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CENTRO TECNOLÓGICO
PROF: SILVIO EDMUNDO PILZ
CONCRETOS E ARGAMASSAS
Não tem a finalidade de ser uma cópia simples e pura, mas uma compilação para
atender a ementa da disciplina, procurando uma ordem lógica de aquisição de
conhecimentos, porém abordando assuntos que mesmo não estando explícitos na
ementa são de fundamental importância para o tema da matéria
EMENTA DA DISCIPLINA
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Engenharia Civil CETEC Unochapecó
IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA PARA A PROFISSÃO DE ENGENHARIA CIVIL
O uso do material concreto não tem registro de quando foi a primeira utilização, pois
nos primórdios da civilização já se usava cinzas vulcânicas, que com sua
propriedade ligante e misturadas a outros materiais formava um material trabalhável
e durável.
Já o uso do material concreto armado, informações de que a primeira vez que foi
utilizado, data de 1855 quando o eng. Lambot levou um barco de concreto armado a
uma exposição em Paris.
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Começo a ter impulso o uso do concreto armado, quando em 1867, Joseph Monier
requereu patente para construção de vasos de concreto e posteriormente para tubos,
reservatórios, placas, pontes, escadas, etc.
O primeiro curso de concreto armado no mundo foi dado em Paris, pelo professor
Rabut, em 1897.
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Não se pode falar de concreto sem pensar que seja um material durável e então será
estudado o assunto “Durabilidade do concreto”, onde veremos da importância da
produção de um concreto durável, quais são os agentes agressivos a este material,
etc.
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AGREGADOS
Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não
é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção
de um bom concreto, exercendo nítida influência não apenas na resistência
mecânica do produto acabado como, também, em sua durabilidade e no
desempenho estrutural.
Agregado graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira com abertura
de malha 150 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (pedregulho, brita e seixo
rolado).
Superfície específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua
massa.
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Amostra parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado
local do lote.
• à origem;
• às dimensões das partículas;
• à massa unitária.
Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se
relaciona com o material em si.
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• Agregado graúdo → o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada
proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos
passam pela peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
Os agregados leves, médios e pesados podem ser caracterizados, também, por suas
massas específicas (densidade):
b) Resistência Mecânica
As rochas ígneas, assim como a escória de alto forno resfriada ao ar, apresentam
resistências médias à compressão da seguinte ordem :
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Em algumas aplicações do concreto, a resistência à abrasão é característica muito
importante, como por exemplo em pistas de aeroportos, em vertedouros de
barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre grande atrição.
c) Durabilidade
• Massa específica
• Massa unitária
• Índice de vazios
• Compacidade
• Finura
• Área específica
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Massa Específica! O que é isto?
Granito 2690
Arenito 2650
Calcário 2600
Da amostra representativa, colhida de acordo com a NBR 7216, pesam-se 500g de areia
seca, coloca-se água no interior do frasco até sua marca padrão de 200 ml; introduz-se
cuidadosamente o material. A água subirá no gargalo do frasco até uma certa marca (L); faz-se
essa leitura e do valor obtido diminuem-se os 200 ml, obtendo-se, assim, o valor absoluto de
areia; dividindo-se o peso dos 500g de areia pelo volume achado, teremos a massa específica
real ou peso específico real.
500
M.E = ρ = kg / l
L − 200
Seja o traço em peso de um concreto, para materiais secos (traço de um concreto define a
proporção unitária entre seus materiais constituintes, considerando-se o cimento como
unidade de medida):
Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg
Água: 0,7 kg
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Massa Unitária! O que é isto?
Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do agregado,
isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. A importância de se conhecer a
massa unitária aparente vem da necessidade, na dosagem de concretos, de transformar um traço
em massa para volume e vice-versa, ou também, para cálculos de consumo de materiais a serem
empregados no concreto. Definindo massa unitária de outra maneira, poderíamos dizer que
massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que ocupam uma unidade de
volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as partículas dos agregados juntas,
de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa unitária é assim relativo ao volume
ocupado por ambos: agregados e vazios.
Sua determinação deverá ser feita em recipiente, com forma de paralelepípedo, de volume
nunca inferior a 15 litros.
Quanto ao enchimento do recipiente, o material deverá ser lançado de uma altura que não
exceda a 10 cm da boca. Após cheio, a superfície do agregado é rasada e nivelada com uma
régua. No caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a compensar as
saliências e reentrâncias das pedras.
Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg
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Índice de Vazios: é a relação entre o volume total de vazios e o volume total de
grãos.
Vv
i=
Vg
No caso dos agregados miúdos o espaço intergranular é menor que nos agregados
graúdos, porém a quantidade destes espaços vazios é bastante superior, por isso
podemos dizer que os totais de espaços vazios nos agregados miúdos e graúdos
independem do tamanho máximo dos grãos. A mistura de agregados miúdos e
graúdos, entretanto, apresentará, sempre, um menor volume de vazios.
Compacidade (c): é a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume
total do agregado.
Vg
c=
Va
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Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-
se que ele tem maior finura.
Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na
unidade de massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a
área da superfície de uma esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo,
superfície de área maior que a esfera. A forma dos grãos de brita é irregular e sua
superfície extremamente rugosa; para a mesma granulometria, os agregados com
grãos mais regulares têm menor superfície específica.
Agregados Naturais:
As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por
causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as
areias de dunas próximas do litoral.
• Preparo de argamassas;
• Concreto betuminoso Æ juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes
do concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento
do concreto betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor);
• Concreto de cimento Æconstitui o agregado miúdo dos concretos);
• Pavimentos rodoviários Æ constitui o material de correção do solo (sub-base);
• Filtros Æ devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção
de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de
terra e em muros de arrimo.
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Î Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento
fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral
superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a
cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser de origem litorânea marítima.
O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os
graúdos.
Agregados Artificiais
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O fíler é utilizado nos seguintes serviços:
A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo
uso, trata de agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas
granulométricas médias dos agregados comerciais não coincidirem totalmente com
as curvas médias das faixas da Norma, emprega-se o agregado em extensa gama
de situações:
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• Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-
dosado, misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de
satisfazer peculiar forma de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias,
pedras 1, 2 e 3.
• Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado,
podem ser usados a areia de brita e o pó de pedra.
• Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações
para o esqueleto e uma para o material de enchimento das bases de macadame
hidráulico, graduações estas que diferem das pedras britadas.
• Lastro de estradas de ferro: este lastro está padronizado pela NBR 5564, e
consta praticamente de pedra 3.
• Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice
de suporte do que quando se usam solos argilosos.
• Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade
alta.
Agregados Industrializados
1) Agregados Leves
O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto,
seja concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldados – com
resistência de até fck 30MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa
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densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15
da do concreto de britas de granito.
A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez
britada, pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de
vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória
expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5/32 mm. Quando é
imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter
um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, aproximadamente.
2) Agregados Pesados
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PENEIRAS
Série Normal Série Intermediária
76 mm -
- 64 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 -
- 6,3
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 -
0,600 -
0,300 -
0,150 -
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c) Limites granulométricos do agregado graúdo
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Obs. Na tabela anterior todas as peneiras são da série normal, por isso para o
cálculo do módulo de finura somou-se todos os percentuais retidos acumulados.
Atenção!
Na tabela acima, o diâmetro máximo do agregado é 4,8 mm, pois é na peneira 4,8
mm que o percentual retido acumulado é igual ou imediatamente inferior a 5%.
2) Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente
definida.
a) Quanto às dimensões:
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Calcários estratificados, arenitos e folhelho tendem a produzir fragmentos alongados
e achatados, especialmente quando são usados britadores de mandíbula no
beneficiamento. Aquelas partículas cuja espessura é relativamente pequena em
relação as outras duas dimensões são chamadas de lamelares ou achatadas,
enquanto aquelas cujo comprimento é consideravelmente maior do que as outras
duas dimensões são chamadas de alongadas.
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Os agregados naturais tem grãos cubóides, de superfície arredondada e lisa, contra
as superfícies angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados
industrializados. Apresentam, além disso, maior resistência à desgraduação
(alteração da distribuição granulométrica por quebra de grãos). O cascalho apresenta
92,28% de grãos cúbicos, contra 70 a 90% na brita de basalto. Tornam as
argamassas mais trabalháveis que os artificiais.
Nos agregados artificiais, a forma dos grãos depende da natureza da rocha e do tipo
de britador. O granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que produz
apreciável quantidade de grãos lamelares.
3) Substâncias nocivas: são aquelas existentes nas areias ou britas que podem
afetar alguma propriedade desejável no concreto fabricado com tal agregado.
a) Torrões de Argila
Torrões de Argila
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b) Material Pulverulento
A argila da areia pode ser eliminada por lavagem, porém poderá arrastar os grãos
mais finos da areia, reduzindo a trabalhabilidade
c) Impurezas Orgânicas
A matéria orgânica é a impureza mais freqüente nas areias. São detritos de origem
vegetal na maior parte. São partículas minúsculas, mas em grande quantidade
chegam a escurecer a argila.
Î A cor escura da areia é indício de matéria orgânica (exceto para agregado
resultante de rocha escura como o basalto)
Î as impurezas orgânicas formadas por húmus exercem uma ação prejudicial sobre
a pega e o endurecimento das argamassas e concretos.
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d) Materiais carbonosos
Carvão
e) Cloretos
f) Sulfatos
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g) Reatividade Álcali-Agregado (ou Reatividade Potencial)
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Umidade e Inchamento dos agregados
Teor de umidade (%) Æ razão entre a massa de água contida numa amostra e a
massa desta amostra seca.
Seco Æ superfície seca, sem água livre, estando porém preenchidos os vazios
permeáveis das partículas dos agregados.
INCHAMENTO
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O inchamento depende da composição granulométrica e do grau de umidade. É
maior para areias mais finas. O inchamento aumenta com o acréscimo de umidade
até um teor de 4 a 6%, sendo que nesta faixa se dá o inchamento máximo Æ após
estes teores o inchamento decresce.
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Algumas fórmulas para o cálculo de umidade e inchamento nos agregados
miúdos:
Págua
h% = × 100 Págua = Pah − Pas
Pareia seca
h ⎛ h ⎞
Ch = Pah = Pas ⎜ 1 + ⎟
⎝ 100 ⎠
100
Vah − Vas ⎛
Vah = Vas ⎜ 1 +
I ⎞
Ci = ⎟
Vas ⎝ 100 ⎠
Vah − Vas d as
I% = × 100 Ci = (1 + C h ) − 1
Vas d ah
Pah Pas
Vah = Vas =
d ah d as
h% = percentual de umidade
I% = percentual de inchamento
Vah= volume de areia úmida
Vas = volume de areia seca
Pah = peso de areia úmida
Pas = peso de areia seca
das = massa unitária da areia seca
dah = massa unitária da areia úmida
Ci = coeficiente de inchamento
Ch = coeficiente de umidade
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AGLOMERANTES
CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Função Æ
• Aglutinação e colagem dos componentes e elementos
• Preenchimento de vazios existentes no conjunto
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Î Consideração inicial sobre as matérias-primas
Registros históricos indicam que a argila tenha sido o primeiro aglomerante mineral
utilizado pelo homem na construção de suas edificações. Apesar de ser
quimicamente inativa, a argila endurece em conseqüência da evaporação da água de
amassamento, chegando a atingir alguma resistência mecânica. Contudo, depois de
endurecida, em contato com umidade, a argila torna-se instável.
A descoberta dos aglomerantes quimicamente ativos pode ter sido acidental, por
aquecimento de rochas calcárias ou gipsíferas ao redor de fogueiras; em seguida, a
hidratação do material calcinado resultaria uma pasta aglomerante. O gesso, por
exemplo, foi encontrado em algumas edificações egípcias; a cal foi empregada em
construções egípcias, gregas, etruscas e romanas, havendo registros de sua
utilização em 2700 a.C. na pirâmide de Quéops. As pozolanas (solos ou cinzas
vulcânicas) eram usadas por gregos e romanos em argamassas de cal e areia, para
aumentar sua resistência mecânica.
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DIVISÃO E CLASSIFICAÇÃO
O interesse se fixa nos aglomerantes quimicamente ativos. Daí uma nova divisão
pode ser feita:
Ex.: Para o cimento Portland, que é o aglomerante mais importante, o início da pega
dá-se após no mínimo 1 hora depois da mistura do mesmo com a água. O fim da
pega pode acontecer entre 6 a 10 horas após a mistura, mas seu endurecimento
continua obedecendo mais ou menos às seguintes relações:
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• Resistência 3 dias ≈ 40% Resistência 28 dias.
• Resistência 7 dias ≈ 60% Resistência 28 dias
• Resistência 91 dias ≈ 120% Resistência 28 dias.
• Resistência 1 ano ≈ 130% Resistência 28 dias
GESSO
Definição Æ
É um aglomerante aéreo (endurece pela ação química do CO2 do ar), obtido pela
desidratação total ou parcial da Gipsita – aglomerante já utilizado pela humanidade
há mais de 4.500 anos, no Egito.
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EFEITOS DA QUEIMA
gesso
hemidrato
Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega), gesso
estuque ou gesso Paris e endurece entre 15 e 20 minutos, apresentando uma
dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este retrai bem menos do que
sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado em moldagem.
(600ºC)
CaSO4 . 2H2O + calor → CaSO4 + 2H2O)
anidro
insolúvel
c) Entre 400 e 600ºC, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais capaz de fazer pega,
transformando-se num material inerte, participando do conjunto como material de
enchimento .
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HISTÓRICO DO GESSO
O gesso faz parte de nossa vida cotidiana deste tempos imemoriais. Tem estado
presente na vida do homem desde a mais remota antiguidade, seja na construção,
decoração, alimentação ou até na medicina. Tudo isto porque tem uma grande
adaptabilidade, facilidade de aplicação e algumas características que veremos
adiante.
Tem sido usado desde o período Neolítico como material cimentante, paredes e
suportes. Há 5000 anos foi utilizado no interior de pirâmides egípcias aplicado em
paredes.
Em 1885, com a descoberta de um método para retardar o tempo de paga, fez com
que a sua aplicação na construção civil tivesse um acelerado crescimento.
Porém em contato com a água perde em muito sua resistência mecânica, sendo mais
recomendado para ambientes internos.
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Algumas aplicações Æ
Alguns cuidados Æ
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PROPRIEDADES DO GESSO
Tempo de pega
É uma das propriedades mais importante. Se a pega for muito rápida, o preparo da
pasta fica condicionado a pequenos volumes, reduzindo a produtividade do gesseiro.
A queda de produtividade é acompanhada do aumento de desperdício de material.
Em geral, os gessos nacionais têm início de pega entre 3 e 16 minutos e fim de pega
entre 5 e 24 minutos.
Tais produtos retardam a pega, pois formam membranas protetoras entre os grãos,
isolando-os.
Resistência à compressão
Dureza
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Isolamento térmico e acústico
Aderência
Outras características
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Classificação comercial dos gessos
Æ Gesso Escaiola : gesso com 80% de peso hemidratado, de cor branca, com finura
adequada quando moído ;
Æ Gesso Branco : 66% de peso hemidratado, de cor branca e também com finura
adequada quando moído ;
Æ Gesso Negro : 55% de peso hemidratado, de cor cinza devido às impurezas e com
granulometria menor do que o gesso Escaiola ou Branco .
CAL AÉREA
A cal é um aglomerante aéreo utilizado em diversos seguimentos como: construção
civil, siderurgia, metalurgia, papel e celulose, tratamento de água e efluentes
industriais, fabricação de vidro, açúcar, tintas, graxas, aplicações botânicas,
medicinais e veterinárias.
HISTÓRICO
Essa cal que é denominada de cal aérea, pois para seu endurecimento necessita da
reação química do CO2 (gas carbônico) existente na atmosfera, não possui grande
resistência mecânica e não pode ficar sujeita à ação da água, pois “amolece”.
Sabe-se que os antigos descobriram também que a mistura dessa cal aérea com
pozolanas (naquela época, terras de origem vulcânica, cinzas vulcânicas etc.)
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melhoravam significativamente a resistência dessas argamassas , mesmo quando
submetidas à ação da água.
FABRICAÇÃO
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Na calcinação (cozimento) do calcário, as temperaturas chegam à 900ºC,
decompondo o carbonato de cálcio (CaCO3) em óxidos de cálcio (cal virgem) e
anidros carbônicos (CO2). O produto resultante da calcinação, a cal virgem, deve
passar por um processo de hidratação antes de ser utilizada como aglomerante.
Não se deve empregar cal aérea para execução de pedaços de alvenaria muito
espessos, nem tampouco empregar argamassas com muita cal.
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CLASSIFICAÇÃO
Para qualquer caso a soma dos óxidos (CaO + MgO) deve ser maior que 88% da
amostra.
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APLICAÇÕES
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• Obtenção do vidro Æ matéria – prima
• Pinturas Æ caiação
CAL HIDRATADA
Devido à dificuldade da extinção da cal virgem nos canteiros, foi desenvolvida pela
indústria a fabricação de cal hidratada, cuja extinção (hidratação) é feita
mecanicamente, empregando-se misturadores de pás. Ela pode ser aplicada
imediatamente e é acondicionada em sacos de papel duplo com 20 kg. ou 36 litros,
onde consta o selo da ABPC (Associação Brasileira de Produtores de Cal) e a citação
da Norma NBR 7175.
• Resiste ao calor ;
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PROPRIEDADES
DENSIDADE APARENTE
A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que corresponde à massa
aparente de 300 a 650 Kg/m3.
PLASTICIDADE
RETENÇÃO DE ÁGUA
INCORPORAÇÃO DE AREIA
ENDURECIMENTO
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência à compressão das
argamassas. Isto levou, alguns construtores a substituí-la pelo cimento portland,
quando de seu aparecimento no começo do século e, só mais tarde, com a
ocorrência de falhas nestas construções, verificou-se que a cal hidratada conferia às
argamassas outras propriedades além de aglomerante que, não eram apresentadas
pelo cimento Portland.
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CIMENTO PORTLAND
CONSIDERAÇÕES INICIAIS
MATÉRIAS PRIMAS
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FABRICAÇÃO
As argilas contêm, também, alumina (Al2O3), óxidos de Ferro (Fe2O3) e álcalis que
ajudam na formação de silicatos de cálcio a temperaturas mais baixas. Quando não
estão presentes em quantidades suficientes na argila, estes são incorporados à
mistura por adição de bauxita e minério de ferro.
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A formação dos compostos no clínquer depende de uma boa dosagem e preparo da
mistura. Para isto, os componentes são britados, moídos, dosados e misturados
criteriosamente, sendo submetidos a análises laboratoriais permanentes. O pó
resultante da homogeneização das matérias-primas é denominado farinha. Para
produzir 1 tonelada de clínquer, são necessárias de 1,5 a 1,8 toneladas de farinha e
as reações que ocorrem nos fornos podem ser resumidas como segue:
Esquema de produção
No processo por via seca, a farinha obtida através da moagem das matérias-primas é
homogeneizada e conduzida continuamente para o pré-aquecedor. Nesta etapa,
ocorre a evaporação da água livre, água combinada e desprendimento do CO2 do
calcário, liberando o CaO para reagir com os silicatos de ferro e alumínio.
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PRODUÇÃO
Calcário Argila
(80%) (20%)
Cimento
Portland
Adições
Moagem
Gipsita
(5%)
Pré-Aquecedor
Moagem Final
Forno Clínquer
(95%)
(>1450º C)
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Resumo dos constituintes:
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C3S 50%
Silicatos
C2S 25% 75%
Aluminatos e
Ferro
C3 A 10%
Aluminatos
C4AF 10% 20%
Cal livre
CaO 1%
Magnésia
MgO 2% 5%
Compostos
Alcalinos
Na2O e K2O 2%
ADIÇÕES
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Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500
a 900ºC) e derivados da queima de carvão mineral. Quando pulverizados em
partículas muito finas, os materiais pozolânicos apresentam a propriedade de ligante
hidráulico, porém um pouco distinta das escórias de alto-forno. É que as reações de
endurecimento só ocorrem, além da água, na presença do clínquer, que em sua
hidratação libera hidróxido de cálcio (Cal) que reage com a pozolana. O cimento
enriquecido com pozolana adquire maior impermeabilidade.
PROPRIEDADES
FINURA
A finura do cimento influência a sua reação com a água e quanto mais fino o cimento
mais rápido ele reagirá e maior será a resistência à compressão, principalmente nos
primeiros dias. Além disso, uma maior finura diminui a exsudação, aumenta a
impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos. Por outro lado, a
finura aumenta o calor de hidratação e a retração, tornando os concretos mais
sensíveis à fissuração. A finura pode ser aumentada através de uma moagem mais
intensa, porém, o custo de moagem e o calor de hidratação, estabelecem os limites
de finura.
Esta avaliação pode ser obtida conhecendo-se algumas características dos ramos
inferior e superior da amostra. Para isto, utilizam-se dois ensaios: peneiramento
através da peneira ABNT 75µm (0,075mm) e área específica.
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TEMPO DE PEGA
CALOR DE HIDRATAÇÃO
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
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TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
O Cimento Portland Alto-Forno (CP III) é obtido pela adição de escória granulada de
alto forno. As escórias apresentam propriedades hidráulicas latentes. Mas as reações
de hidratação da escória são muito lentas e, para que seu emprego seja possível são
necessários ativadores físicos e químicos. A ativação física obtém-se com a finura,
decorrente da moagem da escória separada ou conjuntamente com o clínquer.
O Cimento Portland Pozolânico (CP IV) é obtido pela adição de pozolana ao clínquer.
Ao contrário da escória, a pozolana não reage com a água em seu estado natural.
Quando finamente moída, reage com o hidróxido de cálcio em presença de água e
em temperatura ambiente, dando origem a compostos com propriedades
aglomerantes.
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CIMENTOS ESPECIAIS
Estes cimentos resistem aos meios agressivos, tais como os encontrados nas redes
de esgotos domésticos ou industriais, água do mar e alguns tipos de solos. Qualquer
um dos 5 tipos de cimento Portland podem ser considerados resistentes a sulfatos,
desde que apresentem pelo menos uma das características abaixo:
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O cimento Portland branco estrutural é utilizado em concretos brancos com fins
arquitetônicos. O cimento Portland branco não estrutural é aplicado no rejuntamento
de pisos e azulejos, na fabricação de ladrilhos hidráulicos, e outras aplicações não
estruturais.
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APLICAÇÕES E ESCOLHA DO TIPO DE CIMENTO
Para uma mesma finalidade existe mais de um tipo ou classe de cimento que pode
ser usado.
• Exigência da estrutura
• Velocidade de construção
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RECEBIMENTO E ESTOCAGEM
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ENSAIOS
1) Determinação da Massa Unitária de Agregados em Estado Solto - NBR 7251
Î Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se como volume também os vazios entre os grãos. Usa-se como parâmetro para
transformar massa em volume.
Quantidade de Material
O volume de material deverá ser de pelo menos o dobro do volume do recipiente que será usado.
Equipamentos e Acessórios
Preparação do Material
Procedimento
• Preencher o recipiente por meio de uma concha ou pá, lançando o agregado a uma altura de
10 cm do topo do recipiente.
• Rasar o recipiente e determinar a massa
Cálculos
Calcular o peso unitário do agregado, dividindo a massa de agregado (kg) pelo volume do recipiente
(dm3), considerando que a máxima variação permitida entre os resultados de cinco determinações
feitas com o mesmo agregado é de 0,02 kg/dm3
Cuidados
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2) Determinação de massa específica agregado graúdo – técnica frasco graduado
Objetivo:
• Agregado graúdo
• Colher ou concha de pedreiro
• Balança com capacidade para 1Kg e resolução de 0,1g
• Frasco graduado de 1000 ml
Metodologia Experimental:
Resultados e Discussão
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3) Determinação de massa específica agregado miúdo por meio do Frasco de Chapman
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
Metodologia Experimental:
Resultados e Discussão
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4) Determinação de massa específica agregado miúdo com auxílio do picnômetro
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
Metodologia Experimental:
Resultados e Discussão
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5) Determinação de umidade do agregado miúdo através do teste da frigideira.
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
Metodologia Experimental:
• Coletar 1000g do agregado miúdo conforme norma NBR 7216 em frações de diversos pontos
do material e homogeneizar o material.
• Pesar a frigideira.
• Colocar uma pequena porção do material homogeneizado na frigideira. Pesar.
• Levar o material ao fogo, mexendo-o até secar.
• Pesar novamente e calcular o teor de umidade do agregado.
• Repetir o procedimento duas vezes.
Resultados e Discussão
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6) Determinação da composição granulométrica do agregado miúdo.
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
• Balança
• escova de cerdas macias
• Peneiras normalizadas
• bacias
• Agitador mecânico
Metodologia Experimental:
1. Coletar 1000g do agregado conforme norma NBR 7216 em frações de diversos pontos do
material.
2. Formar duas amostras para o ensaio.
3. Determinar as massas M1 e M2 das amostras.
4. Tomar a amostra M1 e reservar a outra (M2)
5. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras,
com malha em ordem crescente da base para o topo. Na base deve ser colocado um fundo.
6. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo a evitar
a formação de camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras.
7. Promover a agitação mecânica do conjunto por 1 min
8. Pesar todas as peneiras.
9. Promover a agitação por mais 1 min e pesar as amostras das peneiras novamente. Essa
operação deve ser repetida até que não aconteçam alterações de peso maiores que 1% da
massa da amostra.
10. Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos
os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante.
11. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto.
O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra,
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.
12. Proceder ao peneiramento da amostra M2, conforme procedimentos a partir do item 5.
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13. Calcular as porcentagens médias retida e acumulada, em cada peneira, com aproximação de
1%.
14. Determinar o módulo de finura.
Resultados e Discussão
Amostra M1
Peneiras (mm) Massa retida Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
9,50
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
soma
Amostra M2
Peneiras (mm) Massa retida Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
9,50
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
Soma
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CLASSIFICAÇÃO PELO MÓDULO DE FINURA:
(A) pode haver uma tolerância de até no máximo 5 unidades (%) em um só dos limites marcados com
a letra (A) ou distribuídos em vários deles
(B) para agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80
Obs.: a amostra para ensaio deve ser coletada segundo a NBR 7216
Dimensão máxima: determinada através da peneira que apresentar uma porcentagem retida
acumulada de 5% ou imediatamente inferior
Módulo de Finura: somatório das porcentagens acumuladas retidas nas peneiras de série normal,
dividindo o total por 100.
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7) Determinação da composição granulométrica agregado graúdo
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
• Balança
• escova de cerdas macias
• Peneiras normalizadas
• bacias
• Agitador mecânico
Metodologia Experimental:
1. Coletar no mínimo 5kg do agregado conforme norma NBR 7216, em frações de diversos pontos
do material.
2. Formar duas amostras para o ensaio.
3. Determinar as massas M1 e M2 das amostras.
4. Tomar a amostra M1 e reservar a outra (M2)
5. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras,
com malha em ordem crescente da base para o topo. Na base deve ser colocado um fundo.
6. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo a evitar
a formação de camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras.
7. Promover a agitação mecânica do conjunto por 1 min
8. Pesar todas as peneiras.
9. Promover a agitação por mais 1 min e pesar as amostras das peneiras novamente. Essa
operação deve ser repetida até que não aconteçam alterações de peso maiores que 1% da
massa da amostra.
10. Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos
os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante.
11. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto.
O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra,
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.
12. Proceder ao peneiramento da amostra M2, conforme procedimentos a partir do item 5.
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13. Calcular as porcentagens médias retida e acumulada em cada peneira, com aproximação de
1%.
14. Determinar o módulo de finura, com apresentação de 0,01.
Resultados e Discussão
Amostra M1
Peneiras (mm) Massa retida (g) Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
38
32
25
19,5
12,5
9,5
6,3
4,8
Fundo
Soma
Amostra M2
Peneiras (mm) Massa retida (g) Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
38
32
25
19,5
12,5
9,5
6,3
4,8
Fundo
Soma
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Tabela com limites granulométricos de Agregado Graúdo para classificação –
NBR 7211/83
Graduação Porcentagens retidas acumuladas, em peso, nas peneiras da abertura nominal, em mm
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8) Determinação do teor de materiais pulverulentos em agregados
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
Metodologia Experimental:
• Amostragem Æ Deve ser obtida de acordo com a NBR 7216 e reduzida segundo a NBR 9941.
Amostra deve ser umedecida para evitar a segregação. A massa mínima para realização do
ensaio é indicada na tabela abaixo em função de sua ∅ máx.
• Secar a amostra em estufa (105 - 110 OC) até a constância de massa, esfriar a temperatura
ambiente e deteminar a massa de duas amostras Mi1 e Mi2 (reserva).
• Encaixar as peneiras 1,2 e 0,075mm de modo que a peneira 1,2 mm fique posicionada sobre a
peneira 0,075mm.
• Colocar a amostra (M1) no recipiente, recobrindo-a com água. Agite o material, com auxílio de
uma haste, de forma a provocar a separação e suspensão das partículas finas, tomando
cuidado de não provocar abrasão do material. Despejar a água cuidadosamente através - das
peneiras, posicionadas de acordo com item anterior, para não perder o material. A água
carregará consigo a amostra e ao passar pelas peneiras parte se perderá com a água e parte
ficará retida nas peneiras. A água perdida através da peneira 0,075 mm transportará o material
pulverulento contido na amostra.
• Terminado o processo de lavagem, coloque o material retido nas peneiras no recipiente e
cubra o mesmo com água. Deixe em repouso o tempo necessário para que as partículas
decantem. Feito isso, retire o excesso de água com o auxílio de uma bisnaga, esse
procedimento serve para facilitar a posterior secagem em estufa, tomando cuidado de não
provocar perda de material.
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• Secar a amostra retida em estufa (105- 110) OC até a constância de massa e determinar a sua
massa final seca (Mfi). Repetir todo o procedimento para a amostra Mi2
> 19 5000
Resultados e Discussão
• O teor de materiais pulverulentos de cada amostra é determinado pela diferença entre a massa
inicial (Mi) e a massa final seca obtida depois da lavagem. O mesmo será expresso em
porcentagem de acordo com a expressão , abaixo:
Mi − Mf
• Teor de material pulverulento % = × 100
Mi
• Onde:
Mi - Massa inicial da fração, em g;
Mf - Massa após o repeneiramento, em g;
• O resultado final será a média aritmética das duas determinações, realizadas nas duas
amostras (Mi1 e Mi2)
• A diferença obtida nas duas determinações não deve ser maior que 0,5% para agregado
graúdo e 1,0% para miúdo. Quando esta condição não for atendida, realizar uma terceira
determinação e adotar, como resultado, a média aritmética dos dois valores mais próximos.
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9) Determinação do Inchamento do agregado miúdo
Objetivo:
Materiais e equipamentos:
Amostragem
• A amostra de agregado remetida ao 1aboratõrlo deve ter sido coletada acordo com a NBR
7216.
• Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar segregação e de
cuidadosamente misturada, formar a amostra de ensaio de acordo com a NBR 9941. A
amostra de ensaio deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente paralelepipedal
utilizado.
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Metodologia Experimental:
• Secar a amostra de ensaio em estufa (105- 110oC) até constância de massa e resfriá-la até a
temperatura ambiente.
• Colocar a amostra sobre o encerado de lona, homogeneizar e determinar massa unitária,
segundo a NBR 7251.
• Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade próximos aos seguintes
valores: 0,5%, 1%, 2%, 3%. 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Homogeneizar cuidadosamente a
amostra, a cada adição de água, por agitação manual da lona ou em misturador mecânico.
Coletar uma amostra de agregado, a cada adição de água, para determinação do teor de
umidade. Executar, simultaneamente, a determinação da massa unitária, segundo a NBR
7251.
• Determinar a massa de cada cápsula com a amostra coletada (Mi), destampar, secar em
estufa a (105- 110oC) e determinar sua massa (Mf).
Resultados e Discussão
1. Calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas, através da seguinte
expressão
Mi − Mf
h=
Mf − Mc
• Onde,
h = teor de umidade do agregado, em %;
Mi = massa da cápsula com o material coletado durante o ensaio, em g;
Mf = massa final da cápsula com o material coletado apos secagem em estufa, em g;
Mc = massa da cápsula, em g
2. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a expressão:
Vh γ s (100 + h)
= ×
Vo γ h 100
• Onde:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em dm3;
Vo = volume do agregado seco em estufa, em dm3;
ϒs = massa unitária do agregado seco em estufa. em kg/dm3;
ϒh = massa do agregado com h% de umidade, em kg/dm3;
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h = teor de umidade do agregado, em %.
3. Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vo) em gráfico, conforme modelo, e traçar a curva de
Inchamento, de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
4. Determinar a umidade crítica na curva de Inchamento. pela seguinte construção gráfica:
a) traçar a reta tangente ã curva paralela ao eixo das umidades;
b) traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência reta traçada;
c) traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda;
d) a abscissa correspondente ao ponto de Interseção das duas tangentes a umidade
crítica.
5. O coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os coeficientes de
inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).
6. Do certificado de ensaio deve constar a curva de Inchamento, traçada em gráfico conforme
modelo, e os valores de umidade crítica e coeficiente de Inchamento médio.
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10) Cimento Portland - Determinação da Resistência à Compressão (NBR 7215/96)
Objetivo:
Princípio
Materiais e equipamentos:
Metodologia Experimental:
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Quantidade de materiais (em massa - gramas)
Cimento 624 + 0,4
Areia Normal
• Mistura Mecânica
9 Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de
água e adicionando o cimento. A mistura destes materiais deve ser feita com o
misturador em velocidade baixa, durante 30 s.
9 Após este tempo e sem paralisar a operação, iniciar a adição da areia (as 4 frações
previamente misturadas) com cuidado para que toda a areia seja gradualmente
colocada durante o tempo de 30 s.
9 Imediatamente após a colocação da areia mudar a velocidade para alta por 30s.
9 Após este tempo desligar o misturador por 1 mim e 30 s. Nos primeiros 15 s retirar
com o auxilio da espátula a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e na pá.
9 Durante o tempo restante a argamassa deve ficar em repouso coberta por um pano
úmido e limpo.
9 Imediatamente após este intervalo ligar o misturador na velocidade alta por mais 1 mim
e 15 s.
9 Deve ser registrada a hora em que o cimento foi colocado em contato com a água.
• Preparo dos Moldes
9 Para garantir a estanqueidade dos moldes deve-se utilizar material de vedação na
superfície lateral da forma e ao longo de toda a extensão da fenda vertical.
9 Untar toda a superfície interna do molde com óleo.
• Enchimento dos Moldes
9 A moldagem deve ser feita imediatamente após o amassamento, em 4 camadas de
espessuras aproximadamente iguais e adensadas com 30 golpes, distribuídos
uniformemente a cada camada.
9 A esta operação segue-se a rasadura do topo.
• Cura
9 Após a moldagem os corpo de prova devem ser colocados na câmara úmida, onde
devem permanecer por 20 a 24 h com a face superior protegida por uma placa de
vidro.
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9 Terminado o período inicial de cura os cp´s devem ser retirados da forma, identificados
e, exceto os que deverão ser rompidos com 24 h de idade, devem ser imersos no
tanque de água saturada de cal, onde permanecerão até a data da ruptura.
• Capeamento e Ruptura
9 Antes da ruptura os corpos-de-prova devem ser capeados em suas extremidades com
uma mistura de enxofre com caulim, pozolanas, quartzo em pó ou outras substâncias,
em proporções tais que não interfiram no resultado do ensaio.
9 Para a ruptura a máquina deve esta limpa e os cp´s deverão ser centralizados em
relação ao eixo do carregamento.
9 A velocidade do carregamento da máquina de ensaio, ao transmitir a carga de
compressão ao corpo de prova, deve ser equivalente a (0,25 + 0,05) MPa/s.
Resultados e Discussão
Para cada idade, o valor da resistência à compressão do cimento Portland, será representada pelo
maior valor dos cp’s.
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CONCRETO
Introdução
Alguns dados:
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Consumo de cimento no mundo - 2001
Total 1637
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Consumo per capita – Brasil
Para chegar a este posto, só um material com muitas vantagens de utilização. Quais
então seriam as principais vantagens, ou virtudes, do uso do concreto como material
de construção?
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VIRTUDES
naturais;
pouco sofisticados;
estáveis;
disponíveis em quantidade;
• Demanda:
• Depois de produzido, é:
facilmente transportado;
facilmente moldado;
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Nada porém possui apenas vantagens. Tudo tem suas desvantagens e o concreto
não é exceção a esta regra.
PRINCIPAIS DESVANTAGENS
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Î Porém, a produção de concreto, por ser uma atividade humana, elaborada a partir
de um processo é suscetível de ser controlada (HELENE; TERZIAN, 1992).
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É, portanto um material composto, heterogêneo, formado por duas fases e uma
interface: a fase pasta, a fase agregado e a ligação agregado-pasta. Como defeito,
possui uma descontinuidade estrutural, que alguns autores consideram como uma
terceira fase: os vazios.
• Envolver os grãos
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A interface (fase zona de transição)
No concreto convencional é a parte mais fraca, pois é menos resistente que a pasta e
os agregados. Em concretos convencionais, aqueles com relação a/c > 0,4, a zona
de transição não tem tanto influência pelo chamado efeito fortificador do agregado.
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Zona de transição agregado – representação gráfica
1) A fase pasta de cimento, mistura de cimento e água, funciona como uma espécie
de cola, pois possui poder aglomerante, ou poder de colagem. Quanto mais diluída,
menos cola. Assim, a partir de um certo limite, quanto mais água se mistura ao
cimento, menor o poder aglomerante da pasta, na medida em que ela própria fica
menos resistente.
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por exemplo, o bombeamento), da forma de adensamento, etc., ele precisa ter
características específicas de trabalhabilidade na obra.
Um concreto pode, por exemplo, ter uma consistência mais seca, que dê para
preencher uma fôrma larga, mas, por outro lado, esta mesma consistência seca pode
provocar o entupimento da bomba (se o concreto for bombeado). No caso contrário,
um concreto pode ser mais fluido, mais mole, podendo ser bombeado, mas não ser
trabalhável para a execução de pisos, que geralmente são vibrados com régua
vibratória (o que demanda concretos mais secos, para que a régua não afunde na
massa).
De modo geral, deve-se procurar trabalhar com o concreto mais seco possível. Por
que? Porque quanto mais seco o concreto, menos água ele tem, e portanto mais
resistente é a fase pasta, e, consequentemente, o concreto como um todo. A "secura
do concreto" entretanto tem um limite.
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A água de hidratação é como diz o nome, aquela que vai ser consumida na
hidratação das partículas de cimento. A água de trabalhabilidade é a água que vai
misturar-se com as partículas de cimento e formar um filme aquoso (talvez seja
melhor dizer pastoso) nas superfícies das partículas de areia e brita, filme este que
vai funcionar como um lubrificante, reduzindo o atrito existente entre essas partículas
e transformando então um concreto seco em um concreto "plástico", ou "mole", ou
ainda "fluido".
5) O concreto fica então menos resistente do que poderia teoricamente ser, para que
possa ser trabalhável na obra. Nos concretos correntes, esse comportamento é
traduzido pela Lei de Abrams, que estabelece que a resistência do concreto varia na
razão inversa do fator a/c, ou seja, quanto maior o fator a/c, menor a resistência do
concreto, e vice-versa.
Assim, quanto mais fino for, por exemplo, um tipo de agregado, maior a superfície
específica das suas partículas, e, portanto, maior a quantidade de água de
trabalhabilidade necessária para diminuir o atrito entre partículas, e, finalmente,
menor a resistência desse concreto com mais água.
• as areias menos contaminadas com silte ou argila, que são materiais finos;
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Classificação dos concretos
• Concreto simples
• Concreto armado
• Concreto massa
• Concreto projetado
• Concreto refratário
• Concreto auto-adensável
• Concreto leve
• Concreto pesado
• Etc
Já o grupo II se refere aos concretos de alta resistência e hoje se tem evoluído muito
em estudos, pesquisas nesta faixa (estudo em outra disciplina).
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PRODUÇÃO DE CONCRETO
Introdução
Dosagem
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Mistura / amassamento
A mistura tem que ser homogênea, pois a falta de homogeneidade implica em perda
de resistência e durabilidade do concreto.
As betoneiras podem ser de vários tipos, embora no Brasil a mais comum seja a
betoneira basculante de eixo inclinado, equipamento que é utilizado não apenas nas
obras, mas também nos caminhões-betoneira das centrais de concreto pré-misturado
(embora, neste caso, não seja basculante).
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antieconômico. Alguns autores fornecem uma fórmula para o cálculo do tempo de
mistura das betoneiras de eixo inclinado, do tipo:
t = 120 d , onde:
O tempo de mistura é contado a partir do instante que se liga a betoneira, com todos
os materiais no seu interior. Não deve ser inferior a 1 minuto. Uma ordem de
grandeza prática para o tempo de mistura de um concreto convencional em obra
comum é de 2 minutos.
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3) Areia Æ com a colocação da areia começamos a contar o tempo de mistura
verificando se não há a formação de argamassa nas pás (argamassa presa).
Neste caso, para-se a betoneira e com uma colher se faz a soltura desta
argamassa e retoma-se a mistura. Nesta etapa em função da trabalhabilidade
pretendida e da água, se não foi colocada toda, pode-se então completar a
água prevista.
b) Adicionarmos mais pasta ao concreto, tendo esta pasta a relação a/c original
Atenção: como hoje em dia se usa muito concreto dosado em central (“concreto
usinado”), acaba ficando pouco concreto produzido em obra, normalmente os
pequenos volumes. Porém, isto acontece exatamente nos pilares, onde o volume é
pequeno e se faz em obra e onde a resistência à compressão adquire uma
importância maior. Muito cuidado.
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Em obras com grande volume de produção de concreto ou em regiões com grande
mercado consumidor, desenvolveram-se as centrais produtoras de concreto pré-
misturado, que, no Brasil, têm uma boa aceitação e geralmente encontram-se em
estágio tecnológico bastante razoável. Porém isto não isenta a nossa
responsabilidade e o controle do concreto como veremos adiante.
Transporte
O concreto deve ser transportado do local de mistura para o local onde vai ser
lançado tão rapidamente quanto possível, e de maneira tal que mantenha a sua
homogeneidade, ou seja, evite a segregação dos seus componentes.
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No Rio de Janeiro, consta que durante a construção do prédio do BNDE, utilizou-se
um sistema engenhoso, onde uma bomba estacionada no térreo recalcava o concreto
até o cocho de uma segunda bomba, colocada a meia altura do prédio. Era esta
segunda bomba que levava o concreto até o pavimento em execução.
Geralmente são trucados, possuem balões com capacidade de transporte de 2,5 até
8 m3, e a agitação do concreto pode ser realizada em dois sentidos e duas
velocidades.
O transporte por esteiras rolantes é em geral mais indicado para os concretos secos,
como por exemplo, os concreto-massa de barragem, e pode ser usado tanto na
horizontal quanto com pequenas inclinações.
a) Quando for feita de uma central dosadora até a obra, temos que controlar o
tempo em que foi adicionada a água, para evitar que o concreto quando seja
lançado já esteja em início de pega ou muito próximo. Algumas empresas
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prevendo atraso no transporte, em função de tráfego, fazem a mistura a seco e
colocam água somente na obra. Outras utilizam aditivos retardadores de pega
no concreto.
Lançamento / Colocação
Nos casos mais comuns de vigas e lajes, o concreto deve ser lançado o mais próximo
possível da sua posição final, não devendo fluir, "andar", ou ser empurrado dentro
das fôrmas.
Nas obras de maior porte, o lançamento do concreto deve ser feito segundo um
plano de concretagem, elaborado para levar em consideração o projeto de
escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do
concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço Æ lembrar de escoras que
levantam pela deformação na estrutura de formas/escoramento
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Quando previsível, já ao final do lançamento, deve ser providenciado para que o
acabamento de uma camada de concreto não seja executado em superfície lisa.
A superfície da junta deve ser perfeitamente limpa, a fim de remover o material solto,
o pó, as impurezas, etc., que prejudicam a aderência. Esta limpeza deve ser
executada com jato d’água ou de ar comprimido.
Quando não for usado o jato d’água, a superfície deve ser abundantemente molhada.
Outra boa prática é a previsão de existência de ferros de espera, ou a colocação de
pontas de ferro espetadas nas juntas, de modo que venham depois a realizar uma
espécie de costura do concreto velho com o novo O projeto de uma estrutura pode
também, intencionalmente, prever a existência de juntas, que neste caso recebem a
denominação de juntas estruturais.
O material deve possuir consumo mínimo de cimento de 350 kg/m3 (para garantir um
fator a/c razoável e diminuir a tendência à segregação) tendo ainda uma consistência
plástica, já que em geral não pode ser vibrado após o lançamento.
O processo de colocação deve ser contínuo, através de uma tubulação sempre cheia
de concreto, cuja ponta deve estar posicionada no interior da massa de concreto já
lançada, para evitar que o material caia através da água e a pasta seja separada dos
agregados por lavagem. O equipamento geralmente empregado neste processo
chama-se tremonha.
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Adensamento / Compactação
A vibração não deve ser aplicada diretamente à armadura, que, ao vibrar, deixa um
espaço vazio ao seu redor, eliminando a aderência. Caso durante a vibração haja um
contato acidental do vibrador com a armadura, deve-se vibrar novamente o concreto
nas proximidades.
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A vibração pode aumentar a ascensão à superfície de concreto do excesso de água
(fenômeno denominado de exsudação, que é, na realidade, um caso particular de
segregação e que será melhor explicado adiante nas propriedades do concreto). O
fato é que a água, no seu movimento de ascensão, cria canalículos na massa de
concreto, espaços estes que vêm a constituir os poros capilares. Caso a exsudação
ocorra com maior intensidade, pode-se utilizar a revibração para tentar obturar os
poros capilares. A revibração (uma segunda etapa de vibração) só deve ser
realizada até a metade do tempo de pega do cimento.
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A freqüência baixa movimenta os grãos maiores (agregado graúdo) e a freqüência
alta movimenta os grãos menores (argamassa ou pasta de cimento). Os vibradores
mais utilizados no Brasil têm freqüência da ordem de 3500 vpm, enquanto nos EUA
as normas de concreto corrente impõem o emprego de vibradores com 10000 ou
12000 vpm.
b) potência
c) amplitude ou raio de ação, que é a distância além da qual o vibrador não exerce
influência no concreto.
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b) As camadas lançadas de concreto devem ter altura inferior ao comprimento da
ponta vibrante do vibrador de imersão, para que se obtenha uma boa
homogeneidade do concreto.
d) O vibrador deverá ser utilizado sempre na vertical. O vibrador nunca deve ser
utilizado para transportar ou empurrar o concreto.
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Cura
Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a
evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, fenômeno que
rege a pega e o endurecimento do concreto.
O Comitê 363 do ACI define cura como o conjunto de procedimentos adotados para a
manutenção de um teor de umidade satisfatório e uma temperatura favorável no
concreto durante o período de hidratação dos materiais cimentícios, de modo que
possam ser desenvolvidas as propriedades desejadas no concreto.
Algumas normas (inclusive a brasileira NBR 6118) exigem que a cura seja realizada
nos 7 primeiros dias após o lançamento do concreto nas fôrmas, embora alguns
autores recomendem pelo menos 14 dias de cura para que se tenha garantias contra
o aparecimento de fissuras devidas à retração.
A cura úmida (com água) em comparação com a cura do concreto ao ar, melhora
muito as características finais do material. Aos 28 dias de idade, p.ex., a resistência à
compressão do concreto curado em água pode ser até 40% superior à do concreto
mantido ao ar.
A cura do concreto em obra pode ser realizada de várias formas, como por exemplo:
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• recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem, mantidos
sempre úmidos;
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PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO
Introdução
Tempos de pega
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A duração da pega é influenciada por vários fatores, sendo os mais importantes a
composição química do cimento, a finura do cimento, o fator a/c, a temperatura
ambiente, bem como a presença de aditivos químicos e/ou minerais no concreto.
Nos concretos, os tempos de início e fim de pega podem ser determinados com um
equipamento que emprega o mesmo princípio da determinação da pega do cimento
(a penetração de uma agulha de dimensão conhecida), mas que possui dimensões
bem maiores.
A determinação dos tempos de pega dos concretos é importante, pois são eles que
indicam a disponibilidade de tempo para o concreto ser transportado, lançado,
compactado e começar a ser curado, como já se mencionou.
Trabalhabilidade
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A ASTM C 125-93 define trabalhabilidade como a energia necessária pata manipular
o concreto fresco sem perda considerável da homogeneidade.
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Nas obras correntes, o método mais utilizado (muito mais pela sua simplicidade do
que pela sua precisão e representatividade), é o "Ensaio de Determinação da
Consistência do Concreto pelo Abatimento do Tronco de Cone", também
conhecido como "slump test" – NBR 7223.
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Perda da trabalhabilidade com o tempo
Uma determinação realizada no concreto fresco, que não deve ser deixada de lado
por ocasião do emprego prático do concreto em obras, é a da perda de
trabalhabilidade (ou de slump) do concreto com o tempo.
Em função disto para que o concreto possa ser manipulado desde a mistura até o
acabamento é comum dosa-lo com um abatimento inicial maior que o previsto
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• existem locais onde a temperatura ambiente é elevada, como o Rio de Janeiro,
no verão. Regra geral, quanto mais elevada a temperatura ambiente, maior a
perda de trabalhabilidade do concreto. Neste caso, é boa prática trabalhar com
os materiais nas temperaturas mais baixas possíveis, evitando o trabalho com
cimento quente, recém chegado da fábrica, e protegendo a água e os
agregados da insolação direta. Em casos especiais, pode-se substituir parte da
água de amassamento do concreto por gelo, ou resfriar a massa de concreto
(já misturada) com nitrogênio líquido;
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O que pode acontecer com a perda de abatimento:
Em certas situações usa-se gelo (em escamas ou picado), ou água gelada para
diminuir a temperatura do concreto.
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Medidas preventivas para controla a perda de abatimento
1. Consumo de água
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2. Consumo de cimento
Î Areias muito finas e grãos angulosos necessitam mais água para uma
dada consistência Æ misturas ásperas e pouco trabalháveis.
Para concreto com alto consumo de cimento (material fino) Æ pode-se utilizar
agregados com menos finos que outro executado com menor consumo de cimento
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4. Aditivos
5. Adições
Segregação e exsudação
• Excesso de vibração
A subida da água ocorre com a formação de canais capilares, que começam como
uma rede de "riachos", que se agrupam em "rios", e que, nas proximidades das
superfícies do concreto, formam "estuários" e deságuam em "oceanos" no exterior
das peças concretadas.
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ser poroso na superfície e, conseqüentemente, menos resistente aos esforços
mecânicos e à penetração de agentes químicos agressivos.
Este é o caso de um determinado volume de água que sobe pela massa de concreto,
mas que, entretanto, não consegue atingir a sua superfície, concentrando-se em
alguns pontos pelo caminho.
Estes pontos em geral são de dois tipos. Os primeiros são as barras de armadura.
Com o acúmulo de água na sua superfície, o concreto desta região passa a ter um
fator a/c mais elevado que o restante, sendo, portanto menos resistente. Fica então
prejudicada a aderência concreto-armadura.
Desta mesma forma, a água pode acumular-se em filmes ou bolsas, num segundo
ponto preferencial, a superfície dos agregados, sendo esta a principal razão da
existência da já muito mencionada zona de transição entre os agregados e a fase
pasta de cimento, ou interface agregado - pasta.
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A exsudação excessiva, conseqüentemente, é um fenômeno geralmente indesejado
nas obras, apesar de ocorrer com muita freqüência. A sua intensidade pode ser
atenuada de várias formas:
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Em geral, deve-se evitar, de todas as maneiras, o excesso de água de
trabalhabilidade, por exemplo, com o auxílio de aditivos químicos plastificantes/
redutores de água. Repare-se que a água que exsuda é apenas aquela que não foi
capaz de se imiscuir na mistura dos outros componentes do concreto e lá
permanecer, ou seja, é uma água livre, a mais na composição do concreto, que ali
está apenas por uma questão de trabalhabilidade do material.
Massa específica
Teor de ar do concreto
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Os concretos correntes geralmente possuem um teor de ar aprisionado da ordem de
1 a 2%. Alguns tipos de aditivos superplastificantes tendem a aumentar a quantidade
de ar aprisionado pelo concreto, o que pode colaborar para um eventual decréscimo
de resistência. Alguns aditivos minerais muito finos idem.
Retração Plástica - Acontece algumas horas após o concreto fresco ter sido
colocado em formas devido a redução do seu volume Æ fissuras.
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Causas de retração plástica:
• Exsudação e Sedimentação
• Baixa umidade
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• Proteger o concreto durante qualquer demora apreciável entre lançamento e
acabamento
• Minimizar a evaporação
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PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO
São eles:
• o fator água-cimento;
• a idade de ensaio;
• o tipo de cimento;
• a duração da carga.
Massa específica
Î Varia entre 1.500 kg/m3 (concretos com agregados leves) a 3.700 kgf/m3
(concretos com agregados pesados
Resistência à esforços
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Resistência à compressão
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No ensaio de determinação da tensão de ruptura do concreto à compressão é muito
importante a configuração de ruptura dos corpos de prova que, em última análise, vai
confirmar se o corpo de prova não foi submetido à compressão excêntrica, provocada
por falta de ortogonalidade ou paralelismo entre as faces sujeitas à compressão.
Resistência à tração
A resistência dos concretos à tração pode ser medida de três formas diferentes:
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A resistência dos concretos convencionais à tração geralmente é da ordem de um
décimo da resistência à compressão, o que significa dizer que, nos concretos
convencionais (20 a 40 MPa) , normalmente situa-se entre 2,0 e 4,0 MPa.
Coeficiente de Poisson
Para isso é necessário apenas que os corpos de prova, além de equipamentos que
permitam a leitura da deformação longitudinal, possuam também equipamentos que
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permitam a leitura simultânea das deformações transversais. Obtidos estes
resultados, basta dividir a deformação transversal pela longitudinal.
Fluência
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são sofridas pela estrutura ao longo do tempo idem, e, em grande parte, não
desaparecem quando a estrutura é descarregada.
É o caso, por exemplo, da deformação de uma viga causada pelo seu próprio peso
(carga de peso próprio) que funciona como se fosse um carregamento
permanentemente distribuído pela extensão da viga.
Por ser um ensaio que geralmente dura vários anos, os equipamentos empregados
devem ser mais robustos e mais baratos, já que estarão indisponíveis por um período
de tempo muito maior.
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partículas suspensas no ar - casos de construções e monumentos no deserto ou em
região praiana, onde o vento geralmente carrega muitas partículas de areia - ou na
água - caso de canais, pilares de pontes e pernas de plataformas de petróleo, onde a
água, além de areia, pode carregar partículas de maiores dimensões e,
eventualmente, até blocos de gelo.
Para finalizar, é importante registrar que este ensaio pode ser realizado com o
propósito inverso, ou seja, com o objetivo de aferir a aderência de um determinado
tipo de armadura de aço a um determinado tipo padrão de concreto. Basta moldar
vários corpos de prova com o mesmo concreto, porém incorporando os diversos tipos
de armaduras cuja aderência se quer medir comparativamente.
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Esta aderência na parte de cálculo e análise estrutural é muito importante e a NBR
6118 determina a valor de cálculo a partir do fck do concreto, quando não se realizou
ensaios específicos.
RESISTÊNCIA DO CONCRETO
• Relação a/c
• Grau de adensamento
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Quando o concreto está plenamente adensado (nem mais nem menos), considera-se
a resistência mecânica como inversamente proporcional à relação a/c.
Lei de Abrams:
A
f cj = a
c
B
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b) Idade
Adiante vemos tabela que relaciona relação a/c, tipo de cimento e idade
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Evolução da resistência com o tempo em função da relação a/c
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CONTROLE E ACEITAÇÃO DO CONCRETO
Introdução
Antes de abordarmos o assunto vemos ver de como o bem humorado Eng. Egydio
Herve Neto aborda o assunto do controle do concreto em obra x concreteira.
Para abordar este assunto vou falar a respeito da produção de uma massa: a massa de quindins (isto
aí, aquele doce). Uma doceria produz massa para 300 quindins por dia. Fornece às padarias, massa
para 60 quindins por dia a cada uma. A qualidade tem que garantir que pelo menos 95% da massa
atinja uma qualidade ideal de mistura homogênea. Isto significa uma fração defeituosa máxima de 5%.
Dois testes são feitos na massa: teste de plasticidade e teste de homogeneidade. O primeiro verifica se
a massa tem a consistência ideal. O segundo verifica se a mistura foi boa e não há pontos de
concentração de farinha, ou ovo, ou coco, etc.
O teste na doceria é feito pela retirada de uma amostra da massa a cada volume equivalente a 50
quindins. A quantidade de quindins defeituosos ao final do mês informa se a porcentagem defeituosa
foi respeitada. Por exemplo: Produção mensal: 9.000 quindins; Defeituosos: 400 quindins (4,44% <
5%, mistura conforme).
O teste na padaria é feito para pelo menos o equivalente a 6 quindins. Por exemplo: Entrega diária: 60
quindins; Defeituosos:2 quindins (3,33% < 5%, mistura conforme).
Suponha-se agora que num determinado dia a doceria tenha sido particularmente desastrada, ou
tenha recebido uma partida com ovos estragados, ou farinha molhada, enfim, algo que gerou durante
dois dias, misturas com parcela defeituosa de 20%. Ora, isto equivaleria a produzir 0,20 x 300 x 2 =
120 quindins defeituosos nestes dois dias.
A amostragem da doceria, a cada 50 quindins, apresentou neste mês uma quantidade pouco maior de
quindins não-conformes, mas o valor final, de toda a produção, ficou bem abaixo de 5%, ou seja, a
produção mensal mostrou-se estritamente conforme!
Entretanto, nestes dois dias, algumas padarias receberam em sua cota diária de 60 quindins, algumas
até 7 e até 12 quindins defeituosos, resultando em grande prejuízo perante os clientes, inclusive
algumas reclamações por intoxicação e riscos à saúde.
Resumindo:
• A produção de uma usina de concreto é controlada pelo seu todo, usando-se a Norma NBR
7212, que amostra o concreto a cada 50 m3.
• A concretagem de uma obra deve ser feita usando-se a NBR 12655, a cada lote concretado,
volume aplicado em um dia, com amostragem de no mínimo 6 exemplares (muito maior que a
concreteira) e pode apresentar-se não-conforme, mesmo que a concreteira possua
conformidade pela NBR 7212.
Conclusão: A Norma que vale para o controle das obras é a NBR 12655. O controle da concreteira -
que adota a NBR 7212 - serve apenas para que ela garanta a uniformidade da produção como um
todo, aumentando suas chances de aceitação nas obras.
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Então, inicialmente, duas perguntas:
Controle Tecnológico
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Resistência à compressão através dos Corpos-de-prova
A NBR 5739 em conjunto com a NBR 12655, determina que deva sempre se ter para
cada amostra de concreto, dois corpos de prova, para cada idade.
Estes dois CP’s são rompidos e obtidos dois resultados de resistência à compressão
do concreto. O valor representativo desta amostra é o maior valor dos dois resultados
Æ resistência potencial do concreto
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O conceito de resistência potencial do concreto pode ser visto no gráfico acima,
onde vemos que é a resistência que potencialmente um determinado concreto pode
ter, mas que dificilmente não irá atingir na obra em função das perdas durante as
operações de transporte, lançamento, adensamento e cura.
Já nos ensaios, todas estas etapas são otimizadas, ou seja, não há transporte, o
lançamento é adequado, o adensamento é o melhor possível e a cura otimizada.
Resumo de estatística
Universo Æ conjunto de resultados, mas como os resultados são diferentes uns dos
outros, passa a existir maior ou menor afastamento de cada um deles em relação à
média do conjunto;
∑ (
i =1
X − x i ) 2
s2 =
n
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Então, as fórmulas estatísticas são alteradas para que seja representada pelo
Resistência de dosagem
Então temos que produzir um concreto com resistência de valor maior que o fck.
Quanto o mais deve ser este valor?
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num gráfico de densidade de frequência x resistência (fc) temos uma curva de
distribuição normal (curva de Gauss).
Pretende-se então que quando rompermos os CP’s, pelo menos 95% destes valores
estejam acima do valor do fck, considerando-se a média e o desvio-padrão.
Conceitos estatísticos nos dão o quanto este valor deve-se ser maior que a média,
levando-se em conta o desvio-padrão Æ “t” de Student ( t= 1,65)
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Resistência de projeto x resistência de dosagem
Sd = desvio padrão
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Valores de fcj (MPa) a ser produzido para atingir o fck em função do grau de controle
utilizado
Controle fck 20 MPa fck 30 MPa fck 40 MPa
Sabendo que o maior responsável pelo custo do concreto é o cimento, e sabendo que
para cada MPa de redução da resistência pode representar uma diminuição de 6 kg
de cimento e considerando o preço do saco de 50 kg como sendo de R$ 25,00 / saco
temos uma redução de 30 kg de cimento para um controle ruim para bom o que
representa uma redução de valor de R$ 15,00 por m3 de concreto.
Aceitação do concreto
É regulado pela NBR 12655 que identifica dois tipos de controle de resistência
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• Por amostragem parcial (dividido ainda em para menos de 20 amostras ou
mais de 20 amostras)
De cada lote deve ser retirada uma amostra, com número de exemplares (par de
CP’s) de acordo com o tipo de controle.
Nº de andares 1 1
a) Para lotes com número de exemplares 6 ≤ n < 20, o valor do fckest na idade
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f1 + f 2 + ... + f m −1
f ckest = 2× − fm
m −1
Onde :
f1, f2, ..., fm Æ valores das resitências dos exemplares, em ordem crescente
Também não se deve tomar para fckest valor menor que Ψ6 . f 1 obtidos na tabela
Observação:
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b) Para lotes com número de exemplares n ≥ 20
f ckest = f cm −1,65 . S d
Onde :
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3) Casos excepcionais
f ckest = Ψ6 . f1
Aceitação do concreto
f ckest ≥ f ck
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DURABILIDADE
Introdução e importância
Ao autores Mehta e Monteiro (1994), colocaram que nos países industrializados mais
de 40% dos recursos da indústria da construção são aplicados no reparo e
manutenção de estruturas existentes.
• nos E.U.A. existem 500.000 pontes, das quais 250.000 apresentam problemas;
O tema cresce ainda mais em importância a partir do momento que a construção civil
começa a estar cada vez mais presente em ambientes agressivos, como as regiões
polares, os desertos e os mares. Nestes casos, as resistências mecânicas do
concreto estrutural continuam sendo necessárias, mas já não são mais suficientes
como única forma de qualificação deste material de construção; a durabilidade passa
a ser outra característica cada vez mais exigida do concreto.
Conceito
Pode-se dizer que o material atingiu o fim da sua vida útil quando suas propriedades
sob dadas condições de uso deterioram a um tal ponto que a continuação do uso
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deste material é considerada, como insegura, ou antieconômica Æ uma vida útil longa
é sinônimo de durabilidade.
INTERNAS:
EXTERNAS:
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Essas formas de ataque, isoladamente, ou em conjunto, podem provocar vários
mecanismos de ataque que, em geral, levam o concreto à fissuração, reação química,
expansão, alteração, degradação, e até ao colapso estrutural.
Uma das mais sérias conseqüências dos ataques sofridos pelo concreto estrutural
armado é, sem dúvida, a corrosão das armaduras. Muitos pesquisadores
consideram a corrosão das armaduras como o estado limite mais crítico sob o ponto
de vista da durabilidade das estruturas.
c) fator A/C;
f) condições de cura;
g) idade do concreto;
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Influência da pasta Î Para um mesmo grau de hidratação, a permeabilidade do
concreto é menor quanto menor for a relação água/cimento. Quanto maior o grau de
hidratação da pasta, com o passar do tempo, menor o espaço disponível para o gel e,
conseqüentemente, menor a permeabilidade (os poros reduzem a um tamanho
pequeno, menor que 100 µm e perdem suas interconexões). Para que isso ocorra, é
fundamental a cura do concreto. No concreto bem curado a pasta de cimento não é o
principal fator a contribuir para o coeficiente de permeabilidade
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Influência no concreto Î Considerando agora o concreto, quanto maio o tamanho
do agregado, maior o coeficiente de permeabilidade.
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Causas de deterioração do concreto
Desgaste da superfície
Pode ter:
Abrasão Æ atrito seco. Ex: Desgaste de pavimentos e pisos industriais pelo tráfego
de veículos
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Erosão Æ Desgaste pela ação abrasiva de fluidos contendo partículas sólidas em
suspensão Ex: Revestimento de canais, Tubulações para transporte de água e
esgotos
Cabe comentar que a pasta de cimento com alta porosidade e baixa resistência e
com agregados que não possui resistência ao desgaste, ou seja, não possui alta
resistência ao atrito
Para condições mais severas de abrasão e erosão, devemos lançar mão de usar
agregados de alta dureza (tipo Korodur), ter uma resistência à compressão aos 28
dias maior que 40 MPa, combinada com uma cura úmida por sete dias ou mais.
Fissuração interna
Podemos ter uma fissuração pela ação da cristalização de sais nos poros do concreto.
Em especial os sulfatos, por serem expansivos, que podem causar danos
consideráveis, como por exemplo, num muro de concreto, onde temos uma superfície
em contato com o meio agressivo e a outra superfície sujeita a evaporação. A água
em solução salina irá penetrar e deteriorar o material por tensões internas resultante
da pressa o dos sais.
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Ação do congelamento
Situação típica para climas frios e superfícies de concreto expostas, tais como
pavimentos de concreto, pontes, muros de arrimo, etc.
Ação do fogo
Esta depende do grau de hidratação da pasta, ou seja, quanto dos grãos reagiram
com a água e da umidade presente na pasta na hora do incêndio.
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Efeito da alta temperatura no concreto
A resistência original do concreto, para estudos feitos entre 23 e 45 MPa, mostrou que
se tinha pouco efeito na porcentagem da resistência a compressão retida após a
exposição a altas temperaturas.
Estas ações são as interações químicas entre agentes agressivos presentes no meio
externo e os constituintes da pasta de cimento.
A taxa em que o agente agressivo irá agir, irá depender do pH do agente agressivo
(normalmente um fluido seja líquido ou gasoso) e da permeabilidade do concreto.
Carbonatação
A carbonatação em sim não é uma ação deletéria, porém abre caminho para que a
corrosão das armaduras se processe, apesar de que carbonatação x corrosão não
estão inexoravelmente interligados.
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Alguns fatores que influenciam na velocidade e profundidade de carbonatação do
concreto são:
• Idade do concreto
• Relação a/c
• Caracteristicas do agregado
• Umidade relativa do ar
• Fissuras
• etc
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Vemos na figura acima a presença das bordas de reação bem definidas e presença
de gel gretado na interface pasta-agregado.
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Exigências de durabilidade
Era isto e tão somente assim tratada a questão da durabilidade nesta versão!!!
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Vejamos como a norma inglesa “BS 7543, 1992 - Guide to Durability of Buildings and
Building Elements, Products and Components” trata do tempo de vida útil das
estruturas de concreto
Então, assim como na equivalência à segurança estrutural, tem que ser realizado um
projeto de durabilidade, levando-se em conta:
3. Adoção de
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Principais providências que podem ser tomadas para garantir a
durabilidade de uma estrutura
Na construção Î
• em termos de dosagem de água, deve empregar a menor relação (ou fator) a/c
possível, sem prejuízo da trabalhabilidade do concreto. A escolha do fator a/c
adequado influencia as resistências mecânicas, a segregação, a exsudação, a
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retração, a permeabilidade, a porosidade, a porometria, etc., em suma, influencia
todos os parâmetros diretamente relacionados com a durabilidade dos concretos.
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PEDIDO DE CONCRETO
Introdução
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Pedido pela composição da mistura (traço)
Exigências complementares
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Volume mínimo de entrega
Documentos de entrega
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b) esta correção não aumente o abatimento em mais de 25 mm;
c) o abatimento após a correção não seja superior ao limite máximo
especificado;
d) o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos materiais até o
início da descarga não seja inferior a 15 min.
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DOSAGEM DE CONCRETOS
Introdução
Em todos os métodos não há um que tenha uma expressão matemática exata que
defina a composição do concreto. A escolha de um dos métodos é mais uma questão
de adaptação ao tipo de concreto que se deseja produzir (trabalhabilidade) e aos
materiais empregados.
Então o objetivo geral de uma dosagem Î escolha dos materiais adequados entre
aqueles disponíveis e a determinação da combinação mais econômica destes que
produza um concreto que atenda a certas características de desempenho mínimo
• Relação pasta/agregados;
• Relação água/cimento;
• Consumo de cimento
• Teor de argamassa
• Aditivos ;
• Consumo de água
Porém cabe salientar de início que o controle destas variáveis gera alguns efeitos
conflitantes, tal como o controle da trabalhabilidade (consistência + coesão). A
consistência é a facilidade de fluir e a coesão é a resistência à segregação. Podemos
aumentar facilmente a trabalhabilidade, com mais água ou aditivos, porém podemos
perder muito em coesão. Da mesma forma o conflito entre trabalhabilidade e
resistência.
Mehta e Monteiro (1994) consideram que a dosagem de concreto é mais uma arte do
que uma ciência.
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mais adequada é reduzir o consumo de cimento, ao mínimo exigido, sem
comprometer as demais propriedades estipuladas para o concreto, tais como
resistência e durabilidade.
Uma das opções para a diminuição do custo, normalmente já vem dos próprios
fabricantes Æ a utilização de materiais pozolânicos (cinzas volantes, escória de alto
forno, etc) em substituição ao cimento puro, que não somente reduzem o preço do
cimento, mas por serem resíduos, reduzem o impacto ambiental.
O eng. Fernando Luiz Lobo Carneiro (1953), em face destes fatos já destacava
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a) resistência característica do concreto (fck) e idade de referência;
l) condições de exposição;
m) durabilidade pretendida;
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DOSAGEM EMPÍRICA X DOSAGEM RACIONAL
PRINCÍPIOS BÁSICOS
Variáveis controladas:
Dosagem empírica
NBR 12655 Æ somente para concretos C10 e consumo cimento ≥ 300 kg/m3
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Dosagem racional (experimental
a
H= c ×100
1+ m
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Exemplo
Tenho um traço 1 : 2 : 3 a/c = 0,6 slump 7 cm
1:5 (m) Æ consumo de cimento ± 16%
0,6
H= ×100 = 10 %
1+ 5
Agora se quero manter a resistência, mas preciso de slump 10 cm, temos que irá
alterar o H (deve ser definido experimentalmente), mas digamos H = 11%
0,6
0,11 = ×100 Î m = 4,45
1+ m
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Lei de Duff A. Abrams (1918)
“Dentro do campo dos concretos plásticos a resistência aos esforços mecânicos, bem
como as demais propriedades do concreto endurecido variam na relação inversa da
relação água / cimento”
1+ a
α= ×100
1+ m
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Exemplos :
1+ a
0,35 =
1 + 5 Æ a= 1,10 e p = 3,90
1+ a
0,50 = Æ a= 2,00 e p = 3,00
1+ 5
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Para estabelecer o diagrama (curvas) precisamos de no mínimo 3 pontos, com os
seguintes dados:
fc , a/c , m
Cálculo do consumo de cimento (real) por metro cúbico para determinar os custos.
γ (kg
C= m3
1+ a + p + x
C = consumo de cimento em kg
x = relação a/c
a, p = traço de areia e pedra, respectivamente
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Efetuado os traços, rompidos os corpos de prova, obtido os dados, podemos obter as
Com estas curvas podemos obter (para os mesmos materiais) traços para qualquer
resistência de concreto, e compor o preço de cada traço.
É importante destacar que estas curvas podem ser representadas por equações, onde
podemos automatizar os cálculos dos traços e custos do concreto.
Lembrar que podemos transformar o nosso traço de laboratório (que será em massa),
para traço em volume (para a obra), usando padiolas, através dos ensaios realizados
nos materiais.
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Exemplo de cálculo de dosagem
No estudo de dosagem foi verificado que o teor de argamassa ideal para os materiais
disponíveis foi de 51 %. O inchamento da areia (ci) foi de 28% e o teor de umidade de
(h%) foi de 5%. O slump obtido foi de 60 ± 10 mm.
d) Para alcançar um “slump” de 80 mm, foi realizado um ajuste de traço. Neste ajuste
foi adicionado mais 20 litros de água por m3 de concreto. Estabeleça o novo traço
para atender o fck igual a 40 MPa e o custo do concreto.
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e) O uso de aditivo plastificante permite a redução de 12% na água de amassamento
em relação ao traço original. Calcule a viabilidade econômica de seu uso para
produzir concretos com a mesma trabalhabilidade e resistência (40 MPa). O aditivo
é usado na proporção de 0,6 % da massa de cimento.
Observação:
Os dados da primeira tabela, da página anterior foram levados a uma planilha Excel
que resultou nas seguintes equações:
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Fórmulas básicas a utilizar (resumo)
x
H= ×100
Relação água / materiais secos (H %) 1+ m
1+ a
Teor de argamassa seca (α %) α= × 100
1+ m
γ (kg
C= m3
Consumo de cimento (real)
1+ a + p + x
Onde:
a = areia
p = brita
C = consumo de cimento
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CASOS ... CONCRETOS ...
Introdução
• • •
Já com outro colega aconteceu um caso sem nenhuma conseqüência ... para o
concreto.
Ele estava observando um concreto sendo produzido numa betoneira e falou
para um dos auxiliares:
- ... me joga um pouco de água ...
O auxiliar cumpriu a ordem ao pé da letra e jogou água nele!
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• • •
Houve o caso em que o mestre mandava colocar mais água no concreto
usinado. O engenheiro, quando avisado, disse que não queria “criar caso” com
o mestre, que era antigo de casa e muito competente (credo!)
O responsável pela concreteira, muito sabiamente, suspendeu as entregas de
concreto.
Passados alguns dias, aquele engenheiro telefonou para a concreteira dizendo
que já tinha falado com o mestre e ele tinha concordado em não colocar mais
água no concreto ...
Que autoridade tinha este mestre! Mas enfim, ele concordou ....
• • •
Em uma palestra, o apresentador, ao ser inquirido sobre os cuidados para
evitar a perda de água pelo concreto nas primeiras idades, ou seja, a cura,
respondeu mais ou menos assim:
- Essa questão é o que menos nos preocupa, pois fazemos o concreto com
bastante excesso de água. Mesmo que se perca muita água por evaporação,
não vai faltar para a hidratação do cimento.
Bem “informado” este palestrante! Cruz credo!
• • •
O caminhão betoneira chegou à obra, o laboratorista acertou o traço, colocando
água dentro dos limites estabelecidos pelo laboratório, verificou o “slump”,
moldou os corpos de prova e o mestre só olhando...
Quando terminou o acerto, o mestre se manifestou:
- Já terminou? Então ponha mais água nesse concreto que eu preciso começar
a trabalhar.
Se o laboratorista não fosse experiente, poderia ter dado um problema sério: os
corpos de prova daria resultados bons, mas o concreto na obra ....
_______________________________________________________________________________ 190
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• • •
A laje já tinha sido concretada, o sol era forte, muito vento e perguntou-se ao
mestre de obra se ele tinha providenciado a cura.
Ele disse que não tinha pressa, porque era bom que o concreto tomasse
bastante sol, para secar bem e endurecer logo e melhor.
Sem comentários.
• • •
Nesta mesma laje, no dia seguinte apareceram trincas na laje, típicas de
retração plástica.
Alguém comentou com o mestre sobre a falta de proteção logo após a
concretagem, mas este não se deu por achado:
- Isso foi por causa da trepidação do trânsito!
Detalhe: rua de pouco movimento, bem pavimentada, solo bom e a obra era
distante da rua em pelo menos 15 m!!!
• • •
Muitos anos atrás em um país muito conhecido pela “ampla liberdade” em que
viviam os seus cidadãos, um engenheiro não autorizou a desforma de uma
estrutura com poucos dias.
Resultado: foi afastado e levado para um local distante e muito frio, com a
acusação de não colaborar com o regime.
O seu substituto, em função disto, resolver colaborar (que remédio!!) e
autorizou a desforma. A estrutura ruiu e ele foi fazer companhia ao seu colega
por acusação de sabotagem ao regime.
_______________________________________________________________________________ 191
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• • •
Um dia deste uma destas autoridades foi entrevistada de como seria o
pavimento de um aeroporto e ele respondeu:
- Em concreto de cimento portland.
- Porquê de cimento portland?
- Porque é o cimento melhor ...
Meu Deus. O cara não sabia o que era a denominação portland e talvez
achasse que fosse uma marca e o entrevistador achava que fosse isto mesmo.
• • •
Em um laboratório de algum lugar, verificou-se que os corpos de prova estavam
sendo rompidos sem capeamento. Quando perguntou-se o porquê disto a
resposta foi:
- O capeador não veio trabalhar hoje.
Barbaridade. Os cara deveriam mandar junto com os certificados de
rompimento remédio de dor de cabeça para os resultados baixos que iriam
acontecer.
• • •
Certa vez um engenheiro estava controlando o recebimento do concreto na
obra e o abatimento especificado era 80 mm.
Um caminhão foi recusado porque o abatimento deu 81 mm.
Dois erros:
1º. Abatimento se mede em múltiplos de 5 mm e não de 1 mm
2º. Há tolerância para abatimento e neste caso era de 10 mm, ou seja poderia
estar entre 70 e 90 mm.
Conhecia bem este engenheiro ...
Uma curiosidade: como ele mediu estes 81 mm com tanta precisão ...
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• • •
Teve o caso de um motorista de caminhão betoneira que foi instruído a não
deixar colocar água no concreto, além da permita.
Porém na obra o mestre insistiu, e o motorista, muito zeloso, acabou dando
uma surra no mestre.
Se a moda pega, vai ter muito mestre apanhando ...
• • •
Outra vez em uma visita a obra, perguntaram ao elemento da obra se o
concreto estava sendo controlado.
- Claro, e muito bem controlado.
E mostrou uma grande quantidade de corpos de prova, colocados em um canto
da obra.
- E a que idade eles serão rompidos. – Perguntou-se a ele
- Mas os corpos de prova tem que ser rompidos???
Dãããã
• • •
Jurando que não era o mesmo cidadão do caso anterior, o engenheiro após
moldados os corpos de prova, falou para o cidadão levar posteriormente os
corpos de prova para serem rompidos.
Um tempo depois o engenheiro vê um monte de concreto endurecido rompido
em um canto da obra e pediu ao cidadão o que era aquilo.
- O doutor falou para romper os corpos de prova e assim fizemos. Pegamos a
marreta e rompemos todo. Até deixamos o concreto para o doutor dar uma
olhada neles ...
Ai, ai, ai
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• • •
Certa vez perguntaram a um engenheiro se ele não media o “slump” do
concreto e a resposta foi:
- Não, porque não temos balança na obra.
He, he, he ...
• • •
O dono de uma construtora (que não era engenheiro) visitando a obra, viu um
monte de fissuras (de retração plástica) sobre a laje, que estava exposta ainda.
Perguntou ao mestre porque aquilo tinha acontecido.
- O problema destas trincas foi por causa do cimento. – falou o mestre.
Até aí um pouco de verdade, pois se o cimento não hidratasse não apareceriam
as trincas.
O problema maior foi que o dono da construtora baixou uma regra na empresa
que não se deveria mais usar cimento para fazer concreto, pois estava
rachando as lajes.
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ARGAMASSAS
1. DESEMPENHO
1.1 Desempenho
• segurança estrutural,
• segurança ao fogo,
• segurança em uso,
• estanqueidade,
• conforto higrotérmico,
• pureza do ar,
• conforto acústico,
• conforto visual,
• conforto tátil,
• conforto antropodinâmico,
• higiene,
• adaptação ao uso,
• durabilidade e
• economia.
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Algumas destas exigências, independente da classe social do usuário e do uso do
ambiente, possuem caráter absoluto (por exemplo: a segurança estrutural e higiene),
enquanto outras possuem caráter relativo (por exemplo: conforto).
Além destas exigências dos usuários, o edifício deve também satisfazer as exigências
da coletividade pertencente ao ambiente no qual a obra está inserida, através da
melhoria da qualidade de vida das suas proximidades.
1.2 Durabilidade
Todo material, em contato com o meio ambiente, sofre transformações. Estas podem
ocasionar uma diminuição dos valores das propriedades físicas e químicas de cada
material, ocorrendo uma perda progressiva na capacidade de atendimento das
necessidades dos usuários. Este processo é denominado de deterioração, cujos
responsáveis são os agentes de deterioração.
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Figura 1.1: Esquema de aplicação do conceito de desempenho
• agentes mecânicos,
• eletro-mecânicos,
• térmicos,
• químicos e
• biológicos,
Portanto, pode-se notar que os agentes de deterioração que agem sobre os edifícios
ou seus componentes variam dentro de uma cidade e assumem diferentes níveis de
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importância dependendo do material em análise e a função que este desempenha. A
forma e velocidade com que ocorre a deterioração são função da natureza do material
ou componente e das condições de exposição a que fica submetido. São estes dois
fatores que determinam a durabilidade de uma material sujeito a uma determinada
situação. Esta é a capacidade que um produto possui de manter o seu desempenho
acima dos níveis mínimos especificados, de maneira a atender as exigências dos
usuários.
1.3 Manutenção
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• Manutenção Não Planejada Æ definida como o conjunto de atividades
realizadas para recuperar o desempenho perdido devido por causas externas
não previstas.
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2. Propriedade e funções dos revestimentos
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• Proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta dos agentes
agressivos;
Na definição de uma argamassa para revestimento deve ser considerada uma série de
propriedades associadas a estas características. Para efeito de conceituação são
apresentadas adiante algumas destas propriedades mais importantes.
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de procedimentos baseados na experiência de oficiais pedreiros envolvidos no
processo de produção dos sistemas de revestimento.
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contribui para o endurecimento adequado da argamassa, promovendo as reações de
hidratação do cimento e um conseqüente ganho de resistência mecânica e aderência.
2.2.2 Trabalhabilidade
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2.2.3 Consistência
A aderência inicial depende também das outras propriedades do estado fresco das
argamassas e também da base de aplicação. É uma propriedade ligada a fenômeno
mecânico da ancoragem da argamassa na base
A argamassa deve ter boa trabalhabilidade e retenção de água. Deve ser pressionada
contra a base para aumento da extensão de aderência.
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Figura 1.3 Aderência mecânica à base
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Figura 1.6 Resistência de aderência
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2.2.9 Permeabilidade à água
Para percolar pela vedação a água tem que atravessar barreiras que são constituídas
pelo revestimento e pela base Entretanto, quando existem fissuras, o caminho de
percolação permite acesso direto da água à base do revestimento, comprometendo a
estanqueidade da vedação como um todo.
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desempenamento respeitado, menores são as possibilidades de falhas devido à
microfissuração da argamassa.
2.2.11 Durabilidade
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• Módulo de deformação - normalmente é reduzido, o que aumenta a capacidade
de deformação do sistema de revestimento;
• Exsudação – é diminuída;
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ponte” é quase nulo pela presença do agregado graúdo, que rompe as “pontes”
existentes.
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2.4 Adição de água em argamassas
• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-
pedreiro fique satisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa
deve estar pronta para o uso, na trabalhabilidade adequada. Caso isto não
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ocorra, o oficial-pedreiro irá adicionar mais água na mistura antes da sua
aplicação, buscando a trabalhabilidade ideal. Nesta situação, este acréscimo de
água é chamado de ajuste de água, já que, geralmente, a quantidade de água
adicionada é muito pequena em relação às situações anteriormente expostas.
De uma forma geral, incorreções na granulometria, na dosagem ou nos
materiais, é que induzem a colocação de mais água, na tentativa de ajustar a
trabalhabilidade da argamassa a condições mínimas de aplicabilidade.
Pelo exposto anteriormente, observa-se que alguns cuidados devem ser tomados com
o intuito de evitar problemas nos revestimentos; entre estes se destacam:
Uma prática bastante verificada nas obras, que deve ser evitada, é a falta do aperto
nas argamassas utilizadas nas “cheias”, quando se tem mais de uma camada de
argamassa. A justificativa para a não realização deste procedimento se observa no
fato de os oficiais pedreiros acharem que, se a argamassa de cheia for apertada, ela
vai ficar pouco rugosa na sua superfície, o que dificultará a aderência da segunda
camada de argamassa aplicada sobre a mesma. Outra justificativa dada pelos oficiais-
pedreiros é que, pelo fato de não ser realizado o sarrafeamento e/ou desempeno na
argamassa de cheia, ela não precisa ser apertada. A falta deste aperto na cheia
contribui para que nestas regiões sejam verificados baixos valores de resistência de
aderência à tração. É evidente que este baixo valor de aderência não se deve apenas
à falta do aperto, já que é freqüente se utilizar para a execução das “cheias”, a
argamassa que sobrou após o sarrafeamento (corte). Nessa argamassa,
provavelmente será acrescentada água e, possivelmente, o cimento já terá entrado em
pega, gerando conseqüências negativas nas resistências mecânicas.
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3 Patologia dos revestimentos de argamassa
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Embora se reconheça a dificuldade em se dominar a tecnologia de projeto e de
execução dos revestimentos, principalmente em função da falta de disponibilidade de
profissionais com formação adequada para enfrentar tal situação, é extremamente
necessário que se busque adotar uma metodologia de desenvolvimento do projeto que
contemple todos os detalhes executivos.
a) aderência insuficiente;
c) manchas;
• bolor
• eflorescências
d) outras, as quais pela sua incidência esparsa, não serão abordadas nesta
disciplina
A perda de aderência pode ser entendida como um processo em que ocorrem falhas
ou ruptura na interface das camadas que constituem o revestimento ou na interface
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com a base ou substrato, devido às tensões surgidas ultrapassarem a capacidade de
aderência das ligações.
• por empolamento;
• em placas;
• com pulverulência;
• pontuais (vesículas).
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3.2 Trincas, gretamentos e fissuras
No caso de argamassa composta por alto teor de finos, há um maior consumo de água
de amassamento, o que ocasiona maior retração por secagem e, se o revestimento
não for executado corretamente, podem aparecer fissuras na forma de “mapas” por
todo o revestimento.
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As fissuras por retração hidráulica, de modo geral, não são visíveis, a não ser que
sejam molhadas e que a água, penetrando por capilaridade, assinale sua trajetória. No
caso de umedecimentos sucessivos, pode-se gerar mudanças na tonalidade,
permitindo a visualização das fissuras, inclusive com o paramento seco.
Tal fenômeno ocorre porque a água contendo cal livre sai pelas microfissuras,
Além disso, esse autor aponta, ainda, algumas outras causas que podem ser
responsáveis pelas fissuras nos revestimentos de argamassas, destacando entre elas:
• cura deficiente.
3.3 Manchas
3.3.1 Bolor
Se uma parede que apresenta bolhas na pintura ou manchas de bolor for interna, o
primeiro passo é detectar de onde vem a infiltração. O passo seguinte é verificar se o
reboco está firme, se soltar ou esfarelar. Estando nessas condições, ele terá de ser
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removido completamente, até chegar na alvenaria. A parede receberá então a
aplicação do revestimento em seguida um adesivo de alto desempenho, e finalmente
o reboco contendo na argamassa o impermeabilizante.
• a umidade de condensação;
3.3.2 Eflorescências
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Quimicamente, a eflorescência é composta principalmente por sais de metais-alcalinos
e alcalinos-terrosos, que podem ser solúveis ou parcialmente solúveis em água. Os
principais sais presentes no materialsão os de cálcio, de sódio, de potássio, de
magnédio e de ferro. Para ocorrer a eflorescência, é determinante haver a presença e
a ação dissolvente da água.
A eflorescência é causada por três fatores: o teor de sais solúveis presentes nos
materiais ou componentes; a presença de água e a pressão hidrostática para propiciar
a migração da solução para a superfície. Todas essas três condições devem existir e,
se uma delas for eliminada, não haverá a ocorrência de eflorescência.
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Tipo II Æ caracteriza-se pela aparição de um depósito de cor branca com
aspecto de escorrimento, muito aderente e pouco solúvel em água. Esse
depósito, quando em contato com o ácido clorídrico, apresenta efervescência.
Esses sais formam-se em regiões próximas a elementos de concreto ou sobre
sua superfície e, às vezes, sobre superfícies de alvenaria.
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parede, para preencher os vazios existentes com água e evitar a impregnação do
ácido através dos poros. Porém, há casos em que a eliminação dos sais é muito difícil
e a aplicação freqüente de solução ácida pode comprometer a durabilidade do
componente.
Além das recomendações acima, destaca-se alguns cuidados a serem tomados para
evitar a ocorrência de eflorescência, destacados a seguir:
• não utilizar materiais com elevado teor de sais solúveis. A presença de sais
pode ser detectada através de ensaios realizados em laboratório;
• reduzir a lixiviação da cal através da utilização de cimento que libere menor teor
de cal na sua hidratação, como é o caso do cimento pozolânico ou de alto forno.
Ainda que apesar da eflorescência, de uma maneira geral, constituir-se num fenômeno
onde os danos são apenas estéticos, ela é o efeito de um problema mais grave e
freqüente da edificações, que é a umidade.
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Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis atuando com Reparos
ou sem simultaneidade
Eliminação da infiltração de
Umidade constante
umidade.
Sais solúveis presentes no
Manchas de umidade Secagem do revestimento.
componente da alvenaria
Eflorescência Sais solúveis presentes na água
Pó branco acumulado sobre a
de amassamento ou umidade Escovamento da superfície.
superfície
infiltrada Cal não carbonatada
Reparo do revestimento
quando pulverizado.
Manchas esverdeadas ou Eliminação da infiltração da
Umidade constante
escuras umidade.
Lavagem com solução de
Revestimento em hipoclorito. Reparo do
Bolor Área não exposta ao sol
desagregação revestimento quando
pulverizado.
Empolamento da pintura,
apresentando- se as partes
internas das empolas na cor:
-Hidratação retardada de óxido
-branca
de cálcio da cal
-Presença de pirita ou de matéria Renovação da camada de
-preta
orgânica na areia reboco.
Vesículas -Presença de concreções
-vermelho acastanhada
ferruginosas na areia
Bolhas contendo umidade no Aplicação prematura de tinta Eliminação da infiltração da
interior impermeável. umidade.
A superfície do reboco
descola do emboço formando
Descolamento
bolhas, cujos diâmetros
aumentam progressivamente
com O reboco apresenta som Hidratação retardada do óxido de Renovação da camada de
cavo sob percussão. magnésio da cal reboco.
empolamento
A placa apresenta-se A superfície de contato com a
endurecida, quebrando com camada inferior apresenta placas
dificuldade freqüentes de mica.
Sob percussão o
revestimento apresenta som Argamassa muito rica. Renovação do revestimento.
cavo
Argamassa aplicada em camada
muito espessa.
Descolamento
A placa apresenta-se
endurecida, mas quebradiça
em A superfície da base é muito lisa. Renovação do revestimento:
desagregando-se com
facilidade
placas A superfície está impregnada
-Apicoamento da base;
com substância hidrófuga.
Sob percussão o
-eliminação da base
revestimento apresenta som
hidrófuga;
cavo
-aplicação de chapisco ou
Ausência da camada de chapisco outro artifício para melhoria
de aderência.
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Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis atuando com Reparos
ou sem simultaneidade
A película de tinta descola
arrastando o reboco que se Excesso de finos no agregado.
desagrega com facilidade.
Traço pobre.
Renovação da camada de
Descolamento
reboco.
Traço rico em cal.
O reboco apresenta som
com Ausência de carbonatação de cal.
cavo sob percussão.
O reboco foi aplicado em camada
pulverulência
muito espessa.
Fissuras
Horizontais Apresenta-se ao longo de Expansão da argamassa de Renovação do revestimento
toda a parede. Descolamento assentamento por hidratação após hidratação completa da
do revestimento em placas, retardada do óxido de magnésio cal da argamassa de
com som cavo sob da cal. assentamento.
percussão.
Expansão da argamassa de
assentamento por reação A solução a adotar é função
cimento-sulfatos, ou devida à da intensidade da reação
presença de argilo-minerais expansiva.
expansivos no agregado.
Fissuras As fissuras têm forma variada
Renovação do revestimento.
Mapeadas distribuem-se por e toda a Retração da argamassa de base.
Renovação da pintura.
superfície.
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Referências
2 . _____ NBR 5738. Procedimento para moldagem e cura de corpos... Rio de Janeiro, 2003
3 . _____ NBR 5739. Concreto – Ensaio de compressão de corpos ... Rio de Janeiro, 1994
4 . _____ NBR 12655. Concreto – Preparo, Controle e Recebimento. Rio de Janeiro, 2006
5 . _____ NBR NM 33. Concreto – Amostragem de concreto fresco ... Rio de Janeiro, 1998
BAUER, L.A.F.. Materiais de Construção. 2 vol. Rio de Janeiro, Livro Técnico e Científico;
1994.
HELENE, P.; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. São Paulo: PINI,
1993.
LIMA, M.G. Materiais de Construção Civil 2 . EDI-32 Notas de aula. São Paulo: 2000.
NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador Giamusso. São Paulo: PINI,
1997
PETRUCCI, E.G.R. Concreto de cimento Portland. Porto Alegre: Globo, 1998, 13a. ed.
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PILZ, S.E. – Produção de concreto: Verificação da variabilidade da resistência à
compressão do concreto .... Dissertação. Mestrado Profissionalizante UFGRS. Porto Alegre:
2005.
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