CONTRIBUIÇÃO AO CONTROLE TECNOLÓGICO DE RESISTÊNCIA A

ABRASÃO DE PISO INDUSTRIAL

CONTRIBUTION TO TECHNOLOGICAL CONTROL OF INDUSTRIAL ABRASION

RESISTANCE

DANILO CÉSAR GALETTI

DENIS MARCONDES DOVICO

EDUARDO NIZ POMAR

FILIPE PEREIRA DE MELO

VICTOR JORGE DOS REIS

RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo estudar o ganho de resistência à abrasão do concreto
com a aplicação de fluorsilicato de sódio na qualidade de endurecedor de superfície, além disto,
será estudado a sua influência na dureza superficial visando a possiblidade da substituição do
ensaio de resistência à abrasão (RA) pelo ensaio de esclerômetria. O ganho de resistência à
abrasão é de extrema importância para melhoria de desempenho de pisos industriais de
concreto. Por isso a utilização de diversos métodos neste sentido tem crescido nos últimos anos.
A escolha do material objeto de estudo responde a uma pesquisa dentre patentes, que descrevem
produtos de mercado, similares aos comercializados no Brasil. A metodologia empregada no
estudo abrangeu desde a dosagem, a aplicação de produto endurecedor, ensaios de
caracterização de compressão, testes de abrasão e dureza superficial. O ganho de resistência à
abrasão acompanhou o aumento de resistência à compressão, já a dureza superficial, medida
por esclerometria não se mostrou sensível à utilização do endurecedor e o efeito do mesmo.

Palavras chave: Piso industrial. Concreto. Resistência. Abrasão.

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ABSTRACT

The present work has as objective to study the abrasion resistance gain of concrete with the
application of sodium fluorine silicate on the surface hardener quality. Moreover, its influence
on the surface hardness will be studied aiming at the possibility of replacing the resistance test.
abrasion (RA) by the sclerometer test. Gain in abrasion resistance is of utmost importance for
improving performance of industrial concrete floors. Therefore, the use of various methods in
this sense has grown in recent years. The choice of the material object of study responds to a
research among patents, which describe market products, similar to those sold in Brazil. The
methodology employed in the study ranged from dosage, application of hardener, compression
characterization tests, abrasion tests and surface hardness. The gain in abrasion resistance
accompanied the increase in compressive strength, while surface hardness, measured by
sclerometry, was not sensitive to the use of the hardener and its effect.

Keywords: Industrial floor. Concrete. Resistance. Abrasion.

1. INTRODUÇÃO

1.1 PISO INDUSTRIAL E SEU DESEMPENHO

O pavimento industrial, conhecido popularmente como piso de concreto é largamente

executado acompanhando o desenvolvimento industrial do país. Na construção civil é comum
a contratação de empresas especializadas que empregam diferentes e modernos processos
construtivos e equipamentos.
O piso industrial se tornou parte do processo industrial, pois interage e interfere diretamente
com a sua produção, ou seja, a movimentação de pessoas e equipamentos, posição das máquinas
e em certos casos servindo como fundação para os maquinários. Seus atributos como
resistência, planicidade, nivelamento e integridade superficial do piso são os requisitos mais
exigidos, extremamente relacionados aos processos produtivos. Com isso, a necessidade de
efetuar reparo nos pisos interfere diretamente na produção e representa altos custos e perda de
produtividade.

2
Dentre as patologias que podem ocorrer em pisos industriais de concreto, geralmente com
origem na etapa de execução estão na ordem de importância, segundo Chodounsky (2010):

1. Fissuração;
2. Desgaste por abrasão;
3. Esborcinamento de juntas;
4. Umidade ascendente;
5. Empenamento das bordas;
6. Delaminação.

A fissuração pode ser associada a efeitos reológicos, a composição do materiais do traço, efeitos
reológicos como retração plástica e exsudação, retração por secagem, esforços de utilização não
previstos, erros de tratamento de juntas, falhas da base, etc. Já o desgaste por abrasão mesmo
não sendo a primeira patologia apontada, é a segunda ou entre as principais, isso independente
de opiniões a respeito dessa ordem, sendo assim, a questão da resistência à abrasão é de suma
importância e merece muita atenção. O desgaste por abrasão é caracterizado pelo
desprendimento do material superficial do piso, grãos de areia e pó de material pulverulento,
assim gerando poeira no ambiente, o que pode causar a impressão de ambiente sórdido, além
de comprometer o funcionamento de equipamentos e maquinários e causar problemas
respiratórios nas pessoas que frequentam o local.

A respeito do uso de endurecedores, Thomaz (2010) menciona a importância de seu uso como
solução para eventual baixa de resistência superficial.

1.2 TRATAMENTO SUPERFICIAL

Os problemas em pisos de concreto estão relacionados à poeira, estética, vida útil, dificuldade
ao limpar e em sua manutenção, que podem ser solucionados através de um bom tratamento
superficial. Com o objetivo de aumentar a resistência ao desgaste, deu-se o aprimoramento do
tratamento superficial, com o uso de endurecedores químicos, mas também patentes e técnicas
utilizadas como:

3
A lapidação ou polimento, que consiste na diamantação por abrasão provocada com maquinas
especiais da camada superficial do concreto, rica em pasta de cimento de baixa dureza e
resistência à abrasão.

Outros tipos de tratamento superficial são compostos por aplicação de polímeros termofixos
que consiste em pintura epóxi (poliuretana) e revestimento em uretano e também a
pulverização, como o concreto ainda no estado fresco, de agregados de alta dureza ou partículas
metálicas.

Foram feitas pesquisas sobre o tratamento superficial com endurecedor a base de uma matéria
prima, o fluorsilicato de sódio, mesmo que este material seja pouco citado na literatura e usado
na construção civil.

1.3 ENDURECEDORES DE SUPERFÍCIE

Segundo Oliveira e Tula (2006), “os endurecedores de superfície para pisos de concreto são
produtos químicos líquidos, geralmente incolores, que por um mecanismo de troca iônica que
penetram nos poros capilares e nos poros de gel da pasta de cimento e reagem, principalmente
com o hidróxido de cálcio, formando, no interior dos poros, cristais menores de elevada dureza
e maior estabilidade química”. Isso resulta no aumento da dureza superficial,
consequentemente no ganho de resistência à abrasão.

Os endurecedores metálicos (cálcio, magnésio, sódio) de superfície de pisos de concreto são

produzidos a base de silicatos e fluorsilicatos, diferindo principalmente pelo modo em que as
substancias penetram e reagem na superfície do concreto (Figura 1).

4
Figura 1 – Superfície de pisos industriais tratados com endurecedores de superfície a base de silicatos
e fluorsilicatos. (Tula e Oliveira, 2006).

O silicato cria um filme de elevada dureza na superfície do concreto, enquanto o fluorsilicato

tem uma maior capacidade de penetração nos poros e consequentemente, produz uma camada
endurecida de maior profundidade, podendo ser considerado como densificadoras da
microestrutura.

O fluorsilicato de sódio (Na2SiF6) é normalmente referenciado para fins farmacêuticos,

estando ligado, desde a fabricação de pigmentos, esmalte, cerâmica e vidro, até raticidas,
inseticidas e na medicina veterinária. O elemento também é utilizado no processo de fluoretação
de água potável para o controle da cárie dentária.

Há poucas menções na literatura aos principais componentes ativos dos endurecedores de alta
penetração vendidos no mercado nacional, uma vez que, os fabricantes não abrem a formulação,
nem discorrem sobre o mecanismo de atuação. Encontrando o uso de silicato de sódio e de lítio
em composição descritas em materiais internacionais patenteados para impermeabilizar o
concreto ou modificar sua densidade de poros. (CN105218152A e CN102503347A). Dentre os
diversos elementos do composto mencionado nas patentes, fica evidente que os silicatos de
sódio e lítio possuem a maior importância no mecanismo de atuação dos produtos patenteados.

2. OBJETIVO DA PESQUISA

1º. Avaliar a ação do fluorsilicato de sódio como uma opção de tratamento superficial para ser
aplicado como endurecedor sobre o piso de concreto, contribuindo no aumento de resistência à
abrasão para caracterização.

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2º. Avaliar uma possível correlação entre a resistência à abrasão e a dureza superficial medida
por esclerometria, com o intuito de facilitar a caracterização do efeito endurecedores de um
concreto para pisos.

3. METODOLOGIA

Foram utilizados dois (02) traços de concreto diferentes, porém aprovados para piso. O traço
do concreto A que resulta em 20 Mpa foi fornecido por uma concreteira consultada, como traço
de concreto para piso. O traço de concreto que resultou em 40 Mpa foi desenvolvido pelos
autores, com baixo teor de argamassa, objetivando menor retração. Foram utilizados os
materiais abaixo para confecção do traço:

 Cimento CP II E 32;
 Areia média britada;
 Brita.

Os traços estão abaixo na tabela 1 abaixo:

Abatimento
Teor de
Traço (mm) Teor de aditivo
argamassa (α)

Concreto A
1:1,81:2,70:0,55 110 α = 51% 3%
fck 15,0 Mpa

Concreto B
1:1,64:2,86:0,35 10 α = 48% 2%
fck 30,0 Mpa

Tabela 1 – Dosagem dos concretos utilizados. O aditivo utilizado foi o superplastificante

Avda Cast 525 (SHO4).
As figuras abaixo mostram a confecção dos traços citados anteriormente.

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Figura 2 – Moldagem dos corpos de prova cilíndricos, os mesmos sendo vibrados pelo vidrador mecânicos.

Figura 3 - Slump test. Figura 4 – Corpos de prova retangulares.

7
A moldagem dos corpos de prova foram conforme a NBR 5738:2015, foram moldados doze
(12) corpos de prova cilíndricos (10,00 cm x 20,00 cm), sendo seis (06) de cada traço, oito (08)
corpos de prova retangulares (10,00 cm x 20,00 cm x 10,00 cm) para o ensaio de abrasão, sendo
quatro (04) de cada traço.

Foi executado primeiramente o ensaio de resistência à compressão (figuras 5) nas idades de

sete (07), quatorze (14) e vinte e oito (28) dias, os resultados adquiridos serão mostrados ao
logo do artigo.

Figura 5 – Corpo de prova sendo ensaiado a compressão na prensa mecânica Solotest, do laboratório da
Universidade São Judas Tadeu (USJT) – Campus Mooca.

Para os ensaios de abrasão e esclerômetria, dividiu-se as quantidades dos corpos de prova com
idade de vinte e oito (28) dias em duas categorias: uma com a aplicação do endurecedor de
superfície e outra sem a aplicação do mesmo.

O procedimento para a aplicação do produto foi realizado conforme a especificação técnica de

um fornecedor de características similares.

A aplicação do fluorsilicato de sódio diluído em água na proporção de 7,6% foi realizada com
borrifador na superfície do concreto limpa e seca. O produto foi aplicado com intervalos de 244

8
horas, durante três (03) dias, (três aplicações) tendo sua hidratação feita a cada 6 horas após
cada aplicação. A tabela 2 mostra o tempo total de hidratação do produto.

Aplicação Tempo de hidratação (horas)

Produto 00
Água 06
Água 12
Água 18
Produto 24
Água 30
Água 36
Água 42
Produto 48
Água 54
Água 60
Tabela 2 – Hidratação total dos corpos de prova.

O ensaio de Resistência à abrasão, foram realizados na Associação Brasileira de Cimento

Portland (ABCP), ensaiado por um técnico especializado e capacitado para execução do
mesmo, conforme a NBR 9781/2013. Abaixo as figuras 7 e 8 mostram a máquina de
equipamento desgaste por abrasão na qual onde foi efetuado o ensaio.

Figura 6 – Parte superior da máquina, onde é colocado o material abrasivo.

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Figura 7 - Local onde é inserido o corpo de prova e feito o ensaio, conforme o material abrasivo cai,
vai desgastando a superfície do corpo de prova.

O ensaio de esclerometria foi realizado após o ensaio de resistência abrasão, no laboratório de

materiais de construção civil da Universidade São Judas Tadeu (USJT) – Campus Mooca,
segundo a NBR 7584/2012.

Figura 8 – Bigorna de aço para calibração do aparelho.

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Figura 9 – Esclerômetro tipo Schimidt (tipo N) utilizado no ensaio na Universidade São Judas Tadeu
(USJT) – Campus Mooca

Os impactos realizados pelo esclerômetro foram feitos na posição perpendicular de cima para
baixo (-90º) na interface aparelho e corpo de prova, sendo os mesmos executados na face oposta
do ensaio de resistência a abrasão.

4. CARACTERISTICAS TESTADAS
4.1 RESISTÊNCIA ABRASÃO

A resistência abrasão é uma propriedade do material, de resistir o desgaste superficial gerado

pela ação de outros materiais, sejas eles líquidos ou sólidos.

Segundo Almeida (2000) para o aumento da resistência à abrasão o agregado graúdo a ser
utilizado deve ser mais resistente à abrasão. De maneira geral os traços devem evitar alto teor
de argamassa (α) superficial a 48%.

Os critérios de desempenho segundo ensaio da norma NBR 9781:2013, seguem os valores da

tabela abaixo:

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 Solicitação Cavidade máxima mm
Tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de
≤ 23
linha.
Tráfego de veículos especiais e solicitações capazes de
≤ 20
produzir efeitos de abrasão acentuados.
Tabela 3 – Critérios para avaliação resistência à abrasão do concreto pela NBR 9781:2013.

Os resultados obtidos através do ensaio devem atender as solicitações do item 5.6 da NBR
9781:2013 e segunda a mesma “O resultado é a dimensão corrigida por um fator de
calibração. O fator de calibração é a diferença aritmética entre 17,0 mm e o valor obtido na
última calibração do dispositivo. O resultado final deve ser apresentado com resolução de
0,5 mm”.

4.2 DUREZA SUPERFICIAL

A dureza superficial do concreto é uma propriedade muito utilizada para caracterização indireta
da resistência à compressão de elemento das estruturas. A caracterização é através do
esclerômetro, um aparelho de impacto.
O ensaio de esclerometria é feito através do esclerômetro, sendo esse pontado como um
aparelho portátil e simples que pode ser considerado um método de ensaio não destrutivo de
muita utilidade por essa simplicidade.
O ensaio esclerométrico proporciona um resultado de dureza correlacionável com a resistência
a compressão da peça. Segundo Mehta e Monteiro (1994) “a energia absorvida pela peça está
relacionada entre sua resistência e sua rigidez”. Esse ensaio é regido pela ABNT NBR
7584:2012 e define o funcionamento do esclerômetro como “uma massa martelo que,
impulsionada por uma mola, se choca através de uma haste com ponta em forma de calota
esférica com a área do ensaio”.
Segundo a NBR 7584:2012 o índice esclerométrico final só poderá ser obtido com no mínimo
cinco (05) valores individuais, caso não seja obtido essa área, a mesma é excluída.

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 Figura 10 - Número de ensaio e área de impacto do esclerômetro, segundo NBR 7584/1995.

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A tabela 4 apresenta os resultados de resistência à compressão.

07 dias (MPa) 14 dias (MPa) 28 dias (MPa)

CP1 14,0 16,0 19,5
Concreto A CP2 14,0 15,5 20,5
fc 14,0 16,0 20,5
CP1 35,0 36,5 40,0
Concreto B CP2 36,0 39,5 41,0
fc 36,0 39,5 41,0
Tabela 4 – Resultados de resistência a compressão.

O concreto A dosado com teor de argamassa de 51% (α), obteve a resistência a compressão
esperada. Já o concreto B, apresentou um rápido crescimento da resistência a compressão,
provavelmente associada a menor relação água cimento (a/c), contudo não houve um
crescimento esperado para as idades mais tardias.

Os resultados de resistência à abrasão e dureza superficial feito pelo esclerômetro são

demonstradas nas tabelas abaixo:

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 Resistência de abrasão Avaliação pela
(mm) NBR 9781:2013
Referência 25,5 Reprovado
Concreto
Fc 20,0 MPa Com
A 24,0 Reprovado
produto
Referência 23,5 Reprovado
Concreto
Fck 40,0 MPa Com
B 21,5 Aprovado
produto
Tabela 5 – Resultado do ensaio de resistência à abrasão, sendo a referência os concretos sem
aplicação de produto endurecedor.

Índice Esclerométrico
(adimensional)
Referência 11
Concreto A Fc 20,0 MPa
Com produto 12
Referência 24,5
Concreto B Fc 40,0 MPa
Com produto 26
Tabela 6 – Resultados do ensaio da dureza superficial, sendo a referência os concretos sem
aplicação de produto endurecedor.

Analisando os resultados da tabela 5 as amostras do concreto A e B foi verificado o ganho de

resistência à abrasão, quanto a aplicação do produto endurecedor, muito vantajosa a ação do
endurecedor, em relação ao concreto A não foi satisfatório não tornando-o apropriado para o
tráfego.
Com relação ao índice esclerométrico (IE) fornecido pela tabela 6, não houve um aumento
significativo com a aplicação do produto endurecedor em ambos os concretos.

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

1º. Como esperado o aumento da resistência à compressão significou em aumento da resistência

à abrasão e dureza superficial.

2º. Com relação à aplicação do fluorsilicato de sódio nota-se que houve um ganho significativo
em relação à resistência à abrasão de ambos concretos testados, de 20 Mpa e 40 Mpa.
Entretanto, os ensaios esclerométricos não verificaram aumento da dureza superficial quanto

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ao uso do endurecedor, embora os autores reconheçam que a forma dos corpos de prova pode
ter influenciado negativamente nos resultados.

3º. Os resultados de esclerometria não permitem uma correlação com os resultados de

resistência à abrasão, sugerindo-se aprofundar mais neste assunto com outras formas de ensaios
como por exemplo, testes em pisos de concreto.

4º. Para continuação de estudos no tema se recomenda que sejam testados corpos de prova de
maior idade e tempo de hidratação dos endurecedores, utilização de testes in loco sobre pisos
de concreto e ensaios de outras propriedades tais como permeabilidade e resistividade elétrica
superficial.

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 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS: ABNT NBR 7584:

Concreto endurecido – Avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão –
Especificações. Rio de Janeiro, 2012.
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS: ANBT NBR 9781:
Peças de concreto para pavimentação – Especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro,
2013.
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS: ANBT NBR 5738:
Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Rio de Janeiro, 2014.
ALMEIDA, I.R. Influência da resistência à abrasão do agregado graúdo na resistência a
abrasão de concretos de alto desempenho. In: 42° Congresso Brasileiro do Concreto,
Fortaleza/CE, agosto/2000.
CHODOUNSKY, M. A. Patologias em Pisos Industriais. São Paulo, 2010.
METHA, P.K., e MONTEIRO, P.J.M, Concreto: estrutura, propriedades e materiais, Ed.
Pini, Brasil, 1994.
PENNA, P.F.R. Pavimentos Industriais de Concreto Armado. São Paulo, 2015.
PENNA, P.F.R. Projetos e Critérios Executivos de Pavimento Industriais de Concreto
Armado. São Paulo, 2006 – 2º Ed.
TULA, L. e OLIVEIRA, P.S.F. Tratamento anti-pó para pisos de concreto com endurecedores
de superfície químicos à base de flúorsilicatos metálicos. São Paulo, 2006.
PATENTES CHINESAS - CN105218152A e CN102503347A, 2016.

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