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DARIO
PRO 3443 - Projeto da Fábrica - Prof. Dario Miyake Poli

Poli -USP
-USP // 2022
2020
PRO3444 – Gestão de Operações de Manufatura
Gestão da
Produtividade em
Sistemas de Produção
Escola Politécnica da USP
Departamento de Engenharia de Produção
Prof. Dr. Dario Ikuo Miyake
2022
PRO 3444 – Gestão de Operações de Manufatura - Prof. Dario Miyake Poli -USP / 2022
Âmbito da Medição e Avaliação da

Produtividade
Macro Países
Setores Econômicos
Cadeias de Suprimento
Arranjo Produtivo Local (cluster)
Empresa/Negócio
Processos ou Operações de Produção de Bens/Serviços
Recursos de Produção
Tecnologia embutida nos recursos
Micro
-2-
Estudo da diferença
da competitividade
dos países
https://www.weforum.org/reports/the-brazil-competitiveness-and-inclusive-growth-lab-report –3–
Índice da
Competitividade
Global
Ranking 2015-
2016
Onde está
75o
posicionado o
Brasil?
Fonte:
The Global Competitiveness Report 2015–2016
Klaus Schwab (ed.), World Economic Forum, Geneva, 2015.
https://www.weforum.org/reports/global-competitiveness-
report-2015 p. xv
acesso em Set/2016
–4–
Índice da
Competitividade
Global
Ranking 2017
Onde está
posicionado o
Brasil?
80o
Fonte:
The Global Competitiveness Report 2017–2018
Klaus Schwab (ed.), World Economic Forum, Geneva.
http://www3.weforum.org/docs/GCR2017-
2018/05FullReport/TheGlobalCompetitivenessReport2017%E2%80%93201
8.pdf p. ix
acesso em Jun/2018
–5–
Índice da
Competitividade
Global
Ranking 2018
Onde está
75o
posicionado o
Brasil?
Fonte:
The Global Competitiveness Report 2018
http://www3.weforum.org/docs/GCR2018/05FullReport/TheGlobalCompe
titivenessReport2018.pdf p. xI
acesso em Jul/2019
–6–
Índice da
Competitividade
Global
Ranking 2019
71o
Onde está
posicionado o
Brasil?
Fonte:
The Global Competitiveness Report 2019
http://www3.weforum.org/docs/WEF_TheGlobalCompetitivenessReport2
019.pdf p. xiii
acesso em Ago/2020
–7–
Âmbito da Medição e Avaliação da

Produtividade
Fatores que influenciam
Países a produtividade neste
âmbito maior (ex.
política econômica,
Setores Econômicos infraestrutura,
legislação) normalmente
Cadeias de Suprimento estão fora do alcance dos
gestores de sistemas de
produção que atuam nas
Arranjo Produtivo Local (cluster) empresas
Empresa/Negócio
Processos ou Operações de Produção de Bens/Serviços
Recursos de Produção
Tecnologia embutida nos recursos
Contexto da gestão
de produtividade
considerado em
PRO3444 - 8 -
Gestão das operações no âmbito

das empresas e das cadeias produtivas
para competir
Operações como arma
competitiva
Contexto
considerado
em PRO3443
Administrando Administrando
– Projeto da processos cadeias de valor
Fábrica
Estratégia de processo Estratégia de cadeia de
Layout do processo suprimentos
Contexto
Localização
Análise de processo
considerado Previsão de demanda
em PRO3444 Racionalização de
– Gestão de
processo Planejamento de recursos
Operações de
Manufatura Desempenho e qualidade Administração de estoques
do processo Planejamento de
Administração das operações
restrições Programação
Fonte: adaptada de Krajewski, Ritsman, Malhotra (2009, p. 13) -9-
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos:
A Organização do Trabalho e
o ET&M
2022
O exercício da função de planejamento e

controle das operações de produção
O Planejamento e Controle da Produção é uma das funções fundamentais para o efetivo
desempenho das empresas de manufatura. A eficácia do planejamento e controle das
operações de produção depende de tomadas de decisões que precisam estar devidamente
embasadas em dados aderentes às reais condições do sistema de produção.
― Qual é o custo unitário de

produção desses produtos?
― Quanto tempo é necessário
para produzir esses lotes
de produtos?
― Estes pedidos poderão ser
entregues no prazo
acordado com o cliente? ...
Algumas questões
corriqueiras para as
quais os gestores
necessitam de
dados confiáveis - 11 -
Evolução dos sistemas de trabalho com o advento

da revolução industrial e desenvolvimento das
organizações industriais
 Sistema artesanal
– Como
 Cooperação simples
planejar e
controlar a
produção?  Vários artesãos numa
mesma fábrica
- 12 -

Métodos de trabalho
baseados no conhecimento
empírico dos trabalhadores
 Resquícios de tradições das antigas corporações de ofício
 Administração baseada no mecanismo “iniciativa e incentivo”
 Inexistência de competências organizacionais para a
racionalização dos processos de produção
 Falta de formalização nos métodos de trabalho bem como na
programação e controle da produção
Baixa produtividade
- 13 -

Sistema artesanal
– Como
Cooperação simples
planejar e
controlar a
produção? Vários artesãos numa
mesma fábrica
Divisão Econômica do
trabalho
- 14 -

Alguns dos principais mentores da racionalização dos
processos produtivos para o aumento da produtividade que
contribuíram para a difusão do modelo de divisão do trabalho
Lillian Gilbreth
Frederick
Adam Smith (1878-1972) Henry Ford
Winslow Taylor
(1723-1790) Frank Gilbreth (1863-1947)
(1856-1915)
(1868-1924) - 15 -
Divisão de trabalho
Processo de fabricação de alfinetes descrito por Adam
Smith em Riqueza das Nações (1776)
 Processo de trabalho
1. Um homem estica o arame
2. Outro endireita-o
3. Outro corta-o
4. Outro aguça-o Sequência de
5. Outro afia-lhe o topo para receber a cabeça tarefas
específicas que
... individualmente
. .. são bem triviais
a fabricação da cabeça requer 2 ou 3 operações
a sua colocação é um trabalho especializado
...
...
18.Outro embala - 16 -
Processo de fabricação de alfinetes descrito por Adam
Smith em Riqueza das Nações (1776)
► Numa pequena fábrica alfinetes a ► Um trabalhador não treinado nestas
execução do processo era dividida por 10 operações e não familiarizado com o uso
trabalhadores, então cada um executava das máquinas envolvidas, provavelmente,
somente 1, 2 ou 3 operações mal conseguiria produzir sozinho 1
► Uso de máquinas desenvolvidas para alfinete num dia
operações específicas ► Com certeza, ele não seria capaz de
► Produção da fábrica: cerca de 48.000 produzir 20 alfinetes/dia sendo que isso
alfinetes/dia corresponde a 1/240 do que seria
► Produtividade de 4.800 alfinetes/dia por possível atingir com uma divisão do
trabalhador trabalho apropriada
A produtividade do sistema de produção baseado na divisão do trabalho

(medida em “quantidade de alfinetes produzida por trabalhador / período de
tempo”) é significativamente maior que a do sistema de produção artesanal
em que cada artesão faz tudo!
- 17 -
http://www.econlib.org/library/Smith/smWN1.html#B.I, Ch.3, That the Division of Labour is Limited by the Extent of the Market
 Proposição formulada por Adam Smith:

 Riqueza da Nação = f (produtividade nos
processos de trabalho)
 Produtividade = f (divisão do trabalho)

 A especialização do trabalhador numa tarefa específica
promove o aumento de sua destreza para executá-la
 Ao executar somente uma tarefa específica, é possível
poupar o tempo de passagem entre diferentes tarefas
 Para tarefas específicas é possível inventar
máquinas/ferramentas que facilitam e reduzem o
trabalho
- 18 -
 Mas ... mesmo que num sistema de produção haja
uma divisão do trabalho, se o processo estiver
organizado com base em critérios desconhecidos e
não formalizados, o potencial de obter ganhos de
produtividade serão bastante limitadas
Matérias Produtos
primas Acabados
(M.P.) (P.A.)
- 19 -
Administração Científica
 Movimento de racionalização industrial
idealizado por Frederick Winslow Taylor,
considerado o “Pai da Administração
Científica”, autor de Princípios de
Administração Científica, introduzido
nos EUA no início do século 20.
Ref. https://www.asme.org/engineering-topics/articles/manufacturing-processing/frederick-winslow-taylor
 Fundamentos conceituais:
 Separação das funções de “pensar” e “fazer”
 Produtividade depende diretamente da remuneração
 O homem é um mero instrumento de trabalho
- 20 -
Princípios da Administração Científica

 Desconhecimento do processo produtivo pela
Administração é a raiz dos problemas de controle
1. Planejamento científico das tarefas
 Eliminação na iniciativa operária na escolha
do melhor método
 Os administradores devem passar a planejar e testar o
método de trabalho e definir o respectivo tempo
padrão
 Análise dos movimentos elementares de cada tarefa,
identificando os úteis e eliminando os inúteis
- 21 -

 Se o trabalho for estudado, analisado e simplificado
pela Administração, o operário adequado pode ser
escolhido mais facilmente. O treinamento não precisa
ficar por conta do próprio operário e não há
necessidade de homens excepcionais.
2. Seleção, treinamento e
desenvolvimento dos trabalhadores
 Cada tarefa requer aptidões específicas, portanto os
operadores devem ser selecionados de acordo com as
aptidões requeridas pelo trabalho a ser executado
 Prover o treinamento adequado para habilitar o operário
a cumprir a tarefa designada atingindo a meta
estabelecida - 22 -

 Assim como o planejamento da produção, o seu
controle também deve ser exercido pela gerência e
não pelo contramestre
3. Controle para assegurar que os
métodos desenvolvidos cientificamente
estejam sendo seguidos
 Cooperar cordialmente com os trabalhadores para
assegurar que o trabalho seja feito conforme os
princípios científicos com que foram desenvolvidos
A emissão de Ordens de Produção (OP's) – também conhecidas como

Ordens de Fabricação (OF's) ou Ordens de Serviço (OS’s) – passa a ser
o mecanismo central de Programação e Controle da Produção
- 23 -

 No sistema de tradicional o trabalhador assume
todo o encargo para realizar a produção, desde o
seu planejamento até a sua execução física
4. Separação do planejamento
da execução do trabalho
 As responsabilidades da produção devem ser divididas
entre a gerência e os trabalhadores
 A Gerência deve então assumir o planejamento e a
organização da produção
 Cabe aos trabalhadores somente executarem as
tarefas
- 24 -
Exemplo de aplicação da
Administração Científica por Taylor
 Local: Bethlehem Steel Works, Pennsylvania (1898)
 Tarefa focada: Movimentação de minério de ferro e
carvão no pátio
 Como era: 400 a 600 homens
Trabalho supervisionado por mestres
responsáveis por grupos de 50 a 60 homens
Cada operário adotava uma pá própria
- 25 -
Local: Bethlehem Steel Works, Pennsylvania (1898)
Tarefa focada: Movimentação de minério de ferro e
carvão no pátio
1,6 kg de carvão/pá 17,2 kg de minério de ferro/pá

Carga média movimentada por vez (ciclo):
Custo de manuseio:US$0.07 a 0.08 por tonelada
- 26 -
 Qual a carga ideal para a execução repetitiva desta tarefa?
Tonelada/dia
Kg/pá.ciclo
9,75 kg
A carga de trabalho é leve mas Mesmo sobrecarregando o

a capacidade do trabalhador é trabalho, o volume total de
subutilizada e o volume total material acaba sendo baixo
de material é baixo - 27 -
 Melhoria adotada e resultados obtidos:

 Pás especialmente projetadas para cada caso
com capacidade de 9,75 Kg de material/pá.ciclo
 OF's emitidas pelo depto. de PCP
 Mesma produção com 140 homens
 Avaliação de desempenho individual com
prêmios para quem cumpria as especificações
 Custo de manuseio: US$ 0.03 a 0.04 por tonelada
 Economia líquida de US$ 78.000/ano
- 28 -
Administração Científica pelos Gilbreth
Lillian e Frank Gilbreth
(Purdue University, School of Industrial Engineering)
Ref. https://engineering.purdue.edu/IE/GilbrethLibrary/gilbreth.html
 Contexto: Setor da Construção Civil ( + 1900)

 Tarefa: Levantamento de paredes de tijolos
 Antes: Cada pedreiro adotava método próprio
Variação do método de trabalho
Argamassa de consistência inadequada
Tijolos e argamassa dispostos no chão
Produtividade: 120 tijolos/homem.hora - 29 -
 Método de observação e análise adotado

para identificar as deficiências dos
métodos de trabalho adotados pelos
pedreiros
Os Gilbreth desenvolveram de forma pioneira as técnicas de

estudo de movimentos baseadas no registro das atividades a
serem racionalizadas em fotografias e por filmagem
- 30 -
 Melhoria adotada
 Invenção de um andaime
móvel (patente em 1894)
 Resultados obtidos:
 Padronização do preparo da argamassa
 Tijolos e argamassa dispostos numa altura de fácil alcance
 Tijolos pré-posicionados em molduras
 Redução de 75% dos movimentos
 Produtividade: 350 tijolos/homem.hora
https://www.youtube.com/watch?v=lDg9REgkCQk - 31 -
Fordismo
 Idealizado por Henry Ford
http://www.thehenryford.org/exhibits/hf/
 Aprofunda a proposta
Taylorista
http://www.thehenryford.org/rouge/historyofrouge.aspx
Montagem da
carroceria sobre o
 Características: chassis na produção do
Ford T (1908-1927)
 Intensifica a lógica de fragmentação do processo produtivo e de redução dos
movimentos necessários à execução de cada tarefa ao mínimo
 Introdução da adoção da esteira transportadora na linha de montagem na indústria
automobilística
 Tempo alocado x Tempo imposto (pela linha):
A prática do Planejamento e Controle da Produção (PCP) se baseava na lógica de
controlar a produção com base no tempo alocado para a conclusão das ordens
programadas. Ao adotar o uso da esteira transportadora, Henry Ford sujeitou a
execução das tarefas à velocidade de avanço da esteira e assim pôde aumentar o
controle da produção impondo o tempo de execução das tarefas programadas
- 32 -
Fordismo
Evolução da produção do Ford Modelo T
 Com o aprimoramento da linha de
montagem criada para a sua produção, passou a ser montado
consumindo 1/10 do tempo que veículos similares requeriam para
serem montados https://www.youtube.com/watch?v=S4KrIMZpwCY&feature=youtu.be
1908Ano de lançamento ao preço de cerca de US$ 950. Market share da Ford nos EUA: 9,4%
190910.666 unidades produzidas
191019.050 unidades produzidas
1913 Com a inauguração de mais uma fábrica, o volume de produção salta para 170.211 unidades e
o preço cai para o patamar de US$ 525
1914 Market share da Ford nos EUA: atinge 48%
1916 501.462 unidades produzidas e o preço cai para o patamar de US$ 345
1917~1919 Com a I Guerra Mundial, o preço sobre para o patamar de US$ 500 devido ao encarecimento
dos insumos
1923 2.011.125 unidades produzidas (pico de produção). Preço de cerca de US$ 364
1927 No último ano de fabricação foram produzidas 399.725 unidades. O preço da versão mais
simples era de aproximadamente US$ 290.
 Um total de mais de 16,5 milhões de unidades produzidas

Fonte: https://transportgeography.org/?page_id=1257
https://www.wiley.com/legacy/products/subject/business/forbes/ford.pdf
Abordagem de racionalização dos

métodos de produção
De uma forma geral, Frederick Taylor, Lillian e Frank Gilbreth e Henry
Ford contribuíram para o desenvolvimento e difusão da metodologia
de planejamento científico dos processos de trabalho derivada da
seguinte abordagem:
Premissas: Método de racionalização:
 Observar a tarefa
Produtividade é
 Dividir a tarefa em
determinada pelo
elementos de movimentos
 planejamento ótimo das  Cronometrar
tarefas  Analisar a tarefa
 seleção de trabalhadores  Eliminar os elementos de
adequados movimentos desnecessários
 treinamento  Recombinar os demais
 motivação
elementos (necessários)
 Minimizar o tempo - 34 -
Abordagem de racionalização dos

Os prós e contras da Divisão do Trabalho

Vantagens: Desvantagens:
 Monotonia
 Proporciona uma  Dano físico
aprendizagem mais rápida pode causar lesão por esforço
 A automação torna-se mais repetitivo (LER)
fácil  Baixa flexibilidade
 Trabalho não produtivo  Baixa robustez
reduzido a falha de um elemento, numa
dada etapa, afeta toda a
produção
Fonte: Cap. 9 “Projeto e Organização do Trabalho” de Nigel Slack
et al. (2009) Administração da Produção, São Paulo, Atlas. - 35 -
Definição de ET&M
Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) é o estudo
sistemático dos sistemas de trabalho com os
seguintes objetivos:
 Desenvolver o método mais adequado que em geral é aquele
de menor custo
 Padronizar este método
 Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e
devidamente treinada para executar uma determinada tarefa
ou operação, trabalhando em um ritmo normal
 Orientar o treinamento no método especificado
- 36 -
Escopo do ET&M
Estudo de Tempos e
Métodos
Estudo do Método Estudo de Tempos

ou ou
Projeto do Método Medição do Trabalho
Encontrar o método- Determinar o tempo-
padrão para se executar padrão para executá-lo
uma tarefa
- 37 -
Motivações do ET&M
 Qual a melhor  Qual deveria ser a

maneira de se produção diária de
executar uma um funcionário?
determinada tarefa? Esta quantidade pode ser
planejada com base no
Método Padrão Tempo Padrão
- 38 -
Estudo do Método ou Projeto do Método

Baseia-se na seguinte abordagem de seis passos:
Passo 1: Selecionar o trabalho a ser estudado
Passo 2: Registrar o método atual
• propósito de cada elemento (parte) do método
• local em que cada elemento é feito
• sequência em que cada elemento é feito
• pessoa que executa o elemento
• meios usados na execução de cada elemento
Passo 3: Examinar o método atual
Passo 4: Desenvolver o método mais prático, econômico e efetivo
Passo 5: Implantar o novo método
Passo 6: Manter o novo método através de verificações periódicas
Medição do Trabalho
Processo de definição de tempo que um trabalhador qualificado
precisa para realizar um trabalho especificado, com um nível
definido de desempenho.
 Trabalho especificado: possui especificações que definem a
maior parte de seus aspectos.
 Trabalhador qualificado: aquele que possui os atributos físico,
inteligência, habilidades, educação e conhecimento para
desempenhar a tarefa com padrões satisfatórios de segurança,
qualidade e quantidade.
 Desempenho padrão: taxa de saída atingida sem esforço
excessivo (definida como a média atingida em um dia de
trabalho com motivação)
Exemplo de uma tarefa padronizada

 Produto padronizado:
 Sanduíche Whopper® da Burger King
 Registros sobre o procedimento Peso unitário padrão: 10,00 ± 0,25

padronizado: onças ou 283 ± 7 gramas
 Ex. Componentes, Quantidades e

Sequência de montagem
padronizados
 Execução padronizada de uma
tarefa de montagem:
 O vídeo indicado à direita exibe Ver o vídeo em:
como um produto padronizado é https://www.youtube.com/watch?v=rItI3YFD07Y
Nota: neste vídeo o tempo de execução é cronometrado
montado por funcionários que não para verificar aderência ao tempo padrão, mas para
selecionar o operador mais rápido que participará de
trabalham em diferentes localidades uma competição
aplicando o mesmo procedimento O tempo padrão não é o tempo obtido trabalhando na

maior velocidade possível
Fonte: Creative Foods Corp https://www.bkcfcny.com/ - 41 -
Aplicações do ET&M
 Avaliação do desempenho atual ou passado:
 Medida de produtividade
 Remuneração salarial
 Plano de incentivos
 Avaliação de métodos de trabalho alternativos
 Controle
- 42 -
Aplicações do ET&M
 Previsão do desempenho futuro:
 Planejamento de capacidade
 Programação de atividades (no tempo)
 Estimativa de custos (interno ou terceirizado)
 Seleção de recursos (comparação)
 Organização das tarefas (distribuição)
 Arranjo físico das instalações
- 43 -
Importância atual da atividade de

Projeto do Trabalho
 Custos de mão-de-obra crescentes  Necessidade de melhoria
(ver dados comparativos publicados constante da produtividade
pela Bureau of Labor Statistics –
BLS):  Necessidade de se buscar
http://www.bls.gov/news.release/pdf/ichcc.pdf formas mais flexíveis de
trabalho promovendo a
 Níveis crescentes da concorrência multifuncionalidade sem
 Ampliação do mix de produtos e comprometer a eficiência
necessidade de atualizá-lo
constantemente  Concepção de métodos e
condições de trabalho
 Demandas crescentes para compatíveis respeitando a
assegurar a saúde e segurança no saúde e segurança do
trabalho e crescente trabalhador
conscientização quanto à
importância da Ergonomia  Desafio de tornar a
 Necessidade de atrair/reter oportunidade de trabalho
recursos humanos qualificados mais atrativa
- 44 -
Organização Internacional do
Trabalho (OIT)
 Missão
 Agência tripartite da ONU fundada em 1919 que reúne governos,
empregadores e trabalhadores de 187 Estados membros para definir
padrões de trabalho, desenvolver políticas e elaborar programas que
promovam trabalho decente para todas as mulheres e homens.
 Objetivos
 promover os direitos no trabalho,
 encorajar oportunidades de emprego decente,
 aumentar a proteção social e
 fortalecer o diálogo sobre questões relacionadas ao trabalho
https://www.ilo.org/global/lang--en/index.htm - 45 -
Gestão da Produtividade:
a abordagem da OIT
International Labour Office / Asian Productivity Organization.
Productivity and Quality Management: A Modular Programme -
Part I: Productivity and Quality Improvement: Concepts,
Processes and Techniques (Geneva / Tokyo, 1997, 828 p.)
Contents
How to use the Modular Programme: Introduction and guide
Organizational excellence and productivity culture
Productivity and quality factors and barriers
Diagnosing productivity and quality problems
Productivity measurement and analysis
Designing a company productivity improvement programme (PIP)
Implementing a company productivity improvement programme
Organizing a company P&Q movement
Managing organizational change
Total quality management
Industrial engineering techniques
Financial and cost analysis
Capital productivity management - 46 -
Fonte:http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0cdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-10&a=d&c=cdl&cl=CL1.2&d=HASH01e93ba74e796c94b0bed947
a abordagem da OIT
International Labour Office / Asian Productivity Organization.
Productivity and Quality Management: A Modular Programme -
Part II: High Potential Productivity and Quality Improvement
Areas (Geneva / Tokyo, 1997, 630 p.)
Contents
How to use the Modular Programme: Introduction and guide
Developing human resources
Productivity motivation and Gainsharing
Industrial relations and participation for productivity improvement
Innovation management and new technologies
Work organization and design
Production management
Materials management
Using energy efficiently
Productivity by maintenance
Information management
P&Q in the office - 47 -
Fonte:http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0cdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-10&a=d&c=cdl&cl=CL1.2&d=HASH01e93ba74e796c94b0bed947
a abordagem da OIT
Edited by D. E. N. Dickson
Improve Your Business: Handbook
Geneva, International Labour Office (ILO). 1st published
1986, 4th impression 1994.
Contents
What is improve your business?
For you in business
1. Buying and selling
2. Manufacturing and service operating
3. Bookkeeping
4. Costing and pricing
5. Marketing
6. Management accounting
7. Office work
8. Planning
Fonte: http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0cdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-10&a=d&c=cdl&cl=CL1.2&d=HASH019b54bf8c7c5ceea9f043ac.1 - 48 -
a abordagem da OIT
Edited by D. E. N. Dickson
Improve Your Business: Handbook
Geneva, International Labour Office (ILO). 1st published 1986, 4th
impression 1994.
Contents
What is improve your business?
For you in business
1. Buying and selling
2. Manufacturing and service operating
Manufacturing
The stages of manufacturing
Cutting the cost of raw materials
Cutting labour costs
Cutting the cost of machines
Cutting the cost of working capital tied up
Service operating
Know your costs
Fonte: http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0cdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-10&a=d&c=cdl&cl=CL1.2&d=HASH019b54bf8c7c5ceea9f043ac.1 - 49 -
a abordagem da OIT
Joseph Prokopenko
Productivity management: A practical handbook.
Geneva, International Labour Office (ILO). 1st published 1987, 2nd
impression (with corrections) 1992, 3rd impression 1998.
Contents
Part I - Productivity: Nature, role and sources
1 - Productivity: Concept and definition
2 - Productivity improvement factors
3 - Productivity analysis
Part II - Improving productivity
4 - Managing organisation effectiveness
5 - Productivity improvement techniques
Part III - Concentrating on vital areas
6 - Improving the use of capital resources
7 - Effective human resource management
8 - Productivity promotion at the national level
Fonte: http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0cdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-10&a=d&c=cdl&cl=CL1.2&d=HASH0102f219eaef66a940b961c1 - 50 -
ESTUDO DE
Procedimento para Estudo
MÉTODOS:
para melhorar
1 de Método segundo a ILO*
2
1. Selecionar o trabalho a ser examinado para se
3 obter vantagem econômica
2. Definir o escopo do estudo (no contexto de um
processo mais amplo ou de um posto de
4 trabalho específico)
3. Registrar o fluxo ou o método
4. Examinar criticamente a realidade do trabalho
5 tomado como objeto de estudo:
propósito, local, sequência, pessoa, meios
5. Buscar alternativas (para eliminar, combinar ou
6 substituir, ou simplificar movimentos)
7 6. Registrar a alternativa de método melhorado
7. Reexaminar a alternativa registrada para
estabelecer o melhor método sob as
circunstâncias predominantes definindo: i.e.
8 processo (geral) ou procedimento (específico),
layout, equipamento, materiais, qualidade,
9 instruções, condições de trabalho
Produtividade 8. Implantar o método melhorado
superior
9. Verificar regularmente se o método melhorado
está sendo aplicado tal como foi definido
* International Labour Organization (ILO)
Organização Internacional do Trabalho (OIT) Fonte: Productivity Management - A Practical Handbook (ILO, 1987)
- 51 -
Evolução do modo de aplicação do

Estudo de Tempos e Métodos
Atribuição dos papéis de Planejamento (Pensar) e
Execução (Fazer) do trabalho
Sistema Taylorista Sistema Participativo
Gerência / Engenharia Operários Gerência / Engenharia & Operários
Tendência em
empresas com
práticas mais
“evoluídas”
- 52 -
Evolução do modo de aplicação do

Estudo de Tempos e Métodos
De uma ferramenta para a busca de otimizações locais
para a busca de ganhos mais sistêmicos
Abordagem primária e limitada Abordagem sistêmica
 Estudo de Tempos e Métodos  Estudo de Tempos e Métodos
 Desenvolvimento de métodos de  Desenvolvimento de métodos de

trabalho mais eficientes; Identificação de trabalho mais eficientes; Identificação de
oportunidades para oportunidades para
mecanização/automação mecanização/automação
 Redução da necessidade de mão de obra  Redução da necessidade de mão de obra
 Redução do custo de produção e  Deslocamento da mão de obra para

aumento da produtividade novas frentes de produção ou mudança
de função com requalificação profissional
 Redução do custo de produção, aumento

da produtividade e das competências
organizacionais, crescimento do negócio- 53 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos:
Registro de Métodos (1)

2022
ESTUDO DE
Procedimento para Estudo
MÉTODOS:
para melhorar
1 de Método segundo a ILO*
2
1. Selecionar o trabalho a ser examinado para se
3 obter vantagem econômica
2. Definir o escopo do estudo (no contexto de um
processo mais amplo ou de um posto de
4 trabalho específico)
3. Registrar o fluxo ou o método
4. Examinar criticamente a realidade do trabalho
5 tomado como objeto de estudo:
propósito, local, sequência, pessoa, meios
5. Buscar alternativas (para eliminar, combinar ou
6 substituir, ou simplificar movimentos)
7 6. Registrar a alternativa de método melhorado
7. Reexaminar a alternativa registrada para
estabelecer o melhor método sob as
circunstâncias predominantes definindo: i.e.
8 processo (geral) ou procedimento (específico),
layout, equipamento, materiais, qualidade,
9
instruções, condições de trabalho
Produtividade 8. Implantar o método melhorado
superior
9. Verificar regularmente se o método melhorado
está sendo aplicado tal como foi definido
* International Labour Organization (ILO)
Organização Internacional do Trabalho (OIT) Fonte: Productivity Management - A Practical Handbook (ILO, 1987)
- 55 -
Perspectivas e níveis de análise

 Delimitação do macroprocesso produtivo
 Fornece uma visão e um entendimento geral de um
processo amplo como um todo mas é pouco útil para
avaliação de seu desempenho
Matéria Prima Produto Acabado
(M.P.) (P.A.)
- 56 -

 Divisão do macroprocesso produtivo em seus
principais processos ou
 Divisão de um processo em seus principais
subprocessos para a visão e avaliação das partes
(M.P.) (P.A.)
- 57 -

 Divisão de um processo (ou de um subprocesso) em suas
atividades
 As atividades podem ser chamadas de operações ou
tarefas
(M.P.) (P.A.)
Atividade 1 Atividade 2
Atividade 3 Atividade 4 Atividade 5 ... Atividade n
ou
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 ... Operação n
- 58 -

 Divisão de cada atividade (ou tarefa) em elementos de
movimentos (de operários ou de máquinas/robôs) e
destes em micromovimentos
Matéria Produto
Prima Acabado
(M.P.) (P.A.)
Atividade 1 Atividade 2 Atividade 3 Atividade 4 Atividade 5 ... Atividade n
Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5 ... Elemento k

- 59 -

 Divisão hierárquica do  Visão analítica dos
processo produtivo em processos
atividades/operações e
elementos de movimentos Escopo de análise do
processo/método objeto de estudo
Matéria prima Produto Acabado
(M.P.) (P.A.) • Mapa-fluxograma
• GFP no nível de macroprocesso
• GFP para grupo
• Fluxograma de ramos
Profundidade de análise
• GFP no nível de operação
Atividade 1 Atividade 2 Atividade 3 Atividade 4 Atividade 5 . Atividade n
.
.
• Gráfico de Atividades
• Gráfico Homem-Máquina
Elemento 3.1 Elemento 3.2 Elemento 3.3 Elemento 3.4 Elemento 3.5 ... Elemento 3.k • Gráfico da Mão Direita e Mão Esquerda
• Gráfico de Operações
Micro-movimento Micro-movimento Micro-movimento Micro-movimento Micro-movimento Micro-movimento Micro-movimento • Gráfico para Estudo de Micromovimentos
3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 ... 3.3.m
- 60 -
Ferramentas de Registro Analítico

para Estudo de Métodos
1. Gráfico do Fluxo do Processo (GFP)
2. Gráfico de Atividades
3. Gráfico da Mão Direita – Mão Esquerda
4. Gráfico de Operações
5. Gráfico para Estudo de Micromovimentos
- 61 -

1. Gráficos do Fluxo do Processo (GFP)
a) Gráfico do Fluxo do Processo Simples
b) Gráfico do Fluxo do Processo em
Formulário Padronizado
c) Mapafluxograma
d) Gráfico do Fluxo do Processo para Grupos
e) Fluxograma de “Ramos”
Variações do GFP para registro do fluxo de processo dos trabalhadores
- 62 -
Objeto da análise de fluxo

Há diferentes tipos de objeto que a análise
de fluxo pode considerar:
 Fluxo de pessoa (operador, cliente)
 Focado com maior ênfase em Estudo de Tempos e Métodos (Projeto
do Trabalho)
 Fluxo de material (percurso da matéria prima, material em

processo, peça comprada, produto acabado)
 Focado com maior ênfase em projeto ou reprojeto de Arranjo Físico e
sistemas de Movimentação e Armazenagem de Materiais (MAM)
 Fluxo de informação (dado/informação em papel, e-mail,

telefone, fax, reunião)
 Aplicação em análise de processo administrativo
- 63 -
Símbolos
para Gráfico
do Fluxo de
Processo
Fonte: Ralph M. Barnes “Estudo de movimentos e de

tempos: projeto e medida do trabalho”, São Paulo,
Ed. Edgard Blücher, 1977, Cap. 7. Fig. 22. - 64 -
Símbolos para Gráfico do Fluxo

de Processo
Símbolo GFP para material GFP para pessoa

Convenção da ASME*
Operação Operar
Inspeção Inspecionar
Transporte Transportar
Estocar algo / Retirar
ou Estocagem algo do estoque
Espera (demora) Espera (demora)
ou - Manusear
O que o operador faz com ou sem algum
Que processo de transformação é
material ou o que o operador faz com
realizado no material ou o que é feito
algum outro objeto (ex. ferramenta,
com o material
*American Society of Mechanical Engineers
máquina, contentor, documento) - 65 -
GFP simples para E1 Depósito de Matéria Prima

T1
fluxo de material O1
Transporte 1
Operação 1 na F-70
I1 Inspeção 1
 GFP aplicado para uma D1 Espera 1
representação geral do T2 Transporte 2
fluxo de processo de D2 Espera 2
uma peça ou produto O2 Operação 2 na L-40
(material) D3 Espera 3
T3 Transporte 3
O3 Operação 3 na T-10
 Exemplo de aplicação O4 Operação 4 na T-10
para representação de I2 Inspeção 2

Espera 4
um fluxo no nível de D4
T4 Transporte 4
macroprocesso E2 Depósito de Produto Acabado - 66 -
GFP simples para fluxo de um

operador
 Representação geral do fluxo  Para representar e
de processo de um material analisar como as
operações são
E1
T1
Depósito de Matéria Prima
Transporte 1
executadas, é preciso
O1 Operação 1 na F-70 elaborar GFPs mais
I1
D1
Inspeção 1 detalhados sob a
Espera 1
T2 Transporte 2
perspectiva do
GFP geral D2 Espera 2 operador
do fluxo O2 Operação 2 na L-40
de um D3 Espera 3
 Neste macroprocesso,
material T3 Transporte 3
O3 Operação 3 na T-10 podemos querer
O4 Operação 4 na T-10 analisar, por
I2
D4
Inspeção 2
Espera 4
exemplo, o método
T4 Transporte 4 de execução da
E2 Depósito de Produto Acabado
operação O2 - 67 -
GFP simples para fluxo de um

operador
T1o2: Andar até a máquina L-40 e parar diante dela
 Representa a sequência de D1o2: Esperar a máquina L-40 terminar o processo
movimentos de um operador T2o2: Avançar até a máquina L-40
O1o2: Desprender e retirar a peça processada
E1 Depósito de Matéria Prima T3o2: Andar até a bancada de inspeção
T1 Transporte 1 O2o2: Colocar a peça retirada sobre a bancada de

inspeção
O1 Operação 1 na F-70
T4o2: Andar até contentor de peças brutas (na entrada)
I1 Inspeção 1
O3o2: Obter a próxima peça bruta
D1 Espera 1
I1o2: Verificar visualmente a peça bruta
T2 Transporte 2
T5o2: Levar peça bruta até a máquina L-40
GFP geral D2 Espera 2
do fluxo O2 Desdobramento da O4o2: Carregar e posicionar a peça bruta na máquina e
Operação 2 na L-40 fechá-la
O2 em seus principais
de um D3 Espera 3 elementos: O1o2 T6o2: Andar até o painel de comando da máquina L-40
material T3 Transporte 3 a O7o2
O5o2: Acionar a máquina para processar peça bruta
T7o2: Andar até a bancada de inspeção
I2 Inspeção 2 O6o2: Obter instrumento de medição
D4 Espera 4 I2o2: Inspecionar a peça processada e preencher
documento
T4 Transporte 4 T8o2: Transferir para o contentor de peças processadas
E2 (saída)
Depósito de Produto Acabado
O7 : Depositar no contentor de peças processadas- 68 -
o2
GFP simples X
Fluxo de processo para produto P-095

X
em folha
padronizada 125
E1 - Depósito de Matéria Prima
T1 - Transporte 1 do DMP p/ F-70
O1 - Operação 1 na F-70
para fluxo de 4,5

0,5 I1 - Inspeção 1
D1 - Espera
T2 - Transporte 2 da F-70 p/ L-40
40
material 15
D2 - Espera
O2 - Operação 2 na L-40
D3 - Espera
 Pode ser aplicado para registro 75

4
T3 - Transporte 3 da L-40 p/ T-10
O3 - Operação 3 na T-10
do fluxo de pessoas, materiais e 5

1
O4 - Operação 4 na T-10
I2 - Inspeção 2
informação 40
D4 - Espera
T4 - Transporte 4 da T-10 p/ DPA
 No exemplo ao lado, representa

E2 - Depósito de Produto Acabado
as etapas do fluxo de processo

de um dado produto (material)
 Para detalhar, dados como Verificar como
pode ser reduzido
distâncias das transferências e Questionar se podem
tempos de execução de tarefas ser minimizados
podem ser medidos e 280 4 4 2 4 2
registrados - 69 -
Desenho do
Arranjo Físico Depósito de
Matéria Prima
(DMP)
Depósito de
Produto Acabado
(DPA)
(layout) de
uma fábrica
Área para funções de
Área de processo
apoio à produção
 Define como a fábrica está dividida
em áreas destinadas a:
 processos de transformação
 movimentação e armazenagem
de materiais e Área de processo Área de processo
 funções de apoio à produção.
5m - 70 -
Mapa-fluxogramas
Mapa-fluxograma E1 Depósito de
Matéria Prima
Depósito de
Produto Acabado
E2
de um produto (DMP) (DPA)
 Representa a sequência de um
processo sobre um desenho de
arranjo físico da fábrica. T1 T4
 Exibe o percurso físico seguido pelos
materiais e a localização das áreas Máquina T-10
ou recursos pelos quais passa. O3 O4 I2 D4
 Permite estimar as distâncias

percorridas:
Transporte Distância (m)
T1 125 T3
Máquina L-40 Máquina F-70
T2 40 O1
D3
T3 75 I1
O2 D1
T4 40 D2
Total (m) 280 T2 - 71 -

5m
Mapa-fluxogramas
Mapa-fluxograma E1 Depósito de
Matéria Prima
Depósito de
Produto Acabado
E2
de um produto (DMP) (DPA)
Detalhamento da O2:
Mapa-fluxograma do operador
T1 T4
I2o2 Contentor
Bancada T8o2 de peças saída
de processadas
Inspeção Máquina T-10
O6o2 O7o2 O3 O4 I2 D4
O2o2
T3o2 T1o2
T7o2
O1o2 T2o2
O4o2 D1o2 O2 desdobrada
Máquina em O1o2 a O7o2 T3
L-40
T4o2 Máquina F-70
Máquina L-40
T6o2 I1o2 O3o2 O1
T5o2 D3
I1
O5o2 Contentor O2 D1
de peças entrada D2
Painel de brutas
comando
1m - 72 -
5m T2
Mapa-fluxogramas
Comparando o fluxo seguido pelo material e o fluxo
percorrido pelo operador em uma mesma área de processo
Detalhamento da O2: Detalhamento do Mapa-
Mapa-fluxograma do operador fluxograma do produto
I2o2 Contentor Contentor
Bancada T8o2 de peças saída Bancada de peças saída
de processadas de processadas
Inspeção Inspeção
O6o2 O7o2
O2o2 D3
T1o2 T3
T3o2 T7o2
O1o2 T2o2
O2 Detalhes ausentes
O4o2 D1o2
na visão do
Máquina Máquina
macroprocesso
L-40 L-40
T4o2
T6o2 I1o2 O3o2 D2
T5o2
O5o2 Contentor Contentor
de peças entrada de peças entrada
Painel de brutas Painel de brutas
comando comando
1m 1m T2
Da Máquina F-70 << - 73 -
GFP simples em Método de trabalho para processamento do

X
folha padronizada produto P-095 na máquina L-40
e Mapa-fluxograma 2,0 T1o2: Andar até a máquina L-40 e parar diante dela
D1o2: Esperar a máquina L-40 terminar o processo
para fluxo de 1,0
0,9
T2o2: Avançar até a máquina L-40
trabalho do 3,5
O2o2: Colocar a peça retirada sobre a bancada de inspeção
operador
3,2 T5o2: Levar peça bruta até a máquina L-40
Contentor
I2o2 T8o2 de peças saída 1,8
O4o2: Carregar e posicionar a peça bruta na máquina e fechá-la
T6o2: Andar até o painel de comando da máquina L-40
Bancada
de processadas O5o2: Acionar a máquina para processar peça bruta
Inspeção 3,6 T7o2: Andar até a bancada de inspeção
O6o2 O7o2
O2o2 O6o2: Obter instrumento de medição
T1o2 I2o2: Inspecionar a peça processada e preencher documento
T3o2 T7o2 1,7 T8o2: Transferir para o contentor de peças processadas (saída)
O7o2: Depositar no contentor de peças processadas
O1o2 T2o2
5m
O4o2 D1o2
Máquina
L-40
T4o2
T6o2 I1o2 O3o2
T5o2
O5o2 Contentor
de peças entrada
Painel de brutas
comando 17,7 7 8 2 1 -
1m 5m - 74 -
GFP simples em Método de trabalho para processamento do

X
folha padronizada produto P-095 na máquina L-40
e Mapa-fluxograma 2,0 T1o2: Andar até a máquina L-40 e parar diante dela
D1o2: Esperar a máquina L-40 terminar o processo
para fluxo de 1,0
0,9
T2o2: Avançar até a máquina L-40
trabalho do 3,5
O2o2: Colocar a peça retirada sobre a bancada de inspeção
operador
3,2 T5o2: Levar peça bruta até a máquina L-40
Contentor
I2o2 T8o2 de peças saída 1,8
O4o2: Carregar e posicionar a peça bruta na máquina e fechá-la
T6o2: Andar até o painel de comando da máquina L-40
Bancada
de processadas O5o2: Acionar a máquina para processar peça bruta
Inspeção 3,6 T7o2: Andar até a bancada de inspeção
O6o2 O7o2
O2o2 O6o2: Obter instrumento de medição
T1o2 I2o2: Inspecionar a peça processada e preencher documento
T3o2 T7o2 1,7 T8o2: Transferir para o contentor de peças processadas (saída)
O7o2: Depositar no contentor de peças processadas
O1o2 T2o2
5m
O4o2 D1o2 De uma forma geral, os métodos de trabalho que

Máquina necessitam ser registrados, racionalizados e
L-40
T4o2 padronizados são repetitivos. Portanto, o registro
T6o2 I1o2 O3o2 deve representar a sequência de execução de um
T5o2 ciclo completo do método focado.
O5o2 Contentor
de peças entrada
Painel de brutas
comando 17,7 7 8 2 1 -
1m 5m - 75 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos:

2022

Gráfico do Fluxo
do Processo de
trabalho
individual
 Considera a sequência de
movimentos do trabalho
executado por um dado
operador em um ciclo
 Pode ser registrado num
formulário padronizado para
GFP
 Distinguir que o fluxo é do
operador e não do material
- 77 -
PRO 3444 – Gestão de Operações de Manufatura - Prof.Gráfico
DariodoMiyake Poli -USP / 2022
Fluxo do Processo para Grupos
Processo atual
Processo proposto
Data:
Processo: Resp.:
Gráfico No:
Gráfico do Fluxo Departamento: Folha No:
do Processo No Descrição
para Grupos +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+ + + + + + + + + + + +
 Considera um ciclo completo de + + + + + + + + + + + +
trabalho executado coletivamente

+ + + + + + + + + + + +
+ + + + + + + + + + + +
por mais de um operador + + + + + + + + + + + +
 A sequência de trabalho de cada +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
operador é registrada numa coluna + + + + + + + + + + + +
 Atividades que ocorrem + + + + + + + + + + + +
simultaneamente são registradas

+ + + + + + + + + + + +
+ + + + + + + + + + + +
numa mesma linha + + + + + + + + + + + +
 Fornece uma noção da forma de +
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
encadeamento/sincronização de + + + + + + + + + + + +
atividades no tempo, mas sem + + + + + + + + + + + +
especificar a duração (tempo) de + + + + + + + + + + + +
cada atividade Observações:
- 78 -
Gráficos do Fluxo do Processo

para Grupos
Descarregamento de produtos enlatados de um vagão
ferroviário com carrinho de mão
2 caixas
2 caixas
Como este grupo de 10

4 caixas
operadores trabalha?
Como eles dividem as tarefas do
processo de descarregamento?
24 caixas
- 79 -

para Grupos
Descarregamento de produtos enlatados de um vagão
ferroviário com carrinho de mão
Descarrregadores 1 e 2
O grupo está subdividido em:
1
2 caixas • 2 descarregadores
2 caixas
• 6 transportadores
2 • 2 empilhadores
3
4 caixas Transportador 1
Transportador 2 9 4
Transportador 6
Transportador 3 9 Empilhadores 1 e 2
5
Transportador 4 9 24 caixas
Transportador 5 6 7
8
- 80 -
Apontar o
Exemplo propósito
do gráfico
de Gráfico
do Fluxo
do
Processo
para
Grupo
Cada descarregador
executa 6 ciclos,
descarregando 2
caixas por ciclo.
A dupla descarrega
24 caixas no período
considerado.
Fonte: Ralph M. Barnes “Estudo de

movimentos e de tempos: projeto
e medida do trabalho”, São Paulo,
- 81 -
Ed. Edgard Blücher, 1977, fig. 48.
Exemplo
de Gráfico
do Fluxo
do
Processo
para
Grupo
Cada um dos 6
transportadores
transfere um
carrinho carregado
de 4 caixas e retorna
com um carrinho
vazio no período
considerado.

- 82 -
Exemplo
de Gráfico
do Fluxo
do
Processo
para
Grupo
Cada empilhador
executa 6 ciclos,
empilhando 2 caixas
por ciclo.
A dupla empilha 24
caixas no período
considerado.

- 83 -
Exemplo
de Gráfico
do Fluxo
do
Processo
para
Grupo
A forma como o
trabalho é realizado
ao lado mantém os
descarregadores e
empilhadores bem
ocupados mas os
transportadores são
subutilizados.

- 84 -
Exemplo
de Gráfico
do Fluxo
do Para transportadores: 6/12 =
50% de seu ciclo individual
Processo consiste de Demoras
para
Grupo
Em um ciclo de
trabalho de todo este
grupo:
 Total de posições (pontos)
preenchidas = 10x12 = 120
 Total de pontos de Demora
= 6x6 = 36
 % de pontos de Demora =
36/120 = 30%
Fonte: Ralph M. Barnes “Estudo de Para descarregadores e empilhadores:

12/12 = 100% de seu ciclo individual
Ed. Edgard Blücher, 1977, fig. 48. consiste de Operações - 85 -
Fluxograma de “ramos”
Fluxograma de montagem de um produto
Exemplo: Aplicação para a representação da
montagem de um aquecedor elétrico
Fonte: Joseph G. Monks, “Administração da Produção”, São Paulo: McGraw-Hill, 1987. - 86 -

P8 Barra de P4i Interruptor

Fio resistor porcelana Fio simples Fio duplo Parte Interna P1 Corpo base
Para sub- Para sub- Para sub- Para sub- Para sub- Para
montagem montagem montagem montagem montagem montagem
principal
Cortar fio resistor Cortar P13 Plug Cortar Fio P6
Fio P5 Posicionar para
Obter P7 P2 Suporte montagem principal
Montar P4e Interruptor
enrolando fio P2 Suporte Parte Externa
resistor Montar Montar
P3 Isolante Montar
P9 Tampa P3 Isolante
de cobre Montar
Montar Prender uma das
2:1 extremidades de
Encaixar um P9
em cada P5 e P6 em P4i
extremidade de P8 Inspeção
Proporção de
montagem Inspeção Para montagem Encostar P4e no P1 por
principal fora e encaixar P4i por
Para montagem dentro e encaixar os
principal dois P2 nos furos
Fluxograma de “ramos” P12 Grade

Prender o subconjunto
haste-resistência entre
os dois P2
para montagem de um P10d Chapa lateral direita Montar
Produto P11d Tampa lateral direita

 Representa processo P10e Chapa lateral esquerda Montar
de montagem Encaixar P10e em P1
 Fluxo do componente-base P11e Tampa lateral esquerda passando o P6 pelo furo
no “tronco” Montar
 Fluxo dos demais componentes Inspeção final
nos “ramos”
 Seta horizontal representa entrada de sub-montagem ou Para DPA
componente comprado pronto Estoque de PA - 87 -

principal
P3 Isolante Montar
de cobre Montar
2:1 extremidades de
Encaixar um P9
extremidade de P8 Inspeção
Proporção de
montagem Inspeção Para montagem Encostar P4e no P1 por
Para montagem dentro e encaixar os
principal dois P2 nos furos
Fluxograma Delimitação das rotas P12 Grade haste-resistência entre
os dois P2
de “ramos” sob a responsabilidade P10d Chapa lateral direita Montar
para da equipe de P11d Tampa lateral direita

P10e Chapa lateral esquerda Montar
montagem de Movimentação e Encaixar P10e em P1
passando o P6 pelo furo
um Produto Armazenagem de P11e Tampa lateral esquerda
Montar
Materiais Inspeção final
(logística interna) Para DPA
Estoque de PA - 88 -

principal
P3 Isolante Montar
de cobre Montar
2:1 extremidades de
Encaixar um P9
Operador 1 extremidade de P8 Operador 2 Inspeção
Operador 3
Inspeção Para montagem Encostar P4e no P1 por
Exemplo Para montagem
principal
Delimitação das dentro e encaixar os
dois P2 nos furos
e fluxogramas atividades sob a Prender o subconjunto
responsabilidade P12 Grade haste-resistência entre
para processo de do pessoal de
os dois P2
Montar
P10d Chapa lateral direita
montagem com 3 Produção P11d Tampa lateral direita
Operadores P10e Chapa lateral esquerda Montar
Encaixar P10e em P1
 Tarefas dos operadores (operações e P11e Tampa lateral esquerda passando o P6 pelo furo
inspeções ) em destaque Montar
 Etapas em branco: responsabilidade dos Inspeção final
encarregados pela Movimentação e Para DPA
Armazenagem de Materiais Estoque de PA - 89 -


P3 Isolante Montar
de cobre Montar
2:1 extremidades de
Encaixar um P9
Operador 1 extremidade de P8 Operador 2 Inspeção
Operador 3
Inspeção Encostar P4e no P1 por
fora e encaixar P4i por
Delimitação das dentro e encaixar os
dois P2 nos furos
atividades sob a
Gráficos de responsabilidade P12 Grade
haste-resistência entre
os dois P2
Processo-Operação do pessoal de P10d Chapa lateral direita Montar
dos 3 Operadores Produção P11d Tampa lateral direita
P10e Chapa lateral esquerda Montar
 Incluem apenas tarefas de Operação Encaixar P10e em P1
e inspeção a serem executadas de P11e Tampa lateral esquerda passando o P6 pelo furo
forma repetitiva em algum posto de Montar
trabalho.
Inspeção final
 Não inclui símbolos de Transporte
Esperas e Estoque que detalham o fluxo
- 90 -

Gráfico do
Gráfico do Gráfico do
Fluxo do
Fluxo do Mapa- Fluxograma de Fluxo do
Tipo de registro Processo em
Processo fluxograma “Ramos” Processo para
Formulário
Simples Grupos
Padronizado
Sequência de movimentos executados no fluxo de um
processo     
Planta do local onde o fluxo de processo é executado 
Distância percorrida e percurso seguido no fluxo de
um processo 
Identificação dos diferentes materiais/componentes
utilizados na execução do processo 
Sincronização de mais de um fluxo de atividades   
Sequência de movimentos executados por um grupo
de trabalhadores no fluxo de um processo 
Simultaneidade de atividades executadas em paralelo 
 De uma forma geral, os diferentes tipos de GFP não mostram como cada
tarefa de um processo e suas etapas são executadas ao longo do tempo
- 91 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos:

2022

Métodos de trabalho padronizados são compostos de uma sequência de
elementos de movimentos (EM) bem definidos, executados de forma cíclica. Se
um ciclo de um dado método padronizado consiste, por exemplo, de 5
movimentos (EM1, EM2, EM3, EM4, EM5), sua execução por um dado
trabalhador ocorre como segue:
EM1 EM2 EM3 EM4 EM5 EM1 EM2 EM3 EM4 EM5 EM1 EM2 EM3 EM4 EM5 ...
1º ciclo 2º ciclo 3º ciclo
Para registrar um ciclo de um método padronizado e analisar a sua execução no

tempo podemos aplicar as seguintes ferramentas:
 Gráfico de Atividades
 Gráfico da Mão Direita – Mão Esquerda
 Gráfico de Operações
 Gráfico para Estudo de Micromovimentos - 93 -

- 94 -

b) Gráfico do Fluxo do Processo em Formulário Padronizado
c) Gráfico do Fluxo do Processo para Grupos
d) Mapofluxograma
2. Gráfico de Atividades Representação da

a) Gráfico de Atividades Simples execução de
b) Gráfico de Atividades Múltiplas atividades no tempo
- 95 -
Gráfico de Atividades
 Indica como as atividades que fazem parte da execução de uma
tarefa são realizadas no tempo
 Classifica cada parte que compõe o método em:
 Operação x Espera; Produtiva x Improdutiva
 Informa a duração (tempo) de cada parte do método

 Usualmente a evolução da atividade no tempo é representada na direção
vertical
 Convenções
Proporcional Operação Espera
gráficas: ao tempo
Proporcional
ao tempo Produtivo Improdutivo
 Revela o aproveitamento do tempo de um único

Elemento/Recurso (uma pessoa, uma máquina) ou de múltiplos
Elementos/Recursos (dois ou mais) que se relacionam na
execução de um método - 96 -
Gráfico de Atividades Múltiplas

 Considera duas ou mais sequências simultâneas de
atividades num mesmo intervalo de tempo permitindo:
 Visualizar a simultaneidade de atividades executadas em paralelo
 Visualizar como a execução das atividades é sincronizada no tempo
 Balancear a distribuição de atividades entre os elementos
observados (homem / máquina)
 Classifica as atividades em: Convenção gráfica
 Atividade independente: Quem (homem ou

máquina) executa a ação detém o controle do tempo
 Atividade dependente (ou combinada): Depende
ou
da disponibilidade simultânea de 2 ou mais recursos
(homem ou máquina)
 Espera: Ociosidade ou atividade não definida
- 97 -
Tipos de Gráficos de Atividades

Gráficos de Atividades
Somente Interação de 2 ou
1 recurso mais recursos
Gráfico de Gráfico de
Atividades Simples Atividades Múltiplas
Somente Somente Gráfico

Homens Máquinas Homem-Máquina
- 98 -
Nível de automação
As máquinas podem ter diferentes níveis de automação
conforme indica o quadro abaixo
Os elementos de movimento executados pelo operador
diminuem com o aumento do nível de automação
Nível de 1. Carregamento da 2. Processo da 3. 4. Transferência da
automação máquina máquina Descarregamento peça para etapa
da máquina seguinte
1 Manual Manual Manual Manual
2 Manual Automático Manual Manual
3 Manual Automático Automático Manual
4 Automático Automático Automático Manual
5 Automático Automático Automático Automático
Elementos de movimento que ocorrem na estação Quando a peça precisa

de trabalho onde a máquina está instalada avançar para uma
estação seguinte
Fonte do Quadro: adaptado de Mike Rother & Rick Harris (2002), Criando fluxo contínuo, Lean Institute Brasil, São Paulo. -99 -
Gráfico Homem-Máquina
 Pode ser aplicado na descrição/análise de tarefas
cíclicas em que pessoas operam máquinas que
executam algum processo de transformação
2. Processamento
da peça pela
máquina
1. Preparar 3. Descarregar
máquina, carregar e dispor a
a peça e acionar a peça
máquina
 Tempo de Ciclo (TC) tempo requerido para execução de

um ciclo de uma sequência repetitiva de atividades - 100 -
Máquina (Mq) Operador (Op)
Processos que CPi: Retirar peça i do

contentor CT1 e
envolvem interação PM
RP
carregá-la na Mq (4
u.t.)
do operador com IP PMi: Processamento da
peça i na Mq (8 u.t.)
máquina (Ex. nível CP
RPi: Retirar peça i da Mq
(2 u.t.)
IPi: Inspecionar peça i e
de automação 2) CT1 CT2 colocá-la no contentor
CT2 (5 u.t.)
1 unid. de tempo (u.t.)
Tempo de Ciclo em regime: TC = 4+8+2+5 = 19 u.t.
Mq PM1 PM2 PM3
Op CP1 RP1 IP1 CP2 RP2 IP2 CP3 RP3 IP3 CP4
Máquina saída da saída da saída da

vazia em t0 1a peça 2a peça 3a peça
Como melhorar a eficiência deste processo?

Mq
Op
- 101 -

contentor CT1 e
RP
u.t.)
(2 u.t.)
CT2 (5 u.t.)
Mq PM1 PM2 PM3

Executar IPi depois de CPi+1
Mq PM1 PM2 PM3 PM4
Op CP1 RP1 CP2 IP1 RP2 CP3 IP2 RP3 CP4 IP3 RP4 CP5
Máquina saída da saída da

vazia em t0 1a peça 3a peça - 102 -

contentor CT1 e
RP
u.t.)
(2 u.t.)
CT2 (5 u.t.)
Mq PM1 PM2 PM3

Tempo de Ciclo em regime: TC = 4+8+2 = 14 u.t.
Mq PM1 PM2 PM3 PM4
Op CP1 RP1 CP2 IP1 RP2 CP3 IP2 RP3 CP4 IP3 RP4 CP5

vazia em t0 1a peça 2a peça 3a peça - 103 -

contentor CT1 e
RP
u.t.)
(2 u.t.)
CT2 (5 u.t.)
Tempo de
Recurso % utilização
Mq PM1 PM2 operação
CP1 RP1 IP1 CP2 RP2 IP2 CP3 Mq 8 8/19=42%

Op
Op 4+2+5=11 11/19=58%
vazia em t0 1a peça 2a peça Maior
eficiência
Tempo de Ciclo em regime: TC = 4+8+2 = 14 u.t.
Tempo de
Recurso % utilização
Mq PM1 PM2 PM3 operação
Op CP1 RP1 CP2 IP1 RP2 CP3 IP2 RP3 Mq 8 8/14=57%

Op 4+5+2=11 11/14=79%
vazia em t0 1a peça 2a peça - 104 -
Gráfico Homem-Máquina
 Caso particular do Gráfico de Atividades Múltiplas que
registra o trabalho conjunto de operador(es) e
máquina(s)
 Objetivos:
 Determinação do Tempo de Ciclo (TC) tempo requerido para
execução de um ciclo de uma sequência repetitiva de
atividades
 Minimização do tempo improdutivo (esperas) ou maximização
da taxa de utilização da capacidade identificando
 Paradas de equipamentos,
 Ociosidade da mão-de-obra,
 Alternativas para redução do tempo de ciclo

- 105 -
PRO 3444 – Gestão de Operações de Manufatura - Prof. Dario Miyake
GRÁFICO HOMEM-MÁQUINA RESUMO Poli -USP / 2022
ITEM: ATUAL PROPOSTO DIFERENÇA
TEMPO CICLO: cmin cmin cmin
OPERADOR
Gráfico
PROCESSO: MÁQUINA
EM TRABALHO:
OPERADOR
MÉTODO: ATUAL  PROPOSTO  MÁQUINA
Homem-Máquina
MÁQUINA: EM ESPERA:
CARACTERÍSTICAS: OPERADOR
MÁQUINA
OPERADOR: . UTILIZAÇÃO (%):
OPERADOR
CORRIGIDO POR: DATA:
MÁQUINA
Operador Tempos em Máquina

cmin
Obs:
centésimo de minuto = 0,01 min = 1 cmin
1 min = 100 cmin = 60 s
Atividade
independente
Atividade
combinada
Espera
- 106 -
Tampas de Garrafa MD 3B
OPERADOR 160,0
Gráfico
PROCESSO: MÁQUINA 160,0
EM TRABALHO:
Prensagem de tampas de baquelite
OPERADOR 90,0
MÉTODO: ATUAL  PROPOSTO  MÁQUINA 144,0
1 Prensa para baquelite EM ESPERA:
Homem-Máquina
MÁQUINA:
CARACTERÍSTICAS: Com abertura e fechamento OPERADOR 70,0
hidráulico MÁQUINA 16,0
OPERADOR: J.C.S. UTILIZAÇÃO (%):
90/160
OPERADOR 56,3%
CORRIGIDO POR: G.M.R. DATA: MÁQUINA 90,0%
Operador Tempos em Máquina 144/160
cmin
Este exemplo representa um Aciona botão 4 4 Abrindo
ciclo de operação na situação Retira 8 tampas

20 20
Sendo esvaziada
em regime Inspeciona e coloca

em caixa 8 tampas Espera
36 36
(máquina não está vazia no Limpa matriz
42 42
Sendo limpa
instante inicial)
Coloca baquelite Recebendo baquelite
74 74
Aciona botão Fechando
90 90
Como melhorar a
eficiência deste Prensando
Espera
processo? Atividade
independente
Atividade
combinada
Espera
160 160 - 107 -
Tampas de Garrafa MD 3B
OPERADOR 160,0 144,0 -16,0
Gráfico
PROCESSO: MÁQUINA 160,0 144,0 -16,0
EM TRABALHO:
Prensagem de tampas de baquelite
OPERADOR 90,0 90,0 0,0
MÉTODO: ATUAL  PROPOSTO  MÁQUINA 144,0 144,0 0,0
Homem-Máquina
MÁQUINA: 1 Prensa para baquelite EM ESPERA:
CARACTERÍSTICAS: Com abertura e fechamento OPERADOR 70,0 54,0 -16,0

hidráulico MÁQUINA 16,0 0,0 -16,0
OPERADOR: J.C.S. UTILIZAÇÃO (%):
90/144
OPERADOR 56,3% 62,5% +6,2%
CORRIGIDO POR: G.M.R. DATA: MÁQUINA 90,0% 100,0% +10,0%
Operador Tempos em Máquina
cmin 144/144
Este exemplo representa um Aciona botão 4 4 Abrindo
ciclo de operação na situação Retira 8 tampas Sendo esvaziada

20 20
em regime Limpa matriz
26 26
Sendo limpa
(máquina não está vazia no Coloca baquelite Recebendo baquelite

instante inicial)
58 58
Aciona botão Fechando
Nesta alternativa de método, o
74 74
operador realiza sua atividade Inspeciona e coloca
na caixa 8 tampas
independente quando a máquina 90 90
também opera independentemente em
paralelo e assim:
 o TC diminui de 160 cmin para 144 Espera
Prensando
cmin,
 os tempos em “espera” diminuem, e Atividade
 os indicadores de utilização 144 144
independente
Atividade
aumentam tanto para o operador combinada
como para a máquina. Espera

- 108 -

A salamandra elétrica é um equipamento de cozinha profissional
que pode ser usado para esquentar, descongelar, glacear ou grelhar
alimentos.
Possui um tampo basculante com aquecedor que irradia valor para a
superfície do alimento voltada para ele.
Abrir
Fechar
- 109 -

Uma equipe de cozinha utiliza a salamandra abaixo para descongelar
fatias de carne congelada. Ela acomoda duas fatias. Considerando os
tempos indicados abaixo (em segundos) e que este equipamento
descongela um lado por vez, proponha um procedimento para realizar
o descongelamento dos 2 lados de 3 fatias de carne (F1, F2, F3) num
tempo menor que o procedimento atual representado no gráfico do
slide seguinte.
Movimento Cód. T (s) Abrir
Abrir a Salamandra AS 5
Fechar
Fechar a Salamandra FS 5
Colocar a i-ésima Fatia de carne CFi 5
Descongelar um lado da Fatia de carne DF 120 Posição 1 Posição 2
Virar a i-ésima Fatia de carne VFi 5
Retirar a i-ésima Fatia de carne RFi 5
- 110 -

Procedimento atual Procedimento proposto
RECURSOS: t (s)
0
5
POSIÇÃO 1 SALAM ANDRA POSIÇÃO 2 SALAM ANDRA OPERADOR
t (s)
0
5
AS AS AS
10 CF1 CF1 10
15 CF2 CF2 15
20 FS FS FS 20
DF DF
120 s
140
145 AS AS AS
150 VF1 VF1
155 VF2 VF2
160 FS FS FS
tempo
120 s DF DF Como melhorar

280
285 AS AS AS
a eficiência
deste
290 RF1 RF1
295 RF2 RF2
300 CF3 CF3
305 FS FS FS
procedimento?
120 s DF
425
430 AS AS AS
435 VF3 VF3
440 FS FS FS
120 s DF
TC = 570 s 560
565 AS AS AS
570 RF3 RF3 - 111 -

Procedimento atual Procedimento proposto
RECURSOS: t (s)
0
5
t (s)
0
5
AS AS AS AS AS AS
10 CF1 CF1 10 CF1 CF1
15 CF2 CF2 15 CF2 CF2
20 FS FS FS 20 FS FS FS
DF DF DF DF
120 s 120 s
140 140
145 AS AS AS 145 AS AS AS
150 VF1 VF1 150 VF1 VF1
155 VF2 VF2 155 RF2 RF2
160 FS FS FS 160 CF3 CF3
tempo
165 FS FS FS
DF DF
120 s DF DF
120 s
280
285 AS AS AS 285
290 RF1 RF1 290 AS AS AS
295 RF2 RF2 295 RF1 RF1
300 CF3 CF3 300 VF3 VF3
305 FS FS FS 305 CF2 CF2
310 FS FS FS
120 s DF
DF DF
120 s
425
430 AS AS AS 430
435 VF3 VF3 435 AS AS AS
440 FS FS FS 440 RF2 RF2
445 RF3 RF3
120 s DF
TC = 570 s 560 TC = 445 s (-22%)

565 AS AS AS
570 RF3 RF3 - 112 -

- 113 -

b) Gráfico do Fluxo do Processo em Formulário Padronizado
c) Gráfico do Fluxo do Processo para Grupos
d) Mapofluxograma
a) Gráfico de Atividades Simples
b) Gráfico de Atividades Múltiplas
3. Gráfico da Mão Direita – Mão Esquerda Representação
detalhada da
4. Gráfico de Operações execução de
atividades manuais
5. Gráfico para Estudo de Micromovimentos - 114 -
Gráfico da
Mão Direita – Mão Esquerda
 Registra as atividades realizadas por um operador
com as suas duas mãos
 É constituído de 2 sequências de atividades: uma
para cada mão
 Evidencia:
 quando as mãos são usadas ou permanecem ociosas
 como o trabalho é dividido entre as duas mãos
 Aplicado na descrição e análise de operações com

elevada repetitividade
- 115 -
PRO 3444 – Gestão de Operações de Manufatura - Gr
Prof. Dario Miyake Poli -USP / 2022
áfico das Mãos Direita e Esquerda
Processo atual
Processo proposto Data:
Gráfico da Assunto:
Departamento:
Resp.:
Folha No:
Lista de materiais
Mão Direita –
Produto
Cód. Descri ção
Mão Esquerda Bancada
(Gráfico Mão Esquerda Mão Direita
MD-ME)
 Visão geral do
formulário
impresso
- 116 -
Gráfico da
Mão Direita – Mão Esquerda
Desdobramento de uma operação que num GFP é descrito
por um único em seus movimentos elementares
Símbolo Descrição
Selecionar, Inserir (montar), Girar, Pressionar, Retirar
(desmontar),
Alcançar um objeto (com a mão vazia), Transportar
um objeto
Segurar algum objeto como se estivesse
“acomodando-o” (“estocando-o”) momentaneamente
Esperar (demora)
O símbolo de inspeção não é considerado neste gráfico - 117 -

Detalhe do desenho esquemático

da bancada de trabalho
fora da área de trabalho
área de trabalho ocasional

E1 C D1
área de
trabalho usual
Demarcação dos
contentores
Central (C), à
Esquerda (Ei) e à
trabalhador Direita (Di)
- 118 -
Exemplo de Parafuso em “U”

Gráfico da
MD-ME
Braçadeira
constituída de
4 peças Sela
(peça
fundida)
Como é o método
de montagem desse
2 porcas
conjunto?
Fonte: R.M. Barnes “Estudo de movimentos e de tempos”,

Ed. Edgard Blücher, São Paulo, 1977. Cap. 9. Fig. 71 - 119 -
Exemplo de Gráfico da MD-ME

Detalhe do desenho esquemático da bancada de
trabalho para montagem de braçadeiras
Conjunto
completo parafuso sela porca
área de trabalho
normal
~30 cm
E2
- 120 -
~120 cm
Exemplo de
Gráfico da
MD-ME
Legenda para identificar a localização
dos contentores com cada componente
Vista de planta da bancada de trabalho
Conjunto completo
- 121 -

- 122 -
Gráfico da Mão Direita e Mão

Esquerda e Gráfico de Operação
 Ambos registram uma operação específica de trabalho humano
executada num determinado posto de trabalho
 Para sua diagramação, observar e registrar separadamente a
movimentação de cada mão e revisar o gráfico até obter a
representação do uso sincronizado das duas mãos
 O Gráfico da MD-ME é diagramado com uso da simbologia ASME
 O Gráfico de Operação é diagramado de modo simplificado:
Movimento do braço (com a mão vazia alcançar um objeto, levar
um objeto até determinada posição)
Operação com a mão (agarrar, segurar, posicionar, montar, girar,
desmontar, soltar)
- 123 -
Gráfico de Operação
Processo atual
Gráfico de Processo proposto
Assunto:
Departamento:
Data:
Resp.:
Operações >> Desenho esquemático da bancada de trabalho <<
Mão Esquerda Mão Direita

 Visão geral do
formulário
impresso
>> Descrição dos >> Descrição dos

movimentos realizados movimentos realizados
num ciclo com a Mão num ciclo com a Mão
Esquerda (ME) << Direita (MD) <<
- 124 -
Gráfico de
Operações
 Exemplo:
Arruela de borracha: 4o
Arruela de aço: 3o
Arruela de pressão: 2o
Parafuso: 1o

Ed. Edgard Blücher, São Paulo, 1977. Cap. 9, Fig. 69 - 125 -

- 126 -
Estudo de Micro-Movimentos
 Análise detalhada das operações
 Visão dos “movimentos fundamentais das mãos”
 Therbligs: subdivisões elementares dos movimentos das mãos
 Uma operação manual pode ser entendida como execução de uma
sucessão de therbligs
 Incorpora dados de tempo
 Originalmente realizado por meio
da aplicação da técnica de filmagem
com inclusão de um relógio na cena
do trabalho observado
 Aplicação da filmagem para análise dos movimentos pelos Gilbreth
ver: http://www.youtube.com/watch?v=dVKTX_Sbwzw
- 127 -
Estudo de
Micro-
Movimentos
Relação de 17 therbligs
para a análise detalhada
dos movimentos
fundamentais da mão
Fonte: R.M. Barnes “Estudo de movimentos e de tempos”, Ed.

Edgard Blücher, São Paulo, 1977. Cap. 11, Fig. 83. - 128 -
Gráfico para Estudo de Micro-Movimentos
Exemplo de
descrição do
método de
montagem do
conjunto
“parafuso +
arruela de pressão Solta o conjunto montado na caixa
+ arruela de aço +
arruela de
borracha” por
meio de therbligs

Ed. Edgard Blücher, São Paulo, 1977. Cap. 14, Fig. 100. - 129 -
Gráfico para
Estudo de Micro-
Movimentos
 Dependendo do objetivo do
estudo (ex. análise de uma tarefa
com risco de causar lesão por
esforço repetitivo/LER), pode ser
requerido o nível de detalhe
maior que possibilite registrar
separadamente os esforços dos
dedos, pulso e olhos
 O exemplo ao lado, descreve
como na execução de cada
therblig os braços, antebraços e
as partes de cada mão (pulso,
palma, polegar + 4 dedos) são
solicitadas
Ed. Edgard Blücher, São Paulo, 1977. Cap. 14, Fig. 107. - 130 -
Escopo versus Profundidade

Perspectiva analítica de diferentes ferramentas gráficas
Escopo de análise do processo/método
objeto de estudo
• Mapa-fluxograma
• GFP
• GFP para grupo

• Fluxograma de ramos
• Gráfico de Atividades Contexto de

• Gráfico Homem-Máquina aplicação de cada
ferramenta
• Gráfico da Mão Direita e Mão Esquerda
• Gráfico de Operações
• Gráfico para Estudo de Micro-Movimentos - 131 -

Escopo versus Profundidade

Perspectiva analítica de diferentes ferramentas gráficas
Escopo de análise do processo/método
objeto de estudo
• Tempo de Ciclo Longo
• Baixa Frequência de Execução (produto com baixa demanda)
• Produto com muita variedade

• Processo temporário
• Pequeno número de funcionários que executam a tarefa
Contexto de
aplicação de cada
ferramenta
• Tempo de Ciclo Curto
• Elevada Frequência de Execução (produto com alta demanda)
• Produto com pouca variedade (padronização)
• Processo permanente
• Elevado número de funcionários que executam a tarefa
• Identificação de oportunidades para automação - 132 -
Referências Bibliográficas
 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R.

Administração da produção - edição compacta. São Paulo, Editora Atlas,
1999.
 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R.
Administração da produção. 1ª edição. São Paulo, Editora Atlas, 1997.
 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2ª
edição. São Paulo, Editora Atlas, 2002.
 SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3ª
edição. São Paulo, Editora Atlas, 2009.
- 133 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos (ET&M):
Medida do Trabalho
2022
Definição de ET&M
 Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) é o estudo
sistemático dos sistemas de trabalho com os
seguintes objetivos:
 Desenvolver o método mais adequado que em geral é
aquele de menor custo
 Padronizar este método
 Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e
devidamente treinada para executar uma determinada
tarefa ou operação, trabalhando em um ritmo normal
 Orientar o treinamento no método especificado
-2-
Escopo do ET&M
Estudo de Tempos e
Métodos
Estudo do Método Estudo de Tempos

ou ou
Projeto de Métodos Medição do Trabalho
Encontrar o método- Determinar o tempo-
padrão para se executar padrão para executá-lo
uma tarefa
-3-
Foco da
Motivações do ET&M Medida do
Trabalho
 Qual a melhor  Qual deveria ser a

maneira de se produção diária de
executar uma um funcionário?
determinada tarefa? Esta quantidade pode ser
planejada com base no
Método Padrão Tempo Padrão
-4-
Estudo de Tempos:
Medida do Trabalho
 Objetivo:
 Determinação do Tempo Padrão (TP)
 Tipos de métodos para medida do trabalho:

 Estimação baseada em dados históricos
 Premissa: desempenho futuro → extensão do desempenho passado
 Limitação: manutenção das deficiências e ineficiências do passado
 Medida direta do trabalho
 Por Cronometragem
 Por Amostragem do Trabalho
 Medida indireta do trabalho
 Aplicação de Sistemas de Tempos Sintéticos Pré-determinados (Ex.:
MTM)
-5-
Diferentes medidas de tempo

 Tempo Observado (TO): dado de tempo medido
(cronometrado) observando a execução de uma tarefa
conforme o método padrão
 Tempo Normal (TN): duração do tempo necessário para
um trabalhador qualificado executar uma tarefa conforme
o método padrão em um ritmo normal sem ocorrência de
demoras nem interrupções
 Tempo Padrão (TP): Tempo Normal acrescido de
tolerâncias (tempos adicionais) destinadas à cobertura de:
 paradas por necessidade pessoal (ex. tomar água, ir ao banheiro),
 intervalos para descanso (recuperação da fadiga), e
 paradas ou esperas causadas por eventos fora do controle do
operador (ex. atender o supervisor/chefe; demoras por falha de
máquina, falta de energia, atraso no suprimento de insumos,
bloqueio do fluxo de saída da máquina). -6-
Determinação do Tempo Observado

 Tempo Observado (TO): dado de tempo medido
(cronometrado) observando a execução de uma tarefa
conforme o método padrão
 Também é conhecido como Tempo Selecionado
 Para determinar o Tempo Observado, após eliminação de
dados estranhos (que não refletem condição normal de
produção), calcular a média aritmética da amostra de
tempos cronometrados
Média Aritmética = Tempo Observado = TO
-7-
Determinação do Tempo Normal

 Tempo Normal (TN): duração do tempo necessário para
um trabalhador qualificado executar uma tarefa conforme
o método padrão em um ritmo normal sem ocorrência de
demoras nem interrupções
Como definir o ritmo normal para execução de uma tarefa?

Como avaliar o ritmo em que o operador observado numa
cronometragem está trabalhando?
-8-

 Avaliação do ritmo do operador
 O ritmo de execução do trabalho observado pelo cronoanalista,
é avaliado pessoalmente por ele(a):
 comparando o desempenho observado com dados históricos
de desempenho médio
 ponderando fatores que caracterizam como a tarefa
observada foi executada
 comparando o desempenho observado com valores de
referência
 Para que a avaliação do ritmo seja mais objetiva e menos
subjetiva, é preciso muito treinamento e experiência do
cronoanalista
-9-

Habilidade do operador Esforço despendido
 Exemplo de método de +0,15 A1 Super-hábil +0,13 A1 Excessivo
avaliação baseado na +0,13 A2 +0,12 A2

+0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente
ponderação de fatores +0,08 B2 +0,08 B2
que caracterizam como a +0,06 C1 Bom +0,05 C1 Bom
tarefa observada foi +0,03 C2 +0,02 C2

0,00 D Médio 0,00 D Médio
executada -0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular
-0,10 E2 -0,08 E2
 Sistema Westinghouse -0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco
(1927) -0,22 F2 -0,17 F2
Condições de trabalho Consistência

+0,06 A Ideal +0,04 A Perfeita
+0,04 B Excelente +0,03 B Excelente
+0,02 C Boa +0,01 C Boa
0,00 D Média 0,00 D Média
-0,03 E Regular -0,02 E Regular
-0,07 F Fraca -0,04 F Fraca
Fonte: Barnes (1977), Cap. 24 Estudo de Tempos: avaliação de ritmo - 10 -

 Exemplo: se o Tempo Habilidade do operador Esforço despendido
Observado para uma +0,15 A1 Super-hábil +0,13 A1 Excessivo
operação for de 0,5 minuto e +0,13 A2 +0,12 A2

+0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente
se o analista avaliar os 4 +0,08 B2 +0,08 B2
fatores como segue: +0,06 C1 Bom +0,05 C1 Bom
• Habilidade: B1 +0,11 +0,03 C2 +0,02 C2
• Esforço: C1 +0,05 0,00 D Médio 0,00 D Médio

-0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular
• Condições: D 0,00 -0,10 E2 -0,08 E2
• Consistência: E −0,02 -0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco
• Total: +0,14 -0,22 F2 -0,17 F2
Condições de trabalho Consistência

O total > 0,00 sugere que de +0,06 A Ideal +0,04 A Perfeita
uma forma geral os fatores +0,04 B Excelente +0,03 B Excelente
foram “favoráveis” +0,02 C Boa +0,01 C Boa
0,00 D Média 0,00 D Média
Então o Tempo Normal seria
-0,03 E Regular -0,02 E Regular
de 0,5×1,14 = 0,57 minuto -0,07 F Fraca -0,04 F Fraca

 Exemplos de valores de referência para execução de tarefas em ritmo normal
Tarefa Ilustração Ritmo normal (100%)
Tempo para repartir um
jogo de baralho de 52
0,5 min = 30 s
cartas em 4 pilhas iguais no
ritmo normal
1 hora = 60 min
Andar 4827 metros
isso equivale a 80,5 m/min
ou 1,3 m/s
Inserir 30 pinos de madeira

0,41 min = 25 s
em placas perfuradas


 Determinação do Tempo Normal (TN)
TN = Tempo Observado x Fator de Ritmo
TN = TO × FR Também chamado de
Avaliação de Ritmo ou
onde: simplesmente Ritmo
FR > 100% se ritmo observado acima do normal

FR = 100% se ritmo observado normal
FR < 100% se ritmo observado abaixo do normal
assim, se o analista perceber que o TO não resultou da execução
do trabalho num ritmo “normal”, então o FR por ele avaliado é
considerado na estimação do TN que indica o tempo a ser
atingido executando o mesmo trabalho num ritmo normal
- 13 -
Determinação do Tempo Padrão

Para a execução de uma tarefa padronizada, é preciso prever um tempo maior que o
TN devido à necessidade de considerar necessidades pessoais e fadiga do operador,
além da ocorrência de interrupções no processo por eventos fora do controle.
Tempo Tempo Tolerância Tempo Fator de

Padrão
=
Normal
+
de tempo
= ×
Normal Tolerância
→ TP = TN × FT > TN
O Fator de Tolerância (FT) é comumente definido em função de percentagens de

tempo (TOL%) adicionais a serem concedidas para acomodar demoras/interrupções
motivadas por:
1. Necessidades pessoais
 Geralmente em torno de 5% (corresponde a 24 minutos num turno de 8
horas ou 480 minutos)
2. Fadiga
 Geralmente em torno de 5% [consultar Fig. 234 do livro de Barnes (1977)]
3. Esperas fora de controle
 Estimativa com base nas condições de cada situação de trabalho/
processo
Tolerância para
fadiga
 Percentagem de tolerância devido à
fadiga deve ser definida em função do
esforço físico e mental e das condições
do local de trabalho (ex. calor, umidade,
poeira): quanto mais fatigante for o
trabalho, maior deve ser a % a ser 3
concedida.
 O exemplo da figura ao lado fornece a % 2
de tolerâncias pessoais e para fadiga
consideradas para tarefas realizadas num
armazém.
1) carimbar etiquetas: 10,5%
2) varrer pavimento de concreto áspero: 15% 1
3) puxar carrinho de 4 rodas com carga de

1000 lb (453,6 kg): 17,5%
 Estas percentagens já incluem cerca de
5% para tolerância pessoal. Obs: 1 lb = 0,4536 kg
1 kg = 2,2046 lb
Fonte: Fig. 234, Barnes (1977) - 15 -

 Tempo Padrão = Tempo Normal x Fator de Tolerância
 TP = TN × FT
Se as tolerâncias forem definidas Se as tolerâncias forem definidas
como uma porcentagem do tempo como uma porcentagem do tempo
total, então: de trabalho, então:
100  TOL% 
TP  TN . TP  TN .1  
100  TOL%  100 
Sendo o fator de tolerâncias (FT) Sendo o fator de tolerâncias (FT)
dado por: dado por:
100 TOL%
FT  FT  1 
100  TOL% 100
Definição básica assumida neste curso
- 16 -

 Exemplo: cálculo do Tempo Padrão para uma tarefa cujo
Tempo Normal é de 60 segundos, considerando:
a) tolerância de 20% do tempo b) tolerância de 20% do tempo
total de trabalho de trabalho (efetivo)
100 TOL%
FT  FT  1 
100  TOL% 100
100 1 20
FT    1,25 FT  1   1  0,2  1,2
100  20 0,8 100
TP  60 1,25  75 segundos TP  60  1,2  72 segundos
Critério principal considerado nesta disciplina
Para fins de planejamento da produção, deve-se ter o cuidado de

distinguir claramente qual é a base considerada pelo termo TOL% pois no
caso a) teríamos uma taxa de produção de 3600/75=48 ciclos/hora já
considerando o caso b) teríamos 3600/72=50 ciclos/hora, ou seja, uma
discrepância de cerca de 4% no resultado da produção. - 17 -

Execução mais
lenta que normal Tempo Observado (TO)
FR < 100%
Execução mais Tempo Observado (TO)

rápida que normal
FR > 100%
Tempo Normal (TN) = TO × FR
+
Tempo Normal (TN) Tolerância
Tempo Padrão (TP)

- 18 -
Organização para obtenção do

Tempo Padrão
 Em uma organização industrial, diferentes agentes podem
participar na medição ou avaliação dos diferentes dados
necessários ao cálculo do TP
dado agentes envolvidos
• Cronoanalista
Tempo observado
• Atividade de operadores em pequenos grupos
• Cronoanalista
Fator de ritmo (%)
• Atividade de operadores em pequenos grupos
• Gerência
Tolerâncias (%) • Comissão de fábrica
• Representação sindical
- 19 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos (ET&M):
Cronometragem
(

2022
Métodos de Medida do Trabalho

1. Métodos de Medida Direta do Trabalho
1.1 Cronometragem
1.2 Amostragem do Trabalho
2. Métodos de Medida Indireta do Trabalho
2.1 Sistemas MTM
2.2 MODAPTS
2.3 MOST
3. Medida Direta X Medida Indireta
- 21 -
Cronometragem
 Método de medição em que o trabalho objeto

de estudo (uma operação/tarefa específica) é
observado in loco ou através de vídeos
 Exige preparação prévia
 Uso de equipamentos adequados
 Uso de técnicas para evitar alteração de ritmo ou
hábitos do funcionário
 Tratamento adequado ao funcionário para diminuir
ou evitar o stress durante a cronometragem
- 22 -
Recomendações para
Cronometragem
 Verificar se a operação a ser medida é repetitiva
 Entrar em contato com os envolvidos
 Gerente/supervisor do setor onde a medição será feita
 Grupo(s)/funcionário(s) a ser(em) observado(s)
 Obter informações sobre a operação e o operador

envolvido
 Experiência na função
 Idade
 Definir claramente o início e o fim de um ciclo da

operação a ser cronometrada
- 23 -
Cronometragem
 Técnica de medida
observando-se in loco (ou
através de vídeos) o método
no local de trabalho
 Exige preparação prévia
 Requer:
 Cronômetro
 Folha de observações
 Prancheta
Fonte: Fig. 214 de Ralph Barnes “Estudo de movimentos e
de tempos”, Edgard Blücher, São Paulo, 6ª ed., 1977.
- 24 -
Recomendações
Considerar que o ciclo a ser medido é composto
por uma sequência de elementos de movimentos
 Na identificação e delimitação dos elementos que
Repetido
compõem uma tarefa, distinguir:
em todos
os ciclos
durante a
 Elemento regular x Elemento menos frequente
execução
da tarefa Ex: colocar peças na caixa X fechar/lacrar a caixa
 Trabalho humano x Processo da máquina

Ex: operador alimenta máquina X máquina conforma o material
 Elemento intrínseco x Elemento extrínseco

Ex: separar cartas num setor de triagem X pausa para atender chamado do chefe
 Elemento planejado x Incidente

Ex: realizar um movimento padronizado X interrupção por queda de ferramenta - 25 -
Recomendações
Considerar que o ciclo a ser medido é composto
por uma sequência de elementos de movimentos
 Dividir a operação em elementos considerando:
 Delimitação de elementos curtos
 O tamanho (duração) de cada elemento deve permitir a
anotação dos tempos cronometrados pelo analista
 Identificar claramente o início e o fim de cada elemento.
Exemplos de pontos de separação de elementos
sucessivos (término do anterior/início do seguinte):
 Instante em que ocorre uma perda de contato
 Instante em que ocorre um ganho de contato
 Instante em que o processo emite ruído audível
- 26 -
Recomendações
Divisão do ciclo da operação a ser analisada em elementos
ciclo 1 ciclo 2 ciclo 3 ciclo 4 ciclo 5 ciclo 6 ciclo .. ... ... ciclo k
Parada momentânea por causas

como: falta de material, quebra
Evento não intrínseco de máquina, interrupção do
ao método. Não fornecimento de energia, atraso
reflete condições da etapa precedente, ...
normais de produção.
Intervalo de tempo
que deve ser
desconsiderado no
cálculo do Tempo
Normal.
Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 ... ... Elemento n
Perda de contato Ganho de contato Perda de contato Ruído ... Definir fronteiras
(peça anterior) (próxima peça) (peça posicionada na (da máquina) (fim de um
elemento e início
máquina) do seguinte)
facilmente
percebíveis
- 27 -
Recomendações
 Coleta e registro de dados
 Uso de cronômetro/coletor de dados
 Técnicas de leitura
 Repetitiva: Disparar o cronômetro no início de um ciclo e parar o
cronômetro ao final deste para ler e registrar o tempo do ciclo medido.
Repetir este procedimento o número de vezes necessário.
 Contínua: Disparar o cronometro e medir vários ciclos sucessivos
continuamente, registrando o instante em que ocorreu a passagem de um
ciclo (ou de um elemento) ao ciclo (ou elemento) imediatamente seguinte.
 Determinação do número de ciclos a serem

cronometrados (tamanho da amostra)
 Identificar e eliminar elementos extrínsecos
 Ex: falhas ou acidentes no trabalho
- 28 -
Folha de
Observações de
Cronometragem
Formulário para:
 Descrever os elementos e
movimento que compõem a
tarefa a ser medida
 Coletar dados de tempos por
elemento de movimento
Fonte: Barnes (1977), Fig. 215.

- 29 -
Unidades de medida para

medição do tempo
 1 minuto = 60 segundos
 Na figura ao lado, se o ponteiro principal
estivesse na 3ª volta, o tempo a ser lido seria:
2 x 60 s + 10 s = 120 s + 10 s = 130 s
 1 minuto = 100 centésimos de minuto (cmin)

 1 cmin = 0,01 minuto
 Na figura ao lado, se o ponteiro principal
estivesse na 3ª volta, o tempo a ser lido seria:
2 x 100 cmin + 18 cmin = 2 x 100 cmin + 18 cmin
= 218 cmin = 2,18 min
- 30 -
Unidades de medida para

medição do tempo
 Cronômetro digital  Cronômetro em App de celular
 Com botão Lap/Split  Ex. Chronus Stopwatch
(Volta/Parcial) para marcação (Google Play)
de tempos
- 31 -
ciclos
i elemento i total TOi
Coleta de 1 levantar peça e colocá- T

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dados por
la no gabarito L 0,12 1,29 2,39 3,54 4,66 5,77 6,92 8,01 9,14 10,32
2 apertar parafuso de T
fixação L 0,25 1,41 2,51 3,68 4,77 5,89 7,04 8,14 9,26 10,43
cronometragem 3 aproximar manualmente

a broca
4 abrir furo de 1/4"
T
L 0,30
T
1,45 2,55 3,72 4,82 5,93 7,08 8,18 9,29 10,47
com leitura 5 retirar a broca do furo

L 0,87
T
1,99 3,11 4,23 5,36 6,51 7,60 8,71 9,88 11,03
contínua de
L 0,91 2,02 3,14 4,26 5,39 6,54 7,63 8,74 9,92 11,06
6 retirar parafuso de T
fixação L 0,97 2,08 3,21 4,32 5,45 6,60 7,69 8,80 9,99 11,14
dados 7 retirar peça do gabarito T

L 1,05 2,17 3,29 4,40 5,54 6,68 7,76 8,88 10,08 11,21
8 limpar cavaco com ar T
comprimido L 1,18 2,27 3,41 4,54 5,67 6,80 7,89 9,00 10,20 11,32
9 T
L
10 (1) T
L 11,44 12,56 13,69 14,82 15,87 17,01 18,09 19,21 20,31 21,42
11 (2) T
L 11,56 12,70 13,81 14,93 15,99 17,11 18,22 19,36 20,43 21,53
12 (3) T
L 11,60 12,74 13,85 14,96 16,03 17,15 18,26 19,40 20,47 21,57
13 (4) T
L 12,14 13,27 14,40 15,48 16,60 17,69 18,76 19,93 21,02 22,11
14 (5) T
T: duração de tempo L 12,17 13,30 14,43 15,51 16,63 17,72 18,79 19,96 21,05 22,14
15 (6) T
do elemento L 12,23 13,36 14,49 15,58 16,69 17,77 18,85 20,02 21,10 22,20
16 (7) T
L 12,31 13,44 14,58 15,66 16,77 17,84 18,93 20,08 21,18 22,28
L: leitura do instante 17 (8) T
L 12,45 13,56 14,68 15,75 16,89 17,98 19,08 20,19 21,30 22,40
marcado no 18 T
L tempo observado do ciclo:
cronômetro dados em minuto centesimal - 32 -
ciclos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dados por
la no gabarito L 0,12 1,29 2,39 3,54 4,66 5,77 6,92 8,01 9,14 10,32
fixação L 0,25 1,41 2,51 3,68 4,77 5,89 7,04 8,14 9,26 10,43

a broca
T
L 0,30
T
1,45 2,55 3,72 4,82 5,93 7,08 8,18 9,29 10,47

L 0,87
T
1,99 3,11 4,23 5,36 6,51 7,60 8,71 9,88 11,03
contínua de
L 0,91 2,02 3,14 4,26 5,39 6,54 7,63 8,74 9,92 11,06
fixação L 0,97 2,08 3,21 4,32 5,45 6,60 7,69 8,80 9,99 11,14

L 1,05 2,17 3,29 4,40 5,54 6,68 7,76 8,88 10,08 11,21
comprimido L 1,18 2,27 3,41 4,54 5,67 6,80 7,89 9,00 10,20 11,32
Sequência seguida para 9 T
o preenchimento dos 10 (1)
L
T
dados coletados (“lidos” L 11,44 12,56 13,69 14,82 15,87 17,01 18,09 19,21 20,31 21,42
11 (2) T
no cronometro) neste L 11,56 12,70 13,81 14,93 15,99 17,11 18,22 19,36 20,43 21,53
exemplo 12 (3) T
L 11,60 12,74 13,85 14,96 16,03 17,15 18,26 19,40 20,47 21,57
13 (4) T
L 12,14 13,27 14,40 15,48 16,60 17,69 18,76 19,93 21,02 22,11
14 (5) T
T: duração de tempo L 12,17 13,30 14,43 15,51 16,63 17,72 18,79 19,96 21,05 22,14
15 (6) T
do elemento L 12,23 13,36 14,49 15,58 16,69 17,77 18,85 20,02 21,10 22,20
16 (7) T
L 12,31 13,44 14,58 15,66 16,77 17,84 18,93 20,08 21,18 22,28
L: leitura do instante 17 (8) T
L 12,45 13,56 14,68 15,75 16,89 17,98 19,08 20,19 21,30 22,40
marcado no 18 T
cronômetro dados em minuto centesimal - 33 -
ciclos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dados por
la no gabarito L 0,12 1,29 2,39 3,54 4,66 5,77 6,92 8,01 9,14 10,32
fixação L 0,25 1,41 2,51 3,68 4,77 5,89 7,04 8,14 9,26 10,43

a broca
T
L 0,30
T
1,45 2,55 3,72 4,82 5,93 7,08 8,18 9,29 10,47

L 0,87
T
1,99 3,11 4,23 5,36 6,51 7,60 8,71 9,88 11,03
contínua de
L 0,91 2,02 3,14 4,26 5,39 6,54 7,63 8,74 9,92 11,06
fixação L 0,97 2,08 3,21 4,32 5,45 6,60 7,69 8,80 9,99 11,14

L 1,05 2,17 3,29 4,40 5,54 6,68 7,76 8,88 10,08 11,21
Observar que neste exemplo: comprimido L 1,18 2,27 3,41 4,54 5,67 6,80 7,89 9,00 10,20 11,32
 todos os dados foram 9 T
L
colhidos num tempo total 10 (1) T
corrido de 22,40 minutos L 11,44 12,56 13,69 14,82 15,87 17,01 18,09 19,21 20,31 21,42
11 (2) T
 foram feitas 20 x 8 = 160 L 11,56 12,70 13,81 14,93 15,99 17,11 18,22 19,36 20,43 21,53
leituras de dados de forma 12 (3) T
contínua nesta coleta L 11,60 12,74 13,85 14,96 16,03 17,15 18,26 19,40 20,47 21,57
13 (4) T
 caso a medição fosse pela L 12,14 13,27 14,40 15,48 16,60 17,69 18,76 19,93 21,02 22,11
técnica de leitura repetitiva, 14 (5) T
L 12,17 13,30 14,43 15,51 16,63 17,72 18,79 19,96 21,05 22,14
para se obter um dado por 15 (6) T
ciclo, seria necessário L 12,23 13,36 14,49 15,58 16,69 17,77 18,85 20,02 21,10 22,20
observar pelo menos 160 16 (7) T
ciclos L 12,31 13,44 14,58 15,66 16,77 17,84 18,93 20,08 21,18 22,28
17 (8) T
 a técnica de leitura contínua L 12,45 13,56 14,68 15,75 16,89 17,98 19,08 20,19 21,30 22,40
encurta o tempo total de 18 T
coleta de dados dados em minuto centesimal - 34 -
Tempo observado de cada elemento
ciclos
Tratamento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 levantar peça e colocá- T 0,12 0,11 0,12 0,13 0,12 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12
la no gabarito L 0,12 1,29 2,39 3,54 4,66 5,77 6,92 8,01 9,14 10,32
dos dados 2 apertar parafuso de

fixação
3 aproximar manualmente
T
L
T
0,13
0,25
0,05
0,12
1,41
0,04
0,12
2,51
0,04
0,14
3,68
0,04
0,11
4,77
0,05
0,12
5,89
0,04
0,12
7,04
0,04
0,13
8,14
0,04
0,12
9,26
0,03
0,11
10,43
0,04
coletados
a broca L 0,30 1,45 2,55 3,72 4,82 5,93 7,08 8,18 9,29 10,47
4 abrir furo de 1/4" T 0,57 0,54 0,56 0,51 0,54 0,58 0,52 0,53 0,59 0,56
L 0,87 1,99 3,11 4,23 5,36 6,51 7,60 8,71 9,88 11,03
(após a crono-
5 retirar a broca do furo T 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03
L 0,91 2,02 3,14 4,26 5,39 6,54 7,63 8,74 9,92 11,06
6 retirar parafuso de T 0,06 0,06 0,07 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,07 0,08
metragem)
fixação L 0,97 2,08 3,21 4,32 5,45 6,60 7,69 8,80 9,99 11,14
7 retirar peça do gabarito T 0,08 0,09 0,08 0,08 0,09 0,08 0,07 0,08 0,09 0,07
L 1,05 2,17 3,29 4,40 5,54 6,68 7,76 8,88 10,08 11,21
8 limpar cavaco com ar T 0,13 0,10 0,12 0,14 0,13 0,12 0,13 0,12 0,12 0,11
comprimido L 1,18 2,27 3,41 4,54 5,67 6,80 7,89 9,00 10,20 11,32
Cálculo da média dos 9 T
tempos observados (TOi) L
10 (1) T 0,12 0,11 0,13 0,14 0,12 0,12 0,11 0,13 0,12 0,12 2,42 0,12
L 11,44 12,56 13,69 14,82 15,87 17,01 18,09 19,21 20,31 21,42
Neste exemplo n = 20 11 (2) T 0,12 0,14 0,12 0,11 0,12 0,10 0,13 0,15 0,12 0,11 2,44 0,12
L 11,56 12,70 13,81 14,93 15,99 17,11 18,22 19,36 20,43 21,53
para todos os 8 12 (3) T 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,80 0,04
elementos L 11,60 12,74 13,85 14,96 16,03 17,15 18,26 19,40 20,47 21,57
13 (4) T 0,54 0,53 0,55 0,52 0,57 0,54 0,50 0,53 0,55 0,54 10,87 0,54
L 12,14 13,27 14,40 15,48 16,60 17,69 18,76 19,93 21,02 22,11
T: duração de tempo 14 (5) T 0,03

L 12,17
0,03
13,30
0,03
14,43
0,03
15,51
0,03
16,63
0,03
17,72
0,03
18,79
0,03
19,96
0,03
21,05
0,03
22,14
0,62 0,03
15 (6) T 0,06 0,06 0,06 0,07 0,06 0,05 0,06 0,06 0,05 0,06 1,23 0,06
do elemento L 12,23 13,36 14,49 15,58 16,69 17,77 18,85 20,02 21,10 22,20
16 (7) T 0,08 0,08 0,09 0,08 0,08 0,07 0,08 0,06 0,08 0,08 1,59 0,08
L 12,31 13,44 14,58 15,66 16,77 17,84 18,93 20,08 21,18 22,28
L: leitura do instante 17 (8) T 0,14
L 12,45
0,12
13,56
0,10
14,68
0,09
15,75
0,12
16,89
0,14
17,98
0,15
19,08
0,11
20,19
0,12
21,30
0,12
22,40
2,43 0,12
marcado no 18 T
L tempo observado do ciclo: 1,12
cronômetro dados em minuto centesimal
1 minuto e 12 centésimos - 35 -
Determinação do Tempo Padrão (TP)

Um exemplo de cálculo:
Se para a tarefa descrita e medida no formulário dado no slide
anterior o analista responsável pela medição considerou que, de uma
forma geral, a sequência de 8 elementos de movimento foi
executada a um ritmo médio de 95% (um pouco abaixo do ritmo
normal de 100%) ao longo dos 20 ciclos cronometrados e que o total
das tolerâncias de tempo a serem concedidas deve ser de 15% do
tempo total, então tem-se:
TN  TO  FR  1,12  0 ,95  1,06 minutos/ciclo
100 100 1
FT     1,18
100  TOL% 100  15 0 ,85
TP  TN  FT  1,06 / 0 ,85  1,06 1,18  1,25 minutos/ciclo
- 36 -
PRO 3444 – Gestão de Operações de Manufatura - Prof. Dario Miyake Poli -USP
2 / 2022
1
Tratamento
ciclos
i elemento i total TOi FRi TNi TOL% i TPi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 T
dos dados
L
2 T
L
coletados
3 T
4
Caso medidas específicas de Fator de Ritmo (FRi) e
L
T
percentual de Tolerâncias (TOL%i) sejam obtidas
(após a crono-
L
5
para cada elemento de movimento i, então:
T
L
6 T
metragem) 7
1 TNi pode ser obtido em função de TOi e FRi
L
2 TPi pode ser obtido em função de TNi e TOL%i
T
L
8 T
Para o ciclo de um método composto de k
L
9 T
elementos, o TNciclo e TPciclo podem ser obtidos
L
10 conforme segue:
T
TNciclo  i 1 TNi  pi
L
k
11 T
L
TPciclo  i 1 TPi  pi
12 T
k
L
13 T
L
onde pi é a proporção dos ciclos em que cada
T: duração de tempo 14 T
elemento ocorre. Caso um elemento ocorra em
L
15 T
do elemento todos os ciclos pi = 1, caso não pi < 1.
L
16 T
L
L: leitura do instante 17 T
L
marcado no 18
TN ciclo TPciclo
cronômetro - 37 -
Determinação do Tempo Padrão (TP)

 Há variações na terminologia. Neste exemplo, o Tempo Normal (TN) é chamado de Tempo
Básico (TB) e o Fator de Ritmo (FR) (ou Avaliação de Ritmo) é chamado de “Eficiência” (Ef)
 Neste exemplo, a porcentagem de tempo para tolerâncias é dada em relação ao tempo de
trabalho (ver caso “b” para FT) e a Eficiência foi avaliada para cada leitura de tempo (10 ciclos
x 4 elementos = 40 vezes)
 TN = TB = TO × Ef
 TP = TN × FT = TB × FT TNi TPEi
Dados de tempos
dos 4 elementos que
constituem uma
tarefa medidos em
minutos
ao longo de 10 ciclos
Neste exemplo: tolerância de tempo

Fonte: Fig. 9.7 de Nigel Slack et al. adicionado = 0,05 x 3,817 = 0,191 SM
(2002) Administração da produção. 2ª
ed. São Paulo: ,Atlas, p. 289. Obs. SM - standard minute (minuto padrão) TPT
Cálculo do Tempo Médio

Para uma amostra de n dados { t1, t2, t3, ..... tn } a média amostral

é dada por: n
t
t i 1 i
n
_
A distribuição de t, ou seja, da
Distribuição de tempos t média de t, tende a uma
desconhecida distribuição Normal com média μt
? ? t  t
σt Pelo Teorema do n
Limite Central
t t
μt t  t
σt = desvio padrão da população dos tempos t - 39 -
Estimação da média
Se o σt for conhecido, o Intervalo de
Confiança para a média μt ao nível
de confiança 1−α é dado abaixo: ( t  eo )  t
 z / 2
 t
t  t n
n
eo  z / 2

 t
α/2 1-α α/2
t n
t  eo t t  eo
eo = semi-amplitude do intervalo de
confiança para estimação da média
eo eo
Padronizando o
ponto que define t  z / 2

 t
este limite superior n
- 40 -
Estimação da média
Se o valor de σt for desconhecido, ele pode ser estimado pelo desvio-
padrão da amostra (st) de tempos de t e podemos obter um Intervalo
de Confiança para a média μt ao nível de confiança 1−α como segue:
tν (t de Student) 
t  za / 2  t
z (Normal) n
Se σt = ?
Obs. No Anexo I encontra-se uma tabela de
probabilidades para distribuições t de Student
 t t 
st
2
i t  t n 1,a / 2 
st  i 1 n
n 1
- 41 -
Cálculo do tamanho da amostra

necessária
st
Ao lado é dado um intervalo de confiança t  t n 1,a / 2 
em torno da média μt ao nível de confiança n
1−α
t  eo
A semi-amplitude do intervalo de confiança
st
(eo) define a precisão da estimação eo  t n 1,a / 2 
n
Então, o tamanho n da amostra necessária 2
para se obter uma estimativa com precisão  t n 1,a / 2  st 
de eo a um nível de confiança de 1−α é n   
dado por  eo 
Notar que:
• Se o erro admissível eo diminui (maior precisão) → n aumenta
• Se o nível de confiança 1−α requerido aumenta → n aumenta
- 42 -

necessária
Fórmulas simplificadas para dimensionamento de n:
n = número de medidas necessárias
n’ = número de medidas cronometradas (amostra piloto)
ti = tempos cronometrados
Para erro relativo de 5% e nível Para erro relativo de 10% e nível
de confiança de 95% de confiança de 95%
 t 
2 2
 
 20  n´ ti   ti 
 

2 2
  i 
2
 
2
40 n´ t 
n i
 n 
  ti  

 ti 

 
 Se n’ > n então a amostra é suficiente

 Se n’ < n então são necessárias mais cronometragens
- 43 -

necessária
i ti ti2
 Exemplo de planilha para verificar número
de medidas necessárias usando uma 1
2
amostra piloto com n’ dados 3
Para erro relativo de 5% e nível 4
de confiança de 95% 5
6
 t 
2
 

2
  i 
2
 40 n´ t  7
n i
 8
  ti  9
  10
 Dispensa: S
 conhecimento e cálculo do desvio padrão (st) dos dados de
tempos da amostra coletada
 conhecimento e consulta da tabela da distribuição t de Student
com ν graus de liberdade - 44 -
Anexo I:
Tabela da
distribuição
t de Student
g.l.: número de graus de liberdade = n  1

∞
- 45 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos (ET&M):
Amostragem do Trabalho
2022

1.1 Cronometragem
2.1 Sistemas MTM
2.2 MODAPTS
2.3 MOST
- 47 -
Estudo de Tempos:
 Métodos de medida direta do trabalho
 Cronometragem
 Amostragem do Trabalho (AT): segundo método de medição
do trabalho por observação direta
 O método da AT consiste em realizar observações

instantâneas, intermitentes e espaçadas ao acaso, para
se obter uma estimativa da proporção do tempo (de
pessoas ou máquinas) despendido em um dado tipo de
atividade (ou num dado estado). Conhecida como
Work Sampling em inglês.
- 48 -
 Características do método:
 Medição de aspectos gerais do trabalho
 Normalmente, não há expectativa de obter resultados com
precisão muito rigorosa (e0 muito pequeno)
 Pode envolver a observação de múltiplos operadores ou
máquinas num mesmo estudo
 Procedimento de coleta de dados simples que não requer

tanta qualificação e experiência do analista
 Coleta de dados baseada na anotação de observações
instantâneas (sim/não) 
- 49 -
Estudo de Tempos:
1 Definir o número de observações instantâneas a serem realizadas, o
período de observação e como as observações serão distribuídas neste
período.
Ex. Planejar a realização de 25 observações ao longo de um turno de
produção de 8 horas
T (tempo
de turno)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Instante de observação instantânea
- 50 -
Estudo de Tempos:
2 Definir as categorias de estado f
estados ou atividades a serem Trabalhando na produção
observadas e preparar um de peças/produtos
formulário para a coleta de Em outra atividade
dados de frequência Ocioso
Total:
T (tempo
de turno)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Possibilidades de
estado em que o
recurso observado
pode se encontrar:
Trabalhando na Em outra atividade.
produção de Ex. limpeza, reunião, Ocioso
peças/produtos preparação, manutenção
- 51 -
Estudo de Tempos:
3 Realizar as observações estado f
instantâneas planejadas Trabalhando na produção
18
verificando em que estado o de peças/produtos
recurso observado se Em outra atividade 4
encontrava e anotando as Ocioso 3
ocorrências de cada estado Total: 25
T (tempo
de turno)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
A régua de tempo abaixo é uma representação gráfica simplificada do que
ocorreu no posto de trabalho observado durante o período de coleta de dados
T (tempo
de turno)
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Estado do Trabalhando na produção de peças/produtos
recurso Em outra atividade. Ex. limpeza, reunião, preparação, manutenção
observado: Ocioso - 52 -
Estudo de Tempos:
4 Estimar a proporção do estado f p’
tempo (p) em que o recurso Trabalhando na produção
18 18/25 = 0,72
observado se encontrava em de peças/produtos
cada estado considerado Em outra atividade 4 4/25 = 0,16
com base na frequência (f) e Ocioso 3 3/25 = 0,12
na frequência relativa (p’) Total: 25 25/25 = 1,00
Desta maneira, na falta de dados exatos das parcelas de tempo

abaixo, é possível estimá-las com base nos dados coletados das
frequências
Tempo total do recurso
Tempo dedicado à Tempo

produção de despendido em Tempo
peças/produtos outras atividades ocioso
T (tempo
de turno)
- 53 -
Estudo de Tempos:
 Aplicações da Amostragem do Trabalho (AT):
 Estimativa da percentagem para tolerância de espera (demoras
fora do controle do operador)
 Estimativa da percentagem de utilização do tempo de
máquinas em um dado setor
 Estimativas das percentagens de tempo despendido em
diversas atividades (que não são tão repetitivas) por
elementos como supervisores, engenheiros, técnicos de
manutenção, inspetores de qualidade, pessoal administrativo
entre outros
 Estimativa de tempo-normal para uma dada operação
repetitiva
- 54 -
Estudo de Tempos:
Amostragem
do Trabalho
Um exemplo
ilustrativo:
AT para verificar a proporção
da carga de trabalho
atualmente atribuída à
equipe de engenharia que
poderia ser delegada a um n=25
pessoal de nível técnico.
A Folha de Observações ao
lado fornece os dados
coletados que foram
coletados em 25 observações
realizadas num dia.
14 6 - 55 -
Estudo de Tempos:
Amostragem
do Trabalho
Um exemplo
ilustrativo (cont.):
Realizando 25 observações/dia
num período de 20 dias de
trabalho, um total de 500
observações foram realizadas.
Como a investigação é sobre a
natureza do trabalho assumido
pela equipe de Engenharia em
geral, procurou-se observar
cada engenheiro um igual
número de vezes.
O quadro ao lado fornece os
dados consolidados. - 56 -
Estudo de Tempos:
Amostragem
do Trabalho
Um exemplo
ilustrativo (cont.):
Os dados consolidados
revelam que uma
parcela significativa
(36,4%) do tempo total
da equipe de
engenheiros está sendo
consumida na realização
de atividades delegáveis
ao pessoal de nível
técnico.
Isso sugere ações
gerenciais para reduzir
esta parcela.
- 57 -
Estudo de Tempos:
Aplicação da Amostragem do Trabalho (AT) para a
determinação do tempo padrão de um método padronizado
Período total % de tempo Avaliação média
de observação × trabalhado × do ritmo em %
Tempo
Normal = TNpeça =
por peça Número de peças
produzidas
Se as tolerâncias forem definidas como uma porcentagem do tempo

total, então o Tempo Padrão por peça (TPpeça) é dado por:
100
TPpeça  TN peça  FT  TN peça 
100  TOL%
- 58 -
Estudo de Tempos:
Procedimento para aplicação da Amostragem do Trabalho (AT)
1. Preparação
 Definição de objetivos (que categorias de atividade serão observadas?)
 Projeto do procedimento para obtenção de amostras:
 Estimativa do número de observações a serem feitas
 Seleção da abrangência do estudo (período, pessoas, equipamentos, etc.)
 Determinação detalhada do procedimento de coleta de amostras. Isso inclui:
 Programa de observações
 Projeto da Folha de Observações
 Roteiro a seguir
2. Coleta de dados / Execução do Plano de Amostragem
3. Tratamento e análise dos dados
 Cálculo das estimativas das proporções de cada atividade
 Análise dos resultados
4. Apresentação dos resultados - 59 -
Amostragem do Trabalho:
Dimensionamento de Amostras
Seja X uma variável com distribuição de Bernoulli, então:
(média, variância)
1 se " Sucesso"
X   X ~ Bernoulli ( p, pq )
0 se " Fracasso"
Sendo: p = probabilidade de “Sucesso”
q = 1–p = probabilidade de “Fracasso”
Uma coleta de dados por AT corresponde a n experimentos de

Bernoulli em que “Sucesso” é associado a um estado ou atividade:
“Sucesso” “Fracasso”
Produzindo Ocioso
Operando Parado
Executando a tarefa “j” Não executando a tarefa “j”
- 60 -
Seja Y o número de “Sucessos” (ex. número de vezes em que foi
observado que a pessoa estava “Trabalhando” ou que a máquina
estava “Operando”) numa série de n observações, então:
Y  Binomial (np, npq ) 0Y  n

onde: p = probabilidade de estar “Trabalhando” ou “Operando”
A estimativa de p é feita pela frequência relativa FR (ou p’):
Y variável aleatória
FR  p ' 
n uma constante
Y 1 1
Portanto: E ( FR)  E ( p ' )  E ( )  E (Y )   n  p  p
n n n
Y 1 n pq pq
var( FR)  var( p ' )  var( )  2  var Y  2

n n n n - 61 -
Como Y tem distribuição binomial a distribuição da frequência relativa
FR = p’ também será uma binomial conforme segue:
pq
FR  p ' ~ Binomial ( p, )
n
Quando n é suficientemente grande, sua distribuição tende a uma
Normal:
pq
FR  p ' ~ Normal ( p, )
n
Binomial Normal
n suficientemente
grande: pq

n
n.p ≥ 5
FR=p’ n(1-p) ≥ 5 FR=p’
0 ... ... 1 p - 62 -
A figura abaixo representa um Padronizando o ponto que define o
intervalo de confiança para estimação limite superior deste intervalo (p+e0)
da proporção p em que temos que:
eo = semi-amplitude do intervalo
( p  e0 )  p
 z / 2
pq
1-α
n
pq

pq
n
e0  z / 2
α/2 α/2 n
FR=p’
p  eo p p  eo Isolando o n temos que:
2
 z / 2 
eo eo n     p  q (1)
 e0 
- 63 -
Sendo p desconhecido o n pode ser determinado pelos seguintes modos:
a) Coletar uma amostra piloto com n’ elementos, obter uma estimativa p´
para p e verificar se n’.p’ ≥ 5 e n’(1 − p’) ≥ 5
Caso afirmativo, adotar a aproximação pela Normal e usar a equação (1)
b) Considerando que na equação (1) o valor máximo que o termo
p.q = p(1−p) = p − p2 pode assumir é 1/4, adotar tamanho nmax que é
mais que suficiente considerando os valores de e0 e  dados:
p − p2
1/4 = 0,25
2 2
 z / 2   z / 2 
nmax    .1 / 4   
p  e0   2e0 
0 0,5 1
- 64 -
 Recomendações para aplicação:
 Limitar o total das categorias de estado do recurso ou de
atividade que o analista deve ser capaz de identificar na
descrição das observações a serem realizadas
 Os horários das observações devem ser previamente definidos
de forma aleatória
 O analista responsável pela coleta de dados deve alterar
constantemente o trajeto a ser percorrido (roteiro) para a
realização das observações (e assim dificultar a sua previsão)
- 65 -
 Recomendações para aplicação:
 As observações instantâneas devem ser bem distribuídas no decorrer do
período de observação
produtividade Produtividade
relativamente alta
Produtividade
relativamente baixa
T (tempo
0 2 4 6 8 de turno)
 Caso se opte por fazer observações em intervalos de tempo regulares (ex. a

cada △t = 30 minutos), tomar cuidado para que isso não cause erro
sistemático na coleta de dados
produtividade Máquina com baixa Máquina com △t
utilização? alta utilização?
Ex. máquina
carregada e 1ª observação
△t
descarregada
periodicamente T (tempo
0 2 4 6 8 de turno)
1ª observação - 66 -
Vantagens da Amostragem do Trabalho
 (em relação à Cronometragem):

 Diminui a influência de variações ocasionais
 Causa menos constrangimento aos operadores
 Menos monótono e fatigante
 Possibilita o estudo simultâneo de vários postos de
trabalho
 Coleta de dados mais simples
 Dispensa uso de equipamentos específicos (ex.
cronômetro, câmera de vídeo)
 Uso de analistas com menor nível de qualificação e
treinamento
 Menor custo de aplicação - 67 -
Desvantagens da Amostragem do Trabalho
 (em relação à Cronometragem):
 Necessita proximidade dos postos observados

 Não fornece informações detalhadas (sem visão
dos elementos que compõem o método
observado)
 Não registra igualdade de métodos entre os
operadores
 Não aplicável na medição de tarefas de ciclo
muito curto
- 68 -
Anexo II:
Tabela da
distribuição
Normal
Fonte: William J. Stevenson,

“Administração das Operações de
Produção”, Ed. LTC,Rio de Janeiro, 2001
- 69 -
Poli -USP
-USP // 2022
2020
Estudo de Tempos e
Métodos (ET&M)
Medida Indireta do Trabalho
2022

1.1 Cronometragem
2.1 Sistemas MTM
2.2 MODAPTS
2.3 MOST
- 71 -

1.1 Cronometragem
2.1 Sistemas MTM
2.2 MODAPTS
2.3 MOST
- 72 -
Medida indireta do trabalho

 Sistemas de medida do trabalho que dispensam a
observação e medição direta da tarefa cujo tempo deve
ser planejado
 São também conhecidos como Sistemas de Tempos Pré-
determinados (do termo inglês Predetermined Motion
Time System - PMTS)
 Para a estimação do tempo de execução de um ciclo de
uma tarefa, estes sistemas consideram que:
1. a tarefa objeto de estudo como uma sequência de
movimentos básicos requeridos para sua execução, e
2. associam a cada movimento básico um tempo sintético pré-
determinado tabelado em função da sua natureza e das
condições sob as quais é executado
- 73 -

 Existem diversos tipos de sistema de tempos pré-
determinados, desenvolvidos por diferentes
instituições. Alguns exemplos são dados abaixo:
Sistema Criador Introdução
J.H. Quick, W.J.
Sistema Fator-Trabalho / Work Factor Shea, R.E. Köhler, 1938
S.F. Benner
H.B. Maynard,G.J.
Sistema MTM / Methods Time Measurement Stegemerten, J.L. 1948
Schwab
J.D. Woods &
Sistema BTM / Basic Motion Time Study Gordon Ltd. 1950
MODAPTS / MODular Arrangement of Chris Heyde 1966
Predetermined Time Standards
MOST / Maynard Operation Sequence Technique H.B. Maynard 1972
- 74 -

Exemplo de classificação de movimentos básicos
Denominação em inglês
Reach
Grasp
(ou Agarrar)
Move
(ou Movimentar)
Position
Release
Turn
Delay
Hold
- 75 -
Medida indireta do trabalho:

Sistemas MTM
 Sistemas Methods-Time Measurement (MTM)
 Desenvolvido pelo Methods Engineering Council (EUA)
 Características:
 Desenvolvido a partir de filmagens de operações
 Não exige a estimação do ritmo observado pelo analista
 Fornece Tempos Normalizados (TN) organizados em tabelas
 Unidade de medida de tempo: TMU ( ou UMT)
TMU = 0,00001 hora
0,0006 min
0,036 seg
1 seg = 27,8 TMU
- 76 -

Sistema MTM-1
 Sistema MTM-1
 Dentre os sistemas MTM, o MTM-1 é o mais detalhado
 Considera 10 categorias de movimentos que envolvem ação
manual e processamento mental simples (num nível semelhante
ao dos therbligs definidos pelos Gilbreth)
 Fornece dados de tempos elementares bastante precisos
 Destinado à medição do tempo de tarefas predominantemente
manuais realizadas em bancada de trabalho
 Como o MTM-1 não cobre tempos de execução de processos controlados
por máquina, caso estes sejam necessários, deve-se obtê-los por
exemplo por meio de um estudo de tempos por Cronometragem
 Recomendado para tarefas altamente repetitivas com tempo de
ciclo curto: menor que 1 minuto
- 77 -

Sistema MTM-1
Codificação para descrição de elementos de movimentos
conforme convenção do Sistema MTM:
Movimentos
manuais
Movimentos
de olho
Movimentos
com outras
partes do Fonte: Barnes (1977), Cap. 31
corpo
- 78 -

Sistema MTM-1
Fonte: Barnes (1977), Cap. 31

- 79 -

Sistema MTM-1
Tabela 47. Movimentar / Mover (M)
1 lb = 0,4536 kg
1 polegada = 2,54 cm
- 80 -

Sistema MTM-1
b a
Tabela 47. Movimentar / Mover (M)
Um exemplo de
obtenção de
dado de tempo
parametrizado:
Tempo básico
para M6B
1 lb = 0,4536 kg
1 polegada = 2,54 cm
Tempo para “mover, distância de 6 polegadas, caso B,objeto com peso > 7,5 lb e < 12,5 lb” = ?
Tempo básico = t = 8,9 TMU → tempo de M6B12.5 = a + b.t = 3,9 + 1,11.(8,9) = 13,8 TMU - 81 -

Sistema MTM-1
Tabela 48.
1 lb = 0,4536 kg
1 polegada = 2,54 cm - 82 -

Sistema MTM-1
─ Mudar o ponto de controle do objeto, sem perder o controle do mesmo

- 83 -

Sistema MTM-1
47,8
Tipo de posicionamento:
Peça - “simétrica” (S), “semi-simétrica (SS), “não simétrica” (NS) - 84 -

Sistema MTM-1

- 85 -

Sistema MTM-1

- 86 -

Sistema MTM-1
Adicionalmente, são fornecidos tempos em TMU para:

► movimentos dos pés ► levantar da posição ajoelhada
► movimentos da perna ► sentar
► passo ao lado ► levantar da posição sentada
► curvar, inclinar ou ajoelhar em um joelho ► girar o corpo
► ajoelhar no chão ► andar
- 87 -

Sistema MTM-1
Exemplo de aplicação: 6
O tempo de uma operação Dispositivo 5
1
cíclica depende dos 4
movimentos realizados por um Depósito
operador e do processo Alimentador 2
3
executado por um dispositivo
Sujeito a Operador
variabilidade
do operador. Gráfico Homem-Máquina
Depende da
Avaliação de n. descrição Operador Dispositivo
Ritmo.
Transferir peça processada do dispositivo ao
Tempo 1, 2
depósito
dependente
do operador Alcançar peça no alimentador e transferi-la
3, 4, 5
Tempo ao dispositivo
dependente
do dispositivo 6 Execução de processo pelo dispositivo
Tempo com menor variação, não requer avaliação de
ritmo, pode ser bem estimado por cronometragem
- 88 -

Sistema MTM-1
Exemplo de aplicação:
Estimação do tempo normal Dispositivo 5
requerido para a execução dos 10” 8” 1
4
movimentos manuais da 12” Depósito
operação com a mão esquerda Alimentador 2
3
(ME)
Operador
n. therblig descrição cód. TMU
a peça (peso < < 2,5 lb) por uma distância de 8 polegadas
1 MOVER do dispositivo para o contentor em que deve ser depositada M8B 10,6
2 SOLTAR a peça no contentor RL1 2,0
a próxima peça num alimentador a 12 polegadas de
3 ALCANÇAR distância R12C 14,2
4 AGARRAR uma peça G4B 9,1
5 MOVER a peça 10 polegadas para o dispositivo M10C 13,5
Tempo total: 49,4 TMU
Fonte: Barnes (1977), Cap. 31 ou 0,0296 minuto - 89 -

Sistema MTM-1
Exemplo de aplicação para comparação de métodos:
estimação do tempo normal requerido para posicionar 2 parafusos usando uma mão
e usando as duas mãos simultaneamente
Montagem com a Montagem com as

mão direita, duas mãos, sendo
posicionando 1º que a esquerda
um parafuso no agarra um
furo Esquerdo e parafuso antes
em 2º um E D E D que a direita, e
parafuso no furo depois a direita
Direito posiciona no furo
therblig TMU Cód. therblig ME TMU MD Direito antes da
ALCANÇAR 14,1 R30C ALCANÇAR R30C 14,1 R30C mão esquerda
AGARRAR 9,1 G4B AGARRAR G4B 9,1 posicionar o 2º
MOVER 15,1 M30C 9,1 G4B parafuso no furo
Em E POSICIONAR 16,2 P2S MOVER M30C 15,1 M30C Esquerdo
SOLTAR 2,0 RL1 POSICIONAR 16,2 P2S
ALCANÇAR 14,1 R30C P2S 16,2
AGARRAR 9,1 G4B SOLTAR RL1 2,0 RL1
MOVER 15,1 M30C Tempo Total: 81,8
Menor tempo
Em D POSICIONAR 16,2 P2S normal
SOLTAR 2,0 RL1
Tempo Total: 113,0 Obs. Neste exemplo, os valores de distância estão medidos em cm - 90 -

Sistema MTM-1
Ciclo de movimentos básico
A sequência de execução dos 5 movimentos fundamentais abaixo compõe um ciclo
básico que é o mais frequentemente aplicado em processos de montagem
realizados em postos de trabalho manual.
Soltar
(Release)
Alcançar
(Reach)
Ciclo de
movimentos
fundamental
Agarrar
Posicionar (Grasp)
(Position)
Mover
Fonte: M. BORBA et al. (2015) “Aplicação do Methods Time Measurement (MTM) para o
diagnóstico e melhorias do setor de estofaria de uma empresa do ramo de equipamentos (Move)
odontológicos e médicos da Grande Florianópolis”. Anais do XXXV ENEGEP, Fortaleza. - 91 -
Outros sistemas MTM

 MTM-2 – Sistema MTM de segundo nível em que os elementos
básicos são combinados em movimentos agregados
 GET: combina Soltar (Release) - Alcançar (Reach) - Agarrar (Grasp)
 PUT (Place): combina Mover (Move) - Posicionar (Position)
 Adequado para tarefas menos repetitivas e tempos de ciclo maiores
que 1 minuto
 MTM-3 – Sistema MTM de terceiro nível que considera

categorias de movimentos mais condensadas
 Considera as seguintes 4 categorias de movimentos mais agregados
1. Manusear (Handle): Alcançar, Agarrar, Mover, Posicionar, Soltar
2. Transportar (Transport)
3. Caminhar (Step - foot)
4. Inclinar e Levantar (Bend – Arise)
- 92 -
Outros sistemas MTM

Versões mais recentes de sistemas de terceiro nível
 MTM-UAS * – Conjunto simplificado de tabelas de tempos pré-determinados do MTM-UAS
voltado para
processos em lotes
 Agrega Get and Place
numa única operação
Adicionalmente considera:
 Place
 Handle tool
 Operate
 Motion cycles
 Body motions
 Visual control
 MTM-MEK ** – voltado para produção em lotes pequenos com

tempos de ciclo mais longos
Novas versões desenvolvidas pela Associação MTM da Alemanha:
* Universal Analysing System, ** MTM für die Einzel- und Kleinserienfertigung (MTM for single and small batch production) - 93 -
Comparando os sistemas MTM

 Comparação do nível dos movimentos básicos considerados por
diferentes Sistemas MTM:
MTM-1 MTM-2 MTM-3 MTM-UAS/MEK
Alcançar
Agarrar Obter (Get) Apanhar e
Colocar no
Manusear
Mover lugar
(Handle)
Posicionar (Get and
Colocar Place)
Soltar (Put)
Mais detalhado Mais agregado
Tempos mais precisos Tempos menos precisos
Mais flexível Menos flexível
Aplicação mais complexa Aplicação mais simples
Requer mais tempo de análise Requer menos tempo de análise
Para tarefas mais repetitivas Para tarefas menos repetitivas
Para tarefas com tempo de ciclo curto Para tarefas com tempo de ciclo longo
Para processos de produção em massa Para produção em pequenos lotes
- 94 -
Comparando os sistemas MTM

 Comparação do tempo de analista requerido para calcular o
tempo normal da tarefa objeto de estudo em relação ao seu
tempo de ciclo (TC)
MTM-1 MTM-2 MTM-3 MTM-UAS MTM-MEK
Exemplo:
Um estudo para se
determinar o
tempo normal (TN)
de uma tarefa cujo
ciclo tenha duração
de 1 minuto
aplicando o MTM-3
demora cerca de
35 minutos
250 x TC 100 x TC 35 x TC 30 x TC 5~15 x TC

- 95 -
Disseminação do MTM
International
MTM Directorate
http://mtm-international.org/
- 96 -
Disseminação do MTM
http://www.mtm.org/
- 97 -
Outros sistemas de tempos pré-determinados:

MODAPTS (MODular Arrangement of Predetermined Time Standards)
http://www.modapts.org/
- 98 -
Características do Modapts
Classes de elementos
considerados pelo Modapts
Movimento Terminal Auxiliar

São realizados envolvendo Ação realizada no fim Ações que não são
partes do sistema dedo- de um movimento realizadas somente com
mão-braço-ombro-tronco o sistema dedo-mão-
do trabalhador braço-ombro-tronco
- 99 -
Unidade de tempo: 0,00215 minutos ou 0,129 segundos por MOD
Codificação de atividades: as atividades são identificadas por um
código constituído de dois componentes como segue
Um componente Um componente
alfabético que numérico que indica o
indica o tipo da tempo de execução da
atividade atividade em MODs
Fatores que influenciam no número de MODs conforme o tipo da

atividade: distância movida, controle requerido (músculo, visão,
mental), tamanho/peso do objeto
Exemplo: G3 – Get 3
atividade de pegar um objeto que dura 3 MODs (3 x 0,129 s = 0,387 s)
- 100 -
Algumas classes de elementos considerados pelo Modapts
1” dedo
Distância típica do 2” 1 MOD mão
movimento 2 MODs
envolvendo objeto
pequeno antebraço
6” 3 MODs
 Movimento “M”
 M1: movimento de dedo + junta (1 MOD)
 M2: movimento de mão + pulso (2 MODs)
braço
 M3: movimento de antebraço + cotovelo (3 MODs) 12”
4 MODs
 M4: movimento de braço inteiro + articulação do
ombro (4 MODs)
 M5: movimento de braço inteiro estendido +
articulação do ombro (5 MODs) Braço estendido
18”
 M7: movimento do tronco + articulação da cintura 5 MODs
(7 MODs)
- 101 -
 Elementos terminais:
 Get “G”
̶ G0: tocar em algo
̶ G1: apanhar algo dedo mão antebraço braço braço tronco
inteiro+ inteiro+
̶ G3: pegar algo que requer atenção visual cotovelo ombro
e/ou sensorial
 Put “P”
̶ P0: colocar simples, soltar algo (requer baixo
controle consciente)
̶ P2: colocar algo em uma posição definida,
geralmente após reposicionamento (depende de
feedback simples )
̶ P5: posicionar algo em uma posição definida com
precisão, geralmente com múltiplas correções
(depende de múltiplos feedbacks)
Nota: O tempo de execução de G0 e P0 é desprezível - 102 -
 Auxiliares:
 Foot action “F” (com o calcanhar
no chão)
 Bend and Arise “B” (descer a mão até dedo mão antebraço braço braço tronco
abaixo do joelho) inteiro+ inteiro+
cotovelo ombro
 Sit and Stand “S” (inclui puxar/
empurrar banco)
 Walk “W” (um passo com um pé
ultrapassando o outro)
 Juggle “J” (passar de uma mão à
outra)
 Crank “C” (girar manivela)
 Use “U” (usar uma ferramenta)
 Read “R”, Decide “D”,

Extra force “X” ...
- 103 -
Codificação de uma sequência de atividades e
estimação do seu tempo de execução
 Exemplo: Notar que atividades de movimento e terminais são
realizadas em pares
1) Mover o braço para tocar num objeto (M3G0)
 Tempo de execução: 3+0 MODs, ou seja, 3 MODs (3 x
0,129 = 0,387 s)
2) Mover o braço para pegar um objeto plano (M3G3) e em
seguida mover esse objeto para um lugar genérico como a
outra mão (M4P0) → M3G3M4P0.
 Tempo de execução: 3+3+4+0 MODs, ou seja, 10 MODs
(10 x 0,129 = 1,29 s)
- 104 -
Outros sistemas de tempos pré-determinados:

MOST (Maynard Operation Sequence Technique)
http://www.hbmaynard.com/WorkForcePerformance/MOSTWorkMeasurementBook2003.asp
- 105 -

1.1 Cronometragem
2.1 Sistemas MTM
2.2 MODAPTS
2.3 MOST
- 106 -
Vantagens da medição indireta do

trabalho em relação à medição direta
 Aproveita bancos de dados já estabelecidos cientificamente
 Dados coletados sob condições controladas (ambiente de
laboratório) envolvendo um grande número de trabalhadores
 Aplicável tanto na melhoria de métodos existentes como na
previsão dos tempos de futuros processos (fase pré-produção)
 Na fase pré-produção orienta o projeto do produto, o projeto de
ferramentas e a seleção de equipamentos
 Disponibiliza um meio para lidar com a queixa ao grau de
subjetividade inerente aos tempos estimados por analistas em
medições diretas. Maior aceitação por lideranças sindicais (ex. na
Europa Ocidental).
 Diversas opções de sistemas de aplicação (pacotes) e treinamento
oferecidos comercialmente (ex. MTM)
 Permite poupar o tempo e esforço que a preparação e realização
de experimentos reais com operadores demandam - 107 -
Desvantagens da medição indireta do

trabalho em relação à medição direta
 É difícil considerar o peso exato do objeto a ser movido
 Planejamento com base em valores de carga médios
 Não representa com fidelidade movimentos ou posturas
extremos/complexos
 Fora de uma situação real de trabalho é difícil antecipar a
necessidade de execução de movimentos inesperados.
Frequentemente, movimentos “raros” acabam consumindo
percentual significativo do tempo de trabalho total do operador.
 Normalmente, não contempla tempos controlados por máquina
 Requer especialistas habilitados com treinamento específico ou
certificados na aplicação do Sistema de Tempos Pré-determinados
adotado
 Analistas diferentes podem desmembrar uma tarefa em
sequências de movimentos elementares diferentes gerando
estimativas de tempo discrepantes - 108 -
Bibliografia
 Barnes, R. M. Estudo de Movimentos e de
Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. São
Paulo, Edgard Blücher, 1977.
 Slack, N. et al. Cap. 9 – Projeto e Organização do
Trabalho. In: Administração da Produção. 2ª
edição, São Paulo, Atlas, 2002.
 Lira, E.G. Estudo de Tempos e Movimentos: uma
abordagem lean para aumentar a eficiência de
processos físicos e digitais. Elisa Granha Lira,
Belo Horizonte, 2020.
- 109 -
Q1 – Adm Científica
Q1 – Adm Científica
Q2 – Registro de Métodos
Q2 – Registro de Métodos
Q3 – Estudo de Tempos

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Símbolos para Gráfico do Fluxo

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