Materiais de Construcao

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXACTAS E ENGENHARIA
Tecnologia dos Materiais de Construção
Disciplina: Seminário de Orientação de Fim de Curso II
Curso: Arquitectura e Urbanismo.

Turma: AU-M 5/17
Discente: Paulo simão Bernardo.
Docente: Arqº Armando Severino.
ANGOLA-LUANDA
2017
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXACTAS E ENGENHARIA
Tecnologia dos Materiais de Construção
Disciplina: Seminário de Orientação de Projecto de Fim de Curso
Paulo simão Bernardo

Arquitectura e Urbanismo - 5º ano
AU-M 5/17
ANGOLA-LUANDA
2017
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho de seminário de orientação de fim

de Curso a toda minha família, amigos e colegas, em
especial aos meus pais que têm me sustentado e
financiando os meus estudo.
I
AGRADECIMENTOS
Agradeço à Deus por ser meu guia e por me fortalecer a

cada dia.
Agradeço à minha família pelo apoio e carinho

consedido.
Ao professor, Arq. Armando Severino, que me ajudou

imensamente na produção deste trabalho, tendo sempre
boas sugestões e dicas – colaborando com
tudo, desde o vocabulário à organização.
Aos meus colegas, por terem me aguentado este tempo

todo.
Aos meus amigos e irmãos, por estarem sempre comigo,

nas horas em que precisei, e nas horas em que não
precisei, levando a vida e aproveitando os bons
momentos, desde muito antes de eu iniciar o curso na
qual estou seguindo agora.
II
EPÍGRAFE
Eu posso tudo naquele que me fortalece.
Filipenses – 4:13.
III
RESUMO
Todas as obras de engenharia civil são realizadas com recurso a

materiais de construção.
O uso racional dos materiais, do ponto de vista técnico e económico,
exige o conhecimento adequado das suas propriedades e dos processos de
fabrico ou de transformação. Só assim será possível seleccionar, entre várias
opções, o material que permite melhores desempenhos.
Torna-se, pois, necessário conhecer as propriedades básicas dos
materiais, a sua origem e natureza, assim como o seu processo de fabrico.
IV
ÍNDICE
TECNOLOGIA DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
Capítulo – I: Materiais de construção
Introdução
Contextualização
Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material

utilizado na construção de uma edificação, desde a locação e infraestrutura da
obra até a fase de acabamento.
Na construção civil temos materiais que são utilizados há muitos anos. E
o processo de evolução dos materiais de construção não é recente, pois teve
início desde os povos primitivos, que utilizavam os materiais conforme
encontravam na natureza (sem qualquer transformação). Com a evolução do
homem, surge a necessidade de transformação desses materiais de uma
maneira simplificada, a fim de facilitar seu uso ou de criar novos materiais a
partir deles. Assim, o homem começou a moldar a argila, a cortar a madeira e a
lapidar a pedra. Outro exemplo de evolução foi a descoberta do concreto que
surgiu da necessidade do homem de um material resistente como a pedra, mas
de moldagem fácil.
Perceba que os materiais continuam evoluindo para satisfazer as
necessidades do homem e de forma cada vez mais rápida, com exigências
cada vez maiores quanto a sua qualidade, durabilidade, resistência e custo.
Além disso, há um cenário sustentável no qual a produção e o emprego dos
materiais de construção devem considerar a questão ambiental.
Nenhuma obra é feita sem materiais e a qualidade e durabilidade de
uma construção dependem diretamente da qualidade e da durabilidade dos
materiais que nela são empregados. Por isso, é necessário que se conheça as
propriedades e aplicações mais adequadas para cada material.
Para Silva (1985), na hora de escolher os materiais que irá utilizar, antes
analisá-os de acordo com seguintes aspectos:
Condições técnicas: O material deve possuir propriedades que o
tornem adequado ao uso que se pretende fazer dele. Entre essas propriedades
estão a resistência, a trabalhabilidade, a durabilidade, a higiene e a segurança.
Condições econômicas: O material deve satisfazer as necessidades
de sua aplicação com um custo reduzido não só de aquisição, mas de
aplicação e de manutenção, visto que muitas obras precisam de serviços de
manutenção depois de concluídas e que da manutenção depende a
durabilidade da construção.
Condições estéticas: O material utilizado deve proporcionar uma
aparência agradável e conforto ao ambiente onde for aplicado.
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Classificação dos materiais
Os materiais de construção podem ser classificados de acordo com

diferentes critérios. Dentre eles podemos detacar como principais a
classificação quanto à origem e à função.
1) Quanto à origem ou modo de obtenção os materiais de construção
podem ser classificados em:
a) Naturais: são aqueles encontrados na natureza, prontos para

serem utilizados. Em alguns casos precisam de tratamentos
simplificados como uma lavagem ou uma redução de tamanho
para serem utilizados. Como exemplo desse tipo de material,
temos a areia, a pedra e a madeira.
b) Artificiais: são os materiais obtidos por processos industriais.

Como exemplo, pode-se citar os tijolos, as telhas e o aço.
c) Combinados: são os materiais obtidos pela combinação entre

materiais naturais e artificiais. Concretos e argamassas são
exemplos desse tipo de material.
2) Quanto à função onde forem empregados, os materiais de construção

podem ser classificados em:
a) Materiais de vedação: são aqueles que não têm função

estrutural, servindo para isolar e fechar os ambientes nos quais
são empregados, como os tijolos de vedação e os vidros.
b) Materiais de proteção: são utilizados para proteger e aumentar a

durabilidade e a vida útil da edificação. Nessa categoria podemos
citar as tintas e os produtos de impermeabilização.
c) Materias com função estrutural: são aqueles que suportam as

cargas e demais esforços atuantes na estrutura. A madeira, o aço
e o concreto são exemplos de materiais utilizados para esse fim.
Propriedades gerais dos materiais
São as qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os

materiais. Um determinado material é conhecido e identificado por suas
propriedades e por seu comportamento perante agentes exteriores. Bauer
(2008) define algumas das principais propriedades dos materiais dentre as
quais podemos citar as mais importantes:
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 Extensão: a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no
espaço.
 Massa: a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo,

esteja onde estiver.
 Peso: definido como a força com que a massa é atraída para o centro
da Terra varia de local para local.
 Volume: o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria.
 Massa específica: a relação entre sua massa e seu volume.
 Peso específico: a relação entre seu peso e seu volume.
 Densidade: a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de

água destilada a 4ºC.
 Porosidade: a propriedade que tem a matéria de não ser contínua,

havendo espaços entre as massas.
 Dureza: definida como a resistência que os corpos opõem ao serem

riscados.
 Tenacidade: a resistência que o material opõem ao choque ou

percurssão.
 Maleabilidade ou Plasticidade: a capacidade que têm os corpos de se

adelgaçarem até formarem lâminas sem, no entanto, se romperem.
 Ductibilidade: a capacidade que têm os corpos de se reduzirem a fios

sem se romperem.
 Durabilidade: a capacidade que os corpos apresentam de

permanecerem inalterados com o tempo.
 Desgaste: a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.
 Elasticidade: a tendência que os corpos apresentam de retornar à

forma primitiva pós a aplicação de um esforço.
Esforços mecânicos
Os materiais de construção estão constantemente submetidos a
solicitações como cargas, peso próprio, ação do vento, entre outros, que
chamamos de esforços. Dependendo da forma como os esforços se aplicam a
um corpo, recebe uma denominação. Os principais esforços aos quais os
materias podem ser submetidos são:
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Compressão: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário
que leva a um “encurtamento” do objeto na direção em que está aplicado.
Tração: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva
o objeto a sofrer um alongamento na direção em que o esforço é aplicado.
Flexão: esforço que provoca uma deformação na direção perpendicular
ao qual é aplicado.
Torção: esforço aplicado no sentido da rotação do material.
Cisalhamento: esforço que provoca a ruptura por cisalhamento.
Os detalhes sobre como cada esforço age num material são apresentados na
animação que acompanha o material didático desta unidade.
Capítulo – II: Agregados
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Contextualizações:
Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de

formatos e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como
material inerte nas argamassas e concretos aumentando o volume da mistura e
reduzindo seu custo.
Segundo Petrucci (1970) define-se agregado como o material granular,

sem forma e volume definidos, geralmente inerte de dimensões e propriedades
adequadas para a engenharia. Os agregados conjuntamente com os
aglomerantes, especificamente o cimento, formam o principal material de
construção, o concreto.
Classificação
a) Quanto à origem:
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Naturais: são os agregados que não sofreram nenhum processo de

beneficiamento, sendo encontrado na natureza já na forma particulada e com
dimensões aplicáveis a produção de produtos da construção, como
argamassas e concretos.
Ex.: areia de rio e seixos.
Artificiais: são os agregados que sofreram algum processo de
beneficiamento por processos industriais, como por exemplo, britagem.
Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto forno,
vermiculita.
b) Quanto ao Massa Unitária:
Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120

kg/m3, sua aplicação principal é na produção de concretos leves, essa menor
massa é devido a sua microestrutura celular e altamente porosa.
Ex. agregados artificiais como vermiculita expandida, escória expandida,
entre outros.
Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1500
e 1800 kg/m3, sua principal aplicação é na produção de concretos
convencionais.
Ex. areia lavada de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras.
Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a
1800 kg/m3, sua aplicação principal é na produção de concretos pesados,
utilizados para blindagens de radiação. A maior massa destes agregados é
devido à presença dos minerais de bário, ferro e titânio na estrutura dos
agregados.
Ex. Barita, hematita entre outros.
Quanto a dimensão das partículas - Granulometria
Agregado miúdo: 0,075mm <φ < 4,8mm.

Exemplos: pó de pedra, areia e siltes. Esses fragmentos passam na
peneira com φ≥4,8 mm de abertura.
Agregado graúdo: 4,8mm.
Exemplo: seixo rolado, brita e argila expandida. Esses fragmentos são
retidos na peneira com abertura de 4,8 mm.
Agregados miúdos:
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Areia
Obtidas da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de
tamanhos variados. Podem ser classificadas, pela granulometria, em: areia
grossa, média e fina.
Deve ser sempre isenta de sais, óleos, graxas, materiais orgânicos,
barro, detritos e outros. Podem ser usadas as retiradas de rio e ou do solo
(jazida).
Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com
matéria orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação
química do cimento.
As areias são usadas em concretos e argamassas e para isso merecem
alguns cuidados como veremos a seguir:
Areias para concreto: Utiliza-se nesse caso a areia retirada de rio
(lavada), principalmente para o concreto armado, com as seguintes
características:
 Grãos grandes e angulosos (areia grossa);
 Limpa: quando esfregada na mão deve ser sonora e não fazer
poeira e nem sujar a mão.
 Observar também: humidade, pois quanto maior a umidade
destas, menor será o seu peso específico.
Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes

(emboço) usa-se a areia média. Para o revestimento final chamado reboco ou
massa fina, areia fina.
Para acentamento de alvenaria deve-se utiliza areia média ou grossa.
Areia média. Fonte: www.google.com Areia fina. Fonte:

www.google.com
Obs: é difícil encontrar uniformidade nas dimensões de grãos de areia
de mesma categoria. Essa desigualdade é conveniente, pois contribui para
obtenção de melhores resultados em seu emprego, já que diminui a existência
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de vazios na massa e para a diminuição do volume dos aglomerantes, cimento
e cal, na mistura, que são materiais de maior custo.
Pó de pedra
É a mistura de pedrisco e filler, não sendo, no entanto recomendado
para argamassas.
Filler
Entende-se por Filler, um pó mineral de grande finura, dimensões são
inferiores a 0,075 mm, podendo ser: Calcário, Pó de pedra, Carvão, Cinzas,
etc.
Substâncias Nocivas
As substancias nocivas nas areias, não devem exceder aos seguintes
limites:
 Torrões de argila: 1,5 %;
 Matérias carbonosas: 1,0 %;
 Material pulverulento passando na peneira n° 200 (abertura da
malha igual a 0,074mm);
 Impurezas orgânicas: realizado de acordo com a MB-10. Caso a
solução que esteve em contato com o agregado apresentar
coloração mais escura que a solução padrão, será o agregado
considerado suspeito;
 Outras impurezas: esses limites deverão ser fixados pelo
engenheiro fiscal, ou técnico da obra; essas impurezas são,
micas, detritos vegetais e etc.
Procedência das Areias:

 Dos Rios: mais puras, portanto as preferidas;
 Do Mar: só podem ser usadas, depois de bem lavadas em água
doce, ou expostas às intempéries em camadas finas, de modo a
perder os sais componentes.
 De Minas: encontram-se à superfície da terra em camadas, em
filões ou em covas, quando expurgadas de certas impurezas,
torna-se melhor que a de rio.
Classificação (Série de Taylor):
Grossa: areia que passa em malha de 4,8 mm e ficam retidas na de 1,2

mm (alvenaria de pedra);
Média: passa na peneira de 1,2 mm e fica retida na de 0,3 mm.
(alvenaria de tijolo e nos emboços).
Finas: passa na peneira de 0,3 mm (reboco de paredes e teto).
Requisitos da Areia:
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Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando
apertada na mão, e não turvar a água em que for lançada.
Função:
Entra na composição das argamassas, e contribuem para diminuição da
contração volumétrica da argamassa, tornando-a mais econômica.
Agregados grosso ou graúdo:
Agregados Grossos são todos os materiais granulosos de diâmetro
superior a 4,8 mm. Os principais agregados grossos são: seixos rolados,
pedras britadas, argilas expandidas, escórias, etc.
Britas
Provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar
em peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão
média, variável de 4,8 a 76 mm.
São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser

obtidas de pedras graníticas e ou calcárias. Britas calcárias apresentam menor
dureza e normalmente menor preço.
Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato de
que o tamanho da brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a
concretar. As mais utilizadas são as britas número 1 e 2.
Brita 1. Fonte: www.google.com Brita 2. Fonte: www.google.com
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As britas podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de
estacionamento e também como isolante térmico em pequenos terraços.
As britas são comercializadas de acordo com seu diâmetro máximo,
sendo classificadas na prática como:
Classificação das Britas
Brita Diâmetro Diâmetro
mínimo(mm) máximo(mm)
0 4,8 9,5
1 9,5 19,0
2 19,0 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
As principais características determinadas para esses agregados são

granulometria, massa unitária, massa específica e capacidade absorção.
A determinação da massa unitária do agregado graúdo é realizada da
mesma maneira que a realizada para o agregado miúdo, já a massa específica
pode ser feita por imersão de uma amostra de agregado graúdo seco ao ar em
uma proveta graduada de 1000 ml, que contenha cerca de 500 ml de água. A
massa específica é determinada pela divisão da massa da amostra pelo
volume de água deslocado.
Brita corrida
É a mistura de britas, sem classificação prévia, com pó de pedra, onde
todos os tamanhos estão misturados.
Cascalho ou pedra-de-mão
É o agregado com grãos de maiores dimensões sendo retidos na
peneira 76 mm (pode chegar até a 250 mm). Utilizados normalmente na
confecção de concreto ciclópico e calçamentos.
Qualidades exigidas das britas:
 Limpeza: ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.;

 Resistência: no mínimo possuírem a mesma resistência à
compressão requerida do concreto;
 Durabilidade: resistir às intempéries e às condições adversas;
 Serem angulosas ou pontiagudas: para melhor aderência.
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Capítulo – III: Aglomerantes
Contextualizações:
Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na

construção civil para fixar ou aglomerar outros materiais entre si. Geralmente
são materiais em forma de pó, também chamados de pulverulentos que,
misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples
secagem ou devido à ocorrência de reações químicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com
materiais específicos. Entre os mais conhecidos podemos citar:
 Pasta = Mistura de aglomerante + Água
 Argamassa = Mistura de aglomerante + Agregado miúdo + Água
 Concreto = Aglomerante + Agregado miúdo + Agregado graúdo +
Água
De acordo com alguns dos principais autores na área de materiais de
construção (Petrucci, Silva) os aglomerantes podem ser divididos em diferentes
classes de acordo com sua composição e mecanismo de endurecimento. O
esquema abaixo apresenta de forma resumida a classificação dos
aglomerantes, seguida de uma descrição mais detalhada do significado de
cada termo com base nos autores citados.
Os aglomerantes são os produtos ativos empregados para a confecção

de argamassas e concretos. Os principais são: cimento, cal aérea, cal
hidráulica e gesso.
No concreto, em geral se emprega cimento portland, que reage com a
água e endurece com o tempo.
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Tipos de aglomerantes
Quanto a tipologia os aglomerantes são:

1) Aglomerantes Hidraulicos: os aglomerantes hidraulicos classificam-se
em:
 Simples:
São aglomerantes que reagem em presença de água. São constituídos
de um único aglomerante, podendo ser misturados a outras substâncias, em
pequenas quantidades, com a finalidade de regular sua pega.
Exemplo: CPC – Cimento Potland Comum
 Compostos:
São aglomerantes simples, porém, misturados com produtos tais como a
Pozolana, Escórias, etc.
Exemplo: CPZ - Cimento Portlan Pozolânico.
2) Aglomerantes Misto:
É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples.
Exemplo: Cimento + cal.
3) Aglomerantes Aéreo:
Endurecem pela ação química ao CO2 do ar.
Exemplo: Cal Aérea.
Propriedades dos Aglomerantes:
 Pega: definida como sendo o tempo de início do endurecimento.

A pega se dá, quando a pasta começa a perder sua plasticidade.
 Fim de Pega: o fim da pega se dá quando a pasta se solidifica

totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido
toda a sua resistência, o que só será conseguido após anos.
 Coeficiente de rendimento: Rendimento é o volume de pasta,

obtido com uma unidade de volume de aglomerante.
Processos de produção dos aglomerantes
Cimento
Material ligante pulverulento de cor acinzentada, resultante da queima
do calcário, argila e posterior adição de gesso.
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Distingue-se da cal hidratada por ter maior porcentagem de argila e pela
pega dos seus produtos ocorrer mais rapidamente e proporcionar maior
resistência a esforços mecânicos.
Obs: pega é um fenômeno físico-químico através da qual a pasta de

cimento se solidifica. Terminada a pega o processo de endurecimento continua
ainda durante longo período de tempo, aumentando gradativamente a sua
dureza e resistência.
Exemplo: resistência à compressão de um bloco de argamassa de
cimento e areia, traço 1:3 a 3 dias - 80 kg/cm², a 7 dias - 180 kg/cm² e a 28 dias
- 250 kg/cm².
A pega sofre influência de diversos fatores, sendo retardada pelas
baixas temperaturas, pelos sulfatos e cloretos de cálcio. É acelerada pelas
altas temperaturas e pelos silicatos e carbonatos.
O cimento comum é chamado PORTLAND, havendo diferentes tipos no
mercado: cimento de pega normal: encontrado comumente à venda; cimento
de pega rápida: só a pedido; cimento branco: usado para efeito estético
(azulejos, etc.).
Obs: o cimento de pega normal inicia a pega entre 0,5 e 1 hora após o
contato com a água, onde se recomenda misturar pequenas quantidades de
cada vez, de modo a essas serem consumidas dentro daquele espaço de
tempo;
O cimento não deve ser estocado por muito tempo, pois pode iniciar a
pega na embalagem pela umidade do ar, perdendo gradativamente o seu
poder cimentante. O prazo máximo de estocagem normalmente é de um mês.
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Matérias primas para a produção do cimento
O Cimento portland depende, principalmente, para sua fabricação, dos

seguintes produtos minerais:
 Calcário
 Argila
 Gesso.
Calcário:
O calcário é o carbonato de cálcio (CaCO3) que se apresenta na
natureza com impurezas como óxidos de magnésio (MgO).
Sabendo-se que a cal, que é verdadeiramente a matéria-prima que entra
na fabricação do cimento. A dolomita fornece apenas 30,4% de CaO não é
utilizada na fabricação do cimento portland.
Argila:
A argila empregada na fabricação do cimento é essencialmente
constituída de um silicato de alumíno hidratado, geralmente contendo ferro e
outros minerais, em memores proporções. A argila fornece os óxidos SiO2,
Al2O3 e Fe2O3 necessários ao processo de fabricação do cimento.
Gesso:
O gesso é o produto de adição final no processo de fabricação do
cimento portland, com a finalidade de regular o tempo de pega por ocasião das
reações de hidratação dos sulfatos. É encontrado sob as formas de gipsita
(CaSO4.2H2O), hemidrato ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4).
Fabricação do Cimento Portland
A fabricação do cimento portland envolve as seguintes etapas de

operações:
a) Preparo e dosagem da mistura crua;
b) Homogeneização;
c) Cliquerização;
d) Esfriamento;
e) Adições finais e moagem;
f) Ensacamento.
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Preparo e dosagem da Mistura Crua:
Preparo da mistura crua
A matéria-prima é extraída da jazidas pelos processos usuais de

exploração de depósitos minerais.
O calcário pode apresentar-se com dureza elevada, exigindo o emprego
de explosivos seguido de britagem, ou suficientemente mole, exigindo apenas
emprego de desintegradores, para ficar reduzido ao tamanho de partículas de
diâmetro máximo da ordem de 1cm.
As argilas contendo silicatos, alumina e óxido de ferro, normalmente,
apresentamse em condições de serem misturadas diretamente com o calcário.
Calcário e argilas, em proporções predeterminadas, são enviadas ao
moinho de cru (moinho de bolas, de barras, de rolos) onde se processa o início
da mistura íntima das matérias-primas e, ao mesmo tempo, a sua pulverização,
de modo a reduzir o diâmetro das partículas a 0,050 mm, em média.
A moagem, conforme se trate de via úmida ou seca, é feita com ou sem
presença de água.
Dosagem da mistura crua
A determinação da porcentagem de cada matéria-prima na mistura crua

depende essencialmente da composição química das matéria-primas e da
composição que se deseja obter para o cimento portland, quando terminado o
processo de fabricação.
Durante o processo de fabricação, a matéria-prima e a mistura crua são
analisadas, quimicamente, numerosas vezes, a intervalos de 1 hora e, às
vezes, de meia em meia hora, e em face dos resultados dos ensaios, o
laboratório indica as porcentagens de cada matéria-prima que deve compor a
mistura crua.
São numerosos os métodos de controle da composição química da
mistura crua, sendo as fórmulas seguintes as mais empregadas:
 Módulo hidráulico (Michaelis)
 Módulo de sílica
 Módulo de alumina-ferro
Homogeneização
A matéria-prima devidamente dosada e reduzida a pó muito fino, após a
moagem, deve ter a sua homogeneidade assegurada da melhor forma
possível.
No processo de fabricação por via úmida, a matéria-prima é moída com
água e sai dos moinhos sob a forma de uma pasta contendo geralmente de 30
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a 40 % de água, e é bombeada para grandes tanques cilíndricos, onde se
processa durante várias horas a operação de homogeneização.
No processo de fabricação por via seca a matéria-prima sai do moinho já
misturada, pulverizada e seca.
Normalmente os moinhos de cru do sistema por via seca trabalham com
temperaturas elevadas (300 - 400ºc) no seu interior, o que permite secá-la
(menos de 1 % de umidade). Para tal fim, são usados, em certos tipos de
moinho, os gases de combustão do forno, antes de serem enviados ao filtro
retentor de poeiras, e, em seguida à chaminé. O cru é transportado mecânica
ou pneumaticamente para o silo homogeneizador, onde se assegura a
homogeneização necessária da mistura e se corrige, eventualmente, a sua
composição.
Clinquerização
A matéria-prima, uma vez pulverizada e intimamente misturada na dosagem
conveniente, sofre o seguinte tratamento térmico:
Temperatura Processo Reação
Até 100ºC Evaporição da água livre Endotérmica
500ºC e cima Desidroxilação dos minerais
argilosos
900ºC e cima Cristalização dos argilo-minerais
decompostos
900ºC e cima Decomposição do carbonato
900ºC a 1200ºC Reação do CaO com os sílico-
aluminatos
1250ºC a 1280ºC Inicio de formação da fase vitrea
Acima de 1280ºC Formação de vidro e dos
compostos do cimento
(clinquerização)
No processo por via úmida, todo o processamento termo-químico

necessário à produção do clínquer se dá no forno rotativo.
No processo por via seca, até temperatura da ordem de 900ºC a
1000ºC, o processamento da mistura crua se dá em intercambiadores de calor
do tipo ciclone ou de contra-corrente. O processamento restante realiza-se no
forno, de comprimento reduzido, que recebe a mistura já na referida
temperatura.
Esfriamento
No forno, como resultado do tratamento sofrido, a matéria-prima

transforma-se em clínquer. Na saída, o material apresenta-se na forma de
bolas de diâmetro máximo variável entre 1cm a 3cm. As bolas que constituem
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o clínquer saem do forno a uma temperatura da ordem de 1200ºC a 1300ºC,
pois há um início de abaixamento de temperatura, na fase final, ainda no
interior do forno.
O clínquer sai do forno e passa ao equipamento esfriador, que pode ser
de vários tipos. Sua finalidade é reduzir a temperatura, mais ou menos
rapidamente, pela passagem de uma corrente de ar frio no clínquer.
Dependendo da instalação, na saída do esfriador o clínquer apresenta-se com
temperatura entre 50ºC e 70ºC, em média. O clínquer, após o esfriamento, é
transportado e estocado em depósitos.
Adições Finais e Moagem
O clínquer portland assim obtido é conduzido à moagem final,

recebendo, antes, uma certa quantidade de gesso, limitada pela norma, gesso
esse destinado ao controle do tempo de início de pega.
O cimento portland de alta resistência inicial – NBR 5733 (EB-2) - , o
cimento portland branco, o cimento portland de moderada resistência aos
sulfatos e moderado calor de hidratação (MRS), e o cimento portland de alta
resistência a sulfatos (ARS) – NBR 5737 (EB-903) – não recebem outros
aditivos, a não ser o gesso.
O cimento portland de alto forno – NBR 5735 (EB-208) -, além de gesso,
recebe 25 a 65% de escória básica granulada de alto forno.
O cimento portland pozolânico – NBR 5736 (EB – 758) – recebe, além
do gesso, a adição de material pozolânico (cinza volante, argila calcinada ou
pozolana natural), nos seguintes teores: de 10 a 40% para o tipo 250 e de 10 a
30% para o tipo 320. Para o cimento portland comum – NBR 5732 (EB-1) – é
permitida a adição de escória granulada de alto forno num teor de até 10% de
massa total do aglomerante.
O clínquer portland e seus aditivos passam ao moinho para a moagem
final, onde se assegura ao produto a finura conveniente, de acordo com as
normas.
Ensacamento
O cimento portland resultante da moagem do clínquer, com os aditivos

permitidos, é transportado mecanicamente e pneumaticamente para os silos de
cimento a granel, onde é estocado.
Após os ensaios finais de qualidade do cimento estocado, ele é enviado aos
silos para a operação de ensacamento, operação feita em máquinas especiais
que automaticamente enchem os sacos e os soltam assim que atingem o peso
especificado de 50 Kg.
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Cimentos Especiais
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e

sulfatos de cálcio, material carbonácio e de adições, tais como escórias,
pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem diferir
também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a
cor branca etc. O próprio Cimento
Portland Comum (CP I) pode conter adição (CP I-S), neste caso, de 1%
a 5% de material pozolânico, escória ou fíler calcário e o restante de clínquer.
O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de
escória, pozolana e filler, respectivamente, mas em proporções um pouco
maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o
Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de
adições: escória, de 35% a 70% (CP III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).
Tipos e aplicações do cimento
1) Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso

(utilizado como retardador da pega) é muito adequado para o uso em
construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo
ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de
construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do
cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com
Adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para
construções em geral, com as mesmas características.
2) Cimento Portland CP II (NBR 11578)
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa

velocidade menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso,
portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande
volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a
capacidade de resfriamento da massa. Este cimento também apresenta melhor
resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo.
Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de
argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e
artefatos de cimento. Vejamos as recomendações de cada tipo de CP II:
 Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico)
Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E
para produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido,
22
elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este
produto é mais impermeável e por isso mais durável.
 Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória
granulada de alto-forno)
Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento

portland com adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com
bons resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do
Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um
desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas
por sulfatos.
 Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material
carbonático fíler)
Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de

assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado,
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados
e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre
outros.
3) Cimento Portland de Alto Forno CP III – (com escória - NBR

5735)
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor

de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-
agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter
aplicação geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa
armada, de concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e
outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, tais
como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas,
pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de
líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados
reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e
pistas de aeroportos.
4) Cimento Portland CP IV – 32 (com pozolana - NBR 5736)
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples,

armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É
especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos. O concreto feito com este produto se torna mais
impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à compressão
superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades
23
avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação
em casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.
Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR
5733)
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1

dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores
normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente,
o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para
produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte,
como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos,
lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos prémoldados e pré-
fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras
desde as pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas
as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida.
O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma
dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e pela
moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V ARI
adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)
O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como

redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns
tipos de solos. Pode ser usado em concreto dosado em central, concreto de
alto desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais, concretos
projetado, armado e protendido, elementos pré-moldados de concreto, pisos
industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e concretos
submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de
água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas.
De acordo com a norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP
I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde
que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições:
 Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições
carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa,
respectivamente;
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de
escória granulada de alto-forno, em massa;
 Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de
material pozolânico, em massa;
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de
longa duração ou de obras que comprovem resistência aos
sulfatos.
24
5) Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR
13116)
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por

siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o
Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação, determinado
pela sua composição. Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o
desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o
aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido
durante a hidratação do cimento.
6) Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989)
O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está

classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é
aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com classes de
resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o não
estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em
rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado
nas mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de
matérias primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em
condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem do
produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de
brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais
ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma
vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.
Cal
É o produto que se obtém com a calcinação, à temperatura elevada de

uma única matéria-prima as rochas calcárias (CaCO3) ou rocha magnesiana
(MgCO3), dolomita, que são as fontes dos óxidos que formam a cal. Essa
calcinação se faz entre outras formas, em fornos intermitentes, construídos
com alvenaria de tijolos refratários. Há dois tipos de cal utilizados em
construções: hidratada (aérea) e hidráulica.
Cal Hidratada (Aérea)
A cal hidratada ou comum ou aérea é um aglomerante que endurece por

reação com o CO2 do ar, ao contrário da hidráulica, que exige o contato
com a água.
A partir da "queima" da rocha calcária em fomos, calcinação a 900º C,
obtém-se a "cal viva" ou "cal virgem". A hidratação consiste em adicionar dois
ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte desprendimento de
25
calor e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta
branca, a que se dá o nome de "CAL HIDRATADA".
É nesta forma que tem sua aplicação em construções, sendo utilizada

em argamassas na presença ou não de cimento para assentamento de tijolos
ou para revestimentos.
Cal Hidráulica
Aglomerante obtido pela calcinação de rochas calcárias, que natural ou
artificialmente, contenham quantidade apreciável de materiais argilosos. Tem a
propriedade de endurecer sob a água, embora também sofra ação de
endurecimento pela ação do CO2 do ar.
A produção da cal hidráulica consiste da fragmentação da rocha calcária
seguida da calcinação e da hidratação.
Gesso
Obtido a partir da desidratação total ou parcial da gipsita (CaSO4.2H2O),
material natural encontrado na natureza com algum teor de impurezas como a
sílica (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (FeO), e o carbonato de cálcio
(CaCO3), sendo o teor máximo de impurezas limitado em 6%.
A gipsita é o tipo estrutural de gesso mais consumido na indústria
cimenteira, encontra-se no estado natural em grandes jazidas sedimentares,
geologicamente denominadas de evaporitos.
A Gipsita natural é calcinada (queimada) em diferentes temperaturas
dependendo do uso pretendido, classificando o gesso em:
Gesso rápido ou gesso de estucador: obtido através da calcinação da
gipsita a uma temperatura entre 150° e 250° C.
Após a calcinação as pedras são moídas e confeccionadas as pastas
para utilização. O endurecimento (ou “hidratação”) do gesso se dá pelo
fenômeno reversível a calcinação, ou seja, a calcinação desidrata a gipsita
retirando uma e meia molécula de água, enquanto o endurecimento da pasta
de gesso ocorre por recebimento destas moléculas de volta.
26
O processo de pega do gesso inicia com 2 a 3 minutos após a mistura
com a água e termina 15 a 20 minutos após. Esse processo ocorre com
liberação de calor (processo exotérmico). O processo de ganho de resistência
do gesso pode durar semanas e é influenciado por:
 tempo e temperatura de calcinação da gipsita;
 finura do gesso;
 quantidade de água de amassamento (água utilizada na mistura);
 presença de impurezas.
Este tipo de gesso é muito utilizado para a fabricação de placas de

gesso para forro.
O gesso corrói o aço, por isso, não se pode reforçar o gesso a não ser
com armaduras galvanizadas, fibras sintéticas, tecidos. O gesso é um isolante
de tipo médio, podendo proteger a estrutura contra incêndios, absorvendo
grande quantidade de calor.
Outros tipos de gesso podem ser produzidos e dependem do calor de
calcinação empregado, como o gesso sulfato-anidro solúvel (250° a 400°C), o
sulfato-anidro insolúvel (400° a 600°C) e o gesso hidráulico (900° a 1200°C).
27
Capítulo – IV: Argamassa
Definições:
Argamassa é a mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s),
aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com
propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou
em instalação própria (Argamassa = Massa Industrializada).
Características das Argamassas

As argamassas são empregadas com as seguintes finalidades:
 Assentar tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos, cerâmica e tacos de
madeira;
 Impermeabilizar superfícies;
 Regularizar (tapar buracos, eliminar ondulações, nivelar e
aprumar) paredes, pisos e tetos;
 Dar acabamento às superfícies (liso, áspero, rugoso, texturizado,
etc.).
Tipos de Argamassa
As argamassas são classificadas, segundo a sua finalidade, em argamassas
para assentamento de alvenarias, para revestimento e para assentamento de
revestimentos.
Argamassas para assentamento de alvenaria
As argamassas para assentamento são usadas para unir blocos ou
tijolos das alvenarias.
Dependendo do tipo de bloco ou tijolo, podem ser utilizadas diversas
técnicas de assentamento com argamassa. Normalmente ela é colocada com
colher de pedreiro, mas podem ser utilizadas também bisnagas.
As três primeiras fiadas de uma parede de blocos ou tijolos devem ser
revestidas inicialmente com uma camada de argamassa de impermeabilização,
que protege a parede contra a penetração da umidade.
28
Argamassa para revestimento

Usualmente são aplicadas três camadas de argamassa em uma parede
a ser revestida:
 Chapisco: primeira camada fina e rugosa de argamassa aplicada
sobre os blocos das paredes e nos tetos. Sem o chapisco, que é
a base do revestimento, as outras camadas podem descolar e até
cair.
 Emboço: sobre o chapisco é aplicada uma camada de massa

grossa ou emboço, para regularizar a superfície.
 Reboco: é a massa fina que dá o acabamento final. Em alguns

casos não é usado o reboco, por motivo de economia.
Geralmente tem em seu traço areias mais finas, pois servem para
dar o acabamento ao revestimento.
Em alguns casos, como em muros, o chapisco pode ser o único

revestimento. Por isso é que as argamassas de revestimentos podem ser
aplicados outros acabamentos como textura, massa corrida, pintura, areias
quartzo, estuque veneziano etc.
O acabamento destes revestimentos pode ser sarrafeado ou
desempenado.
Argamassa para revestimento. Fonte: www.google.com
29
Argamassa para assentamento de revestimentos
Revestimentos como azulejos, ladrilhos e cerâmicas são aplicados sobre
o emboço. Para esta aplicação, também são utilizadas argamassas.
No piso, utiliza-se uma camada de contrapiso e pode-se dar o
acabamento por sobre esta camada. Este acabamento é conhecido como
cimentado. O contrapiso é uma camada de argamassa de regularização e de
nivelamento.
Argamassa para assentamento de revestimento. Fonte: www.google.com
Argamassas industrializadas
Atualmente está sendo cada vez mais comum o uso de argamassas
industrializadas, ou seja, a mistura dos componentes secos é realizada em
uma planta industrial. Assim, na obra, apenas deve ser acrescentada água à
mistura prévia. As argamassas industrializadas para aplicação de
revestimentos cerâmicos são conhecidas como argamassas colantes. Elas
apresentam os tipos AC-I, AC-II, AC III e AC III, segundo a norma NBR 14081.
A AC-I é recomendada para o revestimento interno com exceção de
saunas, churrasqueiras e estufas. A AC-II é recomendada para pisos e paredes
externos com tensões comuns de cisalhamento. A AC-III é recomendada para
pisos e paredes externos com elevadas tensões de cisalhamento e piso sobre
piso. A AC-IIIE é recomendada para ambientes externos, muito ventilados e
com insolação intensa.
30
Argamassa industrializada. Fonte: www.google.com

Argamassas poliméricas
Outro tipo de argamassa industrializada é a argamassa polimérica. O
seu principal uso se dá no assentamento de tijolos ou blocos na construção de
alvenarias (paredes). Por necessitar de uma quantidade relativamente pequena
de material para unir os blocos ou tijolos, uma parede construída com
argamassa polimérica apresenta juntas mais finas do que uma parede
construída com argamassa convencional.
Ao contrário das argamassas convencionais, que são comercializadas
em pó, a argamassa polimérica é comercializada em estado pastoso e pronto
para a utilização, sem nem mesmo necessitar a adição de água. Por se tratar
de um produto elastomérico, a argamassa polimérica também apresenta
elevada flexibilidade, o que pode proporcionar vantagens estruturais ao sistema
construtivo.
Argamassa polimérica. Fonte: www.google.com
31
Propriedades da Argamassa
Para a obtenção de uma argamassa de boa qualidade, deve-se levar em
conta:
 A qualidade do cimento e da cal, principalmente verificando se é
de um fabricante certificado;
 A qualidade da areia, que deve apresentar grãos duros e limpeza,

livre de torrões de barro, galhos, folhas e raízes antes de ser
usada (areia lavada).
 A água, que também deve ser limpa, livre de barro, óleo, galhos,
folhas e raizes.
Outro ponto a ser observado é a forma como se faz a mistura, que pode
ser feita de forma manual, em betoneiras ou em centrais de mistura. Para a
obtenção de uma boa mistura, devem-se utilizar preferencialmente meios
mecânicos (betoneira ou centrais).
Uma característica importante da argamassa ainda fresca é a
trabalhabilidade, que é uma composição da plasticidade com o tipo uso da
argamassa e com a sua capacidade de aderência inicial. Em alguns usos,
como no revestimento, é adicionado um quarto componente à mistura, que
pode ser cal, saibro, barro, caulim ou outros, dependendo da disponibilidade e
uso na região. De todos esses materiais, chamados de plastificantes, o mais
recomendado é a cal hidratada.
Quando endurecida, a argamassa dever apresentar resistência e
resiliência, de forma a suportar adequadamente os esforços sem se romper.
32
Capítulo – V: Betão (Concreto)
Contextualização:
Os primeiros materiais a serem empregados nas construções antigas
foram as pedras naturais e a madeira, por estarem disponíveis na natureza. O
ferro, o aço e o concreto só foram empregados nas construções séculos mais
tarde. O material considerado ideal para as construções é aquele que
apresenta conjuntamente as qualidades de resistência e durabilidade. A pedra,
muito usada nas construções antigas, tem resistência à compressão e
durabilidade muito elevadas, porém, tem baixa resistência à tração. A madeira
tem razoável resistência, mas a durabilidade é limitada. O ferro e o aço têm
resistência elevada, mas a durabilidade também é limitada em conseqüência
da corrosão que podem sofrer.
O Betão surgiu da necessidade de aliar a durabilidade da pedra com a
resistência do aço, com as vantagens do material composto poder assumir
qualquer forma, com rapidez e facilidade, e com o aço envolvido e protegido
pelo concreto para evitar a sua corrosão. Os materiais de construção feitos à
base de cimento, chamados de “ cimeatos”, podem ser considerados os
materiais mais importantes produzido pelo homem. A abundância das matérias
primas em quase todas as regiões, somada à sua grande versatilidade para
aplicação nas mais variadas formas, foram os principais motivos para o seu
desenvolvimento, desde os tempos primórdios até a atualidade.
Na antigüidade foram os romanos que mais se destacaram na aplicação
dos concretos e argamassas, que lhes possibilitou criar espaços amplos em
forma de arco, abóbadas e cúpulas, de grandes dimensões. O Panteão e o
Coliseu, foram umas das construções romanas, na qual foi aplicado o concreto.
O betão é o resultado da mistura de cimento, água, pedra e areia, sendo
que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e
aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco
monolítico.
33
Constituição do Betão
O concreto é um material de construção resultante da mistura, em
quantidades racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e
água. Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para
as operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo
coesão e resistência com o passar do tempo, devido às reações que se
processam entre aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados
aditivos que modificam suas características físicas e químicas.
Aglomerante
O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz
reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim
resistência mecânica. É o principal material de construção usado na construção
como aglomerante.
Agregado
A areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e
concretos pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial
(resíduo fino de pedreiras – pó de pedra).
A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de
areia, podendo ser extraída do leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia
subterrâneos (minas) ou de dunas.
A pedra para uso como agregado graúdo em construção civil pode ser
classificada como natural (pedregulho ou seixo rolado, cascalho) e artificial
(pedra britada, argila expandida, escória, etc.).
A pedra britada é obtida em uma unidade industrial / mineradora
chamada pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da
rocha que dá origem à brita. Após a detonação da rocha matriz, grandes
matacões são transportados para serem triturados em equipamento chamado
britador. Por fim, a brita é passada em peneiras onde é classificada de acordo
com sua granulométrica.
Tipos de Betão
Betão é basicamente o resultado da mistura de cimento, água, pedra e
areia, sendo que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta
resistente e aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando
um bloco monolítico. Com isto sugem vários tipos de concreto como:
Betão Convencional
Podemos dizer que o betão Convencional é aquele sem qualquer
característica especial e que é utilizado no dia a dia da construção civil. Seu
Slump Test (valor numérico que caracteriza a consistência do concreto) varia
em torno de 40 m a 70 m, podendo ser aplicado na execução de quase todos
34
os tipos de estruturas, com os devidos cuidados quanto ao seu adensamento.
Na obra, o caminhão pode descarregar diretamente nas formas, ou pode ser
transportado por meio de carrinhos de mão, gericas, gruas ou elevadores, não
podendo ser bombeado.
Betão Dosado em Central
Seja pela necessidade crescente de se construir com qualidade,
economia e rapidez; pelo desafio de se obter grandes resistências ou para
atender às determinações das normas brasileiras, a tecnologia do concreto não
para de evoluir. As exigências do mercado fizeram da simples tarefa de se
misturar cimento, água e agregados.
Uma estrutura feita em concreto pré-moldado é aquela em que os
elementos estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e
adquirem certo grau de resistência, antes do seu posicionamento definitivo na
estrutura. Por este motivo, este conjunto de peças é também conhecido pelo
nome de estrutura pré-fabricada.
A resistência à tração do concreto está situada na ordem de 10% de sua
resistência à compressão, sendo geralmente desprezada nos cálculos
estruturais. Encontrar meios de fazer o concreto ganhar força neste quesito é
uma das eternas batalhas da engenharia, que tem como uma de suas grandes
armas, a pretensão do concreto. Ela pode ser definida como sendo o artifício
de introduzir na estrutura, um estado prévio de tensões, através de uma
compressão prévia na peça concretada (pretensão).
Betão Rolado
É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos e
barragens de grande porte. Seu acabamento não é tão bom quanto aos
concretos utilizados em pisos Industriais ou na Pavimentação de pistas de
aeroportos e rodovias, por isso ele é mais utilizado como sub-base. Seu baixo
consumo de cimento e sua baixa trabalhabilidade permitem a compactação
através de rolos compressores.
Sua adição tem como objetivo principal, a redução das tensões térmicas,
através da diminuição do calor de hidratação nas primeiras horas. Este
35
procedimento, além de evitar fissuras, mantém por mais tempo a
trabalhabilidade e gera uma melhor evolução da resistência à compressão. O
concreto resfriado é mais utilizado em estruturas de grandes dimensões, ou
seja, barragens, alguns tipos de fundações, bases para máquinas e blocos com
alto consumo de cimento.
Betão Auto Adensável ou Fluído

Indicados para concretagem de peças densamente armadas, estruturas
prémoldadas, fôrmas em alto relevo, fachadas em concreto aparente, painéis
arquitetônicos, lajes, vigas, etc. Este concreto, com grande variedade de
aplicações é obtido pela ação de aditivos superplastificantes, que proporcionam
maior facilidade de bombeamento, excelente homogeneidade, resistência e
durabilidade. Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas,
passando pelas armaduras e preenchendo os espaços sob o efeito de seu
próprio peso, sem o uso de equipamento de vibração.
Betão Leve
Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso específico
e elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. Enquanto os concretos
normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os leves
chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a
diminuição da densidade afeta diretamente a resistência do concreto. Os
36
concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos
com agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida.
Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas
de algumas obras e também para enchimento de lajes, fabricação de blocos,
regularização de superfícies, envelopamento de tubulações, entre outras.
O Betão pesado
O Betão pesado é obtido através da utilização de agregados com maior
massa específica aparente em sua composição, como por exemplo, a hematita,
a magnetita e a barita. Este concreto tem sua aplicação mais frequente na
construção de câmaras de raios-X ou gama, paredes de reatores atômicos,
contrapesos, bases e lastros.
Betão submerso
O betão submerso é a denominação dada ao concreto que é aplicado na
presença de água, como alguns tubulões, barragens, estruturas submersas no
mar ou em água doce, estruturas de contenção ou em meio à lama bentonítica,
como é o caso das paredes diafragma.
Suas características principais são de dar uma maior coesão aos grãos,
não permitindo a dispersão do concreto ao entrar em contato com a água e
37
oferecer uma maior resistência química ao concreto. Sua dosagem é feita com
aditivos especiais e dependendo da agressividade do meio onde será inserido,
pode necessitar de cimentos especiais e outros tipos de adições em sua
composição. Este concreto propicia maior visibilidade e segurança aos
mergulhadores, facilidade de execução e uma diminuição na contaminação da
água, reduzindo o impacto ambiental.
Betão Armado
O betão armado é um tipo de estrutura que utiliza armações feitas com
barras de aço. Essas ferragens são utilizadas devido à baixa resistência aos
esforços de tração do concreto, que tem alta resistência à compressão.
Em uma estrutura de concreto armado, o uso de aço em vigas e pilares
torna-se indispensável e o dimensionamento precisa ser bem calculado
seguindo as normas vigentes dos órgãos reguladores.
O projeto de uma estrutura em concreto armado é realizado por
engenheiros especializados em cálculo estrutural. Também conhecidos como
calculistas, eles vão dimensionar a bitola do aço a ser utilizado e os elementos
que compõem a estrutura, como vigas, pilares, lajes, blocos, sapatas, etc,
assim como determinar a resistência do concreto e o espaçamento entre as
barras de aço.
Assim como todo tipo de estrutura, o concreto armado tem suas
vantagens e desvantagens. Para que um projeto seja bem sucedido, a
avaliação e comparação de alguns fatores no momento da escolha do tipo de
estrutura são indispensáveis para a redução de custos e adaptação técnica
para cada projeto.
38
Estrutura em concreto armado.

Vantagens do concreto armado
 O concreto armado tem uma elevada resistência à compressão
em comparação aos outros materiais de construção.
 Devido à armação, o concreto armado também pode suportar
uma boa quantidade de esforços de tração.
 O custo de manutenção do concreto armado é muito baixo.
 Uma estrutura em concreto armado pode ser moldada de
diversas maneiras e formatos.
 Exige mão de obra menos qualificada para sua execução, em
comparação com estruturas metálicas, por exemplo.
 Boa resistência ao fogo e ao tempo.
 Uma estrutura de concreto armado é mais durável do que
qualquer outro sistema de construção.
 Boa resistência ao desgaste mecânico como choques e
vibrações.
Desvantagens do Betão armado
 A resistência à tração do concreto armado é cerca de um decimo
da sua resistência à compressão.
 Por ser muitas vezes produzido in loco, a resistência final do
concreto pode ser afetada devido a erros durante os processos
de mistura e cura.
 O betão armado utiliza-se de formas de madeira ou metálicas,
encarecendo o projeto.
 Uma estrutura de concreto armado gera muitos resíduos e lixos
de construção.
39
 Para uma construção de um edifício de vários andares, a seção
dos pilares para uma estrutura em concreto armado é maior do
que a seção dos pilares em uma estrutura metálica.
 O betão armado tem grande peso próprio (2.500 kg/m3).
 Tempo de execução maior do que outros sistemas de construção,
devido ao tempo de cura (pode ser reduzido com uso de aditivos).
 A demolição de uma estrutura em concreto armado é de difícil
execução, podendo ser inviáveis devido ao custo.
Capítulo – VI: Materiais metalicos
Metal
O aço tem possibilitado aos arquitetos, engenheiros e construtores,

soluções arrojadas, eficientes e de alta qualidade. Constituem os metais um
dos grupos mais importante entre os materiais de construção, mercê de
inúmeras propriedades que os fazem aptos a um sem-número de empregos do
campo da Engenharia.
Acresce ainda que a possibilidade da obtenção das ligas metálicas,
melhorando certas propriedades, fez alongar ainda mais o seu campo de
aplicação.
Características gerais
Condutibilidade: A condutividade térmica quantifica a habilidade dos

materiais de conduzir calor. Materiais com alta condutividade térmica
conduzem calor de forma mais rápida que os materiais com baixa
condutividade térmica. A condutividade elétrica é usada para especificar o
caráter elétrico de um material. Ela é o recíproco da resistividade. Ela é
indicativa da facilidade com a qual um material é capaz de conduzir uma
corrente elétrica. Os metais são por natureza bons condutores térmicos e
elétricos.
Maleabilidade: A maleabilidade é uma propriedade que junto a

ductilidade apresentam os corpos ao serem moldados por deformação. A
diferença é que a ductilidade se refere a formação de filamentos e a
maleabilidade permite a formação de delgadas lâminas do material sem que
este se rompa, tendo em comum que não existe nenhum método para
quantificá-los. Em muitos casos, a maleabilidade de uma substância metálica
aumenta com a temperatura. Por isso, os metais são trabalhados mais
facilmente a quente. Os metais são fáceis de serem transformados em lâminas.
40
Metal forjado a fogo.
Elasticidade: Elasticidade estuda o comportamento de corpos materiais

que se deformam ao serem submetidos a ações externas (forças devidas ao
contato com outros corpos, ação gravitacional agindo sobre sua massa, etc.),
retornando à sua forma original quando a ação externa é removida. Até um
certo limite ela depende do material e temperatura. A elasticidade linear,
entretanto, é uma aproximação; os materiais reais exibem algum grau de
comportamento não-linear. Os metais apresentam alta capacidade de voltar ao
normal após serem esticados.
Brilho: O Brilho ou lustre é um termo que descreve o modo como a luz é

refletida pela superfície de um mineral, ou qualquer outra superfície polida. A
reflectividade de uma substância é dada pela razão entre a quantidade de luz
reflectida e a quantidade de luz incidente. Os metais têm brilho, que recebe o
nome característico de brilho metálico.
Cristalografia: Os metais apresentam grande diversidade de

propriedades físicas e químicas, conforme a pressão, temperatura e outras
variáveis, diferentes tipos de mecanismos e estruturas de cristalização, o que
também lhe altera as características.
Geralmente, os metais apresentam ordenação cristalina simples, com

alto nível de aglutinação atômica (o que implica alta densidade) e numerosos
elementos de simetria.[3] No que se refere às combinações, apresentam forte
tendência a não formar compostos entre si, mas têm afinidade com elementos
não metálicos como o oxigênio e o enxofre, com os quais formam,
respectivamente, óxidos e sulfetos.
Metalografia: O tamanho, forma e disposição das partículas metálicas,

especificados pela metalografia, são fundamentais para o reconhecimento das
propriedades físicas que determinam a plasticidade, resistência à tração,
dureza e outras propriedades do material. Esses fatores podem ser alterados
por tratamentos térmicos (ciclos de aquecimento resfriamento controlados) ou
mecânicos (forjamento, trefilação, laminação, etc.).
Com exceção do mercúrio, os metais se caracterizam por estarem no estado

sólido em CNTP.
Tipos de metais
Os metais quando enumerados alcançam um total de cinquenta e sete

elementos químicos, havendo grandes diferenças entre eles como mercúrio
(que é líquido) e o sódio (que é leve). Os mais conhecidos e utilizados são o
41
ferro, cobre, estanho, chumbo, ouro e a prata estes dois últimos classificados
como metais preciosos.
É comum separar os metais em dois grandes grupos: os ferrosos

(compostos por ferro) e os não-ferrosos (aonde o ferro está ausente).
Um outro grupo é composto pelos metais pesados que são metais

quimicamente altamente reativos e bioacumuláveis. Como exemplos: cobalto,
cobre, manganês, molibdênio, vanádio, estrôncio, e zinco. A mistura de metais
formam as ligas metálicas.
Pepita de ouro.
Ligas Metálicas
As ligações metálicas são tipos de ligações químicas que ocorrem entre

metais, as quais formam uma estrutura cristalina chamadas de “ligas metálicas”
(união de dois ou mais metais).
Ligas metálicas mais comuns no cotidiano:
 Aço — constituído por Fe e C.

 Aço inoxidável — constituído por Fe, C, Cr e Ni.
 Ouro de Joias — constituído por Au (75 %), Ag e/ou Cobre (25 %)
para o ouro 18K. O ouro 24K tem 99% de ouro.
 Amálgama dental (utilizada em obturação) — constituída por Hg,
Ag e Sn.
 Bronze — constituído por Cu e Sn.
 Latão (utilizado em armas e torneiras) — constituído por Cu e Zn.
Classificação
As ligas metálicas podem ser classificadas em basicamente dois tipos de

ligas; ligas ferrosas e ligas não ferrosas.
42
Ligas ferrosas
As ligas ferrosas são extremamente versáteis, no sentido em que elas

podem ser adaptadas para possuir uma ampla variedade de propriedades
mecânicas e físicas. A desvantagem dessas ligas é que elas são muito
suscetíveis à corrosão.
Ligações não ferrosas
São ligas que não possuem como constituinte principal o elemento ferro.
Ligas de cobre: o cobre, quando não se encontra na forma de ligas, é tão mole
e dúctil que é muito difícil de ser usinado.
Processos da fusão
Fundem-se quantidades adequadas dos componentes da liga, a fim de

que estes se misturem perfeitamente no estado líquido. A fusão é feita em
cadinhos de ferro, de aço ou de grafite, em fornos de revérbero ou em fornos
elétricos. A massa fundida, homogênea, é resfriada lentamente em formas
apropriadas. São tomadas precauções especiais para evitar a separação dos
componentes da liga durante o resfriamento, para evitar a oxidação dos metais
fundidos, para minimizar as perdas dos componentes voláteis, etc. Esse
processo também pode ser efetuado na superfície de um corpo. Assim,
mergulhando-se folhas de ferro em estanho fundido, forma-se na sua superfície
uma liga de ferro e estanho. Obtém-se, assim, a folha-de-flandres, também
chamada lata.
Compressão
O processo de compressão consiste em submeterem-se misturas em

proporções adequadas dos componentes a altíssimas pressões. Esse processo
é de importância na preparação de ligas de alto ponto de fusão e àquelas cujos
componentes são imiscíveis no estado líquido.
Processo eletrolítico
O processo eletrolítico consiste na eletrólise de uma mistura apropriada

de sais, com o fim de se efetuar deposição simultânea de dois ou mais metais
sobre cátodos
Processo de metalurgia associada
O processo de metalurgia associada consiste na obtenção de uma liga

constituída de dois ou mais metais, submetendo-se ao mesmo processo
metalúrgico uma mistura de seus minérios e etc.
Oxidação
A maioria dos metais tende a se oxidar quanto expostos ao ar,

especialmente em ambientes úmidos. Entre os vários procedimentos
43
empregados para evitar ou retardar a oxidação, os mais comuns são a
aplicação de pinturas protetoras, a formação de ligas com outros elementos
que reduzam ou eliminem tal propensão e a conexão a pólos elétricos que
impeçam a ocorrência do fenômeno. É interessante o caso do alumínio, que,
em presença do oxigênio, forma uma delgada película de óxido que detém a
oxidação.
Tipos de Ligas Metálicas
Aço Inox
O aço inoxidável é uma liga de ferro e crómio, podendo conter também

níquel, molibdénio e outros elementos, que apresenta propriedades físico-
químicas superiores aos aços comuns, sendo a alta resistência à oxidação
atmosférica a sua principal característica. As principais famílias de aços
inoxidáveis, classificados segundo a sua microestrutura, são: ferríticos,
austeníticos, martensíticos, endurecíveis por precipitação e Duplex.
Estes elementos de liga, em particular o crómio, conferem uma

excelente resistência à corrosão quando comparados com os aços carbono.
Eles são, na realidade, aços oxidáveis. Isto é, o crómio presente na liga oxida-
se em contacto com o oxigênio do ar, formando uma película, muito fina e
estável.
Latão
O latão é uma liga metálica de cobre e zinco com percentagens deste

último entre 3% a 45%, dependendo do tipo de latão. Outros metais podem ser
adicionados, e variando a quantidade e a proporção destes metais, alteram-se
as propriedades da liga. Ocasionalmente se adicionam pequenas quantidades
de alumínio, estanho, chumbo e arsênio para potencializar algumas das
características dessa ligação, dependendo de como e onde a liga será
utilizada. É bastante maleável (mais que o cobre ou o zinco separadamente),
dúctil, resistente a impactos e um bom condutor de energia térmica e energia
eléctrica. Possui um ponto de fusão relativamente baixo e pode ser fundido
facilmente em pequenos fornos especializados. Este ponto de fusão não é fixo,
pois dependerá da quantidade e da proporção dos metais que foram utilizados
em sua composição. No geral, o ponto de fusão do latão situa-se entre 900ºc-
44
940ºc. Por estas características o latão pode ser forjado, fundido, laminado e
estirado a frio de maneira mais fácil do que os próprios metais que o compõem.
Esta liga apresenta densidade maior que a dos aços, mas menor que as ligas
de cobre, sendo de aproximadamente 8600 kg/m³. Tem uma cor amarelada
semelhante à do ouro e é consideravelmente resistente a manchas. As
utilizações do latão são vastas e compreendem uma série de segmentos
industriais. Essa liga metálica é aplicada, por exemplo, na fabricação de tubos
de condensadores, armas, cartuchos de munição, torneiras, cadeados (a parte
dourada), rebites, núcleos de radiadores, instrumentos musicais de sopro,
aparelhos médicos e cirúrgicos, ornamentações, joias e bijuterias, terminais
eléctricos, tachos e bacias, moedas, parafusos, arames, vergalhões, válvulas,
rodas para carro, entre outros. Na Antiguidade o latão polido era utilizado como
espelho e suas primeiras utilizações apareceram ainda na pré-história.
Bronze
O bronze é um metal que surge da junção do cobre com o estanho. Uma

das principais propriedades é a elevada resistência ao desgaste por fricção, o
que faz do bronze um material amplamente usado em mancais de
deslizamento.
Na área da construção civil o bronze é utilizado em tubos flexíveis,

válvulas industriais, torneiras, varetas de soldagem, válvulas, buchas,
engrenagens, além da confecção de metais sanitários, ferragens (fechaduras,
dobradiças, fechos, puxadores), entre outros.
Bronze na Engenharia Civil.
O bronze possui uma característica de cor escura e sem brilho, pois

possui uma patina que se forma sobre ele, protegendo o objeto da oxidação.
Quando vendidos, eles ainda são revestidos por uma camada de laca, que
protege a patina e o metal. Devido a isso, o objeto de bronze deve ser
escovado suavemente, mas nunca polidos, pois isto pode retirar esta proteção
do metal.
O níquel é bastante usado sob sua forma pura, para a produção de

protetores de peças metálicas, devido à alta resistência à oxidação . É aplicado
principalmente em ligas ferrosas e não ferrosas para consumo no setor
45
industrial, em material bélico, em moedas, na área de transporte, nas
aeronaves, na área de construção civil, aços inoxidáveis, ou
ainda na produção do ímã artificial conhecido como Alnico (sigla

referente aos componentes do mesmo: Alumínio, Níquel e Cobre).
Capítulo – VII: Madeira
Contextualização:
Na condição de material de construção, as madeiras incorporam todo
um conjunto de características técnicas, econômicas e estéticas que
dificilmente se encontram em outro material existente.
Estrutura e composição da madeira
A secção transversal do tronco de uma árvore permite distinguir as
seguintes partes bem caracterizadas de fora para dentro (macroestrutura):
Casca: protege contra agentes externos. É eliminada no aproveitamento

do lenho. Na casca encontramos uma camada externa - camada cortical -
46
formada por tecidos mortos (dá proteção) e uma camada interna, constituída de
tecido vivo, mole e úmido, que é o veículo da seiva elaborada.
Câmbio: camada invisível a olho nu, situada entre a casca e o lenho,
formada de tecido meristemático (divisão de células). O crescimento da árvore
dá-se diametralmente pela adição de novas camadas proveniente da
diferenciação do câmbio.
Anel de crescimento: camada de tecido lenhoso formada anualmente.
Os anéis de crescimento permitem caracterizar as três direções diferenciais da
anisotropia do material:
1) Axial - segundo eixo da árvore;
2) Tangencial - tangente aos anéis;
3) Radial - normal aos mesmos;
Lenho: (Alburno e Cerne). É a parte resistente das árvores.
Alburno - células vivas - resiste aos esforços externos e transporta a
seiva das raízes às folhas;
Cerne – células mortas – resiste aos esforços externos. A alteração do
alburno amplia o cerne. As paredes das células se impregnam de taninos,
resinas e materiais corantes que obstruem os vasos e conferem ao cerne uma
cor mais forte. Tem mais peso, dureza e durabilidade; é menos sujeito ao
ataque de insetos e fungos.
Medula: Miolo central, mole, de tecido esponjoso e cor escura. Não tem
resistência mecânica nem durabilidade. Sua presença na peça desdobrada
constitui defeito.
Produção da madeira
Passos sequêncialmente obrigatório para a produção das peças de
madeira natural serradas:
 Corte das árvores
 Toragem
 Falquejamento
 Desdobro
 Aparelhamento das peças.
Na exploração bem conduzida de reservas florestais, o corte deve ser

precedido por um levantamento dendrométrico que esclarece sobre o
aproveitamento econômico adequado, avaliação e cubagem dos exemplares a
serem abatidos.
No corte de árvores deve ser realizado em épocas apropriadas,
geralmente durante o inverno.
Na toragem a árvore é desgalhada e traçada em toras de 5 a 6m para
facilitar o transporte.
47
Também é freqüente serem “falquejadas” , ou cortadas a machado ou a
serra ficando a seção grosseiramente retangular.
No desdobro ou desdobramento – operação final na produção de
peças estruturais de madeira bruta. No desdobro são obtidos as pranchas com
espessura maior que 7cm e largura maior que 20cm. São dois os tipos de
desdobro:
Desdobro normal: quando as pranchas são tangentes aos anéis de
crescimento.
Desdobro radial: quando as pranchas são retiradas normalmente aos
anéis de crescimento. O desdobro radial produz prancha de melhor qualidade:
 Na secagem, menor contração, menos empenos e rachaduras;
 Maior homogeneidade de superfície; resistência uniforme ao
longo da peça.
Em contrapartida, maiores são as perdas e maior é o custo. O desdobro

radial é indicado para aplicações especiais, como: construção aeronáutica,
fabricação de instrumentos musicais, móveis de estilo, etc.
No aparelhamento das peças, são executadas com serra circular ou
em serra de fita, com um, dois ou três fios de serra.
Vantagens da madeira como material de construção:
a) Pode ser obtida em grandes quantidades a um preço
relativamente baixo. Havendo critérios racionais de exploração, as
reservas têm alta capacidade de renovação, tornando o material
permanentemente disponível;
b) Pode ser produzida em peças com dimensões estruturais que
podem ser desdobradas facilmente em peças pequenas, de
delicadeza excepcional;
c) Pode ser trabalhada com ferramentas simples e ser reempregada
várias vezes;
d) Foi o primeiro material empregado capaz de resistir tanto a
esforços de tração como de compressão, em colunas, vigas e
vergas;
e) Tem resistência mecânica elevada, com a vantagem do peso
próprio reduzido (na flexão, ≡ 45 MPa contra 4,5 MPa do concreto
convencional e, no cisalhamento, aproximadamente 15 MPa
contra 3,5 MPa);
f) Permite fáceis ligações e emendas;
g) Não estilhaça quando golpeada, sua resistência permite absorver
choques que romperiam ou fendilhariam outro material;
48
h) Apresenta boas condições naturais de isolamento térmico e
absorção acústica. Seca, é satisfatoriamente dielétrica;
i) No seu aspecto natural, apresenta grande variedade de padrões
estéticos e decorativos;
j) Quando convenientemente preservada, perdura em vida útil
prolongada à custa de insignificante manutenção.
No entanto, a madeira somente adquiriu reconhecimento como
competitivo e moderno material de construção, em condições de atender às
exigências de técnicas construtivas recentemente desenvolvidas, quando
outros tantos processos de beneficiamento permitiram anular as características
negativas que apresenta em estado natural, como:
 A degradação de suas propriedades e o surgimento de tensões
internas decorrentes de alterações em sua umidade, anuladas
pelos processos de secagem artificial controlada.
 A deterioração, quando em ambientes que favoreçam o
desenvolvimento de seus principais predadores, contornada com
os tratamentos de preservação.
 A marcante heterogeneidade e anisotropia próprias de sua
constituição fibrosa orientada, assim como a limitação de suas
dimensões, resolvidas pelos processos de transformação nos
laminados, contraplacados e aglomerados de madeira.
Utilização da madeira
Dados dos EUA, década de 70:
 Como combustível - 53%
 Na construção em geral - 37%
 Em outros usos industriais - 10%
Como Combustível – fraco poder calorífico (4.500 cal/kg) só 3.500
cal/kg são aproveitados pelos fogões, lareiras, etc.
Carvão – poder calorífico maior (8.000 cal/kg), o aproveitamento do gás
de madeira transformaria a madeira em combustível valorizado.
Como material de construção – é um material de construção
tecnicamente adequado e economicamente competitivo para todas as obras de
engenharia, desde lastro de vias férreas até galerias, torres, pontes e estrutura
de coberturas em grandes vãos. Consumo médio na construção na forma de
madeira natural e derivados:
 5 t por habitação na Europa
 10 t por habitação nos EUA
49
Como matéria prima para outros usos industriais - pode ser

considerada como material bruto que permite o aproveitamento dos sucessivos
fragmentos a que pode ser reduzida. Seus subprodutos aproveitáveis
atualmente chegam até seus constituintes básicos, suas moléculas e
compostos químicos.
Classificação das madeiras pelo uso

Madeiras finas: empregadas em marcenaria e em construção corrente
na execução de esquadrias.
Madeiras duras ou de lei: empregadas em construção como suportes e

vigas.
Madeiras resinosas: empregadas quase que exclusivamente em

construções temporárias ou protegidas do intemperismo.
Madeiras brandas: de pequena durabilidade, porém, de grande
facilidade de trabalho. Não são usadas em construção.
50
Nós
Cerne de pinho com nós no canto superior esquerdo.
Um nó numa árvore do parque Garden of the Gods em Colorado Springs,

Colorado.
Os nós são porções de ramos incluídos no tronco da planta ou ramo

principal. Os ramos originam-se, em regra, a partir do eixo central do caule de
uma planta (a medula) e, enquanto vivos, tal como o tronco, aumentam em
tamanho com a adição anual de camadas lenhosas. A porção incluída é
irregularmente cónica, com a ponta na medula. A direcção das fibras forma
ângulos rectos ou oblíquos a grã do caule, produzindo um cruzamento de grãs.
Durante o desenvolvimento da árvore, a maioria dos ramos,

especialmente os mais baixos, morrem, mas continuam presos à árvore por
algum tempo, muitas vezes por anos. As camadas de crescimento posteriores
deixam de ser incluídas no ramo (agora morto), mas são depositados ao redor
dele. Assim os troços de inserção dos ramos mortos dão origem aos nós, que
são apenas o conteúdo de um furo preenchido com material oriundo do troço
do ramo incluído, e podem soltar-se facilmente quando a madeira é serrada ou
seca. Para os diferentes fins de uso da madeira, os nós são classificados de
acordo com a forma, tamanho, sanidade e firmeza com que estão presos ao
caule.
Os nós afectam a resistência da madeira a rachas e quebras, assim

como sua maneabilidade e flexibilidade. Esses defeitos enfraquecem a madeira
e afectam directamente seu valor, principalmente para o uso em estruturas,
onde a resistência é importante.
O enfraquecimento ganha sérias proporções quando a madeira é

submetida a tracção e compressão. A extensão da diminuição da força de uma
51
viga depende da sua posição, tamanho, número, direcção das fibras e
condição. Os nós da face superior em geral são comprimidos, enquanto os da
face inferior são traccionados. Pequenos nós, no entanto, podem estar
localizados na zona neutra da viga e aumentar sua resistência ao cisalhamento
longitudinal.
Os nós em placas ou pranchas são menos prejudiciais quando se

estendem através dela em sentido transversal à sua superfície mais larga. Os
nós que aparecem perto das pontas de uma viga não a enfraquecem. Os nós
sadios que ocorrem no quarto central da altura da viga de uma ou outra borda
não são defeitos sérios.
Os nós não influenciam materialmente a rigidez da madeira estrutural.

Somente os defeitos de carácter mais sério afectam o limite de elasticidade das
vigas. A rigidez e limite de elasticidade dependem mais da qualidade da fibra
da madeira do que dos defeitos. O efeito dos nós é a redução da diferença
entre a tensão das fibras no limite de elasticidade e o módulo de ruptura da
viga. A resistência à quebra é muito susceptível aos defeitos. Os nós sadios
não enfraquecem a madeira quanto à compressão paralela ao grão.
Para algumas finalidades, como por exemplo a fabricação de painéis, os

nós são considerados benéficos pois adicionam textura visual à madeira,
dando-lhe uma aparência mais interessante.
Dada a diversidade das espécies que produzem madeira, este material

apresenta grande diversidade de características mecânicas, de densidade,
higroscopia, cor, grão, resistência ao apodrecimento e ao fogo, odor, e
múltiplos outros factores diferenciadores. Tal diferenciação determina os usos
da madeira, tornando difícil o estabelecimento de classificações genéricas.
Cor
Em espécies que mostram uma diferença distinta entre o cerne e o

borne a cor natural do cerne é geralmente mais escura que o borne, e muito
frequentemente o contraste é conspícuo. Este é produzido por depósitos no
cerne de vários materiais resultantes do processo de crescimento, aumentado
possivelmente pela oxidação e outras mudanças químicas, que normalmente
têm pouco ou nenhum efeito apreciável nas propriedades mecânicas da
madeira.
Algumas experiências em espécies resinosas de (pinheiro), contudo,

indicando um aumento na resistência mecânica da madeira. Isto é devido à
resina que aumenta a resistência quando seca.
O borne saturado de resina é chamado resinoso. As estruturas

construídas de pinho resinoso e de outras madeiras resinosas são muito
resistentes ao apodrecimento e ao ataque pelas térmitas; contudo são muito
inflamáveis. Esta última característica leva a que os restos de pinhos velhos de
folhas longas sejam frequentemente cortados em pequenos toros e divididos
em pequenas peças que são vendidas como acendalhas.
52
Visto que a madeira mais antiga de um anel de crescimento é
geralmente mais escura em cor de que a madeira mais recente, este facto
pode ser utilizado na avaliação da densidade, e portanto a dureza e resistência
mecânica do material. Este é particularmente o caso com madeiras de
coníferas. Nas madeiras com anéis porosos, os vasos da madeira recente
aparecem frequentemente com uma aparência mais escuros do que a madeira
mais antiga e densa, ainda que nas secções cruzadas do cerne o reverso seja
comummente verdade. Excepto nesse caso, a cor da madeira não é indicadora
da sua resistência.
A descoloração anormal da madeira denota frequentemente uma

condição de degradação das suas características. As manchas pretas no abeto
ocidental são o resultado dos ataques de insectos; faixas vermelho-
acastanhadas tão comuns na nogueira e em certas outras madeiras são
maioritariamente o resultado de danos causados pelos pássaros. A
descoloração é meramente uma indicação de danos, não afectando por si só
as propriedades das madeiras. O apodrecimento causado por alguns fungos
produz alterações características nas cores da madeira, coloração que assim
se torna sintomática da degradação do material.
Manchas no borne, muito comuns, são devidas a crescimento de fungos,

mas não produzem necessariamente um efeito de enfraquecimento da sua
estrutura.
Teor em água
A água encontra-se na madeira viva em três condições, a saber: (1) nas

paredes celulares; (2) no conteúdo protoplasmático das células; e (3) como
água livre nas cavidades e espaços intercelulares. Sendo constituído por
células mortas, no cerne a água ocorre apenas na primeira e última formas.
Madeira exaustivamente seca com ar retém de 8 a 16% da água nas

paredes celulares e apenas vestígios nas outras formas. Contudo, mesmo as
madeiras secas em fornos retêm um pequeno teor de humidade, mas para
quaisquer propósitos que não sejam químicos, podem ser consideradas
completamente secas.
Em geral o conteúdo aquoso da substância da madeira é que lhe

confere a maciez e maleabilidade. Um efeito similar e comummente observado
é o efeito amaciador da água no papel ou tecido. Dentro de certos limites,
quanto maior a quantidade de água, maior o seu efeito amaciador.
A secagem produz um aumento significativo na força da madeira,

particularmente em espécimes pequenos. Um exemplo extremo é o caso de
um bloco de 5 cm de secção em abeto, completamente seco, que sustenta
uma carga permanente quatro vezes maior do que um bloco verde da mesma
madeira e do mesmo tamanho suportaria.
Dada a importância do teor em água na determinação das propriedades

da madeira, a sua secagem constitui um aspecto importante da indústria
53
madeireira. A secagem consiste em extrair do interior da madeira o excesso de
água, de forma permitir a utilização do material nas suas diversas aplicações.
A evaporação da água leva a madeira a contrair-se, isto é, a diminuir de

volume; a velocidade de secagem deve, portanto, ser adequada aos diferentes
tipos de madeira de forma a evitar danos estruturais causados por variações
dimensionais diferenciais, como o aparecimento de fendas ou empenamento.
Em qualquer caso as madeiras ficam sempre sujeitas a dois fenómenos
característicos:
 Retracção – a madeira retrai quando seca, sofrendo contracção

que pode ser maior ou menos consoante as dimensões da peça e
suas características, muitas vezes acompanhada por
empenamento, isto é torção causada pela variação diferencial das
dimensões, em geral determinada pela orientação das fibras que
constituem a madeira;
 Entumecimento – a madeira incha quando absorve humidade,
aumentando sensivelmente de volume.
Existem dois tipos básicos de secagem, aqui distinguidos quanto à

origem e efeitos:
 Natural: permite secar a madeira sobrepondo as peças umas

sobre as outras de modo a permitir um arejamento uniforme. Este
processo é moroso, exige grandes espaços e imobiliza grandes
quantidades de madeira. A secagem natural permite secar a
madeira até uma humidade mínima de 12%. Abaixo dos 20% de
humidade a madeira resiste à putrefacção. Abaixo dos 30%
podem começar a surgir os defeitos de secagem: rachaduras,
empenamentos, encruamentos, colapsos, abaulamentos, torções,
encanoamentos.
 Artificial: a secagem artificial, feita através de estufas próprias,
permite aumentar a velocidade da secagem da madeira ao
mesmo tempo que a protege dos fungos e insectos. Exige
instalações caras, torna a madeira menos flexível e escurece o
seu tom.
Na secagem artificial podem ser utilizadas diversas técnicas destinadas

a acelerar o processo de secagem ou a conferir características específicas ao
produto. Entre essas técnicas conta-se a utilização de vapor a alta pressão, a
utilização de permutadores de calor, a retirada de seiva por imersão em água e
o uso de vapor de creosote e de outros produtos para impregnar a madeira.
Capítulo – VIII: Vidro
Contextualização
54
Os vidros são geralmente transparentes (apesar de haver alguns
opacos), inalteráveis com o tempo e ao contato com ácidos e bases; são
impermeáveis aos gases e aos líquidos, e mais ou menos permeáveis às
radiações do espectro solar (ultravioleta e infravermelho).
O vidro é material conhecido há 5.000 anos e os romanos utilizaram-no
sob diversas formas, incluindo o envidraçamento de janelas;
Houve um período em que esta arte foi praticamente esquecida,
conhecendo um novo apogeu na mão dos venetos. O consumo, no entanto, só
se difundiu para o mundo a partir da publicação do livro “LARTE VETRARIA”,
em 1612, que divulgava a técnica desenvolvida em Veneza, famosa até hoje.
Fabricação
Matérias Primas:
Sílica - quartzo puro (moagem custosa), quartzitos e areias.
Usualmente os bons vidros são feitos com quartzos beneficiados; são os
vidros para cristais, vidros óticos, etc.
O vidro comum é feito com areias de boa qualidade. O ferro [Fe2O3],
deve ser evitado por tornar o vidro esverdeado. Nas garrafas comuns, por
exemplo, o teor desse óxido é grande, e daí a cor escura.
A alumina é obtida dos feldspatos, caulim ou outras rochas apropriadas.
Seu teor vai de 0 a 5% nos vidros comuns, e de 5 a 10% nos vidros de grande
resistência. A cal e magnésia são obtidas de seus minérios.
O óxido de sódio prejudica as propriedades mecânicas e químicas do
vidro, mas é necessário como fundente. É resultante do emprego do Na2CO3
(barrilha) ou Na2SO4 (no Brasil, na forma de salitre chileno).
Em alguns casos (cristais e vidros ópticos) o sódio é substituído pelo
potássio, na forma K2O, obtido de cinzas ou outros processos químicos.
O óxido de chumbo é usado na forma preferida de mínio ou zarcão.
O óxido de boro é obtido através do bórax e o ácido bórico.
Outra matéria prima importante é o próprio vidro moído, em grãos de 1 a
3mm. Ele faz baixar consideravelmente a temperatura de fusão do conjunto,
tanto que chega à proporção de 25 a 50% do volume total da mistura. Para isso
as firmas aproveitam as peças defeituosas ou quebradas.
Fabricação do Vidro:
Na prática, a fabricação é bastante complexa por causa das
temperaturas necessárias, dos fenômenos secundários e variedade de tipos.
As diversas fases da fabricação são:
a) Preparo da mistura (dosagem, moagem: grãos de cerca de 1mm)
55
b) Fusão (1.450 a 1.550oC) fornos: para cadinhos, tanques
intermitentes, contínuos
c) Refinação (eliminação das pequeninas bolhas de gases (1.350 a
1.450oC).
d) Moldagem (T = Cte, 1.200 a 1.300oC para os vidros alcalinos)
e) Recozimento
A moldagem varia com a forma desejada, podendo ser oco, tubular ou

plano.
O vidro recém-moldado apresenta grandes tensões internas, que o
tornam extremamente quebradiço, levando ao estilhaçamento. É que as
camadas externas em contato com o ar ambiente esfriam e contraem-se
rapidamente, enquanto que o interior ainda permanece fluido e dilatado.
Quando este vitrifica, aparecem tensões entre as camadas interna e
externa. O recozimento é feito normalmente após a moldagem, porque não há
necessidade de deixá-lo esfriar antes.
Propriedades
 O vidro tem grande dureza (só é riscado pelo diamante, dureza
10 de Mohs).
 É atacado apenas pelo ácido fluorídrico.
 Pode ser obtido na forma de fios finos (fibra de vidro e lã de
vidro).
 É mau condutor de calor. Comumente, deixa passar os raios
infravermelhos do sol, que irão aquecer a sala, mas é
impermeável aos raios ultravioleta irradiados pelos corpos
aquecidos. Por isso uma sala envidraçada aquece mais quando
isolada, sem ventilação.
Seu peso específico depende da composição e também dos tratamentos
térmicos a que foi submetido. Um vidro que foi esfriado rapidamente tem
densidade mais baixa que aquele esfriado lentamente. O recozimento aumenta
a densidade. Quanto mais alta a temperatura alcançada no forno, menor a
densidade.
Condutibilidade elétrica: é tão baixa a temperatura ambiente que pode
ser considerado isolante; no entanto, a altas temperaturas, a condutibilidade é
igual à dos bons condutores elétricos.
Com relação ao isolamento acústico, o vidro é relativamente bom, desde
que usado de maneira apropriada.
56
É melhor quando as superfícies são pequenas, porque nas grandes
chapas pode entrar em ressonância. Para melhores resultados, devem-se usar
duas ou mais placas, de espessuras diferentes, e não paralelas. Caso tenham
a mesma espessura e sejam paralelas, continuarão a ter a mesma transmissão
de som que um vidro simples da mesma espessura.
Durabilidade química: O vidro calco-sódico é bem resistente à ação de
produtos ácidos, exceto os ácidos fluorídricos. Produtos muito alcalinos
também atacam o vidro.
Um outro material que ataca o vidro é a água com cimento ou cal; nas
construções isto ocorre com a ação da água de chuva que esteve em contato
com concretos recentes.
Classificação do vidro
 Quanto ao Tipo,
 Quanto à Constituição,
 Quanto à Superfície
Quanto ao tipo eles podem ser:
a) Vidro recozido – sem tratamento térmico (plano, transparente,
comum).
b) Vidro de segurança temperado – tratado termicamente para, ao
se quebrar, desintegrar-se em pequenos pedaços menos
cortantes que o vidro recozido.
c) Vidro de segurança laminado – composto de várias chapas de
vidro unidas por películas aderentes (ex: polivinil butiral)
d) Vidro de Segurança aramado – formado por uma única chapa

de vidro, que contém no seu interior fios metálicos incorporados à
massa, na fabricação.
e) Vidro térmico absorvente – absorve pelo menos 30% dos raios
infravermelhos, reduzindo deste modo o calor transmitido através
dele.
57
f) Vidro Composto – unidade pré-fabricada formada de duas ou
mais chapas de vidro, selada na periferia, formando vários vazios
entre as chapas, contendo no interior gás desidratado, com a
finalidade de isolamento térmico e acústico.
Quanto à constituição:
a) Escuro – vidro de vasilhame (garrafas, âmbar ou verde)
b) Meio branco – o anterior, com descolorantes químicos
c) Cristais – obtido com o uso do óxido de chumbo.
d) Coloridos – recebem corantes
Quanto à superfície:
a) Liso – plano transparente comum ou vidraça
b) Estriado – variedade especial do vidro impresso (estriado comum,
fino e canelado)
c) Impresso ou fantasia – obtido quando os roletes são gravados.
Emprego ou aplicação do vidro na construção

Na construção Civil podemos empregar vários tipos de vidros: Vidro
plano comum, vidros de segurança, fibras de vidro, outros produtos de vidro
(telhas, ladrilhos, vitrais, espelhos).
Vidro Plano Comum (Sheet glass): São vidros planos de superfícies
paralelas, normalmente calco-sódicos, podendo ser classificados quanto à
transparência, quanto ao acabamento das superfícies e quanto à coloração.
Quanto à transparência eles podem ser:
 Transparentes – transmitem a luz e permitem visão nítida
através deles.
 Translúcidos - transmitem a luz com vários graus de difusão
de tal modo que a visão através dos mesmos não é nítida.
58
 Opacos – impedem a passagem da luz
 Opalinos – apresentam características de transmissão da luz
intermediária entre o vidro translúcido e o opaco, não
transmitindo entretanto a imagem dos objetos.
Quanto ao acabamento das superfícies:
 Liso – leve distorção das imagens (pelo processo de
fabricação).
 Polido ou cristal – permite visão sem distorção das imagens
(tratamento)
 Fosco –Tratamento mecânico ou químico em uma ou nas
duas superfícies com a finalidade de torná-lo translúcido
 Espelhado –Tratamento químico em uma das superfícies com
a finalidade de refletir praticamente a totalidade dos raios
luminosos que nele incidem.
 Gravado –Tratamento mecânico ou químico em uma ou
ambas as superfícies, com a finalidade de torná-lo ornamental.
Quanto à coloração:
 Incolor
 Colorido.
Vidros de Segurança (aramados, laminados e temperados), São os
vidros que, quando fraturados, produzem fragmentos menos suscetíveis de
causarem ferimentos graves que os vidros comuns em iguais condições.
Como é feito o vidro blindado?
É feito como um sanduíche - no qual o vidro faz o papel do pão e o
recheio é formado de plástico ou resina sintética. O número de camadas, sua
espessura e a composição dos materiais varia conforme o calibre das balas
que ele deverá suportar. "A resina e o plástico servem tanto para colar um vidro
no outro quanto para amortecer o impacto da bala e impedir que o vidro se
estilhace", diz o industrial Nelson Simões, fabricante de vidros blindados.
Depois de pronto, o produto vai para o teste: é literalmente metralhado.
"Se passar nessa prova, a receita está aprovada para aquele calibre
específico", afirma Alexandre Luiz Bonato, coordenador do Comitê de Vidros
Planos da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), entidade que
estipula normas para atividades industriais e de serviços no Brasil.
A camada de vidro externa é a primeira proteção. O impacto de uma
bala é semelhante à ação de uma furadeira: o projétil chega em alta rotação e
alta velocidade. Mas, como o vidro é um material abrasivo, consegue corroer e
deformar a bala;
59
Em seguida, há a camada de resina ou plástico, que atua como
amortecedora, reduzindo a velocidade e a força da bala, até paralisá-la;
A última camada de vidro nunca é atingida pela bala, mas pode se
estilhaçar devido à propagação da energia provocada pelo seu impacto. Por
isso, o vidro blindado termina em uma fina película plástica, para prender os
estilhaços e impedir que atinjam alguém.
Fibras de Vidro
Altamente resistentes à tração - a reduzida seção transversal das fibras
reduz a possibilidade de que haja muitos defeitos de composição, o que
contribui para que as fibras tenham alta resistência à tração.
As fibras podem ter diâmetro de até 0,1mm e de grande comprimento.
São obtidas através da passagem do vidro fundido por pequenos orifícios
revestidos de platina e posteriormente soprados.
Dependendo do diâmetro dos orifícios e da pressão de insuflamento
obtêm-se fibras de diversos diâmetros até a lã de vidro.
Sua densidade varia de 15 a 150 kg/m3 e seu coeficiente de
condutibilidade térmica é de 0,028 a 0,035. Seu pouco peso, sua alta
resistência mecânica e ao calor, e sua inércia química são propriedades que
tem tornado a fibra de vidro um material cada vez mais empregado.
A lã de vidro é composta de fibra de vidro descontínua, em pedaços
pequenos (bastonetes). Os bastonetes são depois prensados com o auxílio de
um aglomerante apropriado, formando as mantas de lã de vidro.
Fiberglass
O fiberglass é compósito de matriz poliéster com reforço de fibras de
vidro; foi o primeiro compósito de engenharia empregado em larga escala.
As fibras de vidro são normalmente produzidas a partir da sílica (SiO2),
com a adição de óxidos de cálcio (CaO), boro (B2O3), sódio (Na2O) e/ou
alumínio (Al2O3).
As resinas poliéster insaturadas são muito usadas como matriz para
produção de compósitos de fiberglass, pois podem ser processadas no estado
líquido e curadas à temperatura ambiente, em moldes simples e baratos, o que
viabiliza a produção em pequena escala de peças grandes e complexas.
O fiberglass ganhou inúmeras aplicações, em diversos produtos, tais
como barcos, caixas de água, piscinas, painéis de fachada, automóveis, entre
outros, representando hoje cerca de 65% do volume total de compósitos
fabricados.
60
Capítulo – IX: Noções de geologia (Rochas)
Pedras naturais como materiais de construção
Contextualização:
A geologia é a ciência que estuda a origem, os processos de formação,
a estrutura e a composição da crosta terrestre. Uma parte da geologia estuda
os processos de formação das rochas, os quais, em sua maioria, são resultado
do embate das forças da natureza que podem ser provenientes da dinâmica
interna ou externa da Terra.
Exemplo: Na dinâmica interna da Terra, temos a atividade dos vulcões e
terremotos que surgem, entre outras razões, da necessidade de acomodação
entre as camadas da Terra marcadas por descontinuidades entre si, conforme
é representado de forma simplificada na figura abaixo:
A dinâmica externa envolve processos como o de erosão e

sedimentação. Um exemplo é a formação de rochas e solos por processos
erosivos, onde uma rocha se desfaz em partículas de minerais e fragmentos
devido à ação de componentes quimicos da atmosfera, condições climaticas e
atuação de organismos. Devido a mecanismos de erosão, os fragmentos
citados anteriormente são transportados para outros locais e dão origem a
outros tipos de rochas e solos.
Além dos processos naturais, exitem os processos artificias de
transformação, desencadeados pelas ações humanas. Entre essas medidas
que provocam transformações na composição e estrutura da crosta terrestre,
podemos citar a modificação do regime de escoamento, infiltração e
evapotranspiração da água e das chuvas, a aceleração de processos erosivos,
desertificação e salinização de aquíferos, etc.
Rochas na Engenharia
Direcionando nosso estudo para as rochas como parte da engenharia,
podemos destacar duas finalidades das mesmas:
61
1) Local de instalações de obras: as rochas podem ser utilizadas
como fundações de obras, como material de base para túneis,
galerias, entre outros.
2) Material de construção: materiais como pedras brita, areia,
componentes de misturas cerâmicas, pedras para revestimento,
matérias-primas da cal e do cimento, são originários de rochas
estudadas pela geologia;
Independente da área de aplicação, cada rocha tem características
próprias que influenciam no seu comportamento. Entre as principais podemos
citar:
 composição mineralógica: refere-se aos minerais que compõem
cada rocha.
 textura: é o modo como os minerais estão distribuídos.
 estrutura: refere-se à homogeneidade ou heterogeneidade dos
cristas constituintes.
O foco neste estudo é a aplicação das rochas de forma correta, porém, é
interessante conhecer alguns dos principais minerais que compõem as rochas.
Minerais
Os minerais são definidos como substâncias sólidas, naturais,
inorgânicas e homogêneas, que possuem composição química definida e
estrutura atômica caracterizada. São compostos químicos resultantes da
associação de átomos de dois ou mais elementos. A composição de uma rocha
quanto aos minerais nela presentes é determinada com o auxílio da análise
petrográfica. A seguir são apresentados, os principais minerais que compõem
as rochas mais utilizadas como material de construção e suas características:
1) Caulinita: É o principal componente de argilas. Sua massa
específica é de 2,6 e sua dureza é de 1.
2) Feldspato: É o material mais abundante na natureza. Apresenta-
se nas cores branca, cinza, rosa e avermelhada. Possui massa
específica entre 2,55 e 2,76 e a dureza é de aproximadamente 6.
Está presente na constituição de rochas ígneas (granito),
sedimentares (arenito) e metamórficas (gnaisses).
3) Quartzo: É um dos minerais mais comuns na natureza. Possui as
cores incolor, leitosa e cinza, Sua dureza é 7 e a massa
específica é de 2,65. Está presente na composição das rochas
ígneas (granito), sedimentares (arenito) e metamórficas
(quartzitos, gnaisses).
4) Mica: Possui composição química complexa. Possui dureza de 2
a 3 na escala Mohs.
62
5) Calcita: Mineral solúvel em meio ácido. Apresenta cores incolor e
branca. Tem massa específica de 2,7 e dureza 3. Está presente
nas rochas sedimentares (calcáreo) e metamórficas (mármores).
6) Dolomita: Mineral menos solúvel em meio ácido que a calcita.
Apresenta cor branca e dureza de 3,5. Compõe as rochas
sedimentares (calcáreos dolomíticos) e metamórficas (mármores
dolomíticos).
Formação e Classificação das Rochas

Uma rocha é definida como um corpo sólido natural, resultante de um
processo geológico determinado, formado por agregados de um ou mais
minerais arranjados, segundo condições de temperatura e pressão existentes
durante sua formação.
De acordo com o processo de formação, podemos classificar as rochas
em:
a) Rochas Ígneas
b) Rochas Sedimentares
c) Rochas Metamórficas
Rochas Ígneas ou Magmáticas
Resultam da solidificação do magma. Quando formadas em
profundidade (dentro da crosta) são chamadas de rochas plutônicas ou
intrusivas e neste caso são formadas por uma estrutura cristalina e apresentam
textura de graduação grossa. Caso sejam formadas na superfície terrestre pelo
extravasamento de lava por condutos vulcânicos são chamadas de rochas
vulcânicas ou extrusivas e são caracterizadas por uma estrutura que pode ser
vítrea ou cristalina e apresentam textura com graduação fina.
Em geral, apresentam melhor comportamento geomecânico que as
demais rochas e são as mais utilizadas na construção civil. Por serem mais
resistentes, são mais abrasivas, o que pode causar desgaste nos
equipamentos utilizados para trabalhar esse tipo de rocha; Como exemplos
desse tipo de rochas, podemos citar os granitos, basaltos, dioritos, entre
outras.
Rochas sedimentares
São resultantes da consolidação de sedimentos, ou seja, formam-se a
partir de partículas minerais provenientes da desagregação e transporte de
rochas pré-existentes. Geralmente são rochas mais brandas, isto é, com menor
resistência mecânica. Constituem uma camada relativamente fina
(aproximadamente 0,8 km de espessura) da crosta terrestre, que recobre as
rochas ígneas e metamórficas.
63
O processo de formação das rochas sedimentares pode ser dividido em
duas etapas: quando ocorre a deposição, ou seja, o arranjo dos fragmentos de
rochas em camadas diferentes, temos as rochas primárias e o processo é de
origem mecânica. Após a deposição, ocorre um processo de origem química,
onde há transformação de sedimentos em rochas por meio de um conjunto de
processos químicos e fisícos, que ocorrem em condições de baixas pressões e
temperaturas, conhecido por diagênese. Nessa etapa, a rocha é chamada de
secundária. Como exemplos de rochas sedimentares podemos citar: arenitos,
calcários, carvão, entre outras.
Rochas Metamórficas
Resultam de outras rochas pré-existentes que, no decorrer dos
processos geológicos, sofreram mudanças mineralógicas, químicas e
estruturais, que provocaram a instabilidade dos minerais, os quais tendem a se
transformar e rearranjar sob novas condições. Como exemplos de rochas
metamórficas podemos citar: gnaisses, quartzitos, mármores, ardósias, entre
outras.
Principais características das rochas como materiais de construção
A escolha de uma rocha natural como material de construção depende
de diversos fatores dentre os quais podemos destacar os critérios técnicos e
econômicos. Os critérios econômicos referem-se ao custo do material e a sua
disponibilidade no local ou próximo ao local de utilização. Os critérios técnicos
referem-se à caraterísticas que o material possui que atendem às finalidades
da aplicação pretendida. Para definir se uma rocha é ou não adequada a
determinado uso, precisamos analisar suas propriedades e, para isso, é
necessário conhecer as principais propriedades das pedras naturais e como
influenciam nas caraterísticas do material. Além da composição mineralógica,
textura e estrutura vistas anteriormente, Petrucci (1975) cita as seguintes
propriedades como algumas das principais:
 Resistência mecânica: definida como a resistência que a pedra
oferece ao ser submetida aos diferentes tipos de esforços
mecânicos, como compressão, tração, flexão e cisalhamento,
além da resistência ao desgaste e ao choque (tenacidade). De
maneira geral, as pedras naturais resistem melhor à compressão
do que aos demais esforços.
 Durabilidade: a durabilidade é a capacidade que tem o material
de manter suas propriedades e desempenhar sua função no
decorrer do tempo, dependendo de várias características entre
elas a porosidade, a compacidade e a permeabilidade. A
compacidade é o volume de sólidos na unidade de volume da
rocha natural e pode ser medida pela relação entre a massa
específica aparente e a massa específica absoluta. A massa
específica aparente é a relação entre a massa de um material e
seu volume aparente (volume real do material somado ao volume
64
de vazios incorporado ao material) e a massa específica absoluta
é a relação entre a massa e o volume real do material. A
porosidade é a relação entre o volume de vazios e o volume total
da pedra e a permeabilidade é uma medida indireta da ligação
entre esses vazios, que permite a entrada de gases e líquidos na
massa de rocha. Portanto, quanto mais permeável é uma rocha,
mais suscetível está à ação de agentes agressivos. Em regiões
de baixas temperaturas a água absorvida pela pedra pode
congelar e, o aumento de volume consequente da transformação
de água em gelo, pode ser prejudicial à durabilidade da pedra.
Por outro lado, uma porosidade adequada melhora a aderência
da pedra à argamassa de assentamento. A durabilidade também
está relacionada à alterabilidade da pedra, ou seja, a modificação
de suas caraterísticas e propriedades por agentes agressivos,
que pode prejudicar o desempenho do material.
 Trabalhabilidade: é a facilidade de moldar a pedra de acordo
com o uso. Depende de fatores como a dureza e da
homogeneidade da rocha. Como visto anteriormente, a dureza é
a resistência ao risco ou ao corte e no caso da trabalhabilidade
das rochas indicará o meio de corte mais adequado. De acordo
com Petrucci (1975), peças mais brandas podem ser cortadas
com serras de dentes enquanto peças mais duras demandam
corte com diamante. Segundo o mesmo autor, uma rocha
homogênea é aquela que apresenta as mesmas propriedades em
amostras diferentes e que ao choque do martelo se quebra em
pedaços e não em grãos, como ocorre nas rochas não-
homogêneas. Dessa forma, a homogeneidade permite a obtenção
de peças com formatos adequados.
Estética: depende da textura, da estrutura e coloração da pedra,
características que estão relacionadas aos minerais que compõem a mesma.
Principais rochas utilizadas como material de construção
Granitos: é uma rocha ígnea que, devido a seu processo de formação,
é classificada como uma rocha plutônica. É composto principalmente de
quartzo, feldspato e minerais ferro-magnesianos e as tonalidades de cor variam
de cinza a rosa/avermelhada. Como principais caraterísticas da rocha,
podemos destacar a homogeneidade, a isotropia (mesmas propriedades
independente da direção dos minerais), alta resistência à compressão e baixa
porosidade.
Na construção civil é utilizado na confecção de fundações (em forma de
bloco), de muros, calçamentos, como agregado para concreto e rocha
ornamental em pisos, paredes, tampos de pias, lavatórios, bancadas e mesas,
e em detalhes diversos. A fixação do granito como rocha ornamental é feita
com o uso de argamassas próprias para o tipo de rocha. Na figura abaixo é
apresentado um exemplo de rocha granito.
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Basaltos: é classificado como uma rocha ígnea vulcânica. Dentre as

rochas que ocorrem em forma de derrame pode ser considerado dos mais
abundantes. As cores variam de cinza-escura a preta, com tonalidades
avermelhadas/amarronzadas, devido a óxidos/hidróxidos de ferro gerados por
alteração intempérica. É constituído principalmente por feldspato e uma das
caraterísticas marcantes é a elevada resistência e a maior dureza entre as
pedras mais utilizadas.
Na construção civil, o basalto é muito utilizado como pedra britada em
agregados asfálticos, para concretos e lastros de ferrovias. Assim como o
granito possui larga aplicação como pedra para calçamento e em outras formas
de pavimentação. Quando polido pode ser utilizado como rocha ornamental,
principalmente em pisos. A figura 3 mostra um exemplar de basalto.
Dioritos: é uma rocha ígnea com características físicomecânicas e usos

semelhantes aos granitos, conforme mostra a figura abaixo, sendo chamados
de granitos pretos. Diferem dos granitos na composição mineralógica, mas são
utilizados para os mesmos fins, tendo larga aplicação como rocha ornamental
em arte mortuária.
66
Arenitos: é uma rocha sedimentar constituída principalmente por grãos

de sílica ou quartzo. São utilizados principalmente em revestimentos de pisos e
paredes e são muito empregados na confecção de mosaicos. Dependendo da
composição podem apresentar razoável resistência ao risco. A figura abaixo
apresenta uma amostra de arenito.
Cálcarios e dolomitos: São rochas sedimentares carbonáticas

compostas por mais de 50% de materiais carbonáticos (calcita ou dolomita). A
principal aplicação na construção civil é como matéria-prima para a indústria
cimenteira, de cal, vidreira, siderúrgica e como corretor de solos. Alguns
dolomitos podem ser utilizados como brita e agregado para concreto por serem
mais duros que os calcáreos. A figura abaixo apresenta um exemplo de rocha
calcária.
Ardósia: é uma rocha metamórfica, originada a partir do metamorfismo

do siltito que é uma rocha sedimentar. Como características cabem destacar a
boa resistência mecânica e as propriedades de material isolante térmico. Como
material de construção é utilizada como rocha ornamental em coberturas de
casas, pisos, tampos e bancadas. Uma amostra é apresentada na figura
abaixo.
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Quartzitos: são rochas metamórficas que resultam do metamorfismo

dos arenitos. São rochas duras, com alta resistência à britagem e ao corte,
resistentes a alterações intempéricas e hidrotermais, formadas por quartzo
recristalizado. Apresentam-se nas cores branca, vermelha e com tons de
amarelo. Como material de construção são utilizados em pisos e calçamentos.
A fixação do quartzito como rocha ornamental é feita com o uso de argamassas
próprias para o tipo de rocha. Um exemplo de quartzito é apresentado na figura
abaixo.
Mármore: é uma rocha metamórfica que contém mais de 50 % de

minerais carbonáticos (calcita e dolomita), formados a partir do metamorfismo
de rochas sedimentares calcíticas ou dolomíticas. Apresenta granulação
variada e cores branca (conforme a figura 9), rosada, cinzenta e esverdeada.
São utilizados principalmente como rocha ornamental em ambientes interiores,
podendo ser aplicados em pisos e paredes, lavatórios, lareiras, mesas,
balcões, tampos e outros detalhes. A fixação do mármore como rocha
ornamental é feita com o uso de argamassas próprias para o tipo de rocha.
Gnaisses: é uma rocha metamórfica composta principalmente de

quartzo e feldspato. Derivam de rochas graníticas e possuem granulometria
média a grossa. São rochas de elevada resistência e apropriadas para a
68
maioria dos propósitos da engenharia. A figura abaixo mostra um exemplo de
gnaisse.
Síntese das rochas e suas aplicações

ROCHA PRINCIPAIS APLICAÇÕES
GRANITO Bloco de fundação, muros,
calçamentos, agregado para
concreto, pisos, paredes, tampos de
pias, lavatórios, bancadas e mesas,
acabamentos.
BASALTO Agregados asfálticos, agregado para
concreto, lastros de ferrovias,
calçamentos, alvenarias, pisos e
calçadas.
DIORITO Mesmas aplicações do granito e arte
mortuária.
ARENITOS Revestimentos de pisos e paredes.
CALCÁRIOS E DOLOMITOS Matéria-prima para a indústria
cimenteira, de cal, vidreira,
siderúrgica, corretor de solos,
agregado.
ARDÓSIA Telhas, pisos, tampos e bancadas.
QUARTZITOS Revestimentos, pisos e calçamentos.
MÁRMORES Revestimento de ambientes internos,
pisos, paredes, lavatórios, lareiras,
mesas, balcões, tampos e
acabamentos.
GNAISSES Rocha ornamental, agregado e
pavimentação.
Capítulo – X: Materiais Cerâmicos
Argila como material de construção

Contextualização
A argila como material de construção começou a ser utilizada pela sua
abundância, pelo custo reduzido e por ser um material que, na presença de
água, pode ser moldado facilmente, secando e endurecendo na presença de
69
calor. Além disso, o uso dos produtos cerâmicos produzidos a partir do
cozimento das argilas surgiu da necessidade de um material similar às rochas,
nos locais onde havia escassez das mesmas.
De acordo com Petrucci (1975) os povos assírios e caldeus utilizavam
tijolos cerâmicos para obras monumentais como os Palácios de Khorsabad e
Sargão. Já na Pérsia, o tijolo era utilizado para casas populares e no Egito,
apesar de as pirâmides serem construídas com a utilização pedras, os
operários que trabalharam nas suas construções moravam em casas de tijolos.
Por outro lado, os romanos levaram seus conhecimentos sobre os produtos
cerâmicos a várias partes do mundo e os árabes deixaram exemplos notáveis
de aplicação dos tijolos como a Mesquita de Córdova, a Giralda em Sevilha e a
Alcazaba de Granada.
A argila é um material composto principalmente por compostos de

silicatos e alumina hidratados. De acordo com Petrucci (1975) as diferentes
espécies de argilas, consideradas como puras, são na verdade misturas de
diferentes hidrossilicatos de alumínio, denominados de materiais argilosos. Os
materiais argilosos se diferenciam entre si pelas diferentes proporções de
sílica, alumina e água em sua composição, além da estrutura molecular
diferenciada. Os principais materiais argilosos que têm importância como
material de construção são a caulinita, a montmorilonita e a ilita.
Silva (1985) e Petrucci (1975) apresentam as principais formas de
classificação das argilas, segundo os critérios de estrutura dos minerais e
emprego do material. De acordo com a estrutura do material, as argilas podem
ser classificadas em: estrutura laminar e estrutura foliácela. As argilas de
estrutura laminar têm seus minerais arranjados em lâminas e são as argilas
utilizadas na fabricação dos produtos cerâmicos. Entre as argilas de estrutura
laminar podemos destacar :
 Caolinita: são as argilas consideradas mais puras. Utilizadas
na fabricação de porcelanas, materiais refratários e em
cerâmicas sanitárias.
 Montmorilonita: Por ser um material muito absorvente é pouco
utilizada sozinha. É aplicada em misturas às caolinitas para
corrigir a plasticidade.
 Micáceas: utilizadas na fabricação de tijolos.
Quanto ao seu emprego, as argilas são classificadas em:
70
 Fusíveis: são aquelas que se deformam a temperaturas menores
de 1200ºC. Utilizadas na fabricação de tijolos e telhas, grés,
cimento, materiais sanitários.
 Infusíveis: resistentes a temperaturas elevadas. Utilizadas para a
fabricação de porcelanas.
 Refratárias: não deformam a temperaturas da ordem de 1500°C e
possuem baixa condutibilidade térmica, sendo utilizadas para
aplicações onde o material deva resistir ao calor, como na
construção e revestimentos de fornos.
A argila apresenta algumas características que explicam o seu
comportamento como material de construção. Entre as principais podemos
destacar as citadas por Silva (1985) e Petrucci (1975):
 Plasticidade: um material possui plasticidade quando se deforma
sob a ação de uma força e mantém essa deformação após
cessada a força que a originou. A plasticidade das argilas é
função da quantidade de água presente no material. De acordo
com Silva (1985), quanto mais água, até certo ponto, maior a
plasticidade da argila e a partir desse ponto, se for adicionada
mais água, a argila se torna um líquido viscoso. Quanto mais pura
a argila, mais plástica é a sua mistura com água e quanto maior a
temperatura, menor a plasticidade, porque a quantidade de água
é reduzida.
 Ação do calor: nas argilas, a ação do calor pode ocasionar
variação na densidade, porosidade, dureza, resistência,
plasticidade, textura, condutibilidade térmica, desidratação e
formação de novos compostos. As argilas cauliníticas perdem
pouca água em temperaturas inferiores a 400°C, mas acima
desta temperatura perdem água de constituição (água combinada
quimicamente), modificando sua estrutura. As argilas em que
predomina a montmorilonita perdem quase toda a água a 150°C e
as micáceas a 100ºC, sendo que ambas começam a perder água
de constituição a partir de 400°C.
 Retração e dilatação: De acordo com Silva (1985) a caolinita se
dilata de modo regular, perdendo água de amassamento de 0°C a
500°C e contrai-se em temperaturas de 500°C a 1.100°C. As
argilas micáceas dilatam-se progressivamente até 870°C,
contraindo-se em seguida.
 Porosidade: é a relação entre o volume de poros e o volume total
de material. Quanto maior a porosidade maior a absorção de
água e menor a massa específica, a condutibilidade térmica, a
resistência mecânica e a resistência à abrasão. Quanto maior a
comuniação entre os poros, maior é a permeabilidade, ou seja, a
facilidade de líquidos e gases de circularem pelo material. A
71
porosidade das argilas depende dos seus constituintes, da forma,
tamanho e posição das partículas (argilas de grãos grossos são
mais permeáveis que as de grãos finos) e dos processos de
fabricação.
 Composição e Impurezas: alguns constituintes presentes nas
argilas podem melhorar suas propriedades, enquanto alguns
podem ocasionar defeitos aos produtos. Compostos de sílica e de
aluminio fazem parte da constituição principal das argilas. A sílica
pode estar presente de maneira livre ou combinada. Quando livre,
segundo Silva (1985) aumenta a brancura do produto cozido,
diminui a plasticidade, reduz a retração, diminui a resistência à
tração e à variação de temperatura e causa variações na
refratariedade. Os compostos de alumínio diminuem o ponto de
fusão e a plasticidade e aumentam a resistência, a densidade e a
impenetrabilidade do produto cozido. Compostos alcalinos e de
ferro diminuem a plasticidade e a refratariedade, sendo que o
último dá cor vermelha ao material. Compostos cálcicos
desprendem calor e aumentam de volume, podendo ocasionar
rompimento da peça.
Processo de fabricação dos materiais cerâmicos

De acordo com a ABC - Associação Brasileira de Cerâmica, os
processos de fabricação dos diversos produtos cerâmicos seguem uma
sequência semelhante , que de um modo geral começa na preparação da
matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e
acabamento. Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria
cerâmica tradicional é de origem natural. Os produtos são extraídos das
jazidas, desagregados e separados de acordo com a granulometria. Quando
houver impurezas que possam prejudicar o uso do material, o mesmo passa
por um processo de purificação, já mencionado anteriormente.
Blocos e tijolos cerâmicos
Os blocos ou tijolos cerâmicos podem ser divididos em basicamente dois
tipos: maciços ou vazados.
Tijolo maciço
O tijolo maciço é mais utilizado na execução de muros, alvenarias
portantes e nas primeiras fiadas de alvenarias comuns. Embora seja utilizado
em alguns locais para a execução de fundações, esse uso não é recomendado
pois a húmidade presente no solo pode deteriorar o material. Normalmente é
fabricado por processos de prensagem, secado e queimado a fim de adquirir as
propriedades compatíveis com seu uso.
Normamente são vendidos em milheiro e podem ser classificados em tijolos
comuns ou especiais. Segundo a NBR 7170, os tijolos comuns são de uso
72
corrente e podem ser classificados em A, B e C, conforme sua resistência à
compressão:
Tijolos comuns e sua resistência à compressão
CLASSE RESISTÊNCIA MÍNIMA À COMPRESSÃO (MPa)
A 1,5
B 2,5
C 4,0
Já os tijolos especiais, observe, podem ser fabricados em formatos e
especificações de acordo com o uso, porém obedecendo aos critérios da NBR
7170. Essa norma recomenda as seguintes dimensões nominais para o tuijolo
maciço:
 Comprimento: 190 mm
 Largura: 90 mm;
 Altura: 57 ou 90 mm;
Apesar das dimensões apresentadas pela norma, são encontrados no
mercado tijolos de diversos tamanhos, pois muitos fabricantes desconhecem as
normas referentes ao produto. Diferentes tamanhos de tijolo maciço
encontrados no mercado:
os diferentes tamanhos de tijolo maciço. Fonte: Revista Equipe de Obra (2008)
COMPRIMENTO (cm) LARGURA (cm) ALTURA (cm)
19,0 9,0 5,3
24,0 11,5 6,0
24,0 19,0 9,0
29,0 14,0 6,5
29,0 19,0 9,0
Blocos cerâmicos vazados

Os blocos vazados também são fabricados com argila. Normalmente são
moldados por extrusão e possuem furos ao longo do seu comprimento que
podem ser prismáticos ou cilindricos.
Os blocos vazados são classificados num primeiro momento como
blocos de vedação ou estruturais. O bloco de vedação é utilizado para
fechamento de vãos e a única carga que suporta é seu peso próprio. São
utilizados em paredes internas e externas dos mais diferentes tipos de
edificações.
Quanto ao número de furos podem possuir quatro, seis, oito ou nove
furos. Quanto à resistência à compressão podem ser classificado em comuns e
especiais. Os blocos comuns são aqueles utilizados nas aplicações mais
triviais e se enquadram na classe 10 conforme a tabela abaixo:
Blocos vazados e sua resistência à compressão. Fonte: Yazigi (2009)
73
CLASSE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO NA
ÁREA BRUTA (MPa)
10 1,0
15 1,5
25 2,5
45 4,5
60 6,0
70 7,0
Paredes de blocos cerâmicos

Atualmente, a aplicação na qual os blocos cerâmicos mais são
empregados é a confecção de paredes ou alvenarias de vedação ou com
função estrutural. Na maioria delas, os blocos e tijolos são assentados com
argamassa à base de cimento, que pode conter outros aglomerantes, como a
cal. Essa argamassa tem a função de unir os blocos entre si e absorver
algumas deformações do conjunto.
Dependendo do tipo e quantidade de blocos e da posição em que os
mesmos são situados na elevação da alvenaria, a parede pode ter diferentes
espessuras. Chama-se espessura nominal a espessura aproximada que a
parede terá depois de pronta, contando a espessura do bloco somado à
espessura dos revestimentos em cada face, cujo valor adotado é de
aproximadamente 2,5 cm para cada lado. Assim, observe que uma parede cujo
tijolo tenha 9 cm de largura e tenha revestimento dos dois lados terá espessura
total de 9+2,5+2,5 = 14 cm que corresponde a uma largura nominal de 15 cm.
Abaixo, são apresentados alguns exemplos de diferentes espessuras nominais
de parede.
Paredes de 15 cm Paredes de 10 cm
Paredes de 20 cm
74
Paredes de 25 cm
Telhas Cerâmicas
Além de serem empregados na elevação das paredes, os materiais
cerâmicos também podem estar presentes nas coberturas das edificações. As
telhas cerâmicas se apresentam sob diferentes formatos e tamanhos, mas
segundo Petrucci (1975), independente do tipo, as telhas cerâmicas devem
apresentar as seguintes características:
 Regularidade de forma e dimensões.
 Arestas finas e superfícies sem rugosidades (para facilitar o
escoamento das águas).
 Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
 Cozimento parelho.
 Fraca absorção de água e elevada impermeabilidade.
 Peso reduzido.
 Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo em condições
saturada de água.
O processo de fabricação das telhas cerâmicas é semelhante ao dos
tijolos. Segundo Yazigi (2009), a moldagem das telhas varia, podendo ser feita
por extrusão seguida de prensagem ou diretamente por prensagem. A argila
deve ser mais fina e homogênea e a secagem tem de ser mais lenta que a dos
tijolos, para diminuir a deformação e possíveis fissuras que possam
comprometer a impermeabilidade de material, visto que as telhas têm a função
75
de proteger a edificação onde serão empregadas, principalmente da ação da
água.
Classificação das Telhas Cerâmicas
A NBR 15310 apresenta uma classificação para as telhas cerâmicas, de
acordo com o número de peças que compõem a telha e da forma de encaixe:
 Telhas planas de encaixe: são telhas cerâmicas planas que se
encaixam por meio de sulcos e saliências, apresentando pinos,
ou pinos e furos de amarração, para fixação na estrutura de
apoio. Um exemplo desse tipo é a telha francesa.
 Telhas compostas de encaixe: são telhas cerâmicas planas que
possuem geometria formada por capa e canal no mesmo
componente, para permitir o encaixe das mesmas entre si,
possuem pinos, ou pinos e furos de amarração, para fixação na
estrutura de apoio. A telha romana é um exemplo desse tipo de
telha.
 Telhas simples de sobreposição: telhas cerâmicas formadas
pelos componentes capa e canal independentes. O canal
apresenta pinos, furos ou pinos e furos de amarração, para
fixação na estrutura de apoio; a capa está achou dispensada de
apresentar furos ou pinos. As telhas do tipo colonial e paulista são
exemplos de telhas simples de sobreposição.
 Telhas planas de sobreposição: telhas cerâmicas planas que
somente se sobrepõem, podem ter pinos para o encaixe na
estrutura de apoio ou pinos e furos de amarração para fixação.
Tipos de telhas cerâmicas
Telha Francesa
A telha tipo francesa é classificada com uma telha plana. Também
chamada de telha tipo Marselha, possui encaixes laterais, nas extremidades e
agarradeiras para fixação às ripas da estrutura do telhado. A resistência
mínima para este tipo de telha é de 70 kg, ou seja, este é o peso mínimo que a
telha precisa suportar caso venha a se danificar (YAZIGI, 2009). Em geral,
possui bom rendimento, sendo que o número de peças utilizadas por metro
quadrado de telhado é reduzido em relação a outros tipos de telha. A norma a
que se refere este tipo de telha é a NBR 7172.
76
Telha Colonial
Do tipo capa e canal ou curvas. Como o próprio nome diz, são
compostas por duas peças: o canal, cujo papel é conduzir água e a capa que
faz a cobertura entre dois canais (BORGES, 2009). De acordo com Yazigi
(2009), esse tipo de telha pode ser com encaixe, sem encaixe ou de cumeeira.
A particularidade da telha colonial é que as duas peças que a compõem
possuem a mesma largura.
Telha Paulista
De acordo com a Revista Construção e Mercado (2003), a telha paulista
é derivada da telha colonial e se caracteriza por apresentar a capa com largura
ligeiramente inferior ao canal.
77
Telha Plan
É uma variação entre a telha colonial e a paulista, com o diferencial de
possuir arestas retas.
Telha Portuguesa
A telha portuguesa deriva das telhas coloniais, possuindo os segmentos
correspondentes à capa e canal em uma única peça.
Telha Romana
A Telha Romana surgiu a partir da telha plan, que será apresentada
adiante, sendo composta de uma peça única. Devido a seus encaixes no
sentido longitudinal e transversal, possui boa vedação e estabilidade sobre o
ripamento.
78
Telha Americana
Foi criada a partir da telha portuguesa e a vantagem de ter um
rendimento maior por m² de telhado quando comparada com a telha que lhe
deu origem.
Telha Plana
De acordo com a Revista Construção e Mercado (2003), as telhas
planas são utilizadas em países onde o inverno é rigoroso. Os telhados são
bastante inclinados para que a neve escorra. No Brasil, são usadas para
compor coberturas de estilo enxaimel (casas coloniais alemãs, suíças).
Características das Telhas Cerâmicas

A NBR 15310 estipula alguns critérios de qualidade para as telhas
cerâmicas. A absorção de água não deve ser superior a 20% e a tolerância de
dimensões admitida é de ± 2,0% para as dimensões de fabricação. As cargas
de ruptura à flexão não devem ser inferiores a 1000 N para telhas planas de
encaixe e telhas simples de sobreposição e 1300 N para telhas compostas de
encaixe.
79
A telha cerâmica deve trazer, obrigatoriamente, a identificação do
fabricante e os outros dados gravados em relevo ou reentrância, com
caracteres de no mínimo 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso. Para
fins de comercialização, a unidade é o metro quadrado de telhado
A norma também define o valor da retilinearidade (flecha máxima
medida em um ponto determinado das bordas, ou no eixo central, no sentido
longitudinal ou no transversal) para telhas planas, que não deve ser superior a
1% do comprimento efetivo bem como da largura efetiva. O valor da
planaridade (flecha máxima medida em um dos vértices de uma telha estando
os outros três apoiados em um mesmo plano horizontal) não deve ser superior
a 5mm, independente do tipo de telha
Além disso, as telhas cerâmicas não devem apresentar defeitos como
fissuras, desvios de dimensões, arestas quebradas, entre outros. Devem ter a
superfície pouco rugosa, tonalidade uniforme e um acabamento que facilite a
montagem do telhado e a ligação entre as peças e devem ter impermeabilidade
compatível com o uso. Yazigi (2009) descreve um método expedito para
avaliação da impermeabilidade das telhas cerâmicas, que consiste em moldar
sobre a telha um anel de argamassa, no interior do qual se deposita água até
5cm de altura. Conforme o autor, uma boa telha não deixa infiltrar umidade em
menos de 24 horas do início do ensaio, sendo que a umidade só aparece após
48 horas e sem gotejamento.
Revestimentos Cerâmicos (Mosaico)
Ladrilhos e Pisos Cerâmicos
Assim como os materiais já estudados, os produtos cerâmicos
destinados ao revestimento de pisos podem ser obtidos por processos de
extrusão ou prensagem. Esses produtos podem apresentar uma face
esmaltada, que é revestida com uma camada vítrea conferindo um aspecto
brilhoso ao material e uma face porosa, também chamada de tardoz ou face de
assentamento. Algumas peças possuem as duas faces não-esmaltadas, sendo
que uma fica exposta e outra é destinada ao assentamento.
A face de assentamento é aquela que entra em contato com a
argamassa que fixará a peça cerâmica no local da aplicação e, por isso, deve
possuir certa rugosidade para facilitar a aderência. Em alguns tipos de peças
existem ranhuras para melhorar a aderência e a fixação. Quando o
revestimento é esmaltado, recebe a sigla GL (do inglês glazed – que significa
envidraçado) e quando não é esmaltado caracteriza-se pela sigla UGL
(unglazed). O revestimento esmaltado pode ser polido ou não-polido.
Os revestimentos cerâmicos estão disponíveis em diversos formatos,
predominando os quadrados e retangulares. Quanto aos tamanhos a variedade
é ainda maior encontrando-se peças com dimensões da ordem de 6 cm a 60
cm. A descrição completa da classificação e dos requisitos que os
revestimentos cerâmicos devem obedecer encontra-se na NBR 13817 e na
NBR 13818. Em geral, os revestimentos cerâmicos possuem algumas
80
características principais que auxiliam na escolha do material mais adequado a
cada caso, entre as quais podemos destacar: a absorção de água, o método de
fabricação, a resistência à abrasão, a facilidade de limpeza e a resistência a
agentes químicos.
Quanto menor a absorção de água maior é a resistência do revestimento
cerâmico contra quebra, fissuração da camada esmaltada, descolamento, entre
outras patologias. Essa caraterística é muito importante em locais onde exista o
risco de choques e variações de temperatura e umidade. A execução de um
revestimento com peças de elevada porosidade em um ambiente úmido
possivelmente levará ao surgimento de patologias, entre as quais podemos
destacar o descolamento das peças.
A absorção de água também está relacionada ao método de fabricação
utilizado para confeccionar o revestimento cerâmico. De acordo com o método
de fabricação, os revestimentos cerâmicos são classificados em 3 tipos:
1) Placas cerâmicas extrusadas (A): produzidas por processos de
extrusão;
2) Placas cerâmicas prensadas (B): produzidas por processos de
prensagem;
3) Placas cerâmicas produzidas por outros processos (C).
Revestimentos Cerâmicos (Azulejos)
São materiais cerâmicos empregados normalmente no revestimento de
áreas molhadas e fabricados a partir de uma argila quase isenta de óxido de
ferro, o que confere ao material a coloração branca. Assim como alguns dos
revestimentos cerâmicos já estudados, possui uma face vidrada e outra não
vidrada, que corresponde à face de assentamento ou tardoz.
Normalmente possuem formato quadrado de 15x15 cm ou 20x20 cm,
sendo que alguns possuem formato retangular como 20x30 cm. A espessura
média das peças gira em torno de 5,4 mm. Estão disponíveis nas mais diversas
cores e acabamentos, com opções de peças lisas ou decoradas.
Critérios para escolha dos revestimentos cerâmicos
O primeiro critério a ser observado na escolha de um revestimento
cerâmico é a superfície onde o mesmo vai ser aplicado: piso ou parede. Em
paredes, pode-se usar peças com menor resistência à abrasão, pois o risco de
desgaste é reduzido, enquanto que para revestimento de pisos ocorre o
contrário.
Em segundo lugar, deve-se observar a que tipo de uso se destina o ambiente que
será revestido: residencial, público ou industrial. A tabela a seguir apresenta os critérios
mínimos recomendados para os revestimentos cerâmicos em função do uso:
USO RESIDENCIAL Ambientes Internos  Banheiros residencias
e quartos de dormir:
81
PEI 1, absorção entre
0 e 10%;
 Ambientes
residenciais sem
portas para fora: PEI
2;
 Ambientes
residenciais com
portas para fora PEI 3.
Ambientes Externos  PEI 4;
 Facilidade de limpeza;
 Baixa expansão por
umidade.
USO PÚBLICO Ambientes Internos  PEI 4;
 Facilidade de limpeza
Ambientes Externos  PEI 5;
 Baixa absorção de
água e alta resistência
mecânica.
USO INDUSTRIAL  Baixa absorção de água;
 Espessura Grande;
 PEI 5;
• Elevada resistência a produtos químicos
Argila
A argila como material de construção começou a ser utilizada pela sua
abundância, pelo custo reduzido e por ser um material que, na presença de
água, pode ser moldado facilmente, secando e endurecendo na presença de
calor. Além disso, o uso dos produtos cerâmicos produzidos a partir do
cozimento das argilas surgiu da necessidade de um material similar às rochas,
nos locais onde havia escassez das mesmas.
A argila é um material composto principalmente por compostos de
silicatos e alumina hidratados. De acordo com Petrucci (1975) as diferentes
espécies de argilas, consideradas como puras, são na verdade misturas de
diferentes hidrossilicatos de alumínio, denominados de materiais argilosos. Os
materiais argilosos se diferenciam entre si pelas diferentes proporções de
sílica, alumina e água em sua composição, além da estrutura molecular
diferenciada. Os principais materiais argilosos que têm importância como
material de construção são a caulinita, a montmorilonita e a ilita.
Silva (1985) e Petrucci (1975) apresentam as principais formas de
classificação das argilas, segundo os critérios de estrutura dos minerais e
emprego do material. De acordo com a estrutura do material, as argilas podem
ser classificadas em: estrutura laminar e estrutura foliácela. As argilas de
estrutura laminar têm seus minerais arranjados em lâminas e são as argilas
82
utilizadas na fabricação dos produtos cerâmicos. Entre as argilas de estrutura
laminar podemos destacar :
Caolinita: são as argilas consideradas mais puras. Utilizadas na
fabricação de porcelanas, materiais refratários e em cerâmicas sanitárias.
Montmorilonita: Por ser um material muito absorvente é pouco utilizada
sozinha. É aplicada em misturas às caolinitas para corrigir a plasticidade.
Micáceas: utilizadas na fabricação de tijolos.
Quanto ao seu emprego, as argilas são classificadas em:
Fusíveis: são aquelas que se deformam a temperaturas menores de
1200ºC. Utilizadas na fabricação de tijolos e telhas, grés, cimento, materiais
sanitários.
Infusíveis: resistentes a temperaturas elevadas. Utilizadas para a
fabricação de porcelanas.
Refratárias: não deformam a temperaturas da ordem de 1500°C e
possuem baixa condutibilidade térmica, sendo utilizadas para aplicações onde
o material deva resistir ao calor, como na construção e revestimentos de
fornos.
A argila apresenta algumas características que explicam o seu
comportamento como material de construção. Entre as principais podemos
destacar as citadas por Silva (1985) e Petrucci (1975):
Plasticidade: um material possui plasticidade quando se deforma sob a
ação de uma força e mantém essa deformação após cessada a força que a
originou. A plasticidade das argilas é função da quantidade de água presente
no material. De acordo com Silva (1985), quanto mais água, até certo ponto,
maior a plasticidade da argila e a partir desse ponto, se for adicionada mais
água, a argila se torna um líquido viscoso. Quanto mais pura a argila, mais
plástica é a sua mistura com água e quanto maior a temperatura, menor a
plasticidade, porque a quantidade de água é reduzida.
Ação do calor: nas argilas, a ação do calor pode ocasionar variação na
densidade, porosidade, dureza, resistência, plasticidade, textura,
condutibilidade térmica, desidratação e formação de novos compostos. As
argilas cauliníticas perdem pouca água em temperaturas inferiores a 400°C,
mas acima desta temperatura perdem água de constituição (água combinada
quimicamente), modificando sua estrutura. As argilas em que predomina a
montmorilonita perdem quase toda a água a 150°C e as micáceas a 100ºC,
sendo que ambas começam a perder água de constituição a partir de 400°C.
Retração e dilatação: De acordo com Silva (1985) a caolinita se dilata
de modo regular, perdendo água de amassamento de 0°C a 500°C e contrai-se
em temperaturas de 500°C a 1.100°C. As argilas micáceas dilatam-se
progressivamente até 870°C, contraindo-se em seguida.
83
Porosidade: é a relação entre o volume de poros e o volume total de
material. Quanto maior a porosidade maior a absorção de água e menor a
massa específica, a condutibilidade térmica, a resistência mecânica e a
resistência à abrasão. Quanto maior a comuniação entre os poros, maior é a
permeabilidade, ou seja, a facilidade de líquidos e gases de circularem pelo
material. A porosidade das argilas depende dos seus constituintes, da forma,
tamanho e posição das partículas (argilas de grãos grossos são mais
permeáveis que as de grãos finos) e dos processos de fabricação.
Composição e Impurezas: alguns constituintes presentes nas argilas
podem melhorar suas propriedades, enquanto alguns podem ocasionar
defeitos aos produtos. Compostos de sílica e de aluminio fazem parte da
constituição principal das argilas. A sílica pode estar presente de maneira livre
ou combinada. Quando livre, segundo Silva (1985) aumenta a brancura do
produto cozido, diminui a plasticidade, reduz a retração, diminui a resistência à
tração e à variação de temperatura e causa variações na refratariedade. Os
compostos de alumínio diminuem o ponto de fusão e a plasticidade e
aumentam a resistência, a densidade e a impenetrabilidade do produto cozido.
Compostos alcalinos e de ferro diminuem a plasticidade e a refratariedade,
sendo que o último dá cor vermelha ao material. Compostos cálcicos
desprendem calor e aumentam de volume, podendo ocasionar rompimento da
peça.
A fim de eliminar ou reduzir as impurezas, a argila pode passar por
processos de purificação. Esses processos podem ser de natureza física como
uma lavagem ou peneiramento e de natureza química, que envolvem
modificação na temperatura, combinação entre alguns compostos e inibição da
atividade de outros.
Capítulo – XI: Plásticos
Contextualização
Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou resinas
sintéticas. Quase todas as resinas plásticas são de natureza orgânica, tendo
em sua composição Hidrogênio, Carbono, Oxigênio e Azôto. As matérias-
primas para a fabricação dos materiais plásticos provêm do carvão mineral, do
petróleo ou de produtos vegetais.
O verdadeiro início da indústria dos materiais plásticos é 1909, quando

foram descobertos os primeiros materiais plásticos denominados Bakelite,
Durez, Resinox e Textolite.
Podemos considerar como plástico os materiais artificiais formados pela

combinação de carbono com o oxigênio, hidrogênio, nitrogênio e outros
elementos, orgânicos ou inorgânicos, e que foram moldados nas mais diversas
84
formas, por deformação plástica. Todos os métodos utilizados para obtenção
da forma desejada baseiam-se na aplicação de calor e pressão, juntos ou
independentemente.
Muito grandes são as possibilidades de uso do plástico na construção
civil. Segundo a ABIPLAST, a construção civil já participa com 10% do
mercado.
Materiais Poliméricos
 Utilizados em diversas áreas da construção civil
 Tubulações hidrosanitárias e elétricas
 Materiais de isolamento térmico
 Fibras
 Pinturas
 Adesivos
 Aparelhos de apoio
 Capas para fios elétricos
 Tomadas
 Disjuntores
 Assentos para vasos sanitários
 Materiais de impermeabilização
 Outros
Classificação
Os plásticos são correntemente divididos em três grupos principais:
Termoplásticos: Polímeros que podem ser fundidos e se dissolvem em
alguns solventes. São aqueles que amolecem quando aquecidos, sendo então
moldados e posteriormente resfriados. No entanto não perdem suas
propriedades neste processo, podendo ser novamente amolecidos e moldados.
Termofixos (Termorrígidos): Nestes, o processo de moldagem resulta
da reação química irreversível entre as moléculas do material, tornando-o duro
e quebradiço, não podendo ser moldado outra vez. Não se fundem,
85
transformam-se em pó (fuligem) ao ser aquecido acima de determinada
temperatura. Também não se dissolvem em solventes.
Borracha (Elastômero): Substância elástica feita do látex coagulado de
várias plantas, principalmente a seringueira, a goma-elástica, o caucho, etc, ou
por processos químicos-industriais. Beneficiados para a indústria. Os
elastômeros mais usados e suas características são:
 Natural (NR): produto extraído de plantas tropicais, possui
excelente elasticidade, flexibilidade e baixa resistência química.
Envelhece devido ao ataque pelo ozônio, não recomendado para
uso em locais expostos ao sol ou em presença de oxigênio.
Limites de temperatura: -50ºC a 90ºC;
 Sintética (SBR): é o mais comum dos elastômeros. Foi

desenvolvido como alternativa à borracha natural apresentando
características similares com melhor resistência à temperatura.
Recomendado para trabalho em água, os ácidos fracos e álcalis.
Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC;
 Nitrilica (NBR): também conhecida como Buna-N, possui boa

resistência a óleos, gasolina, solventes e hidrocarbonetos. Limites
de temperatura: -50ºC a 120ºC;
 Cloroprene (CR): conhecida pela sua marca comercial Neoprene.

Possui excelente resistência aos óleos, gasolina, ozônio, luz solar
e envelhecimento, e baixa permeabilidade aos gases. Limites de
temperatura: -50ºC a 120ºC.
 Fluorelastômero (Vitom): excelente resistência aos ácidos fortes,

óleos, gasolina, solventes clorados e hidrocarbonetos. Limites de
temperatura: -40ºC a 230ºC.
Componentes dos Materiais Plásticos

1) Resina - Uma das acima citadas, que é o componente básico e
que dá as principais características, o nome e a classificação do
material plástico.
2) Massa - É um material inerte, fibroso, destinado a reduzir o custo

de fabricação e melhorar a resistência ou choque e as
resistências térmica, química e elétrica. Como massa são
utilizados, conforme o caso, dentre outros, os seguintes materiais:
pó de madeira, mica, celulose, algodão, papel, asfalto, talco,
grafite, pó de pedra. A massa é normalmente empregada na
composição dos materiais plásticos de endurecimento a quente.
86
3) Plasticizantes - São líquidos que fervem a temperatura elevadas

(entre 94º e 205ºC). Sua função é melhorar ou facilitar a corrida
das resinas, na moldagem, e tornar mais flexível as partes
acabadas.
4) Lubrificantes - Usam-se o óleo de linhaça, o óleo de rícino, a

lanolina, o óleo mineral, a parafina, a grafite. A função dos
lubrificantes é impedir que as peças moldadas se fixem aos
moldes.
5) Colorantes.
6) Catalisadores ou Endurecedores, que são elementos necessários

ao controle do grau de polimetrização da resina; consiste numa
transformação química que aumenta o peso molecular do
plástico.
7) Estabilizadores - São elementos que impedem deterioração,

mudança de cor e conservam a mistura plástica até o momento
da sua moldação.
vantagens dos plásticos
 Pequeno peso específico;
 Isolantes elétricos;
 Possibilidade de coloração como parte integrante do material;
 Baixo custo (tendem a ser econômico);
 Facilidade de adaptação à produção em massa e processos
industrializados.
 Resistentes à corrosão.
Desvantagens (não generalizadas)
 Fraca resistência aos esforços de tração;
 Fraca resistência ao impacto, à deformação sob carga;
 Baixa rigidez;
 Baixa resistência ao calor e às intempéries.
Papelão Hidráulico
Os papelões hidráulicos destinam-se à vedação de tubulações com
vapor saturado, água quente ou fria, soluções neutras, solventes, e produtos
químicos. As juntas confeccionadas em papelão hidráulico oferecem elevada
resistência ao esmagamento, baixo relaxamento, resistência à altas
temperaturas e a produtos químicos.
87
São fabricados com fibras minerais ou sintéticas ligadas com
elastômero. As fibras são responsáveis pela elevada resistência mecânica e o
elastômero, vulcanizado sobre pressão e temperatura determina a resistência
química e as características de selabilidade, flexibilidade e elasticidade. As
borrachas mais usadas na fabricação do papelão hidráulico são a natural (NB),
neoprene (CR), nitrílica (NBR) e sintética (SBR).
No caso das fibras as mais usadas são:
 Amianto - Mineral incombustível, inerte a maioria dos produtos
químicos;
 Fibra Aramida - Material sintético, orgânico com excelente
resistência mecânica e boa resistência a produtos químicos;
 Fibra de Carbono - Material sintético, com excelente resistência
química e mecânica;
 Fibra Celulose - Material natural de limitada resistência à
temperatura.
Como principais tipos de papelões hidráulicos, temos:

 Não Amianto - Fabricado a base de fibras de carbono com
borracha nitríca;
 Amianto - Fabricado com Amianto ligado com borracha sintética
Usos e aplicações do plástico na construção civil

Policloreto de vinila (PVC):
É o plástico que maior utilização tem na construção. Isso se deve ao seu
baixo custo. O PVC é um plástico não 100% originário do petróleo; contém, em
peso, 57% de cloro (derivado do cloreto de sódio - sal de cozinha) e 43% de
etileno (derivado do petróleo).
O PVC é duro e tem boa resistência térmica e elétrica. Seu uso maior é
na fabricação de tubulações de água, esgoto e eletricidade. Com ele são
fabricadas caixas, telhas etc.
Capítulo – XII: Tintas

Contextualização
A maneira mais comum de se combater a deterioração dos mais
diversos tipos de materiais é proteger suas superfícies, aplicando-se-lhes uma
película resistente que impeça a ação dos agentes de destruição ou corrosão.
Essas películas podem ser obtidas pela aplicação de tintas, vernizes, lacas ou
esmaltes.
88
Normalmente as tintas de revestimento são classificadas como:
 Tintas Imobiliárias/Arquitetônicas
 Tintas para Automóveis
 Tintas Industriais
A tinta é uma preparação, geralmente na forma líquida, cuja finalidade é

a de revestir uma dada superfície ou substrato para conferir beleza e proteção.
Quando essa tinta não contém pigmentos, ela é chamada de verniz. Por
ter pigmentos a tinta cobre o substrato, enquanto o verniz o deixa transparente.
Atualmente fabricam-se tintas que atendem as mais diversas finalidades.
Assim, existem tintas luminescentes, tintas que inibem o ataque de fungos,
bactérias, algas e outros organismos; tintas resistentes ao calor, a prova de
fogo, etc.
Componentes
Os componentes básicos da tinta são:
Resina: é a parte não-volátil da tinta, que serve para aglomerar as
partículas de pigmentos. A resina também denomina o tipo de tinta ou
revestimento empregado. Assim, por exemplo, temos as tintas acrílicas,
alquídicas, epoxídicas, etc.
Antigamente as resinas eram à base de compostos naturais, vegetais ou
animais. Hoje em dia são obtidas através da indústria química ou petroquímica
por meio de reações complexas, originando polímeros que conferem às tintas
propriedades de resistência e durabilidade muito superiores às antigas.
Pigmento: material sólido finamente dividido, insolúvel no meio.
Utilizado para conferir cor, opacidade, certas características de resistência e
outros efeitos. São divididos em pigmentos coloridos (conferem cor), não-
coloridos e anticorrosivos (conferem proteção aos metais).
Pigmento – Classificação e exemplo dos diversos tipos
Tipo Origem Ativos ou Opacos Inertes ou
Cargas
Inorgânicos Naturais Terra de Siena Talco, Mica,
Ocres sulfato de bário,
Caulim, CaCO3
Sintéticos Óxido de Zinco, Óxido de Barita e CaCO3
Titânio, precipitados
Litopônio, Zarcão,
Azul da Prússia, Verde de
Cromo, Amarelo de Zinco,
89
Negro de Fumo
Metálicos Pó de:
Zinco, Alumínio e Bronze
Orgânicos Sintéticos Bordeaux: vermelhos, laranjas
e amarelos permanentes.
Amarelo Hansa, Vermelho
Toluidina, Azul e verde
Ftalocianina
Aditivo: ingrediente que, adicionado às tintas, proporciona

características especiais às mesmas ou melhorias nas suas propriedades.
Utilizado para auxiliar nas diversas fases da fabricação e conferir
características necessárias à aplicação.
Existe uma variedade enorme de aditivos usados na indústria de tintas e
vernizes, como secantes, anti-sedimentantes, niveladores, antiespumante, etc.
Solventes: líquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição,
utilizado nas tintas e correlatos para dissolver a resina. São classificados em:
solventes aditivos ou verdadeiros, latentes e inativos.
Tintas especiais
Dentre as tintas especiais, podemos descar as seguintes:
1) Tintas de Borracha: as tintas de borracha são impermeáveis e
isolam a eletricidade. São compostas de derivados à base de
borracha clorada ou látex.
2) Tintas betuminosas: são as soluções asfálticas,
impermeabilizantes, normalmente pretas ou muito escuras. Essas
tintas são empregadas na impermeabilização de lajes, proteção
de chapas de ferro, sendo importantes pela sua resistência ao
ataque de substâncias químicas.
3) Tintas Metálicas: são soluções oleosas de pó metálico. Podem
ser fabricadas com pó de zinco ou óxido de zinco. Têm a
propriedade de ser altamente anticorrosivas. Sua principal
aplicação é em superfícies metálicas e para retocar peças
galvanizadas.
4) Epóxi: as resinas epóxi, preparadas com pigmentos, são muito
aplicadas em pisos por apresentarem grande resistência à
abrasão.
5) Tintas venenosas: essas tintas são empregadas especialmente
para combater as bactérias e fungos que atacam a madeira. Sua
proteção é temporária, sendo necessária renovação periódica.
Interessam à construção naval, pois previnem o ataque aos
navios e ancoradouros pelas larvas marinhas, algas, mariscos e
outros organismos. É um tipo de tinta que ajuda a controlar a
proliferação de insetos, mantendo a tinta ativa pelo menos por
dois anos.
90
6) Tintas resistentes ao calor: As temperaturas elevadas causam
a destruição das tintas comuns. As modernas tintas e esmaltes
resistentes à temperatura, são formuladas com veículos à base
de “silicone”, pós metálicos e pigmentos estáveis ao calor. São
usadas para acabamentos de fornos, chaminés, colunas de
destilação, etc.
7) Tintas retardadoras da combustão: a efetividade da camada
protetora depende da decomposição dos componentes da tinta
pelo calor, quando desenvolvem amônia, ou água ou CO2 ,etc.
Tais componentes podem ser: fosfato de cálcio e amônio, fosfato
de magnésio e amônio, vários baratos, carbonatos, compostos
orgânicos clorados, etc.
8) Tintas indicadoras de temperatura: As tintas que contêm
matérias que apresentam uma mudança de cor em temperaturas
definidas podem ser usadas para indicar pontos quentes em um
equipamento, deficiência de um isolamento, etc.
9) Fluorescentes: usadas em mostradores de aparelhos e sinais de
tráfego. Os principais pigmentos fluorescentes são: sulfato de
zinco com cádmio, prata, cobre, etc.
10)Fosforescentes: fornecem brilho de longa duração após breve
exposição. São usados sulfetos de zinco e cálcio relativamente
impuros (fosforescências verdes, amarelas e alaranjadas);
exposição de 10s a 1 min.
Vernizes, Lacas e Esmaltes

Vernizes
Vernizes (transparentes ou translúcidos - tinta sem pigmento). Os
vernizes são soluções de gomas ou resinas em diluentes apropriados. Os
vernizes podem ser aplicados diretamente sobre superfícies de madeira ou
mesmo sobre uma camada de pintura a óleo. Existem 4 tipos de vernizes, ou
seja, a óleo, a álcool, de essências e vernizes plásticos.
1) Os vernizes a óleo são mais resistentes às intempéries, têm
brilho fosco e demoram mais para secar.
2) Os vernizes a álcool são mais finos, recomendados para
madeiras e superfícies de interiores.
3) Os vernizes de essência têm cheiro forte, demoram para secar,
porém são mais brilhantes. São próprios para mobiliários.
4) Os vernizes plásticos são duráveis, resistentes, tem secagem
rápida. Não são muito resistentes às intempéries e são
especialmente indicados para assoalhos, devido à sua resistência
à abrasão.
Lacas
Lacas (esses materiais substituem os vernizes). São compostas de um
veículo volátil, uma resina sintética, um plastificante e, ocasionalmente, um
91
corante. A primeira laca fabricada em larga escala foi obtida dissolvendo-se a
nitrocelulose em um solvente adequado. Essa laca trouxe grandes benefícios à
indústria automobilística, pois fornece uma cobertura resistente, brilhante, que
pode ser facilmente aplicada e seca em tempo relativamente curto. A
nitrocelulose pode ser substituída por PVA, acrílicos ou resinas de formaldeído.
Conforme sua composição pode resistir à ação do calor.
Esmaltes
Essas tintas, uma vez secas, adquirem um aspecto de porcelana. São
também a óleo, mas com características diferentes. Os esmaltes a óleo são
obtidos pelo aquecimento de tintas a óleo misturadas ao breu. Uma vez
aplicadas formam uma película dura e pouco elástica, por isso não servem
para madeiras. Existem esmaltes sintéticos de secagem normal e rápida, esses
são mais elásticos.
Os tanques para transporte de soda cáustica, soluções salinas, álcoois,
petróleo, ácidos diluídos, etc. são protegidos com películas de esmalte à base
de resina epóxi, submetido a um processo de cura térmica e cinco demãos.
Capítulo – XIII: Poliestireno ou esferovite
Contextualização
O esferovite é a espuma rígida de poliestireno, depois de expandido. É
um material leve e com maior resistência ao envelhecimento em relação a um
outro material moderno para isolamento térmico.
O esferovite é um material que se tornou indispensável devido as suas
qualidades. É priveligiado pelo custo e o benefício.
O esferovite tem uma crescente importância na nossa consciência
cívica, tanto ambiental como económico.
O poliestireno é um material derivado petróleo, no Brasil é conhecido na
forma expandida pelos seguintes nomes comerciais, isopor e estipor. O
poliestireno em Portugal é conhecido como esferovite.
O poliestireno ou esferovite é um material usado como, isolamento
térmico e eletrico na fabricação de objetos plásticos. Também é um material
termoplástico duro e quadradiço com transparência cristalina semelhante ao
vidro. O mesmo foi descoberto em 1839 por Eduard Simon, em Berlim, a partir
de uma resina de âmbar destilada.
Características do Poliestireno ou esferovite
 Fácil processamento por moldagem a quente;
 Fácil coloração;
92
 Baixo custo;
 Elevada resistência a álcalis e ácidos;
 Fácil reciclagem;
 Baixa resistência ao calor e intempéries;
 Baixa desidade e absorção de húmidade;
Tipos de Poliestireno ou esferovite

Dos tipos de Poliestireno ou esferovite existem quatro (4), que são:
1) PS cristal
Homopolímero amorfo, duro, com brilho e elevado índice de refracção.
Pode receber aditivos lubrificantes para facilitar o processamento. É usado em
materiais de baixo custo, tais como, peças descartáveis ( copos, pratos,
talheres e outros).
2) PS resistente ao calor
Variante ideal para confecção de peças de máquinas ou automóveis
(peças internas e externas). Já este o seu processamento é mais demorado.
3) PS de alto impacto
Contém 5% à 10% de elastômero (Borracha), é incorporado através da
mistura mecânica, no processo de polimerização através de enxerto na cadeia
polimérica. Usado na fabricação de utensílios domésticos e brinquedos.
4) PS expandido
O plástico é polimerizado na presença do agente expansor ou então o
mesmo pode ser absorvido posteriormente. Durante o processamento do
material aquecido ele se volatiliza gerando as células no material. Baixa
densidade e bom isolamento térmico.
Ex: bandejas para embalagem de hortifruti, isolantes térmicos,
geladeiras isotérmicas,
93
Conclusão
94
Referencias bibiliograficas
COUTINHO, Joana; “Materiais de Construção I – parte 1 e 2: FEUP, 2003.
PETRUCCI, Eládio G.R.; “Materiais de Construção”; Editorial Globo, Porto
Alegre, 1976.
HAGEMANN, Sabrina Elicker; MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO BÁSICOS
VERÇOSA, Énio J.; “Materiais de Construção” - Vol. 1 e 2; Livraria Editora e
Distribuidora Sagra, 1975, Porto Alegre.
Sites bibliograficos:
www.google.com.br
http://www.abcp.org.br
95

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DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXACTAS E ENGENHARIA

Tecnologia dos Materiais de Construção

Disciplina: Seminário de Orientação de Fim de Curso II

Curso: Arquitectura e Urbanismo.

Tecnologia dos Materiais de Construção

Disciplina: Seminário de Orientação de Projecto de Fim de Curso

Paulo simão Bernardo

Dedico este trabalho de seminário de orientação de fim

Agradeço à Deus por ser meu guia e por me fortalecer a

Agradeço à minha família pelo apoio e carinho

Ao professor, Arq. Armando Severino, que me ajudou

Aos meus colegas, por terem me aguentado este tempo

Aos meus amigos e irmãos, por estarem sempre comigo,

Eu posso tudo naquele que me fortalece.

Todas as obras de engenharia civil são realizadas com recurso a

Capítulo – I: Materiais de construção

Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material

Classificação dos materiais

Os materiais de construção podem ser classificados de acordo com

a) Naturais: são aqueles encontrados na natureza, prontos para

b) Artificiais: são os materiais obtidos por processos industriais.

c) Combinados: são os materiais obtidos pela combinação entre

2) Quanto à função onde forem empregados, os materiais de construção

a) Materiais de vedação: são aqueles que não têm função

b) Materiais de proteção: são utilizados para proteger e aumentar a

c) Materias com função estrutural: são aqueles que suportam as

Propriedades gerais dos materiais

São as qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os

 Massa: a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo,

 Volume: o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria.

 Massa específica: a relação entre sua massa e seu volume.

 Peso específico: a relação entre seu peso e seu volume.

 Densidade: a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de

 Porosidade: a propriedade que tem a matéria de não ser contínua,

 Dureza: definida como a resistência que os corpos opõem ao serem

 Tenacidade: a resistência que o material opõem ao choque ou

 Maleabilidade ou Plasticidade: a capacidade que têm os corpos de se

 Ductibilidade: a capacidade que têm os corpos de se reduzirem a fios

 Durabilidade: a capacidade que os corpos apresentam de

 Desgaste: a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.

 Elasticidade: a tendência que os corpos apresentam de retornar à

Capítulo – II: Agregados

Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de

Segundo Petrucci (1970) define-se agregado como o material granular,

Naturais: são os agregados que não sofreram nenhum processo de

Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1120

Quanto a dimensão das partículas - Granulometria

Agregado miúdo: 0,075mm <φ < 4,8mm.

Areia para alvenaria: Na primeira camada do revestimento de paredes

Para acentamento de alvenaria deve-se utiliza areia média ou grossa.

Areia média. Fonte: www.google.com Areia fina. Fonte:

Procedência das Areias:

Classificação (Série de Taylor):

Grossa: areia que passa em malha de 4,8 mm e ficam retidas na de 1,2

São normalmente utilizadas para a confecção de concretos, podendo ser

Brita 1. Fonte: www.google.com Brita 2. Fonte: www.google.com

As principais características determinadas para esses agregados são

Qualidades exigidas das britas:

 Limpeza: ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.;

Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na

Os aglomerantes são os produtos ativos empregados para a confecção

Quanto a tipologia os aglomerantes são:

Propriedades dos Aglomerantes:

 Pega: definida como sendo o tempo de início do endurecimento.