie com 65 lbs.pé.
Figura 141 - Instalação do cano centopeia
Instale os canos de entrada de água nas jaquetas com acoplamentos e juntas dresser e torqueie
com 65 lbs.pé. O cano curvo de água que é instalado nos intercoolers, já deve estar posicionado
antes de instalar os canos de água dos cilindros.
Figura 142 - Instalação dos canos de entrada de água na jaqueta
Posicione os dutos de ligação das caixas de ar com abraçadeiras e o’rings e torquear os

parafusos das abraçadeiras com 35 lbs.pé.
Alinhar os dutos de ligação das caixas de ar corretamente, pois no

Atenção: funcionamento do motor eles podem se soltar e ocorrer vazamento de
ar, vindo assim a rebocar a locomotiva.
Figura 143 - Instalação dos dutos das caixas de ar
Instalar as 04 plataformas no motor e torqueie com 75 lbs.pé.
Figura 144 - Instalação das plataformas

3
3 Regulagem do motor
e instalação das
bombas
3.1 Regulagem do motor diesel
3.1.1 Alinhamento da seta do motor diesel
Insira um gabarito na marca de punção que está tipado na base da janela do bloco do cilindro 1R
ao furo no eixo de manivela no moente número 1.
Figura 145 - Gabarito de verificar o PMS do cilindro 1R
Confira o alinhamento da seta na marcação “0º” (zero grau) tipado na engrenagem do eixo de
comando lado R.
Se a seta não estiver alinhada com o zero grau da engrenagem, fazer o alinhamento.
Seta do
motor
Figura 146 - Alinhamento da seta
Posicione cada cilindro no grau correspondente, conforme uma tabela fixada na tampa da
engrenagem do eixo de comando do lado direito do motor, utilizando um pneutorque para girar o
eixo de manivela.
Figura 147 - Tabela de regulagem do ponto de injeção dos cilindros do motor

3.1.3 Regulagem das válvulas do motor diesel
Gire o eixo de manivela no sentido de rotação do motor diesel e posicione os cilindros de acordo
com o grau indicado na tabela.
Visualize a posição do grau estampado na engrenagem do eixo de comando em relação à seta.
Assegure-se de que todas as válvulas do cilindro a ser regulado estejam fechadas (com os tuchos
e os balancins livres).
Insira uma lâmina de regulagem (admissão 0.020” e exaustão 0.030”) entre a base do parafuso de
regulagem e o topo da válvula do cilindro.
Gire o parafuso até que a lamina fique justa entre o parafuso e a válvula.
Retire a lâmina e aperte a porca do parafuso de regulagem, finalize com um torque de 55 lbs.pé.
A folga nas válvulas de admissão deverá ficar entre 0.018” a 0.020”, e

Atenção:
a folga nas válvulas de exaustão deverá ficar entre 0.028” a 0.030”.
Figura 148 - Regulagem das válvulas de admissão e exaustão
A pressão do parafuso de regulagem sobre a lâmina de ajuste deve permitir que o mesmo deslize
sem muito esforço.
Parafusos danificados, tuchos empenados, válvulas que não aceitam regulagens, cruzetas
avariadas, devem ser trocadas.
Cada cilindro é realizado quatro regulagens de válvulas, sendo duas regulagens de válvulas de
admissão e duas regulagens de válvulas de exaustão.
3.1.4 Regulagem do ponto de injeção das bombas injetoras
Gire o eixo de manivela no sentido de rotação do motor diesel e posicione os cilindros de acordo
com o grau indicado na tabela. Visualize a posição do grau estampado na engrenagem do eixo de
comando em relação à seta.
Figura 149 - Tabela de regulagem do ponto de injeção
Faça a aferição do relógio comparador, utilizando um gabarito especifico (bloco padrão).
Figura 150 - Relógio de regulagem das bombas injetoras
Instale o relógio comparador na jaqueta, com a haste da bomba injetora instalada.
Figura 151 - Relógio de regulagem das bombas instalado na jaqueta
Regule o ponto de injeção regulando a altura da haste de acionamento da bomba injetora,

alinhando com o zero do relógio comparador, conforme aferido no gabarito, (Tolerância na
regulagem ± 0,0005”).
Figura 152 - Regulagem da bomba injetora

Torquear a contra-porca com a porca da haste de acionamento da bomba injetora com um torque
de 200 lbs.pé.
Figura 153 - Porca e contra porca de regulagem da bomba injetora
Aferir o relógio comparador no gabarito (zerar) a cada ponto de

Atenção: injeção regulado e não gire o eixo de manivela com o relógio
comparador instalado no cilindro.
Haste empenada e com desgaste devem ser trocadas.
Instalar as tampas de visita de acesso a regulagem das bombas com juntas novas e torqueie com
35 lbs.pé.
Figura 154 - Tampas de visita de acesso a regulagem das bombas injetoras

3.1.6 Instalação das bombas injetoras
Instalar as bombas injetoras com o’ring novos nos cilindros, observando a numeração das
bombas, Bosh1 128x1812 e Bosh2 128x1825, na vale não utilizamos bosh1, somente bosh2.
Nunca instale 2 (dois) o’rings na base da bomba injetora, no

funcionamento do motor, a bomba poderá folgar os parafusos da
Atenção: base, quebrar o tubo de alta pressão e incendiar a locomotiva.
Não misture as bombas Bosch1 e Bosh2 no mesmo motor diesel.
Não instale a bomba injetora com a haste de acionamento suspensa, a bomba deve assentar na
base da jaqueta e os parafusos instalados e encostados manualmente.
Figura 155 - Instalação da bomba injetora
Encostar os parafusos da base da bomba e torquear de forma cruzada com incrementos até o
torque final de 90 lbs.pé.
Figura 156 - Torqueando os parafusos da base das bombas injetoras
Instale os 16 banjos com o’rings novos, usando graxa cola para fixá-los, posicione os banjos nas
bombas injetoras, instale os parafusos e torqueie com 60 lbs.pé.
Somente aperte os banjos, após instaladas todas as mangueiras de

Atenção: combustíveis, isso fará com que as mangueiras fiquem alinhadas e
sem dobras.
Figura 157 - Instalação dos banjos
Somente usar o banjo modelo novo com a bomba injetora que tenha a
Atenção:
face usinada, sem o rebaixo.
Figura 158 - Bomba injetora com rebaixo e sem rebaixo
Na versão anterior, as bombas injetoras utilizavam conecções tipo cotovelos, e as bombas tinham
estes rebaixos para acomodação dos o’rings de vedação, com o novo projeto, estes rebaixos
foram removidos, para não permitir vazamento do óleo diesel.
O sistema antigo com "T" e "Cotovelo" torqueie da seguinte forma:
Contra porca do cotovelo de 45º: 65 lbs.pé e "T" da linha de combustível: 85 lbs.pé.
No sistema Lucas Bryce (Dash 9M), torqueie os parafusos do banjo com 130 lbs.pé.
3.1.7 Instalação dos tubos de alta pressão
Assoprar com ar comprimido os 16 tubos antes de instalá-los.
Instalar os tubos de alta pressão, encostando as porcas com as mãos e aplique um torque inicial
de 10 lbs.pé nas duas extremidades e finalize alternadamente com o torque de 140 a 150 lbs.pé.
Usando a ferramenta TESCO T54931, aplique 145 a 150 lbs.pé diretamente na ferramenta.
Usando a ferramenta TESCO T50001, instale o torquimetro no encaixe quadrado da ferramenta e
aplique 100 lbs.pé no torquimetro.
Cuidado, atentar para não utilizar a ferramenta TESCO T50001 sem o

Atenção:
torquimetro para aplicação do torque final.
Figura 159 - Instalação dos tubos de alta pressão

3.1.9 Instalação das mangueiras de combustíveis
Instalar as mangueiras de alimentação de combustível novas nas bombas injetoras e posicioná-
las corretamente. No motor diesel são necessárias 32 mangueiras de combustível.
Depois de instaladas, as mangueiras não poderão estar com presença

Atenção:
de dobras, sinal de torção ou danos no corpo ou nas conexões.
Encoste as conexões das mangueiras sem o uso de ferramentas e finalize utilizando a ferramenta
correta com um torque de 90 lbs.pé. As ferramentas utilizadas são torquimetro com chave
combinada de 1.1/4" e 1.1/8".
Ao final da instalação, as mangueiras com presença de dobras e sinal de torção terão que ser
corrigidas e as que tiverem com danos no corpo ou nas conexões terão que ser trocadas.
Mangueiras
de retorno de
combustível
Mangueiras de
alimentação de
combustível
Figura 160 - Instalação das mangueiras de combustível
Somente aperte os banjos das bombas injetoras, após instaladas

Atenção: todas as mangueiras de combustíveis, isso fará com que as
mangueiras fiquem alinhadas e sem dobras.
Á dois tipos de mangueiras, as que são instaladas nos banjos das bombas injetoras e as que são
instaladas no compartimento do filtro de combustível e nos canos guarda chuva.
Mangueiras das
bombas injetoras
Mangueiras do
compartimento do
filtro de combustível e
canos guarda chuva
Figura 161 - Mangueiras de combustíveis

Instalar o cabo de injeção que controla as bombas injetoras.
Figura 162 - Instalação do cabo de injeção
Atenção: Os cabos deverão ser testados antes de sua instalação no motor.
Instale as tubulações metálicas do sistema de combustível, o alojamento do filtro de combustível,

mangueiras e o filtro. Observe se a tubulação está entupida ou gasta nas regiões onde as
abraçadeiras de aço são fixadas.
Figura 163 - Instalação dos encanamentos e do compartimento do filtro de combustível
Instalar o cabeçote das válvulas, visor de combustível, válvulas de alivio e reguladora de pressão
do sistema de combustível.
No cabeçote instala-se do lado esquerdo a válvula de alivio número 8431-2 e do lado direito a
válvula reguladora número 8431-1.
Figura 164 - Cabeçote e válvulas de alivio e reguladora de combustível

Faça um check-list em todo o motor diesel, acompanhando a ficha de montagem.
Figura 165 - Check-list da montagem do motor

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Montagem do Motor

Autor: Nelson Romanha Junior

Homenagem especial á Jose Luiz Borba e Rondinelli Juvêncio

Figura 47 - Instalando o cárter no bloco do motor diesel ................................................................. 33

Figura 95 - Instalação da bomba de óleo lubrificante .......................................................................53

Figura 143 - Instalação dos dutos das caixas de ar ......................................................................... 70

Figura 1 - Motor diesel 7FDL16EFI

Figura 2 - Bloco do motor diesel

Figura 3 - Retirando as capas dos mancais principais

Limpar as superfícies onde serão instalados os casquilhos superiores e inferiores.

Figura 4 - Furos de lubrificação no bloco

Conferir o aperto da porca do cano de lubrificação das engrenagens da traseira do motor,

Figura 5 - Cano de lubrificação das engrenagens da traseira do motor

Figura 6 - Parafusos-trava e porcas dos prisioneiros

Medir todas as buchas do eixo comando de válvulas no bloco.

Tabela 1 - Medidas das buchas

Figura 7 - Buchas do eixo de comando

Verificar o correto posicionamento do furo da bucha em relação as furações do bloco.

Figura 8 - Posição da bucha do eixo de comando no bloco

Figura 9 - Ferramenta de remoção e instalação da bucha do eixo comando

1.2 Eixo comando de válvulas

Figura 10 - Instalação do espaçador G2 do eixo de comando

Figura 11 - Trava do espaçador G2 ao bloco

Figura 12 - Seguimento do eixo comando com desgaste

Medir a dureza das seções do eixo comando, a dureza varia de 60 a 64 RHC.

Instalar as seções dos lados R e L dos eixos comando de válvulas:

Figura 13 - Flange do eixo comando voltado para a dianteira do motor

Figura 14 - Flange do eixo comando voltado para a traseira do motor

Figura 15 - Sequência de aperto dos parafusos do eixo comando

Os seguimentos do eixo comando dos cilindros 01 a 07 são intercambiáveis em uma mesma

Figura 16 - Seção do eixo comando dos cilindros 01 a 07 lado L do motor

Figura 17 - Seção do eixo comando do cilindro 08 R ou L

Instalar os mancais de bronze (meia lua) e arruelas de encosto do lado R e L.

Figura 18 - Mancal de bronze e arruela de encosto do eixo comando

Figura 19 - Sequência de montagem do eixo de comando

1.3 Eixo de manivela

97 é o ano de fabricação, “1997”.

Figura 20 - Medição do empeno do eixo de manivela

Com um micrômetro ferradura, medir todos os munhões e moentes do eixo de manivela.

Figura 21 - Medição dos munhões e moentes do eixo de manivela

Tabela 3 - Medida dos munhões e moentes do eixo de manivela

Figura 22 - Teste de trinca do eixo de manivela

Instalar e torquear os bujões do eixo de manivela.

São usados 17 bujões no eixo de manivela.

Antes de instalar os bujões, sopre todos os furos internos do eixo de manivelas.

Não usar trava química na instalação dos bujões.

Torqueie os bujões com 75 lbs.pé.

Figura 23 - Bujões do eixo de manivela

Atentar para não esquecer de instalar o bujão da extremidade

Figura 24 - Bujão da ponta dianteira do eixo de manivela

Na desmontagem do motor, é necessário a retirada dos bujões para a

1.5 Engrenagem bi-partida

Quando a engrenagem bi-partida está instalada no eixo de manivelas,

Figura 25 - Metade superior da engrenagem bi-partida

Limpe completamente a superfície das áreas combinadas do eixo de manivela e da engrenagem

Figura 26 - Limpeza da superfície do eixo e bi-partida

Instale a chaveta e a engrenagem bi-partida no eixo de manivela.

Figura 27 - Instalação da engrenagem bi-partida

Figura 28 - Verificando folga da engrenagem bi-partida ao eixo de manivelas

Se a engrenagem ou o eixo de manivela for usado, ou se a engrenagem não estiver assentada no

Figura 29 - Teste de azul da prússia na engrenagem e no eixo de manivela

Figura 30 - Números dos pares das abraçadeiras e da engrenagem bi-partida

Não instale uma engrenagem bi-partida ou abraçadeiras se a outra