CONCRETOS E ARGAMASSAS

CENTRO TECNOLÓGICO
PROF: SILVIO EDMUNDO PILZ
 CONCRETOS E ARGAMASSAS

SOBRE ESTA APOSTILA

Esta apostila é fruto da compilação de livros, apostilas de disciplinas de outras
universidades, dissertações, artigos científicos, normas técnicas e experiência
adquirida durante a especialização, mestrado e demais cursos realizados e durante a
vida profissional. Aqui fica o agradecimento aos autores, professores e
colaboradores.

Não tem a finalidade de ser uma cópia simples e pura, mas uma compilação para
atender a ementa da disciplina, procurando uma ordem lógica de aquisição de
conhecimentos, porém abordando assuntos que mesmo não estando explícitos na
ementa são de fundamental importância para o tema da matéria

EMENTA DA DISCIPLINA
Propriedades físicas e mecânicas dos materiais componentes do concreto. Ensaios.
Características e propriedades do concreto fresco. Propriedades do concreto
endurecido. Dosagem do concreto. Controle estatístico e tecnológico do concreto.

IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA PARA O CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

A disciplina de Concreto e Argamassas se utiliza dos conceitos iniciais da disciplina
de Física, Geologia, Materiais de Construção, Química Tecnológica, Resistência dos
Materiais e Estatística para dar suporte ao que será estudado nesta disciplina.

Reveste-se de importância a disciplina de Concreto e Argamassas para a

continuidade dos estudos, pois serve de suporte para as disciplinas de Construção
Civil I e II, Concreto Armado I, II e III, Concreto Protendido e outras disciplinas de
estruturas, Alvenaria Estrutural e até para a disciplina de Fundações I e II.
IMPORTÂNCIA DA DISCIPLINA PARA A PROFISSÃO DE ENGENHARIA CIVIL
O conhecimento dos materiais concreto e argamassa, para o Engenheiro Civil é
fundamental, pois em qualquer área que irá atuar irá depender e irá usar estes
materiais.

Como material estrutural o concreto é o mais utilizado, sendo progressivo também o

uso em pavimentações rodoviária, obras de arte (grandes estruturas), indústrias de
pré-moldados, etc.

A argamassa como material de revestimento em edificações tem uso intenso, bem

como material de assentamento de pisos, revestimentos, decorações e com um
aumento constante do uso de argamassa armada para telhas, paredes,
reservatórios, etc.

ALGUMAS INFORMAÇÕES INICIAIS

A usina de Itaipu utilizou 12,3 milhões de metros cúbicos de concreto. Se fossemos
fazer esta barragem com uma betoneira de 320 L, e fazendo 30 betonadas por dia
levaríamos o equivalente a 7.000 anos para fazer este volume.

Em 1900 a produção mundial de cimento era de 10 milhões de toneladas. Em 1998 a

produção foi de 1,6 bilhões de toneladas.

O consumo de concreto atualmente no mundo representa o equivalente a 1,0 m3 por

pessoa por ano no mundo. É o material mais consumido no mundo, depois da água.

O uso do material concreto não tem registro de quando foi a primeira utilização, pois
nos primórdios da civilização já se usava cinzas vulcânicas, que com sua
propriedade ligante e misturadas a outros materiais formava um material trabalhável
e durável.

Já o uso do material concreto armado, informações de que a primeira vez que foi
utilizado, data de 1855 quando o eng. Lambot levou um barco de concreto armado a
uma exposição em Paris.
Começo a ter impulso o uso do concreto armado, quando em 1867, Joseph Monier
requereu patente para construção de vasos de concreto e posteriormente para tubos,
reservatórios, placas, pontes, escadas, etc.

O primeiro curso de concreto armado no mundo foi dado em Paris, pelo professor
Rabut, em 1897.

Brasil  Emilio Baungartem que é considerado o pai do concreto armado. A ponte

sobre o Rio do Peixe (Joaçaba) por muitos anos o maior vão do mundo. O prédio do
jornal “O Dia” no Rio de Janeiro foi por muito anos o maior do mundo em concreto
armado.

O QUE VAMOS ESTUDAR

Inicialmente temos que estudar os materiais componentes do concreto (que também
são utilizados em argamassas): agregados, aglomerantes e água (não será estudada
nesta disciplina)

Nos agregados será visto os tipos, caracterização, propriedades, substâncias

nocivas, ensaios em agregados.

Nos aglomerantes, estuda-se a função, matérias primas, classificação e um estudo

mais aprofundado do cimento, desde a fabricação, constituintes, classificação (tipos
de cimento).

Após será conhecido os ensaios realizados em agregados e aglomerantes, seus

diferentes tipos, como fazer e normas relacionadas aos ensaios.

Em seguida será dado início ao estudo do material “concreto”, estudando as

propriedades do concreto enquanto “mole” (concreto fresco) e do concreto
endurecido.

Também será aprendido sobre a produção do concreto, dos cuidados desde a

estocagem dos materiais até o lançamento e a cura deste material.
Não se pode falar de concreto sem pensar que seja um material durável e então será
estudado o assunto “Durabilidade do concreto”, onde veremos da importância da
produção de um concreto durável, quais são os agentes agressivos a este material,
etc.

Neste ponto já se pode falar sobre a questão do controle de produção do concreto e

como fazer para saber se o concreto produzido atende os requisitos exigidos 
controle e aceitação do concreto.

Estudaremos ainda como fazer dosagem de concreto, revisando os conceitos

necessários, diferenciando os tipos de dosagem e estudando um método de
dosagem específico e através de cálculos elaborar um traço de concreto.

Todo este conhecimento de concreto será adquirido com o apoio de aulas em

laboratório e ensaios que os alunos deverão fazer durante o semestre em horário
fora de aula.

Finalizando a disciplina será estudado brevemente as argamassas, onde

estudaremos as propriedades dos revestimentos e patologias dos revestimentos que
nos darão embasamento sobre os quesitos necessários para uma boa argamassa.
 AGREGADOS

Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não
é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção
de um bom concreto, exercendo nítida influência não apenas na resistência
mecânica do produto acabado como, também, em sua durabilidade e no
desempenho estrutural.

Procura-se, neste capítulo, apresentar as principais propriedades dos agregados,

analisando o seu grau de importância e responsabilidade na geração das
características essenciais aos concretos, tais como: resistência à compressão, tração
na flexão, impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade.

São apresentados também, baseados nas experiências nacional e estrangeira,

alguns critérios seletivos para a obtenção dos agregados, proporcionando concretos
que irão corresponder plenamente às expectativas de projeto e execução das obras
onde serão empregadas.

ALGUMAS DEFINIÇÕES INICIAIS

Agregado - material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de

dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassas e concretos.
Agregado graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira com abertura
de malha 150 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (pedregulho, brita e seixo
rolado).
Agregado miúdo - material granular cujos grãos passam na peneira de 4,75 mm e
que ficam retidos na peneira de 0,075mm (areia de origem natural ou resultante do
britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas).
Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices
físicos dos agregados de modo a verificar as propriedades e características
necessárias à produção de concreto e argamassas.
Superfície específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua
massa.
Amostra parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado
local do lote.
Amostra de campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas
condições prescritas na NBR NM 26:2001, seja na fonte de produção,
armazenamento ou transporte. É obtida a partir de várias amostras parciais.
Amostra de ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo,
obtida segundo a NBR NM 27:2001, destinada à execução de ensaio em laboratório.

CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

Os agregados podem ser classificados quanto:

• à origem;
• às dimensões das partículas;
• à massa unitária.

a) Quanto à origem, eles podem ser:

• naturais → já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de

utilização: areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos, ...
• artificiais → são obtidos pelo britamento de rochas: pedrisco, pedra britada,
areia artificial, ...
• industrializados → aqueles que são obtidos por processos industriais: argila
expandida, escória britada, ...

Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se
relaciona com o material em si.

b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira NBR 7211

define agregado da seguinte forma:

• Agregado miúdo → Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas

estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm
(peneira de malha quadrada com abertura nominal de “ x” mm, neste caso 4,8 mm) e
ficam retidos na peneira ABNT 0,075 mm.
Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-
se que ele tem maior finura.

Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na
unidade de massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a
área da superfície de uma esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo,
superfície de área maior que a esfera. A forma dos grãos de brita é irregular e sua
superfície extremamente rugosa; para a mesma granulometria, os agregados com
grãos mais regulares têm menor superfície específica.

Agregados Naturais:
Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado
miúdo.
A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales
cobertos por capa de solo) ou de praias e dunas.
As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por
causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as
areias de dunas próximas do litoral.

Utilizações da areia natural:

• Preparo de argamassas;
• Concreto betuminoso  juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes
do concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento
do concreto betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor);
• Concreto de cimento constitui o agregado miúdo dos concretos);
• Pavimentos rodoviários  constitui o material de correção do solo (sub-base);
• Filtros  devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção
de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de
terra e em muros de arrimo.
 Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento
fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral
superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a
cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser de origem litorânea marítima.
O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do
que aquele fabricado com brita, na proporção 1 para mais ou menos 1,20.
O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os
graúdos.

Agregados Artificiais
 Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em
jazidas, pelo processo industrial da cominuição (fragmentação) controlada da rocha
maciça. Os produtos finais enquadram-se em diversas categorias.
Classificação do autor Falcão Bauer em seu livro “Materiais de construção”
Denominação Diâmetro (mm)
Brita 0 1,2 a 9,5
Brita 1 4,8 a 19
Brita 2 19 a 38
Brita 3 25 a 50
Brita 4 50 a 76

Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da

produção da brita, dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é
0,15 /4,8mm.
Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem
de grandeza dos grãos de cimento e passam na peneira 200 (0,075 mm). É chamado
de pó de pedra.
O fíler é utilizado nos seguintes serviços:
• na preparação de concretos, para preencher vazios;
• na adição a cimentos;
• na preparação da argamassa betuminosa;
• como espessante de asfaltos fluidos.

Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador.

Pode ser classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o
britador primário, com graduação aproximada de 0/300mm, dependendo da
regulagem e tipo de britador. Será secundária quando deixar o britador secundário,
com graduação aproximada de 0/76mm.
Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é
retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A
NBR 9935 define rachão como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm.
Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se partem com
facilidade). Pode conter uma parcela de solo.
Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de
devidamente reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário.

A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo
uso, trata de agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas
granulométricas médias dos agregados comerciais não coincidirem totalmente com
as curvas médias das faixas da Norma, emprega-se o agregado em extensa gama
de situações:
• concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da
pedra britada. São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2.
É também usado o pó de pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não
coincidente com a do agregado miúdo padronizado para concreto (areia). A
tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó de pedra é usado em grande
escala.
densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15
da do concreto de britas de granito.

Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser

usados como isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa
densidade do material, que pode variar de 6 a 15 kN/m3, contra 26 do concreto de
brita de granito ou de basalto.

b) Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em

altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e
alumínio.

A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez
britada, pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de
vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória
expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5/32 mm. Quando é
imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter
um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, aproximadamente.

A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se

a escória expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em
peças isolantes térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com
resistência a 28 dias da ordem de 8-20 MPa e densidade da ordem de 1,4.

c) Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem

os mesmos empregos da argila expandida.

2) Agregados Pesados

a) Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são

usados no preparo do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado
à absorção de radiações em usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O
grau de absorção cresce com o aumento da densidade do concreto
a) Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de
concretos densos.

Exigências normativas da NBR 7211

1) Granulometria: define a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos

diferentes tamanhos de grãos que se encontram constituindo um todo. Pode ser
expressa pelo material que passa ou pelo material retido por peneira e acumulado.

A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo das dosagens

do concreto.

Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as parcelas

constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da massa total do
agregado. Para conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a massa total em faixas
de tamanhos de grãos e exprime-se a massa retida de cada faixa em porcentagem
da massa total.

a) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras

sucessivas, que atendem a NBR 5734, com as seguintes aberturas discriminadas:
 PENEIRAS
Série Normal Série Intermediária
76 mm -
- 64 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 -
- 6,3
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 -
0,600 -
0,300 -
0,150 -

b) Limites granulométricos do agregado miúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT

Peneira
ABNT Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(muito fina) (fina) (média) (grossa)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0a3 0a7 0a7 0a7
4,8 mm 0a5 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 mm 0a5 0 a 15 0 a 25 5 a 40
1,2 mm 0 a 10 0 a 25 10 a 45 30 a 70
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85
0,3 mm 50 a 85 60 a 88 70 a 92 80 a 95
0,15 mm 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100

* Pode haver uma tolerância de até um máximo de cinco unidades de porcento em um só

dos limites marcados com o (*) ou distribuídos em vários deles.
melhoravam significativamente a resistência dessas argamassas , mesmo quando
submetidas à ação da água.

Os gregos empregavam muito as terras vulcânicas da ilha Santorim e os romanos

utilizavam uma cinza vulcânica encontrada em diversos pontos da baía de Nápoles,
bem como tijolos e telhas de barro triturados.

A pozolana mais conhecida àquela época provinha das vizinhanças da cidade de

Pozzuoli, tendo assim recebido o nome de pozolana todos esses produtos naturais e
artificiais que, misturados à cal aérea, transformavam-na em uma espécie de cal
hidráulica – que resiste à ação da água depois de endurecida.

FABRICAÇÃO

A cal é produzida a partir de rochas calcárias com elevados teores de carbonato de

cálcio, como é o caso da calcita (CaCO3) e da dolomita (CaCO3 . MgCO3).

Entre as impurezas encontradas nestas rochas encontram-se: quartzo, silicatos

argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês, matéria orgânica, fosfatos, sulfetos,
sulfatos, fluoretos e brucita.

Após a britagem e classificação da matéria-prima passa por uma moagem e é

conduzida ao forno de calcinação.

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Na calcinação (cozimento) do calcário, as temperaturas chegam à 900ºC,
decompondo o carbonato de cálcio (CaCO3) em óxidos de cálcio (cal virgem) e
anidros carbônicos (CO2). O produto resultante da calcinação, a cal virgem, deve
passar por um processo de hidratação antes de ser utilizada como aglomerante.

O processo de hidratação da cal virgem, também conhecido como extinção da cal,

pode ser expresso pela equação seguinte:

Da hidratação da cal virgem, obtêm-se a cal hidratada (hidróxido de cálcio) que é

utilizado como aglomerante em argamassas para assentamento de blocos ou
revestimento de paredes. Isto porque, na argamassa fresca, uma recombinação dos
hidróxidos (Ca(OH)2) com o gás carbônico, presente na atmosfera, promove a
formação de cristais de carbonato de cálcio (CaCO3) e o endurecimento da
argamassa que acaba por ligar os agregados a ela incorporados.

O CO2 vai transformando lentamente a superfície da argamassa formada por

carbonato de cálcio e vai penetrando lentamente na massa que assim vai se
consolidando. Essa reação de carbonização só é possível em presença da água que,
dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, possibilita essa combinação,
funcionando a água como catalisador.

A carbonatação produz-se lentamente do exterior para o interior e o seu

processamento é tanto mais lento quanto mais lisa for a superfície.
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A carbonatação é acompanhada de um aumento de volume. Devido a isso (essa
deformação), deve-se aplicar cal aérea com areia (argamassas) para atenuar esse
aumento de volume, além de diminuir a retração que se processa com a perda
d’água, aumentando a porosidade e, conseqüentemente, facilitando a penetração do
CO2.

Não se deve empregar cal aérea para execução de pedaços de alvenaria muito
espessos, nem tampouco empregar argamassas com muita cal.

CICLO DA CAL AÉREA

Considerando o visto anteriormente podemos caracterizar o ciclo completo da cal.

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 • Obtenção do vidro  matéria – prima

• Tratamento de água  corretor da acidez

• Obtenção do papel  como branquedor

• Pinturas  caiação

• Componentes de argamassas  maior interesse para construção

CAL HIDRATADA

Entre os diversos usos da cal podemos citar:

Devido à dificuldade da extinção da cal virgem nos canteiros, foi desenvolvida pela
indústria a fabricação de cal hidratada, cuja extinção (hidratação) é feita
mecanicamente, empregando-se misturadores de pás. Ela pode ser aplicada
imediatamente e é acondicionada em sacos de papel duplo com 20 kg. ou 36 litros,
onde consta o selo da ABPC (Associação Brasileira de Produtores de Cal) e a citação
da Norma NBR 7175.

A cal hidratada, portanto, é um produto manufaturado, apresentando-se como um

produto seco, em forma de flocos de cor branca.

Armazenar em local seco, coberto e fora do alcance de crianças e animais, sendo

recomendável o seu uso até 6 meses após a data de fabricação. A embalagem
original (sacos de papel de duas folhas de papel extensível) é suficiente para manter
a integridade do produto, desde que sejam respeitada as regras do armazenamento.

Algumas características das cales aéreas (extintas ou hidratadas)

• Endurece com o tempo (normalmente longo) ;

• Seu aumento de volume é de 2 a 3 vezes, pela extinção ;

• Cor predominantemente branca ;

• Resiste ao calor ;

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PROPRIEDADES

DENSIDADE APARENTE

A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que corresponde à massa
aparente de 300 a 650 Kg/m3.

PLASTICIDADE

Propriedade que confere fluidez à argamassa, facilitando seu espalhamento. As cales

magnesianas produzem argamassas mais plásticas que as cálcicas.

RETENÇÃO DE ÁGUA

A retenção de água é uma propriedade muito importante, evitando a perda excessiva

da água de amassamento da argamassa, por sucção, para os blocos ou tijolos. É
uma medida indireta da plasticidade da cal, uma vez que cales plásticas têm alta
capacidade de retenção de água, embora o inverso nem sempre seja verdadeiro.
Esta propriedade é, também, importante por prolongar o tempo no estado plástico da
argamassa fresca, aumentando a produtividade do pedreiro.

INCORPORAÇÃO DE AREIA

Propriedade que expressa a facilidade da pasta de cal hidratada envolver e recobrir

os grãos do agregado e, conseqüentemente, unindo os mesmos. Cales com alta
plasticidade e alta retenção de água têm maior capacidade de incorporar areia.
Comparativamente, o poder de incorporação de areia da cal hidratada é de 1 : 3 a 4
enquanto que, no cimento é de 1 : 2 a 2,5. Esta propriedade justifica o emprego das
cales na produção de argamassas.

ENDURECIMENTO

O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada pela absorção do CO2

presente na atmosfera. Espessuras de revestimento argamassado acima de 20 mm
podem prejudicar o processo de recarbonatação da argamassa, impedindo a
46
efetivação das reações próximo à interface substrato x argamassa e,
conseqüentemente, reduzindo a aderência do revestimento.

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência à compressão das
argamassas. Isto levou, alguns construtores a substituí-la pelo cimento portland,
quando de seu aparecimento no começo do século e, só mais tarde, com a
ocorrência de falhas nestas construções, verificou-se que a cal hidratada conferia às
argamassas outras propriedades além de aglomerante que, não eram apresentadas
pelo cimento Portland.

• Resistências das argamassas :

o À tração = 0,2 a 0,5 Mpa ;
para 28 dias de idade.
o À compressão = 1 a 3 Mpa .

CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES

Esta propriedade é conferida à argamassa pela cal hidratada e, torna-se de grande

importância quando aplicada em paredes ou lajes muito solicitadas.

4
A formação dos compostos no clínquer depende de uma boa dosagem e preparo da
mistura. Para isto, os componentes são britados, moídos, dosados e misturados
criteriosamente, sendo submetidos a análises laboratoriais permanentes. O pó
resultante da homogeneização das matérias-primas é denominado farinha. Para
produzir 1 tonelada de clínquer, são necessárias de 1,5 a 1,8 toneladas de farinha e
as reações que ocorrem nos fornos podem ser resumidas como segue:

Esquema de produção

O processo de produção do cimento pode ocorrer por via úmida ou seca. No

processo por via úmida, a homogeneização é feita na forma de lama, com 30 a 40%
de água. Este método vem sendo abandonado pelos fabricantes de cimento, devido
ao maior consumo de energia nos fornos, que em relação ao processo por via seca.

No processo por via seca, a farinha obtida através da moagem das matérias-primas é
homogeneizada e conduzida continuamente para o pré-aquecedor. Nesta etapa,
ocorre a evaporação da água livre, água combinada e desprendimento do CO 2 do
calcário, liberando o CaO para reagir com os silicatos de ferro e alumínio.

Em seguida, o material vai para um forno rotativo, onde ocorre a clinquerização do

material, uma das etapas mais importantes do processo de fabricação. O forno
rotativo é uma estrutura metálica cilíndrica, revestida internamente com tijolos
refratários, e nele a farinha pré-aquecida e parcialmente calcinada, entra pela
extremidade superior e é transportada até a extremidade oposta a uma velocidade
controlada pela inclinação e pela velocidade de rotação do forno. Em seu interior as
temperaturas podem chegar a 1550ºC e as reações químicas responsáveis pela
formação dos compostos do cimento Portland são completadas.
PRODUÇÃO

Calcário Argila
(80%) (20%)

Cimento
Portland
Adições
Moagem

Gipsita
(5%)
Pré-Aquecedor
Moagem Final

Forno Clínquer
(95%)
(>1450º C)
Resumo dos constituintes:
 Silicatos
C3S 50%
C2S 25% 75%
Aluminat
luminatos
os e
Ferro
C3A 10%
Aluminatos
C4AF 10% 20%
Cal livre
CaO 1%
Magnésia
MgO 2% 5%
Compostos
Alcalinos
Na2O e K2O 2%

ADIÇÕES

Após o resfriamento, o clínquer é moído em partículas menores que 75µm de

diâmetro. Na fase de moagem, o cimento Portland recebe algumas adições, que
permitem a produção de diversos tipos de cimentos disponíveis no mercado.

O gesso é adicionado ao cimento com o objetivo de controlar o tempo de pega do

cimento. Sem sua adição, o cimento endureceria muito rapidamente, uma vez
misturado à água de amassamento, inviabilizando sua utilização. Esta é razão do
gesso ser adicionado a todos os tipos cimento Portland, em geral na proporção de 3%
de gesso para 97% de clínquer.

As escórias de alto-forno,
alto-forno, obtidas durante a produção do ferro-gusa, têm
propriedade de ligante hidráulico muito resistente, reagindo em presença da água,
com características aglomerantes muito semelhante à do clínquer. Adicionada à
moagem do clínquer e gesso, em proporções adequadas, a escória de alto-forno
melhora algumas propriedades do cimento, como a durabilidade e a resistência final.
Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500
a 900ºC) e derivados da queima de carvão mineral. Quando pulverizados em
partículas muito finas, os materiais pozolânicos apresentam a propriedade de ligante
hidráulico, porém um pouco distinta das escórias de alto-forno. É que as reações de
endurecimento só ocorrem, além da água, na presença do clínquer, que em sua
hidratação libera hidróxido de cálcio (Cal) que reage com a pozolana. O cimento
enriquecido com pozolana adquire maior impermeabilidade.

Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio

em sua constituição tais como o próprio calcário. Tal adição torna os concretos e
argamassas mais trabalháveis e quando presentes no cimento são conhecidos como
fíler calcário

PROPRIEDADES

FINURA

A finura do cimento influência a sua reação com a água e quanto mais fino o cimento
mais rápido ele reagirá e maior será a resistência à compressão, principalmente nos
primeiros dias. Além disso, uma maior finura diminui a exsudação, aumenta a
impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos. Por outro lado, a
finura aumenta o calor de hidratação e a retração, tornando os concretos mais
sensíveis à fissuração. A finura pode ser aumentada através de uma moagem mais
intensa, porém, o custo de moagem e o calor de hidratação, estabelecem os limites
de finura.

Os ensaios para a avaliação da finura do cimento podem ser complexos e onerosos,

como é o caso dos ensaios de sedimentação, difratometria por laser, etç.

Esta avaliação pode ser obtida conhecendo-se algumas características dos ramos
inferior e superior da amostra. Para isto, utilizam-se dois ensaios: peneiramento
através da peneira ABNT 75µm (0,075mm) e área específica.
TEMPO DE PEGA

É o momento em que a pasta de cimento adquire certa consistência que a torna

imprópria a um trabalho. Este conceito aplica-se também a argamassas e concretos.
O tempo de pega é uma propriedade importante, uma vez que determinará o prazo
para a aplicação de pastas, argamassas e concretos com plasticidade e
trabalhabilidade adequadas. Para controlar o tempo de pega, é adicionado o gesso
(CaSO4 . 2H2O) na moagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO 3.

Em alguns casos, a mistura em que o cimento está sendo empregado (pasta,

argamassa ou concreto) pode perder a plasticidade com um tempo menor que o
previsto, e com uma nova mistura na betoneira, sua plasticidade inicial é recuperada.
Isto ocorre quando, na moagem do cimento, a temperatura ultrapassa 128ºC,
provocando uma dissociação do Sulfato de Cálcio do gesso, interferindo nas
características do seu efeito retardador de pega.

CALOR DE HIDRATAÇÃO

As reações de hidratação dos compostos do cimento Portland são exotérmicas. Em

algumas situações o calor de hidratação pode ser um problema, como por exemplo,
em estruturas de concreto massa; em outras pode ser um componente positivo, como
é o caso de concretagens durante o inverno, quando a temperatura ambiente é baixa
para fornecer energia de ativação para as reações de hidratação. A quantidade de
calor gerado depende da composição química do cimento, quantidade e tipo de
adições, finura, etç.

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

A resistência à compressão do cimento Portland é medida através da ruptura de

corpos de prova cilíndricos Ø 50mm x 100mm, com traços normalizados areia padrão
IPT. Os cimentos, de acordo com sua composição e finura têm curvas Resistência x
Idade distintas, que determinam seu emprego em determinados serviços.
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Na designação dos cimentos, as iniciais CP correspondem a abreviatura de Cimento

Portland, e são seguidas dos algarismos romanos de I a V, conforme o tipo de
cimento, sendo a classe expressa por números (25, 32 e 40) que indicam a
resistência à compressão do corpo-de-prova padrão, em MPa.

Conforme a composição e as adições feitas em sua produção, os cimentos Portland

podem ser classificados conforme segue:

CIMENTO PORTLAND COMUM

O Cimento Portland Comum (CP I) é produzido sem quaisquer adições além do

gesso, que é utilizado para regularizar a pega.

CIMENTO PORTLAND COMPOSTO

As pesquisas tecnológicas indicaram, com o tempo, que cimentos antes classificados

como especiais, em razão de adições de escória de alto-forno, pozolana e material
RECEBIMENTO E ESTOCAGEM

O cimento é um produto perecível que em contato com umidade endurece perdendo

suas propriedades antes do uso. Cuidados no recebimento e estocagem do material
são essenciais para a garantir concretos e argamassas de boa qualidade.

O cimento é comercializado a granel, para usinas de concreto, fábricas de pré-

moldados e grandes obras; no varejo, é fornecido em embalagens (papel Kraft) de 25
e 50 Kg. Estas embalagens não podem estar furadas, rasgadas ou molhadas e
devem trazer o nome do fabricante, o tipo do cimento, a sigla, a massa líquida do
saco e o selo de conformidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland).

No recebimento, além dos aspectos visuais da embalagem, devem ser observados a

massa dos sacos e se o cimento não está empedrado.
 ENSAIOS
1) Determinação da Massa Unitária de Agregados em Estado Solto - NBR 7251
 Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se como volume também os vazios entre os grãos. Usa-se como parâmetro para
transformar massa em volume.

Quantidade de Material

O volume de material deverá ser de pelo menos o dobro do volume do recipiente que será usado.

Equipamentos e Acessórios

• Balança, com resolução de 1 g;

• Concha ou pá,
• Recipientes paralelepipédicos, com as dimensões constantes na Tabela 1

Tamanho máximo do agregado (mm) Volume do recipiente (dm3)

4,8 15
> 4,8 e ≤ 50 20
> 50 60

Preparação do Material
Secar o material previamente ao ar

Procedimento

• Preencher o recipiente por meio de uma concha ou pá, lançando o agregado a uma altura de
10 cm do topo do recipiente.
• Rasar o recipiente e determinar a massa

Cálculos
Calcular o peso unitário do agregado, dividindo a massa de agregado (kg) pelo volume do recipiente
(dm3), considerando que a máxima variação permitida entre os resultados de cinco determinações
feitas com o mesmo agregado é de 0,02 kg/dm3

Cuidados

• Rasar o agregado miúdo com movimentos horizontais da haste de socamento, evitando

comprimir o agregado.
• Rasar o agregado graúdo e, com os dedos, compensar os vazios que houver abaixo do nível
do topo do recipiente com grãos deixados acima deste nível.
• Limpar bem o recipiente antes de pesá-lo.
 • Secar a amostra retida em estufa (105- 110) OC até a constância de massa e determinar a sua
massa final seca (Mfi). Repetir todo o procedimento para a amostra Mi2

máx (mm) Massa mínima

< 4,8 500

> 4,8 e < 19 3000

> 19 5000

Resultados e Discussão

• O teor de materiais pulverulentos de cada amostra é determinado pela diferença entre a massa
inicial (Mi) e a massa final seca obtida depois da lavagem. O mesmo será expresso em
porcentagem de acordo com a expressão , abaixo:
Mi − Mf
• Teor de material pulverulento % = × 100
Mi
• Onde:
Mi - Massa inicial da fração, em g;
Mf - Massa após o repeneiramento, em g;
• O resultado final será a média aritmética das duas determinações, realizadas nas duas
amostras (Mi1 e Mi2)
• A diferença obtida nas duas determinações não deve ser maior que 0,5% para agregado
graúdo e 1,0% para miúdo. Quando esta condição não for atendida, realizar uma terceira
determinação e adotar, como resultado, a média aritmética dos dois valores mais próximos.
9) Determinação do Inchamento do agregado miúdo

Objetivo:

• Este ensaio prescreve o método para a determinação do Inchamento de agregados miúdos

para concreto.
• Inchamento do agregado miúdo  fenômeno da variação do volume aparente, provocado pela
absorção de água livre pelos grãos e que incide sobre a sua massa unitária
• Coeficiente de inchamento (Vh/Vo)  Quociente entre os volumes úmido (Vh) e seco (Vo) de
uma mesma massa de agregado.
• Umidade crítica  Teor de umidade, acima do qual o coeficiente de Inchamento pode ser
considerado constante e igual ao coeficiente de Inchamento médio
• Coeficiente de inchamento médio  Valor médio entre o coeficiente de Inchamento máximo e
aquele correspondente à umidade crítica

Materiais e equipamentos:

• Encerado de lona com dimensões mínimas de 2,0 m x 2,5 m.

• Balança com resolução de 100g e capacidade mínima de 50 kg.
• Ba1ança com resolução de 0,01g e capacidade mínima de 200 g.
• Recipiente para1elepipedal, conforme a NBR 7251.
• Régua rígida com comprimento da ordem de 500 mm aproximadamente.
• Estufa para secagem.
• Concha ou pá.
• Dez cápsulas com tampa, para condicionamento e secagem de amostras de areia, com
capacidade de 50 mL.
• Proveta graduada de vidro com capacidade mínima de 1000 mL.
• Misturador mecânico(opcional).

Amostragem

• A amostra de agregado remetida ao 1aboratõrlo deve ter sido coletada acordo com a NBR
7216.
• Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar segregação e de
cuidadosamente misturada, formar a amostra de ensaio de acordo com a NBR 9941. A
amostra de ensaio deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente paralelepipedal
utilizado.
Metodologia Experimental:

• Secar a amostra de ensaio em estufa (105- 110oC) até constância de massa e resfriá-la até a
temperatura ambiente.
• Colocar a amostra sobre o encerado de lona, homogeneizar e determinar massa unitária,
segundo a NBR 7251.
• Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade próximos aos seguintes
valores: 0,5%, 1%, 2%, 3%. 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Homogeneizar cuidadosamente a
amostra, a cada adição de água, por agitação manual da lona ou em misturador mecânico.
Coletar uma amostra de agregado, a cada adição de água, para determinação do teor de
umidade. Executar, simultaneamente, a determinação da massa unitária, segundo a NBR
7251.
• Determinar a massa de cada cápsula com a amostra coletada (Mi), destampar, secar em
estufa a (105- 110oC) e determinar sua massa (Mf).

Resultados e Discussão
1. Calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas, através da seguinte
expressão

Mi − Mf
h=
Mf − Mc

• Onde,
h = teor de umidade do agregado, em %;
Mi = massa da cápsula com o material coletado durante o ensaio, em g;
Mf = massa final da cápsula com o material coletado apos secagem em estufa, em g;
Mc = massa da cápsula, em g
2. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a expressão:

Vh γs (100 + h)
= ×
Vo γh 100

• Onde:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em dm3;
Vo = volume do agregado seco em estufa, em dm3;
ϒs = massa unitária do agregado seco em estufa. em kg/dm3;
ϒh = massa do agregado com h% de umidade, em kg/dm3;
 h = teor de umidade do agregado, em %.

3. Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vo) em gráfico, conforme modelo, e traçar a curva de
Inchamento, de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
4. Determinar a umidade crítica na curva de Inchamento. pela seguinte construção gráfica:
a) traçar a reta tangente ã curva paralela ao eixo das umidades;
b) traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência reta traçada;
c) traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda;
d) a abscissa correspondente ao ponto de Interseção das duas tangentes a umidade
crítica.
5. O coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os coeficientes de
inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B).
6. Do certificado de ensaio deve constar a curva de Inchamento, traçada em gráfico conforme
modelo, e os valores de umidade crítica e coeficiente de Inchamento médio.
10) Cimento Portland - Determinação da Resistência à Compressão (NBR 7215/96)

Objetivo:

• Determinar a resistência à compressão do Cimento Portland.

Princípio

• Determinar a resistência à compressão de corpos-de-prova cilíndricos de 50 mm de diâmetro e

100 mm de altura.
• Os cp´s são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, três de areia
normalizada em massa e relação a/c de 0,48.

Materiais e equipamentos:

• Areia Normal – de acordo com as prescrições da ABNT.

Esta areia normalizada pela NBR 7214, é extraída do Rio Tietê e apresenta 25% em
peso das peneiras 1,2 / 0,6 / 0,3 / 0,15 mm. É preparada pelo IPT especificamente
para ensaios e tem massa unitária e massa específica dentro de padrões.
• Água
• Cimento
• Balança
• Misturador Mecânico
• Molde
• Soquete
• Máquina para ensaio de compressão

Metodologia Experimental:

• A argamassa é preparada por meio de misturador mecânico e adensada manualmente,

podendo ser utilizados equipamentos de compactação mecânica.
• Os moldes com os corpos-de-prova devem ser conservados em câmara úmida para a cura
inicial e em seguida desmoldados e submetidos à cura em água saturada até a data de
ruptura.
• Na data da ruptura os moldes devem ser retirados do meio de conservação, capeados com
enxofre e rompidos para determinação da resistência à compressão.
• Preparação da argamassa de cimento
 Quantidade de materiais (em massa - gramas)
Cimento 624 + 0,4
Água 300 + 0,2
Areia Normal
Fração Grossa 468 + 0,3
Fração Média Grossa 468 + 0,3
Fração Média Fina 468 + 0,3
Fração Fina 468 + 0,3

• Mistura Mecânica
 Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de

água e adicionando o cimento. A mistura destes materiais deve ser feita com o
misturador em velocidade baixa, durante 30 s.
 Após este tempo e sem paralisar a operação, iniciar a adição da areia (as 4 frações

previamente misturadas) com cuidado para que toda a areia seja gradualmente
colocada durante o tempo de 30 s.
 Imediatamente após a colocação da areia mudar a velocidade para alta por 30s.

 Após este tempo desligar o misturador por 1 mim e 30 s. Nos primeiros 15 s retirar

com o auxilio da espátula a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e na pá.
 Durante o tempo restante a argamassa deve ficar em repouso coberta por um pano

úmido e limpo.
 Imediatamente após este intervalo ligar o misturador na velocidade alta por mais 1 mim

e 15 s.
 Deve ser registrada a hora em que o cimento foi colocado em contato com a água.

• Preparo dos Moldes

 Para garantir a estanqueidade dos moldes deve-se utilizar material de vedação na

superfície lateral da forma e ao longo de toda a extensão da fenda vertical.

 Untar toda a superfície interna do molde com óleo.

• Enchimento dos Moldes

 A moldagem deve ser feita imediatamente após o amassamento, em 4 camadas de

espessuras aproximadamente iguais e adensadas com 30 golpes, distribuídos

uniformemente a cada camada.
 A esta operação segue-se a rasadura do topo.

• Cura
 Após a moldagem os corpo de prova devem ser colocados na câmara úmida, onde
devem permanecer por 20 a 24 h com a face superior protegida por uma placa de
vidro.
por exemplo, o bombeamento), da forma de adensamento, etc., ele precisa ter
características específicas de trabalhabilidade na obra.

Um concreto pode, por exemplo, ter uma consistência mais seca, que dê para
preencher uma fôrma larga, mas, por outro lado, esta mesma consistência seca pode
provocar o entupimento da bomba (se o concreto for bombeado). No caso contrário,
um concreto pode ser mais fluido, mais mole, podendo ser bombeado, mas não ser
trabalhável para a execução de pisos, que geralmente são vibrados com régua
vibratória (o que demanda concretos mais secos, para que a régua não afunde na
massa).

De modo geral, deve-se procurar trabalhar com o concreto mais seco possível. Por
que? Porque quanto mais seco o concreto, menos água ele tem, e portanto mais
resistente é a fase pasta, e, consequentemente, o concreto como um todo. A "secura
do concreto" entretanto tem um limite.

3) A relação entre a massa de água e a massa de cimento de um concreto é

conhecida como relação ou fator água-cimento. Misturando-se pouco a pouco uma
certa quantidade de cimento com uma quantidade variável crescente de água e
medindo-se a resistência da pasta verifica-se que ela passa por um máximo. Este
máximo é relativo ao fator água/cimento teórico de aproximadamente 0,23. Esta
relação representa a quantidade mínima de água necessária para hidratar
completamente todas as partículas da massa de cimento.

O fator água/cimento de 0,23, entretanto, é um fator teórico, raramente obtido na

prática, pois o concreto com ele fabricado fica extremamente seco, com a chamada
"consistência de terra úmida", uma verdadeira farofa, impossível de ser trabalhada,
vibrada, bombeada, etc., no canteiro.

4) Na prática, um concreto corrente é obtido geralmente com fatores a/c superiores a

0,50. A água contida por esse concreto pode então ser subdividida em dois tipos:
água de hidratação (relativa ao fator a/c de 0,23 ou 0,23 X massa de cimento do
concreto) e água de trabalhabilidade, a água a mais, que é acrescentada para que o
concreto possa ser trabalhado na obra. É calculada como: [(fator a/c - 0,23) X massa
de cimento].
A água de hidratação é como diz o nome, aquela que vai ser consumida na
hidratação das partículas de cimento. A água de trabalhabilidade é a água que vai
misturar-se com as partículas de cimento e formar um filme aquoso (talvez seja
melhor dizer pastoso) nas superfícies das partículas de areia e brita, filme este que
vai funcionar como um lubrificante, reduzindo o atrito existente entre essas partículas
e transformando então um concreto seco em um concreto "plástico", ou "mole", ou
ainda "fluido".

5) O concreto fica então menos resistente do que poderia teoricamente ser, para que
possa ser trabalhável na obra. Nos concretos correntes, esse comportamento é
traduzido pela Lei de Abrams, que estabelece que a resistência do concreto varia na
razão inversa do fator a/c, ou seja, quanto maior o fator a/c, menor a resistência do
concreto, e vice-versa.

6) Mudando aparentemente de assunto, falemos agora de superfície específica. A

superfície específica é a medida da área superficial das partículas contidas em um
determinado volume de material. Pode-se demonstrar matematicamente que quanto
menores as dimensões das partículas de um mesmo volume de material, maior a
superfície específica das partículas contidas naquele volume.

Assim, quanto mais fino for, por exemplo, um tipo de agregado, maior a superfície
específica das suas partículas, e, portanto, maior a quantidade de água de
trabalhabilidade necessária para diminuir o atrito entre partículas, e, finalmente,
menor a resistência desse concreto com mais água.

Esta é a principal razão pela qual procura-se sempre trabalhar com:

• os agregados com as maiores dimensões possíveis;

• as areias menos contaminadas com silte ou argila, que são materiais finos;
• a menor quantidade possível de cimento.
7) Neste aspecto, é importante também escolher o agregado com formato e textura
superficial adequados, pois quanto mais áspera for a sua superfície e mais vértices
tiver a sua forma, maior o atrito entre suas partículas, maior a quantidade de água
necessária para diminuir o atrito, etc., etc., etc..
Classificação dos concretos

Alguns tipos de concreto que podem ser produzidos

• Concreto simples
• Concreto armado
• Concreto massa
• Concreto projetado
• Concreto refratário
• Concreto com ar incorporado
• Concreto de alta resistência
• Concreto auto-adensável
• Concreto leve
• Concreto pesado
• Etc

Quanto a classificação quanto a resistência, por classes e grupos, a NBR 8953,

classifica para o grupo I as resistências de concreto C10 a C50 (variando de 5 em 5),
onde se indica a resistência em MPa (C40  concreto com resistência de 40 MPa) e
onde a faixa de validade da NBR 6118 – Projetos de estrutura de concreto.

Já o grupo II se refere aos concretos de alta resistência e hoje se tem evoluído muito
em estudos, pesquisas nesta faixa (estudo em outra disciplina).
 PRODUÇÃO DE CONCRETO

Introdução

O processo de produção do concreto geralmente é subdividido em várias etapas. As

principais delas são: mistura (ou amassamento), transporte, lançamento (ou
colocação), adensamento (ou compactação) e cura. Alguns autores colocam ainda
uma fase inicial e uma etapa final: a dosagem (ou cálculo do proporcionamento) e o
controle tecnológico. Estas duas etapas estudaremos à parte, mas iniciamos com
pelo menos os princípios básicos.

Dosagem

A dosagem do concreto objetiva atender a cinco condições principais:

a) exigências de projeto, tais como resistência, acabamento,

acabamento, impermeabilidade e
outras mais que o concreto endurecido deve apresentar a partir de uma certa
idade;
b) condições de exposição
exposição e operação, onde o proporcionamento
proporcionamento deve levar em
conta as características de agressividade da atmosfera, do solo e eventuais
produtos em contato com a estrutura;
c) tipo de agregado disponível economicamente, apesar de que, a princípio,
deveriam fazer parte das variáveis e não dos requisitos, mas nem sempre é
possível dispor-se no local da obra de agregados ideais quanto à forma e
textura ou que não apresentem reatividade;
d) técnicas de execução, que são relacionadas a operações de transporte,
lançamento e adensamento do concreto;
e) custo, onde admite-se que um concreto
concreto econômico quando
quando consegue atender
atender
às condições anteriores com um consumo mínimo de cimento, pois que o custo
do cimento é, na grande maioria das vezes, bem superior ao dos agregados.
Mistura / amassamento

É a homogeneização de todos os componentes do concreto, de modo que entrem em

contato íntimo uns com os outros. A água deve entrar em contato com as partículas
de cimento, formando a pasta, que, por sua vez, deve envolver totalmente cada
partícula de agregado.

A mistura tem que ser homogênea, pois a falta de homogeneidade implica em perda
de resistência e durabilidade do concreto.

A mistura manual está em desuso, só sendo aceitável para pequenos volumes de

concreto.

A mistura mecanizada é realizada em máquinas especiais denominadas betoneiras,

constituídas por um tambor ou cuba, que pode ser fixo ou móvel em torno de um eixo.
O eixo passa pelo centro do tambor e, através de pás, que também podem ser fixas
ou móveis, promove a mistura dos componentes do concreto.

As betoneiras podem ser de vários tipos, embora no Brasil a mais comum seja a
betoneira basculante de eixo inclinado, equipamento que é utilizado não apenas nas
obras, mas também nos caminhões-betoneira das centrais de concreto pré-misturado
(embora, neste caso, não seja basculante).

Antes de se utilizar uma betoneira, é importante saber a sua capacidade de produção,

para que se possa calcular a quantidade de cada um dos materiais que vai entrar na
mistura, bem como a quantidade de betonadas necessárias para executar uma
determinada parte da obra.

Em cada betonada, deve-se procurar utilizar um número inteiro de sacos de cimento,

pois a fração do saco medida em peso é trabalhosa, e a medida em volume não é
aconselhável, por ser pouco precisa.

Outro aspecto bastante importante é o tempo ideal de mistura. Um tempo reduzido

demais produz uma mistura imperfeita, enquanto um tempo longo demais é
antieconômico. Alguns autores fornecem uma fórmula para o cálculo do tempo de
mistura das betoneiras de eixo inclinado, do tipo:

t = 120 d , onde:

t = tempo de mistura, em segundos;

d = diâmetro da betoneira, em metros.

O tempo de mistura é contado a partir do instante que se liga a betoneira, com todos
os materiais no seu interior. Não deve ser inferior a 1 minuto. Uma ordem de
grandeza prática para o tempo de mistura de um concreto convencional em obra
comum é de 2 minutos.

Também é importante, para a execução de uma mistura perfeita, a ordem de entrada

dos materiais na betoneira, que depende de vários fatores, como a quantidade e o
tipo de materiais, a trabalhabilidade do concreto, o tipo de betoneira, etc.. Cada autor
também tem a sua preferência. Uma seqüência prática de se usar em obra é a
entrada dos materiais na ordem dos mais grossos para os mais finos: brita grossa,
brita fina, areia, cimento e água.

Para concretos convencionais a ordem mais comum é:

1) Agregado graúdo + parte da água  batendo-se a água e a pedra

eliminamos eventuais depósitos de materiais que podem estar ainda no interior
da betoneira e fazemos a homogeneização da água no agregado graúdo.

2) Cimento + restante (ou quase o restante) da água  colocando-se o

cimento e o agregado graúdo, sem o agregado miúdo, fazemos a hidratação
de quase todas as partículas de cimento, garantindo assim uma formação mais
completa das reações de hidratação que formam os compostos endurecedores
do concreto. Por vezes evita-se colocar toda a água prevista, em função da
umidade de areia que pode estar levando mais água ao concreto do que o
esperado. Assim vamos evitar que a relação a/c seja maior que a de projeto,
mantendo-se a principal propriedade do concreto: a resistência à compressão.
 3) Areia  com a colocação da areia começamos a contar o tempo de mistura
verificando se não há a formação de argamassa nas pás (argamassa presa).
Neste caso, para-se a betoneira e com uma colher se faz a soltura desta
argamassa e retoma-se a mistura. Nesta etapa em função da trabalhabilidade
pretendida e da água, se não foi colocada toda, pode-se então completar a
água prevista.

Observação importante: Se já colocamos toda á água prevista pelo traço, e ainda

não obtivemos a trabalhabilidade necessária (medida pelo ensaio de abatimento de
tronco de cone – “slump”) não podemos mais simplesmente colocar água no
concreto sob pena de termos uma relação a/c maior e consequentemente uma
resistência mecânica menor que a de projeto. Neste caso há três soluções mais
comum para resolver o problema sem afetar a resistência mecânica:

a) Adicionarmos mais argamassa ao concreto mantendo-se nesta argamassa a

relação a/c do traço original

b) Adicionarmos mais pasta ao concreto, tendo esta pasta a relação a/c original

c) Colocarmos aditivos plastificantes.

A solução do aditivo plastificante é a mais usual (quando se fala de concreto com

controle tecnológico). Neste caso sempre temos que ter sempre em estoque algum
aditivo e já instruído o operador de como usá-lo.

Atenção: como hoje em dia se usa muito concreto dosado em central (“concreto
usinado”), acaba ficando pouco concreto produzido em obra, normalmente os
pequenos volumes. Porém, isto acontece exatamente nos pilares, onde o volume é
pequeno e se faz em obra e onde a resistência à compressão adquire uma
importância maior. Muito cuidado.
Nas obras correntes, antes do lançamento do concreto, deve-se umedecer as fôrmas
de modo a evitar a absorção da água de amassamento. As fôrmas devem ser
estanques, para evitar a fuga de pasta de cimento.

Outra situação especial de colocação do concreto em obra é o lançamento em

altura. Ao sair da betoneira, o concreto geralmente é submetido a forças externas e
internas que tendem a provocar a segregação (separação) dos seus materiais
constituintes. Ao lançar o material de grande altura (ou deixá-lo correr livremente)
surgirá a tendência de separação entre a argamassa e o agregado graúdo.

Para evitar a segregação, a altura máxima de lançamento em concretagens comuns

não deverá ultrapassar 2 m. Em pilares mais altos do que isso, por exemplo, podem
ser abertas janelas de concretagem à meia altura, na parte lateral da fôrma, que são
fechadas à medida que o concreto atinge este nível. Também neste caso pode ser
utilizada a tremonha

Nos casos mais comuns de vigas e lajes, o concreto deve ser lançado o mais próximo
possível da sua posição final, não devendo fluir, "andar", ou ser empurrado dentro
das fôrmas.

Nas obras de maior porte, o lançamento do concreto deve ser feito segundo um
plano de concretagem, elaborado para levar em consideração o projeto de
escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do
concreto fresco e pelas eventuais cargas de serviço  lembrar de escoras que
levantam pela deformação na estrutura de formas/escoramento

Deve também ser prevista a ocorrência de interrupções do lançamento de

concreto, que venham a provocar as chamadas juntas de construção, ou juntas frias.
Estas em geral são provocadas pela impossibilidade do lançamento contínuo de um
grande volume de concreto, ocorrência esta previsível ou não, derivada de acidente
(como por exemplo, chuva forte, falta de energia, entupimento de bomba, quebra de
equipamento de produção ou de transporte do concreto, etc.).

Em todos os casos devem ser tomados alguns cuidados. A superfície do concreto

velho deve ser apicoada ou limpa com escova de aço até tornar-se rugosa, com o
agregado graúdo aparente, para facilitar a aderência com o concreto novo.
Quando previsível, já ao final do lançamento, deve ser providenciado para que o
acabamento de uma camada de concreto não seja executado em superfície lisa.

A superfície da junta deve ser perfeitamente limpa, a fim de remover o material solto,
o pó, as impurezas, etc., que prejudicam a aderência. Esta limpeza deve ser
executada com jato d’água ou de ar comprimido.

Quando não for usado o jato d’água, a superfície deve ser abundantemente molhada.
Outra boa prática é a previsão de existência de ferros de espera, ou a colocação de
pontas de ferro espetadas nas juntas, de modo que venham depois a realizar uma
espécie de costura do concreto velho com o novo O projeto de uma estrutura pode
também, intencionalmente, prever a existência de juntas, que neste caso recebem a
denominação de juntas estruturais.

Sua finalidade é a de permitir deslocamentos da estrutura, geralmente provocados

por contrações, (retrações e expansões) derivadas de variações de temperatura e
umidade, empenamentos, deflexões, recalques, etc.. Uma forma prática de se
construir uma junta é a utilização de placas de isopor, que mais tarde são dissolvidas
com querosene.

Um caso particular de colocação do concreto é o do lançamento submerso. O

concreto não deve ser lançado em águas com velocidade superior a 3 m/s (para que
não seja "lavado"), nem em temperaturas inferiores a 2 oC (que interferem e até
podem impedir a pega do cimento).

O material deve possuir consumo mínimo de cimento de 350 kg/m3 (para garantir um
fator a/c razoável e diminuir a tendência à segregação) tendo ainda uma consistência
plástica, já que em geral não pode ser vibrado após o lançamento.

O processo de colocação deve ser contínuo, através de uma tubulação sempre cheia
de concreto, cuja ponta deve estar posicionada no interior da massa de concreto já
lançada, para evitar que o material caia através da água e a pasta seja separada dos
agregados por lavagem. O equipamento geralmente empregado neste processo
chama-se tremonha.
Adensamento / Compactação

O adensamento ou compactação do concreto recém lançado tem por objetivo

deslocar, com esforço, os elementos que o compõem e orientá-los para se obter
maior compacidade, obrigando as partículas a ocupar os vazios e desalojar o ar do
material  eliminar os vazios da massa, tornando-a mais compacta e, mais
resistente, menos permeável e mais durável

Os processos de adensamento podem ser manuais ou mecânicos. O adensamento

manual, hoje raramente utilizado, era realizado por socamento ou apiloamento, é
indicado apenas para obras de pequena importância.

O socamento pressupunha a utilização de soquete metálico ou de madeira, e era

utilizado apenas em concretos de consistência plástica.

O apiloamento utilizava-se geralmente de pilão de madeira e também era indicado

para concretos plásticos.

Em ambos os processos a espessura das camadas não deveria ultrapassar 20 cm.

O adensamento mecânico compreende os esforços de vibração, centrifugação e

vácuo. O mais usado é a vibração em obras convencionais

A vibração, processo mais utilizado atualmente, além da desaeração, dá ao concreto

uma maior fluidez, sem aumento da quantidade de água.

A vibração não deve ser aplicada diretamente à armadura, que, ao vibrar, deixa um
espaço vazio ao seu redor, eliminando a aderência. Caso durante a vibração haja um
contato acidental do vibrador com a armadura, deve-se vibrar novamente o concreto
nas proximidades.
A vibração pode aumentar a ascensão à superfície de concreto do excesso de água
(fenômeno denominado de exsudação, que é, na realidade, um caso particular de
segregação e que será melhor explicado adiante nas propriedades do concreto). O
fato é que a água, no seu movimento de ascensão, cria canalículos na massa de
concreto, espaços estes que vêm a constituir os poros capilares. Caso a exsudação
ocorra com maior intensidade, pode-se utilizar a revibração para tentar obturar os
poros capilares. A revibração (uma segunda etapa de vibração) só deve ser
realizada até a metade do tempo de pega do cimento.

Os equipamentos mais utilizados para a vibração do concreto, os vibradores, podem

ser:

• de imersão (de agulha ou de banana), mais utilizados nas obras correntes de

edificação. O diâmetro deste vibrador é um dado importante quando da
elaboração do projeto estrutural, pois define o espaçamento entre as
armaduras;

• de superfície (placas ou réguas vibratórias), empregados em pisos e

pavimentações;

• de fôrma, usados em peças de maiores dimensões ou com grande densidade

de armadura, geralmente vigas e transversinas de pontes e outras obras de
arte especiais;

• de mesa (ou mesa vibratória), em geral empregado na produção de pré-

moldados ou peças pré-fabricadas em usina, como p.ex. blocos, telhas, vigas,
postes, dormentes, etc., que demandam concretos pouco plásticos.

As características principais dos vibradores de concreto são:

a) freqüência, que pode ser

• baixa - da ordem de 1500 vpm;

• média - entre 3000 e 6000 vpm;

• alta - de 6000 a 20000 vpm.

A freqüência baixa movimenta os grãos maiores (agregado graúdo) e a freqüência
alta movimenta os grãos menores (argamassa ou pasta de cimento). Os vibradores
mais utilizados no Brasil têm freqüência da ordem de 3500 vpm, enquanto nos EUA
as normas de concreto corrente impõem o emprego de vibradores com 10000 ou
12000 vpm.

b) potência

A baixa freqüência exige maior potência do vibrador. Os vibradores de alta

freqüência, sob este aspecto, são mais econômicos.

c) amplitude ou raio de ação, que é a distância além da qual o vibrador não exerce
influência no concreto.

Na prática, para se determinar o raio de ação de um vibrador, cravam-se várias

barras de ferro na massa de concreto, a diferentes distâncias do vibrador e mede-se
a sua vibração.

O raio de ação de um vibrador é proporcional à raiz quadrada da sua potência

 para duplicar o raio, é necessário quadruplicar a potência. A amplitude de ação

depende também das características do próprio concreto. Em geral, não ultrapassa
os 60 cm.

Alguns cuidados na utilização de vibradores de imersão:

a) Os vibradores devem ser aplicados em posições sucessivas afastadas de

distâncias iguais ou inferiores ao raio de ação do vibrador. O período útil de
aplicação da vibração corresponde ao aparecimento de uma camada de
argamassa na superfície do concreto (superfície torna-se brilhante) , bem
como à cessação quase completa do desprendimento de bolhas de ar. Daí em
diante, o efeito da vibração passa a ser nocivo, já que o seu excesso gera a
segregação do concreto.
 b) As camadas lançadas de concreto devem ter altura inferior ao comprimento da
ponta vibrante do vibrador de imersão, para que se obtenha uma boa
homogeneidade do concreto.

c) A introdução da ponta vibrante no concreto deve ser rápida, e sua retirada

muito lenta, ambas com o aparelho em funcionamento, caso contrário poderá
ser deixado um vazio na massa de concreto.

d) O vibrador deverá ser utilizado sempre na vertical. O vibrador nunca deve ser
utilizado para transportar ou empurrar o concreto.

e) Nas obras, é boa prática manter-se sempre um vibrador de reserva.

A compactação do concreto por centrifugação é muito empregada no caso da pré-

fabricação de elementos de revolução, como postes, tubos, estacas, etc.. As fôrmas
em geral são metálicas e atingem velocidades de 12 a 24 m/s, durante um tempo de
2 a 10 minutos, variável com as dimensões da peça.

Durante a centrifugação ocorre uma classificação dos materiais componente do

concreto segundo o seu tamanho. Os elementos mais graúdos são lançados para a
parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de pasta de cimento.
No caso dos tubos isto é ótimo, pois fica assegurada uma alta impermeabilidade e
uma superfície interior pouco rugosa.

O adensamento à vácuo é utilizado em pavimentação de ruas. Cobre-se o trecho

pavimentado com uma manta plástica presa nas bordas e ligada por um tubo por
onde se retira o ar aprisionado pela manta. Assim libera-se o ar contido no concreto,
bem como uma parcela da água. Além disso, o vácuo adensa o concreto por
compressão. O processo pode ser usado também em fábricas de pré-moldados.
Cura

Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a
evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, fenômeno que
rege a pega e o endurecimento do concreto.

O Comitê 363 do ACI define cura como o conjunto de procedimentos adotados para a
manutenção de um teor de umidade satisfatório e uma temperatura favorável no
concreto durante o período de hidratação dos materiais cimentícios, de modo que
possam ser desenvolvidas as propriedades desejadas no concreto.

Algumas normas (inclusive a brasileira NBR 6118) exigem que a cura seja realizada
nos 7 primeiros dias após o lançamento do concreto nas fôrmas, embora alguns
autores recomendem pelo menos 14 dias de cura para que se tenha garantias contra
o aparecimento de fissuras devidas à retração.

As condições de umidade e temperatura, principalmente nas primeiras idades do

concreto, têm importância muito grande nas propriedades do concreto endurecido,
principalmente em termos de resistência e de durabilidade.

A cura úmida (com água) em comparação com a cura do concreto ao ar, melhora
muito as características finais do material. Aos 28 dias de idade, p.ex., a resistência à
compressão do concreto curado em água pode ser até 40% superior à do concreto
mantido ao ar.

As condições da temperatura do meio ambiente nas primeiras idades do concreto são

as mais importantes. As baixas temperaturas prejudicam muito o crescimento das
resistências mecânicas do concreto, o que também ocorre com as temperaturas
elevadas, que provocam a evaporação de parte da água do concreto.

A cura do concreto em obra pode ser realizada de várias formas, como por exemplo:

• irrigação periódica das superfícies com água;

• recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem, mantidos
sempre úmidos;

• emprego de compostos impermeabilizantes especiais para a cura, que

impedem a evaporação da água  membranas de cura;

• recobrimento da superfície com papéis impermeáveis especiais (do tipo kraft)

ou filmes de polietileno, que também impedem a evaporação da água.

• Em certos casos a submersão do concreto pode ser indicada.

 PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

Introdução

Entende-se com concreto fresco, o concreto no estado plástico, antes do

endurecimento. Ainda que suas propriedades no estado fresco sejam de maior
interesse para a aplicação, sabe-se que elas estão relacionadas e têm grande
implicação nas propriedades do concreto endurecido. Algumas propriedades do
concreto endurecido dependem fundamentalmente de suas características enquanto
no estado fresco.

Tempos de pega

Quando entra em contacto com a água, o cimento começa a hidratar-se. A mistura,

num estágio inicial, é plástica e chama-se pasta ou calda de cimento. Pouco tempo
depois, a pasta começa a perder plasticidade, aumentando sua viscosidade e
apresentando elevação de temperatura. O tempo decorrido desde a adição de água
ao cimento até o aumento brusco de viscosidade da pasta é denominado,
convencionalmente, início de pega.

Quando a pasta deixa de ser deformável em face de pequenas cargas, tornando-se

um bloco rígido, a situação é denominada fim de pega.

A fase a seguir, denominada endurecimento, é acompanhada pelo aumento da

coesão e pelo ganho de resistência da pasta.

Entre a mistura e o fim de pega o concreto é dito no estado fresco.

A duração da pega é influenciada por vários fatores, sendo os mais importantes a
composição química do cimento, a finura do cimento, o fator a/c, a temperatura
ambiente, bem como a presença de aditivos químicos e/ou minerais no concreto.

Os tempos de início e fim de pega são características intrínsecas dos cimentos, e

existem normas para as suas medidas, que usam a agulha de Vicat.

De acordo com o tempo de pega, os cimentos podem ser classificados:

• Pega rápida  tempo de início de pega < 30 min

• Pega semi-rápida  30 min < tempo de início de pega < 60 min
• Pega norma  tempo de início de pega > 60 min
Nos concretos, os tempos de início e fim de pega podem ser determinados com um
equipamento que emprega o mesmo princípio da determinação da pega do cimento
(a penetração de uma agulha de dimensão conhecida), mas que possui dimensões
bem maiores.

A determinação dos tempos de pega dos concretos é importante, pois são eles que
indicam a disponibilidade de tempo para o concreto ser transportado, lançado,
compactado e começar a ser curado, como já se mencionou.

Cabe ainda salientar que com o início de pega inicia-se um processo de

desprendimento de calor devido as reações química.

Trabalhabilidade

É a propriedade do concreto fresco, difícil de ser definida, que se refere à sua

aptidão em ser facilmente misturado, transportado, colocado e compactado,
mantendo a sua integridade e homogeneidade, ou seja, evitando a segregação 
em outras palavras  identifica a maior ou menor aptidão do concreto para ser
empregado (manipulado) com determinada finalidade, sem perda de
homogeneidade.
A ASTM C 125-93 define trabalhabilidade como a energia necessária pata manipular
o concreto fresco sem perda considerável da homogeneidade.

Entenda-se como manipular  Lançamento, adensamento e acabamento

A ACI 116R-90 descreve como a facilidade e homogeneidade com que o concreto

fresco pode ser manipulado desde a mistura até o acabamento.

A trabalhabilidade do concreto é uma definição relativa, pois depende também das

geometria da peça estrutural, do tipo de forma, da taxa de armadura, dos
equipamentos de mistura, de transporte, de lançamento e de adensamento, bem
como da técnica e do tipo de acabamento desejado.

Assim o concreto deve apresentar duas qualidade principais:

• Consistência ou fluidez  é função da quantidade de água adicionada ao

concreto e simplesmente avalia o quão “duro” ou “mole” está o concreto
• Coesão  é uma propriedade que reflete a capacidade do concreto de manter
sua homogeneidade durante o processo de transporte, lançamento e
adensamento e é função da quantidade de finos presente na mistura bem
como da granulometria e da proporção entre si dos agregados.

TRABALHABILIDADE = CONSISTÊNCIA + COESÃO

Importância da trabalhabilidade  Independente da sofisticação usada nos

procedimentos de dosagem e outras considerações, tais como o custo, uma mistura
de concreto que não possa ser lançada facilmente ou adensada em sua totalidade
provavelmente não fornecerá resistência e durabilidade esperadas.

Existem vários equipamentos, técnicas e tipos de ensaios para a determinação da

trabalhabilidade dos concretos. Nenhum deles consegue quantificar perfeitamente a
trabalhabilidade, devido à grande quantidade de variáveis envolvidas nessa
determinação.
Nas obras correntes, o método mais utilizado (muito mais pela sua simplicidade do
que pela sua precisão e representatividade), é o "Ensaio de Determinação da
Consistência do Concreto pelo Abatimento do Tronco de Cone", também
conhecido como "slump test" – NBR 7223.

Ensaio de abatimento de tronco de cone

a) molde metálico preenchido de concreto b) medição do abatimento

Para concretos com muita trabalhabilidade – concretos auto-adensáveis – e para

concretos muito consistentes, o slump test não é adequado e existem outros tipos de
ensaios.

Ensaio de Slump test  principal função é fornecer um método simples e

conveniente (além de barato) para controlar a uniformidade da produção de concreto
de diferentes betonadas. Um abatimento forma do normal pode indicar uma mudança
imprevista nas proporções da mistura.
Os concretos correntes geralmente possuem um teor de ar aprisionado da ordem de
1 a 2%. Alguns tipos de aditivos superplastificantes tendem a aumentar a quantidade
de ar aprisionado pelo concreto, o que pode colaborar para um eventual decréscimo
de resistência. Alguns aditivos minerais muito finos idem.

Mudanças iniciais de volume

Retração Plástica - Acontece algumas horas após o concreto fresco ter sido
colocado em formas devido a redução do seu volume  fissuras.

As fissuras se desenvolvem acima das obstruções para uniformizar o assentamento

do concreto  barras de aço e grandes partículas de agregado
Causas de retração plástica:

• Exsudação e Sedimentação
• Absorção de água pela forma ou pelo agregado
• Rápida perda de água por evaporação
• Deformações (inchamento ou assentamento da forma)

O aumento da evaporação de água e fissuramento por retração plástica decorre de:

• Alta temperatura do concreto

• Baixa umidade
• Vento de alta velocidade

Medidas preventivas para evitar mudanças iniciais de volume

• Umedecimento da sub-base e das fôrmas

• Umedecimento dos agregados quando secos e absorventes
• Manter baixa a temperatura do concreto fresco pelo resfriamento do agregado
e da água de amassamento
 • Proteger o concreto durante qualquer demora apreciável entre lançamento e
acabamento
• Reduzir o tempo entre lançamento e início de cura
• Minimizar a evaporação

Temperatura do concreto: alguns aspectos

Concretagem em Clima Frio

• Existe pouca hidratação

• Existe pouco ganho de resistência (congelado e mantido abaixo de -10° C)

• Protegido contra a expansão gerada pelo congelamento da água

Concretagem em Clima Quente

• Aumenta perda de abatimento

• Aumenta fissuração por retração
• Reduzir o tempo de pega do concreto fresco
 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

Convencionou-se denominar de propriedades do concreto endurecido uma série de

características distintas dos concretos. As mais importantes delas serão expostas a
seguir. Existem, entretanto alguns pontos comuns a todas elas. Um bom exemplo são
os principais fatores que afetam as resistências mecânicas dos concretos.

São eles:

• o fator água-cimento;
• a idade de ensaio;
• a forma e a graduação dos agregados;
• o tipo de cimento;
• a velocidade de aplicação de carga durante a realização do ensaio;
• a duração da carga.

Massa específica

 Varia entre 1.500 kg/m3 (concretos com agregados leves) a 3.700 kgf/m3
(concretos com agregados pesados

o Concreto simples  2.300 kgf/m3

o Concreto armado  2.500 kgf/m3

Resistência à esforços

 Concreto resiste bem a esforços de compressão e mal a esforços de tração (1/10

da resistência à compressão)

 Concreto resiste mal a cisalhamento (esforço de corte)

Resistência à compressão

A resistência à compressão é uma das características mais importantes dos

concretos. Geralmente é medida aos 28 dias de idade em corpos de prova cilíndricos,
com 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura. Atualmente em função de e poder usar
prensas de menor capacidade e de facilidade de transporte dos CP’s, usa-se o molde
cilíndrico de 10 x 20 cm (mantida a relação 1 para 2).

Nada impede, entretanto, que se meça a resistência à compressão em idades

anteriores aos 28 dias, e se estabeleça uma correlação ou razão de crescimento da
resistência à compressão de um dado concreto ao longo do tempo. Nas obras, isto
serve como balizamento, para que o responsável técnico possa estimar, por exemplo,
já aos 3 ou 7 dias de idade, se o concreto atingirá, aos 28 dias, o fck (resistência
característica do concreto à compressão) especificado pelo calculista.

Existem muitas relações de crescimento da resistência à compressão dos concretos,

deduzidas por vários autores. O ideal, porém, é que elas sejam deduzidas caso a
caso, para cada concreto individualmente. Mais adiante veremos algumas
correlações.

A resistência à compressão usual em obras de edificações situa-se geralmente na

faixa de 20 a 25 MPa. Em função de custos e para a diminuição de seções (para
ganhos de espaços, em especial em garagens), tem-se usado para os pilares
resistências maiores (40 MPa, por exemplo).

Em peças de concreto pré-moldado e/ou protendido, a resistência à compressão dos

concretos costuma ser um pouco mais elevada, o mesmo acontecendo no concreto
moldado in loco de obras de maior responsabilidade, como pontes, viadutos, etc.,
iniciando-se normalmente em 30 MPa.

Com a moderna tecnologia de utilização conjunta de aditivos químicos

superplastificantes e aditivos minerais de grande finura, já é possível obter-se
resistências à compressão superiores a 100 MPa.
No ensaio de determinação da tensão de ruptura do concreto à compressão é muito
importante a configuração de ruptura dos corpos de prova que, em última análise, vai
confirmar se o corpo de prova não foi submetido à compressão excêntrica, provocada
por falta de ortogonalidade ou paralelismo entre as faces sujeitas à compressão.

Problemas relativos à variabilidade da resistência à compressão devido a ensaios

podem ser visto em capítulo específico na dissertação: Produção de Concreto:
Verificação da variabilidade da resistência à compressão do concreto em
empresas construtoras da cidade de Chapecó, do prof. Silvio Edmundo Pilz.

Resistência à tração

A resistência dos concretos à tração pode ser medida de três formas diferentes:

• resistência à tração direta, medida em corpos de prova com o formato de oito

(8) ou com chapas coladas nas extremidades de corpos de prova cilíndricos ou
prismáticos;
• resistência à tração na flexão, medida em vigas prismáticas de concreto;
geralmente o ensaio é realizado em prismas de concreto, moldados, bi-
apoiados em roletes cilíndricos de aço. A tensão é aplicada pela prensa em
dois pontos nos terços do comprimento ou em um ponto centralizado do corpo
de prova. A norma brasileira (NBR 12142) usa o primeiro tipo.
• resistência à tração por compressão diametral de cilindros de 15 cm de
diâmetro e 30 cm de altura, ensaiados deitados na prensa de compressão.
Este ensaio, devido ao Prof. Lobo Carneiro, é conhecido internacionalmente
como "Ensaio Brasileiro". A vantagem do ensaio por compressão diametral é
que o corpo de prova é o mesmo utilizado no ensaio de compressão, ou seja,
não há necessidade de vários tipos de moldes nem procedimentos de
moldagem nas obras e laboratórios.
A resistência dos concretos convencionais à tração geralmente é da ordem de um
décimo da resistência à compressão, o que significa dizer que, nos concretos
convencionais (20 a 40 MPa) , normalmente situa-se entre 2,0 e 4,0 MPa.

Módulo de elasticidade (E)

É a relação entre a tensão e a deformação do concreto. É muito empregado no

cálculo estrutural, para determinar-se a deformação que sofrerá uma peça submetida
a um determinado esforço de compressão. Nos concretos convencionais, é da ordem
de 20.000 MPa, ou 20 GPa. A NBR 6118, determina uma fórmula para obtenção do
“E” a partir do fck do concreto, para quando não se possui ensaios específicos

Pode ser medido em corpos de prova cilíndricos ou prismáticos. A regra geral do

ensaio é a aplicação ao concreto de uma tensão conhecida e a medida da
deformação do corpo de prova.

Como a determinação do módulo de elasticidade dos concretos é realizada através

de um ensaio um pouco mais sofisticado, que exige precisão de equipamentos e de
operadores, geralmente é pouco realizado, e, mais raramente ainda, realizado nas
próprias obras.

Coeficiente de Poisson

É a relação entre a deformação transversal e a deformação longitudinal do concreto.

Pode ser determinado (e geralmente é) em conjunto com o módulo de elasticidade,

no mesmo ensaio, nos mesmos corpos de prova, durante os mesmos ciclos de carga.

Para isso é necessário apenas que os corpos de prova, além de equipamentos que
permitam a leitura da deformação longitudinal, possuam também equipamentos que
permitam a leitura simultânea das deformações transversais. Obtidos estes
resultados, basta dividir a deformação transversal pela longitudinal.

Nos concretos correntes o coeficiente de Poisson geralmente situa-se em torno do

valor 0,2.

É o coeficiente de Poisson que permite, por exemplo, calcular a deformação

transversal de um pilar submetido a uma compressão longitudinal.

Fluência

O módulo de elasticidade de um material é, como já se disse, a relação entre um

carregamento aplicado e a conseqüente deformação sofrida pelo material. O
carregamento, entretanto é relativamente rápido e a deformação é dita instantânea.
Por outras palavras, durante a realização do ensaio para a determinação do módulo
de elasticidade, o corpo de prova é carregado, e, pouco tempo depois, descarregado,
e a deformação sofrida durante a carga geralmente desaparece na descarga.

A fluência é um fenômeno semelhante, apenas com a diferença de que o ciclo de

carga é de longa duração, o carregamento é dito permanente, e as deformações
Lei de Duff A. Abrams (1918)

“Dentro do campo dos concretos plásticos a resistência aos esforços mecânicos, bem
como as demais propriedades do concreto endurecido variam na relação inversa da
relação água / cimento”

fcj  resistência à compressão a “j” dias

A
f cj =
a A e B  constantes que dependem dos materiais,
c
B idade e cura

Então a relação a/c define a resistência e H% define a trabalhabilidade

Teor de argamassa seco ( )

1+ a
α = ×100
1+ m

a = relação agregado miúdo / cimento (em massa)

m = relação agregados / cimento (em massa)  m=a+p
p = relação agregado graúdo / cimento ( em massa)

α  define a quantidade de argamassa presente num concreto. Define a aparência.

deficiente  dificuldade desempeno, porosidade, aspereza

excessivo  custo elevado

Em ensaio experimental, deve ser definido o α ideal, para os materiais disponíveis

(cimento, areia e pedra). A partir daí poderemos determinar o traço do concreto.

O valor de α Indicativo  subjetivo, visual, da prática de cada um.

_______________________________________________________________________________ 181
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
Exemplos :

Traço 1:5 a + p = 5 com = 35 %

1+ a
0,35 =  a= 1,10 e p = 3,90
1+ 5

traço 1: 1,10 : 3,90 a/c = ? depende da resistência a pretender

agora o mesmo 1:5 com = 50 %

1+ a
0,50 =  a= 2,00 e p = 3,00
1+ 5

traço 1: 2,00 : 3,00 a/c = ? depende da resistência a pretender

 teoricamente poderíamos ter a mesma resistência para os dois concretos, mantido

a relação a/c, mas no primeiro, pela deficiência de argamassa, teríamos um concreto
com maior permeabilidade e conseqüente menor durabilidade.

Estudo de dosagem experimental (MÉTODO IPT)

Para os materiais disponíveis, vamos:

• Determinar a quantidade de água que atenda a trabalhabilidade  deve ser
definida pelo usuário qual o slump.
• Determinar o teor de argamassa ideal
• Estabelecer um diagrama de dosagem (curvas de dosagem)

_______________________________________________________________________________ 182
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
Para estabelecer o diagrama (curvas) precisamos de no mínimo 3 pontos, com os
seguintes dados:
fc , a/c , m

03 pontos afastados um traço pobre, um traço intermediário, um traço rico.

Exemplo: Para os traços especificados com abatimento 90 mm ± 10

Traço 1:5 deve dar algo em torno de 35 a 40 Mpa (fck = ± 25 Mpa)
Traço 1:6,5 deve dar algo em torno de 25 a 30 Mpa (fck = ± 15 Mpa)
Traço 1:3,5 deve dar algo em torno de 55 a 60 Mpa (fck = ± 45 Mpa)

O livro Manual de dosagem e controle do concreto (HELENE, P.; TERZIAN, P. São

Paulo: PINI, 1993) traz passo a passo, com figuras de como se deve proceder para a
determinação da dosagem experimental do IPT.

Importante A validade das curvas obtidas é somente enquanto forem mantidos os

mesmos materiais (cimento, areia, brita, etc)

Cálculo do consumo de cimento (real) por metro cúbico para determinar os custos.

kg
γ (3
C= m
1+ a + p + x

C = consumo de cimento em kg
x = relação a/c
a, p = traço de areia e pedra, respectivamente
γ = densidade do concreto obtido

_______________________________________________________________________________ 183
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
Efetuado os traços, rompidos os corpos de prova, obtido os dados, podemos obter as
curvas de dosagem, como por exemplo, esta com a relação fc x a/c

Com estas curvas podemos obter (para os mesmos materiais) traços para qualquer
resistência de concreto, e compor o preço de cada traço.

Também é na etapa de laboratório que também podemos efetuar estudos de

dosagem com a utilização de aditivos e ver como se comporta a nossa curva com
estes aditivos. Obtemos ainda a nossa curva para vários “slumps”.

Vejamos na figura seguinte: queremos um concreto com f c = 40 MPa. Na curva do

quadrante superior direito, obtemos uma relação a/c 0,45 e seguido adiante no
quadrante abaixo para uma determinada reta de “slump”, encontramos o “m” igual a
5,0 e no quadrante a esquerda temos o C = 325 kg/m3

Assim compomos qualquer traço e com o custo de cada um deles.

_______________________________________________________________________________ 184
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
 • O quadrante superior direito é o quadrante de Abrams (resistência x fc).
• O quadrante inferior direito é o quadrante de Lyse (trabalhabilidade)
• O quadrante inferior esquerdo é o quadrante do proprietário (custo)

É importante destacar que estas curvas podem ser representadas por equações, onde
podemos automatizar os cálculos dos traços e custos do concreto.

Lembrar que podemos transformar o nosso traço de laboratório (que será em massa),
para traço em volume (para a obra), usando padiolas, através dos ensaios realizados
nos materiais.

_______________________________________________________________________________ 185
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
Exemplo de cálculo de dosagem

Um estudo de dosagem realizado em laboratório apresentou os seguintes resultados:

Traço a/c fc28 H

1:m (MPa) (%)

1 : 3,0 0,30 55,6 7,50
1 : 4,5 0,40 42,0 7,27
1 : 6,0 0,49 33,1 7,00
1 : 7,5 0,61 24,3 7,18

Os materiais utilizados foram

Material Massa unitária ( ) Massa específica ( ) Custo

Kg/dm3 Kg/dm 3

Cimento CP V- ARI ----------- 3,10 R$ 0,44 / kg

Areia 1,50 2,61 R$ 29,00 / m3
Brita basáltica 1,34 2,80 R$ 30,00 / m3
Aditivo ----------- 1,00 R$ 3,50 / kg

No estudo de dosagem foi verificado que o teor de argamassa ideal para os materiais
disponíveis foi de 51 %. O inchamento da areia (ci) foi de 28% e o teor de umidade de
(h%) foi de 5%. O slump obtido foi de 60 ± 10 mm.

a) Determine um traço de concreto para a produção de um concreto para atingir um

fck de 20 MPa e 40 MPa aos 28 dias. Conside o desvio padrão de dosagem igual a
3,7 MPa

b) Calcule os materiais necessários para a produção de 1 m3 de concreto (20 e 40

MPa). Calcule o custo de 1 m3 de concreto (20 e 40 MPa)

c) Dimensione as padiolas para a execução em obra do traço com fck de 20 MPa,

para o uso de betoneira de 580 L. As bocas das padiolas são de 35 x 45 cm. Em
obra o desvio padrão de produção da empresa é de 5,5 MPa.

d) Para alcançar um “slump” de 80 mm, foi realizado um ajuste de traço. Neste ajuste
foi adicionado mais 20 litros de água por m3 de concreto. Estabeleça o novo traço
para atender o fck igual a 40 MPa e o custo do concreto.

_______________________________________________________________________________ 186
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
e) O uso de aditivo plastificante permite a redução de 12% na água de amassamento
em relação ao traço original. Calcule a viabilidade econômica de seu uso para
produzir concretos com a mesma trabalhabilidade e resistência (40 MPa). O aditivo
é usado na proporção de 0,6 % da massa de cimento.

Observação:

Os dados da primeira tabela, da página anterior foram levados a uma planilha Excel
que resultou nas seguintes equações:

f c = − 44,197 . ln (a / c ) + 1,9791 (equação 1)

m = 14,655 . a / c − 1,3448 (equação 2)

_______________________________________________________________________________ 187
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
Fórmulas básicas a utilizar (resumo)

x
H= ×100
Relação água / materiais secos (H %) 1+ m

1+ a
Teor de argamassa seca ( %) α = × 100
1+ m

Agregados secos totais (m) m = a + p

kg
γ ( 3
C= m
Consumo de cimento (real)
1+ a + p + x

Onde:

x = relação água / cimento

a = areia

p = brita

C = consumo de cimento

γ = massa específica do concreto fresco.

_______________________________________________________________________________ 188
Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)
 Figura 1.3 Aderência mecânica à base

Figura 1.4 Aderência prejudicada – sem extensão de aderência

2.2.6 Retração na secagem

Quando ocorre a saída da água da argamassa esta diminui de volume. Ocorre,

também, retração no processo de hidratação e carbonatação dos aglomerantes.
Quando acontecem com excessiva rapidez, estas variações volumétricas quase
sempre ocasionam fissuras. As fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a
percolação de água pelo revestimento e podem provocar a perda de aderência ou
descolamento.
_______________________________________________________________________________ 205
As argamassas com teores de cimento elevados tendem a apresentar retração mais
elevada, requerendo maiores cuidados na execução e controle rigoroso das condições
de cura durante e após a aplicação.

Argamassas mais espessas estão mais sujeitas a retração na secagem. O tempo de

sarrafeamento e desempeno é importante. Desempeno muito cedo (argamassa muito
úmida) causa fissuras e até descolamento da argamassa.

Figura 1.5 Retração na secagem

2.2.7 Resistência de aderência

A aderência é uma propriedade fundamental para o desempenho dos revestimentos

argamassados. Da aderência dependem a durabilidade e a capacidade do
revestimento suportar as movimentações internas e externas. Entretanto, esta
propriedade não é simples de ser obtida. A adoção de consumos de cimento elevada,
por exemplo, pode levar à obtenção de argamassas com elevada retração na secagem
e baixa capacidade de absorver deformações.

_______________________________________________________________________________ 206
 Figura 1.6 Resistência de aderência

Figura 1.7 Aderência deficiente – extensão de aderência prejudicada

2.2.8 Resistência à compressão

Os revestimentos argamassados devem suportar esforços atuantes sem apresentar

danos ao longo do tempo. Interferem diretamente na resistência à compressão o
consumo e a natureza dos aglomerantes e agregados e a técnica de execução
empregada.
_______________________________________________________________________________ 20
2.2.9 Permeabilidade à água

A permeabilidade está relacionada à passagem da água pela camada de revestimento.

Deve-se lembrar aqui que a argamassa é um material poroso que permite a
percolação de água tanto no estado líquido como de vapor.

Para percolar pela vedação a água tem que atravessar barreiras que são constituídas
pelo revestimento e pela base Entretanto, quando existem fissuras, o caminho de
percolação permite acesso direto da água à base do revestimento, comprometendo a
estanqueidade da vedação como um todo.

A permeabilidade é função da natureza da base, da composição e dosagem da

argamassa, da técnica de execução da espessura da camada de revestimento e do
acabamento da superfície, além de fatores externos ao revestimento como pressão do
vento e pluviosidade.

2.2.10 Capacidade de absorver deformações

Sob tensão, o revestimento de argamassa deve absorver deformações sem sofrer

ruptura ou fissuração que prejudiquem seu desempenho, principalmente em relação a
estanqueidade e aderência.

Argamassas que apresentam consumo de cimento elevado, normalmente, não tem

capacidade adequada de absorção de deformações, sendo exceção as argamassas
com teores elevados de polímeros. Estas argamassas podem apresentar capacidade
de absorção de deformação adequada mesmo possuindo teores elevados de cimento.

Os revestimentos de argamassa apenas são capazes de absorver deformação de

pequena amplitude que ocorrem em função das variações de umidade e temperatura,
não sendo, portanto, capazes de absorver as movimentações das estruturas de
concreto e das alvenarias que tem amplitude elevada.

A execução do revestimento também pode interferir na capacidade de absorver

deformações. Quando aplicado em espessuras adequadas e tendo o tempo de

_______________________________________________________________________________ 208
desempenamento respeitado, menores são as possibilidades de falhas devido à
microfissuração da argamassa.

A adoção de juntas de controle distribuída no revestimento contribui diretamente para

melhorar a capacidade de absorver deformações do revestimento. Estas juntas podem
ser usadas para permitir panos com dimensões menores, reduzindo os efeitos de
movimentação de grandes painéis.

2.2.11 Durabilidade

A fissuração do revestimento, a espessura excessiva, a cultura e proliferação de

microorganismos e a qualidade das argamassas são os fatores que mais interferem na
durabilidade dos revestimentos.

A durabilidade também depende das condições de exposição definidas principalmente

pela localização, clima, topografia e vizinhança. Características de projeto definindo
orientação das fachadas, presença de aberturas e detalhes construtivos como
pingadeiras e peitoris também interferem.

2.3 Uso de aditivos incorporadores de ar

Os aditivos incorporadores de ar são materiais orgânicos, usualmente apresentados na

forma de solução ou em pó, que quando adicionados ao concreto, às argamassas ou
às pastas de cimento, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas
de ar, uniformemente dispersas.

O aditivo incorporador de ar é adicionado as argamassas com o intuito de melhorar a

trabalhabilidade, principalmente em argamassas isentas de cal (cimento e areia). O ar
intencionalmente incorporado às argamassas altera a suspensão cimentícia no estado
fresco e posteriormente no endurecido. Pode se enumerar algumas propriedades que
são alteradas beneficamente pela incorporação de ar nas argamassas, a saber:

_______________________________________________________________________________ 209
 • Módulo de deformação - normalmente é reduzido, o que aumenta a capacidade
de deformação do sistema de revestimento;
• Retração – normalmente é reduzida;
• Exsudação – é diminuída;
• Massa específica – é reduzida.
A mudança provocada pelos aditivos incorporadores de ar nas argamassas de
revestimento pode ser observada na Foto 1.8, onde se tem uma argamassa com 20%
de cimento e uma argamassa com o mesmo proporcionamento, apenas com o
acréscimo de 0,05% de um aditivo incorporador de ar, em relação à massa de cimento.

Nota-se que os aditivos causam uma grande alteração na trabalhabilidade das

argamassas, já que a mesma passa de um aspecto seco e áspero, para um aspecto
plástico, devido à incorporação de ar. É essa capacidade dos aditivos alterarem
positivamente a trabalhabilidade das argamassas, que permite a confecção de
argamassas sem cal, apenas com o aditivo incorporador de ar como agente
plastificante.

O rendimento das argamassas com aditivos incorporadores de ar é aumentado, devido

à diminuição da massa específica, pela presença de microbolhas de ar no interior da
mistura. Com essa diminuição, se consegue um maior volume de argamassa, para
uma mesma quantidade de material anidro, ao se comparar com uma argamassa sem
aditivos.

A presença do ar incorporado permite uma certa diminuição na quantidade de finos do

agregado, sem alterar a tendência de segregação e exsudação da argamassa. Este
fato implica a colocação de menos água na mistura, para uma mesma condição de
aplicação.

A presença do ar incorporado nas argamassas, no estado fresco, provoca um ganho

de consistência e plasticidade, efeito contrário ao provocado no concreto, que ganha
fluidez, diminuindo desta forma a consistência. Para as argamassas, este ganho de
consistência e plasticidade se deve ao “efeito ponte” existente entre as bolhas de ar e
as partículas de cimento e, provavelmente, da areia. Já para o concreto, este “efeito

_______________________________________________________________________________ 210
ponte” é quase nulo pela presença do agregado graúdo, que rompe as “pontes”
existentes.

A aplicação da argamassa é facilitada com a utilização dos aditivos incorporadores de

ar. Isto se explica pelo fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando
uma maior facilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de
contato entre ambos.

Apesar do tipo de aditivo influenciar na redução da resistência de aderência a tração,

sem dúvida, o aumento do teor de ar, para qualquer aditivo, acima de um certo valor,
reduz a aderência das argamassas. A possível redução na resistência de aderência
encontrada em argamassas com ar incorporado é atribuída à diminuição da superfície
de contato entre a argamassa e o substrato, e pela redução de propriedades
mecânicas devido ao incremento da porosidade na argamassa, após a incorporação
de uma certa quantidade de ar.

Figura 1.8 - Argamassa sem e com aditivo incorporador de ar

_______________________________________________________________________________ 211
2.4 Adição de água em argamassas

A complementação de água na argamassa de revestimento, feita pelos pedreiros após

a mistura e antes da aplicação, é uma prática bastante comum nas obras. Este fato
acontece pelo simples motivo deste acréscimo tornar a argamassa mais fluida,
deixando-a mais trabalhável, facilitando o seu lançamento e aperto. Entretanto, este
acréscimo pode reduzir as resistências mecânicas do revestimento e contribuir para a
ocorrência de fissuração devido à retração, por exemplo.

O acréscimo de água realizado pelo oficial-pedreiro ocorre, freqüentemente, quando se

observa alguma das três situações abaixo:

• Devido a produção de grandes volumes de argamassa, este material pode ficar

esperando a sua vez de ser aplicado por períodos de tempo superiores a 2
horas. Caso isto aconteça, parte da água de amassamento pode ser perdida por
evaporação para a atmosfera, bem como para as reações de hidratação do
cimento, o que tornará a argamassa menos trabalhável. Desta forma, para que
o oficial-pedreiro possa aplicar a argamassa, é necessário o acréscimo de água.

• Uma outra situação onde se observa a complementação de água na argamassa

ocorre quando, se quer utilizar sobras do sarrafeamento da argamassa para se
executar um outro pano de revestimento. Como esta argamassa já “puxou”,
tendo em vista que ela foi uma sobra do corte, o seu aspecto é de uma
argamassa seca com falta de água, apresentando uma trabalhabilidade
inadequada para o lançamento e aperto. Por este motivo, se introduz uma
grande quantidade de água nessa sobra de argamassa, para que a mesma
volte a se mostrar trabalhável. Esse excesso de água pode gerar uma séria
redução na resistência mecânica dos revestimentos e provocar uma intensa
fissuração. Ademais, o cimento desta argamassa que sobra após o
sarrafeamento pode já ter entrado em pega, o que vai reduzir o seu poder
aglomerante, mesmo com a colocação de mais água e uma nova mistura.

• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-
pedreiro fique satisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa
deve estar pronta para o uso, na trabalhabilidade adequada. Caso isto não
_______________________________________________________________________________ 212
3 Patologia dos revestimentos de argamassa

Os problemas patológicos são manifestados nas edificações devidos a uma série de

razões. Isto não é de se estranhar, pois diversos materiais, diferentes técnicas de
execução e condições ambientais adversas estão sempre concorrendo para a
realização dos empreendimentos.

Considerando-se todas as etapas do processo de produção de edifícios, pode-se dizer

que a maior parte dos problemas patológicos que ocorrem ao longo de sua vida útil,
tem origem principal nas fases de elaboração do projeto e de execução dos serviços
propriamente ditos.

Os problemas originados em revestimentos na fase de projeto ocorrem, de modo geral,

por dois motivos:

a) ou pela inexistência de um projeto específico em que sejam definidas as

características do revestimento como um todo, ou seja, da camada de
regularização, de fixação e de acabamento
b) ou ainda por erros de concepção durante a elaboração do projeto, pois quando
este existe, está limitado aos efeitos arquitetônicos, em que muitas vezes suas
diretrizes são dadas independentemente das condições reais de exposição e
dos requisitos básicos à sua construção.
A não elaboração de um projeto ou mesmo os erros decorrentes de sua concepção
são fatos gerados, entre outros motivos, pela ausência de conhecimento tecnológico
acerca do assunto; falta de orientação específica para elaboração de projeto e falta de
informações acerca do comportamento de obras já construídas. Esses entraves,
porém, devem ser vencidos buscando-se o domínio tecnológico desta área, a fim de
que os problemas não sejam preconcebidos na fase de projeto.

No que se refere à fase de execução dos serviços de revestimento é imprescindível

que os técnicos envolvidos com a produção dos mesmos tenham o domínio das
corretas técnicas, necessitando conhecerem ainda as possíveis patologias originadas
por problemas decorrentes desta fase.

_______________________________________________________________________________ 216
Embora se reconheça a dificuldade em se dominar a tecnologia de projeto e de
execução dos revestimentos, principalmente em função da falta de disponibilidade de
profissionais com formação adequada para enfrentar tal situação, é extremamente
necessário que se busque adotar uma metodologia de desenvolvimento do projeto que
contemple todos os detalhes executivos.

Por serem inúmeros os problemas patológicos passíveis de ocorrerem nos

revestimentos verticais de argamassa e cerâmicos, convém adotar uma classificação,
para facilitar o estudo dos mesmos.

Uma das formas de realizar a classificação é de acordo com suas origens:

a) aderência insuficiente;
b) inadequada capacidade de acomodação plástica (quando endurecida);
c) deficiente resistência mecânica.
Uma outra forma classifica as patologias de revestimentos de argamassa de acordo
com suas formas de manifestação, que nos parece mais adequada:

a) perda de aderência ou desagregação;

b) trincas, fissuras, gretamentos;
c) manchas;
• bolor
• eflorescências
• fantasmas ou espectros de juntas
d) outras, as quais pela sua incidência esparsa, não serão abordadas nesta
disciplina

3.1 Perda de aderência ou desagregação

A perda de aderência pode ser entendida como um processo em que ocorrem falhas
ou ruptura na interface das camadas que constituem o revestimento ou na interface
_______________________________________________________________________________ 21
com a base ou substrato, devido às tensões surgidas ultrapassarem a capacidade de
aderência das ligações.

Estes descolamentos podem apresentar extensão variável, sendo que a perda de

aderência pode ocorrer de diversas maneiras:

• por empolamento;
• em placas;
• com pulverulência;
• pontuais (vesículas).

descolamentos por empolamento o fenômeno ocorre devido às expansões



na argamassa em função da hidratação posterior de óxidos;

descolamento em placas ocorre quando há deficiência de aderência entre


camadas do revestimento ou das mesmas com a base ou até por espessura

excessiva do revestimento.
descolamento por pulverulência  observam-se desagregação e
conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada pelas mãos e a
película de tinta destaca-se juntamente com a argamassa que se desagrega
com facilidade.
pontuais neste caso o descolamento ocorre de forma pontuais, não se
extendendo por toda a extensão do revestimento.

Entre outros problemas que se desenvolvem na base ao longo do tempo e que

também podem afetar o revestimento, temos a corrosão da armadura de concreto, a
fissuração e expansão do concreto, o acúmulo do produto de corrosão na interface
que podem provocar o descolamento do revestimento.

_______________________________________________________________________________ 218
3.2 Trincas, gretamentos e fissuras

Popularmente chama-se de trinca a fissura com abertura maior.

Tem-se que as causas prováveis de fissuras e trincas em revestimentos são:

a) recalque (acomodação do solo, da fundação ou do aterro);

b) retração (fissuração da argamassa de revestimento ou de piso
cimentado);
c) movimentação (da estrutura de concreto, do madeiramento do telhado ou
da laje mista);
d) amarração (falta de amarração nos cantos de paredes ou no encontro da
laje com as paredes);
e) diversos (concentração de esforças, impacto de portas, etc.).”

A incidência de fissuras em revestimentos sem que haja movimentação e ou

fissuração do substrato ocorre devido a fatores relativos à execução do revestimento
argamassado, solicitações higrotérmicas e também por retração hidráulica da
argamassa.

Observa-se, então, que vários fatores intrínsecos à argamassa podem ser

responsáveis pela fissuração do revestimento, dentre os quais citam-se: consumo de
cimento, teor de finos e quantidade de água da amassamento.

No caso de argamassa composta por alto teor de finos, há um maior consumo de água
de amassamento, o que ocasiona maior retração por secagem e, se o revestimento
não for executado corretamente, podem aparecer fissuras na forma de “mapas” por
todo o revestimento.

Outro fator que influencia no surgimento de fissuras é a umidade relativa do ar. Em

regiões onde a umidade relativa do ar é baixa, a temperatura é alta e há a presença de
ventos, deve-se dar preferência à utilização de primer apropriado, aplicado à base, do
que realizar molhagem abundantemente.

_______________________________________________________________________________ 219
As fissuras por retração hidráulica, de modo geral, não são visíveis, a não ser que
sejam molhadas e que a água, penetrando por capilaridade, assinale sua trajetória. No
caso de umedecimentos sucessivos, pode-se gerar mudanças na tonalidade,
permitindo a visualização das fissuras, inclusive com o paramento seco.

Tal fenômeno ocorre porque a água contendo cal livre sai pelas microfissuras,

Além disso, esse autor aponta, ainda, algumas outras causas que podem ser
responsáveis pelas fissuras nos revestimentos de argamassas, destacando entre elas:

• consumo elevado de cimento;

• teor de finos elevado;
• consumo elevado de água de amassamento;
• número e espessura das camadas;
• argamassa com baixa retenção de água;
• cura deficiente.

3.3 Manchas

3.3.1 Bolor

O termo bolor ou mofo é entendido como a colonização por diversas populações de

fungos filamentosos sobre vários tipos de substrato, citando-se inclusive as
argamassas inorgânicas.

O desenvolvimento de fungos em revestimentos internos ou de fachadas causa

alteração estética de tetos e paredes, formando manchas escuras indesejáveis em
tonalidades preta, marrom e verde, ou ocasionalmente, manchas claras
esbranquiçadas ou amareladas.

Se uma parede que apresenta bolhas na pintura ou manchas de bolor for interna, o
primeiro passo é detectar de onde vem a infiltração. O passo seguinte é verificar se o
reboco está firme, se soltar ou esfarelar. Estando nessas condições, ele terá de ser
_______________________________________________________________________________ 220
removido completamente, até chegar na alvenaria. A parede receberá então a
aplicação do revestimento em seguida um adesivo de alto desempenho, e finalmente
o reboco contendo na argamassa o impermeabilizante.
Além da questão estética, destaca-se ainda a ocorrência de problemas respiratórios
nos moradores de residências com bolor deve ser considerada, sendo assim, assunto
de grande importância no que se refere à qualidade dos ambientes internos.

O lugar da casa em que costumam aparecer é o banheiro, já que a umidade,

produzida pelo vapor do chuveiro, é ideal para sua proliferação. Os casos que
abrangem fungos, o bolor e as algas são problemas é que depois que se instalaram,
dificilmente vão embora.

Alguns fatores causadores de umidade, que favorecem o acúmulo de bolor na

superfície dos revestimentos são:

• a umidade de condensação;
• a ventilação insuficiente num ambiente e
• a permeabilidade da alvenaria à umidade exterior.
Há ainda algumas causas extrínsecas ao material, que podem aumentar o teor de
água disponível para o crescimento dos fungos, conforme as condições do substrato:

a) umidade ascendente por capilaridade;

b) umidade de infiltração por fachada ou telhado;
c) umidade acidental (vazamento de águas potáveis e servidas);
d) umidade relativa do ar em torno de 80%, ou superior a esse valor;
e) umidade de condensação de vapores em ambientes fechados.

3.3.2 Eflorescências

Nas edificações, o termo eflorescência significa “a formação de depósito salino na

superfície de alvenarias, como resultado da exposição à intempéries”.

_______________________________________________________________________________ 221
Quimicamente, a eflorescência é composta principalmente por sais de metais-alcalinos
e alcalinos-terrosos, que podem ser solúveis ou parcialmente solúveis em água. Os
principais sais presentes no materialsão os de cálcio, de sódio, de potássio, de
magnédio e de ferro. Para ocorrer a eflorescência, é determinante haver a presença e
a ação dissolvente da água.

O fenômeno ocorre porque a argamassa apresenta vazios e canais em seu interior,

devidos, principalmente, à presença da água destinada a promover a trabalhabilidade
desejada ao material e necessária às reações de hidratação do cimento. Em função
desses vazios no interior da argamassa, pode ocorrer o fluxo da água por capilaridade
ou por pressão, podendo introduzir substâncias agressivas, presentes no substrato, na
rede capilar ou dissolver e transportar sais solúveis presentes no material. O fluxo
descrito está intimamente relacionado às propriedades absorção e capilaridade das
argamassas.

A eflorescência é causada por três fatores: o teor de sais solúveis presentes nos
materiais ou componentes; a presença de água e a pressão hidrostática para propiciar
a migração da solução para a superfície. Todas essas três condições devem existir e,
se uma delas for eliminada, não haverá a ocorrência de eflorescência.

Há ainda alguns fatores que favorecem o fenômeno: porosidade das argamassas e

bases, aumento do tempo de contato e a quantidade de solução que aflora.

As eflorescências podem alterar a aparência da superfície sobre a qual se depositam,

e em determinados casos seus sais constituintes podem ser agressivos, causando
desagregação profunda, como no caso de compostos expansivos.

Distingue-se três tipos de eflorescência: de Tipo I, II e III.

Tipo I  é o mais comum e caracteriza-se por um depósito de sal branco,
pulverulento, muito solúvel em água. Pode ocorrer em superfícies de alvenaria
aparente, revestimentos de argamassa, juntas de assentamentos, regiões
próximas a esquadrias mal vedadas, ladrilhos cerâmicos, juntas de ladrilhos
cerâmicos e azulejos. Esse tipo de patologia somente modifica o aspecto
estético, não sendo prejudicial ao substrato.

_______________________________________________________________________________ 222
 Tipo II caracteriza-se pela aparição de um depósito de cor branca com
aspecto de escorrimento, muito aderente e pouco solúvel em água. Esse
depósito, quando em contato com o ácido clorídrico, apresenta efervescência.
Esses sais formam-se em regiões próximas a elementos de concreto ou sobre
sua superfície e, às vezes, sobre superfícies de alvenaria.
Tipo III  manifesta-se como um depósito de sal branco entre juntas de
alvenaria aparente, que se apresentam fissuradas devido à expansão
decorrente da hidratação do sulfato de cálcio existente no tijolo ou da reação
tijolo-cimento.
Na eflorescência denominada de Tipo I, os sais (freqüentemente de sulfatos de sódio
e potássio) podem ser provenientes de tijolos, de cimentos, da reação química entre os
compostos do tijolo com o cimento, da água utilizada no amassamento, dos
agregados, e de substâncias contidas em solos adensados ou contaminados por
produtos químicos e da poluição atmosférica.

Na eflorescência do Tipo II, o sal formado é basicamente o carbonato de cálcio,

formado com a reação da cal livre, que pode ser liberada na hidratação do cimento,
com a água proveniente da chuva ou de infiltração. A cal dissolve-se e deposita-se na
superfície. Na evaporação da água, esta cal se transforma em carbonato de cálcio,
reagindo com o anidrido carbônico do ar.

Nas eflorescências do Tipo I, recomenda-se, para alvenaria externa de um edifício

recém-terminado, deixar que desapareça por si mesmo, pois as reações ainda não
terminaram, além do que, como os sais são solúveis em água, a eflorescência
desaparece após um período prolongado, pela ação da chuva.

Pode-se também eliminar mais rapidamente tal patologia removendo os sais

depositados na superfície com escova de aço, seguida de lavagem com água
abundante.

A eflorescência do Tipo II, além de apresentar um efeito estético negativo, é difícil de

ser eliminada. Recomenda-se que, em casos de depósito abundante, o problema pode
ser solucionado removendo os sais com escovação mecânica. Em seguida, realiza-se
uma lavagem com solução de ácido muriático, devendo-se saturar anteriormente a
_______________________________________________________________________________ 223
Manifestações Aspectos Observados Causas Prováveis atuando com Reparos
ou sem simultaneidade
Umidade constante Eliminação da infiltração de
umidade.

Manchas de umidade Sais solúveis presentes no Secagem do revestimento.

componente da alvenaria
Eflorescência Sais solúveis presentes na água
Pó branco acumulado sobre a de amassamento ou umidade Escovamento da superfície.
superfície infiltrada Cal não carbonatada
Reparo do revestimento
quando pulverizado.
Manchas esverdeadas ou Umidade constante Eliminação da infiltração da
escuras umidade.
Lavagem com solução de
Revestimento em hipoclorito. Reparo do
Bolor desagregação Área não exposta ao sol revestimento quando
pulverizado.
Empolamento da pintura,
apresentando- se as partes
internas das empolas na cor:
-branca -Hidratação retardada de óxido
de cálcio da cal
-preta -Presença de pirita ou de matéria Renovação da camada de
orgânica na areia reboco.
Vesículas
-vermelho acastanhada -Presença de concreções
ferruginosas na areia
Bolhas contendo umidade no Aplicação prematura de tinta Eliminação da infiltração da
interior impermeável. umidade.

Infiltração de umidade Renovação da pintura.

A superfície do reboco
Descolamento
descola do emboço formando
bolhas, cujos diâmetros
aumentam progressivamente
com O reboco apresenta som Hidratação retardada do óxido de Renovação da camada de
cavo sob percussão. magnésio da cal reboco.
empolamento
A placa apresenta-se A superfície de contato com a
endurecida, quebrando com camada inferior apresenta placas
dificuldade freqüentes de mica.
Sob percussão o
revestimento apresenta som Argamassa muito rica. Renovação do revestimento.
cavo
Argamassa aplicada em camada
muito espessa.
Descolamento
A placa apresenta-se
em
endurecida, mas quebradiça A superfície da base é muito lisa. Renovação do revestimento:
desagregando-se com
facilidade
placas A superfície está impregnada -Apicoamento da base;
com substância hidrófuga.
Sob percussão o -eliminação da base
revestimento apresenta som
cavo hidrófuga;
-aplicação de chapisco ou
Ausência da camada de chapisco outro artifício para melhoria
de aderência.
_______________________________________________________________________________ 225
Manifestações Aspectos Observados
A película de tinta descola
arrastando o reboco que se
desagrega com facilidade.
Descolamento
com
O reboco apresenta som
cavo sob percussão.
pulverulência
Fissuras
Horizontais Apresenta-se ao longo de
toda a parede. Descolamento
do revestimento em placas,
com som cavo sob
percussão.
Fissuras As fissuras têm forma variada
Mapeadas distribuem-se por e toda a
superfície.
_______________________________________________________________________________
Causas Prováveis atuando com
ou sem simultaneidade
Excesso de finos no agregado.
Traço pobre.
Traço rico em cal.
Ausência de carbonatação de cal.
O reboco foi aplicado em camada
muito espessa.
Expansão da argamassa de
assentamento por hidratação
retardada do óxido de magnésio
da cal.
Expansão da argamassa de
assentamento por reação
cimento-sulfatos, ou devida à
presença de argilo-minerais
expansivos no agregado.
Retração da argamassa de base.
Reparos
Renovação da camada de
reboco.
Renovação do revestimento
após hidratação completa da
cal da argamassa de
assentamento.
A solução a adotar é função
da intensidade da reação
expansiva.
Renovação do revestimento.
Renovação da pintura.
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Referências

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Concreto. Rio de Janeiro, 1983

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4 . _____ NBR 12655. Concreto – Preparo, Controle e Recebimento. Rio de Janeiro, 2006

5 . _____ NBR NM 33. Concreto – Amostragem de concreto fresco ... Rio de Janeiro, 1998

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Além de diversos outros materiais de diversas faculdades, que pela

grande quantidade e variedade não foi possível aqui enumerar .

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Concretos e Argamassas Prof. Silvio Edmundo Pilz silvio@unochapeco.edu.br)