Mario Xavier Filho

UEZO
CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTADUAL DA ZONA

OESTE
Colegiado de Computação e Matemática Aplicada
Curso de Tecnologia em Análise e Desenvolvimento de Sistemas
SIMULADOR DE PROCESSO INDUSTRIAL
Sistema base para treinamento
MARIO XAVIER FILHO
Rio de Janeiro, Brasil
2014
MARIO XAVIER FILHO

Monografia apresentada ao
Colegiado de Computação e
Matemática Aplicada do Centro
Universitário Estadual da Zona
Oeste, sob orientação da Professora
Adriana Aparício como requisito
parcial para a obtenção do grau de
Tecnólogo em Análise e
Desenvolvimento de Sistemas.
Rio de Janeiro, Julho de 2014.

MARIO XAVIER FILHO
A monografia apresentada à Banca Examinadora como requisito parcial para

obtenção do grau de Tecnólogo em Análise e Desenvolvimento de Sistemas do Centro
Universitário Estadual da Zona Oeste, foi ____________________ com nota final
________________.
________________________________________________
Professora Drª. Adriana Aparício Sicsú Ayres do Nascimento
Examinadora / Orientadora
________________________________________________
Professor Dr. Carlos Augusto Sicsú Ayres do Nascimento
Examinador
________________________________________________
Professor Dr. Giancarlo Cordeiro da Costa
Examinador
Resumo
A formação de mão de obra operacional nas indústrias requer, na maioria das vezes,
altos investimentos em softwares e sistemas que simulem o processo em questão uma
vez que as particularidades de cada processo implicam em treinamentos específicos,
dificilmente ministrados nas escolas de formação. A maioria das empresas opta por
formar sua própria mão de obra através do treinamento interno, no dia a dia do seu
processo. A ideia deste projeto é dividir grandes processos industriais em partes menores
que possam ser simuladas em sistemas enxutos e de baixo custo. Com um sistema
voltado especificamente para treinamento em partes específicas do processo e a
utlização da linguagem Java e suas ferramentas de desenvolvimento estes custos podem
ser drásticamente reduzidos.
Palavras chave: Indústria, simulação, programação, processo, treinamento,
supervisório, clp.
Abstract.
The formation of operational labor in industry requires, in most cases, large investments
in software and systems that simulate the process in question since the particularities of
each case involve specific training, hardly taught in schools. Most companies choose to
form their own labor through internal training, on the day of your procedure. The idea of
this project is to divide large industrial processes into smaller parts that can be simulated
in lean systems and low cost. With a geared specifically for training in specific parts of the
process and the use of Java language and its development tools these costs can be
drastically reduced.
Key Words: Industry, simulation, programming, process, training, supervisory, plc.
Índice de figuras
Figura 1: Evolução da automação.....................................................................................................................4
Figura 2: Controle automático..........................................................................................................................6
Figura 3: Esquema SDCD...................................................................................................................................8
Figura 4: Telas de Sistemas Supervisórios.........................................................................................................9
Figura 5: Estrutura de funcionamento do CLP................................................................................................11
Figura 6: Ciclo de Operação............................................................................................................................11
Figura 7: Diagrama de Processo......................................................................................................................16
Figura 8: Diagrama de Casos de Uso...............................................................................................................23
Figura 9: Diagrama de Classes Básico..............................................................................................................32
Figura 10: Diagrama de objetos......................................................................................................................40
Figura 11: Diagrama de Sequência Ligar Compressor.....................................................................................41
Figura 12: Diagrama de Sequência Iniciar simulador de falhas.......................................................................41
Figura 13: Diagrama de Sequência Ver configuração do Simulador de falhas.................................................42
Figura 14: Diagrama de Sequência Ver Lista de alarmes.................................................................................42
Figura 15: Diagrama de Sequência Calar alarme.............................................................................................43
Figura 16: Diagrama de Máquina de Estados de Equipamentos.....................................................................44
Figura 17: Diagrama de Atividades Iniciar sistema..........................................................................................46
Figura 18: Diagrama de atividades Ligar compressor......................................................................................47
Figura 19: Diagrama de Atividades Iniciar processo industrial........................................................................48
Figura 20: Diagrama de Atividades Iniciar CLP................................................................................................49
Figura 21: Diagrama de Atividades Iniciar Simulador de falhas.......................................................................50
Figura 22: Diagrama de Atividade Executar Bloco de Programação CALCA.....................................................51
Figura 23: Tela de operação do processo........................................................................................................52
Figura 24: Diagrama de Classes Java...............................................................................................................54
Figura 25: IDE NetBeans.................................................................................................................................55
Figura 26: Diagrama de Atividade...................................................................................................................56
Índice de tabelas
Tabela 1: Comandos do interpretador............................................................................................................39
Sumário
1 Introdução....................................................................................................................................................1
1.1 Motivação.............................................................................................................................................1
1.2 Objetivo................................................................................................................................................1
1.3 Metodologia.........................................................................................................................................1
2 Automação Industrial....................................................................................................................................3
2.1 Introdução............................................................................................................................................3
2.2 Evolução da Automação........................................................................................................................3
2.3 Tipos de Automação.............................................................................................................................4
2.4 Controladores Automáticos..................................................................................................................5
2.5 Sistemas Digitais de Controle Distribuído.............................................................................................8
2.6 Sistemas Supervisórios.........................................................................................................................8
2.7 Controladores Programáveis.................................................................................................................9
2.7.1 Definição.....................................................................................................................................10
2.7.2 Principais características.............................................................................................................10
2.7.3 Princípio de Funcionamento.......................................................................................................10
2.8 Equipamentos Industriais....................................................................................................................12
3 Processo Industrial Simulado......................................................................................................................16
3.1 Funcionamento do Processo...............................................................................................................17
3.2 Requisitos do Sistema.........................................................................................................................18
4 Modelagem.................................................................................................................................................20
4.1 Introdução a UML...............................................................................................................................20
4.2 Modelagem.........................................................................................................................................20
5 Modelo Conceitual do Simulador................................................................................................................21
5.1 Diagrama de Casos de Uso..................................................................................................................23
5.2 Casos de Uso.......................................................................................................................................24
5.2.1 UC01 – Caso de Uso Ligar Compressor.......................................................................................24
5.2.2 UC02 – Caso de Uso Desligar Compressor..................................................................................24
5.2.3 UC03 – Ver Configuração do Simulador de Falhas......................................................................25
5.2.4 UC04 – Caso de Uso Ver Lista de Alarmes...................................................................................25
5.2.5 UC05 – Caso de Uso Calar Alarme...............................................................................................26
5.2.6 UC06 – Caso de Uso Passar Controlador para Manual................................................................26
5.2.7 UC07 – Caso de Uso Passar Controlador para Automático.........................................................27
5.2.8 UC08 – Caso de Uso Abrir Válvula de Controle em Manual........................................................27
5.2.9 UC09 – Caso de Uso Fechar Válvula de Controle em Manual......................................................28
5.2.10 UC10 – Caso de Uso Iniciar Simulador de Falhas......................................................................28
5.2.11 UC11 – Caso de Uso Parar Simulador de Falhas........................................................................29
5.2.12 UC12 – Caso de Uso Configurar Duração da Simulação de Falhas............................................29
5.2.13 UC13 – Caso de Uso Configurar Duração da Falha....................................................................30
5.2.14 UC14 – Caso de Uso Configurar Intervalo de Tempo entre as Falhas........................................30
5.2.15 UC15 – Caso de Uso Limpar Lista de Alarmes...........................................................................31
5.3 Diagrama de Classes Básico................................................................................................................32
5.4 Definindo atributos e operações das Classes......................................................................................32
5.4.1 A Classe Sim_Universo_Simulado...............................................................................................33
5.4.2 A Classe Sim_Processo_Industrial...............................................................................................33
5.4.3 A Classe Sim_Equipamento.........................................................................................................34
5.4.4 A Classe Sim_Compressor...........................................................................................................34
5.4.5 A Classe Sim_Valvula...................................................................................................................35
5.4.6 A Classe Sim_Vaso_Acumulador.................................................................................................36
5.4.7 A Classe Sim_Sensor...................................................................................................................36
5.4.8 A Classe Sim_CLP........................................................................................................................36
5.4.9 A Classe Sim_Bloco_de_Programação........................................................................................36
5.4.10 A Classe Sim_Bloco_PID............................................................................................................37
5.4.11 A Classe Sim_Bloco_CALCA.......................................................................................................37
5.5 Diagrama de Objetos..........................................................................................................................40
5.6 Diagramas de Sequência dos Casos de Uso........................................................................................41
5.6.1 Ligar Compressor........................................................................................................................41
5.6.2 Iniciar Simulador de Falhas.........................................................................................................41
5.6.3 Ver Configuração do Simulador de Falhas...................................................................................42
5.6.4 Ver Lista de Alarmes....................................................................................................................42
5.6.5 Calar Alarme...............................................................................................................................43
5.7 Diagramas de Máquina de Estados.....................................................................................................44
5.7.1 Diagrama de Máquina de Estados de Equipamentos..................................................................44
5.8 Diagramas de Atividades do Sistema..................................................................................................45
5.8.1 Diagrama de Atividade Iniciar Sistema........................................................................................46
5.8.2 Diagrama de atividades Ligar/Desligar Compressor....................................................................47
5.8.3 Diagrama de Atividade Iniciar Processo Industrial......................................................................48
5.8.4 Diagrama de Atividade Iniciar CLP..............................................................................................49
5.8.5 Diagrama de Atividades Iniciar/Parar Simulador de Falhas.........................................................50
5.8.6 Diagrama de Atividades Executar Bloco de Programação CALCA................................................51
6 Prototipagem..............................................................................................................................................52
6.1 Projeto Visual......................................................................................................................................52
6.2 Linguagem Java...................................................................................................................................52
6.3 Java e UML..........................................................................................................................................53
6.3.1 Modelagem de Aplicação............................................................................................................54
6.4 Programação.......................................................................................................................................55
6.4.1 Ambiente de Desenvolvimento NetBeans..................................................................................55
6.4.2 Iniciando o projeto Java..............................................................................................................55
6.4.3 As bibliotecas Java Swing e AWT.................................................................................................55
7 Conclusões e Sugestões..............................................................................................................................58
7.1 Conclusões do Trabalho......................................................................................................................58
7.2 Sugestões para Trabalhos Futuros.......................................................................................................58
8 Apêndices...................................................................................................................................................59
9 Referências Bibliográficas............................................................................................................................60
1 Introdução
A formação de mão de obra é um problema que afeta todas as áreas

de atuação de profissionais no Brasil. Na indústria esse problema se agrava
pelo fato de se necessitar de mão de obra especializada para funções que
envolvem especificidades de cada tipo de empresa. A formação de operadores
de processos industriais requer uma mão de obra familiarizada com o processo
e sua abstração nas telas operacionais. A maioria das empresas opta por
formar sua própria mão de obra através do treinamento dentro do seu
processo. O processo de formação interno por vezes se dá de forma pouco
prática devido à natureza do processo industrial. Na maioria destes processos
não há como treinar os operadores para situações de falhas de equipamentos
uma vez que a produção é contínua e o custo de qualquer tipo de interrupção é
bastante elevado. Para treinamentos em processos mais complexos as
empresas necessitam investir alto em programas de treinamento e caríssimos
sistemas de simulação.
1.1 Motivação
A ideia deste projeto é dividir grandes processos industriais em partes

menores que possam ser simuladas em sistemas enxutos e fornecer uma base
de formação mais sólida para a mão de obra operacional, apresentando ainda
custos consideravelmente baixos em relação a outros sistemas e métodos de
treinamento.
1.2 Objetivo
Criar um sistema que seja capaz de simular partes de processos

industriais e fornecer uma base de formação para a mão de obra operacional.
1.3 Metodologia
O projeto foi desenvolvido através de um protótipo que apresentará as

funções básicas do sistema. O protótipo trabalha sobre um processo industrial
fictício, desenvolvido especificamente para a aplicação deste sistema. Para
2
facilitar a apresentação do sistema, todo o projeto se baseia num único módulo

que integra todas as funções de subsistemas do simulador. Portanto no mesmo
módulo estão representados o Processo industrial, o Controlador Lógico e a
Interface de controle e operação.
3
2 Automação Industrial
2.1 Introdução
A automação já faz parte do nosso cotidiano e os avanços da

tecnologia a cada dia intensificam-se mais nesse aspecto. Hoje praticamente
todos os aparelhos eletrodomésticos e eletrônicos de que dispomos possuem
algum tipo de programação ou ajuste. A automação atua, as vezes de forma
imperceptível, desde a programação da TV até o uso do micro-ondas, nos
ajudando a ter mais conforto e praticidade na execução de tarefas ordinárias.
Mas o que é automação? Podemos definir automação como um sistema capaz
de controlar seu próprio funcionamento com quase nenhuma intervenção
humana (COSTA PINTO, 2005, p.9) . Este sistema pode ser constituído de
equipamentos eletroeletrônicos e/ou mecânicos formando um conjunto capaz
de se autorregular.
2.2 Evolução da Automação
Antes de chegar a automação os primeiros inventos do homem foram

no sentido da mecanização. A mecanização se difere da automação uma vez
que utiliza máquinas somente com o intuito de reduzir ou substituir o esforço
humano para a realização determinadas tarefas. A da roda, na pré-história, foi
uma das principais invenções neste sentido. O moinho é um ótimo exemplo de
como o homem busca desde muito tempo formas criativas de poupar esforço. A
partir da Revolução Industrial ocorrida na Inglaterra na metade século XVIII é
que automação começou a ganhar destaque na sociedade. A necessidade de
produtividade da era industrial fez surgir uma variedade de equipamentos
semiautomáticos já capazes de reproduzir tarefas de forma mais rápida e
precisa em relação ao trabalho manual. A utilização do vapor e a seguir a
eletricidade como fontes de energia permitiram um grande passo no
desenvolvimento de equipamentos e inovações tecnológicas para automatizar
máquinas e processos.
4
Figura 1: Evolução da automação

O grande e definitivo salto da automação ocorre na segunda metade no
século XX a partir invenção do transistor e dos circuitos integrados e a
utilização de computadores modernos, controladores programáveis e
mecanismos servo comandados.
2.3 Tipos de Automação
A automação por muitos anos esteve diretamente ligada às

necessidades de produtividade da indústria e as necessidades da indústria
estão sempre ligadas ao mercado. As mudanças nas demandas sociais e a
evolução dos mercados fez também evoluir os processos de automação. Desta
evolução podemos definir quatro tipos de automação: a automação fixa, a
automação programável, automação flexível (COSTA PINTO, 2005, p.13) e nos
dias de hoje a automação inteligente.
No início da era industrial moderna, com a grande demanda por bens

duráveis, a automação era fixa, ou seja, os equipamentos eram projetados para
reproduzir sempre as mesmas tarefas por muito tempo com altas taxas de
produção. As modificações deste equipamentos somente ocorriam após grande
tempo de uso e, devido as dificuldades técnicas para promover estas
alterações, invariavelmente se concretizavam somente com a construção de
um novo projeto, o que gerava alto custo de implementação.
5
Com as mudanças dos mercados e necessidade de inovação nas

linhas de produção, tornou-se necessária a criação de equipamentos capazes
de se ajustar para poder produzir produtos com características diferentes.
Assim surgiram os sistemas de automação programável. Embora este tipo de
automação permita a adequação da linha de produção a diversos produtos ela
não é capaz de minimizar os custos envolvidos na troca da linha de produção.
A adequação e os ajustes necessários para esta tarefa ainda consomiam
tempo relativamente alto de parada da produção.
A automação flexível tem como característica atender a crescente

necessidade de customização das produções para uma sociedade cada vez
mais acelerada. As principais características deste tipo de automação são a
grande flexibilidade para promover modificações das linhas de montagem sem
perdas consideráveis de tempo de produção.
A automação inteligente é a automação do momento especialmente

para processo produtivos contínuos específicos para as indústrias químicas, de
gases, de produção de energia entre outros. A grande característica deste
sistema é a capacidade de aprender com o próprio processo de produção e
implementar melhorias contínuas na busca por uma produção mais eficiente de
acordo com as especificações de qualidade de cada produto. O sistema utiliza
algorítimos e tecnologias recentes de inteligência artificial combinados com os
modernos sistemas digitais de controle distribuído que integram equipamentos
automatizados.
2.4 Controladores Automáticos
O controle automático é função essencial nos modernos sistemas de

processos industriais, especialmente no controle de variáveis como pressão,
temperatura, vazão e etc. Data do final do século XIX a teoria dos
controladores PID (proporcional, integral e derivativo) e do início do século XX
sua aplicação em sistemas de controle de navios. Os primeiros controladores a
serem amplamente utilizados nos processos industriais foram desenvolvidos
com o uso de sistemas pneumáticos na implementação do algoritmo de
6
controle. A figura 2 apresenta um diagrama do ciclo de funcionamento de um

sistema de controle automático. O controlador recebe como sinais de entrada o
Setpoint, ou seja, o valor no qual desejamos manter nossa variável de
processo e o valor atual desta variável.
Figura 2: Controle automático
O algoritmo de controle PID (GUERRA, 2009, p.12) trabalha sobre o

desvio a ser controlado, ou seja, a diferença entre o valor atual da variável de
processo a ser controlada e o valor no qual queremos controlá-la. A saída de
um controlador PID é o resultado da soma dos três controles que a compõem:
o proporcional, o integral e o derivativo.
t de (t )
u (t )= K p . e (t )+ K i∫0 e(t ). d (t )+ K d .
d (t )
Com o objetivo de simplificar ao máximo as simulações, utilizaremos no

sistema a discretização da fórmula para um algoritmo digital como vemos a
seguir. O algoritmo é baseado na discretização da fórmula PID no domínio do
tempo (GUERRA, 2009, p.16) conforme abaixo onde n é igual ao número da
amostra no tempo T sendo este o tempo de amostragem:
Kd
u [n]=u [ n−1]+ K p .( e [n]−e[n−1])+ K i T.e [n]+ .(e [n]−2. e [n−1]+e [n−2])
T
A partir da formulação discreta podemos analisar individualmente as

ações de controle. O Controle Proporcional tem como objetivo chegar ao ajuste
7
desejado de forma rápida. O Ganho proporcional representa a velocidade de

correção do desvio. Sua atuação pode ser sentida pela equação:
Proporcional = Constante Proporcional * (Erro – Erro anterior)
Onde: Erro = Valor desejado – Valor atual
Quanto maior o Ganho, mais rápida a ação de controle porém isto

provoca grandes oscilações acima do valor desejado até que se chegue a um
ponto de controle estável.
O Controle Integral somado ao Controle Proporcional (PI) tem como

objetivo reduzir as oscilações de pico acima do valor desejado porém valores
muito altos do Ganho Integral podem proporcionar instabilidade de controle
permanente.
Integral = Constante Integral * Tempo de Amostragem * Erro
O Controle Proporcional + Integral + Derivativo (PID) busca a solução

para os picos e as oscilações.
Derivativo = Constante Derivativa / Tempo de Amostragem * (Erro –

2(Erro anterior + Erro anterior ao anterior))
Juntando tudo e considerando a ação contínua no tempo temos o

algoritmo final
PID = PID anterior + Proporcional + Integral + Derivativo

8
2.5 Sistemas Digitais de Controle Distribuído
Um dos principais sistemas na automação de processos industriais é o

controlador programável. Trata-se de um sistema dedicado a receber,
processar e enviar os comandos necessários aos equipamentos de produção.
Possui sistema operacional próprio e permite a criação de programas
responsáveis por controlar a lógica do processo industrial.
Figura 3: Esquema SDCD
2.6 Sistemas Supervisórios
A automação industrial usualmente utiliza como interface entre o

processo e o operador sistemas dedicados denominados Supervisórios. São
geralmente grandes sistemas como por exemplo o InTouch e o WinCC com
múltiplas funcionalidades e que incluem desde o projeto de telas até a
operação de processos industriais. Estes sistemas apresentam na tela um
esquema dos equipamentos que compõem o processo. Nestes sistemas o
9
operador é capaz de ver as informações pertinentes aos equipamentos e ao

processo em si como, por exemplo, valores de pressão de descarga de
compressores, vazões de produtos, etc. Estes sistemas permitem ao operador
acessar e modificar os pontos de controle do processo fazendo a interface com
o controlador programável.
Figura 4: Telas de Sistemas Supervisórios
2.7 Controladores Programáveis
O Controlador Programável tem origem na década de 1960 na indústria

automotiva devido às necessidades de mudança cada vez mais presentes nas
linhas de montagem. Sob a liderança do engenheiro Richard Morley da GM foi
projetado um equipamento bastante versátil e que refletia as necessidades de
muitas indústrias de manufatura.
10
2.7.1 Definição
Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável,

conhecido também por suas siglas CLP ou CP e pela sigla da expressão
inglesa PLC (Programmable logic controller), é um sistema computadorizado
especializado baseado em um microprocessador e capaz de desempenhar
funções de controle através de softwares desenvolvidos pelo usuário.
2.7.2 Principais características
• Facilidade de programação
• Facilidade de manutenção
• Alta confiabilidade
• Dimensões reduzidas
• Processamento centralizado
• Preço competitivo
• Expansão em módulos
• Interfaces de comunicação
2.7.3 Princípio de Funcionamento
O funcionamento do CLP pode ser resumido em três partes: entrada,

processamento e saída. Os sinais de entrada e saída podem ser digitais ou
analógicos e são obtidos através dos diversos tipos de módulos de expansão
que compõem o sistema.
11
Figura 5: Estrutura de funcionamento do CLP
Abaixo podemos observar também o ciclo de operação do CLP
Figura 6: Ciclo de Operação

12
2.8 Equipamentos Industriais
Compressores, bombas hidráulicas, válvulas de controle, sensores e

transmissores de pressão temperatura e outras variáveis de processo estão
entre os equipamentos mais utilizados na indústria.
Este texto abordará de forma bastante simplificada alguns destes

equipamentos sem se aprofundar em detalhes de projeto e construção dos
mesmos. A ideia é buscar uma representação simples que possa basicamente
simular seu funcionamento.
13
Compressores
Compressores são utilizados em diversas aplicações. Sua função

principal é a compressão de gás, seja para acionamento e controle de válvulas,
alimentação de motores ou turbinas a gás até aplicações mais complexas,
como o transporte de gás natural, injeção de CO2 em reservatórios
subterrâneos, ou compressão de hidrocarbonetos em ciclos de refrigeração.
Existem dois tipos principais de compressores: os compressores de
deslocamento (estáticos) e os compressores dinâmicos, estes subdivididos em
centrífugos e axiais. Para nosso estudo utilizaremos compressores centrífugos
como modelo. Um compressor centrífugo é composto de duas partes
principais: o impelidor e o difusor. O impelidor é um componente rotativo
munido de pás que transfere ao gás a energia recebida de um acionador. Essa
transferência de energia se faz em parte na forma cinética, parte na forma de
entalpia. O escoamento gerado pelo impelidor é recebido pelo difusor que é um
componente fixo e tem a função de promover a transformação da energia
cinética do gás em entalpia, com consequente ganho de pressão. Os
compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de maneira
contínua e, portanto correspondem exatamente ao que se denomina, em
termodinâmica, um volume de controle. Vamos concentrar nossa abstração
inicial de um compressor na parte mecânica da simulação. Como
trabalharemos com a simulação de um compressor de grande porte utilizado
nas indústrias e que envolve uma grande quantidade de detalhes mecânicos
que no momento não são o nosso foco principal, vamos considerar somente o
produto final fornecido pelo compressor. Normalmente compressores industriais
de grande porte possuem mais de um estágio, ou seja, mais de um conjunto
impelidor difusor mas, para simplificar nosso estudo, também consideramos
nosso compressor como tendo um estágio único. Do gás comprimido
consideraremos as propriedades básicas na descarga do compressor, sendo
pressão de saída e a vazão ignorando alterações de temperatura normais
decorrentes da compressão de gases. A vazão entregue pelo compressor ao
sistema é o volume fornecido por segundo. O funcionamento e operação do
compressor serão resumidos em ligar, desligar, aumentar e diminuir a carga
14
através do impelidor. Para controlar a carga do impelidor normalmente os

compressores centrífugos de grande porte utilizam um comando de abertura de
válvula responsável pelo acesso do volume de ar a ser comprimido.
Logicamente, quanto mais ar admitimos na entrada do compressor, maior será
sua carga, ou seja volume comprimido. Então quanto maior a abertura da
válvula, maior a carga, ou seja, maior a massa de ar que é admitida.
Vasos de Pressão ou Acumuladores
O Vaso de pressão ou acumulador: é um equipamento utilizado para a

armazenagem de gás. Suas características são definidas de acordo com as
necessidades do processo, podendo trabalhar em várias pressões e
capacidades volumétricas.
Válvulas
São equipamentos responsáveis por regular a movimentação de fluidos

através das tubulações do processo. Podem ser válvulas que permitam
regulagens precisas de abertura ou que trabelhem somente nas condições de
totalmente abertas ou fechadas.
Controlador Programável
A automação de processos industriais exige que uma série de

requisitos básicos sejam atendidos para que o sistema opere de forma segura,
mesmo no caso de falhas. Sistemas de automação industrial são sistemas de
tempo real e dedicados que apresentam equipamentos projetados para atender
a estes requisitos de segurança, além de outros como confiabilidade,
disponibilidade por exemplo.
O computador projetado para este fim é conhecido como Controlador

Programável. A função do controlador no processo é receber as informações
captadas através de sensores, processá-las internamente seguindo uma lógica
programada pelo usuário e fornecer sinais de saída que vão comandar os
equipamentos do processo executando tarefas como abertura de válvulas e
acionamento ou desligamento de compressores e bombas por exemplo.
15
Existem vários tipos de controladores no mercado que vão desde pequenos

módulos com recursos limitados de memória, canais de entrada e saída de
dados até grandes redes de computadores comando sistemas de forma
distribuída e multitarefa.
Sensores
Têm a função de receber parâmetros do processo industrial e repassá-

los ao Controlador.
16
3 Processo Industrial Simulado
O projeto básico do protótipo consiste na criação no plano virtual de

equipamentos que compõem a realidade dos processos industriais. Após a
criação estes objetos serão utilizados por um processo industrial fictício
projetado especificamente para a criação do protótipo do sistema.
O Processo Industrial Simulado
O ponto de partida do trabalho é a criação de um processo industrial

simulado. Vamos criar um processo bem simples e estabelecer suas
funcionalidades básicas. O processo simulará o fornecimento de gás
pressurizado por compressores e enviado através de tubulações até um vaso
acumulador que servirá como pulmão para o consumo de uma fábrica cliente. A
figura 7 apresenta o fluxograma deste processo.
Figura 7: Diagrama de Processo

17
3.1 Funcionamento do Processo
No simulador os compressores podem operar alternadamente ou em

conjunto. O objetivo é manter um fornecimento constante de gás comprimido
para o sistema. Este gás pressurizado será transferido para o vaso acumulador
responsável por manter uma pressão mínima de gás para consumo da fábrica.
Como dito anteriormente, o objetivo deste projeto é produzir um simulador para
treinamento e não para estudo real do comportamento do sistema. Não faz
parte do escopo deste estudo simular o comportamento real de compressão de
gases através de compressores pela simulação. Um simulador deste tipo
envolve cálculos complexos e demanda de um estudo particular e dedicado ao
tema. Assim sendo, consideraremos somente o produto final e não como este é
obtido. Para o nosso simulador basta sabermos qual o volume de gás
produzido em um determinado intervalo de tempo e a pressão a que este está
submetido. Outros fatores como temperatura e umidade, por exemplo, serão
desprezados.
Para garantir as condições de operação os compressores devem

trabalhar de forma automática, ou seja, tendo seu comportamento controlado
pela lógica do sistema através do controlador programável.
Os compressores trabalham controlados diretamente por 3 válvulas.

Tomemos como exemplo o compressor C01. Ele possui uma válvula para
controle de sucção do gás, a PV010, uma válvula de controle de descarga para
o sistema HV012, e uma válvula para controle de sobrepressão PV011.
Além das válvulas o compressor conta com um sensor para captar o

valor da pressão na descarga dele, o PE011. Este valor servirá como
parâmetro de controle para o funcionamento do compressor e será passado
aos controladores PIC010 e PIC011 que trabalharão em conjunto para manter
a pressão de descarga em regime de trabalho. O compressor pode ser
acionado manualmente através do botão de comando HS010
18
As descargas dos compressores estão ligadas a um vaso acumulador

que é dimensionado pelo sistema para atenuar as variações de consumo do
cliente bem como a eventual falha de um compressor do sistema.
A pressão do vaso V01 é medida pelo sensor PE030 que manda sinal
para os controladores PIC030 e PIC040 e também para as chaves de controle
PSL030 e PSLL030.
O PIC030 é responsável por controlar a sobrepressão do vaso

acumulador V01 aliviando o gás para a atmosfera através da válvula PV030
quando a pressão ultrapassar o valor de controle.
O PIC040 e o FIC040 trabalham em conjunto, atuando sobre a válvula

FV040 e são responsáveis pelo controle da pressão mínima que deve ser
fornecida ao Cliente.
As chaves de pressão PSL0030 e PSL0030 atuam respectivamente

sobre a HS020 e HS040. A função é garantir a pressão mínima com
procedimentos emergenciais como o acionamento do compressor C02 e a
restrição de consumo do Cliente.
Quando a fábrica está consumindo metade do valor nominal, apenas 1

compressor ligado é suficiente para manter a pressão mínima e caso este
compressor apresente falha ou seja desligado o outro compressor assume
automaticamente a tarefa. Em algumas ocasiões pode ocorrer o aumento do
consumo acima da capacidade para apenas um compressor operando. Neste
caso, o segundo compressor será ligado automaticamente para manter a
pressão do sistema.
3.2 Requisitos do Sistema
O objetivo deste sistema é simular de forma básica o comportamento

dos equipamentos de processo com o objetivo de permitir o treinamento de
operadores de processo em eventuais falhas que possam ocorrer durante a
19
operação de produção. Para cumprir este objetivo o sistema deve apresentar

os seguintes requisitos básicos:
• Simular a operação básica de equipamentos industriais.
• Permitir ao operador do processo ligar e desligar equipamentos.
• Simular a lógica de controle do processo industrial.
• Permitir ao operador do processo alterar os ajustes de controle dos

equipamentos.
• Simular falhas de equipamentos.
• Permitir a redefinição das configurações de falha de equipamentos.

20
4 Modelagem
4.1 Introdução a UML
A Unified Modeling Language (UML) ou Linguagem de Modelagem

Unificada é uma linguagem visual utilizada para a modelagem de softwares
orientados a objetos. Nos últimos anos tornou-se quase um padrão de
modelagem internacional na indústria de engenharia de software. A UML não é
uma linguagem de programação. Seu objetivo é auxiliar os engenheiros de
software na definição de características estáticas e dinâmicas do sistema
projetado. É importante ressaltar que a UML também não é um processo de
desenvolvimento de software e sim uma ferramenta independente, que pode
ser utilizada pelos diversos processos de desenvolvimento existentes.
A linguagem é composta por uma vasta gama de diagramas cujo

objetivo é transmitir os aspectos do sistema a ser modelado sob vários ângulos
de visão. Cada diagrama da UML é responsável por abstrair o sistema ou parte
dele sob determinado aspecto. A linguagem possui diagramas que apresentam
aspectos gerais da aplicação como os Diagramas de Casos de Uso e outros
diagramas que podem representar detalhes técnicos. Essa mistura é que
possibilita a análise e diminui a ocorrência de erros no futuro.
4.2 Modelagem
A complexidade dos atuais sistemas de software torna cada vez mais

necessário um projeto bem estruturado que defina com o máximo de clareza e
detalhes os requisitos deste sistema. Além disso, outros aspectos relevantes
deste tipo de projeto podem ser analisados com o auxilio da modelagem como
por exemplo a manutenção, a reusabilidade, custos e prazos, entre outros.
21
5 Modelo Conceitual do Simulador
O modelo conceitual apresenta a ideia geral do projeto e suas

principais atividades representados em diversos diagramas típicos da
linguagem UML.
Nas páginas seguintes serão exibidos diagramas que representarão os

conceitos do projeto nos seus aspectos estático e dinâmico.
O primeiro diagrama apresentado é o Diagrama de Casos de Uso. Ele

traz as principais atividades que o operador poderá utilizar no sistema. Com ele
podemos ter uma ideia geral da interface que o sistema deverá prover para que
suas atividades sejam executadas.
A seguir fazemos a documentação dos casos de uso identificados no

diagrama, trazendo detalhes que podem nos ajudar a determinar o
comportamento do sistema diante das ações do operador.
O segundo diagrama a ser utilizado no processo de modelagem do

simulador é o Diagrama de Classes. Este é um dos mais importantes
diagramas utilizados na UML. Seu objetivo é permitir a visualização das
classes que comporão o sistema e as relações entre elas. A documentação das
classes permite trazer à tona detalhes como os atributos e métodos que
constituem cada classe.
O Diagrama de Objetos é utilizado a seguir para fornecer uma previsão

de possíveis valores armazenados pelos objetos das classes.
Continuamos o processo de modelagem com o Diagrama de

Sequência. Este diagrama tem como objetivo definir o comportamento do
sistema, especificando sequências de eventos em um processo específico.
Através dele podemos identificar quais mensagens devemos enviar entre os
elementos envolvidos e em que ordem. Os diagramas de sequência baseiam-
se nos casos de uso e obviamente nas classes do diagrama de classes.
22
O próximo passo contém o Diagrama de Máquina de Estados da classe

Equipamento, que analisa as mudanças que a classe pode sofrer durante a
operação do sistema.
A seguir apresentamos os diagramas de atividades. Eles estão

divididos em dois blocos: diagramas de atividades do sistema e diagramas de
atividades das classes.
23
5.1 Diagrama de Casos de Uso
Figura 8: Diagrama de Casos de Uso

24
5.2 Casos de Uso
5.2.1 UC01 – Caso de Uso Ligar Compressor
Resumo: Descreve as etapas necessárias para o operador ligar o

compressor.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo principal
1. Operador clica no botão “Ligar” do compressor.
2. Sistema verifica condições de partida do compressor.
3. Sistema liga compressor.
4. Sistema abre lentamente a válvula de entrada do compressor até o

valor mínimo determinado.
Fluxo Alternativo item 3 – Condições de partida não satisfeitas
3.1. Sistema não liga compressor.
3.2 Sistema não altera imagem do compressor.
3.3 Caso de uso falha.
5.2.2 UC02 – Caso de Uso Desligar Compressor
Resumo: Descreve as etapas necessárias para o operador desligar o

compressor.
Atores: Operador
Pré-condições:
25
Pós-condições:
Fluxo principal
1. Operador clica no botão “Desligar” do compressor.
2. Sistema desliga compressor.
3. Sistema fecha a válvula de entrada do compressor.
4. Sistema abre a válvula de recirculação do compressor.
5.2.3 UC03 – Ver Configuração do Simulador de Falhas
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador veja as

configurações do simulador de falhas.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “Configuração” da barra de comandos da

tela.
2. Sistema exibe janela de configurações do simulador.
5.2.4 UC04 – Caso de Uso Ver Lista de Alarmes
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador veja a

lista de alarmes.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
26
1. Operador clica no botão “Alarmes” da barra de comandos da tela.
2. Sistema exibe janela da lista de alarmes.
5.2.5 UC05 – Caso de Uso Calar Alarme
Resumo: Descreve as etapas necessárias para o operador calar o

alarme sonoro.
Atores:
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal:
1. Operador clica no botão “Calar Alarme” da tela principal.
2. Sistema silencia alarme sonoro.
5.2.6 UC06 – Caso de Uso Passar Controlador para Manual
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador passe

um controlador para manual.
Atores: Operador
Pré-condições: controlador encontra-se em automático.
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica sobre imagem do controlador.
2. Sistema exibe janela de comandos do controlador.
3. Operador clica no botão “Manual” do controlador.
4. Sistema passa controlador para manual.
5. Sistema muda botão para acionamento do automático.

27
5.2.7 UC07 – Caso de Uso Passar Controlador para Automático
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador passe

um controlador para manual.
Atores: Operador
Pré-condições: controlador encontra-se em manual.
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica sobre imagem do controlador.
2. Sistema exibe janela de comandos do controlador.
3. Operador clica no botão “Automático” do controlador.
4. Sistema passa controlador para automático.
5. Sistema muda botão para acionamento do manual.
5.2.8 UC08 – Caso de Uso Abrir Válvula de Controle em Manual
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador abra a

válvula através de comandos manuais enviados ao controlador.
Atores: Operador
Pré-condições: janela de controle deve estar em exibição e controlador

deve estar em manual.
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “+” ou no botão “++”.
2. Sistema envia comando de incremento para controlador do CLP.
3. Sistema executa processamento dos dados do controlador do CLP.

28
4. Sistema envia comando para a válvula.
5.2.9 UC09 – Caso de Uso Fechar Válvula de Controle em Manual
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador feche a

válvula através de comandos manuais enviados ao controlador.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “-” ou no botão “--”.
2. Sistema envia comando de decremento para controlador do CLP.
3. Sistema executa processamento dos dados do controlador do CLP.
4. Sistema envia comando para a válvula.
5.2.10 UC10 – Caso de Uso Iniciar Simulador de Falhas
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador inicie o

simulador de falhas.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “Configuração” da janela principal.
2. Sistema exibe janela de configuração do sistema.
3. Operador clica no botão “Iniciar”.
4. Sistema inicia simulador de falhas.

29
5.2.11 UC11 – Caso de Uso Parar Simulador de Falhas
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador pare o

simulador de falhas.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “Configuração” da janela principal.
2. Sistema exibe janela de configuração do sistema.
3. Operador clica no botão “Parar”.
4. Sistema pára simulador de falhas.
5.2.12 UC12 – Caso de Uso Configurar Duração da Simulação de

Falhas
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador

configure o tempo de duração do simulador de falhas.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “Configuração” da tela principal.
2. Sistema exibe janela de configuração do simulador.
3. Operador altera tempo de duração do simulador de falhas.

30
5.2.13 UC13 – Caso de Uso Configurar Duração da Falha

configure o tempo de duração da falha do simulador.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
3. Operador altera tempo de duração da falha do simulador de falhas.
5.2.14 UC14 – Caso de Uso Configurar Intervalo de Tempo entre as

Falhas

configure o tempo de duração do intervalo entre falhas do simulador.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
3. Operador altera tempo de duração do intervalo entre falhas do

simulador.
31
5.2.15 UC15 – Caso de Uso Limpar Lista de Alarmes
Resumo: Descreve as etapas necessárias para que o operador limpe a

lista de alarmes do simulador de falhas.
Atores: Operador
Pré-condições:
Pós-condições:
Fluxo Principal
1. Operador clica no botão “Lista de Alarmes”.
2. Sistema exibe janela da lista de alarmes.
3. Operador clica no botão “Limpar lista”.
4. Sistema esvazia a lista de alarmes.

32
5.3 Diagrama de Classes Básico
Este diagrama nos mostra as relações entre as classes dentro do

nosso sistema.
Figura 9: Diagrama de Classes Básico
5.4 Definindo atributos e operações das Classes
Agora que já temos definido o diagrama de classes básico, vamos

começar a detalhar as classes principais do processo e definir quais os
atributos que devemos monitorar em cada uma delas bem como as operações
33
que serão executadas por esta em tempo de operação do sistema. Para isso
utilizaremos a visualização padrão de uma classe em UML para visualizar as
principais características de cada classe e com o auxílio de diagramas de
atividades representaremos suas respectivas operações.
5.4.1 A Classe Sim_Universo_Simulado
Esta é a classe responsável pelo gerenciamento do sistema simulador

e faz a interface do usuário com as demais classes do sistema. Incorpora
elementos de controle e apresentação do processo industrial.
Principais métodos:
run: método que administra o loop principal do simulador.
atualizaTela: atualiza as informações do processo para o usuário e o

estado dos equipamentos.
5.4.2 A Classe Sim_Processo_Industrial
Esta classe é responsável por gerenciar os equipamentos que farão

parte do processo industrial a ser simulado e também pelo controle da
simulação de falhas em equipamentos.
iniciar_processo: tem a função iniciar um processo industrial

simulado.
carregar_processo: cria os equipamentos pertencentes ao processo

simulado e os adiciona à lista de gerenciamento de equipamentos.
iniciar_simulador_falha: inicia uma sequências aleatória de falhas de

equipamentos.
terminar_simulador_falha: interrompe a sequência de falhas

aleatórias.
executar_simulador_falha: habilita a simulação de falhas.

34
5.4.3 A Classe Sim_Equipamento
Esta é uma classe abstrata que tem como função definir o

comportamento padrão de um equipamento de processo.
executar: método abstrato, o que significa que deve ser implementado

por cada subclasse de acordo com suas características. Este é o método
chamado pela classe Sim_Processo_Simulado para do estado dos
equipamentos.
5.4.4 A Classe Sim_Compressor
Subclasse da Classe Equipamento que tem como função simular de

forma básica a operação de um compressor.
Principais atributos:
Nome: define o nome utilizado no processo industrial mutas vezes

chamado por TAG.
Estado: define o estado atual do equipamento. O compressor pode

assumir três estados: ligado, desligado e em falha.
Tipo: atributo utilizada para controle interno do sistema.
em falha: atributo que define se há alguma falha ativa no equipamento.

Pode ser verdadeiro ou falso.
Válvula de admissão: é a válvula associado ao compressor

responsável pelo controle de admissão do gás a ser comprimido. Na prática,
significa a carga de operação do equipamento.
Válvula de alívio: é a válvula responsável pela regulação da pressão

de operação do compressor e controle de falhas por sobrepressão.
Voluta: é um dos estágios de compressão do equipamento.
Descarga: é o estágio final de compressão do equipamento.

35
executar: método chamado pelo classe Sim_Processo_Simulado para

atualizar os atributos do compressor.
comprimir: método que simula a operação de compressão do

equipamento incrementando o volume de gás da voluta do compressor.
5.4.5 A Classe Sim_Valvula
Subclasse de Equipamento que simula a operação de uma válvula de

controle.
Nome, Estado, Tipo e Em falha: herdados da classe primitiva.
Abertura: é o estado atual de abertura da válvula.
Vazão nominal: é o valor de vãzão máxima permitida, ou seja, o

volume máximo que pode ser transferido de um lado a outro da válvula a cada
ciclo.
Volume transferido: atributo que define o volume transferido de um

lado a outro da válvula a cada ciclo. Este volume é calculado pela fórmula
abaixo:
volume_transferido = vazao_nominal * abertura * (p1-p2);
onde p1 é a pressão antes e p2 é a pressão após a válvula.
executar: atualiza os atributos da classe.
calcTransfer: calcula a quantidade de gas transferida de um lado a

outro da válvula. O volume transferido leva em consideração as pressões p1 e
p2 em cada lado, a vazão nominal e abertura da válvula conforme abaixo:
volume_transferido = vazao_nominal * abertura * (p1 – p2)

36
5.4.6 A Classe Sim_Vaso_Acumulador
Subclasse de Equipamento que simula a operação de um vaso

acumulador.
executar: administra o estado do equipamento.
calcular_pressao: calcula a pressão atual no vaso através da relação

entre o volume de gás acumulado e o volume nominal utilizando a fórmula
abaixo:
pressao = volume / volume_nominal
5.4.7 A Classe Sim_Sensor
Subclasse de Equipamento que simula a operação de um sensor de

processo industrial.
executar: método que administra o estado do equipamento. Sua

função é transferir os dados da entrada para a saída do sensor caso o mesmo
não esteja em FALHA.
5.4.8 A Classe Sim_CLP
Esta é a classe responsável por controlar a lógica de operação do

processo industrial. Controla sinais de acionameto e falha de equipamentos.
Cria e gerencia os blocos de programação responsáveis pela lógica de controle
do processo industrial.
5.4.9 A Classe Sim_Bloco_de_Programação
Esta é uma classe abstrata que define os principais comportamentos e

características de um bloco de programação do CLP. Os blocos programáveis são
elementos do CLP que recebem diversos dados de entrada que serão processados em
cada ciclo de operação para fornecer saídas lógicas e analógicas de acordo com sua
37
funcionalidade. Os principais tipos de blocos de programação e que serão

implementados no projeto são os blocos de controladores PID, blocos de entrada e
saída de dados, blocos temporizadores e blocos de programação lógica que
implementam a simulação de portas lógicas AND, OR, Flip-flops e etc. Estes blocos são
controlados pelo CLP através do método executar, chamado a cada ciclo de operação
do controlador e implementado especificamente para cada tipo de bloco.
5.4.10 A Classe Sim_Bloco_PID
É a classe responsável por implementar o controle PID no processo

industrial. O bloco PID recebe como principais entradas MEAS e SPT que são
processadas para gerar o sinal de controle OUT.
MEAS: valor de entrada da variável a ser controlada(measurament).
SPT: valor de referência para controle da variável(setpoint).
Principal atributo de saída:
OUT: valor gerado para controlar o processo.
executar: método que processa o controle de processo através do

algoritmo de controle PID. Sua função é receber os dados da entrada,
processá-los conforme o algoritmo de controle e gerar a saída correspondente
para o processo.
5.4.11 A Classe Sim_Bloco_CALCA
Esta é uma das principais e a mais complexa classe do subsistema do

Controlador Programável. Ela representa um bloco de controle do CLP que
inclui várias funções lógicas que podem ser agrupadas na meméria do bloco de
forma sequencial, permitindo a programação de lógicas de controle básicas.
38
Neste bloco que podemos criar programas para serem executados no

Controlador Lógico. Estes programas consistem de uma sequência de
instruções lógicas disponíveis no bloco como uma linguagem e programação.
Cada comando é representado por um código conforme veremos na tabela de
comandos. Estes comandos são passados à função do interpretador de
comandos do bloco que se encarrega de executar a operação desejada. Cada
bloco pode conter até 50 linhas de programa. Os principais elementos deste
bloco são:
contador_de_instrucao: responsável por controlar a sequência de

instruções do programa, indicando a posição atual do programa a cada ciclo de
execução.
apontador_pilha: responsável por indicar a posição dos dados a

serem utilizados pelas instruções.
pilha: conjunto de memória do bloco responsável por armazenar os

dados lidos e processados pelo comando atual.
passo: conjunto de memória do bloco responsável por armazenar a

sequência de comandos que o bloco irá executar.
operação: código do comando a ser interpretado pelo bloco.
operador: código de dado ou endereço manipulado pelo comando.
ler_instrucao: este método é responsável pela leitura da instrução,

separando o operador (comando) do operando (endereço ou dado) para
execução do interpretador.
interpretador: este método é responsável pela execução do comando.

Nele são executadas as instruções armazenadas na memória até que se
receba a instrução especial de fim do programa ou se chegue ao fim da
memória de programa.
39
Tabela de comandos do interpretador
Código Comando Descrição

00 NOP Não executa nada.
10 IN Copia o valor da entrada IN especificada para o topo da pilha. Exemplo: 1001 - Copia o
valor de IN 01 para o topo da pilha.
11 OUT Copia o valor do topo da pilha para a saída OUT especificada. Exemplo: 1101 - Copia o
valor do topo da pilha para OUT 01.
12 INB Copia um valor da entrada lógica da INB especificada para o topo da pilha. Exemplo: 1201
- Copia o valor de INB 01 para o topo da pilha.
13 OUTB Copia o valor do topo da pilha para a saída lógica OUTB especificada. Exemplo: 1301 –
Copia o valor do topo da pilha para OUTB 01.
14 NINB Copia um valor invertido da entrada lógica da INB especificada para o topo da pilha.
Exemplo: 1401 – Copia o valor invertido de INB 01 para a pilha.
20 LOAD Carrega um valor do endereço especificado da memória do bloco para o topo da pilha.
Exemplo: 2001 – Copia o valor do endereço de memória M 01 para o topo da pilha.
21 STORE Guarda um valor do topo da pilha no endereço especificado da memória do bloco.
Exemplo: 2101 – Guarda o valor do topo da pilha no endereço de memória M 01.
30 ADD Soma os últimos dois valores do topo da pilha e guarda o resultado também no topo da
pilha. Exemplo:
1001 – guarda o valor da entrada IN 01 no topo da pilha
3000 – recupera os dois últimos valores guardados no topo da pilha, soma (IN 01 + IN
02) e guarda o resultado no topo da pilha.
31 SUB Subtrai os últimos dois valores do topo da pilha e guarda o resultado também no topo da
pilha. Exemplo:
3000 – recupera os dois últimos valores guardados no topo da pilha, subtrai (IN 01 – IN
02) e guarda o resultado no topo da pilha.
50 AND Executa um AND lógico entre últimos dois valores do topo da pilha e guarda o resultado
também no topo da pilha. Exemplo:
5000 – recupera os dois últimos valores guardados no topo da pilha, executa AND lógico
e guarda o resultado no topo da pilha.
52 OR Executa um OR lógico entre últimos dois valores do topo da pilha e guarda o resultado
5200 – recupera os dois últimos valores guardados no topo da pilha, executa OR lógico e
guarda o resultado no topo da pilha.
55 FF Executa um Flip-Flop com os dois últimos registros do topo pilha e guarda o resultado
5500 – recupera os dois últimos valores guardados no topo da pilha, executa FF lógico e
guarda o resultado no topo da pilha.
56 DUP Duplica o valor registrado no topo da pilha.
99 END Fim do programa.
Tabela 1: Comandos do interpretador

40
5.5 Diagrama de Objetos
Figura 10: Diagrama de objetos

41
5.6 Diagramas de Sequência dos Casos de Uso
5.6.1 Ligar Compressor
Figura 11: Diagrama de Sequência Ligar Compressor

5.6.2 Iniciar Simulador de Falhas
Figura 12: Diagrama de Sequência Iniciar simulador de falhas

42
5.6.3 Ver Configuração do Simulador de Falhas
Figura 13: Diagrama de Sequência Ver configuração do Simulador de falhas

5.6.4 Ver Lista de Alarmes
Figura 14: Diagrama de Sequência Ver Lista de alarmes

43
5.6.5 Calar Alarme
Figura 15: Diagrama de Sequência Calar alarme

44
5.7 Diagramas de Máquina de Estados
5.7.1 Diagrama de Máquina de Estados de Equipamentos
Figura 16: Diagrama de Máquina de Estados de Equipamentos

45
5.8 Diagramas de Atividades do Sistema
Estes diagramas trazem a modelagem dos algoritmos dos processos

em detalhes, indicando a sequência de ações do sistema na execução das
atividades descritas. Os diagramas de atividade, assim como outros, tem por
objetivo modelar os aspectos dinâmicos do sistema. Podemos considerá-los
basicamente como fluxogramas que representam o fluxo de controle do
sistema atividade por atividade.
46
5.8.1 Diagrama de Atividade Iniciar Sistema
Figura 17: Diagrama de Atividades Iniciar sistema

47
5.8.2 Diagrama de atividades Ligar/Desligar Compressor
Figura 18: Diagrama de atividades Ligar compressor

48
5.8.3 Diagrama de Atividade Iniciar Processo Industrial
Figura 19: Diagrama de Atividades Iniciar processo industrial

49
5.8.4 Diagrama de Atividade Iniciar CLP
Figura 20: Diagrama de Atividades Iniciar CLP

50
5.8.5 Diagrama de Atividades Iniciar/Parar Simulador de Falhas
Figura 21: Diagrama de Atividades Iniciar Simulador de falhas

51
5.8.6 Diagrama de Atividades Executar Bloco de Programação CALCA
Figura 22: Diagrama de Atividade Executar Bloco de Programação

CALCA
52
6 Prototipagem
6.1 Projeto Visual
O ponto de partida para a implementação do projeto é a tela do

programa, baseada no projeto do processo.
Figura 23: Tela de operação do processo
6.2 Linguagem Java
O Java é uma linguagem de programação paradoxal em certo aspecto.

É uma linguagem bastante extensa e difícil de aprender dada a vasta gama de
bibliotecas disponíveis. Apesar disso, é fácil começar a desenvolver e executar
programas em Java.
Algumas vantagens na escolha do Java
• Orientação a objetos
53
• Suporte multiplataforma
• Reusabilidade
• Boa documentação
• Disponibilidade de Bibliotecas diversas
• Utilização de IDEs – Ambientes de desenvolvimento integrados
6.3 Java e UML
O advento da programação orientada a objetos e o acelerado

desenvolvimento destas duas linguagens tornou e vem tornando a vida de
engenheiros de software e programadores cada vez mais fácil. A grande
interação entre elas permite projetar sistemas complexos e extensos com
riqueza de detalhes que facilitam em muito a vida do programador Java. O
diagramas da UML conseguem passar com bastante clareza os requisitos
necessários à implementação dos sistemas facilitando a divisão de tarefas em
processos de desenvolvimento. O diagrama de classes a seguir exemplifica
esta interação.
54
6.3.1 Modelagem de Aplicação
Diagrama de Classes
Figura 24: Diagrama de Classes Java

55
6.4 Programação
6.4.1 Ambiente de Desenvolvimento NetBeans
O protótipo foi desenvolvido utilizando-se das facilidades do Ambiente

Integrado de Desenvolvimento NetBeans na versão 7.2. Desenvolvida e
mantida pela Oracle®, a NetBeans IDE permite a criação de projetos Java de
forma ágil e eficiente.
Figura 25: IDE NetBeans
6.4.2 Iniciando o projeto Java
Através da NetBeans IDE é bastante fácil criar um projeto Java para

uma aplicação que roda sob o ambiente gráfico. As classes de bibliotecas
gráficas e de manipulação de eventos de entrada de dados disponíveis dão ao
projeto todo suporte necessário para sua programação e configuração.
6.4.3 As bibliotecas Java Swing e AWT
As principais classes que utilizaremos destas bibliotecas são as

classes referentes manipulação de janelas e eventos de entrada de dados
como botões e caixas de texto.
56
A classe do projeto que representa o início do programa é a classe

Simulador. Ela é uma extensão da Classe Java Swing JFrame. É responsável
por preparar e lançar a janela principal do aplicativo através do método main.
A principal classe do projeto é a classe Sim_Universo_Simulado. Ela é

responsável por controlar a interação com o usuário e para tanto descende
diretamente da classe Java Swing JDesktopPane. Além disso, a classe é a
responsável por administrar o ciclo principal do programa e lançar as tarefas do
CLP, do processo industrial e da produção de sons.
O diagrama de atividades a seguir demonstra o funcionamento do

método da classe que é responsável de inicializar o simulador e as tarefas.
Figura 26: Diagrama de Atividade
O diagrama a seguir apresenta as atividades do ciclo principal do

programa.
57
58
7 Conclusões e Sugestões
7.1 Conclusões do Trabalho
Este projeto busca soluções simples e menos custosas para problemas

de treinamento de mão de obra específica para operação de processos
industriais. Naturalmente possui limitações e diversas questões que não foram
abordadas no desenvolvimento do protótipo mas não deixa de ter ambições
maiores e potencial para se tornar um sistema completo de treinamento.
7.2 Sugestões para Trabalhos Futuros
Separação em subsistemas que permitam maior detalhamento no

desenvolvimento dos algoritmos.
Projeto no modelo de sistema Cliente / Servidor que permita a

operação de um mesmo simulador de processo em diversos terminais de
controle.
Implementação de sistemas cliente para plataformas móveis.

59
8 Apêndices
Apêndice A – Diagrama de Processo I

Apêndice B – Diagrama de Processo II
Apêndice C – Manual do Sistema Simulador de Processos
60
9 Referências Bibliográficas
BOOCH, G.; RUMBAUGH, J.; JACOBSON, I. Unified Modeling

Language User Guide, The. Addison Wesley, 1998, ISBN: 0-201-57168-4.
COSTA PINTO, F. Sistemas de Automação e Controle. SENAI-ES /
CST-Arcelor Brasil, 2005.
DEITEL, P. J. ; DEITEL, H. Java: Como Programar. Pearson Editora,
2010, ISBN: 978-85-7605-563-1.
DAVISON, A. Killer Game Programming in Java. O´Reilly Media Inc,
2005.
GAGNE, G.; GALVIN, P.; SILBERSCHATZ, A. Sistemas Operacionais
– Conceitos e Aplicação. Editora Campos, 2005.
GILLEANES, T. A. GUEDES. UML 2 – Uma Abordagem Prática
Novatec Editora Ltda, 2009, ISBN: 978-85-7522-193-8.
GUERRA, W. A. Implementação de Controle Proporcional, Integral
e Derivativo Digital em Controladores Lógico Programáveis. Tese (Curso
de Especialização em Engenharia de Instrumentação) - Universidade Federal
de Pernanbuco, Recife, 2009.
HARBOR, J. S. Programação de GAMES com JAVA. São Paulo:
Cengage Learning, 2010.
MEDEIROS, J.; MAFRA, M.; SEVERO, B. Curso de CLP. UERJ -
Faculdade de Engenharia – Laboratório de Engenharia Elétrica, 2005.
MOURA, N. R. Simulação de Fluidodinâmica Computacional de
Desempenho de um Impelidor de Um Compressor Centrífugo. Tese
(Mestrado em Ciências em Engenharia Mecânica) – UFRJ/COPPE, Rio de
Janeiro, 2008.
SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO SIMBOLOGIA DE IDENTIFICAÇÃO DE INSTRUMENTAÇÃO
PRIMEIRA LETRA LETRAS SEGUINTES

INSTRUMENTO DE CAMPO
VARIÁVEL MODIFICADOR FUNÇÃO PASSIVA FUNÇÃO DE SAÍDA MODIFICADOR
A ANÁLISE ALARME
B CHAMA DE SEGURANÇA BOTÃO
INSTRUMENTO DE SALA DE CONTROLE C CONDUTIVIDADE CONTROLADOR
D DENSIDADE DIFERENCIAL
E VOLTAGEM ELEMENTO PRIMÁRIO
F FLUXO PROPORÇÃO
G MEDIÇÃO VISOR
FUNÇÃO PASSA MENOR H MANUAL ALTO
I CORRENTE ELÉTRICA INDICADOR
J POTÊNCIA LEITURA
K AGENDAMENTO ESTAÇÃO DE COMANDO
L NÍVEL LÂMPADA BAIXO
SIMBOLOGIA DE LINHAS M UMIDADE MOMENTO MÉDIO
N RUÍDO
O ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO
P PRESSÃO PONTO DE CONEXÃO
PROCESSO
Q TOTALIZAÇÃO INTEGRAÇÃO
R RADIOATIVIDADE GRAVAÇÃO
S VELOCIDADE SEGURANÇA CHAVE
T TEMPERATURA TRANSMISSOR
SINAL ELETRICO/ELETRÔNICO U MULTIPLAS VARIÁVEIS MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO
V VIBRAÇÃO
W PESO OU FORÇA GANHO
X SEM CLASSIFICAÇÃO CÁLCULO
Y SISTEMA SOLENÓIDE
Z POSIÇÃO ELEMENTO DE CONTROLE
SIMBOLOGIA DE EQUIPAMENTOS
FILTRO
COMPRESSOR DE GAS
VÁLVULA DE CONTROLE
VASO DE PRESSÃO
00 01/12/2013 MARIO PROJETO INICIAL

REV DATA DESENHISTA ITENS REVISADOS
UEZO
DIAGRAMA DE PROCESSO
FOLHA PROJETO PÁGINA
A2 001 01-001
REMOTO
PIC PIC PIC FIC

020 021 031 040
FE
040
PE HS
020 040
CLIENTE
FV040
PV021
HS
HS 022
002
PSLL PSL PIC
030 030 030
PE
PV020 HV022 030
F02 C02
PV030
V01
PIC PIC
010 011
PE
010
PV011
HS
HS 012
001
PV010 HV012 01 25/09/2013 MARIO INCLUSÃO SENSORES

C01 00 21/08/2013 MARIO PROJETO INICIAL
F01
REV DATA DESENHISTA ITENS REVISADOS
UEZO
DIAGRAMA DE PROCESSO
FOLHA PROJETO PÁGINA
A2 001 01-002
Centro Universitário Estadual da Zona Oeste – UEZO
Manual de operação do Sistema Simulador de

Processo Industrial
Rio de Janeiro, 2014

Manual de operação do Sistema Simulador de
Processo Industrial
Índice
1.Instalando o programa.....................................................................................................................3
1.1.Java............................................................................................................................................3
1.2.Instalando o Java.......................................................................................................................3
1.3.Instalando e executando o Sistema Simulador de Processo Industrial....................................3
1.4.O Processo Indsutrial Simulado................................................................................................3
2.Tela de Processo................................................................................................................................6
3.Compressores...................................................................................................................................6
3.1.Ligando o compressor...............................................................................................................6
3.2.Desligando o compressor..........................................................................................................7
3.3.Reset do compressor................................................................................................................7
4.Válvulas.............................................................................................................................................8
4.1.Abrir a válvula manual..............................................................................................................8
4.2.Fechar a válvula manual...........................................................................................................8
5.Controladores automáticos..............................................................................................................8
5.1.Abrindo e fechando uma válvula com o controlador...............................................................9
5.2.Alterando o SetPoint...............................................................................................................10
5.3.Alterando os parâmetros de controle.....................................................................................10
6.A Fábrica Cliente do simulador.......................................................................................................10
7.Iniciando a simulação do processo industrial.................................................................................11
8.Simulação de falhas........................................................................................................................11
8.1.Desabilitando o som...............................................................................................................11
8.2.Configurando simulação de falhas..........................................................................................12
8.3.Iniciar o simulador de falhas...................................................................................................12
9.A lista de alarmes............................................................................................................................12
10.Encerrando o simulador...............................................................................................................13
2
1. Instalando o programa
1.1. Java
O Sistema Simulador de Processo Industrial foi desenvolvido na linguagem Java SE. O Java é
uma linguagem de programação gratuita mantida pela Oracle® e permite o desenvolvimento de
aplicativos multiplataforma. O programa criado com o Java é compilado para um formato chamado
de bytecode para ser executado por uma máquina virtual.
1.2. Instalando o Java
Para instalar o Java é necessário acessar o site da plataforma e seguir as instruções para cada
sistema operacional.
1.3. Instalando e executando o Sistema Simulador de Processo

Industrial
Para instalar o sistema basta copiar o arquivo Java executável TCCUEZO.jar para um diretório
em seu sistema e executar. Se a plataforma Java estiver instalada corretamente, o sistema iniciará
abrindo sua tela de processo.
1.4. O Processo Industrial Simulado
O processo simula o fornecimento de gás pressurizado por compressores e enviado através de

tubulações até um vaso acumulador que servirá como pulmão para o consumo de uma fábrica
cliente. A figura abaixo apresenta o fluxograma do processo.
No simulador os compressores podem operar alternadamente ou em conjunto. O objetivo é
manter um fornecimento constante de gás comprimido para o sistema. Este gás pressurizado será
transferido para o vaso acumulador responsável por manter uma pressão mínima de gás para
consumo da fábrica. Como dito anteriormente, o objetivo deste projeto é produzir um simulador
para treinamento e não para estudo real do comportamento do sistema. Não faz parte do escopo
deste estudo simular o comportamento real de compressão de gases através de compressores pela
simulação. Um simulador deste tipo envolve cálculos complexos e demanda de um estudo
particular e dedicado ao tema. Assim sendo, consideraremos somente o produto final e não como
este é obtido. Para o nosso simulador basta sabermos qual o volume de gás produzido em um
3
determinado intervalo de tempo e a pressão a que este está submetido. Outros fatores como
temperatura, umidade, etc. serão desprezados.
Para garantir as condições de operação os compressores devem trabalhar de forma
automática, ou seja, tendo seu comportamento controlado pela lógica do sistema através do
controlador programável.
Os compressores trabalham controlados diretamente por 3 válvulas. Tomemos como exemplo
o compressor C01. Ele possui uma válvula para controle de sucção do gás, a PV010, uma válvula de
controle de descarga para o sistema HV012, e uma válvula para controle de sobrepressão PV011.
Além das válvulas o compressor conta com um sensor para captar o valor da pressão na
descarga dele, o PE011. Este valor servirá como parâmetro de controle para o funcionamento do
compressor e será passado aos controladores PIC010 e PIC011 que trabalharão em conjunto para
manter a pressão de descarga em regime de trabalho. O compressor pode ser acionado
manualmente através do botão de comando HS010
As descargas dos compressores estão ligadas a um vaso acumulador que é dimensionado pelo
sistema para atenuar as variações de consumo do cliente bem como a eventual falha de um
compressor do sistema.
A pressão do vaso V01 é medida pelo sensor PE030 que manda sinal para os controladores
PIC030 e PIC040 e também para as chaves de controle PSL030 e PSLL030.
O PIC030 é responsável por controlar a sobrepressão do vaso acumulador V01 aliviando o gás
para a atmosfera através da válvula PV030 quando a pressão ultrapassar o valor de controle.
O PIC040 e o FIC040 trabalham em conjunto, atuando sobre a válvula FV040 e são responsáveis
pelo controle da pressão mínima que deve ser fornecida ao Cliente.
As chaves de pressão PSL0030 e PSL0030 atuam respectivamente sobre a HS020 e HS040. A
função é garantir a pressão mínima com procedimentos emergenciais como o acionamento do
compressor C02 e a restrição de consumo do Cliente.
Quando a fábrica está consumindo metade do valor nominal, apenas 1 compressor ligado é
suficiente para manter a pressão mínima e caso este compressor apresente falha ou seja desligado
o outro compressor assume automaticamente a tarefa. Em algumas ocasiões pode ocorrer o
aumento do consumo acima da capacidade para apenas um compressor operando. Neste caso, o
segundo compressor será ligado automaticamente para manter a pressão do sistema.
4
5
2. Tela de Processo
A tela de processo é constituida por ícones e imagens que representam elementos do processo
industrial simulado e uma barra de comandos com botões para iniciar, configurar e sair do
simulador. Os ícenes podem ser clicados assim como os botões.
3. Compressores
Os compressores são representados na tela pelo ícone abaixo que representam
respectivamente os estados ligado, desligado e em falha:
Compressor ligado Compressor desligado Compressor em falha
3.1. Ligando o compressor
Para ligar um compressor manuamente basta clicar no botão LIGAR posicionado logo abaixo do
6
ícone conforme indicado na tela de processo ou clicar diretamente no ícone. Veja na figura abaixo:
3.2. Desligando o compressor
Para desligagar um compressor manualmente basta clicar no botão DESLIGAR. Observe que o
botão é o mesmo para ligar e desligar o compressor. A função executada dependerá do estado
atual do compressor. Veja a figura abaixo com o compressor ligado e o botão indicando a opção de
desligamento:
3.3. Reset do compressor
Em determinadas situações do simulador o compressor pode assumir o estado e falha. Note

que o botão passará a indicar o estado de falha do compressor em vermelho. Veja a figura abaixo:
Para resetar o compressor e permitir que ele possa ser ligado novamente é necessário que o
mesmo não esteja mais em falha. Para resetá-lo basta pressionar o botão RESET. Veja a figura do
compressor após término da falha:
7
4. Válvulas
As válvulas são representados pelos ícones abaixo. Assim como os compressores as válvulas
possuem três estados de operação: aberta, fechada ou em falha. Veja as figuras:
Válvula aberta Válvula fechada Válvula em falha
O simulador apresenta dois tipos de válvulas: as válvulas de controle e as manuais. A diferença

entre elas é que as válvulas manuais são operadas diretamente e possuem apenas dois estados de
abertura: totalmente abertas ou totalmente fechadas representadas em 0% e 100%. As válvulas de
controle somente podem ser abertas através dos controladores associados a ela através das linhas
pontilhadas vistas na tela de processo. As válvulas de controle podem assumir valores
intermediários entre 0% e 100% extamente para permitir o controle das variáveis de processo.
4.1. Abrir a válvula manual
Para abrir uma válvula manual basta clicar diretamente sobre seu ícone. Visualmente a válvula
passará da cor cinza para a verde conforme visto acima e a indicação de abertura será 100%. Veja a
figura:
4.2. Fechar a válvula manual
Para fechar a válvula manual basta clicar diretamente sobre seu ícone.
5. Controladores automáticos
Os controladores são responsáveis por acionar as válvulas automáticas enviando valores de
8
abertura das válvulas de acordo com o setpoint desejado e as condições de processo. Os
controladores trabalham em dois modos: automático ou manual. A mudança é feita acionado o
botão conforme visto nas figuras abaixo:
No modo automático, o sinal enviado à valvula para o controle do processo será calculado
automaticamente pelo controlador de acordo com o setpoint definido.
5.1. Abrindo e fechando uma válvula com o controlador
Para abrir uma válvula com o controlador devemos acionar os botões de abertura e
fechamento conforme a figura abaixo:
O botão "+" incrementa o sinal de abertura para válvula em 1%. O botão "++" de abertura
rápida incrementa 5% ao sinal a cada clique. Da mesma forma o botão "-" decrementa 1% e o
botão "--" decrementa 5%. É importante destacar que estes botões só funcionam quando o
controlador está no modo manual.
9
5.2. Alterando o SetPoint
O setpoint de controle pode ser alterado de duas formas: através dos botões "+" e "-" que
incrementam e decrementam o valor ou digitando diretamente na caixa de texto a esquerda, como
visto na figura a seguir.
5.3. Alterando os parâmetros de controle
Os parâmetros de controle são ajustados diretamente nas caixas de texto conforme figura:
Estes parâmetros são responsáveis pelo que, no mundo industrial, é conhecido como sintonia
do controlador. Esta sintonia tem o objetivo de ajustar a velocidade de resposta do controlador às
oscilações das variáveis de processo.
O Ganho proporcional atua diretamente sobre a velocidade de correção do desvio.
Quanto maior o Ganho, mais rápida a ação de controle porém isto provoca grandes oscilações
acima do valor desejado até que se chegue a um ponto de controle estável.
O Controle Integral somado ao Controle Proporcional (PI) tem como objetivo reduzir as
oscilações de pico acima do valor desejado porém valores muito altos do Ganho Integral podem
proporcionar instabilidade de controle permanente.
O Controle Proporcional + Integral + Derivativo (PID) busca a solução para os picos e as

oscilações.
10
6. A Fábrica Cliente do simulador
A função da fábrica cliente dentro do simulador de processo é consumir o gás comprimido
gerado pelos compressores e acumulado no vaso aculador. Isto é feito pela abertura da válvula V40
que recebe comando dos controladores PIC031 e FIC040 conforme a figura.
7. Iniciando a simulação do processo industrial

Após iniciado o sistema já está pronto para a simulação do processo. Para ligar os
compressores ou abrir as válvulas basta seguir os passos descritos anteriormente. Existe uma outra
forma de iniciar a simulação através do botão de INÍCIO RÁPIDO.
A função deste botão é acionar todos os equipamentos do processo industrial e deixá-los em

condições operacionais básicas.
8. Simulação de falhas
Para iniciar a simulação de falhas é necessário abrir a janela de CONFIGURAÇÕES do sistema
clicando no botão configuração. A janela de configuração pode ser vista na figura a seguir.
11
8.1. Desabilitando o som
Para desabilitar ou habilitar o som do simulador basta clicar na check box.
8.2. Configurando simulação de falhas
O simulador de falhas possui 4 configurações básicas: a duração da simulação de falhas, a

duração de cada falha, o intervalo entre as falhas e a quantidade de falhas simultâneas
(desabilitado). Os ajustes de tempo são feitos nos controles deslizantes.
8.3. Iniciar o simulador de falhas
O botões INICIAR e PARAR executam as respectivas funções.
9. A lista de alarmes
Quando os equipamentos do simulador apresentam as situações de risco e falha inerentes ao
processo um alarme é informado ao sistema. Este alarme ativa um sinal sonoro e é armazenado
em uma lista para ser consultado pelo operador. O sinal sonoro pode ser calado através do botão
12
CALAR ALARME e a lista pode ser vista clicando-se no botão LISTA DE ALARMES que estão no topo
a direita na tela de processo.
A figura abaixo mostra a janela da lista de alarmes.
Além de outro botão para calar o alarme sonoro, a janela apresenta o botão LIMPAR LISTA. Este
botão apaga todos os alarmes da lista.
10. Encerrando o simulador

Para encerrar o simulador basta clicar no botão sair que fica na parte de baixo a direita na tela
de processo.
13

Mario Xavier Filho

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facilitar a apresentação do sistema, todo o projeto se baseia num único módulo

A automação já faz parte do nosso cotidiano e os avanços da

2.2 Evolução da Automação

Antes de chegar a automação os primeiros inventos do homem foram

Figura 1: Evolução da automação

2.3 Tipos de Automação

A automação por muitos anos esteve diretamente ligada às

No início da era industrial moderna, com a grande demanda por bens

Com as mudanças dos mercados e necessidade de inovação nas

A automação flexível tem como característica atender a crescente

A automação inteligente é a automação do momento especialmente

2.4 Controladores Automáticos

O controle automático é função essencial nos modernos sistemas de

controle. A figura 2 apresenta um diagrama do ciclo de funcionamento de um

Figura 2: Controle automático

O algoritmo de controle PID (GUERRA, 2009, p.12) trabalha sobre o

Com o objetivo de simplificar ao máximo as simulações, utilizaremos no

A partir da formulação discreta podemos analisar individualmente as

desejado de forma rápida. O Ganho proporcional representa a velocidade de

Proporcional = Constante Proporcional * (Erro – Erro anterior)

Onde: Erro = Valor desejado – Valor atual

Quanto maior o Ganho, mais rápida a ação de controle porém isto

O Controle Integral somado ao Controle Proporcional (PI) tem como

Integral = Constante Integral * Tempo de Amostragem * Erro

O Controle Proporcional + Integral + Derivativo (PID) busca a solução

Derivativo = Constante Derivativa / Tempo de Amostragem * (Erro –

Juntando tudo e considerando a ação contínua no tempo temos o

PID = PID anterior + Proporcional + Integral + Derivativo

2.5 Sistemas Digitais de Controle Distribuído

Um dos principais sistemas na automação de processos industriais é o

Figura 3: Esquema SDCD

2.6 Sistemas Supervisórios

A automação industrial usualmente utiliza como interface entre o

operador é capaz de ver as informações pertinentes aos equipamentos e ao

Figura 4: Telas de Sistemas Supervisórios

2.7 Controladores Programáveis

O Controlador Programável tem origem na década de 1960 na indústria

Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável,

2.7.2 Principais características

2.7.3 Princípio de Funcionamento

O funcionamento do CLP pode ser resumido em três partes: entrada,

Figura 5: Estrutura de funcionamento do CLP

Abaixo podemos observar também o ciclo de operação do CLP

Figura 6: Ciclo de Operação

2.8 Equipamentos Industriais

Compressores, bombas hidráulicas, válvulas de controle, sensores e

Este texto abordará de forma bastante simplificada alguns destes