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CONCRETOS E ARGAMASSAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

CENTRO TECNOLÓGICO
PROF: SILVIO EDMUNDO PILZ
CONCRETOS E ARGAMASSAS

SOBRE ESTA APOSTILA

Esta apostila é fruto da compilação de livros, apostilas de disciplinas de outras


universidades, dissertações, artigos científicos, normas técnicas e experiência
adquirida durante a especialização, mestrado e demais cursos realizados e durante a
vida profissional. Aqui fica o agradecimento aos autores, professores e
colaboradores.

Não tem a finalidade de ser uma cópia simples e pura, mas uma compilação para
atender a ementa da disciplina, procurando uma ordem lógica de aquisição de
conhecimentos, porém abordando assuntos que mesmo não estando explícitos na
ementa são de fundamental importância para o tema da matéria

EMENTA DA DISCIPLINA

Propriedades físicas e mecânicas dos materiais componentes do concreto. Ensaios.


Características e propriedades do concreto fresco. Propriedades do concreto
endurecido. Dosagem do concreto. Controle estatístico e tecnológico do concreto.

IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA PARA O CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

A disciplina de Concreto e Argamassas se utiliza dos conceitos iniciais da disciplina


de Física, Geologia, Materiais de Construção, Química Tecnológica, Resistência dos
Materiais e Estatística para dar suporte ao que será estudado nesta disciplina.

Reveste-se de importância a disciplina de Concreto e Argamassas para a


continuidade dos estudos, pois serve de suporte para as disciplinas de Construção
Civil I e II, Concreto Armado I, II e III, Concreto Protendido e outras disciplinas de
estruturas, Alvenaria Estrutural e até para a disciplina de Fundações I e II.

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IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA PARA A PROFISSÃO DE ENGENHARIA CIVIL

O conhecimento dos materiais concreto e argamassa, para o Engenheiro Civil é


fundamental, pois em qualquer área que irá atuar irá depender e irá usar estes
materiais.

Como material estrutural o concreto é o mais utilizado, sendo progressivo também o


uso em pavimentações rodoviária, obras de arte (grandes estruturas), indústrias de
pré-moldados, etc.

A argamassa como material de revestimento em edificações tem uso intenso, bem


como material de assentamento de pisos, revestimentos, decorações e com um
aumento constante do uso de argamassa armada para telhas, paredes,
reservatórios, etc.

ALGUMAS INFORMAÇÕES INICIAIS

A usina de Itaipu utilizou 12,3 milhões de metros cúbicos de concreto. Se fossemos


fazer esta barragem com uma betoneira de 320 L, e fazendo 30 betonadas por dia
levaríamos o equivalente a 7.000 anos para fazer este volume.

Em 1900 a produção mundial de cimento era de 10 milhões de toneladas. Em 1998 a


produção foi de 1,6 bilhões de toneladas.

O consumo de concreto atualmente no mundo representa o equivalente a 1,0 m3 por


pessoa por ano no mundo. É o material mais consumido no mundo, depois da água.

O uso do material concreto não tem registro de quando foi a primeira utilização, pois
nos primórdios da civilização já se usava cinzas vulcânicas, que com sua
propriedade ligante e misturadas a outros materiais formava um material trabalhável
e durável.

Já o uso do material concreto armado, informações de que a primeira vez que foi
utilizado, data de 1855 quando o eng. Lambot levou um barco de concreto armado a
uma exposição em Paris.

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Começo a ter impulso o uso do concreto armado, quando em 1867, Joseph Monier
requereu patente para construção de vasos de concreto e posteriormente para tubos,
reservatórios, placas, pontes, escadas, etc.

O primeiro curso de concreto armado no mundo foi dado em Paris, pelo professor
Rabut, em 1897.

Brasil Æ Emilio Baungartem que é considerado o pai do concreto armado. A ponte


sobre o Rio do Peixe (Joaçaba) por muitos anos o maior vão do mundo. O prédio do
jornal “O Dia” no Rio de Janeiro foi por muito anos o maior do mundo em concreto
armado.

O QUE VAMOS ESTUDAR

Inicialmente temos que estudar os materiais componentes do concreto (que também


são utilizados em argamassas): agregados, aglomerantes e água (não será estudada
nesta disciplina)

Nos agregados será visto os tipos, caracterização, propriedades, substâncias


nocivas, ensaios em agregados.

Nos aglomerantes, estuda-se a função, matérias primas, classificação e um estudo


mais aprofundado do cimento, desde a fabricação, constituintes, classificação (tipos
de cimento).

Após será conhecido os ensaios realizados em agregados e aglomerantes, seus


diferentes tipos, como fazer e normas relacionadas aos ensaios.

Em seguida será dado início ao estudo do material “concreto”, estudando as


propriedades do concreto enquanto “mole” (concreto fresco) e do concreto
endurecido.

Também será aprendido sobre a produção do concreto, dos cuidados desde a


estocagem dos materiais até o lançamento e a cura deste material.

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Não se pode falar de concreto sem pensar que seja um material durável e então será
estudado o assunto “Durabilidade do concreto”, onde veremos da importância da
produção de um concreto durável, quais são os agentes agressivos a este material,
etc.

Neste ponto já se pode falar sobre a questão do controle de produção do concreto e


como fazer para saber se o concreto produzido atende os requisitos exigidos Æ
controle e aceitação do concreto.

Estudaremos ainda como fazer dosagem de concreto, revisando os conceitos


necessários, diferenciando os tipos de dosagem e estudando um método de
dosagem específico e através de cálculos elaborar um traço de concreto.

Todo este conhecimento de concreto será adquirido com o apoio de aulas em


laboratório e ensaios que os alunos deverão fazer durante o semestre em horário
fora de aula.

Finalizando a disciplina será estudado brevemente as argamassas, onde


estudaremos as propriedades dos revestimentos e patologias dos revestimentos que
nos darão embasamento sobre os quesitos necessários para uma boa argamassa.

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AGREGADOS

Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não
é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção
de um bom concreto, exercendo nítida influência não apenas na resistência
mecânica do produto acabado como, também, em sua durabilidade e no
desempenho estrutural.

Procura-se, neste capítulo, apresentar as principais propriedades dos agregados,


analisando o seu grau de importância e responsabilidade na geração das
características essenciais aos concretos, tais como: resistência à compressão, tração
na flexão, impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade.

São apresentados também, baseados nas experiências nacional e estrangeira,


alguns critérios seletivos para a obtenção dos agregados, proporcionando concretos
que irão corresponder plenamente às expectativas de projeto e execução das obras
onde serão empregadas.

ALGUMAS DEFINIÇÕES INICIAIS

Agregado - material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de


dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassas e concretos.

Agregado graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira com abertura
de malha 150 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (pedregulho, brita e seixo
rolado).

Agregado miúdo - material granular cujos grãos passam na peneira de 4,75 mm e


que ficam retidos na peneira de 0,075mm (areia de origem natural ou resultante do
britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas).

Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices


físicos dos agregados de modo a verificar as propriedades e características
necessárias à produção de concreto e argamassas.

Superfície específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua
massa.

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Amostra parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado
local do lote.

Amostra de campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas


condições prescritas na NBR NM 26:2001, seja na fonte de produção,
armazenamento ou transporte. É obtida a partir de várias amostras parciais.

Amostra de ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo,


obtida segundo a NBR NM 27:2001, destinada à execução de ensaio em laboratório.

CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS


Os agregados podem ser classificados quanto:

• à origem;
• às dimensões das partículas;
• à massa unitária.

a) Quanto à origem, eles podem ser:

• naturais → já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de


utilização: areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos, ...
• artificiais → são obtidos pelo britamento de rochas: pedrisco, pedra britada,
areia artificial, ...
• industrializados → aqueles que são obtidos por processos industriais: argila
expandida, escória britada, ...

Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se
relaciona com o material em si.

b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira NBR 7211


define agregado da seguinte forma:

• Agregado miúdo → Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas


estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm
(peneira de malha quadrada com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e
ficam retidos na peneira ABNT 0,075 mm.

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• Agregado graúdo → o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada
proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos
passam pela peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.

Referindo-se ao tamanho do agregado, a designação dimensão máxima indica a


abertura de malha (em milímetros) da peneira da série normal à qual corresponde
uma porcentagem retida acumulada igual ou inferior a 5%. Veja na frente mais
detalhadamente.

c) Quanto à massa unitária pode-se classificar os agregados em leves, médios


e pesados. Veja a tabela abaixo:

Massas unitárias médias


Leves Médios Pesados
(menor que 1,0 t/m3) (1,0 a 2,0 t/m3) (acima de 2,0 t/m3)
Vermiculita 0,3 Calcário 1,4 Barita 2,9
Argila expandida 0,8 Arenito 1,45 Hematita 3,2
Escória granulada 1,0 Cascalho 1,6 Magnetita 3,3
Granito 1,5
Areia seca ao ar 1,5
Basalto 1,5
Escória 1,7

Os agregados leves, médios e pesados podem ser caracterizados, também, por suas
massas específicas (densidade):

Leves: M.E. < 2,0 t/m3


Médios: 2,0 ≤ M.E. ≤ 3,0 t/m3
Pesados: M.E. > 3,0 t/m3

Características das rochas de origem:

a) Atividade – o agregado pela própria definição, deve ser um elemento inerte, ou


seja:
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• não deve conter constituintes que reajam com o cimento “fresco” ou
endurecido.
• não deve sofrer variações de volume com a umidade.
• não deve conter incompatibilidade térmica entre seus grãos e a pasta
endurecida.

b) Resistência Mecânica

• à compressão : a resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça


paralela ou perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz em corpos-
de-prova cúbicos de 4 cm de lado.

As rochas ígneas, assim como a escória de alto forno resfriada ao ar, apresentam
resistências médias à compressão da seguinte ordem :

Rochas Resistência à Compressão


Granito ( Serra da Cantareira, SP ) 154 MPa
Granito ( RJ ) 120 MPa
Basalto 150 MPa

Sob o aspecto de resistência à compressão, estes materiais não apresentam


qualquer restrição ao seu emprego no preparo de concreto normal, pois tem
resistência muito superior às máximas dos concretos.

As rochas sedimentares apresentam resistência um pouco abaixo das ígneas.

• ao desgaste : a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste . Quem


confere esta propriedade aos concretos é o agregado.

Ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o


nome de abrasão. A resistência à abrasão mede, portanto, a capacidade que tem o
agregado de não se alterar quando manuseado (carregamento, basculamento,
estocagem).

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Em algumas aplicações do concreto, a resistência à abrasão é característica muito
importante, como por exemplo em pistas de aeroportos, em vertedouros de
barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre grande atrição.

A resistência à abrasão é medida na máquina “Los Angeles”, que consta, em


essência, de um cilindro oco, de eixo horizontal, dentro do qual a amostra de
agregado é colocada juntamente com esferas de ferro fundido.

A NBR 6465 trata do ensaio à abrasão, dando as características da máquina e das


cargas de agregado e esferas de ferro. O cilindro é girado durante um tempo
determinado, sofrendo o agregado atrição e também um certo choque causado pelas
esferas de ferro. Retirada do cilindro, a amostra é peneirada na peneira de 1,7mm; o
peso do material que passa, expresso em porcentagem do peso inicial, é a “Abrasão
Los Angeles”.

c) Durabilidade

O agregado deve apresentar uma boa resistência ao ataque de elementos


agressivos.

O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de


sódio ou magnésio, determinando-se a perda de peso após 5 ciclos de imersão por
20 horas, seguidas de 4 horas de secagem em estufa a 105°C.

É de 15% a perda máxima admissível para agregados miúdos e de 18% para


agregados graúdos, quando for usada uma solução de sulfato de magnésio.

Principais propriedades físicas dos agregados

• Massa específica
• Massa unitária
• Índice de vazios
• Compacidade
• Finura
• Área específica

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Massa Específica! O que é isto?

Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado pelas


partículas do agregado, incluindo os poros existentes dentro das partículas, portanto
somente é necessário a determinação da massa específica do agregado.

A massa específica é definida como a massa do material por unidade de volume,


incluindo os poros internos das partículas. Para muitas rochas comumente utilizadas, a massa
específica varia entre 2600 e 2700 kg/m3.

Massa Específica (kg/m3)

Granito 2690
Arenito 2650
Calcário 2600

Da amostra representativa, colhida de acordo com a NBR 7216, pesam-se 500g de areia
seca, coloca-se água no interior do frasco até sua marca padrão de 200 ml; introduz-se
cuidadosamente o material. A água subirá no gargalo do frasco até uma certa marca (L); faz-se
essa leitura e do valor obtido diminuem-se os 200 ml, obtendo-se, assim, o valor absoluto de
areia; dividindo-se o peso dos 500g de areia pelo volume achado, teremos a massa específica
real ou peso específico real.
500
M.E = ρ = kg / l
L − 200

Para que serve a massa específica?

Seja o traço em peso de um concreto, para materiais secos (traço de um concreto define a
proporção unitária entre seus materiais constituintes, considerando-se o cimento como
unidade de medida):

Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg
Água: 0,7 kg

Conhecendo-se as massas específicas desses materiais:

Cimento: 3,10 kg/dm3


Areia: 2,62 kg/dm3
Pedregulho: 2,65 kg/dm3
Água: 1 kg/dm3

Temos os volumes de “cheios” deste material:

Cimento: 1 / 3,10 = 0,32 dm3 = 0,32 litros


Areia: 2,8 kg / 2,62 kg/dm3= 1,07 dm3 = 1,07 litros
Pedregulho: 4,8 kg / 2,65 kg/dm3 = 1,81 dm3 = 1,81 litros
Água: 0,7 kg / 1 kg/dm3 = 0,7 dm3 = 0,7 litros

Se com 1 kg de cimento, empregando-se as proporções de areia e pedregulho


especificadas anteriormente, obtém-se 3,90 l de concreto, para 1 m3 de concreto (1000l) serão
precisos: 1 x 1000/3,90 =256 kg de cimento.

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Massa Unitária! O que é isto?

Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do agregado,
isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. A importância de se conhecer a
massa unitária aparente vem da necessidade, na dosagem de concretos, de transformar um traço
em massa para volume e vice-versa, ou também, para cálculos de consumo de materiais a serem
empregados no concreto. Definindo massa unitária de outra maneira, poderíamos dizer que
massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que ocupam uma unidade de
volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as partículas dos agregados juntas,
de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa unitária é assim relativo ao volume
ocupado por ambos: agregados e vazios.

A massa unitária aproximada dos agregados comumente usados em concreto normal


varia de 1300 a 1750 kg/m3.

Sua determinação deverá ser feita em recipiente, com forma de paralelepípedo, de volume
nunca inferior a 15 litros.

Quanto ao enchimento do recipiente, o material deverá ser lançado de uma altura que não
exceda a 10 cm da boca. Após cheio, a superfície do agregado é rasada e nivelada com uma
régua. No caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a compensar as
saliências e reentrâncias das pedras.

A massa unitária, expressa em kg/dm3, é obtida pelo quociente:

Massa do recipiente cheio − tara


M.U =
Capacidade do recipiente

Para que serve a massa unitária?

Seja o traço em massa de concreto com materiais secos:

Cimento: 1 kg
Areia: 2,8 kg
Pedregulho: 4,8 kg

Conhecendo-se as massas unitárias ou aparentes para:

Cimento: 1,1 kg/dm3


Areia: 1,4 kg/dm3
Pedregulho: 1,6 kg/dm3

Temos o traço em volume correspondente:

Cimento: 1 kg /1,1 kg/dm3 = 0.90 dm3


Areia: 2,8 kg / 1,4 kg/dm3= 2,00 dm3
Pedregulho: 4,8 kg / 1,6 kg/dm3 = 3,00 dm3

Como em todo traço unitário de concreto o cimento é sempre a unidade de medida,


dividiremos, neste caso, os resultados encontrados por 0,90:

Cimento: 0.90 dm3 / 0,90 = 1,00 dm3


Areia: 2,00 dm3 / 0,90 = 2,22 dm3
Pedregulho: 3,00 dm3 / 0,90 = 3,33 dm3

Traço transformado para volume: 1,00 : 2,22 : 3,33

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Índice de Vazios: é a relação entre o volume total de vazios e o volume total de
grãos.

Vv
i=
Vg

Agregado Miúdo Agregado Graúdo

No caso dos agregados miúdos o espaço intergranular é menor que nos agregados
graúdos, porém a quantidade destes espaços vazios é bastante superior, por isso
podemos dizer que os totais de espaços vazios nos agregados miúdos e graúdos
independem do tamanho máximo dos grãos. A mistura de agregados miúdos e
graúdos, entretanto, apresentará, sempre, um menor volume de vazios.

Compacidade (c): é a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume
total do agregado.

Vg
c=
Va
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Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-
se que ele tem maior finura.

Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na
unidade de massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a
área da superfície de uma esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo,
superfície de área maior que a esfera. A forma dos grãos de brita é irregular e sua
superfície extremamente rugosa; para a mesma granulometria, os agregados com
grãos mais regulares têm menor superfície específica.

Agregados Naturais:

Î Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado


miúdo.

A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales


cobertos por capa de solo) ou de praias e dunas.

As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por
causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as
areias de dunas próximas do litoral.

Utilizações da areia natural:

• Preparo de argamassas;
• Concreto betuminoso Æ juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes
do concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento
do concreto betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor);
• Concreto de cimento Æconstitui o agregado miúdo dos concretos);
• Pavimentos rodoviários Æ constitui o material de correção do solo (sub-base);
• Filtros Æ devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção
de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de
terra e em muros de arrimo.

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Î Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento
fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral
superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a
cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser de origem litorânea marítima.

O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do


que aquele fabricado com brita, na proporção 1 para mais ou menos 1,20.

O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os
graúdos.

Agregados Artificiais

Î Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em


jazidas, pelo processo industrial da cominuição (fragmentação) controlada da rocha
maciça. Os produtos finais enquadram-se em diversas categorias.

Classificação do autor Falcão Bauer em seu livro “Materiais de construção”


Denominação Diâmetro (mm)
Brita 0 1,2 a 9,5
Brita 1 4,8 a 19
Brita 2 19 a 38
Brita 3 25 a 50
Brita 4 50 a 76

Î Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da


produção da brita, dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é
0,15 /4,8mm.

Î Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem


de grandeza dos grãos de cimento e passam na peneira 200 (0,075 mm). É chamado
de pó de pedra.

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O fíler é utilizado nos seguintes serviços:

• na preparação de concretos, para preencher vazios;


• na adição a cimentos;
• na preparação da argamassa betuminosa;
• como espessante de asfaltos fluidos.

Î Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador.


Pode ser classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o
britador primário, com graduação aproximada de 0/300mm, dependendo da
regulagem e tipo de britador. Será secundária quando deixar o britador secundário,
com graduação aproximada de 0/76mm.

Î Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é


retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A
NBR 9935 define rachão como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm.

Î Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem com


facilidade). Pode conter uma parcela de solo.

Î Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de


devidamente reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário.

A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo
uso, trata de agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas
granulométricas médias dos agregados comerciais não coincidirem totalmente com
as curvas médias das faixas da Norma, emprega-se o agregado em extensa gama
de situações:

• concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da


pedra britada. São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2.
É também usado o pó de pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não
coincidente com a do agregado miúdo padronizado para concreto (areia). A
tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó de pedra é usado em grande
escala.

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• Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-
dosado, misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de
satisfazer peculiar forma de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias,
pedras 1, 2 e 3.
• Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado,
podem ser usados a areia de brita e o pó de pedra.
• Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações
para o esqueleto e uma para o material de enchimento das bases de macadame
hidráulico, graduações estas que diferem das pedras britadas.
• Lastro de estradas de ferro: este lastro está padronizado pela NBR 5564, e
consta praticamente de pedra 3.
• Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice
de suporte do que quando se usam solos argilosos.
• Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade
alta.

Agregados Industrializados

1) Agregados Leves

a) Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos


lamelares de dimensões inferiores a dois micrômetros, formada, em proporções
muito variáveis, de silicato de alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros
elementos. Para se prestar para a produção de argila expendida, precisa ser dotada
da propriedade de piroexpansão, isto é, de apresentar formação de gases quando
aquecida a altas temperaturas (acima de 1000oC). Nem todas as argilas possuem
essa propriedade.

O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto,
seja concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldados – com
resistência de até fck 30MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa

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densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15
da do concreto de britas de granito.

Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser


usados como isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa
densidade do material, que pode variar de 6 a 15 kN/m3, contra 26 do concreto de
brita de granito ou de basalto.

b) Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em


altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e
alumínio.

A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez
britada, pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de
vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória
expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5/32 mm. Quando é
imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter
um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, aproximadamente.

A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se


a escória expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em
peças isolantes térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com
resistência a 28 dias da ordem de 8-20 MPa e densidade da ordem de 1,4.

c) Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem


os mesmos empregos da argila expandida.

2) Agregados Pesados

a) Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são


usados no preparo do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado
à absorção de radiações em usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O
grau de absorção cresce com o aumento da densidade do concreto
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a) Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de
concretos densos.

Exigências normativas da NBR 7211

1) Granulometria: define a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos


diferentes tamanhos de grãos que se encontram constituindo um todo. Pode ser
expressa pelo material que passa ou pelo material retido por peneira e acumulado.

A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo das dosagens


do concreto.

Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as parcelas


constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da massa total do
agregado. Para conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a massa total em faixas
de tamanhos de grãos e exprime-se a massa retida de cada faixa em porcentagem
da massa total.

a) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras


sucessivas, que atendem a NBR 5734, com as seguintes aberturas discriminadas:

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PENEIRAS
Série Normal Série Intermediária
76 mm -
- 64 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 -
- 6,3
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 -
0,600 -
0,300 -
0,150 -

b) Limites granulométricos do agregado miúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT


Peneira
ABNT Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(muito fina) (fina) (média) (grossa)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0a3 0a7 0a7 0a7
4,8 mm 0a5 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 mm 0a5 0 a 15 0 a 25 5 a 40
1,2 mm 0 a 10 0 a 25 10 a 45 30 a 70
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85
0,3 mm 50 a 85 60 a 88 70 a 92 80 a 95
0,15 mm 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100

* Pode haver uma tolerância de até um máximo de cinco unidades de porcento em um só


dos limites marcados com o (*) ou distribuídos em vários deles.

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c) Limites granulométricos do agregado graúdo

A NBR 7211 classifica os agregados graúdos segundo a tabela abaixo:

Porcentagens retidas acumuladas


Peneiras Classificação (Graduação)
0 1 2 3 4
76 - - - - 0
63 - - - - 0 - 30
50 - - - 0 75 – 100
38 - - - 0 – 30 90 – 100
32 - - 0 75 – 100 95 – 100
25 - 0 0 – 25 87 – 100 -
19 - 0 - 10 75 – 100 95 – 100 -
12,5 0 - 90 – 100 - -
9,5 0 – 10 80 – 100 95 – 100 - -
6,3 - 92 – 100 - - -
4,8 80 – 100 95 – 100 - - -
2,4 95 – 100 - - - -

d) Módulo de finura (Mf): é a soma das porcentagens retidas acumuladas em


massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
Exemplo:
MATERIAL RETIDO
PENEIRAS (mm) % SIMPLES % ACUMULADO
(g)
4,8 30
2,4 70
1,2 140
0,6 320
0,3 300
0,15 120
Fundo 20
Σ = 1000g

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Obs. Na tabela anterior todas as peneiras são da série normal, por isso para o
cálculo do módulo de finura somou-se todos os percentuais retidos acumulados.
Atenção!

Os módulos de finura para a areia, variam entre os seguintes limites:

Muito fina: MF < 1,71

Fina: 1,72 < MF < 2,11

Média: 2,12 < MF < 2,71

Grossa: MF > 2,71

e) Dimensão Máxima (Dm) : grandeza associada à distribuição granulométrica do


agregado, correspondente à abertura de malha quadrada, em mm, da peneira listada
na tabela 6, à qual corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.

As britas podem ser classificadas em:


Brita 1→ (Dm) = 12,5mm
Brita 2→ (Dm) = 25mm
Brita 3→ (Dm) = 38mm
Brita 4→ (Dm) = 76mm
Brita 5→ (Dm) = 100mm

Na tabela acima, o diâmetro máximo do agregado é 4,8 mm, pois é na peneira 4,8
mm que o percentual retido acumulado é igual ou imediatamente inferior a 5%.

2) Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente
definida.

a) Quanto às dimensões:

Com relação ao comprimento (l), largura (l) e espessura (e), os agregados


classificam-se em alongados, cúbicos, lamelares e discóides, conforme sejam as
relações entre as três dimensões, que definem o coeficiente de forma.

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Calcários estratificados, arenitos e folhelho tendem a produzir fragmentos alongados
e achatados, especialmente quando são usados britadores de mandíbula no
beneficiamento. Aquelas partículas cuja espessura é relativamente pequena em
relação as outras duas dimensões são chamadas de lamelares ou achatadas,
enquanto aquelas cujo comprimento é consideravelmente maior do que as outras
duas dimensões são chamadas de alongadas.

b) Quanto à conformação da superfície:

Partículas formadas por desgaste superficial contínuo tendem a ser arredondadas,


pela perda de vértices e arestas, como é o caso das areias e seixos rolados
formados nos leitos dos rios, e também nos depósitos eólicos em zonas marítimas,
tendo geralmente uma forma bem arredondada. Agregados de rochas britadas
possuem vértices e arestas bem definidos e são chamados angulosos.

• angulosos: quando apresentam arestas vivas e pontas (britas);


• arredondados: quando não apresentam arestas vivas (seixos).

c) Quanto à forma das faces:

• conchoidal: quando tem uma ou mais faces côncavas;


• defeituoso: quando apresentam trechos convexos.

A forma dos grãos tem efeito importante no que se refere à compacidade, à


trabalhabilidade e ao ângulo de atrito interno.

A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Argamassas de


revestimento, por exemplo, se preparadas com areia artificial, ficam tão rijas que não
se podem espalhar com a colher, constituindo o que se chama de argamassas duras.

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Os agregados naturais tem grãos cubóides, de superfície arredondada e lisa, contra
as superfícies angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados
industrializados. Apresentam, além disso, maior resistência à desgraduação
(alteração da distribuição granulométrica por quebra de grãos). O cascalho apresenta
92,28% de grãos cúbicos, contra 70 a 90% na brita de basalto. Tornam as
argamassas mais trabalháveis que os artificiais.

Nos agregados artificiais, a forma dos grãos depende da natureza da rocha e do tipo
de britador. O granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que produz
apreciável quantidade de grãos lamelares.

Concretos preparados com agregados de britagem exigem 20% mais água de


amassamento do que os preparados com agregados naturais, sendo os grãos
lamelares os mais prejudiciais. Apesar disso, concretos de agregados de britagem
têm maiores resistências ao desgaste e à tração, devido a maior aderência dos grãos
à argamassa.

3) Substâncias nocivas: são aquelas existentes nas areias ou britas que podem
afetar alguma propriedade desejável no concreto fabricado com tal agregado.

a) Torrões de Argila

São denominadas todas as partículas de agregado desagregáveis sob pressão dos


dedos (torrões friáveis). A presença de areias ou argila, sob a forma de torrões é
bastante nociva, para a resistência de concreto e argamassas e o seu teor é limitado
a 1,5 % .

Torrões de Argila

Afeta trabalhabilidade Resistência Abrasão

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b) Material Pulverulento

Î As areias contém uma pequena percentagem de material fino, constituído de silte


e argila, e portanto passando na peneira de 0,075 mm.

Î Os finos, de um modo geral, quando presentes em grandes quantidades,


aumentam a exigência de água para uma mesma consistência. Os finos de certas
argilas, propiciam maiores alterações de volume nos concretos, intensificando sua
retração e reduzindo sua resistência.

A argila da areia pode ser eliminada por lavagem, porém poderá arrastar os grãos
mais finos da areia, reduzindo a trabalhabilidade

• 3% para concreto submetido a desgaste superficial


• 5% outros concretos

Material passante na peneira de 75 µm

Afeta durabilidade Aumenta consumo de água

c) Impurezas Orgânicas

A matéria orgânica é a impureza mais freqüente nas areias. São detritos de origem
vegetal na maior parte. São partículas minúsculas, mas em grande quantidade
chegam a escurecer a argila.
Î A cor escura da areia é indício de matéria orgânica (exceto para agregado
resultante de rocha escura como o basalto)
Î as impurezas orgânicas formadas por húmus exercem uma ação prejudicial sobre
a pega e o endurecimento das argamassas e concretos.

Ensaio colorímetrico Æ Indica a existência ou não de impurezas orgânicas.

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d) Materiais carbonosos

Æ Partículas de carvão, linhito, madeira.

São considerados prejudiciais pois são materiais de baixa resistência, diminuindo a


resistência do concreto. Máximo de 0,5 % para concretos onde a aparência é
importante e 1% para os demais concretos.

Diminuem também a resistência à abrasão.

Carvão

Afeta trabalhabilidade Causa manchas

e) Cloretos

Em presença excessiva podem causar certos problemas.

• Nas argamassas geram o aparecimento de eflorescências e manchas de


umidade.

• No concreto aceleram o processo de corrosão do aço. Cuidado com alguns


aditivos aceleradores de pega que contém cloretos (não usar em concreto
protendido).

f) Sulfatos

Æ Podem acelerar e em certos casos retardar a pega do cimento.

Æ Dão origem e expansão no concreto pela formação de etringita (formação mineral,


que por sua constituição e forma podem ser prejudicial ao concreto)

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g) Reatividade Álcali-Agregado (ou Reatividade Potencial)

As reações álcali-agregado são processos químicos que envolvem os álcalis do


cimento e agregados cujas características minerais ou texturais os tornam reativos.

Seus produtos são géis alcalinos e materiais cristalinos expansivos que,


desenvolvendo-se em fissuras e vazios da argamassa e, eventualmente, dos
agregados, promovem a abertura e propagação das descontinuidades, com
conseqüente aumento da permeabilidade e diminuição da resistência química do
concreto a agentes externos.

Por serem processos químicos favorecidos pela variação de umidade, ocorrem


preferencialmente em concretos de barragens ou em estruturas de fundações.

A caracterização das reações álcali-agregado através de seus produtos permite


avaliar o grau de comprometimento da estrutura e balizar eventuais ações para
minimização dos danos decorrentes.

Experimentalmente, o teor máximo de álcalis para os cimentos é determinado em


0,6% quando os agregados utilizados para produção de concretos contiverem tais
minerais.

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Umidade e Inchamento dos agregados

È importante conhecer o teor de umidade dos agregados (principalmente os miúdos),


devido ao fenômeno do inchamento.

Teor de umidade (%) Æ razão entre a massa de água contida numa amostra e a
massa desta amostra seca.

CONDIÇÕES DE UMIDADE DOS AGREGADOS

Seco em estufa Æ toda umidade, externa ou interna foi eliminada por um


aquecimento a 100oC

Seco ao ar Æ quando não apresenta umidade superficial, tendo porém umidade


interna, sem estar saturado

Seco Æ superfície seca, sem água livre, estando porém preenchidos os vazios
permeáveis das partículas dos agregados.

Saturado Æ apresenta água livre na superfície.

INCHAMENTO

A areia na obra apresenta-se normalmente úmida e o teor de umidade varia


normalmente de 4 a 6%. Ensaios mostram que a água livre aderente aos grãos
provoca um afastamento entre eles. Deste afastamento resulta o inchamento.

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O inchamento depende da composição granulométrica e do grau de umidade. É
maior para areias mais finas. O inchamento aumenta com o acréscimo de umidade
até um teor de 4 a 6%, sendo que nesta faixa se dá o inchamento máximo Æ após
estes teores o inchamento decresce.

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Algumas fórmulas para o cálculo de umidade e inchamento nos agregados
miúdos:

Págua
h% = × 100 Págua = Pah − Pas
Pareia seca

h ⎛ h ⎞
Ch = Pah = Pas ⎜ 1 + ⎟
⎝ 100 ⎠
100

Vah − Vas ⎛
Vah = Vas ⎜ 1 +
I ⎞
Ci = ⎟
Vas ⎝ 100 ⎠

Vah − Vas d as
I% = × 100 Ci = (1 + C h ) − 1
Vas d ah

Pah Pas
Vah = Vas =
d ah d as

h% = percentual de umidade
I% = percentual de inchamento
Vah= volume de areia úmida
Vas = volume de areia seca
Pah = peso de areia úmida
Pas = peso de areia seca
das = massa unitária da areia seca
dah = massa unitária da areia úmida
Ci = coeficiente de inchamento
Ch = coeficiente de umidade

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AGLOMERANTES

CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Î São produtos utilizados na Construção Civil para fixar ou aglomerar materiais


entre si.
• Apresentam-se na forma pulverulenta (mais comum) e quando misturados com
água tem a capacidade de aglutinar.

Ex: cimento (vários tipos), gesso, cal aérea, cal hidráulica

Caracterização Æ Materiais naturais ou artificiais que em estado plástico ou fluído,


envolvem outros materiais sólidos, inertes e que ao endurecerem (física ou
quimicamente), aglutina-os, tomando as mais diversas formas e resistências

Endurecimento Æ simples secagem e/ou conseqüência de reações químicas


aderindo à superfície a quais estão em contato.

Î São utilizados como pastas ou como agregados inertes, na confecção de


argamassas ou concretos utilizados na construção civil.

Função Æ
• Aglutinação e colagem dos componentes e elementos
• Preenchimento de vazios existentes no conjunto

PASTA Æ aglomerante + água


ARGAMASSA Æ pasta + agregado miúdo
CONCRETO Æ argamassa + agregado graúdo

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Î Consideração inicial sobre as matérias-primas

Pelo grande volume normalmente envolvido quando se fala de aglomerantes na


construção civil, para se utilizar um aglomerante comercialmente, devemos levar em
conta alguns aspectos quando da produção do mesmo:

ASPECTO TÉCNICO Æ as MPs deve ser abundante na natureza e apresentar certa


pureza

ASPECTO ECONÔMICO Æ apresentar boas condições econômicas o seu


aproveitamento

ASPECTO AMBIENTAL Æ causar o menor impacto ambiental possível. Por isto é


muito comum hoje em dia o uso de adições, seja na produção de cimentos, ou na
adição ao concreto Æ argila calcinadas, filler calcário, dolomitos, cinzas volantes,
cinza de casca de arroz, cinza de bagaço de cana, pozolonas, escórias de alto forno,
metacaulim, etc.

Registros históricos indicam que a argila tenha sido o primeiro aglomerante mineral
utilizado pelo homem na construção de suas edificações. Apesar de ser
quimicamente inativa, a argila endurece em conseqüência da evaporação da água de
amassamento, chegando a atingir alguma resistência mecânica. Contudo, depois de
endurecida, em contato com umidade, a argila torna-se instável.

A descoberta dos aglomerantes quimicamente ativos pode ter sido acidental, por
aquecimento de rochas calcárias ou gipsíferas ao redor de fogueiras; em seguida, a
hidratação do material calcinado resultaria uma pasta aglomerante. O gesso, por
exemplo, foi encontrado em algumas edificações egípcias; a cal foi empregada em
construções egípcias, gregas, etruscas e romanas, havendo registros de sua
utilização em 2700 a.C. na pirâmide de Quéops. As pozolanas (solos ou cinzas
vulcânicas) eram usadas por gregos e romanos em argamassas de cal e areia, para
aumentar sua resistência mecânica.

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DIVISÃO E CLASSIFICAÇÃO

Uma divisão inicial pode ser feita:

• Quimicamente inertes Æ misturas argilosas Æ endurecimento ao ambiente,


baixas resistência mecânicas, reversibilidade do processo.

• Quimicamente ativos Æ cales, gesso e cimentos Æ endurecimento


decorrente de reação química, altas resistências físico-mecânicas e estáveis.

O interesse se fixa nos aglomerantes quimicamente ativos. Daí uma nova divisão
pode ser feita:

• Aéreos Æ necessitam estar em contato com o AR para que o processo de


endurecimento se manifeste Æ cales aéreas, gesso

• Hidráulicos Æ o endurecimento pode se efetivar, independente da presença


do ar Æ cales hidráulicas e cimentos.

a) Início e fim da pega: o tempo de início de pega é contado a partir do


lançamento da água no aglomerante. A pega se dá quando a pasta começa a perder
sua plasticidade. O fim da pega ocorre quando a pasta se solidifica completamente,
não significando que ela tenha adquirido toda sua resistência, o que será conseguido
somente após anos. Após o fim da pega, inicia-se a fase de endurecimento.

Ex.: Para o cimento Portland, que é o aglomerante mais importante, o início da pega
dá-se após no mínimo 1 hora depois da mistura do mesmo com a água. O fim da
pega pode acontecer entre 6 a 10 horas após a mistura, mas seu endurecimento
continua obedecendo mais ou menos às seguintes relações:

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• Resistência 3 dias ≈ 40% Resistência 28 dias.
• Resistência 7 dias ≈ 60% Resistência 28 dias
• Resistência 91 dias ≈ 120% Resistência 28 dias.
• Resistência 1 ano ≈ 130% Resistência 28 dias

Î Classificação quanto ao início de pega dos Aglomerantes :


• aglomerantes de pega ultra rápida – início da pega até 8 minutos;
• aglomerantes de pega rápida – início de pega de 8 a 30 minutos;
• aglomerantes de pega normal – início de pega de 30 a 90 minutos;
• aglomerantes de pega lenta – início de pega após 90 minutos.
• aglomerantes de pega muito lenta – início de pega após 6 horas.

GESSO

Definição Æ

É um aglomerante aéreo (endurece pela ação química do CO2 do ar), obtido pela
desidratação total ou parcial da Gipsita – aglomerante já utilizado pela humanidade
há mais de 4.500 anos, no Egito.

Conhecido também com os nomes de gesso de estucador, gesso Paris ou gesso de


pega rápida.

A Gipsita é o sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com 2 moléculas de


água. Sua fórmula química é CASO4 + 2 H2O e suas impurezas – que, no máximo,
indicam 6% - são o silício (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), o
carbonato de cálcio (CaCO3), a cal (CaO), o anidrito sulfúrico (SO3) e o anidrido
carbônico (CO2) .

No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas reservas são


calculadas em 407 milhões de toneladas. Sua desidratação é feita através do
cozimento industrial (fornos).

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EFEITOS DA QUEIMA

a) As pedras de gipsita, depois da britagem e trituração, são queimadas na


temperatura entre 130 e 160ºC, realizadas com pressão atmosférica ordinária. Nessa
temperatura, a gipsita perde ¾ partes de sua água, passando de diidrato para
hemidrato, que é mais solúvel que o diidrato (o hemidrato apresenta-se como sólido
micro poroso mal cristalizado, conhecido como hemidrato (B), utilizado na construção
civil) .
(140ºC)

CaSO4 . 2H2O + calor → (CaSO4 . ½ H2O) + 1,5 H2O

gesso
hemidrato

Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega), gesso
estuque ou gesso Paris e endurece entre 15 e 20 minutos, apresentando uma
dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este retrai bem menos do que
sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado em moldagem.

b) A partir de 250ºC, o gesso torna-se anidro (sem água) e o resultado é a formação


de anidrita solúvel, ávida por água, e que, rapidamente, na presença desta,
transforma-se em hemidrato;

(600ºC)
CaSO4 . 2H2O + calor → CaSO4 + 2H2O)

anidro
insolúvel

c) Entre 400 e 600ºC, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais capaz de fazer pega,
transformando-se num material inerte, participando do conjunto como material de
enchimento .

d) Entre 900 e 1200ºC, o gesso sofre a separação do SO3 e da CaO, formando um


produto de pega lenta (pega entre 12 e 14 horas) chamado de gesso de
pavimentação, gesso hidráulico .

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HISTÓRICO DO GESSO

O gesso faz parte de nossa vida cotidiana deste tempos imemoriais. Tem estado
presente na vida do homem desde a mais remota antiguidade, seja na construção,
decoração, alimentação ou até na medicina. Tudo isto porque tem uma grande
adaptabilidade, facilidade de aplicação e algumas características que veremos
adiante.

Tem sido usado desde o período Neolítico como material cimentante, paredes e
suportes. Há 5000 anos foi utilizado no interior de pirâmides egípcias aplicado em
paredes.

Na arquitetura muçulmana antiga aparece em elementos ornamentais. Durante a


ocupação romana na Península Ibérica generalizou-se o seu uso. Neste período
românico foi empregue em afrescos para decoração de igrejas e capelas.

No século XIX foi se incorporando à arquitetura e construção como reboco e


elemento de decorativo em palácios e vivendas. Nos Estados Unidos o uso na
construção civil iniciou-se em 1835.

Em 1885, com a descoberta de um método para retardar o tempo de paga, fez com
que a sua aplicação na construção civil tivesse um acelerado crescimento.

Por sua facilidade de moldagem, tornou-se um ótimo material para arquitetura de


interiores. Sua plasticidade permite produzir formas e elementos diferenciados, tais
como sancas, forros, divisórias, colunas, arcos, etc.

É um material que tem bom isolamento térmico e acústico. Auxilia no equilíbrio da


umidade do ar em ambientes fechados por ser material higroscópico.

Porém em contato com a água perde em muito sua resistência mecânica, sendo mais
recomendado para ambientes internos.

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Algumas aplicações Æ

Alguns cuidados Æ

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PROPRIEDADES DO GESSO

Tempo de pega

É uma das propriedades mais importante. Se a pega for muito rápida, o preparo da
pasta fica condicionado a pequenos volumes, reduzindo a produtividade do gesseiro.
A queda de produtividade é acompanhada do aumento de desperdício de material.
Em geral, os gessos nacionais têm início de pega entre 3 e 16 minutos e fim de pega
entre 5 e 24 minutos.

A quantidade d’água funciona negativamente no fenômeno de pega, pois quanto mais


água, mais lenta se dá a pega e o endurecimento.

A quantidade ótima de água a ser utilizada no gesso é, normalmente, em torno de


19% de massa do mesmo .

A presença de impurezas diminui muito a velocidade de pega. Mas existem aditivos


que podem acelerar ou retardar essa pega do gesso. Como retardador de pega,
podem ser misturados ao gesso: açúcar / álcool / cola / serragem fina de madeira /
sangue e outros produtos de matadouros (chifres e cascos), na proporção de 0,1%
da massa de gesso.

Tais produtos retardam a pega, pois formam membranas protetoras entre os grãos,
isolando-os.

Como aceleradores de pega, podem-se utilizar no gesso: Sal de cozinha / alúmen


(silicato duplo de alumínio e potássio) / sulfatos de alumínio e potássio e o próprio
gesso hidratado.

Resistência à compressão

As pastas de gesso têm resistência à compressão entre 10 MPa e 27 MPa.

Dureza

As pastas de gesso têm dureza entre 14 MPa e 53 MPa.

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Isolamento térmico e acústico

O gesso é um bom isolante térmico e acústico e tem elevada resistência ao fogo,


eliminando a água de cristalização com o calor, transformando a superfície do
revestimento em sulfato anidro em forma de fino pó, que protege a camada interior de
gesso. Muito usado como proteção contra incêndio, pois absorve grande quantidade
de calor, transformando-se em sulfato anidro.

Aderência

As pastas de gesso aderem bem a blocos, pedra e revestimentos argamassados. Em


superfícies de madeira, sua aderência é insatisfatória e apesar de aderir bem ao aço
e outros metais, estes acabam sendo corroídos pelo gesso, tanto mais facilmente
quanto maior for a quantidade de água da pasta. Em função da corrosão usar
ferramentas de latão ou plástico para trabalhar com gesso.

Outras características

Aceita qualquer tipo de pintura, fácil de cortar, perfurar, aparafusar, emendar.

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Classificação comercial dos gessos

Æ Gesso Escaiola : gesso com 80% de peso hemidratado, de cor branca, com finura
adequada quando moído ;

Æ Gesso Branco : 66% de peso hemidratado, de cor branca e também com finura
adequada quando moído ;

Æ Gesso Negro : 55% de peso hemidratado, de cor cinza devido às impurezas e com
granulometria menor do que o gesso Escaiola ou Branco .

CAL AÉREA
A cal é um aglomerante aéreo utilizado em diversos seguimentos como: construção
civil, siderurgia, metalurgia, papel e celulose, tratamento de água e efluentes
industriais, fabricação de vidro, açúcar, tintas, graxas, aplicações botânicas,
medicinais e veterinárias.

HISTÓRICO

Comprovadamente, os gregos, os etruscos e, mais tarde, os romanos, já utilizavam a


cal como alomerante, misturando-a com areia, formando assim uma argamassa que
era preparada pelo mesmo processo ainda hoje adotado e que consiste na extinção
(adição de água) de pedras de calcário cozidas, obtendo-se assim uma pasta ligante
que recebe adição de areia.

Essa cal que é denominada de cal aérea, pois para seu endurecimento necessita da
reação química do CO2 (gas carbônico) existente na atmosfera, não possui grande
resistência mecânica e não pode ficar sujeita à ação da água, pois “amolece”.

Sabe-se que os antigos descobriram também que a mistura dessa cal aérea com
pozolanas (naquela época, terras de origem vulcânica, cinzas vulcânicas etc.)

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melhoravam significativamente a resistência dessas argamassas , mesmo quando
submetidas à ação da água.

Os gregos empregavam muito as terras vulcânicas da ilha Santorim e os romanos


utilizavam uma cinza vulcânica encontrada em diversos pontos da baía de Nápoles,
bem como tijolos e telhas de barro triturados.

A pozolana mais conhecida àquela época provinha das vizinhanças da cidade de


Pozzuoli, tendo assim recebido o nome de pozolana todos esses produtos naturais e
artificiais que, misturados à cal aérea, transformavam-na em uma espécie de cal
hidráulica – que resiste à ação da água depois de endurecida.

FABRICAÇÃO

A cal é produzida a partir de rochas calcárias com elevados teores de carbonato de


cálcio, como é o caso da calcita (CaCO3) e da dolomita (CaCO3 . MgCO3).

Entre as impurezas encontradas nestas rochas encontram-se: quartzo, silicatos


argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês, matéria orgânica, fosfatos, sulfetos,
sulfatos, fluoretos e brucita.

Após a britagem e classificação da matéria-prima passa por uma moagem e é


conduzida ao forno de calcinação.

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Na calcinação (cozimento) do calcário, as temperaturas chegam à 900ºC,
decompondo o carbonato de cálcio (CaCO3) em óxidos de cálcio (cal virgem) e
anidros carbônicos (CO2). O produto resultante da calcinação, a cal virgem, deve
passar por um processo de hidratação antes de ser utilizada como aglomerante.

O processo de hidratação da cal virgem, também conhecido como extinção da cal,


pode ser expresso pela equação seguinte:

Da hidratação da cal virgem, obtêm-se a cal hidratada (hidróxido de cálcio) que é


utilizado como aglomerante em argamassas para assentamento de blocos ou
revestimento de paredes. Isto porque, na argamassa fresca, uma recombinação dos
hidróxidos (Ca(OH)2) com o gás carbônico, presente na atmosfera, promove a
formação de cristais de carbonato de cálcio (CaCO3) e o endurecimento da
argamassa que acaba por ligar os agregados a ela incorporados.

O CO2 vai transformando lentamente a superfície da argamassa formada por


carbonato de cálcio e vai penetrando lentamente na massa que assim vai se
consolidando. Essa reação de carbonização só é possível em presença da água que,
dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, possibilita essa combinação,
funcionando a água como catalisador.

A carbonatação produz-se lentamente do exterior para o interior e o seu


processamento é tanto mais lento quanto mais lisa for a superfície.
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A carbonatação é acompanhada de um aumento de volume. Devido a isso (essa
deformação), deve-se aplicar cal aérea com areia (argamassas) para atenuar esse
aumento de volume, além de diminuir a retração que se processa com a perda
d’água, aumentando a porosidade e, conseqüentemente, facilitando a penetração do
CO2.

Não se deve empregar cal aérea para execução de pedaços de alvenaria muito
espessos, nem tampouco empregar argamassas com muita cal.

CICLO DA CAL AÉREA

Considerando o visto anteriormente podemos caracterizar o ciclo completo da cal.

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CLASSIFICAÇÃO

Quanto à composição química a cal pode ser classificada como cálcica ou


magnesiana.

CAL CÁLCICA : óxidos CaO > 75%

CAL MAGNESIANA : óxidos MgO > 20%

Para qualquer caso a soma dos óxidos (CaO + MgO) deve ser maior que 88% da
amostra.

Segundo a NBR 7175 - “Cal Hidratada para argamassas - Especificação” as cales


são classificadas como segue:

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APLICAÇÕES

Entre os diversos usos da cal podemos citar:

• Estabilização de solos Æ solo-cal

• Obtenção do aço Æ fundente na siderurgia

• Fabricação do açúcar Æ como clarificador

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• Obtenção do vidro Æ matéria – prima

• Tratamento de água Æ corretor da acidez

• Obtenção do papel Æ como branquedor

• Pinturas Æ caiação

• Componentes de argamassas Æ maior interesse para construção

CAL HIDRATADA

Entre os diversos usos da cal podemos citar:

Devido à dificuldade da extinção da cal virgem nos canteiros, foi desenvolvida pela
indústria a fabricação de cal hidratada, cuja extinção (hidratação) é feita
mecanicamente, empregando-se misturadores de pás. Ela pode ser aplicada
imediatamente e é acondicionada em sacos de papel duplo com 20 kg. ou 36 litros,
onde consta o selo da ABPC (Associação Brasileira de Produtores de Cal) e a citação
da Norma NBR 7175.

A cal hidratada, portanto, é um produto manufaturado, apresentando-se como um


produto seco, em forma de flocos de cor branca.

Armazenar em local seco, coberto e fora do alcance de crianças e animais, sendo


recomendável o seu uso até 6 meses após a data de fabricação. A embalagem
original (sacos de papel de duas folhas de papel extensível) é suficiente para manter
a integridade do produto, desde que sejam respeitada as regras do armazenamento.

Algumas características das cales aéreas (extintas ou hidratadas)

• Endurece com o tempo (normalmente longo) ;

• Seu aumento de volume é de 2 a 3 vezes, pela extinção ;

• Cor predominantemente branca ;

• Resiste ao calor ;

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PROPRIEDADES

DENSIDADE APARENTE

A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que corresponde à massa
aparente de 300 a 650 Kg/m3.

PLASTICIDADE

Propriedade que confere fluidez à argamassa, facilitando seu espalhamento. As cales


magnesianas produzem argamassas mais plásticas que as cálcicas.

RETENÇÃO DE ÁGUA

A retenção de água é uma propriedade muito importante, evitando a perda excessiva


da água de amassamento da argamassa, por sucção, para os blocos ou tijolos. É
uma medida indireta da plasticidade da cal, uma vez que cales plásticas têm alta
capacidade de retenção de água, embora o inverso nem sempre seja verdadeiro.
Esta propriedade é, também, importante por prolongar o tempo no estado plástico da
argamassa fresca, aumentando a produtividade do pedreiro.

INCORPORAÇÃO DE AREIA

Propriedade que expressa a facilidade da pasta de cal hidratada envolver e recobrir


os grãos do agregado e, conseqüentemente, unindo os mesmos. Cales com alta
plasticidade e alta retenção de água têm maior capacidade de incorporar areia.
Comparativamente, o poder de incorporação de areia da cal hidratada é de 1 : 3 a 4
enquanto que, no cimento é de 1 : 2 a 2,5. Esta propriedade justifica o emprego das
cales na produção de argamassas.

ENDURECIMENTO

O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada pela absorção do CO2


presente na atmosfera. Espessuras de revestimento argamassado acima de 20 mm
podem prejudicar o processo de recarbonatação da argamassa, impedindo a
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efetivação das reações próximo à interface substrato x argamassa e,
conseqüentemente, reduzindo a aderência do revestimento.

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência à compressão das
argamassas. Isto levou, alguns construtores a substituí-la pelo cimento portland,
quando de seu aparecimento no começo do século e, só mais tarde, com a
ocorrência de falhas nestas construções, verificou-se que a cal hidratada conferia às
argamassas outras propriedades além de aglomerante que, não eram apresentadas
pelo cimento Portland.

• Resistências das argamassas :

o À tração = 0,2 a 0,5 Mpa ;


para 28 dias de idade.
o À compressão = 1 a 3 Mpa .

CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES

Esta propriedade é conferida à argamassa pela cal hidratada e, torna-se de grande


importância quando aplicada em paredes ou lajes muito solicitadas.

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CIMENTO PORTLAND

CONSIDERAÇÕES INICIAIS

O Cimento Portland é um material pulverulento, constituídos de silicatos e aluminatos


de cálcio, praticamente sem cal livre.

Estes silicatos e aluminatos em mistura com a água hidratam-se e produzem o


endurecimento da massa, oferecendo elevada resistência mecânica.

O cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, que endurece sob


a ação da água. Depois de endurecido, permanece estável mesmo que submetido a
ação da água e, por esta razão, é considerado um aglomerante hidráulico.

Joseph Aspdin, um construtor inglês de Leeds, foi quem descobriu e patenteou o


cimento Portland no ano de 1824. Aspdin escolheu este nome para sua invenção
porque nesta época era muito comum o emprego da pedra de Portland, ilha situada
ao sul da Inglaterra, nas edificações e, o novo cimento, após a hidratação, se
assemelhava em cor e dureza à rocha calcária de Portland.

MATÉRIAS PRIMAS

CALCÁRIO Æ é o carbonato de cálcio (CaCO3), que na natureza se apresenta com


impurezas tais como o óxido de magnésio, SiO2, Al2O3, e Fe2O3.

ARGILA Æ é essencialmente a constituída de um silicato de alumínio hidratado,


geralmente contendo ferro e outros minerais. Fornece os óxidos SiO2, Al2O3 e Fe2O3
necessários a fabricação do cimento.

GESSO Æ é o produto da adição finas no processo e tem a finalidade de regular o


tempo de pega por ocasião das reações de hidratação.

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FABRICAÇÃO

Como os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento Portland, as


matérias-primas para sua produção devem fornecer cálcio e sílica em proporções
adequadas. O cálcio é obtido na natureza de fontes de carbonato de cálcio, como a
pedra calcária, giz, mármore e conchas do mar. A sílica é extraída preferivelmente de
argilas e xistos argilosos, do que quartzos e arenitos, porque a sílica quartzítica não
reage facilmente.

As argilas contêm, também, alumina (Al2O3), óxidos de Ferro (Fe2O3) e álcalis que
ajudam na formação de silicatos de cálcio a temperaturas mais baixas. Quando não
estão presentes em quantidades suficientes na argila, estes são incorporados à
mistura por adição de bauxita e minério de ferro.
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A formação dos compostos no clínquer depende de uma boa dosagem e preparo da
mistura. Para isto, os componentes são britados, moídos, dosados e misturados
criteriosamente, sendo submetidos a análises laboratoriais permanentes. O pó
resultante da homogeneização das matérias-primas é denominado farinha. Para
produzir 1 tonelada de clínquer, são necessárias de 1,5 a 1,8 toneladas de farinha e
as reações que ocorrem nos fornos podem ser resumidas como segue:

Esquema de produção

O processo de produção do cimento pode ocorrer por via úmida ou seca. No


processo por via úmida, a homogeneização é feita na forma de lama, com 30 a 40%
de água. Este método vem sendo abandonado pelos fabricantes de cimento, devido
ao maior consumo de energia nos fornos, que em relação ao processo por via seca.

No processo por via seca, a farinha obtida através da moagem das matérias-primas é
homogeneizada e conduzida continuamente para o pré-aquecedor. Nesta etapa,
ocorre a evaporação da água livre, água combinada e desprendimento do CO2 do
calcário, liberando o CaO para reagir com os silicatos de ferro e alumínio.

Em seguida, o material vai para um forno rotativo, onde ocorre a clinquerização do


material, uma das etapas mais importantes do processo de fabricação. O forno
rotativo é uma estrutura metálica cilíndrica, revestida internamente com tijolos
refratários, e nele a farinha pré-aquecida e parcialmente calcinada, entra pela
extremidade superior e é transportada até a extremidade oposta a uma velocidade
controlada pela inclinação e pela velocidade de rotação do forno. Em seu interior as
temperaturas podem chegar a 1550ºC e as reações químicas responsáveis pela
formação dos compostos do cimento Portland são completadas.

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PRODUÇÃO

Calcário Argila
(80%) (20%)

Cimento
Portland

Adições
Moagem

Gipsita
(5%)
Pré-Aquecedor
Moagem Final

Forno Clínquer
(95%)
(>1450º C)

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Resumo dos constituintes:
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C3S 50%
Silicatos
C2S 25% 75%
Aluminatos e
Ferro
C3 A 10%
Aluminatos
C4AF 10% 20%

Cal livre
CaO 1%
Magnésia
MgO 2% 5%
Compostos
Alcalinos
Na2O e K2O 2%

ADIÇÕES

Após o resfriamento, o clínquer é moído em partículas menores que 75µm de


diâmetro. Na fase de moagem, o cimento Portland recebe algumas adições, que
permitem a produção de diversos tipos de cimentos disponíveis no mercado.

O gesso é adicionado ao cimento com o objetivo de controlar o tempo de pega do


cimento. Sem sua adição, o cimento endureceria muito rapidamente, uma vez
misturado à água de amassamento, inviabilizando sua utilização. Esta é razão do
gesso ser adicionado a todos os tipos cimento Portland, em geral na proporção de 3%
de gesso para 97% de clínquer.

As escórias de alto-forno, obtidas durante a produção do ferro-gusa, têm


propriedade de ligante hidráulico muito resistente, reagindo em presença da água,
com características aglomerantes muito semelhante à do clínquer. Adicionada à
moagem do clínquer e gesso, em proporções adequadas, a escória de alto-forno
melhora algumas propriedades do cimento, como a durabilidade e a resistência final.

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Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500
a 900ºC) e derivados da queima de carvão mineral. Quando pulverizados em
partículas muito finas, os materiais pozolânicos apresentam a propriedade de ligante
hidráulico, porém um pouco distinta das escórias de alto-forno. É que as reações de
endurecimento só ocorrem, além da água, na presença do clínquer, que em sua
hidratação libera hidróxido de cálcio (Cal) que reage com a pozolana. O cimento
enriquecido com pozolana adquire maior impermeabilidade.

Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio


em sua constituição tais como o próprio calcário. Tal adição torna os concretos e
argamassas mais trabalháveis e quando presentes no cimento são conhecidos como
fíler calcário

PROPRIEDADES

FINURA

A finura do cimento influência a sua reação com a água e quanto mais fino o cimento
mais rápido ele reagirá e maior será a resistência à compressão, principalmente nos
primeiros dias. Além disso, uma maior finura diminui a exsudação, aumenta a
impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos. Por outro lado, a
finura aumenta o calor de hidratação e a retração, tornando os concretos mais
sensíveis à fissuração. A finura pode ser aumentada através de uma moagem mais
intensa, porém, o custo de moagem e o calor de hidratação, estabelecem os limites
de finura.

Os ensaios para a avaliação da finura do cimento podem ser complexos e onerosos,


como é o caso dos ensaios de sedimentação, difratometria por laser, etç.

Esta avaliação pode ser obtida conhecendo-se algumas características dos ramos
inferior e superior da amostra. Para isto, utilizam-se dois ensaios: peneiramento
através da peneira ABNT 75µm (0,075mm) e área específica.
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TEMPO DE PEGA

É o momento em que a pasta de cimento adquire certa consistência que a torna


imprópria a um trabalho. Este conceito aplica-se também a argamassas e concretos.
O tempo de pega é uma propriedade importante, uma vez que determinará o prazo
para a aplicação de pastas, argamassas e concretos com plasticidade e
trabalhabilidade adequadas. Para controlar o tempo de pega, é adicionado o gesso
(CaSO4 . 2H2O) na moagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO3.

Em alguns casos, a mistura em que o cimento está sendo empregado (pasta,


argamassa ou concreto) pode perder a plasticidade com um tempo menor que o
previsto, e com uma nova mistura na betoneira, sua plasticidade inicial é recuperada.
Isto ocorre quando, na moagem do cimento, a temperatura ultrapassa 128ºC,
provocando uma dissociação do Sulfato de Cálcio do gesso, interferindo nas
características do seu efeito retardador de pega.

CALOR DE HIDRATAÇÃO

As reações de hidratação dos compostos do cimento Portland são exotérmicas. Em


algumas situações o calor de hidratação pode ser um problema, como por exemplo,
em estruturas de concreto massa; em outras pode ser um componente positivo, como
é o caso de concretagens durante o inverno, quando a temperatura ambiente é baixa
para fornecer energia de ativação para as reações de hidratação. A quantidade de
calor gerado depende da composição química do cimento, quantidade e tipo de
adições, finura, etç.

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

A resistência à compressão do cimento Portland é medida através da ruptura de


corpos de prova cilíndricos Ø 50mm x 100mm, com traços normalizados areia padrão
IPT. Os cimentos, de acordo com sua composição e finura têm curvas Resistência x
Idade distintas, que determinam seu emprego em determinados serviços.

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TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Na designação dos cimentos, as iniciais CP correspondem a abreviatura de Cimento


Portland, e são seguidas dos algarismos romanos de I a V, conforme o tipo de
cimento, sendo a classe expressa por números (25, 32 e 40) que indicam a
resistência à compressão do corpo-de-prova padrão, em MPa.

Conforme a composição e as adições feitas em sua produção, os cimentos Portland


podem ser classificados conforme segue:

CIMENTO PORTLAND COMUM

O Cimento Portland Comum (CP I) é produzido sem quaisquer adições além do


gesso, que é utilizado para regularizar a pega.

CIMENTO PORTLAND COMPOSTO

As pesquisas tecnológicas indicaram, com o tempo, que cimentos antes classificados


como especiais, em razão de adições de escória de alto-forno, pozolana e material
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carbonático, tinham desempenho equivalente ao do cimento Portland comum. Depois
de conquistado bons resultados na Europa o Cimento Portland Composto (CP II)
surgiu no mercado brasileiro (1991). O CP II, trata-se de um cimento com composição
intermediária entre os Cimento Portland Comum e o Cimento Portland com adição de
escória ou pozolana. Atualmente, os cimentos Portland compostos respondem por
70% da produção industrial brasileira, sendo utilizados na maioria das aplicações
usuais, em substituição ao antigo CP.

CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO

O Cimento Portland Alto-Forno (CP III) é obtido pela adição de escória granulada de
alto forno. As escórias apresentam propriedades hidráulicas latentes. Mas as reações
de hidratação da escória são muito lentas e, para que seu emprego seja possível são
necessários ativadores físicos e químicos. A ativação física obtém-se com a finura,
decorrente da moagem da escória separada ou conjuntamente com o clínquer.

CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO

O Cimento Portland Pozolânico (CP IV) é obtido pela adição de pozolana ao clínquer.
Ao contrário da escória, a pozolana não reage com a água em seu estado natural.
Quando finamente moída, reage com o hidróxido de cálcio em presença de água e
em temperatura ambiente, dando origem a compostos com propriedades
aglomerantes.

CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL

O Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) tem a propriedade de


atingir altas resistências já nos primeiros déias após a aplicação. Isto é possível pela
utilização de uma dosagem específica de calcário e argila na produção do clínquer,
além de uma moagem mais fina para que o cimento, ao reagir com a água, adquira
elevadas resistências com maior velocidade.

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CIMENTOS ESPECIAIS

Î CIMENTO PORTLAND RESISTENTES A SULFATOS

Estes cimentos resistem aos meios agressivos, tais como os encontrados nas redes
de esgotos domésticos ou industriais, água do mar e alguns tipos de solos. Qualquer
um dos 5 tipos de cimento Portland podem ser considerados resistentes a sulfatos,
desde que apresentem pelo menos uma das características abaixo:

• teor de aluminato tricálcio (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de,


no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.

• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória


granulada de alto-forno, em massa.

• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material


pozolânico, em massa.
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• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa
duração que comprovem resistência aos sulfatos.

Î CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO

Em concretagens de estruturas que consomem grandes volumes de concreto


continuamente, o calor produzido pela hidratação do cimento poder causar o
aparecimento de fissuras de origem térmica. Nestes casos, recomenda-se o emprego
de cimentos com taxas lentas de evolução de calor, chamados cimentos Portland de
baixo calor de hidratação. Segundo a NBR13116, estes cimentos geram até 260J/g e
até 300J/g aos 3 dias e 7 dias, respectivamente, podendo ser qualquer um dos 5 tipos
básicos.

Î CIMENTO PORTLAND BRANCO

O cimento Portland branco é obtido através de matérias-primas com baixos teores de


óxidos de ferro e manganês, além de condições especiais de fabricação,
principalmente durante o resfriamento e a moagem. No Brasil o cimento Portland
branco é normalizado pela NBR12989, sendo classificado conforme a tabela abaixo:

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O cimento Portland branco estrutural é utilizado em concretos brancos com fins
arquitetônicos. O cimento Portland branco não estrutural é aplicado no rejuntamento
de pisos e azulejos, na fabricação de ladrilhos hidráulicos, e outras aplicações não
estruturais.

Î CIMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS

O cimento para poços petrolíferos é um tipo de cimento Portland bastante específico,


utilizado na cimentação de poços petrolíferos. Sua composição é constituída de
clínquer e gesso para retardar o tempo de pega e em sua fabricação são tomadas
precauções especiais para garantir as plasticidade em condições ambientes de
elevadas pressões e temperaturas.

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APLICAÇÕES E ESCOLHA DO TIPO DE CIMENTO

Inicialmente podemos dizer que nenhum cimento é melhor em todas as


circunstâncias. Sempre haverá um tipo diferente para uma aplicação específica.

A escolha do tipo de cimento está associada a uma determinada finalidade que se


deseja ao concreto seja no estado fresco ou seja no estado endurecido.

Para uma mesma finalidade existe mais de um tipo ou classe de cimento que pode
ser usado.

A escolha também depende da disponibilidade do material e do custo – fator


importante na tomada de decisões em engenharia.

Depende ainda a escolha:

• Exigência da estrutura

• Exigência do meio ambiente

• Velocidade de construção

• Circunstancia do local da obra (acesso, prazo, espaço)

O quadro a seguir, apresenta os diversos tipos de aplicações dos diferentes tipos de


cimentos.

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RECEBIMENTO E ESTOCAGEM

O cimento é um produto perecível que em contato com umidade endurece perdendo


suas propriedades antes do uso. Cuidados no recebimento e estocagem do material
são essenciais para a garantir concretos e argamassas de boa qualidade.

O cimento é comercializado a granel, para usinas de concreto, fábricas de pré-


moldados e grandes obras; no varejo, é fornecido em embalagens (papel Kraft) de 25
e 50 Kg. Estas embalagens não podem estar furadas, rasgadas ou molhadas e
devem trazer o nome do fabricante, o tipo do cimento, a sigla, a massa líquida do
saco e o selo de conformidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland).

No recebimento, além dos aspectos visuais da embalagem, devem ser observados a


massa dos sacos e se o cimento não está empedrado.

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ENSAIOS
1) Determinação da Massa Unitária de Agregados em Estado Solto - NBR 7251
Î Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se como volume também os vazios entre os grãos. Usa-se como parâmetro para
transformar massa em volume.

Quantidade de Material

O volume de material deverá ser de pelo menos o dobro do volume do recipiente que será usado.

Equipamentos e Acessórios

• Balança, com resolução de 1 g;


• Concha ou pá,
• Recipientes paralelepipédicos, com as dimensões constantes na Tabela 1

Tamanho máximo do agregado (mm) Volume do recipiente (dm3)


4,8 15
> 4,8 e ≤ 50 20
> 50 60

Preparação do Material

Secar o material previamente ao ar

Procedimento

• Preencher o recipiente por meio de uma concha ou pá, lançando o agregado a uma altura de
10 cm do topo do recipiente.
• Rasar o recipiente e determinar a massa

Cálculos

Calcular o peso unitário do agregado, dividindo a massa de agregado (kg) pelo volume do recipiente
(dm3), considerando que a máxima variação permitida entre os resultados de cinco determinações
feitas com o mesmo agregado é de 0,02 kg/dm3

Cuidados

• Rasar o agregado miúdo com movimentos horizontais da haste de socamento, evitando


comprimir o agregado.
• Rasar o agregado graúdo e, com os dedos, compensar os vazios que houver abaixo do nível
do topo do recipiente com grãos deixados acima deste nível.
• Limpar bem o recipiente antes de pesá-lo.

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2) Determinação de massa específica agregado graúdo – técnica frasco graduado

Objetivo:

• Determinar experimentalmente o valor da massa específica do agregado.


• Verificar que a densidade de um material pode ser expressa através da relação entre a massa
do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis
Materiais e equipamentos:

• Agregado graúdo
• Colher ou concha de pedreiro
• Balança com capacidade para 1Kg e resolução de 0,1g
• Frasco graduado de 1000 ml

Metodologia Experimental:

• Recobrir uma porção de agregado com água


• Tirar o excesso de umidade com auxílio de um pano
• Pesar a massa do agregado (m)
• Colocar 400 ml de água no frasco graduado (Vi)
• Inserir o agregado no frasco graduado
• Determinar o volume final no frasco (Vf)

Resultados e Discussão

• Determinar a massa específica do agregado: d = m / Vf - Vi (g/cm3)


• Repetir 3 vezes o procedimento
• Tomar como valor definitivo a média dos valores

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3) Determinação de massa específica agregado miúdo por meio do Frasco de Chapman

Objetivo:

• Determinar experimentalmente o valor da massa específica de agregados miúdo.


• Verificar que a densidade de um material pode ser expressa através da relação entre a massa
do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis.

Materiais e equipamentos:

• Agregado miúdo seco


• Colher ou concha de pedreiro
• Balança com capacidade para 1Kg e resolução de 0,1g
• Frasco de Chapman
• Funil de vidro

Metodologia Experimental:

• Pesar 500g de amostra de areia seca


• Colocar água no frasco até 200 cm3 deixando em repouso para que a água aderida às faces
internas escorram totalmente.
• Colocar 500g de areia no frasco de Chapman, com cuidado, efetuando agitação para a
eliminação das bolhas de ar
• Fazer a leitura no nível atingido pela água no frasco, cuidando para que as faces internas
estejam secas e sem grãos aderentes.

Resultados e Discussão

• Cálculo da massa específica: d = 500 / L – 200 (g/cm3)


• Repetir por 3 vezes o procedimento
• Os resultados dos ensaios realizados com a mesma amostra não devem diferir mais de 0,05
g/cm3
• Tomar como valor definitivo a média dos valores

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4) Determinação de massa específica agregado miúdo com auxílio do picnômetro

Objetivo:

• Determinar experimentalmente o valor da massa específica de agregados miúdo.


• Verificar que a densidade de um material pode ser expressa através da relação entre a massa
do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis.

Materiais e equipamentos:

• Agregado miúdo seco


• Colher ou concha de pedreiro
• Balança com capacidade para 1Kg e resolução de 0,1g
• Picnômetro

Metodologia Experimental:

• Pesar uma amostra de areia seca


• Encher com água o picnômetro e determinar a massa do conjunto
• Retirar uma pequena quantidade de água do frasco
• Colocar a amostra de areia no frasco - picnômetro
• Determinar a massa do conjunto picnômetro + água + agregado
• Repetir 3 vezes o procedimento

Resultados e Discussão

• Cálculo da massa específica: Pag = massa do picnômetro + água


• m = massa da amostra
• Pag + ag = massa do picnômetro + água da amostra
• d = m/ [Pag – (Pag + ag – m)]

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5) Determinação de umidade do agregado miúdo através do teste da frigideira.

Objetivo:

• Determinar o teor de umidade do agregado miúdo – areia


• Conhecer o teste da frigideira usualmente utilizado em obras correntes.

Materiais e equipamentos:

• Agregado miúdo úmido.


• Colher ou concha de pedreiro.
• Balança com resolução de 0,01g e capacidade mínima de 200g
• Balança com resolução 100g e capacidade mínima de 50kg
• Frigideira
• Fogareiro
• Recipiente metálico

Metodologia Experimental:

• Coletar 1000g do agregado miúdo conforme norma NBR 7216 em frações de diversos pontos
do material e homogeneizar o material.
• Pesar a frigideira.
• Colocar uma pequena porção do material homogeneizado na frigideira. Pesar.
• Levar o material ao fogo, mexendo-o até secar.
• Pesar novamente e calcular o teor de umidade do agregado.
• Repetir o procedimento duas vezes.

Resultados e Discussão

• Cálculo do teor de umidade:


• h =[(mu – ms)/ms] x 100

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6) Determinação da composição granulométrica do agregado miúdo.

Objetivo:

• Expressar as proporções de grãos de diferentes tamanhos que compõem o agregado.


• Determinar a dimensão máxima do agregado
• Determinar o módulo de finura do agregado

Materiais e equipamentos:

• Balança
• escova de cerdas macias
• Peneiras normalizadas
• bacias
• Agitador mecânico

Metodologia Experimental:

1. Coletar 1000g do agregado conforme norma NBR 7216 em frações de diversos pontos do
material.
2. Formar duas amostras para o ensaio.
3. Determinar as massas M1 e M2 das amostras.
4. Tomar a amostra M1 e reservar a outra (M2)
5. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras,
com malha em ordem crescente da base para o topo. Na base deve ser colocado um fundo.
6. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo a evitar
a formação de camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras.
7. Promover a agitação mecânica do conjunto por 1 min
8. Pesar todas as peneiras.
9. Promover a agitação por mais 1 min e pesar as amostras das peneiras novamente. Essa
operação deve ser repetida até que não aconteçam alterações de peso maiores que 1% da
massa da amostra.
10. Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos
os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante.
11. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto.
O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra,
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.
12. Proceder ao peneiramento da amostra M2, conforme procedimentos a partir do item 5.

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13. Calcular as porcentagens médias retida e acumulada, em cada peneira, com aproximação de
1%.
14. Determinar o módulo de finura.

Resultados e Discussão

Amostra M1
Peneiras (mm) Massa retida Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
9,50
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
soma

Amostra M2
Peneiras (mm) Massa retida Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
9,50
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
Soma

Massa inicial: ____________________


Massa final:____________________
Módulo de Finura (MF):____________________
Dimensão máxima característica (Dmax):____________________
Classificação NBR 7211:____________________

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CLASSIFICAÇÃO PELO MÓDULO DE FINURA:

Muito grossa MF > 3,90


Grossas 3,90 > MF > 3,90
Médias finas 3,30 > MF > 2,40
Finas 2,40 > MF

Tabela para classificação do agregado miúdo – NBR 7211


Porcentagens retidas acumuladas

Abertura (mm) Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4


Muito fina Fina Média Grossa
9,5 0 0 0 0
6,3 0–3 0–7 0–7 0–7
4,8 0 – 5 (A) 0 – 10 0 – 11 0 - 12
2,4 0 –5 (A) 0 – 15 (A) 0 – 25 (A) 5 (A) - 40
1,2 0 – 10 (A) 0 – 25 (A) 10 (A) – 45 (A) 30 (A) – 70
0,6 0 – 20 21 – 40 41 – 65 66 – 85
0,3 50 – 85 (A) 60 (A) – 88(A) 70 (A) – 92 (A) 80 (A) – 95
0,15 85 (B) – 100 90 (B) – 100 90 (B) – 100 90 (B) - 100

(A) pode haver uma tolerância de até no máximo 5 unidades (%) em um só dos limites marcados com
a letra (A) ou distribuídos em vários deles
(B) para agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80
Obs.: a amostra para ensaio deve ser coletada segundo a NBR 7216

Dimensão máxima: determinada através da peneira que apresentar uma porcentagem retida
acumulada de 5% ou imediatamente inferior

Módulo de Finura: somatório das porcentagens acumuladas retidas nas peneiras de série normal,
dividindo o total por 100.

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7) Determinação da composição granulométrica agregado graúdo

Objetivo:

• Expressar as proporções de grãos de diferentes tamanhos que compõem o agregado.


• Determinar a dimensão máxima do agregado
• Determinar o módulo de finura do agregado

Materiais e equipamentos:

• Balança
• escova de cerdas macias
• Peneiras normalizadas
• bacias
• Agitador mecânico

Metodologia Experimental:

1. Coletar no mínimo 5kg do agregado conforme norma NBR 7216, em frações de diversos pontos
do material.
2. Formar duas amostras para o ensaio.
3. Determinar as massas M1 e M2 das amostras.
4. Tomar a amostra M1 e reservar a outra (M2)
5. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras,
com malha em ordem crescente da base para o topo. Na base deve ser colocado um fundo.
6. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo a evitar
a formação de camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras.
7. Promover a agitação mecânica do conjunto por 1 min
8. Pesar todas as peneiras.
9. Promover a agitação por mais 1 min e pesar as amostras das peneiras novamente. Essa
operação deve ser repetida até que não aconteçam alterações de peso maiores que 1% da
massa da amostra.
10. Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos
os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido
(juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante.
11. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto.
O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra,
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.
12. Proceder ao peneiramento da amostra M2, conforme procedimentos a partir do item 5.

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13. Calcular as porcentagens médias retida e acumulada em cada peneira, com aproximação de
1%.
14. Determinar o módulo de finura, com apresentação de 0,01.

Resultados e Discussão

Amostra M1
Peneiras (mm) Massa retida (g) Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
38
32
25
19,5
12,5
9,5
6,3
4,8
Fundo
Soma

Amostra M2
Peneiras (mm) Massa retida (g) Porcentagem em peso
% retida % retida acumulada
38
32
25
19,5
12,5
9,5
6,3
4,8
Fundo
Soma

Massa inicial: ____________________


Massa final:____________________
Módulo de Finura (MF):____________________
Dimensão máxima característica (Dmax):____________________
Classificação NBR 7211:____________________

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Tabela com limites granulométricos de Agregado Graúdo para classificação –
NBR 7211/83
Graduação Porcentagens retidas acumuladas, em peso, nas peneiras da abertura nominal, em mm

76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4

Brita 0 0 0-10 80-100 95-100


Brita 1 0 0-10 80-100 92-100 95-100
Brita 2 0 0-25 75-100 90-100 95-100
Brita 3 0 0-30 75-100 87-100 95-100
Brita 4 0 0-30 75-100 90-100 95-100

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8) Determinação do teor de materiais pulverulentos em agregados

Objetivo:

• Determinação do teor de materiais pulverulentos contidos no agregado destinado ao concreto


• Materiais pulverulentos : são partículas minerais com dimensão inferior a 0,075mm, inclusive
os materiais solúveis em água, presentes nos agregados.

Materiais e equipamentos:

• Balança com capacidade mínima de 5Kg e resolução de 5g;


• Estufa;
• Peneiras (1,2 e 0,075mm) ;
• Recipiente para retenção da amostra e a água de recobrimento ;
• Bisnaga para água;
• Haste p/ agitação;
• Dois recipientes de vidro transparente

Metodologia Experimental:

• Amostragem Æ Deve ser obtida de acordo com a NBR 7216 e reduzida segundo a NBR 9941.
Amostra deve ser umedecida para evitar a segregação. A massa mínima para realização do
ensaio é indicada na tabela abaixo em função de sua ∅ máx.
• Secar a amostra em estufa (105 - 110 OC) até a constância de massa, esfriar a temperatura
ambiente e deteminar a massa de duas amostras Mi1 e Mi2 (reserva).
• Encaixar as peneiras 1,2 e 0,075mm de modo que a peneira 1,2 mm fique posicionada sobre a
peneira 0,075mm.
• Colocar a amostra (M1) no recipiente, recobrindo-a com água. Agite o material, com auxílio de
uma haste, de forma a provocar a separação e suspensão das partículas finas, tomando
cuidado de não provocar abrasão do material. Despejar a água cuidadosamente através - das
peneiras, posicionadas de acordo com item anterior, para não perder o material. A água
carregará consigo a amostra e ao passar pelas peneiras parte se perderá com a água e parte
ficará retida nas peneiras. A água perdida através da peneira 0,075 mm transportará o material
pulverulento contido na amostra.
• Terminado o processo de lavagem, coloque o material retido nas peneiras no recipiente e
cubra o mesmo com água. Deixe em repouso o tempo necessário para que as partículas
decantem. Feito isso, retire o excesso de água com o auxílio de uma bisnaga, esse
procedimento serve para facilitar a posterior secagem em estufa, tomando cuidado de não
provocar perda de material.

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• Secar a amostra retida em estufa (105- 110) OC até a constância de massa e determinar a sua
massa final seca (Mfi). Repetir todo o procedimento para a amostra Mi2

∅máx (mm) Massa mínima

< 4,8 500

> 4,8 e < 19 3000

> 19 5000

Resultados e Discussão

• O teor de materiais pulverulentos de cada amostra é determinado pela diferença entre a massa
inicial (Mi) e a massa final seca obtida depois da lavagem. O mesmo será expresso em
porcentagem de acordo com a expressão , abaixo:

Mi − Mf
• Teor de material pulverulento % = × 100
Mi
• Onde:
Mi - Massa inicial da fração, em g;
Mf - Massa após o repeneiramento, em g;
• O resultado final será a média aritmética das duas determinações, realizadas nas duas
amostras (Mi1 e Mi2)
• A diferença obtida nas duas determinações não deve ser maior que 0,5% para agregado
graúdo e 1,0% para miúdo. Quando esta condição não for atendida, realizar uma terceira
determinação e adotar, como resultado, a média aritmética dos dois valores mais próximos.

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9) Determinação do Inchamento do agregado miúdo

Objetivo:

• Este ensaio prescreve o método para a determinação do Inchamento de agregados miúdos


para concreto.
• Inchamento do agregado miúdo Æ fenômeno da variação do volume aparente, provocado pela
absorção de água livre pelos grãos e que incide sobre a sua massa unitária
• Coeficiente de inchamento (Vh/Vo) Æ Quociente entre os volumes úmido (Vh) e seco (Vo) de
uma mesma massa de agregado.
• Umidade crítica Æ Teor de umidade, acima do qual o coeficiente de Inchamento pode ser
considerado constante e igual ao coeficiente de Inchamento médio
• Coeficiente de inchamento médio Æ Valor médio entre o coeficiente de Inchamento máximo e
aquele correspondente à umidade crítica

Materiais e equipamentos:

• Encerado de lona com dimensões mínimas de 2,0 m x 2,5 m.


• Balança com resolução de 100g e capacidade mínima de 50 kg.
• Ba1ança com resolução de 0,01g e capacidade mínima de 200 g.
• Recipiente para1elepipedal, conforme a NBR 7251.
• Régua rígida com comprimento da ordem de 500 mm aproximadamente.
• Estufa para secagem.
• Concha ou pá.
• Dez cápsulas com tampa, para condicionamento e secagem de amostras de areia, com
capacidade de 50 mL.
• Proveta graduada de vidro com capacidade mínima de 1000 mL.
• Misturador mecânico(opcional).

Amostragem

• A amostra de agregado remetida ao 1aboratõrlo deve ter sido coletada acordo com a NBR
7216.
• Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar segregação e de
cuidadosamente misturada, formar a amostra de ensaio de acordo com a NBR 9941. A
amostra de ensaio deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente paralelepipedal
utilizado.

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Metodologia Experimental:

• Secar a amostra de ensaio em estufa (105- 110oC) até constância de massa e resfriá-la até a
temperatura ambiente.
• Colocar a amostra sobre o encerado de lona, homogeneizar e determinar massa unitária,
segundo a NBR 7251.
• Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade próximos aos seguintes
valores: 0,5%, 1%, 2%, 3%. 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Homogeneizar cuidadosamente a
amostra, a cada adição de água, por agitação manual da lona ou em misturador mecânico.
Coletar uma amostra de agregado, a cada adição de água, para determinação do teor de
umidade. Executar, simultaneamente, a determinação da massa unitária, segundo a NBR
7251.
• Determinar a massa de cada cápsula com a amostra coletada (Mi), destampar, secar em
estufa a (105- 110oC) e determinar sua massa (Mf).

Resultados e Discussão

1. Calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas, através da seguinte
expressão

Mi − Mf
h=
Mf − Mc

• Onde,
h = teor de umidade do agregado, em %;
Mi = massa da cápsula com o material coletado durante o ensaio, em g;
Mf = massa final da cápsula com o material coletado apos secagem em estufa, em g;
Mc = massa da cápsula, em g
2. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a expressão:

Vh γ s (100 + h)
= ×
Vo γ h 100

• Onde:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em dm3;
Vo = volume do agregado seco em estufa, em dm3;
ϒs = massa unitária do agregado seco em estufa. em kg/dm3;
ϒh = massa do agregado com h% de umidade, em kg/dm3;
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h = teor de umidade do agregado, em %.

3. Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vo) em gráfico, conforme modelo, e traçar a curva de
Inchamento, de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
4. Determinar a umidade crítica na curva de Inchamento. pela seguinte construção gráfica:
a) traçar a reta tangente ã curva paralela ao eixo das umidades;
b) traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência reta traçada;
c) traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda;
d) a abscissa correspondente ao ponto de Interseção das duas tangentes a umidade
crítica.
5. O coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os coeficientes de
inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).
6. Do certificado de ensaio deve constar a curva de Inchamento, traçada em gráfico conforme
modelo, e os valores de umidade crítica e coeficiente de Inchamento médio.

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10) Cimento Portland - Determinação da Resistência à Compressão (NBR 7215/96)

Objetivo:

• Determinar a resistência à compressão do Cimento Portland.

Princípio

• Determinar a resistência à compressão de corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e


100 mm de altura.
• Os cp´s são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, três de areia
normalizada em massa e relação a/c de 0,48.

Materiais e equipamentos:

• Areia Normal – de acordo com as prescrições da ABNT.


Esta areia normalizada pela NBR 7214, é extraída do Rio Tietê e apresenta 25% em
peso das peneiras 1,2 / 0,6 / 0,3 / 0,15 mm. É preparada pelo IPT especificamente
para ensaios e tem massa unitária e massa específica dentro de padrões.
• Água
• Cimento
• Balança
• Misturador Mecânico
• Molde
• Soquete
• Máquina para ensaio de compressão

Metodologia Experimental:

• A argamassa é preparada por meio de misturador mecânico e adensada manualmente,


podendo ser utilizados equipamentos de compactação mecânica.
• Os moldes com os corpos-de-prova devem ser conservados em câmara úmida para a cura
inicial e em seguida desmoldados e submetidos à cura em água saturada até a data de
ruptura.
• Na data da ruptura os moldes devem ser retirados do meio de conservação, capeados com
enxofre e rompidos para determinação da resistência à compressão.
• Preparação da argamassa de cimento

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Quantidade de materiais (em massa - gramas)
Cimento 624 + 0,4

Água 300 + 0,2

Areia Normal

Fração Grossa 468 + 0,3

Fração Média Grossa 468 + 0,3

Fração Média Fina 468 + 0,3

Fração Fina 468 + 0,3

• Mistura Mecânica
9 Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de
água e adicionando o cimento. A mistura destes materiais deve ser feita com o
misturador em velocidade baixa, durante 30 s.
9 Após este tempo e sem paralisar a operação, iniciar a adição da areia (as 4 frações
previamente misturadas) com cuidado para que toda a areia seja gradualmente
colocada durante o tempo de 30 s.
9 Imediatamente após a colocação da areia mudar a velocidade para alta por 30s.
9 Após este tempo desligar o misturador por 1 mim e 30 s. Nos primeiros 15 s retirar
com o auxilio da espátula a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e na pá.
9 Durante o tempo restante a argamassa deve ficar em repouso coberta por um pano
úmido e limpo.
9 Imediatamente após este intervalo ligar o misturador na velocidade alta por mais 1 mim
e 15 s.
9 Deve ser registrada a hora em que o cimento foi colocado em contato com a água.
• Preparo dos Moldes
9 Para garantir a estanqueidade dos moldes deve-se utilizar material de vedação na
superfície lateral da forma e ao longo de toda a extensão da fenda vertical.
9 Untar toda a superfície interna do molde com óleo.
• Enchimento dos Moldes
9 A moldagem deve ser feita imediatamente após o amassamento, em 4 camadas de
espessuras aproximadamente iguais e adensadas com 30 golpes, distribuídos
uniformemente a cada camada.
9 A esta operação segue-se a rasadura do topo.
• Cura
9 Após a moldagem os corpo de prova devem ser colocados na câmara úmida, onde
devem permanecer por 20 a 24 h com a face superior protegida por uma placa de
vidro.

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9 Terminado o período inicial de cura os cp´s devem ser retirados da forma, identificados
e, exceto os que deverão ser rompidos com 24 h de idade, devem ser imersos no
tanque de água saturada de cal, onde permanecerão até a data da ruptura.
• Capeamento e Ruptura
9 Antes da ruptura os corpos-de-prova devem ser capeados em suas extremidades com
uma mistura de enxofre com caulim, pozolanas, quartzo em pó ou outras substâncias,
em proporções tais que não interfiram no resultado do ensaio.
9 Para a ruptura a máquina deve esta limpa e os cp´s deverão ser centralizados em
relação ao eixo do carregamento.
9 A velocidade do carregamento da máquina de ensaio, ao transmitir a carga de
compressão ao corpo de prova, deve ser equivalente a (0,25 + 0,05) MPa/s.

Resultados e Discussão

Para cada idade, o valor da resistência à compressão do cimento Portland, será representada pelo
maior valor dos cp’s.

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CONCRETO

Introdução

Na abertura de um recente congresso na área de concreto, o presidente do


IBRACON (Instituto Brasileiro do Concreto) apresentou dados interessantes. Segundo
ele, o Brasil, em 1997, produziu 40 milhões de m3 de concreto, dos quais apenas a
metade poderia ser considerada como concreto estrutural, pois o restante deve-se,
principalmente, à auto-construção.

Tomando-se estes 20 milhões de m3/ano e multiplicando-se por R$ 500,00 (custo


estimado do m3 da estrutura de concreto armado, considerando-se concreto, forma,
armadura, etc.), trata-se de um mercado de 10 bilhões de reais por ano.

Alguns dados:

Maiores países produtores de cimento - 2001

Colocação País Produção (milhões t)


1º. China 628,0
2º. Índia 104,6
3º. USA 88,9
4º. Japão 79,5
5º. Coréia do Sul 53,7
6º. Espanha 40,5
7º. Itália 39,8
8º. Brasil 38,9
9º. Rússia 35,1
10º. Tailândia 35,0
11º. Indonésia 34,8
12º. Turquia 33,4
13º. Alemanha 31,0
14º. México 30,0
15º. Irã 27,5

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Consumo de cimento no mundo - 2001

Continente Consumo (milhões t)


Américas 226
Europa 314
Ásia 998
África 91
Oceania 8

Total 1637

Consumo per capita - 2002

Região Consumo (kg/hab/ano)


Norte 174
Nordeste 138
Centro-Oeste 284
Sudeste 258
Sul 244

Consumo de cimento por região - 2002

Região Consumo (1000 t) %


Norte 2.345 6
Nordeste 6.746 18
Centro-Oeste 3.438 9
Sudeste 19.182 51
Sul 37.978 17
Brasil 37.978 100

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Consumo per capita – Brasil

Ano Consumo (kg/hab/ano)


1995 184
1996 222
1997 240
1998 246
1999 242
2000 232
2001 223
2002 217

Perfil dos consumidor Brasil - 2002

Região Consumo (1000 t) %


Revendedoras 26.607 70,06
Consumidores industriais 8.249 21,72
Concreteiras 4.851 12,77
Fibro-cimento 934 2,46
Pré-moldados 1.022 2,69
Artefatos 992 2,61
Argamassas 450 1,18
Consumidores finais 2.977 7,84
Construtores 2.913 7,67
Órgãos públicos / estatais 49 0,13
Prefeituras 15 0,04
Importação 145 0,38
Total 37.978 100

Concreto - principais virtudes e defeitos

Para chegar a este posto, só um material com muitas vantagens de utilização. Quais
então seriam as principais vantagens, ou virtudes, do uso do concreto como material
de construção?

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VIRTUDES

• É fabricado com materiais:

™ naturais;

™ pouco sofisticados;

™ estáveis;

™ disponíveis em quantidade;

™ de fácil transporte e estocagem;

™ quando artificiais, como no caso do cimento, possuem ciclo de produção


dominado no mundo inteiro.

• Demanda:

™ pouca tecnologia de produção;

™ equipamento barato, robusto, durável e pouco sofisticado;

™ mão de obra com baixo nível de instrução.

• Pode ser produzido praticamente em qualquer lugar, em instalações simples.

• Depois de produzido, é:

™ facilmente transportado;

™ facilmente moldado;

™ facilmente aplicado, tudo isso com baixo consumo de energia.

• A construção em concreto é relativamente rápida.

• É um material relativamente estável e durável.

• Dá margem à sofisticação arquitetônica.

• Pode receber praticamente todo tipo de revestimento.

• Possui grande durabilidade (quando corretamente produzido)

• Apresenta boa impermeabilidade

• Permite a execução de grandes peças contínuas

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Nada porém possui apenas vantagens. Tudo tem suas desvantagens e o concreto
não é exceção a esta regra.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

Do ponto de vista técnico, o concreto é um material de construção que apresenta, em


algumas circunstâncias, como principais desvantagens:

• uma resistência à tração relativamente baixa;

• uma relação resistência/peso relativamente pequena;

• uma estabilidade dimensional relativamente pequena;

• uma durabilidade questionável, quando submetido a determinados ambientes,


ou quando produzido de maneira incorreta.

Do ponto de vista genérico, contudo, o ponto fraco mais importante da utilização do


concreto é considerado exatamente a sua enorme facilidade de utilização, que faz
com que todo mundo pense que entende de concreto, que pode fabricá-lo de
qualquer jeito, em qualquer lugar, sem nenhum controle. O descaso com a tecnologia
do concreto é, em geral, muito grande, e esse é considerado, por alguns
pesquisadores, o principal defeito genérico do material de construção nos dias de
hoje.

O concreto é um dos materiais de que se encontram muitos “conhecedores” (?) pelo


mundo afora.

“Um dos grandes problemas do concreto é que qualquer doido


pensa que sabe fazer concreto, mas o pior problema, mesmo, é que
ele faz!” (Adam Neville)

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Î Porém, a produção de concreto, por ser uma atividade humana, elaborada a partir
de um processo é suscetível de ser controlada (HELENE; TERZIAN, 1992).

Î O controle da produção tem a finalidade de obter um material uniforme, com as


propriedades exigidas, de forma econômica, ao fim que se destina (VALOIS, 1994).

Um “mau” concreto é feito simplesmente misturando-se cimento,


agregados e água, porém os ingredientes de um bom concreto são
exatamente os mesmos! (NEVILLE, 1997)

O que causa esta diferença?

Î Apenas o conhecimento, com o apoio do entendimento


(NEVILLE, 1997).

O MATERIAL DE CONSTRUÇÃO: CONCRETO

Mas, afinal, o que é o concreto? É uma mistura de

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É, portanto um material composto, heterogêneo, formado por duas fases e uma
interface: a fase pasta, a fase agregado e a ligação agregado-pasta. Como defeito,
possui uma descontinuidade estrutural, que alguns autores consideram como uma
terceira fase: os vazios.

Funções da pasta (fase pasta)

Nesta fase há a hidratação do cimento e a formação de cristais em torno do grão de


cimento (silicatos, aluminatos). Então a microestrutura da pasta vai se tornando mais
compacta, aumentando a densidade e resistência mecânica da pasta.

As principais funções da pasta são

• Dar impermeabilidade ao concreto

• Dar trabalhabilidade ao concreto

• Envolver os grãos

• Preencher o vazio entre os grãos

As principais microestruturas que se formam na pasta matriz são:

• estruturas fibrilares ou estruturas C-S-H: compostos químicos formados por


cristais de silicatos de cálcio hidratados que representam 50% a 60% do
volume total de sólidos da pasta e são os responsáveis pela resistência
mecânica da pasta após os dias iniciais;

• prismáticas: cristais de grande tamanho, formadas por hidróxido de cálcio,


que representam 20 a 25% do volume total de sólidos da pasta. São
responsáveis pelo pH elevado da pasta (pH> 13), mas são bastante solúveis
em água. Tem baixa resistência mecânica;

• etringita: cristais grandes e volumosos, formados pela hidratação dos


aluminatos combinados com sulfato de cálcio, quimicamente instáveis e muito
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porosos, gerando estruturas com baixa resistência mecânica que com o tempo
se transformam em monossulfato. São os primeiros cristais da pasta a se
formar e produzem a primeira resistência mecânica do endurecimento,
pequena se comparada a das estruturas C-S-H. Representam 15 a 20% do
volume total de sólidos;

• grãos de clínquer não hidratados: pequenos núcleos dos grãos de cimento.

Além das microestruturas sólidas, os vazios são de grande influência nas


características da pasta matriz endurecida. Quanto maiores a quantidade de vazios e
maiores forem os seus diâmetros médios, maiores serão a porosidade e a
permeabilidade, reduzindo a resistência química e mecânica da pasta, aumentando
também a sua retração e a fluência.

O estudo destes vazios (e o preenchimento deles) tem grande importância em


concretos de alta resistência, que não é o foco desta disciplina.

Este estudo é feito em disciplina específica ou em estudos de especialização.

Funções do agregado (fase agregado)

• Reduzir o custo do concreto

• Reduzir as variações de volume (diminuir as retrações)

• Contribuir com grãos capazes de resistir aos esforços

Em concretos convencionais, para o agregado não tem tanta importância a sua


resistência mecânica, pois normalmente é maior que a do conjunto concreto. Para
concretos de alta resistência, o agregado graúdo pode se tornar a parte fraca do
conjunto, devido as suas micro-fraturas internas.

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A interface (fase zona de transição)

No concreto convencional é a parte mais fraca, pois é menos resistente que a pasta e
os agregados. Em concretos convencionais, aqueles com relação a/c > 0,4, a zona
de transição não tem tanto influência pelo chamado efeito fortificador do agregado.

Para concretos de maior resistência, a fraqueza da ligação agregado-pasta pode ser


explicada, muito resumidamente, por uma concentração anormal de cristais de
hidróxido de cálcio nessa região particular dos concretos e argamassas.

Antes de se abordar a ligação agregado-pasta, é necessário mencionar um fenômeno


que ocorre no concreto quando no estado fresco: o efeito de parede. Este efeito pode
ser descrito como uma "chamada" da fase mais fluida do concreto (a pasta) para as
superfícies postas em contato com o concreto, como por exemplo, as fôrmas.

Esta é a razão pela qual, em um concreto apropriadamente lançado e compactado,


após a desforma, não se observa a presença de partículas de brita, já que a pasta de
cimento sempre se interpõe entre elas e a fôrma.

Em termos de microestrutura do concreto, também ocorre uma espécie de efeito de


parede interno, uma chamada da fase mais fluida do concreto para a superfície dos
agregados. Devido à sua maior mobilidade, esta fase é constituída, em grande parte,
por água.

Zona de transição agregado – pasta (microscopia eletrônica)

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Zona de transição agregado – representação gráfica

Noções básicas de concreto

1) A fase pasta de cimento, mistura de cimento e água, funciona como uma espécie
de cola, pois possui poder aglomerante, ou poder de colagem. Quanto mais diluída,
menos cola. Assim, a partir de um certo limite, quanto mais água se mistura ao
cimento, menor o poder aglomerante da pasta, na medida em que ela própria fica
menos resistente.

2) Um bom concreto precisa ser trabalhável na obra. A noção de trabalhabilidade é


difícil de ser definida e de ser medida, e isto será visto mais adiante, quando
tratarmos da propriedades do concreto no estado fresco. Ela tem a ver, entretanto,
com a capacidade do concreto preencher totalmente uma fôrma, envolvendo
completamente as armaduras, sem deixar vazios, que são pontos fracos e que
diminuem a resistência e a durabilidade do material.

Dependendo do tipo de fôrma (em termos de dimensões), da densidade das


armaduras dentro das fôrmas, do tipo de transporte que o concreto vai receber (como

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por exemplo, o bombeamento), da forma de adensamento, etc., ele precisa ter
características específicas de trabalhabilidade na obra.

Um concreto pode, por exemplo, ter uma consistência mais seca, que dê para
preencher uma fôrma larga, mas, por outro lado, esta mesma consistência seca pode
provocar o entupimento da bomba (se o concreto for bombeado). No caso contrário,
um concreto pode ser mais fluido, mais mole, podendo ser bombeado, mas não ser
trabalhável para a execução de pisos, que geralmente são vibrados com régua
vibratória (o que demanda concretos mais secos, para que a régua não afunde na
massa).

De modo geral, deve-se procurar trabalhar com o concreto mais seco possível. Por
que? Porque quanto mais seco o concreto, menos água ele tem, e portanto mais
resistente é a fase pasta, e, consequentemente, o concreto como um todo. A "secura
do concreto" entretanto tem um limite.

3) A relação entre a massa de água e a massa de cimento de um concreto é


conhecida como relação ou fator água-cimento. Misturando-se pouco a pouco uma
certa quantidade de cimento com uma quantidade variável crescente de água e
medindo-se a resistência da pasta verifica-se que ela passa por um máximo. Este
máximo é relativo ao fator água/cimento teórico de aproximadamente 0,23. Esta
relação representa a quantidade mínima de água necessária para hidratar
completamente todas as partículas da massa de cimento.

O fator água/cimento de 0,23, entretanto, é um fator teórico, raramente obtido na


prática, pois o concreto com ele fabricado fica extremamente seco, com a chamada
"consistência de terra úmida", uma verdadeira farofa, impossível de ser trabalhada,
vibrada, bombeada, etc., no canteiro.

4) Na prática, um concreto corrente é obtido geralmente com fatores a/c superiores a


0,50. A água contida por esse concreto pode então ser subdividida em dois tipos:
água de hidratação (relativa ao fator a/c de 0,23 ou 0,23 X massa de cimento do
concreto) e água de trabalhabilidade, a água a mais, que é acrescentada para que o
concreto possa ser trabalhado na obra. É calculada como: [(fator a/c - 0,23) X massa
de cimento].

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A água de hidratação é como diz o nome, aquela que vai ser consumida na
hidratação das partículas de cimento. A água de trabalhabilidade é a água que vai
misturar-se com as partículas de cimento e formar um filme aquoso (talvez seja
melhor dizer pastoso) nas superfícies das partículas de areia e brita, filme este que
vai funcionar como um lubrificante, reduzindo o atrito existente entre essas partículas
e transformando então um concreto seco em um concreto "plástico", ou "mole", ou
ainda "fluido".

5) O concreto fica então menos resistente do que poderia teoricamente ser, para que
possa ser trabalhável na obra. Nos concretos correntes, esse comportamento é
traduzido pela Lei de Abrams, que estabelece que a resistência do concreto varia na
razão inversa do fator a/c, ou seja, quanto maior o fator a/c, menor a resistência do
concreto, e vice-versa.

6) Mudando aparentemente de assunto, falemos agora de superfície específica. A


superfície específica é a medida da área superficial das partículas contidas em um
determinado volume de material. Pode-se demonstrar matematicamente que quanto
menores as dimensões das partículas de um mesmo volume de material, maior a
superfície específica das partículas contidas naquele volume.

Assim, quanto mais fino for, por exemplo, um tipo de agregado, maior a superfície
específica das suas partículas, e, portanto, maior a quantidade de água de
trabalhabilidade necessária para diminuir o atrito entre partículas, e, finalmente,
menor a resistência desse concreto com mais água.

Esta é a principal razão pela qual procura-se sempre trabalhar com:

• os agregados com as maiores dimensões possíveis;

• as areias menos contaminadas com silte ou argila, que são materiais finos;

• a menor quantidade possível de cimento.

7) Neste aspecto, é importante também escolher o agregado com formato e textura


superficial adequados, pois quanto mais áspera for a sua superfície e mais vértices
tiver a sua forma, maior o atrito entre suas partículas, maior a quantidade de água
necessária para diminuir o atrito, etc., etc., etc..

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Classificação dos concretos

Alguns tipos de concreto que podem ser produzidos

• Concreto simples

• Concreto armado

• Concreto massa

• Concreto projetado

• Concreto refratário

• Concreto com ar incorporado

• Concreto de alta resistência

• Concreto auto-adensável

• Concreto leve

• Concreto pesado

• Etc

Quanto a classificação quanto a resistência, por classes e grupos, a NBR 8953,


classifica para o grupo I as resistências de concreto C10 a C50 (variando de 5 em 5),
onde se indica a resistência em MPa (C40 Æ concreto com resistência de 40 MPa) e
onde a faixa de validade da NBR 6118 – Projetos de estrutura de concreto.

Já o grupo II se refere aos concretos de alta resistência e hoje se tem evoluído muito
em estudos, pesquisas nesta faixa (estudo em outra disciplina).

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PRODUÇÃO DE CONCRETO

Introdução

O processo de produção do concreto geralmente é subdividido em várias etapas. As


principais delas são: mistura (ou amassamento), transporte, lançamento (ou
colocação), adensamento (ou compactação) e cura. Alguns autores colocam ainda
uma fase inicial e uma etapa final: a dosagem (ou cálculo do proporcionamento) e o
controle tecnológico. Estas duas etapas estudaremos à parte, mas iniciamos com
pelo menos os princípios básicos.

Dosagem

A dosagem do concreto objetiva atender a cinco condições principais:

a) exigências de projeto, tais como resistência, acabamento, impermeabilidade e


outras mais que o concreto endurecido deve apresentar a partir de uma certa
idade;

b) condições de exposição e operação, onde o proporcionamento deve levar em


conta as características de agressividade da atmosfera, do solo e eventuais
produtos em contato com a estrutura;

c) tipo de agregado disponível economicamente, apesar de que, a princípio,


deveriam fazer parte das variáveis e não dos requisitos, mas nem sempre é
possível dispor-se no local da obra de agregados ideais quanto à forma e
textura ou que não apresentem reatividade;

d) técnicas de execução, que são relacionadas a operações de transporte,


lançamento e adensamento do concreto;

e) custo, onde admite-se que um concreto econômico quando consegue atender


às condições anteriores com um consumo mínimo de cimento, pois que o custo
do cimento é, na grande maioria das vezes, bem superior ao dos agregados.

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Mistura / amassamento

É a homogeneização de todos os componentes do concreto, de modo que entrem em


contato íntimo uns com os outros. A água deve entrar em contato com as partículas
de cimento, formando a pasta, que, por sua vez, deve envolver totalmente cada
partícula de agregado.

A mistura tem que ser homogênea, pois a falta de homogeneidade implica em perda
de resistência e durabilidade do concreto.

A mistura manual está em desuso, só sendo aceitável para pequenos volumes de


concreto.

A mistura mecanizada é realizada em máquinas especiais denominadas betoneiras,


constituídas por um tambor ou cuba, que pode ser fixo ou móvel em torno de um eixo.
O eixo passa pelo centro do tambor e, através de pás, que também podem ser fixas
ou móveis, promove a mistura dos componentes do concreto.

As betoneiras podem ser de vários tipos, embora no Brasil a mais comum seja a
betoneira basculante de eixo inclinado, equipamento que é utilizado não apenas nas
obras, mas também nos caminhões-betoneira das centrais de concreto pré-misturado
(embora, neste caso, não seja basculante).

Antes de se utilizar uma betoneira, é importante saber a sua capacidade de produção,


para que se possa calcular a quantidade de cada um dos materiais que vai entrar na
mistura, bem como a quantidade de betonadas necessárias para executar uma
determinada parte da obra.

Em cada betonada, deve-se procurar utilizar um número inteiro de sacos de cimento,


pois a fração do saco medida em peso é trabalhosa, e a medida em volume não é
aconselhável, por ser pouco precisa.

Outro aspecto bastante importante é o tempo ideal de mistura. Um tempo reduzido


demais produz uma mistura imperfeita, enquanto um tempo longo demais é

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antieconômico. Alguns autores fornecem uma fórmula para o cálculo do tempo de
mistura das betoneiras de eixo inclinado, do tipo:

t = 120 d , onde:

t = tempo de mistura, em segundos;

d = diâmetro da betoneira, em metros.

O tempo de mistura é contado a partir do instante que se liga a betoneira, com todos
os materiais no seu interior. Não deve ser inferior a 1 minuto. Uma ordem de
grandeza prática para o tempo de mistura de um concreto convencional em obra
comum é de 2 minutos.

Também é importante, para a execução de uma mistura perfeita, a ordem de entrada


dos materiais na betoneira, que depende de vários fatores, como a quantidade e o
tipo de materiais, a trabalhabilidade do concreto, o tipo de betoneira, etc.. Cada autor
também tem a sua preferência. Uma seqüência prática de se usar em obra é a
entrada dos materiais na ordem dos mais grossos para os mais finos: brita grossa,
brita fina, areia, cimento e água.

Para concretos convencionais a ordem mais comum é:

1) Agregado graúdo + parte da água Æ batendo-se a água e a pedra


eliminamos eventuais depósitos de materiais que podem estar ainda no interior
da betoneira e fazemos a homogeneização da água no agregado graúdo.

2) Cimento + restante (ou quase o restante) da água Æ colocando-se o


cimento e o agregado graúdo, sem o agregado miúdo, fazemos a hidratação
de quase todas as partículas de cimento, garantindo assim uma formação mais
completa das reações de hidratação que formam os compostos endurecedores
do concreto. Por vezes evita-se colocar toda a água prevista, em função da
umidade de areia que pode estar levando mais água ao concreto do que o
esperado. Assim vamos evitar que a relação a/c seja maior que a de projeto,
mantendo-se a principal propriedade do concreto: a resistência à compressão.

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3) Areia Æ com a colocação da areia começamos a contar o tempo de mistura
verificando se não há a formação de argamassa nas pás (argamassa presa).
Neste caso, para-se a betoneira e com uma colher se faz a soltura desta
argamassa e retoma-se a mistura. Nesta etapa em função da trabalhabilidade
pretendida e da água, se não foi colocada toda, pode-se então completar a
água prevista.

Observação importante: Se já colocamos toda á água prevista pelo traço, e ainda


não obtivemos a trabalhabilidade necessária (medida pelo ensaio de abatimento de
tronco de cone – “slump”) não podemos mais simplesmente colocar água no
concreto sob pena de termos uma relação a/c maior e consequentemente uma
resistência mecânica menor que a de projeto. Neste caso há três soluções mais
comum para resolver o problema sem afetar a resistência mecânica:

a) Adicionarmos mais argamassa ao concreto mantendo-se nesta argamassa a


relação a/c do traço original

b) Adicionarmos mais pasta ao concreto, tendo esta pasta a relação a/c original

c) Colocarmos aditivos plastificantes.

A solução do aditivo plastificante é a mais usual (quando se fala de concreto com


controle tecnológico). Neste caso sempre temos que ter sempre em estoque algum
aditivo e já instruído o operador de como usá-lo.

Atenção: como hoje em dia se usa muito concreto dosado em central (“concreto
usinado”), acaba ficando pouco concreto produzido em obra, normalmente os
pequenos volumes. Porém, isto acontece exatamente nos pilares, onde o volume é
pequeno e se faz em obra e onde a resistência à compressão adquire uma
importância maior. Muito cuidado.

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Em obras com grande volume de produção de concreto ou em regiões com grande
mercado consumidor, desenvolveram-se as centrais produtoras de concreto pré-
misturado, que, no Brasil, têm uma boa aceitação e geralmente encontram-se em
estágio tecnológico bastante razoável. Porém isto não isenta a nossa
responsabilidade e o controle do concreto como veremos adiante.

Transporte

O concreto deve ser transportado do local de mistura para o local onde vai ser
lançado tão rapidamente quanto possível, e de maneira tal que mantenha a sua
homogeneidade, ou seja, evite a segregação dos seus componentes.

O transporte do concreto geralmente ocorre das seguintes formas:

• horizontal - através de vagonetes, carrinhos (que devem ter rodas de


borracha, para evitar a segregação), caminhões, etc.;

• vertical - caçambas, guinchos, etc.;

• oblíqua ou inclinada - correia transportadora, calha, etc..

Em qualquer das formas, entretanto o transporte do concreto pode ser realizado


também por bombas especiais, que recalcam o material através de um mecanismo de
pistões e válvulas. O concreto é lançado no recipiente de admissão (cocho), passa
pelo interior da bomba e é recalcado através de tubulações até alturas que podem ser
superiores a 300 m.

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No Rio de Janeiro, consta que durante a construção do prédio do BNDE, utilizou-se
um sistema engenhoso, onde uma bomba estacionada no térreo recalcava o concreto
até o cocho de uma segunda bomba, colocada a meia altura do prédio. Era esta
segunda bomba que levava o concreto até o pavimento em execução.

As bombas de concreto podem ser estacionárias ou móveis, algumas até auto-


motivas, montadas sobre carroceria de caminhão, geralmente com uma lança
metálica articulada em dois ou três estágios, com cerca de 15 m de comprimento,
acionadas por controle remoto. Este equipamento permite a concretagem de até 3
andares de obra sem a necessidade de nenhuma tubulação adicional.

A capacidade de bombeamento deste tipo de equipamento geralmente é de cerca de


30 m3 por hora.

Os caminhões, quando utilizados no transporte de concreto por longa distância,


devem dispor de agitação própria, e são chamados de caminhão betoneira.

Geralmente são trucados, possuem balões com capacidade de transporte de 2,5 até
8 m3, e a agitação do concreto pode ser realizada em dois sentidos e duas
velocidades.

As calhas ou canaletas utilizadas no transporte inclinado do concreto geralmente são


de madeira revestida por chapa metálica. Para que o material deslize, é necessária
uma inclinação mínima de 13o. O concreto deverá ter consistência fluida e o processo
de transporte deve ser contínuo e homogêneo, sem segregação. O material deve
também ser protegido contra a secagem excessiva, com cobertura no caso de sol
forte.

O transporte por esteiras rolantes é em geral mais indicado para os concretos secos,
como por exemplo, os concreto-massa de barragem, e pode ser usado tanto na
horizontal quanto com pequenas inclinações.

Alguns cuidados no transporte:

a) Quando for feita de uma central dosadora até a obra, temos que controlar o
tempo em que foi adicionada a água, para evitar que o concreto quando seja
lançado já esteja em início de pega ou muito próximo. Algumas empresas
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prevendo atraso no transporte, em função de tráfego, fazem a mistura a seco e
colocam água somente na obra. Outras utilizam aditivos retardadores de pega
no concreto.

Atenção: muito cuidado com concreto com aditivos retardadores de


pega, quando da previsão de desforma, pois já houve casos que o
módulo de elasticidade exigido na época da desforma não foi atingido,
devido ao uso destes aditivos. Acaba por vezes exigindo um tempo maior
de escoramento do concreto

b) No transporte vertical ou horizontal por bombas, conforme o dia (umidade do


ar, temperatura, exposição ao sol, etc), pode haver perda da traballhabilidade
do concreto. A medida do “slump” na saída do caminhão pode atender a
exigência de projeto, mas na saída da canalização, acaba sendo menor e pode
comprometer o lançamento do concreto. Ver trabalho de TCC da ex-aluna
Endriana Kischner Cavalheiro (Concreto bombeado: Verificação da
variabilidade das propriedades entre a saída da caminhão betoneira e a
chegada no local de concretagem)

c) Quando se faz transporte horizontal dento da obra, por carrinhos ou jericas,


deve-se ter um caminho preparado, para evitar solavancos no percurso que
podem levar a segregação do concreto

Lançamento / Colocação

O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto no ponto onde ele


deverá permanecer definitivamente. O lançamento do concreto nas formas não deve
ocorrer em intervalo superior a 30 minutos após a conclusão do amassamento. Na
realidade, como o transporte, deve ser realizado no prazo mais rápido possível.

Da mesma forma, como no caso do transporte, deve-se também evitar a segregação


do concreto durante o lançamento nas formas. O uso de aditivos retardadores de
pega pode estender este tempo para até cerca de duas horas, dependendo da
eficiência do aditivo e da sua dosagem.
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Nas obras correntes, antes do lançamento do concreto, deve-se umedecer as fôrmas
de modo a evitar a absorção da água de amassamento. As fôrmas devem ser
estanques, para evitar a fuga de pasta de cimento.

Outra situação especial de colocação do concreto em obra é o lançamento em


altura. Ao sair da betoneira, o concreto geralmente é submetido a forças externas e
internas que tendem a provocar a segregação (separação) dos seus materiais
constituintes. Ao lançar o material de grande altura (ou deixá-lo correr livremente)
surgirá a tendência de separação entre a argamassa e o agregado graúdo.

Para evitar a segregação, a altura máxima de lançamento em concretagens comuns


não deverá ultrapassar 2 m. Em pilares mais altos do que isso, por exemplo, podem
ser abertas janelas de concretagem à meia altura, na parte lateral da fôrma, que são
fechadas à medida que o concreto atinge este nível. Também neste caso pode ser
utilizada a tremonha

Nos casos mais comuns de vigas e lajes, o concreto deve ser lançado o mais próximo
possível da sua posição final, não devendo fluir, "andar", ou ser empurrado dentro
das fôrmas.

Nas obras de maior porte, o lançamento do concreto deve ser feito segundo um
plano de concretagem, elaborado para levar em consideração o projeto de
escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do
concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço Æ lembrar de escoras que
levantam pela deformação na estrutura de formas/escoramento

Deve também ser prevista a ocorrência de interrupções do lançamento de


concreto, que venham a provocar as chamadas juntas de construção, ou juntas frias.
Estas em geral são provocadas pela impossibilidade do lançamento contínuo de um
grande volume de concreto, ocorrência esta previsível ou não, derivada de acidente
(como por exemplo, chuva forte, falta de energia, entupimento de bomba, quebra de
equipamento de produção ou de transporte do concreto, etc.).

Em todos os casos devem ser tomados alguns cuidados. A superfície do concreto


velho deve ser apicoada ou limpa com escova de aço até tornar-se rugosa, com o
agregado graúdo aparente, para facilitar a aderência com o concreto novo.

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Quando previsível, já ao final do lançamento, deve ser providenciado para que o
acabamento de uma camada de concreto não seja executado em superfície lisa.

A superfície da junta deve ser perfeitamente limpa, a fim de remover o material solto,
o pó, as impurezas, etc., que prejudicam a aderência. Esta limpeza deve ser
executada com jato d’água ou de ar comprimido.

Quando não for usado o jato d’água, a superfície deve ser abundantemente molhada.
Outra boa prática é a previsão de existência de ferros de espera, ou a colocação de
pontas de ferro espetadas nas juntas, de modo que venham depois a realizar uma
espécie de costura do concreto velho com o novo O projeto de uma estrutura pode
também, intencionalmente, prever a existência de juntas, que neste caso recebem a
denominação de juntas estruturais.

Sua finalidade é a de permitir deslocamentos da estrutura, geralmente provocados


por contrações, (retrações e expansões) derivadas de variações de temperatura e
umidade, empenamentos, deflexões, recalques, etc.. Uma forma prática de se
construir uma junta é a utilização de placas de isopor, que mais tarde são dissolvidas
com querosene.

Um caso particular de colocação do concreto é o do lançamento submerso. O


concreto não deve ser lançado em águas com velocidade superior a 3 m/s (para que
não seja "lavado"), nem em temperaturas inferiores a 2 oC (que interferem e até
podem impedir a pega do cimento).

O material deve possuir consumo mínimo de cimento de 350 kg/m3 (para garantir um
fator a/c razoável e diminuir a tendência à segregação) tendo ainda uma consistência
plástica, já que em geral não pode ser vibrado após o lançamento.

O processo de colocação deve ser contínuo, através de uma tubulação sempre cheia
de concreto, cuja ponta deve estar posicionada no interior da massa de concreto já
lançada, para evitar que o material caia através da água e a pasta seja separada dos
agregados por lavagem. O equipamento geralmente empregado neste processo
chama-se tremonha.

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Adensamento / Compactação

O adensamento ou compactação do concreto recém lançado tem por objetivo


deslocar, com esforço, os elementos que o compõem e orientá-los para se obter
maior compacidade, obrigando as partículas a ocupar os vazios e desalojar o ar do
material Æ eliminar os vazios da massa, tornando-a mais compacta e, mais
resistente, menos permeável e mais durável

Os processos de adensamento podem ser manuais ou mecânicos. O adensamento


manual, hoje raramente utilizado, era realizado por socamento ou apiloamento, é
indicado apenas para obras de pequena importância.

O socamento pressupunha a utilização de soquete metálico ou de madeira, e era


utilizado apenas em concretos de consistência plástica.

O apiloamento utilizava-se geralmente de pilão de madeira e também era indicado


para concretos plásticos.

Em ambos os processos a espessura das camadas não deveria ultrapassar 20 cm.

O adensamento mecânico compreende os esforços de vibração, centrifugação e


vácuo. O mais usado é a vibração em obras convencionais

A vibração, processo mais utilizado atualmente, além da desaeração, dá ao concreto


uma maior fluidez, sem aumento da quantidade de água.

A vibração não deve ser aplicada diretamente à armadura, que, ao vibrar, deixa um
espaço vazio ao seu redor, eliminando a aderência. Caso durante a vibração haja um
contato acidental do vibrador com a armadura, deve-se vibrar novamente o concreto
nas proximidades.

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A vibração pode aumentar a ascensão à superfície de concreto do excesso de água
(fenômeno denominado de exsudação, que é, na realidade, um caso particular de
segregação e que será melhor explicado adiante nas propriedades do concreto). O
fato é que a água, no seu movimento de ascensão, cria canalículos na massa de
concreto, espaços estes que vêm a constituir os poros capilares. Caso a exsudação
ocorra com maior intensidade, pode-se utilizar a revibração para tentar obturar os
poros capilares. A revibração (uma segunda etapa de vibração) só deve ser
realizada até a metade do tempo de pega do cimento.

Os equipamentos mais utilizados para a vibração do concreto, os vibradores, podem


ser:

• de imersão (de agulha ou de banana), mais utilizados nas obras correntes de


edificação. O diâmetro deste vibrador é um dado importante quando da
elaboração do projeto estrutural, pois define o espaçamento entre as
armaduras;

• de superfície (placas ou réguas vibratórias), empregados em pisos e


pavimentações;

• de fôrma, usados em peças de maiores dimensões ou com grande densidade


de armadura, geralmente vigas e transversinas de pontes e outras obras de
arte especiais;

• de mesa (ou mesa vibratória), em geral empregado na produção de pré-


moldados ou peças pré-fabricadas em usina, como p.ex. blocos, telhas, vigas,
postes, dormentes, etc., que demandam concretos pouco plásticos.

As características principais dos vibradores de concreto são:

a) freqüência, que pode ser

• baixa - da ordem de 1500 vpm;

• média - entre 3000 e 6000 vpm;

• alta - de 6000 a 20000 vpm.

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A freqüência baixa movimenta os grãos maiores (agregado graúdo) e a freqüência
alta movimenta os grãos menores (argamassa ou pasta de cimento). Os vibradores
mais utilizados no Brasil têm freqüência da ordem de 3500 vpm, enquanto nos EUA
as normas de concreto corrente impõem o emprego de vibradores com 10000 ou
12000 vpm.

b) potência

A baixa freqüência exige maior potência do vibrador. Os vibradores de alta


freqüência, sob este aspecto, são mais econômicos.

c) amplitude ou raio de ação, que é a distância além da qual o vibrador não exerce
influência no concreto.

Na prática, para se determinar o raio de ação de um vibrador, cravam-se várias


barras de ferro na massa de concreto, a diferentes distâncias do vibrador e mede-se
a sua vibração.

O raio de ação de um vibrador é proporcional à raiz quadrada da sua potência

Æ para duplicar o raio, é necessário quadruplicar a potência. A amplitude de ação


depende também das características do próprio concreto. Em geral, não ultrapassa
os 60 cm.

Alguns cuidados na utilização de vibradores de imersão:

a) Os vibradores devem ser aplicados em posições sucessivas afastadas de


distâncias iguais ou inferiores ao raio de ação do vibrador. O período útil de
aplicação da vibração corresponde ao aparecimento de uma camada de
argamassa na superfície do concreto (superfície torna-se brilhante), bem
como à cessação quase completa do desprendimento de bolhas de ar. Daí em
diante, o efeito da vibração passa a ser nocivo, já que o seu excesso gera a
segregação do concreto.

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b) As camadas lançadas de concreto devem ter altura inferior ao comprimento da
ponta vibrante do vibrador de imersão, para que se obtenha uma boa
homogeneidade do concreto.

c) A introdução da ponta vibrante no concreto deve ser rápida, e sua retirada


muito lenta, ambas com o aparelho em funcionamento, caso contrário poderá
ser deixado um vazio na massa de concreto.

d) O vibrador deverá ser utilizado sempre na vertical. O vibrador nunca deve ser
utilizado para transportar ou empurrar o concreto.

e) Nas obras, é boa prática manter-se sempre um vibrador de reserva.

A compactação do concreto por centrifugação é muito empregada no caso da pré-


fabricação de elementos de revolução, como postes, tubos, estacas, etc.. As fôrmas
em geral são metálicas e atingem velocidades de 12 a 24 m/s, durante um tempo de
2 a 10 minutos, variável com as dimensões da peça.

Durante a centrifugação ocorre uma classificação dos materiais componente do


concreto segundo o seu tamanho. Os elementos mais graúdos são lançados para a
parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de pasta de cimento.
No caso dos tubos isto é ótimo, pois fica assegurada uma alta impermeabilidade e
uma superfície interior pouco rugosa.

O adensamento à vácuo é utilizado em pavimentação de ruas. Cobre-se o trecho


pavimentado com uma manta plástica presa nas bordas e ligada por um tubo por
onde se retira o ar aprisionado pela manta. Assim libera-se o ar contido no concreto,
bem como uma parcela da água. Além disso, o vácuo adensa o concreto por
compressão. O processo pode ser usado também em fábricas de pré-moldados.

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Cura

Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a
evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, fenômeno que
rege a pega e o endurecimento do concreto.

O Comitê 363 do ACI define cura como o conjunto de procedimentos adotados para a
manutenção de um teor de umidade satisfatório e uma temperatura favorável no
concreto durante o período de hidratação dos materiais cimentícios, de modo que
possam ser desenvolvidas as propriedades desejadas no concreto.

Algumas normas (inclusive a brasileira NBR 6118) exigem que a cura seja realizada
nos 7 primeiros dias após o lançamento do concreto nas fôrmas, embora alguns
autores recomendem pelo menos 14 dias de cura para que se tenha garantias contra
o aparecimento de fissuras devidas à retração.

As condições de umidade e temperatura, principalmente nas primeiras idades do


concreto, têm importância muito grande nas propriedades do concreto endurecido,
principalmente em termos de resistência e de durabilidade.

A cura úmida (com água) em comparação com a cura do concreto ao ar, melhora
muito as características finais do material. Aos 28 dias de idade, p.ex., a resistência à
compressão do concreto curado em água pode ser até 40% superior à do concreto
mantido ao ar.

As condições da temperatura do meio ambiente nas primeiras idades do concreto são


as mais importantes. As baixas temperaturas prejudicam muito o crescimento das
resistências mecânicas do concreto, o que também ocorre com as temperaturas
elevadas, que provocam a evaporação de parte da água do concreto.

A cura do concreto em obra pode ser realizada de várias formas, como por exemplo:

• irrigação periódica das superfícies com água;

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• recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem, mantidos
sempre úmidos;

• emprego de compostos impermeabilizantes especiais para a cura, que


impedem a evaporação da água Æ membranas de cura;

• recobrimento da superfície com papéis impermeáveis especiais (do tipo kraft)


ou filmes de polietileno, que também impedem a evaporação da água.

• Em certos casos a submersão do concreto pode ser indicada.

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PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

Introdução

Entende-se com concreto fresco, o concreto no estado plástico, antes do


endurecimento. Ainda que suas propriedades no estado fresco sejam de maior
interesse para a aplicação, sabe-se que elas estão relacionadas e têm grande
implicação nas propriedades do concreto endurecido. Algumas propriedades do
concreto endurecido dependem fundamentalmente de suas características enquanto
no estado fresco.

Tempos de pega

Quando entra em contacto com a água, o cimento começa a hidratar-se. A mistura,


num estágio inicial, é plástica e chama-se pasta ou calda de cimento. Pouco tempo
depois, a pasta começa a perder plasticidade, aumentando sua viscosidade e
apresentando elevação de temperatura. O tempo decorrido desde a adição de água
ao cimento até o aumento brusco de viscosidade da pasta é denominado,
convencionalmente, início de pega.

Quando a pasta deixa de ser deformável em face de pequenas cargas, tornando-se


um bloco rígido, a situação é denominada fim de pega.

A fase a seguir, denominada endurecimento, é acompanhada pelo aumento da


coesão e pelo ganho de resistência da pasta.

Entre a mistura e o fim de pega o concreto é dito no estado fresco.

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A duração da pega é influenciada por vários fatores, sendo os mais importantes a
composição química do cimento, a finura do cimento, o fator a/c, a temperatura
ambiente, bem como a presença de aditivos químicos e/ou minerais no concreto.

Os tempos de início e fim de pega são características intrínsecas dos cimentos, e


existem normas para as suas medidas, que usam a agulha de Vicat.

De acordo com o tempo de pega, os cimentos podem ser classificados:

• Pega rápida Æ tempo de início de pega < 30 min

• Pega semi-rápida Æ 30 min < tempo de início de pega < 60 min

• Pega norma Æ tempo de início de pega > 60 min

Nos concretos, os tempos de início e fim de pega podem ser determinados com um
equipamento que emprega o mesmo princípio da determinação da pega do cimento
(a penetração de uma agulha de dimensão conhecida), mas que possui dimensões
bem maiores.

A determinação dos tempos de pega dos concretos é importante, pois são eles que
indicam a disponibilidade de tempo para o concreto ser transportado, lançado,
compactado e começar a ser curado, como já se mencionou.

Cabe ainda salientar que com o início de pega inicia-se um processo de


desprendimento de calor devido as reações química.

Trabalhabilidade

É a propriedade do concreto fresco, difícil de ser definida, que se refere à sua


aptidão em ser facilmente misturado, transportado, colocado e compactado,
mantendo a sua integridade e homogeneidade, ou seja, evitando a segregação Æ
em outras palavras Æ identifica a maior ou menor aptidão do concreto para ser
empregado (manipulado) com determinada finalidade, sem perda de
homogeneidade.

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A ASTM C 125-93 define trabalhabilidade como a energia necessária pata manipular
o concreto fresco sem perda considerável da homogeneidade.

Entenda-se como manipular Æ Lançamento, adensamento e acabamento

A ACI 116R-90 descreve como a facilidade e homogeneidade com que o concreto


fresco pode ser manipulado desde a mistura até o acabamento.

A trabalhabilidade do concreto é uma definição relativa, pois depende também das


geometria da peça estrutural, do tipo de forma, da taxa de armadura, dos
equipamentos de mistura, de transporte, de lançamento e de adensamento, bem
como da técnica e do tipo de acabamento desejado.

Assim o concreto deve apresentar duas qualidade principais:

• Consistência ou fluidez Æ é função da quantidade de água adicionada ao


concreto e simplesmente avalia o quão “duro” ou “mole” está o concreto

• Coesão Æ é uma propriedade que reflete a capacidade do concreto de manter


sua homogeneidade durante o processo de transporte, lançamento e
adensamento e é função da quantidade de finos presente na mistura bem
como da granulometria e da proporção entre si dos agregados.

TRABALHABILIDADE = CONSISTÊNCIA + COESÃO

Importância da trabalhabilidade Î Independente da sofisticação usada nos


procedimentos de dosagem e outras considerações, tais como o custo, uma mistura
de concreto que não possa ser lançada facilmente ou adensada em sua totalidade
provavelmente não fornecerá resistência e durabilidade esperadas.

Existem vários equipamentos, técnicas e tipos de ensaios para a determinação da


trabalhabilidade dos concretos. Nenhum deles consegue quantificar perfeitamente a
trabalhabilidade, devido à grande quantidade de variáveis envolvidas nessa
determinação.

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Nas obras correntes, o método mais utilizado (muito mais pela sua simplicidade do
que pela sua precisão e representatividade), é o "Ensaio de Determinação da
Consistência do Concreto pelo Abatimento do Tronco de Cone", também
conhecido como "slump test" – NBR 7223.

Ensaio de abatimento de tronco de cone


a) molde metálico preenchido de concreto b) medição do abatimento

Para concretos com muita trabalhabilidade – concretos auto-adensáveis – e para


concretos muito consistentes, o slump test não é adequado e existem outros tipos de
ensaios.

Ensaio de Slump test Î principal função é fornecer um método simples e


conveniente (além de barato) para controlar a uniformidade da produção de concreto
de diferentes betonadas. Um abatimento forma do normal pode indicar uma mudança
imprevista nas proporções da mistura.
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A importância deste controle do abatimento pode ser visto na dissertação: Produção
de Concreto: Verificação da variabilidade da resistência à compressão do
concreto em empresas construtoras da cidade de Chapecó, do prof. Silvio
Edmundo Pilz.

Sobre ensaios de trabalhabilidade e como leitura complementar recomendamos o


trabalho recente (2008) - Procedimentos para ensaios de concreto fresco: um
comparativo entre as técnicas utilizadas no Brasil e Alemanha - editado pela
Argos.

A tabela a seguir, indica os limites de consistência em função da aplicação e tipo de


adensamento do concreto:

A consistência indicativa do concreto em função do tipo de elemento estrutural, para


adensamento mecânico, vemos na tabela seguinte:

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Perda da trabalhabilidade com o tempo

Uma determinação realizada no concreto fresco, que não deve ser deixada de lado
por ocasião do emprego prático do concreto em obras, é a da perda de
trabalhabilidade (ou de slump) do concreto com o tempo.

Ocorre devido a hidratação do cimento, a adsorção na superfície dos produtos de


hidratação e a evaporação de água Æ o concreto perde a consistência, ou seja a
capacidade de fluir.

Em função disto para que o concreto possa ser manipulado desde a mistura até o
acabamento é comum dosa-lo com um abatimento inicial maior que o previsto

Sua importância deriva de três aspectos principais:

• nem sempre é possível lançar o concreto nas fôrmas imediatamente após a


transporte, que pode ser pequeno ou não, dependendo do caso. Esse tempo
pode chegar a ser bastante significativo, como, por exemplo, no caso de
concreto pré-misturado em central e fornecido às obras em caminhões-
betoneira (que estão sujeitos ao fluxo de trânsito das cidades). Regra geral,
quanto maior o tempo de transporte, maior a perda de trabalhabilidade do
concreto. Neste caso, um aditivo retardador de pega pode ajudar;

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• existem locais onde a temperatura ambiente é elevada, como o Rio de Janeiro,
no verão. Regra geral, quanto mais elevada a temperatura ambiente, maior a
perda de trabalhabilidade do concreto. Neste caso, é boa prática trabalhar com
os materiais nas temperaturas mais baixas possíveis, evitando o trabalho com
cimento quente, recém chegado da fábrica, e protegendo a água e os
agregados da insolação direta. Em casos especiais, pode-se substituir parte da
água de amassamento do concreto por gelo, ou resfriar a massa de concreto
(já misturada) com nitrogênio líquido;

• a utilização crescente de aditivos químicos nos concretos, principalmente no


caso de superplastificantes, regra geral, apresenta como efeito colateral uma
perda acelerada de trabalhabilidade do concreto, normalmente iniciando após
15 mminutos. O abatimento inicial de um concreto pode, com o auxílio do
superplastificante, ser até de 25 cm, mas a perda de trabalhabilidade desse
concreto será mais rápida do que a de um concreto corrente.

Para ilustrar segue a seguir quadro mostrando a perda de abatimento em algumas


misturas de concreto com o passar do tempo.

Perda de abatimento em função da mistura, temperatura do concreto e abatimento inicial.


(Mehta & Monteiro, 1994)
Mistura de Temperatura do Abatimento (mm)
concreto concreto oC
Inicial 30 min 60 min 90 min
1 21 191 178 140 95
2 21 181 121 83 64
3 21 127 111 79 57
4 29 181 137 111 67
5 29 191 140 89 64
6 29 140 114 92 67

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O que pode acontecer com a perda de abatimento:

• Necessidade extra de água

• Aderência do concreto dentro da caçamba da betoneira e caminhão betoneira

• Dificuldade de bombeamento e lançamento do concreto

• Queda da produtividade da mão de obra

• Perda da resistência e durabilidade (colocação extra de água)

Um carregamento perdido de concreto duvidoso pode representar um


ótimo negócio para a empresa de serviços de concretagem comparado ao
seu possível uso e falha de desempenho.

Causa e controle da perda de trabalhabilidade

Algumas causas dos problemas de perda de abatimento são

• Emprego de cimento de pega anormal

• Tempo muito longo de mistura, transporte, lançamento, adensamento,


acabamento

• Alta temperatura do concreto devido ao calor de hidratação excessivo ou uso


de materiais no concreto que tenham sido estocados a uma temperatura
ambiente muito alta

Problemas de perda de abatimento ocorrem mais freqüentemente em climas


quentes. Quanto mais alta a temperatura na qual o concreto é misturado,
manuseado e lançado, maior é a probabilidade de que a perda de abatimento seja a
causa de problemas operacionais.

Em certas situações usa-se gelo (em escamas ou picado), ou água gelada para
diminuir a temperatura do concreto.

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Medidas preventivas para controla a perda de abatimento

• Eliminar qualquer possibilidade de atraso nas operações de concretagem

• Manter a temperatura do concreto entre 10oC e 21oC

• Controle laboratorial das características de pega e endurecimento do cimento

Fatores que afetam a trabalhabilidade

1. Consumo de água

O abatimento ou consistência do concreto é uma função direta da quantidade de


água na mistura, dentro de certos limites é independente de outros fatores.

A influência da dosagem na consistência considerando-se:

• Relação água / cimento (a/c)


• Relação agregados / cimento (ag/c)
• Quantidade de água, pode-se dizer que

Relação ag/c + Relação a/c = Teor de água Æ Consistência


fluida
Diminui Constante Aumenta

Relação ag/c + Relação a/c = Teor de água Æ Consistência


igual
Diminui Diminui Constante

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2. Consumo de cimento

Î Uma diminuição do consumo de cimento tende a produzir misturas ásperas,


dificultando o acabamento e prejudicando o aspecto final da superfície.

Î Um aumento do consumo de cimento, apresentam excelente coesão, mas tendem


a ser viscosos.

3. Características dos agregados

O tamanho e a forma das partículas dos agregados influencia na água necessária


para uma dada consistência.

Î Areias mais grossas e grãos arredondados necessitam menos água


para uma dada consistência Æ misturas trabalháveis

Î Areias muito finas e grãos angulosos necessitam mais água para uma
dada consistência Æ misturas ásperas e pouco trabalháveis.

Para que um concreto seja trabalhável e tenha coesão, é necessário um percentual


mínimo de material passante na peneira 0,3 mm (material fino). Algumas normas
consideram teores mínimos de material passante na peneira 0,15 mm.

NBR 7211 peneira 0,3 mm Æ entre 6% e 17% (max. 27%)

peneira 0,15 mm Æ entre 2% e 7% (max. 22%)

Para concreto com alto consumo de cimento (material fino) Æ pode-se utilizar
agregados com menos finos que outro executado com menor consumo de cimento

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4. Aditivos

• O aditivo incorporador de ar aumenta o volume da pasta e melhora a


consistência para uma dada consistência. Melhora a coesão pela redução da
exsudação e da segregação.

• O aditivo incorporador de ar reduz a resistência à compressão, mas como


melhora a trabalhabilidade, pode permitir uma redução no consumo de água,
diminuindo a relação a/c, recuperando esta perda.

• O aditivo redutor de água (plastificantes) para uma quantidade de água


constante aumenta o abatimento. Desta forma permitem execução de concreto
com baixa relação a/c, obtendo estruturas com grande resistência e
durabilidade.

5. Adições

Pozolanas (materiais muito finos) tendem a aumentar a coesão e a diminuir a


trabalhabilidade.

Segregação e exsudação

A SEGREGAÇÃO é definida como sendo a separação dos componentes do concreto


fresco de tal forma que a sua distribuição não é mais uniforme. É uma tendência
natural do concreto, principalmente nas etapas de transporte, lançamento e
adensamento Æ diferença das massa específicas e nos tamanhos das partículas.

Há duas formas de segregação:

• Tendência dos agregados maiores se separarem por deslocamento e


sedimentar mais que as partículas menores Æ ocorre em misturas secas e
pobre Æ evita-se a segregação adicionando água
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• Tendência da pasta se separar dos agregados Æ ocorre devido adição
excessiva de água

Segregação excessiva pode ocorrer em concretos pouco coesivos devido a facilidade


de deslocamento dos agregados em relação à pasta fresca Æ a adição de finos
aumentam a coesão do concreto

O risco de segregação é diminuído:

• Evitar o manuseio excessivo do concreto fresco

• Excesso de vibração

• Alturas de lançamento não serem grandes

• Modificação da granulometria dos agregados

A EXSUDAÇÃO é definida como o aparecimento de água na superfície após o


concreto ter sido lançado e adensado, porém antes de ocorrer a sua pega.

A exsudação dos concretos é um caso particular de segregação, quando os


componentes sólidos mais pesados depositam-se no fundo das fôrmas ou moldes, e
o componente mais leve, a água, sobe para a superfície das peças concretadas.

A subida da água ocorre com a formação de canais capilares, que começam como
uma rede de "riachos", que se agrupam em "rios", e que, nas proximidades das
superfícies do concreto, formam "estuários" e deságuam em "oceanos" no exterior
das peças concretadas.

É, portanto, a tendência da água de amassamento vir à superfície do concreto fresco,


recém-colocado.

Como conseqüência da exsudação, a parte superior do concreto torna-se


excessivamente úmida (ou seja, com um fator a/c mais elevado que o restante da
massa de concreto). Com a evaporação dessa água, o concreto endurecido tenderá a

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ser poroso na superfície e, conseqüentemente, menos resistente aos esforços
mecânicos e à penetração de agentes químicos agressivos.

Além disso, a água, no seu movimento de ascensão, pode carregar partículas de


cimento, formando, na superfície das peças concretadas, a chamada nata de
cimento, que dificulta a ligação de novas camadas de concreto com as antigas
(aderência concreto velho-concreto novo). Essa nata deve ser cuidadosamente
removida, quando se tiver juntas de concretagem.

Nata porosa é quando a água percola nos capilares internos,


carregando as partículas mais finas de cimento, areia e argila
presentes como impureza do agregado e depositando sob a
forma de lama sob a superfície do concreto Î pulverulência

Esta era a descrição clássica da exsudação. Recentemente, entretanto, verificou-se


que este é apenas um dos casos de exsudação, que se convencionou chamar de
externa, na medida que pode ser identificada do exterior das peças concretadas.
Descobriu-se porém que a exsudação pode também ser interna à massa de concreto.

Este é o caso de um determinado volume de água que sobe pela massa de concreto,
mas que, entretanto, não consegue atingir a sua superfície, concentrando-se em
alguns pontos pelo caminho.

Estes pontos em geral são de dois tipos. Os primeiros são as barras de armadura.
Com o acúmulo de água na sua superfície, o concreto desta região passa a ter um
fator a/c mais elevado que o restante, sendo, portanto menos resistente. Fica então
prejudicada a aderência concreto-armadura.

Desta mesma forma, a água pode acumular-se em filmes ou bolsas, num segundo
ponto preferencial, a superfície dos agregados, sendo esta a principal razão da
existência da já muito mencionada zona de transição entre os agregados e a fase
pasta de cimento, ou interface agregado - pasta.

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A exsudação excessiva, conseqüentemente, é um fenômeno geralmente indesejado
nas obras, apesar de ocorrer com muita freqüência. A sua intensidade pode ser
atenuada de várias formas:

• proporcionamento (dosagem) adequada dos componentes do concreto;

• especificação adequada da trabalhabilidade do concreto para a execução de


um determinado serviço;

• utilização de traços de concreto mais ricos em cimento;

• emprego de cimentos mais finos;

• emprego de agregados de grãos arredondados;

• adição de materiais finos ao concreto, como, por exemplo, os aditivos minerais.

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Em geral, deve-se evitar, de todas as maneiras, o excesso de água de
trabalhabilidade, por exemplo, com o auxílio de aditivos químicos plastificantes/
redutores de água. Repare-se que a água que exsuda é apenas aquela que não foi
capaz de se imiscuir na mistura dos outros componentes do concreto e lá
permanecer, ou seja, é uma água livre, a mais na composição do concreto, que ali
está apenas por uma questão de trabalhabilidade do material.

As conseqüências do excesso de exsudação, conforme já se mencionou, podem ser


combatidas, por exemplo, pela revibração do concreto.

A presença de aditivos químicos e/ou minerais pode alterar a exsudação do concreto,


tanto para mais quanto para menos.

Massa específica

A massa específica de um concreto no estado fresco é determinada pesando-se um


determinado volume conhecido de concreto e dividindo-se o resultado pelo outro, ou
seja, a massa pelo volume. A massa específica é expressa em kg/dm3. Esta
determinação é importante para a verificação da segurança das fôrmas e
escoramentos de uma obra.

Em casos especiais, a massa específica do concreto pode, inclusive, ser estimada


para efeito do próprio dimensionamento da forma. Nos concretos correntes, a massa
específica costuma ser da ordem de 2,4 kg/dm3.

Teor de ar do concreto

O ar presente no concreto, a grosso modo, pode ser de dois tipos: o ar aprisionado


pelo concreto (geralmente durante o próprio processo de fabricação) e o ar
intencionalmente incorporado ao concreto (geralmente com o auxílio de aditivos
químicos incorporadores de ar, para promover a resistência do concreto aos ciclos
alternados de congelamento e degelo).

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Os concretos correntes geralmente possuem um teor de ar aprisionado da ordem de
1 a 2%. Alguns tipos de aditivos superplastificantes tendem a aumentar a quantidade
de ar aprisionado pelo concreto, o que pode colaborar para um eventual decréscimo
de resistência. Alguns aditivos minerais muito finos idem.

Mudanças iniciais de volume

Retração Plástica - Acontece algumas horas após o concreto fresco ter sido
colocado em formas devido a redução do seu volume Æ fissuras.

As fissuras se desenvolvem acima das obstruções para uniformizar o assentamento


do concreto Æ barras de aço e grandes partículas de agregado

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Causas de retração plástica:

• Exsudação e Sedimentação

• Absorção de água pela forma ou pelo agregado

• Rápida perda de água por evaporação

• Deformações (inchamento ou assentamento da forma)

O aumento da evaporação de água e fissuramento por retração plástica decorre de:

• Alta temperatura do concreto

• Baixa umidade

• Vento de alta velocidade

Medidas preventivas para evitar mudanças iniciais de volume

• Umedecimento da sub-base e das fôrmas

• Umedecimento dos agregados quando secos e absorventes

• Manter baixa a temperatura do concreto fresco pelo resfriamento do agregado


e da água de amassamento

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• Proteger o concreto durante qualquer demora apreciável entre lançamento e
acabamento

• Reduzir o tempo entre lançamento e início de cura

• Minimizar a evaporação

Temperatura do concreto: alguns aspectos

Concretagem em Clima Frio

• Existe pouca hidratação

• Existe pouco ganho de resistência (congelado e mantido abaixo de -10° C)

• Protegido contra a expansão gerada pelo congelamento da água

Concretagem em Clima Quente

• Aumenta perda de abatimento

• Aumenta fissuração por retração

• Reduzir o tempo de pega do concreto fresco

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PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

Convencionou-se denominar de propriedades do concreto endurecido uma série de


características distintas dos concretos. As mais importantes delas serão expostas a
seguir. Existem, entretanto alguns pontos comuns a todas elas. Um bom exemplo são
os principais fatores que afetam as resistências mecânicas dos concretos.

São eles:

• o fator água-cimento;

• a idade de ensaio;

• a forma e a graduação dos agregados;

• o tipo de cimento;

• a velocidade de aplicação de carga durante a realização do ensaio;

• a duração da carga.

Massa específica

Î Varia entre 1.500 kg/m3 (concretos com agregados leves) a 3.700 kgf/m3
(concretos com agregados pesados

o Concreto simples Æ 2.300 kgf/m3

o Concreto armado Æ 2.500 kgf/m3

Resistência à esforços

Î Concreto resiste bem a esforços de compressão e mal a esforços de tração (1/10


da resistência à compressão)

Î Concreto resiste mal a cisalhamento (esforço de corte)

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Resistência à compressão

A resistência à compressão é uma das características mais importantes dos


concretos. Geralmente é medida aos 28 dias de idade em corpos de prova cilíndricos,
com 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura. Atualmente em função de e poder usar
prensas de menor capacidade e de facilidade de transporte dos CP’s, usa-se o molde
cilíndrico de 10 x 20 cm (mantida a relação 1 para 2).

Nada impede, entretanto, que se meça a resistência à compressão em idades


anteriores aos 28 dias, e se estabeleça uma correlação ou razão de crescimento da
resistência à compressão de um dado concreto ao longo do tempo. Nas obras, isto
serve como balizamento, para que o responsável técnico possa estimar, por exemplo,
já aos 3 ou 7 dias de idade, se o concreto atingirá, aos 28 dias, o fck (resistência
característica do concreto à compressão) especificado pelo calculista.

Existem muitas relações de crescimento da resistência à compressão dos concretos,


deduzidas por vários autores. O ideal, porém, é que elas sejam deduzidas caso a
caso, para cada concreto individualmente. Mais adiante veremos algumas
correlações.

A resistência à compressão usual em obras de edificações situa-se geralmente na


faixa de 20 a 25 MPa. Em função de custos e para a diminuição de seções (para
ganhos de espaços, em especial em garagens), tem-se usado para os pilares
resistências maiores (40 MPa, por exemplo).

Em peças de concreto pré-moldado e/ou protendido, a resistência à compressão dos


concretos costuma ser um pouco mais elevada, o mesmo acontecendo no concreto
moldado in loco de obras de maior responsabilidade, como pontes, viadutos, etc.,
iniciando-se normalmente em 30 MPa.

Com a moderna tecnologia de utilização conjunta de aditivos químicos


superplastificantes e aditivos minerais de grande finura, já é possível obter-se
resistências à compressão superiores a 100 MPa.

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No ensaio de determinação da tensão de ruptura do concreto à compressão é muito
importante a configuração de ruptura dos corpos de prova que, em última análise, vai
confirmar se o corpo de prova não foi submetido à compressão excêntrica, provocada
por falta de ortogonalidade ou paralelismo entre as faces sujeitas à compressão.

Problemas relativos à variabilidade da resistência à compressão devido a ensaios


podem ser visto em capítulo específico na dissertação: Produção de Concreto:
Verificação da variabilidade da resistência à compressão do concreto em
empresas construtoras da cidade de Chapecó, do prof. Silvio Edmundo Pilz.

Resistência à tração

A resistência dos concretos à tração pode ser medida de três formas diferentes:

• resistência à tração direta, medida em corpos de prova com o formato de oito


(8) ou com chapas coladas nas extremidades de corpos de prova cilíndricos ou
prismáticos;

• resistência à tração na flexão, medida em vigas prismáticas de concreto;


geralmente o ensaio é realizado em prismas de concreto, moldados, bi-
apoiados em roletes cilíndricos de aço. A tensão é aplicada pela prensa em
dois pontos nos terços do comprimento ou em um ponto centralizado do corpo
de prova. A norma brasileira (NBR 12142) usa o primeiro tipo.

• resistência à tração por compressão diametral de cilindros de 15 cm de


diâmetro e 30 cm de altura, ensaiados deitados na prensa de compressão.
Este ensaio, devido ao Prof. Lobo Carneiro, é conhecido internacionalmente
como "Ensaio Brasileiro". A vantagem do ensaio por compressão diametral é
que o corpo de prova é o mesmo utilizado no ensaio de compressão, ou seja,
não há necessidade de vários tipos de moldes nem procedimentos de
moldagem nas obras e laboratórios.

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A resistência dos concretos convencionais à tração geralmente é da ordem de um
décimo da resistência à compressão, o que significa dizer que, nos concretos
convencionais (20 a 40 MPa) , normalmente situa-se entre 2,0 e 4,0 MPa.

Módulo de elasticidade (E)

É a relação entre a tensão e a deformação do concreto. É muito empregado no


cálculo estrutural, para determinar-se a deformação que sofrerá uma peça submetida
a um determinado esforço de compressão. Nos concretos convencionais, é da ordem
de 20.000 MPa, ou 20 GPa. A NBR 6118, determina uma fórmula para obtenção do
“E” a partir do fck do concreto, para quando não se possui ensaios específicos

Pode ser medido em corpos de prova cilíndricos ou prismáticos. A regra geral do


ensaio é a aplicação ao concreto de uma tensão conhecida e a medida da
deformação do corpo de prova.

Como a determinação do módulo de elasticidade dos concretos é realizada através


de um ensaio um pouco mais sofisticado, que exige precisão de equipamentos e de
operadores, geralmente é pouco realizado, e, mais raramente ainda, realizado nas
próprias obras.

Coeficiente de Poisson

É a relação entre a deformação transversal e a deformação longitudinal do concreto.

Pode ser determinado (e geralmente é) em conjunto com o módulo de elasticidade,


no mesmo ensaio, nos mesmos corpos de prova, durante os mesmos ciclos de carga.

Para isso é necessário apenas que os corpos de prova, além de equipamentos que
permitam a leitura da deformação longitudinal, possuam também equipamentos que

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permitam a leitura simultânea das deformações transversais. Obtidos estes
resultados, basta dividir a deformação transversal pela longitudinal.

Nos concretos correntes o coeficiente de Poisson geralmente situa-se em torno do


valor 0,2.

É o coeficiente de Poisson que permite, por exemplo, calcular a deformação


transversal de um pilar submetido a uma compressão longitudinal.

Fluência

O módulo de elasticidade de um material é, como já se disse, a relação entre um


carregamento aplicado e a conseqüente deformação sofrida pelo material. O
carregamento, entretanto é relativamente rápido e a deformação é dita instantânea.
Por outras palavras, durante a realização do ensaio para a determinação do módulo
de elasticidade, o corpo de prova é carregado, e, pouco tempo depois, descarregado,
e a deformação sofrida durante a carga geralmente desaparece na descarga.

A fluência é um fenômeno semelhante, apenas com a diferença de que o ciclo de


carga é de longa duração, o carregamento é dito permanente, e as deformações

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são sofridas pela estrutura ao longo do tempo idem, e, em grande parte, não
desaparecem quando a estrutura é descarregada.

A fluência é então a deformação sofrida por uma estrutura quando submetida, ao


longo do tempo, a uma carga permanente.

É o caso, por exemplo, da deformação de uma viga causada pelo seu próprio peso
(carga de peso próprio) que funciona como se fosse um carregamento
permanentemente distribuído pela extensão da viga.

Conhecendo-se então o coeficiente de fluência de um determinado concreto, é


possível calcular-se a deformação lenta que uma dada estrutura vai sofrer quando
submetida a uma determinada carga permanente.

A técnica de ensaio segue os mesmos princípios da de determinação do módulo de


elasticidade, apenas com a diferença de que ao invés de serem realizados ciclos de
carga e descarga, o corpo de prova é submetido a uma carga que não é aliviada, ou
seja, é mantida ao longo do tempo. Periodicamente são realizadas medidas da
deformação sofrida pelo corpo de prova.

Por ser um ensaio que geralmente dura vários anos, os equipamentos empregados
devem ser mais robustos e mais baratos, já que estarão indisponíveis por um período
de tempo muito maior.

Os corpos de prova em geral são parecidos ou mesmo iguais aos empregados na


determinação do módulo de elasticidade dos concretos.

Na norma brasileira NBR 6118, a fluência do concreto em esforços de compressão é


levada em conta nos cálculos, minorando a resistência em fator multiplicador de 0,85.

Desgaste por abrasão

O desgaste por abrasão de uma superfície de concreto é provocado em geral pelo


tráfego de pessoas e veículos, bem como pelo impacto e atrito causado pelo
arrastamento de partículas e objetos soltos. Pode ainda ser produzido pela ação de

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partículas suspensas no ar - casos de construções e monumentos no deserto ou em
região praiana, onde o vento geralmente carrega muitas partículas de areia - ou na
água - caso de canais, pilares de pontes e pernas de plataformas de petróleo, onde a
água, além de areia, pode carregar partículas de maiores dimensões e,
eventualmente, até blocos de gelo.

Existem vários tipos diferentes de aparelhos para a determinação do desgaste sofrido


pelo concreto quando solicitado por abrasão, embora nenhum deles tenha aceitação
unânime internacional. É importante, contudo determinar-se a resistência do concreto
à abrasão, principalmente nas aplicações em pavimentos como os de estradas e
pontes, em pisos industriais e em obras hidráulicas como os vertedouros de
barragens.

Aderência por arrancamento

É a medida da aderência de um tipo padrão de barra de armadura a vários tipos


diferentes de concreto. Os corpos de prova geralmente são constituídos por uma
barra de armadura incorporada a um cubo de concreto ao longo de um comprimento
conhecido. Como a barra atravessa o cubo, é possível tracioná-la em uma das
extremidades e medir o seu deslocamento no interior do cubo de concreto na outra
extremidade.

Sabendo-se a tensão de tração aplicada na armadura e registrando-a em cinco


pontos de deslocamento pré-fixado, é possível calcular-se a tensão nominal média de
aderência que cada concreto imprimiu à barra metálica padrão.

Para finalizar, é importante registrar que este ensaio pode ser realizado com o
propósito inverso, ou seja, com o objetivo de aferir a aderência de um determinado
tipo de armadura de aço a um determinado tipo padrão de concreto. Basta moldar
vários corpos de prova com o mesmo concreto, porém incorporando os diversos tipos
de armaduras cuja aderência se quer medir comparativamente.

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Esta aderência na parte de cálculo e análise estrutural é muito importante e a NBR
6118 determina a valor de cálculo a partir do fck do concreto, quando não se realizou
ensaios específicos.

Fatores que afetam a resistência mecânica

São muitos os fatores que afetam as resistência mecânicas do concreto.

RESISTÊNCIA DO CONCRETO

PARÂMETROS DA RESISTÊNCIA DAS PARÂMETROS DE


AMOSTRA FASES CARREGAMENTO
DIMENSÕES COMPONENTES TIPO DE TENSÃO
GEOMETRIA VELOCIDADE DE
ESTADO DE UMIDADE APLICAÇÃO

POROSIDADE DA POROSIDADE DO POROSIDADE DA ZONA


MATRIZ AGREGADO DE TRANSIÇÃO
FATOR a/c FATOR a/c
ADITIVOS MINERAIS ADITIVOS MINERAIS
GRAU DE HIDRATAÇÃO GRAU DE COMPACTAÇÃO
GRAU DE HIDRATAÇÃO
INTEGRAÇÃO QUÍMICA
ENTRE AGREGADO E
PASTA

Na prática da engenharia considera-se que a resistência de um concreto, curado em


água (cura adequada) depende de apenas dois fatores:

• Relação a/c

• Grau de adensamento

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Quando o concreto está plenamente adensado (nem mais nem menos), considera-se
a resistência mecânica como inversamente proporcional à relação a/c.

a) Relação água cimento (a/c)

Lei de Abrams:

A
f cj = a
c
B

A resistência é inversamente proporcional à relação água cimento. Não é linear.

A Æ valor na ordem de 1000

B Æ varia com a idade e qualidade do aglomerante (cimento)

Î É o principal fator a ser controlado quando se deseja atingir determinada


resistência.

Fator a/c indicado para alguns casos

Concreto em obras normais (fck 20 MPa), revestido e 0,65 a 0,70


interno
Concreto em obras normais (fck 20 MPa), exposto 0,60 a 0,65
Concreto em contato com água sob pressão 0,54 a 0,60
Concreto em contato com meio agressivo 0,48 a 0,54

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b) Idade

A resistência do concreto progride com a idade. É explicado pelo mecanismo de


hidratação do cimento que se processa ao longo do tempo, em especial aos cimentos
pozolânicos.

Idade padrão para referenciar a resistência: 28 dias

• fc28 = 1,25 a 1,5 fc7

• fc28 = 1,70 a 2,5 fc3

• fc90 = 1,05 a 1,20 fc28

• fc365 = 1,10 a 1,35 fc28

Adiante vemos tabela que relaciona relação a/c, tipo de cimento e idade

c) Forma e graduação dos agregados

Î Em igualdade de relação a/c, os concretos com seixos tendem a ser menos


resistentes que concreto com pedra britada, justificado pela menor aderência entre
pasta/agregado Æ porém concretos com seixos permitem uma trabalhabilidade
melhor o que possibilitaria diminuir o a/c havendo conseqüente aumento de
resistência.

Î Concretos com britas de menor diâmetro tendem a gerar concretos mais


resistentes, mantida a relação a/c Æ porém concreto com britas maiores é mais
econômico (necessita menos argamassa).

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Evolução da resistência com o tempo em função da relação a/c

Cimento Relação fc28 Coeficiente médio fcj / fc28


a/c Mpa 3d 7d 28d 91d
CP I 0,38 43 0,54 0,74 1,00 1,14
CP I-S 0,48 35 0,49 0,71 1,00 1,16
0,58 28 0,42 0,66 1,00 1,20
0,68 23 0,36 0,61 1,00 1,25
0,78 18 0,34 0,50 1,00 1,26
CP II-E 0,38 40 0,51 0,72 1,00 1,16
CP II-Z 0,48 33 0,47 0,69 1,00 1,18
CP II-F 0,58 27 0,40 0,69 1,00 1,22
0,68 22 0,35 0,60 1,00 1,26
0,78 18 0,32 0,57 1,00 1,28
CP III 0,38 51 0,38 0,62 1,00 1,23
0,48 40 0,36 0,61 1,00 1,25
0,58 32 0,28 0,54 1,00 1,31
0,68 26 0,26 0,52 1,00 1,34
0,78 20 0,22 0,48 1,00 1,38
CP IV 0,38 40 0,50 0,71 1,00 1,16
0,48 31 0,48 0,70 1,00 1,17
0,58 25 0,40 0,64 1,00 1,21
0,68 20 0,35 0,60 1,00 1,26
0,78 15 0,29 0,55 1,00 1,30
CP V 0,38 55 0,69 0,86 1,00 1,04
0,48 42 0,62 0,82 1,00 1,06
0,58 36 0,53 0,77 1,00 1,08
0,68 29 0,46 0,71 1,00 1,11
0,78 23 0,43 0,60 1,00 1,13

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CONTROLE E ACEITAÇÃO DO CONCRETO

Introdução

Antes de abordarmos o assunto vemos ver de como o bem humorado Eng. Egydio
Herve Neto aborda o assunto do controle do concreto em obra x concreteira.

Controle Tecnológico do concreto e os quindins

Para abordar este assunto vou falar a respeito da produção de uma massa: a massa de quindins (isto
aí, aquele doce). Uma doceria produz massa para 300 quindins por dia. Fornece às padarias, massa
para 60 quindins por dia a cada uma. A qualidade tem que garantir que pelo menos 95% da massa
atinja uma qualidade ideal de mistura homogênea. Isto significa uma fração defeituosa máxima de 5%.
Dois testes são feitos na massa: teste de plasticidade e teste de homogeneidade. O primeiro verifica se
a massa tem a consistência ideal. O segundo verifica se a mistura foi boa e não há pontos de
concentração de farinha, ou ovo, ou coco, etc.
O teste na doceria é feito pela retirada de uma amostra da massa a cada volume equivalente a 50
quindins. A quantidade de quindins defeituosos ao final do mês informa se a porcentagem defeituosa
foi respeitada. Por exemplo: Produção mensal: 9.000 quindins; Defeituosos: 400 quindins (4,44% <
5%, mistura conforme).
O teste na padaria é feito para pelo menos o equivalente a 6 quindins. Por exemplo: Entrega diária: 60
quindins; Defeituosos:2 quindins (3,33% < 5%, mistura conforme).
Suponha-se agora que num determinado dia a doceria tenha sido particularmente desastrada, ou
tenha recebido uma partida com ovos estragados, ou farinha molhada, enfim, algo que gerou durante
dois dias, misturas com parcela defeituosa de 20%. Ora, isto equivaleria a produzir 0,20 x 300 x 2 =
120 quindins defeituosos nestes dois dias.
A amostragem da doceria, a cada 50 quindins, apresentou neste mês uma quantidade pouco maior de
quindins não-conformes, mas o valor final, de toda a produção, ficou bem abaixo de 5%, ou seja, a
produção mensal mostrou-se estritamente conforme!
Entretanto, nestes dois dias, algumas padarias receberam em sua cota diária de 60 quindins, algumas
até 7 e até 12 quindins defeituosos, resultando em grande prejuízo perante os clientes, inclusive
algumas reclamações por intoxicação e riscos à saúde.
Resumindo:
• A produção de uma usina de concreto é controlada pelo seu todo, usando-se a Norma NBR
7212, que amostra o concreto a cada 50 m3.
• A concretagem de uma obra deve ser feita usando-se a NBR 12655, a cada lote concretado,
volume aplicado em um dia, com amostragem de no mínimo 6 exemplares (muito maior que a
concreteira) e pode apresentar-se não-conforme, mesmo que a concreteira possua
conformidade pela NBR 7212.
Conclusão: A Norma que vale para o controle das obras é a NBR 12655. O controle da concreteira -
que adota a NBR 7212 - serve apenas para que ela garanta a uniformidade da produção como um
todo, aumentando suas chances de aceitação nas obras.

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Então, inicialmente, duas perguntas:

Por que controlar o concreto?

• Para garantir que o fckest ≥ fck


• Porquê é obrigatório por norma

O que devemos controlar?

• As propriedades do concreto fresco e do concreto endurecido

O controle das propriedades do concreto fresco foi estudado anteriormente em


capítulo específico, aonde vimos que normalmente controlamos a trabalhabilidade
(consistência + coesão), com a medição do abatimento (slump test).

Para o concreto endurecido normalmente controla-se à resistência à compressão.

O controle tecnológico do concreto é regido pela NBR 12655 e veremos adiante


alguns aspectos relativos a ela.

Controle Tecnológico

O controle tecnológico é a atividade que tem por objetivo, durante a produção,


levantar elementos que permitam verificar a conformidade do concreto fornecido com
o concreto especificado e estudado.

Os dados obtidos serão submetidos a análise e em função das mesmas serão


estabelecidas as correções necessárias ou melhorias que possam ser introduzidas.
Deve ser definido o plano de amostragem a ser adotado em função das peças a
serem concretadas, volumes lançados e propriedades que se deseja medir.

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Resistência à compressão através dos Corpos-de-prova

A NBR 5739 em conjunto com a NBR 12655, determina que deva sempre se ter para
cada amostra de concreto, dois corpos de prova, para cada idade.

Estes dois CP’s são rompidos e obtidos dois resultados de resistência à compressão
do concreto. O valor representativo desta amostra é o maior valor dos dois resultados
Æ resistência potencial do concreto

Assim se para representarmos estatisticamente a resistência de um concreto


produzido para uma obra, para uma determinada idade, devemos ter 12 amostras
tiradas de diferentes betonadas, devemos ter 24 CP’s, sempre aos pares.

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O conceito de resistência potencial do concreto pode ser visto no gráfico acima,
onde vemos que é a resistência que potencialmente um determinado concreto pode
ter, mas que dificilmente não irá atingir na obra em função das perdas durante as
operações de transporte, lançamento, adensamento e cura.

Já nos ensaios, todas estas etapas são otimizadas, ou seja, não há transporte, o
lançamento é adequado, o adensamento é o melhor possível e a cura otimizada.

No projeto esta diferença é levada em conta nos chamadas coeficientes de


segurança dos materiais.

Resumo de estatística

Universo Æ conjunto de resultados, mas como os resultados são diferentes uns dos
outros, passa a existir maior ou menor afastamento de cada um deles em relação à
média do conjunto;

Média ( X ) Æ o valor em torno do qual se concentram os resultados. É o valor médio


de todos eles. Número de resultados (n)

Dispersão : em volta da média, os diversos resultados ( xi ) podem ter maior ou

menor dispersão (afastamento da média). A dispersão é avaliada pela fórmula da


variança (s2) :
n

∑ (
i =1
X − x i ) 2

s2 =
n

Essas fórmulas seriam aplicadas estatisticamente para representar todo o universo


de dados. Ocorre que normalmente não temos todos esses valores – somente uma
parte do universo.

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Então, as fórmulas estatísticas são alteradas para que seja representada pelo

desvio-padrão (σ), sendo este uma medida reconhecida de dispersão de valores.

Resistência de projeto (fck)

Nos projetos de estruturas é adotado um valor de resistência do concreto chamado


de fck (resistência característica do concreto). Para atingir fck devemos produzir
um concreto (virado em obra ou em central) maior de tal maneira que as perdas da
resistência ocorridas durante as etapas de transporte, lançamento, adensamento e
cura, seja compensadas. Estas perdas dependem do controle que fazemos no
concreto e são representadas pelo desvio padrão.

Resistência de dosagem

Então temos que produzir um concreto com resistência de valor maior que o fck.
Quanto o mais deve ser este valor?

Depende o grau de confiabilidade e precisão (traduzindo por segurança)


que queremos em nossa estrutura.

No Brasil, este valor é determinado estatisticamente. Inicialmente sabemos que num


universo de dados, com infinitas amostras, os resultados variam em torno de uma
média de valores, podendo ser representado pelo desvio padrão. Plotando-se isto

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num gráfico de densidade de frequência x resistência (fc) temos uma curva de
distribuição normal (curva de Gauss).

Pretende-se então que quando rompermos os CP’s, pelo menos 95% destes valores
estejam acima do valor do fck, considerando-se a média e o desvio-padrão.

Conceitos estatísticos nos dão o quanto este valor deve-se ser maior que a média,
levando-se em conta o desvio-padrão Æ “t” de Student ( t= 1,65)

fcj = fck + 1,65 x Sd ,

sendo Sd = desvio padrão

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Resistência de projeto x resistência de dosagem

Nos projetos de estruturas é adotado um valor de resistência do concreto chamado


de fck (resistência característica do concreto). Para que pelo menos 95 % dos valores
de resistência do concreto (ensaios) tenham este valor, devemos então fazer o
concreto com um valor acima do fck.

Î Este valor é o que chamamos de resistência de dosagem do concreto (fcj) e irá


depender do controle de qualidade de cada empresa. Para um determinado número
de ensaios dos CP realizados para a comprovação do concreto elaborado pela
empresa, haverá um valor médio e um desvio padrão de produção.

Com o uso de ferramentas estatísticas chega-se a esta fórmula

fcj = fck + 1,65 x Sd

Sd = desvio padrão

Î Alguns exemplos, seguindo os valores indicados por vários autores

• Controle ruim Æ Sd = 7,0 MPa

• Concreto médio Æ Sd = 5,5 MPa

• Concreto bom Æ Sd = 4,0 MPa

• Controle máximo Æ Sd = 2,0 MPa

Exemplo prático da vantagem do controle

Considerando os valores sugeridos pelos autores para os desvios padrão relativos


aos graus de controle do concreto, temos para um determinado concreto de obra,
quer seja de 20, 30 ou 40 MPa, nos controles ruim, médio, bom e ótimo a
necessidade de se ter um determinado valor do fcj a ser atingido na resistência de
dosagem para poder atingir o fck na estrutura

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Valores de fcj (MPa) a ser produzido para atingir o fck em função do grau de controle
utilizado
Controle fck 20 MPa fck 30 MPa fck 40 MPa

Ruim 31,55 41,55 51,55

Médio 29,08 39,08 49,08

Bom 26,60 36,60 46,60

Máximo 23,30 33,30 46,30

Sabendo que o maior responsável pelo custo do concreto é o cimento, e sabendo que
para cada MPa de redução da resistência pode representar uma diminuição de 6 kg
de cimento e considerando o preço do saco de 50 kg como sendo de R$ 25,00 / saco
temos uma redução de 30 kg de cimento para um controle ruim para bom o que
representa uma redução de valor de R$ 15,00 por m3 de concreto.

Num prédio normal de 10 andares que consome na média 750 m3 de concreto a


redução com concreto efetivo do processo de produção e um estudo de dosagem
representa uma economia de R$ 11.250,00 só no concreto, para um custo de controle
e de ensaios de dosagem na ordem de R$ 1.500,00.

Î CONCLUSÃO Æ VALE A PELA CONTROLAR CONCRETO.

Aceitação do concreto

O controle de aceitação é necessário para sabermos se determinado concreto que foi


colocado na estrutura atingiu a resistência esperada ou não e saber se devemos

tomar providências ou não. Ou seja, determinamos o fckest

É regulado pela NBR 12655 que identifica dois tipos de controle de resistência

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• Por amostragem parcial (dividido ainda em para menos de 20 amostras ou
mais de 20 amostras)

• Por amostragem total

• Controle excepcional Æ este terceiro tipo somente é aceito para casos


especiais.

Inicialmente dividimos a obra a ser concretada em lotes, para a amostragem. Um lote


de concreto é um volume definido, elaborado e aplicado sob condições uniformes
(mesma classe, mesma família, mesmos procedimentos e mesmo equipamento).

De cada lote deve ser retirada uma amostra, com número de exemplares (par de
CP’s) de acordo com o tipo de controle.

A tabela a seguir, na NBR 12655, mostra os valores para a formação de lotes do


concreto

Solicitação principal dos elementos estruturais


Limites superiores Compressão ou
Flexão simples
compressão e flexão
Volume / concreto 50 m3 100 m3

Nº de andares 1 1

Tempo de concretagem 3 dias concretagem

1) Controle por amostragem parcial

Neste tipo de controle são retirados exemplares de algumas betonadas de concreto,


as amostras devem ser de no mínimo seis exemplares para concretos convencionais.

a) Para lotes com número de exemplares 6 ≤ n < 20, o valor do fckest na idade

especificada é dado por:

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f1 + f 2 + ... + f m −1
f ckest = 2× − fm
m −1
Onde :

m = n/2 . Despreza-se o valor mais alto de n, se for ímpar

f1, f2, ..., fm Æ valores das resitências dos exemplares, em ordem crescente

Também não se deve tomar para fckest valor menor que Ψ6 . f 1 obtidos na tabela

seguinte, admitindo-se interpolação linear.

Observação:

As condições de preparo da tabela anterior são:


Condição A: cimento e agregados e água medidos em massa sendo a água corrigida
em função da umidade dos agregados
Condição B: cimento medido em massa, água em massa e agregados em massa
combinado com volume (conversão de massa para volume de maneira confiável,
levando-se e conta a umidade da areia)
Condição C: cimento em massa, agregados em volume, água em massa e corrigida
em função da estimativa da umidade de areia e da determinação da consistência do
concreto.

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b) Para lotes com número de exemplares n ≥ 20

f ckest = f cm −1,65 . S d
Onde :

fcm é a resistência média dos exemplares do lote (MPa)

Sd é o desvio padrão da amostra de n elementos, calculado com um grau de

liberdade a menos (n-1) (MPa)

2) Controle por amostragem total (100%)

Consiste no ensaio de exemplares de cada amassada de concreto e aplica-se a


casos especiais, a critério do responsável técnico pela obra. Não há limitação para o
número de exemplares do lote e o valor estimado da resistência característica é dado
por:

a) para n ≤ 20, f ckest = f1

a) para n > 20, f ckest = f i


Onde :

i = 0,05 n. Quando o valor de i for fracionário adota-se o número inteiro


imediatamente superior.

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3) Casos excepcionais

Pode-se dividir a estrutura em lotes correspondentes a no máximo 10 m3 e amostrá-


los com número de exemplares entre 2 e 5. Neste casos, denominados excepcionais,
o valor estimado da resistência característica é dado por:

f ckest = Ψ6 . f1

Aceitação do concreto

Os lotes de concreto devem ser aceitos, quando o valor estimado da resistência


característica, satisfazer a relação

f ckest ≥ f ck

O que fazer se não for atendida esta relação?

Aguardem os próximos capítulos (disciplinas)

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DURABILIDADE

Introdução e importância

Ao autores Mehta e Monteiro (1994), colocaram que nos países industrializados mais
de 40% dos recursos da indústria da construção são aplicados no reparo e
manutenção de estruturas existentes.

Já em 1997 o Prof. P.K. Mehta, da Universidade de Berkeley (E.U.A.), em palestra


realizada no Rio de Janeiro, em 1997, apresentou os seguintes dados:

• nos E.U.A., na década de 80, o setor de recuperação estrutural cresceu 2


vezes mais que a construção civil;

• no início da década de 80, a Federal Highway Administration previu que até o


ano 2.000 seriam gastos 100 bilhões de dólares só na recuperação e reforço de
pontes;

• em 1990 esta previsão foi revista para 200 bilhões de dólares;

• até 1987 haviam sido constatados problemas de durabilidade em 253.000


tabuleiros de ponte;

• esta quantidade está aumentando à ordem de 35.000 tabuleiros por ano.

Mais recentemente, o Prof. Paulo Monteiro, também da Universidade de Berkeley, em


palestra realizada nas XXIX Jornadas Sudamericanas de Ingenieria Estructural, dia
13/11/2000, em Punta Del Este (Uruguai), apresentou novos dados, que
complementam os anteriores:

• nos E.U.A. existem 500.000 pontes, das quais 250.000 apresentam problemas;

• no momento, 22.000 pontes de concreto encontram-se em recuperação, a um


custo estimado de 20 bilhões de dólares; o problema principal é a corrosão de
armaduras;
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• os E.U.A. em breve estarão gastando mais dinheiro na recuperação das pontes
existentes do que na construção de novas pontes. Isto já ocorre na Inglaterra,
desde 1995, e no Canadá, desde 1999;

• o custo de recuperação logo que surgem os primeiros sinais de corrosão é, em


média, 15 vezes menor do que o custo de recuperação depois que a corrosão
se propaga;

• existem no momento, nos E.U.A., 150 barragens de grande porte com


problemas de reação álcali-agregado, assim como mais de 1000 pontes.

Trocando em miúdos, isto significa que a durabilidade das estruturas de concreto é


um assunto muito importante, atual, e que envolve números muito grandes, em escala
mundial. Então está mais do que na hora dos engenheiros tomarem conta do aspecto
durabilidade em projetos de estruturas de concreto.

O tema cresce ainda mais em importância a partir do momento que a construção civil
começa a estar cada vez mais presente em ambientes agressivos, como as regiões
polares, os desertos e os mares. Nestes casos, as resistências mecânicas do
concreto estrutural continuam sendo necessárias, mas já não são mais suficientes
como única forma de qualificação deste material de construção; a durabilidade passa
a ser outra característica cada vez mais exigida do concreto.

Conceito

De acordo com a norma americana ACI 201 de 1991, Durabilidade é a capacidade


de resistir à ação das intempéries, ataques químicos, abrasão ou qualquer outro
processo de deterioração, isto é, o concreto durável conservará a sua forma original,
qualidade e capacidade de utilização quando exposto ao seu meio ambiente.

Pode-se dizer que o material atingiu o fim da sua vida útil quando suas propriedades
sob dadas condições de uso deterioram a um tal ponto que a continuação do uso

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deste material é considerada, como insegura, ou antieconômica Æ uma vida útil longa
é sinônimo de durabilidade.

Formas mais comuns de ataque ao concreto estrutural

INTERNAS:

• expansão provocada pela reação de determinados tipos de agregados com os


álcalis do cimento;

• expansão provocada pela contaminação de agregados com cloretos sulfatos,


etc.

EXTERNAS:

• ações mecânicas, como sobrecargas, movimentação de fundações, fadiga,


impacto, abrasão, etc.;

• variações de temperatura, que podem provocar fissuração de origem térmica,


evaporação da água do concreto ou ciclos alternados de congelamento e
degelo (quando a expansão volumétrica da água, na passagem do estado
líquido para o sólido, chega a 9%);

• variações de umidade, que podem provocar a perda de água e a instabilidade


volumétrica dos concretos, bem como a cristalização de sais nos seus poros;

• ataques de substâncias químicas agressivas, como os cloretos, os sulfatos, os


ácidos em geral, o gás carbônico, e até as águas muito puras.

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Essas formas de ataque, isoladamente, ou em conjunto, podem provocar vários
mecanismos de ataque que, em geral, levam o concreto à fissuração, reação química,
expansão, alteração, degradação, e até ao colapso estrutural.

Uma das mais sérias conseqüências dos ataques sofridos pelo concreto estrutural
armado é, sem dúvida, a corrosão das armaduras. Muitos pesquisadores
consideram a corrosão das armaduras como o estado limite mais crítico sob o ponto
de vista da durabilidade das estruturas.

Características do concreto relacionadas a durabilidade

PERMEABILIDADE Æ Permeabilidade é definida como a propriedade que governa a


taxa de fluxo de um fluido para o interior de um sólido poroso

A permeabilidade do concreto é função das permeabilidades da pasta de cimento e


dos agregados, bem como do proporcionamento relativo dessas duas fases do
concreto.

Depende ainda de:

a) natureza e dimensão dos agregados;

b) dosagem, natureza e granulometria do cimento;

c) fator A/C;

d) presença de aditivos químicos e minerais na composição do concreto;

e) intensidade e direção da compactação;

f) condições de cura;

g) idade do concreto;

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Influência da pasta Î Para um mesmo grau de hidratação, a permeabilidade do
concreto é menor quanto menor for a relação água/cimento. Quanto maior o grau de
hidratação da pasta, com o passar do tempo, menor o espaço disponível para o gel e,
conseqüentemente, menor a permeabilidade (os poros reduzem a um tamanho
pequeno, menor que 100 µm e perdem suas interconexões). Para que isso ocorra, é
fundamental a cura do concreto. No concreto bem curado a pasta de cimento não é o
principal fator a contribuir para o coeficiente de permeabilidade

A composição do cimento tem influência na velocidade de hidratação e, somente


neste aspecto afeta permeabilidade. Sabe-se que, para uma mesma relação
água/cimento, cimentos com menor área específica produzem concretos com mais
porosidade que cimentos mais finos.

Influência do agregado Î Se o agregado de um concreto tem baixa permeabilidade


a área onde o fluxo de água pode ocorrer é reduzida e, sua presença prolonga o
trajeto do fluxo, forçando-o a circunscrever as partículas do agregado, contribuindo
para a redução da permeabilidade.

Para reduzir o volume de vazios do agregado, granulometrias descontínuas são mais


indicadas, embora possam produzir problemas em sua trabalhabilidade. Concretos
impermeáveis podem necessitar de uma quantidade de finos maior que a usualmente
tolerada nos concretos normais. Neste caso, deve ser estudada o teor de finos
necessário, a forma de seus grãos e seu comportamento quando da adição da água.

Normalmente a permeabilidade do agregado é menor do que a da pasta de cimento


típica (< 3%). Em nossa região é muito difícil ter-se agregados com grande
porosidade.

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Influência no concreto Î Considerando agora o concreto, quanto maio o tamanho
do agregado, maior o coeficiente de permeabilidade.

Pode-se dizer que a permeabilidade do concreto ou da argamassa é maior que a


permeabilidade da pasta devido a presença de microfissuras presentes na fase de
transição entre agregado e a pasta de cimento. Na figura a seguir observa-se a fase
ou zona de transição onde vemos uma maior presença de etringita (que é expansiva)
que o composto endurecedor C-S-H, gerando as fissuras nesta região.

Zona de transição agregado – representação gráfica

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Causas de deterioração do concreto

CAUSAS FÍSICAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO

DESGASTE DA SUPERFÍCIE FISSURAÇÃO

ABRASÃO EROSÃO CAVITAÇÃO MUDANÇAS CARGA EXPOSIÇÃO


DE ESTRUTURAL A EXTREMOS
VOLUME

CAUSAS QUÍMICAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO

HIDRÓLISE DOS TROCAS IÔNICAS REAÇÕES


COMPONENTES ENTRE FLUIDOS CAUSADORAS
DA PASTA DE AGRESSIVOS E DE PRODUTOS
CIMENTO A PASTA DE EXPANSIVOS
CIMENTO

Desgaste da superfície

Pode ter:

Abrasão Æ atrito seco. Ex: Desgaste de pavimentos e pisos industriais pelo tráfego
de veículos

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Erosão Æ Desgaste pela ação abrasiva de fluidos contendo partículas sólidas em
suspensão Ex: Revestimento de canais, Tubulações para transporte de água e
esgotos

Cavitação Æ Perda de massa pela formação de bolhas de vapor e sua ruptura


devida a mudança repentina de direção em águas. Ex: Tubulações com
irregularidades na superfície do revestimento

Cabe comentar que a pasta de cimento com alta porosidade e baixa resistência e
com agregados que não possui resistência ao desgaste, ou seja, não possui alta
resistência ao atrito

Para superfícies normais de concreto (não em condições severas),podemos melhorar


a resistência à abrasão, tendo concretos com resistência , maior que 28 MPa, uma
baixa relação a/c, agregados menores que 25 mm e com uma distribuição
granulométrica adequada e uma baixa consistência de lançamento e adensamento.

Para condições mais severas de abrasão e erosão, devemos lançar mão de usar
agregados de alta dureza (tipo Korodur), ter uma resistência à compressão aos 28
dias maior que 40 MPa, combinada com uma cura úmida por sete dias ou mais.

Como medida adicional para aumentar a durabilidade da superfície, devemos reduzir


a formação da nata superficial, postergando (atrasando) o desempenamento, até que
a superfície tenha perdido a água de exsudação superficial (sem a nata porosa).

Fissuração interna

Podemos ter uma fissuração pela ação da cristalização de sais nos poros do concreto.
Em especial os sulfatos, por serem expansivos, que podem causar danos
consideráveis, como por exemplo, num muro de concreto, onde temos uma superfície
em contato com o meio agressivo e a outra superfície sujeita a evaporação. A água
em solução salina irá penetrar e deteriorar o material por tensões internas resultante
da pressa o dos sais.

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Ação do congelamento

Situação típica para climas frios e superfícies de concreto expostas, tais como
pavimentos de concreto, pontes, muros de arrimo, etc.

Os danos podem ser variáveis, mas mais comum temos:

Fissuração simples Æ ruptura por ação expansiva do gelo no interior do concreto

Fissuração e destacamento Æ mesma situação anterior, porém com repetidas vezes


na situação de gelo-degelo.

Destacamento Æ superfícies expostas descamam ou destacam

Ação do fogo

O concreto é incombustível e não emite gases tóxicos e quando exposto a altas


temperaturas comum num incêndio (± 800 a 850 oC ) é capaz de manter a resistência
por períodos longos

Efeito da alta temperatura na pasta de cimento

Esta depende do grau de hidratação da pasta, ou seja, quanto dos grãos reagiram
com a água e da umidade presente na pasta na hora do incêndio.

Efeito da alta temperatura no agregado

Agregados porosos podem causar expansões destrutivas (pipocamento) dependendo


da taxa de aquecimento, dos tamanhos dos agregados, de sua permeabilidade e da
umidade presente nestes agregados.

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Efeito da alta temperatura no concreto

A resistência original do concreto, para estudos feitos entre 23 e 45 MPa, mostrou que
se tinha pouco efeito na porcentagem da resistência a compressão retida após a
exposição a altas temperaturas.

Deterioração por ações químicas

Estas ações são as interações químicas entre agentes agressivos presentes no meio
externo e os constituintes da pasta de cimento.

O concreto é um meio normalmente alcalino, com pH entre 12,5 e 13,5, devido a


+ + -
presença de íons Na , K e OH .

Este pH alcalino protege as armaduras presentes no concreto, da corrosão, pois esta


se manifesta em meios neutros ou levemente alcalinos (pH menor que 9,0)

A taxa em que o agente agressivo irá agir, irá depender do pH do agente agressivo
(normalmente um fluido seja líquido ou gasoso) e da permeabilidade do concreto.

Fatores que podem diminuir o pH do concreto são o CO2 em águas puras e


estagnadas e do ar, o SO4-2 e Cl- em águas subterrâneas e águas do mar e o íon H+
em águas industriais .

Carbonatação

O processo mais comum para reduzir o pH do concreto é a carbonatação do concreto.


Carbonatação é um termo utilizado para descrever o efeito do dióxido de carbono,
usualmente da atmosfera nos materiais cimentícios.

A carbonatação em sim não é uma ação deletéria, porém abre caminho para que a
corrosão das armaduras se processe, apesar de que carbonatação x corrosão não
estão inexoravelmente interligados.

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Alguns fatores que influenciam na velocidade e profundidade de carbonatação do
concreto são:

• Idade do concreto

• Relação a/c

• Caracteristicas do agregado

• Meio ambiente e grau de exposição

• Duração e condições de cura

• Umidade relativa do ar

• Fissuras

• etc

Reações álcalis – agregado (RAA)

RAA é um processo químico em que alguns constituintes mineralógicos do agregado


reagem com hidróxidos alcalinos (provenientes do cimento em especial) que estão
dissolvidos na solução dos poros de concreto.

Æ É uma reação (cria-se um gel) que provoca expansões, movimentações


diferenciais nas estruturas, exsudação de gel e redução das resistências a
compressão e tração.

9 R. álcali-sílica Î sílica amorfa x hidróxidos alcalinos

9 R. álcali-silicato Î idem anterior, mas mais lenta (rochas de felspatos,


granitos, quartzitos)

9 R. álcali-carbonato Î agregados calcário dolomítico x hidróxidos alcalinos

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Vemos na figura acima a presença das bordas de reação bem definidas e presença
de gel gretado na interface pasta-agregado.

Na figura acima vemos um bloco de fundação, onde ocorreu fissuração devido as


reações expansivas álcali-agregados

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Exigências de durabilidade

Inicialmente vejamos como as normas brasileiras tratam da durabilidade das


estruturas de concreto

Versão da NBR 6118 (1980)

Quando o concreto for usado em ambiente reconhecidamente agressivo, deverão ser


tomados cuidados especiais em relação à escolha dos materiais constituintes,
respeitando-se o mínimo consumo de cimento e o máximo valor da relação
água/cimento compatíveis com a boa durabilidade do concreto.

Era isto e tão somente assim tratada a questão da durabilidade nesta versão!!!

Versão da NBR 6118 (2001)

As estruturas de concreto devem ser projetadas e construídas de modo que sob as


condições ambientais previstas na época do projeto e quando utilizadas conforme
preconizado em projeto conservem suas segurança, estabilidade e aptidão em serviço
durante um período mínimo de 50 anos, sem exigir medidas extras de manutenção e
reparo.

NBR 6118 (2003) – Versão final

As estruturas de concreto devem ser projetadas e construídas de modo que sob as


condições ambientais previstas na época do projeto e quando utilizadas conforme
preconizado em projeto conservem suas segurança, estabilidade e aptidão em serviço
durante o período correspondente à sua vida útil.

Nesta atual norma, há dois capítulos dedicados a questão da durabilidade das


estruturas, que serão vistas adiante nas disciplinas de estrutura de concreto

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Vejamos como a norma inglesa “BS 7543, 1992 - Guide to Durability of Buildings and
Building Elements, Products and Components” trata do tempo de vida útil das
estruturas de concreto

Então, assim como na equivalência à segurança estrutural, tem que ser realizado um
projeto de durabilidade, levando-se em conta:

1. Classificação da Agressividade Ambiental

2. Adoção de Condições de Trabalho

3. Adoção de

a) Propriedades dos materiais: tipo de concreto, relação água/cimento, tipo de


cimento, teor de argamassa, etc

b) Geometria dos elementos: cobrimento mínimo.

4. Adoção de Manutenção Preventiva

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Principais providências que podem ser tomadas para garantir a
durabilidade de uma estrutura

No projeto arquitetônico Î deve-se prever formas adequadas de escoamento e


drenagem, que impeçam o acúmulo de líquidos agressivos.

No projeto estrutural Î deve-se considerar todas as solicitações a que a estrutura


estará submetida durante sua vida útil; deve-se especificar cobrimentos mínimos de
armadura, compatíveis com as condições de exposição da estrutura e com a sua vida
útil esperada; deve-se detalhar adequadamente os diâmetros e espaçamentos das
armaduras,de modo a permitir um completo preenchimento das fôrmas com concreto,
evitando assim o peneiramento e o surgimento de “ninhos de abelha” ou “bicheiras”;
deve-se prever a localização de juntas de dilatação, para reduzir ao mínimo a
fissuração.

Obs: Determinados tipos de fissuras, mesmo quando consideradas


insignificantes do ponto de vista estrutural, podem revelar-se importantes
em relação à durabilidade da estrutura.

Na construção Î

• deve-se realizar a escolha e dosagem dos materiais de acordo com as condições


de exposição da estrutura;

• a natureza e a dosagem do cimento: o uso de cimentos especiais e/ou a


substituição de parte do cimento por aditivos minerais;

• em termos de quantidade de cimento, deve prever um mínimo necessário à


obtenção das resistências mecânicas, bem como um máximo que evite problemas
como a fissuração provocada pela liberação do calor de hidratação;

• em termos de dosagem de água, deve empregar a menor relação (ou fator) a/c
possível, sem prejuízo da trabalhabilidade do concreto. A escolha do fator a/c
adequado influencia as resistências mecânicas, a segregação, a exsudação, a

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retração, a permeabilidade, a porosidade, a porometria, etc., em suma, influencia
todos os parâmetros diretamente relacionados com a durabilidade dos concretos.

• nos procedimentos de pesagem, mistura, transporte e lançamento do concreto,


deve-se contar com equipamentos e mão-de-obra adequados, de modo a garantir
um proporcionamento perfeito e uma manipulação que evite a segregação do
material.

• deve-se adotar procedimentos adequados de lançamento e adensamento, etapas


estas que influenciam a homogeneidade do concreto endurecido, com reflexos
importantes na porosidade e na permeabilidade;

• o acabamento deve ser realizado com os equipamentos e a mão-de-obra


adequados, com o mínimo de trabalho executado na superfície do concreto fresco;

• a cura, que constitui-se em um dos fatores principais para a garantia do


desenvolvimento das resistências mecânicas e das características associadas com
a durabilidade dos concretos, como a porosidade, a permeabilidade, etc., deve ser
realizada de modo muito criterioso, em especial na zona junto à superfície da peça
concretada.

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PEDIDO DE CONCRETO

Introdução

A NBR 7212, em conjunto com a NBR 14931, estabelecem as condições


específicas para o pedido do concreto, estabelecendo três formas principais e
algumas exigências complementares:
• Pedido pela resistência característica do concreto à compressão
• Pedido pelo consumo de cimento
• Pedido pela composição da mistura (traço)

Pedido pela resistência característica do concreto à compressão

O concreto é solicitado especificando-se a resistência característica do


concreto à compressão, a dimensão (diâmetro) máxima característica do
agregado graúdo e o abatimento do concreto fresco ( slump) no momento de
entrega.

Pedido pelo consumo de cimento

O concreto é solicitado especificando-se o consumo de cimento por m3 de


concreto, a dimensão (diâmetro) característica do agregado graúdo e o
abatimento ( slump) do concreto fresco no momento da entrega.

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Pedido pela composição da mistura (traço)

O concreto é solicitado especificando-se as quantidades por m3 de cada um


dos componentes, incluindo-se aditivos, se for o caso.

TRAÇO Æ CI: AR: BR: A/C Æ 1: 2,3: 3,2: 0,60


Aditivos Æ referem-se sempre a massa de cimento
Adições Æ referem-se sempre a massa de cimento
A/C Æ referem-se sempre ao total da massa de aglomerantes

Exigências complementares

Além das exigências constantes de cada modalidade de pedido, podem ser


solicitadas outras características de parâmetros entre os quais:
a) tipo de cimento;
b) marca de cimento;
c) aditivo, designado pela função ou denominação comercial;
d) relação água-cimento máxima;
e) consumo de cimento máximo ou mínimo;
f) teor de ar incorporado;
g) tipo de lançamento: bombeável, submerso, autoadensável, etc.;
h) características especiais como: teor de argamassa ou de agregado miúdo,
cor, massa específica e outras;
i) propriedades e condições especiais, como: retração, fluência,
permeabilidade, módulo de deformação, temperatura do concreto, resistividade
e outras.

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Volume mínimo de entrega

Deve ser fixado de acordo com as especificações do equipamento, não se


recomendando que esse volume seja inferior a 1/5 da capacidade do
equipamento de mistura ou agitação, nem inferior a 1 m3.

Documentos de entrega

O documento de entrega que acompanha cada remessa de concreto, além dos


itens obrigatórios pelos dispositivos legais vigentes, deve conter:
a) quantidade de cada componente do concreto;
b) volume de concreto;
c) hora de início da mistura (primeira adição de agua);
d) abatimento do tronco de cone ( slump);
e) dimensão máxima característica do agregado graúdo;
f) resistência característica do concreto à compressão, quando especificada;
g) aditivo utilizado, quando for o caso;
h) quantidade de água adicionada na central;
i) quantidade máxima de água a ser adicionada na obra;
j) menção de todos os demais itens especificados no pedido.

Adição complementar de água

Somente de admite adição suplementar de água para correção do abatimento,


devido à evaporação, antes do início da descarga, desde que:

a) antes de se proceder a esta adição, o valor de abatimento obtido seja


igual ou superior a 10 mm;

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b) esta correção não aumente o abatimento em mais de 25 mm;
c) o abatimento após a correção não seja superior ao limite máximo
especificado;
d) o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos materiais até o
início da descarga não seja inferior a 15 min.

A adição suplementar mantém a responsabilidade da empresa de serviços de


concretagem, pelas propriedades do concreto constantes no pedido. Deve ser
autorizada por elementos formalmente representantes das partes e tal fato
deve ser obrigatoriamente registrado no documento de entrega.

Qualquer outra adição de água exigida pela contratante exime a empresa de


serviços de concretagem de qualquer responsabilidade quanto às
características do concreto exigidas no pedido e este fato deve ser
obrigatoriamente registrado no documento de entrega.

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DOSAGEM DE CONCRETOS

Introdução

A dosagem é a determinação da quantidade de cada um dos materiais


(proporcionamento dos materiais) para a produção de um metro cúbico de concreto.
Existem vários métodos para a determinação da dosagem, sendo que, no Brasil, os
mais utilizados são: Instituto Tecnológico do Rio Grande do Sul (ITERS), Instituto
Nacional de Tecnologia (INT), Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São
Paulo S.A. (IPT) e da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). O mais
utilizado, é o método experimental do IPT, que teve contribuições do método do
ITERS.

Em todos os métodos não há um que tenha uma expressão matemática exata que
defina a composição do concreto. A escolha de um dos métodos é mais uma questão
de adaptação ao tipo de concreto que se deseja produzir (trabalhabilidade) e aos
materiais empregados.

Numa melhor definição de dosagem Î é a busca para a melhor proporção entre


cimento, agregados, água, aditivos e adfições, para fazer um concreto que atenda a
certa especificações prévias.

O princípio da dosagem é fazer um balanço entre trabalhabilidade, resistência,


durabilidade e economia.

Então o objetivo geral de uma dosagem Î escolha dos materiais adequados entre
aqueles disponíveis e a determinação da combinação mais econômica destes que
produza um concreto que atenda a certas características de desempenho mínimo

Como objetivos específicos temos:

• Obter um produto que tenha um desempenho que atenda a certos requisitos


previamente estabelecidos: Trabalhabilidade (concreto fresco) e Resistência
(Concreto endurecido).
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• Mistura de concreto que satisfaça os requisitos de desempenho ao mínimo
custo possível

Para alcançar estes objetivos devemos controlar algumas variáveis no processo:

• Relação pasta/agregados;

• Relação água/cimento;

• Consumo de cimento

• Relação areia/agregado graúdo;

• Teor de argamassa

• Aditivos ;

• Consumo de água

Porém cabe salientar de início que o controle destas variáveis gera alguns efeitos
conflitantes, tal como o controle da trabalhabilidade (consistência + coesão). A
consistência é a facilidade de fluir e a coesão é a resistência à segregação. Podemos
aumentar facilmente a trabalhabilidade, com mais água ou aditivos, porém podemos
perder muito em coesão. Da mesma forma o conflito entre trabalhabilidade e
resistência.

Por isto se diz que Î Dosagem é a arte de contrabalançar efeitos conflitantes.

Mehta e Monteiro (1994) consideram que a dosagem de concreto é mais uma arte do
que uma ciência.

Sabe-se que o custo é um fator de extrema importância, porém na escolha dos


materiais deve se fazer o equilíbrio entre os materiais tecnicamente aceitáveis
porém mais caros e os materiais economicamente atraentes, porém de
propriedades não ótimas.

A consideração chave na dosagem do concreto é que o cimento responde pela maior


parte do custo do mesmo, em torno de 70 a 80 %, conforme a região. Então a opção

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mais adequada é reduzir o consumo de cimento, ao mínimo exigido, sem
comprometer as demais propriedades estipuladas para o concreto, tais como
resistência e durabilidade.

Uma das opções para a diminuição do custo, normalmente já vem dos próprios
fabricantes Æ a utilização de materiais pozolânicos (cinzas volantes, escória de alto
forno, etc) em substituição ao cimento puro, que não somente reduzem o preço do
cimento, mas por serem resíduos, reduzem o impacto ambiental.

É de conhecimento da comunidade da construção que para atingir a resistência à


compressão mínima, os concretos dosados em obra empregam um consumo
excessivo de cimento, elevando o custo final do concreto e que por vezes esta
resistência ainda assim acaba não sendo alcançada. Entre os motivos principais, sem
dúvida está exatamente na mudança das propriedades do concreto fresco, tal como o
aumento da trabalhabilidade requerido pelos funcionários que atuam no lançamento e
adensamento do concreto, e que acontece simplesmente pelo aumento de água.
Estes procedimentos acontecem pela falta de conhecimento dos encarregados da
produção do concreto e pela falta de controle.

O eng. Fernando Luiz Lobo Carneiro (1953), em face destes fatos já destacava

É, pois indispensável propagar entre os mestres de obra a noção


fundamental de que o concreto deve ser fabricado com a menor
quantidade de água possível, mas, depois de endurecido, deve ser
irrigado com a maior quantidade de água possível; infelizmente a
maioria deles tem a tendência a realizar exatamente o inverso.

Portanto, é notório que há muita variabilidade no processo, principalmente devido à


falta de controle do processo e da não existência de procedimentos.

Em qualquer método a ser empregado, devem ser conhecidas condições iniciais da


obra, algumas retiradas do projeto estrutural, outras das condições de produção da
obra e informações sobre os materiais componentes. Resumidamente, as informações
principais podem ser assim relacionadas, sendo variáveis as informações
necessárias, conforme o método a empregar:

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a) resistência característica do concreto (fck) e idade de referência;

b) resistência de dosagem do concreto;

c) massa específica do concreto (leve, média, alta);

d) tipo do cimento, massa específica e nível de resistência aos 28 dias;

e) dimensão máxima do agregado;

f) análise granulométrica, massa específica e unitária dos agregados disponíveis;

g) coeficiente de inchamento do agregado miúdo;

h) consistência desejada do concreto fresco, medida pelo abatimento do tronco de


cone;

i) acabamento desejado ao concreto;

j) relação água / cimento máxima;

k) informações sobre aditivos e adições, quando empregados

l) condições de exposição;

m) durabilidade pretendida;

n) técnicas de execução (transporte, lançamento, adensamento);

Antes de continuar o conteúdo e entrar no estudo de dosagem propriamente dita,


cabe salientar que todo o conhecimento até agora adquirido referente à

• Agregados Æ ensaios, índices, influências no concreto, etc


• Cimento Æ tipo, hidratação, uso de aditivos, etc
• Concreto fresco Æ trabalhabilidade, consistência, coesão, influências,
etc
• Concreto endurecido Æ resistência de dosagem e projeto, durabilidade,
etc
• e mais

fazem parte do conhecimento para o estudo de dosagem.

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DOSAGEM EMPÍRICA X DOSAGEM RACIONAL

PRINCÍPIOS BÁSICOS

Variáveis controladas:

• Relação pasta / agregados


• Relação água / cimento
• Relação areia / agregado graúdo
• Consumo de cimento
• Consumo de água
• Teor de argamassa seca

Restrição Æ Dependência entre os componentes (requisitos conflitantes)

Dosagem empírica

Exemplo de dosagem empíricas Æ utilização de tabelas de traços

Método Fck Consumo a/c Traço em massa


(Mpa) (kg/m3)
Caldas Branco 15 344 0,61 1: 2,17: 2,94
Goiás 15 289 0,67 1: 2,84: 4,08
Cientec 15 345 0,55 1: 2,56: 2,91

NBR 12655 Æ somente para concretos C10 e consumo cimento ≥ 300 kg/m3

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Dosagem racional (experimental

Lei de Inge Lyse (1931) – Trabalhabilidade

a
H= c ×100
1+ m

• H = relação água / materiais secos ou percentagem de água pó unidade de


concreto
• m=a+p Æ a = areia p = pedra (brita)
• a/c = relação água / cimento

“A consistência permanece aproximadamente constante a despeito da riqueza do


traço, desde que mantidos constantes o tipo e a graduação dos agregados e o total de
água por volume de concreto”

Validade da lei de Lyse:

• Correções do traço em função da alteração da consistência


• Boa precisão inicial para traços próximos ao inicial
• Cuidado em traços mais ricos

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Exemplo
Tenho um traço 1 : 2 : 3 a/c = 0,6 slump 7 cm
1:5 (m) Æ consumo de cimento ± 16%

0,6
H= ×100 = 10 %
1+ 5
Agora se quero manter a resistência, mas preciso de slump 10 cm, temos que irá
alterar o H (deve ser definido experimentalmente), mas digamos H = 11%

0,6
0,11 = ×100 Î m = 4,45
1+ m

1:4,45 (m) Æ consumo de cimento ± 18%

Consistência Abatimento Tolerância


NBR 7212 (mm)
Seca 0 – 20 10
Median. plástica 30 – 50 10
Plástica 60 – 90 10
Fluida 100 – 150 20
Líquida > 160 30

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Lei de Duff A. Abrams (1918)

“Dentro do campo dos concretos plásticos a resistência aos esforços mecânicos, bem
como as demais propriedades do concreto endurecido variam na relação inversa da
relação água / cimento”

fcj Æ resistência à compressão a “j” dias


A
f cj = a A e B Æ constantes que dependem dos materiais,
c
B idade e cura

Î Então a relação a/c define a resistência e H% define a trabalhabilidade

Teor de argamassa seco (α)

1+ a
α= ×100
1+ m

a = relação agregado miúdo / cimento (em massa)


m = relação agregados / cimento (em massa) Æ m = a + p
p = relação agregado graúdo / cimento ( em massa)

α Æ define a quantidade de argamassa presente num concreto. Define a aparência.


α deficiente Æ dificuldade desempeno, porosidade, aspereza

α excessivo Æ custo elevado

Em ensaio experimental, deve ser definido o α ideal, para os materiais disponíveis

(cimento, areia e pedra). A partir daí poderemos determinar o traço do concreto.

O valor de α Æ Indicativo Æ subjetivo, visual, da prática de cada um.

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Exemplos :

Traço 1:5 a + p = 5 com α = 35 %

1+ a
0,35 =
1 + 5 Æ a= 1,10 e p = 3,90

traço 1: 1,10 : 3,90 a/c = ? depende da resistência a pretender

agora o mesmo 1:5 com α = 50 %

1+ a
0,50 = Æ a= 2,00 e p = 3,00
1+ 5

traço 1: 2,00 : 3,00 a/c = ? depende da resistência a pretender

Æ teoricamente poderíamos ter a mesma resistência para os dois concretos, mantido


a relação a/c, mas no primeiro, pela deficiência de argamassa, teríamos um concreto
com maior permeabilidade e conseqüente menor durabilidade.

Estudo de dosagem experimental (MÉTODO IPT)

Para os materiais disponíveis, vamos:


• Determinar a quantidade de água que atenda a trabalhabilidade Æ deve ser
definida pelo usuário qual o slump.
• Determinar o teor de argamassa ideal
• Estabelecer um diagrama de dosagem (curvas de dosagem)

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Para estabelecer o diagrama (curvas) precisamos de no mínimo 3 pontos, com os
seguintes dados:

fc , a/c , m

03 pontos afastadosÆ um traço pobre, um traço intermediário, um traço rico.

Exemplo: Para os traços especificados com abatimento 90 mm ± 10


Traço 1:5 deve dar algo em torno de 35 a 40 Mpa (fck = ± 25 Mpa)
Traço 1:6,5 deve dar algo em torno de 25 a 30 Mpa (fck = ± 15 Mpa)
Traço 1:3,5 deve dar algo em torno de 55 a 60 Mpa (fck = ± 45 Mpa)

O livro Manual de dosagem e controle do concreto (HELENE, P.; TERZIAN, P. São


Paulo: PINI, 1993) traz passo a passo, com figuras de como se deve proceder para a
determinação da dosagem experimental do IPT.

Importante Æ A validade das curvas obtidas é somente enquanto forem mantidos os


mesmos materiais (cimento, areia, brita, etc)

Cálculo do consumo de cimento (real) por metro cúbico para determinar os custos.

γ (kg
C= m3
1+ a + p + x

C = consumo de cimento em kg
x = relação a/c
a, p = traço de areia e pedra, respectivamente

γ = densidade do concreto obtido

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Efetuado os traços, rompidos os corpos de prova, obtido os dados, podemos obter as

curvas de dosagem, como por exemplo, esta com a relação fc x a/c

Com estas curvas podemos obter (para os mesmos materiais) traços para qualquer
resistência de concreto, e compor o preço de cada traço.

Também é na etapa de laboratório que também podemos efetuar estudos de


dosagem com a utilização de aditivos e ver como se comporta a nossa curva com
estes aditivos. Obtemos ainda a nossa curva para vários “slumps”.

Vejamos na figura seguinte: queremos um concreto com fc = 40 MPa. Na curva do


quadrante superior direito, obtemos uma relação a/c 0,45 e seguido adiante no
quadrante abaixo para uma determinada reta de “slump”, encontramos o “m” igual a
5,0 e no quadrante a esquerda temos o C = 325 kg/m3

Assim compomos qualquer traço e com o custo de cada um deles.


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• O quadrante superior direito é o quadrante de Abrams (resistência x fc).
• O quadrante inferior direito é o quadrante de Lyse (trabalhabilidade)
• O quadrante inferior esquerdo é o quadrante do proprietário (custo)

É importante destacar que estas curvas podem ser representadas por equações, onde
podemos automatizar os cálculos dos traços e custos do concreto.

Lembrar que podemos transformar o nosso traço de laboratório (que será em massa),
para traço em volume (para a obra), usando padiolas, através dos ensaios realizados
nos materiais.

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Exemplo de cálculo de dosagem

Um estudo de dosagem realizado em laboratório apresentou os seguintes resultados:


Traço a/c fc28 H
1:m (MPa) (%)
1 : 3,0 0,30 55,6 7,50
1 : 4,5 0,40 42,0 7,27
1 : 6,0 0,49 33,1 7,00
1 : 7,5 0,61 24,3 7,18

Os materiais utilizados foram

Material Massa unitária (δ) Massa específica (γ) Custo


Kg/dm3 Kg/dm3
Cimento CP V- ARI ----------- 3,10 R$ 0,44 / kg
Areia 1,50 2,61 R$ 29,00 / m3
Brita basáltica 1,34 2,80 R$ 30,00 / m3
Aditivo ----------- 1,00 R$ 3,50 / kg

No estudo de dosagem foi verificado que o teor de argamassa ideal para os materiais
disponíveis foi de 51 %. O inchamento da areia (ci) foi de 28% e o teor de umidade de
(h%) foi de 5%. O slump obtido foi de 60 ± 10 mm.

a) Determine um traço de concreto para a produção de um concreto para atingir um


fck de 20 MPa e 40 MPa aos 28 dias. Conside o desvio padrão de dosagem igual a
3,7 MPa

b) Calcule os materiais necessários para a produção de 1 m3 de concreto (20 e 40


MPa). Calcule o custo de 1 m3 de concreto (20 e 40 MPa)

c) Dimensione as padiolas para a execução em obra do traço com fck de 20 MPa,


para o uso de betoneira de 580 L. As bocas das padiolas são de 35 x 45 cm. Em
obra o desvio padrão de produção da empresa é de 5,5 MPa.

d) Para alcançar um “slump” de 80 mm, foi realizado um ajuste de traço. Neste ajuste
foi adicionado mais 20 litros de água por m3 de concreto. Estabeleça o novo traço
para atender o fck igual a 40 MPa e o custo do concreto.

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e) O uso de aditivo plastificante permite a redução de 12% na água de amassamento
em relação ao traço original. Calcule a viabilidade econômica de seu uso para
produzir concretos com a mesma trabalhabilidade e resistência (40 MPa). O aditivo
é usado na proporção de 0,6 % da massa de cimento.

Observação:

Os dados da primeira tabela, da página anterior foram levados a uma planilha Excel
que resultou nas seguintes equações:

f c = − 44,197 . ln (a / c ) + 1,9791 (equação 1)

m = 14,655 . a / c − 1,3448 (equação 2)

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Fórmulas básicas a utilizar (resumo)

x
H= ×100
Relação água / materiais secos (H %) 1+ m

1+ a
Teor de argamassa seca (α %) α= × 100
1+ m

Agregados secos totais (m) m = a + p

γ (kg
C= m3
Consumo de cimento (real)
1+ a + p + x

Onde:

x = relação água / cimento

a = areia

p = brita

C = consumo de cimento

γ = massa específica do concreto fresco.

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CASOS ... CONCRETOS ...

Introdução

Os casos seguintes foram publicados na revista “A Construção” em janeiro e


fevereiro de 1987, de autoria do Eng. Salvador E. Giammusso.
O assunto concreto é abordado com um leve toque de humor, temperado com
um pouco de ironia. Talvez alguns não passem de anedotas, mas com certeza
alguns são verdadeiros.
Antes de começar lembra-se o prof. Neville, no encerramento do livro
“Propriedades de Concreto”
“Em tempo: se o leitor não se sentir capaz de dosar um concreto de forma
satisfatória, deveria considerar, seriamente, a alternativa da construção
em aço”

Alguns causos ....

Um “técnico” de uma concreteira dizia a alguém certa vez:


- Como eu sei que o concreto sempre perde trabalhabilidade, principalmente
em dias quentes, eu sempre ponho um pouco de água a mais na central”.
Hummmmmmm. E a NBR 7212 ???

• • •
Já com outro colega aconteceu um caso sem nenhuma conseqüência ... para o
concreto.
Ele estava observando um concreto sendo produzido numa betoneira e falou
para um dos auxiliares:
- ... me joga um pouco de água ...
O auxiliar cumpriu a ordem ao pé da letra e jogou água nele!
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• • •
Houve o caso em que o mestre mandava colocar mais água no concreto
usinado. O engenheiro, quando avisado, disse que não queria “criar caso” com
o mestre, que era antigo de casa e muito competente (credo!)
O responsável pela concreteira, muito sabiamente, suspendeu as entregas de
concreto.
Passados alguns dias, aquele engenheiro telefonou para a concreteira dizendo
que já tinha falado com o mestre e ele tinha concordado em não colocar mais
água no concreto ...
Que autoridade tinha este mestre! Mas enfim, ele concordou ....

• • •
Em uma palestra, o apresentador, ao ser inquirido sobre os cuidados para
evitar a perda de água pelo concreto nas primeiras idades, ou seja, a cura,
respondeu mais ou menos assim:
- Essa questão é o que menos nos preocupa, pois fazemos o concreto com
bastante excesso de água. Mesmo que se perca muita água por evaporação,
não vai faltar para a hidratação do cimento.
Bem “informado” este palestrante! Cruz credo!

• • •
O caminhão betoneira chegou à obra, o laboratorista acertou o traço, colocando
água dentro dos limites estabelecidos pelo laboratório, verificou o “slump”,
moldou os corpos de prova e o mestre só olhando...
Quando terminou o acerto, o mestre se manifestou:
- Já terminou? Então ponha mais água nesse concreto que eu preciso começar
a trabalhar.
Se o laboratorista não fosse experiente, poderia ter dado um problema sério: os
corpos de prova daria resultados bons, mas o concreto na obra ....

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• • •
A laje já tinha sido concretada, o sol era forte, muito vento e perguntou-se ao
mestre de obra se ele tinha providenciado a cura.
Ele disse que não tinha pressa, porque era bom que o concreto tomasse
bastante sol, para secar bem e endurecer logo e melhor.
Sem comentários.

• • •
Nesta mesma laje, no dia seguinte apareceram trincas na laje, típicas de
retração plástica.
Alguém comentou com o mestre sobre a falta de proteção logo após a
concretagem, mas este não se deu por achado:
- Isso foi por causa da trepidação do trânsito!
Detalhe: rua de pouco movimento, bem pavimentada, solo bom e a obra era
distante da rua em pelo menos 15 m!!!

• • •
Muitos anos atrás em um país muito conhecido pela “ampla liberdade” em que
viviam os seus cidadãos, um engenheiro não autorizou a desforma de uma
estrutura com poucos dias.
Resultado: foi afastado e levado para um local distante e muito frio, com a
acusação de não colaborar com o regime.
O seu substituto, em função disto, resolver colaborar (que remédio!!) e
autorizou a desforma. A estrutura ruiu e ele foi fazer companhia ao seu colega
por acusação de sabotagem ao regime.

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• • •
Um dia deste uma destas autoridades foi entrevistada de como seria o
pavimento de um aeroporto e ele respondeu:
- Em concreto de cimento portland.
- Porquê de cimento portland?
- Porque é o cimento melhor ...
Meu Deus. O cara não sabia o que era a denominação portland e talvez
achasse que fosse uma marca e o entrevistador achava que fosse isto mesmo.

• • •
Em um laboratório de algum lugar, verificou-se que os corpos de prova estavam
sendo rompidos sem capeamento. Quando perguntou-se o porquê disto a
resposta foi:
- O capeador não veio trabalhar hoje.
Barbaridade. Os cara deveriam mandar junto com os certificados de
rompimento remédio de dor de cabeça para os resultados baixos que iriam
acontecer.

• • •
Certa vez um engenheiro estava controlando o recebimento do concreto na
obra e o abatimento especificado era 80 mm.
Um caminhão foi recusado porque o abatimento deu 81 mm.
Dois erros:
1º. Abatimento se mede em múltiplos de 5 mm e não de 1 mm
2º. Há tolerância para abatimento e neste caso era de 10 mm, ou seja poderia
estar entre 70 e 90 mm.
Conhecia bem este engenheiro ...
Uma curiosidade: como ele mediu estes 81 mm com tanta precisão ...

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• • •
Teve o caso de um motorista de caminhão betoneira que foi instruído a não
deixar colocar água no concreto, além da permita.
Porém na obra o mestre insistiu, e o motorista, muito zeloso, acabou dando
uma surra no mestre.
Se a moda pega, vai ter muito mestre apanhando ...

• • •
Outra vez em uma visita a obra, perguntaram ao elemento da obra se o
concreto estava sendo controlado.
- Claro, e muito bem controlado.
E mostrou uma grande quantidade de corpos de prova, colocados em um canto
da obra.
- E a que idade eles serão rompidos. – Perguntou-se a ele
- Mas os corpos de prova tem que ser rompidos???
Dãããã

• • •
Jurando que não era o mesmo cidadão do caso anterior, o engenheiro após
moldados os corpos de prova, falou para o cidadão levar posteriormente os
corpos de prova para serem rompidos.
Um tempo depois o engenheiro vê um monte de concreto endurecido rompido
em um canto da obra e pediu ao cidadão o que era aquilo.
- O doutor falou para romper os corpos de prova e assim fizemos. Pegamos a
marreta e rompemos todo. Até deixamos o concreto para o doutor dar uma
olhada neles ...
Ai, ai, ai

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• • •
Certa vez perguntaram a um engenheiro se ele não media o “slump” do
concreto e a resposta foi:
- Não, porque não temos balança na obra.
He, he, he ...

• • •
O dono de uma construtora (que não era engenheiro) visitando a obra, viu um
monte de fissuras (de retração plástica) sobre a laje, que estava exposta ainda.
Perguntou ao mestre porque aquilo tinha acontecido.
- O problema destas trincas foi por causa do cimento. – falou o mestre.
Até aí um pouco de verdade, pois se o cimento não hidratasse não apareceriam
as trincas.
O problema maior foi que o dono da construtora baixou uma regra na empresa
que não se deveria mais usar cimento para fazer concreto, pois estava
rachando as lajes.

Depois desta ......... fim.

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ARGAMASSAS

1. DESEMPENHO

1.1 Desempenho

O edifício é um produto fabricado para atender um mercado consumidor específico, ou


seja, ele deve atender as exigências de seus usuários. Estas de acordo com a norma
ISO DP 6241 podem ser resumidas de forma genérica em:

• segurança estrutural,

• segurança ao fogo,

• segurança em uso,

• estanqueidade,

• conforto higrotérmico,

• pureza do ar,

• conforto acústico,

• conforto visual,

• conforto tátil,

• conforto antropodinâmico,

• higiene,

• adaptação ao uso,

• durabilidade e

• economia.

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Algumas destas exigências, independente da classe social do usuário e do uso do
ambiente, possuem caráter absoluto (por exemplo: a segurança estrutural e higiene),
enquanto outras possuem caráter relativo (por exemplo: conforto).

Além destas exigências dos usuários, o edifício deve também satisfazer as exigências
da coletividade pertencente ao ambiente no qual a obra está inserida, através da
melhoria da qualidade de vida das suas proximidades.

Estes dois tipos de exigências podem ser representados através de requisitos de


desempenho. Os requisitos de desempenho definem, de forma quantitativa, as
condições a serem atendidas por um edifício ou componente, para um uso específico,
em localização específica e refletindo decisões de projeto já tomadas.

Definidos os requisitos de desempenho, deve-se determinar os critérios de


desempenho que devem representar as características de desempenho mais
importantes, determinantes da aceitação ou não de uma solução. No caso dos
revestimentos de argamassa, para estes possuírem o desempenho esperado, deve-se
definir os requisitos e critérios de desempenho durante a elaboração do projeto. Entre
os requisitos de desempenho do revestimento de argamassa pode-se destacar a sua
aderência a base e a sua estanqueidade à água.

Portanto, pode-se definir desempenho como sendo o comportamento de um produto


em relação ao seu uso. Desta forma, para um edifício possuir desempenho deve-se
obedecer a metodologia mostrada na figura 1.1.

1.2 Durabilidade

Todo material, em contato com o meio ambiente, sofre transformações. Estas podem
ocasionar uma diminuição dos valores das propriedades físicas e químicas de cada
material, ocorrendo uma perda progressiva na capacidade de atendimento das
necessidades dos usuários. Este processo é denominado de deterioração, cujos
responsáveis são os agentes de deterioração.

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Figura 1.1: Esquema de aplicação do conceito de desempenho

Os agentes de deterioração é qualquer fator externo que afeta de maneira


desfavorável o desempenho de um edifício, de seus subsistemas ou componentes.
Estes agentes, segundo a norma ISO DP 6241, podem pertencer a cinco diferentes
naturezas:

• agentes mecânicos,

• eletro-mecânicos,

• térmicos,

• químicos e

• biológicos,

e a duas origens: externa (atmosférica e solo) e interna (ocupação e concepção).

Portanto, pode-se notar que os agentes de deterioração que agem sobre os edifícios
ou seus componentes variam dentro de uma cidade e assumem diferentes níveis de
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importância dependendo do material em análise e a função que este desempenha. A
forma e velocidade com que ocorre a deterioração são função da natureza do material
ou componente e das condições de exposição a que fica submetido. São estes dois
fatores que determinam a durabilidade de uma material sujeito a uma determinada
situação. Esta é a capacidade que um produto possui de manter o seu desempenho
acima dos níveis mínimos especificados, de maneira a atender as exigências dos
usuários.

O conhecimento da vida útil (durabilidade) de um material é de fundamental


importância para a elaboração de programas de manutenção periódica.

1.3 Manutenção

A realização de atividades de manutenção podem ser consideradas como a


reconstrução de níveis de qualidade ambiental perdidos e que tem como resultado
imediato o prolongamento da vida útil do edifício ou de seus componentes (Figura 1.2).

A manutenção deve ser interpretada como uma ação programada preventiva de


futuros problemas e não apenas como atividade corretiva de problemas observados.
Para isto torna-se importante a adoção de um programa de manutenção periódica.
Este exige toda uma metodologia de operação, controle e execução. Esta metodologia
somente é válida se os custos de implantação e operação forem compensados em
termos de benefício no desempenho do edifício ou de seus componentes.

Nota-se, portanto, a existência de diferentes tipos de manutenção::

• Manutenção Planejada Preventiva Æ atividades realizadas durante a vida útil


da edificação, de maneira a antecipar-se ao surgimento de defeitos;

• Manutenção Planejada Corretiva Æ atividades realizadas para recuperar o


desempenho perdido;

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• Manutenção Não Planejada Æ definida como o conjunto de atividades
realizadas para recuperar o desempenho perdido devido por causas externas
não previstas.

Analisando a definição acima percebe que as atividades de manutenção podem ter


duas principais origens: a durabilidade dos materiais e as patologias. Sendo que a
durabilidade está associada a manutenção planejada preventiva, como discutido
anteriormente.

Já a patologia está associada a manutenção planejada corretiva e não planejada,


situação em que o edifício ou seu componente apresenta um desempenho
insatisfatório. Nestes casos deve ocorrer uma intervenção técnica com a finalidade do
edifício ou componente voltar a apresentar um desempenho satisfatório, prolongando
sua vida útil.

Figura 1.2: Perda do desempenho e manutenção

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2. Propriedade e funções dos revestimentos

2.1 Função dos revestimentos

Edifício Æ conjunto de elementos básicos : estrutura, vedações verticais e


horizontais e sistemas prediais

Cada um destes elementos tem uma função específica, contribuindo para o


desempenho final do edifício. Desta forma o revestimento de argamassa deve
apresentar um conjunto de propriedades para que o comportamento das vedações
seja adequado.

As propriedades mais importantes dos revestimentos são as exigências de uso e a


compatibilidade geométrica e físico-química entre o revestimento e a sua base e o
acabamento final previsto.

Dentre as exigências de uso são destacadas aquelas relativas a segurança e a


habitabilidade. A segurança deve ser entendida como garantia de estabilidade
mecânica, resistência ao fogo, proteção contra intrusão humana ou animal e choque
contra a fachada. Ainda,as exigências, relativas a segurança, devem ser atendidas
pela parede como um todo, ou seja, com ou sem contribuição do revestimento.

Em relação a habitabilidade, o revestimento deve desempenhar sozinho ou associado


ao seu suporte, uma ou mais das seguintes funções: estanqueidade, isolamento
térmico, isolamento acústico, estética.

Cita-se também que as funções dos revestimentos externos de argamassas são de


aumentar a durabilidade da base, reduzir a penetração de chuva, recobrir uma
superfície irregular ou obter um efeito decorativo em particular.

Os revestimentos argamassados empregados nos edifícios habitacionais devem


atender as seguintes funções:

• Promover durabilidade de acordo com a vida útil esperada para a edificação;

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• Proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta dos agentes
agressivos;

• Auxiliar as paredes de vedação no isolamento térmico e acústico;

• Conferir estanqueidade à água e aos gases para as paredes de vedação;

• Permitir e facilitar a manutenção preventiva e corretiva sempre que necessário


de modo a preservar a estética e a aparência.

• Regularizar a superfície para aplicação dos revestimentos finais.

Não é função do revestimento esconder imperfeições grosseiras da base (desaprumo,


por exemplo) Î “esconder na massa”.

2.2 Reologia e principais propriedades dos revestimento de


argamassa

Na definição de uma argamassa para revestimento deve ser considerada uma série de
propriedades associadas a estas características. Para efeito de conceituação são
apresentadas adiante algumas destas propriedades mais importantes.

Apesar de todo o avanço no desenvolvimento de novos materiais e no estudo das


argamassas, em determinadas avaliações ainda é notório o caráter empírico nas
proposições de determinadas soluções. Um exemplo claro é a formulação de
argamassas de revestimentos que atendam, ao mesmo tempo, a determinadas
propriedades no estado fresco (trabalhabilidade) e no estado endurecido (capacidade
de absorver deformação, resistência de aderência, dentre outras) que, em dado
momento, é fundamentada em critérios qualitativos de caráter empírico.

No caso das propriedades no estado fresco a situação aparentemente é mais


complexa, fato que pode ser demonstrado pela carência de estudos capazes de
avaliar sistematicamente este tema. É comum, inclusive no meio científico, a utilização

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de procedimentos baseados na experiência de oficiais pedreiros envolvidos no
processo de produção dos sistemas de revestimento.

Atualmente, é cada vez mais discutida no meio científico a necessidade de uma


avaliação das propriedades das argamassas no estado fresco, que possibilite a real
caracterização do comportamento. Esta caracterização deve, de certa forma, também
envolver e relacionar os parâmetros tradicionalmente conhecidos como, por exemplo:
condições de trabalhabilidade, consistência, plasticidade, dentre outros. Neste sentido,
uma das possibilidades de novas discussões esta baseada na aplicação de conceitos
pertencentes ao estudo do comportamento reológico do material.

A reologia é definida como a ciência que estuda a deformação e escoamento da


matéria. Sua aplicação se justifica a partir do momento em que se pode classificar os
materiais, analisar seus comportamentos frente a um campo de tensão, relacionar
estes comportamentos com a estrutura de cada material, bem como prever o
desempenho destes em outros estágios de tensão, deformação, tempo e temperatura
(TANNER, 1998). Em adição à importância da reologia, cabe destacar que muitos
ramos da indústria estão diante de problemas que podem ser resolvidos com base
nestes conceitos. Neste universo, é bastante comum o uso de projetos de sistemas
para transporte ou para processar substâncias que não se ajustam a nenhum dos tipos
clássicos de comportamento dos materiais.

Ainda sobre o estudo das argamassas no estado fresco, a possibilidade de aplicação


da teoria reológica abre inúmeras opções de discussões diretamente aplicadas ao
meio. A idéia atualmente em pauta é substituir termos com elevado grau de empirismo,
que permitem apenas uma avaliação qualitativa (como trabalhabilidade, consistência,
bombeabilidade, projetabilidade) por parâmetros que realmente caracterizem o
material em situação de fluxo.

2.2.1 Capacidade de retenção de água

A retenção representa a capacidade da argamassa de reter a água de amassamento


contra a sucção de uma base porosa e da evaporação. Uma retenção adequada

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contribui para o endurecimento adequado da argamassa, promovendo as reações de
hidratação do cimento e um conseqüente ganho de resistência mecânica e aderência.

Uma perda de água acelerada diminui a resistência, a capacidade de absorver


deformações, diminui a aderência e por conseqüência a argamassa terá menor
durabilidade e estanqueidade.

O aumento da retenção de água da argamassa pode ser conseguido de várias


maneiras. Uma delas é aumentar o teor de materiais constituintes com elevada área
específica. Em se tratando de aumentar a área específica dos materiais constituintes,
apresenta-se como proposição mais usual a utilização de saibro e cal na argamassa.
Esses dois tipos de materiais possuem partículas muito finas, proporcionando uma
elevada área específica, conseqüentemente, a área a ser molhada é maior,
aparecendo tensões superficiais que tendem a manter a água adsorvida nas
partículas. A outra forma de incrementar a capacidade de retenção de água da
argamassa é utilizar aditivos cujas características impedem a perda de água, como é o
caso dos derivados da celulose (aditivos retentores de água).

2.2.2 Trabalhabilidade

Esta é uma propriedade de avaliação qualitativa, pois depende do uso e do usuário.


Uma argamassa é trabalhável quando:

Deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluída

Mantêm-se coesa ao ser transportada, sem aderir a colher ao ser lançada

Distribui-se facilmente pela superfície

Não endurece rapidamente quando aplicada

A melhoria da trabalhabilidade é conseguida através de uma granulometria adequada,


uso de cal e de aditivos incoporadores de ar.

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2.2.3 Consistência

Propriedade reológica que define como a argamassa resiste às deformações impostas


ainda no estado fresco. A consistência está relacionada diretamente com a quantidade
de água, interferindo diretamente na trabalhabilidade. Esta quantidade de água pode
influenciar as características do revestimento final, alterando a resistência de
aderência, permeabilidade à água e a capacidade de absorver deformações. A
presença de cal e de finos na argamassa também modifica a consistência, alterando a
trabalhabilidade.

2.2.4 Teor de ar incorporado

O teor de ar incorporado equivale à quantidade de ar existente em certo volume de


argamassa. Pode ser aumentado através de aditivos incorporadores de ar,
modificando outras propriedades como consistência, plasticidade, trabalhabilidade e
retenção.

2.2.5 Aderência inicial

A aderência inicial depende também das outras propriedades do estado fresco das
argamassas e também da base de aplicação. É uma propriedade ligada a fenômeno
mecânico da ancoragem da argamassa na base

A porosidade, a rugosidade e as condições de limpeza da base influenciam


diretamente a aderência. Quando a base apresenta poucos poros capilares e muitos
macroporos a aderência pode ficar prejudicada. Assim, é válido dizer que nem sempre
o chapisco garante uma aderência adequada. Dependendo da plasticidade da
argamassa, do método de aplicação e do tipo de chapiscamento realizado pode-se ter
resultados bastante variados.

A argamassa deve ter boa trabalhabilidade e retenção de água. Deve ser pressionada
contra a base para aumento da extensão de aderência.

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Figura 1.3 Aderência mecânica à base

Figura 1.4 Aderência prejudicada – sem extensão de aderência

2.2.6 Retração na secagem

Quando ocorre a saída da água da argamassa esta diminui de volume. Ocorre,


também, retração no processo de hidratação e carbonatação dos aglomerantes.
Quando acontecem com excessiva rapidez, estas variações volumétricas quase
sempre ocasionam fissuras. As fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a
percolação de água pelo revestimento e podem provocar a perda de aderência ou
descolamento.
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As argamassas com teores de cimento elevados tendem a apresentar retração mais
elevada, requerendo maiores cuidados na execução e controle rigoroso das condições
de cura durante e após a aplicação.

Argamassas mais espessas estão mais sujeitas a retração na secagem. O tempo de


sarrafeamento e desempeno é importante. Desempeno muito cedo (argamassa muito
úmida) causa fissuras e até descolamento da argamassa.

Figura 1.5 Retração na secagem

2.2.7 Resistência de aderência

A aderência é uma propriedade fundamental para o desempenho dos revestimentos


argamassados. Da aderência dependem a durabilidade e a capacidade do
revestimento suportar as movimentações internas e externas. Entretanto, esta
propriedade não é simples de ser obtida. A adoção de consumos de cimento elevada,
por exemplo, pode levar à obtenção de argamassas com elevada retração na secagem
e baixa capacidade de absorver deformações.

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Figura 1.6 Resistência de aderência

Figura 1.7 Aderência deficiente – extensão de aderência prejudicada

2.2.8 Resistência à compressão

Os revestimentos argamassados devem suportar esforços atuantes sem apresentar


danos ao longo do tempo. Interferem diretamente na resistência à compressão o
consumo e a natureza dos aglomerantes e agregados e a técnica de execução
empregada.

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2.2.9 Permeabilidade à água

A permeabilidade está relacionada à passagem da água pela camada de revestimento.


Deve-se lembrar aqui que a argamassa é um material poroso que permite a
percolação de água tanto no estado líquido como de vapor.

Para percolar pela vedação a água tem que atravessar barreiras que são constituídas
pelo revestimento e pela base Entretanto, quando existem fissuras, o caminho de
percolação permite acesso direto da água à base do revestimento, comprometendo a
estanqueidade da vedação como um todo.

A permeabilidade é função da natureza da base, da composição e dosagem da


argamassa, da técnica de execução da espessura da camada de revestimento e do
acabamento da superfície, além de fatores externos ao revestimento como pressão do
vento e pluviosidade.

2.2.10 Capacidade de absorver deformações

Sob tensão, o revestimento de argamassa deve absorver deformações sem sofrer


ruptura ou fissuração que prejudiquem seu desempenho, principalmente em relação a
estanqueidade e aderência.

Argamassas que apresentam consumo de cimento elevado, normalmente, não tem


capacidade adequada de absorção de deformações, sendo exceção as argamassas
com teores elevados de polímeros. Estas argamassas podem apresentar capacidade
de absorção de deformação adequada mesmo possuindo teores elevados de cimento.

Os revestimentos de argamassa apenas são capazes de absorver deformação de


pequena amplitude que ocorrem em função das variações de umidade e temperatura,
não sendo, portanto, capazes de absorver as movimentações das estruturas de
concreto e das alvenarias que tem amplitude elevada.

A execução do revestimento também pode interferir na capacidade de absorver


deformações. Quando aplicado em espessuras adequadas e tendo o tempo de

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desempenamento respeitado, menores são as possibilidades de falhas devido à
microfissuração da argamassa.

A adoção de juntas de controle distribuída no revestimento contribui diretamente para


melhorar a capacidade de absorver deformações do revestimento. Estas juntas podem
ser usadas para permitir panos com dimensões menores, reduzindo os efeitos de
movimentação de grandes painéis.

2.2.11 Durabilidade

A fissuração do revestimento, a espessura excessiva, a cultura e proliferação de


microorganismos e a qualidade das argamassas são os fatores que mais interferem na
durabilidade dos revestimentos.

A durabilidade também depende das condições de exposição definidas principalmente


pela localização, clima, topografia e vizinhança. Características de projeto definindo
orientação das fachadas, presença de aberturas e detalhes construtivos como
pingadeiras e peitoris também interferem.

2.3 Uso de aditivos incorporadores de ar

Os aditivos incorporadores de ar são materiais orgânicos, usualmente apresentados na


forma de solução ou em pó, que quando adicionados ao concreto, às argamassas ou
às pastas de cimento, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas
de ar, uniformemente dispersas.

O aditivo incorporador de ar é adicionado as argamassas com o intuito de melhorar a


trabalhabilidade, principalmente em argamassas isentas de cal (cimento e areia). O ar
intencionalmente incorporado às argamassas altera a suspensão cimentícia no estado
fresco e posteriormente no endurecido. Pode se enumerar algumas propriedades que
são alteradas beneficamente pela incorporação de ar nas argamassas, a saber:

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• Módulo de deformação - normalmente é reduzido, o que aumenta a capacidade
de deformação do sistema de revestimento;

• Retração – normalmente é reduzida;

• Exsudação – é diminuída;

• Massa específica – é reduzida.

A mudança provocada pelos aditivos incorporadores de ar nas argamassas de


revestimento pode ser observada na Foto 1.8, onde se tem uma argamassa com 20%
de cimento e uma argamassa com o mesmo proporcionamento, apenas com o
acréscimo de 0,05% de um aditivo incorporador de ar, em relação à massa de cimento.

Nota-se que os aditivos causam uma grande alteração na trabalhabilidade das


argamassas, já que a mesma passa de um aspecto seco e áspero, para um aspecto
plástico, devido à incorporação de ar. É essa capacidade dos aditivos alterarem
positivamente a trabalhabilidade das argamassas, que permite a confecção de
argamassas sem cal, apenas com o aditivo incorporador de ar como agente
plastificante.

O rendimento das argamassas com aditivos incorporadores de ar é aumentado, devido


à diminuição da massa específica, pela presença de microbolhas de ar no interior da
mistura. Com essa diminuição, se consegue um maior volume de argamassa, para
uma mesma quantidade de material anidro, ao se comparar com uma argamassa sem
aditivos.

A presença do ar incorporado permite uma certa diminuição na quantidade de finos do


agregado, sem alterar a tendência de segregação e exsudação da argamassa. Este
fato implica a colocação de menos água na mistura, para uma mesma condição de
aplicação.

A presença do ar incorporado nas argamassas, no estado fresco, provoca um ganho


de consistência e plasticidade, efeito contrário ao provocado no concreto, que ganha
fluidez, diminuindo desta forma a consistência. Para as argamassas, este ganho de
consistência e plasticidade se deve ao “efeito ponte” existente entre as bolhas de ar e
as partículas de cimento e, provavelmente, da areia. Já para o concreto, este “efeito

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ponte” é quase nulo pela presença do agregado graúdo, que rompe as “pontes”
existentes.

A aplicação da argamassa é facilitada com a utilização dos aditivos incorporadores de


ar. Isto se explica pelo fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando
uma maior facilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de
contato entre ambos.

Apesar do tipo de aditivo influenciar na redução da resistência de aderência a tração,


sem dúvida, o aumento do teor de ar, para qualquer aditivo, acima de um certo valor,
reduz a aderência das argamassas. A possível redução na resistência de aderência
encontrada em argamassas com ar incorporado é atribuída à diminuição da superfície
de contato entre a argamassa e o substrato, e pela redução de propriedades
mecânicas devido ao incremento da porosidade na argamassa, após a incorporação
de uma certa quantidade de ar.

Figura 1.8 - Argamassa sem e com aditivo incorporador de ar

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2.4 Adição de água em argamassas

A complementação de água na argamassa de revestimento, feita pelos pedreiros após


a mistura e antes da aplicação, é uma prática bastante comum nas obras. Este fato
acontece pelo simples motivo deste acréscimo tornar a argamassa mais fluida,
deixando-a mais trabalhável, facilitando o seu lançamento e aperto. Entretanto, este
acréscimo pode reduzir as resistências mecânicas do revestimento e contribuir para a
ocorrência de fissuração devido à retração, por exemplo.

O acréscimo de água realizado pelo oficial-pedreiro ocorre, freqüentemente, quando se


observa alguma das três situações abaixo:

• Devido a produção de grandes volumes de argamassa, este material pode ficar


esperando a sua vez de ser aplicado por períodos de tempo superiores a 2
horas. Caso isto aconteça, parte da água de amassamento pode ser perdida por
evaporação para a atmosfera, bem como para as reações de hidratação do
cimento, o que tornará a argamassa menos trabalhável. Desta forma, para que
o oficial-pedreiro possa aplicar a argamassa, é necessário o acréscimo de água.

• Uma outra situação onde se observa a complementação de água na argamassa


ocorre quando, se quer utilizar sobras do sarrafeamento da argamassa para se
executar um outro pano de revestimento. Como esta argamassa já “puxou”,
tendo em vista que ela foi uma sobra do corte, o seu aspecto é de uma
argamassa seca com falta de água, apresentando uma trabalhabilidade
inadequada para o lançamento e aperto. Por este motivo, se introduz uma
grande quantidade de água nessa sobra de argamassa, para que a mesma
volte a se mostrar trabalhável. Esse excesso de água pode gerar uma séria
redução na resistência mecânica dos revestimentos e provocar uma intensa
fissuração. Ademais, o cimento desta argamassa que sobra após o
sarrafeamento pode já ter entrado em pega, o que vai reduzir o seu poder
aglomerante, mesmo com a colocação de mais água e uma nova mistura.

• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-
pedreiro fique satisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa
deve estar pronta para o uso, na trabalhabilidade adequada. Caso isto não
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ocorra, o oficial-pedreiro irá adicionar mais água na mistura antes da sua
aplicação, buscando a trabalhabilidade ideal. Nesta situação, este acréscimo de
água é chamado de ajuste de água, já que, geralmente, a quantidade de água
adicionada é muito pequena em relação às situações anteriormente expostas.
De uma forma geral, incorreções na granulometria, na dosagem ou nos
materiais, é que induzem a colocação de mais água, na tentativa de ajustar a
trabalhabilidade da argamassa a condições mínimas de aplicabilidade.

Pelo exposto anteriormente, observa-se que alguns cuidados devem ser tomados com
o intuito de evitar problemas nos revestimentos; entre estes se destacam:

• Produzir uma quantidade de argamassa adequada para a frente de trabalho


disponível, buscando evitar que argamassas fiquem esperando por um longo
período de tempo, para serem aplicadas.

• Deve-se aplicar uma camada de argamassa racionalizada durante a produção


do revestimento, que resulte em pouca sobra de argamassa após o
sarrafeamento. A discussão sobre o emprego das sobras é particular a dinâmica
de cada obra e aos materiais utilizados (aglomerantes, argamassa
industrializada). O emprego adequado deste material (sobras) deve ser
discutido com especialistas em argamassas.

2.5 Argamassas sobre diferentes materiais contíguos

Uma das regiões revestidas com argamassa mais susceptível a ocorrência de


fissuração é aquela localizada na interface estrutura de concreto/alvenaria. Um dos
motivos principais para a ocorrência dessa fissuração é a movimentação diferencial
dos dois materiais, quando sujeitos a variações higrotérmicas e a sobrecargas. Além
da movimentação diferencial, pode-se ter fissuração nesta região devido a
desuniformidade da absorção de água entre a alvenaria e a estrutura de concreto. Isto
acontece porque o concreto é menos absorvente que a alvenaria, fazendo com que a
argamassa aplicada sobre ele demore mais tempo para ficar adequada para o
sarrafeamento, do que a aplicada sobre a alvenaria.
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Assim sendo, em um mesmo pano de argamassa, têm-se regiões que já estarão aptas
a receber os serviços de sarrafeamento e desempeno (argamassa aplicada sobre a
alvenaria), como também, regiões onde a argamassa ainda não estará apta
(argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto) para a execução desses serviços.

Nesta situação, se o sarrafeamento for realizado quando a argamassa aplicada sobre


a alvenaria já estiver adequada, pode-se ter fissuração na argamassa aplicada sobre a
estrutura de concreto, que ainda não estará rígida o suficiente, para resistir aos
esforços gerados pelo sarrafeamento e desempeno. Já, se o sarrafeamento for
executado apenas quando a argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto estiver
adequada, ter-se-ão dificuldades para cortar a argamassa aplicada sobre a alvenaria,
que já estará bastante rígida.

Pelos motivos apresentados, é que se verifica a necessidade de realizar a


uniformização da absorção da interface estrutura de concreto/alvenaria, a fim de se
evitar diferentes tempos de sarrafeamento para a argamassa. Essa uniformização é
realizada, aplicando-se um chapisco fechado sobre a estrutura e a alvenaria. A
estrutura deve ser completamente chapiscada, enquanto que na alvenaria deve-se ter
pelo menos uma faixa de 1 metro com chapisco, paralela a estrutura de concreto.

Outra situação onde a realização do sarrafeamento e/ou desempeno no momento


incorreto provoca fissuração nos revestimentos, ocorre nas argamassas aplicadas
pouco tempo antes da hora do almoço e do fim do expediente de trabalho. Como a
operação de corte é realizada, quando a argamassa ainda não “puxou”, não estando
com uma rigidez adequada, ocorre a fissuração. Esta precipitação dos pedreiros se
verifica pela pressa de os mesmos terminarem o serviço para irem almoçar ou encerar
o expediente.

2.6 - A importância do aperto da argamassa

A resistência de aderência à tração de um revestimento, geralmente, é majorada


quando se tem um aumento do contato entre a argamassa aplicada e o substrato.
Alguns dos fatores que interferem nessa extensão de aderência são a textura do
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substrato, a trabalhabilidade da argamassa, a energia de aplicação e a operação de
aperto.

A plasticidade da argamassa, aliada à energia de seu lançamento, são fundamentais


para que ela possa penetrar pelas reentrâncias e saliências do substrato, aumentado o
contato entre esses dois materiais, o que irá colaborar para a extensão da aderência.
Porém, mesmo que a trabalhabilidade da argamassa e a energia utilizada no seu
lançamento não sejam adequadas, a extensão de aderência poderá ser majorada com
a realização do aperto da argamassa após a sua aplicação. Assim, ocorrerá uma
elevação da resistência de aderência à tração do revestimento, em média.

Uma prática bastante verificada nas obras, que deve ser evitada, é a falta do aperto
nas argamassas utilizadas nas “cheias”, quando se tem mais de uma camada de
argamassa. A justificativa para a não realização deste procedimento se observa no
fato de os oficiais pedreiros acharem que, se a argamassa de cheia for apertada, ela
vai ficar pouco rugosa na sua superfície, o que dificultará a aderência da segunda
camada de argamassa aplicada sobre a mesma. Outra justificativa dada pelos oficiais-
pedreiros é que, pelo fato de não ser realizado o sarrafeamento e/ou desempeno na
argamassa de cheia, ela não precisa ser apertada. A falta deste aperto na cheia
contribui para que nestas regiões sejam verificados baixos valores de resistência de
aderência à tração. É evidente que este baixo valor de aderência não se deve apenas
à falta do aperto, já que é freqüente se utilizar para a execução das “cheias”, a
argamassa que sobrou após o sarrafeamento (corte). Nessa argamassa,
provavelmente será acrescentada água e, possivelmente, o cimento já terá entrado em
pega, gerando conseqüências negativas nas resistências mecânicas.

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3 Patologia dos revestimentos de argamassa

Os problemas patológicos são manifestados nas edificações devidos a uma série de


razões. Isto não é de se estranhar, pois diversos materiais, diferentes técnicas de
execução e condições ambientais adversas estão sempre concorrendo para a
realização dos empreendimentos.

Considerando-se todas as etapas do processo de produção de edifícios, pode-se dizer


que a maior parte dos problemas patológicos que ocorrem ao longo de sua vida útil,
tem origem principal nas fases de elaboração do projeto e de execução dos serviços
propriamente ditos.

Os problemas originados em revestimentos na fase de projeto ocorrem, de modo geral,


por dois motivos:

a) ou pela inexistência de um projeto específico em que sejam definidas as


características do revestimento como um todo, ou seja, da camada de
regularização, de fixação e de acabamento

b) ou ainda por erros de concepção durante a elaboração do projeto, pois quando


este existe, está limitado aos efeitos arquitetônicos, em que muitas vezes suas
diretrizes são dadas independentemente das condições reais de exposição e
dos requisitos básicos à sua construção.

A não elaboração de um projeto ou mesmo os erros decorrentes de sua concepção


são fatos gerados, entre outros motivos, pela ausência de conhecimento tecnológico
acerca do assunto; falta de orientação específica para elaboração de projeto e falta de
informações acerca do comportamento de obras já construídas. Esses entraves,
porém, devem ser vencidos buscando-se o domínio tecnológico desta área, a fim de
que os problemas não sejam preconcebidos na fase de projeto.

No que se refere à fase de execução dos serviços de revestimento é imprescindível


que os técnicos envolvidos com a produção dos mesmos tenham o domínio das
corretas técnicas, necessitando conhecerem ainda as possíveis patologias originadas
por problemas decorrentes desta fase.

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Embora se reconheça a dificuldade em se dominar a tecnologia de projeto e de
execução dos revestimentos, principalmente em função da falta de disponibilidade de
profissionais com formação adequada para enfrentar tal situação, é extremamente
necessário que se busque adotar uma metodologia de desenvolvimento do projeto que
contemple todos os detalhes executivos.

Por serem inúmeros os problemas patológicos passíveis de ocorrerem nos


revestimentos verticais de argamassa e cerâmicos, convém adotar uma classificação,
para facilitar o estudo dos mesmos.

Uma das formas de realizar a classificação é de acordo com suas origens:

a) aderência insuficiente;

b) inadequada capacidade de acomodação plástica (quando endurecida);

c) deficiente resistência mecânica.

Uma outra forma classifica as patologias de revestimentos de argamassa de acordo


com suas formas de manifestação, que nos parece mais adequada:

a) perda de aderência ou desagregação;

b) trincas, fissuras, gretamentos;

c) manchas;

• bolor

• eflorescências

• fantasmas ou espectros de juntas

d) outras, as quais pela sua incidência esparsa, não serão abordadas nesta
disciplina

3.1 Perda de aderência ou desagregação

A perda de aderência pode ser entendida como um processo em que ocorrem falhas
ou ruptura na interface das camadas que constituem o revestimento ou na interface
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com a base ou substrato, devido às tensões surgidas ultrapassarem a capacidade de
aderência das ligações.

Estes descolamentos podem apresentar extensão variável, sendo que a perda de


aderência pode ocorrer de diversas maneiras:

• por empolamento;

• em placas;

• com pulverulência;

• pontuais (vesículas).

descolamentos por empolamento Æ o fenômeno ocorre devido às expansões


na argamassa em função da hidratação posterior de óxidos;

descolamento em placas Æ ocorre quando há deficiência de aderência entre


camadas do revestimento ou das mesmas com a base ou até por espessura
excessiva do revestimento.

descolamento por pulverulência Æ observam-se desagregação e


conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada pelas mãos e a
película de tinta destaca-se juntamente com a argamassa que se desagrega
com facilidade.

pontuais Æ neste caso o descolamento ocorre de forma pontuais, não se


extendendo por toda a extensão do revestimento.

Entre outros problemas que se desenvolvem na base ao longo do tempo e que


também podem afetar o revestimento, temos a corrosão da armadura de concreto, a
fissuração e expansão do concreto, o acúmulo do produto de corrosão na interface
que podem provocar o descolamento do revestimento.

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3.2 Trincas, gretamentos e fissuras

Popularmente chama-se de trinca a fissura com abertura maior.

Tem-se que as causas prováveis de fissuras e trincas em revestimentos são:

a) recalque (acomodação do solo, da fundação ou do aterro);

b) retração (fissuração da argamassa de revestimento ou de piso


cimentado);

c) movimentação (da estrutura de concreto, do madeiramento do telhado ou


da laje mista);

d) amarração (falta de amarração nos cantos de paredes ou no encontro da


laje com as paredes);

e) diversos (concentração de esforças, impacto de portas, etc.).”

A incidência de fissuras em revestimentos sem que haja movimentação e ou


fissuração do substrato ocorre devido a fatores relativos à execução do revestimento
argamassado, solicitações higrotérmicas e também por retração hidráulica da
argamassa.

Observa-se, então, que vários fatores intrínsecos à argamassa podem ser


responsáveis pela fissuração do revestimento, dentre os quais citam-se: consumo de
cimento, teor de finos e quantidade de água da amassamento.

No caso de argamassa composta por alto teor de finos, há um maior consumo de água
de amassamento, o que ocasiona maior retração por secagem e, se o revestimento
não for executado corretamente, podem aparecer fissuras na forma de “mapas” por
todo o revestimento.

Outro fator que influencia no surgimento de fissuras é a umidade relativa do ar. Em


regiões onde a umidade relativa do ar é baixa, a temperatura é alta e há a presença de
ventos, deve-se dar preferência à utilização de primer apropriado, aplicado à base, do
que realizar molhagem abundantemente.

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As fissuras por retração hidráulica, de modo geral, não são visíveis, a não ser que
sejam molhadas e que a água, penetrando por capilaridade, assinale sua trajetória. No
caso de umedecimentos sucessivos, pode-se gerar mudanças na tonalidade,
permitindo a visualização das fissuras, inclusive com o paramento seco.

Tal fenômeno ocorre porque a água contendo cal livre sai pelas microfissuras,

Além disso, esse autor aponta, ainda, algumas outras causas que podem ser
responsáveis pelas fissuras nos revestimentos de argamassas, destacando entre elas:

• consumo elevado de cimento;

• teor de finos elevado;

• consumo elevado de água de amassamento;

• número e espessura das camadas;

• argamassa com baixa retenção de água;

• cura deficiente.

3.3 Manchas

3.3.1 Bolor

O termo bolor ou mofo é entendido como a colonização por diversas populações de


fungos filamentosos sobre vários tipos de substrato, citando-se inclusive as
argamassas inorgânicas.

O desenvolvimento de fungos em revestimentos internos ou de fachadas causa


alteração estética de tetos e paredes, formando manchas escuras indesejáveis em
tonalidades preta, marrom e verde, ou ocasionalmente, manchas claras
esbranquiçadas ou amareladas.

Se uma parede que apresenta bolhas na pintura ou manchas de bolor for interna, o
primeiro passo é detectar de onde vem a infiltração. O passo seguinte é verificar se o
reboco está firme, se soltar ou esfarelar. Estando nessas condições, ele terá de ser

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removido completamente, até chegar na alvenaria. A parede receberá então a
aplicação do revestimento em seguida um adesivo de alto desempenho, e finalmente
o reboco contendo na argamassa o impermeabilizante.

Além da questão estética, destaca-se ainda a ocorrência de problemas respiratórios


nos moradores de residências com bolor deve ser considerada, sendo assim, assunto
de grande importância no que se refere à qualidade dos ambientes internos.

O lugar da casa em que costumam aparecer é o banheiro, já que a umidade,


produzida pelo vapor do chuveiro, é ideal para sua proliferação. Os casos que
abrangem fungos, o bolor e as algas são problemas é que depois que se instalaram,
dificilmente vão embora.

Alguns fatores causadores de umidade, que favorecem o acúmulo de bolor na


superfície dos revestimentos são:

• a umidade de condensação;

• a ventilação insuficiente num ambiente e

• a permeabilidade da alvenaria à umidade exterior.

Há ainda algumas causas extrínsecas ao material, que podem aumentar o teor de


água disponível para o crescimento dos fungos, conforme as condições do substrato:

a) umidade ascendente por capilaridade;

b) umidade de infiltração por fachada ou telhado;

c) umidade acidental (vazamento de águas potáveis e servidas);

d) umidade relativa do ar em torno de 80%, ou superior a esse valor;

e) umidade de condensação de vapores em ambientes fechados.

3.3.2 Eflorescências

Nas edificações, o termo eflorescência significa “a formação de depósito salino na


superfície de alvenarias, como resultado da exposição à intempéries”.

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Quimicamente, a eflorescência é composta principalmente por sais de metais-alcalinos
e alcalinos-terrosos, que podem ser solúveis ou parcialmente solúveis em água. Os
principais sais presentes no materialsão os de cálcio, de sódio, de potássio, de
magnédio e de ferro. Para ocorrer a eflorescência, é determinante haver a presença e
a ação dissolvente da água.

O fenômeno ocorre porque a argamassa apresenta vazios e canais em seu interior,


devidos, principalmente, à presença da água destinada a promover a trabalhabilidade
desejada ao material e necessária às reações de hidratação do cimento. Em função
desses vazios no interior da argamassa, pode ocorrer o fluxo da água por capilaridade
ou por pressão, podendo introduzir substâncias agressivas, presentes no substrato, na
rede capilar ou dissolver e transportar sais solúveis presentes no material. O fluxo
descrito está intimamente relacionado às propriedades absorção e capilaridade das
argamassas.

A eflorescência é causada por três fatores: o teor de sais solúveis presentes nos
materiais ou componentes; a presença de água e a pressão hidrostática para propiciar
a migração da solução para a superfície. Todas essas três condições devem existir e,
se uma delas for eliminada, não haverá a ocorrência de eflorescência.

Há ainda alguns fatores que favorecem o fenômeno: porosidade das argamassas e


bases, aumento do tempo de contato e a quantidade de solução que aflora.

As eflorescências podem alterar a aparência da superfície sobre a qual se depositam,


e em determinados casos seus sais constituintes podem ser agressivos, causando
desagregação profunda, como no caso de compostos expansivos.

Distingue-se três tipos de eflorescência: de Tipo I, II e III.

Tipo I Æ é o mais comum e caracteriza-se por um depósito de sal branco,


pulverulento, muito solúvel em água. Pode ocorrer em superfícies de alvenaria
aparente, revestimentos de argamassa, juntas de assentamentos, regiões
próximas a esquadrias mal vedadas, ladrilhos cerâmicos, juntas de ladrilhos
cerâmicos e azulejos. Esse tipo de patologia somente modifica o aspecto
estético, não sendo prejudicial ao substrato.

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Tipo II Æ caracteriza-se pela aparição de um depósito de cor branca com
aspecto de escorrimento, muito aderente e pouco solúvel em água. Esse
depósito, quando em contato com o ácido clorídrico, apresenta efervescência.
Esses sais formam-se em regiões próximas a elementos de concreto ou sobre
sua superfície e, às vezes, sobre superfícies de alvenaria.

Tipo III Æ manifesta-se como um depósito de sal branco entre juntas de


alvenaria aparente, que se apresentam fissuradas devido à expansão
decorrente da hidratação do sulfato de cálcio existente no tijolo ou da reação
tijolo-cimento.

Na eflorescência denominada de Tipo I, os sais (freqüentemente de sulfatos de sódio


e potássio) podem ser provenientes de tijolos, de cimentos, da reação química entre os
compostos do tijolo com o cimento, da água utilizada no amassamento, dos
agregados, e de substâncias contidas em solos adensados ou contaminados por
produtos químicos e da poluição atmosférica.

Na eflorescência do Tipo II, o sal formado é basicamente o carbonato de cálcio,


formado com a reação da cal livre, que pode ser liberada na hidratação do cimento,
com a água proveniente da chuva ou de infiltração. A cal dissolve-se e deposita-se na
superfície. Na evaporação da água, esta cal se transforma em carbonato de cálcio,
reagindo com o anidrido carbônico do ar.

Nas eflorescências do Tipo I, recomenda-se, para alvenaria externa de um edifício


recém-terminado, deixar que desapareça por si mesmo, pois as reações ainda não
terminaram, além do que, como os sais são solúveis em água, a eflorescência
desaparece após um período prolongado, pela ação da chuva.

Pode-se também eliminar mais rapidamente tal patologia removendo os sais


depositados na superfície com escova de aço, seguida de lavagem com água
abundante.

A eflorescência do Tipo II, além de apresentar um efeito estético negativo, é difícil de


ser eliminada. Recomenda-se que, em casos de depósito abundante, o problema pode
ser solucionado removendo os sais com escovação mecânica. Em seguida, realiza-se
uma lavagem com solução de ácido muriático, devendo-se saturar anteriormente a

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parede, para preencher os vazios existentes com água e evitar a impregnação do
ácido através dos poros. Porém, há casos em que a eliminação dos sais é muito difícil
e a aplicação freqüente de solução ácida pode comprometer a durabilidade do
componente.

Além das recomendações acima, destaca-se alguns cuidados a serem tomados para
evitar a ocorrência de eflorescência, destacados a seguir:

• não utilizar materiais com elevado teor de sais solúveis. A presença de sais
pode ser detectada através de ensaios realizados em laboratório;

• não utilizar componentes cerâmicos com elevado teor de sulfatos;

• em caso de alvenaria aparente, a redução da absorção da água da chuva pode


ser obtida utilizando-se pintura impermeável, resistente à exposição em solução
salina;

• proteger da chuva a alvenaria recém terminada;

• reduzir ao máximo a penetração de água na alvenaria;

• reduzir a lixiviação da cal através da utilização de cimento que libere menor teor
de cal na sua hidratação, como é o caso do cimento pozolânico ou de alto forno.

Ainda que apesar da eflorescência, de uma maneira geral, constituir-se num fenômeno
onde os danos são apenas estéticos, ela é o efeito de um problema mais grave e
freqüente da edificações, que é a umidade.

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Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis atuando com Reparos
ou sem simultaneidade
Eliminação da infiltração de
Umidade constante
umidade.
Sais solúveis presentes no
Manchas de umidade Secagem do revestimento.
componente da alvenaria
Eflorescência Sais solúveis presentes na água
Pó branco acumulado sobre a
de amassamento ou umidade Escovamento da superfície.
superfície
infiltrada Cal não carbonatada
Reparo do revestimento
quando pulverizado.
Manchas esverdeadas ou Eliminação da infiltração da
Umidade constante
escuras umidade.
Lavagem com solução de
Revestimento em hipoclorito. Reparo do
Bolor Área não exposta ao sol
desagregação revestimento quando
pulverizado.
Empolamento da pintura,
apresentando- se as partes
internas das empolas na cor:
-Hidratação retardada de óxido
-branca
de cálcio da cal
-Presença de pirita ou de matéria Renovação da camada de
-preta
orgânica na areia reboco.
Vesículas -Presença de concreções
-vermelho acastanhada
ferruginosas na areia
Bolhas contendo umidade no Aplicação prematura de tinta Eliminação da infiltração da
interior impermeável. umidade.

Infiltração de umidade Renovação da pintura.

A superfície do reboco
descola do emboço formando
Descolamento
bolhas, cujos diâmetros
aumentam progressivamente
com O reboco apresenta som Hidratação retardada do óxido de Renovação da camada de
cavo sob percussão. magnésio da cal reboco.
empolamento
A placa apresenta-se A superfície de contato com a
endurecida, quebrando com camada inferior apresenta placas
dificuldade freqüentes de mica.
Sob percussão o
revestimento apresenta som Argamassa muito rica. Renovação do revestimento.
cavo
Argamassa aplicada em camada
muito espessa.
Descolamento
A placa apresenta-se
endurecida, mas quebradiça
em A superfície da base é muito lisa. Renovação do revestimento:
desagregando-se com
facilidade
placas A superfície está impregnada
-Apicoamento da base;
com substância hidrófuga.
Sob percussão o
-eliminação da base
revestimento apresenta som
hidrófuga;
cavo
-aplicação de chapisco ou
Ausência da camada de chapisco outro artifício para melhoria
de aderência.
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Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis atuando com Reparos
ou sem simultaneidade
A película de tinta descola
arrastando o reboco que se Excesso de finos no agregado.
desagrega com facilidade.
Traço pobre.
Renovação da camada de
Descolamento
reboco.
Traço rico em cal.
O reboco apresenta som
com Ausência de carbonatação de cal.
cavo sob percussão.
O reboco foi aplicado em camada
pulverulência
muito espessa.
Fissuras
Horizontais Apresenta-se ao longo de Expansão da argamassa de Renovação do revestimento
toda a parede. Descolamento assentamento por hidratação após hidratação completa da
do revestimento em placas, retardada do óxido de magnésio cal da argamassa de
com som cavo sob da cal. assentamento.
percussão.
Expansão da argamassa de
assentamento por reação A solução a adotar é função
cimento-sulfatos, ou devida à da intensidade da reação
presença de argilo-minerais expansiva.
expansivos no agregado.
Fissuras As fissuras têm forma variada
Renovação do revestimento.
Mapeadas distribuem-se por e toda a Retração da argamassa de base.
Renovação da pintura.
superfície.

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Referências

1 . ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211. Agregado para


Concreto. Rio de Janeiro, 1983

2 . _____ NBR 5738. Procedimento para moldagem e cura de corpos... Rio de Janeiro, 2003

3 . _____ NBR 5739. Concreto – Ensaio de compressão de corpos ... Rio de Janeiro, 1994

4 . _____ NBR 12655. Concreto – Preparo, Controle e Recebimento. Rio de Janeiro, 2006

5 . _____ NBR NM 33. Concreto – Amostragem de concreto fresco ... Rio de Janeiro, 1998

BAUER, L.A.F.. Materiais de Construção. 2 vol. Rio de Janeiro, Livro Técnico e Científico;
1994.

DURANTE, R. Aglomerantes. Notas de aula . ST304 – Materiais de Construção 1. Limeira:


2001.

_____. Agregados. Notas de aula . ST304 – Materiais de Construção 1. Limeira: 2001.

_____. Concreto – Qualidade, Classificação e Propriedades. Notas de aula . ST420 –


Materiais de Construção 2. Limeira: 2001.

FIGUEIREDO, A. e outros. Materiais de Construção Civil II . PCC 2340. Notas de aulas.


São Paulo: 1999.

HELENE, P.; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. São Paulo: PINI,
1993.

JACOSKI, C.A. Concreto e Argamassas. Série Didáticos. Chapecó: Argos, 2001, 71 p.

LIMA, M.G. Materiais de Construção Civil 2 . EDI-32 Notas de aula. São Paulo: 2000.

METHA, P. K.; MONTEIRO, P.J.M. Concreto, estrutura, propriedades e materiais. . São


Paulo: PINI, 1994.

MONTEIRO, E.B. – Materiais de Construção Civil 1 . Notas de aula. ??: 2004.

NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador Giamusso. São Paulo: PINI,
1997

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PILZ, S.E. – Produção de concreto: Verificação da variabilidade da resistência à
compressão do concreto .... Dissertação. Mestrado Profissionalizante UFGRS. Porto Alegre:
2005.

SILVA, E.F. – Materiais de Construção Civil 1 . Notas de aula. Brasília: 2006.

Além de diversos outros materiais de diversas faculdades, que pela


grande quantidade e variedade não foi possível aqui enumerar .

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