Vantagens e desvantagens do método de escavação não destrutivo Pipe Jacking

UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA
FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE

ESCAVAÇÃO NÃO DESTRUTIVO PIPE JACKING.
NIELSEN ARMANDO BARGUINI
JUIZ DE FORA
FACULDADE DE ENGENHARIA DA UFJF
2014
UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARAIA CIVIL

JUIZ DE FORA
2014

Trabalho Final de Curso apresentado ao Colegiado do Curso de Engenharia

Civil da Universidade Federal de Juiz de Fora, como requisito parcial à
obtenção do título de Engenheiro Civil.
Área de Conhecimento: Geotecnia
Orientador: GUILHERME SOLDATI FERREIRA
Co-orientador: JOSÉ GERALDO DE SOUZA JÚNIOR
Juiz de Fora
Faculdade de Engenharia da UFJF
2014
Trabalho Final de Curso submetido à banca examinadora constituída de acordo

com o Artigo 9o do Capítulo IV das Normas de Trabalho Final de Curso
estabelecidas pelo Colegiado do Curso de Engenharia Civil, como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Aprovado em: ____/________/_____
Por:
_____________________________________
Prof. Guilherme Soldati Ferreira (orientador)
_____________________________________
Prof. Roberto Lopes Ferraz
_____________________________________
Eng. José Geraldo de Souza Júnior

AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente ao Criador, que me deu o dom da vida e me

concedeu durante o árduo e longo caminho da graduação, muita saúde, força e
coragem para enfrentar todas as dificuldades.
Agradeço a minha família, aos meus pais, Maria das Graças Barguini e
João Roberto Barguini, pelo amor, carinho, paciência, incentivo, e
principalmente por terem acreditado em meu potencial. Aos meus irmãos José
Roberto Barguini e Wendel Wilson Barguini e suas famílias por todo apoio,
incentivos e companheirismo. Amo imensamente todos vocês. Vocês são a
razão de tudo isso, sem vocês não teria sido possível.
Agradeço aos meus familiares em geral pela torcida.
Agradeço ao corpo docente da Faculdade de Engenharia Civil da

Universidade Federal de Juiz de Fora pelos ensinamentos.
Agradeço ao meu Professor e Orientador Guilherme Soldati Ferreira

pela dedicação, paciência e boa vontade em guiar-me para a perfeita execução
deste trabalho.
Agradeço também, ao meu amigo e Co-orientador, Engenheiro José

Geraldo de Souza Júnior pelo empenho e pela ajuda fundamental no
desenvolvimento deste trabalho.
Agradeço ao Professor Roberto Lopes Ferraz que gentilmente aceitou

fazer parte da banca avaliadora do trabalho.
Agradeço a equipe da empresa ESPAÇOENG, na pessoa do

Engenheiro Luiz Ernesto Barnardino Alves Filho (in memoriam), pela
oportunidade por todos os ensinamentos e experiências adquiridas nos anos
em que fiz parte daquele time.
Agradeço a empresa LENC – Laboratório de Engenharia e Consultoria

Ltda. – (Regional Juiz de Fora), na pessoa da Engenheira Cynthia Roberta de
Melo Mendes, juntamente com toda sua equipe, pela oportunidade, pelos
ensinamentos, experiências, conselhos e amizades, que hoje, somados aos já
adquiridos na ESPAÇOENG, me tornaram um engenheiro pronto para o
mercado de trabalho.
Aos meus fiéis amigos de republica, José Geraldo e Lucas, obrigado

por tudo. Vocês foram e são muito importantes na minha vida.
Agradeço ainda, a todos os meus queridos amigos, Anaíra, Fabrícia,

José Geraldo, Lorena, Lucas, Paula, Regina, Sérgio, Tharlles, Tiago, Ugo,
Vanessa, Viviane e William, que comigo compartilharam os bons e maus
momentos desta caminhada.
Por fim, a todos que fizeram parte da minha formação, o meu muito
obrigado.
RESUMO
Devido aos enormes transtornos gerados por obras de infraestrutura

urbana, principalmente na execução de túneis metroviários, nas redes de
saneamento e abastecimento, causados na maioria das vezes pela abertura de
valas a céu aberto, se faz necessário a utilização de métodos não destrutivos
para a abertura de túneis. O método não destrutivo de escavação pipe jacking,
se tornou uma excelente opção no que diz respeito à diminuição dos custos
sociais associados às obras e problemas ambientais, propiciando a aceleração
do cronograma de serviços, dentre outros. O desenvolvimento deste trabalho
teve por finalidade compreender e demonstrar, através de uma revisão
bibliográfica, os pontos positivos e negativos no que diz respeito à aplicação
desta técnica. O presente trabalho teve por objetivo proporcionar um avanço no
conhecimento da técnica pipe jacking bem como evidenciar sua favorável
aplicabilidade na engenharia de infraestrutura, assim como fornecer meios que
para suprir e as necessidades do mercado.
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 10
1.1 Objetivos ........................................................................................................... 12
1.2 Justificativa ....................................................................................................... 13
2 - HISTÓRICO DOS TÚNEIS NO BRASIL E NO MUNDO .................................... 14
2.1 Aspectos básicos da Implantação de um túnel .................................................... 22
3 - MÉTODOS NÃO DESTRUTIVOS DE ESCAVAÇÃO ........................................ 23
3.1 Métodos Construtivos........................................................................................ 23
3.2 Tipos de Couraça (“Shield”) .............................................................................. 32
3.2.1 Couraça Aberta e de Escavação Manual (“Open Hand Shield”) ....... 32
3.2.2 Couraça com Lança Cortante (“Cutter Boom Shield”) ........................ 33
3.2.3 Couraça com Braço Retroescavador (“Backacter Shield”) ................. 34
3.2.4 Couraça de Escavação Plena de Túneis (“Full Face Tunnel Boring
Machine – TBM”) .............................................................................................. 34
3.2.5 Couraça Pressurizada (“Air Pressurised Shield”) ................................ 35
3.2.6 Couraças de Lama (“Slurry Shield Machine”) ...................................... 35
3.2.7 Couraça de Balanceamento das Pressões do Solo (“Earth Pressure
Balance Machine” - EPBM) ............................................................................. 43
3.2.8 Couraças para Micro-túneis (“Microtunnelling Machine”) ................... 46
3.3 Tubos .............................................................................................................. 47
3.3.1 Ligação entre Tubos ............................................................................... 50
4 - O MÉTODO “PIPE JACKING” ............................................................................ 52
5 - A EXECUÇÃO DO PIPE JACKING ..................................................................... 55
5.1 O Projeto ........................................................................................................... 55
5.2 A Técnica .......................................................................................................... 59

6 - VANTAGENS E DESVANTAGENS.................................................................... 69
6.1 Principais Vantagens ......................................................................................... 69
6.2 Principais Desvantagens .................................................................................... 73
7 - UTILIZAÇÕES DO MÉTODO NO BRASIL ........................................................ 76
7.1 Despoluição do Tietê ......................................................................................... 77
7.2 Emissário no Litoral de São Paulo ..................................................................... 79
7.3 Utilização do método Pipe Jacking em Salvador-BA ......................................... 80
8 - CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 82
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 84
1 - INTRODUÇÃO
Anteriormente, a instalação de coletores de esgoto, adutoras, sistemas

elétricos e de telefonia, canalização de gás, dentre outras utilidades públicas,
consistia essencialmente no emprego da técnica de abertura de valas a céu
aberto. Porém hoje, com a ocupação demasiada das áreas dos grandes
centros urbanos, intenso comércio e pesado tráfego de veículos e pedestres, o
antigo método de escavação com a abertura de valas mostra-se cada vez mais
impraticável. Mesmo que estas aberturas sejam pouco expressivas, com
dimensões menores e pouca profundidade, estas causam enormes transtornos
de ordem sócio-econômica-ambiental nestes centros.
Em contra partida, estes mesmos centros urbanos, necessitam de

expansão e/ou melhoria de sua infraestrutura. Partindo deste ponto, a
necessidade de buscar novas técnicas para a execução de obras subterrâneas,
que causem menos interferência no cotidiano das grandes cidades. Uma
alternativa, que atualmente vem ganhando muito espaço no âmbito da
execução de escavação subterrânea, tem sido o “pipe jacking”.
A técnica de cravação de tubos (“pipe jacking”) foi desenvolvida nos

Estados Unidos há cerca de 100 anos; entretanto, seu uso era esporádico e
somente a partir da década de 60 passou a ser empregada com mais
frequência. Em linhas gerais, a técnica consiste na instalação subterrânea de
tubos, entre dois pontos, sem maiores interferências no espaço superficial.
Estes pontos extremos são denominados poços de serviço e, após a conclusão
da instalação, podem ser utilizados como poços de visita.
A instalação dos tubos é feita empregando potentes macacos

hidráulicos que cravam os tubos um após o outro, enquanto
concomitantemente executa-se a escavação da frente do túnel. Esta cravação
é realizada a partir de um poço de serviço, dito “de partida”, e segue até que se
alcance o poço de serviço “de chegada”. O resultado final é um duto resistente
estruturalmente, estanque e flexível, no sentido de que o método “pipe jacking”
permite trajetos curvos e/ou inclinados.
10
Teoricamente não há limite de distância entre os poços de serviço.
Porém, considerações práticas de engenharia e econômicas podem impor
certas restrições. Normalmente, distâncias de algumas centenas de metros,
tanto retilíneas como curvilíneas, podem ser executadas desde que se utilize
um sistema adequado.
Em suas primeiras aplicações, os tubos de revestimento eram

metálicos, desprovidos de couraça frontal (“shield”), e tanto a escavação como
o transporte do material escavado eram realizados manualmente. Com o
tempo, couraças passaram a ser empregadas, possibilitando a cravação de
tubos de concreto e, com o auxílio de pistões hidráulicos, constituíram-se em
elementos de direcionamento da linha durante a escavação (NEGRO JÚNIOR
e COUTINHO, 1995 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Até a década de 70, a instalação dos dutos ainda era, essencialmente,

executada em condições de solo estável e a escavação da frente de avanço
era realizada manual ou mecanicamente a partir de um simples “shield” de
frente aberta. Pequenos macacos hidráulicos eram usados para empurrar os
tubos e o material escavado era removido através de vagonetas motorizadas. A
técnica de escavação e controle da face, direção do “shield” e controle de força
dos macacos era bastante grosseira. Os tubos instalados frequentemente eram
danificados e, além disso, o alinhamento e o nivelamento do duto acabado
ficavam fora dos limites tolerados. Em geral, esta técnica era basicamente
empregada para vencer pequenos trechos sob rodovias ou ferrovias.
A partir da década de 70 começaram a ser organizadas as primeiras

associações de “pipe jacking”. Essa técnica passou, então, a ser mais
frequentemente empregada e o mercado para o seu uso cresceu, o que
promoveu uma série de pesquisas e avanços tecnológicos. Nesta época, o uso
do método era indicado, preferencialmente, em situações onde os recalques na
superfície devessem ser minimizados, como em escavações sob estruturas.
Fatores como estimativa dos esforços de cravação e controle de

direção mostram-se muito importantes para o sucesso do método “pipe
jacking”. A estimativa dos esforços de cravação condiciona a definição da
11
capacidade dos sistemas de propulsão hidráulica, da distância entre os poços
de serviço, da necessidade ou não de lubrificação durante o processo e/ou de
estações intermediárias de cravação, além de influir no dimensionamento
estrutural do sistema de reação e do revestimento do túnel. Esta avaliação não
se mostra uma tarefa simples, uma vez que fatores como lubrificação,
variações estratigráficas, desalinhamento e rugosidade dos tubos, dentre
muitos outros, interagem mutuamente na mobilização dos esforços de
cravação. Internacionalmente tem-se proposto, com certo sucesso, alguns
métodos baseados em fórmulas empíricas ou em conceitos da Mecânica dos
Solos. O controle de direção vem sendo alcançado através do emprego de
“shields” que permitem o controle direcional, da monitoração das deflexões
angulares entre juntas consecutivas e pela adoção da lógica “fuzzy” no controle
do alinhamento. Todas as atividades supracitadas interagem para a
manutenção da integridade dos tubos durante o processo executivo do método
“pipe jacking” e denotam o sucesso ou não do processo (DRÖSEMEYER,
2004).
1.1 Objetivos
O presente trabalho tem por objetivo apresentar através de revisões

bibliográficas, uma visão generalizada do que consiste o método de escavação
não destrutivo (“pipe jacking”), mostrando de maneira sucinta quais os fatores
que influenciam em sua escolha para uma futura aplicabilidade em um projeto.
Estes fatores que particularizam de maneira geral a escolha do método estão
ligados à: aplicabilidade, ao diâmetro, ao material do tubo, aos impactos e
transtornos à sociedade, bem como à qualidade das condições de trabalho,
equipamentos necessários, condições geológicas favoráveis e precisão do
método.
Concluindo o trabalho, faz-se uma demonstração objetiva das

vantagens e desvantagens do emprego do método de escavação não
destrutivo “pipe jacking” em obras de engenharia.
12
1.2 Justificativa
Justifica-se o desenvolvimento deste trabalho, no intuito do

conhecimento desta técnica que na atualidade passou a ser aplicada em obras
de engenharia, sendo e utilizada pelas empresas de âmbito público e privado
em todo o Brasil.
Na engenharia, observa-se uma necessidade crescente da utilização

de métodos de escavação que atendam a todas às premissas exigidas para tal,
mas que afete cada vez menos o cotidiano das grandes cidades e que também
amenizem ao máximo os danos causados ao meio ambiente.
Os chamados métodos destrutivos, ou escavação de valas a céu

aberto, interrompem constantemente as atividades no meio urbano, causando
grandes congestionamentos de veículos, estragos em pavimentos além de
impactarem diretamente na qualidade de vida das populações circunvizinhas e
ser uma prática bastante onerosa levando-se em conta os altos custos
empregados principalmente nas operações de reaterro, compactação e
reposição de pavimento, além dos custos socioambientais envolvidos. O
método não destrutivo de escavação (“pipe jacking”), tem se demonstrado
altamente eficaz no intuito de reduzir estas inconveniências.
Com o crescimento cada vez maior dos Métodos Não Destrutivos e a

tendência mundial de minimizar ou eliminar o uso de valas a céu aberto,
decorre a necessidade de informações acerca do uso desta tecnologia. Desta
forma, o presente trabalho apresenta a utilização do método “pipe jacking”,
ilustrando as principais vantagens e desvantagens quando comparado com o
emprego dos demais métodos.
13
2 - HISTÓRICO DOS TÚNEIS NO BRASIL E NO MUNDO
Túneis são obras de engenharia tipicamente destinadas a atender

demandas da Engenharia Civil e da Engenharia de Minas. Para esta,
representam uma forma de exploração do solo que permite adequada extração
e transporte de minérios; para aquela, correspondem a uma forma de se
atender à crescente necessidade de ocupação do espaço subterrâneo, surgida
a partir da elevação dos índices demográficos nos grandes centros urbanos e
da consequente carência nos diversos setores de infraestrutura.
Neste contexto, o emprego de obras subterrâneas nos transportes, no

saneamento e na distribuição de gás, eletricidade e sinais de telecomunicações
tem se mostrado uma interessante solução. A redução na ocupação dos
espaços da superfície e a mitigação de impactos nos arredores das obras
corroboram com esta idéia e ressaltam a importância dos túneis no meio
urbano da atualidade.
Segundo Silveira (1974), a construção do primeiro túnel ocorreu por

volta de 2.200 a.C. em Londres. Foi uma obra construída para ligar
subterraneamente o reinado da rainha da Babilônia, Semíramis, ao templo. A
execução do túnel de 1 km de extensão e seção de 4,50 x 5,50 m só foi
possível devido ao desvio do rio Eufrates pelo sistema a céu aberto.
Há aproximadamente 2.700 anos foi construído um túnel para

abastecimento de água de Jerusalém, que tinha 200 m de comprimento e
seção de 0,7 x 0,7 m. Cem anos depois foi construído o túnel mais famoso da
Grécia, com comprimento de 1,5 km e seção de 1,80 x 1,80 m (SZECHY, 1970
apud SILVEIRA, 1974). Já em 700 a.C. os gregos avançaram os métodos de
escavação e passaram a utilizar fogo e água a fim de fissurar a rocha (MAYO,
1968 apud SILVEIRA, 1974).
Os romanos construíram inúmeros túneis no império, a intenção deles

era realizar obras duráveis por séculos, um exemplo disso foi o que ocorreu
com o aqueduto de Atenas construído há 1800 anos, que em 1925 foi
reconstruído e ainda encontra-se em operação. Além de aquedutos eles
14
construíram túneis rodoviários e uma rede de túneis e cavidades subterrâneas
representadas pelas catacumbas” (SILVEIRA, 1974).
Ainda, de acordo com Silveira (1974) essa couraça era diferente da

atual, pois era composta por células que podiam ser movimentadas
independentemente uma das outras. Ainda conforme o citado autor, outro
grande marco para a história dos túneis em solo, foi em 1938 com a construção
do metrô de Chicago. O então professor da Universidade de Harvard, Karl Von
Terzaghi, foi o consultor para a obra e lá foi utilizada pela primeira vez de forma
mais racional, a Mecânica dos Solos. Para a elaboração do projeto, Terzaghi
analisou o tipo de solo e as estruturas adjacentes e optou por utilizar o método
de escavação de “Túnel Mineiro” e, onde o solo era considerado mole e havia
presença de edifícios nas proximidades, ele utilizou o método de couraça.
De acordo com Silva et al.(1999), em 1818 Marc Brunel patenteou um

equipamento em ferro fundido, madeira e com macacos de rosca, que segundo
o autor, tinha a finalidade de tornar as obras de túneis mais seguras. O
equipamento possuía doze câmaras individuais de escavação manual com a
frente escorada por macacos mecânicos de rosca que se apoiavam numa
estrutura de ferro fundido que suportava o esforço de arrimar a frente e o teto
do túnel. As sapatas de encosto eram de pranchões de madeira. A estrutura de
ferro fundido pesava 80 toneladas e media 11,40m de largura por 6,75m de
altura e era feita em seguimentos. O avanço era feito através de grandes
macacos mecânicos de rosca que se apoiavam no revestimento do túnel que
era alvenaria.
O invento, ilustrado nas figuras 1 e 2, é semelhante aos atuais Shields

com frente escorada, porém ao invés da escavação ser manual, hoje ela é
mecânica (SILVA et al, 1999).
15
Figura 1 – Esquema do Túnel de Brunel - Seção transversal. (PAIVA et al.,
2011).
Figura 2 – Esquema do Túnel de Brunel – Equipamento. (PAIVA et al., 2011).
16
De acordo com Silva et al. (1999), o engenheiro francês Brunel é
considerado o pioneiro em construção de túneis subaquáticos, devido à sua
obra de 1825 sob o rio Tamisa, na Inglaterra. Antes da patente da couraça já
haviam sido realizados túneis subaquáticos, porém de seções menores e
voltados para a mineração.
Cogita-se que o primeiro túnel do Brasil tenha sido construído por volta
de 1860. Ele foi escavado em rocha e fazia parte da Rodovia União e Indústria
que ligava o estado do Rio de Janeiro ao de Minas Gerais e tinha 7 m de
largura e 144 m de extensão, muito moderna para a época. Imagina-se
também que o túnel tivesse a largura da rodovia (CELESTINO et al., 2010).
Segundo Celestino et al. (2010), este túnel foi destruído durante a

construção de uma ferrovia que foi muito importante para a época, a Estrada
de Ferro D. Pedro II que também ligava o Rio de Janeiro às Minas Gerais e
posteriormente passou a ser chamada EF Central do Brasil. No trecho carioca
entre Japeri e Barra do Piraí, para vencer a Serra do Mar foram construídos 15
túneis com comprimentos variando entre 25 m e 2.238 m todos com a mesma
seção: 4,2 m de largura e 5,8 m de altura máxima.
A obra teve início em 1858 e foram escavados túneis em rocha

extremamente dura, rocha decomposta e em solo. Os dois primeiros tipos
tiveram suas abóbadas revestidas com alvenaria de pedra, os escavados em
rocha tiveram como ferramentas picaretas, marretas e pólvora negra. As
perfuratrizes mecânicas ainda não existiam e a dinamite só foi confeccionada
em 1866. O mais notável desta seqüência de túneis foi o Túnel Grande (Figura
3) devido à sua extensão, a maior dentre eles, e também por ter sido escavado
em rocha, teve sua inauguração em 1865 (CELESTINO et al., 2010).
O autor anteriormente citado diz que o ponto de partida da EF Dom

Pedro II foi a cidade de Barra do Piraí e daí bifurcou-se para o centro de Minas
Gerais (linha do centro) com obras iniciando em 1865, e para São Paulo (ramal
São Paulo) onde a execução iniciou-se em 1875 e teve apenas dois pequenos
túneis.
17
Figura 3 - Túnel Grande. (PAIVA et al., 2011).
A linha do centro contou com uma série de 20 túneis e um importante

marco para a construção civil. Havia um trecho da ferrovia na Serra da
Mantiqueira que ficava entre um corte de terreno com taludes muito altos e
constantemente havia deslizamento de terra. Para proteção da via, em 1901
18
transformou-se este trecho de 360 m em túnel, construindo sua abóbada em
concreto armado, que segundo Celestino et al. (2010), esta é a datação mais
antiga e confiável de utilização deste material.
Outro grande marco foi à utilização de perfuratrizes a ar comprimido e

o uso da dinamite para perfuração de túneis. Isto ocorreu entre 1877 e 1879
durante a construção do ramal da Marítima (RJ) implantado na EF Dom Pedro
II que foi um curto trecho ferroviário que se estendia até o porto. Nesta ferrovia
foram construídos dois túneis, um com 315 m e o outro com 86 m de extensão
e de acordo com Celestino et al. (2010), a primeira detonação de dinamite foi
acionada pelo próprio imperador do Brasil.
Segundo Fontoura et al. (1994), foi por volta de 1975 que o método
construtivo subterrâneo passou a ser muito utilizado na execução de redes de
saneamento das grandes cidades, evitando assim a abertura de valas na
execução das obras. Com o avanço tecnológico dos túneis, passou-se também
a utilizá-los em casos onde o escoramento, escavações e troca de solo se
tornavam economicamente inviáveis devido ao tipo de solo ou à profundidade
de escavação.
Em continuidade ao histórico de túneis no Brasil, na Tabela 1 temos os

principais registros históricos.
19
20
21
2.1 Aspectos básicos da Implantação de um túnel
Reilly (2000) apud Travagin (2012) inclui os túneis em uma categoria

de empreendimentos de construção civil por ele nomeada “empreendimentos
subterrâneos complexos”. A justificativa para isto reside no fato de que a
gestão, o projeto, o aprovisionamento de recursos e a construção deste tipo de
obra estão sujeitos a diversas e inter-relacionadas variáveis, quais sejam:
política local, políticas publicas, requisitos legais, envolvimento da comunidade,
cobertura midiática e conformidade ambiental.
Não obstante, Reilly (2000) apud Travagin (2012) ainda menciona

fatores que afetam de sobremaneira estes empreendimentos:
• Demanda crescente por infraestrutura publica;
• Elevada expectativa da sociedade, em especial quanto ao

desempenho e ao custo;
• Requisitos ambientais complexos;
• Necessidade de acomodação das exigências políticas;
• Custos elevados e dificuldade de obtenção e manutenção de

recursos;
• Projetos longos, suscetíveis a mudanças de requisitos e prioridades;
• Elevada interferência com redes de utilidades nos ambientes urbanos;
• Burocracias e impedimentos regulatórios limitam a flexibilidade,

reduzem oportunidades e aumentam a complexidade;
• Ambiente competitivo exige gestão de risco por parte das

empreiteiras.
A despeito destes fatores, o entendimento da construção de um túnel

passa, também e obrigatoriamente, pelo conhecimento prévio de sua
finalidade. O propósito de existência do túnel é condicionante para seu traçado,
para o inicio das investigações geotécnicas e para a geometria.
22
3 - MÉTODOS NÃO DESTRUTIVOS DE ESCAVAÇÃO
No presente capitulo faz-se uma abordagem sobre os métodos de

escavação não destrutivo mais difundidos no Brasil e no mundo.
3.1 Métodos Construtivos
O método “pipe jacking” caracteriza-se, essencialmente, pela

instalação subterrânea de tubos, por meio de cravação. Porém, existem
métodos distintos para sua execução. As diferenças entre estes métodos estão
na existência ou não de tripulação na frente de escavação, classificando-se aí
em métodos tripulados ou não tripulados, e no tipo de escavação empregado:
manual ou mecanizado. Em se tratando de escavação mecanizada, os
métodos podem ser classificados em: de frente aberta ou fechada e de frente
pressurizada ou não pressurizada.
Os métodos tripulados são aqueles em que há a necessidade, na

execução do túnel, da participação de operários junto à frente de avanço, em
decorrência, principalmente, de ter-se que realizar a escavação e a aplicação
do revestimento no interior do túnel (montagem de anéis segmentados e
projeção de concreto). Estas atividades estão mais correlacionadas a métodos
de abertura de túneis como o NATM (New Austrian Tunnelling Method) ou ao
sistema “Tunnel Liner”. No caso do método “pipe jacking”, o emprego de
tripulação se faz necessário quando se emprega escavação manual ou quando
se opta em operar o equipamento a partir do túnel em execução.
Métodos não tripulados são aqueles em que o túnel é escavado e

revestido por operação humana à distância, sem necessidade ou possibilidade
de acesso ao seu interior (NEGRO JÚNIOR e COUTINHO (1995) apud
DRÖSEMEYER (2004)). Nestes métodos, a escavação é mecanizada e
automatizada, sendo executada por escarificação/desagregação mecânica ou
hidráulica, ou então, nem mesmo é feita; o revestimento tubular, contínuo ou
segmentado é montado externamente e empurrado ou puxado para o interior
do terreno e, o transporte do material escavado é realizado por processos
contínuos, mecânicos ou hidráulicos (hidrotransporte).
23
Os métodos não tripulados, num primeiro momento, podem ser vistos
como sendo os empregados na execução de “micro-túneis”, os quais se
caracterizam por apresentarem diâmetros inferiores a 900mm ou 1000mm,
porém, o seu conceito pode ser estendido para túneis de diâmetros maiores.
Embora os métodos não tripulados apresentem, em geral,

características semelhantes, eles podem diferir, consideravelmente, em relação
ao projeto e ao modo de operação do equipamento usado. As principais
características que os distinguem estão na possibilidade de se determinar
continuamente a posição e no controle direcional do “shield” durante a
operação. Sobre este aspecto, pode-se dividir os métodos não tripulados em
dois grandes grupos: os não dirigíveis e os dirigíveis (STEIN et al. (1989) apud
DRÖSEMEYER (2004)).
Os dirigíveis são os sistemas de construção que possibilitam a

execução de túneis em curvas; já os não dirigíveis são aqueles empregados,
apenas, em traçados retos. Isto ocorre porque os métodos dirigíveis
representam os sistemas com maior sofisticação tecnológica e, mesmo em
traçados retos oferecem vantagens, pois permitem a correção de desvios da
escavação. Tendo-se este recurso, é possível melhorar a acurácia e aumentar
a extensão de avanço. Enquanto que nos sistemas não dirigíveis o alcance
máximo fica em torno de 100 m, nos sistemas dirigíveis pode-se alcançar
extensões com mais de 300 m, sem prejuízo da acurácia geométrica da
instalação (NEGRO JÚNIOR e COUTINHO, 1995 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Os métodos construtivos (dirigíveis ou não dirigíveis) se diferenciam,

em linhas gerais, pelo método de escavação, de estabilização da frente de
avanço, de remoção do material escavado. Sendo assim, pode-se subdividir os
sistemas não dirigíveis, segundo Stein et al. (1989) apud Drösemeyer (2004)
em dois grupos: o que envolve avanço por escavação do solo (“Soil Borrow
Method”) e, o que abrange avanço por cravação e deslocamento do solo (“Soil
Displacement Method”). Enquanto que os sistemas dirigíveis classificam-se em
três grupos:
24
(i) o que envolve a execução prévia de um furo piloto (“Pilot Boring
Method”),
(ii) o que desagrega e remove o solo através de um trado (“Jacking and

Boring Method” ou “Auger Method”),
(iii) o que escava o solo através de um “shield” (“Shield Tunnelling

Method”).
Os sistemas não dirigíveis, em que o avanço se dá por cravação e

deslocamento do solo, são propelidos dinâmica ou estaticamente. A cravação
dinâmica é, geralmente, efetuada pelo uso de martelo de percussão
pneumática horizontal e sua ação pode ser diretamente na cabeça de avanço
(percussão frontal) ou na extremidade posterior do revestimento (percussão
traseira). Neste caso, incluem-se, respectivamente, os métodos: Percursor de
Deslocamento do Solo com (“Soil Displacement Hammer”) (Figura 4a), onde se
instalam revestimentos finais de diâmetros nominais pequenos (acima de 200
mm, aproximadamente), em trajetos de até 35 m e; Percursor Horizontal de
Ponta Fechada (“Horizontal Hammerwith Closed Pipe”) (Figura 4b), pelo qual
se instalam revestimentos de proteção ou finais com diâmetros nominais de,
aproximadamente, 200 mm, em percursos de até 35 m. A cravação estática é
promovida por macacos hidráulicos que encontram reação na parede do poço
oposta ao emboque. Este procedimento se emprega no Método de Cravação
Horizontal Leve (“Lightweight Horizontal Jacking Unit”) (Figura 4c), por meio do
qual é possível instalarem-se tubos com diâmetros nominais entre 70 mm e
200 mm, por uma distância de 15 m a 30 m ou até 60 m em condições
favoráveis (STEIN et al. (1989) apud DRÖSEMEYER (2004)).
25
a) Percursor de Deslocamento do Solo (“Soil Displacement Hammer”).
b) Percursor Horizontal de Ponta Fechada (“Horizontal Hammer with Closed

Pipe”).
c) Unidade de Cravação Horizontal Leve (“Lightweight Horizontal Jacking

Unit”).
Figura 4: Métodos para instalação de tubos que envolvem deslocamento do

solo. (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
26
No caso dos sistemas não dirigíveis com avanço por escavação, pode-
se, também, efetuar sua propulsão dinâmica ou estaticamente. A escavação do
solo internamente ao revestimento se executa em conjunto com o avanço do
túnel ou após a conclusão do revestimento. Nestes sistemas enquadram-se os
métodos de Percussão Horizontal com Ponta Aberta (“Horizontal Hammer with
Open Pipe”) (Figura 5a) e o de Perfuração e Cravação Horizonta (“Horizontal
Jacking and Boring Unit”) (Figura 5b). No primeiro, a escavação se processa
por meio da injeção de ar comprimido, água pressurizada ou, ainda, por meio
de um êmbolo, após a conclusão do revestimento. Este método é indicado para
a instalação de tubos metálicos com diâmetros inferiores a 1400 mm. No
segundo método a escavação se processa por meio de uma cabeça
perfuradora, paralelamente a cravação dos tubos, assim como se realiza a
remoção contínua do solo escavado através de uma hélice transportadora.
a) Percursor Horizontal de Ponta Aberta (“Horizontal Hammer with Open

Pipe”).
b) Perfuração e Cravação Horizontal (“Horizontal Jacking and Boring Unit”).
Figura 5: Métodos para instalação de tubos que envolvem a escavação do solo.

(STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
27
Nos sistemas dirigíveis que exigem a execução prévia de um furo piloto
(“Pilot Boring Methods”), a feitura deste pode se dar por cravação ou
escavação dirigidas e, posteriormente, realiza-se o alargamento do furo piloto
para a instalação do revestimento final. Para executar-se este alargamento,
pode-se empregar o Método de Deslocamento do Solo (“Soil Displacement
Method”) (Figura 6a) ou o Método de Escavação com Trado Helicoidal (“Soil
Borrow Method”) (Figura 6b).
6a) Método de Deslocamento do Solo (“Soil Displacement Method”)
28
6b) Método de Escavação com Trado Helicoidal (“Soil Borrow Method”)
Figura 6: Métodos de instalação do revestimento final no Método de Furo

Piloto. (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Outra maneira de se instalar o revestimento final se faz pelo arraste

deste para dentro do solo através do Método de Cravação Frontal (“Front
Jacking Method”), a partir do poço “de chegada”, pela tração do cabo de aço
instalado no furo piloto (Figura 7). O Método de Furo Piloto (“Pilot Boring
Method”) se emprega na instalação de tubos com diâmetro nominal entre 250
mm e 700 mm, em trechos de 20 m a 150 m, geralmente.
29
Figura 7: Método de instalação do revestimento final através do Método de
Cravação Frontal. (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Por intermédio dos “Jacking and Boring Methods”, instalam-se tubos de

proteção ou finais, enquanto, simultaneamente, se executa a escavação por
meio da cabeça perfuradora e a remoção do solo escavado através de uma
hélice transportadora (Figura 8). Este método quando aplicado em solos
submersos requer medidas complementares para o controle das infiltrações,
como: aplicação de ar comprimido da frente de escavação e pressurização de
30
todo o circuito com lama ou ar. O diâmetro nominal dos tubos instalados com o
“Jacking and Boring Method” varia de 250 mm a 1000 mm e as distâncias
alcançadas ficam em torno de 60 m.
Figura 8: Esquema de funcionamento do Método de Perfuração e Cravação.

Os Métodos de Abertura de Túneis com Couraça (“Shield Tunnelling

Methods”) empregam uma couraça metálica, geralmente cilíndrica, para a
condução do processo de escavação. Por intermédio destes métodos, cravam-
se revestimentos definitivos ou de proteção e, concomitantemente, executa-se,
por meio de uma cabeça perfuradora, a escavação plena da frente de avanço e
a remoção contínua do solo escavado.
Atualmente existe uma grande diversidade de couraças (“shields”),

aplicáveis ao método “pipe jacking”. Eles apresentam os mais variados
diâmetros (250 mm a 4000 mmm, geralmente) e aplicabilidade nas mais
variadas condições de solo e, até mesmo, em rocha.
Quando o método construtivo envolve unicamente a cravação de tubos

permanentes (“product pipes”), esta operação denomina-se Sistema de Único
Estágio. Caso o método construtivo requeira a execução de um furo piloto,
através da cravação de tubos de proteção (“protective pipes”), esta operação
designar-se-á Sistema de Duplo Estágio. Wilkinson (1999) apud Drösemeyer
31
(2004), discorre acerca das vantagens de se empregar sistemas de duplo
estágio; contudo, seu uso mostra-se mais próprio para o caso de obras de
“microtúneis”.
3.2 Tipos de Couraça (“Shield”)
Dentre os “shields” comumente encontrados, pode-se apontar os de frente

aberta e os de frente fechada. Os “shields” de frente aberta caracterizam-se por
não apresentarem um sistema fechado capaz de compensar a pressão da
frente de avanço, como o encontrado nos “shields” de frente fechada.
O primeiro “shield” circular de frente aberta foi patenteado por M. I. Brunel em

1818 e foi empregado na execução de um túnel sob o rio Thames em Londres
(ALVAREZ, 2000). De lá para cá, mas, principalmente, nos últimos 30 anos os
“shields” agregaram muitas sofisticações tecnológicas, permitindo a execução
de túneis nas mais variadas condições estratigráficas. Stein et al. (1989) apud
Drösemeyer (2004) apresenta vários “shields” que se encontram no mercado
hoje em dia. Dentre os diversos tipos de “shields” existentes, podemos citar os
seguintes:
3.2.1 Couraça Aberta e de Escavação Manual (“Open Hand

Shield”)
Trata-se de um “shield” de frente aberta em que a escavação é
realizada manualmente (Figura 9). Este tipo de “shield” precisa ser equipado
com pelo menos quatro macacos de direcionamento espaçados ao longo do
tubo guia. O “shield” deve possuir um diâmetro ligeiramente maior que o
diâmetro dos tubos para possibilitar que ele seja guiado e para prover uma
coroa circular para a lubrificação. A relação diâmetro/comprimento do “shield”
pode se constituir num fator crítico quanto à sua capacidade de
direcionamento. Em terrenos resistentes, a escavação pode ser realizada com
uma pequena sobre-escavação em relação ao “shield”. Nos terrenos mais
instáveis deve-se tomar algumas medidas para prover um anteparo de
proteção e/ou escavar em bancadas. São indicados no caso de solos
competentes e rochas alteradas.
32
Figura 9: “Open Hand Shield” (PIPE JACKING ASSOCIATION, 1995a).
3.2.2 Couraça com Lança Cortante (“Cutter Boom Shield”)
É um “shield” de frente aberta no qual uma lança cortante é instalada

para executar a escavação (Figura 10). É mais apropriado para solos
homogêneos muito resistentes, margas ou alguns tipos de rocha, acima do
lençol freático. O material escavado é transportado por meio de vagonetas
motorizadas.
Figura 10: Seção de uma Couraça com Lança Cortante. (HERRENKNECHT,

2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
33
3.2.3 Couraça com Braço Retroescavador (“Backacter
Shield”)
Trata-se de um “shield” de frente aberta no qual é instalado um braço

retroescavador (Figura 11). É mais indicado para solos semi-estáveis a solos
estáveis, com altos valores de coesão e acima da linha freática. Neste caso, o
material escavado é, também, transportado por meio de vagonetas
motorizadas.
Figura 11: Seção de uma Couraça com Braço Retroescavador.

(HERRENKNECHT, 2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
3.2.4 Couraça de Escavação Plena de Túneis (“Full Face

Tunnel Boring Machine – TBM”)
O primeiro equipamento TBM foi fabricado nos EUA por J. Wilson em

1856, porém, não se obteve sucesso. Por volta de 1880, C. Beaumont, na
Inglaterra, desenvolveu com sucesso, o primeiro TBM (THON, 1982 apud
DRÖSEMEYER, 2004). Este tipo de “shield” apresenta uma cabeça cortante
rotativa na qual a face pode ser separada do restante do “shield” por meio de
uma antepara. Existem vários tipos de cabeças cortantes que possibilitam o
seu emprego numa grande variedade de solos (Figura 12). Os TBM’s
constituem-se, para uma variedade de solos, provavelmente, no método mais
habitual de escavação mecânica da frente de avanço no método “pipe jacking”.
34
Figura 12: Seção de uma Couraça de Escavação Plena de Túneis.
3.2.5 Couraça Pressurizada (“Air Pressurised Shield”)
É um “shield” em que a pressão hidrostática da água é balanceada por

meio de ar comprimido a partir de uma câmara de escavação. Segundo Alvarez
(2000), os primeiros usos de dispositivos de ar comprimido com o propósito de
estabilizar-se a frente de escavação, em terrenos submersos, remontam ao
ano de 1874, quando J. H. Greathead projetou o primeiro “shield” que seguia
este princípio. Na verdade, este procedimento pode ser aplicado às Couraças
Abertas e de Escavação Manual (“Open Hand Shields”), às Couraças com
Lança Cortante (“Cutter Boom Shields”), às Couraças com Braço
Retroescavador (“Backacter Shields”), aos TBM’s, dentre outros, e, portanto, a
Couraça Pressurizada representa mais um dispositivo de estabilização da
frente de escavação do que, propriamente, um tipo de “shield”. Apesar de
existir esta possibilidade, certamente não se pode considerar uma condição
segura, pois além do trabalho sob pressão, que geram problemas de
segurança do trabalho, existem ainda riscos de acidentes para a própria obra
em função das variações de pressão e permeabilidade do solo, variações de
pressão do lençol freático e o próprio risco de perda de pressão do ar
comprimido.
3.2.6 Couraças de Lama (“Slurry Shield Machine”)
Trata-se de um equipamento TBM de escavação plena, provido de um

dispositivo frontal de estabilização das pressões da face de escavação, em que
35
o material escavado é transportado na forma de lama. Segundo Alvarez (2000),
em 1874, H. Lorenz propôs o emprego de lama bentonítica sob pressão para
estabilizar a frente de escavação, mas somente em 1896, H. H. Dlarymple-Hay
utilizou a argila para estabilizar a frente em terrenos coesivos. Conforme Negro
Júnior e Coutinho (1995) apud Drösemeyer (2004), este tipo de equipamento
começou a ser empregado por volta de 1970, porém, o revestimento constituía-
se de anéis segmentados. No início da década de 80, sim, aliaram-se as
técnicas de escavação com “shield” de pressões balanceadas e revestimento
constituído de tubos cravados (“Slurry Pipe Jacking”).
A premissa do desenvolvimento do sistema “Slurry Pipe Jacking” foi a

minimização dos recalques e, para tal, procurou-se diminuir todas as fontes de
perda de solo. A perda que se pode ter pela frente de escavação controla-se
pela pressurização da lama e pela pressão exercida pelo “shield” contra o
terreno. Outra fonte de perda é a que está ligada à sobre-escavação efetuada
pelo “shield”, que no caso do “Slurry Pipe Jacking” é mínima. Esta sobre-
escavação mínima gera um aumento do atrito entre o “shield”, os tubos e o
solo, o que demandaria maiores esforços de cravação. Este problema é
contornado pela injeção de lama bentonítica, na interface solo/tubos, ao longo
de toda a extensão do revestimento.
Tem-se atuando, num sentido, junto à frente de escavação, pressões

de solo e de água (em condições submersas) e, em sentido oposto, a pressão
de contato do “shield” e a de suporte promovida pelo fluido na câmara de
suspensão (Figura 13). A pressão do fluido aplicado pelo sistema deve
contrabalançar a poro pressão e a tensão efetiva atuantes na frente de
escavação. Consegue-se realizar a transmissão da pressão do fluido para o
maciço através do “filtercake”, membrana que se forma na interface solo/lama.
Segundo Negro Júnior e Coutinho (1995) apud Drösemeyer (2004), a

distribuição da pressão da lama no solo varia em função da pressão do circuito
de lama e da posição ao longo da altura do “shield”, apresentando feição
similar à distribuição das tensões do maciço.
36
Figura 13: Pressões atuantes junto a frente de escavação. (STEIN et al., 1989
apud DRÖSEMEYER, 2004).
Dois pontos mostram-se importantes para o bom desempenho do

“Slurry Shield”; um diz respeito à correta definição das pressões da lama (F) e
o outro se refere à garantia de formação de um “filtercake” eficiente (Figura 14).
As pressões da lama, conforme Stein et al. (1989) apud Drösemeyer (2004),
devem ser superiores às tensões de “equilíbrio plástico ativo” do maciço e
inferiores às tensões de “equilíbrio plástico passivo” (Figura 14c). A primeira
restrição assegura a não ocorrência de ruptura na frente de escavação e,
conseqüentemente, os recalques excessivos (Figura 14a). A segunda garante
que mecanismos de ruptura passiva não ocorram, evitando-se levantamentos
do terreno (Figura 14b). O “filtercake” constitui-se de partículas sólidas da lama
bentonítica que se interpõem nos poros do solo a ser escavado. Em função
disto, a composição da lama bentonítica é estabelecida em função da
distribuição granulométrica das camadas de solo que serão atravessadas pelo
“shield”.
37
Figura 14: Possíveis deformações do solo causadas pela pressão de contato
A escavação do solo é executada pela cabeça cortante, através das

coroas cortantes (“cutting wheel”). O material escavado é conduzido para uma
câmara frontal, pressurizada para promover o equilíbrio das pressões da frente
de escavação, estanque e isolada do restante do “shield”. O bombeamento da
lama se faz em circuito fechado, sendo que através de um tramo ligam-se os
reservatórios de lama, localizados na superfície do terreno, ao “shield” e, por
meio de outro tramo promove-se o sentido inverso. A circulação de lama tem
dupla finalidade: manter a frente de escavação adequadamente pressurizada e
transportar o material escavado até os tanques de decantação dispostos na
superfície. Nos decantadores realiza-se a separação do solo escavado, que é
removido para bota-foras, enquanto a lama isenta de sólidos em suspensão é
recirculada (Figura 15).
A cravação dos tubos por meio de pistões hidráulicos, a partir do poço

de partida, ocorre de forma sincronizada com as operações de escavação e
transporte do material escavado. Cada tubo, ao ser cravado, movimenta toda a
série (linha) cravada anteriormente, promovendo, assim, o avanço do “shield”.
Precisa-se, ao final da cravação de cada tubo, desconectar todas as utilidades
existentes no interior do túnel, como dutos de alimentação e de retirada de
lama, cabos elétricos, dentre outros, para a montagem do tubo seguinte e, feita
esta, procede-se a nova conexão para, então, iniciar se a operação de avanço
deste tubo.
38
Figura 15: Arranjo geral de um sistema “Slurry Shield” (HERRENKNECHT,
2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Os “Slurry Shields” (Figura 16) se prestam para a instalação de tubos

com diâmetro variando entre 250mm e 4000mm e apresentam uma grande
flexibilidade quanto às condições de solo em que podem atuar. Eles podem
trabalhar em solos argilosos, siltosos, arenosos, pedregulhosos e, até mesmo,
em rochas (Figura 17), quando forem instalados cortadores apropriados
(ABBOTT, 1997). Estes equipamentos acomodam matacões com dimensões
de até um terço do diâmetro do “shield” e têm capacidade de escavar maciços
a profundidades de até 30m abaixo do lençol freático.
39
Figura 16: Seção de um “Slurry Shield Machine”. (HERRENKNECHT, 2001
Figura 17: Faixa indicada de distribuição granulométrica para atuação do

“Slurry Shield”. (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Do aprimoramento dos “Slurry Shields”, surgiram na Alemanha, ainda

na década de 70, os “Hydroshields” (Figura 18). A característica principal
destes “shields” é a divisão da câmara de extração em duas partes, por meio
de uma parede submersa (“submerged wall”). Isto permite que, através do ar
40
comprimido na câmara posterior, se regule com muito mais precisão a pressão
de suporte na câmara frontal. Assim, consegue-se manter uma pressão de
suporte razoavelmente constante mesmo com variações na velocidade de
avanço do “shield” e de remoção dos detritos (MILLIGAN, 2000). Os
“Hydroshields” aplicam-se, basicamente, aos mesmos tipos de solo que os
“Slurry Shields”, porém, mostram-se mais flexíveis às mudanças nos tipos de
solo (Figura 19).
Figura 18: Seção de um “Hydroshield”. (HERRENKNECHT, 2001 apud

DRÖSEMEYER, 2004).
Figura 19: Faixas granulométricas indicadas para a atuação dos “Hydroshields”

e dos EPBM’s. (HERRENKNECHT, 2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
41
Na Alemanha em 1985 foi construído o primeiro “Mixshield” que, como
o próprio nome sugere, trata-se de um “shield” misto, ou seja, que incorpora o
conceito dos “Slurry Shields”, dos EPBM’s e das Couraças Pressurizadas (“Air
Pressurised Shields”). O princípio dos “Mixshields” baseia-se no conceito
clássico dos “Hydroshields”, onde uma suspensão de bentonita é empregada
para suportar a frente de escavação, porém, eles podem operar ora como um
“Slurry Shield” ora como um “Mixshield” (Figura 20). Prestam-se para o uso em
solos heterogêneos, onde se espera uma frente de escavação instável (Figura
21).
Figura 20: Seção esquemática de um “Mixshield” (HERRENKNECHT, 2001

Figura 21: Faixa granulométrica indicada para atuação do “Mixshield”

42
3.2.7 Couraça de Balanceamento das Pressões do Solo
(“Earth Pressure Balance Machine” - EPBM)
O desenvolvimento da tecnologia dos EPBM’s se deu, inicialmente, no

Japão, por volta de 1963, sendo que o primeiro protótipo foi fabricado em 1966
(ALVAREZ, 2000).
Trata-se de um equipamento TBM de escavação plena onde o material

escavado é transportado por meio de um trado helicoidal ou hélice
transportadora balanceada. A frente de escavação é suportada pelo próprio
material escavado que é mantido sob pressão dentro da câmara de trabalho,
para tanto, a velocidade de retirada do solo escavado deve ser equivalente à
velocidade de avanço da máquina (MOREIRA, 1995).
A pressão exercida na frente de escavação contrabalança a pressão

devida à coluna de água e ao peso do maciço (Figura 22) e é monitorada por
sensores de pressão instalados em pontos estratégicos da cabeça de corte, da
câmara de trabalho e no dispositivo de transporte do material escavado.
Figura 22: Equilíbrio das pressões na frente do “shield” e transporte do material

escavado. (HERRENKNECHT, 2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
O sucesso da operação dos EPBM’s está ligado ao correto

balanceamento entre o fluxo de saída de material da câmara de trabalho e a
velocidade de avanço do “shiled” e; a não formação de fluxo de água para
43
dentro da câmara de trabalho. Para evitar-se o afluxo de água, torna-se
imprescindível o condicionamento do solo escavado quanto a fluidez e
permeabilidade. O condicionamento se faz através da injeção de aditivos
apropriados junto à frente de escavação. Os equipamentos EPBM se
empregam, preferencialmente, em maciços homogêneos, constituídos por
solos argilosos, siltosos, arenosos ou pedregulhosos (Figura 23).
Entretanto, o seu uso em solos arenosos e pedregulhosos está

condicionado ao emprego de aditivos que possibilitem sua operação.
Figura 23: Faixa indicada de distribuição granulométrica para atuação do

EPBM (HERRENKNECHT, 2001 apud DRÖSEMEYER, 2004).
O material escavado extraído da câmara frontal pela hélice

transportadora segue para um dispositivo que fará o transporte deste para fora
do túnel. Os dispositivos, basicamente, são dois: “Thick Matter Conveyance” ou
“Car Conveyance”. No primeiro o material escavado é bombeado, através de
uma tubulação, para fora do túnel (Figura 24). Pelo segundo, o material
escavado é transportado por caçambas guiadas por trilhos, até o exterior do
túnel (Figura 25).
44
Figura 24: Seção de um EPBM com transporte por bombeamento
Figura 25: Seção de um EPBM com transporte por vagonetes

45
3.2.8 Couraças para Micro-túneis (“Microtunnelling Machine”)
É um “shield” totalmente guiado de diâmetro externo inferior a 100mm,

que é controlado remotamente por um operador, de fora do túnel. Nada mais
são do que equipamentos TBM miniaturizados (Figura 26).
Figura 26: Esquema de operação de um “Microtunnelling Machine”

46
3.3 Tubos
Os tubos empregados no processo “pipe jacking” devem ser capazes

de resistir aos esforços temporários desenvolvidos durante a cravação e às
tensões a que estarão submetidos após a instalação. Entre os esforços
temporários incluem-se os axiais de cravação, assim como, os excêntricos,
oriundos das operações de correção de alinhamento.
Smith e Buchan (1998) apud Drösemeyer (2004), relatam que as

pesquisas que se realizaram na Universidade de Oxford representaram um
importante avanço no entendimento da distribuição de esforços durante a
cravação e forneceram dados substanciais quanto aos efeitos sobre os
obturadores e de lubrificação. Pelas pesquisas realizadas até hoje, mostra-se
que as tensões de tração longitudinais não são importantes e os tubos podem
ser projetados segundo a teoria de compressão simples. Reforçar-se os tubos
com estribos é necessário para que estes resistam às tensões provenientes do
solo e, também, para proteger as extremidades dos mesmos por estarem
sujeitas a um estado de tensões tridimensional complexo (PIPE JACKING
ASSOCIATION, 1995b).
Existem dois tipos de tubos: os definitivos (“product pipes”) e os de

proteção (“protective pipes”), que se distinguem quanto a instalação e ao uso.
Os tubos de proteção são instalados para suportar escavação e

acomodar os tubos definitivos ou para, em função do método construtivo,
possibilitar a instalação dos tubos definitivos.
Os tubos definitivos constituem-se por si só, o revestimento final do

túnel.
Segundo Stein et al. (1989) apud Drösemeyer (2004), geralmente, os

tubos constituem-se dos seguintes materiais:
 Concreto armado;
 Argila vitrificada (“Stoneware”);
 Cimento-amianto;
47
 Fibra de vidro reforçada plástica;
 Aço;
 Compostos.
Tubos de concreto armado são fabricados com diâmetros nominais que

variam entre 250mm e 4000mm, segundo a norma alemã DIN 4035. As normas
JAWAS-A-2-1973 e BS 5911, japonesa e britânica, respectivamente,
regulamentam tubos com diâmetros entre 250mm e 3000mm. As diferenças,
dependendo da norma a qual estejam submetidos, referem-se, principalmente,
quanto ao projeto das juntas.
Os tubos de concreto podem ser manufaturados, de forma a atender

necessidades de projeto, como comprimento, espessura, forma e reforço. Eles
são fabricados segundo uma técnica que utiliza um molde vertical em
associação a um método vibratório, vibratório e de compressão, de vácuo,
centrífugo e/ou de rotação (“rolling method”) (STEIN et al., 1989 apud
DRÖSEMEYER, 2004). O comprimento dos tubos encontra-se, normalmente,
entre 1200mm e 2500mm. Quando os tubos destinarem-se a “micro-túneis”,
segundo a PIPE JACKING ASSOCIATION (1995a), não se faz necessário a
armação dos mesmos. O principal uso dos tubos de concreto armado se dá na
construção de coletores de esgoto.
De acordo com Stein et al. (1989) apud Drösemeyer (2004), deve-se

instalar nas paredes dos tubos com diâmetros nominais superiores a 600mm,
soquetes para injeção de lubrificantes e válvulas de retenção (Figura 27). O
arranjo dos soquetes de injeção deve ser tal que garanta que a suspensão seja
uniformemente distribuída em torno dos tubos. Existem, ainda, os tubos-ponta
especialmente manufaturados, ditos especiais, que se empregam no início de
cada trecho para a acoplagem à extremidade traseira do “shield”. Da mesma
forma, são necessários, quando se utilizam estações intermediárias de
cravação, tubos especiais com rebaixos para a acoplagem traseira e dianteira
às mesmas.
48
Figura 27: Sistema instalado nos tubos para promover a sua lubrificação.
Os tubos de argila vitrificada são caracterizados pela alta resistência e

pelo bom comportamento elástico (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER
,2004). São muito resistentes às substâncias agressivas que se encontram no
esgoto, na água subterrânea e no solo. Fabricam-se estes tubos com
diâmetros nominais entre 150mm e 600mm, porém, diâmetros superiores a
1000mm também são oferecidos. O comprimento dos tubos de argila vitrificada
encontra-se entre 1000mm e 1200mm.
Encontram-se tubos de cimento amianto com diâmetros nominais entre

200mm e 2000mm. Estes tubos carecem de maiores desenvolvimentos no que
se refere à estanqueidade das juntas.
Tubos de fibra de vidro reforçada plástica (“Glass Fibre Reinforced

Plastic” – GRP) são manufaturados a partir de resinas sintéticas, geralmente
“polyester” insaturado e resinas epóxi. Encontram-se com diâmetros nominais
entre 272mm e 2047mm (STEIN et al., 1989 apud DRÖSEMEYER, 2004).
O aço caracteriza-se pelo seu alto grau de dureza e pela boa

capacidade de soldar-se, porém, tem baixa resistência à corrosão e, por essa
49
razão, tubos de aço não devem ser empregados em coletores de esgoto.
Tubos de aço utilizam-se freqüentemente em dutos de gás, óleo e adutoras de
água. Estes tubos disponibilizam-se numa ampla variedade de diâmetros,
comprimentos e qualidades de aço.
Tubos compostos são aqueles em que a parede constitui-se de duas

camadas de materiais diferentes, como por exemplo: concreto armado e PVC
ou concreto armado e GRP. Faz-se uso destes em situações especiais.
A escolha de tubos de um ou outro material é influenciada pelo

diâmetro, distância de cravação, das condições do solo e do fim a que se
destina o duto.
3.3.1 Ligação entre Tubos
Há dois tipos de juntas que, geralmente, se empregam na união dos

tubos de concreto: as juntas de entalhe (“rebated” ou “ogee joints”) e as juntas
com luvas extenas (“butt joints incorporating collars” ou “external sleeve joints”)
(Figura 28).
As juntas de entalhe podem ser entendidas como sendo juntas de

encaixe tipo macho fêmea.
Este tipo de junta somente é possível de ser executada quando os

tubos apresentarem espessura suficiente.
As juntas com luvas externas constituem-se de uma delgada bainha

manufaturada a partir de GRP, aço inoxidável ou titânio. O diâmetro externo
destas luvas caracteriza-se por ser ligeiramente menor que o dos tubos
empregados, para assegurar-se que as bordas da luva não esbarrem em
alguma protrusão durante a instalação.
Deve-se projetar a união entre os tubos de forma a garantir-se a

estanqueidade do duto contra pressões externas de água e quaisquer pressões
internas que possam atuar sobre o duto. Todos os tipos de ligação devem se
fazer por meio de superfícies de apoio esquadrejadas em relação ao eixo do
50
tubo, as quais precisam ser lisas, regulares e livres de defeitos ou reparos. A
distância que se deve manter entre tubos adjacentes precisa ser coerente com
as dimensões e tipo do material obturador utilizado.
Figura 28: Tipos de juntas para tubos de concreto (PIPE JACKING

ASSOCIATION, 1995a).
Promove-se a selagem das juntas contra o rebaixo do tubo adjacente

dispondo-se anéis de vedação entre ambas as extremidades dos tubos ou,
então, fixando-se a luva numa extremidade do tubo com adesivo apropriado e
provendo-se um anel de vedação na outra extremidade.
O material que normalmente se emprega como selante é manufaturado

a partir de borrachas modificadas de etileno-propileno-dieno (EPDM), as quais
apresentam performance satisfatória, durante a vida útil do duto, quanto às
condições climáticas locais e sob condições ambientais agressivas externas e
internas.
51
4 - O MÉTODO “PIPE JACKING”
O método “pipe jacking” constitui um processo de abertura de túneis,

caracterizado pela instalação subterrânea (“trenchless technology”) de tubos
pré-moldados, por meio de cravação estática ou dinâmica. Esta operação se
faz entre dois pontos, sem a interrupção do espaço superficial. Não se trata de
uma técnica recente, mesmo porque, suas primeiras aplicações remetem ao
início do século passado. Entretanto, o método, ao longo dos anos e,
principalmente, a partir de 1960, vem agregando uma série de inovações
tecnológicas que o transformaram numa alternativa interessante, sob muitos
aspectos frente às técnicas convencionais, para a instalação de utilidades
públicas enterradas.
O desenvolvimento do método “pipe jacking” decorre, principalmente,

da tendência mundial, por parte das administrações públicas, de se minimizar
ou eliminar o uso de valas a céu aberto para a instalação de utilidades
enterradas em áreas urbanas. As razões são obvias: o espaço subterrâneo
encontra-se congestionado de utilidades e a instalação de novas requer o
remanejamento daquelas, necessidade de reduzirem-se os custos e prazos de
instalação, elevado custo social associado à abertura de valas, busca de
soluções que representem menores margens de risco técnico e econômico
(NEGRO JÚNIOR e COUTINHO, 1995 apud DRÖSEMEYER, 2004).
Os principais avanços no método “pipe jacking”, ao longo dos anos, se

deram na mecanização e automação de todo o processo. Isto se deu através
do aprimoramento das tecnologias de escavação, do desenvolvimento dos
“shields”, das técnicas de remoção do solo escavado, do controle de direção,
da lubrificação dos tubos, da qualidade dos tubos, dentre outros. Negro Júnior
e Coutinho (1995) apud Drösemeyer (2004) apontam como sendo os vetores
de desenvolvimento, que possibilitaram esta evolução tecnológica, a
engenharia de petróleo (técnicas de estabilização, lubrificação e escavação
com lamas), a mecatrônica (automação, servomecanismos, instrumentação de
controle e miniaturização), a engenharia de materiais (ligas metálicas
especiais, resinas poliméricas e concretos de alta resistência) e a informática
52
(micro-computação). Estes aprimoramentos tecnológicos se deram,
principalmente, no Japão e na Alemanha.
As principais pesquisas que se realizaram com o intuito de melhor

entender os fatores que mais influenciam no projeto e na boa prática,
ocorreram no Reino Unido, mais especificamente na Universidade de Oxford.
Segundo Milligan (1994), estas pesquisas basearam-se nas recomendações
feitas por R. N. Craig em seu relatório de 1983 à CIRIA (Construction Industry
Research and Information Association) que apresentava uma revisão do
método e propunha as seguintes áreas para pesquisas:
(a) previsão da força de atrito em diferentes condições de terreno;
(b) comportamento carga/desvio das juntas empregando diferentes

materiais selantes;
(c) efeito de carregamentos cíclicos nos tubos em estações

intermediárias de cravação;
(d) efeito dos lubrificantes na redução do atrito ao longo do tubo;
(e) desenvolvimento de um teste de campo apropriado para a previsão

das forças de atrito.
Além das áreas supracitadas, foi adicionada a previsão de movimentos

do terreno associados ao método “pipe jacking”.
Atualmente, o método “pipe jacking” é muito utilizado na Europa, Japão

e Estados Unidos para a instalação de túneis e dutos que se destinam a redes
de esgoto, adutoras, cabos elétricos, dentre outros fins.
O diâmetro interno dos tubos empregados passou de uma faixa de

1000mm a 1500mm para algo em torno de 250mm a 4000mm. O comprimento
dos trechos executados que eram de aproximadamente 30m são, hoje,
geralmente, de 150m a 500m. Abbott (1997) reporta que, numa obra na
Europa, empregando um “Slurry Shield”, cravaram-se tubos com diâmetros
nominais de 3000mm, a partir de um único “shaft”, ao longo de um trecho de
53
2,6km. Trajetórias curvas também podem ser executadas, dado os avanços
obtidos em controle de alinhamento e investigação geotécnica.
O método “pipe jacking”, quando se refere a túneis de pequeno

diâmetro (menores que 900mm, nos EUA e Reino Unido, e menores que
1000mm, no Japão), é geralmente referenciado como “microtunnelling”.
Nogueira (1997) apud Drösemeyer (2004) classificou os túneis, em

função dos seus diâmetros, em três classes, a saber:
 micro-túneis: englobam as obras com diâmetros menores que

1000mm;
 mini-túneis: compreendem as obras com diâmetros na faixa de
1000mm a 2500mm;
 túneis: referem-se às obras com diâmetros superiores a 2500mm.
Sendo assim, verifica-se que o método “pipe jacking” pode ser aplicado
nestas três classes de túneis, o que demonstra a grande versatilidade do
método. O emprego da técnica na execução dos “micro-túneis” foi possibilitado
pela mecanização e automação da escavação na frente de avanço e pela
eliminação da montagem do revestimento no interior do túnel. Estas duas
atividades limitavam o diâmetro mínimo dos túneis a cerca de 1000mm, visto
que, até então, era necessário tripular a escavação dos túneis com homens
junto à frente de escavação para se executarem essas atividades.
De acordo com Negro Júnior e Coutinho (1995) apud Drösemeyer

(2004), o termo “micro-túneis” é, muitas vezes, substituído pelo termo “túneis
não tripulados” porque, conceitualmente, neste tipo de obra, o túnel é escavado
e revestido por operação humana à distância, sem necessidade ou
possibilidade de acesso de homens ao seu interior. Entretanto, “túneis não
tripulados” podem ser executados com diâmetros maiores e, nestes casos, a
operação à distância é optativa e preferida por razões de conforto e segurança.
54
5 - A EXECUÇÃO DO PIPE JACKING
Segundo Negro Júnior (1988) apud Drösemeyer (2004), o projeto de

túneis em solo apresenta características semelhantes às de outras estruturas
em solo, porém, exibe particularidades que o fazem distinto. Tal como no
projeto de fundações, há a necessidade de se satisfazerem as condições de
estabilidade e de se estimar a magnitude dos recalques induzidos pela
construção. Na engenharia de fundações, as cargas de trabalho podem ser
manipuladas através da mudança de forma e dimensões do elemento
estrutural; isto, no projeto de túneis, é muito limitado. No caso de túneis, não é
possível ignorar-se a interação solo-estrutura uma vez que as solicitações
induzidas no solo, pela abertura do túnel, influenciam diretamente o projeto
estrutural do revestimento. A magnitude destas solicitações no maciço
dependerá do tipo de solo e, em muito, do método construtivo empregado.
De modo geral, os túneis, em fase de utilização, devem ser capazes de

suportar adequadamente as cargas permanentes oriundas do maciço, da carga
d’água, das cargas de edificações adjacentes e, ainda, cargas transientes
como as cargas decorrentes do tráfego de veículos. Já durante o período de
construção, além destas, o túnel deve suportar cargas provenientes da
cravação dos tubos, do trafego de veículos pesados (guindastes) e do estoque
de materiais nas adjacências da obra.
5.1 O Projeto
Na elaboração do projeto de um túnel, é importante que se saiba para

que fim este será executado. Dependendo da finalidade do túnel (rodoviária,
metrô, esgoto, água, travessia, etc.) determinados parâmetros passam a ter
maior relevância no projeto em um ou em outro tipo de obra. Por exemplo, num
projeto que vise a implantação de um coletor de esgoto deve-se ficar atento
aos parâmetros hidráulicos, de estanqueidade, de declividade, necessidade de
poços de visita, dentre outros.
A geometria e as dimensões da escavação exercem grande

importância no estado de tensões induzido no maciço envolvente. Geometrias
55
com contornos suaves como os circulares ou elípticos são preferíveis aos
contornos angulosos, característicos de seções retangulares, por estes
apresentarem concentração de tensões nos pontos angulosos. No método
“pipe jacking” geralmente são empregadas seções circulares; entretanto,
seções quadradas ou retangulares também podem ser utilizadas.
Segundo a PIPE JACKING ASSOCIATION (1995a) fatores como os

listados a seguir governam os projetos de túneis e, além destes, os projetos
dos poços de serviço (“shafts”):
 condições do terreno;
 melhor caminho a ser percorrido;
 existência de utilidades enterradas e estruturas subterrâneas;
 localização dos poços de visita e do canteiro de obras;
 extensões a serem vencidas;
 profundidade;
 declividade;
 diâmetro dos tubos;
 econômicos.
As condições do terreno podem representar o fator de maior

importância na determinação do método construtivo para a construção do
“shaft”, do método de escavação ou na escolha de qualquer sistema de suporte
que se use para o terreno. Cada um dos fatores citados acima pode impor
limitações ao projeto em termos de extensão de trajetos ou diâmetro de tubos.
A interação entre estes fatores pode conduzir a uma solução ideal ou, pelo
menos, prover uma série de alternativas que poderão ser seguidas.
Outro ponto importante, a se considerar nos projetos, se refere às

conseqüências que a obra pode provocar no ambiente de entorno.
Independentemente do método construtivo utilizado, durante a escavação,
ocorre uma perda de solo no perímetro da escavação, gerando movimentações
no maciço. Em função disto, edificações próximas, utilidades enterradas e o
próprio terreno, sofrerão recalques. Por esta razão, deve-se ser criterioso na
56
definição do método construtivo e no seguimento das especificações inerentes
a este, para que, assim, garantam-se a estabilidade da escavação e a
minimização dos danos às construções e utilidades contíguas. A definição de
métodos construtivos inadequados, o não seguimento de suas especificações
ou, até mesmo, a negligência das especificações nos documentos do projeto
(deixando o construtor livre para agir conforme seus interesses), podem
provocar conseqüências adversas e refletir em graves danos às edificações
vizinhas em função da magnitude dos recalques que podem ocorrer.
Critérios operacionais de obras de túneis como: segurança, tolerâncias,

manutenção, tempo de vida útil e outros, diferenciam-se de uma obra para
outra. Negro Júnior (1988) apud Drösemeyer (2004) estabelecem e discutem
em detalhe estes critérios. Os critérios citados abaixo são comuns em qualquer
situação:
a) estabilidade da escavação;
b) integridade do revestimento, a curto e longo prazo;
c) integridade das estruturas vizinhas, das utilidades e do meio

ambiente, a curto e longo prazo.
A estabilidade da escavação, para um determinado maciço e geometria

de túnel, é controlada pela tecnologia de construção. A integridade do
revestimento é governada pela magnitude e pela distribuição das cargas sobre
o mesmo. Mudanças nas condições físicas ambientais de longo prazo não
podem ser desprezadas, pois novas construções, deterioração do
revestimento, por exemplo, podem prejudicar sua capacidade estrutural.
A integridade das estruturas vizinhas, das utilidades e do meio

ambiente são dependentes dos recalques, a curto e longo prazo, induzidos
pela escavação do túnel.
Um ponto que merece destaque na elaboração de projetos de túneis,

diz respeito à sua instrumentação e controle na fase executiva. É através da
instrumentação e do controle que se poderão antecipar e contornar possíveis
57
problemas na sua execução, como, por exemplo, recalques excessivos. A
monitoração durante a construção permite, através de retroanálises,
otimizarem-se os parâmetros adotados na fase de projeto. No método “pipe
jacking”, mais especificamente, o controle deve ser muito rigoroso no que se
refere ao alinhamento e à força nos macacos.
A estabilidade do furo escavado é de grande importância no método

“pipe jacking” pois a ruptura do solo sobre os tubos cravados pode aumentar
em muito a resistência à cravação, podendo gerar elevadas cargas de
cravação. A estabilidade da frente de escavação não é menos importante e
deve ser adequadamente analisada uma vez que, além dos recalques
inerentes à ruptura, estão em risco a segurança de trabalhadores e o
maquinário empregado.
No caso de solos argilosos, a pressão na frente de avanço deve ser

controlada para assegurar que nem recalques excessivos e nem
levantamentos ocorram. A PIPE JACKING ASSOCIATION (1995b) recomenda
um fator de segurança de 1,5 a 2,0 para a estabilidade do solo a fim de se
limitarem os recalques ou levantamentos.
A estabilidade dos solos argilosos ao longo da cavidade escavada é

função da resistência não drenada do solo, enquanto para os solos arenosos
ela é função do ângulo de atrito do solo.
São destacados por Negro Júnior e Coutinho (1995) apud Drösemeyer

(2004) dois aspectos de projeto para os túneis em que se vá empregar o
método “pipe jacking”: a avaliação dos esforços de cravação e a estimativa da
magnitude dos deslocamentos induzidos no terreno. Os esforços de cravação
devem ser avaliados a fim de se definir a capacidade do sistema hidráulico de
propulsão, do sistema de fixação ou reação dos equipamentos, dos esforços
nos revestimentos (“shaft” e tubos) e seu dimensionamento. A estimativa dos
deslocamentos induzidos no terreno se faz necessária pela indispensável
avaliação dos riscos potenciais decorrentes de levantamentos ou recalques do
terreno.
58
5.2 A Técnica
As técnicas de micro túneis são definidas especificamente como sendo

a escavação por uma máquina direcionável com controle remoto, para
lançamento de tubos de pequeno diâmetro, sem possibilidade de acesso
humano, por pistões hidráulicos (ABRATT, S/D).
O método consiste na cravação de tubos de concreto com anel de aço

incorporado, e instalação de juntas elásticas nas extremidades, por meio de
cilindros hidráulicos ou macacos hidráulicos nos tubos que formam a estrutura
do túnel (Figuras 29, 30 e 31).
Figura 29: Método de construção pipe jacking (PJA, 2014).
59
Figura 30: Cilindros hidráulicos (PJA, 2014).
Figura 31: Vista externa do túnel pipe jacking e pistões hidráulicos (PJA, 2014).
60
Existem diversas aplicações para este método, principalmente em
áreas urbanizadas como: tubulações da rede de saneamento (coletores de
esgoto), drenagem de águas pluviais, transporte de fiação e cabos elétricos,
rede de telecomunicações, e outras finalidades.
Segundo Silva et al. (1999) a escavação é realizada com um escavador

shield automático ou de frente balanceada sincronizada a um cravador pipe
jacking, o solo escavado é removido por dentro do túnel por equipamentos
mecanizados ou manualmente (Figura 32).
Figura 32: Sistema de escavação (PJA, 2014).
61
Para execução do Pipe Jacking são utilizados:
 Escavador shield de frente balanceada com remoção

mecanizada;
 Poço de serviço: um para entrada e saída de materiais e
equipamentos (Figura 33, 34, 35 e 36);
Figura 33: Poço de serviço (emboque e desemboque) (PJA, 2014).
62
Figura 34: Poço de serviço (PJA, 2014).
Figura 35: Poço de serviço em obra do coletor tronco do Projeto Tietê

(SABESP, 2014).
63
Figura 36: Poço de serviço em obra do coletor tronco do Projeto Tietê
(SABESP, 2014).
Existe no mercado uma grande variedade de materiais para tubos a

serem instalados com tecnologia de cravação ou micro túnel (Figura 37), cuja
escolha dependerá dos requisitos do cliente, das condições do solo, dos custos
de transporte e da extensão da rede (ABRATT, S/D).
64
Figura 37: Tubulação de concreto armado para cravação; transporte da
tubulação com guindaste; armadura do tubo; armazenamento; introdução da
tubulação no poço de serviço (PJA, 2014).
 Container para operação, controle e abrigo de equipamentos na

superfície (Figura 38).
65
Figura 38: Container para operação, controle e abrigo de equipamentos (PJA,
2014).
Para cravação dos tubos é necessária à abertura de dois poços de

serviço para entrada e saída dos equipamentos e materiais que serão
utilizados na obra (Figura 39), chamados de emboque e desemboque, é uma
estrutura robusta, pois toda a reação de cravação se dá através de macacos
hidráulicos dentro do poço (SILVA et al., 1999).
66
Figura 39: Remoção do solo escavado (PJA, 2014).
Esse máximo controle sobre a escavação, aliado ao fato de que existe

um balanceamento de pressões hidrostáticas e do solo na frente de escavação
e quase nenhuma perda do solo, fazem com que os recalques sejam mínimos.
De acordo com Silva et al. (1999), um sistema de drenagem é instalado

para remover o solo escavado pelo interior do próprio túnel que leva a água ou
lama betonitica até um sistema externo de reciclagem, onde o material sólido é
separado por decantação e a água ou a lama é reutilizada.
A introdução da lubrificação de bentonita ou de uma mistura de

bentonita e polímero permitiram superar a maioria dos problemas de esforço
excessivo. A mistura de fluido é projetada para funcionar com eficiência dentro
das condições esperadas de solo (ABRATT, S/D).
Segundo Silva et al. (1999), o pipe jacking dispensa a necessidade do

rebaixamento do lençol freático ou tratamento do solo, diminuindo os custos de
execução da obra e danos causados nas construções adjacentes à obra.
Podendo ser empregado em diversos tipos de solos, com alta produtividade e
67
praticamente nenhuma perda de solo na frente de escavação. Garante uma
boa estanqueidade dispensando serviços de acabamentos internos.
No esquema a seguir (Figura 40) observa-se que o nível d’água está

acima da escavação.
Figura 40: Layout de cravação do Pipe Jacking (PAIVA et al., 2011).
A instalação bem sucedida de uma rede usando cravação ou micro

túnel baseiam-se numa combinação de planejamento, investigação, tecnologia
e aplicação experimentada. A omissão ou abordagem incorreta de um desses
fatores poderá resultar na falha da instalação, ou pelo menos, em operações
difíceis de recuperação que levarão a um aumento significativo de custo
(ABRATT, S/D).
Figura 41: Acabamento interno Pipe Jacking (PJA, 2014).
68
6 - VANTAGENS E DESVANTAGENS
6.1 Principais Vantagens
Atualmente, as maiores aplicações do método “pipe jacking” vêm

sendo: instalação de novos coletores de esgoto e sistemas de drenagem,
substituição ou reparação do revestimento de coletores de esgoto, canalização
de gás, distribuição de água (adutoras), oleodutos, instalação de cabos
elétricos e de telecomunicações e coletores de águas pluviais. E em aplicações
especiais, tais como: passagens subterrâneas para pedestres, passagens
inferiores, dentre outras. STEIN et al. (1989) apud DRÖSEMEYER (2004)
apresentam segundo a Figura 42 as mais importantes utilidades que podem ser
implantadas pelo método “pipe jacking”.
Figura 42: Tipos de utilidades enterradas (STEIN et al., 1989 apud

DRÖSEMEYER, 2004).
Uma vantajosa qualidade da aplicação do método é a alternativa de

contornar situações onde rodovias, ferrovias, pistas de aeroportos, rios, canais
e edificações constituem obstáculos por se encontrarem no caminho do túnel.
Pode ser empregado, também, nos casos em que se queira ou se necessite
minimizar a perturbação do espaço superficial que, via-de-regra, ocorre quando
69
se empregam valas a céu aberto, para a implantação do túnel em áreas
urbanas.
Atualmente, existem métodos de construção que possibilitam a

execução de túneis em solos argilosos ou granulares e em condições de solo
seco ou submerso. Técnicas de escavação apropriadas tornam possível a
aplicação do método nos casos em que seja preciso atravessar rochas sãs,
rochas alteradas ou solos com matacões.
De acordo com Pipe Jacking Association (1995a) as vantagens que o

método “pipe jacking” oferece, podem ser resumidas em:
 resistência inerente do revestimento;

 perturbação mínima do espaço superficial;
 menores riscos de recalque;
 menor necessidade de desvio de utilidades em áreas urbanas;
 boas características de escoamento devido ao acabamento
interno liso;
 dispensa revestimento secundário;
 menos juntas que um túnel segmentado;
 prevenção do ingresso de água do maciço através do uso de
juntas flexíveis entre tubos;
 significante redução dos custos sociais quando comparado às
valas a céu aberto, em áreas urbanas;
 melhores condições de saúde e segurança aos operários;
 redução dos impactos sócio-econômico-ambientais.
O método pipe jacking pode ser visto como um método muito versátil
para abertura de túneis, instalação de coletores de esgoto, redes principais de
água, oleodutos, passagens subterrâneas, dentre outras. O método utiliza alta
tecnologia em todo o seu processo executivo. No entanto, alguns fatores
devem ser adequadamente avaliados para o sucesso na utilização desta
técnica. A estimativa e o controle dos esforços de cravação são fatores
fundamentais e, ligados diretamente a estes, tem-se os fatores concernentes à
70
lubrificação do solo. Um fator de grande importância diz respeito ao
condicionamento do solo, o qual está relacionado à manutenção da
estabilidade da escavação e ao transporte de material escavado. Outros
fatores que merecem destaque são: o controle do alinhamento, necessário
para garantir a integridade dos tubos; a estimativa e o controle dos recalques e
levantamentos, com o objetivo de evitarem-se danos às edificações lindeiras e;
a averiguação de possíveis obstruções no trajeto a ser seguido
(DRÖSEMEYER, 2004).
A estimativa dos esforços de cravação é de suma importância para a

definição da capacidade dos sistemas hidráulicos de propulsão, do
espaçamento entre os poços de serviço, da necessidade ou não de lubrificação
e de estações intermediárias de cravação e para o dimensionamento estrutural
do sistema de reação e dos tubos. Além disso, é necessário a estimativa
adequada dos esforços de cravação, para que os tubos e as juntas, não sofram
danos de concentrações de tensões excessivas. Como o Pipe Jacking utiliza
tubos de concreto normalizados pela NBR 15319/2006, o método tem alto
controle da qualidade do revestimento e, devido às altíssimas especificações
dos tubos utilizados, Corrêa (2002) afirma que este fato permite controle prévio
do revestimento. Garrido (2003) afirma que por serem fabricados com cimento
resistente a sulfatos, com baixa absorção de água (abaixo de 4%) e concreto
de alta resistência (acima de 45 MPa), os tubos resistem aos esforços de
cravação além de possuíram vida útil longa, quando o revestimento do túnel
são os próprios tubos. Devido aos tubos de concreto serem o próprio suporte
do túnel, assim como o seu revestimento final, não há necessidade de se
escorar a sua abertura.
Outra vantajosa característica é a utilização de dois importantes

equipamentos opcionais disponíveis para o método pipe jacking, que são o
sistema de lubrificação dos tubos e as estações intermediárias de cravação. O
sistema de lubrificação consiste em um equipamento de mistura e
bombeamento, necessários para a injeção de bentonita ou polímero através da
superfície do tubo. O emprego adequado de um sistema de lubrificação pode
71
reduzir o esforço de cravação de 20 a 50%; no entanto, o fator de redução
geralmente alcançado varia de 20 a 30% (TERZAGHI, 1950).
Devido à escavação feita pelo shield ser executada no diâmetro exato

da tubulação, acrescido apenas de um pequeno sobrecorte (normalmente entre
1% e 2% do diâmetro externo do equipamento), Telles apud Garrido (2003)
afirma que os recalques são minimizados e, consequentemente, trincas e
fissuras nas construções acima da escavação são evitadas, o que, por sua vez,
evita transtornos com a sociedade.
Também devido à escavação feita pelo shield, a metodologia pipe

jacking trás grandes benefícios na questão social. Mais uma vez os recalques
são minimizados, segundo Corrêa (2002), visto que não se transmitem
vibrações às fundações das edificações.
Quanto à questão “sociedade”, a utilização da metodologia pipe jacking

associada aos equipamentos de corte, shield têm ótimos resultados. Segundo
Corrêa (2002), em obras com grande interferência do entorno, esta questão,
muitas vezes, pode atrasar o andamento dos serviços, o que,
consequentemente, aumenta ainda mais o seu custo.
Uma das grandes vantagens da utilização do pipe jacking é o fato do

trabalho poder ser executado abaixo do nível d’água, segundo diversos
autores, dentre eles Gimenez apud Garrido (2003), não sendo necessário o
rebaixamento do lençol freático, serviço muitíssimo oneroso e que também
pode causar instabilidade nas construções vizinhas.
Mais uma característica favorável para a utilização do método, é o

emprego de controles computadorizados, sistemas gráficos e equipamentos
“laser”. Segundo Drösemeyer (2004), os sistemas mais modernos são
constituídos por unidades eletrônicas receptoras ou emissoras de feixes
luminosos (ELS – Eletronic Laser System), instalados no poço de partida e
alvos fixos e um inclinômetro tão próximos quanto possível de frente do shield,
os quais são capazes de indicar a posição relativa do mesmo e fornecem
dados acerca dos ângulos de inclinação e giro do shield. Além disso, são
72
utilizados dispositivos medidores de avanço de cravação. Para a instalação de
tubos em trechos curvos, têm-se a utilização de sofisticados giroscópios,
equipamentos GPS (Global Positioning System) e estações totais. Devido à
utilização de um sistema laser para o controle do direcionamento, este método
é capaz de realizar instalações com alto grau de acurácia. Túneis executados
em Pipe Jacking possuem alta qualidade. Garrido (2003) afirma que devido à
taxa de precisão de 0,2%, garantida devido ao nivelamento e alinhamento a
laser, o Pipe Jacking torna-se ideal para a execução de túneis que irão abrigar
condutos livres, tais como galerias de esgoto e de drenagem.
Todos os parâmetros coletados por estes dispositivos, juntamente com

outros parâmetros relevantes do shield, tais como torque da cabeça de
escavação, velocidade de avanço, carga de cravação, vazão e pressão de
lama, direcionamento, posicionamento e outros, são transmitidos a um
computador na cabine de operação localizada junto ao poço de partida, de
onde um operador é capaz de comandar o shield.
Por fim, outra peculiaridade da utilização do método de escavação não

destrutivo pipe jacking, é que o mesmo pode ser empregado em diversas
condições de solo, todavia os solos coesivos são os mais indicados para esta
técnica. A produtividade que pode ser alcançada no pipe jacking geralmente
varia entre 10,00 a 18,30m em 8 horas de serviço, com uma equipe de 4 a 5
trabalhadores (NAJAFI, 2004).
6.2 Principais Desvantagens
As desvantagens ligadas ao emprego do método pipe jacking estão

condicionadas principalmente a incapacidade da utilização de tubos flexíveis ou
de baixa resistência, tais como PVC; também as limitações superar obstruções;
a necessidade de execução de poço de partida e recepção; da construção de
uma parede de reação; e da entrada de trabalhadores dentro dos túneis.
Segundo Najafi (2004), devido à necessidade de trabalhadores dentro

do tubo, este método é limitado à instalação de tubos com dimensões que
permitam a entrada de pessoal em seu interior. Desta forma, o diâmetro interno
73
mínimo recomendado para o tubo a ser instalado é de 900mm. Teoricamente,
não há limite para o diâmetro máximo do tubo, todavia os maiores diâmetros
geralmente encontrados possuem 3700mm de diâmetro. As dimensões de
diâmetro mais comuns neste método variam de 1220 a 1830mm.
A extensão máxima de instalação que pode ser alcançada com esta

técnica depende de diversos fatores, tais como:
 características de estabilidade e fricção do solo a ser escavado;

 peso próprio, resistência e diâmetro do tubo a ser instalado;
 tipo de método de escavação empregado;
 parede de reação disponível.
No entanto, de acordo com Abraham, Baik e Gokhale (2002), as

extensões geralmente variam de 150 a 305 metros.
Os tubos empregados no método pipe jacking devem ser capazes de

resistir aos esforços temporários gerados durante a cravação e as tensões
após a instalação. Os esforços temporários incluem os esforços axiais de
cravação e, os excêntricos, oriundos das operações de correção de
alinhamento. Abraham, Baik e Gokhale (2002) afirmam que tubos de aço e
concreto armado são os tipos de tubos mais utilizados neste método.
Uma das desvantagens do Pipe Jacking é o investimento inicial para a

aquisição dos equipamentos segundo Koshima apud Garrido (2003). Levando
em consideração somente os equipamentos necessários para a abertura e
estabilização do túnel, o Pipe Jacking tem grande desvantagem, devido ao fato
da grande maioria dos equipamentos de escavação (shield) e dos cravadores
dos tubos de concreto serem importados, o que, somado ao alto valor dos
impostos alfandegários, deixa os serviços com altíssimos custos iniciais. No
mesmo trabalho, Koshima afirma que há também a necessidade de que a
construtora tenha escala de produção, ou seja, ganhe contratos grandes que
permitam amortizar o investimento inicial com a compra das máquinas. Este
método torna-se viável para escavações de longos túneis. É preciso também
que se analise o que será feito com este equipamento após a finalização dos
74
serviços, visto que cada túnel tem suas peculiaridades e, pouco provavelmente,
o mesmo equipamento poderá ser utilizado pela mesma empresa na
construção de um túnel de igual diâmetro, logo após a finalização deste
serviço. Devido ao alto custo do equipamento de corte, o Pipe Jacking torna-se
mais oneroso à medida que exigem-se maiores diâmetros dos túneis, visto que,
o quanto maior o shield, maior será o seu valor e mais peculiar será o túnel.
Quanto à questão mão-de-obra, o Pipe Jacking, segundo Capobianco

apud Garrido (2003) a mão-de-obra aplicada é muito especializada e escassa,
o que, mais uma vez, torna a sua utilização mais onerosa.
Para que seja possível executar escavações em rochas, o Pipe

Jacking, segundo Corrêa (2002), exigem-se cabeças de corte especiais e
consequentemente, mais onerosas. Caso sejam encontradas rochas ou
matações, não previstos nas investigações preliminares, a retomada dos
serviços utilizando-se o shield pode ser mais lenta, visto a necessidade de se
conseguir equipamentos não previstos, tais como cabeças de corte especiais,
ou até mesmo danificar o equipamento de corte. Caso o último problema fosse
identificado, seria necessário abrir poços de serviço intermediários.
Com o Pipe Jacking, eventuais problemas que venham a impossibilitar

a continuação da escavação pelo shield, podem exigir que novos poços sejam
abertos com o intuito de se fazer a manutenção ou até mesmo a substituição
do equipamento. Há também a questão da localização de tais poços, pois caso
se faça necessária a abertura, por exemplo, em avenidas com intenso fluxo,
um enorme transtorno seria trazido à sociedade devido à interdição para a
escavação, manutenção ou substituição e reconstituição do pavimento retirado.
75
7 - UTILIZAÇÕES DO MÉTODO NO BRASIL
Conforme Garrido (2003), a tecnologia de mini túneis em tubos

cravados de concreto, pipe jacking que é amplamente adotada em países
desenvolvidos, ainda é embrionário no Brasil. Se por ora não é adotado em
escala maior, o simples surgimento da tecnologia pipe jacking no mercado
brasileiro foi, no entanto, uma das consequências do acirramento de
competitividade imposto a todo o setor de saneamento básico ao longo da
última década. O ambiente competitivo trouxe assim a demanda por
tecnologias capazes de assegurar ganhos de produtividade e economia, sob
padrões de qualidade e segurança elevados. Para os executantes de obras tais
parâmetros passaram a ser imperativos, na esteira da nova ótica dos
concessionários e investidores. Nesse contexto, fatores como durabilidade,
custo operacional, impacto ambiental e social passaram a ser observados com
extrema atenção. Os túneis são considerados uma solução de grande
eficiência na transposição de obstáculos naturais, com reduzido grau de
agressividade à natureza e excelente qualidade da solução final. Dentre os
métodos existentes para a execução de túneis em áreas urbanas, um dos
resultantes do desenvolvimento tecnológico recente é o sistema de tubos
cravados de concreto. Esse método – mais intensivamente usado no Japão e
Europa – permite a execução de obras nas cidades sem a interrupção do
trânsito, evitando desapropriações de terrenos e edificações, e facilitando a
transposição das interferências representadas pelas instalações existentes de
distribuição de água, esgoto, energia elétrica, telefonia e drenagem – os
chamados equipamentos ou utilidades urbanas. O método evita a abertura de
trincheiras nas vias urbanas, evitando as interrupções de trânsito e outros
contratempos daí decorrentes. No Brasil o pipe jacking só começou a ser
adotado nos anos 1990. O sistema pode utilizar vários diâmetros de tubos de
concreto, de 300 a 2000 milímetros, ainda que vários especialistas defendam
sua utilização para diâmetros de 2500 e até de 3000 milímetros. O sistema
apresenta ainda vantagens adicionais em relação aos de mais métodos
atualmente existentes. Os tipos e a versatilidade dos equipamentos de
cravação disponíveis permitem a execução de túneis em todos os tipos de
solos, com todas as variedades de argilas, siltes, areias, inclusive com
76
pedregulhos e até em rochas – na presença ou não de água. Além disso, as
obras têm acabamento instantâneo, imediatamente após a execução; os túneis
são absolutamente estanques; e a qualidade do revestimento dos túneis
corresponde à qualidade dos tubos. O pipe jacking é executado por meio da
cravação de tubos de concreto de alta resistência, permitindo a realização de
obras em uma grande variedade de diâmetros. O método é apropriado,
portanto, para construção de redes coletoras e coletores-tronco de esgotos,
galerias de drenagem pluvial, adutoras, dutos para passagem de cabos
elétricos, telefônicos e fibra ótica, tubulações de gás, passagens subterrâneas
para pedestres, tubulações de uso múltiplo, transporte subterrâneo em plantas
industriais e obras de recuperação ambiental. Na Europa, particularmente na
Alemanha, o método é adotado desde os anos 1960 e tem tido uma
participação no mercado de aproximadamente 20% do total de tubos
produzidos.
7.1 Despoluição do Tietê
De acordo com Garrido (2003), o caso mais marcante de utilização da

tecnologia pipe jacking em São Paulo é o do Programa de Despoluição do
Tietê, que foi executado em sua segunda etapa pela Companhia de
Saneamento Básico do Estado de São Paulo, (investimento de 400 milhões de
dólares, com financiamento do Banco Interamericano de Desenvolvimento,
BID, e contrapartida de 50% do governo paulista). Cerca de 70% das obras
ocorreram na bacia do Rio Pinheiros. O restante ficou na região oeste do Rio
Tietê. Em sua maior parte, as intervenções foram obras de interceptação de
esgotos, de coletores-tronco, de redes coletoras e ligações domiciliares. O
programa complementou o iniciado na primeira etapa, concluída em 1998, na
qual foram inauguradas três grandes estações de tratamento de esgoto, a do
Parque Novo Mundo, a de São Miguel e a do ABC, que complementam a
operação das estações de Barueri e Suzano, que já existiam. As obras, em
especial as de coletores-tronco e interceptores (de maior porte), foram
executadas, em grande parte (60 a 65%), com métodos não destrutivos – ou
subterrâneos. Neste caso, a intenção foi provocar o mínimo de transtorno na
área urbana. Dentro desse escopo, boa parte das empresas contratadas
tocaram as obras com a tecnologia pipe jacking. Dos 34 quilômetros de
77
interceptores, pelo menos uns 40% foram previstos para serem executados em
tubos cravados de concreto. Em algumas áreas, o método não foi utilizado por
causa da geologia do terreno, com muita rocha, ou pelo fato de os diâmetros
serem superiores a 1500 mm. Nestes casos, as empreiteiras executam os
túneis pelo sistema austríaco NATM (New Austrian Tunneling Method), em
concreto projetado. Esses dados são suficientes para mostrar que a tecnologia
se consolidou, pelo menos em São Paulo. Na primeira etapa do Programa de
Despoluição do Tietê concluído em 1998, houve aplicação de pipe jacking, mas
em incidência bem menor, já que o método não estava tão desenvolvido na
época. Os técnicos da Sabesp confirmam que o sistema de cravação de tubos
sob a terra oferece maior rapidez à obra e, em função da menor quantidade de
juntas em relação às outras metodologias, evita problemas de estanqueidade e
reduz os custos de manutenção. Segundo consultores na área de tubos
cravados, o uso da tecnologia de construção de túneis em pipe jacking ocorre,
na maioria das vezes, exatamente quando se pretende preservar o meio
ambiente, evitar obstruções de vias, e se tem necessidade de cumprimento de
prazos rígidos de execução. Caso típico das obras do Projeto Tietê, próximas a
uma via de tráfego intenso como a Marginal. Neste caso, seria impossível
executar valas, escoramentos, rebaixamento de lençol freático, escavação,
remoção e reposição de terra, comuns no método tradicional. Isso sem se falar
das interferências que ocorrem ao longo da vala.
Ainda segundo Garrido (2003), o tipo de tubo utilizado foi de ponta de

concreto e bolsa de aço, fabricado com cimento resistente a sulfatos, com
baixa absorção de água (abaixo de 4%) e concreto de alta resistência (acima
de 45 Mpa). Isso permite aos tubos resistir aos esforços de cravação, além de
proporcionar uma vida útil longa. Quanto à manutenção, ela praticamente
inexiste, pois sua execução é controlada por nivelamento e alinhamento a
laser, garantindo precisão de 0,2% em toda a extensão do trecho. Em função
do uso de junta elástica entre os tubos, obtém-se estanqueidade absoluta,
evitando-se infiltrações ou vazamento na rede.
78
7.2 Emissário no Litoral de São Paulo
De acordo com Fogaça (2010), o projeto em implantação no litoral de

São Paulo fez história ao adotar um método construtivo inédito em obras de
saneamento no Brasil. Trata-se da construção do emissário submarino da Praia
Grande que, pela primeira vez, utiliza um mini shield em projetos desse tipo, no
País. O equipamento em questão, um pipe jacking de tecnologia alemã da
Herrenknecht, foi mobilizado para cravar tubos de concreto na execução de
uma parte da linha de dutos, em substituição ao método convencional, com o
objetivo de acelerar a execução do projeto e evitar impacto ambiental. De
acordo com a empresa Asserc, que representa os equipamentos da marca no
Brasil, o modelo usado foi um pipe jacking do tipo slurry, que opera com
bombeamento de lama para sustentar as paredes do túnel escavado, para
lubrificar as ferramentas de perfuração e diluir o material removido para o seu
transporte. “A alternativa ao seu uso seria a construção de uma ponte de
serviço para o lançamento dos dutos, com a abertura de uma grande trincheira
da praia até o mar, a cravação de estacas e a dragagem de uma grande
quantidade de areia, um processo trabalhoso e lento.”
Figura 43: Perfuratriz iniciando escavações a partir de poço de entrada, (Pini,

2011).
79
Ainda segundo Fogaça (2010), a obra em questão integra o programa
da Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo (Sabesp) para
a despoluição das praias paulistas e está sendo executada pelo consórcio
composto pelas construtoras Norberto Odebrecht e Carioca. Elas respondem
pela instalação de um emissário submarino de 4.095 m de extensão, dos quais
705 m foram executados em túnel de concreto, da praia até a área posterior à
zona de arrebentação do mar, e os 3.390 m restantes serão instalados em
tubos de PEAD (polietileno de alta densidade), que avançam a partir desse
ponto mar adentro.
A instalação da primeira parte do emissário foi especificada em túnel

justamente para preservar a estrutura de eventuais danos provocados pelos
movimentos do mar. Além do impacto ambiental e da interdição de uma faixa
da praia, sua construção pelo método convencional consumiria entre oito e 10
meses de trabalho. Com o uso do mini shield, o consórcio construtor registrou
um avanço médio da obra de 15 m/dia, com picos de até 40 m/dia na cravação
de tubos de concreto armado de 1.750 mm de diâmetro externo, sem provocar
qualquer interferência no cotidiano dos banhistas da Praia Grande (FOGAÇA,
2010).
7.3 Utilização do método Pipe Jacking em Salvador-BA
Conforme Dantas (2009), um exemplo da utilização da tecnologia Pipe

Jacking em Salvador, Bahia foi a execução do Sistema de Disposição
Oceânica do Jaguaribe (SDO do Jaguaribe), contrato firmado entre a Empresa
Baiana de Águas e Saneamento (Embasa) e a Concessionária Jaguaribe S.A.
(formada pela Odebrecht Investimentos em Infraestrutura e a Construtora
Norberto Odebrecht) executado pela Construtora Norberto Odebrecht S.A.
Segundo Maia (2009), o SDO do Jaguaribe, quando em

funcionamento, irá beneficiar mais de 1 milhão de pessoas nas cidades de
Salvador e Lauro de Freitas. O projeto inclui um emissário terrestre em túnel,
revestido de concreto, com 1.300 m de comprimento, e um emissário
submarino de 3.600 m, dos quais 3.200 m são de tubos de polietileno de alta
densidade (PEAD) e o restante em túnel.
80
Segundo Dantas (2009), com a metodologia escolhida para a
escavação do túnel responsável pelo transporte da vazão de trabalho, a
comunidade, o meio ambiente e a cidade ganharão em qualidade e
preservação. O trecho executado em Pipe Jacking passa por baixo de toda a
Avenida Jorge Amado e praia dos Artistas, saindo à profundidade de 12,00 m.
Neste ponto ocorre a transição do túnel em tubos de concreto armado para a
tubulação em PEAD, onde os efluentes tratados serão lançados a uma
profundidade de 44 m.
Nas obras do SDO do Jaguaribe, os esforços de cravação são de

aproximadamente 300 toneladas, proporcionando velocidade de avanço média
de 2,5 tubos por dia, ou seja, 7 m. A velocidade de avanço do shield deve ser
muito bem monitorada, pois, podendo causar recalques, tanto negativos quanto
positivos, caso não seja muito bem controlada. (DANTAS E SANTANA, 2009).
Figura 44: Configuração do SDO do Jaguaribe (Igor Dantas, 2009).
Como nas demais regiões interioranas do Brasil, em Juiz de Fora ainda

não existem registros da utilização deste método.
81
8 - CONSIDERAÇÕES FINAIS
No universo da Engenharia, principalmente na atualidade, devido aos

grandes avanços tecnológicos e aos constantes estudos acerca dos materiais,
diversos são os meios para se executar um mesmo tipo de serviço, seja ele de
pequeno, médio ou grande porte.
Deve-se analisar, cautelosamente, todos os condicionantes que

poderão afetar ou não o processo de criação, execução e, posteriormente, a
operação do sistema desenvolvido.
Diante das diversas opções, deve-se levar em consideração todas as

variáveis possíveis, pois, um pequeno detalhe pode ser decisivo para a
exclusão de determinada tecnologia dentro do leque de opções que é
conhecido.
Não são somente questões acerca dos métodos executivos, mas

também questões que envolvem decisões estratégicas para as empresas,
como fluxo de caixa, destino dos equipamentos e mão-de-obra ao final dos
serviços, questões de contrato, como prazos e, principalmente valores.
A mão de obra especializada é também um fato importante que deve

ser levado em consideração na avaliação de viabilidade do emprego do
método, pois no Brasil, infelizmente, a desqualificação na execução de certas
tarefas é um aspecto marcante do mercado de engenharia em diversos
segmentos.
Outra questão que deve ser analisada com muita atenção é o

transtorno social que, por menor que seja nunca deixa de existir e que também
tem grande peso na decisão final, pois, muitas vezes, problemas com a
sociedade podem fazer com que os serviços fiquem parados por longos
períodos, prejudicando todo um planejamento e também reduzindo a margem
de lucro previamente determinada.
82
Felizmente, no campo da Engenharia possuímos uma gama de opções
e alternativas que, aplicamos da melhor maneira possível, modificando a
natureza.
Qualidade e produtividade são as principais vantagens da utilização do

Pipe Jacking. Qualitativamente, em relação ao acabamento do túnel e ao
ambiente de serviço para os operários, a utilização da tecnologia torna o
método muito mais atraente. Mais uma vez, vale à pena citar, como afirma
Frenceschini apud Garrido (2003), a redução do tempo de execução da obra,
chega a 80%, o que torna a produtividade com a utilização do Pipe Jacking
muito mais alta.
Na mesma obra afirma Kochen apud Garrido (2003), a tendência da

maior utilização do Pipe Jacking no futuro é evidentemente clara e mais
vantajosa, porém, o estudo de viabilidade econômica deve ser sempre
realizado, pois, em alguns casos, a extensão do túnel pode ser considerada
pequena para se amortizar os custos dos equipamentos, sendo mais vantajoso
arcar com custos de escoramentos nas edificações e também com
instrumentação mais intensa do que aquela que seria normalmente utilizada.
Após todo o estudo realizado, considerando as principais vantagens e

desvantagens da tecnologia, é inevitável perceber que na prática a avalição de
todas as questões pertinentes à técnica são fundamentais para que seja feita
uma adequada aplicabilidade dos serviços.
83
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conditions in urban areas. PalestraEspecial. No: 2º Simpósio sobre Túneis
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métodos não destrutivos. São Paulo: S/D.
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da Universidade Anhembi Morumbi, São Paulo. 2011.
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URBANOS – São Paulo, 18 e 19 de outubro de 1999. São Paulo: Editora
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SILVEIRA, E. B. S. (1974); Apostila metrôs e túneis em solo. São Paulo:

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TERZAGHI, K. (1950); Geologic aspect of soft ground tunneling, applied

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Wiley and Sons, 1950. Capítulo 11, p. 193-209.
TRAVAGIN, V. B. (2012); Subsídios Para Escolha do Método Construtivo de

Túneis, Dissertação de mestrado, programa de Pós graduação em Engenharia
Civil da Universidade Tecnológica Federal do Paraná. 2012.
86

Vantagens e desvantagens do método de escavação não destrutivo Pipe Jacking

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE

NIELSEN ARMANDO BARGUINI

FACULDADE DE ENGENHARIA DA UFJF

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARAIA CIVIL

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE

NIELSEN ARMANDO BARGUINI

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE

Trabalho Final de Curso apresentado ao Colegiado do Curso de Engenharia

Área de Conhecimento: Geotecnia

Orientador: GUILHERME SOLDATI FERREIRA

Co-orientador: JOSÉ GERALDO DE SOUZA JÚNIOR

Faculdade de Engenharia da UFJF

NIELSEN ARMANDO BARGUINI

Trabalho Final de Curso submetido à banca examinadora constituída de acordo

Aprovado em: ____/________/_____

Prof. Guilherme Soldati Ferreira (orientador)

Prof. Roberto Lopes Ferraz

Eng. José Geraldo de Souza Júnior

Agradeço primeiramente ao Criador, que me deu o dom da vida e me

Agradeço aos meus familiares em geral pela torcida.

Agradeço ao corpo docente da Faculdade de Engenharia Civil da

Agradeço ao meu Professor e Orientador Guilherme Soldati Ferreira

Agradeço também, ao meu amigo e Co-orientador, Engenheiro José

Agradeço ao Professor Roberto Lopes Ferraz que gentilmente aceitou

Agradeço a equipe da empresa ESPAÇOENG, na pessoa do

Agradeço a empresa LENC – Laboratório de Engenharia e Consultoria

Aos meus fiéis amigos de republica, José Geraldo e Lucas, obrigado

Agradeço ainda, a todos os meus queridos amigos, Anaíra, Fabrícia,

Devido aos enormes transtornos gerados por obras de infraestrutura

1.1 Objetivos ........................................................................................................... 12

1.2 Justificativa ....................................................................................................... 13

2 - HISTÓRICO DOS TÚNEIS NO BRASIL E NO MUNDO .................................... 14

2.1 Aspectos básicos da Implantação de um túnel .................................................... 22

3 - MÉTODOS NÃO DESTRUTIVOS DE ESCAVAÇÃO ........................................ 23

3.1 Métodos Construtivos........................................................................................ 23

3.2 Tipos de Couraça (“Shield”) .............................................................................. 32

3.2.1 Couraça Aberta e de Escavação Manual (“Open Hand Shield”) ....... 32

3.2.2 Couraça com Lança Cortante (“Cutter Boom Shield”) ........................ 33

3.2.3 Couraça com Braço Retroescavador (“Backacter Shield”) ................. 34

3.2.4 Couraça de Escavação Plena de Túneis (“Full Face Tunnel Boring

Machine – TBM”) .............................................................................................. 34

3.2.5 Couraça Pressurizada (“Air Pressurised Shield”) ................................ 35

3.2.6 Couraças de Lama (“Slurry Shield Machine”) ...................................... 35

3.2.7 Couraça de Balanceamento das Pressões do Solo (“Earth Pressure

Balance Machine” - EPBM) ............................................................................. 43

3.2.8 Couraças para Micro-túneis (“Microtunnelling Machine”) ................... 46

3.3 Tubos .............................................................................................................. 47

3.3.1 Ligação entre Tubos ............................................................................... 50

4 - O MÉTODO “PIPE JACKING” ............................................................................ 52

5 - A EXECUÇÃO DO PIPE JACKING ..................................................................... 55

5.1 O Projeto ........................................................................................................... 55

5.2 A Técnica .......................................................................................................... 59

6.1 Principais Vantagens ......................................................................................... 69

6.2 Principais Desvantagens .................................................................................... 73

7 - UTILIZAÇÕES DO MÉTODO NO BRASIL ........................................................ 76

7.1 Despoluição do Tietê ......................................................................................... 77

7.2 Emissário no Litoral de São Paulo ..................................................................... 79

7.3 Utilização do método Pipe Jacking em Salvador-BA ......................................... 80

8 - CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 82

Anteriormente, a instalação de coletores de esgoto, adutoras, sistemas

Aprovado em: //_