Apostila Materiais de Construção I Schola Digital

Materiais de Construção I
SCHOLA DIGITAL
2018
Material Didático de Leitura

Obrigatória utilizado na
Disciplina de Materiais de
Construção I – Revisão 00 de
Janeiro de 2018
ÍNDICE
Materiais de Construção I
UNIDADE 1 – ROCHAS
Aula 1: Conceitos Iniciais............................................................................................................1
Aula 2: Geologia........................................................................................................................10
Aula 3: Pedras Naturais I...........................................................................................................20
Aula 4: Pedras Naturais II..........................................................................................................28
UNIDADE 2 – AGREGADOS
Aula 5: Introdução aos Agregados............................................................................................42
Aula 6: Agregados Miúdos - Areias...........................................................................................51
Aula 7: Agregados Graúdos - Britas..........................................................................................57
Aula 8: Ensaio de Agregados.....................................................................................................65
UNIDADE 3 – AGLOMERANTES
Aula 9: Cimentos I.....................................................................................................................93
Aula 10: Cimentos II................................................................................................................103
Aula 11: Cal.............................................................................................................................113
Aula 12: Gesso........................................................................................................................120

Aula 1 – Conceitos Iniciais
Unidade 1 – Rochas
Aula 1: Conceitos Iniciais
A história dos materiais de construção acompanha a própria história do homem, pois este
sempre buscou em casa um local de abrigo e segurança imprescindível à sua sobrevivência e
um ponto de referência fundamental para o seu relacionamento com o mundo. A importância
dos materiais na história do homem é tal que, nos primórdios, ela foi dividida conforme a
predominância do uso de um ou de outro: Idade da Pedra, Idade do Bronze; ou por seus
melhoramentos: Idade da Pedra Lascada e Idade da Pedra Polida.
1. Evolução Histórica
A princípio o homem empregava os materiais da forma como os encontrava na

natureza, passando a modelá-los e adaptá-los às suas necessidades. A evolução dos
materiais, inicialmente, se deu a passos lentos. Até a época dos grandes descobrimentos, a
técnica resumia-se em modelar os materiais encontrados de forma bruta na natureza: a
pedra, a madeira e o barro, e em menor escala, metais e fibras vegetais. Aos poucos, as
exigências do homem foram aumentando e assim, os padrões requeridos para o uso dos
materiais: maior resistência, maior durabilidade e melhor aparência. Como por exemplo, o
caso do concreto, que surgiu da necessidade de um material resistente como a pedra, mas
de moldagem fácil como o barro, ao que respondeu, inicialmente, a Pozolana, uma mistura
de barro com cal gorda, muito semelhante ao concreto atual. Depois surgiu a necessidade
de estruturas capazes de vencer vãos maiores, ao que se desenvolveu o concreto-ferro, hoje
concreto armado. A partir de então, começaram as pesquisas sobre os aços e hoje, tem-se o
concreto protendido em diversas estruturas. Ou como os casos das madeiras e rochas, que,
em virtude de suas “imperfeições” naturais e extração limitada, encontram cada vez mais
concorrência com os materiais industrializados – que muitas vezes substituem com
vantagens os elementos naturais.
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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
Através dos anos, os materiais e técnicas de construção foram mudando. Não que o
processo construtivo esteja relacionado a modismos, mas por causa de uma super oferta de
novas tecnologias, que fizeram avançar esta área. Apesar de certos aspectos terem se
mantido constantes, outros variaram muito. Enquanto surgiram produtos e processos novos
e inovadores, outros se tornaram obsoletos e arcaicos, assim como as necessidades do
homem.
Os materiais ditos de construção, ou seja, os mais brutos que edificam as construções,

não mais se limitam a pedras e tijolos. Os blocos de concreto, painéis pré-moldados e
paredes dry-wall estão substituindo os materiais convencionais, com certas vantagens como
rapidez de execução e racionalização da obra. Ainda mais significativo é o avanço em
relação aos materiais ditos de acabamento – que revestem e acabam os espaços. Não mais
se limitam a argamassados/cimentados, cerâmicas, pedras e madeiras. Hoje, a tecnologia
avança com rapidez. Os materiais são simples ou compostos, obtidos diretamente da
natureza ou elaborados industrialmente. A gama de opções para os diversos usos é variada,
assim como as propriedades e variedades de um mesmo material.
Para os profissionais e estudantes da construção civil, o conhecimento dos materiais e

suas propriedades são imprescindíveis para a orientação da escolha entre eles. A economia
em uma obra depende muito da correta especificação dos materiais, da relação custo-
benefício, a médio e longo prazo. O conhecimento detalhado do material especificado é
fundamental para a argumentação do profissional para a sua escolha. A opção por um ou
outro material pode até mesmo definir a conceituação de seu projeto: a forma, o uso e a
função de um espaço estão diretamente relacionados ao tipo de material que irá compor
este ambiente.
Para os consumidores finais destes produtos, os contratantes dos serviços e usuários

dos espaços, o desconhecimento sobre os novos materiais – de suas reais propriedades,
quando comparados aos tradicionais – gera insegurança e, até mesmo certo descrédito.
Muitas vezes, este opta por manter o convencional, ao contrário de arriscar algo que não
conhece, ou não encontra informações precisas e imparciais a respeito.
Quando, por desconhecimento do profissional, os materiais são mal empregados ou

especificados erroneamente para o uso, acabam gerando gastos maiores, prejudicando a
durabilidade e funcionalidade dos espaços que compõem, chegando ao extremo de causar
patologias incuráveis, senão pela remoção deste material. Estes fatos acabam por prejudicar
a imagem do profissional, muitas vezes visto como desconhecedor dos materiais. Ou ainda,
de gerar o descrédito do usuário no material que foi erroneamente utilizado para tal uso.
Esta falta de embasamento acaba, muitas vezes, por inibir o uso de novos materiais,
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tendendo-se a um conservadorismo no uso de materiais e tecnologias, consequentemente,

nas inovações construtivas e arquitetônicas. Assim sendo, o profissional da construção
necessita estar sempre atualizado para poder melhor aproveitar as técnicas mais avançadas,
utilizando materiais de melhor padrão e menor custo.
1.1. Como Especificar Materiais
Alguns conselhos e critérios devem ser utilizados nas especificações materiais aos
clientes e operação. Dentre eles, podemos destacar as seguintes atitudes:
• Usar sempre da maior exatidão possível: definir todos os elementos que

possam variar de procedência;
• Citar dados técnicos do material desejado: mesmo que pareçam óbvios para
nós, podem não ser para o construtor;
• Nomear o material e também: a classificação, o tipo, a dimensão desejada,
cor, textura, padrão e, eventualmente, a procedência (marca);
• Não esquecer nenhum material;
• Rever catálogos dos materiais especificados: e estar sempre atualizado;
• Organizar um guia para especificações, a fim de não esquecer detalhes como
rodapés, ferragens, etc.
1.2. Normatização dos Materiais de Construção
Existem normas para regulamentar a qualidade, a classificação, a produção e o

emprego dos diversos materiais, unidades de medida e comercialização. Em cada país
existem órgãos responsáveis pela elaboração de normas que padronizem as especificações
de materiais processo de fabricação, acabamento, forma e dimensões, composição química,
propriedades físicas, ensaios, etc. No Brasil este órgão se chama Associação Brasileira de
Normas Técnicas ABNT. Alguns exemplos de entidades com este objetivo, mas específicas
de algum material são:
• ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland;

• IBC Instituto Brasileiro do Concreto IBP Instituto Brasileiro do Pinho;
• ABRAGESSO Associação Brasileira dos Fabricantes de Chapas de Gesso;
• ABRALISO Associação Brasileira dos Fabricantes de Lãs Isolantes Minerais;
• CBCA Centro Brasileiro da Construção em Aço.
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As entidades normatizadoras dos vários países são coordenadas pela ISO (International
Organization for Standradization) e por comitês continentais como a COPANT (Organização
Pan-Americana de Normas Técnicas).
As normas, porém, não são estáticas. Vão sendo aperfeiçoadas e alteradas com o
tempo, acompanhando a evolução e a técnica. E ainda, alguns materiais novos no mercado,
ainda não possuem normas de controle de qualidade. E também, nem todos os produtos
que estão no mercado são certificados, o que não lhes garante estar atingindo os padrões
mínimos de qualidade estabelecidos pela norma. É nosso dever especificar e orientar para
que se adquiram os produtos que garantam a qualidade de nossas obras.
1.3. Critérios de Escolha
Os critérios podem ser divididos em três grupos principais, sendo eles apresentados a
seguir.
1.3.1. Critérios Técnicos
Devem considerar as exigências do local em que o material será aplicado e verificar as

propriedades dos materiais disponíveis tem que haver compatibilização entre estes fatores.
Por exemplo, em áreas úmidas (banheiros, cozinhas, saunas), necessita-se material que não
sofra deformações excessivas pela umidade, que seja resistente a umidade, que seja
impermeável; em áreas de grande tráfego de pessoas, escolher para piso material resistente
à abrasão (desgaste) e resistente a riscos (dureza); para revestimento de fachadas, o
material deve ser resistente aos agentes atmosféricos (chuva, vento, diferenças bruscas de
temperatura, raios solares, etc.).
1.3.2. Critérios Econômicos
Devem considerar a natureza da obra tipo (residencial, comercial, pública, privada), os

recursos disponíveis, as prioridades definidas (relação custo-benefício, economia em longo
prazo, custos de manutenção). Se a obra tem orçamento limitado, se exige materiais mais
baratos ou que não exijam gastos com manutenção (exemplo: uma parede revestida de
cerâmicas, inicialmente será mais cara, mas não terá gastos com pinturas para
manutenção); ou pode-se abusar nos custos, então, este critério não é o principal.
1.3.3. Critérios Estéticos
Este fator é, de certa forma, mais subjetivo que os outros dois. Depende do gosto de
quem está especificando. Mas não somente disso. Para que tenha um peso considerável,
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deve seguir uma conceituação de projeto, uma proposta geral. Não apenas o gosto isolado
por um elemento/material. O material será escolhido, esteticamente, de acordo com o que
se propõe no projeto. Por exemplo: Será utilizado piso de tábua corrida na sala, porque se
propõe um ambiente sofisticado e, ao mesmo tempo aconchegante. Desta forma,
descartaram-se opções por pisos cerâmicos ou pedras, que são pisos frios. A madeira
adequa-se a esta proposta, porque é um material nobre e resistente. O tipo de madeira
escolhido foi o marfim, porque é uma madeira clara, que ampliará o ambiente. As respostas
como: porque cai bem, fica bonito ou é charmoso não são aceitas como justificativas
estéticas para o uso de um material.
2. Propriedades dos Materiais
Quando se fala em propriedades dos materiais, levam-se em conta os tipos de ações a

que estarão sujeitos. Variam desde esforços mecânicos até seus comportamentos perante
uma intempérie, por exemplo. As principais são:
• Dureza: pode ser explicada como a resistência a qual um material tem de

aguentar o entalhe (risco), também indica o quanto à superfície é resistente a
impactos;
• Tenacidade: é a capacidade que o material tem para absorver impactos –
impacto é um carregamento de curta duração (instantânea) ao qual o corpo é
submetido;
• Plasticidade: propriedade de um alterar de forma, sem que o mesmo consiga
voltar ao seu estado normal após ser submetido a um esforço;
• Durabilidade: é o tempo de vida útil do material ou o quanto ele pode durar;
• Desgaste: é um processo sofrido pelos materiais através do qual vão
perdendo a sua resistência; um exemplo é o seu próprio uso cotidiano;
• Elasticidade: é a propriedade que permite que ele deforme e volte a seu
estado normal ou de origem (estado primeiro);
• Ductilidade: quantia de alongamentos antes da ruptura de um corpo quando
esta sofrendo deformação plástica;
• Porosidade: Pode ser definida como a relação entre o volume de poros no
material (vazios) e o volume total do material (incluindo o volume de poros).
é expressada em %:
𝑉𝑉
𝜂= . 100%
𝑉𝑇
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✓ A porosidade também pode ser dimensionada relacionando-se as

densidades do material:
𝐷𝑎𝑝
𝜂 = (1 − ) . 100%
𝐷𝑟𝑒𝑎𝑙
Onde:
𝐷𝑎𝑝 é a Densidade Aparente, sendo esta a relação entre a massa
do material e o volume total (incluindo o volume dos poros);
𝐷𝑟𝑒𝑎𝑙 é a Densidade Absoluta, sendo esta a relação entre a massa
do material e o volume do material (não inclui o volume de
poros).
• Permeabilidade: está relacionada com a passagem de gases ou líquidos

através dos poros do material e resulta da interconexão entre os poros. A
permeabilidade depende do estado físico (gás ou líquido) do fluido e de suas
propriedades moleculares. Grandes moléculas, por exemplo, têm acesso mais
limitado aos vazios menores;
• Absorção: Relaciona-se com os vazios que têm comunicação com o exterior. É
o processo físico pelo qual o concreto retém água nos poros e condutos
capilares e Indica diferenças de pressão ou de concentração de substâncias
em diferentes meios.
As propriedades físicas quais os materiais estão expostos e que influenciam nas

propriedades supracitadas serão expostas a seguir.
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2.1. Absorção D’água
Determinada pela porosidade do material. Influi diretamente na sua resistência

mecânica (ou seja, módulo de resistência à flexão, carga de ruptura, resistência ao impacto)
e resistência ao gelo.
2.2. Módulo de Resistência à Flexão
Capacidade do Material possui de romper sem ceder. Quanto menor a absorção

d’água (porosidade), maior o módulo de resistência.
2.3. Resistência à Ruptura
É a carga máxima que suporta o material quando flexionada sem fissurar. Depende do
material e das dimensões da peça.
2.4. Deformações (Expansão ou Retração)
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Máxima alteração em suas dimensões quando sujeitos à umidade, variação de

temperatura ou esforços deformantes.
2.5. Resistência ao Gelo
Vinculada à absorção d’água devido esta aumentar de volume quando congelada.

Quanto menor a absorção de água, maior a resistência ao gelo.
2.6. Resistência à Variação Térmica (choque térmico)
Capacidade de resistir a variações bruscas de temperatura sem apresentação de danos.

Estes ensaios consistem em alterar várias vezes a temperatura que se sujeita o material em
um grande gradiente e analisar, posteriormente, fissuras ou demais alterações.
2.7. Resistência à Abrasão
Vinculado à dureza do material. Por exemplo, em cerâmicas, é a capacidade de

suportar ao trânsito de pessoas sem desgastar-se (este índice se chama PEI e será estudado
em outra disciplina).
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2.8. Resistência a Riscos
Também uma propriedade muito vinculada às cerâmicas, alguns metais e polímeros, é

a propriedade de dimensão da dureza dos materiais. Por exemplo, a areia (mais dura)
riscando o esmalte de um piso (menos duro).
Ba s ea do e a da ptado Verços a
(2000), Bl a ckburn (1989), Prof. Ms c.
Ma ya ra Quei roz Mora es . Edi ções
s em prejuízo de conteúdo.
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Aula 2 – Geologia
Aula 2: Geologia
Nosso planeta, a Terra, existe a aproximadamente 4,5 bilhões de anos e trabalha como um
sistema de muitos componentes interativos, tanto sob sua superfície como em sua atmosfera
e em seus oceanos. A Geologia é uma ciência que estuda como estas interações atuam na
formação de rochas e solos, observando como estes processos ocorrem atualmente e inferindo
com o que se observa no registro geológico. Alguns processos ocorrem lentamente como os
depósitos dos sistemas fluviais, ou de forma súbita como a explosão de um vulcão.
1. Introdução
A geologia é a ciência que estuda a origem, os processos de formação, a estrutura e a

composição da crosta terrestre. Uma parte da geologia estuda os processos de formação
das rochas, os quais, em sua maioria, são resultado do embate das forças da natureza que
podem ser provenientes da dinâmica interna ou externa da Terra. Como exemplo da
dinâmica interna da Terra, temos a atividade dos vulcões e terremotos que surgem, entre
outras razões, da necessidade de acomodação entre as camadas da Terra marcadas por
descontinuidades entre si, conforme é representado de forma simplificada na Figura.
A dinâmica externa envolve processos como o de erosão e sedimentação. Um exemplo

é a formação de rochas e solos por processos erosivos, onde uma rocha se desfaz em
partículas de minerais e fragmentos devido à ação de componentes químicos da atmosfera,
condições climáticas e atuação de organismos. Devido a mecanismos de erosão, os
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Aula 2 – Geologia
fragmentos citados anteriormente são transportados para outros locais e dão origem a
outros tipos de rochas e solos.
Além dos processos naturais, existem os processos artificias de transformação,

desencadeados pelas ações humanas. Entre essas medidas que provocam transformações
na composição e estrutura da crosta terrestre, podemos citar a modificação do regime de
escoamento, infiltração e evapotranspiração da água e das chuvas, a aceleração de
processos erosivos, desertificação e salinização de aquíferos, o uso de insumos e
fertilizantes agrícolas, desmatamento e aumento da produção de sedimentos, garimpagem
e extração de minerais, produção de rejeitos que liberam elementos tóxicos, entulhamento
de vales, produção de energia, nas mais diferentes formas, com geração de impactos
ambientais.
1.2. Estruturas Geológicas
Podemos identificar no mundo três estruturas geológicas. As grandes estruturas

geológicas do globo são resultantes da atuação de fatores endógenos (do interior da crosta)
como o vulcanismo, abalos sísmicos ou terremotos e movimentos tectônicos: dobramentos,
que ocorrem por pressões laterais na crosta terrestre em rochas com plasticidade, e os
falhamentos geológicos, por pressões verticais em rochas mais duras. Além disso, a atuação
de fatores exógenos (que atuam na superfície) como os ventos, geleiras, chuvas, rios,
contribuem para definir as formas do relevo. As rochas, uma vez expostas na superfície, são
alteradas pelo intemperismo físico (variação térmica), intemperismo químico (atuação da
água) e biológico (seres vivos). A camada de alteração superficial das rochas chama-se
manto ou regolito e a evolução desse processo dá origem aos solos. São elas:
• Dobramentos modernos: no Período Terciário da Era Cenozóica, violentas

pressões sobre a crosta terrestre dobraram rochas plásticas formando
montanhas que, agrupadas, deram origem às cordilheiras;
• Escudos Cristalinos: muito antigos (Era Précambriana), formados por rochas
cristalinas, formam a base rochosa dos continentes. São estruturas resistentes
e estáveis que originam os núcleos cristalinos quando surgem na superfície;
• Bacias Sedimentares: áreas antigamente rebaixadas que foram preenchidas
por sedimentos. As Bacias mais antigas (Paleomesozóico) podem ter sido
soerguidas e erodidas aparecendo em planaltos, enquanto as mais jovens
(Cenozóico) formam planícies ou aparecem em depressões.
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Aula 2 – Geologia
1.3. Tempo Geológico
Dá-se segundo a tabela abaixo.
2. Rochas
Direcionando o estudo para as rochas como parte das Construções, podemos destacar
duas finalidades das mesmas:
• Local de instalações de obras: as rochas podem ser utilizadas como fundações

de obras, como material de base para túneis, galerias, entre outros.
• Material de construção: materiais como pedras brita, areia, componentes de
misturas cerâmicas, pedras para revestimento, matérias-primas da cal e do
cimento, são originários de rochas estudadas pela geologia;
Independente da área de aplicação, cada rocha tem características próprias que

influenciam no seu comportamento. Entre as principais podemos citar:
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Aula 2 – Geologia
• Composição mineralógica: refere-se aos minerais que compõem cada rocha;

• Textura: é o modo como os minerais estão distribuídos;
• Estrutura: refere-se à homogeneidade ou heterogeneidade dos cristais
constituintes.
Como o foco é a aplicação das rochas de forma correta, não será aprofundada a
análise destes três tópicos, porém, é interessante conhecer alguns dos principais minerais
que compõem as rochas se irão estudar.
2.1. Minerais
Os minerais são definidos como substâncias sólidas, naturais, inorgânicas e

homogêneas, que possuem composição química definida e estrutura atômica característica.
São compostos químicos resultantes da associação de átomos de dois ou mais elementos. A
composição de uma rocha quanto aos minerais nela presentes é determinada com o auxílio
da análise petrográfica.
A seguir são apresentados, de forma resumida, os principais minerais que compõem as

rochas mais utilizadas como material de construção e suas características:
• Caulinita: é o principal componente de argilas. Sua massa específica é de 2,6 e

sua dureza é de 1;
• Feldspato: é o material mais abundante na natureza. Apresenta-se nas cores
branca, cinza, rosa e avermelhada. Possui massa específica entre 2,55 e 2,76 e
a dureza é de aproximadamente 6. Está presente na constituição de rochas
ígneas (granito), sedimentares (arenito) e metamórficas (gnaisses);
• Quartzo: é um dos minerais mais comuns na natureza. Possui as cores incolor,
leitosa e cinza, Sua dureza é 7 e a massa específica é de 2,65. Está presente na
composição das rochas ígneas (granito), sedimentares (arenito) e
metamórficas (quartzitos, gnaisses);
• Mica: possui composição química complexa. Possui dureza de 2 a 3 na escala
Mohs;
• Calcita: mineral solúvel em meio ácido. Apresenta cores incolor e branca. Tem
massa específica de 2,7 e dureza 3. Está presente nas rochas sedimentares
(calcário) e metamórficas (mármores);
• Dolomita: mineral menos solúvel em meio ácido que a calcita. Apresenta cor
branca e dureza de 3,5. Compõe as rochas sedimentares (calcários
dolomíticos) e metamórficas (mármores dolomíticos).
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Aula 2 – Geologia
2.2. Formação e Classificação das Rochas
Uma rocha é definida como um corpo sólido natural, resultante de um processo

geológico determinado, formado por agregados de um ou mais minerais arranjados,
segundo condições de temperatura e pressão existentes durante sua formação. De acordo
com o processo de formação, podemos classificar as rochas das maneiras a seguir.
2.2.1. Rochas Ígneas ou Magmáticas
Resultam da solidificação do magma. Quando formadas em profundidade (dentro da

crosta) são chamadas de rochas plutônicas ou intrusivas e neste caso são formadas por uma
estrutura cristalina e apresentam textura de graduação grossa. Caso sejam formadas na
superfície terrestre pelo extravasamento de lava por condutos vulcânicos são chamadas de
rochas vulcânicas ou extrusivas e são caracterizadas por uma estrutura que pode ser vítrea
ou cristalina e apresentam textura com graduação fina.
Em geral, apresentam melhor comportamento geomecânico que as demais rochas e

são as mais utilizadas na construção civil. Por serem mais resistentes, são mais abrasivas, o
que pode causar desgaste nos equipamentos utilizados para trabalhar esse tipo de rocha.
Como exemplos desse tipo de rochas, podemos citar os granitos, basaltos, dioritos, entre
outras.
2.2.2. Rochas Sedimentares
São resultantes da consolidação de sedimentos, ou seja, formam-se a partir de

partículas minerais provenientes da desagregação e transporte de rochas pré-existentes.
Geralmente são rochas mais brandas, isto é, com menor resistência mecânica. Constituem
uma camada relativamente fina (aproximadamente 0,8 km de espessura) da crosta
terrestre, que recobre as rochas ígneas e metamórficas.
O processo de formação das rochas sedimentares pode ser dividido em duas etapas:
quando ocorre a deposição, ou seja, o arranjo dos fragmentos de rochas em camadas
diferentes, temos as rochas primárias e o processo é de origem mecânica. Após a deposição,
ocorre um processo de origem química, onde há transformação de sedimentos em rochas
por meio de um conjunto de processos químicos e físicos, que ocorrem em condições de
baixas pressões e temperaturas, conhecido por diagênese. Nessa etapa, a rocha é chamada
de secundária.
Como exemplos de rochas sedimentares podemos citar: arenitos, calcários, carvão,

entre outras.
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Aula 2 – Geologia
2.2.3. Rochas Metamórficas
Resultam de outras rochas pré-existentes que, no decorrer dos processos geológicos,

sofreram mudanças mineralógicas, químicas e estruturais, que provocaram a instabilidade
dos minerais, os quais tendem a se transformar e rearranjar sob novas condições.
Como exemplos de rochas metamórficas podemos citar: gnaisses, quartzitos,

mármores, ardósias, entre outras.
2.3. Desintegração e Decomposição das Rochas
Todas as rochas se alteram, mas a maneira e a taxa em que isso ocorre é variável e são
quatro os fatores que a controlam:
• Propriedades da Rocha-Matriz: os minerais que compõem a rocha alteram-se

em taxas diferentes, por exemplo, o quartzo leva mais tempo para se
desagregar do que a calcita, por isso rochas como o granito levam mais tempo
para se decompor do que o calcário. A estrutura da rocha também influência
sua suscetibilidade de fragmentar-se. O granito, maciço, não tem planos de
fraqueza, podendo permanecer sem grandes alterações por séculos;
enquanto o folhelho, que é uma rocha sedimentar, apresenta planos de
acamamento e pode romper-se facilmente ao longo destes planos;
• Clima: chuvas intensas e a alta temperatura aceleram a degradação da rocha,
em climas frios a água não pode dissolver os minerais porque está congelada,
no entanto pode acentuar o intemperismo mecânico, por exemplo, a água
congelada pode atuar como uma cunha abrindo fissuras na rocha;
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Aula 2 – Geologia
• Presença ou ausência de solo: uma vez iniciada a formação do solo, ele

funciona como um agente geológico que acelera a alteração da rocha. O solo
retém a água da chuva e diversos vegetais, bactérias e outros organismos.
Estas formas de vida juntamente com a umidade alteram e dissolvem os
minerais que compõem a rocha. Raízes e cavidades feitas pelos organismos
aceleram a sua degradação física, criando fraturas na rocha e
consequentemente, fragmentando-a em pequenos pedaços. Estes 2
processos, químico e mecânico, atuando na rocha leva a formação de mais
solo;
• Tempo de exposição: quanto maior o tempo de exposição da rocha à
atmosfera maior e sua decomposição física e química, criando uma camada
de solo, que pode variar de alguns milímetros até alguns metros sobre a rocha
sã.
3. Solos
Para que se possa iniciar o estudo do solo como material de construção, é necessário
que se saiba diferenciar o que é com certa frequência chamada, em construção, terra crua
daquilo que é denominado terra cozida (terracota). Em ambos os casos, está se falando em
elementos construtivos cujo material básico é o solo, só que quando se fala em terra crua
estamos nos referindo a elementos construtivos elaborados com solo não submetido a
processo de transformação pelo fogo. Assim sendo, construções ditas em terra crua são
aquelas em que o solo é utilizado de maneira que adquira consistência sem que haja a
queima.
3.1. Formação e Origem
Chamamos de rocha o agregado natural constituído por um ou mais minerais. A crosta

da Terra é formada por rochas. Através de fatores diversos, tais como da ação do
intemperismo (agentes atmosféricos e biológicos), de animais e vegetais e de práticas
agrícolas, a rocha se desagrega e/ou se decompõe, originando o solo.
O solo é, pois, um material denso e resistente (constrói-se sobre ele, melhor estudado
na disciplina de Mecânica dos Solos e Fundações, onde todos os conceitos apresentados
aqui serão revisitados) composto por uma mistura natural de diversos minerais, às vezes
contendo matéria orgânica, que pode ser escavado simplesmente com equipamentos
manuais ou mecânicos pouco sofisticados.
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Aula 2 – Geologia
A ação do intemperismo, responsável pela formação do solo, pode ser física

(desagregação física por ação da temperatura, do calor, por atividade química) ou química
(decomposição química por oxidação, carbonatação, hidratação). A desagregação física gera
os pedregulhos e as areias, enquanto que os siltes e as argilas são formados por
decomposição química.
Pode-se fabricar um solo, caso necessário, bastando para isto que se conheça as
características do solo que será preciso e das jazidas de empréstimo (locais de onde serão
retiradas as frações a serem utilizadas na mistura).
3.2. Tipos de Solos quanto à Origem
3.2.1. Residual
É o solo que permanece no mesmo lugar de sua formação, ou seja, sobre a rocha-mãe
que lhe deu origem. É bastante comum no Brasil. Como exemplo, podemos citar a terra-
roxa, encontrada sobre basalto (região Centro-sul do Brasil) e o massapê, encontrado sobre
folhelho (Recôncavo baiano).
3.2.2. Sedimentar ou Transportado
É aquele solo que, após a sua formação, é removido da superfície da rocha matriz por
ação de algum agente transportador. Pode receber denominações variadas, a depender
exatamente do meio de transporte que o deslocou. A homogeneidade dos solos
sedimentares e o tamanho e a forma das suas partículas estão condicionados à capacidade
(intensidade) de transporte dos agentes.
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Aula 2 – Geologia
Exemplos de solos sedimentares: areia de dunas, solo de leito de rios, loess (depósito
eólico, fino e homogêneo, siltoso), bacia sedimentar do Recôncavo.
3.2.3. Orgânico
É formado pela mistura de sedimentos preexistentes e restos de animais ou vegetais.

Um exemplo bem caraterístico é a turfa, que é um solo que apresenta uma quantidade
muito grande de matéria orgânica vegetal.
3.3. Tamanho e Forma das Partículas
A depender do tamanho das partículas, podemos saber se elas foram decorrentes de

intemperismo químico ou físico.
• •Partículas com dimensões de até cerca de 0,001 mm: intemperismo físico;

• •Partículas menores do que 0,001 mm: intemperismo químico.
Assim, de acordo com o tamanho de suas partículas, os solos podem ser classificados
em:
• Solos Grossos: apresentam grande percentagem de partículas visíveis a olho
nu (∅ > 0,075 mm), com formas variadas (angulosas, arredondadas,
poliédricas). O comportamento destes solos é determinado basicamente pelo
tamanho de suas partículas. São compostos por:
✓ Pedregulhos: com dimensões maiores do que 2,0 mm (ABNT) ou 4,78
mm (DNER), consistem em acumulações incoerentes de fragmentos
de rocha. São normalmente encontrados nas margens dos rios em
depressões preenchidas por materiais transportados pelas águas
fluviais;
✓ Areias: suas dimensões variam entre 2,0 mm e 0,06 mm (ABNT) ou
4,78 mm e 0,075 mm (DNER). São ásperas ao tato e não apresentam
plasticidade.
• Solos Finos: Suas partículas têm dimensões menores do que 0,06 mm (ABNT)
ou 0,075 mm (DNER). Possuem formas lamelares, fibrilares, tubulares ou
aciculares, de acordo com o mineral presente. O comportamento destes solos
é definido pelas forças de superfície (moleculares, elétricas) e pela água, à
qual têm afinidade. Compõem-se de:
✓ Siltes: possuem granulação fina (entre 0,06 mm e 0,02 mm,
conforme a ABNT; entre 0,075 mm e 0,005 mm, segundo a
18
Aula 2 – Geologia
classificação do DNER), porém pouca ou nenhuma plasticidade e

baixa resistência após secagem;
✓ Argilas: apresentam granulação muito fina (inferior a 0,02 mm,
segundo a ABNT; menor que 0,005 mm, de acordo com o DNER),
plasticidade marcante e elevada resistência (quando secas). A fração
argila é a mais ativa dos solos.
Existem diversos outros tipos de classificação dos solos, porém, para o estudo na
construção, estas são suficientes. O assunto será aprofundado na disciplina Mecânica dos
Solos e em Materiais de Construção II, onde serão abordados os materiais cerâmicos.
Ba s ea do e a da ptado de Cybèl e
Cel es tino Sa ntia go, Sa bri na
El i cker Ha gema nn. Edi ções s em
prejuízo de conteúdo.
19
Aula 3 – Pedras Naturais I
Aula 3: Pedras Naturais I
O uso das pedras naturais na construção teve início há milênios. O Egito abriu as primeiras
pedreiras para a extração de blocos de calcário e sienito para a construção das pirâmides,
marco histórico da civilização. Na Grécia Antiga e no Império Romano, por exemplo, prédios,
monumentos, esculturas, estradas, viadutos e portos eram construídos com diferentes tipos
de rochas ornamentais, como o mármore, arenito e granito. Muitas destas obras perduram
até hoje, devido à durabilidade e resistência desses materiais. Sabe-se que as rochas são
elementos de larga aplicação em obras de engenharia, tais como fundações, túneis, pontes e
tantos outros revestimentos. Cada tipo de rocha, em si, possui características particulares que
devem ser analisadas para definir a melhor escolha para cada finalidade a fim de se executar
o processo com o menor custo, a maior segurança e não menos importante, a melhor
qualidade do trabalho final.
1. Características das Pedras Naturais
A escolha de uma rocha natural como material de construção depende de diversos

fatores dentre os quais podemos destacar os critérios técnicos e econômicos. Os critérios
econômicos referem-se ao custo do material e a sua disponibilidade no local ou próximo ao
local de utilização. Os critérios técnicos referem-se às caraterísticas que o material possui
que atendem às finalidades da aplicação pretendida. Para definir se uma rocha é ou não
adequada a determinado uso, precisamos analisar suas propriedades e, para isso, é
necessário conhecer as principais propriedades das pedras naturais e como influenciam nas
caraterísticas do material. Além da composição mineralógica, textura e estrutura vistas
anteriormente na aula anterior, citam-se as seguintes propriedades como algumas das
principais.
1.1. Resistência Mecânica
Definida como a resistência que a pedra oferece ao ser submetida aos diferentes tipos
de esforços mecânicos, como compressão, tração, flexão e cisalhamento, além da
resistência ao desgaste e ao choque (tenacidade). De maneira geral, as pedras naturais
resistem melhor à compressão do que aos demais esforços.
20
1.2. Durabilidade
A durabilidade é a capacidade que tem o material de manter suas propriedades e

desempenhar sua função no decorrer do tempo, dependendo de várias características entre
elas a porosidade, a compacidade e a permeabilidade. A compacidade é o volume de sólidos
na unidade de volume da rocha natural e pode ser medida pela relação entre a massa
específica aparente e a massa específica absoluta. A massa específica aparente, como visto
na aula anterior, é a relação entre a massa de um material e seu volume aparente (volume
real do material somado ao volume de vazios incorporado ao material) e a massa específica
absoluta é a relação entre a massa e o volume real do material. A porosidade é a relação
entre o volume de vazios e o volume total da pedra e a permeabilidade é uma medida
indireta da ligação entre esses vazios, que permite a entrada de gases e líquidos na massa
de rocha. Portanto, quanto mais permeável é uma rocha, mais suscetível está à ação de
agentes agressivos. Em regiões de baixas temperaturas a água absorvida pela pedra pode
congelar e, o aumento de volume consequente da transformação de água em gelo, pode ser
prejudicial à durabilidade da pedra. Por outro lado, uma porosidade adequada melhora a
aderência da pedra à argamassa de assentamento. A durabilidade também está relacionada
à alterabilidade da pedra, ou seja, a modificação de suas caraterísticas e propriedades por
agentes agressivos, que pode prejudicar o desempenho do material.
1.3. Trabalhabilidade
É a facilidade de moldar a pedra de acordo com o uso. Depende de fatores como a

dureza e da homogeneidade da rocha. Como visto anteriormente, a dureza é a resistência
ao risco ou ao corte e no caso da trabalhabilidade das rochas indicará o meio de corte mais
adequado. Peças mais brandas podem ser cortadas com serras de dentes enquanto peças
mais duras demandam corte com diamante. Segundo autores, uma rocha homogênea é
aquela que apresenta as mesmas propriedades em amostras diferentes e que ao choque do
martelo se quebra em pedaços e não em grãos, como ocorre nas rochas não homogêneas.
Dessa forma, a homogeneidade permite a obtenção de peças com formatos adequados.
1.4. Estética
Depende da textura, da estrutura e coloração da pedra, características que estão

relacionadas aos minerais que compõem a mesma.
21
1.5. Demais Propriedades Físicas Relevantes
Além das supracitadas, tal quais rochas como são, outras propriedades fundamentais a
serem consideradas das pedras naturais que devem ser relembradas são:
• Estrutura (propriedade relacionada com o aspecto granular da pedra);

• Fractura (permite verificar a habilidade que a pedra oferece para ser
trabalhada);
• Homogeneidade (caracterizada pela presença das mesmas propriedades em
diversas amostras da mesma pedra);
• Dureza;
• Aderência às argamassas (depende também da natureza do ligante);
• Porosidade (quanto menor a porosidade, maior será a durabilidade);
• Baridade (também denominado como densidade aparente é o quociente do
peso da pedra pelo seu volume. Quanto maior a baridade, maior a resistência
à compreensão);
• Higroscopicidade;
• Condutibilidade Térmica.
2. Generalidades das Pedras Naturais
As pedras naturais, largamente aplicadas na construção civil, são apreciadas por

satisfazer ao mesmo tempo requisitos como resistência e aspecto estético. De maneira geral
as pedras naturais podem ser utilizadas para funções estruturais e fundações, para funções
de revestimento (como por exemplo, revestimento de coberturas, paredes e pavimentos),
além de funções ornamentais.
Algumas de suas principais aplicações são:
• Paredes: das pedras naturais mais usadas no revestimento de paredes,

podemos citar a ardósia, granitos, calcários e arenitos. As pedras são
geralmente aplicadas em forma de filetes, pedras irregulares e pedras
serradas. No momento da aplicação é importante constatar que a argamassa
a ser utilizada para o assentamento não possua características que podem
acabar manchando as pedras, além de ser anticorrosiva. Em locais que
tenham contato com áreas úmidas, deve-se evitar usar pedras porosas.
• Pisos: para pisos, a escolha de cada tipo de rocha vai depender de vários
fatores, como o local (interno ou externo), características de uso, resistência à
abrasão, insolação, chuva, névoa, trânsito de pedestres ou veículos,
22
acabamento superficial, cor, textura, resistência física e mecânica, facilidade

de reposição, material antiderrapante, entre outras características.
• Pavimentação: garantindo melhor resistência em relação a cargas pesadas e
menor custo de manutenção, a principal pedra utilizada é o granito. Por
utilizar-se em forma de paralelepípedos, pode ser favorável em áreas onde
deseja-se reduzir a velocidade dos automóveis.
Todas as rochas podem ser usadas em nestas etapas da construção civil, mas cada uma
tem um propósito. Segundo autores, o material diferencia-se pelo tipo de solo em que foi
constituído, pelos minerais de sua composição e ainda pelo processo geológico em que foi
submetido. “São essas variações que determinam como as rochas devem ser aplicadas”,
esclarecem os profissionais.
Existe o alerta ainda que a utilização inadequada do material pode levá-lo ao desgaste
precoce e a prejuízos econômicos. Por isso, é importante considerar o meio físico e as
recomendações de uso para cada tipo de rocha.
2.1. Manutenção
Por geralmente apresentarem a face polida, os mármores e os granitos são de fácil

limpeza. Se a sujeira for fina como, por exemplo, a poeira do dia a dia, basta removê-la com
um pano umedecido. Se as partículas forem maiores, use uma vassoura macia antes. Agora,
se necessitar de uma limpeza pesada, procure lavar essas áreas com água diluída em xampu
ou detergente de PH neutro. Jamais utilize produtos abrasivos ou com princípio ativo forte,
tais como sapólio, água sanitária, amoníaco, hipoclorito de sódio, soda cáustica, querosene
ou ácidos cítricos. Eles podem danificar permanentemente a pedra. Pela natureza porosa
dessas rochas, elas também estão sujeitas a manchas. Portanto, atenção com refrigerantes,
óleos em geral, vinho, ferrugem e produtos com corantes, pois podem prejudicar sua
aparência de forma irreversível.
Ainda sobre mármores e granitos, os pisos que levam esses materiais devem ser
limpos assim que possível, já que a areia ou sujeira do chão podem arranhar a pedra com o
tráfego de pessoas. Quanto às demais rochas, de maneira geral, devem receber os mesmos
cuidados que os mármores e granitos, mas são mais resistentes.
2.2. Sustentabilidade
O setor das rochas ornamentais é fiscalizado pelos organismos nacionais de controle

da mineração e ambiental, que são excessivamente rígidos. No tocante à industrialização, os
23
produtos obedecem a arcabouços de normalização em seus respectivos países. No Brasil,

com a criação da CEE-187 no âmbito da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT),
está se ampliando o conjunto de normas brasileiras para que preencham os parâmetros
mínimos, tanto para manter a qualidade dos produtos, como sua competitividade,
Para ter a compreensão do que é natural ou artificial, é necessário ter o conhecimento

específico da matéria ou buscar orientação com profissionais que lidam com esses
produtos. Normalmente, os materiais artificiais imitam os desenhos dos naturais e, para
essa finalidade, dispõem de técnicas bastante sofisticadas, mas que são facilmente
reconhecíveis por especialistas da área.
2.3. Mercado
A ABNT lançou nova versão da norma de terminologia para rochas ornamentais e

conceituou que elas correspondem aos materiais pétreos naturais, que se dividem
basicamente em três categorias: magmáticos, que têm origem na lava vulcânica;
sedimentares, resultantes de depósitos compactados por fortes pressões e os
metamórficos, consequentes da transformação das rochas magmáticas e sedimentares por
temperaturas e pressões elevadas. Deve-se ressaltar que, com algumas pequenas variações
conceituais, as principais rochas que compõem o universo deste setor são os mármores,
granitos, ardósias, arenitos e quartzitos foliados, são amplamente utilizados em
revestimentos internos e externos, elementos de composição arquitetônica, decoração,
mobiliário e até mesmo em arte funerária.
Ao contrário do que se imagina, as rochas de revestimentos têm outro significado.

Trata-se da rocha ornamental submetida a diferentes graus ou tipos de beneficiamento, ou
seja, quando recebe um acabamento – polido, flameado, apicoado, jateado, etc.
Hoje em dia, a produção de rochas ornamentais tornou-se uma indústria em constante

expansão. O Brasil começou a marcar forte presença neste mercado a partir do final da
década de 1950, logo depois da descoberta do mármore de Cachoeiro de Itapemirim (ES). O
crescimento que o setor registrou também se deve ao avanço da tecnologia, que permitiu o
beneficiamento de rochas mais duras. No final dos anos 1980, o Brasil exportava 50 milhões
de dólares, em sua quase totalidade de material bruto, em blocos. Hoje, 74% correspondem
a material industrializado, sobretudo chapas polidas. De acordo com um coordenador da
ABNT, o Espírito Santo é o maior polo produtor e exportador de rochas ornamentais do
Brasil, com vendas externas que superam R$ 1 bilhão.
24
3. Principais Pedras Naturais e sua Utilização
3.1. Granitos
O Granito é uma rocha ígnea que, devido a seu processo de formação, é classificada
como uma rocha plutônica. É composto principalmente de quartzo, feldspato e minerais
ferro-magnesianos e as tonalida-des de cor variam de cinza a rosa/avermelhada. Como
principais caraterísticas da rocha, podemos destacar a homogeneidade, a isotropia (mesmas
propriedades independente da direção dos minerais), alta resistência à compressão e baixa
porosidade.
Na construção civil é utilizado na confecção de fundações (em forma de bloco), de

muros, calçamentos, como agregado para concreto e rocha ornamental em pisos, paredes,
tampos de pias, lavatórios, bancadas e mesas, e em detalhes diversos. A fixação do granito
como rocha ornamental é feita com o uso de argamassas próprias para o tipo de rocha.
3.2. Basaltos
O basalto é classificado como uma rocha ígnea vulcânica. Dentre as rochas que
ocorrem em forma de derrame pode ser considerado dos mais abundantes. As cores variam
de cinza escura a preta, com tonalidades avermelhadas/amarronzadas, devido a
óxidos/hidróxidos de ferro gerados por alteração intempérica. É constituído principalmente
por feldspato e uma das caraterísticas marcantes é a elevada resistência e a maior dureza
entre as pedras mais utilizadas.
Na construção civil, o basalto é muito utilizado como pedra britada em agregados

asfálticos, para concretos e lastros de ferrovias. Assim como o granito possui larga aplicação
como pedra para calçamento e em outras formas de pavimentação. Quando polido pode ser
utilizado como rocha ornamental, principalmente em pisos.
3.3. Dioritos
O diorito é uma rocha ígnea com características físico-mecânicas e usos semelhantes

aos granitos, sendo chamados de granitos pretos. Diferem dos granitos na composição
mineralógica, mas são utilizados para os mesmos fins, tendo larga aplicação como rocha
ornamental em arte mortuária.
25
3.4. Arenitos
O arenito é uma rocha sedimentar constituída principalmente por grãos de sílica ou

quartzo. São utilizados principalmente em revestimentos de pisos e paredes e são muito
empregados na confecção de mosaicos. Dependendo da composição podem apresentar
razoável resistência ao risco.
3.5. Calcários e Dolomitos
São rochas sedimentares carbonáticas com-postas por mais de 50% de materiais

carbonáticos (calcita ou dolomita). A principal aplicação na construção civil é como matéria-
prima para a indústria cimenteira, de cal, vidreira, siderúrgica e como corretor de solos.
Alguns dolomitos podem ser utilizados como brita e agregado para concreto por serem mais
duros que os calcáreos.
3.6. Ardósia
A ardósia é uma rocha metamórfica, originada a partir do metamorfismo do siltito que

é uma rocha sedimentar. Como características cabem destacar a boa resistência mecânica e
as propriedades de material isolante térmico.
Como material de construção é utilizada como rocha ornamental em coberturas de

casas, pisos, tampos e bancadas.
3.7. Quartzitos
Os quartzitos são rochas metamórficas que resultam do metamorfismo dos arenitos.

São rochas duras, com alta resistência à britagem e ao corte, resistentes a alterações
intempéricas e hidrotermais, formadas por quartzo recristalizado. Apresentam-se nas cores
branca, vermelha e com tons de amarelo.
Como material de construção são utilizados em pisos e calçamentos. A fixação do

quartzito como rocha ornamental é feita com o uso de argamassas próprias para o tipo de
rocha.
3.8. Mármores
mármore é uma rocha metamórfica que contém mais de 50 % de minerais

carbonáticos (calcita e dolomita), formados a partir do metamorfismo de rochas
26
sedimentares calcíticas ou dolomíticas. Apresenta granulação variada e cores branca,

rosada, cinzenta e esverdeada.
São utilizados principalmente como rocha ornamental em ambientes interiores,

podendo ser aplicados em pisos e paredes, lavatórios, lareiras, mesas, balcões, tampos e
outros detalhes. A fixação do mármore como rocha ornamental é feita com o uso de
argamassas próprias para o tipo de rocha.
3.9. Gnaisse
A gnaisse é uma rocha metamórfica composta principalmente de quartzo e feldspato.

Derivam de rochas graníticas e possuem granulometria média a grossa. São rochas de
elevada resistência e apropriadas para a maioria dos propósitos da engenharia.
Ba s ea do e a da ptado de Prof.
Sa bri na El i cker Ha gema nn, Gra fi ra
Di a s , Ca rl os Rubens Ara újo
Al enca r. Edi ções s em prejuízo de
conteúdo.
27
Aula 4 – Pedras Naturais II
Aula 4: Pedras Naturais II
Tecnologias em rochas para revestimento abrangem, atualmente, a caracterização

tecnológica e ensaios de alteração, com o objetivo de se obter parâmetros químicos, físicos,
mecânicos e petrográficos que orientarão a escolha e uso desses materiais na construção civil.
Ensaios de alteração acelerada, muitos ainda experimentais, simulam situações de exposição
dos materiais rochosos a atmosferas agressivas e/ou poluídas ou a reagentes químicos usados
na limpeza e manutenção. Os resultados dessas simulações indicam principalmente as
medidas preventivas para evitar/retardar o “envelhecimento” da rocha. Podem ser
apontadas, como uma das demandas atuais do setor, ações visando a qualificação
sistematizada das matérias-primas e dos produtos, das técnicas mais adequadas para
colocação e manutenção de rochas em revestimento e a difusão dessas tecnologias,
principalmente, ao mercado consumidor.
1. Introdução
O termo rochas ornamentais tem as mais variadas definições. A Associação Brasileira

de Normas Técnicas (ABNT, no prelo) define rocha ornamental como material rochoso
natural, submetido a diferentes graus ou tipos de beneficiamento ou afeiçoamento (bruta,
aparelhada, apicoada, esculpida ou polida) utilizado para exercer uma função estética.
Rocha para revestimento é definida pela ABNT, como rocha natural que, submetida a
processos diversos e graus variados de desdobramento e beneficiamento, é utilizada no
acabamento de superfícies, especialmente pisos e fachadas, em obras de construção civil.
Essa definição pode ser considerada similar à que a American Society for Testing and
Materials (ASTM, 2001) propõe para dimension stone: pedra natural que foi selecionada,
regularizada ou cortada em tamanhos e formas especificados ou indicados, com ou sem
uma ou mais superfícies mecanicamente acabados.
As rochas para revestimento podem ser, dessa forma, consideradas produtos do

desmonte de materiais rochosos em blocos e de seu subsequente desdobramento em
chapas, posteriormente polidas e cortadas em placas.
28
As duas grandes categorias comerciais de rochas ornamentais e de revestimento são

os “granitos”, que comercialmente englobam rochas silicáticas (ígneas ácidas e
intermediárias plutônicas e/ou vulcânicas, charnockitos, gnaisses e migmatitos), e o
“mármore”, comercialmente entendido como qualquer rocha carbonática, tanto de origem
sedimentar, como metamórfica, passível de polimento.
Ardósias, quartzitos e alguns outros materiais relativamente recentes no mercado,

como metaconglomerados, também são largamente utilizados como rochas para
revestimento. Técnica e comercialmente não devem ser englobadas nos dois grupos acima,
mas ainda não se dispõe de uma denominação comercial para elas.
Atualmente, as rochas ornamentais têm sido bastante utilizadas na construção civil,

constituindo os revestimentos verticais (paredes e fachadas) e horizontais (pisos) de
exteriores e de interiores de edificações. Respondem pela proteção das estruturas e dos
substratos contra o intemperismo e agentes degradadores, domésticos e industriais, além
de exercerem funções estéticas.
As rochas graníticas, pela sua enorme variedade de cores e padrões texturais e

estruturais, são as mais utilizadas nos revestimentos de exteriores, tanto em pisos como
fachadas. Os mármores, em geral importados, seguem de perto, principalmente no tocante
ao revestimento de interiores.
Ardósias, quartzitos foliados (popularmente conhecidos como pedra mineira, pedra

Goiás etc.) e outras rochas, que, pelo seu processo de extração (como por exemplo, a pedra
Miracema – um gnaisse), têm superfície rugosa, submetidas a processos de beneficiamento
somente de esquadrejamento, que é utilizada predominantemente no revestimento de
exteriores.
O padrão estético, fornecido pela cor, textura, estrutura e homogeneidade da rocha, é

determinado pelo modo de formação, composição mineral, padrões de orientação ou
deformação impressos pela história geológica etc. Constitui o principal condicionante para o
comércio e uso da rocha; por sua vez, impostos pelos modismos e não pelas características
tecnológicas das rochas.
Tecnicamente, considera-se que o aproveitamento da rocha para fins ornamentais e

para revestimento está relacionado a fatores, além do padrão estético, que estão ligados à
geologia do material rochoso, no texto também referidos como fatores intrínsecos:
29
• Tipologia do jazimento: definido pela intensidade e tipo de alteração da

rocha, presença de tensões confinadas, heterogeneidade estrutural e textural,
entre outros;
• Propriedades físicas e químicas, que condicionarão os usos mais adequados
da rocha no revestimento de edificações, pois possibilitam a previsão da sua
durabilidade perante as solicitações de uso: intempéries, desgaste abrasivo
pelo tráfego de pedestres, danos relacionados às variações térmicas etc.
Ou a fatores, muitas vezes de igual importância, mas ligados a outros aspectos,

referidos como extrínsecos:
• Processo de extração e beneficiamento: que devem ser adequados ao

material em questão. Devem, também, ser ponderados os eventuais defeitos
decorrentes dos métodos/tecnologia de lavra e de beneficiamento (serragem,
polimento e lustração), assim como o aparecimento ou intensificação de
microfissuras preexistentes;
• Aplicação e uso.
2. Caracterização Tecnológica - Ensaios
A caracterização tecnológica de rochas é realizada por meio de ensaios e análises, cujo

principal objetivo é a obtenção de parâmetros petrográficos, químicos, físicos e mecânicos
do material, que permitam a qualificação da rocha para uso no revestimento de edificações.
Os ensaios procuram representar as diversas solicitações às quais a rocha estará submetida
durante todo o processamento até seu uso final, quais sejam, extração, esquadrejamento,
serragem dos blocos em chapas, polimento das placas, recorte em ladrilhos etc.
Ainda são muito raros os ensaios em rochas beneficiadas (ladrilhos ou chapas polidas),
que visem parâmetros para dimensionamento e de previsão de desempenho e durabilidade
de rochas para revestimento de fachadas e pisos. O conjunto básico de ensaios para a
caracterização tecnológica de rochas está relacionado abaixo, juntamente com a sua
finalidade.
2.1. Análise Petrográfica
Fornece a natureza, mineralogia e classificação da rocha, com ênfase às feições que

poderão comprometer suas resistências mecânica e química, e afetar sua durabilidade e
estética. A análise fundamenta-se na observação de seções delgadas das amostras,
estudadas ao microscópio óptico de luz transmitida.
30
2.2. Índices Físicos
Referem-se às propriedades de massas específicas aparentes seca e saturada (kg/m³),

porosidade aparente (%) e absorção d'água (%), que permitem avaliar, indiretamente, o
estado de alteração e de coesão das rochas.
2.3. Compressão Uniaxial
Determina a tensão (MPa) que provoca a ruptura da rocha quando submetida a

esforços compressivos. Sua finalidade é avaliar a resistência da rocha quando utilizada como
elemento estrutural e obter um parâmetro indicativo de sua integridade física.
2.4. Congelamento e Degelo
Consiste em submeter a amostra a 25 ciclos de congelamento e de degelo, e verificar a

eventual queda de resistência por meio da execução de ensaios de compressão uniaxial ao
natural e após os ensaios de congelamento e degelo. Calcula-se, então, o coeficiente de
enfraquecimento (K), pela relação entre a resistência após os ciclos de congelamento e
degelo e a resistência no estado natural.
É um ensaio recomendado para as rochas ornamentais que se destinam à exportação

para países de clima temperado, nos quais é importante o conhecimento prévio da
susceptibilidade da rocha a este processo de alteração.
2.5. Tração na Flexão
O ensaio de tração na flexão (ou flexão por carregamento em três pontos, ou ainda,
módulo de ruptura) determina a tensão (MPa) que provoca a ruptura da rocha quando
submetida a esforços flexores. Permite avaliar sua aptidão para uso em revestimento, ou
elemento estrutural, e também fornece um parâmetro indicativo de sua resistência à
tração.
2.6. Dilatação Térmica Linear
O coeficiente de dilatação térmica linear (10-3 mm/m oC) é determinado ao se

submeter as rochas a variações de temperatura em um intervalo entre 0 o C e 50o C. É
importante para o dimensionamento do espaçamento das juntas em revestimentos.
2.7. Desgaste Abrasivo Amsler
Indica a redução de espessura (mm) que placas de rocha apresentam após um

percurso abrasivo de 1.000 m, na máquina Amsler.
31
O abrasivo utilizado é areia essencialmente quartzosa. Este ensaio procura simular, em

laboratório, a solicitação por atrito devida ao tráfego de pessoas ou veículos.
2.8. Impacto de Corpo Duro
Fornece a resistência da rocha ao impacto, através da determinação da altura de

queda (m) de uma esfera de aço que provoca o fraturamento e quebra de placas de rocha. É
um indicativo da tenacidade da rocha.
2.9. Flexão
O único ensaio rotineiro que é realizado obrigatoriamente em rocha beneficiada é o de

resistência à flexão (ou flexão por carregamento em quatro pontos). Nesse, simula-se os
esforços flexores (MPa) em placas de rocha, com espessura predeterminada, apoiadas em
dois cutelos de suporte e com dois cutelos de carregamento. É particularmente importante
para dimensionamento de placas a serem utilizadas no revestimento de fachadas com o uso
de sistemas de ancoragem metálica para a sua fixação.
2.10. Velocidade de propagação de ondas ultrassônicas longitudinais
A determinação da velocidade de propagação de ondas ultrassônicas longitudinais

(m/s) permite avaliar, indiretamente, o grau de alteração e de coesão das rochas. É
realizada, complementarmente, em todos os corpos-de-prova destinados aos ensaios de
compressão uniaxial e de tração na flexão, e auxilia a interpretação dos resultados obtidos
nestes ensaios. Os valores relativamente mais altos, num conjunto de corpos-de-prova de
uma mesma amostra ou entre amostras petrograficamente semelhantes, indicam um
menor grau de alteração e uma maior coesão entre seus minerais formadores.
Normalmente para este tipo de ensaios utiliza-se o PUNDIT (Portable Ultrasonic Non
Destructive Digital Indiceting Test). Sua importância reside em ser um dos poucos ensaios
não destrutivos disponíveis para verificação de propriedades rochosas, sendo assim,
também muito empregado na avaliação da degradação de rochas, especialmente nos
estudos de recuperação de monumentos históricos em rocha.
3. Ensaios Requeridos X Usos Pretendidos
O conjunto de ensaios e análises, anteriormente descrito, foi concebido e desenvolvido

para representar as solicitações às quais a maioria das rochas de revestimento estará
submetida, conforme a situação de uso.
A Tabela abaixo exibe as propriedades a serem necessariamente enfocadas para a

escolha das rochas para as várias situações de usos no revestimento de edifícios e
32
residências, quer seja em pisos de interiores e exteriores (também denominados

revestimentos horizontais de exteriores e de interiores), como em fachadas e paredes de
interiores e exteriores (ou revestimentos verticais de exteriores e interiores), aos quais são
acrescidos os tampos de pia de cozinhas ou lavatórios. Estas também são as propriedades a
serem prioritariamente determinadas nos ensaios de caracterização tecnológica.
4. Normatização em Rochas Ornamentais e de Revestimento
As normas técnicas têm visado, tradicionalmente, a padronização de ensaios

tecnológicos visando a obtenção de parâmetros físicos, mecânicos e petrográficos, que
permitam a qualificação da rocha, especialmente para o uso no revestimento de
edificações.
Diversas entidades nacionais e internacionais trabalham na padronização de

procedimentos de ensaio; American Society for Testing and Materials – ASTM, Comissão
Européia de Normalização – CEN, British Standard Institution – BSI, Associação Brasileira de
Normas Técnicas – ABNT, Deutches Institut für Normung – DIN, entre outros.
A Tabela abaixo relaciona os ensaios rotineiros para a caracterização tecnológica de

rochas ornamentais, as normas nacionais adotadas e as equivalentes internacionais. Além
dessas normas, sobre procedimentos laboratoriais, a ABNT dispõe de duas dirigidas a
projetos, execução e fiscalização de revestimento de paredes e estruturas com placas de
rocha (ABNT/ NBR 13707: Projeto de revestimento de paredes e estruturas com placas de
rochas e ABNT/NBR 13708: Execução e fiscalização de revestimento de paredes e estruturas
com placas de rochas, respectivamente).
No tocante às demais atividades de mineração ligadas à produção de rochas

ornamentais (lavra e mineração) ainda não se têm conhecimento sobre normatização
específica. As várias normas disponíveis para mineração e meio ambiente aplicam-se às
operações comuns da atividade, sem especificidades quanto às rochas ornamentais. As
33
ASTM e CEN parecem ser, atualmente, as entidades mais produtivas no tocante ao setor de
rochas ornamentais.
A ASTM tem publicado, e sistematicamente revisado e atualizado, normas para ensaio,

nas quais, aliás, se baseia a maioria das normas brasileiras voltadas para rochas para
revestimento. Já publicou normas para seleção de placas pétreas, seu dimensionamento e
escolha de insertos metálicos para o revestimento de exteriores.
A CEN, por sua vez, mostra-se preocupada também em prescrever ensaios de

alteração de rochas e determinação de parâmetros físicos que permitam a previsão da
degradação da rocha em situações especificas, como por exemplo, resistência à cristalização
de sais, ao envelhecimento por choque térmico e outros.
5. Especificações de Emprego
As propriedades tecnológicas das rochas devem ser consideradas fundamentalmente

sob os aspectos de propiciar avaliação da qualidade da rocha e fornecer parâmetros a
serem utilizados nos cálculos de projeto. A especificação de valores auxilia a escolha de
rochas nos diversos tipos de emprego das rochas.
Pode-se dizer que melhor será a qualidade da rocha, ou seu desempenho em serviço,
quanto menor forem: a presença e os teores de minerais alterados ou alteráveis, friáveis ou
solúveis, que possam comprometer seu uso, durabilidade e o custo de manutenção; a
porosidade e capacidade de absorção e retenção d’água; o desgaste por atrito; etc. E,
quanto maior for sua resistência mecânica (à compressão, flexão etc.).
34
Como parâmetros utilizados nos cálculos de projetos, merecem destaque a resistência

à flexão e a massa específica apresentada pela rocha, por serem valores incorporados
diretamente no dimensionamento (área e espessura) das chapas e dos dispositivos
metálicos de ancoragem destas no revestimento externo (fachadas).
As especificações de limites para seleção das rochas como materiais de revestimento e

de construção civil são geralmente estabelecidas por entidades normatizadoras, com base
em resultados de ensaios de laboratório, na observação do comportamento da rocha em
serviço, no histórico de desempenho do tipo da rocha em questão e, excepcionalmente,
pela experimentação das geometrias das placas e dos painéis ante as condições ambientais
e as estipuladas pelo projeto.
As informações disponíveis apontam para a ASTM como o único órgão que estabelece
especificações para as rochas que se destinam ao revestimento de edificações; “granitos”
(ASTM C 615) “mármores” (ASTM C 503), calcários (ASTM C 568), “rochas quartzosas”
(ASTM C 616) e ardósias (ASTM C 629). A Tabela mostra os valores estabelecidos pela ASTM.
Atualmente, a CEN tem vários projetos de especificação em fase de aprovação, entre

os quais se citam: “blocos”; “produtos semiacabados (chapas brutas)”; “produtos acabados
e ladrilhos”; “produtos acabados (rochas para revestimento)”.
6. Deterioração e Alterabilidade de Rochas – Conceito
As rochas ornamentais e para revestimento, pela sua durabilidade e enorme variedade

de cores e padrões texturais/estruturais, são muito utilizadas nos revestimentos de
exteriores de edificações, tanto em pisos como fachadas. Entretanto, a ação dos agentes
intempéricos muitas vezes provoca a deterioração da superfície exposta da rocha, seja
através da modificação de seu aspecto estético (perda de brilho e alteração cromática), seja
pela danificação da rocha (escamação, manchamentos etc.).
A alteração das rochas se inicia quando entram em contato com as condições

atmosféricas reinantes na superfície terrestre.
35
As principais variáveis que controlam a natureza e a taxa dos vários processos de

intemperismo têm sido, desde longo tempo, reconhecidas como sendo a composição e
estrutura da rocha, o clima e o tempo de atuação do processo intempérico. O efeito dos
vários agentes e processos intempéricos reagindo com as rochas é mostrado por mudanças
mineralógicas, químicas e granulométricas.
Muitos fatores influenciam a susceptibilidade e taxa do intemperismo físico e químico

em rochas. Os mais importantes, tendo em vista as rochas de revestimento, são: tipo de
rocha, presença de fraturas e/ou fissuras (“porosidade”) e o clima (temperatura e
intensidade de chuvas). Adicionalmente, há a ação dos poluentes atmosféricos, nos
ambientes urbanos, e o emprego de processos inadequados para o assentamento e
manutenção de rochas.
No caso das rochas ornamentais, as modificações físicas das rochas pelos processos de
extração e de beneficiamento, podem levar ao aumento do fissuramento, porosidade e
outros, que irão contribuir para a acentuação dos efeitos deletérios dos agentes
intempéricos ou devidos à interferência humana (manutenção e limpeza inadequadas etc.).
A deterioração, numa definição simples, é o conjunto de mudanças nas propriedades

dos materiais de construção no decorrer do tempo, quando em contato com o ambiente
natural; e implica na degradação e declínio na resistência e aparência estética, neste
período. Inclui mudanças físicas e químicas do material, desde as alterações relativamente
benignas até às esfoliações e escamações. Os termos deterioração e intemperismo podem
ser empregados, no caso das rochas ornamentais, praticamente como sinônimos.
36
A deterioração de materiais rochosos usados no revestimento de edificações ou em

monumentos é mais pronunciada nos centros urbanos e industriais, e muitas vezes podem
ser sentidos em materiais ou monumentos localizados distantes destes centros. O meio
ambiente urbano, enriquecido em poluentes de variadas fontes, acelera e modifica a
degradação destes materiais, ou seja, altera/acelera os processos naturais.
Aires-Barros (1991) define alterabilidade de rochas como um conceito dinâmico, que

se refere à aptidão de uma rocha em se alterar, em função do tempo. O tempo, que é
considerado na alteração intempérica como um “tempo geológico”, na alterabilidade é um
“tempo humano”, à escala do homem e das suas obras de engenharia.
A American Association for Testing and Materials (ASTM, 2001), por sua vez, define
durabilidade como a medida da capacidade da rocha ornamental de manter as
características essenciais e distintivas de estabilidade, resistência à degradação e à
aparência. A durabilidade é baseada no período de tempo em que a rocha pode manter
suas características inatas, em uso. Este tempo dependerá do meio ambiente e do uso da
rocha em questão (p. ex., em exteriores ou interiores).
Desta forma, a alteração apresentada pelas rochas estará condicionada a fatores,

como: as características intrínsecas da rocha, ou seja, as propriedades físicas e químicas
inerentes à sua mineralogia e alterações preexistentes; os defeitos gerados nos métodos e
tecnologia de lavra e no processo de beneficiamento (corte e polimento); e, a interação
destes com as intempéries e as condições de fixação, manutenção e uso.
No Brasil, as principais causas da degradação destes materiais rochosos podem ser

sumariadas como a seguir:
• Clima tropical (intensas variações de temperatura e umidade);

• Agentes de limpeza, os quais atuam através de diversas substâncias químicas
componentes podem causar modificações, especialmente no aspecto estético
das rochas;
• Poluição ambiental, na qual têm grande influência os diversos poluentes
dispersos na atmosfera (SO2, NOx, CO e CO2);
• Adoção de procedimentos de assentamento inadequados para materiais
rochosos.
7. Ensaios de Alteração Acelerada
Ensaios de alteração acelerada, em laboratório, visam o conhecimento da durabilidade

da rocha em relação aos agentes intempéricos, além da investigação dos mecanismos de
degradação para cada caso. Atualmente, estão em desenvolvimento e implantação ensaios
37
de alteração objetivando a previsão e/ou mitigação de possíveis deteriorações decorrentes

da colocação, manutenção e/ou limpeza inadequados. As simulações de alteração procuram
verificar as respostas das denominadas características intrínsecas à exposição a ambientes
potencialmente degradadores.
Com base na literatura e experiências em trabalhos já realizados no IPT, são

relacionadas as seguintes situações para as quais já estão implantados ou em implantação
os ensaios de alteração.
Os procedimentos básicos e escopos de algumas dessas simulações são descritos a

seguir.
7.1. Exposição ao dióxido de enxofre
O ensaio por exposição ao SO2 baseia-se na norma ABNT/ NBR 8096. Consiste em
ciclos de 24h cada, em número ainda não padronizado, nos quais a câmara é mantida
aquecida por 8h, e posteriormente ventilada por 16h. A avaliação das degradações é
realizada visualmente, por comparação com corpos-de-prova padrão que não foram
expostos.
38
7.2. Exposição à névoa salina
O ensaio de intemperismo artificial por exposição à névoa salina baseia-se na norma

ABNT/NBR 8094. Nesse ensaio, os corpos-de-prova são colocados em suportes na câmara,
de modo à névoa ter livre acesso a todos eles. A avaliação das degradações também é
realizada visualmente, por comparação com corpos-de-prova padrão que não foram
expostos.
7.3. Exposição ao intemperismo artificial
O ensaio de exposição ao intemperismo artificial simula a alteração frente à radiação

ultravioleta e oxidação por ciclos de umedecimento e secagem. Os procedimentos para a
exposição das amostras ao intemperismo artificial seguem as diretrizes do método ASTM /
G53.
O ensaio consiste em ciclos de 4h de radiação ultravioleta (UV) e de 4h de

condensação. A avaliação dos efeitos é realizada periodicamente, durante a execução do
ensaio.
7.4. Ensaios de resistência ao ataque químico
Consistem na exposição, por tempos predeterminados, da superfície polida da rocha a

alguns reagentes comumente utilizados em produtos de limpeza e de uso doméstico, para
verificar a susceptibilidade da rocha ao seu uso, principalmente como materiais de limpeza.
Os reagentes utilizados, concentrações e tempo de contato estão relacionados na Tabela.
As eventuais alterações são verificadas visualmente. É baseado na norma “Placas

cerâmicas para revestimento – especificação e métodos de ensaio: determinação da
resistência ao ataque químico”, ABNT/NBR 13.818, anexo H, e foi adaptado e modificado
para ladrilhos de rochas polidas.
39
Os resultados desses ensaios comumente indicam que o ácido clorídrico provoca, em

diferentes graus de intensidade, modificações na superfície polida das rochas, em especial
as de natureza granítica. Frascá et al. (1999) verificaram que, em presença de soluções com
HCl e em condições propícias, geralmente há a oxidação de minerais, principalmente
máficos (biotita), que tendem a empobrecer no elemento ferro.
Observa-se, nesse ensaio, desde o incipiente clareamento da área de contato,

passando pelo clareamento e descoloração dos minerais máficos chegando até o
branqueamento total da rocha (em geral nos “granitos” pretos).
8. Degradações - Patologias
As degradações e/ou deteriorações em rochas para revestimento, também

denominadas patologias, como já mencionado, são função das características intrínsecas
das rochas (propriedades físicas e químicas) em interação dom os processos de
beneficiamento e colocação na obra, em conjunto com as características do meio ambiente
e ações antrópicas. Os principais agentes degradadores são a presença de água, variações
de temperatura e ação de sais hidrossolúveis.
A porosidade, que reflete o espaçamento entre grãos (rochas sedimentares), estado

microfissural (rochas ígneas e metamórficas) e o grau de alteração intempérica, é
considerada o principal condicionante das degradações de rochas, pois representa as vias
de acesso da água ao interior da rocha.
As degradações ou patologias mais comuns em rochas para revestimento são os

manchamentos, subeflorescências, inchamento e escamação; a maior parte ocorrendo em
pisos ou paredes assentados com argamassa.
Em fachadas aeradas (com placas de rocha fixadas por insertos metálicos) o fenômeno
mais provável, mas felizmente incomum, é o fissuramento ou fraturamento provocados
pelas variações térmicas ou sobrepeso do material.
Uma vez instalada a patologia, não se dispõe, ainda, de técnicas eficientes para a
restauração e/ou recuperação do material rochoso. Por isso, tem-se buscado a prevenção
das deteriorações por meio do desenvolvimento de ensaios de alteração acelerada ou pelo
melhor conhecimento de suas características, através dos estudos diagnósticos, a seguir
exemplificados.
40
9. Demandas do Setor e Diretrizes Sugeridas
Nos últimos anos, o setor de rochas ornamentais cresceu sensivelmente no tocante à

exportação de material já beneficiado, e/ou produto acabado. De certa forma, isto também
se refletiu no aumento do consumo interno de materiais pétreos, no revestimento de pisos,
paredes e fachadas.
Para tanto, foram e estão sendo adotadas novas técnicas no processamento e

acabamento de rochas ornamentais, com o crescente uso de resinas para melhoria do lustro
ou até das características físico-mecânicas do material.
O uso dessas técnicas não tem sido adequadamente acompanhado de estudos

tecnológicos para verificação, quantificação e qualificação dos resultados obtidos com a sua
adoção. Também, não há divulgação adequada dessas inovações aos consumidores, sejam
os marmoristas, arquitetos ou o consumidor final. Por outro lado, também não são,
generalizadamente, adotados procedimentos de fixação adequados, seja pelo
desconhecimento das características dos novos produtos beneficiados no mercado, seja dos
novos materiais para assentamento e fixação de ladrilhos ou placas pétreas.
Como mostrado, ainda não existem normas para a qualificação dos produtos pétreos
e já há uma relativamente extensa gama de degradações resultantes tanto do
desconhecimento das características tecnológicas da ampla gama de materiais hoje
comercializados, como das técnicas de colocação, manutenção e limpeza desses materiais.
Dessa forma, podem ser apontadas algumas ações visando a qualificação

sistematizada das matérias-primas e dos produtos, das técnicas mais adequadas para
colocação e manutenção e a difusão dessas tecnologias:
• Desenvolvimento de metodologias para caracterização preliminar de

materiais rochosos destinados a rochas ornamentais, a fim de facilitar a
priorização de áreas de exploração e/ou definição por materiais mais
qualificados;
• Avaliação técnica dos diferentes produtos (resinas) utilizados na consolidação
e preservação de rochas, que são utilizados tanto na fase de polimento como
na manutenção dos materiais pétreos;
• Desenvolvimento de procedimentos e elaboração de normas técnicas para
qualificação dos produtos beneficiados de rochas ornamentais, tendo em Ba s ea do e a da ptado de Ai res -
Ba rros (1991), Fra s cá et a l . (1999),
vista as solicitações nas diversas formas de aplicação no revestimento de Ma ri a Hel oi s a Ba rros de Ol i vei ra
Fra s cá . Edi ções s em prejuízo de
edificações, principalmente em pisos de interiores e interiores e fachadas. conteúdo.
41
Aula 5 – Introdução aos Agregados
Unidade 2 – Agregados
Aula 5: Introdução aos Agregados
Agregados para construção civil são materiais minerais, sólidos, inertes que, de acordo com
granulometrias adequadas, são utilizados para a fabricação de produtos artificiais resistentes
mediante a mistura com materiais aglomerantes de ativação hidráulica ou com ligantes
betuminosos. Também se enquadram os materiais granulares rochosos para pavimentos com
ou sem adição de elementos ativos, lastro de ferrovias e enrocamentos para proteção à
erosão hidráulica.
1. Generalidades
Os agregados são matérias granulares de dimensões e propriedades adequadas para

uso em obras de engenharia civil. Podem ser classificados levando-se em conta a origem, a
densidade e o tamanho dos fragmentos. Considerando a densidade, existem agregados
leves (pedra pomes, vermiculita, etc.); agregados normais (brita, areia, cascalho, etc.);
agregados pesados (barita, magnetita, etc.). Estas classificações serão melhor abordadas
adiante.
1.1. Areia
Material de origem mineral finamente dividido em grânulos, composta basicamente de

dióxido de silício (SIO2). A areia é uma substância que tem uma idade incalculável, haja vista
que as rochas ígneas das quais a areia é proveniente só podem ter sido formadas, sob uma
enorme pressão e a uma profundidade de 9 a 24 quilômetros da crosta terrestre, onde
foram convertidas em granito. Areia é uma substância natural, proveniente da
desagregação de rochas; possui granulometria variando entre 0,05 e 5 milímetros pelas
normas da ABNT. A areia é formada, principalmente por quartzo, mas dependendo da
composição da rocha da qual é originária, pode agregar outros minerais como: feldspato,
mica, zircão, magnetita, ilmenita, mônazita, cassiterita, entre outros.
42
A areia pode ser usada em concreto, argamassa de assentamento e revestimento,

pavimentação asfáltica, em filtros, lastro e permeabilização de vias e pátios.
1.2. Brita
A brita é destinada para o setor da construção civil com aplicações na fabricação de

concreto, revestimento de leito de estradas de terra, de ferrovias, barramentos, etc. A brita
(também chamada de pedra britada), uma das matérias-primas do concreto, nada mais é do
que fragmentos de rochas duras e maiores (granito, gnaisse, calcário e basalto) detonadas
explodidas com dinamite nos maciços rochosos. Após a detonações, “pedaços” de rocha
passam ainda por um processo de trituração, conhecido como britagem, e por
peneiramento.
Segundo a Norma NBR 7211 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a

brita é classificada de acordo com a sua granulometria, ou seja, o tamanho dos grãos.
Assim, temos o pó de brita, a brita 0, a brita 1, a brita 2, a brita 3 e a brita 4. Cada um desses
tipos tem uma função específica na construção civil, seja para fabricação de concreto,
pavimentação, construção de edificações ou de grandes obras, como ferrovias, túneis e
barragens.
1.3. Cascalho
O cascalho de blocos de pedras e colunas que, antigamente, formavam templos

estáveis na Grécia Antiga e as fendas e aberturas nos túmulos e monumentos do Antigo
Egito são, primordialmente, o resultado da meteorização física (também chamada de
meteorização ou alteração mecânica). O cascalho é a denominação genética de seixos,
originários de fragmentos de rochas preexistentes e se enquadram numa faixa
43
granulométrica, variável de 2 a 256 mm de diâmetro, segundo as subdivisões de

Wentworth.
O cascalho é destinado para o setor da construção civil em aplicações na fabricação de

concreto, revestimento de leito de estradas de terra, concreto ciclópico, ornamentação de
jardins, etc.
1.4. Os agregados para construção civil no Brasil e no mundo
A areia pertence ao grupo dos agregados para construção civil (areia, brita e cascalho)
que ocupam 1º lugar em quantidade e 2º em valor na produção mineral mundial. Os baixos
preços unitários resultam da relação entre limites de distância de distribuição (uso local) e
larga distribuição de pequenos empreendimentos.
Neste caso, os principais produtores são os principais consumidores (grandes centros

urbanos). No Brasil destacam-se os estados de São Paulo, Paraná, Goiás, Rio Grande do Sul,
Minas Gerais e Rio de Janeiro. Na produção e comércio predominam o improviso e a
informalidade. Para utilização como agregado na construção civil, por ser uma substância
que em sua maior parte é consumida localmente, todos os estados e países produzem brita
e cascalho para o abastecimento interno. Os principais produtores nacionais são: São Paulo,
Rio de Janeiro, Goiás, Maranhão, Pernambuco, Sergipe, Tocantins, Minas Gerais, Santa
Catarina, Bahia e Paraná. O mesmo aplica-se ao cascalho.
1.5. Agregados para Concretos
Agregados são materiais que, no início do desenvolvimento do concreto, eram

adicionados à massa de cimento e água, para dar-lhe “corpo”, tornando-a mais econômica.
Hoje eles representam cerca de oitenta por cento do peso do concreto e sabemos que além
de sua influência benéfica quanto à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a
forma dos seus grãos podem definir várias das características desejadas em um concreto.
Devemos ter em mente que um bom concreto não é o mais resistente, mas o que
atende as necessidades da obra com relação à peça que será moldada. Logo, a consistência
e o modo de aplicação acompanham a resistência como sendo fatores que definem a
escolha dos materiais adequados para compor a mistura, que deve associar trabalhabilidade
à dosagem mais econômica.
Os agregados, dentro desta filosofia de custo-benefício, devem ter uma curva

granulométrica variada e devem ser provenientes de jazidas próximas ao local da dosagem.
44
Isto implica em uma regionalização nos tipos de pedras britadas, areias e seixos que podem
fazer parte da composição do traço.
Com relação ao tamanho dos grãos, os agregados podem ser divididos em graúdos e
miúdos, sendo considerado graúdo, todo o agregado que fica retido na peneira de número 4
(malha quadrada com 4,8 mm de lado) e miúdo o que consegue passar por esta peneira.
Podem também ser classificados como artificiais ou naturais, sendo artificiais as areias
e pedras provenientes do britamento de rochas, pois necessitam da atuação do homem
para modificar o tamanho dos seus grãos. Como exemplo de naturais, temos as areias
extraídas de rios ou barrancos e os seixos rolados (pedras do leito dos rios).
Outro fator que define a classificação dos agregados é sua massa específica aparente,
onde podemos dividi-los em leves (argila expandida, pedra-pomes, vermiculita), normais
(pedras britadas, areias, seixos) e pesados (hematita, magnetita, barita).
Devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios

necessários para sua utilização e servem para definir sua granulometria, massa especifica
real e aparente, módulo de finura, torrões de argila, impurezas orgânicas, materiais
pulverulentos, etc.
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) é o órgão que define estes ensaios
e suas formas de execução. Os resultados dos mesmos vão implicar na aprovação dos
agregados para sua utilização no concreto. Uma das vantagens do concreto dosado em
central é, portanto, que este pacote de ensaios já está embutido na contratação dos
serviços de concretagem. É importante resumir algumas informações:
• Cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados;

• Sua qualidade é importante para a obtenção de um bom concreto;
• Os agregados apresentam nítida influência não apenas na resistência
mecânica, mas também, na durabilidade e no desempenho estrutural de
concretos.
E suas principais funções no concreto são:
• Resistir aos esforços (Mecânicos e de intemperismo);

• Reduzir as variações volumétricas;
• Reduzir o custo do concreto.
45
2. Classificação dos Agregados
Existem diversas maneiras de se classificar os agregados. São elas:
2.1. Quanto às dimensões das partículas
• Agregado Miúdo: Grãos que passam pela peneira ABNT # 4 (peneira de malha
quadrada com abertura nominal de 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT
# 200 (malha com abertura nominal de 0,075 mm);
• Agregado Graúdo: Grãos que passam pela peneira ABNT com abertura
nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT # 4 (abertura de 4,8
mm).
2.2. Quanto às massas unitárias
• Leves: ρ < 1000 kg/m³

• Médios: 1000 < ρ < 2000 kg/m³
• Pesados: ρ > 2000 kg/m³
2.3. Quanto à origem ou obtenção
• Naturais: já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização

(areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos, etc.).
✓ Areia Natural: Originárias de rios, cavas (depósitos em fundos de
vales cobertos por capa de solo), praias e dunas, sendo que as areias
das praias não devem ser usadas no preparo de concreto armados
por causa de seu teor de cloreto de sódio. Utilizadas no preparo de
argamassas e concretos de cimento, concretos betuminosos e em
filtros (devido à sua grande permeabilidade, têm a capacidade de
interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de terra e em
muros de arrimo);
✓ Seixo Rolado ou Pedregulho: Originários de leitos de rios e córregos.
Sedimento fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos
de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo os grãos maiores
alcançar diâmetros superiores a cerca de 100 mm. Possuem formas
arredondadas e superfície lisa e devem ser lavados antes do
fornecimento e apresentar, preferencialmente, granulação diversa,
já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos.
Utilizados em concretos, sendo que o concreto executado com
46
pedregulho tem resistência mecânica cerca de 20% menor do que

aquele fabricado com brita.
• Artificiais: são obtidos pelo britamento de rochas (pedrisco, pedra britada,
etc.).
✓ Pedra Britada: Agregado obtido a partir de rochas compactas que
ocorrem em jazidas, pelo processo industrial da cominuição
(fragmentação) controlada da rocha maciça. Os produtos finais
passam pelo processo de peneiramento e enquadram-se em diversas
categorias, sendo elas, como já visto, a brita 0 (pedrisco), brita 1,
brita 2, brita 3, brita 4 e brita 5;
✓ Areia de Brita ou Areia Artificial: Agregado obtido dos finos
resultantes da produção da brita, dos quais se retira a fração inferior
a 0,15 mm. Sua graduação granulométrica vai de 0,15 mm a 4,8 mm
e apresenta absorção maior em relação à areia natural (grande
quantidade de material pulverulento);
✓ Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da
mesma ordem de grandeza dos grãos de cimento e passam na
peneira 200 (0,075 mm). É também de chamado de pó de pedra e
utilizado na preparação de concretos (para preencher vazios) e
argamassas betuminosas (para evitar flexibilidade excessiva), e como
adição a cimentos.
✓ Bica Corrida: Material britado no estado em que se encontra à saída
do britador, sem nenhuma separação granulométrica;
✓ Rachão ou Pedra de Mão: Agregado constituído do material que
passa no britador primário e é retido na peneira de 76 mm. É a
fração acima de 76 mm da bica corrida primária;
✓ Restolho: Material granular, de grãos em geral friáveis (que se
partem com facilidade). Pode conter uma parcela de solo.
• Industrializadas: Aqueles que são obtidos por processos industriais (argila,
expandida, escória britada, etc.).
✓ Argila Expandida: Material originário a partir da piroexpansão de
argilas especiais (aquecimento acima de 1000ºC, levando à formação
de gases internos). Utilizadas como agregado leve para concretos
(com resistência de até 30MPa), e na fabricação de blocos e painéis
pré-moldados, prestando-se bem como isolantes térmicos ou
acústicos;
✓ Escória de Alto-forno Expandida: Subproduto resultante da produção
de ferro-gusa em altos-fornos de indústrias siderúrgicas, e resfriado
47
gradativamente. Utilizado como agregado em concretos leves e em

peças isolantes térmicas e acústicas. Se o resfriamento do
subproduto por feito bruscamente, forma-se a escória de alto-forno
granulada que, pela desorganização de suas moléculas, torna-se
extremamente reativa e é utilizada como adição mineral a cimentos.
3. Extração e Beneficiamento de Agregados para Construção Civil
Os principais processos de exploração e beneficiamento dos agregados (areia e brita)

são definidos a seguir. Por serem os agregados mais relevantes na Construção Civil, os
estudos se limitarão aos processos relacionados a eles.
3.1. Lavra de Areia
Lavra é um conjunto de operações objetivando a extração de minérios para

aproveitamento ao natural ou após processos de beneficiamento.
3.1.1. Lavra de areia em encosta de morro
O arenito consiste de uma rocha maciça, constituída por sedimentos arenosos,

apresentando-se em meia encosta. A lavra se desenvolve em meia encosta de morro, a céu
aberto e é realizada por desagregação através do processo de escarificação. O material
resultante do processo de extração é transportado ao beneficiamento, peneirado em meio
aquoso transformando-se em areia para comercialização.
3.1.2. Lavra de areia em leitos de rio
O método de extração mais apropriado é com a utilização de dragas de sucção com

escarificador, instaladas em plataformas flutuantes. O material que é extraído do leito do
rio é armazenado nos silos existentes nas dragas e conduzido até o porto. A descarga é feita
em tubulações onde o material é bombeado para o depósito de estocagem, passando por
peneiramento, ficando assim a areia pronta para ser expedida.
48
3.1.3. Lavra de areia em planícies aluviais
É o método de lavra utilizado em cavas secas a céu aberto. Esse método de lavra
consiste primeiramente na retirada do excesso de umidade do terreno. Após isso, inicia-se a
retirada de capa de material estéril (solo e argila).
A camada de areia que se encontra sob a argila fica então aflorante, permitindo desse
modo a sua extração com escavadeira hidráulica. A lavra de areia em ambiente seco
adotado por algumas empresas atualmente consegue elevar a produção em relação às
metodologias tradicionais proporcionando custos operacionais menores e auxiliando na
recuperação ambiental.
3.2. Britagem
A obtenção da brita é feita através de um conjunto de operações que permitem a

retirada de pedra natural da jazida e a reduz a formas e tamanhos compatíveis para o uso e
aplicação em obras de engenharia. O desmonte e a britagem da rocha compreendem os
seguintes processos:
3.2.1. Decapagem do terreno
Nesse processo é efetuada a limpeza das bancadas, com máquinas e caminhões a fim
de remover a argila e outros materiais impróprios para a britagem.
3.2.2. Desmonte da Rocha
É feito pela ação de explosivos, são executadas perfurações na rocha, previamente

calculadas no plano de fogo, onde em seguida é realizado o carregamento com explosivos e
posteriormente detonação.
3.2.3. Transporte da mina para a britagem
49
O carregamento do material detonado é feito com escavadeira hidráulica em

caminhões basculantes que transportam o material da mina até britagem primária.
3.2.4. Britagem Primária
O material proveniente da mina é descarregado na baia de alimentação e lançado para

dentro do britador de mandíbulas, onde é triturado.
3.2.5. Britagem Secundária
Esse processo tem como função receber o material proveniente da britagem primária,
onde é lançado para dentro do britador Hydrocone e triturado de acordo com a abertura do
britador, reduzindo ainda mais suas dimensões.
3.2.6. Britagem Terciária
O material gerado no processo anterior é conduzido ao britador de impacto vertical

(VSI). Nesse processo o material é arremessado dentro de um compartimento circular
fechado, onde ocorrem diversas colisões entre as partículas de pedra e também com as
paredes revestidas do VSI, propiciando com isso uma correção no formato dos grãos do
agregado, tornando-os arredondados.
3.2.7. Peneiramento, classificação e lavagem
O material proveniente a partir da britagem secundária é submetido a processos de

peneiramento, em peneiras vibratórias inclinadas. Nessas estruturas estão instalados bicos
injetores que aspergem água sobre o material em processo de peneiramento, com o
objetivo de retirar o excesso de material pulverulento dos grãos do agregado e eliminar a
emissão de pó no ambiente. Todos os materiais resultantes no processo de peneiramento e
lavagem tem sua granulometria definida através de ensaios granulométricos.
Ba s ea do e a da ptado de Grupo
Hobi , Ma ya ra Mora es Cus tódi o,
Edi ções s em prejuízo de
conteúdo.
50
Aula 6 – Agregados Miúdos: Areias
Aula 6: Agregados Miúdos: Areias
Agregados Miúdos (areias) são sedimentos clásticos gerados por processos de fragmentação
de rocha constituídos basicamente por partículas de quartzo, podendo conter minerais
secundários. Os processos de desagregação e transporte podem ocorrer em meio aquoso ou
eólico. As características físicas dos grãos, tais como as dimensões, grau de arredondamento e
de esfericidade estão relacionadas com a distância de transporte e o meio no qual as
partículas foram transportadas. A areia é um elemento fundamental em qualquer construção.
É usada em várias partes, desde as fundações até as coberturas passando pela estrutura,
vedações e acabamentos.
1. Apresentação
Areia, genericamente, abrange um amplo conjunto de materiais granulares, e com

diferentes especificações e usos, tais como:
• Agregados para construção civil;

• Moldes de fundição;
• Indústrias de transformação (vidros, abrasivos, química, cerâmica, siderurgia,
filtros, jateamento, defensivos agrícolas, ferro-ligas, cimento, refratários);
• Tratamento de águas e esgotos;
• Minério portador de minerais de interesse econômico, como: monazita (cério
e terras-raras), ilmenita (titânio), ouro, cassiterita e outros.
A areia pode se apresentar na forma de sedimento inconsolidado ou sofrer um

processo de litificação, que gera as rochas areníticas. A areia na forma não coesa é
encontrada nos leitos de rios atuais e nas planícies e terraços aluviais (transporte em meio
aquoso) e em dunas litorâneas (transporte eólico). A areia consolidada pode ocorrer na
forma de arenitos ou quartzitos (arenitos que sofreram metamorfismo intenso). Os arenitos
e quartzitos podem formar platôs, escarpas etc. A areia inconsolidada encontrada em leitos
de rios e em dunas pode ser ainda o produto resultante do retrabalhamento das formações
areníticas ou mesmo do processo erosivo de rochas ígneas/metamórficas que possuam
quartzo em sua composição original.
51
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define escalas referentes à

granulometria das areias. A norma ABNT-NBR 7211/83 define a seguinte classificação
granulométrica para areia de uso na construção civil:
2. Características Gerais
2.1. Areia Fina
A areia fina é geralmente a mais usada na construção civil. Suas principais aplicações
são:
• É o tipo de areia mais apropriada para rebocos em geral;

• Também utilizada na fabricação de concretos;
• Misturada nas argamassas de bases (mais grossa);
• E para compor as areias grossas ou médias para melhorar a distribuição de
tamanho entre os grãos.
O termo de areia fina é usado para designar o inerte com grãos com diâmetros entre
0,05 a 0,42. A areia fina empregada na fabricação do concreto e das argamassas deverá ser
constituída predominantemente por areia natural podendo ser implementada por produtos
provenientes de britagem para preencher as lacunas da granulometria das areias naturais.
Deverá, em especial, a areia fina satisfazer as seguintes condições:
• Ser limpa ou lavada, não conter quantidades prejudiciais de argila e de

substâncias orgânicas ou outras impurezas devendo ser peneirada se
necessário;
• Ter grão anguloso áspero ao tacto;
• Ser rija, de preferência siliciosa ou quartzosa.
52
2.2. Areia Média
A Areia média lavada é muito usada, pois seus componentes permitem que seja usada
em praticamente todas as fases da obra. Além das aplicações na construção civil e
fabricação de artefatos de concreto aparente, esse tipo de areia é muito utilizado para áreas
de lazer, praias artificiais, campos de futebol de areia, vôlei de praia e tanques para
recreação infantil.
O termo de areia média é usado para designar grãos com diâmetro entre 0,42 a 2 mm.
2.3. Areia Grossa
A areia grossa é utilizada para fazer concreto em geral e, assim com a areia média,
também pode ser utilizada para fazer o chapisco, como em muros e paredes externas. É
ideal para a mistura na massa de cimento. Também é a mais empregada como agregado
miúdo na construção civil para fabricação de concretos e assentamentos de tijolos em
paredes que serão rebocadas.
O termo de areia Grossa é usado para designar grãos com diâmetro entre 2 a 4 mm.
Como calcular o volume de areia em um caminhão: Quando se compra a areia com a

condição de pagar somente o que for efetivamente entregue, é preciso fazer a medição do
caminhão em obra. A medição é feita enfiando-se um ferro de construção no monte de areia,
antes dela ser descarregada. Deve-se também medir as dimensões internas da caçamba
(comprimento e largura). As medidas com o ferro de construção devem ser feitas em cinco
pontos estratégicos: No centro do monte (parte mais alta) e em cada um dos cantos. O
volume será a média das alturas, multiplicado pela largura e pelo comprimento da caçamba.
Obs: Durante o transporte, devido ao movimento e trepidação, a areia se adensa e perde

água diminuindo o volume físico em aproximadamente 10%.
53
3. Ensaios Experimentais
Os agregados miúdos (areias) apresentam características distintas de propriedades

físicas e que são determinadas através de ensaios experimentais sendo os principais
conforme a seguir. O tema será revisitado na aula 8, quando os ensaios serão detalhados e
as metodologias serão melhores expostas.
3.1. Massa Específica Real
É a massa da unidade de volume excluindo-se os vazios entre grãos e os permeáveis,

ou seja, a massa de unidade de volume dos grãos do agregado. Sua determinação é feita
através do picnômetro ou do frasco de Chapman, preferencialmente. A massa específica
real do agregado miúdo gira em torno de 2,65 Kg/dm³.
3.2. Massa Específica Aparente
É o peso da unidade de volume, incluindo-se os vazios contidas nos grãos. É

determinada preenchendo-se um recipiente de dimensões bem conhecidas com agregado
deixando-o cair de uma altura de 10 a 12 cm. É também chamada de unitária, sendo útil
para a conversão das argamassas a concretos, em reação de peso para o volume. A areia, no
estado solto, apresenta o peso unitário em forma de 1,50 Kg/dm³.
3.3. Teor de Umidade
É a relação da massa de água absorvida pelo agregado que preenche total ou

parcialmente as vazias, e a massa desse agregado quando seco. Sua determinação é feita,
principalmente por meio da secagem em estufa; método do fogareiro; método do speedy;
frasco de Chapman; outros.
Identificar o teor de umidade da areia é um cuidado necessário para, reduzir variações

de água do concreto, o teor de água do agregado deve ser conhecido e descontado do total
de água adicionado ao concreto. Isso pode ser feito por meio de vários ensaios previstos em
normas técnicas brasileiras.
3.4. Granulometria
É a proporção relativa, em porcentagem, dos diferentes tamanhos dos grãos que

constituem o agregado. A composição granulométrica tem grande influência nas
propriedades futuras das argamassas e concretos. É determinada através de peneiramento,
através de peneiras com determinada abertura constituindo uma série padrão. A
54
granulometria determina, também, o diâmetro máximo do agregado, que é a abertura da

peneira em que fica retida acumulada uma percentagem igual ou imediatamente inferior a
5%. Outro 3 índice importante determinado pela granulometria é o módulo de finura, que é
a soma das porcentagens retidas acumuladas divididas por 100.
3.5. Impurezas Orgânicas
São materiais indesejáveis que estão presentes nas areias e que devida sua origem
orgânica exercem ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e
concretos. A verificação das impurezas orgânicas da areia é feita através de comparação da
amostra de agregado miúdo, misturado com uma solução de hidróxido de sódio, e de uma
solução padrão de ácido tânico. A intensidade da cor da solução que continha a areia em
relação à solução de ácido tânico, informa se esta areia tem quantidade inferior ou superior
a 300 ppm.
3.6. Teor de Material Pulverulento
São partículas de argila que podem influenciar decisivamente no comportamento do

concreto. A sua determinação é feita através da lavagem da areia, pois a água elimina essas
partículas. A argila quando em pó fino contribuem no preenchimento dos vazios da areia,
fazendo com que o cimento envolva melhor os grãos da areia. Entretanto, quando a argila
envolve os grãos de areia e não se separa na mistura, afeta diretamente o desempenho da
mistura.
4. Estocagem
Alguns critérios devem ser observados para o armazenamento de Areia em canteiros

de obras. As principais delas são:
• Devem ser construídas baias com contenções no mínimo em 3 lados, com

cerca de 1,20 m de altura;
• As pilhas de agregados devem ter altura até 1,5 m, a fim de reduzir o
gradiente de umidade das mesmas;
• Caso as baias se localizem em local descoberto, sujeito a chuva e / ou queda
de materiais, deve ser colocado um telheiro de zinco ou uma lona plástica
sobre as mesmas;
• A largura das baias deve ser no mínimo de 3 m (igual a largura da caçamba do
caminhão);
55
• Caso as baias não se localizem sobre uma laje, deve ser construído um fundo
cimentado para evitar a contaminação do estoque pelo solo;
• Deve ser providenciada uma drenagem das baias para minimizar o problema
de variação de umidade do agregado. Esta drenagem pode ser feita
inclinando-se o fundo cimentado da baia em sentido contrário ao da retirada
do material;
• Uma outra opção, caso não se deseje fazer o fundo cimentado, pode ser
desprezar os últimos 15 cm das pilhas, sendo estes depositados em solo
previamente inclinado.
56
Aula 7 – Agregados Graúdos: Britas
Aula 7: Agregados Graúdos: Britas
Pedregulho natural, seixo rolado ou pedra britada, proveniente do britamento de rochas

estáveis, com um máximo de 15% passando na peneira de 4,8 mm (#4). Podem ser de
origem natural (seixo ou pedregulho) ou artificial (trituração mecânica de rochas de granito,
basalto e gnaisse). A distribuição granulométrica, determinada segundo a ABNT NBR NM
248, deve atender aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na tabela 6 da
NBR 7211/2009.
1. Generalidades
No concreto usado na construção civil, pode-se usar tanto as britas quanto os

pedregulhos, conforme o caso. O importante é que sejam materiais de boa resistência,
limpos e com granulação uniforme para que possam ser dosados de forma a obter uma
massa de concreto econômica e com a maior resistência possível. Para isto, alguns cuidados
são necessários.
Na tecnologia do concreto convencionou-se chamar de “Areia” ou “Agregado Miúdo”

ao material de pequena granulometria (menor que 5 mm) resultante da desfragmentação
de rochas. No mesmo conceito, chama-se “Brita” ao material de granulometria acima de 5
mm, ou seja, as pedras são as “irmãs” maiores da areia. As pedras também resultam da
desagregação de rochas, seja por processos naturais, quando são chamadas de
“Pedregulho” ou pela ação do homem, quando recebe o nome de “Pedra Britada”, devido
ao processo usado na desagregação que é chamado de “Britagem”, feito pelas “Britadeiras”.
Na preparação de concreto há a necessidade de obter uma mistura de agregados

(areia e pedras) que seja a mais compacta possível. Para tanto, o ideal seria que se
misturasse pelo menos 2 tipos de pedra - em geral, brita 1 e brita 2, ou seja, uma maior e
outra menor. A ideia é que a menor encha os espaços vazios das maiores; o resto dos vazios
(aqueles visíveis a olho nu) será preenchido pela areia enquanto os vazios restantes
(minúsculos) serão preenchidos pelo cimento molhado.
57
Na figura acima, do lado esquerdo está uma mistura de dois tamanhos de pedra
resultando em uma mistura bem granulada, pois é mais compacta, ou seja, tem menos
vazios. Já o lado da direita mostra um concreto feito com agregados de mesmo tamanho, o
resultado é uma massa com muitos vazios e que e, portanto, é menos desejável, pois
aumenta o consumo de areia e, principalmente, de cimento.
Ao contrário do acontece com a areia, na preparação de concreto não importa tanto se

a brita está ou não úmida. Isto porque a umidade que a brita pode trazer é muito inferior à
umidade que pode ser carregada na areia.
No mercado de materiais de construção é fácil encontrar o agregado graúdo já

devidamente classificado, ou seja, pedrisco, pedra 1, pedra 2 etc. A brita misturada - não
classificada - é chamada de “bica corrida” e só deve ser usada em concreto onde a
qualidade e resistência não seja tão importante como, por exemplo, em contrapisos ou
muros de arrimo que usa concreto ciclópico, onde o que importa é mais o peso da estrutura
do que a resistência à tração do concreto.
Além da resistência e do consumo de cimento, a seleção das britas a serem usadas em

concreto armado está ligada também à limitação de espaço entre as armaduras e entre as
formas. Se o espaçamento for grande podemos usar pedras maiores que a brita 1 e brita 2.
Em concreto ciclópico (que tem baixa taxa de armadura) pode usar pedras grandes,
chamados de “matacões” (pedras enormes). Reza a norma ABNT que “a dimensão máxima
característica do agregado, considerado em sua totalidade, deverá ser menor que 1/4 da
menor distância entre as faces da forma e 1/3 da espessura das lajes”. Ela também nos diz
que “nas vigas o espaço livre entre duas barras não deve ser menor que 1,2 vezes a
dimensão máxima do agregado nas camadas horizontais e 0,5 vezes a mesma dimensão no
plano vertical”.
2. Classificação e Utilizações Gerais
Como visto na Aula 5, as Britas têm diversos tipos de graduação, indo desde o pó de
pedra à brita 5, segundo a ABNT. Podem ser expressas também, pelas suas nomenclaturas
regionais. Algumas delas com as devidas aplicações podem ser expressas de acordo com a
classificação a seguir:
• Pó de Pedra: Malha 5 milímetros. É muito utilizado nas usinas de asfalto, para

calçamentos com base asfáltica e de concreto para obtenção de textura fina,
é usado principalmente em calçadas, na fabricação de pré-moldados e como
estabilizador de solo; na confecção de argamassa para assentamento e
58
emboço. Junto com o Pedrisco, também são muito aplicados como matérias-
primas de massas asfálticas;
• Pedrisco ou Brita 0: Malha 12 milímetros. Produto de dimensões reduzidas,
em relação à Brita 1, é muito requisitado na fabricação de vigas e vigotas,
lajes pré-molduradas, intertravados, tubos, blocos, blokrets, paralelepípedos
de concretos, chapiscos e acabamentos em geral;
• Brita 1: Malha 24 milímetros. É o produto mais utilizado pela construção civil,
muito apropriado para fabricação de concreto para qualquer tipo de
edificação de colunas, vigas e lajes assim como em diversas aplicações na
construção de edificações de grande porte. A brita 1 constitui-se no produto
mais nobre e é aplicada, essencialmente, em concretos esbeltos e
bombeados.
• Brita 2: Malha 30 milímetros. É voltada para fabricação de concreto que
exijam mais resistência, principalmente em formas pesadas. Usada para
fabricação de concreto bruto, para maior resistência, na construção de
fundações e pisos de maior espessura;
• Brita 3: Malha 38 milímetros. Muito conhecida como pedra de lastro pois é
constantemente utilizada em aterramentos e nivelamentos de áreas
ferroviárias e drenos.
• Brita 4 ou Rachão: Malha 76 milímetros. Usada na construção civil para
confecção de filtros de decantação de dejetos sanitários, drenagem,
estabilização de solo e concreto ciclópico.
• Brita 5 ou Pedra Marroada: Malha 150 milímetros. Usada normalmente em
grandes muros de contenção, barreiras, aterramento, assentamento, etc.
3. Utilizações Específicas
3.1. Brita 0
Tecnicamente, a Brita 0 é o material com módulo de finura de 5,74 e abrasão Los

Angeles de 42% de desgaste. É um tipo de brita muito usado em insumos acessórios em
obras por possuir dimensões reduzidas. A seguir serão expostas algumas aplicações.
3.1.1. Fabricação de Massa Asfáltica
Existem vários tipos de asfalto e cada um é obtido misturando diversos materiais ao

asfalto do petróleo. Os diferentes tipos de asfalto com diferentes composições de seus
componentes são escolhidos de acordo com as necessidades da rua que será asfaltada. Por
exemplo, uma rodovia que suporta o transporte de caminhões de grande porte, tem a
59
necessidade de um asfalto mais resistente do que das ruas de carros de passeio. Uma
maneira de generalizar a produção do asfalto é que o betume é misturado à areia, ao
pedrisco (brita 0) e gravilha a 200°C. É essa mistura que vemos sendo derramada nas ruas e
assentadas por compressores quando as ruas estão sendo asfaltadas. A sua distribuição é
regulamentada pela ABEDA – Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfalto.
3.1.2. Artefatos de Concreto
Vergas, blocos estruturais de concreto, pavers, postes, manilhas, etc. Estas são
algumas das peças fabricadas com o Pedrisco. Isto de dá devido à facilidade ao manuseio e
aplicação destes concreto que, geralmente apresentam um aspecto mais fluido com
plasticidade mais baixa. É também utilizado em concreto para lajes pré-moldadas.
3.2. Brita 1
Material com módulo de finura de 6,97 e abrasão Los Angeles de 36% de desgaste. É
uma das padras mais utilizadas, assim como a Brita 2, na confecção de concretos usinados.
Devido suas dimensões, ela é preterida para lançamento de concreto com bombas.
3.2.1. Superestruturas
Devido serem concretadas geralmente com concreto bombeado, as superestruturas

também, consequentemente, são as peças que mais possuem este tipo de brita. Para
Concretos Bombeados, recomenda-se a utilização de britas com diâmetro máximo até 25
mm (brita 2), mesmo assim até 25%, devendo o restante ter diâmetro máximo de 19 mm
(brita 1). Para prédios, dependendo da altura ou mesmo da distância de tubulação serão
previstos agregados menores (britas) e/ou Slumps maiores. A tabela abaixo fornece uma
referência de agregado graúdo para Concretos Bombeáveis.
60
3.3. Brita 2
Material com módulo de finura de 7,68 e abrasão Los Angeles de 34% de desgaste.
Utilizado como aterramento para subestações elétricas, e grandes concretagens como:
tubulões, sapatas, formas deslizantes, bueiros, canaletas, concreto ciclópico, etc. A Brita 2
também é muito utilizada para envelopamento de tubos perfurados de drenagem,
protegidas por uma manta geotêxtil.
3.3.1. Fundações
Geralmente, utilizadas devido a demanda de maiores resistência. Usa-se,

normalmente, em construções de porte maior e que tenha que suportar mais peso. O
concreto é chamado de concreto bruto, e é requerido em pisos de maior espessura.
Estruturas não armadas também geralmente recebem concreto com brita 2.
3.4. Brita 3
Possui módulo de finura de 8,87 e abrasão Los Angeles de 27% de desgaste. Utilizada
para lastro ferroviário, decantação de fossas sépticas e drenagem de solo. A Brita 3 é
61
comumente utilizada para Drenos e é a matéria prima da rebritagem que é o processo que
dá origem a outras pedras como a Brita 1 e 2.
3.4.1. Sub-base para Pavimentação
Camada granular de pavimentação executada sobre o subleito natural regularizado ou

compactado, ou subleito com reforço devidamente regularizado ou compactado.
3.4.2. Barragens de Resíduos
Uma barragem de resíduos é uma estrutura de terra e pedras construída para

armazenar resíduos de mineração, os quais são definidos como a fração estéril produzida
pelo beneficiamento de minérios, em um processo mecânico e/ou químico que divide o
mineral bruto em concentrado e rejeito. O rejeito é um material que não possui maior valor
econômico, mas para salvaguardas ambientais deve ser devidamente armazenado.
62
3.5. Brita 4
Esta brita é mais conhecida como rachão, sendo bastante utilizada em obras de
pavimentação, drenagem e terraplenagem, entre outras.
3.5.1. Gabião
Estrutura metálica em formato de gaiola, feita com telas de aço ou arame e preenchida
com pedra britada (geralmente rachão) ou seixos. Os gabiões são considerados muros de
arrimo por gravidade e são utilizados como barreiras de contenção ou estabilização de
taludes. Também são muito utilizados em obras hidráulicas e pequenos quebra-mares por
sua grande capacidade drenante.
63
4. Estocagem
O local de estoque deve ficar próximo ao portão de materiais, se possível diretamente

ligado à caçamba do caminhão. Devem ser levantadas baias de cerca de 1,20m de altura,
sobre um contrapiso de concreto. Detalhe: uma baia para cada granulometria de material.
As baias evitam o vazamento do material e sua mistura com outros tipos de pedra.
Armazenar os materiais granulares em baias com contenção lateral previne o

desperdício por espalhamento ou mistura. Um exemplo da não aplicação desse princípio
pode ser observado em argamassas para alvenaria ou reboco que devido à mistura indevida
de agregados nos locais de armazenagem terminam contendo brita em sua constituição.
64
Aula 8 – Ensaio de Agregados
Aula 8: Ensaio de Agregados
Agregados são relativamente baratos e não entram em reações químicas complexas com a
água; portanto têm sido usualmente tratados como um material de enchimento inerte no
concreto. Entretanto, devido à crescente compreensão do papel desempenhado pelos
agregados na determinação de muitas propriedades importantes do concreto, este ponto de
vista tradicional dos agregados como materiais inertes está sendo seriamente questionado.
1. Introdução
Sabe-se que os cimentos consistem de compostos químicos que entram em reações

químicas com a água e produzem produtos de hidratação complexos, com propriedades
adesivas. Ao contrário do cimento, e embora ocupem 60 a 80 por cento do volume do
concreto, os agregados são frequentemente considerados como um material de
enchimento inerte e, portanto, não se dá muita atenção ao seu possível efeito nas
propriedades do concreto. Os agregados podem exercer uma considerável influência na
resistência, estabilidade dimensional e durabilidade do concreto. Além destas propriedades
importantes do concreto endurecido, os agregados também têm um papel fundamental na
determinação do custo e da trabalhabilidade das misturas de concreto, portanto, é
impróprio serem tratados com menos atenção do que os cimentos.
2. Amostragem de Agregados
2.1. Norma, Referência e Escopo
• NM 26:2009 – Agregados – Amostragem (elaborada pelo comitê brasileiro da

AMN em substituição à norma ABNT NBR 7216:1987);
• NM 27:2000 - Agregados - Redução da amostra de campo para ensaios de
laboratório;
• Procedimentos para a amostragem de agregados, desde a sua extração e
redução até o armazenamento e transporte das amostras representativas de
agregados para concreto, destinadas a ensaios de laboratório.
65
2.2. Definições
• Amostra de campo: Porção representativa de um lote de agregados, coletada

nas condições prescritas na norma, seja na fonte de produção,
armazenamento ou transporte. A amostra de campo é formada reunindo-se
várias amostras parciais em número suficiente para os ensaios de laboratório;
• Lote de agregado: Quantidade definida de agregado produzido, armazenado
ou transportado sob condições presumidamente uniformes. Sua dimensão
não deve ultrapassar a 300 m³ de agregados de mesma origem ou, nos
processos contínuos, a quantidade corresponde a 12 h ininterruptas de
produção;
• Amostra parcial: Parcela de agregado obtida de uma só vez do lote, em um
determinado tempo ou local, obedecendo a um plano de amostragem;
• Amostra de ensaio: Porção obtida por redução da amostra de campo,
conforme a NM 27, utilizada em ensaios de laboratório.
2.3. Considerações Gerais
• A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso, devem ser

tomadas todas as precauções necessárias para que se obtenha amostras
representativas quanto às suas natureza e características;
• As amostras parciais, tomadas em diferentes pontos do lote, devem
representar todas as possíveis variações do material, podendo assim resultar
na porção mais representativa do material;
• Deve-se efetuar a amostragem quando o material estiver úmido e, caso essa
condição não se verifique, cabe umedecer levemente o material para evitar a
segregação da parte pulverulenta.
2.4. Procedimentos da Amostragem
• Jazidas e depósitos naturais: Inicialmente, deve ser realizada uma inspeção

visual completa na região da jazida, para analisar as características e as
possíveis variações no material. Em seguida devem ser extraídas amostras de
diferentes locais. O número e a profundidade das perfurações é estipulado
em função da natureza do depósito, da topografia da área, das características
do material, da possibilidade de aproveitamento da jazida e da quantidade de
material necessário para a execução da obra. As perfurações a serem
realizadas devem ter, no mínimo, a profundidade necessária a ser alcançada
na exploração da jazida.
66
• Depósitos comerciais e obra: O material pode ser encontrado em pilhas, silos,

ou sobre veículos de transporte ou correias transportadoras. Sempre que for
possível, a amostra deverá ser coletada durante o carregamento de agregados
em veículos ou correias, para evitar que ocorra influência de segregação nos
resultados obtidos.
2.5. Número e Dimensão das Amostras
• O número de amostras parciais é definido em função do volume de material e

da maior ou menor variação de suas características. O número deve ser
suficiente para abranger todas as possíveis variações e assegurar
representatividade da amostra;
• Em estudos de agregados para dosagem de concretos, devem ser

consideradas também as quantidades especificadas na tabela:
2.6. Remessas e Identificação das Amostras
• As amostras de ensaio devem ser remetidas em sacos, containers, caixas ou

recipientes adequados e limpos, precavendo-se contra a perda de qualquer
parte da amostra, ou danificação do recipiente durante o manuseio e
transporte;
• Cada amostra deve ser convenientemente identificada individualmente,
mediante uma etiqueta ou cartão, fixada ou presa ao recipiente utilizado,
contendo os seguintes dados: Designação do material; número de
identificação de origem; tipo de procedência; massa da amostra; quantidade
67
do material que representa; obra e especificações a serem cumpridas; parte

da obra em que será empregado; local e data da amostragem; responsável
pela coleta;
• Para jazida natural, acrescentar: localização da jazida e nome do proprietário;
volume aproximado; espessura aproximada do terreno que cobre a jazida;
croqui da jazida (planta, corte e localização da amostra); vias de acesso.
3. Redução de Amostra de Agregados
• NM 27:2001 – Agregados – Redução da amostra de campo para ensaios em

laboratório;
• NM-ISO 3310-1:96 - Peneiras de ensaio - Requerimentos técnicos e
verificação. Parte 1 - Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico;
• NM 26:2009 - Agregados – Amostragem;
• NM 30:2000 - Agregado miúdo - Determinação da absorção de água;
• Condições exigíveis para a redução de amostras de campo a um tamanho
adequado para ensaios de laboratório, de maneira que a amostra para ensaio
seja a mais representativa possível da amostra de campo.
3.2. Definições
• Amostra de campo: Porção de agregados coletados na fonte, a serem

reduzidos até a quantidade necessária para a execução de ensaios de
caracterização (amostra de ensaio).
3.3. Especificações
• Agregados miúdos: As amostras podem ser reduzidas por meio do separador

mecânico (método A) se não apresentarem umidade em excesso (no máximo,
condição SSS). Amostras mais úmidas do que a condição SSS devem ser
reduzidas por quarteamento (método B ou método C). Pode-se recorrer a
processos de umidificação ou secagem para uso de um método específico;
• Agregados graúdos ou misturas: As amostras de campo, levemente
umedecidas, de modo a evitar perda de materiais finos, devem ser reduzidas
usando um separador mecânico de acordo com o método A (método
preferível) ou por quarteamento, conforme método B. O método C não é
permitido para agregado graúdo ou para mistura dos agregados graúdo e
miúdo.
68
3.4. Métodos Específicos
3.4.1. Método A – Separador Mecânico
• Equipamentos: Separador mecânico para agregado graúdo (no mínimo, oito

calhas de igual abertura) ou para agregado miúdo (doze calhas de igual
abertura), com calhas de largura mínima aproximadamente 50% maior que o
tamanho nominal do agregado, e recipientes pra receber as metades da
amostra;
• Procedimentos:
✓ Colocar a amostra de campo no separador, distribuindo-a

uniformemente ao longo do mesmo, numa velocidade tal que
permita que o agregado passe livremente através das calhas;
✓ Reintroduzir a porção da amostra coletada por um dos recipientes no
separador, tantas vezes quantas forem necessárias, para reduzir a
amostra à quantidade adequada ao ensaio pretendido. A porção de
material recolhida pelo outro recipiente pode ser reservada para ser
reduzida e utilizada em outros ensaios.
3.4.2. Método B – Quartiamento
• Equipamento: Pá côncava e reta, colher de pedreiro, vassoura ou escova,

encerado de lona de aproximadamente 2,0 m x 2,5 m, haste rígida;
• Procedimentos:
✓ Colocar a amostra de campo sobre o encerado ou uma superfície
rígida, limpa e plana, onde não ocorra nenhuma perda de material e
nem haja contaminação, homogeneizando bem a amostra com a
ajuda da pá ou levantando alternadamente cada ponta do encerado;
✓ Juntar a amostra formando um cone e achatá-lo com a pá, formando
um tronco de cone, cuja base deve ter diâmetro de quatro a oito
vezes a altura do tronco de cone;
69
✓ Dividir a massa em quatro partes iguais com a pá, a colher de

pedreiro, ou introduzindo a haste por baixo do encerado e
levantando-a para dobrar o encerado e dividir a amostra;
✓ Eliminar duas partes da amostra, agrupando as outras duas, em
sentido diagonal. Cuidados, como varrer os espaços vazios entre um
monte e outro, devem ser tomados para evitar a perda de materiais
finos da amostra. Com o material remanescente, repetir estas
operações até reduzir a amostra à quantidade necessária.
3.4.3. Método C – Tomadas Aleatórias
• Equipamento: Pá côncava e reta, colher de pedreiro e concha para

amostragem;
• Procedimentos:
✓ Colocar a amostra de campo de agregado miúdo, úmido, sobre uma
superfície rígida, limpa e plana, onde não ocorra perda de material e
contaminação e homogeneizar o material por completo, revolvendo
toda a amostra, no mínimo três vezes.
✓ Na última virada, juntar a amostra e, com auxílio da pá, depositar o
material no topo do cone que vai se formando. Obter a quantidade
de amostra desejada através de, pelo menos, cinco tomadas,
aproximadamente iguais, em locais escolhidos ao acaso e
distribuídos na superfície do cone formado.
70
4. Massa Unitária em Estado Solto
• NM 7251 – Agregado em estado solto – Determinação da massa unitária;

verificação. Parte 1 - Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico
• Estabelecimento de método para a determinação da massa unitária em
estado solto de agregados miúdos e graúdos.
4.2. Definições
• Massa unitária de um agregado no estado solto: Quociente da massa do

agregado lançado no recipiente conforme estabelecido nessa norma e o
volume desse recipiente. O material deve estar no estado seco, em
quantidade de, pelo menos, o dobro do volume do recipiente utilizado para o
ensaio;
• Volume do recipiente: Variável conforme a dimensão do agregado.
4.3. Procedimentos
• O recipiente (aferido e pesado) deve ser preenchido com uma concha ou pá,
sendo o agregado lançado a uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente;
• Alisar a superfície do recipiente com uma régua (para agregado miúdo) -
figura 4 - e compensar as saliências e reentrâncias no caso de agregado
graúdo;
• Pesar o recipiente com o material nele contido. A massa do agregado solto é a
diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do recipiente vazio.
71
4.4. Cálculos
A massa unitária no estado solto (δ) é calculada de acordo com a equação:
𝑚 + 𝑚𝑟
𝛿=
𝑉𝑟
Onde:
𝛿: massa unitária do agregado no estado solto, em kg/dm³;

m: massa do agregado no estado solto, em kg;
mr: massa do recipiente, em kg;
Vr: Volume do recipiente, em dm³.
4.5. Resultados
• A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais

obtidos em pelo menos três determinações, com aproximação de 0,01
kg/dm³;
• Os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar desvios
maiores que 1% em relação à média;
5. Massa Específica de Agregado Miúdo
• NM 52:2009 – Agregado miúdo – Determinação de massa específica e massa

específica aparente;
laboratório;
• Métodos para determinação de massa específica e massa específica aparente
de agregados miúdos destinados a serem utilizados em concretos.
72
5.2. Definições
• Massa específica: Relação entre a massa do agregado seco em estufa (100°C a

110°C) até constância de massa e o volume igual do sólido, excluídos os poros
permeáveis;
• Massa específica aparente (massa unitária): Relação entre a massa do
agregado seco e o seu volume, incluídos os poros permeáveis – calculada de
acordo com a norma NM 7251;
• Massa específica relativa: Relação entre a massa de uma unidade de volume
de um material incluindo os poros permeáveis e impermeáveis, a uma
temperatura determinada, e a massa do mesmo volume de água destilada;
• OBS.: Para a água destilada, a massa específica é numericamente igual à
massa específica aparente, portanto, o conceito pode ser aplicada às duas
grandezas.
5.3. Método de Ensaio
• Equipamentos:
✓ Balança (com capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1 g ou
menos);
✓ Espátula, funil, pipeta, estufa, cápsula de porcelana;
✓ Frasco Chapman (de vidro e composto de dois bulbos e de um
gargalo graduado). No estrangulamento existente entre os dois
bulbos deve haver um traço que corresponde a 200 cm³, e acima dos
bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm³ a 450 cm³.
• Procedimentos:
✓ Secar a amostra em estufa a 110ºC, até constância de peso;
✓ Pesar 500 g de agregado miúdo;
✓ Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm³;
✓ Introduzir cuidadosamente as 500 g de agregado no frasco, com
auxílio de um funil;
✓ Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a
eliminação das bolhas de ar (as paredes do frasco não devem ter
grãos aderidos);
✓ Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de
água deslocado pelo agregado (L);
✓ Repetir o procedimento.
73
5.4. Cálculos
A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão::
𝑚𝑠 500
𝜌= =
𝐿 − 𝐿0 𝐿 − 200
Onde:
𝜌= massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm³ ou kg/dm³;

L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo).
5.5. Resultados
• Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado,

não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm³;
• Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais.
6. Massa Específica do Agregado Graúdo (Balança Hidrostática)
• NM 53:2003 – Agregado graúdo – Determinação de massa específica, massa

específica aparente e absorção de água;
laboratório;
• NM 52:2002 - Agregado miúdo - Determinação de massa específica e massa
específica aparente;
verificação. Parte 1 - Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico;
• NM 248:2001 - Agregados - Determinação da composição granulométrica;
• Método de determinação da massa específica, da massa específica aparente e
a absorção de água dos agregados graúdos, na condição saturados superfície
seca, destinados ao uso em concreto.
6.2. Definições (Fundamentação Teórica)
Principio de Arquimedes: "Todo corpo mergulhado num fluido em repouso sofre, por
parte do fluido, uma força vertical para cima, cuja intensidade é igual ao peso do fluido
deslocado pelo corpo." (Peso Aparente = Peso real – Empuxo).
74
Se mA = massa de um agregado submerso em água e m = massa da mesma porção de

agregado pesado ao ar, então: mA = m – EMPUXO. Portanto, o valor de (m – mA) representa
o valor do empuxo que o agregado sofre quando submerso.
𝐸 = (𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 . 𝑉𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 ). 𝑔
Quando lidamos com água (𝜌 = 1g/cm³), a massa que gera a força de empuxo tem o
mesmo valor numérico do volume do material submerso. Portanto, (m – mA) = VOLUME DO
MATERIAL SUBMERSO.
• Equipamentos:
✓ Balança (com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1 g,
equipada com um dispositivo adequado para manter o recipiente
que contém a amostra suspenso na água, no centro do prato da
balança);
✓ Recipiente constituído de um cesto de arame com abertura de malha
igual ou inferior a 3,35 mm e capacidade para 4 dm³ a 7 dm³;
✓ Tanque de água (recipiente estanque para conter água onde será
submerso o recipiente com a amostra).
• Procedimentos:
✓ Lavar completamente o agregado graúdo para remover o pó ou
outro material da superfície. Secar a amostra de ensaio a (105 ± 5)°C
até massa constante e deixar esfriar à temperatura ambiente
durante 1h a 3h;
✓ A massa mínima de amostra a ensaiar é definida na tabela.
✓ Pesar a amostra seca (mS) e submergir o agregado em água à

temperatura ambiente por um período de (24 ± 4) h (NOTA: Quando
for necessário ensaiar uma quantidade maior de amostra, pode ser
75
conveniente, para a precisão do ensaio, subdividir a amostra em duas

ou mais partes);
✓ Retirar a amostra da água e envolvê-la em um pano absorvente até
que toda a água visível seja eliminada, ainda que a superfície das
partículas se apresente úmida;
✓ Pesar a amostra na condição SSS (saturada com a superfície seca →
mSSS;
✓ Colocar a amostra no recipiente apropriado, ligado à balança,
submergi-la em água e pesá-la → mA. (Obs.: a balança deve ser
previamente zerada com o recipiente vazio e imerso em água).
6.4. Cálculos
6.4.1. A massa específica do agregado graúdo SECO é calculada através da

expressão:
𝑚𝑠 𝑚𝑠
𝜌𝑠 = =
𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝐴 𝑉
Onde:
𝜌S= massa específica do agregado graúdo seco;

mS = massa ao ar da amostra seca;
mSSS = massa ao ar da amostra na condição SSS;
mA = massa submersa em água da amostra;
V = volume do agregado, excluindo os vazios permeáveis.
6.4.2. A massa específica do agregado graúdo na condição SSS é calculada através

da expressão:
𝑚𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑠𝑠𝑠
𝜌𝑠𝑠𝑠 = =
𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝐴 𝑉′
Onde:
𝜌SSS= massa específica do agregado graúdo na condição SSS;

mSSS = massa ao ar da amostra na condição SSS;
V’ = volume do agregado, incluindo os vazios permeáveis.
76
6.4.3. A massa específica aparente do agregado é calculada através da expressão:
𝑚𝑠 𝑚𝑠
𝜌𝑎𝑝 = =
𝑚𝑠 − 𝑚𝐴 𝑉′
Onde:
𝜌ap= massa específica aparente do agregado graúdo;

mS = massa do ar da amostra seca;
V’ = volume do agregado, incluindo os vazios permeáveis.
6.4.4. A absorção de água do agregado graúdo é calculada através da expressão:
𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝑠
A= . 100
𝑚𝑠
Onde:
𝐴 = absorção de água do agregado graúdo, expressa em porcentagem;

mS = massa ao ar da amostra seca;
mSSS = massa ao ar da amostra na condição SSS.
6.5. Resultados
• O resultado do ensaio é a média de duas determinações;

• A diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma
amostra e empregando o mesmo equipamento, em um curto intervalo de
tempo, não deve ser maior que:
✓ 0,02 g/cm³ para o ensaio de massa específica;
✓ 0,3% para o ensaio de absorção de água de agregados com absorção.
• Informar os resultados de massa específica com aproximação de 0,01 g/cm³,
indicando o tipo de massa específica determinado;
• Indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
7. Teor de Umidade Total em Agregados (Secagem)
• Norma específica: NBR 9939 – Agregados – Determinação do teor de umidade

total por secagem;
• NBR 7216 - Amostragem de agregados - Procedimento
• NBR 9941 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaio de
laboratório;
77
• Método para determinação da umidade total, por secagem, em agregado

destinado ao preparo de concreto.
7.2. Fundamentação Teórica
Condições que um material pode se apresentar quanto à umidade:
• Seco em estufa: devido à alta e constante temperatura que uma estufa pode
manter, agregado encontra-se completamente seco, tanto no seu exterior
quanto no seu interior (vazios permeáveis);
• Seco ao ar: como a temperatura ao ar livre é menor e possui uma

variabilidade maior do que na estufa, o agregado tem a sua superfície seca,
porém, os poros permeáveis mais internos não são completamente secos,
havendo assim, umidade residual na partícula representada pela área menos
escura na figura;
• Saturado superfície seca (SSS): neste caso todos os poros permeáveis
encontram-se saturados e a superfície do agregado encontra-se seco. Essa
situação é encontrada na prática de determinação de absorção e massa
específica de agregados graúdos;
• Saturado: semelhante ao caso anterior, porém, há água na superfície.
7.3. Definições
• Umidade: relação da massa total de água que envolve o agregado e a m seca.

• Absorção: é o teor de umidade no estado saturado, superfície seca. Absorção
é o aumento da massa do agregado devido ao preenchimento dos seus poros
por água expresso como porcentagem de sua massa seca (em estufa).
• Coeficiente de umidade: é um número que, multiplicado pela massa úmida,
fornece a massa seca.
78
• Umidade superficial: água aderente à superfície dos grãos expresso em

percentagem da massa da água em relação à massa do agregado seco.
• Teor de umidade total: Relação percentual entre a massa total de água que
envolve a superfície e preenche os poros permeáveis do agregado graúdo e
sua massa seca.
• Equipamentos:
✓ Balança com capacidade compatível com a massa da amostra de
ensaio.
✓ Estufa ou fonte de calor com capacidade de manter a temperatura
constante na faixa de 105°C - 110°C.
✓ Recipiente em material resistente ao calor e adequado
dimensionalmente à massa e ao volume da amostra.
✓ Haste de mistura de tamanho conveniente.
• Procedimentos:
✓ Coletar e reduzir a amostra de campo, formando a amostra de
ensaio, com massa mínima de acordo com a tabela;
✓ Secar a amostra em estufa ou fonte de calor escolhida. Quando a

fonte de calor utilizada não for uma estufa, homogeneizar
periodicamente a amostra, de modo a uniformizar a secagem;
✓ Determinar a massa da amostra em intervalos sucessivos de pelo
menos 2 horas;
✓ Efetuar as determinações assim que a temperatura da amostra
estiver suficientemente baixa para não danificar a balança;
✓ A massa final (Mf) é obtida quando a diferença entre duas pesagens
sucessivas não indicar mais que 0,1% de perda de massa da amostra.
79
7.5. Cálculos
A umidade do agregado é calculada através da expressão:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
h= . 100
𝑚𝑓
Onde:
h = teor de umidade total do agregado, expressa em porcentual;

mi = massa inicial da amostra, em gramas;
mf = massa final da amostra, em gramas.
OBS.: É possível se determinar a umidade de solos e de agregados miúdos pelo

emprego de álcool etílico. A umidade se determina pela adição de álcool à amostra e a sua
posterior queima. Para isso, é necessário pesar cerca de 50g do agregado e despejar
quantidade adequada de álcool etílico na amostra, revolvendo-a com a espátula e
inflamando a seguir o álcool. A operação deve ser repetida por três vezes e, em seguida,
calcula-se o teor de umidade da amostra pela comparação entre as massas iniciais e finais.
8. Umidade Superficial de Agregados Miúdos (Chapman)
• Norma específica: NBR 9775 – Agregados – Determinação da umidade

superficial em agregados miúdos por meio do frasco Chapman;
• NBR 9776 - Agregados - Determinação da massa específica de agregados
miúdos por meio do frasco de Chapman - Método de ensaio;
• Determinação da umidade em agregados miúdos pelo frasco de Chapman.
8.2. Definições
• Umidade superficial: teor de água aderente à superfície dos grãos do

agregado, expressa em percentagem da massa de água em relação à do
agregado seco.
• Equipamentos:
✓ Balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
✓ Frasco de Chapman.
• Procedimentos:
✓ Colocar água no frasco até a divisão de 200 cm³;
80
✓ Introduzir 500g de agregado úmido e agitar até eliminar as bolhas de

ar;
✓ Efetuar a leitura do nível atingindo pela água.;
8.4. Cálculos
[(L − 200)𝜌] − 500

h= . 100
𝜌(700 − 𝐿)
Onde:
h = teor de umidade (%);

L = leitura do frasco (cm³);
ρ= massa específica (kg/dm³),
8.5. Resultado
• Média de duas determinações;

• Os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.
9. Umidade Superficial de Agregados Miúdos (Speedy)
• Norma específica: DNER - ME 52 – 64 (elaborada pelo Departamento nacional

de estradas de rodagem);
• Procedimento para determinação expedita do teor de umidade de solos e
agregados miúdos pelo uso em mistura com carbureto de cálcio, colocada em
dispositivo medidor de pressão de gás (SPEEDY).
• Equipamentos:
✓ Conjunto speedy;
✓ Ampolas com cerca de 6,5g de carbureto de cálcio (CaC2);
• Procedimentos:
✓ Determinar a massa da amostra e depositá-la na câmara do
aparelho;
✓ Introduzir duas esferas de aço e a ampola de carbureto;
✓ Agitar o aparelho;
✓ Efetuar leitura da pressão manométrica;
81
✓ Verificar tabela de aferição própria do aparelho;

✓ Encontrar h1;
✓ Se a leitura for menor do que 0,2 kg/cm² ou maior do que 1,5
kg/cm², repetir o ensaio com a massa da amostra imediatamente
superior ou inferior, respectivamente.
9.3. Cálculos
ℎ1
h= . 100
100 − ℎ1
Onde:
h = teor de umidade em relação à massa seca (%);

h1 = teor de umidade em relação à amostra total úmida (%).
10.Composição Granulométrica de Agregados
• Norma específica: NBR NM 248:2001 – Agregados – Determinação da

composição granulométrica;
• NM-ISO 3310-1:1996 - Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e verificação -
Parte 1 – Peneiras de ensaio com tela de tecido metálico
• NM-ISO 3310-2:1996 - Peneiras de ensaio - Requisitos técnicos e verificação -
Parte 2 – Peneiras de ensaio de chapa metálica perfurada
• NM 26:2000 - Amostragem de agregados
• NM 27:2000 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaio de
laboratório
• NM 46:2001 - Agregados - Determinação do material fino que passa através
da peneira 75 µm por lavagem
• Método para a determinação da composição granulométrica de agregados
miúdos e graúdos para concreto.
10.2. Definições (Fundamentação Teórica)
• Série normal e série intermediária: Conjunto de peneiras sucessivas, que

atendam às normas NM-ISO 3310-1 ou 2, com as aberturas de malha
estabelecidas na tabela:
82
• Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição

granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa;
• Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de
um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100;
• Curva granulométrica: Diagrama obtido pela união dos pontos obtidos pelas
porcentagens retidas em cada peneira (abcissas = abertura das peneiras em
escala logarítmica / ordenadas = porcentagens retidas acumuladas).
10.3. Fundamentação Teórica
A distribuição granulométrica dos agregados é determinada usualmente por meio de

uma análise por peneiramento. Nessa análise uma amostra seca de agregado é fracionada
através de uma série de peneiras com aberturas de malha progressivamente menores,
conforme ilustrado na Figura ao lado.
Como a massa da fração de partículas retida em cada peneira é determinada e

comparada com a massa total da amostra, a distribuição é expressa como porcentagem em
massa retida OU passante em cada peneira.
83
Granulometria é a distribuição, em porcentagens, dos tamanhos de grãos,

determinando as dimensões das partículas e suas respectivas porcentagens de ocorrência. A
composição granulométrica tem grande influência nas propriedades das argamassas e
concretos.
10.3.1. Análises de curvas granulométricas
• Classificação de areias quanto ao módulo de finura:

✓ Muito finas: 1,35 < MF < 2,25;
✓ Finas: 1,71 < MF < 2,78;
✓ Médias: 2,11 < MF < 3,28;
✓ Grossas: 2,71 < MF < 4,02.
• Classificação das britas quanto ao DMC:
✓ Brita 0: 4,8mm < DMC < 12,5mm;
✓ Brita 1: 9,5mm < DMC < 25,0mm;
✓ Brita 2: 19,0mm < DMC < 32,0mm;
✓ Brita 3: 25,0mm < DMC < 50,0mm;
✓ Brita 4: 38,0mm < DMC < 75,0mm;
✓ Brita 5: DMC > 75mm
• Equipamentos:
✓ Balança (com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;
✓ Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5)°C;
✓ Peneiras das séries normal e intermediária, com tampa e fundo, que
atendam às exigências das normas NM-ISO 3310-1 ou 2;
84
✓ Bandejas, escovas ou pinceis;

✓ Agitador mecânico (optativo).
• Procedimentos:
✓ Encaixar as peneiras, previamente limpas, com aberturas de malha
em ordem crescente da base para o topo, com fundo, e acrescentar
na peneira superior uma amostra do agregado, seco em estufa;
✓ Agitar mecanicamente o conjunto, por um tempo razoável para

permitir a separação dos diferentes tamanhos de grão da amostra.
Se não for possível a agitação mecânica do conjunto, classificar
manualmente toda a amostra em uma peneira para depois passar à
seguinte, agitando cada uma por cerca de 2 minutos;
✓ Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada
e depositar material passante na próxima peneira. Escovar a tela em
ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado
interno é considerado como retido (juntar na bandeja) e o
desprendido na parte inferior como passante (depositar na próxima
peneira);
✓ Determinar a massa total de material retido em cada uma das
peneiras e no fundo do conjunto. O somatório de todas as massas
não deve diferir mais de 0,3%da massa inicial;
✓ Realizar o ensaio novamente com outra amostra de ensaio retirada
da mesma amostra de campo.
85
10.5. Cálculos
Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em
cada peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a
mesma dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem
retida individualmente não devem diferir mais que 4% entre si. Caso isto ocorra, repetir o
peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a esta exigência.
Após isso, calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com
aproximação de 1%. Depois, determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01 e
traçar a curva granulométrica (em escala logarítmica) com as porcentagens acumuladas
PASSANTES.
Definir os limites nos quais a curva mais se encaixa, de acordo com as porcentagens
acumuladas RETIDAS.
11.Inchamento do Agregado Miúdo
• Norma específica: NBR 6467 – Determinação do inchamento do agregado

miúdo;
• NBR 7251 – Agregados em estado solto – Determinação da massa unitária;
• Determinação do inchamento de agregados miúdos para concretos.
11.2. Definições
• Inchamento de agregado miúdo: Variação do volume aparente provocado

pela adsorção de água livre pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária;
• Coeficiente de Inchamento: quociente entre os volumes úmido e seco de uma
mesma massa de agregado (conforme a granulometria, pode variar de 20 a
40%);
• Umidade crítica: Teor de umidade acima do qual o coeficiente de inchamento
pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento médio;
• Coeficiente de inchamento médio: Coeficiente utilizado para encontrar o
volume da areia úmida a ser medido, quando a umidade do agregado estiver
acima da umidade crítica (expresso pelo valor médio entre o coeficiente de
inchamento máximo e aquele correspondente à umidade crítica).
86
• Equipamentos:
✓ Encerado de lona;
✓ Balanças;
✓ Recipiente padronizado (NBR 7251), régua, concha ou pá, proveta
graduada;
✓ Estufa e cápsulas com tampa;
✓ Betoneira (opcional).
• Procedimentos:
✓ Secar a amostra em estufa (com o dobro do volume do recipiente
padronizado) até constância de massa, resfriá-la sobre a lona,
homogeneizar e determinar sua massa unitária conforme NBR 7251;
✓ Adicionar água sucessivamente para umidades de 0,5%, 1%, 2%, 3%,
4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Para cada adição de água:
▪ Homogeneizar a amostra;
▪ Determinar sua “massa unitária úmida”;
▪ Coletar material em cápsulas para determinação da
umidade em estufa.
11.4. Cálculos
Para cada massa unitária determinada, checar o teor de umidade do agregado e para
cada teor de umidade, calcular:
𝑉ℎ 𝜇 100 + ℎ
CI = = ×
𝑉𝑠 𝜇ℎ 100
Onde:
CI = coeficiente de inchamento;
h = umidade do agregado (%);
𝜇 = massa unitária do agregado seco (kg/dm³);
𝜇ℎ = massa unitária do agregado com h% de umidade (kg/dm³).
Próximos passos:
• Assinalar os pares de valores (h, CI) em gráfico, e traçar a curva de

inchamento;
• Traçar a reta tangente, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto de CI
máximo;
87
• Traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da

reta traçada anteriormente (CI máximo);
• Traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda, e determinar:
✓ A umidade crítica (umidade no ponto de interseção das duas tangentes);
✓ O coeficiente de inchamento médio (média aritmética entre o CI máximo
e aquele correspondente à umidade crítica).
Observação: O coeficiente de inchamento médio é empregado para correção do

volume do agregado miúdo. Seu emprego é adequado quando a umidade do agregado é
superior ou igual à umidade crítica.
12.Material Pulverulento (finos) em Agregados
• Norma específica: NBR 7219 – Agregados – Determinação do teor de

materiais pulverulentos;
• NBR 5734 - Peneiras para ensaio – Especificação;
• NBR 7216 - Amostragem de agregados – Procedimento;
• NBR 9941 - Redução de amostra de campo de agregados para ensaios de
laboratório - Procedimento;
12.2. Definições e Fundamentação Teórica
Materiais pulverulentos são partículas minerais com dimensão inferior a 0,075 mm,
inclusive os materiais solúveis em água, presentes nos agregados.
88
• Especificação (NBR 7211): Limites máximos para material pulverulento

✓ Agregado miúdo em concreto sujeito a desgaste superficial: 3,0%;
✓ Agregado miúdo em outros concretos: Máximo de 5,0%;
✓ Agregado graúdo: Máximo de 10%.
As partículas inferiores à (0,075mm) são constituídas de silte e argila. Em geral, a

presença desses materiais é indesejável na constituição do concreto, pois um agregado com
alto teor de materiais pulverulentos diminui aderência do agregado à pasta ou argamassa,
prejudicando de forma direta a resistência do concreto.
• Equipamentos:
✓ Balança com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra;
✓ Peneiras de 0,075 mm e 1,18 mm;
✓ Recipiente para agitação do material;
✓ Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110 °C;
✓ Dois béqueres de vidro transparente;
✓ Haste para agitação.
• Procedimentos:
✓ Secar a amostra em estufa (100°C a 110°C) até massa constante
(aproximadamente 24 horas) e registrar a massa (Mi). A massa
mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do
agregado e deve estar de acordo com a tabela:
✓ Colocar a amostra no recipiente e adicionar água até cobri-la. Agitar

a amostra vigorosamente até que o material pulverulento fique em
suspensão;
✓ Imediatamente, escoar a água de lavagem sobre as peneiras (1,2mm
e 0,075mm, juntas), colocadas em ordem de diâmetro crescente, de
baixo para cima;
✓ Adicionar uma segunda quantidade de água ao recipiente, agitar e
verter a água sobre as peneiras.
89
✓ Repetir a operação até que a água de lavagem fique clara,

comparando-se visualmente a sua limpidez com uma água limpa,
usando dois béqueres;
✓ Retornar todo o material retido nas peneiras sobre a amostra lavada.
✓ Secar o agregado lavado em estufa e determinar a massa restante
(Mf);
✓ Calcular o teor de material pulverulento do agregado.
12.4. Cálculos
O teor de materiais pulverulento é calculado pela relação:
𝑀𝑖− 𝑀𝑓
% 𝑚𝑎𝑡. 𝑝𝑢𝑙𝑣. = . 100
𝑀𝑖
Onde:
Mi = Massa inicial do agregado;

Mf = Massa final do agregado;
12.5. Resultados
• O resultado do ensaio é a média de duas determinações;

• Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%;
• A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,5% para
agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo.
NOTA: A peneira 1,2 deve ser posicionada sobre a peneira 0,075 m, para protegê-la
contra esforços provocados por excesso de material ou por partículas de grandes dimensões
que eventualmente sejam carregadas pela água de lavagem.
90
13.Impurezas Orgânicas em Agregados
• Norma específica: NBR NM 49:2001 – Agregado miúdo – Determinação de

impurezas orgânicas;
laboratório;
• Método de determinação colorimétrica de impurezas orgânicas em agregado
miúdo destinado ao preparo do concreto.
13.2. Definições e Fundamentação Teórica
Impurezas orgânicas são materiais indesejáveis que estão presentes nas areias e que,
devido a sua origem orgânica, exercem ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das
argamassas e concretos. É regido por especificação (NBR 7211): limite para uso em
concretos → 300ppm.
• Equipamentos:
✓ Balança;
✓ Provetas (10 e 100 ml) e béquer (1 litro);
✓ Frasco Erlenmeyer (250ml);
✓ Funil, papel filtro;
✓ Tubos Nessler (100 ml).
• Reagentes e Soluções::
✓ Água destilada;
✓ Hidróxido de sódio;
✓ Ácido tânico;
✓ Álcool 95%.
• Preparo das soluções:
✓ Solução de hidróxido de sódio a 3% (30g hidróxido de sódio + 970g
de água);
✓ Solução de ácido tânico a 2% (2g de ácido tânico + 10ml de álcool +
90ml de água);
✓ Solução padrão - 3 ml da solução de ácido tânico com 97 ml da
solução de hidróxido de sódio em repouso durante 24 horas;
• Procedimentos:
91
✓ Colocar a amostra (200 gramas do agregado miúdo) juntamente com

100 ml da solução de hidróxido de sódio num frasco de Erlenmeyer;
✓ Agitar e deixar em repouso durante 24 horas;
✓ Filtrar a solução, recolhendo-a em tubo Nessler.
13.4. Resultados
Comparar a cor da solução obtida com a da solução padrão, observando se é mais

clara, mais escura ou igual a da solução padrão. No caso da solução resultante da amostra
apresentar cor mais escura que a da solução padrão, a areia é considerada suspeita e
deverão ser procedidos outros ensaios de qualidade, conforme NBR 7221.
Ba s ea do e a da ptado Engª Ci vi l
Ma ya ra Mora es Cus tódi o, M.Sc.
conteúdo.
92
Aula 9 – Cimentos I
Unidade 3 – Aglomerantes
Aula 9: Cimentos I
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é formar
uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das
argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de natas. As
pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido aos
efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de
azulejos e ladrilhos. As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são
utilizadas em pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de
superfícies lisas.
1. Introdução aos Aglomerantes
São substancias que se apresentam na forma pulverulenta e ao se misturar com a água

ou o ar, tem poder cimentante. E ao endurecer, normalmente adere à superfície com a qual
foi posta em contato.
1.1. Classificação
A classificação dos Aglomerantes se dá pela seguinte maneira, conforme os critérios

apresentados na figura.
93
1.1.1. Quimicamente Inertes
Não ocorrem reações químicas, o endurecimento da argila se processa pela perda da

água adquirindo resistência, porém retorna a condição plástica pela adição de mais água.
Foi o primeiro aglomerante utilizado pelo homem, inicialmente para a confecção de
utensílios, posteriormente para execução de abrigos. As técnicas construtivas com terra
mais comumente encontradas são:
• Adobes;
• Pau-a-pique;
• Taipa de pilão;
• BTC – Bloco de terra comprimida;
• Terra – palha.
1.1.2. Quimicamente Ativos
São aglomerantes cuja atividade ligante se dá através de uma reação química ou

conservam suas propriedades físicas através de reações químicas. Como exemplos deste
tipo de aglomerante temos a cal, o gesso e o cimento. Os quimicamente ativos podem ser:
• Simples: constituído por uma única matéria-prima e que depois de cozido não
recebe outro produto;
• Compostos: mistura de um aglomerante com materiais denominados
hidraulites (escória de alto forno ou pozolana);
• Mistos: mistura de 2 ou mais aglomerantes simples;
• Com adições: são aglomerantes aos quais foram adicionados produtos fora
das especificações.
1.1.3. Quanto ao Endurecimento
• Aglomerantes Aéreos: o endurecimento ocorre por combinação de seus

constituintes com o gás carbônico da atmosfera, para que a reação ocorra,
portanto, há necessidade da presença de ar;
• Aglomerantes Hidráulicos: o endurecimento ocorre quase exclusivamente por
reações químicas entre seus constituintes e a água.
1.2. Propriedades
As propriedades dos aglomerantes se dão conforme seu estado. Pedem elas, de

acordo com as características naturais, serem:
94
1.2.1. Em estado Pulverulento
a) Composição química: importante no caso de cimentos, onde as diferentes

composições químicas resultam em cimentos com propriedades físicas e
químicas variadas;
b) Massa específica aparente: importante na dosagem de argamassas e
concretos e no transporte;
c) Finura: Influência na reatividade do aglomerante e na velocidade de
hidratação dos grãos;
d) Teor de impurezas: materiais inertes (sílica) ou impurezas orgânicas, além de
não colaborarem nas reações de endurecimento, podem prejudicar a pega e
aumentar a retração.
1.2.2. Em estado de Pasta
a) Tempo de início e fim de pega;

b) Calor de hidratação: importante para estabilidade das formas, contrações
térmicas, fissuras;
c) Estabilidade volumétrica: verificar a presença de óxidos não hidratados no
aglomerante. Estes óxidos podem hidratar-se de maneira tardia aumentando
seu volume e provocando a desagregação da argamassa ou do concreto.
1.2.3. Argamassa no estado Fresco
a) Plasticidade: capacidade de, sob ação de uma força, deformar-se e conservar

indefinidamente a deformação quando anulada a força (facilidade de
espalhamento – trabalhabilidade);
b) Retenção de água: (importante para cales): capacidade de fixação das
moléculas de água nos cristais de di-hidróxido de cálcio Ca(OH)2 . Importância:
evitará a perda abrupta de água para o componente de alvenaria ou base de
revestimento, melhorando a aderência.
c) Capacidade de incorporação de areia (cales): quantidade máxima de areia que
pode ser misturada com a cal, sem prejudicar as características de
trabalhabilidade da mistura.
1.2.4. Em estado Endurecido (na forma de argamassa ou concreto)
a) Resistência à compressão (em função do tempo);

b) Aderência: capacidade de ligação com materiais porosos;
c) Impermeabilidade, porosidade: estanqueidade do revestimento, durabilidade;
d) Massa específica aparente;
95
e) Estabilidade dimensional.
2. Cimentos
Em geral são consideradas duas abordagens para classificar cimentos, uma em relação
à composição e a outra relativa às propriedades correspondentes ao desempenho dos
cimentos.
Na área de construção e engenharia civil tem-se interesse os cimentos hidráulicos

calcários - isto é, os cimentos hidráulicos em que os principais constituintes são compostos
de cálcio. De fato, estes cimentos são constituídos sobretudo por silicatos e aluminatos de
cálcio e de um modo geral podem-se classificar em 3 grandes Grupos que serão vistos
adiante.
2.1. Classificação dos Cimentos
A depender do uso, podem ser divididos em três grupos principais: cimentos

endurecidos ao ar (pela ação do CO2); endurecidos em água e resistentes a ácidos.
2.1.1. Cimentos endurecidos ao ar
Compreendem cimentos de cal aérea, gipsita, e cal magnesiana. Para construções e

rebocos emprega-se a cal, artigos estruturais e decorativos o gesso e no papel sulfite a cal
magnesiana. A cal é obtida do calcário, do mármore, dolomita (CaCO 3, MgCO3), giz e ostras
por ação do calor; CaCO3 → CaO (cal) + H2O e durante seu endurecimento, reage com a
água formando o hidróxido de cálcio que ao absorver o gás carbônico do ar regenera o
carbonato de cálcio. O gesso, por sua vez, é obtido a partir da gipsita também por ação do
calor; CaSO4.2H2O → CaSO4.0,5H20 (gesso) + 1,5H2O.
2.1.2. Cimentos hidráulicos
São usados na fabricação de concreto reforçado pré-fabricado, partes de concreto

estrutural e partes de concretos de edifícios, estruturas de subsolo e de engenharia
hidráulica. Neste grupo incluem-se a cal hidráulica, cimentos Portland e cimentos
compostos de várias misturas (cimentos de alumina, Trass e de escória). A cal hidráulica é
obtida calcinando-se calcário com argila.
Em construção, os cimentos são usados em diversos tipos de massas como: massa

simples (cimento e água); argamassa de construção (cimento, água e areia fina); concretos
(cimento, água, areia fina e cascalho) e concreto reforçado (possui vergalhões).
As matérias primas para a fabricação de cimentos são geralmente materiais de

ocorrência natural e, por vezes refugos industriais. Entre estes materiais temos:
96
• Gipsita: CaSO4.2H2O;
• Anidrita: CaSO4;
• Rocha calcária: calcário, giz, dolomita e mármore;
• Argila: enxofre monoclínico, caulinita Al4Si4O10(OH)3 (branca), montmorilonita
Al2(Mg, Fe)3Si4O10(OH)2.nH2O (rosada) e ilita KAl2Si4O10(OH)2 (branca);
• Marga: rocha sedimentar constituída de carbonato de cálcio argiloso;
• Bauxita: depósitos residuais aluminosos contendo argila, gibsita (H3AlO3 ou
Al2O3.3H2O) e diásporo (Al2O3.H2O);
Entre os refugos industriais temos a escória metalúrgica, lama da obtenção do NaOH

(contém CaCO3), cinzas de pirita, e lama da manufatura industrial de alumínio.
Dentro desta classe existe uma grande variedade de cimentos. Entre eles o Portland,
que terá estudo detalhado nesta e na próxima aula.
2.1.2.1. CIMENTO PORTLAND
O estudo do cimento Portland será retomado mais adiante, em ponto específico.

Porém, para situá-lo na classificação dos cimentos, faz-se necessária esta intervenção. O
cimento Portland é um produto que se obtém pela pulverização do Clínquer constituído
essencialmente por silicatos de cálcio hidráulicos, a que não se fizeram adições
subsequentes à calcinação, exceto a de água e/ou a de sulfato de cálcio bruto, além da de
outros materiais, que podem ser intercominuídos com o Clínquer, em teor que não exceda a
1,0 %, à vontade do fabricante. O Cimento Portland pode ser fabricado de várias maneiras:
• Tipo I – Cimentos Portland Comuns: produto usual para as construções de

concreto;
• Tipo II - Cimentos Portland com baixo calor de endurecimento e resistentes ao
sulfato: pequeno calor de hidratação, 70 e 80 cal/g depois de 7 e 28 dias,
respectivamente. Usado onde necessita-se de um calor de hidratação
moderado ou construções expostas a uma moderada ação de sulfatos. ;
• Tipo III - Cimentos de alta resistência inicial (ARI) ou endurecimento rápido:
também conhecido como cimento HES (high early strength), neste cimento a
razão de cal/sílica é maior que para o tipo I, possui maior proporção de C 3S
97
que os cimentos comuns. Esta proporção juntamente com a moagem mais

fina, provoca um endurecimento mais rápido e uma evolução de calor mais
rápida;
• Tipo IV - Cimentos Portland de baixo calor de hidratação: % menor de C 3S e de
C3A, uma vez que a quantidade de C4AF é aumentada pela adição de Fe2O3, o
que diminui o desprendimento de calor. O calor desprendido não deve
exceder a 60 cal/g depois de 7 dias, e a 70 cal/g depois de 28 dias, e é de 15-
30% menor que o calor de hidratação dos cimentos comuns ou dos cimentos
do tipo III.
• Tipo V - Cimentos Portland resistentes aos sulfatos: resistem melhor aos
sulfatos que os outros quatro tipos. Tem menos C3A que os cimentos comuns.
Por isso o teor de em C4AF é mais elevado.
2.1.2.2. CIMENTO DE ARGAMASSA
São misturas finamente moídas de cimento Portland, calcáreo e agentes Aeradores.

Aeradores são agentes de arraste de ar (materiais resinosos, graxas ou sebos).
2.1.2.3. CIMENTO POZOLANA (CIMENTO ROMANO)
De duas a quatro partes de pozolana com 1uma parte de cal hidratada. As pozolanas
naturais são tufos vulcânicos. Uma pozolana artificial importante é a moinha de cinzas.
O cimento de Pozolana foi fabricado na Roma antiga com calcário calcinado, água e
cinzas vulcânicas da região de Pozzuoli. Atualmente, este cimento é constituído por clínquer
com aditivos hidráulicos adicionados em quantidades que variam entre 20 a 50% e que
podem ser rocha vulcânica porosa, rochas sedimentares constituídas principalmente por
sílica amorfa (diatomita e trípoli) ou sílica contendo resíduos industriais. O cimento de
Pozolana é usado principalmente para estruturas submersas e de subsolo, mas não podem
ser usados em locais onde ocorrem grandes variações de temperatura além de secarem
lentamente.
2.1.2.4. CIMENTO A ALTA ALUMINA
Essencialmente um cimento de aluminato de cálcio é fabricado pela fusão de uma

mistura de calcáreo e bauxita. Taxa muito rápida de endurecimento e resistência superior à
água do mar e às águas portadoras de sulfatos.
2.1.2.5. OUTROS CIMENTOS
Podem ser citados ainda, a título de informação:
98
• Cimentos de argamassas especiais, resistentes à corrosão: cimentos de

furano, os fenólicos, os de enxofre e os de silicato são os mais importantes;
• Cimento Controlado: não se contrai nem fendilha durante a pega. 10 a 20% de
sulfoaluminato de cálcio (proveniente da bauxita, do gesso e do calcáreo) com
o cimento portland;
• Cimento Ferrari: a razão entre Al2O3 e Fe2O3 é de 0,64 a 1, tem maior
resistência ao ataque químico;
• Cimento a prova d’água: clínquer normal com pequenas quantidades de
estearato de Ca ou óleo não saponificável;
• Cimento hidrofóbico: clínquer com ácidos graxos para reduzir a velocidade de
deterioração na estocagem em local desfavorável ou no transporte;
• Os cimentos de escória: onde adiciona-se escória siderúrgica (do alto forno)
finamente dividida ao clínquer para conferir-lhe maior resistência à água e
podem ser usados em estruturas de concreto, concreto reforçado que não
sejam submetidos a altas temperaturas ou variações grandes de umidade.
3. Cimento Portland
O cimento Portland é feito pela mistura e calcinação de materiais calcáreos e argilosos.

Os cimentos Portland constituem 50% de toda a produção mundial de cimentos. Feitos de
matéria prima barata, objetos feitos com eles possuem alta resistência mecânica,
resistência total ao ar e a baixas temperaturas, endurecem rapidamente tanto no ar quanto
na água. Obtidos através da calcinação do calcário argiloso (1400 a 1450 oC) o produto
calcinado chama-se clínquer e consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos que
podem ser classificados em fases distintas:
Por vezes associa-se a fabricação do cimento à de outros produtos como na França, na

Inglaterra e na Alemanha, onde queima-se CaSO4 (anidrita ou gipso), argila, coque e areia
com Fe2O3 para corrigir as proporções (CaSO4 + 3C → CaS + 2CO2 ∴ 3CaSO4 + CaS → 4CaO +
4SO2). A cal liberada reage com a alumina, sílica e óxido de ferro para formar o clínquer. O
99
coque promove uma rápida decomposição do CaSO4 a 1400 oC. Os gases contém 9% de SO2
que é transferido para uma planta onde, pelo processo de contato, é transformado em
ácido sulfúrico.
Quando a sílica e o calcário são aquecidos juntos, formam quatro compostos distintos:
o metassilicato de cálcio (CaO.SiO2) que não faz parte do cimento Portland; a rankinita ou
C3S2 (3CaO.2SiO2) que também não está presente nos cimentos; o ortossilicato de cálcio ou
C2S, presente no cimento e o C3S que é o principal constituinte do cimento.
O sistema cal e alumina apresenta quatro compostos estáveis: o 3CaO.Al 2O3 (C3A)
presente no cimento Portland; CaO.Al2O3 (CA) um dos principais constituintes do cimento
aluminoso; CaO.2Al2O3 (CA2) presente no cimento aluminoso porém inativo e CaO.6Al2O3.
Os sistemas que envolvem cal, sílica e alumina são fundamentais pois os três óxidos
que o constituem são 90% dos cimentos Portland e 80% dos cimentos aluminosos. Estas
fases podem ainda formar sub-fases com outros compostos presentes no cimento como o
sistema binário que envolve C2S e 2FeO.SiO2 (F2S), forma-se uma olivina de cal e ferro
(CaO.FeO.SiO2). O composto entra em solução sólida com C2S.
As fases que podem ter alguma relevância na constituição dos cimentos Portland são
CaO-C3S-solução sólida de FeO em CaO e C3S-C2S-solução sólida de CaO em FeO. Existem
ainda os sistemas que envolvem MgO e o sistema quaternário CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3 que
constitui 95% ou mais da composição do cimento Portland.
Os álcalis são encontrados em pequena quantidade na matéria prima dos cimentos.

Ocorre alguma volatilização durante a queima e as cinzas da obtenção do cimento são ricas
em álcalis. O cimento Portland possui aproximadamente de 0,5 a 1,3% de K 2O + Na2O.
A relação entre os componentes minerais básicos no clínquer é de 42-60% em peso de

C3S, 15-35% em peso de C2S, 5-14% de C3A e 10-16% em peso de C4AF. Na prática, a
composição da carga é calculada pela proporção dos óxidos no clínquer. Essas proporções
são chamadas módulos. O módulo de sílica (n) e o de alumina (p) onde:
A característica mais importante na composição mineral de um cimento Portland é o

coeficiente de saturação de sílica com cal (KS), que expressa a proporção entre a quantidade
de cal que permanece no clínquer após a formação dos silicatos e sulfatos e a quantidade
de cal necessária para se combinar com a sílica para formar 3CaO.SiO 2.
100
Este coeficiente tem utilidade no sentido em que tanto a queima quanto as reações
podem ser incompletas, levando a um aumento da quantidade de cal livre no clínquer,
diminuindo o teor de C3S e a quantidade de cal livre é uma medida da ineficiência da
queima (do processo). De posse do valor desejado de KS e dos dados obtidos das análises
químicas das matérias primas (rocha calcária e argila), calcula-se suas porcentagens na
carga. Para o cimento Portland, o coeficiente de saturação está entre 0,8 e 0,95 e quanto
menor o valor de KS, maior será o conteúdo de C2S no clínquer e menor a atividade do
cimento.
3.1. Fabricação
A manufatura do cimento passa por duas fases, primeiramente a feitura do produto

intermediário, seguido da pulverização, adição de cargas e aditivos, estocagem e
empacotamento. Para a obtenção do produto intermediário existem dois métodos
industriais, o método seco e o úmido.
O método úmido inicia-se pela desintegração do calcário em moinho de bolas e sua

mistura com uma pasta de argila e água, seguido de trituração fina em homogeneizador
mecânico ou pneumático. Após esta etapa, a mistura é carregada em uma fornalha
cilíndrica inclinada e giratória de tal modo que o material desce em contracorrente ao fluxo
de calor. Durante esta fase ocorre a calcinação e a formação do clínquer. Ao final do forno,
uma abertura permite ao material cair em recipientes onde será resfriado e, em seguida,
estocado para extinção da cal viva presente no clínquer.
O forno é aquecido com coque, gás ou óleo combustível. A interação resulta nos
processos sucessivos de evaporação da água, desidratação mineral, dissociação do calcário
e reações entre o óxido formado (CaO) e os compostos da argila (SiO 2, Al2O3 e Fe2O3). Na
zona de sinterização, o clínquer é finalmente formado a 1450 oC. Resfriado com ar até 50 a
60 oC através de grades de resfriamento e estocado para extinção (hidratação) da cal livre,
admissão de aditivos, para se combinar com a cal extinta, e gesso (controle do tempo de
estocagem). Por fim, a moagem e embalagem do material.
Vários aditivos são misturados ao cimento para dar-lhe propriedades específicas ou

para diminuir-lhe o custo. Neste sentido, temos os aditivos hidráulicos como a sílica ativa,
que aumenta a resistência de um cimento aos efeitos da água e permite seu endurecimento
sob a água e os plastificantes, substâncias tensoativas que aumentam a elasticidade e as
propriedades adesivas do cimento; as cargas inertes como a areia, calcário e dolomita; os
101
componentes resistentes a ácidos como a andesita e o granito e os aditivos de controle de

estocagem (gesso). Um dos mais importantes aditivos é a sílica amorfa que, combinando-se
com a cal extinta para formar hidrossilicato de cálcio, aumenta significativamente a
densidade do concreto. Isto leva a um aumento da resistência do cimento à água e diminui
a corrosão pelo CO2 dissolvido na água. Resumidamente, o processo como um todo pode
ser descrito pela imagem abaixo.
102
Aula 10 – Cimentos II
Aula 10: Cimentos II
As propriedades do cimento são diretamente relacionadas com as proporções dos silicatos e

aluminatos. A composição potencial do cimento Portland varia em função das condições de
operação do forno e do subsequente resfriamento do clínquer. O conhecimento das
proporções dos constituintes do cimento reside na correlação existente entre estes e as
propriedades finais do cimento e também do concreto.
1. Propriedades Físicas do Cimento Portland
O silicato tricálcico é o maior responsável pela resistência em todas as idades,

especialmente até o fim do primeiro mês de cura. O silicato bicálcico adquire maior
importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas, sendo largamente
responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais. O aluminato tricálcico também
contribui para a resistência, especialmente no primeiro dia. O ferro aluminato de cálcio em
nada contribui para a resistência.
O aluminato de cálcio muito contribui para o calor de hidratação, especialmente no

início do período de cura. O silicato tricálcico é o segundo componente em importância no
processo de liberação de calor. Os dois outros componentes contribuem pouco para a
liberação de calor.
O aluminato de cálcio, quando presente em forma cristalina, é o responsável pela

rapidez de pega. Com a adição de proporção conveniente de gesso, o tempo de hidratação
é controlado. O silicato tricálcico é o segundo componente com responsabilidade pelo
tempo de pega do cimento. Os outros componentes se hidratam lentamente, não tendo
efeito sobre o tempo de pega.
Sendo assim, As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três
aspectos distintos: propriedades do produto em sua condição natural, em pó, da mistura de
cimento e água e proporções convenientes de pasta e, finalmente, da mistura da pasta com
agregado padronizado – as argamassas.
As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o comportamento desse

produto quando utilizado, ou seja, as suas propriedades potenciais para a elaboração de
concretos e argamassas. Tais propriedades se enquadram em processo artificialmente
103
definidos nos métodos e especificações padronizados, oferecendo sua utilidade quer para o
controle de aceitação do produto, quer para a avaliação de suas qualidades para os fins de
utilização dos mesmos.
1.1. Densidade
A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15,

embora, na verdade, possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilidade do
conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas
geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. Nas compactações
usuais de armazenamento e manuseio do produto, a densidade aparente do mesmo é da
ordem de 1,5.
Na pasta de cimento, a densidade é um valor variável com o tempo, aumentando à medida

que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno, de natureza extremamente
complexa, é conhecido pelo nome de retração. Esta ocorre nas pastas, argamassas e
concretos. Pode atingir, em 24 horas, cerca de 7 mm por metro na pasta pura, 4,5mm por
metro na argamassa-padrão e 2mm por metro em concretos dosados a 350 kg/cimento/m³.
1.2. Finura
A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. É
usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão, quando as
especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido n operação de
peneiramento em malha de abertura definida, e, alternativamente, pelo valor da superfície
específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento).
A finura do cimento é determinada naturalmente durante o processo de fabricação

para o controle do mesmo, como também nos ensaios de recepção do produto, quando
deve estar dentro dos limites determinados nas especificações correspondentes. As
especificações brasileiras NBR 5732 e NBR 5733 prescrevem limite de retenção na peneira n
200 de malha de 75 mm de abertura. Para o cimento Portland comum, o resíduo deixado
nessa peneira não deve exceder 12 % em peso. Para os cimentos portland de alta
resistência inicial, tal índice deve baixar a 6 %. O ensaio para determinação da finura do
cimento é a NBR 11.579 – Cimento Portland – Determinação da finura por meio da peneira
75 µm (nº 200)- Método de ensaio.
O método de ensaio utilizado para a determinação das superfícies específicas é o

“Aparelho de Blaine, segundo a NBR 7224 – Cimento Portland e outros materiais em pó-
Determinação da área específica – Método de ensaio. Esse aparelho é composto de uma
célula cilíndrica, de metal inoxidável, no fundo da qual repousa um pequeno disco
104
perfurado, que suporta um pequeno disco de papel-filtro. O cimento é introduzido nessa

pequena cuba e comprimido por um pistão apropriado. Esta célula é fixada sobre um tubo
em U, de cerca de um centímetro de diâmetro, dotado de quatro marcas, A, B, C, e D. Na
parte superior do traço marcado, existe uma derivação dotada de registro e ligada a um
aspirador manual de borracha, tipo seringa. O tubo é enchido até a marca D com um líquido
de densidade conhecida, geralmente um álcool. Colocada a amostra, o ar existente é
aspirado pela seringa até que o líquido suba até a marca A. O registro é fechado e inicia-se a
observação da queda da coluna, que corresponde a uma percolação de ar através de
amostra contida na cuba superior. Mede-se o tempo correspondente à descida da coluna de
D até P. A superfície específica da amostra é, então, determinada pela aplicação da fórmulas
e ábacos. Atualmente já existem aparelhos de Blaine automáticos, que realizam o ensaio e
calculam automaticamente o valor da superfície específica.
1.3. Conceito de Pega
Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um

aglomerante hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de
hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com
que a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se
torne rígida.
Início de pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de solidificação da

pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações
químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento
brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta.
Fim de pega de um aglomerante hidráulico é quando a pasta se solidifica

completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência,
o que só será conseguido após anos.
A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são

importantes, pois através deles pode-se ter ideia do tempo disponível para trabalhar,
transportar, lançar e adensar argamassas e concertos regá-los para execução da cura, bem
como transitar sobre a peça. Com relação ao tempo de início de pega os cimentos
brasileiros se classificam em:
• Cimentos de pega normal tempo > 60 minutos;

• Cimentos de pega semi-rápida 30 minutos < tempo < 60 minutos;
• Cimentos de pega rápida tempo < 30 minutos.
105
No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas depois
do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se
verifica poucos minutos após o seu início.
O tempo de pega do cimento é determinado por ensaio do aparelho de Vicat. A pasta

é misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Essa
consistência normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada
sonda de Tetmajer, um corpo cilíndrico, metálico, liso, de 10mm de diâmetro e terminado
em seção reta. A sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um
peso total (incluindo a sonda) de 300 g.
No ensaio de consistência da pasta, a sonda penetra e estaciona a certa distância do

fundo do aparelho. Essa distância, medida em milímetros, é denominada índice de
consistência. A pasta, preparada para ensaios de tempo de pega, deve ter uma consistência
normal de 6 mm, isto é, a sonda de Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo
da amostra.
Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho à penetração

de uma agulha corpo cilíndrico circular, com 1 mm² de área de seção e terminando em
seção reta. A amostra é ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat,
determinando-se o tempo de início da pega quando esta deixa de penetrar até o fundo da
pasta, ou melhor, ao ficar distanciada do fundo 1 mm. Os ensaios são prosseguidos até a
determinação do tempo de fim de pega, quando a agulha não penetra nada mais na
amostra, deixando apenas uma imperceptível marca superficial.
106
O ensaio para determinação dos tempos de pega é preconizado pela NBR 11.581 –
Determinação dos tempos de pega – Método de ensaio.
1.4. Resistência à Compressão do Cimento Portland
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de

corpos-de-prova realizados com argamassa. A forma do corpo-de-prova, suas dimensões, o
traço da argamassa, sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas
especificações correspondentes e determinadas pela NBR 7215 – Cimento Portland –
Determinação da resistência à compressão.
O método do ensaio compreende a determinação da resistência à compressão de

corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura. Os corpos-de-prova
são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, três de areia
normalizada (NBR 7214:1982 – Areia normal para ensaio de cimento - Especificação.), em
massa, e com relação água/cimento de 0,48.
A argamassa é preparada por meio de um misturador mecânico e compactada

manualmente em um molde, por um procedimento normalizado. Podem ser empregados
equipamentos de compactação mecânica, com a condição de que, ao serem utilizados, os
resultados de resistência mecânica não difiram de forma significativa dos obtidos usando-se
a compactação manual.
Os moldes que contêm os corpos-de-prova são conservados em atmosfera úmida para

cura inicial: em seguida os corpos-de-prova são desmoldados e submetidos à cura em água
saturada de cal até a data de ruptura.
Na data prevista, os corpos-de-prova são retirados do meio de conservação, capeados

com mistura de enxofre, de acordo com procedimento normalizado, e rompidos para
determinação da resistência à compressão.
1.5. Expansibilidade
É fundamental que a pasta de cimento, após a pega, não sofra uma grande variação de
volume. Em particular, não deve haver uma expansão apreciável, que, sob condições de
contenção, poderia resultar a desagregação da pasta de cimento endurecida.
Essa expansão poderia ocorrer devido à hidratação, lenta ou retardada, ou a outra

reação de alguns compostos presentes no cimento endurecido, como por exemplo, a cal, o
óxido de magnésio e o sulfato de cálcio livres.
107
Se as matérias primas introduzidas no forno de fabricação de cimento contiverem mais

calcário do que o necessário para combinação com os óxidos ácidos, o excesso permanecerá
em condição livre. Este calcário, intensamente queimado somente se hidrata muito
lentamente e, ocorre expansão porque o hidróxido de cálcio ocupa um volume muito maior
do que o óxido de cálcio livre inicial. Cimentos nessas condições são denominados
expansivos.
A cal adicionada ao cimento não produz expansão, porque se hidrata rapidamente

antes da pega da pasta. Por outro lado, a cal livre presente no clínquer está inercristalizada
com outros compostos e fica apenas parcialmente exposta à água durante o tempo que
precede a pega da pasta.
A cal livre não pode ser determinada por análise química, pois não é possível distinguir
a CaO que não reagiu e o Ca(OH)2 produzido por uma hidratação parcial dos silicatos
quando o cimento fica exposto ao ar. Por outro lado, a análise do clínquer logo após a saída
do forno, mostraria o teor de cal livre, pois nesse momento não existe cimento hidratado.
Um cimento também pode ser expansivo devido à presença de MgO, que reage com a
água de um modo semelhante ao CaO. No entanto, somente o periclásio (MgO cristalino) é
capaz de reagir e causar o problema e o MgO presente na fase vítrea é inócuo. Até cerca de
2 % de periclásio, em relação à massa de cimento, combina com os compostos principais do
cimento, mas teores maiores geralmente causam expansão e podem resultar um
desagregação lenta.
O sulfato de cálcio é o terceiro composto que pode provocar expansão, formando,

neste caso, sulfoaluminato de cálcio. Deve ser lembrado que um sulfato de cálcio hidratado
– gesso – é adicionado ao clínquer de cimento para evitar a pega instantânea, mas se
houver mais gesso do que o necessário para reagir com o C3A durante a pega, aparecerá
uma expansão lenta. Por essa razão, as normas limitam rigorosamente o teor de gesso a ser
adicionado ao clínquer; esses limites estão muitos do lado da segurança tanto quanto o
perigo de expansão pode preocupar.
Como a expansão do cimento só se torna aparente após um período de meses ou

anos, é essencial ensaiar a expansividade do cimento por métodos acelerados: um ensaio
proposto por Le Chatelier é prescrito pela NBR 11.582 – Determinação da expansibilidade
de Le Chatelier.
108
1.6. Exigências Físicas e Mecânicas do Cimento
São dadas através da tabela:
2. Propriedades Químicas do Cimento Portland
As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo

de endurecimento por hidratação. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e
os compostos envolvidos no processo de endurecimento, restando muitas questões a serem
esclarecidas. O processo é complexo, admitindo-se, atualmente, que se desenrolem em
desenvolvimentos que compreendem a dissolução na água, precipitações de cristais e gel
com hidrólises e hidratações dos componentes do cimento.
Inicialmente, o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa, isto é, separa-se em silicato bicálcico

C2S e hidróxido de cal. Este último precipita como cristal da solução supersaturada de cal. A
seguir, o silicato bicálcico existente, resultante da hidrólise, combina-se com a água no
processo de hidratação, adquirindo duas moléculas de água e depositando-se, a
temperaturas ordinárias, no estado de gel. Esse processo, quando conduzido em
temperaturas elevadas, resulta numa estrutura de natureza cristalina. Os dois últimos
constituintes principais do cimento, o aluminato tricálcico e o ferro aluminato de cálcio, se
hidratam, resultando, do primeiro, cristais de variado conteúdo de água e, do segundo, uma
fase amorfa gelatinosa.
Esse processo é realmente rápido no clínquer simplesmente pulverizado. O aluminato

tricálcico presente é, de modo geral, considerado o responsável pelo início imediato do
processo de endurecimento. O produto, nestas condições, é material inútil para o
109
construtor, impossibilitando qualquer manuseio pela rapidez da pega. Também é conhecido

que a correção se efetua pela adição de sulfato de cálcio hidratado natural, gipsita, ao
clínquer antes da operação de moagem final. AS investigações demonstraram que a ação do
gesso no retardamento do tempo de pega se prende ao fato de ser muito baixa a
solubilidade dos aluminatos anidros em soluções supersaturadas de gesso. O processo
prossegue em marcha relativamente lenta pela absorção do sulfato, mediante a produção
de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos que, precipitados, abrem caminho para a
solubilização dos aluminatos mais responsáveis pelo início da pega, já então em época
conveniente.
O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido. Admite-se, em

geral, que as causas mais frequentes da falsa pega são a desidratação do gesso a formas
instáveis de sulfato de cálcio, ocorridas durante a operação de moedura, onde a
temperatura se eleva acima dos 130 °C. Nessas circunstâncias, o cimento produzido contém
sulfato de cálcio hidratável, que seria o responsável pela falsa pega.
2.1. Calor de Hidratação
Durante o processo de endurecimento do cimento, considerável quantidade de calor

se desenvolve nas reações de hidratação. Essa energia térmica produzida é de grande
interesse para os engenheiro e técnicos, principalmente pela elevação de temperatura,
resultante nas obras volumosas, a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao
fim do resfriamento da massa. O desenvolvimento de calor varia com a composição do
cimento, especialmente com as proporções de silicato e aluminato tricálcicos.
O valor do calor de hidratação do cimento Portland ordinário varia entre 85 e 100

cal/g, e reduzindo a 60 z 80 cal/g nos cimentos de baixo calor de hidratação. Os valores do
calor de hidratação dos constituintes do cimento são os seguintes:
• C3S: 120 cal/g

• C2S: 62 cal/g
• C2A: 207 cal/g
• C4AF: 100 cal/g
• Magnésia: 203 cal/g
• Cal: 279 cal/g
O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o

calor de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado
e subsequentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácido nítrico e clorídrico
numa garrafa térmica. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação
110
dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das

amostras. Por diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado.
O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento reside na

possibilidade de estudo da evolução térmica durante o endurecimento do concreto em
obras volumosas. Basicamente, trata-se de multiplicar o calor de hidratação do cimento
pelo peso do cimento contido no metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor
específico do concreto. Esse cálculo aproximado não se desenvolve, evidentemente, com
essa simplicidade esquemática, devendo ser considerados vários fatores que intervêm na
evolução do fenômeno, tais como a velocidade de reação, o coeficiente de condutibilidade
térmica do concreto, a variação do calor específico do concreto com a temperatura, etc.
2.2. Resistência a Agentes Agressivos
Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer fenômenos de
agressividade. As águas, como as terras, podem conter substâncias químicas suscetíveis a
reações com certos constituintes do cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o
cimento constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são
de natureza predominantemente inerte. Os silicatos de cálcio mais ou menos hidratados e
principalmente a cal hidratada, presentes no cimento hidratado, são os elementos
submetidos a ataque químico. O hidróxido de cálcio presente na proporção de 15 a 20 % do
peso do cimento original constitui o ponto mais vulnerável.
As águas puras, de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o cimento

hidratado por dissolução da cal existente. Essa dissolução alcança cerca de 1,3 grama por
litro nas temperaturas correntes. Águas puras renovadas acabam lavando toda a existente
no cimento hidratado, após o que começam, com menor intensidade, a dissolver os
próprios silicatos e aluminatos.
As águas ácidas, como por exemplo, a água de chuva, com certa proporção de gás
carbônico dissolvido, age sobre a cal do cimento hidratado segundo processo que varia em
função da concentração do anidrido carbônico. Se a concentração é baixa, o sal formado é o
carbonato de cálcio, pouco solúvel, que obstrui os poros, constituindo proteção a ataques
posteriores.
Se a concentração é relativamente forte, o carbonato formado é dissolvido como

bicarbonato, prosseguindo o ataque até completa exaustão da cal presente. Os sais de
cálcio são atacados em seguida.
As águas podem ser igualmente agressivas quando contém outros ácidos, como
acontece com os resíduos industriais e águas provenientes de charcos contendo ácidos
111
orgânicos. Tanto num caso como no outro, há exaustão da cal, e um ataque posterior dos
sais constituintes do cimento hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e
inteiramente prejudicado nas suas características mecânicas e outras. Para estimar a
resistência química de um cimento à água pura e ácida, é útil conhecer seu índice de Vicat,
isto é, a relação sílica mais alumina dividida por cal. Se é inferior a 1, tem-se o cimento rico
em cal, como o Portland, portanto, um cimento metalúrgico, cimento pozolânico, trata-se
de material pobre em cal e capaz de reduzir à agressividade da água dissolvente.
A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com aluminato,
produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume. Essa expansão interna é
responsável pelo fissuramento que, por sua vez, facilita o ataque, conduzindo o processo a
completa deterioração do material. Águas paradas, contendo mais de meio grama d sulfato
de cálcio/litro, e águas correntes com mais 0,3 g podem, em geral, ser consideradas
perigosas.
A água do mar contém numerosos sais em solução, entre os quais os sulfatos de cálcio,
o sulfato de magnésio e o cloreto de sódio. A presença deste último contribui para
aumentar a solubilidade da cal. O pequeno conteúdo de ácido carbônico contribui
ligeiramente como medida de proteção, pela formação de carbonato insolúvel. Já os
sulfatos, principalmente os de cálcio, agem da maneira que acabam resultando no final a
um ataque progressivo dos cimentos ricos em cal pelas águas do mar.
112
Aula 11 – Cal
Aula 11: Cal
A cal é um aglomerante aéreo, ou seja, é um produto que reage em contato com o ar. Nesta
reação, os componentes da cal se transformam em um material tão rígido quanto a rocha
original (o calcário) utilizada para fabricar o produto. A cal pode ser considerada o produto
manufaturado mais antigo da humanidade. Há registros do uso deste produto que datam de
antes de Cristo. Um exemplo disto é a muralha da China, onde pode-se encontrar, em alguns
trechos da obra, uma mistura bem compactada de terra argilosa e cal. Pela diversidade de
aplicações, a cal está entre os dez produtos de origem mineral de maior consumo no planeta.
Estima-se que sua produção mundial esteja em torno de 145 milhões de toneladas por ano.
1. Abordagem Geral
A cal foi um aglomerante clássico dos materiais de construção na antiguidade. A cal é

fabricada a partir da queima (calcinação) do calcário (carbonato de cálcio) ou dolomito
(carbonato de cálcio e magnésio). Dividem-se em:
• Cálcicas: CaCO3 → CaO + CO2 (Max. 20% MgO);

• Dolomíticas: CaMg (CO3)2 → CaO + MgO + CO2 (mínimo 20% MgO).
O fluxograma da fabricação da cal hidratada inicia-se na jazida, passando pelas etapas

de calcinação da matéria-prima, moagem, extinção ou hidratação da cal virgem,
classificação, moagem e estoque de cal hidratada.
113
Aula 11 – Cal
2. Processos
2.1. Fabricação
Pedra calcária é triturada e levada a um forno. O combustível usado é o carvão, que
assegura um produto com baixo teor de sulfato. Este processo produz a cal virgem (CaO).
Após a queima, o produto é hidratado, transformando a cal virgem em cal extinta. A
hidratação correta é de fundamental importância para fazer uma cal hidráulica natural ser
usada na construção. Este processo de extinção é exotérmico. O material é moído em um
moinho de bolas para produzir um pó de finura homogênea. Finalmente o pó é ensacado e
vendido.
2.2. Calcinação
Este processo gera poluição pois uma tonelada de rocha calcária gera 440 kg de gás
carbônico durante a calcinação.
A rocha calcária se dissocia em óxido de cálcio e anidrido carbônico. Com relação a

rocha original, a cal virgem tem maior porosidade devido aos espaços vazios deixados pelo
CO2 . A cor da cal virgem depende do grau de pureza da rocha. Quanto mais pura, mais
branca a cal.
114
Aula 11 – Cal
2.3. Hidratação ou Extinção
A cal virgem, como se apresenta não está apta a ser utilizada na construção civil,
necessitando primeiro sofrer um processo de hidratação ou extinção.
Expansão muito grande, o Ca(OH)2 ocupa volume 20% maior que o CaO, este processo
afeta as ligações moleculares e com isso as pedras de cal virgem se transformam em pó
branco e fino rapidamente.
Liberação de calor: a hidratação da cal virgem é uma operação importante que deve
ser cuidadosamente controlada, pois é dela que vai depender o desempenho da cal como
aglomerante.
• O calor de hidratação do óxido de cálcio 280 cal/g, ou seja, 1 g de cal viva

eleva para 1 oC a temperatura de 280 g de água de extinção;
• Deve-se tomar cuidado ao manejar a cal virgem, pois a temperatura pode
chegar a mais de 100 oC, com risco de incêndios.
2.4. Carbonatação
A cal extinta é utilizada em argamassa com areia e água; ela confere à argamassa uma
plasticidade e endurece por recombinação do Ca(OH) 2 com o gás carbônico.
Observações importantes a respeito da reação são:
• Esta reação é seguida de retração;

• Este processo é mais rápido: quanto mais porosa é a argamassa e quanto
maior a % de CO2 do ar;
• A areia torna a argamassa mais porosa, diminuindo a retração e a fissuração;
• Quanto maior o teor de CaO e MgO, melhor o desempenho da cal.
115
Aula 11 – Cal
3. Cal Hidratada
Até algumas dezenas de anos atrás toda obra tinha lá seu tanque de queima de cal,
onde as pedras de cal virgem eram moídas, misturadas com água e deixadas a “curtir”,
preparando a chamada “cal hidratada”. Este processo era necessário para que se
obtivessem as vantagens que só a cal hidratada pode oferecer em termos de poder
aglomerante e plasticidade.
Atualmente, como se sabe, se usa a cal já hidratada, fornecida em sacos de 20 Kg e

prontos para o consumo. Entretanto, ainda é recomendável que se faça a mistura entre
areia e cal, com um pouco de água, e que esta mistura fique alguns dias curtindo antes de
ser misturada ao cimento e ao restante da água para ser utilizada. Isto porque no processo
industrial de produção da cal hidratada podem ficar algum resíduo da cal virgem que no
futuro causará reações químicas indesejáveis na parede. Este processo de curtimento é
tanto mais necessário quanto pior a qualidade da cal utilizada.
A cal hidratada é extremamente fina e leve, por isso permite o preparo de maior
quantidade de argamassa com a redução do custo do metro cúbico. Ao serem misturadas
com água, suas partículas muito finas funcionam como um tipo de lubrificante reduzindo o
atrito entre os grãos de areia. O resultado é melhor trabalhabilidade (ou liga), boa aderência
e maior rendimento na mão-de-obra.
A cal hidratada tem enorme capacidade de reter água em torno de suas partículas,
formando na argamassa uma dupla perfeita com o cimento. As argamassas à base de cal
hidratada têm resistência suficiente quanto à compressão e aderência, tanto para
assentamentos como para revestimentos.
Por ser um produto alcalino, a cal hidratada impede a oxidação das ferragens e,
também por essa característica, atua como bactericida e fungicida. Além disso, evita que se
formem manchas e apodrecimento precoce dos revestimentos.
Proporciona economia de tinta, pois permite acabamento mais liso e de cor clara,
sendo compatível com qualquer tipo de tinta e também com outros acabamentos como
fórmica, lambris e papéis de parede. Nestes últimos casos, deve-se respeitar o tempo de
cura, mínimo de 28 dias para que se completem todas as reações químicas.
As argamassas à base de cal hidratada têm baixo módulo de elasticidade, ou seja,

absorvem melhor as pequenas movimentações das construções, evitando trincas, fissuras e
até o descolamento dos revestimentos.
116
Aula 11 – Cal
Devemos notar também a notável durabilidade que a cal hidratada confere às

construções, pois argamassas com cal hidratada podem durar centenas de anos. Há muitos
exemplos que comprovam essa característica, até porque a cal hidratada é um produto de
aplicação milenar, enquanto o cimento portland só foi inventado em 1824.
3.1. Propriedades da Cal Hidratada
3.1.1. Partícula
• Finura: neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras

diferentes, e verifica-se quanto de material ficou retido em cada peneira. A
norma especifica um valor máximo para estas quantidades, por que
quantidades maiores do que as especificadas demonstram que a cal não foi
bem moída;
• Cor: branca quando pura;
• Peso específico: alto teor em cálcio – 2300 a 2400 kg/m³ e com alto teor em
magnésio de 2400 a 2600 kg/m³;
• Massa unitária: de 300 a 650 kg/m³.
3.1.2. Argamassa
• Retenção de água: é a capacidade da cal hidratada de conter e reter água, que

resiste à sucção. A água utilizada na argamassa não deve ser, rapidamente,
perdida para os tijolos ou para a estrutura de concreto onde esta argamassa
foi aplicada, caso contrário, a argamassa poderá apresentar pequenas
rachaduras, depois de seca, comprometendo a beleza da argamassa colocada
na parede. Este ensaio avalia então a capacidade da cal reter água;
• Incorporação de Areia:
✓ A argamassa é constituída de areia, água e cal hidratada. Se o
pedreiro puder acrescentar mais areia na argamassa, sem prejudicar
seu desempenho, mais econômica será a mistura;
✓ Estabilidade: Este ensaio verifica a presença de substâncias
expansivas na cal hidratada, ou seja, que têm a tendência de reagir
depois que a argamassa já está colocada e seca na parede. Pode
ocorrer então uma expansão de volume dos grãos da argamassa e
descolamento de pedaços de argamassa da parede.
3.2. Especificação da Cal segundo a Norma NBR – 7175
A especificação da cal hidratada para argamassa está prescrita na NBR – 7175, que
define três tipos de cales:
117
Aula 11 – Cal
• CH-I: cal hidratada especial (tipo I);

• CH - II: cal hidratada comum (tipo II);
• CH – III: cal hidratada comum com carbonatos (tipo III).
Nota: CH-I e CH-II tem desempenho superior ao CH-III.
A seguir, serão expostas as condições exigidas pela Norma.
3.2.1. Embalagem, Marcação e Entrega
A cal pode ser entregue em sacos de papel com massa liquida de 8 kg, 20 kg, 25 kg ou
40 kg. Estes sacos devem ter impressos, de forma visível, em cada extremidade, as siglas CH-
I, CH-II ou CH-III e, no centro, a denominação normalizada, a massa líquida, o nome e a
marca do fabricante.
3.2.2. Exigências Químicas
A presença de anidrido carbônico (CO2) indica má calcinação industrial. Más condições

de armazenamento podem causar a recarbonatação, pois o hidróxido de cálcio e o
hidróxido de magnésio reagem com o anidrido carbônico do ar promovendo a
recarbonatação.
118
Aula 11 – Cal
3.2.3. Exigências Físicas
Quanto maior a finura da cal maior a retenção de água das pastas e argamassas, maior
a trabalhabilidade e maior aderência da argamassa à alvenaria.
3.2.4. Rendimento
Volume de pasta que se obtém pela extinção da cal com água.
• Cal gorda → 1 metro cúbico cal fornece mais que 1,82 metros cúbicos de
pasta;
• Cal magra → 1 metro cúbico cal fornece menos que 1,82 metros cúbicos de
pasta.
3.3. Usos e Propriedades da Cal
Na construção civil, o principal uso da cal são de argamassas mistas de cimento, cal e
areia. As principais propriedades da cal nas argamassas são:
• Proporciona economia por ser um aglomerante mais barato que o cimento;

• Permite maior capacidade de incorporação de areia;
• Maior plasticidade;
• Possibilita um certo grau de isolação térmica devido a maior refletibilidade;
• Como aglomerante, desenvolve uma capacidade razoável de resistência à
tração e compressão;
• Melhor as condições de resistência ao aparecimento de fissuras e trincas;
• Ausência de eflorescências;
• Detém uma pequena capacidade de reconstituição autógena das fissuras;
• Maior resistência à penetração da água;
• Detém propriedades assépticas por desenvolver um meio alcalino.
Ba s ea do e a da ptado de Forum da
Cons truçã o, Li a Lorena Pi mentel .
conteúdo.
119
Aula 12 – Gesso
Aula 12: Gesso
O futuro da construção civil aponta para o uso cada vez maior do gesso, seja em
revestimentos, rebaixamentos ou divisórias, o que deverá fazer com que aumente a procura
por profissionais qualificados. O gesso para construção civil é um material pulverulento (pó)
branco, obtido pela calcinação de uma rocha, a gipsita. O Brasil possui grandes reservas de
gipsita, mas o aproveitamento do gesso na construção civil ainda é muito pequeno,
comparado aos grandes países produtores de gesso, que são os Estados Unidos, Canadá e
União Europeia, principalmente França e Espanha.
1. Abordagem Geral
O Gesso é um aglomerante aéreo (endurece pela ação química do CO 2 do ar), obtido

pela desidratação total ou parcial da Gipsita – aglomerante já utilizado pela humanidade há
mais de 4.500 anos, no Egito. A Gipsita é o sulfato de cálcio mais ou menos impuro,
hidratado com 2 moléculas de água. Sua fórmula química é CaSO4 . 2H2O e suas impurezas –
que, no máximo, indicam 6% - são o silício (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3),
o carbonato de cálcio (CaCO3), a cal (CaO), o anidrito sulfúrico (SO3) e o anidrido carbônico
(CO2) .
No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas reservas são

calculadas em 407 milhões de toneladas. Sua desidratação é feita através do cozimento
industrial (fornos), nas seguintes etapas:
a) As pedras de gipsita, depois da britagem e trituração, são queimadas na

temperatura entre 130 e 160ºC, realizadas com pressão atmosférica
ordinária. Nessa temperatura, a gipsita perde ¾ partes de sua água, passando
de diidrato para hemidrato, que é mais solúvel que o diidrato (o hemidrato
apresenta-se como sólido micro poroso mal cristalizado, conhecido como
hemidrato, utilizado na construção civil).
(140ºC)
CaSO4 . 2H2O + calor  (CaSO4 . ½ H2O) + 1,5 H2O
gesso hemidrato
120
Aula 12 – Gesso
Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega), gesso
estuque ou gesso Paris e endurece entre 15 e 20 minutos, apresentando uma
dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este retrai bem menos
do que sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado em moldagem;
b) A partir de 250 oC, o gesso torna-se anidro (sem água) e o resultado é a
formação de anidrita solúvel, ávida por água, e que, rapidamente, na
presença desta, transforma-se em hemidrato;
(600ºC)
CaSO4 . 2H2O + calor  CaSO4 + 2H2O)
anidro insolúvel
c) Entre 400 e 600 oC, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais capaz de fazer
pega, transformando-se num material inerte, participando do conjunto como
material de enchimento.
d) Entre 900 e 1200 oC, o gesso sofre a separação do SO3 e da CaO, formando um
produto de pega lenta (pega entre 12 e 14 horas) chamado de gesso de
pavimentação, gesso hidráulico .
Os hemidratos (CaSO4 . ½ H2O) e os anidros solúveis (CaSO4), colocados em presença

da água em temperatura ordinária, reconstituem rapidamente o sulfato diidratado (CaSO 4 .
2H2O) original. Essa combinação forma uma malha fina cristalizada de “agulhas longas”
interprenetadas, responsável pela coesão do conjunto.
Os hemidratos tratados em autoclaves com temperatura entre 130 e 160 oC e pressão

de 100 KPa sofrem dissolução e recristalização em meio líquido. É válido destacar que o
gesso mais utilizado na construção civil é o hemidratado. A Gipsita apresenta, entre os
aglomerantes, o mais baixo consumo de energia para sua produção (temperatura em média
de 300 oC) já o clínquer precisa de 1450 oC e a cal, 800 a 1000 oC .
2. Propriedades do Gesso
No estado em que se encontra normalmente no mercado (hemidratado), as

características do gesso são:
• Massa Específica Aparente = 0,5 a 0,8 kg/dm³;

• Massa Específica Real = 2,6 kg/dm³.
121
Aula 12 – Gesso
2.1. Pega
O gesso misturado com a água – conforme já foi visto anteriormente – começa a

endurecer, em razão da formação de uma malha de cristais e, depois do início da pega, ele
continua a endurecer como os demais aglomerantes. A velocidade de endurecimento do
gesso depende de:
• Temperatura e tempo de calcinação;

• Fissura de suas partículas;
• Quantidade de água no amassamento;
• Presença de impurezas ou uso de aditivos.
Sobre estes itens, pode-se afirmar que os gessos hemidratados (CaSO 4 . ½ H2O) dão
pega em poucos minutos, mas os gessos anidro solúveis podem ter pega tão lenta quanto se
desejar. Os anidros insolúveis não dão pega e a finura dos grãos é responsável pela
aceleração da pega, em função da maior superfície específica disponível para hidratação.
A quantidade d’água funciona negativamente no fenômeno de pega, pois quanto mais

água, mais lenta se dá a pega e o endurecimento. A quantidade ótima de água a ser
utilizada no gesso é, normalmente, em torno de 19% de massa do mesmo.
A presença de impurezas diminui muito a velocidade de pega. Mas existem aditivos

que podem acelerar ou retardar essa pega do gesso. Como retardador de pega, podem ser
misturados ao gesso o açúcar, álcool, cola, serragem fina de madeira, sangue outros
produtos de matadouros (chifres e cascos), na proporção de 0,1% da massa de gesso. Tais
produtos retardam a pega, pois formam membranas protetoras entre os grãos, isolando-os.
Para acelerar a pega, podem ser utilizados os seguintes produtos: Sal de cozinha, alúmen
(silicato duplo de alumínio e potássio), sulfatos de alumínio e potássio e o próprio gesso
hidratado.
2.2. Resistências Mecânicas
As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistências à tração de 7 a 35

kgf/cm² e a compressão entre 50 e 150 kgf/cm². As argamassas, devido ao uso de areias,
diminuem esses totais.
2.2.1. Tração no Gesso (determinação):
São 6 corpos de prova com (4 x 4 x 16 cm.) utilizados na flexão, com carga pontual (P)
em seu centro. Com os resultados obtidos, tira-se a média aritmética, sendo que cada
resultado deve obedecer o limite de 15% (para mais ou menos, em relação a sua média).
122
Aula 12 – Gesso
Só é permitido que, no máximo, 2 resultados estejam fora dessa média. Caso existam
mais, deve-se repetir o ensaio.
2.2.2. Aderência
As pastas e argamassas de gesso aderem bem a tijolos, pedras, ferro e aderem mal à
superfícies de madeira. A aderência gesso-ferro é boa, mas pode ocasionar a oxidação do
ferro. Não se deve fazer gesso-armado como cimento-armado, argamassa armada ou
concreto. Mas pode-se utilizar armação de ferro galvanizado com o gesso. O gesso, devido a
sua fácil solubilidade, não deve ser utilizado no exterior.
2.2.3. Isolamento
As pastas e argamassas de gesso são bons isolantes térmicos, acústicos. Conferem boa
resistência ao fogo pois, tendo sua água evaporada, reduz-se a pó. Ex.: Uma estrutura,
recoberta com gesso com 3 cm. de espessura, resiste até 45 minutos a fogo de 1000 oC
devido ao gesso. São observações importantes:
• O isolamento térmico e acústico do gesso equivale ao da madeira ou tijolo

cerâmico;
• O gesso destinado a cobrir paredes (emboço ou reboco) deve ter sua
plasticidade aumentada, adicionando-se argila ou cal hidratada.
3. Fabricação
O gesso pode ser fabricado em fornos chamados de marmita e também de fornos

rotativos (mais utilizados). No forno de marmita, a gipsita pulverizada é aquecida dentro de
um grande recipiente (10 a 20 toneladas), onde o material é aquecido e agitado por fogo
indireto. Entre 130 e 160 oC, a umidade superficial é eliminada, ocorrendo a desidratação da
gipsita. Essa água é eliminada em forma de vapor, com uma agitação violenta, que
assemelha-se à fervura. Após terminar esse ciclo, o gesso que é hemidratado entra em
repouso (1º cozedura).
Dando-se continuidade ao processo, eleva-se a temperatura a 250 oC, eliminando o

restante de água de hidratação e observando-se nova fervura nesse 2º cozimento. Nesse 2º
ciclo, tem-se o gesso anidro solúvel, que possui pega mais rápida.
No forno rotativo usa-se um processo mais econômico para calcinação do gesso. São
fornos sem revestimentos refratários, que produzem 100 toneladas por dia de gesso. Nesse
caso, a gipsita não é previamente pulverizada, sendo apenas britada em fragmentos de 1 ou
2” . Esses fragmentos, embora aquecidos a temperatura de 200 a 300 oC, possuem sua parte
central não totalmente desidratada, o que obriga, após o cozimento, a permanência do
123
Aula 12 – Gesso
gesso em silos durante um período de 36 horas, para que a temperatura se uniformize,

completando-se assim a calcinação.
Se as condições nos fornos fossem idênticas em todos os seus pontos, o rendimento

de operação seria de 100% e todo o gesso diidratado (gipsita) passaria a hemidratado. No
entanto, na prática, isto não ocorre e, por isso, tem-se sempre uma certa proporção de não
cozidos (diidratados), bem como anidrita na forma solúvel e insolúvel, dependendo das
temperaturas em alguns pontos do forno.
Mesmo assim, esses pedaços de gesso diidratados e anidros, devido à distribuição

desigual dos fornos, reagem entre si como:
3CaSO4 + CASO4 . 2H2O → 4CaSO4 . ½ H2O + 5.230 calorias
Portanto, qualquer gesso comercial possui sempre percentual de hemidratado e, em

menores percentuais, os gessos diidratados e anidros em suas 2 formas: solúvel e insolúvel.
Quanto maior o percentual de hemidratado, maior será o poder aglomerante do gesso.
4. Particularidades
4.1. Cimento Keene
É uma variedade de gesso de acabamento, produzido pela calcinação dupla da gipsita

muito pura. Após a 1ª cozedura em temperatura elevada, o sulfato anidro resultante é
imerso em uma solução de alúmen 10% (sulfato duplo de alumínio e potássio)e depois sofre
uma 2ª cozedura entre 600 e 700 oC. Após a 2ª cozedura, o cimento obtido é pulverizado
num moinho de bolas, formando um pó branco com resíduos de, no máximo, 10% na
peneira (100) de 0,15 mm, com tempo de pega e resistência mecânica próximos do cimento
Portland, assemelhando-se muito ao cimento Portland branco.
Com esse cimento Keene, pode-se imitar pedras naturais (mármore) e formar
mármore artificial, misturando-se o cimento + mica + pó de mármore.
Em revestimentos, o cimento Keene possui grande vantagem, pois seu endurecimento

lento e uniforme possibilita ao estucador bastante tempo para efetuar os retoques finais
necessários, o que não se consegue com o gesso hemidratado (gesso Paris).
4.2. Classificação Comercial dos Gessos Hemidratados

• Gesso Escaiola : gesso com 80% de peso hemidratado, de cor branca, com
finura adequada quando moído;
• Gesso Branco : 66% de peso hemidratado, de cor branca e também com
finura adequada quando moído;
124
Aula 12 – Gesso
• Gesso Negro : 55% de peso hemidratado, de cor cinza devido às impurezas e

com granulometria menor do que o gesso Escaiola ou Branco.
4.3. Aplicações na Construção Civil
4.3.1. Revestimentos e Decoração de Interiores
O material é muito bom para esse tipo de serviço, aplicado como pasta (gesso com
água) ou misturado com areia (argamassa). No Brasil, o custo do gesso é alto e os
revestimentos utilizados são com argamassas de cal, areia e cimento ou argamassas
industrializadas.
4.3.2. Ornamentos, Painéis para Paredes e Forros
Como chapas (plaster-board), tanto para revestir as paredes (divisórias) ou tetos, o

gesso é utilizado envolvido com cartão, formando um verdadeiro sanduíche. É bom isolante
térmico, fácil de cortar, perfurar, pregar e aparafusar. As placas de gesso utilizadas para
interiores não podem ter função estrutural.
No Brasil, são fabricadas chapas de 10 a 15 mm. de espessura, com resistência

respectivamente de 8,5 kgf/cm² e 13 kgf/cm².
Nos dias atuais, cresce a aplicação interna, na construção civil, do gesso acartonado,
substituindo as alvenarias de vedação. Até casas utilizando novo sistema de estrutura com
perfil leve metálico (Steel Frame) e madeira (Wood Frame) estão sendo fabricadas, com
paredes utilizando o gesso acartonado, possibilitando economia quanto à redução de peso
da obra.
Esse gesso acartonado permite ondulações, cortes fáceis para todo tipo de instalação e
menos entulho na obra, com menor perda de material. Também estão sendo fabricados
tetos removíveis de gesso com película de PVC, que possibilitam a utilização dessas placas
até em locais úmidos, como cozinhas industriais. Para locais úmidos (banheiros), já existem
placas de gesso com tratamento interno com silicone, que as deixam imune à umidade.
As placas de gesso podem utilizar pasta de gesso acrescida de fibras naturais (celulose)
ou artificiais, como fibras de vidro, para produzirem placas com fins estruturais.
Ba s ea do e a da ptado de Centro
Técni co UFF - Uni vers i da de
Federa l Fl umi nens e. Edi ções s em
prejuízo de conteúdo.
125

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Materiais de Construção I

Material Didático de Leitura

Aula 1: Conceitos Iniciais............................................................................................................1

Aula 3: Pedras Naturais I...........................................................................................................20

Aula 4: Pedras Naturais II..........................................................................................................28

Aula 5: Introdução aos Agregados............................................................................................42

Aula 6: Agregados Miúdos - Areias...........................................................................................51

Aula 7: Agregados Graúdos - Britas..........................................................................................57

Aula 8: Ensaio de Agregados.....................................................................................................65

Aula 9: Cimentos I.....................................................................................................................93

Aula 10: Cimentos II................................................................................................................103

Aula 11: Cal.............................................................................................................................113

Aula 12: Gesso........................................................................................................................120

Aula 1: Conceitos Iniciais

A princípio o homem empregava os materiais da forma como os encontrava na

Os materiais ditos de construção, ou seja, os mais brutos que edificam as construções,

Para os profissionais e estudantes da construção civil, o conhecimento dos materiais e

Para os consumidores finais destes produtos, os contratantes dos serviços e usuários

Quando, por desconhecimento do profissional, os materiais são mal empregados ou

tendendo-se a um conservadorismo no uso de materiais e tecnologias, consequentemente,

1.1. Como Especificar Materiais

• Usar sempre da maior exatidão possível: definir todos os elementos que

1.2. Normatização dos Materiais de Construção

Existem normas para regulamentar a qualidade, a classificação, a produção e o

• ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland;

1.3. Critérios de Escolha

1.3.1. Critérios Técnicos

Devem considerar as exigências do local em que o material será aplicado e verificar as

1.3.2. Critérios Econômicos

Devem considerar a natureza da obra tipo (residencial, comercial, pública, privada), os

1.3.3. Critérios Estéticos

2. Propriedades dos Materiais

Quando se fala em propriedades dos materiais, levam-se em conta os tipos de ações a

• Dureza: pode ser explicada como a resistência a qual um material tem de

✓ A porosidade também pode ser dimensionada relacionando-se as

• Permeabilidade: está relacionada com a passagem de gases ou líquidos

As propriedades físicas quais os materiais estão expostos e que influenciam nas

2.1. Absorção D’água

Determinada pela porosidade do material. Influi diretamente na sua resistência

2.2. Módulo de Resistência à Flexão

Capacidade do Material possui de romper sem ceder. Quanto menor a absorção

2.3. Resistência à Ruptura

2.4. Deformações (Expansão ou Retração)

Máxima alteração em suas dimensões quando sujeitos à umidade, variação de

2.5. Resistência ao Gelo

Vinculada à absorção d’água devido esta aumentar de volume quando congelada.

2.6. Resistência à Variação Térmica (choque térmico)

Capacidade de resistir a variações bruscas de temperatura sem apresentação de danos.

2.7. Resistência à Abrasão

Vinculado à dureza do material. Por exemplo, em cerâmicas, é a capacidade de

2.8. Resistência a Riscos

Também uma propriedade muito vinculada às cerâmicas, alguns metais e polímeros, é

A geologia é a ciência que estuda a origem, os processos de formação, a estrutura e a

A dinâmica externa envolve processos como o de erosão e sedimentação. Um exemplo

Além dos processos naturais, existem os processos artificias de transformação,

1.2. Estruturas Geológicas

Podemos identificar no mundo três estruturas geológicas. As grandes estruturas

• Dobramentos modernos: no Período Terciário da Era Cenozóica, violentas

1.3. Tempo Geológico

Dá-se segundo a tabela abaixo.

• Local de instalações de obras: as rochas podem ser utilizadas como fundações

Independente da área de aplicação, cada rocha tem características próprias que