Teoria Cementantes

CEMENTANTES DISEÑO ESTRUCTURAL
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
FACULTAD DE MINAS
INGENIERIA CIVIL
CEMENTANTES
PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS

UN ENFOQUE EXPERIMENTAL
Orlando Giraldo Bolívar I.C.

Profesor Asociado
Medellín
2019
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ORLANDO GIRALDO BOLIVAR I.C. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA 2019
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INDICE
INTRODUCCION
1. CONCEPTOS INICIALES
1.1. Terminología NTC-385
1.2. Sistemas de unidades NTC-1000
1.3. Manejo estadístico de datos NTC-3511
1.4. Composición del concreto
2. GENERALIDADES
2.1. Definiciones NTC-31
2.2. Origen
2.3. Materias primas
2.4. Proceso de fabricación
2.5. Tipos de cementos NTC-30
3. PROPIEDADES QUÍMICAS Y TERMICAS

3.1. Composición química y especificaciones NTC-321
3.2. Hidratación y calor de hidratación NTC-117
4. PROPIEDADES FÍSICAS
4.1. Densidad y masa unitaria NTC-221
4.2. Finura y tamaño de partículas NTC-33
4.3. Consistencia normal NTC-110
4.4. Fraguado NTC-118
4.5. Falso fraguado NTC-297
4.6. Sanidad NTC-107
4.7. Fluidez NTC-111
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4.8. Contenido de aire NTC-224
5. PROPIEDADES MECÁNICAS
5.1. Resistencia a compresión NTC-220
5.2. Resistencia a tracción por flexión NTC-120
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INTRODUCCIÓN
En las próximas páginas se describen conceptos y se dan explicaciones sobre las

propiedades que deben cumplir los cementantes y que se consideran importantes para su
buen uso en la ingeniería civil y en la construcción. La amplia formación matemática
que recibe el ingeniero lo prepara para visualizar rápidamente las relaciones
experimentales entre las diferentes características de un material y las utiliza en la
solución de los diferentes problemas que se plantean en la práctica profesional. Por
ejemplo, para lograr un cementante de alta resistencia inicial se requiere no solo
aumentar el contenido de silicato tricálcico sino también garantizar una molienda más
fina tal que le permita obtener un mayor porcentaje de partículas entre 50 nm y 70 nm.
De la misma forma si se requiere un cemento de bajo calor de hidratación se debe
disminuir tanto el contenido de silicato como el de aluminato tricalcico.
Las propiedades químicas de un material están estrechamente relacionadas con las

propiedades físicas y mecánicas. Un cementante de rápida reacción química libera gran
cantidad de calor durante la primera etapa de hidratación (fraguado), tiene mayor
contracción y adquiere más rápidamente su resistencia mecánica. Un buen
conocimiento de estas relaciones es imprescindible para una correcta utilización del
material.
En este texto se describen las propiedades físicas y mecánicas de los cementantes

calcáreos necesarias para la posterior dosificación, control y evaluación de los morteros
y concretos usados en la construcción. Inicialmente se estudia la densidad y la finura,
luego el fraguado y la sanidad para finalmente evaluar su resistencia mecánica. El
conocimiento de estas propiedades le permite al ingeniero disponer de criterios
apropiados para definir si un determinado cementante es o no adecuado para el uso
requerido.
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Es importante indicar que las propiedades anteriores afectan considerablemente el

comportamiento de los productos fabricados con este material. Si el ingeniero es
consciente de esto le será más fácil investigar algunos problemas prácticos donde el
cementante juega un papel importante. En algunos casos se han presentado deficiencias
en el comportamiento de un concreto (retardo inesperado del fraguado, bajas
resistencias iniciales y finales, desmoronamientos y alta fisuración) y por
desconocimiento de las propiedades de sus componentes no se logran conocer las
verdaderas causas del problema ni definir por tanto sus posibles soluciones. En la
práctica muchos ingenieros proceden por ensayo y error e inician frecuentemente el
estudio descartando la incidencia de los componentes en las propiedades del material.
Bajo esta perspectiva es posible que se de una perdida injustificada de tiempo y
recursos para concluir al final que las causas son ajenas a las inicialmente consideradas.
Si por el contrario se inicia el estudio considerando las características de los
componentes se pueden lograr conclusiones rápidas y certeras con base en los estudios
experimentales.
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1. GENERALIDADES
1.1 Terminología
Uno de los aspectos más importantes, al estudiar un determinado campo del

conocimiento, tiene que ver con el significado y uso apropiado de los términos. En el
caso particular del tema del presente texto, la tecnología del concreto, se ha
comprobado que existen términos que generan confusiones y aplicaciones inadecuadas
del material. Los nombres técnicos encontrados en inglés y las diferentes traducciones
que de ellos se realizan en América, al igual que la influencia de la terminología
Europea, afectan la comprensión de las propiedades del material.
El ejemplo mas frecuente es el siguiente: al aglomerado compuesto por cemento

calcáreo, arenas y gravas se le denomina en ingles “CONCRETE “, mientras que en
España es HORMIGÓN y en América es “CONCRETO”. Este último término es usado
en Centroamérica y el norte de Suramérica ya que en los países del sur (Argentina,
Uruguay y Chile) se utiliza la palabra Hormigón. Aparentemente el problema no parece
grave, pero por ejemplo se ha escuchado afirmaciones en donde se dice que el concreto
y el hormigón son materiales diferentes porque el primero lleva refuerzo mientras que
el segundo no. Esta ultima conclusión si es grave cuando se quiere entender realmente
de que se esta hablando. La tabla 1.1 resume otros ejemplos que ilustran las
concepciones que pueden dar lugar a interpretaciones erróneas en la aplicación práctica
del material.
El comité 116 del Instituto Americano del concreto (ACI – 116) realizó un informe
completo sobre el significado de los términos más usados en esta tecnología. El
documento se puede consultar en la publicación manual practico del concreto del
American Concrete Institute (ACI)1.
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Las normas técnicas Colombianas presentan también un glosario de términos usados en

la tecnología del concreto en la norma NTC-385.
Tabla 1.1 Términos usados en la practica de ingeniería
INGLES ESPAÑOL - ESPAÑA ESPAÑOL - AMERICA

Concrete Hormigón Concreto
Reinforced Concrete Hormigón armado Concreto reforzado
Prestressed Concrete Hormigón pretensionado Concreto presforzado
Stress Tensión Esfuerzo
Tension Tracción Tensión
Slump Asentamiento Revenimiento
Creep Fluencia Flujo plástico
Aggregate Arido Agregado
Bleeding Exudación Sangrado
Capping Refrentado Cabeceado
1.2 Sistema de Unidades
Al igual que con la terminología existen graves problemas con el manejo de los
sistemas de unidades. En primer lugar, porque la mayor parte de las expresiones usadas
en los trabajos prácticos no provienen de un análisis dimensional sino de realizar ajustes
estadísticos con datos experimentales en unidades inglesas que están en unidades
inglesas. Por ejemplo, la expresión para determinar el modulo elástico del concreto
propuesta en los Estados Unidos de América y obtenida por Adrian Pauw mediante
ajustes estadísticos es:
Ec  33.  . fc´
32
 12
(lbf/pulg2)
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En donde δ es la densidad del concreto en (lb/pie3) y fć es su resistencia cilíndrica en

(lbf/pulg2). Esta expresión en unidades métricas es:
Ec  0.135.  . fc´
32
 12
(kgf/cm2)
En donde δ se expresa en (kg/ m3) y fć en (kgf/cm2). La modificación de las unidades
obliga a utilizar una constante de ajuste estadístico diferente. De igual forma si la
expresión se presenta en unidades internacionales se debe reemplazar la constante
numérica por el valor correspondiente y expresar la densidad en (Mg/m3) y la
resistencia en (N / mm2).
Ec  1350.  . f c´
32
  12
(MPa)
A lo anterior se le suma el hecho de que la formación tradicional básica en América ha
sido el sistema métrico decimal. Una confusión grave en este sentido se da con las
unidades de masa y fuerza. Por ejemplo, no se distingue bien la diferencia entre el
kilogramo masa (kg) y el kilogramo fuerza (kgf). Si se le pregunta a una persona cual es
el peso de un objeto ella responde en unidades de masa y no de fuerza como debe ser
(es frecuente escuchar la frase de que el peso de un objeto es de tantos kilogramos). La
solución a este y otros problemas relacionados con las unidades es el uso de un sistema
universal único definido como sistema internacional de unidades que no de origen a la
confusión anterior y que permita un manejo adecuado de las dimensiones. La tabla 1.2
muestra la equivalencia en los tres sistemas de unidades vistos.
Ejercicio 1.1 Expresar la ecuación del módulo de elasticidad del concreto en unidades
internacionales.
Ec  k.  . f c´ . Las variables se deben

32
Solución: La ecuación es de la forma:
expresar así: Ec (N/mm2), fć (N/mm2) y δ (Mg / m3).
=> 1 (N / mm2) = 145 (lbf/pulg2) y 1 (Mg / m3) = 62.34 (lb/pie3)
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Tabla 1.2 Sistemas de unidades
Ingles Métrico Internacional
Masa Libra ( lb ) Kilogramo ( kg ) Kilogramo ( kg)
Longitud Pie ( ft ) Metro ( m ) Metro ( m )
Tiempo Segundo ( s ) Segundo ( s ) Segundo ( s )
Fuerza Libra fuerza ( lbf ) Kilogramo fuerza ( kgf) Newton ( N )
Tensión lbf / pulg2= psi kgf / cm2 = bar N/ m2 = Pa
Densidad Lb / pie3 kg / m3 Mg / m3
Reemplazando estas equivalencias en la ecuación original en sistema ingles =>
32

Ec .145  33.62.34    . 145 f c´ 
12
 1350. 
3
2 f 
c
´
1
2
(MPa)
Por lo tanto, la expresión en sistema internacional de unidades usada para determinar el

modulo de elasticidad de un concreto es:
Ec  1350. 
3
2 f 
c
´
1
2
(MPa)
1.3 Manejo estadístico de resultados experimentales
Toda observación o medida de laboratorio esta sometida a variación, la cual puede ser
de tipo sistemática o accidental. La primera es producida por desperfectos en los
equipos de medida o por un procedimiento incorrecto en la recolección de los datos y
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solo se puede corregir actuando sobre el equipo, método u operario. La segunda es una
variación debida a la propia naturaleza de la medida y es de tipo estadístico.
Cuando un experimento solo tiene variaciones de tipo accidental se dice que esta
estandarizado u normalizado y en este caso la prueba se dice que tiene repetitividad y
reproducibilidad. La variación de los resultados en el caso de las pruebas con morteros
y concretos se puede clasificar a su vez en interna y externa. La interna se refiere a la
variación que presentan las medidas sobre una determinada muestra de ensayo. Su valor
es función del rango y de un factor estadístico que depende del número de
observaciones. El rango es la diferencia entre el máximo y el mínimo de las medidas y
el factor estadístico se estima de la tabla 1.3.
Tabla 1.3 Valores del factor estadístico t en la variación interna de pruebas

# probetas 2 3 4 5 6 7 8 9
Factor 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970
Para evaluar la resistencia a compresión de un cementante la norma NTC-220

especifica ensayar por edad tres probetas fabricadas con una misma mezcla de prueba.
Si por ejemplo los resultados obtenidos al fallar tres especímenes a 28 días son:
R1 = 20.1 MPa R2 = 22.6 MPa R3 = 16.3 MPa
Promedio = R 
20.1  22.6  16.3  59.0  19.7 MPa
3 3
Rango = 22.6  16.3  6.3MPa
Rango 6.3
Desviación típica =   3.7 MPa
Factor.n  3 1.693
_______________________________________________________________________________________________ 10
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3.7
Coeficiente de variación = Vint .   100  18.8%
19.7
Los resultados indican que se obtiene una resistencia promedio de 19.7 MPa con una
variación interna del 18.8 % lo que refleja un control deficiente en las operaciones de
fabricación y ensayo de las probetas (tabla 1.3) por lo que en este caso el promedio
obtenido para la muestra no es un valor confiable para la toma de decisiones respecto a
la propiedad observada.
Tabla 1.4 Coeficiente de variación interna en ensayos de morteros y concretos3

Excelente Bueno Aceptable Regular Deficiente
Laboratorio <2% 2-3% 3–4% 4–5% >5%
Campo <3% 3–4% 4–5% 5–6% >6%
La variación externa es la que se presenta cuando se evalúan los resultados obtenidos de

varias muestras de ensayo durante un determinado periodo de tiempo. Esta asociada con
la distribución normal (Gauss-Laplace). Por lo general se requieren más de 15
resultados de muestreos consecutivos para estimar la variación externa de una
propiedad. Por ejemplo, si la resistencia de un cementante 30 veces asumiendo que los
coeficientes de variación interno son menores del 4 % se puede estimar la variación
externa calculando la desviación estándar y luego el coeficiente de variación.
Tabla 1.4 Resultados de varios muestreos de resistencia de un cementante

Muestra Rprom Vi Muestra Rprom Vi Muestra Rprom Vi
1 20 3.5 11 24 3.0 21 22 3.5
2 23 3.0 12 20 2.0 22 18 4.0
3 18 4.0 13 19 1.5 23 21 3.5
4 21 3.0 14 23 0.5 24 20 2.5
5 22 1.0 15 21 2.5 25 19 2.0
_______________________________________________________________________________________________ 11
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6 23 2.5 16 22 1.0 26 17 2.0

7 20 3.0 17 19 2.5 27 21 2.5
8 19 2.0 18 20 2.0 28 24 2.0
9 17 3.5 19 18 1.5 29 25 2.5
10 21 4.0 20 23 1.5 30 21 3.0
Promedio externo =
R prom.

621
 21.MPa
30 30
Desviación típica =
R prom.i  R prom. 
2
 2.1 MPa
(30  1)
2.1
Coeficiente de variación = Vext .   100  10%
21
El resultado indica que la resistencia promedio externa del cemento es de 21 MPa con
una variación externa de 2.1 MPa. Según la tabla 1.4 esta variación esta entre buena y
regular si la prueba es en el laboratorio y excelente si es de campo.
Tabla 1.5 Desviación estándar en ensayos de concretos3
Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo

Laboratorio < 1.4 MPa 1.4 – 1.8 MPa 1.8 – 2.1 MPa 2.1 – 2.5 MPa > 2.5 MPa
Campo < 2.8 MPa 2.8 – 3.5 MPa 3.5 – 4.2 MPa 4.2 – 4.9 MPa > 4.9 MPa
Las normas técnicas colombianas recomiendan utilizar la NTC-3511 para el manejo

estadístico de los datos obtenidos experimentalmente.
1.4 Composición de morteros y concretos
La expresión general para la composición de un mortero (M) o un concreto (H) es:
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M = (C + W + P + Q) + (F)
H = (C + W + P + Q) + (F) + (G)
En ambas expresiones se tiene que: C es el contenido de cementante, W el de agua, P

adiciones activas finamente divididas ( puzolanas, cenizas, microsilica), F los agregados
finos, G los agregados gruesos y Q los aditivos químicos.
En las dos expresiones anteriores se pueden apreciar dos componentes esenciales: la
parte activa constituida por el cemento y las adiciones activas y una parte pasiva
compuesta por los agregados naturales o artificiales. El componente activo es el
responsable de los procesos de transformación para lograr un material resistente y
durable en el tiempo. La parte pasiva estabiliza volumetricamente el cementante y
colabora en la durabilidad y comportamiento del material bajo carga.
En general se puede afirmar que para un volumen unitario de mezcla, las tres cuartas
partes están constituidas por agregados mientras que el volumen restante lo constituye
el cementante. Cada mezcla debe dosificarse para lograr la composición mas optima
dependiendo de las características de los componentes y de las exigencias técnicas
pedidas al material. Un concreto debe cumplir como mínimo con: Resistencia,
durabilidad, trabajabilidad, elasticidad, densidad, contenido de aire, fraguado, fluencia y
retracción. Por lo general estas propiedades se especifican en un determinado proyecto
y lo que se hace es investigar experimentalmente si con los materiales económicamente
disponibles es posible lograr su cumplimiento. Por ejemplo, si se requiere un concreto
de alta resistencia, alta durabilidad y alta trabajabilidad, se procede inicialmente a
seleccionar las mejores fuentes de materiales, luego se estudian detalladamente las
propiedades para cada componente y finalmente se procede, con base en las teorías de
diseño de mezclas, a especificar la composición adecuada del material. El resultado se
puede expresar de forma similar a lo indicado en la tabla 1.5.
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Tabla 1.6 Ejemplo de composición de un concreto
Agua Cementante Adición Aditivo Arena Grava

Calcáreo Cenizas volantes Plastificante Media ¾¨
0.18 m3 0.11 m3 0.02 m3 0.0014 m3 0.29 m3 0.39 m3
180 kg 350 kg 50 kg 1.75 kg 780 kg 1050 kg
0.45 1 0.14 0.005 1.95 2.62
En la mezcla de la tabla 1.5 la suma de los volúmenes absolutos de materiales debe dar
un metro cúbico de mezcla (0.18 + 0.11 + 0.02 + 0.0014 + 0.29 + 0.39 = 0.9914) sin
embargo quedan faltando 1 – 0.9914 = 0.00001 m3 de volumen que representa el aire
atrapado durante la fabricación de la mezcla. El volumen de cementante es: 0.18 + 0.11
+ 0.02 = 0.31 m3 y el de agregados 0.29 + 0.39 = 0.68 m3.
El objetivo fundamental del ingeniero es determinar experimentalmente la composición

de un determinado concreto de acuerdo a las características exigidas por el proyecto. El
uso de composiciones que no provienen de estudios experimentales esta proscrito en
todos los códigos de construcción y el ingeniero debe ser consciente de que su
utilización implicaría un alto riesgo para la seguridad de un proyecto.
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2. CONCEPTOS INICIALES
2.1 DEFINICIONES
En forma general puede decirse que con el nombre de cementantes se denominan todos
aquellos materiales que tienen la propiedad de aglutinar fragmentos sólidos individuales
para formar así una masa sólida y compacta capaz de soportar cargas externas. (1)
En la construcción de obras de ingeniería el aglutinante o pegante más conocido es el

denominado "cementante calcáreo" el cual es obtenido a partir de una mezcla
convenientemente dosificada de piedra caliza y arcilla. Este material también se le conoce
como "conglomerante hidráulico" porque reacciona en presencia de agua.
TABLA 2.1. CLASIFICACION GENERAL DE LOS CEMENTANTES
CEMENTANTE RESISTENCIA COSTO

EPOXI Alta Alto
CALCAREOS Media Bajo
ASFALTICOS Baja Medio
2.2 HISTORIA
En la antigüedad los egipcios usaron como pegante en la construcción yeso natural

calcinado. Los griegos y los romanos usaron la caliza calcinada y más tarde le añadieron
ceniza volcánica, agua, arena y piedra molida, dando como resultado el primer pegante
calcáreo del que la humanidad tenga referencia histórica.
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El nombre de Cemento Pórtland fue propuesto en Inglaterra por el constructor J. Aspdin

en 1824 y se deriva de la semejanza del material endurecido con la piedra extraída de la
península de Pórtland. Esta piedra se usó en gran parte de la construcción de edificios a
principios del siglo XIX cuando se comenzó a fabricar a gran escala este tipo de cemento.
TABLA 2.2. Etapas de desarrollo del cemento calcáreo.
ETAPA DESCRIPCION
Edad Media Retroceso general en el estudio y usos de los cementantes
Siglo XVIII Comenzaron a aparecer los cementos hidráulicos con calizas calcinadas
Joseph Aspdin (1824) Desarrolló lo que hoy se conoce como el cemento Pórtland Producido
mediante el calentamiento de una arcilla y roca caliza finamente molida y
pulverizada. Con este proceso adquirió la propiedad de fraguar mucho más
rápido que los otros cementos.
Isaac Johnson (1845) Introdujo el proceso de clinkerización.
2.3 MATERIAS PRIMAS
Los ingredientes básicos del cemento Pórtland son:
a. Caliza: conchas marinas y arcilla calcárea. Aportan el CaCO3 en la reacción química

b. Arcilla: esquistos, pizarras, cenizas muy finas o arenas las cuáles proporcionan sílice y
alúmina. Estos aportan los óxidos de silicio y aluminio.
c. Yeso: Es un sulfato de calcio hidratado (CaSO4 H2O). Este se encuentra en muchos
depósitos naturales.
La cantidad de materias primas requerida para fabricar un determinado tipo de cemento

Pórtland depende de la composición química de estos componentes y de los tipos de
cemento que se estén produciendo.
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2.4 FABRICACION
Consta de varias etapas bien definidas y realizadas en grandes plantas industriales:

Explotación, trituración, mezcla, molienda, homogeneización, calcinación, enfriamiento,
molienda final del clinker, almacenamiento a granel, empaque y despacho. Figura 1.1
Figura 1.1 Proceso de fabricación vía húmeda del cemento calcáreo
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2.4.1 Trituración. Después de realizada la extracción de la materia prima (caliza y arcilla),

se realiza el proceso de trituración. Este proceso es necesario ya que las materias primas
que se obtienen de las canteras tiene tamaños entre 0.5 m a 1 m, la trituración se realiza en
dos etapas hasta obtener tamaños entre 5 mm y 10 mm.
Los bloques de piedra se pasan por la trituradora primaria que admite fragmentos de roca
con diámetros hasta de 1.5 m aproximadamente y los tritura para dejarlos de un tamaño
máximo de 150 mm. Después pasa a la trituradora secundaria (un molino giratorio o de
martillos de mayor velocidad), el cual reduce la piedra hasta un tamaño alrededor de 15 mm
de diámetro.
2.4.2 Mezcla. En esta etapa se mezclan los componentes calizo-arcillosos en las

proporciones adecuadas cumpliendo con los requisitos exigidos de composición. El
producto se almacena a granel. De allí se toman muestras para analisis químico.
2.4.3 Molienda. El proceso de molienda puede ser de dos maneras seca o húmedo,
dependiendo de la forma como realice.
a. Proceso húmedo. Después de efectuada la premezcla, el material se transporta por medio

de bandas a los molinos de crudo, grandes cilindros giratorios con bolas metálicas que
continúan triturando el material, se adiciona agua resultando una especie de LODO, el cual
se denomina PASTA.
b. Proceso seco. Se continúa con la molienda de materiales, pero sin adición de agua, el
resultado de este proceso es un polvo fino llamado HARINA.
2.4.4 Homogeneización. Esta etapa consiste en distribuir homogéneamente las partículas:
a. Para el proceso húmedo la homogeneización se realiza en grandes tanques llamados

BALSAS, donde por medio de agitación mecánica se impide la sedimentación.
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b. En el proceso seco la homogeneización se efectúa en silos especiales, donde la agitación

se realiza con aire a presión.
2.4.5 Calcinación. Después que la mezcla este homogeneizada, se procede a la calcinación

a altas temperaturas (1500ºC). Cuando el proceso es húmedo, antes de la calcinación hay
una etapa intermedia en la que se extrae el agua a la mezcla.
Esta es la etapa más importante porque es en ella donde el cemento adquiere sus
propiedades cementantes y de conglomerante hidráulico.
La calcinación se efectúa en hornos rotatorios inclinados con un diámetro de 3 a 5 m y una
longitud variable que puede llegar a los 150 m.
La pasta o harina se deposita en la parte superior y desciende lentamente a zonas de mayor

temperatura hasta la parte inferior donde esta la llama a una temperatura de 1450ºC.
En la parte final del horno se produce la fusión formándose unos gránulos de 10 a 30 mm
de diámetro, llamado CLINKER, que es sometido a un enfriamiento brusco, para luego ser
molido y obtener el cemento.
2.5 TIPOS DE CEMENTANTES CALCAREOS
Existen cinco tipos básicos de cemento Pórtland según la norma ASTM C150, ocho tipos
de cemento adicionado ASTM C595, tres tipos de cemento para mampostería ASTM C91,
tres tipos de cemento expansivo y varios tipos de cementos especiales según norma ASTM
C-845. La tabla 2.3 resume los tipos de cemento Pórtland utilizados en la práctica siendo el
tipo I y el III los de mayor aplicación. Los cementos con aire incluido son utilizados en
regiones sometidas a congelamiento y deshielo y los cementos tipo II y V en construcciones
subterráneas o costeras donde se requiere una alta resistencia al ataque de sulfatos. El
cemento tipo IV se utiliza en la construcción de represas por su lenta reacción química y en
muros de gravedad. Los cementos modificados se utilizan como alternativos en la
construcción convencional.
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TABLA 2.3. Clasificación del Cemento Pórtland.
CLASE DESCRIPCION
Tipo I Ordinario. Se utiliza en la construcción en general
Tipo IM Modificado. Posee una resistencia mayor que el tipo I
Tipo II Moderada resistencia a sulfatos
Tipo III Desarrolla altas resistencias los primeros días
Tipo IV Bajo calor de hidratación
Tipo V Mas resistente a sulfatos que el tipo II
Tipo IA, IIA, IIIA. Similares a los tipos I, II y III pero con aire incluido
TABLA 2.4. Otros tipos de cementos calcáreos
CLASE DESCRIPCION
Mampostería Tipos N, S, M . El tipo M el de mayor resistencia.
Expansivos Tipos S, K, M. Se usan para inhibir la contracción
Adicionados Con escorias de alto horno, cenizas y puzolanas.
Aluminoso De altas resistencias iniciales y propiedades refractarias.
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3. PROPIEDADES QUIMICAS
3.1 COMPOSICION
El cemento Pórtland no se puede expresar por medio de una fórmula química sencilla, ya
que es una mezcla compleja de varios silicatos y aluminatos de calcio. Los principales
óxidos presentes en el material son:
 Cal: Oxido de Calcio CaO2

 Sílice: Oxido de silicio SiO2.
 Alúmina: Oxido de aluminio Al2O3
 Hierro: Oxido de hierro Fe2O3
Estos óxidos se combinan entre sí en durante el proceso de calcinación para formar los
cuatro compuestos anhidros fundamentales del cemento. Estos compuestos se producen
gradualmente en el horno rotatorio a medida que la materia prima se va calentando desde la
temperatura ambiente hasta alcanzar los 1450 °C. Esta última temperatura se requiere para
fundir los nódulos calizo-arcillosos comúnmente denominados CLINKER Pórtland.
 Silicato Tricálcico. Alita. 3CaOSiO2 C3 S

 Silicato Dicálcico. Belita. 2CaOSiO2 C2 S
 Aluminato Tricálcico 3CaOAl2O3 C3 A
 Aluminoferrito tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
Otros componentes en menos cantidad pero muy importantes son: MgO, SO3, K2O, Na2O,
Cal libre, Mn2O3, P2O5, TIO2. De estos últimos los óxidos de sodio y potasio son
denominados "Álcalis" y pueden llegar a reaccionar con algunos agregados produciendo
daños y desintegración del concreto en servicio. La literatura técnica indica que
básicamente son dos tipos de reacciones las que se presentan “álcali-sílice” o “álcali-
carbonato”. La primera con agregados siliceos y la segunda con calizos.
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TABLA 3.1 Composición típica de óxidos en el cemento Pórtland (3)
COMPUESTO NOMBRE % CEMENTO % CEMENTO

PORTLAND TIPO I
CaO Cal 60 - 67 62
SiO2 Sílice 17 - 25 21
Al2O3 Alúmina 3-8 4.5
Fe2O3 Oxido de Hierro 0.5 – 6.0 3.5
MgO Oxido de Magnesio 0.1 – 4.0 1.0
Álcalis Sodio y Potasio 0.2 - 1.3 0.4
SO3 Anhídrido Sulfato 1.0 – 3.0 2.0
TABLA 3.2 Compuestos anhidros del cemento (3).
Compuesto Nombre % en peso Tipo I

3CaOSiO2 Silicato Tricálcico 20-70 52
2CaOSiO2 Silicato Dicálcico 5-50 21
3CaOAl2O3 Aluminato Tricálcico 1-15 6
4CaOAl2O3Fe2O3 Aluminoferrito Tetracálcico 1-17 11
Los componentes C3S y C2S, silicato tricálcico y dicálcico respectivamente, forman entre el
70 y 80 por ciento del cemento.
EL C3S se hidrata más rápidamente que el C2S lo que produce un tiempo de fraguado y una
resistencia inicial más alta, su tiempo de hidratación está entre 24 horas y 7 días, por lo
tanto, produce una alta resistencia al séptimo día.
El C2S se hidrata lentamente, su proceso se inicia a los 7 y se prolonga durante varias

semanas e inclusive.
_______________________________________________________________________________________________ 22
___________________________________________________________________________________________________________
El C3A, aluminato tricálcico, se hidrata muy rápidamente y genera mucho calor, solo
contribuye a una alta resistencia a las 24 horas, es un compuesto muy inestable
químicamente porque reacciona con algunos componentes de ambientes salinos y produce
deterioro del material.
El C4AF, aluminoferrito tetracálcico, tiene como única función ayudar en el proceso de

calcinación de la materia prima. Aporta poca resistencia al cemento.
TABLA 3.3 Composición de los diferentes tipos de cemento Pórtland (3).
TIPO DE COMPOSICION QUÍMICA ( % en peso)

CEMENTO C3 S C2 S C3 A C4AF
I 40-55 25-30 3-15 5-10
II 40-50 25-35 8 10-15
III 50-63 15-20 3-15 8-12
IV 25-35 40-50 7 10-15
V 32-42 38-48 5 10
3.2 HIDRATACIÓN Y CALOR DE HIDRATACIÓN
Con el nombre de HIDRATACIÓN se denominan todas aquellas reacciones químicas que

se presentan cuando el cemento entra en contacto con el agua. Este proceso de reacción
trascurre con el tiempo y da lugar a dos fenómenos asociados: El fraguado (SETTING) y el
endurecimiento (HARDENING). El fraguado es la primera etapa de reacción química y se
caracteriza porque en este periodo el material cambia tanto física como químicamente.
Además, durante esta fase de reacción el material aumenta gradualmente su temperatura
interior proceso conocido como CALOR DE HIDRATACIÓN. Un cemento Pórtland
ordinario genera en promedio unas 120 cal/g.
_______________________________________________________________________________________________ 23
___________________________________________________________________________________________________________
Es importante controlar el calor de hidratación durante el fraguado y primera etapa de

endurecimiento, ya que si este no se disipa adecuadamente puede causar un incremento en
la temperatura al interior del material. Lo anterior tiene consecuencias graves
principalmente en estructuras masivas por la rápida evaporación del agua y los cambios
volumétricos que generan las tensiones térmicas.
El proceso de hidratación puede medirse por diferentes métodos:

 Cantidad de Ca(OH)2 en la pasta.
 Calor desprendido en la hidratación.
 Cambios de densidad de la pasta.
 Cantidad de agua químicamente combinada.
 Cantidad de cemento deshidratado.
 Resistencia mecánica de la pasta.
El calor de hidratación es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de

los componentes individuales.
TABLA 3.4 Valores de Calor de Hidratación en cemento Pórtland (3).
CALOR LIBERADO (cal/g)

COMPUESTO 7 días 28 días 6 meses Hidratación
completa
C3 S 110 120 120 120
C2 S 20 45 60 62
C3 A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100
_______________________________________________________________________________________________ 24
___________________________________________________________________________________________________________
4. PROPIEDADES FISICAS
4.1 DENSIDAD
4.1.1 Definición. De acuerdo con la norma ASTM E - 4 La densidad de un material
sólido se define como la masa de un volumen unitario del material a una determinada
temperatura. Las unidades deben establecerse correctamente al indicar el resultado de la
medida, como por ejemplo: kilogramo por metro cúbico (kg/m3), gramo por centímetro
cúbico (g/cm3), libra por pie cúbico (lb/pie3). Si el material es un sólido el volumen debe
ser el de su parte impermeable. La forma de la expresión es la siguiente:
Densidad del material a x ºC.
4.1.2 Teoría general. Cuando el cemento no tiene adiciones especiales la densidad está
comprendida entre 3.10 y 3.20 Mg / m3. Si el cemento tiene adiciones la densidad varia
dependiendo del tipo de material incluido. Si es ceniza volante la densidad del cemento
disminuye porque la ceniza (ρ = 2.40 Mg / m3) es de menor densidad que el cemento. Si es
escoria de alto horno (ρ = 7.35 Mg / m3) la densidad aumenta. En el primer caso el valor
puede estar entre 2.80 y 3.00 Mg/m3 y en el segundo entre 3.20 y 3.40 Mg/m3 dependiendo
del porcentaje de adiciones que tenga el cemento.
Una baja densidad acompañada de una alta finura puede indicar que el cemento tiene
adiciones puzolanicas, pero la verdadera importancia del valor de la densidad está en el
diseño de mezclas. Los métodos de dosificación utilizan la densidad para relacionar los
volúmenes absolutos y las masas de cada uno de los componentes.
Existen varios procedimientos para medir esta propiedad, unos simples como los de
desplazamiento en líquidos y gases y otros más complejos como la difracción y rayos X.
Desde un punto de vista práctico los métodos simples dan una estimación razonable de esta
propiedad mientras que los mas complejos solo se justifican en trabajos de investigación
Una revisión general de la literatura permite disponer de los siguientes ensayos:
_______________________________________________________________________________________________ 25
___________________________________________________________________________________________________________
1) Método de Lorents y Lorents (7)

2) Método de la balanza termo gravimétrica. (7)
3) Utilización de los Rayos X
4) Ensayos con el índice de refracción
4.1.3 Determinación de la Densidad. NTC 221 ASTM C-188
La norma NTC- 221 permite determinar la densidad de un cemento utilizando el principio

del desplazamiento en líquidos. Se utiliza el frasco volumétrico de Le Chatelier.
Tapón de vidrio
esmerilado
Graduación entre 0 .0 y
1.0 ml del cuello
inferior
Capacidad aprox. de
250 ml.
.....................
Figura 4.1 Frasco volumétrico Le Chatelier para medir la densidad en cementos
_______________________________________________________________________________________________ 26
___________________________________________________________________________________________________________
Se introduce en el frasco petróleo hasta un lograr un nivel entre 0.0 y 1.0 ml del cuello
inferior y se lleva a un baño de agua a temperatura de 21 ± 2 °C hasta que el nivel se
estabilice (Vo). De la muestra de cemento se miden 64 g de material y se introducen
lentamente al frasco procurando evitar taponamientos en el cuello. Una vez se termine esta
operación se lleva nuevamente al baño de agua y se espera a que se estabilice el nivel del
petróleo. Se determina el volumen final (Vf).
 Cálculos. La densidad se calcula de la siguiente manera:
64 g
Densidad :  
Vf  Vo .ml
 Ejemplo. Se requiere determinar la densidad de un cemento calcáreo y definir que

características tiene el material.
 Datos iniciales:
- M: Masa de cemento = 64 g
- T: Temperatura = 23 ºC
 Resultados:
- Volumen inicial: Vo = 0.3 ml
- Volumen final: Vf = 21.9 ml
64 g
 Cálculos: Densidad   2.96 g/ml a 22.0  1.0 º C
( 21.9 ml - 0.3 ml)
Si se asume que este cemento tiene como adiciones cenizas volantes cuya densidad es de
2.40 Mg / m3 se puede estimar su contenido en el cemento.
Sea A: fracción de cemento Pórtland y B: la fracción de ceniza volante =>
A  B  1.0 2.96  2.40  B  3.15  A

Despejando y reemplazando se obtiene: A  0.75 y B = 0.25
_______________________________________________________________________________________________ 27
___________________________________________________________________________________________________________
En este caso se obtiene un cemento con el 25% de adición de ceniza volante.
Conclusiones
- El valor hallado para la densidad de la muestra de cemento es de 2.96 Mg/m3, es
menor que los valores especificados para un cemento Pórtland, lo que implica que
se trata de un cemento con adiciones. (3) El valor de la densidad puede indicar como
fue el proceso de fabricación y si tiene o no adiciones. Por ejemplo, si es alto, el
cemento puede tener adiciones del tipo de escoria de alto horno y un tiempo menor
de calcinación; si es bajo puede indicar adiciones puzolánicas y mayor tiempo de
calcinación.
- La densidad no es un buen indicador para la aceptación o rechazo de un tipo de

cemento. El ensayo de densidad solo es importante como dato general para realizar
otros ensayos y para dosificar mezclas de morteros y concretos.
4.2 MASA UNITARIA
4.2.1 Definición. Es la relación entre la masa sólida del material (Ms) y su volumen
ocupado (Vr) en condición seca y suelta.
4.2.2 Teoría General. Esta propiedad es utilizada en materiales granulados para evaluar el
grado de acomodamiento de las partículas en un determinado volumen unitario. Con su
valor se obtiene el dato necesario para convertir mezclas por peso a volumen suelto, útil en
muchas aplicaciones constructivas. Según la masa unitaria se pueden considerar tres tipos
de medida de acuerdo a la forma de acomodamiento:
 Masa unitaria suelta: No se utiliza ninguna energía para acomodar las partículas en el
molde y el grado de empaque solo depende de la finura, forma y distribución de los
granos del material.
_______________________________________________________________________________________________ 28
___________________________________________________________________________________________________________
 Masa unitaria compactada con pison: Se utiliza la energía de compactación de un pison

estándar para el acomodamiento de las partículas en el molde.
 Masa unitaria compactada con vibración: Se utiliza un equipo de vibración mecánico
para el acomodamiento de las partículas en el molde
4.2.3 Determinación de la masa unitaria suelta
Recipiente de masa y
volumen conocidos
Figura 4.2 Molde para la determinación de la masa unitaria del cemento
Con la muestra de cemento a evaluar se llena un recipiente cilíndrico de volumen y masa

conocidos (Vr, Mr) dejando caer el material desde una altura de 50 mm del borde superior
hasta su llenado total. Se determina la masa del conjunto (Mc).
Cálculos.
- Masa unitaria: MU: Mc - Mr
MU 
Vr
Donde, Mc = Masa del molde más cemento, g.

Mr = Masa del molde, g.
Vr = Volumen del molde, ml
δ = Densidad del cemento (Mg / m3)
 Volumen de vacío, Vv. ( - MU)

VV  VS *
MU.
_______________________________________________________________________________________________ 29
___________________________________________________________________________________________________________
 Relación de Vacíos. Rv Rv 
Vv
* 100
VT
4.2.4 Ejemplo. A una muestra de cemento calcáreo se le requiere determinar su masa

unitaria y la relación de vacíos para una densidad de 2.96 Mg/m3.
- Datos: Mr = 1519 g
Vr = 686 cm3
Mc = 2248 g
- Cálculos.
(2248 - 1519)
MU   1.06 Mg/m 3
686
(2248 - 1519 )
Vs   246 ml
2.96
(2.96 - 1.06 )
Vv  246 *  441ml
1.06
441
Rv  * 100  64%
686
 Observaciones:
- El valor hallado para la relación de vacíos indica que el 64 % del volumen ocupado
por el cemento es aire atrapado durante la colocación en el molde.
- Conocer la masa unitaria y el volumen de vacíos no proporciona información alguna
de las características de aceptación o rechazo de un cemento. Estos resultados son
necesarios como requisitos para dosificaciones por volumen suelto del material.
_______________________________________________________________________________________________ 30
___________________________________________________________________________________________________________
4.3 FINURA Y GRANULOMETRIA DEL CEMENTO
4.3.1 Definición. La finura Es el tamaño promedio que alcanzan las partículas de

cemento después de la molienda final del clinker con el yeso (1)
4.3.2 Teoría. El grado de finura del cemento afecta principalmente su proceso de

hidratación, ya que este comienza en la superficie de los granos de cemento y a mayor
finura del cemento más superficie disponible para la reacción química. Por lo tanto, la
velocidad de hidratación del cemento depende de su finura. Así mismo, un desarrollo
rápido de resistencia necesita un alto grado de finura.
La determinación de la finura de un cemento se puede realizar por varios procedimientos:

inicialmente están los métodos de tamizado con malla electro soldada, sin embargo estos no
brindan datos sino hasta partículas de 20 micrómetros. Los métodos de permeabilidad que
miden superficie especifica del material como el Blaine, los métodos de sedimentación y
centrifugación como la pipeta de Andreasen, el turbidimentro de Wagner o el elutriador
centrifugo y finalmente los métodos que usan el rayo láser como el contador Coulter. El
método mas practico y sencillo de realizar es de permeabilidad Blaine, se especifica que un
cemento tiene finura adecuada si su valor es mayor o igual a 280 m2/kg.
Un mayor grado de finura implica un mayor costo de producción y control de la molienda

final del clinker con el yeso. De la misma forma una mayor finura afecta: a) las cantidades
de agua necesarias para la preparación de morteros y concretos al conseguir el nivel de
plasticidad necesario en la mezcla, b) aumenta la retracción generando mayor probabilidad
de fisuración, c) disminuye la durabilidad porque al disminuir el tamaño de las partículas se
presentan mas reacción de silicatos tricalcicos y mas poca reacción de los dicalcicos que en
definitiva son los responsables de la resistencia al ataque externo del material.
Por todo lo anterior, la finura es una de las propiedades más importantes que se deben
controlar rigurosamente en un cemento por los efectos adversos que se presentan.
_______________________________________________________________________________________________ 31
___________________________________________________________________________________________________________
Figura 4.3 Medidor de la finura del cemento “Blaine “
4.3.3 Determinación de la finura del cemento. NTC-33, ASTM C-204
La prueba requiere conocer previamente la constante de calibración del equipo de medida.

Esta constante se obtiene con la muestra patrón # 114 de la National Bureau Standar de
USA. Para el equipo del laboratorio de Estructuras k = 340. Se toma una muestra del
cemento de prueba de aproximadamente 10 g de masa y para romper los probables grumos
que se han formado en el proceso de empaque se introducen en un frasco con tapa y se
agitan por 30 segundos. Se miden 2.8 g de esta muestra y se colocan en la cámara de
permeabilidad del equipo. El cemento debe quedar comprimido entre dos papeles de filtro
garantizando una capa con el 50% de porosidad Se coloca la cámara en el manómetro y se
mide el tiempo necesario para que una corriente de aire que pasa a través de la capa haga
descender el nivel del líquido del manómetro entre dos marcas definidas. Este tiempo t en
segundos es la medida de la superficie específica del material.
_______________________________________________________________________________________________ 32
___________________________________________________________________________________________________________
Cálculos.
- Constante de calibración del equipo: k
Sp
k
Tp
Donde, Sp = Superficie específica de la muestra patrón, cm2/s.

Tp = Tiempo de descenso del liquido con la muestra patrón
- Superficie Específica.
Sp * T
S  k. T
Tp
Donde: S = Superficie específica, cm2/g.

T = Tiempo para la muestra, s
Se puede obtener una estimación razonable del tamaño de las partículas de cemento
utilizando la definición de superficie específica:
7
- Diámetro equivalente Ø. 
( * S)
4.3.4 Ejemplo. Determinar la finura de un cemento usando el permeabilimetro de Blaine.
 Datos: k = 340 Masa de cemento = 2.8 g

 Resultados: T1 = 137 s T2 = 138 s T3 = 136 s
 Cálculos: S  k * Tp  340 * 137  3980 cm2 / g  398 m2 / kg
7
 3 2
 5.94x10 6 m  5.94
2960 kg/m * 398 m / kg
_______________________________________________________________________________________________ 33
___________________________________________________________________________________________________________
 Observaciones:
- El valor hallado para la finura esta por encima del valor mínimo indicado por la
norma NTC-121, lo que indica que el cemento cumple satisfactoriamente con este
requisito técnico.
- A mayor grado de finura, más pequeño son los granos, más rápidamente se hidrata
el cemento, debido a que la superficie específica de las partículas es mayor y por lo
tanto el área en contacto con el agua también. Se tendrá una menor resistencia a la
acción de agentes externos, por que hay más área efectiva del cemento expuesta.
_______________________________________________________________________________________________ 34
___________________________________________________________________________________________________________
4.4 CONSISTENCIA NORMAL
4.4.1 Definición. Es aquel estado de la pasta, recién preparada, que garantiza una relativa
facilidad en el manejo y moldeo del material para ensayos de laboratorio.
4.4.2 Teoría. La cantidad de agua requerida para obtener una pasta de consistencia normal
se expresa como un porcentaje en peso del cemento y su rango por lo general varia entre un
20 % y 35 % del peso del cemento.
El ensayo de consistencia normal no es un parámetro de aceptación o rechazo del material,

pero si un requisito para otros ensayos que tienen relación directa con el estudio de las
propiedades del cemento: el fraguado y la sanidad.
El % de agua de la consistencia normal de un cemento no tiene ninguna relación con la

cantidad de agua requerida para la hidratación de un cemento. Durante el proceso de
fraguado (entre 2 y 4 horas) solo ha reaccionado menos del 0.5 % del peso de cemento y al
cabo de 28 días (en la etapa de endurecimiento) el cemento ha incrementado su reacción
química solo a niveles del 40 a 50 %. La hidratación total de un cemento no es un factor
decisivo en su capacidad mecánica y solo permite estimar el nivel de reacción de los
compuestos químicos en el material.
4.4.3 Determinación de la consistencia normal. NTC 110, ASTM C-187.
A una muestra de 300 g de cemento se le añaden 75 ml de agua como primer estimativo del
agua de consistencia normal. Se realiza una mezcla mecánica de la pasta usando el
procedimiento de la norma NTC-112 y se moldea y compacta la pasta con las manos. Se
llena el molde del equipo de Vicat y se determina la penetración de la sonda de diámetro 10
mm por 30”. Si la penetración es de 10 ± 1 mm se obtiene la pasta de consistencia normal.
En caso contrario se debe repetir la prueba utilizando un valor diferente para el agua.
_______________________________________________________________________________________________ 35
___________________________________________________________________________________________________________
Figura 4.4 Equipo de Vicat para la medida de la consistencia y fraguado del cemento
Una buena aproximación para evitar largos periodos de prueba es la ecuación de Popovics:
10
Wcn  Wi * 6
Pi
En Donde Wcn = Cantidad de agua para consistencia normal (g).

W = Cantidad de agua usada en el ensayo (g).
Pi = Penetración obtenida (mm).
- Penetración
Pi  li - lf
Donde P = Penetración (mm).
li = lectura inicial (mm).
_______________________________________________________________________________________________ 36
___________________________________________________________________________________________________________
lf = Lectura final (mm).

 Porcentaje de agua
Peso agua
%Agua  * 100
Peso cemento
4.4.4 Ejemplo: En un ensayo de una muestra de cemento se obtienen los siguientes

resultados del ensayo de penetración Vicat:
TABLA 4.3. Porcentajes de agua de ensayo
TANTEO %AGUA Li mm Lf mm P mm OBSERVACIONES
1 27 40 25 15 No cumple
2 25 40 33 7 No cumple
3 26 40 30 10 Cumple
16
14
PENETRACION, mm
12
10
8
penetracion
6
2
24 25 26 27 28
PORCENTAJE DE AGUA, %
Figura 4.5 Porcentaje de agua en pastas de cementos calcáreos
_______________________________________________________________________________________________ 37
___________________________________________________________________________________________________________
 Cálculos: Para una cantidad de agua del 26 % se obtiene una penetración de:
P  lf - lo  40 - 30  10 mm
78 g
% Agua  * 100  26%
300 g
 Conclusiones:
- El valor del porcentaje de agua requerido para conseguir la consistencia normal en
una pasta de cemento oscila entre el 20 % y 35 %.
- La cantidad de agua requerida para determinar la consistencia normal de una pasta

de cemento depende del grado de finura.
- Debido a que la consistencia normal depende del grado de compactación de la

muestra, se debe tener cuidado al moldearla y colocarla dentro del molde para no
darle más compactación de la necesaria y alterar los resultados.
_______________________________________________________________________________________________ 38
___________________________________________________________________________________________________________
4.5 FRAGUADO
4.5.1 Definición: Es el proceso de pérdida gradual de plasticidad o viscosidad de la pasta

de cemento, mortero u concreto con el tiempo. Este proceso se inicia una vez entre el
contacto el cemento con el agua y según la intensidad de las reacciones químicas generan
gradualmente un sólido capaz de resistir cargas. Se reconocen tres fases de reacción:
1. Fase Inicial " periodo latente ": Es el tiempo en que la mezcla permanece sin grandes
cambios de plasticidad y se debe a la acción retardante del yeso sobre el aluminato
tricalcico el cual es el causante del fraguado rápido del material.
2. Fase intermedia “fraguado”: En este periodo la mezcla comienza a perder

gradualmente su plasticidad inicial y se transforma en una masa semi-rígida. El material
inicia paralelamente su proceso de endurecimiento. Se debe a la acción simultánea del
silicato y aluminato tricalcico. En esta fase hay una gran liberación de calor.
3. Fase Final “endurecimiento” el cual se prolonga por días, meses y años aumentando el
nivel de resistencia mecánica con el tiempo. Se debe a la acción de los dos silicatos de
calcio (C3S y C2S).
4.5.2 Teoría. El fraguado inicial ocurre cuando la pasta de consistencia normal ha perdido
parcialmente la plasticidad inicial de tal forma que ya ofrece una determinada resistencia a
la penetración. En el caso del ensayo con las agujas de Vicat se dice que el fraguado se
inicia cuando “la aguja de 1 mm de diámetro penetra en caída libre una profundidad de 25
± 1 mm en un tiempo de 30 segundos”. Se expresa como el tiempo transcurrido desde el
momento en que se agrega agua al cemento. Para los cementos Pórtland se específica un
tiempo de fraguado inicial mayor que 45 minutos.
El fraguado final se determina cuando la aguja no penetra en la pasta y esta no deja huella
visible en su superficie. Por lo general este valor debe ser menor que 8 horas.
_______________________________________________________________________________________________ 39
___________________________________________________________________________________________________________
4.5.3 Determinación del tiempo de fraguado. NTC-118 (ASTM C-191)
Se prepara una pasta de consistencia normal y se lleva a cámara húmeda por 30 minutos. Al
cabo de este tiempo se mide la penetración durante 30” de la aguja de 1 mm de diámetro en
la pasta de cemento. Se lleva la pasta nuevamente a la cámara por 10 minutos y se
determina nuevamente la penetración de la aguja. Este procedimiento se debe repetir las
veces necesarias hasta lograr que la aguja no penetre en la pasta, momento en el cual se
dice que ha terminado el periodo de fraguado.
4.5.4 Ejemplo. Determinar los tiempos de fraguado a una muestra de cemento.
TIEMPO Lo Lf P
(min.) (mm) (mm) (mm)
30* 39.5 0.0 39.5
40 39.5 0.0 39.5
50 38.0 0.0 38.0
60 38.0 0.0 38.0
70 38.0 0.0 38.0
80 38.0 0.0 38.0
90 38.0 0.0 38.0
100 38.0 0.0 38.0
110 38.0 0.0 38.0
120 38.0 2.0 36.0
130 38.0 5.5 32.5
140 38.0 10.5 27.5
150 38.0 15.0 23.0
160 38.0 26.5 11.5
170 38.0 32.5 5.5
180 37.5 34.0 3.5
190 37.5 35.0 2.5
200 37.5 36.5 1.0
210 37.5 36.5 1.0
220 37.5 37.0 0.5
230 37.5 37.5 0.0
*Después de adicionada el agua al cemento
_______________________________________________________________________________________________ 40
___________________________________________________________________________________________________________
 Cálculos. Se debe determinar por lectura directa o interpolación:

- Tiempo de fraguado inicial, to (corresponde a una penetración de 25 mm)
- Tiempo de fraguado final, tf (corresponde a una penetración de 0 mm)
- Tiempo latente, td (corresponde a una penetración 39 mm).
 Grafica: Se dibuja el grafico tiempo vs penetración:
45
40
30
40
50
35 60
70
80
PENETRACION, mm
30 90
100
110
120
25
130
140
149
20 150
160
162.5
15 170
180
190
200
10
210
220
230
5
0
0 50 100 150 200 250
TIEMPO, min
Figura 4.6 Determinación grafica de los tiempos de fraguado de un cemento
 to = 145 min. tf = 230 min. td =110 min.
 Observaciones:
En la NTC-121 se indica que el tiempo inicial de fraguado no debe ser menor de 45 min., y
el final no debe ser mayor de 8h. Los valores obtenidos en el ejemplo se ajustan a los
indicados en la norma. Los resultados del tiempo de fraguado dependen de la temperatura
ambiente, en un clima caliente fragua más rápidamente, mientras que en un clima frío el
tiempo de fraguado es más lento. Para temperaturas menores de -12ºC, no hay reacción
química por lo tanto no se produce fraguado.
_______________________________________________________________________________________________ 41
___________________________________________________________________________________________________________
4.6 FALSO FRAGUADO
4.6.1 Definición
Es la perdida brusca y rápida de plasticidad de una pasta recién preparada sin presentarse
liberación alguna de calor. Se presenta durante los primeros minutos de mezclado el
cemento con el agua y se puede romper prolongando el mezclado del material.
4.6.2 Teoría General
Aunque durante el fraguado la pasta de cemento se vuelve rígida, solo endurece

parcialmente. El endurecimiento de la pasta de cemento se refiere al incremento de la
resistencia de una pasta de cemento fraguada (2).
El fraguado es causado por una hidratación selectiva de algunos de los componentes del
cemento como el C3S y C3A.
El proceso de fraguado va acompañado de cambios de temperatura en la pasta de cemento:

el fraguado inicial corresponde a un rápido aumento en la temperatura y el final al máximo
de temperatura.
4.6.3 Determinación del falso fraguado del cemento. NTC-297 (ASTM C-451)
Se prepara una pasta con una cantidad de agua tal que la penetración durante 30” de la
aguja de 10 mm de diámetro del equipo Vicat penetre en la pasta “o = 34 ± 4 mm “. Una
vez se logre la plasticidad especificada se lleva el material a la cámara húmeda y se deja
por espacio de 5 minutos. Se mide nuevamente la penetración del embolo Pf y si este valor
es menor que el inicial se debe realizar un nuevo mezclado. En caso contrario se concluye
que el cemento no tiene problemas de falso fraguado. La pasta se somete durante 60 a un
mezclado a velocidad rápida. Finalmente se determina la penetración del embolo PR y si
_______________________________________________________________________________________________ 42
___________________________________________________________________________________________________________
PR es mayor o igual a Po se dice que el cemento presento falso fraguado, en caso contrario
se concluye que se tiene un fraguado rápido.
 Cálculos.
- Fraguado normal: Pf ≥ Po
- Fraguado Anormal: Pf < Po
Pf
- Fraguado falso: PR ≥ Po % Ff  * 100
Po
4.6.4 Ejemplo
 Datos.
Lectura inicial Lectura final Penetración ( mm) Tiempo ( min.)
39.5 mm 9.5 mm Po =30 mm 0 min.
39.5 mm 13.5 mm Pf =26 mm 5 min.
39.5 mm 9.5 mm PR =30 mm 6 min.
26 mm
 Cálculos % Ff  *100  87 %
30 mm
 Gráfica
ENSAYO DE FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO
32
30
28
PENETRACION, mm
FALSO FRAGUADO
26
FRAGUADO
NORMAL
24 FRAGUADO RAPIDO
22
20
18
0 1 2 3 4 5 6 7
TIEMPO, min
Figura 4.7 Representación del falso fraguado de un cemento
_______________________________________________________________________________________________ 43
___________________________________________________________________________________________________________
 Observaciones:
- De acuerdo al resultado obtenido se observa que la mezcla presentó un falso
fraguado. Un fraguado rápido de suficiente intensidad, puede causar dificultades de
colocación y manipulación.
TIEMPO,min
- 01234567
El falso fraguado, por si mismo, no tiene efectos que afecten la calidad del concreto,
18
pero un cemento con un falso fraguado muy marcado necesita mayor cantidad de
agua y no afecta la calidad del concreto.
20
- Una de las causas del falso fraguado suele producirse por mala hidratación del yeso,
2
esto ocurre cuando el yeso se mezcla en el clinker estando demasiado caliente.
PEN
24
ET
FRAGUDOPI
RA
FRAGUDONML
O CI
FALSORGUD
N,
26
mm
28
30
32
TIEMPOSDFRAGU
_______________________________________________________________________________________________ 44
___________________________________________________________________________________________________________
4.7 SANIDAD DEL CEMENTO
4.7.1 Definición
Con este nombre se reconoce aquella habilidad que tiene el material para mantener su
integridad volumétrica durante el proceso de hidratación. Lo anterior se garantiza si el
cementante no presenta cambios excesivos de volumen, contracciones y expansiones, que
producen agrietamientos y desmoronamientos en el tiempo.
4.7.2 Teoría
La sanidad de un cementante está más relacionada con el incremento del volumen del
material (expansión) producido varios días o meses después de su fabricación. El ensayo en
autoclave proporciona un índice de la expansión potencial causada por la hidratación ya sea
del oxido de calcio libre (CaO), del óxido de magnesio (MgO) o el sulfato de calcio.
La cal libre (CaO) en el cemento se presenta debido a la presencia de un alto factor de

saturación de cal en la materia prima introducido al horno. Esta cal libre se hidrata
lentamente y ocupa un mayor volumen que el óxido de calcio original.
CaO + H2O Ca(OH)2
El MgO también produce expansión en el cemento y reacciona de manera análoga al CaO.
MgO + H2O Mg(OH)2
El sulfato de calcio que también causa expansión en el cemento se produce debido al

aumento en la cantidad de yeso necesaria para evitar el fraguado rápido ya que el exceso no
puede reaccionar con el C3S produciendo expansión (2).
_______________________________________________________________________________________________ 45
___________________________________________________________________________________________________________
4.7.3 Determinación de la expansión del cemento NTC-107 (ASTM C-151)
Se prepara una pasta con 800 g de cemento y la cantidad de agua necesaria para lograr la
consistencia normal del cemento. Con este material se moldean manualmente dos barras
prismáticas con una longitud patrón de 254 mm entre topes extremos. Las dos barras se
dejan en cámara húmeda por 24 horas al cabo de los cuales se desencofran y se les mide la
longitud inicial en el comparador con una precisión de diezmilésimas de pulgada. Se llevan
luego las barras a la autoclave y se someten durante tres horas a una temperatura de 216 °C
y una presión del vapor de agua de 20 atmósferas. Al final del tratamiento térmico se
extraen y se llevan a un baño de agua a temperatura de ebullición la cual se debe enfriar a
temperatura ambiente agregando agua fría en un tiempo de 15 minutos. Se mide
nuevamente la longitud de las barras y se determina su cambio volumétrico.
 Cálculos.
- Cambio de longitud: ΔL
L  Lf - Lo
Donde, Lf = Lectura final (mm)

Lo = Lectura inicial (mm)
- Expansión. 
L

Lo
- Porcentaje de expansión. % Exp.
% Exp   * 100
_______________________________________________________________________________________________ 46
___________________________________________________________________________________________________________
4.7.4 Ejemplo.
 Datos: Barra # 1 Lo = 90 *10-4 pulg. = 229 *10-3 mm

Lf = 115 *10-4 pulg. = 292 *10-3 mm
Barra # 2 Lo = 830 *10-4 pulg. = 211*10-2 mm
Lf = 860 *10-4 pulg. = 218 *10-2 mm
 Cálculos:
L1  (292- 229)*10-3  63*103 mm
L2  (218- 211)*10-2  7 *102 mm
Lprom.  (63  70)/2*10-3  67 *103 mm
67 *10-3 mm
  2.64 *10 4  264  / m
254 mm
% Exp  2.64 *10-4 *102  0.024 %
 Conclusiones
- El porcentaje de expansión del 0.024 % es mucho menor que el limite especificado

del 0.8 % lo que indica un cemento poco expansivo o con una expansión
despreciable.
- El ensayo en autoclave solo permite estimar la expansión potencial de un cemento
por la acción del magnesio. En otros casos el ensayo no se ajusta a la evidencia
experimental.
- Si el porcentaje de expansión es mayor del 0.8%, el cemento es potencialmente
expansivo en caso contrario el cemento tiene expansión aceptable.
_______________________________________________________________________________________________ 47
___________________________________________________________________________________________________________
4.8 FLUIDEZ
4.8.1 Definición
Es una medida de la consistencia de una pasta, mortero u concreto recién preparado

mediante la cual se determina el grado de cohesión de las partículas cuando el material se
somete, en una mesa de flujo, a un determinado número de caídas libres. Esta propiedad
determina el grado de plasticidad del material en función del contenido de agua. Este grado
de plasticidad se encuentra especificado para las diferentes aplicaciones prácticas y en
ensayos de resistencia del cemento.
4.8.2 Teoría
El ensayo de fluidez se utiliza como parámetro inicial para estimar la cantidad de agua
necesaria al evaluar la resistencia a compresión de un cemento Pórtland adicionado. Se
especifica que el % de fluidez requerido para lograr un óptimo manejo del mortero estándar
debe oscilar entre 100 y 115 %. Con esta fluidez se logran las mejores condiciones de
moldeabilidad y manejo del material en el laboratorio (la mezcla solo requiere un
acomodamiento manual en la formaleta). En la determinación de la resistencia de un
cemento Pórtland sin adiciones, el contenido de agua se considera constante e igual a 0.485
con respecto al peso de cemento.
Tabla 4.9 Rango de porcentajes de fluidez
% Fluidez Consistencia Tipo de mezcla y usos

0 -10 Alta Mezcla seca, prefabricados
20-50 Media Mezcla húmeda, Pisos
50-100 Baja Plástica, Enchapes y pegas
100-150 Liquida Liquida, rellenos e inyecciones
_______________________________________________________________________________________________ 48
___________________________________________________________________________________________________________
4.8.3 Fluidez de morteros de cementos. NTC-111 (ASTM C-230)
Figura 4.8 Mesa de fluidez para ensayos del cemento
Se prepara mecánicamente la mezcla siguiendo la norma NTC-112 y se lleva a la mesa de

flujo. Se coloca el molde tronco-cónico en la parte central de la mesa y se comienza a llenar
con el mortero. El llenado se realiza colocando el mortero en tres capas de igual volumen
cada una compactada con 20 golpes del compactador indicado en la norma. Finalmente se
quita el exceso de mortero, se enrasa y se levanta verticalmente el molde. El material queda
sobre la mesa con un diámetro inicial “Φi = 101.6 mm “. Se somete el mortero a 25 caídas
de la mesa en 15 segundos al cabo de los cuales se mide el diámetro final promedio Φf.
 Cálculos.
(f - 101.6 mm)

% Fluidez  * 100
101.6 mm
_______________________________________________________________________________________________ 49
___________________________________________________________________________________________________________
4.8.4 Ejemplo: Los resultados de una prueba de fluidez sobre un mortero cuya
dosificación es: 0.485; 1: 2.75 (agua; cemento: arena estándar) son los siguientes:
 Datos
Ø1 = 8.5" = 216 mm Ø3 = 8.45" = 215 mm
Ø2 = 8.5" = 216 mm Ø4 = 8.45" = 215 mm
Øprom = 8.475" = 215.5 mm
 Cálculos
( 215.5 mm - 101.6 mm)
% Fluidez  * 100  112 %
101.6 mm
 Observaciones
La dosificación de agua utilizada 0.485 es la correcta para garantizar una fluidez del
mortero entre 100 y 115 %. Lo anterior significa que se cumple con el nivel de consistencia
indicado en la norma NTC-220 para fabricar probetas cúbicas de morteros de cemento.
_______________________________________________________________________________________________ 50
___________________________________________________________________________________________________________
4.9 CONTENIDO DE AIRE
4.9.1 Definición
Es la cantidad de aire atrapado por el material durante las etapas de preparación y

colocación en las formaletas. Frecuentemente se encuentra almacenado en los poros del gel
y en los capilares del cementante en forma de burbujas de varias micras de diámetro.
4.9.2 Teoría
Las mezclas de mortero u concreto se clasifican según el contenido de aire en: mezclas con
y sin aire incluido. Las primeras se utilizan solo con fines específicos (Alta durabilidad al
ataque del congelamiento- deshielo, baja conductividad térmica y acústica) mientras las
segundas son de propósito general y a pesar de que no tienen agentes inclusores de aire
ellas si lo atrapan durante el proceso de fabricación en contenidos que no superan el 5% del
volumen total del material.
El contenido de aire se puede determinar por tres métodos diferentes:
 Método gravimétrico
 Método volumétrico
 Método presión
El aire en una mezcla mejora las características de manejabilidad facilitando así las
operaciones en obra. Sin embargo, tiene efectos adversos con respecto a la resistencia
mecánica ya que solo con un 5% de aire la resistencia desciende un 30%. En situaciones
extremas donde los contenidos de aire son altos, mayores al 70%, la resistencia solo alcanza
para cubrir el peso propio del material. El contenido de aire atrapado (ocluido) se debe
determinar para evaluar su efecto en la resistencia de la mezcla.
_______________________________________________________________________________________________ 51
___________________________________________________________________________________________________________
4.9.3 Ensayo para determinar el contenido de aire. NTC-224 (ASTM C-185)
Figura 4.9 Molde para el ensayo de % de aire del mortero
Se prepara mecánicamente la mezcla siguiendo la norma NTC-112 y con ella se llena un

molde cilíndrico de masa y volumen conocidos Mr y Vr. El llenado se realiza colocando el
mortero en tres capas de igual volumen cada una compactada con 20 golpes del
compactador indicado en la norma NTC-220. Finalmente se quita el exceso de mortero, se
enrasa y se mide la masa del conjunto Mt.
 Cálculos: la masa unitaria real (MUR) se determina así:
MUR 
M t  M r  
Mm
Vr Vr
 Porcentaje de aire
 MUT - MUR 
% Aire    * 100
 MUT 
Donde: MUT = Masa unitaria teórica del material
_______________________________________________________________________________________________ 52
___________________________________________________________________________________________________________
4.9.4 Ejemplo. Determinar el porcentaje de aire de un mortero 1: 2.75 utilizado para

evaluar la resistencia mecánica de un cemento. La Masa unitaria obtenida en la prueba es
de 2.12 Mg/m3
 Datos
Masa agua = 485 g Densidad cemento = 2.97 Mg/m3
Masa cemento = 740 g Densidad arena = 2.65 Mg/m3
Masa arena = 2035 g Fluidez = 103 %
 Cálculos
485  740  2035 3260

MUT    2.178 g / ml = 2178 kg / m3
485 740 2035 (485  249  777)
 
1.00 2.97 2.65
 2178 kg/m 3  2120 kg/m 3 

% Aire    *100  2.66%
 2178 kg/m 3 
El % de aire de este mortero es del 2.66% del volumen total que significa que en un metro
cúbico de material se atrapan alrededor de 27 litros de aire.
_______________________________________________________________________________________________ 53
___________________________________________________________________________________________________________
5. PROPIEDADES MECÁNICAS
5.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
5.1.1 Definición
La resistencia a la compresión se puede definir como la capacidad que tiene el material para
soportar cargas axiales en la misma dirección y en sentido opuesto.
Figura 4.10 Resistencia a compresión del cemento
5.1.2 Teoría
En todas las aplicaciones prácticas el concreto se dosifica para obtener una resistencia dada
a la compresión, pues es el concreto quien absorbe eficientemente las fuerzas compresivas.
La resistencia a la compresión depende de mas de 60 variables, pero en la práctica es la
relación agua / cemento, la que se ha estandarizado como la más significativa; entre más
alta sea esta relación, menor es la resistencia.
_______________________________________________________________________________________________ 54
___________________________________________________________________________________________________________
La resistencia del concreto también puede ser afectada por muchas otras variables, por
ejemplo, cambios en la producción del cemento, agregados contaminados, aguas dulces o
saladas.
Por lo general, las estructuras que trabajan para contrarrestar fuerzas de compresión son
diseñadas para que las absorban el concreto, por lo tanto, hay que tener cuidado especial en
el diseño de la mezcla y las propiedades de los materiales del cemento, este es el que
desarrolla la resistencia.
5.1.3 Determinación de la resistencia a la compresión. NTC-220 (ASTM C-109)
Figura 4.11 Moldes para fabricar las probetas cúbicas
 Cálculos. Se anota la carga aplicada en el momento de rotura y se calcula la resistencia

a la compresión, con un área nominal de 25.81 cm2 = 2581 mm2.
Carga máxima

Area del cubo.
5.1.4 Ejemplo. A un mortero estándar de cemento hidráulico se le va a determinar la

resistencia a la compresión para comprobar si cumple o no con la especificación NTC-121.
 Datos: Con los siguientes datos y para A cubo = 25.8 cm2 y un volumen de 131.1 cm3,
de acuerdo a la Ec 5.1, se obtiene:
_______________________________________________________________________________________________ 55
___________________________________________________________________________________________________________
Probeta Edad Masa Densidad Carga Resist.

días g Mg/m3 kN MPa
1 1 292 2.227 12.8 5.0
2 1 293 2.235 13.6 5.3
3 1 289 2.204 12.9 5.0
2.222 5.1
4 3 290 2.212 20.0 7.8
5 3 285 2.174 14.8 5.7
6 3 285 2.174 23.3 9.0
2.187 7.5
7 7 286 2.182 47.3 18.3
8 7 287 2.189 49.4 19.2
9 7 281 2.143 40.3 15.6
2.171 17.7
10 28 280 2.136 75.0 29.1
11 28 279 2.128 76.0 29.5
12 28 281 2.143 74.0 28.7
2.136 29.1
 Análisis de resultados: El factor para la desviación con n = 3 es 1.693
Edad Resist. Media Rango Desviación estand. Coef. Variac. Especificación

días MPa MPa MPa % NTC-121
( MPa )
1 5.1 0.3 0.18 3.5 ------
3 7.5 3.3 1.95 26 ≥ 8.0
7 17.7 3.6 2.13 12 ≥ 15.0
28 29.1 0.8 1.26 4.3 ≥ 24.0
_______________________________________________________________________________________________ 56
___________________________________________________________________________________________________________
35
Resist. ( MPa) 30
25
20
15
10 Especificación
NTC-121
5
0
0 10 20 30
Edad ( dias)
Figura 4.12 Resistencia a la compresión del cemento vs edad
En los resultados obtenidos en este ensayo vemos como aumenta la resistencia a la

compresión con el tiempo. En este caso fue mayor la diferencia entre los 3 y los 7 días.
 Conclusión. La resistencia aumenta al disminuir la relación agua /cemento y aumenta

con la edad. El aumento de resistencia con la edad continua mientras el secado del
mortero se evite. Cuando se permite que se seque el mortero, las reacciones químicas
se hacen más lentas o se suspenden. Por lo tanto, es conveniente mantener el mortero
constantemente húmedo todo el tiempo que sea posible.
_______________________________________________________________________________________________ 57
___________________________________________________________________________________________________________
5.2 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DIRECTA
5.2.1 Definición
La resistencia a la tracción se puede definir como la capacidad que tiene el material para
soportar cargas en la misma dirección y en sentido opuesto.
5.2.2 Teoría
Los ensayos de resistencia a la tracción directa son poco comunes por lo difícil de realizar
el montaje de la prueba. La resistencia a la tracción esta bien correlacionada con la raíz
cuadrada de la resistencia a la compresión del material.
Aunque el concreto se diseña para que absorba solo esfuerzos de compresión es importante
conocer su resistencia a la tracción cuando se revisan las condiciones de servicio del
material, es decir deflexiones y fisuración. En estos casos la resistencia a la tracción se
obtiene indirectamente con el ensayo de flexión. De otra parte, la tracción es importante
considerarla en el diseño a cortante y torsión.
5.2.3 Determinación de la resistencia a tracción del cemento NTC-119 (ASTM C-490)
 Cálculos. Se anota la carga máxima en el momento de rotura y se calcula la resistencia

a la tracción con la expresión:
Carga máxima
 
Area de la probeta
Donde Área de la probeta = 645 mm2
5.2.4 Ejemplo. Determinar la resistencia a la tracción de un cemento calcáreo utilizando el

mortero estándar definido en NTC-119.
_______________________________________________________________________________________________ 58
___________________________________________________________________________________________________________
 Datos. Cemento = 740 g

Arena normal = 2035 g
Agua = 515 ml
 Cálculos. El volumen de la probeta estándar es de 65.8 cm3

Probeta Edad Masa Densidad Carga Resist.
# días g Mg/m3 kN MPa
1 1 143 2.173 0.10 0.15

2 1 148 2.249 0.24 0.37
3 1 149 2.264 0.80 0.12
2.229 0.21
4 3 147 2.234 0.34 0.53
5 3 149 2.264 0.52 0.81
6 3 148 2.249 0.34 0.53
2.249 0.62
7 7 139 2.112 1.08 1.67
8 7 136 2.067 1.19 1.84
9 7 142 2.158 1.35 2.09
2.112 1.87
10 28 140 2.128 1.50 2.32
11 28 143 2.173 1.70 2.63
12 28 141 2.143 1.55 2.40
2.148 2.45
 Análisis de resultados
Edad Resist. Media Rango Desv. Típica Coef. Variación

días MPa MPa MPa %
1 0.21 0.25 0.15 75
3 0.62 0.28 0.17 27
7 1.87 0.42 0.25 13
28 2.45 0.31 0.18 7
_______________________________________________________________________________________________ 59
___________________________________________________________________________________________________________
3.0
2.5
Resist. ( MPa)
2.0
1.5
La línea punteada es la
1.0 especificación NTC-121
0.5
0.0
0 10 20 30
Edad ( dias)
Figura 4.13 Resistencia a la tracción directa del cemento
Con los resultados obtenidos se observa que en forma similar a la resistencia a

compresión hay aumento de esta con el tiempo.
Conclusiones
Las resistencias a diferentes edades son indicadores de las características del cemento para
adquirir resistencia, pero no pueden usarse, para predecir las resistencias del concreto con
precisión, causa de las muchas variables que intervienen en la mezcla de. Las
especificaciones al respecto indican que la resistencia de los cementos a tracción debe ser:
 Mayor que 1.0 MPa a 3 días

 Mayor o igual 1.9 MPa a 7 días
 Mayor o igual que 2.4 MPa a 28 días
_______________________________________________________________________________________________ 60
___________________________________________________________________________________________________________
5.3 RESISTENCIA A LA TRACCION POR FLEXION
5.3.1 Definición
La resistencia a la tracción por flexión, se puede definir como la capacidad que tiene el
material para soportar cargas de flexión en la misma dirección y en sentido opuesto.
5.3.2 Teoría
En el diseño estructural, es importante poder predecir el comportamiento de la estructura

sometida a un determinado tipo de cargas. De igual manera es importante poder determinar
con suficiente precisión la resistencia máxima de la estructura y lograr que esta sea mayor o
al menos igual que la requerida por las cargas. Cuando las cargas a las que este sometida
una estructura están cercanas a la carga máxima que puede soportar la distribución de
esfuerzos y deformaciones deja de ser una distribución elástica. Este hecho hace que sea un
poco difícil predecir la resistencia última, aunque se están implementando métodos de
diseño con base en la distribución inelástica de tensiones.
Figura 4.14 Ensayo de resistencia a tracción por flexión del cemento
_______________________________________________________________________________________________ 61
___________________________________________________________________________________________________________
5.3.3 Determinación de la resistencia a tracción por flexión NTC–120 (ASTM C-348)
 Cálculos. Se anota la carga máxima de rotura y se calcula la resistencia a la flexión.

Para la determinación de la resistencia ala tracción por flexión (módulo de rotura) del
material se utilizan las expresiones de la resistencia de materiales:
b
Distancia eje neutro. Y Y
2
b * h3
Inercia. I I
12
PL
Momento, M M
4
Donde: P es la carga máxima en la mitad de la luz y L es la luz libre entre apoyos.
M*Y
Resistencia a la flexión. 
I
Ya que la expresión anterior supone un material perfectamente elástico es necesario

afectarla por un coeficiente de 0.6 para obtener la resistencia a tracción real del material.
5.3.4 Ejemplo. Los siguientes resultados se obtuvieron en un ensayo de tracción por

flexión para un mortero estándar de cemento Pórtland.
Viga Edad Masa Carga Momento

# días g N N.mm
1 1 564 22 660
2 3 608 22 660
3 7 589 1292 38760
4 28 595 1381 41430
_______________________________________________________________________________________________ 62
___________________________________________________________________________________________________________
Las vigas tienen las siguientes dimensiones: L = 160 mm, b = h = 40 mm

 Cálculos:
40 mm 40 * (40)3
Y  20 mm I  213333mm3
2 12
 Resultados
Viga Edad densidad Momento Tensión Especificacion

días Mg / m3 N.m MPa MPa
1 1 2.22 660 0.1 -----
2 3 2.40 660 0.1 ------
3 7 2.38 38760 3.6 2.0
4 28 2.37 41430 3.9 3.0
5.0
Resist. ( MPa)
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0 10 20 30
Edad ( dias)
Figura 4.15 Resistencia a la tracción por flexión
_______________________________________________________________________________________________ 63
___________________________________________________________________________________________________________
Comentarios generales de las pruebas de resistencia:
 Los valores obtenidos para la resistencia a tracción por flexión son bajos indicando la
poca capacidad que tiene el material para resistir este tipo de carga. Entre 1 y 3 días la
resistencia permaneció constante con un valor de 0.06 MPa. Este resultado obliga a
investigar los factores que afectaron la medida porque a estas edades debe haber un
incremento apreciable en la resistencia. A los 7 días la resistencia se incrementa
considerablemente logrando 3.6 MPa y finalmente el incremento a los 28 días es bajo.
 Un mortero estándar de cemento debe tener una resistencia a los 3 dias mayor de 1.0
MPa, a los 7 dias mayor de 2.0 MPa y a los 28 dias mayor de 2.5 MPa.
 En conclusión el cemento estudiado cumple con los valores indicados a lo 7 y 28 dias.
Los resultados a 1 y 3 dias no parecen confiables y se recomienda repetir la prueba.
 Algunos de los principales factores que afectan la resistencia son la relación agua /
cementante y el grado en que haya avanzado la hidratación en el material. Estudios de
laboratorio indican que en las edificaciones la hidratación se detiene a los 28 o 90 dias
para los cuales solo se ha logrado entre un 60 y 70% de la reacción del cemento con el
agua. Solo en condiciones apropiadas, manteniendo humedad continua en el material, se
logra al cabo de unos 10 años el 95 % de la hidratación del cemento.
 Es importante indicar que en la práctica es imposible lograr el 100% de la reacción del
cementante con el agua porque al interior del material queda cemento sin reaccionar
encerrado por los productos de hidratación que forman capas impermeables donde el
agua no puede penetrar.
 Sin embargo, es conveniente decir que el 100% de la hidratación no se requiere en la
aplicación práctica porque lo que se busca es adquirir cierta capacidad resistente del
material en determinado tiempo de reacción. En los cementos ordinarios este tiempo se
fija en 28 dias. En los cementos rápidos en 7 dias y en los cementos lentos en 90 o 180
dias. La ganancia posterior de resistencia no es considerada en los cálculos.
_______________________________________________________________________________________________ 64

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CEMENTANTES DISEÑO ESTRUCTURAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS

Orlando Giraldo Bolívar I.C.

3. PROPIEDADES QUÍMICAS Y TERMICAS

4.8. Contenido de aire NTC-224

En las próximas páginas se describen conceptos y se dan explicaciones sobre las

Las propiedades químicas de un material están estrechamente relacionadas con las

En este texto se describen las propiedades físicas y mecánicas de los cementantes

Es importante indicar que las propiedades anteriores afectan considerablemente el

Uno de los aspectos más importantes, al estudiar un determinado campo del

El ejemplo mas frecuente es el siguiente: al aglomerado compuesto por cemento

Las normas técnicas Colombianas presentan también un glosario de términos usados en

Tabla 1.1 Términos usados en la practica de ingeniería

INGLES ESPAÑOL - ESPAÑA ESPAÑOL - AMERICA

1.2 Sistema de Unidades

En donde δ es la densidad del concreto en (lb/pie3) y f´c es su resistencia cilíndrica en

Ec  k.  . f c´ . Las variables se deben

expresar así: Ec (N/mm2), f´c (N/mm2) y δ (Mg / m3).

=> 1 (N / mm2) = 145 (lbf/pulg2) y 1 (Mg / m3) = 62.34 (lb/pie3)

Tabla 1.2 Sistemas de unidades

Ingles Métrico Internacional

Masa Libra ( lb ) Kilogramo ( kg ) Kilogramo ( kg)

Longitud Pie ( ft ) Metro ( m ) Metro ( m )

Tiempo Segundo ( s ) Segundo ( s ) Segundo ( s )

Fuerza Libra fuerza ( lbf ) Kilogramo fuerza ( kgf) Newton ( N )

Tensión lbf / pulg2= psi kgf / cm2 = bar N/ m2 = Pa

Reemplazando estas equivalencias en la ecuación original en sistema ingles =>

Por lo tanto, la expresión en sistema internacional de unidades usada para determinar el

1.3 Manejo estadístico de resultados experimentales

Tabla 1.3 Valores del factor estadístico t en la variación interna de pruebas

Para evaluar la resistencia a compresión de un cementante la norma NTC-220

R1 = 20.1 MPa R2 = 22.6 MPa R3 = 16.3 MPa

Rango = 22.6  16.3  6.3MPa

Tabla 1.4 Coeficiente de variación interna en ensayos de morteros y concretos3

La variación externa es la que se presenta cuando se evalúan los resultados obtenidos de

Tabla 1.4 Resultados de varios muestreos de resistencia de un cementante

6 23 2.5 16 22 1.0 26 17 2.0

Tabla 1.5 Desviación estándar en ensayos de concretos3

Excelente Muy bueno Bueno Regular Malo

Las normas técnicas colombianas recomiendan utilizar la NTC-3511 para el manejo

1.4 Composición de morteros y concretos

La expresión general para la composición de un mortero (M) o un concreto (H) es:

En ambas expresiones se tiene que: C es el contenido de cementante, W el de agua, P

Tabla 1.6 Ejemplo de composición de un concreto

Agua Cementante Adición Aditivo Arena Grava

El objetivo fundamental del ingeniero es determinar experimentalmente la composición

En la construcción de obras de ingeniería el aglutinante o pegante más conocido es el

TABLA 2.1. CLASIFICACION GENERAL DE LOS CEMENTANTES

CEMENTANTE RESISTENCIA COSTO

En la antigüedad los egipcios usaron como pegante en la construcción yeso natural

El nombre de Cemento Pórtland fue propuesto en Inglaterra por el constructor J. Aspdin

TABLA 2.2. Etapas de desarrollo del cemento calcáreo.

2.3 MATERIAS PRIMAS

Los ingredientes básicos del cemento Pórtland son:

a. Caliza: conchas marinas y arcilla calcárea. Aportan el CaCO3 en la reacción química

La cantidad de materias primas requerida para fabricar un determinado tipo de cemento

Consta de varias etapas bien definidas y realizadas en grandes plantas industriales:

Figura 1.1 Proceso de fabricación vía húmeda del cemento calcáreo

2.4.1 Trituración. Después de realizada la extracción de la materia prima (caliza y arcilla),

2.4.2 Mezcla. En esta etapa se mezclan los componentes calizo-arcillosos en las

a. Proceso húmedo. Después de efectuada la premezcla, el material se transporta por medio